Cours Automatismes Industriels

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DJILLALI LIABES DE SIDI-BEL-ABBES

Faculté de Génie Electrique
Département d'Électrotechnique
AUTOMATISMES INDUSTRIELS
Niveau 3ième Année Licence
Cours rédigé par Dr. R. A.

‫ﺐ ﺃ َﺣ ُﺪﻫُﻢ ﻓﻲ ﻳَﻮ ِﻣ ِﻪ ِﻛﺘﺎﺑﺎ ً ﺇﻻ ﻗﺎ َﻝ ﻓﻲ َﻏ ِﺪ ِﻩ‪،‬‬ ‫ﺭﺃﻳﺖ ﺃﻧّﻪ ﻣﺎ َﻛﺘَ َ‬
‫ُ‬ ‫» ﺇﻧّﻲ‬
‫ﻜﺎﻥ ﻳُﺴﺘَﺤﺴﻦ‪ ،‬ﻭﻟَﻮ ﻗُ ﱢﺪ َﻡ‬
‫ﻙ ﻟَ َ‬ ‫ﻜﺎﻥ ﺃَﺣﺴﻦ ﻭﻟَﻮ ُﺯﻳﱢ َﺪ ﺫﺍ َ‬ ‫ﻟﻮ ُﻏﻴّ َﺮ ﻫﺬﺍ ﻟَ َ‬
‫ﻜﺎﻥ ﺃﺟﻤﻞ‪ ،‬ﻭﻫﺬﺍ ِﻣﻦ ﺃﻋﻈَ ِﻢ‬ ‫ﻙ ﻟَ َ‬ ‫ﻙ ﺫﺍ َ‬‫ﻟﻜﺎﻥ ﺃﻓﻀﻞ‪ ،‬ﻭﻟﻮ ﺗُ ِﺮ َ‬‫ﻫﺬﺍ َ‬
‫ﺺ ﻋﻠﻰ ﺟُﻤﻠَ ِﺔ ﺍﻟﺒَﺸﺮ «‬ ‫ﺍﻟﻌﺒﺮ‪ ،‬ﻭﻫﻮ َﺩﻟﻴ ٌﻞ ﻋﻠﻰ ﺍﺳﺘﻴﻼ ِء ﺍﻟﻨّ ْﻘ ِ‬ ‫ِ‬
‫ﺍﻟﻘﺎﺿﻲ ﺍﻟﻔﺎﺿﻞ ﻋﺒﺪ ﺍﻟﺮﺣﻴﻢ ﺍﻟﺒﻴﺴﺎﻧﻲ‬
Table des matières
Table des matières ...................................................................................................... i
Introduction ............................................................................................................... a
Chapitre 01 GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISÉS

1.1. GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATIQUES................................................... 1
1.1.1 Introduction a l’automatique ......................................................................... 1
1.1.2. Les asservissements .......................................................................................... 2
1.1.3. Systèmes continus et invariants .................................................................... 2
1.2. STRUCTURE DES SYSTEMES AUTOMATISÉS DE PRODUCTION ................................. 3
1.2.1. La partie opérative (PO) ................................................................................ 3
1.2.2. La partie commande (PC) .............................................................................. 4
1.2.3. La partie relation (PR) ................................................................................... 4
1.3. Automatisme et activités industrielle ................................................................... 4
1.3.1. Domaines d’application de l’automatique ....................................................... 4
1.3.2. Structure d’un automatisme ........................................................................... 5
1.3.3. Les technologies actuelles ............................................................................... 6
1.4. PROCESSUS INDUSTRIEL ....................................................................................... 7
1.5. LES DIFFERENTS CONSTITUANTS D’UN PROCESSUS INDUSTRIEL ............................ 7
1.5.1. Système .......................................................................................................... 7
1.5.2. Sous-système .................................................................................................. 7
1.5.3. Différentes structures du système ................................................................... 8
a. Système série............................................................................................. 8
b. Système parallèle ...................................................................................... 8
c. Système série- parallèle ............................................................................. 9
d. Système parallèle-série .............................................................................. 9
1.6. L’EQUIPEMENT D'AUTOMATISME ........................................................................ 10
1.6.1. Les cinq (5) fonctions de base .......................................................................... 10
a. L'alimentation électrique ........................................................................... 10
b. La commande de puissance........................................................................ 10
c. Le dialogue................................................................................................. 10
d. Le traitement ............................................................................................. 11
e. L'acquisition .............................................................................................. 11
1.6.2. L'équipement doit satisfaire aux contraintes externes ..................................... 11
i
Tables des matières
1.6.3. Les liaisons de puissance ................................................................................. 11

1.6.4. Les liaisons de contrôle ................................................................................... 12
1.6.5. Le cycle de vie de l'équipement d'automatisme ............................................... 12
I.6.6. Le coût des équipements ................................................................................. 12
I.6.7. L'évolution du marché et des besoins ............................................................... 12
1.7. L’Organigramme .................................................................................................. 14
1.7. Les technologies des automatismes ...................................................................... 15
1.7.1. Les actionneurs et pré-actionneurs.................................................................. 15
1.7.2. Différentes technologies ................................................................................. 16
1.7.2.1. Technologie Électrique ...................................................................... 16
a. Les actionneurs électriques ............................................................. 16
b. Les pré-actionneurs électriques ...................................................... 16
1.7.2.2. Technologie Pneumatique ................................................................. 17
a. Actionneurs pneumatique............................................................... 17
b. Pré-actionneurs pneumatique......................................................... 18
c. Applications .................................................................................... 19
1.7.2.3. Technologie hydraulique ................................................................... 20
a. Les Actionneurs hydrauliques.......................................................... 20
b. Pré-actionneurs hydrauliques ......................................................... 21
1.7.3. Les capteurs .................................................................................................... 23
1.7.3.1. Les trois (3) types de capteurs ........................................................... 23
a. Les détecteurs (ou capteur Tout Ou Rien (T.O.R.)) ........................... 23
b. Les capteurs analogiques ................................................................ 23
c. Les capteurs numériques (ou codeurs)............................................. 23
1.7.3.2. Détecteur de position mécanique (TOR) ............................................ 24
1.7.3.3.. Détecteur de proximité inductif (TOR) .............................................. 24
1.7.3.4. Détecteur de proximité capacitif (TOR).............................................. 25
1.7.3.5. Détecteur de proximité photoélectrique (TOR) .................................. 25
1.7.3.6. Les trois (3) détections photoélectriques ........................................... 26
1.7.3.7. Critère de choix d’un capteur ............................................................ 26
Chapitre 02 GRAFCET
2.1. Définition GRAFCET .............................................................................................. 27
2.2. Les concepts de base du GRAFCET ........................................................................ 27
a. Etape .................................................................................................................... 27
ii
b. Actions associées aux étapes ................................................................................ 28

c. Transition ............................................................................................................. 28
d. Liaisons orientées ................................................................................................. 29
2.3. Classification des actions associées aux étapes.............................................................. 29
a. Action conditionnelle simple : Type C .................................................................... 30
b. Action retardée : Type D (delay)............................................................................ 30
c. Action de durée limitée : Type L (limited) .............................................................. 30
d. Action maintenue sur plusieurs étapes ................................................................. 30
e. Action mémorisée................................................................................................. 31
2.4. Règles d'évolution d'un GRAFCET .................................................................................. 31
2.5. Les structures de base ................................................................................................... 32
a. Notion de Séquence .............................................................................................. 32
b. Saut d’étapes et reprise de séquence .................................................................... 33
c. Aiguillage entre deux ou plusieurs séquences (Divergence en OU) ......................... 33
d. Parallélisme entre deux ou plusieurs séquences (ou séquences simultanées ou divergence–
convergence en ET) .............................................................................................. 34
2.5.1. MACRO - REPRÉSENTATIONS EN GRAFCET ............................................................. 34
a. Sous-programme (tâche) ....................................................................................... 34
b. Macro-étape ......................................................................................................... 35
2.5.2. TEMPORISATIONS.................................................................................................. 35
2.5.3. COMPTAGE............................................................................................................ 35
2.5.4. CAS PARTICULIERS ................................................................................................. 36
a. Réceptivité toujours vraie ..................................................................................... 36
b. Evènement (fronts) ............................................................................................... 36
c. Action conditionnelle ............................................................................................ 36
d. Action à l’activation ou à la désactivation ............................................................. 37
2.5.5. FORÇAGE ET FIGEAGE ............................................................................................ 37
2.5.5.1. Forçage ........................................................................................................ 37
2.5.5.2. Figeage ........................................................................................................ 37
a- Dans la situation courante ................................................................................ 37
b- Dans une situation prédéterminée ................................................................... 37
2.5.6. Encapsulation ........................................................................................................ 38
2.6. Mise en œuvre du GRAFCET .......................................................................................... 38
2.6.1. Choix de séquence ................................................................................................ 40
2.6.2. Séquence parallèle ................................................................................................ 40
2.6.3. Réalisation par câblage .......................................................................................... 41
a. Logique combinatoire (portes logique) ............................................................. 41
b. Logique séquentielle (bascule RS) ..................................................................... 42
2.7. Le GRAFCET et les différents ......................................................................................... 42
iii
2.7.1. Le Grafcet point de vue système ............................................................................ 42

2.7.2. Le Grafcet point de vue partie opérative (PO) ........................................................ 43
2.7.3. Le Grafcet point de vue commande (PC) ................................................................ 43
Chapitre 3 Automates programmables industriels

3.1. Structure d’un calculateur .................................................................................... 46
3.1.1. Circulation de l’information dans un calculateur ............................................. 47
3.1.2. Les mémoires ROM et RAM ............................................................................. 48
3.1.2.1. Classification des mémoires .............................................................. 48
3.1.3. L'ARCHITECTURE DES CALCULATEURS .............................................................. 49
3.1.3.1. L'architecture de Von Neumann ........................................................ 49
3.1.3.2. L'Architecture Harvard ...................................................................... 50
3.2. Les Automates Programmables Industriels ........................................................... 50
3.2.1. Définition........................................................................................................ 50
3.2.2. Aspect physique de l’automate programmable industriel ................................ 51
3.2.3. Structure interne de l’automate programmable industriel ............................... 53
3.2.4. Principe de fonctionnement d’un API .............................................................. 53
3.2.5. Jeu d'instructions ............................................................................................ 61
3.2.5.1. Liste d'instructions (IL : Instruction list) ............................................. 62
3.2.5.2. Langage littéral structuré (ST : Structured Text) ................................. 63
3.2.5.3. Langage à contacts (LD : Ladder diagram) .......................................... 63
3.2.5.4. Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram) .............................. 65
3.2.5.5. Le GRAFCET ....................................................................................... 65
3.2.6. Réseaux d'automates ...................................................................................... 65
3.2.6.1. Bus de terrain ................................................................................... 66
3.2.6.2. Différents types de réseaux d'automates........................................... 67
a. Réseau en étoile ............................................................................. 67
b. Réseau en anneau ........................................................................... 67
c. Réseau hiérarchisé .......................................................................... 68
Chapitre 4 GEMMA
4.1. Définition ..................................................................................................................... 71
4.2. Concepts de base du GEMMA ....................................................................................... 72
4.3. Structuration du Gemma .............................................................................................. 72
a. Production – hors production ............................................................................... 72
b. Les familles des états de modes de marches et d’arrêts (Les procédures) .............. 73
iv
4.4. EN RESUME LES CONCEPTS DU GEMMA ........................................................................ 75

a. Concept N°1 .......................................................................................................... 75
b. Concept N°2 CRITÈRE DE PRODUCTION ................................................................. 75
c. Concept N°3 .......................................................................................................... 75
4.5. La structuration type des grafcets de commande .......................................................... 76
4.6. Les rectangles état ........................................................................................................ 77
4.7. Notion de boucle opérationnelle................................................................................... 78
4.7.1. Les boucles de fonctionnement ......................................................................... 78
a. Boucle de Marche / Arrêt Normal ....................................................................... 78
a.1. Marche de production à cycles répétés ........................................................ 78
a.2. Marche de production cycle par cycle .......................................................... 79
b. Boucle de Marche Manuelle ............................................................................... 79
b.1. Vérification dans l’ordre .............................................................................. 79
b.2. Vérification dans le désordre ....................................................................... 80
c. La boucle d’Arrêt d’Urgence ................................................................................ 80
d. Les redémarrages ............................................................................................... 80
d.1. À partir d’une situation quelconque ............................................................ 80
d.2. À partir de la situation initiale ..................................................................... 81
4.8. Sélection des modes et des évolutions .......................................................................... 81
4.9. Mise en œuvre du GEMMA ........................................................................................... 82
4.10. Exemples .................................................................................................................... 83
4.10.1. Exemples 01 .................................................................................................... 83
Chapitre 5 Applications en Electrotechnique

5.1. Rappel sur les API ......................................................................................................... 84
5.2. Choix d’un API .............................................................................................................. 86
5.3. Conditions de base ....................................................................................................... 87
5.4. Equipement de programmation .................................................................................... 88
5.5. Logiciel ......................................................................................................................... 90
5.6. Modules d’extension .................................................................................................... 91
5.7. Alimentation ................................................................................................................ 92
5.8. Identification des Entrées/Sorties ................................................................................. 93
5.9. Symboles ...................................................................................................................... 95
5.9.1. Contacteur ........................................................................................................ 95
5.9.2. Bobine .............................................................................................................. 95
v
5.9.3. Boîte ................................................................................................................. 96

