République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie d’Oran « Mohamed Boudiaf »

Domaine : Sciences et Technologie

Faculté de Chimie –

Département de Génie chimique

Option : Génie des Procédés de l’environnement

Parcours : Master 1 (GPE)

Module du Master : Procédés d’adsorption et séparations membranaires

EXPOSÉ
THEME

Perméation Gazeuse
Réalisé par :
- KRIM Issam Eddine
- BOUALEM Sihem
- ELAFIFI Chaima
- CHOUIHET Youcef
Responsable M. BENHAMOU
Année universitaire : 2019-2020
 1. Généralités sur les procédés de séparation membranaires
Les procédés de séparation membranaires sont utilisés pour séparer et surtout concentrée des
molécules ou des espèces ioniques en solution pour séparer des particules ou des micro-
organismes en suspension dans un liquide.
Le but recherché peut-être de concentrer une solution, d’isoler ou de séparer un plusieurs
constituants. Pour se faire des membranes sélective sont utilisées, c'est-à-dire des barrières mince
qui sous l'effet une force arrêtent ou laissent passer des substances entre les deux milieux qu'elles
séparent. Cette force peut-être un gradient, de pression, un gradient de potentiel électrique, ou un
gradient de potentiel chimique, souvent assimilé à un gradient de concentration.
Les procédés de séparation membranaire sont utilisés dans bien des domaines industriels tel que
l'industrie laitière, celle des jus, de la bière, du vin, et produits dérivés du traitement des eaux, ou
encore de l'industrie pharmaceutique.
Les critères de sélection des procédés dépend des caractéristiques des substances à séparer de
celle des membranes dimension forme nature chimique état physique charge électrique et des
conditions hydrodynamiques d'opération.
Le transfert sélectif des espèces repose soit sur leur capacité à diffuser à travers le matériau
membranaire, soit sur leur taille par rapport à celle des ports de la membrane (effet de tamis, ou
effet stérique), soit sur une exclusion ionique, soit encore une combine combinaison de ces
différentes mécanismes.

2. Définition de la perméation gazeuse

La perméation gazeuse, comme la diffusion gazeuse, est une technique de séparation de gaz par
membrane.
Contrairement à la plupart des autres technologies de séparation (distillation, absorption,
majorité des procédés d’adsorption), la séparation par la perméation gazeuse est un procédé
cinétique. Ce procédé est basé sur les différences des vitesses de perméation à travers une
membrane des constituants d’un mélange gazeux. Les performances de séparation de la
technologie de perméation gazeuse dépendent des :
• permsélectivités – définies par les natures des gaz et du matériau utilisé ;
• des forces motrices disponibles (généralement des différences de pressions partielles) ;
• l’agencement des différents flux à l’intérieur des modules demembrane.

1
 3. Principe
La séparation d’un mélange gazeux par un procédé membranaire est rendue possible par une
perméation sélective des différents constituants du mélange à travers une membrane. Dans un tel
procédé, un flux d’alimentation, généralement en haute pression, est mis en contact avec une
membrane pour permettre à la partie la plus perméable de ce flux de traverser la membrane
jusqu’à l’autre côté, maintenu en basse pression (figure 1). Le flux du gaz perméé, celui du
perméat, est enrichi en constituants les plus perméables (constituants rapides) tandis que le flux
du gaz non perméé, celui du rétentat ou encore du résidu est concentré en constituants les moins
perméables (constituants lents).
Dans certains cas, il est utile de faire circuler un flux de balayage, exempt de (ou pauvre en)
constituants les plus perméables, du côté du perméat d’une membrane afin d’accroître la
différence des pressions partielles des deux côtés de la membrane.
On peut classer les gaz selon leurs vitesses de migration du plus rapide au plus lent :
- vapeur d'eau
- hydrogène
- hélium
- hydrogène sulfuré
- anhydride carbonique
- oxygène
- argon
- monoxyde de carbone
- méthane et hydrocarbures
- azote

La perméation gazeuse doit être considérée plus comme un procédé de fractionnement que
comme un procédé de séparation.
La composition d'un gaz peut être modifiée, mais les constituants d'un mélange complexe ne
peuvent être séparés.

