Université Mohammed Premier

École Nationale des Sciences Appliquées,

Oujda
Département Mécanique & Maths Appliquées

Compte rendu
Travaux pratiques des Contrôles Non Destructifs
-CND- et de la Gestion de la Maintenance
Assistée par Ordinateur –GMAO-

Filière : Génie Industriel. Réalisé par :

Kheir Nizar
Année universitaire : 2015-2016

Département Mécanique & Maths Appliquées – Génie Industriel

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 Sommaire :

Introduction : .............................................................................................................................. 3
I. Périmètre d'application........................................................................................................ 3
II. Différents types de Contrôles Non Destructifs : ............................................................. 4
1- Magnétoscopie : .............................................................................................................. 5
Introduction : ....................................................................................................................... 6
a) Principe : ...................................................................................................................... 6
b) Mode d'examen : .......................................................................................................... 6
c) Domaine d'application : ............................................................................................... 7
d) Intérêt de la méthode : ................................................................................................. 7
e) Étapes d’application : .................................................................................................. 8
2- Ressuage : ........................................................................................................................ 9
a) Principe : .................................................................................................................... 10
b) Mode d'examen : ........................................................................................................ 10
c) Domaines d'application : ........................................................................................... 10
d) Intérêts de la méthode : .............................................................................................. 11
e) Étapes d’application : ................................................................................................ 11
3- Ultrasons : ........................................................................................................................ 13
a) Principe de fonctionnement général : ........................................................................ 14
b) Mode d’examen : ....................................................................................................... 15
c) Intérêts de la méthode : .............................................................................................. 16
d) Étapes d’application : ................................................................................................ 16
4- Thermographie : ............................................................................................................... 17
a) Principe : .................................................................................................................... 18
b) La thermographie infrarouge active : ........................................................................ 18
c) Étapes d’application : ................................................................................................ 19
5- Analyse vibratoire : .......................................................................................................... 20
a) Principe : .................................................................................................................... 21
b) Étapes à suivre pour l’analyse spectrale : .................................................................. 21
6- Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur -OptiMaint- : ............................... 22
a) Principe de la GMAO : .............................................................................................. 23
b) Fonctions les plus courantes d’OPTI-MAINT : ........................................................ 23

2
Introduction :
L’ensemble des techniques et procédés fournissant des informations sur la santé d’une
pièce ou d’une structure, sans qu’il en résulte des altérations préjudiciables à leur
utilisation ultérieure, est regroupé sous deux appellations principales : Contrôles Non
Destructifs ou encore Essais Non Destructifs. Désignés de CND dans la plupart des secteurs
industriels hormis le nucléaire, préférant l’appellation Examens Non Destructifs ou le Génie
Civil celle d’évaluations Non Destructives, ils sont également connus comme Essai Non
Destructif (END) au niveau normatif.
L’objectif des END est donc la mise en évidence de toutes les défectuosités susceptibles
d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et/ou, plus généralement, la conformité d’un
produit à l’usage auquel il est destiné. C’est pourquoi le recours aux END apparaît comme un
élément majeur du contrôle de la qualité des produits et de la gestion des risques et de la
maintenance, assurant ainsi la sécurité des personnes et des biens.
Situé aux frontières de la métrologie, de l’instrumentation industrielle, scientifique et médicale,
le domaine des END constitue un secteur spécifique d’activité scientifique et industrielle
possédant ses propres structures professionnelles. Celles-ci regroupent entre autres des
industriels fabricants ou distributeurs spécialisés, des organismes d’étude et de formation, des
sociétés de services, ainsi que les départements spécialisés d’un certain nombre d’entreprises
industrielles fortement utilisatrices de ces techniques.
Parfois, l’utilisation des END revêt un aspect réglementaire pour la sécurité des équipements et
des personnes comme dans le cas des contrôles de remontées mécaniques ou de réservoirs sous
pression. Cependant, la démarche des industriels est souvent volontaire et s’intègre dans la
politique de qualité mise en place.
En effet, elle peut être motivée par le potentiel de progrès techniques et économiques qu’offrent
les END aux industries concurrentielles qui n’ont pas d’obligations légales de les pratiquer (ex.
contrôle du processus de fabrication pour garantir et améliorer la qualité des produits).

