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1 Les aciers de construction

1.1 Sidérurgie 1

1.1.1 Introduction
La technologie de fabrication de l'acier a beaucoup changé durant les deux dernières
décades sous la pression d'une demande accrue d'acier, de spécifications plus
exigeantes mais aussi de la nécessité de réduire les consommations d'énergie et de
matières premières.
Les rendements et la qualité des fabrications ont été améliorés par l'augmentation de
la capacité des hauts fourneaux, par le développement de système de contrôle
informatique en ligne et par l'introduction de nouvelles technologies telles que les
convertisseurs LD (Linz Donawitz), les fours électriques à forte puissance (UHP =
Ultra High Power), les traitements des coulées en poche et la coulée continue.
L'acier est produit par deux procédés (figure 1) :
− les hauts fourneaux associés aux convertisseurs à oxygène (BOF = Basic
Oxygen Converter) ;
− les fours électriques (EAF = Electrical Arc Furnaces).
Ces procédés consistent en la production d'aciers bruts auxquels sont ajoutés les
éléments d'alliage requis pour satisfaire à la spécification finale.
Leurs parts respectives dans la fabrication d'aciers bruts sont de 70 % (BOF) et 30 %
(EAF). Les hauts rendements de production et le bas niveau d'impuretés donne un
rôle prédominant au premier procédé. Des bas coûts d'énergie et une forte offre de
ferrailles recyclées permettent au second (spécialement pour le UHP) d'être
compétitif.

Avant d'être coulé, l'acier peut être affiné par des procédés divers de façon à
satisfaire aux spécifications, tout en ayant une attention particulière pour son niveau
de désoxydation, sa teneur en inclusions, ses teneurs en phosphore, en soufre, en
azote et en hydrogène. Les teneurs en carbone, en manganèse et en éléments de
micro-alliage tels que le niobium, le vanadium et le titane sont également ajustées lors
de cette étape de fabrication. Cette étape de fabrication est généralement connue
sous le nom de métallurgie secondaire ou métallurgie en poche.

Durant la dernière étape de fabrication l'acier peut être coulé en demi-produits :


brames, blooms ou billettes, à l'aide d'une machine de coulée continue ou en lingots,
selon le produit final à obtenir. Les produits plats et profilés légers sont normalement
produits à partir de demi-produits issus de la coulée continue alors que les gros
profilés et tôles très lourdes sont produites à partir de lingots.

1
Les paragraphes 1 à 5, 1.6.2 et 1.6.3 sont entièrement tirés du cours [2]

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Construction en acier 1.1
C. Deschenaux
Hot metal route Scrap route Para.

iron ore Preparation of ore

Coking coal Coking plant Scrap


1.2
1250 oC Preparation
Hot metal

Blast furnace
Electrodes
Torpedo ladle

Liquid steel Liquid steel


Electric
furnace

Oxygen unit 1600 oC


Oxygen
converter o
1600 C
or +
Continuous casting Ingot casting 1.3
Secondary
metallurgy
unit

Casting laddle Casting laddle

Tundish
Ingot moulds
1.4
Slabs
Mould
Blooms
Solid steel
Billets o
800 C
Solidified steel Slabs
800 C
o
Blooms
Billets

Stripping
Reheating furnace of ingots

Rolling of flat products Rolling of long products


Rolling mills Slabs Blooms and billets

Hot rolling (800o C to 1200o C) Hot rolling (800o C to 1200o C)


1.5

Beam

Coiled Flat plate/ Flat narrow Miscellaneous Rail Bars Rod


sheet sheet strip sections

Figure 1 Steel production processes

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Construction en acier 1.2
C. Deschenaux
1.2 La production d’acier

1.2.1 Le circuit hauts fourneaux / convertisseur basique à oxygène


Les minerais de fer agglomérés sont réduits en acier sauvage (fonte) dans le haut
fourneau.
L'acier sauvage est ensuite transformé en acier brut dans un convertisseur à
oxygène. Comme cette opération produit de l'énergie, des ferrailles additionnelles
sont introduites à ce stade afin de contrôler la température.