2
 Flux d'alimentation Flux de rétentat

Membrane

Flux de perméat Flux de purge

Figure 1 – Principe de séparation par une membrane et terminologie

4. Membranes et modules utilisés dans la perméation gazeuse

4.1. Mécanisme et modélisation de la perméation gazeuse

Le transfert d’un gaz à travers les polymères résulte d’un mécanisme de solution-diffusion, le gaz
se dissout d’abord dans la phase polymère avant d’être transporté par un processus de diffusion.
La vitesse de perméation d’un gaz à travers un polymère est donc décrite par la loi de Fick :
J k = – Dk∇ck

avec J k flux de perméation, Dk coefficient de diffusion, ck concentration du constituant k dans

la phase polymère.
L’intégration de l’équation précédente sur toute l’épaisseur de la membrane permet de déterminer
le flux de perméation stationnaire en fonction de la différence de pression (en supposant le
coefficient de diffusion constant et la loi de Henry valable) :
Avec 𝑫𝒌.𝑺𝒌 𝑫𝒌.𝑺𝒌
Jk= (ykPH– xk PB )= ( yk PH– xk PB)
𝒆 𝒆
S Coefficient de solubilité
P H, P B Pressions totales du côté de l’alimentation (la partie haute) et du côté du
perméat (la partie basse)
y, x
Fractions molaires du côté de l’alimentation et du côté du perméat
G Perméabilité
E épaisseur de la membrane (partie active).

3
 Les perméabilités peuvent être exprimées de différentes manières :
1 Barrer = 10 –10 N cm3 · cm/(s · cm2 · cmHg) = 2,7 × 10–9 N cm3 · m/(h · cm2 · bar)
Dans les conditions normales de pression et température.
La perméabilité d’un gaz est le produit d’un coefficient de diffusion (une propriété cinétique
décrivant la mobilité des molécules dissoutes dans le polymère) et d’un coefficient de solubilité
(une propriété thermodynamique décrivant la concentration des molécules dissoutes en équilibre
avec la phase gazeuse). Selon les matériaux et les molécules gazeuses, on pourra obtenir des
perméabilités gouvernées par la mobilité ou par la solubilité. Dans les polymères denses, on
obtiendra un ordre de passage gouverné par la vitesse de diffusion, tandis que, dans les
élastomères, c’est au contraire la solubilité de la molécule gazeuse dans le matériau membranaire
qui prévaut.
L’équation (2) montre aussi que pour avoir un flux de perméation important, il faut avoir une
perméabilité élevée – propriété intrinsèque d’un polymère – et une faible épaisseur de membrane
qui peut être obtenue seulement par une structure asymétrique.
L’épaisseur d’une membrane (asymétrique et/ou composite) étant souvent une grandeur mal
connue, il est souvent plus pratique d’utiliser les coefficients de perméance à la place des
perméabilités :
𝑮𝒌
Q k=
𝒆
Les coefficients de perméance sont couramment exprimés en Nm 3/(h · m 2 · bar).
La capacité d’une membrane à séparer deux gaz A et B peut être caractérisé par une
permsélectivité idéale, qui est égale au rapport des coefficients de perméabilité de ces deux gaz :
𝑮𝐀 𝑫 𝐀 𝑺𝐀
α
AB = =
𝑮𝐁 𝑫 𝐁 𝑺𝐁

La perméabilité d’un matériau polymère caractérise la capacité de production de ce matériau

tandis que la permsélectivité caractérise la qualité de séparation de celui-ci. Plus la
permsélectivité est grande, plus il est facile de séparer les deux gaz et plus la pureté du gaz
produit est élevée.
D’une manière générale, les perméabilités des gaz dans les matériaux polymères ne sont pas
constantes et varient avec la pression mais aussi avec la composition en raison des interférences
cinétiques ou/et thermodynamiques entre les différents constituants et de la plastification des

4
matériaux polymères. Par ailleurs, elles varient fortement avec la température selon la loi
d’Arrhenius. Les perméabilités ainsi que les sélectivités pour un mélange gazeux sont donc
généralement différentes de celles obtenues avec des gaz purs. En pratique, il est souvent
préférable de déterminer les propriétés de perméation par des mesures expérimentales dans des
conditions opératoires proches de celles utilisées dans les procédés de séparation.

