Michel Colombie-Materiaux Metalliques-Dunod (2008)

SÉRIE | MATÉRIAUX
Michel Colombié et coll.
MATÉRIAUX
MÉTALLIQUES
2e édition
MATÉRIAUX MÉTALLIQUES
DANS LA MÊME COLLECTION
M. CARREGA ET COLL.
Matériaux polymères,
2e édition, 656 p.
C. BATHIAS ET COLL.
Matériaux composites, 432 p.
Michel Colombié
MATÉRIAUX
MÉTALLIQUES
Avec la collaboration de
Didier Albert Maurice Henry

Roger Baltus Robert Lévêque
Laëtitia Kirschner Jean-Claude Margerie
Paul Blanchard Francis Michaud
Pierre Blazy Guy Murry
Michel Bonin Guy Nicolas
Daniel Charquet Étienne Patoor
Yves Combres Nicole Petit
Paul Delpire Ronald Racek
André Eberhardt Daniel Robert
Jacques Fargues Jean-Paul Touboul
Georges Gardès Christian Vargel
Didier Grass Bernard Wojciekowski
2e édition
© Dunod, Paris, 2001, 2008
ISBN 978-2-10-053918-5
Table des matières
Table des matières
A
Notions de métallurgie physique
1 • Notions de métallurgie physique 5
1.1 Structure des métaux 5
1.2 Alliages, mélanges de phases et diagrammes d’équilibre 31
1.3 Traitements thermiques. Transformations à l’état solide 35
1.4 Propriétés mécaniques des métaux et alliages 53
1.5 Traitements thermomécaniques : écrouissage, recristallisation 79
1.6 Corrosion et anticorrosion des métaux et alliages 83
B
Alliages ferreux
2 • Introduction 97
2.1 Définitions 97
2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027) 99
2.3 Désignation des fontes (NF EN 1560) 101
2.4 Inconvénients et avantages 101
V
Table des matières
3 • Aciers d’usage général 105

3.1 Introduction 105
3.2 Rappel de données métallurgiques de base 107
3.3 Normalisation 113
3.4 Propriétés d’usage et de mise en œuvre 120
3.5 Applications 131
3.6 Évolution 132
3.7 Commercialisation 133
3.8 Renseignements pratiques 133
4 • Aciers spéciaux de construction mécanique 139

4.1 Principes du durcissement des aciers 140
4.2 Durcissement par précipitation de carbures 143
4.3 Traitements thermiques de surface 155
4.4 Aciers spéciaux pour traitement thermique 159
4.6 Propriétés d’usage 169
4.7 Propriétés de mise en œuvre 174
4.8 Choix des aciers 184
4.9 Évolution des aciers spéciaux 188
5 • Aciers inoxydables 193

5.1 Définition et notions de base 193
5.4 Domaines d’utilisation des aciers inoxydables 234
5.5 Nouveaux aciers inoxydables 236
VI
Table des matières
6 • Aciers d’outillage 245

6.1 Définitions et notions de base 246
6.3 Propriétés de mise en œuvre et d’usage 259
6.5 Évolution du matériau 300
7 • Fontes 307
7.1 Définitions, notions de base et classification des fontes 307
7.2 Normalisation des fontes 317
7.3 Propriétés des fontes moulées et conditions d’usage spécifique 319
7.4 Utilisation des fontes moulées 336
7.5 Évolution des fontes moulées 338
7.6 Commercialisation des pièces moulées en fonte 340
C
Métaux et alliages
non ferreux
8 • Aluminium et alliages d’aluminium 347
8.2 Désignation des alliages d’aluminium 352
8.3 Bases de la métallurgie de l’aluminium et de ses alliages 355
8.4 Propriétés et applications des principaux alliages d’aluminium 365
8.6 Propriétés d’usage des alliages d’aluminium 381
8.7 Propriétés de mise en œuvre des alliages d’aluminium 413
VII
Table des matières
8.8 Protection et entretien des alliages d’aluminium 436

8.9 Fonderie de moulage des alliages d’aluminium 457
8.10 Applications de l’aluminium et de ses alliages 477
8.11 Nouveaux produits 484
8.13 Recyclage 490
9 • Titane et alliages de titane 495

9.3 Propriétés d’usage et mise en œuvre 505
9.5 Alliages nouveaux 532
10 • Nickel et alliages base nickel-Superalliages 535

10.1 Définitions 535
10.2 Classement – Nuances principales 535
10.3 Données métallurgiques de base 540
10.5 Propriétés d’usage et mise en œuvre 549
10.7 Évolution des matériaux 571
11 • Zinc et alliages de zinc 579

11.2 Revêtements à base de zinc sur acier 582
VIII
Table des matières
11.3 Alliages de zinc de fonderie 606

11.4 Laminés 622
11.7 Recyclage 637
12 • Cuivre et alliages de cuivre 643

12.5 Alliages spéciaux 671
13 • Magnésium et alliages de magnésium 679

13.3 Alliages de magnésium 685
13.6 Mise en œuvre (Afnor NF A 65-700) 697
13.8 Évolutions 714
13.10 Recyclage 721
14 • Zirconium et alliages de zirconium 727

14.1 Notions de base. Fabrication 727
IX
Table des matières
14.5 Nouveaux produits 742
15 • Molybdène, tungstène et leurs alliages 745

15.2 Notions de base. Élaboration 746
15.5 Mise en forme 762
15.7 Évolution 766
16 • Les métaux précieux et leurs alliages 769

16.1 Notions de base 769
16.2 L’argent 773
16.3 L’or 784
16.4 Le platine 792
16.5 Le palladium 802
16.6 Le rhodium 807
16.7 L’iridium 809
16.8 Le ruthénium 811
16.9 L’osmium 813
X
Table des matières
D
Métaux et alliages nouveaux
17 • Alliages à mémoire de forme 819

17.4 Principales applications 834
17.5 Principales évolutions 839
18 • Métaux amorphes Verres métalliques 851

18.2 Notions générales sur les verres métalliques 852
18.3 Principales techniques d’obtention des verres métalliques 854
18.4 Propriétés des verres métalliques 858
18.5 Applications – Évolution 859
Index 863
XI
A
Notions A
NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

de métallurgie
physique
1
2
A

La science métallurgique a fait, au cours de ces dernières décennies, des progrès très
importants. En schématisant un peu, on peut dire que tous les mécanismes expliquant
les propriétés des métaux ou les procédés industriels correspondants sont bien connus.
On sait pourquoi tel alliage devient fragile, pourquoi sa limite d’élasticité varie, pourquoi
sa résistance à la corrosion évolue, etc.
D’une part, la connaissance de ces processus est indispensable pour bien comprendre
la présentation ultérieure des différents matériaux métalliques industriels, de leurs
propriétés, des traitements thermiques ou mécaniques, etc.
Mais surtout, dans ce domaine, tout ingénieur confronté à un problème industriel peut
connaître, a priori, le mécanisme en cause, ce qui doit lui permettre de déterminer le ou
les paramètres sur lesquels il faut agir, et dans quel sens il faut les faire varier. Cette
connaissance est déjà très importante sur le plan pratique ; en effet, elle permet de limiter
considérablement le nombre d’essais expérimentaux à réaliser. Cela, bien entendu,
entraîne des gains de temps et des économies souvent très importants, dont on n’a plus
le droit de se priver.
Par conséquent, nous nous efforcerons dans cette première partie de présenter et de
décrire ces différents mécanismes. Cette description sera volontairement simple, en se
limitant à la compréhension indispensable à l’utilisateur de matériaux métalliques. Les
lecteurs intéressés trouveront bien entendu des informations plus détaillées dans des
ouvrages spécialisés1. Nous tenterons de montrer comment la connaissance de ces
mécanismes, souvent simples, conduit à une démarche déductive, rapide et donc effi-
cace.
Par contre, dans bien des cas encore, les mécanismes que nous venons d’évoquer ne
sont pas quantifiés, c’est-à-dire, que la relation mathématique liant la propriété à faire
varier au paramètre influant n’est pas connue. Cela oblige donc en général, pour résou-
dre un problème donné, à des essais de « recentrage » qui constituent le minimum des
travaux expérimentaux à réaliser.
L’évolution actuelle des connaissances en métallurgie consiste précisément à combler ce
vide. C’est ce qui correspond au développement de lois de comportement, au sens large
du terme, ou des modélisations diverses. Nous les présenterons lorsqu’elles existent.
Tout métallurgiste doit bien sûr se tenir au courant de ces progrès qui, sur certains points,
sont rapides.
1. Métallurgie. Du minerai au matériau, J. Philibert, A. Vignes, Y. Bréchet. P. Combrade, Masson,

Paris, 1998.
3
4
1 • Notions 1.1 Structure des métaux
de métallurgie physique
1 • NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

Michel Colombié
1.1 Structure des métaux

1.1.1 Liaisons entre atomes d’un solide
Les solides, quels qu’ils soient, sont formés d’atomes liés entre eux par des forces sur
lesquelles nous reviendrons. Rappelons d’abord que les atomes sont constitués d’un
noyau central chargé positivement, autour duquel gravitent des électrons négatifs. Ces
derniers sont organisés en différentes couches en général complètes à 8 électrons sauf
la dernière. Nous noterons que l’état le plus stable est atteint lorsque cette dernière
couche contient, elle aussi, 8 électrons.
Types de liaisons
À partir des remarques précédentes, on comprendra que plusieurs types de liaison puis-
sent exister entre atomes dans les solides
Liaison covalente
La liaison covalente est caractérisée par la mise en commun entre atomes d’un ou de
plusieurs électrons de façon à compléter leur couche extérieure à 8 électrons.
Par exemple (figure 1.1), l’atome de chlore possède 7 électrons sur sa couche exté-
rieure : la mise en commun d’un électron de chaque atome entraîne une liaison covalente
entre deux atomes. Autre exemple, le germanium possédant 4 électrons périphériques
se combine avec 4 autres atomes de germanium : chacun mettra en commun un électron
périphérique de façon à compléter toutes les couches extérieures à 8.
Ces liaisons covalentes sont fortes et directionnelles.
Liaison ionique
Les atomes liés par des liaisons ioniques perdent ou gagnent un ou plusieurs électrons
périphériques pour compléter leur couche extérieure à 8. Ils deviennent ainsi des ions
positifs ou négatifs ; la liaison résulte de l’attraction entre les ions de charges opposées.
Par exemple, dans le cas du fluorure de lithium LiF, l’atome de lithium perd son électron
périphérique qui vient compléter la couche externe du fluor (figure 1.1).
Cette liaison ionique est encore une liaison forte. C’est le cas de nombreux composés
tels que les oxydes métalliques, comme Al2O3, MgO, CaO, etc.
Liaison métallique
La liaison métallique (figure 1.1) se caractérise par la mise en commun des électrons de
liaison qui sont répartis dans l’ensemble du réseau d’ions. Ainsi, les métaux sont constitués
5
Cl Cl Li+ F–
Liaison covalente de deux Liaison ionique du fluorure

atomes de chlore de lithium
H
+
CH2 C N CH2
e–
O –
Fe++ Fe++
+
e– e– e– e– H
Fe++ Fe++ CH2 N C CH2

