Commande

Chapitre I Généralités sur la commande et l’automatisation des systèmes industriels
1. Introduction :
Le développement des connaissances, et des outils mathématiques, on conduit à un

formidable essor des systèmes automatisés, et des systèmes asservis.
Mais au fait qu'est-ce qu'un système ? Bien difficile de répondre à une telle question !
Notre point de vue porte sur les systèmes de production en général, nous pouvons néanmoins
en donner une définition plus large.
L'homme a commencé par penser, concevoir et réaliser. Lorsqu'il a fallu multiplier le

nombre d'objets fabriqués, produire en plus grand nombre, l'automatisation des tâches est
alors apparue : remplacer l'homme dans des actions pénibles, délicates ou répétitives.
Aujourd’hui l’application des automates programmables industriel est pratiquement

palpable dans tous les domaines industriels vue sa grande flexibilité et son aptitude à
s’adapter.
Ce chapitre contient une généralité sur les systèmes et leurs commandes ainsi que
l’évolution de l’automatisation avec l’automate programmable industriel.
2. Généralités sur la commande :
2.1. Système :
Un système est décrit comme un ensemble d'éléments en interaction entre eux et avec
l’environnement, intégré pour rendre à son environnement les services correspondants à sa
finalité. [1]
Figure I.1. La représentation symbolique d’un système
2.2. Classification des systèmes :
Les systèmes sont classés en fonction de la nature des informations de commande et de

mesure, et également en fonction de la nature du traitement de ces informations.
a) Les systèmes stochastiques : ce sont des systèmes qui évoluent dans le temps, et qui
sont sujets aux effets du hasard.
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b) Les systèmes déterministes : ce sont des systèmes auxquels si on applique les mêmes
entrées, ils produisent les mêmes résultats.
Dans les systèmes déterministes, on trouve les systèmes à temps continu et les systèmes à
temps discrets.
Classes des
Systèmes
Para mètres Para mètre

Distribués Gr oupés
Stoch astiq ues Déter ministes
Continue Discret
Liné aire Non linéaire
Temps Variant Coeff. Constant
Homogèn e Non Homogène
Figure I.2 .Nature mathématique des systèmes
Dans le monde de l’Automatique [Qui fonctionne tout seul ou sans intervention humaine]
Il existe deux types de systèmes :
c) Les systèmes à événements discrets : qui sont des séquences d’actions dans le temps
on cite par exemple les distributeurs automatiques, les ascenseurs, les montages automatique
dans les milieux industriels, les feux de croisement etc.
d) Les systèmes continus : pour asservir et/ou commander des grandeurs physiques de
façon précise et sans aide extérieure par exemple : la vitesse de rotation d’un lecteur CD,
l’angle d’une fusée, la position du bras d’un robot, le pilotage automatique d’un avion, le
pilotage d’un véhicule électrique. [2] [3] [4]
2.3. Les systèmes linéaires :
Les systèmes linéaires sont une classe particulière dont l’importance pratique est
remarquable, ils sont décrits par des équations différentielles linéaires.
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L’hypothèse de linéarité peut être acceptée pour de nombreux systèmes qui évoluent autour
d’une position d’équilibre sous l’hypothèse des faibles déviations.
D’un point de vue purement technique, les systèmes linéaires vérifient le principe de
superposition et le principe d’homogénéité.
a) Principe de superposition : l’énoncé de ce principe dit que la réponse s (t) d’un
système linéaire à une entrée e (t) composée de la combinatoire linéaire de plusieurs entrées.
n e(t)=∑ αkek(t)
k=1
Est la somme de plusieurs réponses élémentaires sk(t) à chacune des entrées individuelles
n s(t)=∑ αksk(t)
k=1
b) Principe d’homogénéité : Un système vérifie le principe d’homogénéité si pour une

entrée αe(t) la sortie est donnée par αs(t).
Toutefois, l’hypothèse de linéarité est valide dans un domaine précis. En effet, la plupart
des systèmes physiques sont en réalité non linéaire ou font apparaître des phénomènes non
linéaires (hystérésis, seuil, zone, morte, frottement sec). Il conviendra donc de toujours
justifier en pratique l’hypothèse de linéaire et d’identifier son domaine de validité. [4] [5]
2.4. La commande linéaire :
Commander un processus, c’est déterminer les commandes à lui appliquer, de manière à