I. Périmètre d'application
De nos jours, la qualité, la gestion des risques et de la maintenance sont trois paramètres que
ne peuvent négliger les industriels fabriquant, mettant en œuvre ou utilisant les matériaux, les
produits ou les structures de toutes natures. Les END sont donc devenus essentiels en quelques
dizaine d’années ce qui explique que leur périmètre d’application ne cesse de s’accroître au‐
delà du domaine d’emploi traditionnel constitué par les industries métallurgiques et les activités
où la sécurité est primordiale, telles que le nucléaire et l’aéronautique.
Bien que la nature des défauts recherchés à détecter se soit également diversifiée, le contrôle
non destructif d’un produit ou d’un objet peut toujours être effectué à trois stades différents de
son cycle de vie, conduisant ainsi à plusieurs types d’application se différenciant à la fois par
le contexte industriel et par la nature du contrôle lui‐même.
En amont de toute fabrication, les END peuvent être utilisés pour analyser un ouvrage, une
installation, un lot de pièces et ainsi vérifier ses spécifications de qualité en comparaison de
celles définies dans le cahier des charges. Qu’il s’agisse du choix du procédé, du choix des
paramètres de réglage, de l’étalonnage, de la présentation et de l’archivage des résultats
3
obtenus, c’est avant tout l’aspect procédure de la démarche qui est important. À ce stade, il
s’agit de détecter des défauts mais aussi bien souvent d’en définir la nature et les dimensions.
Au cours de la fabrication, les END jouent le rôle d’outil de contrôle d’un procédé souvent
automatisé et impliquant un appareillage installé sur la ligne de production. Il présente alors
une grande robustesse, une réaction rapide, un coût d’exploitation faible et, malgré tout, une
bonne fiabilité. Dans ce type de contrôles, les défauts sont généralement bien identifiés et le
fonctionnement aboutit à un repérage ou un tri des produits défectueux.
Lorsque que l’appareil d'END ne peut pas être installé sur la ligne de production, des bancs de
contrôles annexes, importants en taille et en coût d’investissement, peuvent être utilisés.
Durant son utilisation, les END s’effectuent lors de maintenance ou à la suite de détection
d’anomalies de comportement du matériel. Au vue de l’importance des conséquences dues à
une non-détection d’un défaut grave, il est primordial qu’il soit d’une très grande fiabilité. Pour
ce type de contrôle, il convient de pouvoir estimer le mieux possible la nature et les dimensions
des défauts pour pouvoir en apprécier la nocivité ; il faut disposer aussi d’une grande
reproductibilité de l’examen non destructif, de façon à pouvoir suivre l’évolution du dommage
au cours du temps.

II. Différents types de Contrôles Non Destructifs :

4
1- Magnétoscopie :

5
Introduction :
La magnétoscopie est utilisée pour détecter des discontinuités de surface, débouchant en
surface ou sous-jacentes (dans certaines conditions, jusqu’à quelques millimètres de
profondeur), exclusivement sur matériaux ferromagnétiques.
Si la magnétoscopie est plus ‘‘restrictive’’ que le ressuage, elle lui est préférée quand elle est
applicable car elle est, entre autres, beaucoup plus rapide.
De nos jours, l’utilisation croissante de la magnétoscopie peut s’expliquer par sa fiabilité mais
aussi grâce à de récentes et nombreuses évolutions techniques majeures.
Si, au fil des années, des alliages non ferromagnétiques sont de plus en plus utilisés, un nombre
croissant d’utilisateurs demandent aussi des bancs multifonctionnels de contrôle par
magnétoscopie capables de traiter aussi bien des petites pièces que des grandes. Pour atteindre
cet objectif, les bureaux d’études des constructeurs doivent faire des prouesses et faire preuve
de beaucoup d’ingéniosité.
a) Principe :
La magnétoscopie consiste à aimanter la pièce à contrôler à l’aide d'un champ magnétique
suffisamment élevé. En présence d’une discontinuité, les lignes du champ magnétique subissent
une distorsion qui génère un “champ de fuite magnétique”, appelé également ’’fuite de flux
magnétique”.
Un produit indicateur est appliqué sur la surface à examiner pendant l’aimantation (technique
simultanée) ou après aimantation (technique résiduelle). Le produit indicateur noir coloré et/ou
fluorescent est attiré au droit du défaut par les forces magnétiques pour former des indications.
Ces indications sont observées, dans des conditions appropriées, soit en lumière blanche
artificielle ou lumière du jour, soit sous rayonnement ultraviolet (UV-A) ou lumière bleue
actinique, selon le type de produit indicateur utilisé.
Les indications sont d’autant mieux détectées qu’elles se situent perpendiculairement aux lignes
de force du champ magnétique. Pour détecter toutes les discontinuités à la surface d’une pièce,
il faut effectuer deux aimantations orthogonales l’une par rapport à l’autre. L’aimantation
longitudinale met en évidence les discontinuités transversales (± 45°), et l’aimantation
transversale met en évidence les discontinuités longitudinales (± 45°).
Après contrôle, en fonction des conditions d’utilisation de la pièce, celle-ci peut nécessiter une
désaimantation.
b) Mode d'examen :
La magnétoscopie peut être effectuée de diverses manières :

