Plan de cours

Chapitre III: Exécution – Mise en œuvre de maintenance

1. La fonction documentation

2. Analyse du travail

3. Analyse des coûts

4. Ordonnancement et planification des tâches de

maintenance
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 La Fonction documentation

La documentation de maintenance correspond à

l’information conservée sous forme écrite ou

électronique nécessaire à l’exécution de la

maintenance.

08/06/2013 2
 Documentation maintenance et qualité ISO 9001

Ecrire ce qui doit être fait:

(Préparation, plans maintenance,
gammes maintenance et procédures).

Faire ce qui est écrit:

(Interventions selon préparation, plans maintenance,
gammes maintenance et procédures).

Ecrire ce qui a été fait:

(Traçabilité des interventions).

08/06/2013 3
 Structure documentaire

Parc Machine Inventaire

Dossiers techniques
Equipements et historiques

 Fiches techniques et
Composants de stock
 Plan de maintenance

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 La Fonction documentation

 Connaissance de l’existant

Classification
des matériels

L’inventaire Le découpage

La codification

08/06/2013 5
 La Fonction documentation

 Connaissance de l’existant

L’inventaire

 Il est présenté suivant une logique de mise en famille.

 Le suivi sera facilité par une codification adaptée. Cette

codification doit faciliter l'identification et la localisation des
matériels.

08/06/2013 6
 La Fonction documentation

 Connaissance de l’existant

Classification des matériels

Matériels de production Matériels périphériques

à la production

Equipements Aménagements
 Systèmes et machines techniques techniques
qui apportent la valeur
ajoutée aux produits
 Générateurs d’énergies  Réseaux
 Engins de levage  Appareils de climatisation ou
 Stations d’épuration de rejets de chauffage ou d’éclairage,7 etc.
 Le découpage
Exemple

Niveaux

Usine Usines U1, U2, U3,...

Division Divisions D1, D2, D3,….

Cellule Cellules C1, C2, C3,….

Entité Entités E1, E2, E3,...

08/06/2013
 La Fonction documentation

 Connaissance de l’existant

La codification

 Rendre plus accessible les fichiers informatiques.

 Retrouver plus facilement un matériel ou un composant

quelconque.

08/06/2013 9
 Arborescence pour codification de composant
Niveaux

Equipement Unité opérationnelle

Groupe
Broyeur, Four...
fonctionnel

Module Moteur, réducteur...

Unité de Bâti équipé, palier...

montage

Composant Roulement, Arbre….

08/06/2013 10
 Types de codes

Numérique

Code Alphabétique

Alphanumérique

Significatif
Code
Non significatif

08/06/2013 11
 La codification
Pour une entreprise moyenne, le code matériel est constitué de 6

chiffres :

•Les deux premiers chiffres identifient l’atelier de production ;

•Les deux chiffres suivants identifient les chaines de maintenance

dans le groupe de production ;

•Les derniers chiffres identifient les unités d’interventions dans une

chaine de maintenance.

08/06/2013 12
 La Fonction documentation

Tous les documents

Dossier Technique
d’informations techniques
(Machine)
sur l’équipement

Tous les documents

d’information sur
Dossier Historique les interventions
réalisées sur l’équipement

08/06/2013 13
 La Fonction documentation

 Définition et constitution du dossier technique des matériels

Dossier technique

Dossier constructeur Dossier utilisateur Dossier maintenance

 Plans d’ensemble et de  Synoptique de modes de  Documents de maintenance

définition marches et d’arrêts  Catalogue des pièces
 Schémas fonctionnels  Documents d’utilisation détachées
 Plans de montage et  Eléments de réglage  Documents de modification
d’installation Maintenance de 1ér niveau Procédures spécifiques
14
 La Fonction documentation

 Définition et constitution du dossier technique des matériels

Elément du dossier Contenu de l’élément

Fiche signalétique  Constructeur (nom et adresse)
 Type, N° de série
 Date de fabrication
Installations  Informations nécessaires à la manutention et à
l’installation (plans)
 Capacités maximales (vitesse, charge, production,
etc.)
Achats  Conditions de réception
 Conditions de garantie
 Spécifications techniques
08/06/2013 15
 La Fonction documentation