assurer les sorties qui nous intéressent pour un comportement précisé par un cahier des
charges.
La commande linéaire se divisé en deux parties, c’est pour cela que la commande passive
est distinguée de la commande activé
a) La commande passive :
Le principe de la commande passive consiste à modifier structurellement le système à

commander afin qu’il réalise au mieux les fonctions souhaitées connues également sous le
nom de commande structurelle, cette technique s’applique principalement dans les domaines
du contrôle des vibrations (acoustique, mécaniques) affectant les structures mécanique et
dans le domaine du contrôle des écoulements laminaires et turbulents.
b) La commande active :
Contrairement à la commande passive, la commande active emploi un dispositif

spécifique appelé système de commande afin de modifier le comportement dynamique du
système étudié. Le but d’un système de commande est donc d’exercer des actions entraînant
une amélioration du comportement du système et de ses performances. L’ensemble des
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méthodes permettant l’analyse du comportement d’un système donné et la synthèse d’un

système de commande satisfaisant des spécifications de performances précises définit la
théorie de la commande. [5] [6]
2.5. Commande des systèmes :
2.5.1. Commande d'un système en boucle ouverte :
Un système non perturbé, bien conçu peut donner entière satisfaction, la sortie obtenue
étant conforme à la sortie souhaitée, à partir d'une consigne donnée.
Figure I. 3. Commande d'un système en chaîne ouverte
2.5.2. Insuffisance de la commande en boucle ouverte - Notion de perturbations :
Cependant lorsqu'une perturbation extérieure intervient sur le système, la valeur obtenue en

sortie peut être très différente de la valeur souhaitée. [7]
Figure I. 4. Perturbations
2.5.3. La commande d’un système bouclé :
Un système est dit en boucle fermée lorsque la sortie du procédé est prise en compte pour
calculer l'entrée. Généralement le contrôleur effectue une action en fonction de l’erreur entre
la mesure et la consigne. Le schéma classique d'un système linéaire pourvu d'un régulateur
linéaire en boucle fermée est le suivant : [8]
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Consigne Sortie
Figure I. 5. Commande d’un système bouclé
3. Généralité d’un Système automatisé :
3.1. Définition de l’automatisation :
L’automatisation d’une production consiste à transformer l’ensemble des tâches de

commande et de surveillance, réalisées par des opérateurs humains, dans un ensemble
d’objets techniques appelés partie commande. Cette dernière mémorise le savoir faire des
opérateurs, pour obtenir l’ensemble des actions à effectuer sur la matière d’œuvre, afin
d’élaborer le produit final. [9]
3.2. Définition d’un système automatisé :
Un système automatisé ou automatique est un système réalisant des opérations et pour

lequel l'homme n'intervient que dans la programmation du système et dans son réglage. Les
buts d'un système automatisé sont de réaliser des tâches complexes ou dangereuses pour
l'homme, effectuer des tâches pénibles ou répétitives ou encore gagner en efficacité et en
précision. [7]
L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant recours le moins

possible à l’homme, des produits de qualité et ce pour un coût le plus faible possible.
3.3. Structure d’un système automatisé :
Tout système automatisé est composé de deux parties principales : partie opérative et
partie commande. Ces deux parties s’échangent les informations entre elles à l’aide des
capteurs et près-actionneurs comme le montre la figure (1,6).La partie opérative procède au
traitement des matières d’œuvre afin d’élaborer le produit finale .La partie commande
coordonne la succession des actions sur la partie opérative dans le but d’obtenir le produit
final.
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La communication entre la partie opérative et la partie commande se fait par

l’intermédiaire d’une interface, cette dernière est constituée par l’ensemble de capteurs
et pré-actionneurs. [10]
Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma ci-dessous :
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Figure I. 6. Structure d'un système automatisé
3.4. Les différentes parties d’un système automatique et leur constitution :
3.4.1. Les différentes parties :
a) Partie opérative (PO) :
Elle agit sur la matière d’œuvre afin de lui donner sa valeur ajoutée. Les actionneurs
(moteurs, vérins) agissent sur la partie mécanique du système qui agit à son tour sur la
matière d’œuvre. Les capteurs / détecteurs permettent d’acquérir les divers états du système.
b) Partie commande (PC) :
Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative.