• Technique simultanée ou technique d’aimantation rémanente.

• Aimantation par passage soit de champ, soit de courant.
• Aimantation longitudinale, transversale ou multidirectionnelle.
• Technique d’application successive d’une aimantation transversale ou d’une
aimantation longitudinale, c’est-à-dire technique combinée (aimantations transversale
et longitudinale effectuées l’une après l’autre, sans observation intermédiaire).
Soit technique de la poudre sèche, soit technique de contrôle par voie humide.

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Les équipements utilisés pour l’aimantation sont : les aimants permanents, les électroaimants
portatifs, les générateurs de courants, les bancs de contrôle par magnétoscopie.
La désaimantation des pièces, lorsqu’elle est requise, est effectuée à l’aide d’un démagnétiseur
ou de tout autre dispositif ou technique appropriés.
c) Domaine d'application :
La magnétoscopie est ainsi une méthode largement utilisée dans le domaine des END et plus
particulièrement dans des secteurs tels que : transport (aéronautique, automobile, ferroviaire,
marine, remontées mécaniques), énergie (pétrole, thermique, hydraulique, nucléaire),
chaudronnerie, métallurgie (fonderie, forge), mécanique, agro-alimentaire (sucreries, etc.),
cimenteries, complexes chimiques, Défense, manèges à sensations, etc., tant en fabrication
qu’en maintenance.
Elle permet de contrôler des pièces en fer, en fonte, des aciers forgés, des soudures, des tôles,
des tubes… bref, toutes sortes de pièces de géométrie simple ou complexe, pourvu que le
matériau qui les constitue soit de nature ferromagnétique.
La méthode est complémentaire de celle des ultrasons ou des courants de Foucault. Là où les
ultrasons détectent les discontinuités sous-jacentes peu profondes, la magnétoscopie met en
évidence toutes les discontinuités débouchant en surface (ayant jusqu’à quelques micromètres
de largeur), et certaines discontinuités sous-jacentes peu profondes. Contrairement aux courants
de Foucault, elle est peu sensible aux effets de géométrie ; elle ne se limite pas à un contrôle
local.
La magnétoscopie fait en effet partie des méthodes dites “globales”, qui autorisent l’inspection
de l’ensemble d’une pièce en une seule opération. Les contrôles, relativement rapides,
s’effectuent aussi bien sur des vis de dix millimètres de long que sur des vilebrequins de
locomotive Diesel électrique ou encore sur des trains d’atterrissage d’avions.
d) Intérêt de la méthode :
Principaux avantages :
• Méthode globale.
• Détection de toutes les discontinuités débouchantes.
• Contrôle de pièces de quelques millimètres à plusieurs mètres de long.
• Inspections relativement rapides et peu coûteuses.
• Résolution importante.
• Matériel robuste, pouvant être utilisé dans des environnements difficiles.
Principales limitations :
• Contrôle limité aux pièces ferromagnétiques.
• Méthode non entièrement automatisable.
• Détection de discontinuités sous-jacentes parfois difficile (suivant leur taille, leur
profondeur, etc.).
• Nécessite l’emploi de produits chimiques.

7
e) Étapes d’application :
1- Nettoyage de la surface à examiner.
2- Application du fond blanc, et laisser sécher :

3- Aimanter la pièce en appliquant le révélateur magnétique noir et observer les défauts :

4- Aimanter la pièce une seconde fois, dans le sens perpendiculaire à la première

utilisation.