 Définition et constitution du dossier technique des matériels

Plans  D’ensembles, nomenclature

 De détails
 Schémas (électriques, pneumatiques, de
régulation…)
Notices  De réglage avec indications de limites d’usure
 De nettoyage
 De maintenance et de graissage
 De sécurité
 De mise en fonctionnement et d’arrêt
Pièces de rechange  Références
 Quantités
 Indications particulières de remplacement
08/06/2013 16
 Dossier technique

08/06/2013 17
 Le fichier historique : le retour d’expérience

Le fichier historique est la partie de la documentation

de maintenance qui enregistre les défaillances, pannes

et informations relatives à la maintenance d’un bien

08/06/2013 18
08/06/2013 19
 Dossier historique

Fiches historique

Rapports d’intervention

Relevés des inspections

Rapports de contrôle et essais

Rapports d’expertise

Etudes, notices de modification

08/06/2013 20
 Le fichier historique : le retour d’expérience

L’historique peut être exploité :

En fiabilité : on peut calculer les lois de fiabilité des machines, le MTBF,
le MTTR.
En méthode maintenance : détecter et améliorer les organes qui sont les
plus fragiles. Préparer les travaux pour les pannes fréquentes et coûteuses.
En gestion de stock de rechange : l’historique peut renseigner sur la
consommation des pièces de rechanges.
En gestion de la maintenance : pour vérifier la rentabilité du service
maintenance en surveillant l’évolution du coût de défaillance.
08/06/2013 21
 Analyse du travail

L’analyse de travail est le processus critique développé

pour l’agent de maintenance qui permet une correction

systématique des conditions de travail et les actions de

maintenance à mettre en œuvre.

 Analyse des temps

 La préparation;

 L’ordonnancement;

 L’intervention;

 L’exploitation au bureau des méthodes;

08/06/2013 23
 Méthodes de calcul de temps

Estimation Analytique :
Tr = temps « réaliste », qui est le temps estimé moyen;
To = temps « optimiste », ou minimal , dans le cas où tout se passe
au mieux ;
Tp = temps « pessimiste » , ou maximal , dans le cas où tout se
passe mal;

L’estimation la plus probable est donnée par la formule suivante:

T = To + 4Tr + Tp
6
 Méthodes de calcul de temps

Estimation Historique :

L’estimation du temps moyen peut se faire par la formule suivante:

T = ∑ PiTi

Pi= probabilité d’obtenir le temps Ti

Chronométrage :
•Il consiste à effectuer des séries de mesures de temps relatifs
à chaque opération;

•C’est une méthode conseillée pour travaux répétitifs;

08/06/2013 25
 Problématique des coûts de
maintenance
 Quel est le niveau de préventif à appliquer par
rapport au correctif ?
Coûts

Coût total optimisé

Pas assez Trop

de Optimum
préventif à 30% préventif de préventif
et 56% correctif
Niveau
optimal de
préventif

Préventif 0% 30% 60% 90% Répartition des heures

Correctif 100% 70% 40% entre
10% le préventif et le correctif
Coûts de la maintenance
corrective

Coût de la défaillance
=
COÛTS DIRECTS ou de
MAINTENANCE
+
COÛTS INDIRECTS ou
d’INDISPONIBILITE
Coûts de la maintenance
corrective
Main d’oeuvre

Frais généraux
du service

Frais de
stockage et de
magasinage
Sous-
traitance
Pièces
détachées
 Coûts de la maintenance
corrective
Coûts directs

•Cmo : dépenses de main d’oeuvre

•Cf : dépenses fixes du service maintenance
•Cc : dépenses de consommables
•Ce : dépenses externalisées

Cm = Cmo + Cf + Cc + Ce

08/06/2013 29
Coûts de la maintenance
corrective
Main d’œuvre de
production inoccupée

Amortissement
non réalisé

Coûts issus de la Non qualité

Accidents
Coûts de la maintenance
corrective
Coût de la défaillance
=
COÛTS DIRECTS ou de MAINTENANCE
+
COÛTS INDIRECTS ou d’INDISPONIBILITE