1.2.1.1 L'unité d'agglomération


Le haut fourneau est chargé avec de l'aggloméré produit par l'unité d'agglomération.
Un mélange de minerai de fer, de chaux et de coke (carbone presque pur) est chargé
en couche de 45 cm d'épaisseur sur un transporteur à bandes (Dwight Lloyd Process)
puis partiellement fondu afin de former un composé poreux d'oxydes de fer et de
gangues. La consommation de coke est d'environ 50 kg/t d'aggloméré.

1.2.1.2 Le haut fourneau (figure 2)


Il s'agit d'un four
Hot metal route
cylindrique où le coke et
l'aggloméré sont chargés
dans la partie supérieure.
Cette charge est chauffée Iron ore Preparation of ore
et réduite alors qu'elle
descend vers la partie
basse du haut fourneau par
la combustion de gaz
ascendant de la zone des Coking coal Coking plant
tuyères. L'injection d'air
chaud par ces tuyères
permet de brûler le Hot metal o
1250 C
carbone et le monoxyde de
carbone. Cet air est
comprimé et chauffé à Blast furnace Slag

1100°C préalablement Torpedo ladle

dans des équipements


spéciaux à l'aide du gaz
rejeté par le haut fourneau.
Les oxydes de fer (FeO ; Figure 2 Blast-furnace process
Fe2O3) et certains
éléments présents dans la gangue de l'aggloméré sont réduits par le monoxyde de
carbone pour produire le métal liquide (la fonte).
Le métal fondu se rassemble sur la sole du haut fourneau située sous la zone des
tuyères où la température est donc la plus élevée. Le métal se sépare alors du laitier
par différence de densité. Le laitier et le métal liquide (fonte) sont récupérés par le
biais de trous de coulée différents. Le laitier est ensuite granulé par projection d'eau, il
est ensuite réutilisé pour par exemple : la construction de route, la fabrication
d'engrais... La fonte est versée dans des « poches de coulée » ou dans des wagons

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Construction en acier 1.3
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« torpilles » (de capacité 300 t à 400 t) et transportée à l'aciérie en vue de son
affinage et conversion en acier.
Une analyse typique de la fonte liquide à 1400°C est : 4,7 % de carbone (C), 0,5 % de
manganèse (Mn), 0,4 % de silicium (Si), 0,1 % de phosphore (P) et 0,04 % de soufre
(S) le restant étant du fer (Fe).

1.2.1.3 Le procédé de fabrication d'acier à l'oxygène (figure 3)


Le convertisseur basique à oxygène LD (développé par Linz Donawitz en 1956) est
basé sur l'injection d'oxygène par une lance à l'intérieur du métal liquide. Des ferrailles
et de la chaux sont ajoutées dans le convertisseur afin de refroidir la coulée et
d'éliminer le phosphore, le silicium et le manganèse.
Le convertisseur est revêtu intérieurement de dolomite ou de magnésite pour résister
à l'érosion du laitier et à la chaleur durant le soufflage de l'oxygène. La durée de vie
de ce revêtement correspond à environ 800 à 1400 coulées.
L'oxygène brûle le carbone (C), le monoxyde de carbone (CO) et le dioxyde de
carbone (CO2) sont ensuite collectés et séparés des poussières d'oxyde de fer
(Fe2O3) et de chaux. Les éléments tels que Mn, Si et P sont oxydés et combinés
avec la chaux (CaO) et l'oxyde de fer (FeO) formé par l'oxydation du fer sous la forme
d'un laitier liquide.
Comme ces réactions d'oxydation sont O2
très exothermiques, ce procédé nécessite
un refroidissement afin de contrôler la
température de la coulée. Ce Additional elements Waste gas
refroidissement est effectué par l'ajout
d'une charge de ferrailles (recyclage
d'origine aciérie, et/ou laminage).

