Les caractéristiques des familles d'alliages

d'aluminium
Alliages de la série 1000 :

Les nuances de cette série se caractérisent par leur titre en aluminium proche de 100%. Parmi
les nuances utilisées, on trouve le 1050A H14/H24 qu’on demande parfois sous le nom A5 et 
que des repousseurs peuvent consommer. Il se caractérise par une résistance mécanique faible
et une forte résistance à la corrosion. Il est parfaitement soudable et bon pour le pliage et le
cintrage. En raison de sa haute conductivité thermique et électrique, le 1050 est couramment
utilisé pour des applications électriques. Comparé au cuivre qui est la valeur référence avec
une conductivité électrique minimale à l’état recuit à 20° de 100% IACS (International
Annealed Copper Standard), la conductivité électrique du 1050 est de 59 % IACS. 

Alliages Al-Cu de la série 2000 :

L'élément additionnel est principalement le cuivre.

Les nuances  les plus courantes sont  2017A (appelé encore AU4G) à l'état T4 ou T451, le
2024, le 2618A et, en aluminium de décolletage, la nuance 2011 qui a remplacé pour des
questions environnementales le 2030 et le 2007 avec un taux de plomb ne dépassant pas
0.60% voir 0.40% selon le producteur.

La nuance 2017A est très demandée pour:

 des caractéristiques mécaniques élevées après traitement

 une bonne aptitude à l’usinage, au polissage, une bonne tenue à chaud entre 100 et
250°.
 cette nuance n’est pas destinée à être soudée et résiste peu à la corrosion en raison de
la présence du cuivre.
 cette nuance n'est pas préconisée pour de l'anodisation colorée noire

Cette nuance est vendue en tôles, en ronds étirés T3 jusqu'au diamètre 60, filés T4 ou coulés
selon le diamètre, en carrés étirés ou filés, en tubes ronds filés, en méplats filés, en
hexagones…

 
Cette nuance est une nuance française, utilisée en France et un peu en Espagne. Dans le reste
de l'Europe, c'est la nuance 6082 qui est la plus courante car elle est anodisable, soudable et
sans cuivre.

L'alliage 2050 à l'état T84 est un alliage d'aluminium utilisée dans le domaine aéronautique et
spatial (Ariane 6, Space X). Il a pour caractéristique d'avoir une densité faible (2.71), d'avoir
un module de Young plus élevé (E=58Gpa en général pour les alliages, 76,5 Gigapascal pour
le 2050) et d'avoir une bonne résistance à la corrosion. Il est donc plus léger, plus rigide et
plus résistant. Des précautions spéciales sont à prendre pour l'usinage et le traitement des
chutes et des copeaux. La société Constellium à Issoire possède une UAP Airware (unité
autonome de production) avec une soixantaine de personnes qui s'occupe de la production en
série). 

La nuance 2024 est une variante améliorée du 2017A avec une teneur en magnésium plus
élevée. Les caractéristiques mécaniques sont meilleures avec une bonne ténacité et une bonne
résistance à la propagation des criques. Le 2024 est principalement utilisé dans le domaine
aéronautique en tôles minces (ASNA 3010) à l'état T3, moyennes et épaisses (ASNA 3011 à
l'état T351)  et en barres rondes étirées (ASNA 3058 à l'état T351)  ou filées (ASNA 3351
T3511 ou ASNA 3182 T3).

La nuance 2618A (A-U2GN) était le principal alliage de structure du Concorde avec 2.5% de

cuivre (le 2017 et le 2024 en possèdent de 4% à 4.5%). Il est vendu en tôle épaisse (ASNA
3355 à l'état T851) et en barre ronde filée (ASNA 3357 T8511). L'état T8511 est défini par
une mise en solution à 530°, un détensionnement par traction selon des normes précises et un
traitement de revenu avec un léger dressage pour le respect de tolérance dimensionnelle.

La nuance 2011 est la nuance utilisée par les décolleteurs avec une addition de plomb (<
0.4%) et de bismuth pour faciliter la fragmentation des copeaux. Elle remplace
progressivement le 2030 et le 2007 qui possèdent trop de plomb par rapport aux nouvelles
directives européennes dans les marchés électriques, électroniques et dans l'automobile. Le
2011 est vendu en barres étirées à l'état T8 (mis en solution, écroui et revenu) et en barres
filées à l'état T6 (mis en solution et revenu) selon le diamètre demandé.