Les pré-actionneurs permettent de commander les actionneurs ; ils assurent le transfert
d’énergie entre la source de puissance (réseau électrique, pneumatique …) et les actionneurs.
Exemple : contacteur, distributeur …
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Ces pré-actionneurs sont commandés à leur tour par le bloc traitement des informations.
Celui-ci reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les informations de la
partie opérative transmises par les capteurs / détecteurs.
En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des tâches (implanté dans
un automate programmable ou réalisé par des relais (on parle de logique câblée)), elle va
commander les pré-actionneurs et renvoyer des informations au pupitre de signalisation ou à
d'autres systèmes de commande et/ou de supervision en utilisant un réseau et un protocole de
communication.
3.4.2. Leur constitution :
La partie opérative (PO) comprend les actionneurs (moteur électrique, vérins pneumatique
et/ou hydraulique, …) qui agissent directement sur le processus automatisé.
La partie commande (PC) coordonne les différentes actions de la partie opérative. Elle
comprend essentiellement les capteurs, les boutons de commande, les pré-actionneurs…
3.4.3. Poste de contrôle :
Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de

commander le système (marche, arrêt, départ cycle …).
Il permet également de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants, de
terminal de dialogue ou d’interface homme-machine (IHM). [11]
3.4.3. Avantages de l’automatisation :
 Éliminer les tâches répétitives ;

 Simplifier le travail de l'humain ;
 Augmenter la sécurité ;
 Accroître la productivité ;
 Économiser les matières premières et l'énergie ;
 S’adapter à des contextes particuliers ;
 Maintenir la qualité. [9]
4. Généralité sur l’évolution de l’automation industrielle :
4.1. Historique :
Au début des années 50, les ingénieurs étaient déjà confrontés à des problèmes
d’automatisme. Les composants de base de l'époque étaient les relais électromagnétiques à
un ou plusieurs contacts. Les circuits conçus comportaient des centaines voir des milliers de
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relais. Le transistor n'était connu que comme un composant d'avenir et les circuits intégrés
étaient inconnus.
Vers 1960, les semi-conducteurs (transistors, diodes) sont apparus dans les automatismes
sous forme de circuits digitaux. Ce n'est que quelques années plus tard, que l'apparition des
circuits intégrés a amorcé une révolution dans la façon de concevoir les automatismes.
Ceux-ci étaient très peu encombrants et leur consommation était des plus réduite. On
pouvait alors concevoir des fonctions de plus en plus complexes à des coûts toujours
décroissants.
C'est en 1969 que les constructeurs américains d'automobiles (General Motors en

particulier) ont demandé aux firmes fournissant le matériel d'automatisme des systèmes plus
évolués et plus souples pouvant être modifiés simplement sans coûts exorbitants.
Les ingénieurs américains ont résolu le problème en créant un nouveau type de produit
nommé ‘automates programmables’. Ils n’étaient rentables que pour des installations d’une
certaine complexité, mais la situation a très vite changée, ce qui a rendu les systèmes câblés
obsolètes.
De nombreux modèles d'automates sont aujourd'hui disponibles ; depuis les nano

automates bien adaptés aux machines et aux installations simples avec un petit nombre
d'entrées/sorties, jusqu'aux automates multifonctions capables de gérer plusieurs milliers
d'entrées/sorties et destinés au pilotage de processus complexes. [12]
4.2. Les automates programmables industriels :
a) Définition :
Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée

dans la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires.
Il exécute une suite d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme de
programme, et s’apparente par conséquent aux machines de traitement d’information.
Selon la norme française, un automate programmable est un :
Système électronique fonctionnant de manière numérique, destiné à être utilisé dans un

environnement industriel, qui utilise une mémoire programmable pour le stockage interne
des instructions orientées aux fins de mise en œuvre des fonctions spécifiques, telles que des
fonctions de logique, de mise en séquence, de temporisation, de comptage et de calcul
arithmétique, pour commander au moyen d’entrées et de sorties Tout ou Rien ou analogiques
divers types de machines ou de processus.
L’automate programmable et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir

