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IEPSCF – Uccle Projet de Fin d’Etudes
IEPSCF – Uccle
Projet de Fin d’Etudes

Conception et réalisation d’un système automatique pour embouteillage de liquides

Date création

12.02.2013

Date révision

24.11.2013

Prénom, Nom

Signature

Date

Auteur

Mario Dionisio

 

Encadré par

Said Dhimdi

 

Bachelier en électromécanique année III 2012 - 2013

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Résumé L'objet de ce travail est le développement

Résumé

L'objet de ce travail est le développement d'un exemple assez complet de l’application des notions de mécanique, pneumatique, électrotechnique, automation et électronique acquises durant les 3 années de cours de bachelier en électromécanique. D’autres connaissances faisant partie du bagage culturel et le know-how acquis pendant les précédentes expériences de travail ont contribué significativement à la réalisation de ce projet. Cette relation technique décrit les détails des phases du travail et est divisée en deux sections principales : la conception des mécanismes et la réalisation pratique du système.

Dans la première section « Conception », après avoir fait des considérations générales pour la réalisation d’un projet, au chapitre 2 sont spécifiés quels sont les objectifs du travail. Le chapitre 3 donne une description des machines pour l’embouteillage existantes et les différentes phases de la production. Le chapitre 4 décrit quelles sont les fonctionnalités globales et de chacun des systèmes attendues. Il donne un aperçu de la structure et des composants des mécanismes en question. Dans une « machine intelligente », de nombreuses fonctions sont commandées par un système basé sur les sciences de l'information, de l'automatisation et de l'électronique. Il évalue également tous les composants mécaniques, pneumatiques et électroniques de l’équipement.

Le produit final de ce projet est une « machine » et pour cela une référence normative doit être respectée. Cela est fait au chapitre 5 où sont décrits les aspects principaux de la directive « Machine » 2006/42/CE. Le chapitre 6 analyse les aspects de planification et d’analyse des risques. L’« organisation du travail » est une phase très importante qui donne l’empreinte au déroulement des travaux pour la réalisation d’un projet : la planification temporelle, le budget, l’analyse des risques, le matériel, la documentation, l’assemblage, etc. ne sont que les plus importants.

Dans la deuxième section « Réalisation », après avoir donné des considérations générales au chapitre 1, dans les chapitres 2, 3, 4 et 5, sont décrites en détail les phases de la réalisation pour chaque sous-système :

mécanique, pneumatique, électrique et automation. Le chapitre 6 est consacré au processus de test et de la mise en service de la machine d’embouteillage et vérification que toute la procédure se déroule de manière optimale. Enfin, aux chapitres 7 et 8, sont tirées les conclusions financières, techniques et générales.

Bruxelles, 25 novembre 2013

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Remerciements A mon épouse, Alexandra, qui m’a encouragé

Remerciements

A mon épouse, Alexandra, qui m’a encouragé à suivre les études en sachant qu’elle aurait dû renoncer pour trois ans à ma présence près d’elle et à une partie de mon support pour élever les enfants.

A mes enfants, Giulia, Gloria et Lucio qui ont dû se priver d’une partie du temps qui leur est normalement légitimement dédié.

Je tiens à remercier tous les professeurs du cours de bachelier en Electromécanique qui m’ont transmis leurs précieuses connaissances durant ces trois années de cours.

Jexprimer ma gratitude et mon respect à M. Said Dhimdi pour avoir dirigé ce Travail de Fin d’Etudes avec intérêt et esprit de support. Merci beaucoup pour votre patience, votre disponibilité et pour toute l’expérience et les compétences que vous m’avez transmises toujours avec gentillesse et bonne humeur, tout au long de mon travail. Merci pour votre implication dans mon travail et pour toutes vos remarques toujours pertinentes qui m’ont permis d’avancer et d’arriver à ce résultat.

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Sommaire RÉSUMÉ   2 SOMMAIRE   4

Sommaire

RÉSUMÉ

 

2

SOMMAIRE

 

4

PRÉSENTATION

6

I.

CONCEPTION

7

I.1

CONSIDÉRATIONS GÉNÉRALES

 

8

I.2

OBJECTIFS DU PROJET

9

I.3

DESCRIPTION GÉNÉRALE D’UN SYSTÈME D’EMBOUTEILLAGE

10

I.4

EXIGENCES DU SYSTÈME D’EMBOUTEILLAGE À RÉALISER

12

I.4.1

Description

de

la production

12

I.4.2 Description du fonctionnement operatif

15

I.4.3 Description du fonctionnement technique

15

I.5

DIRECTIVE ET NORMES DE RÉFÉRENCE

17

I.5.1 La directive « machines » 2006/42/CE

17

I.5.2

Application des normes pour

le projet

19

I.6

ORGANISATION DU TRAVAIL ET SÉCURITÉ

21

I.6.1 Gantt chart

22

I.6.2 Budget

24

I.7

ANALYSE ET GESTION DES RISQUES

25

II.

REALISATION

 

27

II.1

CONSIDÉRATIONS GÉNÉRALES

 

28

II.2

RÉALISATION MÉCANIQUE

28

 

II.2.1

Considérations générales

28

II.2.2 Plateau tournant

28

II.2.3 Calculs a la résistance et vérification en flexion

29

II.2.4 Conception des mécanismes

40

II.3 RÉALISATION PNEUMATIQUE

 

42

 

II.3.1

Considérations générales

42

II.3.2

Les vérins

43

II.3.3 Pompe de remplissage

43

II.4 RÉALISATION ÉLECTRIQUE

45

 

II.4.1

Considérations générales et de sécurité

45

II.4.3

Unité de capsulage

 

50

II.5 RÉALISATION DE LA PARTIE AUTOMATION

52

 

II.5.1

Considérations générales

 

52

II.5.2

Grafcet

53

II.5.3 Dispositifs d’entrée (capteurs) et de sortie (actionneurs)

57

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.6 PROGRAMMATION ET TEST 60 II.7 RELATION ET

II.6

PROGRAMMATION ET TEST

60

II.7

RELATION ET SOLDE FINAUX

61

II.8

CONCLUSIONS

63

II.9

PHOTOS DE LA RÉALISATION

64

BIBLIOGRAPHIE

65

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Présentation Un système d’embouteillage est une

Présentation

Un système d’embouteillage est une installation de production typique obtenue à partir de l'intégration de nombreuses machines automatiques: machines de rinçage, remplissage, bouchage, capsulage, etc. ainsi que par une série de transports en mesure de gérer le flux des produits entre une machine et la suivante.

La conception et l'ingénierie d'une ligne de production industrielle moderne est un processus composé de plusieurs étapes, réalisées en séquence et caractérisées par le travail de différents professionnels qui contribuent chacun à la réalisation d'une étape et tous à la réalisation du projet dans son ensemble. Le contrôle du procédé doit répondre, outre à la coordination normale des opérations à effectuer, aussi à plusieurs autres fonctionnalités comme la gestion des alarmes, des situations d'erreur, les planifications, etc. Le contrôle de ce type de processus doit être considéré comme une tâche complexe, plutôt que difficile. Un problème difficile est un problème qui n’admet généralement qu'une seule solution, bien que mathématiquement ou scientifiquement difficile à détecter, alors qu’un problème complexe est un problème difficile à manipuler, plus difficile d'un point de vue pratique. De même, un processus est caractérisé par plusieurs contraintes, par des interdépendances entre les phases concernées, par des objectifs qui peuvent s'exclure mutuellement, etc. et admet plusieurs possibles solutions. La méthode qui mène à la solution d'un problème complexe est généralement la décomposition récursive modulaire des problèmes aux niveaux inférieurs qui sont solubles plus facilement. Dans le passé, la fonction principale du logiciel de commande des machines industrielles était limitée au rythme des opérations à effectuer sur la base de modèles prédéfinis. Les systèmes modernes de contrôle des machines industrielles, en s'appuyant sur la puissance de calcul et d'espace mémoire, sur des logiciels toujours plus puissants et à travers la rétroaction sensorielle, peuvent fournir les multiples fonctionnalités requises par un système moderne assez complexe. En définitive, ils deviennent des systèmes de traitement de données dans lesquels il y a une supervision locale complète offrant les meilleures performances, la sécurité, une plus grande autonomie fonctionnelle et la génération de grandes quantités d'informations sur les processus supervisés.

Pour ce travail de fin d’étude, j’ai voulu condenser une ligne de production industrielle en un système réduit en dimensions pour plusieurs raisons : c’est une maquette de projet de fin d’études, pour le transport et pour la présentation d’un prototype.

Dans cette étude, les parties principales des phases qui composent une ligne d’embouteillage seront représentées : remplissage, bouchage, capsulage et étiquetage. Le rinçage et l’emballage ne sont pas inclus dans le travail.

Avant d’entrer dans le développement de chaque phase, de la conception à la réalisation du système, une description générale d’un système d’embouteillage est donnée.

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I. C ONCEPTION Bruxelles, 25 novembre 2013 Page 7

I. CONCEPTION

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.1 Considérations générales La philosophie à suivre

I.1 Considérations générales

La philosophie à suivre dans la réalisation d’un projet, dans ce cas une machine, se concrétise dans les phases suivantes :

1. Comprendre dans le détail ce que le client s’attend de la réalisation et bien le transcrire dans le cahier des charges.

2. Faire une évaluation globale technique, financière, de ressources humaines, des moyens techniques, de disponibilité de temps, etc. pour vérifier la faisabilité du projet.

3. Si la phase 2 n’est pas satisfaite, le projet ne peut pas être et il est bien qu’il ne soit pas initié ou il doit être révisé et modifié avant de pouvoir le relancer. Au contraire, si les requis sont tous satisfaits, on peut procéder à une définition et planification détaillée du projet.

4. La conception doit tenir compte et doit satisfaire simultanément :

a. Les requis techniques ;

b. Les normes en vigueur qui règlent le champ d’application du projet.

A rien servirait d’avoir un très bon projet sans que les normes aient été respectées.

5. Successivement, la réalisation peut avoir lieu dans le respect des spécifications techniques détaillées du projet.

6. Une fois complétée la réalisation de la machine, la mise en service peut être garantie seulement quand les tests ont tous eu un résultat positif. Cette phase est accompagnée de la remise du certificat de mise en service et de la documentation qui peut inclure un plan de maintenance.