–
e–
O
Liaison métallique : ions Fe2+ dans Liaison de Van der Waals.
le nuage électronique Réticulation du nylon
Figure 1.1 – Quatre types de liaisons.
d’ions occupant des positions déterminées, formant un réseau et baignant dans un

« nuage électronique ».
La position des ions résulte des forces d’attraction et de répulsion électrostatiques qui
s’exercent entre ces ions positifs et le nuage électronique délocalisé.
Il s’agit d’une liaison moyennement forte. On comprendra cependant que, compte tenu
de la « flexibilité » du nuage électronique, qui peut se déplacer à l’intérieur de la structure,
cette dernière est assez souple. En effet, s’il manque localement un ou plusieurs ions, la
structure sera préservée, le nuage électronique s’adaptant pour maintenir les liaisons des
autres ions. Nous verrons que cette propriété est à la base du comportement des maté-
riaux métalliques.
Liaison de Van der Waals

Dans beaucoup de molécules à liaisons covalentes, le centre des charges positives n’est
pas confondu avec celui des charges négatives ; il y a déformation des orbites externes.
Cela donne lieu à la formation de dipôles (figure 1.1). La liaison de Van der Waals est
due à l’attraction de ces molécules polarisées.
C’est, au contraire des précédentes, une liaison de faible intensité. Ce sont ces liaisons
faibles qui, par exemple, relient entre elles les macromolécules par réticulation.
Types de liaison et propriétés des matériaux

Les matériaux céramiques (oxydes, nitrures, carbures, etc.) sont caractérisés par des
liaisons covalentes ou ioniques ; ces liaisons très fortes expliquent les températures de
fusion et les résistances élevées de ces matériaux. Ce seront donc des réfractaires, en
général très durs mais fragiles. De même, les liaisons étant directionnelles, les atomes
6
ne pourront pas prendre toutes les positions pour être le plus proche possible ; leur
densité sera donc relativement faible. Enfin, l’ordre indispensable à ces types de liaison
ne permet pas la présence de nombreux défauts dans la structure.
Les faibles intensités des liaisons de Van der Waals expliquent, au contraire, que les
polymères aient à la fois une température de fusion et une résistance mécanique très
faibles.
La liaison métallique de force moyenne entraîne pour les métaux des résistances ou des A
duretés et des températures de fusion intermédiaires. N’étant pas directionnelle, elle

permet aux atomes de se rapprocher au maximum, conduisant à des densités élevées
et aux structures les plus compactes. Enfin, sa flexibilité autorise une grande quantité de
défauts, dont nous verrons l’influence en particulier sur les propriétés mécaniques et la
déformation plastique
Ces quelques remarques expliquent donc l’existence des trois grandes familles de maté-
riaux : céramiques, métaux, polymères et leurs principales propriétés. La métallurgie
s’intéressera à la deuxième, caractérisée par la liaison métallique évoquée ci-dessus. On
y rencontrera accessoirement des composés comme les carbures, les nitrures ou les
oxydes, de type céramique.
Forces interatomiques. Modèle électrostatique
Quel que soit le type de liaison parmi celles évoquées ci-dessus, les atomes sont donc
liés entre eux par des forces d’attraction ou de répulsion très directement fonction de leur
distance x. En première approximation, nous utiliserons le modèle atomique de l’atome
de Bohr ; selon ce modèle, les électrons chargés négativement sont maintenus en équi-
libre autour du noyau, sous l’effet de leur interaction avec des charges positives.
En considérant, toujours en première approximation, le cas de deux atomes (figure 1.2),
les charges électriques de même signe créent un potentiel électrostatique de répulsion
Ur entre les atomes, alors que les charges de signes opposés créent un potentiel élec-
trostatique d’attraction Ua.
e– e–
e– e–
+ +
Figure 1.2 – Deux atomes.
Le potentiel d’attraction Ua est donné par la loi de Coulomb : Ua = A/x. Le coefficient A

dépend des charges en présence ; il est négatif, car s’agissant de forces d’attraction,
l’énergie diminue si x diminue.
Le potentiel de répulsion est de la forme Ur = B/xn, avec n, une constante de l’ordre de
6 à 11 selon les matériaux.
La figure 1.3 représente la variation de Ua, Ur et du potentiel résultant U = Ua + Ur en
fonction de x. Il présente un minimum pour une distance x0 correspondant à la position
d’équilibre des deux atomes. Par conséquent, cette position d’équilibre des atomes à
l’état solide correspond à l’existence du puits de potentiel U0 pour la distance x0. On
constate que ce puits de potentiel est d’autant plus profond, c’est-à-dire que U0 est
7
U F
Ur
U
Fm
xo xo
O x O x
Uo Ua
Potentiel entre deux atomes Force entre deux atomes
Figure 1.3 – Variation de U et de F.
d’autant plus grand, que la valeur de n est élevée. U0 représente en réalité l’énergie de
cohésion, c’est-à-dire l’énergie qu’il faut fournir au matériau pour qu’il passe de l’état
solide à l’état gazeux où la distance entre atomes est très élevée : c’est donc l’enthalpie
de sublimation Hm correspondant au passage de l’état solide à l’état gazeux.
L’application d’une force, par exemple de traction, entre les atomes entraînera évidem-
ment un déplacement de la position d’équilibre autour de x0 ; cela n’est autre que le
phénomène de déformation élastique des matériaux correspondant au déplacement de
l’atome dans son puits de potentiel autour de sa position d’équilibre. La force appliquée
se calcule facilement : F = --------

dU
dx
d A B
soit : F = ------- ---- + ------
dx x xn
dF ⁄ S x dF
Le module d’élasticité peut s’obtenir de même : E = ------- = ------------------0- = ------0 ⎛ --------⎞
dσ
dε dx ⁄ x 0 S 0 ⎝ dx ⎠ x
( 1 – n )A
soit, tous calculs faits : E = ---------------------
2
S 0x 0
La résistance à la rupture correspondrait à la valeur maximale de la force, soit Fm :
Fm
- = -------------- ⎛ -------------⎞
A 1–n
R m = -------
2 ⎝ ⎠
S0 S 0x m 1 + n
Ce modèle permet donc de comprendre la notion de cohésion et de rigidité des matériaux
solides, en particulier des métaux. Ces caractéristiques, mesurées par Rm et E, sont liées
à la profondeur du puits de potentiel dans lequel se trouve l’atome, c’est-à-dire à la valeur
du coefficient n compris entre 6 et 11.
Par contre, cette théorie présente deux difficultés :
8
1. Compte tenu des valeurs de n comprises entre 6 et 11, on calcule facilement que
E
R m ≅ ------ . Or, expérimentalement, cette relation n’est pas vérifiée. Pour un acier, par exem-
10
E 210 000
ple, R m ≅ ------ = ---------------------- MPa = 21 000 MPa (E ≅ 210 GPa).
10 10
Or en pratique Rm ≅ 800/1 000 MPa soit de l’ordre de 20 fois inférieur. A
2. La déformation élastique du matériau correspondrait au déplacement le long de la courbe

de x0 à xm. On constate, la courbe n’étant pas linéaire, que la force n’est pas proportionnelle
au déplacement x, ce qui est contraire à la loi de Hooke constatée expérimentalement.
Nous expliquerons ultérieurement ces deux contradictions.
1.1.2 Architecture cristalline

Systèmes et réseaux cristallins
Dans un métal ou un solide en général, chaque ion ou chaque atome occupe une position
bien définie dans l’espace, non seulement par rapport à ses premiers voisins, mais aussi
par rapport à tous les autres atomes. On dit qu’il existe un ordre à grande distance.
L’ensemble de la répartition des atomes ou des ions présente une symétrie telle que
toute la structure peut être décrite par la translation selon trois axes d’un motif constant.
De façon tout à fait générale, ce motif peut être défini par un parallélépipède caractérisé
par (figure 1.4) :
– trois vecteurs a, b et c,
– porté par trois axes Ox, Oy et Oz,
– formant entre eux trois angles α, β et γ.
Le parallélépipède ainsi défini est une maille primitive. Selon les relations qui s’établis-
sent entre les trois longueurs a, b et c et les trois angles α, β, et γ, on distingue 7 systè-
mes cristallins différents.
Chaque sommet de la maille primitive est un nœud. En plaçant d’autres nœuds, soit au
centre de la maille, soit au centre de ses bases, soit au centre de ses six faces, on obtient
14 réseaux cristallins ou réseaux de Bravais.
c
γ α b
O
a β y
x
Maille élémentaire
Figure 1.4 – Maille élémentaire.
9
Dans les métaux, à chaque nœud du réseau se situe un ion. La translation dans l’espace
de la maille ainsi formée selon l’un des vecteurs a, b ou c permet de décrire la totalité
du cristal.
Repérage des directions et des plans

Le système d’axe utilisé est toujours celui qui correspond aux trois vecteurs de translation
a, b et c. L’origine est située à un nœud arbitraire, car tous les nœuds sont géométrique-
ment équivalents.
Une direction est désignée par trois indices [uvw]. C’est la direction d’une droite passant par
l’origine et le point de coordonnées u, v et w ; pour simplifier l’écriture, on retient les entiers
les plus petits. On note qu’un indice est négatif en plaçant un signe – au-dessus, par exem-
ple : [1 2 1]. La figure 1.5 représente quelques directions indexées dans une maille.
Un plan est désigné par trois indices (hkl) appelés indices de Miller. Chaque indice est
l’inverse des intersections du plan avec les trois axes du cristal, mesurées en fonction de
a, b et c (figure 1.6).
Dans le cas de la structure hexagonale, pour mieux distinguer sa symétrie, les plans sont
désignés par quatre indices appelés de Miller-Bravais. On utilise ici quatre axes ; les trois
premiers a1, a2 et a3 sont dans le plan de base et à 120˚ ; le quatrième est normal au
plan de base. Les indices sont notés h, k, i, l et obtenus de la même façon que les indices
de Miller ; on notera que les trois premiers indices ne sont pas indépendants :
i = –(k + h)
La figure 1.7 montre quelques plans du système hexagonal caractérisés par les quatre
indices de Miller-Bravais.
Structures cristallines des métaux

Les liaisons métalliques sont des liaisons moyennement fortes et non directionnelles. Les
atomes auront donc tendance à s’entourer d’un grand nombre de premiers voisins (de 8
[111]
[302] [010]
O y
[120]
x [110]
Figure 1.5 – Directions indexées.
10
(111) ;;
;;
;; A