facilement s’intégrer à un système d’automatisme industriel et être facilement utilisés dans
toutes leurs fonctions prévues. [12]
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b) Domaines d'emploi des automates :
On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyage, emballage ...) ou des chaînes de production (Automobile, agroalimentaire ...) ou
il peut également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...).
Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le
contrôle du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes. [11]
c) Objectifs de l’automate :
Les objectifs poursuivis par une automatisation peuvent être assez variés. On peut retenir
quelques-uns :
• La recherche de coûts plus bas, par réduction des frais de main-d’œuvre, d’économie
de matière, d’économie d’énergie,…
• La suppression des travaux dangereux ou pénibles et l’amélioration des conditions de
travail.
• La réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement. [13]
d) Caractéristique de l’automate programmable :
Les automates programmables industriel sont caractérisés par trois caractéristiques

fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les ordinateurs utilisés dans les
entreprises et les tertiaires :
 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses

entrées/sortie industrielles.
 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température
vibrations, microcoupures de la tension d’alimentation, parasites, etc.…).
 Enfin, sa programmation à partir des langages spécialement développés pour le

traitement des fonctions d’automatismes facilitent son exploitation et sa mise en
œuvre. [12]
e) Nature des informations traitées par l'automate :
Les informations peuvent être de type :
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 Tout ou rien (T.O.R.) : l'information est représentée en format numérique ou elle peut
prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1 …). C'est le type d'information délivrée par un
détecteur, un bouton poussoir …
 Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur analogique
(pression, température …). [14]
Figure I. 7. API dans une structure automatisée
4.3. Architecture des automates :
4.3.1. Le processeur :
Le processeur a pour rôle principal le traitement des instructions qui constituent le

programme de fonctionnement de l’application. Mais en dehors de cette tache de base, il
réalise également d’autres fonctions :
• Gestion des entrées/sorties.
• Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement.
• Dialogue avec le terminal de programmation aussi bien pour l’écriture et la mise au

point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications
de données. [13]
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Le processeur est organisé autour d’un certain nombre de registres, ce sont des mémoires
rapides permettant la manipulation des informations qu’elles retiennent, ou leurs
combinaisons avec des informations extérieures.
a) Les principaux registres existants dans un processeur :
• L’accumulateur :
C’est le registre où s’effectuent les opérations du jeu d’instruction, les résultats sont
contenus dans ce registre spécial.
• Le registre d’instruction :
Il reçoit l’instruction à exécuter et décode le code opération. Cette instruction est

désignée par le pointeur.
• Le registre d’adresse :
Ce registre reçoit, parallèlement au registre d’instruction, la partie opérande de

l’instruction. Il désigne le chemin par lequel circulera l’information lorsque le registre
d’instruction validera le sens et ordonnera le transfert.
• Le registre d’état :
C’est un ensemble de positions binaires décrivant, à chaque instant, la situation dans

laquelle se trouve précisément la machine.
b) La pile :
Une organisation spéciale de registres constitue une pile, ses mémoires sont utilisées pour
contenir le résultat de chaque instruction après son exécution. Ce résultat sera utilisé ensuite
par d’autres instructions, et cela pour faire place à la nouvelle information dans
l’accumulateur.
4.3.2. Les mémoires :
Un système à processeur est toujours accompagné d’un ou de plusieurs types de

mémoires. Les automates programmables industriels possèdent pour la plupart les mémoires
suivantes :
a) Mémoire de travail :
La mémoire de travail (mémoire vive) contient les parties du programme significatives

pour son exécution. Le traitement du programme a lieu exclusivement dans la mémoire de
travail et dans la mémoire système.
b) Mémoire système :
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La mémoire système (mémoire vive) contient les éléments de mémoire que chaque CPU
met à la disposition du programme utilisateur comme, par exemple, mémoire images des
entrées et sorties, mémentos, temporisation et compteur. La mémoire système contient, en
autre la pile des blocs et la pile des interruptions. Elle fournit aussi la mémoire temporaire
allouée au programme (piles des données locales).
c) Mémoire de chargement :
Elle sert à l’enregistrement du programme utilisateur sans affectation de mnémoniques