7. Dans toutes les phases du projet, l’aspect sécurité doit toujours être tenu en compte.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.2 Objectifs du projet a. Objectif technique :

I.2 Objectifs du projet

a. Objectif technique :

L’objectif du point de vue technique du projet est de démontrer la faisabilité d’un poste d’embouteillage de liquides de petite taille, en version compacte et portable. Les postes d’embouteillages automatiques sont pour la plupart des machines assez encombrantes utilisées par la moyenne et grande production. L’idée d’en construire une de dimensions réduites est innovante soit parce que tels dispositifs ne se trouvent pas en commerce aujourd’hui, soit pour des applications pratiques qui peuvent être envisagées et reportées ci- dessous.

b. Objectif commercial :

Un possible secteur de marché pour un tel dispositif est le petit utilisateur/producteur ou pour l’utilisation familiale. L’embouteillage de liquides (huile, vin, jus de fruit, etc.) ne représente pas un besoin primaire. Toutefois, dans les cas où il y a besoin d’une conservation plus longue de produits, pour le transport, pour la commercialisation, etc., l’embouteillage devient indispensable. Pour évaluer le potentiel de commercialisation du produit, une analyse de marché plus approfondie serait nécessaire.

c. Objectif didactique :

Le poste d’embouteillage peut être un support didactique pour les cours des écoles secondaires, des écoles techniques ou pour des cours spécifiques. Le système est facilement démontable et transportable, ce qui facilite le déplacement pour la démonstration dans plusieurs écoles.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.3 Description générale d’un système

I.3 Description générale d’un système d’embouteillage

L'évolution du marché exige de plus en plus la production de lignes d'embouteillage complètes installées selon les besoins spécifiques du client. Dans l'entreprise, le personnel du département d'ingénierie réalise le lay-out des lignes et suit toutes les étapes de la réalisation du projet jusqu’aux tests sur site.

de la réalisation du projet jusqu’aux tests sur site. Fig. I.3.1 – Ligne d’embouteillage L'automatisation

Fig. I.3.1 – Ligne d’embouteillage

L'automatisation et la traçabilité complète du produit sont les éléments clé de la phase de conception. La ligne de production est composée de plusieurs zones reliées en séquence. Chacune des étapes réalise une fonction bien précise et prépare la bouteille à l’étape successive. Les capteurs qui détectent l’état des phases activent ou désactivent les étapes selon les besoins. Du tableau de commande, il est possible commander le démarrage et l’arrêt de la production. Des systèmes de contrôle de sécurité garantissent le déroulement correct et interviennent soit dans les cas d’arrêt de la production, soit quand il y a le risques de danger pour l’opérateur.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.3.2 – Schéma des étapes d’une ligne
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.3.2 – Schéma des étapes d’une ligne

Fig. I.3.2 – Schéma des étapes d’une ligne d’embouteillage

Dans la zone 1 est placé le dispositif de rinçage qui permet de nettoyer l'intérieur de la bouteille avec un jet d'eau. La bouteille est ensuite séchée par un soufflage d'air qui enlève les gouttes d'eau restées à l'intérieur. La zone 2 est le remplissage qui a la tâche de remplir la bouteille avec la boisson. La zone 3 gère le bouchage qui peut être réalisé avec différents types de fermeture: liège, bouchon à vis, en plastique ou en aluminium. La zone 4 est le capsulage où les différents types de bouchon peuvent être recouverts de la capsule où il est souvent imprimé la marque. Le passage d'une zone à l'autre est contrôlé par des capteurs qui contrôlent le flux des bouteilles. La phase 5 regarde l’étiquetage où une ou plus étiquettes sont appliques sur la bouteille. Autres phases peuvent suivre ensuite comme l’emballage.

Sur la base de la demande du client et pour des questions d’espace, les dispositifs des phases décrites ci-dessus sont intégrés en un « monobloc », une seule machine fonctionnant exactement comme les modules du système et qui forment une structure compacte unique et synchronisée. Une utilisation facile et la mise en place rapide sont d'autres qualités importantes de ces machines.

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.3.3 – S ystème d’ embouteillage « monobloc
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.3.3 – S ystème d’ embouteillage « monobloc

Fig. I.3.3 Système d’embouteillage « monobloc »

I.4 Exigences du système d’embouteillage à réaliser

I.4.1 DESCRIPTION DE LA PRODUCTION

L’alimentation du système pour la production consiste de :

- Bouteilles de 750 cl ;

- Boisson de remplissage ;

- Bouchons en liège ;

- Capsules thermo-rétractables ;

- Etiquettes adhésives .

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.4.1 – Schéma de principe du système
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.4.1 – Schéma de principe du système

Fig. I.4.1 – Schéma de principe du système d’embouteillage

Quatre phases opératives distinctes et trois étapes stables sont concernées pour la production d’une bouteille (remplissage, bouchage, étiquetage et capsulage). La phase d’étiquetage se déroule avec le plateau en rotation entre les phases de bouchage et capsulage. Les phases se déroulent séquentiellement sur une même bouteille et simultanément sur quatre bouteilles différentes. A un instant t, quand une bouteille se trouve dans la première phase de remplissage, une deuxième est bouchée et une troisième est capsulée. La ligne de production est composée d’un système principal de chargement et d’avancement des bouteilles à plateau tournant. D’autres mécanismes auxiliaires préparent l’alimentation des bouchons et des capsules. Le liquide arrive dans les bouteilles par une dépression créée à son intérieur par une pompe. Les phases se déroulent de la manière de suite décrites.

- Phase 1 : Remplissage

o Avec la détection de la présence bouteille, un vérin descend la tête de remplissage et le liquide commence à remplir la bouteille ;

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage o Le niveau de remplissage du liquide atteint est

o

Le niveau de remplissage du liquide atteint est détecté par un capteur de proximité capacitif ce qui entraîne l’arrêt de la pompe et conséquemment de l’alimentation du liquide ;

o

Le vérin remonte la tête de remplissage ;

o

Le plateau tournant avance de 1/3 de tour jusqu’à l’étape successive.

- Phase 2 : Bouchage

o

Avec la présence de la bouteille et d’un liège, le vérin de bouchage descend et enfonce le liège dans la bouteille ;

o

Le vérin remonte ;

o

Un mécanisme avec une charge de liège garanti la présence d’un liège en succession pour les bouteilles ;

o

La table rotative avance de 1/3 de tour.

- Phase 3 : Etiquetage

o La bouteille passe devant un tambour, le temps que ce dernier lui applique l’étiquette ;

- Phase 4 : Capsulage

o

En avançant, la bouteille fait descendre une capsule sur son col même ;

o

La bouteille s’arrête sous le vérin de capsulage :

o

Le vérin descend la résistance électrique autour de la capsule ;

o

La résistance électrique est alimentée pour un temps t nécessaire pour rétrécir la capsule ;

o

Le temps t écoulé, l’alimentation de la résistance est coupée, le vérin remonte et la table rotative avance de 1/3 de tour.

La bouteille remplie, bouchée, capsulée et étiquetée est acheminée à la sortie. La rotation du plateau tournant se produit seulement quand les phases dans les trois étapes sont terminées et que les vérins sont rentrés. En considérant que la somme des temps employés dans les phases 2 et 3 est inférieure ou égale à la phase 1 de remplissage, il en résulte que ce sera la phase 1 qui commande la rotation du plateau tournant.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.4.2 DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT OPERATIF 4.2.1

I.4.2 DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT OPERATIF

4.2.1 Fonctionnement normal

La mise en marche et l’arrêt sont commandés par un bouton-poussoir « marche-arrêt ». En conditions normales, quand toutes les conditions de l’automatisme sont satisfaites, le système fonctionne en cycle continu. La table tourne d’un angle φ et prépare à l’étape successive seulement quand les trois opérations conduites en parallèle sont achevées correctement. Les phases qui se concluent avant restent en attente de l’achèvement de la phase de plus longue durée (phase 1). Dans le cas où il est détecté l’absence de bouteille/bouchon/capsule, le système s’arrête et attend. Une fois rétablies les conditions opératives, le système se remet en marche dès la phase interrompue. A la commande d’arrêt de la production par l’opérateur, le système ne s’arrête pas instantanément. Les opérations en cours dans les quatre phases se complètent jusqu’au capsulage de la dernière bouteille et puis le système s’arrête. De cette manière le système est prêt pour un nouveau cycle.

4.2.2 Fonctionnement en émergence

Le bouton-poussoir « arrêt d’urgence » actionné à l’instant t provoque l’arrêt immédiat de tous les composants du système et laisse les actionneurs dans l’état où ils se trouvent à ce même instant. Ceci permet de ne pas provoquer d’endommagements ultérieurs dans une situation quelconque d’urgence.

4.2.3 Fonctionnement après un arrêt d’urgence

L’arrêt d’urgence est débloqué à travers un bouton–poussoir à clé, puis le système est réinitialisé avec le bouton-poussoir « Reset » avant de reprendre le cycle normal de travail : le plateau tournant est repositionné et les vérins sont rétractés.

I.4.3 DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT TECHNIQUE

4.3.1 Partie mécanique

En observant le schéma, on déduit que le système est compact pour la typologie de ligne de production proposée à plateau tournant avec entrée et sortie des bouteilles adjacentes d’un même côté.

S’agissant d’un système pour le secteur alimentaire, les parties en contact immédiat avec les composants de la production sont en acier inoxydable ou en aluminium.

D’autres mécanismes auxiliaires tels que :

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage - Un système d’introduction des bouteilles sur la table

- Un système d’introduction des bouteilles sur la table ;

- Un système d’accueil des bouteilles ;

- Un système d’avancement et de positionnement des lièges et des capsules ;

seront éventuellement dérivés des mouvements principaux si leur complexité ne déjoue pas l’avantage de ne pas installer de nouveaux générateurs de mouvements (petits moteurs, électroaimants, etc.).

4.3.2 Partie pneumatique

Les vérins sont actionnés par énergie pneumatique à 8 Bar provenant de l’extérieur. Une pompe à part est utilisée pour aspirer l’air dans la bouteille pour l’alimentation du liquide.

4.3.3 Partie électrique

Le système comprendra un moteur pour la rotation du plateau qui pourra être du type pas à pas ou, pour le niveau de précision du mouvement, asynchrone. Pour l’évolution des phases, plusieurs capteurs seront utilisés :

- Détecteur de position du plateau ;

- Fin de course pour tous les vérins ;

- Détecteur de proximité capacitif pour le liquide ;

- Détecteurs de présence bouteille/capsule/étiquette.