(110)
;; (010)
y
Figure 1.6 – Plans cristallins. Indices de Miller.
;;
z
(0001)
;; ;; (0110)
y
[1010]
x (1120)
[1120]
Figure 1.7 – Plans cristallins et indices de Miller dans le système hexagonal compact.
à 12) et donc de former des ensembles relativement compacts, ce qui explique la densité
élevée des métaux.
C’est pour cette raison que dans les métaux, les structures cristallines se limitent aux
trois systèmes suivants (figure 1.8) :
– cubique à faces centrées (CFC),
– cubique centré (CC),
– hexagonal compact (HC).
11
Figure 1.8 – Les trois systèmes cristallins des métaux.
Les systèmes cubiques sont simplement caractérisés par la dimension de l’arête du cube
a ; le système hexagonal dépend de deux paramètres, le côté de l’hexagone a et la
hauteur du prisme c.
Si tous les ions sont identiques et considérés comme des sphères rigides, dans un plan,
l’assemblage compact est obtenu lorsque l’on forme un réseau hexagonal. Nous pouvons
alors construire le cristal à trois dimensions en empilant de tels plans de façon aussi
compacte que possible. On vérifie facilement que cela peut se faire de deux façons diffé-
rentes. Au-dessus de la première couche A, la deuxième B sera telle que chaque sphère
soit en contact avec trois sphères de A. La troisième couche peut avoir deux positions
telles que toutes ses sphères soient en contact :
– Soit cette troisième couche est identique à A, entraînant une succession de couches de
type ABAB. Cela conduit au système hexagonal compact (HC) ; les couches A constituent
les bases du prisme hexagonal, les trois atomes au centre formant le début de la couche B.
– Soit cette troisième couche est différente de A et B. Cela entraîne une succession
ABCABC formant le système cubique à faces centrées (CFC). En effet, on constatera que,
dans ce réseau, les atomes ont aussi un arrangement hexagonal compact dans les plans
(111) ; par conséquent, ce système (CFC) peut être considéré comme formé d’un empile-
ment de plans hexagonaux (111).
12
Ces deux systèmes sont donc les deux seules façons de ranger dans l’espace des
atomes sphériques de la manière la plus compacte possible ; ils sont à ce titre équiva-
lents, chaque atome ayant 12 plus proches voisins. Le système cubique centré est un
peu moins dense, n’ayant que 8 plus proches voisins.
Remarque
Si l’on suppose toujours que les atomes ou ions sont des sphères tangentes dans le système
HC, leur diamètre est donné par la distance de deux centres dans le plan de base, soit d = a.
A
De même, d est aussi la distance du centre d’une sphère du plan de base et de sa voisine du

2 2
plan intermédiaire, soit : d
2
= a 2 = ⎛⎝ --c-⎞⎠ + ⎛⎝ 2--- ----------
a 3-⎞
2 3 2 ⎠
d’où
a 8 c
- , soit --- = 1, 633
c = ----------
3 a
En résumé, tous les métaux cristallisent dans l’un des trois systèmes évoqués ci-dessus,
parce que ce sont les plus denses. À titre d’exemple, le tableau 1.1 indique la structure
et les paramètres des principaux métaux usuels.
Sites dans les réseaux cristallins
Dans un réseau cristallin métallique dont les ions sont assimilés à des sphères dures, il
existe des espaces libres laissés entre ces ions ; ces espaces sont appelés sites. Ils sont
importants car, comme nous le verrons ultérieurement, c’est dans ces régions que pour-
ront se glisser des ions de faibles dimensions (interstitiels).
Les atomes voisins de ces sites forment un polyèdre. Ainsi, dans le système cubique
simple, le site situé au centre du cube est appelé site cubique. De même (figure 1.9), dans
le système cubique à faces centrées, on trouvera des sites octaédriques et tétraédriques.
Le tableau 1.2 indique pour chaque système le type et le nombre de sites interstitiels.
On peut calculer les dimensions ou rayons r des différents sites en fonction du rayon
atomique ri des ions ; ces derniers sont assimilés à des sphères dures en contact
(tableau 1.3).
(a) (b)
Figure 1.9 – Sites octaédriques et tétraédriques du système cubique à faces centrées.
13
Tableau 1.1 – Systèmes cristallins et paramètres des principaux métaux.
Paramètres (nm)
Métaux Structures
a c
Fer α CC 0,287
Fer γ CFC 0,366
Aluminium CFC 0,405
Chrome CC 0,288
Nickel CFC 0,352
Cuivre CFC 0,361
Magnésium HC 0,321 0,521
Molybdène CC 0,315
Tungstène CC 0,316
Titane α HC 0,295 0,468
Titane β CC 0,330
Zirconium α HC 0,323 0,515
Zirconium β CC 0,361
Or CFC 0,408
Argent CFC 0,409
Palladium CFC 0,389
Plomb CFC 0,495
Platine CFC 0,392
Rhodium CFC 0,380
Iridium CFC 0,384
Osmium HC 0,274 0,432
Ruthénium HC 0,271 0,428
On notera seulement, à ce niveau, que les dimensions ou rayons des sites sont très
inférieurs aux rayons des ions, de l’ordre du quart à la moitié.
14
Tableau 1.2 – Types de site pour chaque structure cristalline.
Structure Type de site Nombre de sites par maille
Cubique simple Cubique 1
Cubique centré
Tétraédrique 12 A
Octaédrique 6

Tétraédrique 8
Cubique faces centrées
Octaédrique 4
Tétraédrique 12
Hexagonal compact
Octaédrique 6
Tableau 1.3 – Dimensions des sites.
Structure Nature du site Rayon r du site
CFC ou HC Tétraédrique 0,225ri

(compactes) Octaédrique 0,414ri
Tétraédrique 0,291ri
CC
Octaédrique 0,633ri
Transformations allotropiques
Selon la température ou la composition, les métaux peuvent cristalliser dans des systè-
mes différents. Par exemple :
– Le fer pur cristallise dans le système CC jusqu’à 910 ˚C, dans le système CFC entre 910
et 1 394 ˚C et de nouveau dans le système CC au-dessus de 1 394 ˚C.
– À 1 100 ˚C, un alliage fer-chrome titrant 5 % de chrome est CFC ; s’il contient plus de
11 % chrome, il est CC.
Le passage d’un système à l’autre au chauffage ou au refroidissement est appelé trans-
formation allotropique ou transformation de phase. Cette transformation est due à un
déplacement des ions à l’état solide, à la suite de mécanismes de diffusion. Ces proces-
sus seront étudiés plus en détail lors de la présentation des transformations à l’état solide.
Ces transformations allotropiques entraînent dans tous les cas des changements de
volume, car le passage d’un système cristallin à un autre modifie la répartition des ions
et surtout le nombre d’ions par unité de volume. Cela induit donc des variations de
longueur et par suite une anomalie sur la courbe de dilatation. Les essais de dilatation
permettent donc d’étudier ces transformations allotropiques et, en particulier, de détermi-
ner la température de transformation.
Notion de grain
Tout ce que nous venons de dire concerne un cristal métallique. Or, les métaux indus-
triels sont en général formés à un moment donné à partir de liquide ; dans ce cas, le
15
solide apparaît sous forme de germes. Tous ont bien la structure cristalline du solide, tel
que définie ci-dessus, mais n’ont aucune raison d’avoir la même orientation dans
l’espace ; ainsi chaque germe donnera lieu à un cristal d’orientation variable, appelé
grain.
Identification des structures. Diffraction des rayons X

Loi de Bragg
Lorsqu’un faisceau de rayons X monochromatique de longueur d’onde λ irradie la surface
d’un cristal, il est diffracté selon la loi de Bragg. Sur chaque famille de plan cristallogra-
phique (hkl) de distance interréticulaire dhkl, le faisceau est diffracté si l’angle d’incidence
θ est tel que (relation de Bragg) :
2d hkl sin θ = λ
L’angle de diffraction est alors égal à l’angle d’incidence.
On vérifie alors facilement que, dans ce cas, la différence de marche entre deux rayons
diffractés par deux atomes est bien égale à un nombre entier de longueurs d’onde
(figure 1.10). Par conséquent, tous les rayons diffractés par tous les atomes des plans
réticulaires (hkl) seront en phase, ce qui conduit à une intensité diffractée maximale.
Remarque
La distance interréticulaire, c’est-à-dire la distance entre deux plans (hkl), est aussi égale à la
1
distance de l’origine au plan de plus bas indice, soit d hkl = --------------------------- dans les systèmes
2 2 2
h +k +l
cubiques.
Diagramme de Debye et Sherrer

La relation de Bragg ci-dessus indique que lorsqu’il y a diffraction, la déviation du rayon
incident est (figure 1.10) :
δ = π – 2θ
Ainsi, si l’on irradie un échantillon polycristallin par un faisceau de rayons X de longueur
d’onde λ, le faisceau diffracté se situera sur un cône d’angle au sommet égal à 4θ
(figure 1.11).
δ
θ θ
dhkl
θ
2θ
Figure 1.10 – Loi de Bragg. Déviation du faisceau.
16

;; π – 2θ
Figure 1.11 – Diagramme de Debye et Sherrer.
Par conséquent, si l’échantillon est constitué de grains assez fins et aléatoirement orien-
tés, chaque système de plan (hkl) de distance dhkl donnera lieu à un cône diffracté
d’angle au sommet 4θ. Sur un plan situé à la distance h de l’échantillon, chaque famille
de plan (hkl) formera un cercle de rayon r = htan(2θ).
λ
r = h tan ⎛ 2Arc sin -------⎞
⎝ 2d ⎠
Connaissant h et λ, cette relation introduit une relation entre r et d.
Pratiquement, un faisceau monochromatique de longueur d’onde λ irradie un échantillon
polycristallin sous forme d’aiguille fine. Les différents faisceaux diffractés sont enregistrés
sur un film plan à la distance h de l’échantillon ; le diagramme obtenu se présente sous
forme de cercles concentriques, chacun d’eux correspondant à une famille de plans (hkl) ;
cet enregistrement est appelé diagramme de Debye et Sherrer. Par mesure des diamètres
de chaque cercle, on peut déterminer les distances interréticulaires : d0, d1, d2, …, dn.
Ces mesures permettent alors de remonter simplement au système cristallin correspon-
dant et à ses paramètres. Il existe d’ailleurs des banques de données, précisant les
valeurs des distances interréticulaires des principaux corps cristallisés connus. Une
comparaison entre les résultats expérimentaux et les valeurs connues permet d’identifier
le système et le corps étudiés.
Remarque
Le cône de diffraction n’est complet et homogène que si les différents cristaux de l’échantillon
sont aléatoirement orientés dans toutes les directions. Dans le cas inverse, le cercle enregistré
pourrait être incomplet ou d’intensité variable. En particulier, si l’échantillon était constitué de
gros grains, on enregistrerait un cercle discontinu de points, chacun d’eux correspondant à un
grain. Pour limiter cet effet, en général, on fait tourner l’échantillon qui se présente sous forme
d’aiguille. Dans d’autre cas, on réduit l’échantillon en poudre fine.
Inversement, l’enregistrement d’un cercle de diffraction d’intensité variable est caractéristique
d’une orientation préférentielle des grains.
17
Diffraction sur goniomètre