Cd = Cm + Ci

• Cd : coûts de défaillance
• Cm : coûts directs de maintenance
•Ci : coûts d’indisponibilité
Coûts de Maintenance
Préventive

Coût total
=
Coût du préventif systématique
+
Coût des défaillances résiduelles

t
Ctotal  Cmp  Cd ..t
T
 t
Ctotal  Cmp  Cd . .t
T

 t : période de référence (1 an par exemple) exprimée en

heures
 T : périodicité d’intervention systématique
 t / T : nombre d’intervention préventive systématique
pendant la période de référence
 λ : taux de défaillance résiduelle, en panne / heure
 Cmp : coût d’une intervention préventive systématique
 Cd = Cmc + Ci : coût d’une défaillance résiduelle
 EXERCICE :Etude des coûts d’un robot de peinture :

La maintenance d'un robot de peinture, essentiellement REPERES SOUS-

corrective, est estimée trop coûteuse. SYSTE
L'étude proposée, consistant au calcul des coûts de ME
défaillance relatifs aux différents sous-systèmes composant R1 Pistolet
le robot, doit permettre de mettre en évidence les sous- de
systèmes les plus pénalisants. peinture
Données initiales : R2 Vérins
 Taux horaire d’indisponibilité : 540 DH / heure R3 Coude
 Taux horaire de la main d’œuvre de maintenance : 30 DH / R4 Poignée
heure de
program
 Le dossier historique est donné page 2
mation
 Le réglage et le nettoyage ne sont pas considérés comme R5 Nez
des opérations de maintenance R6 Fusibles
Travail demandé : R7 Fins de
 Compléter le tableau ci-dessous de recensement des course
coûts R8 Limiteur
 En déduire les sous-systèmes les plus pénalisants en de
termes de coûts de défaillance pression
R9 Connexi
ons
R10 Carte C1
R11 Carte C2
 Somme Somme Ordre
Somme Somme Somme
des coûts des coûts
des des coûts des coûts
Sous- des de
temps de main d'indispo
système pièces de défaillanc
d'arrêt d'œuvre nibilité
rechange e
(en min) (en DH) (en DH)
(en DH) (en DH)

R1
R2
R3
R4
R5
R6
R7
R8
R9
R10
R11
 Somme
Somme Somme
Somme des coûts Somme
Sous- des coûts des coûts
des temps des pièces des coûts
systèm de main de Ordre
d'arrêt de d'indisponi
e d'œuvre défaillanc
(min) rechange bilité (DH)
(DH) e (DH)
(DH)
R1 100 50 290,00 900 1240,00 3
R2 45 22,5 448,00 405 875,50 5
R3 10 5 259,00 90 354,00 7
R4 305 152,5 206,00 2745 3103,50 1
R5 140 70 1218,00 1260 2548,00 2
R6 0 0 0,00 0 0,00
R7 30 15 242,00 270 527,00 6
R8 0 0 0,00 0 0,00
R9 20 10 31,00 180 221,00 8
R10 95 47,5 206,00 855 1108,50 4
R11 0 0 0,00 0 0,00
 Coûts de
Somme des défaillance Pourcentages
Sous- coûts de cumulés (en Pourcentages
cumulés
système défaillance DH)
(ordonnés) (en DH)
R4 3103,50 3103,50 31,10% 31,10%
R5 2548,00 5651,50 25,54% 56,64%
R1 1240,00 6891,50 12,43% 69,07%
R10 1108,50 8000,00 11,11% 80,18%
R2 875,50 8875,50 8,77% 88,96%
R7 527,00 9402,50 5,28% 94,24%
R3 354,00 9756,50 3,55% 97,79%
R9 221,00 9977,50 2,21% 100,00%

08/06/2013 37
 Robot de peinture

100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
%couts cumulés

60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
R4 R5 R1 R10 R2 R7 R3 R9
Sous-système

Les R4, R5, R1, R10 sont les sous-systèmes les plus
pénalisants.
08/06/2013 38
 Ordonnancement et planification des tâches de
maintenance
Terminologie

 Tâche : un ensemble d’opérations qu’il est logique de regrouper afin de

les confier à une équipe d’intervention.

