Modules procédés de fabrication 1

TD1 : Procédés de Fabrication Corrigé

Exercice 1 : Essai de traction

Les données du tableau 1 ont été obtenues lors d’un essai de traction sur une éprouvette d’acier
doux à 0.38% de Carbone, de forme cylindrique de diamètre D0=12 mm et de longueur utile
L=20 mm Un extensomètre a été monté sur l’éprouvette. L’écartement initial lo des couteaux
de l’extensomètre est égal à l0=10 mm On mesure l’évolution de l’écartement l des couteaux
de l’extensomètre en fonction de l’effort appliqué sur l’éprouvette lors de l’essai.

Tableau 1 : résultat d’un essai de traction

Question :

1) Tracer la courbe de F= f(l) ? Déduire Fe et lu ?

Courbe brute de traction

100
90
80
70
Force KN

60
50
Fe= 59.5 KN
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2
lu=1.72
AL (mm)

Figure 1 : Courbe brute de traction

La force de la limite élastique Fe= 59.5 KN

2) Dresser un tableau de valeur et tracer la courbe conventionnelle 𝜎0 = 𝑓(𝜖0 )

∆𝐿
La déformation 𝜀0 = avec 𝐿0 = 10 𝑚𝑚
𝐿0
𝐹 𝜋
La contrainte 𝜎0 = 𝑆 avec 𝑆0 = 4 ∗ 𝐷0 2 = 113.09 𝑚𝑚²
0

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ε0 0 0,001 0,003 0,005 0,012 0,02 0,048 0,082 0,125 0,144 0,157 0,175
σ0 0,0 267,9 552,7 526,1 604,8 745,4 806,4 810,9 802,0 798,5 770,2 690,6

1000,0 La striction
900,0
800,0
700,0
Contrainte MPa

600,0
Rupture
500,0
400,0 Courbe de traction
conventionnelle
300,0
200,0 Courbe de traction
rationnelle
100,0 Domaine plastique
0,0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Déformation
Domaine élastique

Figure 2 : courbe de traction conventionnelle et rationnelle.

3) Estimez le module d’élasticité du matériau ?

Le module élastique du matériau est la pente de la tangente à la courbe de traction à l’origine

E=267 GPa
4) Estimez la limite d’élasticité du matériau Re, et déduire graphiquement sa limite
d’élasticité conventionnelle Rp0.2%.

La limite élastique Re = Fe/S0=526.1 MPa

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La limite d’élasticité conventionnelle Rp0.2%

900,0
800,0
700,0
Rp0.2%=542 MPa
600,0
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014

Figure 3 : limite d’élasticité conventionnelle Rp0.2%

La limite d’élasticité conventionnelle Rp0.2%.est obtenue en traçant la parallèle à la partie

élastique pour une déformation 0.002 (0.2%).

Rp0.2%.=542 Mpa

5) Etudiez les différentes parties de la courbe. En particulier, que se passe t’il au point 4 et
entre les points 4 et 5 ?

Entre les points 0 à 3 : Domaine élastique

Entre les point 3 à 12 Domaine plastique. C’est une zone de déformation permanente.

De 3 à 4 : allongement sans augmentation de la contrainte : c’est un palier

d'écoulement appelé palier de ductilité.

De 8 à 12 zone ou se produit la striction

6) Calculer le coefficient de striction Z% si la section Du à la rupture est 9.66mm.

𝑆0 −𝑆𝑢
Le coefficient de striction 𝑍% = 100 ( )
𝑆0

𝜋
Avec 𝑆0 la section initiale de l’éprouvette : 𝑆0 = 4 𝐷0 2

𝜋
𝑆𝑢 La section de l’éprouvette à la rupture : 𝑆𝑢 = 4 𝐷𝑢 2

𝐷0 2 −𝐷𝑢 2 122 −9.662

D’où 𝑍% = 100 ( 2 ) AN 𝑍% = 100 ( ) = 35%
𝐷0 122

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7) Déterminer la contrainte maximale en traction Rm du matériau ?

La contrainte maximale de traction corresponde à celle du point 8 Rm= 810.9

8) Dresser un tableau de valeur et tracer la courbe rationnelle 𝜎𝑟 = 𝑓(𝜖𝑟 )

La courbe de traction rationnelle est obtenue à partir de la courbe de traction

conventionnelle par

𝜀 = 𝐿𝑛(1 + 𝜀0 ) 𝑒𝑡 𝜎 = 𝜎0 ∗ (1 + 𝜀0 )

ε 0 0,0010 0,0030 0,0050 0,0119 0,0198 0,0469 0,0788 0,1178 0,1345 0,1458 0,1613
σ 0 268,2 554,3 528,8 612,1 760,3 845,1 877,3 902,3 913,5 891,1 811,5

La courbe de traction rationnelle est tracée sur la figure 2

9) Calculer le coefficient d’écrouissage n de cet acier ?