L’échantillon est situé au centre d’un cercle et tourne d’un angle θ. À tout instant, les
plans cristallographiques (hkl) parallèles à la surface de l’échantillon et tels que
2dhkl sinθ = λ donneront une diffraction dans la direction 2θ. Il suffit donc de positionner
un compteur pour enregistrer l’intensité de la raie diffractée. Par conséquent, un gonio-
mètre est constitué d’un échantillon plan tournant d’un angle θ et d’un goniomètre tour-
nant d’un angle 2θ sur un cercle centré sur l’échantillon.
Tous les plans cristallographiques parallèles à la surface donneront des raies ou pics
de diffraction ; connaissant l’angle de rotation du compteur, chaque pic pourra être
indexé à un plan donné. De même que précédemment, on pourra ainsi remonter à la
structure cristallographique de l’échantillon, c’est-à-dire au système cristallin et à ses
paramètres.
Comme seuls les plans parallèles à la surface de l’échantillon donnent un phénomène
de diffraction, le diagramme enregistré peut présenter des anomalies si l’échantillon n’est
pas isotrope (grains fins orientés de façon aléatoire). En cas d’orientations préférentielles
des grains ou de texture, certains pics peuvent disparaître ou avoir des hauteurs ou inten-
sités anormales.
Inversement, c’est un moyen de caractériser cette texture. Pour ce faire, le compteur est
calé dans une position fixe telle que :
2dhkl sinθ = λ
L’échantillon tourne alors autour de deux axes de façon à décrire toutes les positions de
l’espace. L’enregistrement de l’intensité de diffraction permet de définir, par rapport à une
sphère fixée sur l’échantillon, la densité de plan (hkl) ; le schéma résultant est appelé
figure de pôle et caractérise la texture.
Remarque
Les systèmes cristallins que nous venons de décrire ici, sont caractérisés par un ordre à grande
distance. Inversement, dans les structures amorphes, les atomes ou les ions n’ont aucun ordre
et sont situés dans l’espace de façon aléatoire. C’est en général le cas des liquides et des gaz ;
dans ces cas d’ailleurs, les atomes sont en mouvement permanent.
Certains solides peuvent être maintenus amorphes à l’état solide ; c’est le cas bien connu des
verres. On sait depuis peu que c’est aussi possible dans le cas de certains alliages métalliques.
Pour certaines compositions, on peut maintenir le métal à l’état amorphe par trempe du liquide.
Cependant, la vitesse de refroidissement doit être très élevée, de l’ordre de 106 ˚C/s. Cela
nécessite donc des conditions de fabrication très particulières et limite l’épaisseur des produits
à quelques dizaines de microns.
Ces produits, compte tenu de leurs structures particulières, ont des propriétés qui peuvent être
très intéressantes (caractéristiques magnétiques ou mécaniques). Ils restent cependant relati-
vement chers et leur développement industriel est limité (voir chapitre 18).
1.1.3 Les défauts dans les cristaux métalliques

Un cristal métallique parfait, formé par la répétition périodique de la maille élémentaire,
tel que défini ci-dessus, ne se rencontre que très rarement. Les structures réelles, surtout
dans le cas des métaux, comportent en général de nombreux défauts que nous allons
analyser maintenant.
C’est d’autant plus important que certaines propriétés dépendent de ces défauts : c’est
le cas, nous le verrons ultérieurement, de la limite d’élasticité, de la déformation plastique
ou de la diffusion, par exemple.
Nous allons donc étudier ici les différents types de défauts ; leur conséquence et leur rôle
seront abordés lorsque nous traiterons de chacune des propriétés correspondantes.
18
Défauts ponctuels
Lacune
Une lacune est tout simplement un atome manquant à un nœud du réseau cristallin.
Dans un métal, le nombre de lacunes nl est fonction de la température selon une loi de
type Arrhénius :
– ΔG A
n l = N exp ⎛ -------------l ⎞
⎝ kT ⎠

– avec ΔGl, l’énergie libre de formation de la lacune (≈ 1 eV), N, le nombre de nœuds du
réseau et k, la constante de Boltzmann.
Cela conduit à des concentrations de l’ordre de 10-15 à la température ambiante jusqu’à
environ 10-4 à la température de fusion.
Interstitiel
Un interstitiel est un atome supplémentaire dans le réseau, intercalé entre les atomes
normaux, c’est-à-dire dans les sites caractérisés précédemment. Or, nous avons indiqué
que ces sites étaient beaucoup plus petits que les atomes normaux du réseau, de l’ordre
de 0,25 à 0,65ri. Par conséquent, ne pourront se mettre en position interstitielle que les
atomes beaucoup plus petits que ceux du métal. En pratique, les éléments répondant à
cette condition sont :
– l’hydrogène (r = 0,046 nm),
– le carbone (r = 0,077 nm),
– l’oxygène (r = 0,060 nm),
– l’azote (r = 0,071 nm),
– le bore (r = 0,091 nm).
Les valeurs dans le cas du fer, qui a un diamètre atomique de 0,125 nm, sont regroupés
dans le tableau 1.4.
On constate bien que ces sites ont des dimensions pouvant tolérer les atomes évoqués
ci-dessus sans distorsion excessive du réseau ; inversement, des rayons atomiques
supérieurs entraîneraient des énergies de déformation trop élevées.
Les quantités d’atomes de faible rayon atomique insérées en interstitiels peuvent être
importantes ; ainsi, par exemple, dans le cas du fer γ CFC, les quantités de carbone en
insertion peuvent atteindre 2 % en poids, soit de l’ordre de 10 % at. (1 atome sur 10).
Substitution
Lorsque l’on introduit dans le réseau des atomes étrangers, par exemple métalliques, de plus
gros diamètre ne pouvant pas se mettre en position interstitielle, ils doivent nécessairement
Tableau 1.4 – Rayon des sites interstitiels dans le fer.
Site Rayon du site
Tétraédrique 0,225r = 0,028 nm

Fer γ CFC
Octaédrique 0,414r = 0,051 nm
Tétraédrique 0,291r = 0,036 nm

Fer α CC
Octaédrique 0,633r = 0,079 nm
19
prendre la place d’atomes du réseau. Ces nouveaux atomes sont en substitution (par
exemple chrome dans le réseau du fer).
Solution solide
Lorsque l’on mélange deux éléments, au même titre que dans le cas des liquides, on peut
obtenir une phase homogène appelée solution solide. Dans le cas d’un métal, cela revient
à ajouter des atomes étrangers dans une phase mère ; deux cas sont alors possibles :
– Si les éléments ajoutés ont un très faible diamètre, parmi les cinq évoqués plus haut, ils
se mettent en position interstitielle, donnant alors lieu à une solution solide interstitielle (par
exemple, carbone dans le fer).
– Si les atomes ajoutés ont un diamètre supérieur, ils se positionnent nécessairement en
substitution, créant une solution solide de substitution (par exemple, chrome dans le fer).
En résumé
Il existe trois types de défauts ponctuels dans le réseau cristallin des métaux :
– les lacunes,
– les interstitiels,
– les atomes substitués.
Leur nombre dépend de la température et de la concentration en atomes étrangers.
Autour de chaque défaut se crée une déformation locale du réseau, entraînant la forma-
tion de contraintes.
Il existe deux types de solutions solides dans les métaux. Les solutions solides d’insertion
pour les éléments de faible rayon atomique (H2, O2, C, N2, B) et les solutions de substi-
tution dans le cas contraire (autres métaux par exemple).
Remarque
Tous les défauts ponctuels définis ci-dessus ne peuvent se déplacer que par diffusion, méca-
nisme que nous étudierons ultérieurement (chapitre 1.3). Nous verrons que ces déplacements
sont d’autant plus rapides que la température est élevée ; à l’ambiante, leur vitesse est quasi
nulle. On admettra donc, en première analyse, que ces défauts ponctuels sont fixes à basse
température et mobiles à chaud.
Défauts linéaires
Les défauts linéaires sont les dislocations. Il existe deux types de dislocation élémentaire :
– Une dislocation coin est le défaut linéaire résultant de l’absence d’un demi-plan atomique.
La dislocation est constituée par la ligne sur laquelle se termine le plan supplémentaire
(figure 1.12). Au voisinage de la dislocation, le cristal est déformé entraînant des contrain-
tes de compression d’un côté et de tension de l’autre.
– Une dislocation vis (figure 1.13) est le résultat d’un cisaillement du réseau parallèlement
à la ligne de dislocation. Ici encore, cela entraîne une déformation locale du réseau en
forme d’hélice le long de la dislocation.
Une dislocation est caractérisée par sa direction et son vecteur de Burgers b. Ce dernier
est défini comme le défaut de fermeture d’un circuit tracé autour de la dislocation dans
un plan perpendiculaire à celle-ci. Dans un cristal parfait, un tel circuit se refermerait sur
lui-même. On constate que le vecteur de Burgers est (figure 1.14) :
– perpendiculaire à la dislocation dans le cas d’une dislocation coin,
– parallèle à la dislocation dans le cas d’une dislocation vis.
Ce vecteur de Burgers ne peut prendre que des longueurs correspondant à des distan-
ces entre deux ions ou nœuds du réseau.
20

Figure 1.12 – Dislocation coin.
Figure 1.13 – Dislocation vis.
Dans les cristaux réels, les dislocations ne sont en général pas rectilignes. Comme le
vecteur de Burgers est le même tout le long de la dislocation, on trouvera des parties de
dislocation purement coin (b perpendiculaire à la dislocation), des parties purement vis
(b parallèle à la dislocation) ou mixtes (figure 1.15).
21
Figure 1.14 – Vecteur de Burgers.
Figure 1.15 – Dislocation générale.
Le plan passant par la dislocation et le vecteur de Burgers est appelé plan de glissement.
Il est bien défini pour une dislocation coin ; par contre, pour une dislocation vis, tous les
plans passant par la dislocation sont des plans de glissement.
Comme le réseau cristallin est déformé élastiquement, la présence de dislocation
augmente l’énergie du cristal. Cette énergie supplémentaire, appelée énergie de la dislo-
cation, est égale à Gb2/2 par unité de longueur du défaut, avec G, le module de cisaille-
ment du métal et b, la longueur du vecteur de Burgers de la dislocation.
Pour minimiser cette énergie, le vecteur de Burgers doit être le plus court possible ; il est
donc égal à la plus petite distance interatomique, c’est-à-dire :
•a 2
----------- selon l’axe [110] dans le système CFC,
2
•a 3
----------- selon l’axe [111] dans le système CC,
2
• a selon l’axe [1 1 00] dans le système hexagonal.
Une dislocation dont le vecteur de Burgers serait plus grand se décompose en deux
autres dislocations ayant la valeur minimale de b. Par exemple, dans la structure CC une
dislocation ayant un vecteur b de a 2 selon [011] se décomposera en deux dislocations
de vecteurs b1 et b2 de a 3
----------- selon [111] et [1 1 1] (figure 1.16).
3
22
[100]
[111]
(011)
A
a a 3/2