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2- Ressuage :

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a) Principe :
Le ressuage est par définition la résurgence d’un liquide (ou d’un gaz) d’une discontinuité
dans laquelle il s’était préalablement introduit au cours d’une opération d’imprégnation.
Prolongement logique de l’examen visuel, cette méthode permet donc de détecter les
discontinuités débouchant en surface de la pièce contrôlée sous forme d’indications colorées ou
fluorescentes, observées respectivement sur un fond blanc ou sur un fond noir.

Le ressuage comporte quatre phases dont la première consiste à bien nettoyer la pièce à
contrôler. Un liquide coloré et/ou fluorescent, appelé “pénétrant”, est ensuite appliqué sur
la surface à contrôler au cours de la deuxième phase. Il pénètre par capillarité à l’intérieur des
discontinuités (fissures de corrosion, porosités, piqûres, retassures, gouttes froides, lignes,
replis, dédoublures, criques de rectification, tapures de traitement thermique, micro-amorces de
rupture, etc.), nécessitant une durée de pénétration avant l’étape suivante.

Durant la troisième phase, l’excès de pénétrant en surface est éliminé.

La surface peut alors être recouverte d’une couche mince de “révélateur” qui absorbe le
pénétrant contenu dans les discontinuités, pendant cette quatrième phase, le révélateur fait
"ressuer" le pénétrant, à la suite de quoi les indications de discontinuités apparaissent en surface.

L’observation des indications s’effectue, selon le type de pénétrant utilisé, soit sous lumière
blanche artificielle (ou à la lumière du jour) soit sous rayonnement ultraviolet (UV-A).

b) Mode d'examen :
Le ressuage est une méthode qui s’intègre facilement dans les chaînes de production ou de
maintenance. Les pièces sont traitées à différents postes : application du pénétrant, rinçage,
lavage, séchage puis application du révélateur.

L’examen est toujours effectué, dans des conditions appropriées d’observation, par un
contrôleur.

Il existe deux procédés distincts :

• Ressuage coloré : examen sous lumière blanche artificielle ou à la lumière du jour.

• Ressuage fluorescent : examen sous rayonnement ultraviolet (UV-A) ou,
éventuellement, lors d’un contrôle intermédiaire, sous lumière bleue actinique.

La détectabilité des discontinuités est en grande partie conditionnée par la qualité de la

préparation des surfaces, ce qui sous-entend que la rigueur apportée au nettoyage préliminaire
favorise les résultats du contrôle.

c) Domaines d'application :
Le ressuage est ainsi une méthode largement utilisée dans le domaine des END et plus
particulièrement dans des secteurs tels que : transport (aéronautique, automobile, ferroviaire,
marine, remontées mécaniques), chaudronnerie, énergie (pétrole, thermique, hydraulique,
nucléaire), métallurgie (fonderie, forge), complexes chimiques, mécanique, agroalimentaire,
cimenteries, Défense, manèges à sensations, prothèses médicales, plasturgie, etc., tant en
fabrication qu’en maintenance.

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Il permet de détecter des discontinuités ouvertes et débouchant en surface sur tous matériaux
métalliques, sur de nombreux matériaux minéraux (verre, céramiques) et également sur certains
matériaux organiques. Il est donc utilisé pour contrôler :

• des pièces moulées ou forgées

• des pièces mécaniques après rectification et/ou traitement thermique
• des pièces pré/post soudage
• des produits laminés ou étirés en service

d) Intérêts de la méthode :
Au cours des années, cette méthode a su s’adapter aux normes de plus en plus rigoureuses en
matière d’hygiène, de sécurité et de respect de l’environnement, et elle reste largement utilisée.

En effet, hormis le faible coût de mise en œuvre, l’un des principaux intérêts réside dans la
possibilité de détecter des discontinuités type crique, fissure de corrosion, porosité, piqûre, etc.
avec une grande fiabilité, quels que soient leur orientation et leur emplacement sur la pièce à
contrôler, mais également quelles que soient la dimension et la complexité de géométrie de
celle-ci. Il est toutefois important de noter que les discontinuités doivent être ouvertes et
débouchant en surface, et non obstruées, pour permettre un contrôle fiable.

De plus, le ressuage peut être défini comme une méthode globale, signifiant qu’il est possible
de contrôler une pièce en une seule opération ou de traiter une grande série de petites pièces à
la fois.

e) Étapes d’application :
1- Nettoyage de la surface à examiner.
2- Application du pénétrant, et laisser sécher durant 15-20 minutes.

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3- Retirer l’excès de pénétrant.