ni de commentaires (ces derniers restent dans la mémoire de la console de programmation).
La mémoire de chargement peut être soit une mémoire vive (RAM) soit une mémoire
EPROM.
c) Mémoire RAM non volatile :
Zone de mémoire configurable pour sauvegarder des données en cas de défaut

d’alimentation.
d) Mémoire ROM :
Contient le système d’exploitation qui gère la CPU.
4.3.3. Les modules d’entrées/sorties :
Ils traduisent les signaux industriels en information API et réciproquement appelés aussi
coupleurs. Beaucoup d’automates assurent cette interface par des modules amovibles qui
peuvent être modulaires par cartes ou par rack. D’autres automates ont une structure mono
bloque avec des modules intégrés dans un châssis de base, (cas des automates de
TélémécaniqueTSX17 et SIMATIC S7-300).Le nombre total de modules est évidement
limité, pour des problèmes physiques tel que:
 Alimentation en électrique.
 Gestion informatique.
 Taille du châssis. Différents types de modules sont disponibles sur le marché selon
l’utilisation souhaitée, les plus répondus sont :
a) Entrées sorties TOR (Tout ou Rien) :
La gestion de ce type de variables constituant le point de départ des API reste l’une
de leurs activités majeures. Leurs nombres est en générale de 8, 16, 24 ou 32 entrées/sorties,
qui peuvent fonctionner :
 En continue 24V, 48V.

 En alternative 24V, 48V, 100/120V, 200/240V.
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b) Entrées sorties analogiques :
Elles permettent l’acquisition de mesures (entrées analogiques), et la commande

(Sorties analogiques). Ces modules comportent un ou plusieurs convertisseurs
analogiques/numériques (A/N) pour les entrées, et numériques/analogiques (N/A) pour les
sorties dont la résolution est de 8 à 16 bits .Les standards les plus utilisés son : ±10V, 0-10V,
±20mA, 0-20mA et 4-20mA. Ces modules sont en générale multiplexés en entrée pour n’utiliser
qu’un seul convertisseur A/N.
Alors que les sorties exigent un convertisseur N/A par voie pour pouvoir garder la
commande durant le cycle de l’API.
c) Les modules spécialisés :
Ils assurent non seulement une liaison avec le monde extérieur, mais aussi une partie du
traitement pour soulager le processeur et donc améliorer les performances. Ces modules
peuvent posséder un processeur embarqué ou une électronique spécialisée. On peut citer :
• Les cartes de comptage rapide :
Elles permettent de saisir les événements plus courts que la durée du cycle, travaillant à
des fréquences qui peuvent dépasser 10KHz.
• Les entrées/sorties déportées :
Leurs intérêts sont de diminuer le câblage en réalisant la liaison avec les détecteurs,
capteurs ou actionneurs au plus prêt de ceux-ci, ce qui a pour effet d’améliorer la précision
de mesure. La liaison entre le boîtier déporté et l’unité centrale s’effectue par le biais d’un
réseau de terrain selon des protocoles bien définis. L’utilisation de la fibre optique permet de
porter la distance à plusieurs kilomètres.
4.3.4. L’alimentation électrique :
Elle a pour rôle de fournir les tensions continues nécessaires aux composants avec de
bonnes performances, notamment face aux micros coupures du réseau électrique qui
constitue la source d’énergie principale. La tension d’alimentation peut être 5V, 12V ou
24V. D’autres alimentations peuvent être nécessaires pour les châssis d’extensions et pour
les modules entrées/sorties. Un onduleur est recommandé pour éviter les risques de coupures
non tolérées.
4.3.5. Les liaisons :
Elles s’effectuent :
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• Avec l’extérieur par des bornes (à vis, à clapser…etc.), sur lesquelles arrivent des
câbles transportant des signaux électriques.
• Avec l’intérieur avec des bus, liaison parallèle entre les divers éléments. Il existe
plusieurs types de bus, car on doit transmettre des données, des états des adresses.
4.3.6. Éléments auxiliaires :
 Un ventilateur est indispensable dans le châssis comportant de nombreux modules, ou