[011]
a 2
[111]
Figure 1.16 – Décomposition d’une dislocation.
On remarquera que les plans de glissement des dislocations contenant le vecteur de

Burgers sont les plans les plus denses des structures cristallines.
Une dislocation doit se terminer sur un défaut. Par conséquent, ou bien elle se referme
sur elle-même pour former une boucle de dislocation, ou bien elle s’arrête sur un autre
défaut : surface, joint de grain ou autre dislocation. Dans ce dernier cas, il faut que trois
dislocations se rencontrent en un point triple de façon à ce que les vecteurs de Burgers
soient de somme nulle.
Les dislocations sont visibles en microscopie électronique en transmission. Elles se
présentent en général sous formes incurvées, ramassées en écheveaux plus ou moins
compacts. La densité de dislocations s’exprime par leur longueur cumulée par unité de
volume : dans un métal classique recuit, cette densité est de l’ordre de 106 cm/cm3 (soit
10 km/cm3). Le même métal écroui ou déformé plastiquement en contiendrait de l’ordre
de 1012 cm/cm3. Ces valeurs sont considérables.
Ces dislocations peuvent se déplacer sous l’effet de contraintes appliquées ou résiduel-
les. Nous reviendrons ultérieurement sur ce point extrêmement important pour expliquer
les propriétés mécaniques des métaux. Dès maintenant, on remarquera que deux dislo-
cations parallèles de vecteurs de Burgers opposés, s’annulent si elles se rencontrent.
Défauts à deux dimensions

Joints de grains
Tout ce que nous avons dit jusqu’à présent concerne un cristal métallique. Bien qu’il en
existe quelques applications (aubes de turbine à gaz), les métaux utilisés industriellement
ne sont pas constitués d’un seul cristal (monocristal) ; au contraire, ils sont formés d’une
grande quantité de petits cristaux (polycristallin) appelés grains. Deux grains voisins sont
deux monocristaux d’orientation différente. La taille de ces grains peut être très variable,
pratiquement de l’ordre du micron à plusieurs centimètres.
Cette structure polycristalline entraîne donc la présence de surfaces de raccordement
entre deux grains, appelées joints de grain. À cause de la différence d’orientation des
deux réseaux, les ions métalliques ne peuvent conserver leurs positions idéales prévues
dans chaque cristal. Le joint de grain est donc une zone dans laquelle les positions des
atomes sont plus ou moins modifiées pour passer d’un réseau à l’autre, mais sans que
les liaisons atomiques ne soient rompues. Ces perturbations concernent en général une
épaisseur de deux à trois distances interatomiques ; c’est l’épaisseur du joint de grain.
23
Un cristal ou monocristal a toujours des propriétés anisotropes ; en effet, par définition

même, le réseau géométrique du cristal n’est pas isotrope. Ainsi, ses propriétés (méca-
niques, thermiques, etc.) sont différentes selon les directions.
Par exemple, sur un monocristal de cuivre, le module d’élasticité est de 67 GPa dans la
direction [100] et 192 GPa dans la direction [111]. Les métaux industriels polycristallins,
à l’inverse, sont en général isotropes. En effet, si les grains sont assez petits, et si leurs
orientations sont aléatoires, les propriétés mesurées dans une direction représentent la
moyenne de toutes les orientations du cristal. Le métal est dit statistiquement isotrope.
Dans le cas du cuivre évoqué ci-dessus, sur un échantillon industriel polycristallin, le
module d’élasticité est de 110 GPa dans toutes les directions.
Il ne faut toutefois pas oublier qu’il reste anisotrope au niveau de chaque grain, c’est-à-
dire que chaque joint de grain devra accommoder les différences (par exemple déforma-
tion) de deux grains voisins dans la direction de mesure.
D’autre part, si les grains sont trop gros, (et cela peut se produire dans certains cas),
cette compensation statistique est plus difficile ; les accommodements locaux au niveau
des joints de grains se font mal.
Enfin, dans certains cas, volontairement ou non, les orientations des grains peuvent ne
pas être aléatoires, c’est-à-dire que l’ensemble des grains peut avoir des orientations
préférentielles ; on dit qu’il existe une texture, plus ou moins marquée. Dans ce cas,
évidemment, le métal résultant aura des caractéristiques plus ou moins anisotropes en
relation avec la texture.
Remarque
La texture ou l’absence de texture peuvent être caractérisées par diffraction des rayons X (voir
ci-dessus).
Macles
Les macles sont des défauts dans l’ordre d’empilement des couches d’atomes. Par
exemple dans un réseau CFC, l’ordre d’empilement des plans compacts hexagonaux est
ABCABC… Au cours de la formation du solide (solidification, recristallisation, etc.) cet
ordre peut accidentellement s’inverser et devenir ACBACB… C’est ce que l’on appelle
un défaut d’empilement.
La nouvelle partie du cristal est appelée macle. Le plan A séparant les deux parties est
le plan de macle. On vérifie facilement que la partie maclée est la symétrique ou image
miroir de la partie non maclée par rapport au plan de macle.
Ce mécanisme explique que les macles se présentent toujours sous forme de figures
géométriques très simples ; les plans de macles sont parallèles dans un même grain. Les
structures maclées sont courantes dans les systèmes CFC, par exemple : laiton Cu-Zn,
aciers inoxydables austénitiques Fe, Cr, Ni, etc.
L’énergie de ces défauts, appelée énergie de défaut d’empilement, peut varier largement
d’un métal à un autre.
Défauts à trois dimensions

On a un défaut à trois dimensions si une partie du cristal ou du grain est remplacée par
un composé différent ; en général, il s’agit d’une différence à la fois de nature et de struc-
ture. Ces corps étrangers peuvent être :
– Des précipités, c’est-à-dire des petites particules d’une autre phase qui se sont formées
par réaction dans le métal solide. Nous étudierons ultérieurement les mécanismes de
formation de ces précipités.
24
– Des inclusions, qui proviennent de l’élaboration du métal et sont formées, la plupart du

temps, dans ou à partir du liquide. Dans le cas des aciers par exemple, ce peuvent être
des oxydes, des sulfures, des silicates, etc.
En général, il n’y a pas de relation d’orientation cristallographique entre les précipités et
la matrice. Ces précipités sont dits incohérents, le plan de séparation constitue un joint
de grain.
Dans certains cas, au contraire, l’orientation cristallographique du précipité est telle A
que certains de ces plans cristallins sont parallèles à un ou des plans particuliers de

la matrice. Cela a pour effet de mettre en regard à l’interface des deux phases des
plans cristallographiques tels que la répartition des atomes ou des ions est identique
ou très voisine. Ainsi les distorsions au joint sont minimales. Il y a alors une relation
d’orientation entre les deux phases ; on dit que le précipité est en épitaxie avec la
matrice.
Conclusion
En résumé, la structure cristallographique idéale du cristal est perturbée par une série de
défauts qui, nous le verrons ultérieurement, ont une grande influence sur certaines
propriétés fondamentales. Nous reviendrons plus en détail sur ces effets. Le tableau 1.5
résume les caractéristiques principales de ces défauts.
Tableau 1.5 – Principaux défauts dans les cristaux métalliques.
Caractéristiques
Dimension Type Influence
principales
Diffusion
Concentration fonction de
Propriétés mécaniques
0 Lacunes la température,
-4 -15 (action sur les
de 10 à 10
dislocations)
Solutions solides
Atomes légers
d’insertion ou de
0 Interstitiels (C, N, O,…), concentration
substitution
de 10-1 à 10-3
0 Substitutions atomes métalliques
Densité
1 Dislocations (ductilité, ténacité,
de 10 à 1012 cm/cm3
6
fluage, etc.)
Macles Taille de grains de 1μm à

2 Propriétés mécaniques
Joints de grains 1 cm
Précipités
3 5 nm à 100 μm Propriétés mécaniques
Inclusions
25
1.1.4 Déplacements et interaction des dislocations

Nous verrons l’importance primordiale des dislocations, de leurs mouvements, des interac-
tions possibles sur les caractéristiques des métaux. Avant de préciser plus en détail ces
conséquences, nous allons étudier plus précisément le comportement des dislocations.
Glissement des dislocations. Force appliquée

On comprend facilement qu’un faible déplacement de la partie supérieure d’un cristal,
sous l’effet d’une force de cisaillement τ, entraîne un déplacement de la dislocation d’une
distance interatomique (figure 1.12). Ainsi, de proche en proche, la dislocation sera
amenée à traverser le cristal et à disparaître à sa surface. Ce mécanisme entraîne le
glissement de la partie supérieure du cristal de b, vecteur de Burgers, et la création à la
surface d’une marche de glissement de même hauteur.
Cette remarque montre qu’une contrainte de cisaillement τ à l’extérieur d’un cristal
génère une force appliquée à la dislocation F par unité de longueur. Si L et l (figure 1.17)
sont les longueur et largeur du cristal lorsque la dislocation traverse le métal, la force
extérieure fournit un travail égal à τLlb et la force appliquée à la dislocation produit un
travail égal à FlL. Par suite :
FlL = τlLb
F = τb
Force de Peïerls
Les dislocations auront donc tendance à glisser sous l’effet de la force F calculée ci-
dessus. Il existe cependant une résistance au glissement. Cette friction du réseau ou
force de Peïerls s’écrit :
2Gb
F p = ------------ exp ( – 2πw ⁄ b )
1–ν
avec G, le module de cisaillement, ν, le coefficient de Poisson et w, la largeur de la dislocation
telle que définie sur la figure 1.18.
Cette largeur de dislocation w est très faible dans le cas des liaisons dirigées ; cela expli-
que que les dislocations sont très difficiles à déplacer, Fp élevé, dans les cristaux ioni-
ques ou covalents. Au contraire, dans le cas des liaisons métalliques, w est grand, Fp
τ
F
Figure 1.17 – Calcul de la force appliquée à une dislocation. Glissement.
26
d
W
a/2
a/4