5.10. Saisie d’élément.......................................................................................................... 96
5.11. Opérations logiques .................................................................................................... 96
5.12. Connexion des composants ......................................................................................... 99
5.13. Programme ................................................................................................................. 100
5.14. Exemples .................................................................................................................... 100
5.14.1. Démarrage d’un moteur à courant continu ...................................................... 100
a. Connexion ........................................................................................................ 101
b. Programme ...................................................................................................... 101
c. Amélioration du schéma ................................................................................... 102
5.14.2. Démarrage d’un moteur asynchrone ............................................................... 104
a. Connexion ........................................................................................................ 104
b. Programme ...................................................................................................... 105
c. Amélioration du schéma ................................................................................... 105
5.14.3. Autres exemples.............................................................................................. 107
a. Poste de tri ....................................................................................................... 107
b. Temporisation .................................................................................................. 108
c. Comptage ......................................................................................................... 110
Bibliographie .................................................................................... 113

Annexes ........................................................................................... 117
vi
CHAPITRE 1
Généralités sur les systèmes automatisés

Chapitre 01
GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISÉS
Introduction :
L’automatique est l’art d’analyser, de modéliser puis de commander les systèmes.
C’est aussi celui de traiter l’information et de prendre des décisions. Ses domaines
d’application sont aussi nombreux que variés : mécanique, électromécanique, électronique,
chimique, biotechnologie, industrie spatiale, industries de transformation, économie, ...etc.
Elle est la composante des systèmes techniques, son étude est essentielle pour
appréhender les sciences industrielles.
Les asservissements linéaires continus (ou systèmes asservis linéaires continus, en
abrégé SALC) constituent la branche de l’automatique qui traite les phénomènes physiques
sous forme analogique (évolution continue des variables d’un système isolé).
1.1. GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATIQUES
1.1.1 Introduction a l’automatique

L'automatique est généralement définie comme la science qui traite des ensembles qui
se suffisent à eux-mêmes et où l'intervention humaine est limitée à l'alimentation en énergie
et en matière première.
L'objectif de l'automatique est de remplacer l'homme dans la plupart des tâches
(tâches répétitives, pénibles, dangereuses, trop précises, trop rapides) qu'il réalise dans tous
les domaines.
Les systèmes automatiques permettent donc :
 de réaliser des opérations trop complexes ou délicates ne pouvant être confiés à
l'homme,
 de se substituer à l'opérateur pour des tâches répétitives,
 d'accroître la précision,
 d'améliorer la stabilité d'un système et sa rapidité.
Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 1

Chapitre 1______ Généralités sur les systèmes automatisés
De tels dispositifs se rencontrent fréquemment dans la vie courante, depuis les

mécanismes biologiques du corps humain jusqu'aux usines entièrement automatisées.
Une telle science englobe un grand nombre de disciplines et, par conséquent, un
automaticien devrait être à la fois :
• Mathématicien
• Electricien
• Mécanicien
• Economiste
Exemple
Nous sommes entourés d'un grand nombre de systèmes automatiques, machine à
laver, ascenseur, distributeur de boisson, robot, suivi de trajectoire d’un missile.
1.1.2. Les asservissements

Un système asservi est un système qui prend en compte, durant son fonctionnement,
l'évolution de ses sorties pour les modifier et les maintenir conforme à une consigne.
Cette branche de l’automatique se décompose en deux autres sous branches
(séparées artificiellement par l'usage) :
 Régulation : maintenir une variable déterminée, constante et égale à une valeur, dite
de consigne, sans intervention humaine. Exemple : Régulation de température d'une
pièce.
 Systèmes asservis : faire varier une grandeur déterminée suivant une loi imposée par
un élément de comparaison. Exemple : Régulation de la vitesse d'un moteur, Suivi de
trajectoire d'un missile.
L’asservissement est essentiellement analogique et utilise la partie analogique des
trois moyens de base dont on dispose : mécanique, électrotechnique et électronique. La
théorie des asservissements nécessite une bonne base mathématique classique.
1.1.3. Systèmes continus et invariants

 Système continu : un système est dit continu lorsque les variations des grandeurs
physiques le caractérisant sont des fonctions du type f(t), avec t une variable continue, le
temps en général. On oppose les systèmes continus aux systèmes discrets (ou
échantillonnés), par exemple les systèmes informatiques.
 Système invariant : On dit qu’un système est invariant lorsque les caractéristiques de
comportement ne se modifient pas avec le temps.

1.2. STRUCTURE DES SYSTEMES AUTOMATISÉS DE PRODUCTION

Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure
de base identique Figure 1.1. Ils sont généralement conçus pour commander une machine
ou un groupe de machines. On appelle cette machine la "partie opérative" du processus,
alors que l'ensemble des composants d'automatisme fournissant des informations qui
servent à piloter cette partie opérative est appelé "partie commande".
Figure1.1 : Structure d’un automatisme
Ils sont donc constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre
elles:
1.2.1. La partie opérative (PO)

C’est la partie visible du système. Elle comporte les éléments du procédé, c’est à dire :
 Des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie
commande ;
 Des actionneurs (vérins, moteurs, vannes...etc.) qui ont pour rôle d’exécuter ces
ordres. Ils transforment l´énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous
pression) ou électrique en énergie mécanique ;
 Des capteurs qui informent la partie « commande » de l´exécution du travail. Par
exemple, on va trouver des capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou
magnétiques montés sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de
contrôler, mesurer, surveiller et informer la partie commande sur l´évolution du système.

1.2.2. La partie commande (PC)

Cette partie gère selon une suite logique le déroulement ordonné des opérations à
réaliser. Elle reçoit des informations en provenance des capteurs de la partie opérative, et
les restituent vers cette même partie opérative en direction des pré-actionneurs et
actionneurs. Cette partie représente le système de contrôle/commande (SCC).
1.2.3. La partie relation (PR)

Cette partie est de plus en plus intégrée dans la partie commande. Elle regroupe les
différentes commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé, c’est à dire
marche/arrêt, arrêt d’urgence, marche automatique,… etc.
L'évolution des techniques s'est traduite pour l'automatisation par :
 Un développement massif.
 Une approche de plus en plus globale des problèmes.
 Une intégration dès la conception de l'installation.
1.3. Automatisme et activités industrielle :

1.3.1. Domaines d’application de l’automatique
Les automatismes sont présents dans tous les secteurs de l’activité industrielle, et pas
seulement dans la fabrication mécanique qui n’emploie que 5% environ des réalisations
automatisées.
L’évolution très rapide de techniques et de méthodes donne à l’automatique, science
d’automatisme, une place sans cesse croissante.
Les progrès spectaculaires de la technologie électronique conduisent l’automatique, la
cybernétique, l’informatique à s’interfère dans les applications industrielle. Leurs frontières
deviennent difficiles à préciser.
On distingue néanmoins, trois grands secteurs qui sont :
- Les automatismes séquentiels.
- L’informatique.
- Les régulations et les asservissements.
Des nécessités économique exigent un effort de clarification des méthodologies
aboutissants à la réalisation technologique peut être définie par :
- L’établissement du cahier des charges aboutissant au tracé du GRAFCET de niveau 1.
- L’analyse opérationnelle et technologique aboutissant au tracé du GRAFCET de niveau 2.
- L’analyse des modes de marches et d’arrêts.
- Le choix de la technologie de commande.

- La synthèse de la partie commande (tracé du schéma de principe).

- Le câblage de l’armoire de commande.
L’ordre de ces différents travaux n’est pas strictement chronologique. Il peut subir des
modifications, en particulier lorsque la partie commande fait appel à la logique programmée
(automate programmable ou informatique).
Etude et réalisation d'un automatisme
Etablir le cahier des charges
Tracer le GRAFCET de niveau 1
Analyse opérationnelle et technologique
Tracer le GRAFCET de niveau 2
Analyser les modes de marches et d'arrêts
Oui
Problème
Non
Choisir la technologie de commande
Etablir le schéma
Câbler - mettre au point
Fin
Figure1.2 : Processus d'étude d'un automatisme
1.3.2. Structure d’un automatisme
Plusieurs structures existent, selon qu’il s’agit d’un processus localisé ou non.
Deux paries fondamentales distinguent une structure localisée :
- La partie opérative : machine ou installation de production.
- La partie commande : regroupement de tous les composants de traitement de
l’information, utilisé pour faire fonctionner la partie opérative.

L’information logique transite entre elles, et vers un opérateur (troisième élément de la

structure).
Cela nécessite des constituants :
- Des capteurs, qui transforment les grandeurs physiques (généralement des positions,
des vitesses, des pressions,….) en informations destinées à la partie commande.
- Des actionneurs, qui transforment les « ordres » de la partie commande en actions de
la partie opérative.
- Des interfaces d’adaptation du signal, ou de puissance, qui permettent de rendre
compatibles tous les signaux donnés ou recevables par chaque partie.
Cette structure très simple est adaptée à des machines séquentielles spécifiques
autonomes, des installations indépendantes, Dans les cas d’interdépendance entre les
différentes installations d’un atelier ou d’une usine :
- Processus en cascade.
- Processus hiérarchisé.
- Processus réparti.
Ou dans le cas d’une gestion centralisée, le schéma proposé n’est plus suffisant[2].
1.3.3. Les technologies actuelles :

Quatre technologies se partagent actuellement le « marché » des automatismes
séquentiels :
- La pneumatique câblée.
- L’électromécanique câblée.
- L’électronique câblée.
- La programmée (avec les automates programmables et la micro ou mini informatique
spécifique).
Actuellement, le transfert d’une solution d’une technologie à l’autre, ne pose aucun
problème, grâce à la méthodologie d’étude et de réalisation qui utilise un langage commun,
avec le GRAFCET et les séquenceurs notamment. Les réalisations technologiques sont de
plus en plus transparentes par rapport au GRAFCET. C’est une caractéristique des
automatismes actuels pour lesquels les contraintes économiques interdisent le tâtonnement
et les arrêts prolongés en cas de pannes.
Le dialogue homme/machine est affiné avec les automates et les processeurs
programmés qui affichent et éditent en permanence l’état du système, une progression
spectaculaire des systèmes programmables est à envisager. D’autant que les automatismes
comportent de plus en plus de fonctions de calcul et de traitements de données.

Malgré l’importance des interfaces, le coût des systèmes programmés est faible, et
leur capacité d’évolution est grande. Une orientation vers la généralisation des systèmes
programmés décentralisés et réceptifs à des langages de plus en plus évolués et performants
se dessine incontestablement.
1.4. PROCESSUS INDUSTRIEL :

D’une façon générale, le processus est la méthode à suivre pour obtenir un produit
fini; On y décrit les ingrédients à utiliser, les moyens matériels à prévoir, les opérations à
exécuter et les conditions (pression, débit, température, etc.) à respecter pour obtenir le
produit à fabriquer, en quantité (capacité de production) et en qualité.
Le terme processus désigne deux aspects d'une installation de production, l'un
descriptif, l’autre matériel :
• aspect descriptif :
C'est l'ensemble des opérations détaillées d'élaboration d'un produit fini devant
posséder des caractéristiques imposées dans les limites de tolérances fixées, selon un
procédé déterminé.
• aspect matériel :
C’est l'installation proprement dite, comprenant tous les appareils nécessaires à la
transformation des matières premières.
1.5. LES DIFFERENTS CONSTITUANTS D’UN PROCESSUS INDUSTRIEL :

Le processus industriel est constitué de plusieurs niveaux figure I.3.
1.5.1. Système :
Un système est un ensemble d'éléments indépendants orientés vers la réalisation d'un
objectif. Tout système fait appel à des composants qui doivent être organisés de façon à
former un ensemble cohérent. Chaque composant exécute une fonction différente.
1.5.2. Sous-système :
Tout système est inclus dans un système plus vaste et en constitue un sous -système.
Deux systèmes différents peuvent avoir une partie commune qui est un sous-système de
chacun d’eux.

Figure1.3 : Les constituants d’un processus industriel
1.5.3. Différentes structures du système
a. Système série :
Considérons un système de n éléments. Celui-ci est dit de type série si la défaillance de
l'un des n composants entraîne la défaillance du système (figure 1.4).
Figure 1.4 : Système à structure série
b. Système parallèle :
On parle de système parallèle si la défaillance de l'ensemble des éléments entraînera
la défaillance du système (Figure 1.5).
Figure1.5 : Système à structure parallèle

c. Système série- parallèle :
Le système série-parallèle est constitué de i sous-systèmes connectés en parallèle.

Chaque sous-système est composé de n éléments placés en série (figure 1.6).
Figure1.6 : Système à Structure Série-Parallèle
d. Système parallèle-série :
Le système parallèle-série est constitué de i sous-systèmes connectés en série. Chaque

sous-système est composé de n éléments placés en parallèle (Figure 1.7).
Figure1.7 : Système à Structure Parallèle-Série
Exemple :
Une chaîne de production composée de deux sous-systèmes Centre Usinage (CU1) et
CU2 mise en parallèle et la sortie de cette dernière va vers un stock intermédiaire qui
alimente un autre sous-système CU3.