dans le cas où la température ambiante est susceptible de devenir assez élevée.
 Un support mécanique : il peut s’agir d’un rack, l’automate se présente alors sous
forme d’un ensemble de cartes, d’une armoire d’une grille et des fixations
correspondantes.
 Des indicateurs d’états : concernant la présence de tension, le charge de batterie, le bon
fonctionnement de l’automate…etc. [12]
4.4. Protections de l’automate :
La protection des circuits d’entrée contre les parasites électriques est souvent résolue par
des couplages optoélectroniques. Le passage des signaux par un faisceau lumineux assure en
effet une séparation entre les circuits internes et externes. Du coté sortie, on doit assurer le
même type de protection, mais aussi une amplification de puissance avec au final un courant
continu ou alternatif selon les cas. Deux types de cartes électroniques sont utilisés :
a) Les modules à sortie statiques :
Relais statique intégrant des composants spécialisés : transistor bipolaire, thyristor. Ces
composants n’ont aucune usure mécanique et leurs caractéristiques de commutation se
maintiennent dans le temps.
b) Les modules à relais électromagnétiques :
Où le découplage résulte de l’existence de deux circuits électriques (Bobine d’excitation,

circuit de puissance),
Ces relais électromagnétiques ont l’avantage d’avoir une faible résistance de contact, une
faible capacité de sortie et surtout un faible coût, mais ont une durée de vie et une vitesse de
commutation inférieures aux sorties statiques. [12]
4.5. Environnement :
Dans le cadre d’une évolution conduisant à une automatisation de plus en plus globale,
l’automate est de plus en plus acheté « nu ». Et même si c’est le cas, il doit pouvoir se
connecter à d’autres matériels à processeur et d’autres agents d’exploitation. Les types de
communication supportés par les API modernes sont :
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 La communication avec un opérateur par un pupitre ou un terminal industriel : ils

permettent une communication homme-machine, et ce dans les deux sens (clavier
alphanumérique, écran à affichage graphique). Ils offrent des protections telles que des
claviers, étanches pour une utilisation en ambiance industrielle.
 Les échanges d’information avec une supervision dont le rôle dépasse largement la
communication entre l’API et l’opérateur. Les postes de supervision constituent un
outil de communication à distance pour recevoir des informations de l’automate, les
données des ordres, voir changer certains de ses paramètres.
 Les échanges d’informations avec lés capteurs et actionneurs intelligents.
 Les échanges d’informations avec un processeur maître ou, au contraire, avec des
esclaves, dans le cadre d’un réseau. [12]
4.6. Fonctionnement de L’API :

Le cycle de fonctionnement de l’API est décrit ci-dessous :
a) Traitement interne : L'automate effectue des opérations de contrôle et met à jour
certains paramètres systèmes (détection des passages en RUN / STOP, mises à
jour des valeurs de l'horodateur, ...).
b) Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les
recopie dans la mémoire image des entrées.
c) Exécution du programme : L'automate exécute le programme instruction par
instruction et écrit les sorties dans la mémoire image des sorties.
d) Ecriture des sorties : L'automate bascule les différentes sorties (de façon
synchrone) aux positions définies dans la mémoire image des sorties. [15]
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Figure I. 8. Le cycle du fonctionnement d’un API
4.7. Langages de programmation pour API :

Chaque automate possède son propre langage. Mais par contre, les constructeurs
proposent tous une interface logicielle répondant à la norme CEI 11131-3. Cette norme est
définie par quatre langages de programmation utilisables, qui sont :
a) GRAFCET ou SFC : ce langage de programmation de haut niveau permet la

programmation aisée de tous les procédés séquentiels.
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Figure I. 9. Langage GRAFCET
b) Langage logique (FBD) : ce langage permet de programmer graphiquement à l’aide

de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il permet de
manipuler tous les types de variables.
Figure I. 10. Langage FBD
c) Langages contacte (LADDER) : ce langage graphique est essentiellement dédié à la

programmation d’équations booléennes (true/false).
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Figure I. 11. Langage LDDDER
d) Langage liste (ST) : ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la
programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.
Figure I .12. Langage ST
4.8. Avantages et inconvénients de l’API :
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Ce dispositif a l'avantage d'être composé d'éléments particulièrement robustes et possède

d'énormes capacités d'exploitation. En contrepartie, il est beaucoup plus cher que les
solutions informatiques classiques comme les micro-ordinateurs.
5. Les automates et la communication :
Avec le développement des systèmes automatisés et de l’électronique, la recherche de la

baisse des coûts et la nécessité actuelle de pouvoir gérer au mieux la production, c'est à dire :
- de recevoir les données liées à une application le plus rapidement possible.