a/2 a/3 a/6
Figure 1.18 – Largeur d’une dislocation.
petit et les dislocations sont très mobiles. C’est là l’origine de la plasticité des métaux et
de la fragilité des composés ioniques ou covalents.
De même Fp est faible si b est petit. Par conséquent, la contrainte de friction du réseau est
minimale dans les plans denses des réseaux. Elle est très faible (≅ 10-4G) pour les plans
(111) de la structure CFC et (0001) du système HC ; elle est plus élevée (≅ 5 x 10-3G) dans
les métaux CC.
Les dislocations se mettent à glisser lorsque la force appliquée F est supérieure à Fp.
Elles se déplacent donc facilement dans les métaux, préférentiellement dans les plans
denses du réseau.
Lorsque par glissement une dislocation arrive à surface du métal, elle disparaît. Par contre,
par exemple dans le cas d’une dislocation coin, la partie supérieure du cristal (figure 1.12)
contient un plan d’atomes supplémentaire. Ceci conduira donc à la surface, à un décalage
d’une distance interatomique soit à une marche dite mouche de glissement.
Montée des dislocations
Soit un cristal contenant une dislocation coin, par exemple, auquel on applique une
contrainte normale σ parallèle à b (figure 1.19). Sous l’effet de cette contrainte de compres-
sion, le cristal a tendance à s’écraser en faisant disparaître le demi-plan supplémentaire.
On montrerait de la même façon que ci-dessus, que la dislocation est soumise à une
force F = σb normale à la dislocation et au vecteur de Burgers. En cas de compression,
cette force est dirigée vers le haut (plan supplémentaire d’atomes) ; en cas de traction,
elle est dirigée en sens inverse.
Dans les deux cas, cette force conduit à un déplacement de la dislocation dans un plan
perpendiculaire au vecteur de Burgers ; on dit qu’il s’agit de « montée » des dislocations.
Ce type de mouvement est très différent du glissement évoqué précédemment. En effet,
pour que le demi-plan d’atomes se réduise (compression) ou s’accroisse (tension), il faut
lui enlever ou lui ajouter des atomes. Cela ne peut se faire qu’en comblant des lacunes
ou en créant des lacunes ; ce mouvement nécessite donc un flux de lacunes vers ou
venant de la dislocation, c’est-à-dire un phénomène de diffusion (voir paragraphe 1.3). Il
faut donc que la température soit assez élevée. Par conséquent, ce mécanisme de
montée sera principalement actif à haute température, en fluage par exemple.
27
b/2

F
σ
L
Figure 1.19 – Calcul de la force appliquée à une dislocation. Montée.
Contraintes autour des défauts. Interactions

En raisonnant, par exemple, dans le cas d’une dislocation coin (figure 1.12), on constate
que d’un côté de la dislocation, les ions sont plus rapprochés que dans leur position
normale ; les forces interatomiques sont donc de compression (figure 1.3). Inversement,
de l’autre côté, les ions sont plus éloignés et les forces sont de tension. Par conséquent,
il y a toujours autour d’une dislocation une zone en tension et une autre en compression.
Selon leurs diamètres, les défauts ponctuels, lacunes, interstitiels ou substitutions dépla-
cent dans un sens ou dans l’autre les ions voisins. Selon le cas, ils engendrent donc des
contraintes de tension ou de compression.
De même, selon leur volume ou leur densité par rapport à la matrice dont ils sont issus,
les défauts volumiques, précipités par exemple, doivent créer autour d’eux des contrain-
tes de compression ou de tension.
Les joints de grains sont tels que, dans certaines zones, les ions sont plus éloignés que
dans leurs positions normales ; dans d’autres régions, c’est l’inverse. Il y a donc toujours,
au niveau des joints de grains, des contraintes de tension ou de compression.
Ainsi, en toutes hypothèses, il faut s’attendre à des attractions, plus ou moins fortes,
entre les dislocations et tous les autres défauts ; selon le cas, l’un ou l’autre côté de la
dislocation interagit avec les zones en tension ou en compression. Par conséquent, dans
leurs déplacements, ces dislocations sont toujours plus ou moins fixées ou freinées par
ces défauts fixes, au moins à basse température (figure 1.20).
Pour les mêmes raisons, les dislocations peuvent interagir ou se fixer ponctuellement
entre elles.
Nous reviendrons ultérieurement sur ces mécanismes qui ont, nous le verrons, de gran-
des conséquences pratiques.
Courbure et multiplication des dislocations

Soit (figure 1.21) un segment de dislocation AB fixé en ses extrémités, par exemple par
un défaut ponctuel.
Si l’on applique une contrainte de cisaillement parallèle au plan de glissement, la dislocation
est soumise à une force qui lui est perpendiculaire ; elle va donc se courber en restant fixe
28
Lacune Interstitiel
en tension en compression
A

Figure 1.20 – Interaction dislocation-défauts.
F = τb dl
dl
T T
dθ/2
dθ
Figure 1.21 – Calcul des forces appliquées à une dislocation fixée en deux points.
en A et B. Soit un segment dl de la dislocation. Il est en équilibre sous l’effet de la force

appliquée Fdl et de la tension de la dislocation T. En projetant sur la direction F, on trouve :
dθ dθ
F dl = 2T sin ------ ≅ 2T ------
2 2
Fdl = Tdθ
dθ T
F = T ------ = ---
-
dl R
Or, si la tension T se déplace de la longueur dl le long de la dislocation, le travail fourni
est Tdl. Ce n’est autre que l’énergie de la dislocation de longueur dl, Gb2dl/2, soit :
2 2 2
Gb
Tdl = ----------- dl , donc T = ----------- , d’où F = Gb
Gb
-----------
2 2 2R
Si τ est la composante de cisaillement sur le plan de glissement F = τb, d’où :
2
Gb - donc τ Gb
τb = ---------- = --------
2R 2R
29
Le rayon de courbure est donc inversement proportionnel à la contrainte appliquée τ.

Supposons que l’on augmente régulièrement la contrainte (figure 1.22) ; le rayon de cour-
bure diminue jusqu’à atteindre sa valeur minimale.
R = AB
Gb
-------- pour τ c = --------
2 AB
Si τ augmente, le rayon de courbure augmente, la position devient instable et la disloca-
tion poursuit son extension dans le plan de glissement. À un certain moment, les parties
qui se rapprochent s’annihilent, car leurs vecteurs de Burgers sont de signe inverse. Cela
conduit à recréer la dislocation AB et une boucle de dislocation qui se déplace dans le
plan de glissement. Le processus pourra alors recommencer, recréant une nouvelle
boucle de dislocation ; c’est la source de Frank et Read. La contrainte critique τc néces-
saire est relativement faible ; dans le cas du cuivre, on trouverait par exemple τc = 7,5
MPa pour AB = 1 μm.
Ce mécanisme explique donc la formation continue d’un grand nombre de dislocations à
la suite d’applications de contraintes faibles ou moyennes. Il expliquera la création de
dislocations lors de déformations plastiques ou d’écrouissage (voir section 1.5). Ainsi
s’explique le fait que la densité de dislocations puisse passer de 106 à 1012 cm/cm3 par
écrouissage.
Figure 1.22 – Source de Frank et Read.
30
1 • Notions 1.2 Alliages, mélanges de phases
de métallurgie physique et diagrammes d’équilibre
1.2 Alliages, mélanges de phases

et diagrammes d’équilibre
Les métaux utilisés industriellement sont rarement des corps purs. Ils sont au contraire
composés de plusieurs éléments pour former des alliages.
On appelle composant un corps pur chimiquement défini. Ce peut être un corps simple
(Fe, Cu, etc.) ou un corps composé de plusieurs éléments dans des proportions fixes A
(Fe3C, SiO2, etc.). Dans tous les cas, un composant a une température de fusion fixe.

On appelle phase, une région ou un ensemble de régions d’un alliage, caractérisée par
une composition et une structure identique. Les différentes phases peuvent être de
nature différente ; on trouve ainsi :
– Les solutions liquides.
Température (°C)
– Les solutions solides, qui sont un mélange homo-
gène de deux ou plusieurs composants ; nous
Liquide
avons vu que les atomes de soluté pouvaient se
mettre soit en position interstitielle, soit en substitu-
tion dans le réseau solvant. Ces solutions solides
ont donc la structure cristalline du solvant.
– Différents composés à liaisons ioniques ou cova- 1 600
lentes appelés phases non métalliques (carbures, 1535
nitrures, sulfures, oxydes, etc.) ou à liaisons métal-
Fer δ
liques appelés alors phases de Laves ou composés
intermétalliques.
On montre en thermodynamique que si c est le 1394
nombre de composants du système et ϕ, le
nombre de phases du système, la variance V,
c’est-à-dire le nombre de paramètres indépen-
dants, est donnée par :
V=c+2–ϕ
Si l’on raisonne à pression constante, ce qui est
Fer γ
souvent le cas en métallurgie, un de ces paramètres

est fixé et la variance devient alors V = c + 1 – ϕ.
1 000
1.2.1 Systèmes à un composant
Dans le cas où il n’y a qu’un seul composant (c = 1) :
– S’il y a une phase, la variance est égale à 1, c’est-
à-dire qu’un seul paramètre, la température, peut 910
varier. Par conséquent, une phase peut exister
dans un domaine de température.
Fer α
– S’il y a deux phases à l’équilibre, la variance est

nulle et par suite la température est fixée. Par
conséquent, deux phases ne peuvent coexister 600
qu’à une température fixe ; on retrouve ici la tempé-
rature de transformation.
La figure 1.23 montre, pour le corps pur fer, en
fonction de la température, les domaines d’exis-
tence des phases et les températures de transfor- Figure 1.23 – Corps pur fer.
mation. Domaine d’existence des phases.
31
1.2.2 Système à deux composants. Diagrammes d’équilibre binaires

Le même raisonnement, dans le cas de deux composants (c = 2), conduit aux conclu-
sions suivantes :
– S’il y a une phase, la variance est égale à 2. Par conséquent, peuvent varier à la fois la
température et la composition de cette phase. On trouvera donc (figure 1.24) des domaines
à une phase, à l’intérieur desquels la température et la composition peuvent varier indé-
pendamment. Ce sont des solutions liquides ou solides.
– S’il y a deux phases, la variance est égale à 1. Par suite, à une température donnée, la
composition des deux phases est déterminée. Cela explique (figure 1.24) des domaines à
deux phases, les compositions de chacune étant déterminées par leurs limites.
– S’il y a trois phases, la variance est nulle. Par conséquent, trois phases ne peuvent être
à l’équilibre qu’à une température donnée, leurs trois compositions étant fixées. Ainsi
s’expliquent les conditions dites eutectiques ou péritectiques (figure 1.24) dans le cas où
une phase est liquide, eutectoïde ou péritectoïde si toutes les phases sont solides.
Température (°C)
1 phase 3 phases
M' 2 phases
M''
M
x0 x'1 x1 x''1
Composition
Figure 1.24 – Système à deux composants.

