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Les contrôles qualité en cours de chantier

Les contrôles qualité en cours de chantier FORMATION ASECNA SENEGAL DU 09-10/11/17 NEXTROAD
Les contrôles qualité en cours de chantier FORMATION ASECNA SENEGAL DU 09-10/11/17 NEXTROAD

FORMATION ASECNA SENEGAL DU 09-10/11/17

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LES CONTRÔLES DES CONSTITUANTS :

LES GRANULATS ET LES BITUMES

LES CONTRÔLES DES CONSTITUANTS : LES GRANULATS ET LES BITUMES NEXTROAD
LES CONTRÔLES DES CONSTITUANTS : LES GRANULATS ET LES BITUMES NEXTROAD

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Rappel normatif :

LES GRANULATS :

o NF EN 13 043 : Granulats pour mélange bitumineux

o NF EN 13 042 : Granulats pour matériaux traités au liant hydraulique et non traités

o NF EN 12 620 : Granulats pour bétons hydrauliques

o NF P 18 545 : Guide d’application des normes européennes, définit les règles générales permettant le contrôle des granulats (FTP, régularité…)

LE BITUME :

o NF EN 12591 : Spécifications des bitumes routiers (grades de 20/30 à 160/220)

o NF EN 13 924 : Spécifications des bitumes routiers de grades durs (grades 10/20 et 15/25)

o NF EN 14023 : Bitumes modifiés par des ajouts de polymères

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Caractéristiques de fabrication :

LES GRANULATS :

oGranulométrie de la coupure

o

Angularité des gravillons

o

Coefficient d’aplatissement des granulats

o

Propreté des sables et gravillons

o

Essais LOS ANGELES et Micro-Deval

et gravillons o Essais LOS ANGELES et Micro-Deval LES BITUMES : o Essai de Pénétrabilité :
et gravillons o Essais LOS ANGELES et Micro-Deval LES BITUMES : o Essai de Pénétrabilité :

LES BITUMES :

oEssai de Pénétrabilité : mesure de la dureté des bitumes

o Essai de la température Bille-Anneau : température de ramollissement des bitumes

o Essai FRAASS : point de fragilité du bitume

Bille-Anneau : température de ramollissement des bitumes o Essai FRAASS : point de fragilité du bitume

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Bille-Anneau : température de ramollissement des bitumes o Essai FRAASS : point de fragilité du bitume

Effets sur le comportement des mélanges

Paramètre analysé

Effet sur le mélange

granularité

Risque de ségrégation, maitrise de la recomposition du mélange, compacité de la formule

Angularité, forme (aplatissement)

Orniérage de la formule d’enrobés

Propreté des sables

Orniérage de la GNT, défaut de prise du LH, mauvaise tenue à l’eau de l’enrobé

Propreté des gravillons

Adhésion bitume/granulats, maitrise de la recomposition de la formule en centrale

Teneur en eau des sables et gravillons

Problèmes de mise en œuvre des GNT, dosage du liant en centrale

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Effets sur le comportement des mélanges

Paramètre

analysé

Effet sur le mélange

Résistance à la fragmentation

Résistances aux chocs au passage des essieux, comportement mécanique dégradé

Résistance à l’usure

Attrition, problème de recomposition de la formule, comportement mécanique dégradé

PSV

Adhérence de la chaussée

problème de recomposition de la formule, comportement mécanique dégradé PSV Adhérence de la chaussée NEXTROAD

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Enjeux des propriétés des bitumes

Propriété étudiée

Signification physique

Pénétrabilité

Module de rigidité de l’enrobé et résistance à la fatigue

TBA

Résistance à l’orniérage de l’enrobé, tenue à la chaleur

Point FRAASS

Résistance à la fissuration thermique (fissuration par le haut)

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LE SUIVI ET LE CONTRÔLE DE LA FABRICATION DES ENROBES

LE SUIVI ET LE CONTRÔLE DE LA FABRICATION DES ENROBES NEXTROAD

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Suivi de la centrale d’enrobage

o Acceptation de la centrale d ’enrobage : il existe des autorisations d’emploi

o Vérification des divers réglages : au moyen de listes d’aptitude (trémies doseuses, doseurs à pulvérulents, pompes et débitmètre à bitume), calibration des doseurs (pesées matières), étalonnage des bascules et des thermomètres,….

o

Épreuve de convenance avec vérification de l ’homogénéité de malaxage.