Figure 1.8 : Exemple d’un système parallèle-série
1.6. L’EQUIPEMENT D'AUTOMATISME :

Les progrès des automatismes industriels ont permis aux industriels d'augmenter leur
productivité et de réduire les coûts. La généralisation de l'électronique, la puissance et la
souplesse des logiciels autorisent des conceptions plus modulaires, une meilleure
exploitation et offrent de nouveaux outils de maintenance. Les exigences des clients ont
aussi considérablement évolué, la concurrence, les contraintes de productivité et de qualité
imposent une démarche évolutive sur les automatismes.
Un équipement d'automatisme est caractérisé par cinq fonctions de base associées et
reliées par des liaisons de puissance et de contrôle (Figure1.9).
1.6.1. Les cinq (5) fonctions de base :
a. L'alimentation électrique :
Elle assure la distribution de l'énergie électrique vers les organes de puissance et de
contrôle. Elle doit pouvoir être interrompue et protégée en conformité avec les normes
d'installation électrique et celles des machines. Cette fonction est généralement assurée par
un disjoncteur, ou un interrupteur porte-fusibles.
b. La commande de puissance :
Elle permet de commander les charges électriques (actionneurs) à partir des ordres
émis par l'automatisme. Un contacteur assurera la commande d'une charge en tout ou rien,
tandis qu’un variateur électronique permettra la commande progressive d'un moteur ou
d'une résistance de chauffage.
c. Le dialogue :
Il est l'interface entre l'homme et la machine. Il permet de donner les ordres et de
visualiser l'état du processus. La commande est assurée par des boutons poussoir, des

claviers et des écrans tactiles. La visualisation étant faite par des voyants, des colonnes
lumineuses et des écrans.
d. Le traitement :
Il s’agit de la partie logique de l'automatisme qui permet à partir des ordres émis par
l'opérateur et des mesures de l'état du processus de commander les pré-actionneurs et de
fournir les informations nécessaires. Une large palette s'offre à l'automaticien, depuis la
solution la plus simple (un bouton poussoir commande directement un contacteur), en
passant par les systèmes à logique programmable, jusqu'à l'association collaborative entre
des automates et des ordinateurs. La disponibilité d'automates simples à faible prix a
pratiquement fait disparaître les schémas à relais.
Figure1.9 : Les fonctions de base d'un équipement d'automatisme
e. L'acquisition :
Elle permet de détecter un seuil ou de mesurer la valeur d'une grandeur physique. A ce
jour presque toutes les grandeurs physiques sont détectables ou mesurables. Les progrès
technologiques permettent d'offrir un large choix de capteurs.
1.6.2. L'équipement doit satisfaire aux contraintes externes

- assurer la sécurité des personnes et des moyens de production,
- respecter les exigences de l’environnement telles que la température, la protection contre
les chocs, les poussières ou les ambiances agressives.
1.6.3. Les liaisons de puissance

Elles assurent la connexion entre les différents organes et comportent des câbles, des
jeux de barres, des connecteurs et des protections mécaniques telles que des gaines et des
écrans. Les valeurs de courant s'échelonnent de quelques ampères à plusieurs milliers
d’ampères.

Outre les contraintes thermiques, leur calcul doit prendre en compte les contraintes
électrodynamiques et mécaniques.
1.6.4. Les liaisons de contrôle
Elles permettent la commande et le contrôle de l'automatisme. Le câblage traditionnel
par fils séparés est progressivement substitué par des connexions préfabriquées avec des
connecteurs et des bus de communication.
1.6.5. Le cycle de vie de l'équipement d'automatisme

Un équipement est conçu, utilisé et entretenu tout au long de son cycle de vie. Celui-ci
se définit par ces acteurs : leurs besoins, les contraintes internes du client et les contraintes
externes (légales, normatives, etc.).
Les étapes sont les suivantes :
- définition de la machine ou du processus par le client,
- choix des équipements d’automatisme,
- approvisionnement des constituants,
- mise en œuvre, test,
- exploitation,
- maintenance,
- démantèlement, recyclage, destruction.
I.6.6. Le coût des équipements

La réduction des coûts est une préoccupation à tous les niveaux de choix et de
décisions. Elle est très liée au contexte du client. Bien qu’ici nous présentons que l'aspect
technique, sa réalisation a été conduite avec un souci permanent d'optimisation
économique.
I.6.7. L'évolution du marché et des besoins

Au cours des dernières années, le marché du contrôle des automatismes a été soumis
à de fortes contraintes économiques et technologiques.
Les principales priorités des clients sont devenues :
- la réduction du temps de mise sur le marché des offres (time to market),
- la prolifération des offres dues à la re-conception incrémentale (conception modulaire
permettant de commercialiser de nouveaux produits sans refaire toute l'offre) et à la
personnalisation,

- la pression des coûts.

Cette donne génère de nouveaux besoins :
- réduire le temps de développement et la complexité,
- accroître la flexibilité, particulièrement dans le cas des changements de série pour les
manufacturiers,
- fournir des informations pour la gestion de production et pour la maintenance (réduire les
coûts, les temps d'arrêts, etc.).
Pour répondre à ces besoins, la fourniture de produits fiables et performants doit être
complétée par une offre d'architectures “prêtes à l'usage” qu'utiliseront les acteurs
intermédiaires pour spécifier et réaliser la solution adaptée à l'utilisateur final (Figure1.10).
Figure1.10 Les acteurs du marché des automatismes
La fourniture d'architectures valorise les acteurs intermédiaires depuis le distributeur

ou grossiste, le fabriquant de tableaux, l'installateur ou le fabriquant de machine.
Cette démarche leur permet de répondre plus sûrement, plus justement et plus
rapidement aux clients finaux dans différents secteurs d'applications, tel que
l'agroalimentaire, l'infrastructure ou le bâtiment par exemple.

1.7. L’Organigramme :
Un organigramme est un mode de représentation graphique du fonctionnement d’un
système automatisé. Il permet de représenter les liaisons entre les différentes opérations
effectuées par le système [16].
 Composition d’un organigramme :
Le tableau suivant donne les différents composants d’un organigramme.
Tableau 1.1 : Composition d’un organigramme
Symbole Signification
DEBUT Cette case indique le début du fonctionnement
FIN Cette case indique la fin du fonctionnement
Cette case est un test : elle attend une consigne ou une information
Signal reçu ? donnée par un capteur (par exemple : étage sélectionné).On pose
toujours une question.
Cette case décrit une action (par exemple : allumer le feu rouge).
Action à effectuer
C'est toujours un verbe à l'infinitif.
Cette case décrit une entrée donnée ou sortie résultat (par exemple :
allumer le feu rouge).
Exemples :
Ci-dessous une représentation de l’organigramme de base minimal et un
organigramme décrivant le fonctionnement d’un distributeur de boissons chaudes [16].
Figure 1.11 organigramme d’un distributeur de boissons chaudes.

Exemple de fonctions logiques :

S=A.B
S=A+B
1.7. Les technologies des automatismes

Avant d’aborder cette section, Il faut connaître certains des éléments de base des trois
(3) grandes technologies utilisées dans les automatismes.
 Pneumatique
 Hydraulique
 Électrique
1.7.1. Les actionneurs et pré-actionneurs :
Les actionneurs mettent en œuvre le processus de fabrication. Ils font donc partie de
la partie opérative (PO) alors que les préationneurs se situent dans la partie commande (PC).

Définition :
Un actionneur est un constituant qui transforme une énergie disponible, prélevée sur
une source, en une action, en général mécanique, sur les effecteurs (partie de la PO agissant
sur la matière d’œuvre), ou quelquefois directement sur la matière d’œuvre.
Les préactionneurs sont des amplificateurs d’énergie qui alimentent les actionneurs: à
partir d’une commande à bas niveau d’énergie, ils distribuent et modulent le flux d’énergie
nécessaire aux actionneurs.
1.7.2. Différentes technologies

On distingue trois technologies: électrique, pneumatique, hydraulique.
1.7.2.1. Technologie Électrique

Ces composants utilisent directement l’énergie électrique.
a. Les actionneurs électriques :

Selon la nature de l’action sur l’effecteur ou la matière d’œuvre elle-même, il existe
plusieurs grands types d’actionneurs électriques :
• Les moteurs rotatifs qui transforment l’énergie électrique en énergie mécanique de

rotation : moteurs à courant continu, moteurs à courant alternatif (synchrone,
asynchrone...), moteurs pas à pas (pour les dispositifs de positionnement à faible
puissance.
• Les moteurs linéaires ou électro-aimants qui transforment l’énergie électrique en

énergie mécanique de translation.
• Les résistances chauffantes qui transforment l’énergie électrique en énergie

calorifique [8].
Figure 1.12 : moteurs à courant continu
b. Les pré-actionneurs électriques :

Pour alimenter un moteur électrique, il est nécessaire de disposer d’un organe de
commutation commandé électriquement par un courant basse tension appelé contacteur
(lorsqu’il est commandé manuellement on l’appelle commutateur).

Un relai est constitué d’une bobine alimentée par un circuit de commande dont le
noyau mobile provoque la commutation de contacts pouvant être insérés dans un circuit de
puissance. Un contacteur est un relai particulier pouvant commuter de fortes puissances
grâce à un dispositif de coupure électrique.
Actuellement sont réunis dans un seul boîtier un relais thermique, un contacteur, un
disjoncteur...
Les variateurs de vitesse font aussi partie des pré-actionneurs électriques [8].
Figure 1.13 : Les pré-actionneurs électriques
1.7.2.2. Technologie Pneumatique :

La pneumatique est la technologie de contrôle des gaz sous pression pour générer des
forces et des mouvements.
Les composants et les systèmes pneumatiques offrent une mise à disposition d’une
énergie mécanique alternative à l’électricité dans le domaine de l'automobile, de
l'automatisation, de la manipulation mécanique et de l'agroalimentaire.
Alors que le moteur électrique offre uniquement un mouvement de rotation, le
pneumatique peut assurer également des mouvements de translation. La technologie
pneumatique offre également l’avantage d’une énergie sans risque d’arc électrique pour des
utilisations dans des zones explosives.
Pour un électrotechnicien, la technologie pneumatique englobe tous les composants
qui constituent un système dont l’énergie principale est l’air comprimé [17].
a. Actionneurs pneumatique [18]:
Les vérins :
Les vérins réalisent des mouvements linéaires. Ils sont munis d’un piston avec une tige
qui se déplace librement à l’intérieur d’un tube. En fonction du type ils ont un ou deux
orifices permettant l’admission ou l’échappement de l’air. La longueur du mouvement
définit la course du vérin, le diamètre est lié à la force à exécuter au cours du mouvement.
Il existe différents types de vérins :

 Vérin simple effet :

Un seul orifice, il est piloté que dans un sens, le retour s’effectue par l’intermédiaire
d’un ressort.
Figure 1.14 : Vérin simple effet
 Vérin double effet :

Deux orifices, il doit recevoir une pression dans l’un ou l’autre orifice pour effectuer la
sortie ou la rentré de la tige.
Figure 1.15 : Vérin double effet
 Le vérin double-effet offre certaines possibilités impossibles à réaliser avec un vérin

simple-effet (amortissement fin de course etc..).
 Le vérin simple-effet est plus économique et consomme moins d’air.
b. Pré-actionneurs pneumatique :
 Les distributeurs :
Les distributeurs pneumatiques sont les pré-actionneurs privilégiés des actionneurs
pneumatiques (vérins). A chaque type d'actionneur correspond un distributeur pneumatique
que l'on caractérise par [14] :
 son dispositif de commande (mécanique, électrique ou pneumatique)
 sa stabilité (monostable ou bistable)
 le nombre d'orifices de passage de fluide qu'il présente dans chaque position.

 Symbolisation : Le nombre de cases représente le nombre de positions de

commutation possibles. Des flèches placées à l’intérieur des boites indiquent le sens
de circulation du fluide entre les orifices. Des symboles particuliers indiquent les
orifices fermés, la source de pression ou l’échappement. Le nom d’un distributeur
indique le nombre d’orifices suivi du nombre de positions [14].
Figure 1.16 : Symbolisation d’un distributeur
c. Applications :
 Distributeur 3/2 (3 orifices ; 2 positions) :
Ce distributeur permet d’alimenter une canalisation et d’en assurer la mise à
l’échappement. Souvent utilisé pour alimenter les vérins simples effet [14].
Figure 1.17 : Distributeur 3/2
 Distributeur 5/2 (5 orifices ; 2 positions) :

Il permet d’alimenter alternativement deux (2) canalisations et d’en assurer la mise à
l’échappement. Fréquemment utilisé pour alimenter les vérins doubles effets [14].

Figure 1.18 : Distributeur 5/2
1.7.2.3. Technologie hydraulique
a. Les Actionneurs hydrauliques :

 Les vérins
Figure 1.19 : vérin hydraulique
Fonction
Transformer l'énergie hydraulique en énergie mécanique.
Les différents types de vérins sont les même que ceux étudiés en pneumatique, seule
la représentation diffère (voies d'alimentations noircies, A et B sur les voies) [13].
 Les pompes :
Figure 1.20 : pompe hydraulique
Fonction :
Générer un débit en transformant de l'énergie mécanique en énergie hydraulique. Elle
est un générateur de débit.

Le principe des pompes utilisées en hydraulique est basé sur la variation de volume
entre l'aspiration et le refoulement (volumétrique). La caractéristique principale d'une
pompe est sa cylindrée (c'est le volume de fluide aspiré en un tour de pompe), elle s'exprime
généralement en cm3/tr.
Pour obtenir une variation de volume, on utilise différentes techniques : pompes à
engrenage, pompes à palettes, pompes à pistons [13].
Figure 1.21 : les pompes hydrauliques
b. Pré-actionneurs hydrauliques :
 LES DISTRIBUTEURS [14]:
Figure 1.22 : Distributeur hydraulique
Fonction
Aiguiller le débit vers l’une ou l’autre partie du circuit, autoriser ou bloquer le passage
du débit.
Constitution
Le distributeur est constitué de trois (3) parties : le corps, le tiroir, les éléments de
commande.
Fonctionnement :
Les éléments de commande agissent sur le tiroir et le déplacent vers la droite ou vers
la gauche.
En se déplaçant, le tiroir met en communication les orifices.

Symbolisation [14]:
La symbolisation se réalise en deux (2) étapes :
- Construction du symbole de base (nombres d’orifices, nombres de positions).
- Représentation du type de commande.
Construction du symbole de base :
Chaque position des éléments de commande interne du distributeur est représentée
par une case carrée. Dans chaque case se positionnent des flèches ou des traits qui
indiquent les liaisons établies entre les orifices et le sens d’écoulement du fluide.
Les canalisations aboutissent à la case représentant la position repos.
La lecture de la position « travail » s’obtient en déplaçant par glissement l’autre case
du symbole face à la représentation.
Exemples :
Figure 1.23 : Exemple d’un distributeur hydraulique
En hydraulique, il existe un grand nombre de possibilités de cases centrales (type 4/3)

suivant le fonctionnement désiré. Les plus courantes sont les suivantes :
Figure 1.24 : Exemple de fonctionnement d’un distributeur hydraulique
La majorité des distributeurs hydrauliques sont à deux (2) ou trois (3) positions.
L’identification d’un distributeur se fait de la manière suivante :
Nombre d’orifices, nombre de positions, type de centre (si trois (3) positions), type de
commande, type de rappel ou de maintien.
Il peut y avoir plusieurs symboles sur une même représentation.