Différents domaines d’existence des phases.
Remarque
1. Un alliage de composition x0 dans un domaine monophasé est donc constitué d’une solution
solide ou liquide de composition x0 (figure 1.24).
2. Un alliage de composition x1 dans un domaine biphasé (figure 1.24) est constitué de deux
phases de composition x1’ et x1’’. La proportion de chacune des deux phases est donnée par la
M M'' M M'
règle des segments inverses : proportion phase x' 1 = -------------- , proportion phase x'' 1 = --------------
M'M'' M'M''
Les diagrammes d’équilibre binaires précisent donc selon deux axes, concentra-
tion/température, l’état d’équilibre d’un système ou alliage à deux composants. Il ne peut
être constitué que de la combinaison :
– De domaines à une phase, solutions solides ou liquides. Ces solutions sont, en général,
aux extrémités des diagrammes ; dans le cas contraire, elles sont appelées solutions de
Hume-Rothery.
32
– De domaines à deux phases, ces phases pouvant être soit des solutions, soit des
composés.
– D’eutectiques, péritectiques, eutectoïdes ou péritectoïdes à trois phases, à une tempéra-
ture fixe.
À titre d’exemple, la figure 1.25 montre une partie du diagramme Fe-C à la base des
aciers. On notera, en particulier, un large domaine de solution solide de carbone dans le
fer γ CFC, ainsi qu’un eutectique, un eutectoïde et un péritectique. A

1 600
Température (°C)
1 535
L
1 400
1 394
1 200 1 147
γ 2,1 4,3
1 000
Fe3C (6,68)
910 γ + Fe3C
γ+
800
723
α
α
0,8
600
αa + Fe3C
400
Fe 1 2 3 4 5 6
Teneur en C (%)
Figure 1.25 – Diagramme Fe-C.
Le diagramme Pb-Bi de la figure 1.26 est un exemple de solution solide β de Hume-

Rothery.
Toujours à titre d’exemple, sur le diagramme Cu-Mg de la figure 1.27 le composé Mg2Cu
est un composé intermétallique ou phase de lave.
1.2.3 Système à trois composants. Diagrammes d’équilibres ternaires
En pratique, de nombreux alliages sont composés de trois constituants. Dans ce cas, la
composition d’une phase est représentée par un point dans un triangle équilatéral, selon
le schéma indiqué (figure 1.28) ; on constate en effet facilement que la somme des
compositions dans les trois composants A + B + C est bien égale à 100 %.
Dans ces conditions, l’axe des températures est perpendiculaire au triangle équilatéral
évoqué ci-dessus. Le diagramme d’équilibre ternaire doit donc être représenté dans
l’espace.
Selon la même règle des phases, on vérifie alors que :
– un système à une phase est trivariant et représenté par un volume ;
– un système à deux phases est bivariant et représenté par une surface ;
– un système à trois phases est monovariant et représenté par une courbe. Cette courbe
est appelée vallée eutectique. Elle rejoint d’ailleurs les eutectiques binaires ;
33
400
Température (°C)
L
300
200
184 35,8
23,8
30
α
125
α β 42 56
100 β
β β+γ γ
0
Pb 20 40 60 80 Bi
Teneur en Bi (%)
Figure 1.26 – Diagramme Pb-Bi.
1 200
Température (°C)
1 083 L
1 000 MgCu2 (16,1)
820
800 Mg2Cu (43,3)
722
α 649
3,3 9,7
600 568
552
α+β 34,5 485
β+γ
γ γ+δ 69,3 δ
400
Cu 20 40 60 80 Mg
Teneur en Mg (%)
Figure 1.27 – Diagramme Cu-Mg.
– un système à quatre phases est invariant et représenté par un point. Il s’agit d’un eutec-
tique ou eutectoïde tertiaire composé de quatre phases à une température donnée.
On comprendra que ces diagrammes sont d’un emploi difficile. Cela explique que, dans
de nombreux cas, on soit conduit à utiliser des coupes. Il peut s’agir d’une coupe verticale
pour une teneur constante en un des éléments d’alliage ; elle est dite pseudo-binaire. Il
peut s’agir aussi de coupes horizontales, donc isothermes. Si cela permet, en première
approximation, de résoudre la plupart des problèmes, cette méthode doit cependant être
34
1 • Notions 1.3 Traitements thermiques.
de métallurgie physique Transformations à l’état solide
%C
A
%A

B %B C
Figure 1.28 – Base de diagramme ternaire à trois composants.
interprétée avec précaution. En effet, les compositions des différentes phases en équili-
bre sont, en général, en dehors des plans de coupe, et cela dans des proportions plus
ou moins importantes.
1.3 Traitements thermiques.

Transformations à l’état solide
1.3.1 Rappels de thermodynamique et cinétique chimique
Les diagrammes d’équilibre indiquent l’état d’équilibre thermodynamique d’un métal ou
d’un alliage dans des conditions données (température, composition, etc.) ; ils permettent
ainsi de prévoir les évolutions possibles lorsque ces conditions varient, en particulier lors
de traitements thermiques. Cependant, ils ne donnent aucune indication sur les cinéti-
ques des réactions, ni sur l’existence éventuelle d’états métastables hors d’équilibre.
Réactions activées thermiquement

De façon tout à fait générale, un état d’équilibre thermodynamique est défini par un mini-
mum de l’enthalpie libre du système, G = H – TS. Par conséquent, toute transformation
d’un alliage d’un état 1 à un état 2 à la suite de l’évolution de l’un de ses paramètres, par
exemple la température, correspond au passage d’un minimum de la fonction G à un
autre minimum inférieur (figure 1.29).
La chute de l’enthalpie libre sera mesurée par ΔG = G2 – G1 < 0. L’état 1 étant un état d’équi-
libre situé dans un trou de potentiel, on constate que le passage 1-2 nécessite impérative-
ment de traverser une barrière de potentiel ΔG0. Or, selon les lois de la thermodynamique,
cela serait impossible puisque l’enthalpie G ne peut naturellement augmenter.
Par conséquent, une telle réaction ne peut être expliquée par ces seules règles. En
réalité, dans le système à l’état 1, tous les atomes n’ont pas l’enthalpie libre minimale
G1 ; sous l’effet de l’agitation thermique, chaque atome acquiert une énergie différente.
La loi de Maxwell-Boltzmann indique que le nombre d’atomes (ou de particules ou de
parties du système) ayant une énergie supérieure à G est donné pour une mole par :
–( G – G 1 )
N exp -------------------------
-
RT
35
G = H-TS
ΔG0
G1
G2
1 2
Figure 1.29 – Réactions activées thermiquement.
avec T, la température (K) et N, le nombre total de particules. Par conséquent, le nombre

d’atomes ayant une énergie supérieure à G1 + ΔG0 et pouvant donc passer à l’état 2 est
de la forme :
– ΔG
N exp -------------0-
RT
La vitesse de la réaction 1 → 2 est, bien entendu, proportionnelle à ce nombre d’atomes,
donc :
– ΔG
V = A exp -------------0-
RT
Pour les mêmes raisons, un certain nombre d’atomes à l’état 2 pourront retourner à l’état
1 si leur énergie est supérieure à G2 + ΔG + ΔG0 ; la vitesse de cette réaction inverse est
selon la même loi :
– (ΔG + ΔG 0 )
V ' = A exp -----------------------------------
RT
La vitesse globale est donc
– ΔG – ΔG
V G = V – V ' = A exp -------------0- ⎛ 1 – A exp ------------⎞
RT ⎝ RT ⎠
Si T = TE, température d’équilibre, ΔG = 0 et par conséquent, VG = 0.
– ΔG
Si T < TE, ΔG devient grand et V G ≅ V = A exp -------------0- .
RT
Par suite, la vitesse de réaction dépend très étroitement de la température. La réaction
est dite activée thermiquement ; ΔG0 est l’énergie d’activation. Si l’on trace la courbe
donnant lnV en fonction de 1/T, on doit obtenir une droite dont la pente permet de mesu-
rer l’énergie d’activation ; c’est la loi d’Arrhénius (figure 1.30).
États métastables
On notera que l’action de la température est très rapide. Par exemple, pour une énergie
d’activation de 40 kcal/mole, valeur assez courante, une réaction qui dure 1 seconde à
36
In V
– ΔG0
V = A exp
RT
ΔG0 A

1
T
Figure 1.30 – Loi d’Arrhénius.
1 000 K demanderait 3 x 1012 années à 300 K. Dans ce cas, la réaction, pratiquement,

ne se produit pas ; l’alliage restera alors sous forme métastable dans l’état 1. Cela est
obtenu, en général, en refroidissant le métal assez vite (trempe) pour l’amener à une
température suffisamment basse à laquelle la vitesse de réaction est quasiment nulle.
Il peut arriver qu’il existe entre l’état 1 et l’état 2 (figure 1.31) un état intermédiaire 3, dans
lequel le système puisse rester à l’état métastable. Cela se produit si le métal est à une
température telle qu’il puisse passer la barrière de potentiel ΔG0 sans pouvoir le faire
pour ΔG’0. Tel est le cas de la structure martensitique que nous rencontrerons ultérieu-
rement.
État métastable
État métastable
intermédiaire
ΔG0
État stable
ΔG′0
1 3 2
Figure 1.31 – État métastable intermédiaire.
1.3.2 Diffusion à l’état solide

Les transformations structurales évoquées ci-dessus nécessitent, la plupart du temps,
des déplacements d’atomes à longue distance ; elles sont donc gouvernées par les
processus de diffusion à l’état solide dont les cinétiques contrôlent directement ces modi-
fications de structure.
Il n’y a d’ailleurs pas de différence de nature avec les phénomènes de solidification qui
sont des transformations de phase parmi d’autres. Cependant, dans ce dernier cas, la
37
présence de liquide introduit des vitesses de diffusion beaucoup plus élevées, accélérées
d’ailleurs par les processus de convection.
Mécanisme de diffusion à l’état solide