o

Suivi du fonctionnement en direct de la centrale : par acquisition automatique des

données (débits des différentes classes granulaires, fines apport et récupération, bitume, débit global de fabrication sur un temps donné) permettant par combinaison d ’obtenir les teneurs en liant et une estimation de la recomposition.

o Suivi du marquage CE des postes d’enrobages (résultats des 32 dernières extractions étudiées)

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Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume

Plusieurs méthodes permettent le désenrobage et l’extraction du liant d’un enrobé :

Méthode de Rouen (méthode de référence) : principe d’un dosage du liant dans un solvant (perchloroéthylène), méthode volumétrique

Machines type Aphaltanalysator et Infratest ou NEBA : méthode par différence entre le poids de l’enrobé et des matériaux granulaires récupérés après extraction

Four à calcination : idem que précédent mais la méthode de désenrobage est différente

Essai KUMAGAWA : désenrobage par distillation du bitume et solvant

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Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume

Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume NEXTROAD
Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume NEXTROAD

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Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume NEXTROAD

Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume

Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume NEXTROAD
Prélèvements d’enrobés et extractions du bitume NEXTROAD

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Effets sur le comportement des mélanges

Paramètre analysé

Effet sur le mélange

Teneur en liant

Orniérage de la formule, module de rigidité et résistance à la fatigue

Teneur en fines

Résistance à l’eau, rigidité

Granulométrie

Aptitude au compactage, orniérage

Température

Vieillissement accéléré, fissuration, aptitude au compactage

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LES CONTRÔLES D’EXECUTION

LES CONTRÔLES D’EXECUTION NEXTROAD
LES CONTRÔLES D’EXECUTION NEXTROAD
LES CONTRÔLES D’EXECUTION NEXTROAD
LES CONTRÔLES D’EXECUTION NEXTROAD

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LE SUIVI DES TERRASSEMENTS

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Contrôles de production

Pour les couches granulaires, on vérifiera la régularité de production (analyses granulométriques et propreté (VBs))

Les graveleux latéritiques seront contrôlés de la même façon afin d’en définir l’homogénéité, les caractéristiques Proctor normales seront contrôlées à chaque changement de la granulométrie afin de recaler les références de contrôle

Prél date réf. 0,08 0,5 1 2 5 8 10 20 31,5 40 50 63
Prél
date
réf.
0,08
0,5
1
2
5
8
10
20
31,5
40
50
63
80
VBs
granite
24/10/2016
3
6
9
14
21
26
29
38
52
68
81
90
100
0,06
EG2016-G-0859
granite
24/10/2016
2,0
7
12
19
29
35
37
45
56
62
73
78
100
0,07
EG2016-G-0860
Vensat
24/10/2016
10
14
17
20
28
34
38
54
68
72
82
89
100
0,12
EG2016-G-0861
Vensat
08/12/2016
3
7
9
14
22
30
34
53
73
88
100
100
100
0,07
EG2016-G-0927
Vensat
08/12/2016
3
7
10
15
22
28
33
49
64
76
90
100
100
0,10
EG2016-G-0928
Vensat
16/02/2017
4
8
10
14
22
28
33
51
64
75
80
89
94
0,08
EG2017-G-0045
max
10
14
17
20
29
35
38
54
73
88
100
100
100
0,12
moy
4
8
11
16
24
30
34
48
63
74
84
91
99
0,08
min
2
6
9
14
21
26
29
38
52
62
73
78
94
0,06

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Contrôles de production

Contrôles de production NEXTROAD

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Essais de portance :

o Pour les plateformes d’ouvrages dont le Dmax est inférieur à 200 mm

o Principe de l’essai : mesurer l’enfoncement d’une plaque

circulaire rigide (de diamètre 600 mm) transmettant au sol une

pression uniforme.

o Le résultat de l’essai permet d’obtenir la portance du sol testé

o Variantes : plaque dynamique légère, dynaplaque (matériel à plus grand rendement)

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portance du sol testé o Variantes : plaque dynamique légère, dynaplaque (matériel à plus grand rendement)
portance du sol testé o Variantes : plaque dynamique légère, dynaplaque (matériel à plus grand rendement)

Essais de portance :

Essais de portance : NEXTROAD

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Essais à la plaque :

o Classification de la plateforme suivant le résultat de l’essai à la plaque :

module MPa

20 50 80 120 200
20
50
80
120
200

classe de plateforme

PF1

PF

PF2qs

PF3

PF4

o Structure de chaussée possible avec une plateforme PF2 a minima

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Essais IPI et CBR :

o Déterminer la portance d’un échantillon de sol (Immédiat -> IPI et CBR, Après immersion -> CBRi)

o Principe de l’essai : pour la fraction granulaire inférieure à 20 mm du matériau. Poinçonner l’échantillon de sol compacté avec un poinçon cylindrique normalisé et à vitesse constante. On relève les valeurs de force correspondant à des enfoncements de 2,5 mm et de 5 mm.