Exemples :
Figure 1.25 : Exemple de plusieurs symboles sur une même représentation
Remarque :
La taille d’un distributeur ainsi que la grosseur de ses orifices doit être adapté au débit
qui le traverse [14].
1.7.3. Les capteurs :
Rôle: Fournir à la PC des informations sur l’état du système.
Il convertit les informations physiques de la PO en grandeurs électriques exploitables
par la PC [15].
1.7.3.1. Les trois (3) types de capteurs [15]:
a. Les détecteurs (ou capteur Tout Ou Rien (T.O.R.)) :
 Un détecteur fournit une information binaire à la partie commande.
(Présence d’une pièce ou non, seuil de température atteinte, Vérin sorti…)
 Il existe différentes familles technologiques de détecteurs : mécanique, optique,
inductif, capacitif… dont les caractéristiques distinctes sont des éléments de choix.
b. Les capteurs analogiques:
Un capteur analogique fournit une image électrique (tension 0-10V ou courant 4-
20mA) d’une grandeur physique évoluant continument dans le temps, dans une gamme de
variation donnée.
c. Les capteurs numériques (ou codeurs) :
Les codeurs transmettent des valeurs numériques précisant des positions, des
pressions,..., pouvant être lus sur 8, 16, 32 bits.
Figure 1.27 : Exemple de capteur

1.7.3.2. Détecteur de position mécanique (TOR) [15]:

Utilisation :
 Détecteur de position, fin de course.
 Détection de présence d’objets solides.
Avantage
 sécurité de fonctionnement élevée
 fiabilité des contacts
 bonne fidélité sur les points d'enclenchement (jusqu'à 0,01 mm)
 bonne aptitude à commuter les courants faibles combinée à une grande endurance
électrique
 tension d'emploi élevée
 mise en œuvre simple, fonctionnement visualisé
 grande résistance aux ambiances industrielles
1.7.3.3.. Détecteur de proximité inductif (TOR) [15]:
Figure 1.28 : Exemple d’un capteur inductif
Utilisation :
Ce type de capteur est réservé à la détection sans contact d'objets métalliques.
L'objet est donc à proximité du capteur mais pas en contact contrairement à un détecteur de
position.
Avantages
 Pas de contact physique avec l’objet détecté.
 Pas d’usure ; possibilité de détecter des objets fragiles, fraîchement peints.
 Durée de vie indépendante du nombre de manœuvres.
 Produit entièrement encapsulé dans la résine donc étanche.
 Très bonne tenue à l’environnement industriel : atmosphère polluante.

1.7.3.4. Détecteur de proximité capacitif (TOR) [15]:
Figure 1.29 : Exemple d’un capteur capacitif
Utilisation:
 Détection à courte distance d’objets métalliques ou non.
 Contrôle de niveau de liquide et de poudre dans trémies
Avantages :
 Idem que le détecteur inductif mais plus cher et pas de pièces en mouvement.
 Pas de contact physique avec l’objet détecté.
 Pas d’usure ; possibilité de détecter des objets fragiles, fraîchement peints.
 Détecteur statique, pas de pièces en mouvement.
 Durée de vie indépendante du nombre de manœuvres.
 Produit entièrement encapsulé dans la résine donc étanche.
 Très bonne tenue à l’environnement industriel : atmosphère polluante.
1.7.3.5. Détecteur de proximité photoélectrique (TOR) [15]:
Figure 1.30 : Exemple d’un capteur photoélectrique
Utilisation:
Détection de tout objet opaque.
Avantages :
 Pas de contact physique avec l’objet détecté.
 Pas d’usure ; possibilité de détecter des objets fragiles, fraîchement peints.
 Détection sur de grande distance.

 généralement en lumière infrarouge invisible, indépendante des conditions

d'environnement.
 Très bonne tenue à l’environnement industriel : atmosphère polluante.
1.7.3.6. Les trois (3) détections photoélectriques [15]:

Le tableau suivant récapitule les trois (03) détections photoélectriques
Tableau 1.2 : Trois détections photoélectriques
1.7.3.7. Critère de choix d’un capteur[15] :

 Ambiance industrielle : Poussiéreuse, humide, explosive…
 Nature de la détection
 Nombre de cycle de manœuvre.
 Nombre et nature des contacts requis
 Place disponible…

CHAPITRE 2
GRAFCET
Chapitre 02 GRAFCET
INTRODUCTION
Le fonctionnement normal d’un système automatisé étant connu à partir d’un cahier
des charges.
On cherche à construire un système fiable dans toutes les conditions possibles et
imaginables pour cela, il faut créer des grafcets qui serviront de base pour ce système.
Ce chapitre est consacré à l’étude suffisamment détaillée des GRAFCETS.
2.1. Définition GRAFCET :

Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions) ou SFC
(Sequential Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents comportements
de l'évolution d'un automatisme et établit une correspondance à caractère séquentiel et
combinatoire entre :
• Les ENTREES, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la Partie
Commande,
• Les SORTIES, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie Opérative.
C’est un outil graphique puissant, directement exploitable, car c’est aussi un langage
pour la plupart des Automates Programmables Industrielles (API) existants sur le marché.
Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est utilisé, il fait référence à l’outil de
modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors référence à un
modèle obtenu à l’aide des règles du GRAFCET.
2.2. Les concepts de base du GRAFCET
a. Etape :
Une étape symbolise un état ou une partie de l’état du système automatisé. L’étape
possède deux états possibles : active représentée par un jeton dans l’étape ou inactive.
L’étape i, représentée par un carré repéré numériquement, possède ainsi une variable
d’état, appelée variable d’étape Xi. Cette variable est une variable booléenne valant 1 si
l’étape est active, 0 sinon.
Module : Automatismes et Informatique Industrielle (Cours de R.A.) 27

Chapitre 02_____________________________________________________________ GRAFCET
Figure 2.1 : différente représentation de l’étape
La situation initiale d'un système automatisé est indiquée par une étape dite étape
initiale et représentée par un carré double.
b. Actions associées aux étapes :

A chaque étape est associée une action ou plusieurs, c’est à dire un ordre vers la partie
opérative ou vers d’autres grafcets. Mais on peut rencontrer aussi une même action
associée à plusieurs étapes ou une étape vide (sans action).
Figure 2.2 : les Actions associées aux étapes
c. Transition :
Une transition indique la possibilité d’évolution qui existe entre deux étapes et donc la
succession de deux activités dans la partie opérative. Lors de son franchissement, elle va
permettre l’évolution du système. A chaque transition est associée une condition logique
appelée réceptivité qui exprime la condition nécessaire pour passer d’une étape à une autre.
Figure 2.3 : représantation d’une transition
La réceptivité qui est une information d'entrée qui est fournie par :
• l'opérateur : pupitre de commande,
• la partie opérative : états des capteurs,
• du temps, d'un comptage ou toute opération logique, arithmétique...

• des grafcets : d'autres grafcets pour la liaison entre grafcets ou de l’état courant des
étapes du grafcet (les Xi),
• d'autres systèmes : dialogue entre systèmes,
Remarque:
Si la réceptivité n’est pas précisée, alors cela signifie qu’elle est toujours vraie (=1).
d. Liaisons orientées :
Elles sont de simples traits verticaux qui relient les étapes aux transitions et les
transitions aux étapes. Elles sont normalement orientées de haut vers le bas. Une flèche est
nécessaire dans le cas contraire.
Figure 2.4 : Liaisons orientées
2.3. Classification des actions associées aux étapes :

L’action associée à l’étape peut être de 3 types : continue, conditionnelle ou
mémorisée. Les actions peuvent être classées en fonction de leur durée par rapport à celle
de l'étape.
 Actions continues :
Figure 2.5 : Actions continues
L'ordre est émis, de façon continue, tant que l'étape, à laquelle il est associé, est active.
 Actions conditionnelles:
Une action conditionnelle n’est exécutée que si l’étape associée est active et si la
condition associée est vraie. Elles peuvent être décomposées en 3 cas particuliers:

a. Action conditionnelle simple : Type C
Figure 2.6 : Action conditionnelle simple
b. Action retardée : Type D (delay)

Le temps intervient dans cet ordre conditionnel comme condition logique. L'indication
du temps s'effectue par la notation générale " t / xi / q " dans laquelle "xi" indique l'étape
prise comme origine du temps et "q" est la durée du retard.
Exemple:
"t /x6/ 5s" : prendra la valeur logique 1, 5 secondes après la dernière activation de l'étape 6 .
Figure 2.7 : Action retardée
c. Action de durée limitée : Type L (limited)

L'ordre est émis dès l'activation de l'étape à laquelle il est associé ; mais la durée de cet
ordre sera limitée à une valeur spécifiée.
Figure 2.8 : L'ordre "A" est limité à 2s après l'activation de l'étape 4
d. Action maintenue sur plusieurs étapes :

Afin de maintenir la continuité d'une action sur plusieurs étapes, il est possible de
répéter l'ordre continu relatif à cette action, dans toutes les étapes concernées ou d'utiliser
une description sous forme de séquences simultanées (Les séquences simultanées seront
traitées ultérieurement).

Figure 2.9 : Action maintenue sur plusieurs étapes
e. Action mémorisée :
Le maintien d'un ordre, sur la durée d'activation de plusieurs étapes consécutives,
peut également être obtenu par la mémorisation de l'action, obtenue par l'utilisation d'une
fonction auxiliaire appelée fonction mémoire.
Figure 2.10 : Cette fonction pourra être décrite par un grafcet
2.4. Règles d'évolution d'un GRAFCET :
Règle N°1 : Condition initiale
A l’instant initial, seules les étapes initiales sont actives.
Règle N°2 : Franchissement d'une transition :

Pour qu’une transition soit validée, il faut que toutes ses étapes amont
(immédiatement précédentes reliées à cette transition) soient actives. Le franchissement
d’une transition se produit lorsque la transition est validée, ET seulement si la réceptivité
associée est vraie.

Règle N°3 : Evolution des étapes actives

Le franchissement d'une transition entraîne obligatoirement l'activation de toutes les
étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement
précédentes.
Figure 2.11 : Evolution des étapes actives
Règle N°4 : Franchissement simultané

Toutes les transitions simultanément franchissables à un instant donné sont
simultanément franchies.
Règle N°5 : Conflit d’activation

Si une étape doit être simultanément désactivée par le franchissement d’une
transition aval, et activée par le franchissement d’une transition amont, alors elle reste
active. On évite ainsi des commandes transitoires (néfastes à la partie opérative).
2.5. Les structures de base :
a. Notion de Séquence :
Une séquence, dans un Grafcet, est une suite d'étapes à exécuter l'une après l'autre.
Autrement dit chaque étape ne possède qu'une seule transition AVAL et une seule transition
AMONT.
Figure 2.12 : Notion de Séquence d’un Grafcet

b. Saut d’étapes et reprise de séquence :

Le saut d'étapes permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions
associées sont inutiles à réaliser, La reprise de séquence (ou boucle) permet de reprendre,
une ou plusieurs fois, une séquence tant qu'une condition n'est pas obtenue.
Figure 2.13 : Saut d’étapes et reprise de séquence
c. Aiguillage entre deux ou plusieurs séquences (Divergence en OU) :

On dit qu'il y a Aiguillage ou divergence en OU lorsque le grafcet se décompose en
deux ou plusieurs séquences selon un choix conditionnel. Comme la divergence en OU on
rencontre aussi la convergence en OU. On dit qu'il y a convergence en OU, lorsque deux ou
plusieurs séquences du grafcet converge vers une seule séquence.
Figure 2.14 : Aiguillage entre deux ou plusieurs séquences (divergence–convergence en OU)
Si les deux conditions a et d sont à 1 simultanément, les étapes 2 et 4 vont devenir

actives simultanément, situation non voulue par le concepteur. Donc elles doivent être des
conditions exclusives.

d. Parallélisme entre deux ou plusieurs séquences (ou séquences simultanées ou

divergence–convergence en ET) :
Au contraire de l’aiguillage où ne peut se dérouler qu’une seule activité à la fois, On dit
qu'on se trouve en présence d'un parallélisme structurel, si plusieurs activités indépendantes
pouvant se dérouler en parallèle. Le début d'une divergence en ET et la fin d'une
convergence en ET d'un parallélisme structurel sont représentés par deux traits parallèles.
Figure 2.15 : Parallélisme entre deux ou plusieurs séquences (divergence–convergence en ET)
La synchronisation permet d’attendre la fin de plusieurs activités se déroulant en

parallèle, pour continuer par une seule.
2.5.1. MACRO - REPRÉSENTATIONS EN GRAFCET

a. Sous-programme (tâche)
Figure 2.16 : Sous-programme

b. Macro-étape
Figure 2.17 : Macro-étape
2.5.2. TEMPORISATIONS
La transition 20 - 21 est franchie lorsque la temporisation, démarrée à l’étape 20 est
écoulée, soit au bout de 5s.
Figure 2.18 : Temporisation
2.5.3. COMPTAGE
Ancienne représentation Nouvelle représentation (affectation)
Figure 2.19 : Compteur
La transition 20-21 est franchie lorsque le contenu du compteur C1 est égal à 4. Le compteur
est incrémenté sur front montant du signal b.
Il est remis à zéro à l’étape 21.

2.5.4. CAS PARTICULIERS

a. Réceptivité toujours vraie
Ancienne représentation Nouvelle représentation (affectation)
Figure 2.20 : Réceptivité toujours vraie
b. Evènement (fronts)
Figure 2.21 : Front montant –front descendant
La transition 20-21 est franchie lors d’un front montant sur h (cas n°1) ou lors d’un front
descendant sur h (cas n° 2)
c. Action conditionnelle
Figure 2.22 : Action conditionnelle
L’action K devient effective à l’étape 20, lorsque la condition m est vraie.