La temporisation pour l’activation de la résistance électrique sur la capsule thermo-rétractable et le comptage du nombre de bouteilles produites sont effectués par programmation.

4.3.4 Partie automation

Le système est géré par un automate Siemens S7 programmé à travers l’application de développement industriel « Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) ». L’intervention humaine est seulement en entrée et sortie, i.e. pour l’alimentation du système en entrée avec les bouteilles, les bouchons, les capsules et les étiquettes et pour prélever en sortie les bouteilles pleines, bouchées, capsulées et étiquetées. En fonctionnement normal, aucune autre intervention humaine intermédiaire est prévue.

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.5 Directive et normes de référence Avec les requis

I.5 Directive et normes de référence

Avec les requis techniques définis, l’étape successive pour la conception et la réalisation d'une machine est la référence à une directive et à des normes pour les multiples aspects fonctionnels et de sécurité qu’il faut tenir en compte. Le but est de produire un bien qui est commercialisable et qui offre les garanties de sécurité pour son installation, utilisation et maintenance. La directive de référence est la directive « Machine »2006/42/CE et normes dérivantes en vigueur, s’agissant d’une machine comme défini dans la directive même : Ensemble de pièces ou d'organes liés entre eux, dont au moins un est mobile et, le cas échéant, d'actionneurs, de circuits de commande et de puissance, etc. réunis de façon solidaire en vue d'une application définie, notamment pour la transformation, le traitement, le déplacement et le conditionnement d'un matériau. Le travail de fin d’études doit traiter tous les aspects liés à la conception et réalisation d’une machine. La partie normative est donc tenue en compte dans cette relation technique même si la réalisation finale est une maquette.

I.5.1 LA DIRECTIVE « MACHINES » 2006/42/CE

La directive « Machine » 2006/42/CE vise à assurer la libre circulation des machines et leurs accessoires tout en fixant des exigences essentielles pour la santé et la sécurité des travailleurs et des consommateurs :

Cette directive est traduite dans les termes techniques par un ensemble de normes européennes harmonisées

(EN …). Le respect de ces normes implique que la directive machine est respectée. Ces normes européennes

offrent des solutions de conformité et de la présomption de conformité aux exigences essentielles de sécurité et

de santé. L'utilisation des normes harmonisées reste volontaire et les fabricants peuvent choisir de suivre ou

non une norme harmonisée pour fabriquer leurs produits. Les fabricants peuvent utiliser d'autres solutions

techniques garantissant un niveau de sécurité équivalent. Dans ce cas, ils doivent être en mesure de prouver

que leurs produits sont conformes aux exigences essentielles de sécurité obligatoire et en tenant compte de

l'état de l'art. La directive 2006/42/CE se fonde sur la directive 98/37/CE qui a codifié la directive «Machines» 89/392/CEE modifiée. La directive «Machines» s’applique aux machines qui sont mises sur le marché de l’UE. Elle ne s’applique pas aux produits fabriqués dans l’UE en vue de leur mise sur le marché ou mise en service dans des pays situés en dehors de l’UE, bien que certains de ces pays puissent avoir une réglementation nationale basée sur la directive «Machines» ou puissent accepter sur leur marché des machines conformes à la directive. De la pratique de la nouvelle Directive Machines 2006/42/CE émergent 3 idées fortes pour la conception des machines et les fonctions de sécurité :

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage  L' analyse des risques préalable à la conception

L'analyse des risques préalable à la conception ;

Une attention particulière à l'aspect quantitatif des fonctions de sécurité, qui s'ajoute à l'approche qualitative ;

L'utilisation des niveaux de performance (PL : Performance Level).

Appréciation des risques

Prévention des

risques

Level). Appréciation des risques Prévention des risques Conception du système relatif à la sécurité Pour le

Conception du système relatif à la sécurité

risques Conception du système relatif à la sécurité Pour le sys tème d’embouteillage, les aspects de

Pour le système d’embouteillage, les aspects de la directive tenus en compte sont les suivants:

a. Matériaux et objets destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires (règlement (CE) no 1935/2004). Les machines concernées sont, par exemple, les machines utilisées pour fabriquer, préparer, cuire, transformer, refroidir, manutentionner, stocker, transporter, conditionner, emballer et distribuer des denrées alimentaires, des produits cosmétiques ou des produits pharmaceutiques).

b. La réduction des risques dus aux arêtes vives, aux angles vifs et aux surfaces rugueuses (la norme EN ISO 12100-2 - Sécurité des machines Notions fondamentales, principes généraux de conception Partie 2: Principes techniques)

c. Le système pneumatique (la norme EN 983 Sécurité des machines -Prescriptions de sécurité relatives aux systèmes et leurs composants de transmissions hydrauliques et pneumatiques Pneumatique).

d. Les spécifications générales concernant la conception de l’équipement électrique des machines (la norme européenne CEI-IEC 60204-1 - Sécurité des machines Équipement électrique des machines Partie 1: règles générales. applicable à la réalisation de l'équipement et des systèmes électriques et électroniques des machines, y compris un groupe de machines fonctionnant ensemble d'une manière coordonnée, mais excluant les aspects de niveau plus élevé des systèmes (par exemple, les communications entre systèmes). Le respect de cette norme assure la sécurité du personnel et des biens, la cohérence de réponse des commandes, la facilité de la maintenance.

e. La sécurité fonctionnelle est la partie du système de sécurité général qui dépend du fonctionnement correct des processus ou équipements en réponse à ses entrées. La norme ISO 13849-1:2006 (publiée par le CEN) fournit des exigences de sécurité et des conseils sur les principes pour la conception et l'intégration des parties liées à la sécurité des systèmes de commande (PLS/SC), y compris la conception de logiciels. Pour ces parties du PLS/SC, elle spécifie les caractéristiques qui incluent le

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage niveau de performance requis pour la réalisation de

niveau de performance requis pour la réalisation de fonctions de sécurité. Elle s'applique aux PLS/SC, quel que soit le type de technologie et d'énergie (électrique, hydraulique, pneumatique, mécanique, etc), pour toutes sortes de machines. Elle ne précise pas les fonctions de sécurité ou des niveaux de performance qui doivent être utilisés dans un cas particulier. La norme EN 62061 (publiée par le CENELEC) traite aussi la sécurité fonctionnelle des systèmes de contrôle de la machine, mais utilise des termes et techniques légèrement différents.

I.5.2 APPLICATION DES NORMES POUR LE PROJET

Il est donc évident que la sécurité des machines doit être achevée dès la conception. A partir d’une analyse des risques et en références aux normes concernées, les contraintes auxquelles le système doit se conformer sont définies.

a. Le système doit être réalisé avec des composants en acier inox et aluminium.

b. Les structures métalliques obtenues par adaptations de partie de systèmes d’autres machines, ne doivent pas présenter des bords avec angles vifs qui pourraient provoquer des blessures. Dans le cas où les traitements ne permettent pas de rejoindre le niveau de sécurité, on peut recourir à l’application d’autres matériaux de protection.

c. La connexion des tuyauteries doit garantir une fixation adéquate pour éviter tout déclenchement imprévu.

d. La sécurité de l’installation électrique joue un rôle important dans la conception et réalisation du projet. Les aspects concernant le câblage, la section et l’identification des conducteurs, la mise à la terre, le disjoncteur différentiel et magnétothermique sont dûment pris en compte. Une attention particulière est attribuée à l’arrêt d’urgence.

L’arrêt d’urgence est une fonction destinée à :

parer à des risques en train d'apparaître ou existants pouvant porter atteinte à des personnes (risques prenant naissance à l'occasion d'anomalies),

être déclenchée par une action humaine.

La norme EN 60204-1 définit trois catégories d’arrêt d’urgence :

Catégorie 0 : suppression immédiate de la puissance (arrêt non contrôlé) ; l'arrêt de catégorie 0 est prioritaire sur les arrêts de catégories 1 ou 2.

Catégorie 1 : arrêt contrôlé en maintenant la puissance sur les actionneurs jusqu’à l’arrêt, suivi de la coupure de la puissance ;

Catégorie 2 : arrêt contrôlé avec maintien de la puissance sur les actionneurs. Un arrêt normal en cours de production est considéré comme un arrêt de catégorie 2.

Bruxelles, 25 novembre 2013

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IEPSCF - Uccle

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Projet de fin d’études

Système d’embouteillage

Les exigences de sécurité :

la fonction d'arrêt d'urgence doit être disponible et à même de fonctionner à tout instant (logique câblée 1 ) ;

l'arrêt d'urgence doit fonctionner suivant le principe de l'action positive (défini dans la norme EN/ISO 12100) ;

l'arrêt d'urgence peut être de catégorie 0 ou catégorie 1, selon ce qui a été déterminé par l’évaluation des risques.

Pour ce qui concerne le projet, le choix de l’arrêt d’urgence est fait sur la base de l’analyse des risques. Les éléments qui peuvent donner origine à des risques sont les vérins, notamment le vérin de capsulage plus particulièrement. Tout en tenant compte que la machine travaille automatiquement, on peut considérer le cas où une personne s’approche de la machine et est exposée au risque de compression de la main/doigts sous le vérin. Ce risque peut être réduit sinon annulé en installant une protection en plexiglas (transparente pour pouvoir contrôler visiblement les phases de la machine) qui empêche l’introduction d’une main ou d’un objet quelconque sous les vérins. Un autre élément de la sécurité, même si plus fonctionnelle que personnelle, est la rotation du plateau tournant. Si pour une raison quelconque le plateau tournant est bloqué quand le moteur est alimenté, il faut prévoir un arrêt d’urgence pour arrêter le mouvement. Pour l’analyse des risques considérée, le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence doit être de catégorie « 0 », c’est-à-dire que l’alimentation est coupée dès que le bouton-poussoir est activé. Un arrêt d’urgence de catégorie 0 et 1 peut être soit câblé (norme CEI-IEC 60204-1), soit implémenté par un automate de sécurité (EN ISO 13850). Vu que l’automate disponible n’est pas de sécurité, l’arrêt d’urgence a été réalisé câblé. Une fois arrêté le système, il faut déceler l’origine de l’alarme, l’éliminer et seulement après, le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence peut être débloqué. Le déblocage du bouton-poussoir est mécanique. Le système ayant été interrompu dans l’évolution du programme de l’automate, il faut réinitialiser le système pour le reporter en condition de fonctionnement normal. Un nouveau cycle peut alors redémarrer.

