MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
Université des Frères Mentouri Constantine 1
Institut des Sciences et des Techniques Appliquées ISTA
eme
Cours de 2 ANNEE LTS Les matériaux et leur comportement lors du soudage
(2022/2023)
Dr : MAOUCHE Hichem
Nickel et alliages de Nickel
1. Introduction
Le nickel est un métal dont la structure est et reste cubique à faces centrées à toute
température inférieure à sa température de Il est particulièrement apprécié pour sa bonne
résistance à certaines cor rosions et notamment à la corrosion à chaud par des gaz et pour sa
tenue mécanique à chaud.
Ses propriétés font que le nickel est utilisé à l’état non allié comme matériau résistant à la
corrosion par les aliments, par les milieux basiques et l’acide fluorhydrique. Il est alors
employé à l’état massif ou en revêtement sur un autre matériau (sur acier par exemple). Les
industries chimiques, pétrolières et papetières préfèrent des alliages à environ 30 % de cuivre
(MONEL) qui ont des caractéristiques mécaniques un peu plus élevées (170 < Rp 0,2 < 585
N/mm2 au lieu de 100 N/mm2 pour le nickel non allié).
Mais pour de nombreux emplois on recourt à des alliages de nickel pré- sentant :
– soit une tenue spécifique à des milieux corrosifs très agressifs;
– soit une tenue particulière à chaud impliquant à la fois la résistance mécanique et la
résistance à la corrosion par des gaz chauds (ces alliages sont alors très employés dans la
construction des moteurs aéronautiques et spatiaux).
1.1 Les éléments d’alliage dans les alliages de nickel
Les alliages de nickel qui doivent résister à une agression chimique comportent une addition
de chrome (teneur moyenne de l’ordre de 15 à 25 %) qui apporte son aptitude à former une
couche passive en corrosion électrochimique et une couche d’oxyde protecteur à chaud
Si l’alliage doit résister à une corrosion électrochimique au voisinage de la température
ambiante il faut éviter la précipitation de carbures de chrome (du type M 23C6) car leur
présence affecterait la résistance en provoquant un appauvrissement en chrome dans le métal
de base qui les entoure; ce résultat est obtenu en limitant la teneur en carbone.
Par contre si l’alliage de nickel doit travailler à chaud, des additions de carbone et d’éléments
(tantale, niobium, zirconium, titane, vanadium) ayant une grande affinité pour le carbone
permettent de précipiter des carbures de type MC qui participent à l’amélioration des
performances mécaniques à chaud. Par ailleurs des additions d’aluminium et de silicium
ajoutent alors leurs effets à ceux du chrome (participation à la formation de la couche
protectrice) tandis que des additions de cérium et d’yttrium améliorent la tenue mécanique de
la couche d’oxydes protecteurs.

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1.2 Les différentes classes d’alliage de nickel
Les alliages de nickel sont généralement classés suivant différents critères :
– la résistance à la corrosion avec :
• les alliages résistant à la corrosion humide,
• les superalliages résistant à la corrosion humide,
• les alliages résistant à la corrosion sèche (haute température), dits réfractaires,
• les superalliages résistant à la corrosion sèche, dits super réfractaires;
– le mode d’élaboration avec :
• les alliages moulés,
• les alliages corroyés,
• les alliages issus de la métallurgie des poudres;
– les possibilités de durcissement avec :
• les alliages non durcis par précipitation,
• les alliages de nickel durcis par précipitation.
1.1. Les normes définissant les alliages de nickel
Actuellement les désignations des alliages de nickel sont des marques commerciales ou des
désignations nationales particulières (ASTM, AISI, Werkstoff Nummer, AeCMa…). Il
semble qu’au plan européen, l’usage de la méthode proposée par le document ISO 209 pour
les métaux légers soit appliquée. Rappelons qu’elle conduit à distinguer ici deux situations :
– pour le nickel non allié la désignation commence par le symbole chimique du nickel Ni
suivi d’un indice de pureté qui traduit la teneur en nickel exprimée avec une décimale;
– pour les alliages de nickel la désignation commence par le symbole chimique du nickel suivi
de groupe(s) de lettre(s) et chiffre(s) constitué(s) chacun par le symbole de l’élément d’alliage
et sa teneur (exprimée de préférence avec un nombre entier). Si la teneur en élément
d’alliage est inférieure à 1 %, elle n’est généralement pas indiquée sauf si cette indication est
nécessaire; la teneur est alors exprimée avec un nombre décimal. Par ailleurs si le métal de
base satisfait une exigence particulière de pureté, le symbole Ni est immédiatement suivi par
un nombre constitué des deux premières décimales situées à droite de la virgule dans le
nombre qui exprime la teneur en nickel.