4.2 Choix des matériaux polymères

Un grand nombre de matériaux polymères ont été étudiés pour la séparation des gaz. On
distingue fondamentalement deux familles :
• les polymères à l’état vitreux (plastomères), pour lesquels la température de transition
vitreuse est supérieure à la température ambiante ;
• et les élastomères, pour lesquels la température de transition vitreuse est inférieure à la
température ambiante.
Dans les polymères vitreux, la vitesse de perméation est gouvernée par le diamètre cinétique
des molécules. On constate généralement un classement des vitesses de passage de type suivant :
H2O > H2> NH3> CO2> H2S > O2> CO > N 2> CH4

Ces polymères sont ceux qui présentent la plus grande sélectivité et permettent donc d’obtenir
une bonne séparation pour des molécules de diamètres cinétiques voisins (typiquement O 2/N 2 et,
d’une façon plus générale, entre « petites molécules »). Ces matériaux sont bien adaptés à des
séparations de gaz de faible masse molaire par opposition à des vapeurs.
Cependant, ils ne présentent ni perméabilité ni sélectivité intéressantes pour, et entre, « grosses
molécules », comme les vapeurs organiques.
Dans les élastomères, au contraire, c’est la forte solubilité de ces molécules organiques dans la
structure élastomère qui gouverne la perméabilité et permet d’obtenir des sélectivités de 20 à 50,
ou même au-delàs, par rapport aux gaz de l’air.
Une des caractéristiques essentielles de la perméation gazeuse dans les polymères est
l’existence d’un compromis entre les perméabilités et les sélectivités: une grande sélectivité d’un
polymère correspond généralement à une faible perméabilité.
On notera que les polymères vitreux se trouvent davantage dans la partie haute et les polymères
caoutchoucs dans la partie basse, confirmant ainsi que les polymères vitreux sont généralement
plus sélectifs.

5
 Le choix d’un matériau pour une séparation dépend des considérations technico-économiques
suivantes :
• la sélectivité doit être suffisante au regard de la séparation envisagée pour pouvoir obtenir
un gaz de pureté requise, de préférence en un seul étage ;
• la productivité doit être suffisante pour rester dans des surfaces de membrane raisonnables
et compatibles avec les coûts d’investissement. Une grande productivité nécessite d’abord
une perméabilité intrinsèque suffisamment élevée (ce qui demande un compromis par
rapport à la sélectivité), mais aussi une épaisseur de la couche active aussi faible que
possible. Cette dernière exigence ne relève pas de la formule chimique du polymère, mais de
son aptitude à être
• enfin, il doit présenter une stabilité chimique et mécanique suffisante pour assurer la durée
de vie des modules dans les conditions de service.
S’il existe potentiellement un très grand nombre de polymères utilisables en perméation
gazeuse, l’expérience montre qu’il n’en reste qu’un choix beaucoup plus restreint qui conduisent
à des performances industrielles, c’est-à-dire qui peuvent effectivement être utilisés pour produire
des modules de grande surface, présentant des performances optimisées en
sélectivité/productivité, ainsi que les garanties nécessaires de qualité initiale et de longévité.

4.3 Membranes asymétriques et composites

4 .3 .1 Membranes en matériaux polymères vitreux

Les discussions précédentes montrent que, pour avoir des flux de perméation importants à
travers une membrane avec un polymère donné, il faut que l’épaisseur de celle-ci soit la plus
faible possible. La conciliation entre les critères de flux important et la tenue mécanique
suffisante nécessite l’utilisation d’une structure supportée pour une membrane, avec une couche
sélective dense et fine, mais sans défauts, sur une couche poreuse sans sélectivité, qui fournit la
résistance mécanique nécessaire. Il s’agit alors d’une membrane asymétrique
La diminution de l’épaisseur de la couche active dans une membrane asymétrique augmente le
risque de la présence de défauts (des trous, par nature non sélectifs). Il faut alors « boucher » ces
défauts pour récupérer la sélectivité de la membrane. Une des méthodes couramment utilisées,
proposée à l’origine par Monsanto, consiste à appliquer une couche de calfatage sur la couche
sélective. La couche de calfatage est généralement composée d’un polymère très perméable mais
6
peu sélectif (PDMS, par exemple). Ce post-traitement permet de récupérer l’essentiel de la
sélectivité et confère à la membrane ses caractéristiques finales.
Dans la solution conventionnelle (asymétrique), le même matériau est utilisé pour constituer la
couche support et la couche active dense. Il peut s’avérer utile et économique de réserver
l’emploi des matériaux les plus sélectifs, et souvent les plus chers, pour la seule couche active, et
d’employer un polymère plus courant pour la couche support. On parle alors de structure
asymétrique composite.
Lorsque cette fibre est élaborée en une seule étape de coextrusion, on retrouve successivement
la couche dense, une première sous-couche poreuse dans le même matériau, puis la sous-couche
principale de l’autre matériau, sans qu’il soit possible, si l’opération est bien faite, de distinguer
une interface de transition entre les deux parties de la sous-couche.