1 Jusqu'à récemment, il fallait utiliser des composants électromécaniques câblés pour les circuits d'arrêt d'urgence. Des modifications récentes des normes, comme les normes CEI 60204-1 et NFPA 79, permettent à des automates de sécurité et autres types de dispositifs électroniques conformes aux exigences des normes comme la norme CEI 61508 d'être utilisés dans le circuit d'arrêt d'urgence.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.6 Organisation du travail et sécurité L’organisation

I.6 Organisation du travail et sécurité

L’organisation du travail est une phase très importante où la planification temporelle, budgétaire et de la gestion des risques sont analysés, développés et définis.

Le Gantt chart spécifie les détails des tâches, les livrables et les étapes importantes (milestones). Le WBS « Work Breakdown Structure », décompose l’ensemble complexe des phases du projet en des tâches élémentaires plus faciles à gérer; la sommation des tâches élémentaires donne à la fin le projet complexe originel.

Dans chaque projet, le coût prévu pour chaque élément composant est listé et ceux-ci, par sommation, donneront le budget. Dans ce projet, le budget a été dressé normalement pour les matériaux, la conception et la main d’œuvre pour avoir une idée effective du coût total du projet. Dans la réalité, certaines dépenses ne seront pas éligibles, soit pour des matériaux déjà disponibles, soit pour la main d’œuvre.

Finalement, s’agissant de travaux avec plusieurs aspects de sécurité à tenir en compte, le Risk management ou l’analyse des risques, leur évaluation, classification et contremesures associées ont été développées.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.6.1 GANTT CHART Bruxelles, 25 novembre 2013 Page 22

I.6.1 GANTT CHART

de fin d’études Système d’embouteillage I.6.1 GANTT CHART Bruxelles, 25 novembre 2013 Page 22 of 65

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.6.1 – Gantt chart du projet Bruxelles, 25
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. I.6.1 – Gantt chart du projet Bruxelles, 25

Fig. I.6.1 Gantt chart du projet

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.6.2 BUDGET Budget       Coût  

I.6.2 BUDGET

Budget

     

Coût

     

Coût Total

 

Description

unitaire

Unité

Quantité

n.

 

(HTVA)

   

(HTVA)

   
 

I

Prévision de dépense totale pour le projet

     

5.435

II

Matériaux

 

3.743

 

1

Automate Siemens S7

250

n.

1

250

2

Expansion entrées/sorties

215

n.

1

215

3

Relais 24V

25

n.

3

75

4

Borniers

2

n.

20

40

5

Voyants, lampes de signalisation

25

n.

1

25

6

Plateau tournant

1.950

n.

1

1.950

7

Pompe liquides

196

n.

1

196

8

Vérin ø 50

161

n.

1

161

9

Vérin ø 15

22

n.

2

44

10

Fin de course

17

n.

6

102

11

Electrovannes + bobines 24 V

35

n.

3

105

12

Connections, silencieux, tuyau

50

n.

1

50

13

Fin de course mécanique

10

n.

3

30

14

Bouton-poussoir arrêt urgence

20

n.

1

20

15

Capteur capacitif

50

n.

1

50

16

Moteur électrique

60

n.

1

60

17

Tableau électrique

50

n.

1

50

18

Disjoncteur 16A

12

n.

1

12

19

Disjoncteur 10A

10

n.

1

10

20

Différentiel 30mA 40 A

60

n.

1

60

21

Contacteur

40

n.

1

40

22

Câbles, conducteurs

50

n.

1

50

23

Conteneur Acier Inox

50

n.

1

50

24

Pieds support acier peint blanc

6

n.

6

36

25

Profil en acier à L

5

m.

3

15

26

Plaques acier de support

40

n.

1

40

27

Profil en aluminium à U

7

m.

1

7

III

Conception et main d'oeuvre

 

1.692

 

1

Bureau d'études

23

h.

36

828

2

Technicien installateur

12

h.

72

864

Fig. I.6.1 Prévision de dépense pour le projet

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage I.7 Analyse et gestion des risques Un projet bien

I.7 Analyse et gestion des risques

Un projet bien organisé et géré ne peut ignorer une analyse et une stratégie de gestion des risques associés au projet. Le processus de gestion des risques est évolutif afin d’assurer que le niveau, le type et la visibilité de la gestion des risques soient proportionnels à la fois avec le risque et l'importance du projet. En général, les phases de l’analyse et la gestion des risques sont les suivantes :

1. Définir la méthodologie de gestion des risques à utiliser ;

2. Identification des risques ;

3. Catégorisation des risques ;

4. Evaluation de l'impact des risques ;

5. La priorisation des risques ;

6. La planification des mesures à prendre ;

7. Suivi des mesures contre les risques.

L’évaluation de l’impact des risques reporte sur un tableau le risque total (r), résultat de la probabilité (p) d’un événement et les conséquences (i) si effectivement l’événement s’avère :

Probabilité

.1

.3

.5

.7

.9

Impacte

1 3 5 7 9 0.1 0.3 0.5 0.7 0.9 0.3 0.9 1.5 2.1 2.7
1
3
5
7
9
0.1
0.3
0.5
0.7
0.9
0.3
0.9
1.5
2.1
2.7
0.5
1.5
2.5
3.5
4.5
0.7
2.1
3.5
4.9
6.3
0.9
2.7
4.5
6.3
8.1
Vert
Vert

= Risque bas

= Risque moyen3.5 4.9 6.3 0.9 2.7 4.5 6.3 8.1 Vert = Risque bas Rouge = Risque haut

Rouge
Rouge

= Risque haut

de près.

Risque haut

Un plan d’action complet doit être élaboré. Ces risques sont surveillés

Un plan d'intervention pour tout élément de

peut être dressé où il est

jugé nécessaire. Cependant, en général, pas de plan d'intervention est requis pour les éléments de risque moyen. Les risques moyens sont surveillés sur une base régulière.

risque moyen

Aucune action n'est requise pour les éléments à

faible risque

.

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Dans le cas du projet du système d’em bouteillage,

Dans le cas du projet du système d’embouteillage, les risques moyen et haut sont reportés avec le

correspondant plan d’action.

Caractéristiques

Bas Risque

Risque Medium

Haut Risque

Plan d’action

A. Cadre

       

1. Dans

[

] Pas (ou peu) de

] Personnalisation modérée nécessaire

[

[

X
X

]

Personnalisation

Analyse systématique de plusieurs solutions possibles

l’implémentation du projet :

personnalisation est nécessaire

lourde nécessaire

B.

Planification

   

2.

Le % de temps

[

] 75 - 100%

[

] 50 75 %

[

X
X

]

25 50%

Soustraction de temps au repos physiologique – pas d’autre choix

Coordination appropriée avec le travail et les autres cours

disponible pour le

     

projet:

3.

La durée du

] Moins de trois mois

[

[

X
X

] Entre 3 mois et un

[

] Plus de un an

projet est

an

 

estimée :

   

C. Technique

4.

Le

[

] Peut tout se

[

X
X

] Partiellement

] Très difficile à trouver

[

Anticiper la

matériel pour la réalisation :

trouver facilement

difficile à trouver

recherche et

 

l’acquisition des

 

matériaux

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II. R EALISATION Bruxelles, 25 novembre 2013 Page 27

II. REALISATION

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.1 Considérations générales La première phase, très

II.1 Considérations générales

La première phase, très importante, a été celle d’organiser le travail. La réalisation est effectuée suivant le plan de la charte de Gantt. Un travail mal organisé dès le début est difficile à rectifier le long de la réalisation et peut conduire à des résultats peu satisfaisants ou même des échecs.

J’ai dû en première instance réorganiser l’atelier où j’allais réaliser les travaux. L’atelier était partiellement vidé dû à des travaux qui s’étaient rendus nécessaires. J’y ai ramené les outils déjà emportés qui étaient indispensables à la réalisation du poste d’embouteillage. Leur disposition n’a pas été casuelle, mais avec le principe de faciliter l’utilisation.

L’ordre et la propreté jouent un rôle très important dans un atelier. Il est connu que des situations de désordre et de saleté augmentent, outre le risque d’erreurs dans la réalisation même du projet, aussi les risques pour les personnes et pour les biens (risques de blessures, chute de matériel, incendie, etc.). Tout le long de la réalisation, le maintien de l’ordre et de la propreté dans le local a été impératif.

II.2 Réalisation mécanique

II.2.1 CONSIDÉRATIONS GÉNÉRALES

La partie mécanique est composée des mécanismes rotatifs, de translation et de mouvement plan outre à la structure de support de tout le système et des supports pour les installations électriques et pneumatiques. Par conséquent, en comprenant la base d’appui pour toutes les autres installations, elle est la première partie à être réalisée.

L’élément de base sur lequel se déroulent les phases de l’embouteillage et autour su quel s’appuient tout le reste du système est le plateau tournant. Il est donc évident que ce sera la première partie mécanique à être réalisée. Axialement au plateau tournant, se trouvera la structure de support fixe autour de laquelle circuleront les bouteilles. Sur cette structure de support seront installés et connectés les autres dispositifs électriques et pneumatiques.

II.2.2 PLATEAU TOURNANT

Il existe en commerce des unités soit électriques que pneumatiques de plateau tournant qui permettent une réalisation simple et rapide. Toutefois pour des raisons de coût, cette solution n’a pas été adoptée. D’autre part, la réalisation pièce par pièce d’un plateau tournant aurait pris du temps et un coût non négligeable.

Il fallait trouver un moyen pour réduire soit le temps de réalisation que le coût. Cela me poussa à trouver parmi des systèmes déjà existant un mécanisme rotatif, l’extraire, le modifier et l’adapter aux besoins du

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage projet. J’ai pensé en premier lieu à une roue

projet. J’ai pensé en premier lieu à une roue d’une moto sur son axe de rotation. La roue aurait pu être disposée horizontalement en modifiant le support de l’axe et en installant un plateau sur la roue. Il fallait trouver une roue de dimensions appropriées à coupler avec une structure axiale d’appui des bouteilles. Hors, trouver un plateau circulaire de dimensions appropriées à poser sur la roue n’était pas facile ; en construire un à partir d’une tôle n’aurait été moins simple non plus. Ces modifications et adaptations auraient été assez complexes, laborieuses et coûteuses. Cette solution a été donc abandonnée.