K=X20.m+X21

d. Action à l’activation ou à la désactivation
L’affectation de A se produit à l’activation de l’étape 30.
L’affectation de B se produit à la désactivation de l’étape
Figure 2.23 : Action à l’activation ou à la désactivation
2.5.5. FORÇAGE ET FIGEAGE

2.5.5.1. Forçage
Figure 2.24 : forçage
A l’étape 31 du grafcet G3, il y a forçage du grafcet G2 à l’étape 20.
2.5.5.2. Figeage
a- Dans la situation courante
Figure 2.25 : Figeage dans la situation courant
L’activation de l’étape 31 du grafcet G3 fige le grafcet G2 dans sa situation courante.
b- Dans une situation prédéterminée
Figure 2.26 : Figeage dans une situation prédéterminée

A la différence du cas précédent, le grafcet G2 se fige à l’étape 21, lorsqu’elle sera active.
2.5.6. Encapsulation
Figure 2.27 : Encapsulation
Une étape encapsulante contient d’autre étapes dites encapsulées. Lorsque l’étape
encapsulante est active, son encapsulation peut évoluer librement. La désactivation d’une
étape encapsulante provoque la désactivation des étapes appartenant à son encapsulation.
2.6. Mise en œuvre du GRAFCET
Figure 2.28 : partie d’un grafcet
Soit la partie de grafcet représentée par la figure ci-dessus. Pour décrire l’activité de l’étape
n, nous utiliserons la notion suivante :
X n = 1 si l' étape n est active

X n = 0 si l' étape n est inactive
La réceptivité tn, étant une variable binaire, a pour valeur :

t n = 1 si la réceptivité est vraie

t n = 0 si la réceptivité est fausse
Déterminer les variables qui interviennent dans l’activité de l’étape n:

Xn=f( ? )

On donne un rappel de la 2ième et la 3ième règle décrites dans la section 2.4.

2ième règle :
Une transition est soit validée, soit non validée. Elle est validée lorsque toutes les étapes
immédiatement précédentes sont actives. Elle ne peut être franchie que :
- Lorsqu’elle est validée,
- ET la réceptivité associée à la transition est VRAIE
La traduction de cette règle donne la Condition d’Activation de l’étape n :
CAX n = X n−1 ⋅ t n−1
3ième règle :
Le franchissement d’une transition entraîne l’activation de toutes étapes immédiatement
suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.
La traduction de cette règle donne la Condition de Désactivation de l’étape n :
CDX n = X n ⋅ t n = X n +1
Si la CA et CD de l’étape n sont fausses, l’étape n reste dans sont état. C’est-à-dire que l’état
de Xn à l’instant t+δt dépend de l’état précédent de Xn à l’instant t.
D’après ces trois points précédent, on peut donc écrire:
Xn = f (CAXn, Xn, CDXn)
Il est alors possible d’écrire la table de vérité de l’activité de l’étape n : Xn

Tableau 2.1 : Table de vérité de l’étape Xn
Xn(T) CAXn CDXn Xn(T=δt) Remarque
0 0 0 0 L’étape reste inactive (effet mémoire)
0 0 1 0 L’étape reste inactive
0 1 0 1 Activation de l’étape
0 1 1 1 Activation ET désactivation = activation
1 0 0 1 L’étape reste active (effet mémoire)
1 0 1 0 Désactivation de l’étape
1 1 0 1 L’étape reste active
1 1 1 1 Activation ET désactivation = activation
Tableau de Karnaugh associé :

Tableau 2.2 : Table de Karnaugh
CAXnCDXn 11
00 01 10
Xn
0 0 0 1 1
1 1 0 1 1

L’équation de Xn :
X n = CAX n + CDX n ⋅ X n ou X n = X n−1 ⋅ t n−1 + X n+1 ⋅ X n
2.6.1. Choix de séquence
Figure 2.29 : Divergence et convergence OU
Etape CAXn CDXn Etape CAXn CDXn

7 X6⋅a X10+X20 31 X30⋅b
X6
10 X7⋅x X11 48 X47⋅c
20 X7⋅z X21 6 X31⋅d + X48⋅e X7
2.6.2. Séquence parallèle
Figure 2.30 : Divergence et convergence ET
Etape CAXn CDXn Etape CAXn CDXn

7 X6⋅a X10.X20 31 X30⋅b
X6
10 X11 48 X47⋅c
X7⋅x
20 X21 6 X31⋅X48⋅d X7

2.6.3. Réalisation par câblage

a. Logique combinatoire (portes logique)
Equation d’une étape : X n = X n −1 ⋅ t n −1 + X n +1 ⋅ X n
Figure 2.31 : Réalisation de Xn par portes logiques
Une étape de GRAFCET se symbolise alors sous forme d’un module de phase:
Figure 2.32 : Module de phase d’une étape Xn
Exemple: cas d’un grafcet à séquence unique

Chaque étape du grafcet sera câblée comme le module de phase d’écrit précédemment.
On réalise alors un séquenceur électrique à base de portes logiques.
Figure 2.33 : Module de phase d’un grafcet à séquence unique

b. Logique séquentielle (bascule RS)
R S Qt+1
R Q
0 0 Qt
0 1 1
S 1 0 0
1 1 -
Figure 2.34 : La bascule RS et sa table de vérité
Remarque: Pour l’état S=R=1, la valeur de la sortie de la bascule est indéterminée. Elle
dépend uniquement des composants de fabrication. Si la bascule RS est fabriquée
technologiquement avec des portes NOR, il y aura mémoire à désactivation prioritaire et
dans le cas de réalisation de bascules RS avec des portes NAND, il y aura mémoire à
activation prioritaire (solution retenue pour adapter les bascules RS au grafcet).
Application au GRAFCET
- La condition d’activation d’une étape est alors câblée sur le SET de la bascule;
- La condition de désactivation d’une étape est câblée sur le RESET de la bascule.
CDXn R Q Etape Xn
CAXn S
Figure 2.35 : Module de phase par une bascule RS
2.7. Le GRAFCET et les différents points de vue

La description du fonctionnement d'un système par un Grafcet peut prendre plusieurs
formes suivant le point de vue, c'est-à-dire suivant la partie que l'on regarde.
2.7.1. Le Grafcet point de vue système :

On regarde la matière d'œuvre sur laquelle agit le système et on suit son évolution, étape
par étape. Il est de forme littérale ou codée.
Figure 2.36 : grafcet point de vue système

2.7.2. Le Grafcet point de vue partie opérative (PO) :

On regarde les actionneurs : vérins, moteurs... et les signaux nécessaires aux réceptivités. Il
est de forme littérale.
Figure 2.37 : grafcet point de vue PO
2.7.3. Le Grafcet point de vue commande (PC) :

On regarde les pré-actionneurs : distributeurs, contacteurs... et les capteurs qui réalisent les
réceptivités.
Figure 2.38 : grafcet point de vue PC
Exemple:
Figure 2.39 : grafcet niveau 1 du système

Propriétés :
–Utilisation du langage courant
–Technologie des capteurs et actionneurs non définie.

Propriétés :
–Utilisation de symboles
–Prise en compte de la technologie des capteurs et actionneurs
Exemple 2: unité de perçage

Les perçages sont effectués en même temps après action sur un bouton poussoir Départ
Cycle.
Figure 2.41 : Unité de perçage
Représentation selon le point de vue "Système" ou "Processus" (Grafcet Niveau 1)

Représentation selon le point de vue "Partie Opérative"
Figure 2.43 : grafcet point de vue PO
Représentation selon le point de vue "Partie Commande" (Grafcet Niveau 2)

CHAPITRE 3
Automates programmables industriels

Chapitre 3
Automates programmables industriels
3.1. Structure d’un calculateur
Figure 3.1 : structure générale d’un calculateur
L’élément de base d’un calculateur est constitué par l’unité centrale de traitement (UCT,
CPU : Central Processing Unit). L’UCT est constituée :
 d’une unité arithmétique et logique (UAL, ALU : Arithmetic and Logic Unit) : c’est
l’organe de calcul du calculateur ;
 de registres : zones de stockage des données de travail de l’UAL (opérandes, résultats
intermédiaires) ;
 d’une unité de contrôle (UC, CU : Control Unit) : elle envoie les ordres (ou
commandes) à tous les autres éléments du calculateur afin d’exécuter un
programme.
La mémoire centrale contient :

 le programme à exécuter : suite d’instructions élémentaires ;
 les données à traiter.
L’unité d’entrées/sorties (E/S) est un intermédiaire entre le calculateur et le monde

extérieur.
L’unité de transfert est le support matériel de la circulation des données.
Les échanges d’ordres et de données dans le calculateur sont synchronisés par une horloge
qui délivre des impulsions (signal d’horloge) à des intervalles de temps fixes.

Chapitre 03___________________________________________________________Automates Programmables Industriels
Définition : un microprocesseur consiste en une unité centrale de traitement (UAL +

registres + unité de contrôle) entièrement contenue dans un seul circuit intégré. Un
calculateur construit autour d’un microprocesseur est un microcalculateur ou un
microordinateur.
Figure 3.2 : Image de quelques microprocesseurs
Remarque : un circuit intégré qui inclut une UCT, de la mémoire et des périphériques est un
microcontrôleur.
Figure 3.3 : microcontrôleur
3.1.1. Circulation de l’information dans un calculateur

Le microprocesseur échange des informations avec la mémoire et l’unité d’E/S, sous forme
de mots binaires, au moyen d’un ensemble de connexions appelé bus. Un bus permet de
transférer des données sous forme parallèle, c’est-à-dire en faisant circuler n bits
simultanément.
Les microprocesseurs peuvent être classés selon la longueur maximale des mots binaires
qu’ils peuvent échanger avec la mémoire et les E/S : microprocesseurs 8 bits, 16 bits, 32 bits,
...
Le bus peut être décomposé en trois bus distincts :

 le bus d’adresses permet au microprocesseur de spécifier l’adresse de la case
mémoire à lire ou à écrire ;
 le bus de données permet les transferts entre le microprocesseur et la mémoire ou
les E/S ;
 le bus de commande transmet les ordres de lecture et d’écriture de la mémoire et
des E/S.

Figure 3.4 : différents types de bus
Remarque : les bus de données et de commande sont bidirectionnels, le bus d’adresse est
unidirectionnel : seul le microprocesseur peut délivrer des adresses (il existe une dérogation
pour les circuits d’accès direct à la mémoire, DMA).
3.1.2. Les mémoires ROM et RAM

On distingue deux types de mémoires :
 les mémoires vives (RAM : Random Access Memory) ou mémoires volatiles. Elles
perdent leur contenu en cas de coupure d’alimentation. Elles sont utilisées pour
stocker temporairement des données et des programmes. Elles peuvent être lues et
écrites par le microprocesseur ;
 les mémoires mortes (ROM : Read Only Memory) ou mémoires non volatiles. Elles
conservent leur contenu en cas de coupure d’alimentation. Elles ne peuvent être que
lues par le microprocesseur (pas de possibilité d’écriture). On les utilise pour stocker
des données et des programmes de manière définitive.
Les mémoires sont caractérisées par leur capacité : nombre total de cases mémoire
contenues dans un même boîtier.
3.1.2.1. Classification des mémoires

Jusqu’à la fin des années 1970, on utilisait des mémoires à tores magnétiques, lentes et de
faibles capacités. Actuellement, on n’utilise plus que des mémoires à semi-conducteurs.
Figure 3.5 : classification des mémoires à semi-conducteurs
Mémoires mortes :
 ROM : Read Only Memory. Mémoire à lecture seule, sans écriture. Son contenu est
programmé une fois pour toutes par le constructeur. Avantage : faible coût.
Inconvénient : nécessite une production en très grande quantité.

 PROM: Programmable Read Only Memory. ROM programmable une seule fois par
l’utilisateur (ROM OTP : One Time Programming) en faisant sauter des fusibles.
Nécessite un programmateur spécialisé : application d’une tension de
programmation (21 ou 25 V) pendant 20 ms.
 EPROM : Erasable PROM, appelée aussi UVPROM. ROM programmable

électriquement avec un programmateur et effaçable par exposition à un
rayonnement ultraviolet pendant 30 minutes. Famille 27nnn, exemple : 2764 (8 Ko),
27256 (32 Ko).
Avantage : reprogrammable par l’utilisateur.
 EEPROM : Electrically Erasable PROM. ROM programmable et effaçable

électriquement.
Lecture à vitesse normale (≤ 100 ns). Ecriture (= effacement) très lente (≈ 10 ms).
Application : les EEPROM contiennent des données qui peuvent être modifiées de
temps en temps, exemple : paramètres de configuration des ordinateurs.
Avantage : programmation sans extraction de la carte et sans programmateur.
Inconvénient : coût élevé.
Mémoires vives :
 SRAM : Static Random Access Memory. Mémoire statique à accès aléatoire, à base
de bascules à semi-conducteurs à deux états (bascules RS). Famille 62nnn, exemple :
62128 (16 Ko).
Avantage : très rapide, simple d’utilisation.
Inconvénient : compliqué à réaliser.
 DRAM : Dynamic RAM. Basée sur la charge de condensateurs : condensateur chargé

= 1, condensateur déchargé = 0.
Avantage : intégration élevée, faible coût.
Inconvénient : nécessite un rafraîchissement périodique à cause du courant de fuite.
Application : réalisation de la mémoire vive des ordinateurs (barrettes mémoire
SIMM : Single In-line Memory module).
3.1.3. L'ARCHITECTURE DES CALCULATEURS
3.1.3.1. L'architecture de Von Neumann
Figure 3.6 : architecture de Von-Neumann

3.1.3.2. L'Architecture Harvard

L'université d'Harvard développait une architecture où données et instructions se trouvent
dans des mémoires différentes ce qui permet un accès simultané, et donc de meilleures
performances en vitesse mais pour un coût plus élevé et une plus grande complexité.
Mémoire
programme
Unité centrale
Mémoire de
données
Figure 3.7 : architecture Harvard
3.2. Les Automates Programmables Industriels

3.2.1. Définition
API (Automate Programmable Industriel) ou en anglais PLC (Programmable Logic Controller)
c’est un appareil électronique programmable par un personnel non informaticien (matériel,
logiciel, processus, un ensemble des machines ou un équipement industriel) destiné à la
commande de processus industriels par un traitement séquentiel (Il contrôle les actionneurs
grâce à un programme informatique qui traite les données d'entrée recueillies par des
capteurs).
Il est en général manipulé par un personnel électromécanicien.
Figure 3.8 : Automate SIEMENS S5-95U
Les avantages
- Améliorer les conditions de travail en éliminant les travaux répétitifs.
- Améliorer la productivité en augmentant la production.
- Améliorant la qualité des produits ou en réduisant les coûts de production.
- Automates programmables sont programmés facilement et ont un langage de
programmation facile à comprendre (logique programmé) alors la Modification du
programme facile par rapport à la logique câblée.