La partie d’écrouissage de la courbe de traction rationnelle d’un acier doux est modélisée par
le modèle suivant :

𝜎 = 𝐾(𝜀 𝑝 )𝑛

Avec n : le coefficient d’écrouissage

𝜎 la contrainte réelle de traction 𝜀 𝑝 : déformation plastique

On prend deux points de la partie d’écrouissage soit le point 5 et le point 7 on calcul pour chacun
la déformation plastique 𝜀 𝑝 et la contrainte 𝜎

Pour le point 5 :

𝜎(5)
𝜀(5) = 𝜀 𝑒 (5) + 𝜀 𝑝 (5) avec 𝜀 𝑒 (5) la déformation élastique au point 5 𝜀 𝑒 (5) =
𝐸

𝜎(5) 𝜎(7)
D’où 𝜀 𝑝 (5) = 𝜀(5) − de même pour le point 7 𝜀 𝑝 (7) = 𝜀(7) −
𝐸 𝐸

𝜎(7) 𝑛
𝜎(7) 𝜀 𝑝 ( 7) 𝑛 𝜀 ( 7) −
𝐸
On a = (𝜀𝑝 (5)) =( 𝜎(5) )
𝜎(5) 𝜀 ( 5) −
𝐸

𝑛
𝜎 (7)
𝜎 (7) 𝜀(7) −
𝐿𝑛 ( ) = 𝐿𝑛 (( 𝐸 ) )
(
𝜎 5 ) 𝜎 ( 5)
𝜀(5) − 𝐸

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Et par suite

𝜎(7)
𝐿𝑛( )
𝜎(5)
𝑛= 𝜎(7)
AN 𝜎 (7) = 845,1 MPa , 𝜎(5) = 612,1 MPa
𝜀(7)−
𝐿𝑛(( 𝐸 ))
𝜎(5)
𝜀(5)−
𝐸

𝜀(7) = 0,0469, 𝜀(5) = 0,0119, E= 267 GPa

845,1
𝐿𝑛 ( )
612,1
𝑛= = 0.213
845,1
0,0469 −
𝐿𝑛 (( 267000))
612,1
0,0119 −
267000

10) Discuter sa formabilité en expansion ?

La formabilité de ce matériau est bonne n=0.213

Exercice 2 :

Soit une tôle carrée de 80mmx80mm et de e0 = 0,8mm d'épaisseur déformée plastiquement et

devienne un rectangle de dimensions 65mm×94mm après mise en forme.

Supposons que la loi contrainte - déformation plastique est σ =600(0.008+ε)0.22 MPa et que la
contrainte normale à la tôle est nulle. Les déformations élastiques sont négligeables.

Questions :

1) Déterminer les déformations dans la tôle ?

Les déformations dans la tôle sont :

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𝐷𝑚𝑎𝑗𝑒𝑢𝑟𝑒
La déformation majeure 𝜀1 = 𝐿𝑛 ( )
𝐷0

𝐷𝑚𝑖𝑛𝑒𝑢𝑟𝑒
La déformation mineure 𝜀2 = 𝐿𝑛 ( 𝐷0
)

La déformation suivant l’épaisseur 𝜀3 =-(𝜀1 + 𝜀2 )

𝐷𝑚𝑎𝑗𝑒𝑢𝑟𝑒 94
AN : 𝜀1 = 𝐿𝑛 ( ) = 𝐿𝑛 (80) = 0.16
𝐷0

𝐷𝑚𝑖𝑛𝑒𝑢𝑟𝑒 65
𝜀2 = 𝐿𝑛 ( ) = 𝐿𝑛 ( ) = −0.2
𝐷0 80

D’où 𝜀3 = −(𝜀1 + 𝜀2 ) = −(0.16 − 0.2) = 0.04

2) Déterminer l’épaisseur finale de la tôle ?

L’épaisseur de la tôle est obtenue à partie de la déformation suivant l’épaisseur 𝜀3 :

𝑒
On 𝜀3 = 𝐿𝑛 (𝑒 ) et par suite 𝑒 = 𝑒0 ∗ 𝑒 𝜀3 =0.83 mm
0

3) Calculer le coefficient de lankford d’anisotropie r ?

Le coefficient de Lankford d’anisotropie r suivant cette direction de traction est le rapport

entre la déformation suivant la largeur et la déformation suivant l’épaisseur

𝜀2
𝑟=⌊ |=5
𝜀3

4) Que penser de la formabilité de ce matériau ?