4- Application du révélateur, et attendre 15-20 minutes.

5- Examiner la pièce, la présence de lignes de la même couleur du pénétrant, indiquent la

présence de défauts.

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3- Ultrasons :

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a) Principe de fonctionnement général :

Le principe du contrôle par ultrasons consiste à émettre et faire se propager une onde
ultrasonore dans la pièce à inspecter puis à recueillir et analyser l’onde à l’issue de son
interaction avec le matériau. Sur la base de ce principe très général, il existe de nombreuses
techniques spécifiques, suivant que le contrôle est effectué en transmission ou bien en réflexion,
suivant que les dispositifs en émission et en réception sont confondus ou non, suivant le type et
l’inclinaison des ondes ultrasonores utilisées, etc.

La modalité de contrôle la plus répandue, dite en réflexion, (« pulse echo » en anglais), est
comparable à l’échographie médicale. L’émetteur et le récepteur (confondus ou non) sont
positionnés du même côté de la pièce. Le récepteur recueille les échos engendrés par réflexion
ou diffraction sur les obstacles rencontrés par l’onde, tels que les défauts, les interfaces entre
matériaux ou encore la surface de la pièce.

Les dispositifs émetteurs et récepteurs, dits « traducteurs ultrasonores », sont en général basés
sur l’effet piézo-électrique. L’élément principal, le transducteur, est constitué d’une pastille
piézo-électrique convertissant un signal électrique en vibration mécanique et inversement.

Une évolution majeure dans le domaine des contrôles par ultrasons a été la progression des
techniques multiéléments utilisant des réseaux de traducteurs piézo-électriques pilotés
électroniquement à la réception ou à l’émission. Cette technologie, aujourd’hui couramment
utilisée, permet d’adapter les caractéristiques de l’onde émise, en particulier sa focalisation ou
son inclinaison, en appliquant aux différents éléments des retards électroniques calculés en
fonction de l’objectif visé. Une région de l’espace peut être ainsi balayée ou le faisceau
ultrasonore peut être ainsi focalisé dans le matériau à différentes profondeur, à l’aide d’un
même traducteur.

La fréquence des ondes ultrasonores utilisées varie en fonction des matériaux et des applications
sur une gamme qui s’étend environ de 100 kHz à 20 MHz. Le choix de la fréquence résulte
d’un compromis, entre résolution spatiale (d’autant meilleure que la fréquence est élevée) et

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pouvoir de pénétration (qui décroit avec la fréquence en raison du phénomène
d’atténuation). Le contrôle d’une pièce en acier s’effectue typiquement à des fréquences
variant entre 1 et 5 MHz.

b) Mode d’examen :

Anomalie

Dans la configuration dite en réflexion, la plus commune, l’inspection d’une pièce consiste à
déplacer un traducteur ultrasonore, jouant les rôles d’émetteur et de récepteur, sur ou au-dessus
de la surface et à collecter puis analyser les signaux reçus.

On distingue les contrôles au contact, pour lesquels le traducteur ultrasonore est positionné sur
la surface de la pièce avec utilisation d’un couplant et les contrôles en immersion, le traducteur
étant alors déplacé à une certaine distance de la pièce dans un milieu liquide, en général de
l’eau. On distingue également les contrôles manuels pour lesquels le déplacement du traducteur
est effectué par un opérateur et les contrôles automatisés.

Le choix du traducteur, de ses dimensions, de la fréquence des ondes qu’il fournit, de

l’application de réglages spécifiques (lois de retards pour les multiéléments) détermine les
caractéristiques du faisceau ultrasonore transmis dans la pièce et par voie de conséquence la
sensibilité et la résolution spatiale du contrôle. Aujourd’hui, la modélisation est couramment
utilisée en phase de conception pour estimer ces caractéristiques.

Le diagnostic s’effectue à partir de l’analyse des signaux reçus, la présence d’un défaut se
signalant par la réception d’échos provenant de la réflexion ou diffraction du faisceau incident.
Le temps de vol, c’est-à-dire le temps séparant la réception de l’écho de l’excitation de
l’émetteur informe sur la localisation du défaut tandis que l’amplitude est utilisée pour la
détection. La fenêtre d’acquisition temporelle est ainsi définie en fonction de la région de la
pièce dans laquelle les défauts sont recherchés.

