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PARTIE 1 : LES TYPES D’ALUMINIUM ET LEURS CARACTÉRISTIQUES

ALUMINIUM

PARTIE 1 : LES TYPES D’ALUMINIUM ET LEURS CARACTÉRISTIQUES

AL1

Généralités

En raison de la couche d’oxyde réfractaire (alumine) qui le recouvre, l’aluminium était jadis considéré
non soudable. Peu après, l’utilisation d’un décapant (flux) permettant d’éliminer l’alumine permit le
soudage au gaz des alliages d’aluminium. Grâce au décapage électronique, il est maintenant possible
de souder l’aluminium au GTAW et même à l’électrode enrobée. De nos jours, l’aluminium se soude
facilement et il est facile de faire un dépôt de qualité ayant une belle apparence avec les procédés
SMAW, OAW, GTAW et GMAW.

Classification
Il existe différents alliages d’aluminium. Ils sont généralement classés selon « l’Aluminum Association
Alloy Number” pour les alliages de corroyage. C’est une désignation de quatre chiffres :

XXXX série d’alliage (voir ci-dessous) basée sur l’élément majeur de l’alliage,

XXXX si différent de 0, dénote une modification dans l’alliage de base ;

XXXX dans la série 1XXX, indique la pureté de l’aluminium et pour les séries 2XXX à 8XXX
désigne un alliage spécifique de la série.

Exemple Série d’alliage Élément majeur

1100 1XXX Al – 99% et plus

2219 2XXX Cuivre (Cu)

3003 3XXX Manganèse (Mn)

4043 4XXX Silicium (Si)

5356 5XXX Magnésium (Mg)

6061 6XXX Mg + Si

7005 7XXX Zinc (Zn)

8006 8XXX Autres éléments

Les séries 1XXX, 3XXX, 4XXX, 5XXX et quelques alliages de la série 8XXX ne sont pas traitables
thermiquement, c’est-à-dire qu’on ne peut pas changer de façon significative leurs propriétés
mécaniques par des traitements thermiques. Cependant, les séries 2XXX, 6XXX, 7XXX et certains
alliages de la série 8XXX sont traitables thermiquement. On peut modifier leurs propriétés
mécaniques par des traitements thermiques parce qu’ils contiennent certains éléments d’alliage qui
peuvent se dissoudre à l’intérieur de l’alliage à haute température et précipiter par la suite, de façon
naturelle ou artificielle, pour améliorer les propriétés mécaniques.

Utilisations typiques

Les alliages de la série 1XXX sont souvent utilisés en raison de leur bonne conductibilité thermique et
électrique. Ainsi, ils se retrouvent dans la fabrication des câbles aériens (exemple 1350), les
échangeurs de chaleur et les casseroles (exemple 1050).

La série 2XXX est constituée des alliages aluminium – cuivre que l’on retrouve surtout dans le
domaine aéronautique ou dans les transports civils et militaires en raison de leurs propriétés
mécaniques élevées et de leur bonne usinabilité (exemple 2017).

Les alliages aluminium – manganèse de la série 3XXX sont utilisés pour leur résistance à la corrosion,
leur soudabilité et leur aptitude au formage. On les retrouve dans la fabrication des tôles de toiture,
les réservoirs d’entreposage et les chaudrons (exemple 3003).

Pour les pièces de moteur et les blocs moteurs , on utilise les alliages aluminium – silicium de la série
4XXX. Ils ont une très bonne coulabilité en plus de bien se comporter au forgeage (exemple 4356).

En raison de leur grande soudabilité, de leur résistance à la corrosion et de leurs propriétés

mécaniques élevées, les alliages aluminium – magnésium de la série 5XXX sont utilisés dans la
fabrication des bennes de camion, des couvercles pour boissons gazeuses et des bouteilles de
plongée (exemple 5356).

La série 6XXX est constituée des alliages aluminium – magnésium – silicium, qui sont utilisés dans la
fabrication de caravane de camping, de lampadaires, de boîtes de camions et pour certaines
applications marines (exemple 6061).

En ce qui concerne les alliages aluminium – zinc de la série 7XXX, ceux-ci sont employés pour des
applications particulières, tel que l’alliage 7020 qui est utilisé pour la construction du premier et
deuxième étage de la fusée Ariane. Ce sont les alliages les plus complets. Ils sont résistants à la
corrosion et possèdent une bonne coulabilité, une bonne usinabilité et de bonnes propriétés
mécaniques en raison de leur teneur en zinc. On les utilise même pour fabriquer les plaques de
blindage de certains avions militaires (exemple 7075).