Un développement majeur de la
technique de soufflage d'oxygène a eu
lieu dans les années 70, il est connu sous
le nom de Lance Bubbling Equilibrium
(LBE) et est mondialement employé. Un
gaz neutre qui est en général de l'argon
est injecté au travers d'éléments poreux
situés au fond du convertisseur, ce gaz a
pour effet de brasser l'acier liquide. Ce
procédé améliore significativement
l'efficacité métallurgique du traitement N2 Ar
(perte en fer réduite, teneur en phosphore
plus basse), améliore la productivité, Bubbling
gas
facilite l'équilibrage de la température de
la masse liquide. Figure 3 Basic oxygen converter

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C. Deschenaux
1.2.2 La production d'acier au four électrique
Dans un four électrique (figure 4) la
charge métallique, constituée
principalement de ferrailles, est fondue
par les arcs électriques générés entre
les pointes des électrodes en graphite
et cette charge.
Les trois électrodes et le couvercle du
four sont levés afin d'en permettre le
chargement en ferrailles. Les
électrodes créent des arcs en accord
avec la tension et l'intensité
sélectionnées pour produire la
puissance et la longueur d'arc
nécessaire à la fusion et à l'affinage.
Ces fours ont un diamètre intérieur de
6 à 9 m et une capacité de 100 à 200 t
d'acier. La durée d'un cycle de
production de tels fours va de 90 à
110 mn.
Le rôle traditionnel de ce procédé
consiste en la production d'alliages Figure 4 Four électrique
d'aciers carbone et d'aciers à outils. Il
a maintenant été étendu à la production industrielle d'aciers de construction.
La part des aciers produits par cette voie est de 30 % et semble stabilisée car il
devient difficile de trouver des ferrailles de qualité acceptable. Des pellets et des
éponges de fer très coûteuses sont nécessaires pour contrôler le niveau d'éléments
non désirés tels que : cuivre, nickel, étain, etc.
Les fours électriques traditionnels produisent des aciers de haute qualité carbone et
alliés par la technique des deux laitiers. Après fusion de la ferraille, un premier laitier
oxydant élimine le P et le Si et réduit le C au niveau requis. Après élimination du
premier laitier, un second laitier basique permet de diminuer le soufre et l'oxygène,
puis la composition chimique de l'acier est ajustée par additions de ferroalliages.

1.3 Les techniques de laminage

1.3.1 Introduction
Il existe différentes méthodes de transformation de l'acier en produits finis : le
forgeage à chaud, le laminage à chaud et à froid, le laminage de tubes sans soudure,
la fabrication de tubes soudés. Le procédé de laminage à chaud couvre 90 % de la
production.

1.3.2 Description des opérations de laminage


Le laminage à chaud consiste à écraser entre deux cylindres les demi-produits :
lingots, blooms ou billettes réchauffés préalablement à environ 1200°C à 1300°C
(figure 8). La pièce d'acier peut être passée de manière répétitive d'avant en arrière
entre les mêmes cylindres, l'écartement de ces cylindres étant réduit
progressivement.

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Construction en acier 1.5
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Cette opération est effectuée à chaud car la limite
d'élasticité de l'acier décroît lorsque la température
croît. De grandes déformations peuvent être ainsi faites
avec des efforts modestes.
Primary rolls
Les produits laminés finis destinés au secteur de
construction comprennent quatre grands groupes : les
tôles, les profilés, les ronds et les feuillards. Les profilés
comprennent les formes standards telles que :
poutrelles, cornières, profilés en U et des formes
Edging rolls
diverses. La méthode de laminage un peu plus Horizontal and vertical
roughing rolls
spécifique des poutrelles est montrée en figure 13. La
capacité des laminoirs de profilés est fonction du type
de profilés (forme et dimensions) et se situe entre 200
000 tonnes et 1 million de tonnes par an.
Horizontal and vertical
finishing rolls

Figure 13 Sequence of operations for universal


beams

1.4 Traitements thermiques et mécaniques


Il est possible, par des traitements thermiques et/ou mécaniques effectués sur les
produits finis, d'améliorer et de modifier les propriétés d'un acier. Citons brièvement
les principaux d'entre eux.