- de consulter, contrôler ou de modifier les paramètres d'une application à distance.
Sont apparues de nouvelles technologies de câblage et de communications entre les divers

constituants des automatismes. [14]
5.1. Les bus de terrain :
Pour diminuer les coûts de câblage des entrées / sorties des automates (systèmes
étendus), sont apparus les bus de terrains. L'utilisation de blocs d'entrées / sorties déportés a
permis tout d'abord de répondre à cette exigence. [14]
 Avant :
Les capteurs / pré-actionneurs distants impliquaient de grandes longueurs de câbles.
Figure I.13. Câblage de l’entrées/sortie à de grandes longueurs de câble
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 1ère évolution :
Les interfaces d'entrées /sorties sont déportées au plus près des capteurs.
Figure I. 14. Câblage des entrées/sortie à câblage moyen
 Aujourd'hui :
Les capteurs et les préactionneurs "intelligents" (IHM, variateurs, distributeurs ...)

permettent la connexion directe au bus.
Figure I. 15. Câblage des entrées/sortie à câblages intelligents
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5.2. Les bus de terrain dans le système étudié :
Dans la cimenterie où on a effectué notre projet de fin d’étude on utilise deux modes de
bus de terrain.
a) Profibus :
C’est un bus de terrain standard pour la communication en matière de technologie

d’automatisation a été promu en 1989 par le ministère de l’éducation allemande et de la
recherche, puis utilisé par siemens. Profibus n’est pas un protocole rendu publique et libre de
redevance tels que les anciens ‘‘modbus’’.
Comme dans le cas de la cimenterie où nous avons effectué notre projet, le mode de
communication profibus est utilisé pour la communication entre le panneau de commande et
l’automate.
b) Modbus :
C’est est un protocole de communication série publiée par Modicon en 1979 pour une
utilisation avec ses contrôleur logiques programmables (PLC). Simple et robuste, il est
maintenant parmi les moyens les plus couramment disponibles de la connexion de dispositif
électroniques industriels.
Dans le cas de notre cimenterie le mode de communication modbus est utilisé pour la
communication entre l’automate et la salle de commande.
5.3. Avantages des bus de terrain :
 Réduction des coûts de câblage et possibilité de réutiliser le matériel existant

 Réduction des coûts de maintenance
 Possibilités de communication. [14]
6. Critères de choix d'un automate :
Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le coût de l’application à

réaliser selon un cahier des charges.
 Il faut ensuite quantifier les besoins :
- Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le
nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
- Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions

spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent
très étendue.
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- Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...)

permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques
souhaitées (résolution, ...).
- Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les
autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de
communication avec des standards normalisés (Profibus ...). [14]
L’automate proposé dans notre étude est un automate programmable créé par le
groupe siemens automation, il est répondu dans l’industrie.
6.1. Présentation de l’automate S7-300 :
L’automate programmable S7-300 est un automate modulaire qui se compose des

éléments suivants :
• CPU (computer process unit).

• Un module d’alimentation.
• Des modules d’entrées sorties (TOR ou Analogique). [16]
Figure (I, 16). Vue générale d’un automate S7-300
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Figure I.17. Automate S7 / 300 de siemens
1) Module d'alimentation 6) Carte mémoire

2) Pile de sauvegarde 7) Interface multipoint (MPI)
3) Connexion au 24V cc 8) Connecteur frontal
4) Commutateur de mode (à clé) 9) Volet en face avant
5) LED de signalisation d'état et de défauts
[15]
 LED de visualisation d’état et de défaut :
(Rouge) SF Défaut matériel ou logiciel (Rouge)