Ce matériau à une excellente formabilité puisque la déformation dans le plan est plus
importante que celle suivant l’épaisseur (pas de problème d’amincissement de la tôle
lors de la mise en forme

Exercice 3 Emboutissabilité

On désire former par emboutissage un embout cylindrique en aluminium 3003-O avec un

diamètre intérieur de 75 mm et une hauteur de 50 mm, et ce à partir d’un disque de diamètre
138 mm et d’épaisseur 1,6 mm.

Remarque :

Afin d’évaluer la faisabilité de cette opération d’emboutissage, on doit déterminer le rapport

d’emboutissage (RE), la réduction (r) et le rapport de l’épaisseur par rapport au diamètre du disque

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(e/Dd). En effet, on estime généralement que l’emboutissage est possible dans les conditions suivantes
: (1) DR ≤ 2; (2) r < 0,5 ou 50% et (3) e/Dd > 1%. Ces valeurs ont été initialement déterminées pour
les embouts en acier, mais restent valables pour les alliages d’aluminium.

1) Est-ce que cette opération est faisable techniquement en se basant sur ces données ?

L’opération est faisable lorsque les trois conditions suivantes sont validées :

1) le rapport d’emboutissage DR ≤ 2;

(2) la réduction de diamètre r < 0,5 ou 50%

(3) le rapport entre l’épaisseur et le diamètre de flan e/Dd > 1%.

Condition 1 : On a

Le diamètre de flan Dd=138 mm

Le diamètre de l’emboutie dE=75 mm

Donc le rapport d’emboutissabilité Dd/dE=138/75=1.85 <2 Condition validée

𝐷𝑑 −𝑑𝐸 138−75
Condition 2 : On a 𝑟 = = = 0.45 < 0.5 la condition est validée
𝐷𝑑 138

𝑒 1.6
Condition 3 : on a 𝐷 = 138 = 0.011 = 1.1% > 1% la condition est validée
𝑑

Conclusion l’opération est faisable avec ces données

2) Calculez, la force d’emboutissage ainsi que la force de maintien du disque de départ (blank).
On rappelle que dans le cas de l’alliage 3003-O, la résistance maximale est de 110 MPa et la
limite d’élasticité est de 40 MPa. Le rayon de bord de la matrice est de 6,5 mm.

Soitent :

Rm : la résistance maximale de l’alliage considéré (MPa)

e : épaisseur du disque de départ (blank) en mm.

𝑑
K dépond du rapport 𝐷𝑑𝐸

𝐹𝐸 = 𝐾 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑𝐸 ∗ 𝑒 ∗ 𝑅𝑚 = 1 ∗ 𝜋 ∗ 75 ∗ 1.6 ∗ 110 = 41.467 𝐾𝑁

La force de serre flan :

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Le rôle du serre flan consiste à empêcher la formation de plis sur le rebond du flan en
exerçant une pression appropriée. Si cette force est trop importante, le flan risque de se
fissure, par contre si cette force est trop faible, le flan risque de présenter des plis.

- La force de serrage est estimée par l'expression : 𝐹𝑠 = 𝑝 ∗ 𝑆𝐶

Avec p : la pression spécifique de contact de l’aluminium

𝑆𝐶 :la surface de contact du flan et la matrice

La présence du serre-flan ne s'impose que si d<0.95D ou e<0.02(D-d). Pour un embouti

cylindrique :

𝑝 = 12 𝑑𝑎𝑁/𝐶𝑚² = 1.2 𝑀𝑃𝑎

𝜋
La surface de contact 𝑆𝐶 = 4 ∗ (𝐷𝑑 2 −(𝑑𝐸 + 2 ∗ 𝑒 + 2 ∗ 𝑟)2 )

Avec e : l’épaisseur de la tôle et r le rayon de la matrice (r=6.5mm)

𝜋
AN : 𝑆𝐶 = ∗ (1382 −(75 + 2 ∗ 1.6 + 2 ∗ 6.5)2 ) = 10726.26 𝑚𝑚²
4

D’où 𝐹𝑠 = 1.2 ∗ 10726.26 = 10 𝐾𝑁

Exercice 4 : Calcul en emboutissage

Une entreprise de production mécanique désire la fabrication d'une grande série de couvercle
en acier inoxydable. Chaque couvercle est composé d'une partie cylindrique obtenue par
emboutissage. Le dessin est donné par la figure ci-dessous :

On donne :

Rm = 50 daN/mm2

Pression Spécifique de serrage de la serre flan P = 20 daN/cm2

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Questions :

1) Déterminer le diamètre de flan :

⎯ Méthode analytique,
⎯ Méthode graphique :