Désignation des états métallurgiques

La désignation de l’état métallurgique est séparée par un tiret à la suite de celle de l’alliage. Cette
désignation (“Aluminum Association Temper Designation System”) est utilisée pour l’aluminium et ses
alliages coulés ou corroyés. Elle tient compte des diverses séquences de traitements effectués pour
obtenir les caractéristiques métallurgiques désirées.

Elle est constituée d’une lettre caractérisant l’état de base et, pour les états écrouis ou traités
thermiquement, elle est complétée par un ou plusieurs chiffres.

On retrouve les quatre états de base suivants :

– F, Brut de fabrication. Ce sont les matériaux dont l’état physique n’est pas contrôlé lors du
processus de fabrication. Il n’y a pas d’exigences spécifiques pour les propriétés mécaniques
de ces matériaux.

– O, Recuit. Caractérise un matériau dont la ductilité et la stabilité dimensionnelle sont

préférées à la dureté et la résistance mécanique. C’est l’état le moins dur et le moins résistant
des alliages corroyés.

– H, Écroui. Ce sont les alliages dont les propriétés mécaniques ont été améliorées par
écrouissage à froid avec ou sans traitements thermiques. Le symbole H est toujours suivi par
deux chiffres et plus. Le premier chiffre définit une suite d’opérations bien établie.

– H1X, Écroui par déformation à froid et s’applique aux produits dont les propriétés
mécaniques sont obtenues seulement par écrouissage. Le deuxième chiffre définit le taux
d’écrouissage : 1 étant le plus faible, 8 le plus élevé et 9 s’applique pour les matériaux ultra-
durs (ultra-écrouis).

– H2X, Écroui et partiellement recuit. Produits durcis à un niveau élevé par écrouissage, puis
restaurés partiellement par un recuit jusqu’à l’obtention des propriétés désirées. Le taux
d’écrouissage résiduel est caractérisé de la même façon que H1X, par un second chiffre.

– H3X, Écroui et stabilisé. S’applique aux alliages contenant du magnésium et dont les
propriétés mécaniques ont été stabilisées lors d’un traitement thermique à basse
température. Le taux d’écrouissage résiduel est désigné de la même façon que dans les cas
précédents.
 – T, Traité thermiquement. Produit ayant subi différents traitements thermiques avec ou sans
durcissement par écrouissage pour obtenir un état stable autre que F, O et H. Le symbole T
est suivi d’un chiffre entre 2 et 10 inclusivement qui détermine la série de traitements
thermomécaniques à laquelle a été soumis l’alliage.

-T1 Formage à chaud et vieillissement naturel

-T2 Formage à chaud, écrouissage et vieillissement naturel

-T3 Mise en solution, écrouissage et vieillissement naturel

-T4 Mise en solution et vieillissement naturel

-T5 Formage à chaud et vieillissement artificiel

-T6 Mise en solution et vieillissement artificiel

-T7 Mise en solution et survieillissement ou stabilisation

-T8 Mise en solution, écrouissage et vieillissement artificiel

-T9 Mise en solution, vieillissement artificiel et écrouissage

-T10 Formage à chaud, écrouissage et vieillissement artificiel

Propriétés physiques des alliages d’aluminium

Capacité thermique

La capacité thermique de l’aluminium, soit la quantité de chaleur nécessaire pour élever un gramme
d’aluminium de 1°C, est deux fois plus élevée que celle du fer. C’est pourquoi il faut plus de chaleur
ou d’énergie pour élever la température de l’aluminium comparativement au soudage de l’acier.

Coefficient de dilatation thermique

Il est environ le double de celui de l’acier. Par contre la déformation de l’acier est du même ordre que
celle de l’aluminium en raison de la température de fusion de l’aluminium qui est environ la moitié de
celle de l’acier soit 660°C (1220°F) contre 1540°C (2800°F) pour le fer.

Conductibilité thermique

L’aluminium est trois à cinq fois plus conducteur que l’acier. C’est pourquoi la chaleur se dissipe très
rapidement dans les parties adjacentes à la soudure. Il faut donc fournir plus de chaleur en raison de
la capacité thermique, mais aussi la fournir rapidement pour minimiser les pertes de chaleur de
chaque côté de la soudure.

Intervalle de solidification

Certains alliages ont un intervalle de solidification élevé, comme les alliages aluminium – cuivre qui
ont un intervalle de 60°C (140°F). À l’intérieur de cet intervalle, l’alliage est encore liquide et ne
possède aucune résistance mécanique. Il est nécessaire de passer cet intervalle le plus rapidement
possible pour éviter l’effondrement du bain de fusion à l’intérieur de cette zone.

Prochaine partie (2) : La soudabilité des alliages d’aluminium

support@sodel.com

4 NOVEMBRE 2019

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