Exemples :
– Ni99,0 = nickel non allié contenant moins de 1 % d’impuretés;
– NiCu30Al3Ti = alliage base Ni contenant en moyenne 30 % de Cu, 3 % d’Al et une
addition de Ti qui n’atteint pas 1 %;
– NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 = alliage base Ni contenant en moyenne 19 % de Cr, 18 % de Co,
4 % de Mo, 3 % de Ti et 3 % d’Al.
Les normes de produits
De nombreuses normes définissent des alliages à base de nickel mais en les regroupant avec
des aciers inoxydables ou réfractaires. C’est ainsi que l’on peut citer les normes suivantes :
– NF EN 10095 – « Aciers et alliages de nickel réfractaires » qui décrit
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21 aciers réfractaires (6 ferritiques, 14 austénitiques, 1 austéno-ferritique)
et 5 alliages de nickel;
– NF EN 10090 – « Aciers et alliages pour soupapes de moteurs à com- bustion interne » qui
décrit 8 aciers (3 martensitiques, 5 austénitiques) et 2 alliages de nickel;
– NF EN 10269 – « Aciers et alliages de nickel pour éléments de fixation utilisés à
température élevée » qui décrit 32 aciers (20 aciers pour trai- tement thermique, 14 aciers
austénitiques) et 2 alliages de nickel;
– NF EN 10302 – « Aciers et alliages à base de nickel et de cobalt résis- tant au fluage » qui
décrit 21 aciers (8 martensitiques, 13 austénitiques),
12 alliages de nickel et 1 alliage de cobalt.

Mais d’autres documents sont utilisés comme la norme ISO 4955 « aciers et alliages
réfractaires » qui décrit 19 aciers réfractaires (9 ferritiques,
10 austénitiques) et 3 alliages de nickel ou comme les spécifications propres à l’industrie
aéronautique.

Aspects industriels sur les alliages de nickel

Il est habituel de traiter des alliages industriels en les distinguant selon leur résistance à la
corrosion :
– alliages résistant à la corrosion humide, classe à laquelle on incorpore les superalliages
résistant à la corrosion humide;
– alliages résistant à la corrosion sèche (haute température), dits réfractaires, classe à laquelle
on incorpore les superalliages résistant à la cor- rosion sèche dits super réfractaires.

Alliages et superalliages résistant à la corrosion humide

L’alliage de base de cette catégorie est l’alliage NiCu30 à 30 % de cuivre dont les
performances mécaniques sont déjà améliorées par rapport au nickel pur :

Ces performances peuvent encore être augmentées par des additions d’éléments d’alliage à
des teneurs leur permettant de rester en solution solide comme par exemple avec l’alliage
NiCu30Al3Ti
En cas de corrosion sévère on utilise des alliages contenant du chrome

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(de 14 à 23 % environ) avec addition d’éléments améliorant la résistance à la corrosion et/ou
les performances mécaniques; parmi les alliages les plus connus ces dernières atteignent
approximativement les niveaux suivants :

Tous ces alliages subissent un traitement thermique qui a essentiellement pour objet d’éviter
la présence de précipités et d’hétérogénéités chimi- ques. Il comporte donc une mise en
solution à haute température (900 à 1 200 °C selon la nuance) suivie d’un refroidissement
suffisamment rapide pour éviter toute re-précipitation (refroidissement à l’eau ou par un gaz
suivant la nuance et les dimensions du volume traité).

Alliages et superalliages résistant à la corrosion sèche (haute température) dits réfractaires et

super réfractaires

L’obtention de la résistance à la corrosion sèche fait intervenir l’action de différents

éléments :
– la protection contre l’oxydation est assurée par les éléments d’alliage capables de former
une couche d’oxydes protectrice (Cr, Al et Si avec Y et Ce pour améliorer l’adhérence) et,
éventuellement par des revête- ments (de chrome par exemple);
– la protection contre l’action du soufre qui forme avec le nickel un eutec- tique (Ni-Ni3S2)
qui fond vers 650 °C est assurée par un revêtement d’aluminium qui fait écran.