La méthode analytique

On divise le profile de la pièce en 8 surfaces élémentaires

8
2 4
𝐷𝑓 = ∗ ∑ 𝑆𝑖
𝜋
𝑖=1

4
𝑆 = 4 ∗ 25 ∗ 200 = 20000 𝑚𝑚
𝜋 1

4
𝑆 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 10 ∗ (200 − 0.7 ∗ 10) = 12126.54𝑚𝑚²
𝜋 2

4
𝑆 = (200 − 2 ∗ 10)2 − (155 + 2 ∗ 10)2 = 1775 𝑚𝑚²
𝜋 3

4
𝑆 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 10 ∗ (155 + 0.7 ∗ 10) = 10178.7 𝑚𝑚²
𝜋 4

4
𝑆 = 4 ∗ 155 ∗ 110 = 68200 𝑚𝑚2
𝜋 5

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4
𝑆 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 10 ∗ (155 − 0.7 ∗ 10) = 9299.1 𝑚𝑚2
𝜋 6

4
𝑆 = (155 − 2 ∗ 10)2 − 1202 = 3825 𝑚𝑚2
𝜋 7

4
𝑆 = 2 ∗ 1202 = 28800 𝑚𝑚²
𝜋 8

D’où 𝐷𝑓 = √(20000 + 12126.54 + 1775 + 10178.7 + 68200 + 9299.1 + 3825 + 28800) = 392.7 𝑚𝑚

La méthode graphique (en annexe)

2) Donner le nombre de passes permettant l'obtention de la pièce finie :

Soit m1=0.51 et m2=0.8 les deux coefficients de réduction pour les aciers inoxydables

Première passe : 𝑑1 = 𝐷𝑓 ∗ 𝑚1 =392.7*0.51=200.27 mm>155 mm

Deuxième passe : 𝑑2 = 𝑑1 ∗ 𝑚2 = 200.27 ∗ 0.8 = 160.22 > 155𝑚𝑚

Troisième passe : 𝑑3 = 𝑑2 ∗ 𝑚2 = 160.22 ∗ 0.8 = 128.17 𝑚𝑚 < 155 𝑚𝑚

Donc cette pièce nécessite 2 passes

3) Calculer le diamètre du flan corrigé :

Le diamètre corrigé

155
𝐷𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = = 380 𝑚𝑚
0.51 ∗ 0.8

On considère par la suite que le diamètre du flan est au diamètre corrigé :

4) Calculer l'effort et l’énergie d'emboutissage (pour la première passe) :

L’effort d’emboutissage pour la première passe

𝐹𝐸 = 𝐾 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑1 ′ ∗ 𝑒 ∗ 𝑅𝑚 = 1 ∗ 𝜋 ∗ (380 ∗ 0.51) ∗ 1 ∗ 500 = 304.4 𝐾𝑁

Avec 𝑑1 ′ le diamètre de l’embouti à la première passe pour un flan de diamètre 380

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𝑑1 ′ = 𝐷𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é ∗ 𝑚1 = 193.8𝑚𝑚

Pour calculer l’énergie d’emboutissage on doit calculer la hauteur de l’embouti h1 sans

collerette
𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é
∅ 𝐷𝑓

∅ 𝑑1 ′
ℎ1
𝑟

On a

𝐷𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = √(4 ∗ ℎ1 ∗ 𝑑1 ′ + 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ (𝑑1 ′ − 0.7 ∗ 𝑟) + (𝑑1 ′ − 2𝑟)2

Et par suite il est possible de calculer h1

1 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é 2
ℎ1 = ′ ∗ ((𝐷𝑓 ) − (2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ (𝑑1′ − 0.7 ∗ 𝑟) + (𝑑1 ′ − 2𝑟)2 ))
4 ∗ 𝑑1

ℎ1 = 132.17 𝑚𝑚

D’où l’énergie d’emboutissage :

𝐾1 ∗ ℎ1 ∗ 𝐹𝐸
𝑊𝐸 = = 132.17 ∗ 304.4 = 4 𝐾𝐽
1000

5) Calculer l'effort sur le serre-flan (pour la première passe) :

L’effort de serre flan pour la première passe :

𝐹𝑠 = 𝑝 ∗ 𝑆𝐶

Avec p= 20 daN/cm²=2 MPa et la surface de contact Sc :

𝜋 2
𝑆𝐶 = ∗ (𝐷𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é −(𝑑1 ′ + 2 ∗ 𝑒 + 2 ∗ 𝑟𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 )2 )
4

𝑟𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 = 0.8 ∗ √(𝐷𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é − 𝑑1 ′) ∗ 𝑒

AN : 𝑟𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 = 10.9 𝑚𝑚 d’où 𝑆𝐶 = 76223 𝑚𝑚² et par suite 𝐹𝑠 = 152.45 𝐾𝑁

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Annexe

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