- Simplification du câblage.
- Puissance et rapidité.
- Facilité de maintenance (l'API par lui même est relativement fiable et peut aider l'homme
dans sa recherche de défauts).
- Augmenter la sécurité.
- Possibilités de communication avec l'extérieur (ordinateur, autre API)
- énorme possibilité d'exploitation.
- plus économique
Les inconvénients
- Plantage.
- Il y a trop de travail requis dans les fils de connexion.
- Besoin de formation
3.2.2. Aspect physique de l’automate programmable industriel

Les caractéristiques principales d’un automate programmable industriel (API) sont :
 coffret, rack, ....
 Compact ou modulaire
 Tension d’alimentation
 Taille mémoire
 Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …)
 Nombre d’entrées / sorties
 Modules complémentaires (analogique, communication,..)
 Langage de programmation
Figure 3.9 : Aspect extérieur d'un automate S7-200 CPU222

Des API en boîtier étanche sont utilisés pour les ambiances difficiles (température,
poussière, risque de projection ...) supportant ainsi une large gamme de température,
humidité ...
L’environnement industriel se présente sous trois formes :
 environnement physique et mécanique (poussières, température, humidité, vibrations);
 pollution chimique ;
 perturbation électrique. (parasites électromagnétiques)
Automate Modulaire Automate compact (Allen-bradley)
Automate modulaire (Modicon)
Automate modulaire (Siemens)
Figure 3.10 : aspect physique de quelques API

(1) Module d'alimentation (6) Carte mémoire

(2) Pile de sauvegarde (7) Interface multipoint (MPI)
(3) Connexion au 24V cc (8) Connecteur frontal
(4) Commutateur de mode (à clé) (9) Volet en face avant
(5) LED de signalisation d'état et de défauts
3.2.3. Structure interne de l’automate programmable industriel
Bus de Données
Interface
traitement CPU
Mémoire Entrée
µProcesseur
Alimentation
d’Entrée
Unité de
Programme
Interface
Mémoire de
de Sortie
Sortie
Données
Batterie Horloge
Figure 3.10 : structure interne d’un API
Module d'alimentation : il assure la distribution d'énergie aux différents modules.

Unité centrale : à base de microprocesseur, elle réalise toutes les fonctions logiques,
arithmétiques et de traitement numérique (transfert, comptage, temporisation ...).
Le bus interne : il permet la communication de l'ensemble des blocs de l'automate et des
éventuelles extensions.
Mémoires : Elles permettent de stocker le système d'exploitation (ROM ou PROM), le
programme (EEPROM) et les données système lors du fonctionnement (RAM). Cette
dernière est généralement secourue par pile ou batterie. On peut, en règle générale,
augmenter la capacité mémoire par adjonction de barrettes mémoires type PCMCIA.
Interfaces d'entrées / sorties :

Interface d'entrée : elle permet de recevoir les informations du S.A.P. ou du pupitre et de
mettre en forme (filtrage, ...) ce signal tout en l'isolant électriquement (optocouplage).
Interface de sortie : elle permet de commander les divers pré-actionneurs et éléments de
signalisation du S.A.P. tout en assurant l'isolement électrique.
3.2.4. Principe de fonctionnement d’un API

L'automate programmable fonctionne par déroulement cyclique du programme. Le cycle
comporte trois opérations successives qui se répètent normalement comme suit :
La durée de ce cycle est typiquement de 1 à 50 ms

Figure 3.11 : cycle automate
 Avant chaque traitement, l'API lit les entrées et les mémorise durant le cycle automate.
 Il calcule les équations logiques de fonctionnement du système en fonction des entrées
et d'autres variables internes puis il les mémorise.
 Les résultats sont recopiés dans les sorties.
Fonctions réalisées :
Les automates compacts permettent de commander des sorties en T.O.R et gèrent parfois
des fonctions de comptage et de traitement analogique.
Les automates modulaires permettent de réaliser de nombreuses autres fonctions grâce à
des modules intelligents que l'on dispose sur un ou plusieurs racks. Ces modules ont
l'avantage de ne pas surcharger le travail de la CPU car ils disposent bien souvent de leur
propre processeur.
Principales fonctions des cartes:

Cartes d'entrées / sorties : Au nombre de 4, 8, 16 ou 32, elles peuvent aussi bien réaliser des
fonctions d'entrées, de sorties ou les deux.
Ce sont les plus utilisées et les tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V
continu ou alternatif ...).
Les voies peuvent être indépendantes ou posséder des "communs".
Les cartes d'entrées : permettent de recueillir l'information des capteurs, boutons ... qui lui
sont raccordés et de la matérialiser par un bit image de l'état du capteur.
Les cartes de sorties : offrent deux types de technologies : les sorties à relais
électromagnétiques (bobine plus contact) et les sorties statiques (à base de transistors ou de
triacs).
Cartes de comptage rapide : elles permettent d'acquérir des informations de fréquences

élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate.
Exemple : signal issu d'un codeur de position.
Cartes de commande d'axe : Elles permettent d'assurer le positionnement avec précision

d'élément mécanique selon un ou plusieurs axes. La carte permet par exemple de piloter un
servomoteur et de recevoir les informations de positionnement par un codeur.
L'asservissement de position pouvant être réalisé en boucle fermée.

Cartes d'entrées / sorties analogiques : Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un signal
analogique et sa conversion numérique (CAN) indispensable pour assurer un traitement par
le microprocesseur.
La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée.
Les grandeurs analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-20mA.
Autres cartes :
- Cartes de régulation PID
- Cartes de pesage
- Cartes de communication (Ethernet ...)
- Cartes d'entrées / sorties déportées
Raccordement de l’alimentation de l’unité de traitement
Figure 3.12 : alimentation d’un API

Q Sectionneur général.
KM Contacteur de ligne ou disjoncteur (facultatif).
KA Contacteur d’asservissement piloté par la sortie SECU 00,00 en marche auto.
Di1 Disjoncteur magnéto-thermique type GB2-CB 08 ou fusible.
Di2 Disjoncteur magnéto-thermique type GB2-CB .. ou fusible. Si une adaptation de tension
est nécessaire pour la commande des pré-actionneurs, ajouter derrière Di2 un

transformateur de tension. Il est conseillé alors de relier un point du secondaire à la

borne de terre Gnd.
Gnd Borne de terre. Doit être située le plus près possible de chaque borne de terre de
protection des modules.
RG Masse de référence à relier à la terre usine.
(1) Vers bornes d'alimentation des extensions en courant alternatif.

(2) Vers schéma circuit de commande.
(3) Vers commande des pré-actionneurs des extensions en courant alternatif.
(4) Raccordement des terres de protection, à réaliser par un conducteur vert/jaune φ ≥
2,5mm2, de longueur la plus courte possible.
(5) 24VCC interne réservé à l'alimentation des capteurs raccordés au TSX 17 et à celle d'un
seul module de sorties analogiques TSX ASG 200.
Il est également possible de rencontrer des automates alimentés exclusivement en 24 V
continu.
Dans ce cas un bloc d’alimentation 240 V CA / 24 V CC doit être utilisé.
Exemple de branchement :
Figure 3.13 : Module logique Zelio

Branchement des Entrées TOR

Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers l'entrée choisie sur
l'automate dés que l'information est présente.
L'alimentation électrique peut être fournie par l'automate (en général 24V continu) ou par
une source extérieure.
Un automate programmable peut être à logique positive ou négative.
Logique positive Logique négative

Le commun interne des entrées est relié au 0V Le commun interne des entrées est relié au 24V
Détecteur PNP Détecteur NPN

pour automate à logique Positive Pour automate à logique Négative
Pour un automate programmable la charge représente l'entrée
Figure 3.14 : logique positive ou négative d’un API

Le principe de raccordement des entrées est conforme au schéma ci-dessous :
Figure 3.15 : principe de raccordement des entrées sur l’API
Les interfaces et les cartes d’Entrées / Sorties:

L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de ces
adresses. L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie. Chaque
préactionneur est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces entrées et sorties varie
suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Les
tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).
Variable Repère Désignation Exemple

X : N° module
Entrée (I input) %Ix.i %I1.4
i : N° de voie
X : N° module
Sortie (Q output) %Qx.i %Q2.3
i : N° de voie
Mémoire bit %M.i i : N° du bit interne %M25
Mémoire mot %MWi i : N° du mot interne %MW11
Temporisateur %TMi i : N° du temporisateur %TM3
Compteur %Ci i : N° du compteur %C4
X : étape,
Variable d’étape %Xi %X10
i : N° étape
Tableau 3.1 : adressage et repérage des variables

Principe d’adressage ou de localisation des variables
Exemple 1
%MW100 : M (zone mémoire), W (type WORD), 100 (position dans le registre)
%M21 : M (zone mémoire), (type EBOOL), 21 (position dans le registre).
%S0 : S (zone système), (type BOOL), 0 (position dans le registre)
%Ix 0.1.15 : %I (Zone entrée), x (type EBOOL), Rack 0, module 1, voie N°15
Nota, pour le type EBOOL, le préfixe x est facultatif (ex %I0.1.15)
Exemple 2
Un automate ayant 8 entrées et 8 sorties, elles seront aux adresses suivantes :
Entrées : I0,0 ; I0,1 ; I0,2 ; I0,3 ; I0,4 ; I0,5 ; I0,6 ; I0,7
Sorties : Q1,0 ; Q1,1 ; Q1,2 ; Q1,3 ; Q1,4 ; Q1,5 ; Q1,6 ; Q1,7
Exemple 3
Dans le cas de I’API de Mitsubishi, nous avons des entrées avec les adresses X400, X401,
X402, etc., et des sorties avec des adresses Y430, Y431, Y432, etc. La lettre X désigne donné
une entrée, tandis que la lettre Y désigne une sortie. Toshiba utilise un système comparable.
Dans le cas du modèle PLC-5 d’Allen- Bradley, le rack qui contient le processeur reçoit le
numéro 0, tandis que les autres racks possèdent les adresses 1, 2, 3, etc., comme indique par
des interrupteurs. Chaque rack peut avoir plusieurs modules, chacun gérant plusieurs
entrées et/ou sorties.
I : entrée Numéro du module

O : sortie
X: X X X / X X
Numéro du rack Numéro du port
Par exemple, nous pouvons avoir une entrée dont l’adresse est 1:012/03. Elle correspond à
une entrée, sur le rack 01, le module 2 et le port 03.
Pour le modèle SIMATIC S7 de Siemens, les entrées et les sorties sont regroupées par huit.
Chaque groupe est un octet et chaque entrée ou sortie d’un groupe est un Les adresses des

entrées et des sorties sont donc données avec un octet et un bit, ce qui constitue un numéro
de module suivi d’un numéro de port, séparés par un point (.).
I : entrée Numéro du bit

Q : sortie
X X X.X
Numéro d’octet
L’adresse 10.1 correspond donc à une entrée sur le bit 1 de l’octet 0, et Q2.0, a une sortie
sur le bit 0 de l’octet 2.
Exemple 4
Adressage des objets de modules d’entrées / sorties du Modicon M340
Figure 3.16 : exemple d’adressage sur Modicon M340

Cartes d’entrées
Elles sont destinées à recevoir l’information en provenance des capteurs et adapter le signal
en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant électriquement l’unité de
commande de la partie opérative.
Figure 3.17 : Principe des cartes d’entrée

Cartes de sorties
Elles sont destinées à commander les pré-actionneurs et éléments des signalisations du
système et adapter les niveaux de tensions de l’unité de commande à celle de la partie
opérative du système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.
Figure 3.18 : principe des cartes de sortie
L'alimentation électrique
Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 240 V 50/60 Hz, 24 V DC. Les
entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.
3.2.5. Jeu d'instructions

Chaque automate possède son propre jeux d’instructions. Mais par contre, les constructeurs
proposent tous une interface logicielle de programmation répondant à la norme CEI1131-3.
Cette norme définit cinq langages de programmation utilisables, qui sont :
langages de
programmation
Les langages graphiques Les langages textuels
LD: Ladder FBD : Function Block SFC : Sequential IL : Instruction ST : Structured

Diagram ( Diagram ( Function Chart ( List (Liste Text (Texte
Diagrammes Logigrammes ) Grafcet) d’instructions). structuré).
échelle
Figure 3.19 : langages de programmation utilisables par les API