1.4.1 Traitements thermiques 2


Le recuit de régénération ou d'affinage structural (fig. 14), dit aussi recuit de
normalisation, consiste en un chauffage à une température de 30 à 50°C supérieure
au point de transformation en austénite (pointA3) qui se situe entre 912 et 727°C
selon la quantité de carbone dans l'alliage, suivi d'un maintien pendant une courte
période à cette température, puis d'un refroidissement à l'air. Le but de ce traitement
est de régulariser la structure du métal, d'affiner son grain et de diminuer les
conséquences négatives des déformations à chaud et à froid que la pièce a subies.
Le recuit de détente consiste en un chauffage de la pièce à une température comprise
entre 550 et 650°C, donc en-dessous du point de transformation Al de la structure
existante (le point Al' à 727°C, correspond au début de la transformation en
austénite), suivi d'un maintien à cette température, puis d'un refroidissement lent (fig.
3.3). Le but de cette opération est d'atténuer les contraintes résiduelles dans les
pièces moulées, forgées, soudées ou laminées.
Le durcissement par trempe consiste en un chauffage à une température supérieure
au point de transformation du métal en austénite, suivi d'un maintien à cette
température, puis d'un refroidissement rapide (fig. 3.3). On obtient ainsi des
constituants métallo-graphiques plus durs que lors d'un refroidissement lent. La
vitesse de refroidissement doit être adaptée à la composition du métal et dépend de la
nature du bain de trempe (eau, solution saline, plomb fondu, etc.). L'intérêt de la
trempe est d'augmenter d'une façon importante les caractéristiques mécaniques de
résistance de certains aciers.

2
La suite de ce chapitre, jusqu’au para. 1.7 y-compris, est entièrement tirés de [1]
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Construction en acier 1.6
C. Deschenaux
L'acier d'une pièce qui a subi une opération de durcissement par trempe est
caractérisé par une dureté plus élevée. Cette dureté s'accompagne dans certains cas
d'une grande fragilité (manque de ductilité des matériaux) et de l'existence de
contraintes résiduelles. En général, une telle pièce ne peut pas être utilisée telle
quelle et doit subir un revenu.
Le revenu après trempe est un traitement thermique servant à ajuster la ténacité d'un
acier trempé, c'est-à-dire à atténuer sa fragilité. La ténacité est la propriété des
matériaux d'être à la fois déformables et résistants (dans le diagramme contrainte-
déformation spécifique, la ténacité correspond à la surface sous la courbe a-e). Le
revenu consiste à chauffer le métal à une température relativement basse (inférieure
au point de transformation en austénite), ceci pour diminuer la dureté de l'acier et
éliminer une partie des tensions, puis à maintenir cette température et à refroidir plus
ou moins rapidement suivant la forme de la pièce (fig. 1.6). L'opération de revenu doit
être effectuée aussitôt la trempe terminée.

Figure 1.6

1.4.2 Traitements mécaniques


On peut modifier les propriétés d'un acier par des traitements mécaniques. Lors d'un
laminage par exemple, on observe une modification de la structure cristalline
originelle. Les cristaux sont fragmentés, resserrés entre eux et orientés, donnant plus
de cohésion à la pièce. Il en résulte une différence de comportement entre les sens
longitudinal et transversal: les propriétés mécaniques de l'acier sont améliorées dans
la direction du laminage mais diminuées dans le sens perpendiculaire. Ce phénomène
est appelé corroyage.
Les opérations de pliage ou d'étirage sont des traitements mécaniques souvent
effectués à froid. Elles engendrent des déformations plastiques dues au dépassement
de la limite d'élasticité de l'acier. Ces déformations ont pour conséquence un
écrouissage du métal. L'effet de l'écrouissage est d'augmenter la limite d'élasticité
dans la direction de l'allongement et de diminuer la ductilité et la ténacité; en génie
civil, l'écrouissage trouve plusieurs applications: profilés laminés à froid, câbles étirés
pour ponts suspendus, quelques types de barres d'armature, etc.

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Construction en acier 1.7
C. Deschenaux
1.5 Produits des aciéries

1.5.1 Produits finis


Nous décrivons ci-après les différents produits finis que l'on peut obtenir sur le
marché et dont la plupart figurent avec leurs caractéristiques, dans la documentation
fournie par les producteurs [4]. Les produits utilisés couramment sur le marché suisse
sont répertoriés dans les tables SZS C5/05 [5].