À ces alliages il est par ailleurs demandé de résister mécaniquement à chaud c’est-à-dire
d’avoir des limites d’élasticité à chaud les plus élevées possible et de présenter une bonne
tenue au fluage. La satisfaction de ces dernières exigences ainsi que de celles concernant la
résistance à la corrosion sèche oblige à des compromis. En effet il est nécessaire de limiter la
quantité précipitable de composés intermétalliques des types Ni3Al et Ni3Ti ainsi que la
teneur en chrome pour conserver l’aptitude au laminage et forgeage à chaud. Dans ces
conditions il sera nécessaire de recourir aux solutions suivantes :
– durcissement par effet de solution solide (additions de Mo et W);
– revêtement de chrome;
– grossissement (par chauffage à haute température) et renforcement des joints (par addition
de faibles quantités de B et Zr).

La situation qui vient d’être décrite explique que soient proposées de nombreuses nuances
dont la mise en œuvre comporte des traitements thermiques mais aussi des traitements
thermochimiques et des revêtements.

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Les alliages qui ne sont pas durcis par précipitation subissent un traite- ment thermique qui a
essentiellement pour objet d’éviter la présence de précipités et d’hétérogénéités chimiques. Il
comporte donc une mise en solution à haute température (1 100 à 1 200 °C selon la nuance)
suivie d’un refroidissement suffisamment rapide pour éviter toute reprécipitation
(refroidissement à l’eau ou par gaz suivant la nuance et les dimensions du volume traité).
À titre indicatif, on peut considérer que leur résistance au fluage peut être telle que la rupture
en 10 000 heures se produise pour des niveaux de sollicitation atteignant 110 N/mm2 à 700
°C, 50 N/mm2 à 800 °C,25 N/mm2 à 900 °C.
Les alliages qui sont durcis par précipitation subissent une mise en solu- tion à haute
température (950 à 1 150 °C selon la nuance) suivie d’un refroidissement suffisamment
rapide pour éviter toute reprécipitation (généralement un refroidissement par gaz suffit). La
précipitation optimale peut être réalisée au cours d’un seul revenu ou de deux revenus (pour
permettre une judicieuse répartition des précipités dans les grains mais aussi dans les joints de
grains).
À titre indicatif, on peut considérer que leur résistance au fluage peut être telle que la rupture
en 10 000 heures se produise pour des niveaux de sol- licitation atteignant 400 N/mm2 à 700
°C, 170 N/mm2 à 800 °C, 60 N/mm2 à 900 °C.

position varie selon qu’ils sont coulés en sable, en coquille ou sous pression (robinets,
quincaillerie, etc.) ;
— les cupro-nickels d’excellente résistance à la corrosion ;
— les « cuivres » très légèrement alliés au phosphore ou au chrome.

1.2.2 Alliages d’aluminium

Les alliages à base d’aluminium sont faciles à fondre, peu oxydables à l’état solide, mais très
oxydables à l’état liquide [5]. On utilise principalement :

— la famille de l’eutectique Al-Si (7 à 13 % de Si environ) dont les propriétés de fonderie

sont remarquables (forte coulabilité, pas de tendance à la crique) ; on ajoute éventuellement
du cuivre (favorable à la dureté et aussi à l’usinabilité) ou du magnésium afin de permettre le
traitement thermique (trempe et revenu) ;

— l’alliage A-U5GT , alliage Al-Cu-Mg qui bénéficie, après mise en solution et trempe, du
durcissement structural qui élève la résistance mécanique ;

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— la famille des alliages recyclés deuxième fusion ; ces alliages dits de contiennent du
silicium et du cuivre et sont très employés pour les pièces mécaniques courantes (culasses,
arters, etc.) ;

— les alliages Al-Mg (3 % ou 6 % de Mg) qui sont utilisés pour leur tenue à la corrosion
(accastillage par exemple) ;

— l’alliage A-Z5G , alliage Al-Zn-Mg résistant mécaniquement et permettant l’assemblage

par soudure autogène.

D’autres alliages conviennent à des applications spéciales : alliages à 20 % de silicium pour

certains pistons de moteurs thermiques et même l’aluminium pur (rotors de moteurs
électriques par exemple). Tous les alliages d’aluminium peuvent être coulés par gravité. Pour
la coulée sous pression on recommande les nuances riches en silicium (de l’ordre de 9 %).
1.2.3 Alliages de magnésium

Les alliages de magnésium sont intéressants par leur légèreté mais difficiles à mettre en œuvre
. Ils sont retenus lorsqu’il est important de réduire la masse ou l’inertie. Les plus employés
sont les alliages Mg-Al et les Mg-Zn, éventuellement associés à des terres rares.

1.2.4 Alliages de zinc

Le ZAMAK est le plus utilisé en fonderie ; il est coulé sous pression.

Des alliages voisins sont adaptés aux autres modes de coulée.