BATF Défaillance de la pile.
(Vert) 5V DC L’alimentation 5V DC est correcte
(Jaune) FRCE Le forçage permanant est actif.
(Verte) RUN CPU en RUN.
(Jaune) STOP CPU en STOP ou en ATTENTE ou en démarrage. [16]
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7. Conclusion :
La théorie de la commande permet la conception de système de commande afin d’avoir

un système stable précis et robuste vis-à-vis des perturbations qui infectent un tel système,
on peut les constater dans plusieurs domaines tel que l’aéronautique, le spatial, l’industrie
chimique, l’automobile, le génie électrique…
Les structures de commande en boucle ouverte et les structures de commande à

contreréactions appelées aussi structures en boucle fermée ont un rôle majeur sur la
commande et régulation des systèmes vis-à-vis de leurs complexités et degré de danger pour
assurer la sécurité des biens et des personnes.
La conception modulaire de l’API permet de le configurer en fonction du système qu’il

doit commander. Dans chaque cas, les modules constituant l’API sont choisis en fonction
des besoins.
Un système n’étant jamais parfait, il est toujours appelé à être modifier, et améliorer c’est
de ce principe que notre projet a pris naissance.
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Commande

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Chapitre I Généralités sur la commande et l’automatisation des systèmes industriels

Le développement des connaissances, et des outils mathématiques, on conduit à un

L'homme a commencé par penser, concevoir et réaliser. Lorsqu'il a fallu multiplier le

Aujourd’hui l’application des automates programmables industriel est pratiquement

2. Généralités sur la commande :

Figure I.1. La représentation symbolique d’un système

2.2. Classification des systèmes :

Les systèmes sont classés en fonction de la nature des informations de commande et de

Para mètres Para mètre

Stoch astiq ues Déter ministes

Liné aire Non linéaire

Temps Variant Coeff. Constant

Homogèn e Non Homogène

Figure I.2 .Nature mathématique des systèmes

2.3. Les systèmes linéaires :

b) Principe d’homogénéité : Un système vérifie le principe d’homogénéité si pour une

2.4. La commande linéaire :

Commander un processus, c’est déterminer les commandes à lui appliquer, de manière à

Le principe de la commande passive consiste à modifier structurellement le système à

Contrairement à la commande passive, la commande active emploi un dispositif

méthodes permettant l’analyse du comportement d’un système donné et la synthèse d’un

2.5. Commande des systèmes :

2.5.1. Commande d'un système en boucle ouverte :

Figure I. 3. Commande d'un système en chaîne ouverte

2.5.2. Insuffisance de la commande en boucle ouverte - Notion de perturbations :

Cependant lorsqu'une perturbation extérieure intervient sur le système, la valeur obtenue en

2.5.3. La commande d’un système bouclé :

Figure I. 5. Commande d’un système bouclé

3. Généralité d’un Système automatisé :

3.1. Définition de l’automatisation :

L’automatisation d’une production consiste à transformer l’ensemble des tâches de

3.2. Définition d’un système automatisé :

Un système automatisé ou automatique est un système réalisant des opérations et pour

L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant recours le moins

3.3. Structure d’un système automatisé :

La communication entre la partie opérative et la partie commande se fait par

Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma ci-dessous :

Figure I. 6. Structure d'un système automatisé

3.4. Les différentes parties d’un système automatique et leur constitution :

3.4.1. Les différentes parties :

a) Partie opérative (PO) :

b) Partie commande (PC) :

Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative.

Exemple : contacteur, distributeur …

3.4.2. Leur constitution :

3.4.3. Poste de contrôle :

Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de

3.4.3. Avantages de l’automatisation :

 Éliminer les tâches répétitives ;

4. Généralité sur l’évolution de l’automation industrielle :

C'est en 1969 que les constructeurs américains d'automobiles (General Motors en

De nombreux modèles d'automates sont aujourd'hui disponibles ; depuis les nano

4.2. Les automates programmables industriels :

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée

Selon la norme française, un automate programmable est un :

Système électronique fonctionnant de manière numérique, destiné à être utilisé dans un

L’automate programmable et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir

b) Domaines d'emploi des automates :

d) Caractéristique de l’automate programmable :

Les automates programmables industriel sont caractérisés par trois caractéristiques

 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses

 Enfin, sa programmation à partir des langages spécialement développés pour le

e) Nature des informations traitées par l'automate :