1.5.1.1 Profilés en double té


a) Les profilés en double té à ailes étroites, dont le moment d'inertie Iz est petit vis-à-
vis du moment d'inertie Iy. Le poids par mètre courant (poids unitaire) de ces
profilés est relativement faible; ils sont utilisés principalement comme éléments
fléchis. On distingue la série légère IPE, dont les ailes sont d'épaisseur constante,
et la série INP, légèrement plus lourde, avec les faces internes des ailes inclinées.
b) Les profilés en double té à larges ailes, dont le moment d'inertie Iz est plus élevé
que celui des profilés à ailes étroites. Ils trouvent de multiples applications:
éléments sollicités en flexion, en flexion gauche ou soumis à un effort normal. On
distingue trois types de sections: HEA, HEB et HEM. Pour une distance égale
entre les deux ailes, le HEA est le plus léger et le HEM est le plus lourd. Pour une
inertie égale, le HEA est à nouveau le plus léger, mais ses dimensions seront
supérieures à celles d'un HEB et nettement supérieures à celles d'un HEM.
Remarquons que la distance entre les faces intérieures des ailes est identique
pour des profilés HEA, HEB et HEM de même numéro: cette particularité peut être
intéressante pour la conception de certains assemblages.

Figure 1.7
Sur le marché, on trouve une série de profilés à ailes renforcées: les profilés HHD,
créés spécialement pour la réalisation de colonnes de bâtiments. On trouve
également des profilés appelés W, M ou S qui sont les profilés en double té nord-
américains. Leurs dimensions sont sensiblement différentes de celles des profilés
européens, mais la série complète peut être comparée à la série des double té
européens.
Précisons que des profilés en té peuvent être obtenus à partir des profilés en double
té IPE, HEA et HEM en effectuant une coupe longitudinale à mi-hauteur de l'âme.
Cela donne les séries des demi-profilés désignés respectivement par IPET, HEAT et
HEBT.

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Construction en acier 1.8
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1.5.1.2 Profilés U
Les profilés U (fig. 1.8) sont souvent utilisés comme
éléments secondaires. En Europe, on distingue les
séries UNP avec les faces internes des ailes
inclinées et UAP à épaisseur d'ailes constante.

Figure 1.8

1.5.1.3 Fers marchands


Les fers marchands (fig. 1.9) comprennent:
¾ les cornières à ailes égales ou inégales, mises en œuvre surtout dans la
réalisation des treillis,
¾ les fers T à âme haute (TPH) et les fers T à semelle large (TPB), employés
comme éléments secondaires (à ne pas confondre avec les demi-profilés IPET,
HEAT et HEBT qui sont des profilés en double té dont la coupe longitudinale est
effectuée généralement par l'entreprise),
¾ les fers Z, essentiellement utilisés comme éléments secondaires,
¾ les fers plats utilisés par exemple dans la réalisation de poutres composées
soudées de petites dimensions ou pour raidir des plaques (largeur maximale: 150
mm),
¾ les fers ronds et les fers carrés, utilisés comme barres de treillis ou de
contreventement.

Figure 1.9

1.5.1.4 Produits plats


Parmi les produits plats, on distingue entre les larges-plats et les tôles (fig. 1.10). Les
larges-plats sont des feuilles d'acier laminées à chaud sur les quatre faces. Etant
donné le laminage dans le sens de la longueur, ces larges-plats ont un sens
préférentiel (meilleure résistance en long qu'en travers). Leurs dimensions varient
dans les limites suivantes: largeur 160 à 600 mm, épaisseur 5 à 50 mm.
Les tôles sont laminées à chaud seulement sur les grandes faces. Leurs arêtes sont
brutes de laminage ou coupées à la cisaille ou au chalumeau; elles sont subdivisées
selon les normes en trois catégories:
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Construction en acier 1.9
C. Deschenaux
¾ les tôles fortes, épaisseur t ≥ 5 mm,
¾ les tôles moyennes, 5 ≥ t ≥ 13 mm,
¾ les tôles fines, t < 3 mm.
Les tôles fines ont un emploi limité en construction métallique en raison de leur
souplesse et de leur faible épaisseur (danger de corrosion).