4 .3 .2Membranes en matériaux polymères élastomères

Les membranes polymères élastomères ont généralement une structure asymétrique composite.
...La membrane est composée d’une couche active d’une épaisseur inférieure à 1 à 10 µm,
déposée sur un support microporeux, lui-même doublé d’une couche résistante non tissée,
conférant à l’ensemble une bonne résistance à la pression.
4.4 Membranes planes et fibres creuses
Des membranes asymétriques en matériaux polymères peuvent être fabriquées sous forme de
film ou de fibre creuse par des techniques de coulée ou d’extrusion.
Les membranes planes peuvent être assemblées dans des modules spirales ou des modules de
type filtre-presse.
Le développement des fibres creuses en matériaux polymères a commencé dans les années mil
neuf cent soixante par des compagnies comme Dow Chemical, DuPont et Monsanto et a joué un
rôle clé dans l’expansion des procédés à membranes pour la séparation des gaz.
Avec des dimensions de fibre de l’ordre de 150 µm et une couche active d’une épaisseur de
300-500 Å, elles permettent d’atteindre une compacité de 5 000-15 000 m 2/m 3, inaccessibles
aux structures à base de film. Les fibres creuses présentent par ailleurs un certain nombre
d’autres avantages importants :

• fortes résistances mécaniques ;

• facilité à fabriquer des membranes asymétriques (par co-extrusion) ;

7
 • plus de simplicité pour le scellement et le montage, etc.

5. Mise en place du procédé

Les membranes de polymère sous forme de film ou fibre creuse doivent être assemblées dans
des modules ou perméateurs.

5.1 Modules à fibres creuses

La réalisation des modules se fait par assemblage de quelques milliers à plus d’un million de
fibres élémentaires, représentant une longueur cumulée pouvant atteindre 1 000 km, pour des
surfaces membranaires de plus de 500 m 2.
Un module de fibres creuses a la structure d’un échangeur tubulaire, avec un circuit haute
pression (HP) et un circuit basse pression (BP), un côté tube et un côté calandre (figure 2).
La principale difficulté consiste en la réalisation des plaques tubulaires, étant entendu qu’il
n’est évidemment pas question de raccorder les fibres une par une... Ces plaques tubulaires sont
réalisées par l’encollage localisé de la nappe de fibres pendant la construction du faisceau, ce qui
finit par bâtir un bloc étanche de résine époxyde enrobant les fibres. C’est l’usinage (délicat) de
ces blocs qui permet de dégager les minuscules ouvertures de chaque fibre. Le module est
complet après envirolage dans une calandre en métal ou en composite, construite selon les codes
de pression du lieu de destination.
Chaque module est contrôlé individuellement et qualifié en sélectivité et en productivité.
Malgré les progrès de fabrication, on n’échappe pas à une certaine dispersion des performances.
Dans la mesure où la plupart des systèmes d’application font appel à des batteries de modules
(figure 3), il est important de s’assurer de l’homogénéité du lot, en particulier si l’on recherche de
la pureté : un seul module moins sélectif peut diminuer sensiblement la performance globale. Le
repérage individuel des modules permet de les sélectionner en fonction de l’application visée.

8
 Rétentat
Perméat

Alimentation
a

Figure 2 – Modules à fibres creuses Figure 3 – Assemblage multi module pour générateur
d’azote de grand débit

5.2 Modules spirales

Un module spirale est constitué par l’enroulement des enveloppes membranaires autour d’un
tube central percé, destiné à collecter le perméat. Une telle enveloppe est formée de deux
membranes planes de forme rectangulaire, scellées sur trois côtés avec les couches actives tournées vers
l’extérieur. Un espaceur est placé à l’intérieur de l’enveloppe pour créer de l’espace pour faciliter
l’écoulement du perméat. Un autre espaceur est enroulé autour de l’enveloppe créant de l’espace pour
faciliter l’écoulement du flux d’alimentation. L’ensemble des enveloppes enroulées est ensuite inséré dans
une calandre cylindrique, avec un dispositif de scellement aux extrémités pour assurer l’étanchéité,
formant ainsi un module spirale. Le flux de perméat est extrait par le tube central.
Le module spirale est la solution de référence pour les membranes planes. Sa compacité reste faible, de
l’ordre de 900 m 2/m 3 (en comparaison avec 5 000 à 15 000 m 2/m 3 pour les modules à fibres creuses).