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et à vitesse constante. On relève les valeurs de force correspondant à des enfoncements de 2,5

Essais au pénétromètre dynamique léger :

o Principe de l’essai : battage manuel d’un train de tiges muni à son extrémité inférieure d'une pointe conique (2 ou 4 cm²) et mesure de la résistance dynamique à l'enfoncement du matériau

o Permet d'établir une représentation graphique de la résistance dynamique de pointe en fonction de la profondeur appelée pénétrogramme

graphique de la résistance dynamique de pointe en fonction de la profondeur appelée pénétrogramme NEXTROAD

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graphique de la résistance dynamique de pointe en fonction de la profondeur appelée pénétrogramme NEXTROAD

Contrôle de la densité in situ des GNT :

o Plusieurs techniques sont disponibles pour déterminer la densité apparente d’une GNT : densitomètre à membrane, densitomètre au sable et le gammadensimètre équipé d’une source à neutrons

: densitomètre à membrane, densitomètre au sable et le gammadensimètre équipé d’une source à neutrons NEXTROAD
: densitomètre à membrane, densitomètre au sable et le gammadensimètre équipé d’une source à neutrons NEXTROAD

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: densitomètre à membrane, densitomètre au sable et le gammadensimètre équipé d’une source à neutrons NEXTROAD

Contrôle de la densité in situ des GNT :

o Principe de l’essai à l’aide de densitomètre : creuser une cavité dans le sol/la

GNT testés, extraire le matériau, le peser et sécher pour déterminer la teneur en

eau et la masse. Remplir la cavité avec de l’eau -> densitomètre à membrane avec du sable-> densitomètre au sable pour connaitre le volume de la cavité. On détermine ensuite la masse volumique apparente du matériau.

o Principe de l’essai à l’aide d’un gammadensimètre : Percer la couche de GNT

testée, enfoncer la tige porte source, lancer une mesure. L’appareil donne la masse volumique apparente ainsi que sa teneur en eau.

o Dans tous les cas, les résultats de masse volumique apparente sont comparées avec les valeurs d’OPM pour obtenir la compacité.

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LE SUIVI DE LA MISE EN ŒUVRE DES ENROBES

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Contrôle de la densité in situ des enrobés :

o Plusieurs méthodes existent pour réaliser des mesures de densités des enrobés : à l’aide d’un gammadensimètre ou par carottage puis pesée hydrostatique (ou Banc gamma)

des enrobés : à l’aide d’un gammadensimètre ou par carottage puis pesée hydrostatique (ou Banc gamma)
des enrobés : à l’aide d’un gammadensimètre ou par carottage puis pesée hydrostatique (ou Banc gamma)
des enrobés : à l’aide d’un gammadensimètre ou par carottage puis pesée hydrostatique (ou Banc gamma)

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Contrôle de la densité in situ des enrobés :

o Principe de la mesure au gammadensimètre : mesurer la transmission d’une

source radioactive à travers un matériau tester pour estimer après étalonnage la

MVA. Deux modes d’utilisation : rétroréflexion (mode opératoire interne) ou mesure directe après perforation (méthode normative)

o Principe de la mesure par pesée hydrostatique : sécher la carotte testée. Peser une fois sèche, paraffiner la carotte, peser l’éprouvette paraffinée. Plonger l’éprouvette paraffinée dans un bain d’eau pour mesurer le poids d’eau déplacé (prendre la température du bain d’eau). On obtient par calcul la masse volumique apparente (MVA).

o Dans les deux cas on compare la MVA avec la MVRe (mesurée lors de l’étude de formulation) afin d’obtenir la compacité de l’enrobé.