Figure 1.10

1.5.1.5 Produits façonnés à froid


Les produits façonnés à froid sont caractérisés par leur forme parfois assez élaborée
et par leur faible épaisseur; ce sont surtout des tôles minces et plus rarement des
profilés (fig. 1.11). Les profilés tubulaires n'entrent pas directement dans cette
catégorie.
Il existe actuellement une grande variété de tôles façonnées à froid. Citons la tôle
ondulée ou nervurée (en général galvanisée) utilisée pour les couvertures de toits et
les tôles profilées employées comme coffrages perdus en construction mixte. Les
tôles striées, dont la surface présente un relief en losanges, trouvent une application
dans la confection de platelages de passerelles légères.
Les profilés laminés à froid sont utilisés pour des structures légères (serres,
couverture provisoire, ...) et plus particulièrement dans les constructions
standardisées. Ils présentent l'avantage d'être très légers, facilement transportables et
s'obtiennent dans un grand choix de formes

Figure 1.11

1.5.1.6 Profilés tubulaires


Dans la série des profilés tubulaires, il existe des tubes carrés, des tubes
rectangulaires, des tubes ronds et elliptiques (fig. 1.12). Ils sont subdivisés en deux
catégories: les tubes sans soudure et les tubes soudés. Les tubes sans soudure sont
obtenus à partir de lingots ou de fers ronds laminés à chaud. Les seconds sont
fabriqués avec un produit plat étiré à froid, puis roulé à froid dans une série de galets
(formage en continu) ou à l'aide de presses. Les tôles sont ensuite soudées par des
procédés automatiques. La soudure décrit une courbe hélicoïdale autour de l'axe du
cylindre ou suit une génératrice. Les profilés tubulaires sont de plus en plus employés
en construction métallique et plus particulièrement dans la réalisation de treillis. Ils
sont plus chers que les profilés usuels mais présentent l'avantage, par rapport au

EIA-FR, GC
Construction en acier 1.10
C. Deschenaux
flambage (chap. 10), d'avoir une inertie identique
selon les deux axes. De plus ils sont souvent
préférés pour des raisons esthétiques.
Outre les produits laminés à chaud et les produits
façonnés à froid, on distingue encore d'autres
procédés de mise en œuvre de l'acier, comme par
exemple le forgeage (façonnage par choc ou par
pressage) et le moulage (métal en fusion coulé
dans des moules).
Figure 1.12

1.6 Tolérances de laminage


Si l'on compare les dimensions réelles d'un produit laminé avec ses dimensions
théoriques, on peut constater des différences notables. Ces différences sont les
conséquences de l'imperfection des outillages utilisés lors du laminage et des
déformations se produisant lors du refroidissement des profilés laminés à chaud. On
appelle tolérance de laminage l'écart admissible entre la dimension réelle et la
dimension théorique recherchée. Cet écart s'exprime par une valeur dimensionnelle
ou par un pourcentage donné en général par des normes. Dans certains cas
particuliers, le maître de l'ouvrage peut imposer des valeurs plus restrictives. La figure
1.13 montre différents types d'imperfections pouvant provenir du laminage, et donne
les tolérances correspondantes pour un profilé laminé HEA 300, selon les tables SZS
C5/05, p. 116 et suivantes.

Figure 1.13
Les imperfections géométriques ont diverses incidences pratiques, notamment
certaines difficultés d'accostage de tôles ou d'autres éléments de construction en cas
de soudage. Pour éviter au maximum les difficultés qui pourraient se rencontrer lors
de la phase de montage d'une structure, il est particulièrement important de soigner la
conception des détails de construction. La figure 24 montre comment éliminer les
problèmes de tolérances pour deux cas concrets:
Dans le cas des profilés en double té fermés sur les côtés (figure 1.14), on peut
éliminer les problèmes de tolérances (perpendicularité et planéité des ailes, largeur
des fers plats, hauteur de la section) en choisissant de souder les plaques sur
l'extérieur des ailes au lieu de les placer entre les ailes.

EIA-FR, GC
Construction en acier 1.11
C. Deschenaux
Pour les raidisseurs, on aura avantage à les concevoir moins hauts que la hauteur
intérieure du profilé, pour ne pas avoir à les ajuster aux dimensions réelles du profilé.