 Projet : un ensemble de tâches.

 Chemin critique : c’est l’ensemble des tâches « en série » qui

conditionne le délai final du projet (ou programme).

 Délai de projet : c’est une contrainte technique ou commerciale

s’appliquant à l’achèvement d’une tâche (fin au plus tard) ou d’un projet.

08/06/2013 39
 Ordonnancement et planification des
tâches de maintenance

Diagramme de
Gantt

Méthode Réseau
ABACABAD Méthodes de PERT
planification

Méthode
PERT- COST
08/06/2013
 Ordonnancement et planification des
tâches de maintenance
 Diagramme de Gantt

Le diagramme de GANTT est un planning présentant une liste de

tâches en colonne et en abscisse l'échelle de temps retenue.

08/06/2013 41
 Diagramme de Gantt

Objectifs :

 Déterminer la durée optimale nécessaire pour réaliser un projet ;

 Visualiser l'enchaînement des différentes tâches et étapes du projet ;
 Calculer les marges des différentes tâches du projet
 Identifier les tâches critiques (tâches pour lesquelles aucun retard ne
sera toléré)
 Gérer au mieux l’utilisation des ressources ;
 Suivre au quotidien l'état d'avancement du projet ;
 Prévoir suffisamment à l'avance les actions correctives à entreprendre
en cas de retard ou de dépassement des charges prévues.
08/06/2013 42
 Diagramme de Gantt

1. Lister les tâches, estimer les durées et identifier l’ordre dans lequel les
tâches doivent être faites

08/06/2013 43
 Diagramme de Gantt

2. Dessiner chaque tâche en faisant apparaître au fur à mesure, la ou les

contraintes antérieures et/ ou les marges de manœuvre.

08/06/2013 44
 Diagramme de Gantt

3. Lire le graphique au sens inverse pour représenter le chemin critique

(tâches immédiates derrières).

J, I, E, C et B

08/06/2013 45
 Diagramme de Gantt
4. Ajout de ressources

08/06/2013 46
 Diagramme de Gantt
4. Ajout de ressources

08/06/2013 47
Exemple : construction d’une bibliothèque municipale

08/06/2013 48
Exemple : construction d’une bibliothèque municipale

08/06/2013
Tâches critiques : A, E, H, J 49
 Méthode ABACABAD
Planification en maintenance préventive

 Les points de contrôle des composants du même matériel ne

sont pas avec la même périodicité.

 La visite la plus importante est affectée de la période P. Les

visites intermédiaires sont organisées au terme de périodes sous
multiple P/2 P/4 P/8 etc…

 Chaque type de visite A.B.C.D. etc… sera une combinaison de

la liste d’intervention.

08/06/2013 50
 Méthode ABACABAD : Planification en maintenance préventive

Exemple:

Type de visite Périodicité (en heures de fonctionnement)

1 1000
2 2000
3 4000
4 8000

 Catégorie A : interventions de la liste 1 (ex. vérifier niveau batterie)

 Catégorie B : interventions des listes 1+2 (ex. changer filtre)
 Catégorie C : interventions des listes 1+2+3 (ex. nettoyer réservoir)
 Catégorie D : interventions des listes 1+2+3+4 (ex. réviser)

08/06/2013 51
 Méthode ABACABAD : Planification en maintenance préventive

Exemple:

08/06/2013 52
 EXERCICE

08/06/2013 53
 EXERCICE

Catégorie de visites :

Catégorie A : interventions de la liste 1

Catégorie B : interventions des listes 1+2
Catégorie C : interventions des listes 1+2+3
Catégorie D : interventions des listes 1+2+3+4

Etablir le planning des visites ?