Solution adoptée

J’ai pensé à la partie mécanique d’un lave-linge. De cette machine, il fallait extraire la cuve avec le tambour et les adapter pour le poste d’embouteillage. Il fallait disposer l’axe de rotation horizontalement et analyser les efforts en jeu sur les rayons du croisillon. Une fois que les calculs effectués ont donné des résultats qui garantissaient la résistance mécanique, j’ai complété la réalisation en adaptant et assemblant le reste des composants. Pour le plan de rotation, j’ai réutilisé an l’adaptant le fond de la cuve tandis que ses parois coupées en deux ont donné le support latéral rotatif intérieur et celui fixe extérieur. J’ai identifié dans les trois aubes à redans du tambour, le support idéal pour l’avancement des bouteilles. J’ai créé un demi-cercle sur chacune des trois aubes à redans permettant de maintenir la bouteille fixe dans les trois phases afin que les opérations se déroulent régulièrement. Une phase critique du travail a été celle de positionner les vérins avec une position angulaire exacte de 120° entre eux. A la fin de la rotation du plateau tournant, les trois bouteilles doivent se trouver exactement sous les actuateurs de remplissage, bouchage et capsulage.

Pour continuer la réalisation et l’assemblage, il était indispensable de créer un support pour la cuve et le tambour du lave-linge devenus maintenant le plateau tournant. J’ai soudé une barre à profil à L pour former un support de forme carrée et j’y ai installé 4 pieds. J’ai fixé le plateau tournant sur le support.

L’avantage de cette solution a été soit la facilité d’adaptation, soit le matériel en acier inox requis pour les systèmes dans le secteur alimentaire.

II.2.3 CALCULS A LA RESISTANCE ET VERIFICATION EN FLEXION

2.3.1 Considérations générales sur les efforts en jeu

Le vérin de bouchage transmet un effort à travers la bouteille sur les rayons du croisillon du plateau tournant. Comme on peut voir dans le schéma de Fig. II.2.3.2a, le croisillon est formé par 5 rayons et le bouchage a lieu en des positions situées à 120° sur le plateau tournant. Si le premier bouchage a lieu en correspondance du premier rayon, il en résulte que les deux autres tombent entre deux rayons du croisillon. Pour chacune de ces deux positions, une barre de connexion en acier entre les rayons du croisillon a été installée pour créer le support mécanique au bouchage. En considérant que l’effort dans ces deux situations est distribué entre deux rayons, l’étude de la résistance sera effectuée pour la situation plus défavorable, c’est-à-dire quand le bouchage tombe sur un rayon du croisillon. La force nécessaire pratique pour enfoncer le liège est d’environ 500 N selon

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage la composition du liège. Cette valeur a été obtenue

la composition du liège. Cette valeur a été obtenue expérimentalement en utilisant un levier de deuxième classe et en faisant plusieurs essais.

levier de deuxième classe et en faisant plusieurs essais. Fig. II.2.3.1a Levier pour épreuve de la

Fig. II.2.3.1a Levier pour épreuve de la force de bouchage

Une bouteille a été positionnée, centrée et bloquée à 10 cm du point d’appui sous le levier et un poids a été appliqué à l’extrémité du levier à 50 cm du point d’appui. L’essai a été répété avec des poids croissants en commençant avec 5 Kg de poids (utilisés en soulèvement de poids) jusqu’à l’enfoncement total du liège.

On a :

Et :

Le résultat a été que le liège s’est enfoncé complètement quand un poids total de 14 Kg a été appliqué, c’est-à- dire pour une force de :

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(

)

(

)

(

)

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage En considérant que je disposais d’un vérin de

En considérant que je disposais d’un vérin de caractéristiques supérieures et en même temps, pour avoir un marge de sécurité dans les conditions d’exercice normal, la force maximale nominale du vérin de F = 1178 N a été prise en compte pour les calculs à la résistance et à la flexion.

compte pour les calculs à la résistance et à la flexion. Fig. II.2.3.1b – Tableau des

Fig. II.2.3.1b Tableau des forces délivrées par des vérins Festo

2.3.2 Etude à la résistance

Nomenclature

e

Force appliquée

Force résistante

Effort tranchant

Moment d’encastrement Moment fléchissant

Surface

Hauteur

Epaisseur Facteur de sécurité

Le schéma de Fig. II.2.3.2a représente la vue du haut et frontale du plateau tournant avec les forces en jeu.

En considérant la forme à L entre le rayon et l’axe de rotation, le rayon du plateau tournant peut être considéré comme une poutre encastrée.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.2.3.2a – Efforts plateau tournant Bruxelles, 25
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.2.3.2a – Efforts plateau tournant Bruxelles, 25

Fig. II.2.3.2aEfforts plateau tournant

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage a. Effort tranchant : ∑ ⃗ ⃗ ⃗ ⃗

a. Effort tranchant :

b. Moment d’encastrement :

Diagrammes des forces et des moments

a. Effort tranchant

Pour

L’effort tranchant :

b. Moment fléchissant :

Pour

{

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.2.3.2b – Efforts tranchants et moments
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.2.3.2b – Efforts tranchants et moments

Fig. II.2.3.2b Efforts tranchants et moments fléchissant du plateau tournant

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage 2.3.3 Vérification au cisaillement Nomenclature e Effort

2.3.3 Vérification au cisaillement

Nomenclature

e

Effort tranchant

Surface Contrainte admissible au cisaillement du matériau

Résistance pratique au glissement/cisaillement

Limite élastique au cisaillement

Limite élastique à la traction

Facteur de sécurité

Contrainte tangentielle Hauteur

Epaisseur

Pour vérifier que le rayon du croisillon résiste à la contrainte de cisaillement, il faut que soit vérifiée l’inéquation :

Le tableau de Fig. II.2.3.1 fourni par le constructeur, reporte les caractéristiques du matériau du croisillon. Pour avoir un marge de sécurité, j’ai choisi dans la liste l’alliage ENAC 41000 caractérisé par la plus basse valeur de de 70 MPa.

Pour les métaux, la limite en cisaillement vaut en général entre 0,5 et 0,8 fois la limite en traction :

R eg = 0,5×R e pour les aciers doux (R e 270 MPa) et alliages d'aluminium ;

R eg = 0,7×R e pour les aciers mi-durs (320 MPa R e 500 MPa) ;

R eg = 0,8×R e pour les aciers durs (R e 600 MPa) et les fontes.

La limite au cisaillement de l’alliage sera de :

Il faut enfin tenir compte du facteur de sécurité « s » que l’on prend égal à 4.

Finalement, on a :

En tenant compte que la section S est égale à :

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage On a : L’épaisseur réelle du rayon du croisillon

On a :

L’épaisseur réelle du rayon du croisillon est de 25 mm, donc :

La vérification au cisaillement est satisfaite.

mm, donc : La vérification au cisaillement est satisfaite. Fig. II.3.3.1 – Tableau des alliages d’

Fig. II.3.3.1 Tableau des alliages d’aluminium

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage 2.3.4 Etude et vérification de la résistance en flexion

2.3.4 Etude et vérification de la résistance en flexion

Nomenclature

Contrainte normale maximale admissible à la flexion du matériau Moment fléchissant maximum

Distance maximale entre le point neutre Résistance pratique à l’extension

Limite élastique à la traction du matériau Facteur de sécurité Moment quadratique Base (largeur)

h Hauteur (épaisseur)

Le rayon du croisillon sera sujet à un effort de flexion lorsque le vérin enfonce le bouchon dans la bouteille.

On vérifie la résistance en flexion dans la section du croisillon avec le moment fléchissant maximum. Dans cette section la contrainte normale doit rester inférieure à la contrainte limite admissible liée au matériau. La contrainte maximale est :

Pour un profil rectangulaire, on a :

Et

En remplaçant :

Et donc :

La hauteur réelle du croisillon dans la section à moment fléchissant maximal étant de 125 mm donne :

La section du croisillon à moment fléchissant maximal est donc vérifiée à la flexion.

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage 2.3.5 Considérations des efforts sur les roulements

2.3.5 Considérations des efforts sur les roulements

L’application de la force du vérin de bouchage se répercute sur l’axe de rotation du plateau et sur les roulements. Les roulements originaires installés sont des 6205 ZR, à billes à une rangée, à rainure profonde. En considérant que :

- l’effort en jeu calculé ci-dessus,

- le type de roulements existants installés,

- la réalisation est à fin démonstratif sur maquette,

ces roulements originaires n’ont pas été remplacés. Pour une utilisation du poste pour une production effective, il est approprié de remplacer les 2 roulements à billes à contact radial avec des roulements en mesure de supporter des efforts radiaux et axiaux. Ils peuvent être toujours à billes avec contact oblique ou bien avec deux roulements coniques montés en « O ».

ou bien avec deux roulements coniques montés en « O ». Fig. II.2.3.5a – Typologie de
ou bien avec deux roulements coniques montés en « O ». Fig. II.2.3.5a – Typologie de

Fig. II.2.3.5a – Typologie de roulements appropriés pour l’application pratique

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.2.3.5b – Tableau avec indiqué les roulements
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.2.3.5b – Tableau avec indiqué les roulements

Fig. II.2.3.5bTableau avec indiqué les roulements originaires

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.2.4 CONCEPTION DES MÉCANISMES 2.4.1 Rotation du plateau

II.2.4 CONCEPTION DES MÉCANISMES

2.4.1 Rotation du plateau

Pour définir les organes de rotation, je suis parti du calcul de la vitesse du plateau.

En faisant une simulation, la rotation d’une phase, c’est-à-dire 1/3 de tour, se déroule en ~ 10 secondes. Une rotation complète donc du plateau a lieu en 30’’, ce qui porte à une rotation d’environ 2 tours/min. Les considérations qui suivent sur les engrenages portent au choix du moteur décrit dans la partie électrique.

2.4.2 Choix de l’engrenage

Le plateau tournant doit être mis en rotation à travers un système de transmission de l’arbre moteur. J’ai eu des difficultés à trouver un engrenage d’épaisseur réduite et de diamètre approprié à installer entre le croisillon et la base du plateau tournant. C’est pour cela que j’ai utilisé une transmission en chaine qui était disponible. J’ai trouvé des engrenages de diamètre de 135 mm pour la roue menée et 65 mm pour la roue menante.