3.2.5.1. Liste d'instructions (IL : Instruction list) :

Langage textuel de même nature que l'assembleur (programmation des microcontrôleurs).
Très peu utilisé par les automaticiens.
! %L0:
LD %I1.0
ANDN %M12
OR( %TM4.Q
AND %M17
)
AND %I1.7
ST %Q2.5
! %L5:
LD %I1.10
ANDN %Q2.5
ANDN %M27
IN %TM0
LD %TM0.Q
AND %M25
AND %MW0:X5
[%MW15:= %MW18+500]
Instructions de test
Désignation Fonctions
LD Le résultat est égal à l’opérande (load : lire la valeur).
LDN Le résultat est égal à l’inverse de l’opérande (contact ouverture).
AND ET logique entre le résultat et précèdent et l’état de l’opérande.
ANDN ET logique entre le résultat et précèdent et l’état inverse de
l’opérande.
OR OU logique entre le résultat et précèdent et l’état de l’opérande.
ORN OU logique entre le résultat et précèdent et l’état inverse de
l’opérande.
XOR, XORN OU exclusif.
Instructions d’action
ST L’opérande associé prend la valeur de la zone de test.
STN L’opérande associé prend la valeur inverse de la zone de test.
S L’opérande associé est mis à 1 lorsque le résultat de la zone de test est à 1.
R L’opérande associé est mis à 1 lorsque le résultat de la zone de test est à 1.
Remarque : L’adresse ou le code opérande est précédé de %

Tableau 3.2 : langage Liste d’Instruction
Exemple d’écriture

N° de ligne Instruction opérande commentaire

00 LD %I0.03 Tester l’entrée d’adresse 0.03
01 OR %I0.01 OU entre l’entrée (I0.03) et l’entrée I0.01
02 ST %O0.03 Donner le résultat logique du OU à la sortie Q0.01
Tableau 3.3 : Exemple d’écriture
3.2.5.2. Langage littéral structuré (ST : Structured Text)

Langage informatique de même nature que le Pascal, il utilise les fonctions comme if ... then
…else ... (si ... alors ... sinon ...)
Peu utilisé par les automaticiens.
IF %M0 THEN
FOR %MW99:=0 TO 51 DO
IF %MW100 [%MW99]<>0 THEN
%MW10:=%MW100 [%MW99];
%MW11:=%MW99;
%M1:=TRUE;
EXIT;
ELSE
%M1:=FALSE;
END_IF;
END_FOR;
ELSE
%M1:=FALSE;
END_IF;
3.2.5.3. Langage à contacts (LD : Ladder diagram)

Langage graphique développé pour les électriciens. Il utilise les symboles tels que : contacts,
relais et blocs fonctionnels et s'organise en réseaux (labels).
C'est le plus utilisé.
Figure 3.20 : langage à contacts

Figure 3.21 : symbolisation dans le langage à contacts
Un bit étant une mémoire interne logique prenant la valeur 0 ou 1

Une bobine d’enclenchement S « set » et bobine de déclenchement R « reset »
correspondent à un relais bistable.
En plus des blocs fonctions logiques d’automatisme, il existe les blocs de temporisation, de
comptage ...
Le réseau à contact s’inscrit entre deux barres verticales représentant la tension
d’alimentation
Schéma réel Schéma à contact
Figure 3.22 : exemple de schéma à contact programmable

3.2.5.4. Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram)

Langage graphique ou des fonctions sont représentées par des rectangles avec les entrées à
gauche et les sorties à droites. Les blocs sont programmés (bibliothèque) ou programmables.
Utilisé par les automaticiens.
Figure 3.23 : blocs fonctionnels
3.2.5.5. Le GRAFCET
Langage de spécification, est utilisé par certains constructeurs d'automate (Schneider,
Siemens) pour la programmation. Parfois associé à un langage de programmation, il permet
une programmation aisée des systèmes séquentiels tout en facilitant la mise au point des
programmes ainsi que le dépannage des systèmes.
On peut également traduire un grafcet en langage en contacts et l'implanter sur tout type
d'automate.
Figure 3.24: GRAFCET

3.2.6. Réseaux d'automates
Figure 3.25 : réseaux d’API

L'interconnexion entre deux automates peut être réalisée très simplement en reliant une ou
plusieurs sorties d'un automate à des entrées de l'autre et vice-versa
Figure 3.26 : interconnexion simple entre deux API
Cette méthode ne permet pas de transférer directement des variables internes d'un
automate sur l'autre, de sorte que celles-ci doivent être converties par programme en
variables de sortie avant leur transfert. Elle devient coûteuse en nombre d’entrées/sorties
mobilisé pour cet usage et lourde du point de vue du câblage, lorsque le nombre de
variables qui doivent être échangées devient important.
3.2.6.1. Bus de terrain
Figure 3.27 : Bus de terrain
Plusieurs protocoles de communication et des standards sont apparus pour assurer le

"multiplexage" de toutes les informations en provenance des capteurs / préactionneurs apr
exemple le bus ASi (Actuators Sensors interface) est un bus de capteurs/actionneurs de type
Maître / Esclave qui permet de raccorder 31 esclaves (capteurs ou préactionneurs) sur un
câble spécifique (deux fils) transportant les données et la puissance.
Ce bus est totalement standardisé et permet d'utiliser des technologies de plusieurs
constructeurs.
Le protocole
Un protocole consiste en la définition de trames d’échange. Plusieurs protocoles en été
définies. Le protocole le plus connu est le protocole Modbus (marque déposée par
MODICON) et Profibus (Siemens) qui sont deux protocoles standards de dialogue basé sur
une structure hiérarchisée entre un maître et plusieurs esclaves. Mikroelectronika propose
aussi un protocole non standard pour communiquer des microcontrôleurs de type PIC,
DsPIC, AVR et Intel. Néanmoins l’utilisateur est libre de définir son propre protocole.

3.2.6.2. Différents types de réseaux d'automates

a. Réseau en étoile
Un centre de traitement commun échange avec chacune des autres stations. Deux stations
ne peuvent pas échanger directement entre elles. Exemple le réseau de terrain BITBUS de la
société INTEL
Figure 3.28 : réseau en étoile
Avantages :
 Grande vitesse d'échange.
 Différent types de supports de transmission.
 Pas de gestion d'accès au support.
Inconvénients :
 Coût global élevé.
 Evolutions limitées.
 Tout repose sur la station centrale.
b. Réseau en anneau
Chaque station peut communiquer avec sa voisine. Cette solution est intéressante
lorsqu'une station doit recevoir des informations de la station précédente ou en transmettre
vers la suivante.
Figure 3.29 : réseau en anneau
Avantages :
 Signal régénéré donc fiable.
 Contrôle facile des échanges (le message revient à l'émetteur).
Inconvénients :
 Chaque station est bloquante.
 Une extension interrompe momentanément le réseau.

c. Réseau hiérarchisé
C'est la forme de réseaux la plus performante. Elle offre une grande souplesse d'utilisation,
les informations pouvant circuler entre-stations d'un même niveau ou circuler de la station
la plus évoluée (en général un calculateur) vers la plus simple, et réciproquement.
Figure 3.30 : réseau hiérarchisé

CHAPITRE 4
GEMMA
Chapitre 4 GEMMA
INTRODUCTION
Pour pouvoir conduire, exploiter, maintenir un système automatisé tout au long de son
cycle de vie, il est nécessaire de prévoir, dès sa conception, toutes les situations de marche
et d'arrêt. On estime qu’un projet d’automatisation est achevé si on est capable de répondre
sans ambiguïté aux questions suivantes :
 Comment peut-on mettre en marche ou arrêter son fonctionnement ?
 Peut-on prévoir des modes de marches spécifiques pour procéder à son
réglage, à sa maintenance ?
 Quels critères doit-on prendre pour assurer la sécurité du personnel et du
matériel ?
 Quelles seront les conséquences d’un arrêt d’urgence sur le personnel et le
matériel ?
 Après un arrêt d’urgence, dans quelles conditions peut-on remettre le système
à nouveau en marche ?
 Peut-on prévoir un scénario pour mettre le système en situation de repli en fin
de journée pour assurer sa sécurité en d’autres ?
 Quelles seront les conséquences de la mise du système « en hors énergie » ?
La réponse en d’autres à ces questions apparaît indispensable. En effet, si
généralement on souhaite que le système automatisé soit en production automatique, il est
nécessaire de connaître précisément tous les autres états de son comportement : ce n’est
pas par exemple en appuyant sur le bouton d'arrêt d'urgence que l'on "découvrira" le
comportement du système dans cet état et comment sortir de cet état pour remettre le
système en marche.
On doit par conséquent compléter le Grafcet, outil ayant permis la description du
système, par le GEMMA, abréviation qui veut dire : GUIDE D'ETUDE DES MODES DE MARCHE
ET D'ARRET. C’est un document graphique qui facilite la conduite, la maintenance et
l'évolution du système.

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
4.1. Définition :
Le GEMMA (Guide d'Etude des Modes de Marche et d'Arrêt) est un guide graphique
élaboré par l’Agence pour le Développement de la Productique Appliquée (ADEPA) en avril
1981, Il constitue une méthode d’approche des Modes de Marches et d’Arrêts des systèmes,
c’est un outil d’aide complémentaire au GRAFCET qui permet d'exprimer de façon claire et
complète les besoins en modes de marche et d’arrêt d'un système automatisé.
Le GEMMA est un document (outil-méthode) structuré prêt à être rempli par son
utilisateur afin de suivre une approche guidée et systématique.
C'est un outil de description graphique qui décrit le dialogue entre l'opérateur et la
machine. Il aide à la conduite de la machine, à sa maintenance ainsi qu'à son évolution.
Comme pour le Grafcet, le Gemma ne présume pas de la technologie de commande.
Figure 4.1 : Dialogue entre les différentes parties du système automatisé
Rappels
 Partie opérative= tout ce qui n’est pas l’automatisme
Mécanismes, capteurs, actionneurs, dispositifs divers du système,
Tout ce qui relève de l’environnement du système (opérateurs humains aussi)
 Partie commande = tout ce qui assure le contrôle
Les modes de marche et d’arrêt concernent le système, c’est-à-dire la partie opérative
+ la partie commande, mais vus par la partie commande.
On fait l’hypothèse que la partie commande est en ordre de marche, même si la partie
opérative est hors état d’énergie ou en défaut ou à l’arrêt.

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
4.2. Concepts de base du GEMMA :

Le GEMMA définit l'état dans lequel se trouve la partie commande du système
automatisé. Dans un premier temps, on peut dire que le GEMMA est divisée en deux zones :
• Partie commande (PC) hors énergie

• Partie commande sous énergie
Figure 4.2 : Zones "PC sous énergie - PC hors énergie"
Dans la zone PC hors énergie, la partie commande n'est pas alimentée en énergie.
Dans cette partie il n'y a pas de modes traités par la partie commande. Seules des actions
dites actions réflexes ou externes peuvent se réaliser (blocages par ressorts, retours
spontanés ... ).
Pour la zone Partie commande sous énergie et selon les besoins du système
automatisé à étudier on choisit d'utiliser certains modes de marches et d'arrêts. En effet les
modes de marches et d'arrêts ne peuvent être perçus et traités qu'en présence d'une partie
commande en ordre de marche. A chacun de ces modes correspond un "rectangle état"
disposé sur le graphisme selon une structure précise.
4.3. Structuration du Gemma:
a. Production – hors production :

Une distinction supplémentaire est faite dans la zone PC sous énergie. On distingue la
zone de production et la zone hors production par un double encadrement en pointillés de la
zone de production. Les Modes de Marches et d’Arrêts à l'intérieur des pointillés
"Production", correspondent à des états pour lesquels la machine produit.
Figure 4.3 : Zones "Production – hors production"

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
Le système est en « production » si la valeur ajoutée pour laquelle le système a été

conçu est obtenue. Le système est « hors production » dans le cas contraire.
La zone de production de trouve à cheval sur les trois types de procédures

(Défaillance, Arrêt et Fonctionnement).
b. Les familles des états de modes de marches et d’arrêts (Les procédures) :

Chaque famille de procédures correspond à une zone du Gemma. On distingue trois
familles :
• Les procédures de fonctionnement regroupant les états F. On ne produit pas

forcément dans tous les états F, Les modes préparatoires à la production, de réglages
ou, de tests, peuvent faire partie de cette famille.
• Les procédures d'arrêt regroupant les états A, tous les modes conduisant ou
traduisant à un état d’arrêt, arrêts normaux et procédures de remise en route.
• Les procédures de défaillance, regroupant les états D pris en cas de défaillance de la
partie opérative.
Figure 4.4 : Les familles des états de modes de marches et d’arrêts
Le guide graphique GEMMA porte les rectangles-états dans lesquels seront exprimés
les différents états de Marches et d'Arrêts (M/A) pris par la machine.

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
 Les états F :
Tableau 4.1 : ETATS F : procédures de fonctionnement
Repère Désignation Description
F1 <production normale> Dans cet état la machine produit normalement : c'est l'état pour
lequel elle a été conçue.
On peut souvent faire correspondre à cet état un grafcet que l'on

appelle "grafcet de base".
Note : A cet état ne correspond pas nécessairement une marche

automatique
F2 <marche de préparation> Cet état est utilisé pour les machines nécessitant une préparation
préalable à la production normale : Préchauffage de l'outillage,
remplissage, mises en routes diverses ...
F3 <marche de clôture> C'est l'état nécessaire pour certaines machines devant être vidées,
nettoyées ... en fin de journée ou en fin de série.
F4 <marche de vérification Cet état permet de vérifier certaines fonctions ou certains
dans le désordre> mouvements sur la machine sans respecter l'ordre de déroulement
du cycle.
F5 <marche de vérification Dans cet état, le cycle de production peut être exploré au rythme de
dans l'ordre> production voulu par la personne effectuant la vérification
F6 <marche de test> Les machines de contrôle, de tri, de mesure... comportent des

capteurs qui doivent être réglés ou étalonnés : cet état permet les
différentes opérations.
 Les états A :
Tableau 4.2 : ETATS A : procédures d'arrêt
A1 <Arrêt dans état initial> C'est l'état repos de la machine. Il correspond en général à la
situation initiale du grafcet.
A2 <Arrêt demandé en fin de Lorsque l'arrêt est demandé, la machine continue de produire jusqu'à
cycle> la fin de cycle; l'état A2 est donc un état transitoire vers l'état A1
A3 <Arrêt demandé dans état La machine continue de produire jusqu'à un arrêt en une position
déterminé> autre que la fin de cycle; c'est un état transitoire vers A4
A4 <Arrêt Obtenu> La machine est alors arrêtée dans un état autre que la fin de cycle.
A5 <Préparation pour remise en C'est dans cet état que l'on procède à toutes les opérations
route après défaillance> (désengagements, nettoyages ...) nécessaires à une remise en route
après défaillance
A6 <Mise PO dans état initial> La machine étant en A6, on remet manuellement ou
automatiquement la partie opérative en position initiale pour un
redémarrage dans l'état initial.
A7 <Mise PO dans état La machine étant en A7, on remet la partie opérative en position
déterminé> pour un redémarrage dans une position autre que l'état initial.