Les alliages de la famille 2000 ne doivent pas être exposés sans protection spéciale aux
milieux humides et aux intempéries en raison d'une trop faible tenue à la corrosion.

Alliages Al-Mg de la série 5000 :

 

Les alliages de la série 5000 sont durcis par écrouissage.

Les alliages de la série 5000, dont le magnésium est le principal élément d’alliage, combinent
une large gamme de résistances, de bonnes aptitudes au formage à froid et à la soudure, ainsi
qu’une haute résistance à la corrosion, notamment marine. Les caractéristiques mécaniques
augmentent avec la teneur en magnésium. Plus le taux de magnésium est bas, plus l’aptitude à
la déformation augmente.

Les nuances les plus courantes sont le 5754, le 5083 et 5086

La nuance 5754 H111 appelé autrefois AG3 avec 3% de magnésium est privilégiée pour du

pliage à froid.

La nuance 5086 H111 (A-G4) possède moins de magnésium que le 5083, avec donc des

caractéristiques mécaniques plus faibles, mais une plus grande ductilité. Elle est notamment
utilisée en chaudronnerie aéronautique et marine.

La nuance 5083 H111 (AG4.5) avec une plus haute teneur en magnésium (4.5%) se

caractérise par :

 la soudabilité et l’aptitude à la déformation

 les meilleures caractéristiques mécaniques de la série 5000
 une bonne résistance à la corrosion atmosphérique ou dans l’eau de mer.

On trouve dans le commerce du 5083 coulé fraisé 2 faces avec protection PVC qui est une
nuance très stable aux déformations. La matière coulée a bénéficié d'un recuit de stabilisation.

Pour les tôles anodisées, l'alliage 5005 H14 est vendu brut avec une anodisation incolore de
15 microns et un film de protection PVC. Il est vendu également brossé anodisé souvent en
épaisseur 1, 1.5 ou 2mm. On peut utiliser du brossé anodisé pour des crédences de cuisine en
variante à de l'inox 1.4307 Grain 220 en épaisseur 1.5.

Alliages Al-Mg-Si de la série 6000

 

Les alliages de la série 6000 sont durcis par traitement thermique. Les éléments d'alliages sont
le magnésium et le silicium. Ils sont soudables et anodisables. Ils sont facilement
transformables à froid par filage notamment à grande vitesse. Ils résistent bien à la corrosion
atmosphérique.

Les nuances les plus courantes sont 6005, 6105, 6060, 6061 et 6082.

L’alliage 6005A est utilisé pour des profils en menuiserie aluminium. Comme l’alliage 6105

T5, il doit posséder une petite dose de chrome et de manganèse. Ces petites portions
permettent de multiplier par deux la ténacité.

L’alliage 6060 (A-GS) est l'alliage de filage par excellence. Il est très utilisé pour la

réalisation de tubes filés, de profilés dans le domaine de la menuiserie métallique. Il peut être
filé à grande vitesse de manière économique et il est apte aux traitements de surface comme
l’anodisation colorée ou incolore. Les caractéristiques mécaniques sont moyennes et
inférieures aux séries 2000 et 7000 mais suffisantes pour les applications prévues. Les alliages
de la série 6000 sont soudables.

L’alliage 6061 T4, T6 ou T651 (T651=durci par traitement thermique : mise en solution,

revenu et tractionné) est un alliage de structure de  force moyenne (310 MPa à l'état T6),
utilisé notamment dans l’aéronautique avec un large éventail de caractéristiques mécaniques,
une bonne tenue à des températures basses (-196°), une bonne soudabilité et une bonne
résistance à la corrosion.

L’alliage 6082 T6  est un alliage fort de structures pour applications dans le transport

(automobile, ferroviaire), le bâtiment (charpentes,  les échafaudages…), les biens
d’équipements (mobilier urbain, pylônes…). Cet alliage est apprécié pour son aptitude à être
anodisé,  sa soudabilité, sa stabilité dimensionnelle et sa tenue à l'eau de mer. Les alliages de
structures font concurrence aux aciers car ils ont des caractéristiques mécaniques élevées de
320 à 340 MPa à l'état T6.

Alliages Al-Zn-Mg de la série 7000

 
L'élément d'alliage principal est le zinc qui a pour effet principal de diminuer la corrosion par
piqûres. La dureté des alliages de la série 7000 est obtenue par traitement thermique. Ce sont
des alliages à durcissement structural. Comme pour la série 2000, les propriétés mécaniques
sont élevées. Ce sont les séries 2000 et 7000 qui connaissent le plus de recherches et le
développement de nuances de plus en plus nombreuses, notamment pour le secteur
aéronautique avec l’amélioration des propriétés mécaniques et de la résistance à la corrosion.