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Incidences de la compacité sur la chaussée :

Écart constaté

Faible compacité

Compacité élevée

Causes possibles

Température trop froide de l’enrobé, inadéquation du matériel de compactage, conditions météo, épaisseur de mise en œuvre

Faible vitesse d’avancement lors de l’application, inadéquation du matériel de compactage

Risques induits

Orniérage, pertes des caractéristiques mécaniques

Fluage, fissuration par le haut

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Critères normatifs sur les compacités :

o La norme NF P 98 150-1 fixe des objectifs de compacité à atteindre en fonction de chaque famille d’enrobés :

QUALYS TPI
QUALYS TPI

Contrôle du dosage de l’émulsion

o En plus d’un contrôle visuel du répandage, des mesures simples permettent de vérifier le dosage émulsion : essais à la moquette ou au bac

o Le principe consiste à mesurer le poids d’émulsion répandu sur une surface donnée (carreau de moquette de 0,5 x 0,5 m par exemple). Avec la teneur en bitume de l’émulsion on connait la quantité de bitume résiduel mise en œuvre.

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exemple). Avec la teneur en bitume de l’émulsion on connait la quantité de bitume résiduel mise

Vérification du collage et des épaisseurs :

o Les méthodes disponibles pour le contrôle du collage et des épaisseurs des enrobés sont : carottages de la chaussée (méthode destructrice) et mesures à l’aide d’un radar de chaussée (méthode à grand rendement mais qui a besoin d’être étalonnée avec des carottages pour en améliorer la précision…)

grand rendement mais qui a besoin d’être étalonnée avec des carottages pour en améliorer la précision…)

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grand rendement mais qui a besoin d’être étalonnée avec des carottages pour en améliorer la précision…)

Incidences du collage et de l’épaisseur sur la chaussée :

Écart constaté

Causes possibles

Risques induits

Mauvais collage

Sous dosage de la couche d’accrochage, support sale, mauvaise compatibilité des matériaux

Fissuration de la couche non collée, sous dimensionnement de la structure de chaussée

Faible épaisseur

Défaut d’application, négligence de l’entreprise

Difficulté de compactage, sous dimensionnement de la structure de chaussée

Forte épaisseur

Défaut d’application

Difficulté de compactage, orniérage

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Critères normatifs sur le dosage de l’émulsion :

o La norme NF P 98 150-1 fixe des minima en ce qui concerne le dosage de la couche d‘accrochage :

en ce qui concerne le dosage de la couche d‘accrochage : o Ces dosages doivent être

o Ces dosages doivent être adaptés en fonction de l’état et de la nature du support

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Critères normatifs sur les épaisseurs de mise en œuvre des enrobés :

sur les épaisseurs de mise en œuvre des enrobés : o Les épaisseurs moyennes d’utilisation de

o Les épaisseurs moyennes d’utilisation de chaque type d’enrobés sont définies dans la NF P 98 150-1 :

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Contrôle de la macrotexture :

oLe rôle de la macrotexture est d’assurer une bonne évacuation des eaux superficielles de ruissellement sous le pneumatique. Par indentation dans la gomme des pneumatiques, elle génère aussi une résistance de roulement.

oPrincipal essai de quantification est la mesure de Profondeur de Macrotexture (PMT)

oPrincipe de l’essai : répandre puis araser à la surface de la chaussée un volume donné de billes de verre calibrées, de manière à obtenir une tache de forme approximativement circulaire. La PMT est définie comme étant le rapport du volume répandu à la surface couverte.

circulaire. La PMT est définie comme étant le rapport du volume répandu à la surface couverte.
circulaire. La PMT est définie comme étant le rapport du volume répandu à la surface couverte.

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Facteurs influents sur la PMT et conséquences :

Problèmes rencontrés

Facteurs

Risques induits

PMT faible (« surface fermée »)

Vitesse avancement faible, mauvais réglage du finisseur, compactage trop fort, mauvaise formation du personnel

Aquaplanning, mauvaise adhérence

PMT élevée (« surface ouverte »)

Vitesse avancement élevée, conditions météo, inadéquation du matériel de compactage

Arrachements de granulats, mauvaise tenue dans le temps

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Critères normatifs sur les PMT :

oLa NF P 98 150-1 définit des seuils mini à respecter pour chaque type d’enrobés :

normatifs sur les PMT : o La NF P 98 150-1 définit des seuils mini à

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LES MESURES DE RECEPTIONS

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Mesures de déflexions :

oPrincipe de l’essai : mesure de la déformation de la chaussée (mesurée en 1/100 mm) au passage d’un essieu de référence de 13 t (mesure entre le jumelage des roues du camion)

oTrois méthode d’essai disponibles : mesures à la poutre de Benkelman, déflectographe et curviamètre