9
 Figure 4 : Schéma d’un module spirale

5.3 Modules plans

Une autre forme de mise en œuvre des films membranaires est la structure plane de type filtre-
presse. Le motif de base est constitué d’enveloppes formées de films de membranes soudées à la
périphérie. Des espaceurs sont placés à l’intérieur des enveloppes pour permettre l’écoulement du
perméat. Les enveloppes sont reliées à un tube central percé destiné à la collecte du perméat.
...Entre chaque enveloppe est intercalé un support poreux qui sert d’espaceur pour l’écoulement
du flux d’alimentation. Les enveloppes avec leur support/espaceur sont ensuite empilées et
placées dans une calandre. Des dispositifs particuliers sont mis en place à proximité du tube
central pour assurer une bonne étanchéité entre le côté d’alimentation et le côté de perméat.
...Des chicanes sont souvent employées dans Le module pour contrôler les directions et les
vitesses d’écoulement du côté d’alimentation/rétentat. Enfin, le flux de perméat est extrait via le
tube central.
C’est un empilement qui présente l’avantage d’être démontable et qui se prête bien à
l’inspection, au nettoyage et au remplacement total ou partiel des éléments endommagés.

10
Figure 5 : Schéma d’un module plan

11
5.4. Configurations d’écoulement dans les modules à fibres creuses
Les modules industriels à fibres creuses emploient généralement trois configurations
d’écoulement.
La première configuration correspond à un écoulement à contre-courant avec l’alimentation du
côté calandre (entre les fibres) et le perméat dans les fibres extrait du module dans une direction
opposée à celle de l’alimentation. La deuxième configuration correspond également à un
écoulement à contre-courant mais avec l’alimentation à l’intérieur des fibres. Dans la troisième
configuration, l’alimentation est introduite du côté calandre, généralement avec une circulation
centripète (c’est-à-dire de l’extérieur vers l’intérieur), et le rétentat est collecté dans un tube percé
central. Il s’agit d’un écoulement à courant croisé radial.
Le gaz d’alimentation à traiter peut donc être introduit soit à l’intérieur des fibres creuses (côté
tube) soit à l’extérieur des fibres (côté calandre). Ce choix est essentiellement déterminé par des
considérations de résistance mécanique. Contrairement à ce que l’on pourrait attendre d’une
structure tube-calandre, les fibres présentent une meilleure résistance à la pression externe, qui
tend à plaquer la couche dense sur sa structure support. L’alimentation par l’intérieur est
classiquement réservée à des pressions d’alimentation inférieures à 20 bars.
Si le choix est fait d’une alimentation par les fibres, la circulation à contre-courant s’impose –
c’est celle qui donne la meilleure performance de séparation. C’est cette configuration qui est
employée dans les perméateurs pour la génération d’azote à partir de l’air.
Par contre, si le choix impose une alimentation par l’extérieur, pour des considérations de
résistance mécanique par exemple, un écoulement à courant croisé avec une circulation centripète
de l’alimentation est souvent adopté. Ce choix est essentiellement motivé par la simplicité de
mise en œuvre et la capacité d’offrir une bonne distribution de gaz à l’entrée d’un module
membranaire à grande dimension, cela malgré une légère détérioration de la performance de
séparation par rapport à l’écoulement à contre-courant. C’est cette configuration à courant croisé
qui est employée dans les perméateurs pour les applications liées à la séparation d’hydrogène.

6. Principales applications de la perméation gazeuse

La perméation gazeuse est une bonne technique pour concentrer un produit mais est moins
adaptée à l'obtention de puretés importantes.

12
 Les principales applications industrielles sont :
o récupération d'hydrogène de gaz de purge de production d'ammoniac ou de raffinage
(production d'un perméat à 90% de H2)
o déshydratation de l'air (Prism Cactus Air Dryer de Monsanto)
o déshydratation d'hydrocarbures
o purification de gaz naturel (obtention de 2% de CO2, qq ppm H2S)
o préparation d'air enrichi en oxygène (40% d'oxygène en 1 étage)
o production d'azote d'inertage (1 à 5% d'oxygène)
o le séchage ou le traitement des composés organiques volatils (COV).