Dans ces conditions le rapport de transmission est de :

Le choix du moteur est décrit dans la partie électrique.

2.4.3 Mécanismes d’alimentation des lièges et capsules

Les mécanismes accessoires peuvent être dérivés des mécanismes principaux ou être mus par une énergie potentielle comme celle d’un ressort ou encore être actionnés par une source d’énergie toujours présente et dans tous les lieux : la gravitation universelle.

Le système plus simple pour l’alimentation des lièges est celui de les présenter en série sur le point d’application. Cela veut dire que les lièges, en série, debout, un à côté de l’autre, sont placés dans un rail jusqu’à l’embouchure pour le bouchage sous le vérin. Le seul inconvénient est la « motion » des lièges doit être dans ce cas procurée ad hoc. Cela peut être évité en utilisant un ressort qui pousse les lièges vers l’embouchure. Une autre possibilité est celle de créer une déviation de 65 ÷ 90° du rail (vers le haut) pour utiliser la force de gravité, même si un poids doit être mis au-dessus du dernier liège pour les faire avancer.

Le liège à la fin du rail se trouve dans l’embouchure juste au-dessous de la tige du vérin. Quand la tige descend, le liège est enfoncé dans la bouteille. La tige sortie empêche au liège successif de se déplacer jusque quand elle remonte complètement. En ce moment-là, le liège est poussé dans l’embouchure pour la prochaine bouteille.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Le mécanisme d’alimentation des capsules est plus

Le mécanisme d’alimentation des capsules est plus compliqué parce que plus difficile à manipuler. Un système à rail est utilisé aussi dans ce cas, mais avec le chargement non continu, mais procuré quand nécessaire. Afin qu’il y ait l’association bouteille présente – capsule chargée / bouteille absente capsule non chargée, s’agissant d’un mécanisme dérivé et non propre, c’est la bouteille même qui doit l’enclencher. En avançant, la bouteille entraine un levier rotatif à la hauteur du col de la bouteille. Le levier est solidaire axialement avec un mécanisme d’acheminement de la capsule jusqu’à un orifice juste au-dessus de la bouteille, ce qui la fait tomber juste sur la tête de la bouteille bouchée.

2.4.4 Mécanisme d’étiquetage

Le mécanisme d’étiquetage est constitué d’un rouleau débiteur d’étiquettes, d’un rouleau collecteur du papier plastique de support et d’un tambour de pression. Le tambour étiqueteur est mis en rotation par l’avancement de la bouteille sur le plateau tournant en y exerçant une pression obtenue à travers un ressort. Avec la rotation du plateau tournant, la bouteille passe devant le tambour de pression pour un temps nécessaire pour l’application de l’étiquette. L’angle aigu formé entre l’avancement de l’étiquette sur le support plastique vers la bobine collectrice provoque le décollage de l’étiquette et sa déposition sur la bouteille.

2.4.5 Support pour les actionneurs

Il fallait un support central et latéral soit pour les bouteilles que pour accueillir les actionnements. J’ai utilisé un conteneur en acier inox pour l’huile d’olives de 20 litres. J’ai choisi un modèle que, pour forme et dimensions s’adaptait aux besoins. Le diamètre de 30 cm est exactement celui fallait pour que la différence entre le diamètre interne (conteneur) et externe (paroi fixe du plateau tournant) donnait juste l’espace exact pour le diamètre des bouteilles. Je l’ai fixé sur l’axe du plateau tournant en le renforçant à la base avec la poulie de la cuve du lave-linge.

Les vérins 1 de remplissage et 3 de capsulage sont caractérisés par des efforts minimaux. Le vérin 1 doit vaincre seulement la résistance du ressort en rentrant le bec de remplissage dans la bouteille tandis que le vérin 3 doit simplement descendre le cylindre avec la résistance de chauffage autour de la tête de la bouteille. Par conséquent, les organes de fixation sont des simples supports métalliques. Pour le vérin 2 de bouchage, la fixation a été choisie en mesure de résister à l’effort maximal du vérin fourni par le constructeur de 1.178 N. Les trois vérins ont été vissés au col du conteneur en acier inox.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.3 Réalisation pneumatique II.3.1 CONSIDERATIONS

II.3 Réalisation pneumatique

II.3.1 CONSIDERATIONS GENERALES

Les actionnements pour les trois phases du poste d’embouteillage sont réalisés avec un système pneumatique avec trois vérins : le premier pour appliquer te tuyau de remplissage sur la bouteille, de deuxième pour le bouchage et le troisième pour le capsulage. Les vérins sont montés verticalement et axialement à la tête de la bouteille à travers des supports mécaniques. Sur ceux-ci sont installés les distributeurs Camozzi 358-015-02, 5/2 alimentés à 24 V cc complets des électrovannes. Une pompe est utilisée pour le remplissage des bouteilles.

Une pompe est utilisée pour le remplissage des bouteilles. Fig. II.3.1 – Schéma du circuit pneumatique

Fig. II.3.1 Schéma du circuit pneumatique

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.3.2 LES VERINS Vérin n. 1 Le vérin de

II.3.2 LES VERINS

Vérin n. 1

Le vérin de remplissage est un vérin Camozzi 24N2A20A050, à double effet, magnétique, course 50mm. En considération du désaxement entre l’axe du vérin et l’axe de la bouteille, à la rigueur le vérin aurait dû être anti rotation. Toutefois, j’ai utilisé un vérin normal dont je disposais. J’ai réalisé l’anti rotation en forçant le parcours d’une tige solidaire avec la tige du vérin à travers un œillet solidaire avec le corps du vérin.

Vérin n. 2

Le vérin de bouchage est un vérin Festo ADVU-50-50-P-A, à double effet, magnétique, alésage 50 mm, course 50 mm. Fin de course :

Vérin n. 3

Le vérin de capsulage est un vérin Camozzi comme celui de remplissage.

II.3.3 POMPE DE REMPLISSAGE
II.3.3 POMPE DE REMPLISSAGE

Fig. II.3.2.1 Schéma de principe de pompage du liquide

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Le remplissage avec le liquide est réalisé par la

Le remplissage avec le liquide est réalisé par la dépression créée par la pompe dans la bouteille. La pompe aspire l’air dans la bouteille et crée à son intérieur une pression inférieure à la pression atmosphérique à la quelle est soumis le liquide dans le conteneur. Le circuit d’aspiration est formé par, en ordre de la droite vers la gauche, la pompe, le récipient de trop plein, la bouteille et le conteneur de liquide, tous connectés à travers des tuyaux. Le bec est formé par deux tuyaux coaxiaux glissants l’un dans l’autre à l’aide d’un ressort : le premier est connecté au conteneur, le deuxième au récipient de trop plein. Les tuyaux son mis en communication quand le bec entre dans la bouteille. Dans cette condition, avec le conteneur connecté à travers un tuyau à la bouteille, le liquide est « poussé » par la pression atmosphérique dans la bouteille. Le circuit entre les deux tuyaux étant ouvert, le liquide entre et tombe dans la bouteille tandis que l’air continue à être aspirée. A bouteille remplie, dès que le liquide atteint le bec de remplissage, il n’y a plus d’aspiration dans la bouteille car l’orifice d’aspiration est bouché par le liquide même. Le remplissage de la bouteille s’arrête mais le liquide est « court-circuité avec le récipient de « trop plein » et si la pompe reste en marche, le liquide y se récolte à l’intérieur. Le bec de remplissage remonte, le ressort pousse le tuyau extérieur vers le bas en clôturant la sortie avec un joint. Ceci garantit une absence totale de fuites de liquide. Ce fonctionnement indique clairement que le système seul est auto contrôlé pour l’arrêt du remplissage et n’aurait pas besoin d’électrovanne pour arrêter le flux du liquide. Toutefois, j’ai dû installer un détecteur de proximité capacitif de liquide pour informer l’automate qu’il y a des opérations à faire après la détection de bouteille remplie.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.4 Réalisation électrique II.4.1 CONSIDERATIONS

II.4 Réalisation électrique

II.4.1 CONSIDERATIONS GENERALES ET DE SECURITE

L’alimentation des bobines des distributeurs est 24 Vcc, tandis que le moteur et la résistance sont alimentés à 230 V. En considérant que ces installations se trouvent sur un châssis totalement métallique, les normes de sécurité imposent qu’une protection contre les contacts directs et indirects soit installée. Ceci est accompli par un interrupteur différentiel de 30 mA. Un disjoncteur magnétothermique de 16 A protège le système des courts-circuits et des sur-courants. Une prise de service est aussi installée. Un tableau de trois rangées rail DIN recueille les commandes et autres dispositifs de la partie électrique. La distribution des composants électriques est homogène, regroupant les mêmes types de dispositifs et de manière à faciliter les interconnexions.

Le circuit d’arrêt d’urgence de catégorie 0 est réalisé avec un bouton-poussoir à clé câblé sur un contacteur de l’alimentation du système.

L’alimentation de l’automate est séparée et est alimenté à travers un disjoncteur de 10 A.

Sur la base des requis techniques, j’ai pris en considération, pour la motorisation du plateau tournant, deux types de moteurs :

- moteur pas à pas ;

- moteur asynchrone AC à basse vitesse (un grand nombre d’engrenage de réduction), éventuellement avec

piston de blocage. Les deux méthodes se prêtent au fonctionnement du système, chacune avec ses propres

caractéristiques.

Le système d’embouteillage n’exige pas un degré de précision millimétrique et des rotations et manipulations en avant et en arrière complexes. Il s’agit seulement de déplacer le plateau tournant de 120º par phase avec un déplacement dans la même direction qui ne varie pas dans le temps.

