Exposé sur

L’analyse des modes de défaillance ,

de leurs effets et leur criticité
Réalisé par :
Naalamene Chaima
Yataghene Sarra Khalida
Chaibeddra Lydia
Ould Moussa Ouerdia
Azira Nourhane

SCCDA
Plan de l’exposé
CONCLUSION
DEVELOPPEMENT
1-Les types d’AMDEC
2-Le démarche et ses étapes
3-Modes de défaillance
4-les causes
5-Les effets
6- Prévention
7-Résultats
8-Aavantages et inconvénient
INTRODUCTION
1-Définition d’AMDEC
2-Historique d’AMDEC
3-Objectif
 Définition

L'AMDEC est définit comme étant : Une méthode inductive qui permet de réaliser
une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d'un
système.
La méthode AMDEC est avant tout une méthode d'analyse de systèmes
(systèmes au sens large composé d'éléments fonctionnels ou physiques,
matériels, logiciels, humains ...), statique, s'appuyant sur un raisonnement inductif
(causes - conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des
défaillances et de leur criticité.

Approvisionnement Fabrication Conditionnement stockage Livraison

L’AMDEC peut être appliquer sur tous le flux de l’usine ou sur une seule partie
 Historique d’AMDEC:
Les années
1960
Les années
1950
l’AMDEC a été utilisés aux
Etats-Unis par la société Mc
la méthode Donell Douglas.
d’AMDEC a été L’AMDEC consiste a dresser la
développée aux liste des composants d’un
Etats-Unis et utilisée produit et cumuler des
en spatial et en informations sur les modes de
aéronautique. défaillance, leur fréquence et
leurs conséquences.
Pendant les années
A la fin des 1980
années
1970
: les constructeurs français
la méthode fait
d’automobiles l’ont adoptée avec
largement adoptée leur fournisseurs de composants
par plusieurs grands pour les automobiles et de
constructeurs machines et équipements de
d’automobiles (Ford, production, ensuite elle été
BMW, Peugeot…). fréquemment utilisée dans d’autres
secteurs. : spatiale, armement,
mécanique, électronique,
électrotechnique, automobile,
nucléaire, aéronautique, chimie,
informatique
Objectif d’AMDEC
Anticiper les problème avant
qu'ils ne se produisent
 Analyse de la conception d'un produit
pour améliorer la qualité et la fiabilité
Produit prévisionnelle .
Les solutions technologiques doivent
correspondent au cahier des
charges.
Les types
d’AMDEC Analyse des opérations de
production
Processus pour améliorer la qualité de
production,
par voie de conséquence la
qualité du
produit ou du service rendu..

Analyse de fonctionnement du moyen pour

améliorer la disponibilité (fiabilité et
Moyenne maintenabilité)
et la sécurité. A ce stade est pris en compte la
fiabilité opérationnelle (issue des historiques) .
 Principe

Quand toutes ces

informations sont
Pour la détermination disponibles, différentes
de la criticité des méthodes existent pour
modes de défaillance, déduire une valeur de la
L’AMDEC est d’identifier l’AMDEC requiert pour criticité du mode de
et d’hiérarchiser les chaque mode de défaillance .
Recenser les modes de modes potentiels de défaillance la
défaillance , en évaluer défaillance susceptibles recherche de la gravité
les effets puis en de se produire sur un de ses effets, la
analyser les causes. équipement, d’en fréquence de son
rechercher les effets sur apparition et la
les fonctions principales probabilité de sa
des équipements et d’en détectabilité.
identifier les causes .
 01 Phase préparatoireYour
Les étapes de Fixer des règles ,
Text Here

L’équipe doit être constituée de personnes d’horizon varié

démarche « diversité d’expérience »
Délimiter les contours du sujet, en dégager les objectifs et
effectuer une analyse de la valeur.
06 Validation

Pour objectif de vérifier l’efficacité des 02 Analyse fonctionnelle

actions par une nouvelle cotation jusqu’à ce
Identifier toutes les défaillances redoutées
qu’elle soit admissible et valider la définition
qui peuvent relever du système matériel,
finale des actions correctives.
des méthodes, du personnel, ainsi que du
système d’information.
05
Recherche des actions correctivesText 03 Evaluation des défaillances
Here
Mesurer la fréquence, la gravité et la
Rechercher des actions correctives
détection à partir de la grille d’évaluation
pour les défaillances ayant un indice
04 Définition du seuil de criticité retenue
supérieur au seuil de criticité pour
optimiser l’appropriation des actions, et
(indice NPR)
définir ces actions par les acteurs de
leur mise en œuvre. Définir le seuil à partir duquel on prend en
compte les défaillances en vue de mettre en
place des actions correctives.
 Les niveaux de défaillance.