à la poutre de Benkelman, déflectographe et curviamètre o Mesures permettent de vérifier la portance de
à la poutre de Benkelman, déflectographe et curviamètre o Mesures permettent de vérifier la portance de
à la poutre de Benkelman, déflectographe et curviamètre o Mesures permettent de vérifier la portance de

oMesures permettent de vérifier la portance de la chaussée et des défauts d’interfaces

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Mesures des flâches sur une chaussée :

o Principe de l’essai : mesure de déformées de la chaussée sous une règle de 3 m

oPermet de vérifier la régularité de la mise en œuvre des enrobés (entre deux bandes d’applications, reprise d’application ou défauts de mise en œuvre …)

des enrobés (entre deux bandes d’applications, reprise d’application ou défauts de mise en œuvre …) NEXTROAD
des enrobés (entre deux bandes d’applications, reprise d’application ou défauts de mise en œuvre …) NEXTROAD

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Critère normatifs sur les valeurs de flaches :

oSuivant le type de chaussée différents critères de réception sont définis par la NF P 98150-1 :

oChaussées routières :

de réception sont définis par la NF P 98150-1 : o Chaussées routières : o Chaussées

oChaussées aéronautiques :

de réception sont définis par la NF P 98150-1 : o Chaussées routières : o Chaussées

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Mesure de l’uni d’une chaussée :

oL’uni représente la régularité du profil longitudinal d’une chaussée. On peut le caractériser avec l’Analyseur de Profil en Long (APL)

oPrincipe de l’essai : consiste à relever, pour chaque bande de roulement , le profil de la chaussée à l’aide d’un pendule inertiel. Par traitement mathématique du signal fourni, on obtient des indicateurs d’uni NBO pour différentes gammes d’ondes : PO, MO et GO.

du signal fourni, on obtient des indicateurs d’uni NBO pour différentes gammes d’ondes : PO, MO
du signal fourni, on obtient des indicateurs d’uni NBO pour différentes gammes d’ondes : PO, MO

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Mesure de l’uni d’un chaussée :

oLes principaux défauts détectés avec ce type de mesure correspondent souvent à des défauts de mise en œuvre : problème de réalisation des joints de mise en œuvre / construction, problème topographique, défauts d’application…

oPlus rarement des défauts liés au vieillissement de la chaussée peuvent influer la mesure de l’uni : formation de nid de poule, orniérage….

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Mesure de l’adhérence d’une chaussée :

oL’adhérence d’une chaussée peut être appréciée avec des mesures de frottement du pneumatique avec la surface de chaussée à différentes vitesses

oPrincipales techniques de mesures : mesure au pendule SRT (mesure stationnaire) et mesure à l’aide d’une remorque CFL (mesure dynamique)

: mesure au pendule SRT (mesure stationnaire) et mesure à l’aide d’une remorque CFL (mesure dynamique)
: mesure au pendule SRT (mesure stationnaire) et mesure à l’aide d’une remorque CFL (mesure dynamique)

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: mesure au pendule SRT (mesure stationnaire) et mesure à l’aide d’une remorque CFL (mesure dynamique)

Mesure de l’adhérence d’une chaussée :

oPrincipe d’essai au pendule SRT : le pendule portant à son extrémité un patin de caoutchouc est lancé sans élan depuis une position horizontale fixée. Après une rotation d’une quart de tour, le patin rentre en contact avec la chaussée et des efforts de frottements se créent sur le patin. La hauteur de remontée du patin, qui dépend l’énergie absorbée par le frottement, est notée et correspond à la valeur de coefficient de frottement au pendule SRT. L’essai se fait en présence d’un film d’eau sur la chaussée.

oPrincipe d’essai à l’aide d’une remorque CFL : une roue équipée d’un pneumatique de caractéristiques fixées est tractée à une vitesse donnée. On mesure la force F qui se crée dans l’aire de contact du pneumatique avec la chaussée et qui tend à entrainer la roue. Le CFL est ensuite calculé comme étant le rapport de la force F avec la réaction normal au sol. La mesure est réalisée en présence d’eau sur la chaussée et à une vitesse constatnte.

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