7. Les avantages et inconvénients

7.1. Les avantages

Si la perméation gazeuse a trouvé sa place technique et économique dans des domaines
traditionnellement réservés à des procédés bien en place (distillation, adsorption, lavage), c’est en
raison de progrès accomplis dans l’ensemble des éléments constitutifs d’une « solution
membrane » :
• dans les domaines des matériaux polymères – amélioration des sélectivités ;
• dans la technologie des modules, en taille, en qualité, en arrangements dans la circulation
des fluides ;
• dans la mise en oeuvre de ces modules, dans des systèmes intégrant les fonctions
nécessaires à la protection des films (ou fibres) contre le risque d’un vieillissement
prématuré ou d’une pollution accidentelle, et ainsi que régulations et contrôles nécessaires à
une bonne exploitation des membranes, en régime de production comme dans les phases
d’arrêt ou de démarrage ;
• et enfin dans l’analyse technico-économique pour un meilleur positionnement des
membranes dans la panoplie des solutions. La perméation gazeuse permet avant tout de
concentrer ou d’appauvrir un mélange en l’un de ses constituants ; elle se prête moins bien à
des séparations complètes visant à la production de gaz de haute pureté.
Donc, comparée aux procédés traditionnels, la perméation gazeuse présente :
o une faible consommation énergétique

13
 o un appareillage compact qui le rend facile à installer
o une automatisation facile qui permet l'installation de petites unités décentralisées.
o une grande sécurité de fonctionnement.
7.2. Les inconvénients
Parmi les inconvénients de procédé du perméation gazeuse :

• Colmatage des membranes, qui se traduit, en général, par une baisse de la perméabilité et
une modification de la sélectivité qui n’est pas toujours souhaitable.
• Sélectivité imparfaite des membranes : elle n’est jamais égale à100 % sauf peut-être en
microfiltration. De plus, en ultrafiltration industrielle, la séparation ne se fait dans de bonnes
conditions que pour des molécules ayant un rapport de masses moléculaires supérieur ou
égal à 10.
• Durée de vie des membranes limitée, soit par perte de résistance mécanique, soit par suite
d’une mauvaise tenue aux réactifs utilisés pour le nettoyage.
• Nécessité de faire circuler le liquide à filtrer tangentiellement à la membrane à des vitesses
relativement élevées (2 à 5 m · s–1), ce qui implique des pompes de grande taille et de
consommations d’énergie élevées (cas, par exemple, de la microfiltration tangentielle).

14
 8. Conclusion
La perméation gazeuse a connu un fort développement des applications industrielles pour la
séparation et la purification des gaz et elle a trouvé sa place technique et économique dans des
domaines traditionnellement réservés à des procédés bien en placée (distillation, adsorption,
lavage).

15
 Liste des figures

Figure 1 : Principe de séparation par une membrane et terminologie

Figure 2 : Modules à fibres creuses
Figure 3 : Assemblage multi module pour générateur d’azote de grand débit
Figure 4 : Schéma d’un module spirale
Figure 5 : Schéma d’un module plan

16
 Références

S. Lian-Ming , M. Francis., (1993) : Technique d’ingénieur, Opération unitaires Génie de la

réaction chimique.

THONNELIER Jean-Yves., (2004) : Technique d’ingénieur, Techniques séparatives sur

membranes.

17
 SOMMAIRE

1..Généralités sur les procédés de séparation membranaires……………………………1

2..Définition de la perméation gazeuse……………………………………………………………..1
3..Principe…………………………………………………………………………………………………………..2
4..Membranes et modules utilisés dans la perméation……………………………………..3
4.1. Mécanisme et modélisation de la perméation gazeuse…………………………………………3
4.2. Choix des matériaux polymères................................................................................5
4.3. Membranes asymétriques et composites……………………………………………………………..5
4.3.1. Membranes en matériaux polymères vitreux………………………………………………….…6
4.3.2. Membranes en matériaux polymères élastomères……………………………………….……7
4.4. Membranes planes et fibres creuses…………………………………………………………………….7
5. Mise en place du procédé...................................................................................8
5.1. Modules à fibres creuses…………………………………………………………………………………….…8
5.2. Modules spirales………………………………………………………………………………………………..….9
5.3. Modules plans……………………………………………………………………………………………………...10
5.4. Configurations d’écoulement dans les modules à fibres creuses…………………………..12
6. Principales applications de la perméation gazeuse………………………………………..12
7. Les avantages et inconvénients………………………………………………………………………13
7.1. Les avantages………………………………………………………………………………………………………..13
7.2. Les inconvénients………………………………………………………………………………………………....14

8..Conclusion ……………………………………………………………………………………………………..15

18