Figure 24

1.7 Caractéristiques des aciers de construction 3

1.7.1 Propriétés physiques des aciers de construction


Les valeurs de calcul normalisées des principales caractéristiques des aciers de
construction sont les suivantes (SIA 263 & 3.2.2.1):
module d'élasticité : E = 210 kN/mm2
module de glissement : G = E / 2 (1+ν ) = 81 kN/mm2,
coefficient de contraction latérale (Poisson) : ν= 0.3
coefficient de dilatation thermique : αT=10-5/°C
poids spécifique : g = 78.5 kN/m3.
Le tableau ci-dessous contient les valeurs caractéristiques de la limite d’élasticité fy et
de la résistance à la traction fu normalement utilisées pour les vérifications de la
sécurité structurale

1.7.2 Nuance d’acier


Certaines caractéristiques mécaniques d'un acier telles que résistance à la traction,
limite d'élasticité, allongement de rupture, sont définies par l'essai de traction sur
éprouvette qui permet d'établir le diagramme contrainte-déformation spécifique (fig.
1.3.1).
La nuance d'un acier est définie par sa limite d'élasticité fy. Un acier de construction
métallique ayant une limite d'élasticité fy = 235 N/mm2 est appelé acier S235.

3
Les pages 1.22 à 1.27 sont basés sur des extraits de [6] et [7]
EIA-FR, GC
Construction en acier 1.12
C. Deschenaux
Dans la figure 1.15, on à tracé la relation contrainte-déformation spécifique des deux
principaux types d’acier
utilisés dans la construction
(S235 et S355), où l'on a
admis un comportement
parfaitement linéaire du
matériau jusqu'à la limite
d’élasticité. Si l'allure des deux
courbes données à la figure 28
correspond à celle obtenue
lors d'un essai de traction, les
valeurs numériques qui y sont
indiquées sont les valeurs Figure 1.15
caractéristiques.

1.7.3 Qualité des aciers


Sous certaines conditions d'utilisation, les
constructions soudées ont révélé que l'acier
pouvait être sensible à un type de ruine appelé
rupture fragile. Afin de mesurer la résistance à la
rupture fragile des aciers, un essai à été introduit:
l’essai de résilience. Ce dernier consiste à rompre
par choc une éprouvette entaillée à une
température prescrite. On mesure par cet essai
l’énergie qui est absorbée par l'éprouvette au Figure 1.16
cours de sa rupture. Cet essai permet de juger la
résistance au choc d'une éprouvette entaillée et sa propension à la rupture fragile, ou,
autrement dit, sa résilience. L'appareil permettant la réalisation de cet essai est
appelé mouton pendulaire de Charpy. Il indique, au moyen d'un curseur entraîné par
le pendule, l'énergie utilisée pour rompre l'éprouvette, ceci à l'aide d'une échelle
étalonnée fixée sur le châssis de l'appareil. La norme SIA 263 utilise les valeurs
résultant de l'essai Charpy définies dans la norme EN 10 045 [8] qui utilise une
éprouvette normalisée (ISO) entaillée en V reposant sur deux appuis (fig. 1.16) dont
les extrémités sont retenues par deux butées : on parle alors d'éprouvette à entaille
en V (ou Charpy V). La longueur de l’éprouvette est de 55 mm et sa section est de 10
x 10 mm. Les dimensions du marteau, dont la vitesse au moment de la rupture de
l'éprouvette est de 5.0 à 5.5 m/s, ainsi que les dimensions de l’entaille sont également
normalisées.
On appelle résilience l’énergie de rupture ramenée ou non à la section sous entaille
de l’éprouvette: Elle s'exprime donc en joules ou en joules/cm2. Les notations
précises pour cette résilience sont:
• KV pour la résilience sur éprouvette ISO à entaille en V en joules,
• KCV pour la résilience sur éprouvette ISO à entaille en V en joules/cm2.