Le moteur pas à pas est caractérisé par des mouvements de précision millimétrique et permet la rotation en avant et en arrière. Utiliser un moteur pas à pas pour un mouvement rotatoire simple serait le sous-utiliser par rapport à ses multiples potentialités. Aussi, il faut tenir en compte qu’il est plus coûteux. En définitive, j’ai utilisé un moteur asynchrone avec un réducteur du nombre de tours important. La forte réduction du nombre de tours implique que l’arbre ne se déplace pas librement en position d’arrêt du moteur. Aussi, l’arbre s’arrête instantanément à la coupure de l’alimentation et cela répond aux requêtes du système à réaliser.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.4.1 Schéma électrique Bruxelles, 25 novembre 2013
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. II.4.1 Schéma électrique Bruxelles, 25 novembre 2013

Fig. II.4.1 Schéma électrique

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage 4.3.1 Calcul de la puissance du moteur électrique

4.3.1 Calcul de la puissance du moteur électrique

Nomenclature

Rendement

Puissance utile

Puissance fournie

Couple en sortie, en entrée

Diamètre engrenage en sortie, en entrée

Vitesse angulaire en sortie, en entrée

Rapport de réduction

Moment d’inertie du plateau

Temps

Angle parcouru par le tambour dans la phase d’accélération

La puissance fournie pour le moteur est égale à celle requise par le plateau tournant plus les pertes ou bien en parlant en termes de rendement :

On calcule la puissance utile :

La vitesse angulaire peut être trouvée à partir du nombre de tours par minute. Pour trouver le couple, on peut parler en termes d’énergie et on peut établir, à moins des pertes:

C’est-à-dire :

Ou bien :

En isolant C :

Mais:

Et donc:

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage La vitesse du plateau tournant de 2 t/min est

La vitesse du plateau tournant de 2 t/min est égale en rad/s à :

La masse est égale à celle du tambour plus, dans les conditions les plus contraignantes, celle de 3 bouteilles pleines, pour un total de 2 + 3 = 5 Kg.

Pour une vitesse à régime de 2 tours par minute, l’angle parcouru par le tambour est minimal. On considère = 0,001 rad.

Le rayon du tambour est de 0,24 m.

Le couple requis par le plateau tournant est donc :

On reporte le couple en sortie requis par le plateau tournant sur l’arbre du moteur en tenant compte du rapport de réduction des engrenages et du rendement.

En utilisant la formule du rendement, on a :

Or, on a :

 

(1)

Et donc:

 

(2)

Calcul de i :

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Où d1 et d2 sont les diamètres de l’engrenage

Où d1 et d2 sont les diamètres de l’engrenage du moteur et du plateau respectivement.

De la (2), on obtient le couple demandé sur l’arbre moteur en considérant que le rendement d’une transmission par chaine est de l’ordre de 98% :

La vitesse de l’arbre du moteur est déduite de la formule du rapport de réduction (1):

La puissance requise du moteur doit être donc supérieure ou égale à :

Le moteur utilisé pour la maquette est un moteur de tournebroche caractérisé par une puissance de 14 W et une vitesse de 2,5 t/min.

Durant l’installation, une difficulté s’est présentée pour ce qui regarde le sens de rotation du moteur.

J’avais créé les supports pour un autre moteur auparavant, mais celui-ci n’a pas résulté bien approprié. Successivement, en installant le moteur du tournebroche, le plateau tournait bien mais en sens inverse. Or on ne peut inverser électriquement le sens de rotation d’un moteur asynchrone monophasé. Ce petit moteur asynchrone a comme stator une seule bobine sur un noyau qui présente une ouverture circulaire pour l’emplacement du rotor. À l'instar des autres moteurs asynchrones, la partie tournante est un rotor en « cage d'écureuil ». Tout moteur monophasé nécessite la production d'un champ magnétique tournant pour démarrer. Dans ce moteur à bague de démarrage, une partie de chaque pôle est munie d'une bague de cuivre dite « spire de Frager » où des courants induits déphasent (retardent) le flux magnétique dans cette partie du pôle suffisamment pour fournir un champ tournant. La position de ces bagues détermine le sens de rotation du rotor.

Pour éviter de reconstruire les supports inversés du moteur, j’ai « forcé » le moteur à tourner dans le sens dont j’avais besoin. Vu que le sens de rotation dépend de la position des spires de Frager, j’ai simplement renversé le stator dans le carter du moteur. J’ai dû adapter les connexions électriques, mais l’arbre du moteur tournait alors dans le sens correct pour le poste d’embouteillage.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.4.3 UNITE DE CAPSULAGE Dans cette phase, la capsule

II.4.3 UNITE DE CAPSULAGE

Dans cette phase, la capsule thermo rétractable est chauffée pour un temps t nécessaire à rétrécir la capsule sur la tête de la bouteille. J’ai réalisé cela avec une résistance de sèche-cheveux passée sur les parois intérieures d’un cylindre en aluminium. Le cylindre est ouvert sur la base inférieure pour l’introduction de la tête de la bouteille avec la capsule et est connecté au centre de la base supérieure fermée à la tige du vérin. Pour l’isolation électrique et thermique j’ai utilisé des supports en céramique. J’ai coupé des carreaux de carrelage de 10 mm x 10 mm que j’ai foré le long d’une face pour le passage de la résistance et transversalement pour assurer l’isolation électrique avec la fixation sur le support métallique.

La résistance mesurée a donné :

pour un courant de :

(

)

En augmentant la résistance avec l’augmentation de la température, cette valeur diminue.

L’automate commande la mise en tension de cette résistance à travers un relé.

Pour la réalisation de la spirale de l’unité de capsulage, j’ai calculé le nombre de tours à donner à la spirale à l’intérieur du cylindre en ayant la longueur de la résistance connue de 750 mm.

La longueur d’un arc de spirale est donné par :

Avec

Donc, pour un nombre de tours x de spirale, on a :

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. 4.3.1 – Calcul de la spirale de l’unité
Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Fig. 4.3.1 – Calcul de la spirale de l’unité

Fig. 4.3.1 – Calcul de la spirale de l’unité de capsulage

En fixant un pas de 20 mm, le nombre de tours nécessaire pour 750 mm de longueur de la résistance est de :

Le nombre de spires enroulées a été de 3.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.5 Réalisation de la partie automation II.5.1

II.5 Réalisation de la partie automation

II.5.1 CONSIDERATIONS GENERALES

Le système est géré par l’automate Siemens S7 1200 AC/DC Rly caractérisé par 14 entrées numériques, 10

sorties numériques à relais, 2 entrées analogiques et 2 sorties analogiques. La première démarche faite a été de

rédiger le bilan entrées/sorties nécessaires pour le projet.

 

Bilan entrées

1 M/A

DIa0.0

Marche/Arrêt

2 AU

DIa0.1

Arrêt d'urgence

3 RS

DIa0.2

Reset System

4 CC

DIa0.3

Capteur de niveau capacitif

5 PE

DIa0.4

Position étape

6 PB1

DIa0.5

Position bouteille 1

7 PB2

DIa0.6

Position bouteille 2

8 PB3

DIa0.7

Position bouteille 3

9 CR

DIb0.0

Contact résistance

10 V1R

DIb0.1

Vérin 1 rentré

11 V1S

DIb0.2

Vérin 1 sorti

12 V2R

DIb0.3

Vérin 2 rentré

13 V2S

DIb0.4

Vérin 2 sorti

14 V3R

DIb0.5

Vérin 3 rentré

15 V3S

DIa0.0

Vérin 3 sorti

16 PB

DIa0.1

Présence bouchon

17 PC

DIa0.2

Présence capsule

18 Pet

DIa0.3

Présence étiquette

 

Bilan sorties

1 KM

DQa0.0

Moteur plateau tournant

2 V1

DQa0.1

Vérin 1

3 V2

DQa0.2

Vérin 2

4 V3

DQa0.3

Vérin 3

5 PL

DQa0.4

Pompe liquides

6 R

DQb0.5

Résistance

7 VVF

DQb0.6

Voyant vert fixe

8 VVC

DQb0.7

Voyant vert clignotant

9 VJC

DQa0.0

Voyant jaune clignotant

10 VR

DQa0.1

Voyant rouge

11 SIR

DQa0.2

Sirène

Fig. II.5.1 Tableau entrées/sorties

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Le bilan entrées- sorties a révélé que seules celles

Le bilan entrées-sorties a révélé que seules celles de l’automate n’auraient pas été suffisantes pour le projet. Une expansion de 8 entrées/8 sorties était nécessaire. J’ai acheté une expansion module SM 1223 avec 16 DI/16 DO pour futures expansions éventuelles.

Sur la base des entrées et sorties et sur les fonctionnalités requises du système, j’ai dressé le GRAFCET.

Il faut tout d’abord considérer la hiérarchie des commandes :

II.5.2 GRAFCET

5.2.1 Gestion sécurité (GS)

Comme mis en évidence dans le chapitre 4, l’arrêt d’urgence doit être prioritaire sur toutes les autres commandes et soit il doit être géré par un automate de sécurité, soit il doit être câblé. Vu que l’automate disponible n’est pas de sécurité, le bouton-poussoir d’arrêt d’urgence a été câblé directement sur le contacteur. Le déblocage du poussoir est mécanique à clé et permet de redonner tension au système à travers le contacteur.

Successivement, il faut réinitialiser le système pour qu’un nouveau cycle puisse redémarrer. L’opération de reset rentre tous les vérins, repositionne le plateau tournant sur « Position étape ». La signalisation de l’arrêt d’urgence, à travers une lampe d’alarme rouge et une sirène, et la réinitialisation du système sont gérées par l’automate.

du système sont gérées par l’automate. Fig. II.5.2.1 Grafcet système d’embouteillage –

Fig. II.5.2.1 Grafcet système d’embouteillage – Gestion sécurité

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.5.2.2 Gestion conduite (GC) Afin qu’après une

II.5.2.2 Gestion conduite (GC)

Afin qu’après une commande d’arrêt de la production, le cycle s’arrête seulement quand la dernière bouteille présente sur le plateau tournant soit sortie, la commande marche/arrêt doit se trouver en dehors de la boucle de gestion production automatique. Ceci est accompli dans la gestion conduite. Dans ce sous-programme, peut être implémenté la sélection automatique/manuel quand une application le requière.

automatique/manuel quand une application le requière. Fig. II.5.2.2. Grafcet système d’embouteillage –

Fig. II.5.2.2. Grafcet système d’embouteillage – Gestion conduite

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage 5.2.3 Gestion production automatique (GPA) C’est la

5.2.3 Gestion production automatique (GPA)

C’est la programmation des étapes qui forment le procédé de l’embouteillage. Les trois phases se déroulent en parallèle sur trois bouteilles différentes et en série sur une même bouteille. Cela permet d’établir que la phase de remplissage, la plus longue en durée, commande l’avancement du plateau tournant, l’entrée d’une nouvelle bouteille et la sortie de la bouteille pleine. Une fois achevées les phases de bouchage, capsulage et étiquetage, après une brève temporisation, le moteur fait tourner le plateau tournant de 120° pour un nouveau cycle. On note comme l’absence d’un liège ou d’une capsule ou d’une étiquette bloque le système et commande la lampe jaune clignotante jusqu’à la leur recharge. Le compteur des bouteilles remplies est appliqué à la fin de la temporisation du capsulage.