Suivant l’application, le diagnostic peut s’appuyer sur un simple dépassement d’un seuil en
amplitude lors du déplacement du capteur ou bien faire intervenir une analyse plus poussée
d’images échographiques de la région inspectée. On parle d’images de représentations de type
Bscan, Cscan…

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c) Intérêts de la méthode :

• Méthode de volume : la pénétration des ultrasons permet d’ausculter les matériaux sur
des profondeurs importantes.
• Grande sensibilité sur une large gamme de dimensions de défauts et de pièces en jouant
sur les paramètres de la méthode (telle la fréquence utilisée).
• Adaptabilité des méthodes aux matériaux et aux géométries des pièces. Applicabilité à
la plupart des matériaux, métalliques ou composites.
• Richesse de l’information fournie : Possibilité de localiser les défauts avec précision, de
dimensionner les défauts et d’imager la région inspectée.
• Disponibilité de techniques multiéléments démultipliant les performances des ultrasons
conventionnels.
• Rapidité et simplicité de mise en œuvre.
• Méthode ne nécessitant l’accès à la pièce que d’un seul côté.
• Absence d’inconvénient chimique ou radiologique.
d) Étapes d’application :

1- Configurer l’appareil, en entrant la célérité du matériau à inspecter, son épaisseur, la

fréquence à utiliser pour l’essai, puis identifier l’écho de la surface ainsi que celui de la base de
la pièce.

Matériaux : Célérité du son (m/s) :

Air 343

Eau 1480

Acier 5900

Aluminium 6400

Glace 3200

Verre 5300

Plomb 1200

Titane 1950

PVC (souple) 2000

PVC (rigide) 2400

Béton 3100

2- Surveiller la zone située entre l’écho de surface et celui de la base, l’apparition d’un écho
dans cette zone, indiquera une discontinuité au niveau du volume de la pièce en question.

16
4- Thermographie :

17
 La thermographie infrarouge passive : La thermographie infrarouge est une méthode d’essai
non destructif basée sur la mesure de la quantité de chaleur émise par les surfaces, ce qui met
essentiellement en œuvre les transferts de chaleur par conduction et rayonnement thermiques.

a) Principe :

Elle permet d’obtenir, au moyen d’une caméra thermique, une carte de luminance de la scène
thermique observée dans le domaine spectral de l’infrarouge. Grâce à la caméra thermique, on
obtient donc une image thermique d’une scène thermique.

La technologie interne de la caméra et les programmes intégrés permettent de rendre ce

rayonnement visible au travers d’une image reconstituée. L’opération de transcription de
température permettra alors d’obtenir un thermogramme.

Un tel essai est non destructif, rapide, simple à mettre en œuvre et sans contact avec l’objet visé
(sans perturbation).

Le contrôle de pièce par mesure de température permet une observation des effets thermiques
de surface. Ce type de contrôle est classiquement utilisé pour le contrôle des installations
électriques ainsi que celui de l’isolation thermique des bâtiments.

b) La thermographie infrarouge active :

Toutefois, pour des applications END, où généralement le composant à contrôler ne génère

pas spontanément de la chaleur, il existe une alternative qui consiste à lui apporter une
stimulation thermique extérieure bien maîtrisée afin de provoquer l'apparition d'un gradient.

Cette méthode consiste à chauffer de manière contrôlée la surface du matériau inspecté et à

mesurer l'évolution de température résultante grâce à une caméra infrarouge. On parle alors de
thermographie infrarouge active.

Dans le cas de pièces défectueuses, l’analyse de la séquence d’images permet de mettre en

évidence des discontinuités dans la propagation de la chaleur. Celles-ci peuvent être dues par
exemple à un délaminage, une fissure ou une infiltration d’eau.

Une telle méthode présente l’avantage d’être non destructive, sans contact, rapide, modulable
et facilement personnalisable en fonction des besoins.

18
Nous cherchons donc à observer une modification de la propagation du flux de chaleur dans la
pièce à contrôler, ce qui se traduit par un contraste sur les thermogrammes.

En fonction du matériau à analyser, de son épaisseur, de la nature et de la taille du défaut

recherché, différentes sources d’excitation sont utilisées afin d’échauffer la pièce à contrôler.

c) Étapes d’application :

- Configurer l’appareil en entrant, l’émissivité de la pièce, ou du milieu à contrôler.

- Déterminer l’intervalle de température (un petit intervalle induit une meilleure
précision).
- Recouvrir les zones polies, ou réfléchissantes, pour ne pas fausser le diagnostic.