Elément

Produit
Processus
Composant
 Analyses des modes défaillance

Analyse fonctionnelle Analyse qualitative Analyse quantitative

Mode

Fonctions
Gravité
principales
Causes
Fonctions Fréquence
contraintes
Risque
Effets Non détection
NPR

NRP
Nombre prioritaire de risque =Probabilité d’occurrence X Effet

IC
Indice de criticité = Indice Fréquence X Indice Gravité X Indice Détectabilité
 Analyse des causes de défaillance
(les 5M)
Détection

Les facteurs humains qui comprennent

notamment des erreurs humaines de saisie Main d’œuvre
01 informatique, des pratiques déviantes et une
communication insuffisante ou inadaptée
Les méthodes avec en particulier les
entre les différentes parties
méthodes de contrôle qui restent à
Méthodes
appliquer systématiquement au suivi des
stocks, à la délivrance des produits et à
02
l’archivage de tous les documents.

03 Les matières premières et données

d’information …
Matières

Matériel
Le matériel dont les machines , logiciel de
gestion , les équipements de stockage … 04
05 Le milieu et l’environnement du travail
: cas de contamination …
Milieu fréquence
La gravité
 Les effet
d’AMDEC
amélioration de la fabrication, du montage ,de
l'installation

amélioration de l'utilisation et de la conduite

Comment prévenir les risques de l’entreprise?
Afin de bien gérer une entreprise et pour
améliorer la qualité de la production et d’assurer
le fonctionnement correct des différents
systèmes, il faut identifier tous ce qui ne pourrait
pas fonctionner et éliminer les causes probables
de défaillance qui peuvent survenir.

Parmi les outils et les techniques de

La méthode AMDEC consiste à examiner
prévention des problèmes potentiels on trouve
méthodiquement les défaillances
la méthode AMDEC qui a pour but d’étudier,
potentielles des systèmes, leurs causes et
d’identifier, de prévenir et de réduire les
leurs conséquences sur le fonctionnement
risques de défaillance d’un système, d’un
de l’ensemble.
processus, d’un produit.

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Résultat :

Les processus de production

exposent les aliments et les
boissons à des agents
Le processus
pathogènes.
AMDEC est l'outil
idéal dans de tels cas
car il vous permet
d'étudier réellement
ce processus et de
voir quand l'échec no risque de
s'est produit malade
Les avantages et inconvénients d’AMDEC:
Les avantages
• C’est une méthode fondée sur l’analyse des faits
et non des sensations et des impressions.
• Permet de sécuriser l’organisation et supprimer
les zones de flou et par conséquent, d’améliorer
les conditions de travail.
• Permet de résoudre les problèmes avant que
ceux-ci ne se présentent.
Les inconvénients
• Exige un travail important et fastidieux.
• Pas adapter aux projet en temps réel.
• Optimisation de l’effort entre le cout et l’analyse
AMDEC et le cout de l’amélioration à apporter.
• L’AMDEC nécessite une connaissance poussée
de la question à étudier.
 Conclusion
Système AMDEC:
Diminuer les coûts (détection des défaillances le plus en amont)
Améliorer la fiabilité et la sécurité des produits et processus
Réduire les délais d'analyse
Augmenter la satisfaction des clients
Identifier et réduire au plus tôt les défaillances potentielles
Accroître les compétences d'équipe en prévention
Réduire les faux pas en conception et développement
Définir efficacement les étapes de mesure et de surveillance
Optimiser les plans de surveillance et de maintenance
Exemple d’application de l’AMDEC
Merci pour votre attention