Grafcet Gestion Production Automatique (GPA)

VJC 0 1 PB’+PC’+Pet’ PB1.V1R.PE PB2.V2R.PE V2+ V1+ 5 7 2 V2S V1S V2- PL
VJC
0
1
PB’+PC’+Pet’
PB1.V1R.PE
PB2.V2R.PE
V2+
V1+
5
7
2
V2S
V1S
V2-
PL
6
3
CC
V1-
PL’
4
V1R.V2R.V3R.t3/X9/5s
KM
10
PE
8
8
6 3 CC V1- PL’ 4 V1R.V2R.V3R.t3/X9/5s KM 10 PE 8 PB3.V3R.PE V3+ V3S R T2/X8/5s
6 3 CC V1- PL’ 4 V1R.V2R.V3R.t3/X9/5s KM 10 PE 8 PB3.V3R.PE V3+ V3S R T2/X8/5s

PB3.V3R.PE

V3+
V3+

V3S

R
R

T2/X8/5s

9
9

V3-

CPT1:=CPT1+1

Fig. II.5.2.3 Grafcet système d’embouteillage – Gestion Production Automatique

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage 5.2.4 Commande Marche-Arrêt avec un bouton-poussoir Avec

5.2.4 Commande Marche-Arrêt avec un bouton-poussoir

Avec le bouton-poussoir disponible, il fallait programmer l’automate de manière telle qu’il n’y ait pas de fausses commandes et/ou mal interprétés dû fondamentalement aux circuits de réaction introduits. La réalisation de figure exécute la commande efficacement.

La réalisation de figure exécute la commande efficacement. Fig. II.5.2.4 Schéma Ladder Latch on-off push-button

Fig. II.5.2.4 Schéma Ladder Latch on-off push-button start-stop

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.5.3 DISPOSITIFS D’ENTREE (CAPTEURS) ET DE SORTIE

II.5.3 DISPOSITIFS D’ENTREE (CAPTEURS) ET DE SORTIE (ACTIONNEURS)

Les capteurs utilisés sont :

5.3.1 Fin de course (magnétique) pour les vérins

a. Camozzi CST-CSV

Le capteur à deux conducteurs est fixé avec un clamp sur le vérin. Une vis permet de le bloquer.

b. Festo SME-8-K-LED-24

Le capteur est à trois conducteurs avec la fixation réalisée à travers l’insertion dans la rainure du vérin même.

5.3.2 Fin de course (mécanique) pour position étape et pour présence bouteille

a. 3 fin de course ME-8169 auto-reset oscillant AC 380-250 V pour relever la présence de la bouteille dans chacune des étapes.

la présence de la bouteille dans chacune des étapes. Fig. II.5.3.2 Fin de course à bras

Fig. II.5.3.2 Fin de course à bras oscillant

b. 1 fin de course à rotule pour détecter la position de l’étape avec l’arrêt du moteur.

5.3.3 Capteur capacitif pour détection du niveau du liquide dans la bouteille

L’état de remplissage de la bouteille est effectué par un capteur de proximité capacitif OMRON E2K-F10MC.

par un capteur de proximité capacitif OMRON E2K-F10MC . Fig. II.5.3.3a Capteur capacitif Bruxelles, 25 novembre

Fig. II.5.3.3a Capteur capacitif

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Ce capteur est un Flat-Pack rectangulaire en plastique,

Ce capteur est un Flat-Pack rectangulaire en plastique, alimenté en DC qui convient dans des installations avec espaces exigus. Ses caractéristiques sont :

Détection sans contact métallique de substances/objets métalliques et non métalliques tels que l'eau, l'huile, verre, le plastique et le bois ;

Corps en plastique de 10 mm ;

Capteur non blindé à indicateur à LED et sensibilité fixe ;

Amplificateur intégré DC qui fournit la commutation NPN de charges jusqu’à 100 mA.

fournit la commutation NPN de charges jusqu’à 100 mA. Fig. II.5.3.3b Schéma électronique du capteur capacitif

Fig. II.5.3.3b Schéma électronique du capteur capacitif

Comme on peut voir sur le schéma, le capteur a un transistor de sortie NPN, ce qui veut dire que, pour une telle configuration, il doit recevoir une polarisation directe sur la jonction émetteur-base et indirecte sur la jonction base-collecteur. Le collecteur doit donc recevoir +24V à travers la charge, i.e. le relais interne de l’entrée de l’automate.

Hors l’S7 1200 alimente la charge à travers le négatif et le circuit se ferme à travers le contact d’entrée qui est connecté au positif. Dans ces conditions le capteur était inutilisable. Il fallait un inverseur NPN-PNP. J’ai trouvé en commerce l’inverseur No. XNPNPNP.

PNP. J’ai trouvé en commerce l’inverseur No. XNPNPNP. Fig. II.5.3.4 Inverseur de polarité et schéma
PNP. J’ai trouvé en commerce l’inverseur No. XNPNPNP. Fig. II.5.3.4 Inverseur de polarité et schéma

Fig. II.5.3.4 Inverseur de polarité et schéma électronique

Bruxelles, 25 novembre 2013

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Système d’embouteillage

Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Cet inverseur convertit un signal d’un capteur PNP en

Cet inverseur convertit un signal d’un capteur PNP en un signal NPN et vice-versa. Il permet d'adapter les entrées d’un automate à tous les capteurs sur le marché quel que soit leur polarité de sortie.

Néanmoins, à la fin, je n’ai pas pu utiliser ce dispositif non pour des raisons techniques, mais commerciales : le lot minimum pour l’achat était de 5 inverseurs. J’ai dû y renoncer tout en cherchant de trouver une autre solution.

J’ai pensé d’utiliser un relais pour faire l’accouplement des deux circuits avec alimentation incompatible tout en laissant les 2 circuits séparés. La seule chose à vérifier était si le courant absorbé par la bobine du relais était inférieur au maximum de 100 mA comme indiqué dans les spécifications techniques du capteur. J’ai effectué cette mesure qui m’a donné un résultat de 20 mA, ce qui permettait d’utiliser cette solution. Le circuit est reporté en figure.

cette solution. Le circuit est reporté en figure. Fig. II.5.3.5 Circuit inverseur de polarité réalisé avec

Fig. II.5.3.5 Circuit inverseur de polarité réalisé avec relais

5.3.4 Fin de course pour lièges, capsules, étiquettes

Il s’agit de fin de courses simples mais avec un effort d’activation minimal vu que la présence d’une capsule, assez légère, doit être en mesure de l’activer.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.6 Programmation et test Le test du systè me

II.6 Programmation et test

Le test du système d’embouteillage est effectué une fois complétée la programmation et c’est aussi quand la programmation même est vérifiée et corrigée éventuellement.

Il faut tout d’abord analyser que toutes les entrées physiques de la machine fonctionnent correctement. Cette vérification est effectuée en suivant le schéma électrique. Après cela, les sorties physiques sont contrôlées. La vérification est faite aussi à l'aide du programme de l'automate en mode en ligne qui donne la possibilité de voir en temps réel l'évolution de l'état de chaque entrée et sortie. Après, il faut vérifier que les signaux d'alarme soient corrects. Complété le contrôle du schéma électrique, il faut vérifier le synchronisme des actionneurs avec les étapes et que les phases soient exécutées correctement :

a. Niveau de remplissage

Il s’agit de positionner le détecteur à la distance correcte du col de la bouteille afin qu’il soit activé par le liquide qui arrive devant son aire de détection et non par la bouteille même si vide. Ceci a pris des tentatives jusqu’à trouver la distance correcte.

b. Insertion du liège

Il sagit de régler la vis de la tige du vérin pour trouver la longueur exacte.

c. Résistance de capsulage

Il s’agit de faire des essais de variation de la temporisation pour voir avec quel temps la capsule est bien thermo rétractée.

Le fonctionnement correct des mécanismes accessoires d’alimentation des lièges, des capsules et des étiquettes est aussi vérifié.

L’arrêt d’urgence et le reset successif sont vérifiés. L’arrêt de la production est vérifié à ce qu’elle se termine bien quand la dernière bouteille sur le plateau est complétée.

Quand les commandes vérifiées répondent correctement aux fonctions prévues, la version finale du programme peut être sauvegardée.

La mise à jour de la documentation de projet peut être achevée qui donnera lieu à la documentation « as build » ou finale.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage II.7 Relation et solde finaux Du point de vue

II.7 Relation et solde finaux

Du point de vue technique la réalisation du système d’embouteillage s’est déroulée en manière programmatique et coordonnée. Quelques difficultés se sont présentées durant le déroulement des travaux (par exemple le sens de rotation du moteur, la difficulté à trouver des écrous ø 22 à pas fin et d’autres problèmes mineurs), mais ont été maîtrisés adéquatement.

Du point de vue financier, le solde final dressé dans le tableau de Fig. II.7.1 montre que, à part pour les matériaux qui n’ont pas étés achetés, le coût final est en ligne avec les coûts prévus. Le coût des matériaux non achetés, soit parce que j’en disposais déjà (pompe liquide, vérins), soit parce que j’ai cherché une solution pour éviter une dépense excessive, représente une épargne de 63% sur le coût des matériaux. Aussi, j’ai dû tenir compte des coûts pour la conception et la main d’œuvre. Pour la réalisation d’une maquette de Travail de Fin d’Etudes, ces coûts ne sont pas pris en compte et donc réduits à zéro. Cela représente une épargne de 31% sur le budget et de 123% sur le coût final. En d’autres termes, comme on peut le voir des tableaux du budget et du décompte, le coût de conception et réalisation est supérieur au coût des matériaux achetés.

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Uccle Projet de fin d’études Système d’embouteillage Solde final pour le système d'embouteillage  

Solde final pour le système d'embouteillage

   

Coût

     

Unit

Quantit

Coût Total

n.

Description

unitaire

é

é

 

(HTVA)

   

(HTVA)

     

I

Coût total pour le projet