08/06/2013 54
08/06/2013 55
 Le planning des visites : corrigé

08/06/2013 56
 Réseau de PERT

 La réalisation d’un projet comporte des tâches

 Nombreuses

 De durée plus ou moins longue

 Qui doivent être exécutées dans un certain ordre

 Certaines peuvent être exécutées en parallèle

But : trouver la meilleure organisation possible pour que le

projet soit terminé à la date voulue

08/06/2013 57
 Ordonnancement et planification des tâches de
maintenance

 Réseau de PERT

 Le graphe PERT est composé d’étapes et de tâches (ou

opérations).

N° de l’étape
Tâche A 1

3 5
Temps au plus tôt Temps au plus tard

08/06/2013 58
 Ordonnancement et planification des tâches de
maintenance

 Réseau de PERT

 Toute tâche a une étape de début et une étape de fin. Une tâche
suivante ne peut démarrer que si la tâche précédente est terminée.

1 A 2

08/06/2013 59
 Ordonnancement et planification des tâches de
maintenance

 Réseau de PERT : représentation et règles

Deux tâches qui succèdent 1 A 2 B 3

immédiatement

A 2

1
Deux tâches simultanées
3
B

08/06/2013 60
 Ordonnancement et planification des tâches de
maintenance

 Réseau de PERT : représentation et règles

3
A
5 C
Deux tâches convergentes
4
B

1 A 2
B 3

Des tâches fictives

4
C 5 D 6

08/06/2013 61
 Ordonnancement et planification des tâches de
maintenance

 Réseau de PERT

08/06/2013 62
 Ordonnancement et planification des tâches de
maintenance

 Réseau de PERT : exploitation du graphe

La méthode PERT introduit 2 notions attachées à chaque étape :

 La date au plus tôt : c'est la date à laquelle on peut commencer à effectuer les
tâches débutant par cette étape.

 La date au plus tard : c'est la date à laquelle doivent être finies les tâches
menant à cette étape, sous peine de retarder potentiellement le projet tout entier (la
date au plus tôt de l'étape finale).

 La différence entre la date au plus tard et la date au plus tôt s'appelle: la

MARGE.

08/06/2013 63
 Réseau de PERT : exploitation du graphe

4 7

3 6

0 0 13 13 15 15 24 24

5 5 13 13 16 17

08/06/2013 64
 Réseau de PERT : Exemple

Le chemin critique :

1. C’est la chaîne des tâches partant du début jusqu’à la

fin du projet dont les marges totales sont les plus
petites

2. C’est le chemin le plus long entre le début et la fin du

projet : l’addition de toutes les durées des tâches
situées sur le chemin critique donne le délai de
réalisation du projet.

08/06/2013 65
 Réseau de PERT : exploitation du graphe

Chemin critique : en rouge

08/06/2013 66
Exercice 1:
1. Tracer le réseau de PERT correspondant aux données du tableau ci-après.
2. Définir le chemin critique et la durée du projet.

Tâches Tâches antérieures Durée en heures

A DFR 5
B - 4
C AHB 4

D R 2
E GRS 3
F B 3
G R 3
H B 4
R - 3
08/06/2013 67
S DF 2
Exercice 2:

Tâches Tâches antérieures Durée en heures

A G 3
B J 4
C B 6
D A–C–K 3
E F 5
F - 2
G F 3
H G 2
I E 2
J F 4
K H–I 5

08/06/2013 68
08/06/2013 69
 Ordonnancement et planification des
tâches de maintenance

 Méthode PERT-COST

On associe à chaque tâche du projet :

• Un coût normal CN ou Co : coût le plus faible pour l'entreprise pour mener à
bien la tâche avec le minimum de moyens.

• Un temps normal de réalisation tn ou to : temps correspondant au coût

normal, c'est à dire à l'utilisation de moyens minimaux.

• Un temps accéléré ta ou t* : temps minimum concevable pour réaliser la

tâche, en lui accordant les moyens suffisants.

• Un coût accéléré CA : coût correspondant au temps minimum de réalisation

08/06/2013 70
 Ordonnancement et planification des
tâches de maintenance

 Méthode PERT-COST

Coût Marginal d’Accélération

CMA = CA – CN
tn - ta

On cherche à diminuer la durée du projet en fonction de

l'objectif avec un surcoût minimum.

71