La figure 1.17 donne un exemple de l'allure des résultats d'essais de résilience sur
une éprouvette à entaille en V selon que la vitesse d'impact est élevée (choc, essai
dynamique) ou lente (essai statique).
Ces deux courbes montrent bien que la résilience des aciers est fonction de la
température et de la vitesse de chargement.
En mesurant la résilience, il est possible de différencier les aciers les uns des autres
EIA-FR, GC
Construction en acier 1.13
C. Deschenaux
et d’en définir la qualité que l'on
symbolise par deux lettres. Par exemple,
la désignation d'un acier doux de
construction métallique (acier non allié à
faible teneur en carbone) de qualité JR
s'écrit S235 JR.
Notes
La résilience n'est pas une indication
directe du risque de rupture fragile d'une
structure métallique: celui-ci dépend Figure 1.17
également de la température de service
et de la dimension de l'élément de
construction.
La résilience est aussi la mesure de la
ténacité d’un acier, c’est-à-dire sa
résistance à la propagation brutale d’une
fissure.

1.7.4 Désignation des aciers


Selon [1] et conformément aux normes européennes, la désignation des aciers se fait
de manière très précise par une suite de huit caractères, ou groupes de caractères,
correspondant à huit propriétés particulières de l'acier. Dans la pratique, les quatre
premiers caractères suffisent :
• groupe d'acier
• propriétés mécaniques
• qualité d'acier
• propriétés physiques 1.
Les quatre suivants définissent les:
• propriétés physiques 2
• exigences spéciales
• type de revêtement
• traitement.
La structure du système de désignation des aciers est donnée au chiffre 1.2.7 de [1]
que nous reproduisons dans le tableau en fin de chapitre.

1.7.5 Choix de la qualité des aciers


Le choix de la qualité d'acier dépend de I’épaisseur des pièces, de la température de
service déterminante et du domaine d'application de la pièce.
Selon le tableau ci-dessous tiré de [1], la catégorie Al comprend les éléments de
construction soudés soumis à des contraintes de traction et à des variations de
charges fréquentes (par exemple les ponts roulants, les ponts-routes et ponts-rails).
La catégorie A2 comprend tous les autres éléments de construction (par exemple les
bâtiments).
On observe que, pour des températures inférieures à -10° C, I'acier S235JR n'est pas
utilisable dans le domaine d'application A1. De même, I'acier S355JR n'est pas
utilisable dans le domaine d’application A1, quelle que soit la température.

EIA-FR, GC
Construction en acier 1.14
C. Deschenaux
Exemple
La qualité d’acier S355 d’une tôle de 60 mm d’épaisseur pour un pont-rail sera
choisie égale à J2.
La norme précise aussi les points suivants :
- Une ténacité suffisante est particulièrement importante dans les cas d’éléments de
construction soudés constitués de matériaux de forte épaisseur, comportant des
contraintes résiduelles élevées, ayant subi un façonnage à froid, comprenant des
angles rentrants aigus ou sollicités de façon dynamique.
- La soudabilité des aciers des qualités d’acier JR, J0, J2 et K2 est, en général,
assurée pour tous les procédés de soudage. Allant de la qualité d’acier JR à la
qualité K2, la soudabilité s’améliore en même temps que la ténacité s’accroît.
- L’accroissement de l’épaisseur et celui de la résistance à la traction augmentent la
tendance à la formation de fissures à froid dans les zones affectées
thermiquement et présentant des contraintes résiduelles élevées. Dans de tels
cas, le choix de mesures appropriées lors des travaux de soudage (voir le chiffre
8.5.1.3) est tout aussi important que le choix des matériaux.
- Lors de la conception des détails de construction, il faut tenir compte du fait que
certains matériaux ne peuvent pas être soudés, ou ne peuvent l’être qu’en
respectant des conditions très strictes:
- le soudage interdit pour les aciers de précontrainte, les tiges d’ancrage et les
boulons à haute résistance
- les aciers à haute teneur en carbone (par ex. E295; E335; E360 selon la norme
de référence 05) ne peuvent être soudés que dans des conditions particulières
- pour le soudage des aciers d’armature voir la norme SIA 262
- soudage interdit pour les profilés en acier coulé en coulée continue non traités,
tant qu’aucun contrôle de procédé n’a été effectué pour la livraison concernée.
-
Les mesures de protection nécessaires doivent être précisées dans la base de projet.

EIA-FR, GC
Construction en acier 1.15
C. Deschenaux
EIA-FR, GC
Construction en acier 1.16
C. Deschenaux

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