19
5- Analyse vibratoire :

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a) Principe :
La mesure des vibrations est effectuée à l'aide d'accéléromètres instrumentés sur les paliers de
la machine (structure de la machine, et non sur la structure ou le capot de protection). On utilise
également des sondes de proximité (capteurs de déplacements inductifs ou lasers) sur les
machines à paliers lisses. Généralement, la mesure est prise dans les 3 axes.
Il peut être utile de mesurer le niveau global vitesse entre 10 et 1 000 Hz afin de pouvoir le
comparer aux normes ISO 10816 qui donnent des critères sur l'état vibratoire de la machine
pour différents types et puissances de machines. L'augmentation du niveau global vitesse en
fonction du temps peut signifier une détérioration de la machine. Ceci est un indicateur qui
donne une approximation de l'état vibratoire de la machine mais qui peut ne pas être suffisant
dans le cas de vibrations hautes fréquences.
La mesure du spectre de vibration permet d'identifier les fréquences de vibrations de la structure
et de diagnostiquer certains types de défauts tels que :

- Un problème d'équilibrage se manifestant par un niveau de vibration élevé à la

fréquence de rotation de la machine. Un équilibrage permet alors de résoudre ce
problème en ajoutant de la masse sur l'arbre ou la roue pour compenser le balourd.
L'équilibrage peut se faire sur plusieurs plans.
- Un défaut d'alignement se manifestant par un niveau de vibration élevé sur les
harmoniques (multiples) de la fréquence de rotation de la machine.
- Un défaut de roulement se caractérisant par l'apparition de chocs, par une augmentation
du niveau vibratoire en haute fréquence et aux fréquences caractéristiques du roulement.
- Un défaut sur un engrenage (dents abîmées par exemple) se manifestant par un niveau
élevé aux fréquences caractéristiques de l'engrenage telles que la fréquence
d'engrènement.
- De la cavitation sur les pompes se manifestant par une augmentation du fond du spectre
et un bruit sourd.

b) Étapes à suivre pour l’analyse spectrale :

Pour une bonne analyse spectrale, il est primordial de prendre connaissance du système
à étudier : sa vitesse de rotation, ainsi que les fréquences de rotation de chacun de ses
éléments tournants (Roulements, arbres, engrenages, accouplements…).

21
 6- Gestion de la
Maintenance Assistée par
Ordinateur -OptiMaint- :

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a) Principe de la GMAO :

Une GMAO vise en premier lieu à assister les services maintenance des entreprises dans leurs
missions. Un service de maintenance, selon la définition de l'AFNOR, cherche à maintenir ou
à rétablir un bien (équipement) dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer
un service déterminé. Une GMAO peut également être utile dans d'autres services de
l'entreprise, comme la production ou l'exploitation (afin de fournir des informations sur l'état
des équipements), ainsi que la direction financière ou générale de l'entreprise, en fournissant
des indicateurs facilitant les prises de décisions en matière de renouvellement de parc, par
exemple.

b) Fonctions les plus courantes d’OPTI-MAINT :

1. Gestion des équipements : inventaire des équipements, localisation, gestion
d'information dédiée par type d'équipement (production, bâtiments, véhicules, réseaux,
ordinateurs, etc.)

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 2. Gestion de la maintenance : corrective (BT : bon de travaux,), préventive
(systématique, conditionnelle, prévisionnelle), etc. Ce module comporte des fonctionnalités
ouvertes à des utilisateurs au-delà du service de maintenance, comme une gestion des demandes
d'intervention (DI), permettant à toute personne autorisée de l'entreprise de signaler une
anomalie devant être prise en considération par la maintenance.

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 3. Gestion des stocks : magasins, inventaire, quantités minimum ou maximum de
réapprovisionnement, analyse ABC, listes de sélection (pick-lists), référencement et recherche,
articles de rechange, catalogue fournisseurs, etc.

4. Gestion des achats : de pièces détachées ou de services, cycle devis / demande d'achat
/ commande / réception & retour fournisseur…

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 5. Gestion du personnel et planning : activités, métiers, planning de charge, prévisionnel,
pointage des heures, etc.

6. Indicateurs clés de performance (key performance indicators, KPI) : cockpit de

pilotage ou tableau de bord pour le manager (requêtes de base de données concernant des
statistiques, des alertes, etc.).

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