Dans cette famille, on distingue les alliages sans cuivre (7020) et les alliages avec
cuivre (7075, 7049A, 7010, 7050…) qui sont de loin les plus nombreux.  Les propriétés
diffèrent significativement selon qu’ils en aient ou pas, notamment au niveau de la résistance
à la corrosion et de la soudabilité.

L’alliage le plus utilisé pour l’usinage est le 7075 à l’état T651. Il est utilisé dans
l’aéronautique, l’armement, le sport (bâtons de ski…), en mécanique générale (outils…). Il est
difficilement soudable (uniquement par techniques spéciales, faisceaux d’électrons), impropre
aux procédés TIG-MIG et avec une faible résistance à la corrosion. Notons que les
caractéristiques mécaniques, les plus élevées à froid, décroissent rapidement au-delà de 100-
110° et qu’on lui préfère, pour des applications à chaud, l’alliage 5083 ou le 2017A.

L’alliage 7175 est une nuance améliorée du 7075 et qui est essentiellement utilisée dans
l’aéronautique comme les récentes nuances 7010, 7050, 7040 avec des traitements de
surrevenu type T7X. 

Les nuances 7010 T7451 et 7050 T7451 ont été principalement développées pour des

épaisseurs de tôles supérieures à 80mm avec une amélioration de la trempabilité grâce au
remplacement du chrome par le zirconium et un bon compromis entre la résistance mécanique
et la résistance à la corrosion. Le 7050 est américain, le 7010 français.

Le 7049A offre les meilleurs caractéristiques mécaniques à l'état T6 pour des barres filées
diam 6 à 120.

Les alliages de la famille 2000 et 7000 ne doivent pas être exposés sans protection spéciale
aux milieux humides et aux intempéries en raison d'une trop faible tenue à la corrosion.

Aluminium et corrosion
Une très fine couche passive d’alumine se forme à la surface de l’aluminium et apporte une bonne
tenue à la corrosion. Cette fine couche très stable garantit une grande résistance à la corrosion sur
plusieurs décennies : on retrouve donc l’aluminium dans du mobilier urbain, dans la construction
des piscines, dans les revêtements de façades (bardages), dans les menuiseries des fenêtres…

Pour la série des 5000, la magnésie se combine à l’alumine et renforce la couche protectrice. C’est
pour cela que les alliages de la série 5000 sont choisis pour leur tenue à la corrosion en milieu
humide et en milieu marin, au contraire des séries 2000 et 7000 dont les éléments d'alliages
affaiblissent la couche protectrice en les rendant  impropres  à une utilisation en milieu humide
(eau, atmosphère). Ils peuvent toutefois être recouverts d’une peinture ou être anodisés.

Aluminium et anodisation
L’anodisation est un traitement de surface visant principalement à améliorer la résistance à la
corrosion de l’aluminium. On se sert également de ce procédé dans le domaine de la
décoration avec une anodisation incolore ou teintée. 

La pièce est trempée dans un bain d'acide sulfurique à une température comprise entre 16 et
24° pendant une durée de 20 à 60mn. Selon l'alliage, le film obtenu va de 5 à 25 microns.
Pour les pièces aéronautiques, on pratique surtout l'anodisation chromique ou l'anodisation
tartrique (OAST=Sulfo Tartrique).

On parle d’OAS (oxydation anodique sulfurique), d’OAC (oxydation anodique chromique) et

d’OAD (oxydation anodique dure) avec une épaisseur supérieure à 20 microns pour des
usages spécifiques très agressifs. L’anodisation sulfurique est de loin la plus répandue.

Toutes les nuances ne réagissent pas de la même façon à l’anodisation.

Les alliages de la série 2000 sont peu aptes à l’anodisation. L’épaisseur de la couche est très
réduite et son efficacité aussi.

Les alliages de la série 5000 sont aptes.

Les alliages de la série 6000 sont parfaitement aptes.

Pour les tôles anodisées, l'alliage 5005 H14 est vendu brut avec une anodisation incolore de
15 microns et un film de protection PVC. Il est vendu également brossé anodisé souvent en
épaisseur 1, 1.5 ou 2mm. On peut utiliser du brossé anodisé pour des crédences de cuisine en
variante à de l'inox 1.4307 Grain 220 en épaisseur 1.5 par exemple.