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
 Les états D :
Tableau 4.3 : ETATS D : procédures de défaillance
D1 <Arrêt d'urgence> C'est l'état pris lors d'un arrêt d'urgence : on y prévoit non seulement les
arrêts, mais aussi les cycles de dégagement, les procédures et précautions
nécessaires pour éviter ou limiter les conséquences dues à la défaillance.
D2 <Diagnostic et/ou C'est dans cet état que la machine peut être examinée après défaillance et
traitement de la qu'il peut être apporté un traitement permettant le redémarrage.
défaillance>
D3 <Production tout de Il est parfois nécessaire de continuer la production même après une
même> défaillance de la machine : on aura alors une production dégradée, forcée ou
aidée par des opérateurs non prévus en production normale
4.4. EN RESUME LES CONCEPTS DU GEMMA

a. Concept N°1:
Les modes de marches sont vus par une Partie Commande en ordre de marche.
b. Concept N°2 CRITÈRE DE PRODUCTION :
On dira que le système est "en production" si la valeur ajoutée pour laquelle le système a
été conçu est obtenue, on dira que le système est "hors production" dans le cas contraire.
c. Concept N°3 : Les familles de modes de marche et d'arrêt sont au nombre de trois :
- La famille F regroupe les états indispensables à l'obtention de la valeur ajoutée ;
- La famille A regroupe les états exprimant le besoin d'un arrêt pour des raisons
extérieures ;
- La famille D regroupe les états exprimant le besoin d'un arrêt pour des raisons
intérieures autrement dit en raison de défaillances.

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
4.5. La structuration type des grafcets de commande
Figure 4.5 : Les grafcets de commande
G.S. : Grafcet de Sûreté. Il prend en compte toutes les procédures d'arrêt d'urgence
énoncées dans le cahier des charges. C'est le grafcet maître de plus haut niveau. C'est
ce grafcet qui assure le forçage des autres grafcet "esclaves" lors des procédures
d'arrêt d'urgence.
G.C. : Grafcet de Conduite. Il prend en compte tous les états et les conditions d'évolution
retenus sur le GEMMA. C'est le grafcet qui gère tous les modes de marches sauf le
grafcet de traitement de l'arrêt d'urgence (GTAU). Son évolution est liée à une
autorisation du GS.
G.T.A.U. : Grafcet de Traitement de l'Arrêt d'Urgence. Ce grafcet est géré directement par le
grafcet de sécurité. Il contient toutes les actions de blocage des mouvements et de
dégagement prévus par le cahier des charges et indiquées dans la case D1 du
GEMMA.
G.F.N. : Grafcet de Fonctionnement Normal. Son évolution est liée à une autorisation du GC.
Il correspond à la case F1 du GEMMA.
G.INIT. : Grafcet d'INITialisation. C'est lui qui assure la mise en position initiale de tous les
organes de la partie opérative. Son évolution est liée à une autorisation du GC. Il
correspond à la case A6 du GEMMA.
G.REG. : Grafcet de REGlage. C'est le grafcet qui permet à l'opérateur de piloter les
différents organes du système séparément et dans l'ordre qui lui convient dans le cas
d'un mode de marche manuelle programmé. Son évolution est liée à une autorisation
du GC. Il correspond à la case F4 du GEMMA. Sur la station d'usinage du système
modulaire AII, le mode de marche de réglage est assuré directement depuis le pupitre
(mode de marche manuelle câblé), il n'existe donc pas de GREG sur ce système.

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
G.Ti. : Grafcets de Tâche. Ce sont les grafcets qui correspondent aux différentes boîtes de
l'analyse SADT (noeuds A1, A2,...). Lorsqu'ils existent, ils sont gérés par le GFN que l'on
nomme alors GCT (Grafcet de Coordination de Tâches). Par exemple, la station de
distribution du système modulaire AII ne requiert pas vraiment de décomposer le GFN
en différents grafcets de tâche.
Au minimum le gemma utilise trois grafcets qui travaillent ensemble
Figure 4.6 : Structure minimale pour le GEMMA
4.6. Les rectangles état

Sur le guide graphique GEMMA, chaque mode de marche ou de procédure en
défaillance peut être décrit à l’intérieur d’une case du GEMMA appelée rectangle-état
prévus à cette fin. Ce dernier traduit un état du système à un moment donné de son
évolution.
La position d’un rectangle-état sur le guide graphique définit :
 Son appartenance à l’une des 3 familles, procédure de fonctionnement, d’arrêt ou de
défaillance.
 Le fait qu’il soit « en »ou « hors production ».
Figure 4.7 : Description d’un rectangle-état

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
4.7. Notion de boucle opérationnelle

Sur le document GEMMA, plusieurs boucles peuvent être caractérisées. Une boucle est une
succession d’états caractérisant le fonctionnement d’un système automatisé. Le passage
d’un état à un autre doit se faire par respect des conditions d’évolution, mais il arrive parfois
qu’il soit impossible de passer d’un état à un autre sans utiliser un état intermédiaire.
Le passage d'un état à l'autre s'effectue de 2 façons:
 Soit avec une condition d'évolution. la condition peut être liée à l’action sur un
bouton du pupitre de commande, ou à l’actionnement d’un capteur situé sur la
machine.
 Soit sans condition d'évolution. dans certains évolutions entre états, l’écriture d’une
condition n’apporterait aucune information utile : c’est le cas lorsque celle-ci est
évidente (exemple, passage de A2 à A1), ou parce que l’état atteint dépend de
l’intervenant.
Figure 4.8 : Boucle opérationnelle
4.7.1. Les boucles de fonctionnement

a. Boucle de Marche / Arrêt Normal
a.1. Marche de production à cycles répétés:
Après la consigne de départ donnée par l’opérateur, les cycles se succèdent sans
intervention de celui-ci. L’arrêt est initié par l’opérateur.

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
Figure 4.9 : Marche de production à cycles répétés
a.2. Marche de production cycle par cycle :

La consigne de départ doit être renouvelée à la fin de chaque cycle.
Figure 4.10 : Marche de production cycle par cycle
b. Boucle de Marche Manuelle

b.1. Vérification dans l’ordre
Cette marche pas à pas à pour but de vérifier la conformité du déroulement du cycle,
le déroulement s’effectue sous le contrôle permanent de l’opérateur.
Figure 4.11 : Vérification dans l’ordre

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
b.2. Vérification dans le désordre

Cette marche permet de vérifier le réglage et le bon fonctionnement de chacun des
effecteurs. Celle-ci peut être au choix :
- asservie à un minimum de sécurité ;
- sauvage sans qu’aucune condition n’entrave la commande directe de l’actionneur.
Figure 4.11 : Vérification dans le désordre
c. La boucle d’Arrêt d’Urgence

Cet arrêt doit pouvoir être obtenu depuis tous les modes de fonctionnement, il est
nécessaire de préciser les effets sur la partie opérative et les effets sur la partie commande.
Figure 4.12 : Boucle d’arrêt d’urgence
d. Les redémarrages
En fonction de la cinématique de la machine et des conséquences physiques des choix
faits précédemment, le redémarrage peut être réalisé :
d.1. À partir d’une situation quelconque :
Figure 4.13 : Démarrage à partir d’une situation quelconque

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
d.2. À partir de la situation initiale :
Figure 4.14 : Démarrage à partir d’une situation initiale
4.8. Sélection des modes et des évolutions

Pour utiliser le GEMMA, il faut commencer dans un premier temps de regarder chacun
des rectangles-états et se demander quels sont ceux qui s’appliquent à l’automatisme qui
est analysé. Il faut donc envisager tous les états possibles. Si le mode proposé est retenu, il
sera précisé en langage littéral de fonctionnement propre à la machine (langage machine)
dans le rectangle-état. Si au contraire le mode proposé n’est pas nécessaire pour la machine,
une croix est portée dans le rectangle-état, pour bien signifier qu’il n’est pas retenu.
Figure 4.15 : Sélection des modes

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
Figure 4.16 : Exemple de sélection des modes
4.9. Mise en œuvre du GEMMA

La pratique courante de l'étude des machines de Production Automatisée n'aborde pas
méthodiquement la sélection des Modes de Marches et d'Arrêts, ce qui entraîne souvent
des modifications longues et coûteuses de la machine après réalisation. En mettant en
œuvre le GEMMA dans l'étude, les Modes de Marches et d'Arrêts sont prévus dès la
conception et intégrés dans la réalisation. Voici une séquence d'étude typique.
Tableau 4.4 : Séquence d’étude typique

Phase I  étude du processus d'action
Parallèlement  définition du cycle de production (Grafcet fonctionnel).
Phase II  définition de la partie opérative et des capteurs
Parallèlement  établissement du Grafcet opérationnel de base.
Phase III  mise en oeuvre du guide graphique GEMMA pour la sélection des
Modes de Marches et d'Arrêts avec mise en évidence des liaisons
entre ces modes.
Phase IV  définition à l'aide du GEMMA des conditions d'évolution entre les
Parallèlement états de Marches et d'Arrêts
 définition des fonctions du pupitre de commande
 établissement du Grafcet complété.
Phase V  Choix d'une technologie de commande : électrique, électronique ou
pneumatique, câblée ou programmée...
Phase VI  Conception du schéma ou du programme de commande dans la
technologie choisie

Chapitre 04_____________________________________________________________ GEMMA
4.10. Exemples
4.10.1. Exemples 01
Si une machine nécessite une marche de clôture, par exemple pour vider un convoyeur
à la fin de la journée, il faut prévoir un signal demandant l’exécution de la marche de clôture.
La machine ayant le GEMMA de la figure ci-dessous peut être arrêtée en fin de cycle pour
une courte période (sans vider le convoyeur) avec le signal ACY. Donc la condition initiale de
ce GEMMA c’est que la machine soit en condition initiale, avec un convoyeur vide ou plein.
Cela explique que pour la mise en route, il faut vérifier si le convoyeur est plein ou vide pour
savoir si la marche de préparation est nécessaire.
Figure 4.17 : Exemple de GEMMA (machine avec convoyeur)

CHAPITRE 5
APPLICATIONS EN ELECTROTECHNIQUE
Chapitre 5 en modification…

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE DJILLALI LIABES DE SIDI-BEL-ABBES

Niveau 3ième Année Licence

Cours rédigé par Dr. R. A.

Chapitre 01 GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISÉS

1.6.3. Les liaisons de puissance ................................................................................. 11

b. Actions associées aux étapes ................................................................................ 28

2.7.1. Le Grafcet point de vue système ............................................................................ 42

Chapitre 3 Automates programmables industriels

4.4. EN RESUME LES CONCEPTS DU GEMMA ........................................................................ 75

Chapitre 5 Applications en Electrotechnique

5.9.3. Boîte ................................................................................................................. 96

Bibliographie .................................................................................... 113

Généralités sur les systèmes automatisés

GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISÉS

1.1. GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATIQUES

1.1.1 Introduction a l’automatique

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 1

De tels dispositifs se rencontrent fréquemment dans la vie courante, depuis les

1.1.2. Les asservissements

1.1.3. Systèmes continus et invariants

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 2

1.2. STRUCTURE DES SYSTEMES AUTOMATISÉS DE PRODUCTION

Figure1.1 : Structure d’un automatisme

1.2.1. La partie opérative (PO)

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 3

1.2.2. La partie commande (PC)

1.2.3. La partie relation (PR)

1.3. Automatisme et activités industrielle :

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 4

- La synthèse de la partie commande (tracé du schéma de principe).

Etude et réalisation d'un automatisme

Etablir le cahier des charges

Tracer le GRAFCET de niveau 1

Analyse opérationnelle et technologique

Tracer le GRAFCET de niveau 2

Analyser les modes de marches et d'arrêts

Câbler - mettre au point

Figure1.2 : Processus d'étude d'un automatisme

1.3.2. Structure d’un automatisme

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 5

L’information logique transite entre elles, et vers un opérateur (troisième élément de la

1.3.3. Les technologies actuelles :

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 6

1.4. PROCESSUS INDUSTRIEL :

1.5. LES DIFFERENTS CONSTITUANTS D’UN PROCESSUS INDUSTRIEL :

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 7

Figure1.3 : Les constituants d’un processus industriel

1.5.3. Différentes structures du système

Figure 1.4 : Système à structure série

Figure1.5 : Système à structure parallèle

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 8

c. Système série- parallèle :

Le système série-parallèle est constitué de i sous-systèmes connectés en parallèle.

Figure1.6 : Système à Structure Série-Parallèle

Le système parallèle-série est constitué de i sous-systèmes connectés en série. Chaque

Figure1.7 : Système à Structure Parallèle-Série

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 9

Figure 1.8 : Exemple d’un système parallèle-série

1.6. L’EQUIPEMENT D'AUTOMATISME :

1.6.1. Les cinq (5) fonctions de base :

Module : Automatismes Industriels (Cours de R.A.) 10

Figure1.9 : Les fonctions de base d'un équipement d'automatisme