Dans un métal, les ions sont en position stable dans le réseau cristallin, car ils se situent au
niveau d’un puits de potentiel (figure 1.3). Cependant, selon la loi de Maxwell-Boltzmann,
sous l’effet de la température, ils sont en vibration au-dessus de l’énergie minimale. La distri-
bution de cette énergie varie avec la température ; l’énergie moyenne de vibration est une
mesure de cette température.
Les ions qui ont une énergie suffisante pour sortir de leur puits de potentiel GA pourront
changer de position et donc se déplacer dans le réseau cristallin. C’est le mécanisme de
diffusion à l’état solide.
Deux processus principaux sont à l’origine de ces déplacements atomiques.
Diffusion lacunaire
Dans les solutions solides de substitution, la diffusion se fait par l’intermédiaire des lacu-
nes. Un atome ne peut en effet changer de position qu’en sautant dans une lacune
voisine. Cela nécessite une énergie libre GA qui est l’énergie d’activation de la diffusion ;
c’est l’énergie minimale qu’un atome doit posséder pour passer dans une lacune voisine.
On conçoit donc que ce mécanisme dépende étroitement du nombre de lacunes existan-
tes. On a indiqué par ailleurs qu’à une température donnée, la concentration en lacunes
était de :
n –G
---- = C exp ----------ϕ
te
N RT
avec n, le nombre de lacunes par mole, N, le nombre total d’atomes et Gϕ, l’enthalpie
libre de formation de lacunes.
Diffusion interstitielle
Les atomes en solution solide d’insertion se déplacent en sautant dans une position
interstitielle voisine. Il y a, en général, un grand nombre de sites interstitiels et la présence
de lacunes n’est plus nécessaire.
En résumé, la diffusion à l’état solide est toujours liée à la présence des défauts ponc-
tuels, lacunes ou interstitiels. Les atomes de dimensions importantes se déplacent par
l’intermédiaire des lacunes ; en effet, ils nécessiteraient une énergie très élevée pour se
mettre en position interstitielle (sauf cas exceptionnels : irradiation). Les ions plus petits,
carbone, azote, etc., au contraire, diffusent par sauts interstitiels. Dans tous les cas, la
diffusion d’atomes ou d’ions correspond à un déplacement inverse des défauts ponctuels.
Vitesse de diffusion
Compte tenu des mécanismes évoqués ci-dessus, la vitesse de diffusion est directement
liée au nombre de sauts réussis à la température T (K). Or le nombre de sauts réussis
est proportionnel :
– Au nombre d’atomes capables de faire un saut, c’est-à-dire ayant une enthalpie libre
supérieure à l’énergie de déplacement GA. D’après la loi de Maxwell-Boltzmann leur
concentration est proportionnelle à exp(–GA /RT).
– À la probabilité de trouver une place libre après avoir effectué un saut. Or cette probabilité
p est égale à la concentration en lacunes dans le cas de la diffusion lacunaire, soit
p = Cexp(–Gϕ /RT).
38
p ≅ 1 dans le cas de la diffusion interstitielle car le nombre de positions interstitielles

possibles est très grand devant le nombre d’atomes en insertion.
En définitive :
– en cas de diffusion lacunaire,
–G –G –G A – G F
V = A exp ----------A- exp ----------F- = A exp ------------------------
-
RT RT RT A
– en cas de diffusion interstitielle,

–G
V = A exp ----------A-
RT
Soit en général :
–G
V = A exp ----------D-
RT
avec GD, appelée enthalpie libre de diffusion.
Lois de Fick
Les deux lois de Fick permettent de quantifier ces phénomènes de diffusion.
Première loi de Fick

À un instant donné, le flux d’atomes traversant un plan P est proportionnel à l’écart des
concentrations des deux côtés de ce plan, c’est-à-dire au gradient de concentration au
niveau de P, soit :
dC
J A = – D ----------A-
dx
avec JA, le flux d’atomes A (en atomes/m2·s), D, le coefficient de diffusion (en m2/s) et
CA, la concentration en atomes A.
Le signe négatif de l’équation ci-dessus vient du fait que le flux de diffusion se fait d’une
zone riche vers une zone plus pauvre en soluté.
En effet, soient deux plans réticulaires contigus distants de a (figure 1.32) et soient respec-
tivement n1 et n2 le nombre d’atomes de A par cm2 pour chacun de ces plans, f, la
fréquence de saut par atome lors de la diffusion et S, la surface considérée de chaque plan.
n1 n2
fn 1 /2 fn 2 /2
1 2
x
a
Figure 1.32 – Première loi de Fick.
39
Par unité de temps, fn1 atomes de A quittent le plan 1 ; mais statistiquement, la moitié
iront vers la droite, la moitié vers la gauche. Par suite fn1/2 sautent de 1 vers 2. Pour la
même raison, fn2/2 atomes de A sautent de 2 vers 1. Par conséquent, le nombre
d’atomes diffusant ou sautant de 1 vers 2 est f(n1 – n2)/2.
Le flux d’atomes diffusant est donc :
f (n1 – n2) 1
J A = ------------------------- ----
2 S
Or, en considérant un volume Sa autour de chaque plan atomique, la concentration
atomique correspondante s’écrit :
n n
C 1 = ------1- et C 2 = ------2-
Sa Sa
d’où
1
J A = --- f ( C 1 – C 2 )a
2
soit
2C1 – C2
J A = –1
--- f a -------------------
-
2 a
Si a est petit et peut donc être assimilé à dx :
1 2 dC
J A = – --- f a --------
2 dx
On retrouve bien la loi de Fick si D = fa 2/2.
On remarquera d’ailleurs qu’au niveau du réseau, certains atomes traversent le plan de
gauche à droite et d’autres de droite à gauche. L’équation de Fick donne seulement le
flux résultant. En particulier, à l’équilibre, lorsque le gradient de concentration est nul,
dC/dx = 0, le flux global est bien nul ; cela ne signifie pas qu’il n’y ait pas des déplace-
ments d’atomes, mais leur résultante est nulle.
Remarque
Par exemple, soient deux éprouvettes d’alliage Fe-S ayant la même teneur en soufre ; le premier
contient seulement du soufre naturel S, le second du soufre radioactif marqué S*. Si les deux
échantillons sont mis en contact à assez haute température, le flux de diffusion résultant est nul
comme le gradient de concentration ; la teneur globale en soufre ne varie pas. Par contre, on
constate que du S* est passé dans le premier échantillon et qu’assez rapidement, sa teneur est
la même dans tout le métal. Cela montre donc que les atomes se déplacent même si le flux est
nul.
Deuxième loi de Fick

2
dC A d C
----------- = D -------------A-
dt 2
dx
dans le cas de la diffusion unidirectionnelle selon Ox. Soient en effet deux plans d’abscis-
ses x et x + dx. (figure 1.33). La variation de concentration entre ces deux plans pendant
le temps dt, dCA/dt, est égale à la différence des flux entrant et sortant divisé par le
volume, soit :
1
d C A = ( J Ax – J Ax + dx )dt × -------
dx
40
S
J A (x ) J A (x + dx)
x x + dx
A

Figure 1.33 – Deuxième loi de Fick.
soit
dC A dJ
----------- = – ---------A-
dt dx
D’après la première équation de Fick :
2
dC A d C
----------- = D -------------A-
dt 2
dx
Coefficient de diffusion
La vitesse de diffusion est proportionnelle à exp(–QD /RT). Le flux JA est proportionnel à
la vitesse de diffusion, donc à exp(–QD /RT). Par conséquent, le coefficient de diffusion
D, proportionnel à JA (première loi de Fick), est également proportionnel à exp(–QD /RT),
soit :
QD⎞
D = D 0 exp ⎛ – --------
-
⎝ RT ⎠
avec D0, une constante indépendante de la température et de la concentration, mais fonc-
tion du système cristallin, des liaisons interatomiques, de l’ensemble de la structure ; QD,
l’enthalpie libre ou la chaleur d’activation (en J/mol) et T, la température absolue (en K).
La variation de D obéit donc à une loi d’Arrhenius. La figure 1.34 montre par exemple
l’évolution du coefficient de diffusion du cuivre dans l’aluminium.
On notera l’importance de l’influence de la température ; au voisinage du point de fusion,
une variation de 20 ˚C fait varier le coefficient D d’un facteur 2. De même, le passage à
l’état liquide entraîne une discontinuité ; la valeur de D est environ 10 000 fois plus élevée
dans le liquide qu’elle ne l’est en phase solide au voisinage de la fusion. Le coefficient
D et donc la vitesse de diffusion diminue très fortement si la température baisse pour
devenir quasi nulle (10–10 entre 300 et 20 ˚C dans le cas de la figure 1.34). Très géné-
ralement, dans le cas des métaux, on admettra que la vitesse de diffusion est très faible
ou quasi nulle aux environs de l’ambiante.
Exploitation des lois de Fick

La seconde loi de Fick, dans la mesure où l’on sait intégrer l’équation différentielle,
permet de calculer les concentrations en tout point et à tout instant : C = f(x, t, T). En
x
faisant le changement de variable u = -------------- , on montre que :
2 Dt
41
θ (°C)
1 000 500 300 200 100
10–5
θf (660 °C)
10–10
10–15
10–20
10–25
10–30
0,5 1 1,5 2 2,5 3
1 000/T
Figure 1.34 – Coefficient de diffusion du cuivre dans l’aluminium.
u
2
∫
–u
C = B e du + A , soit C = BE ( u ) + A
0
avec A et B, des constantes dépendant des conditions aux limites et E(u), la fonction dite
erreur. Cette équation permet de résoudre certains problèmes simplement, comme le
montre les deux exemples suivants.
Relation temps-température
Soit un mécanisme de diffusion donnant un résultat C0, x0 en un temps t0 à la température
T0 ; on obtiendrait le même résultat en un temps t1 à la température T1.
⎛ x0 ⎞ ⎛ x0 ⎞
C 0 = E ⎜ -------------------
-⎟ = E ⎜ -------------------
-⎟
⎝ 2 D 0 t 0⎠ ⎝ 2 D 1 t 1⎠
soit :
D 0t 0 = D 1t 1
QD ⎞ QD ⎞
t 0 exp ⎛ – -----------
- = t 1 exp ⎛ – -----------
-
⎝ R T 0⎠ ⎝ R T 1⎠
d’où :
1 R - ⎛ t----1⎞
1- = -------
------- – ------ ln
T1 T0 Q D ⎝ t 0⎠
Cette relation définit un équivalent temps-température et permet de calculer la durée de
traitement, si la température varie, pour obtenir le même résultat.
Relation temps-distance de diffusion
À une température donnée, la profondeur de diffusion dépend du temps. Pour le même
résultat :
42
⎛ x1 ⎞ ⎛ x2 ⎞ x1 x2
C = E ⎜ ----------------
-⎟ = E ⎜ ----------------
-⎟ soit --------
- = --------
-
⎝ 2 Dt 1⎠ ⎝ 2 Dt 2⎠ t1 t2
c’est-à-dire t = kx 2. Par exemple, lors de traitements de cémentation, nitruration, etc., la
durée du traitement est proportionnelle au carré de l’épaisseur atteinte. Ces lois sont appli-
cables à toutes les opérations contrôlées par la diffusion. En pratique, ce sera par exem-
ple, le cas des traitements de revenu ou de précipitation, des traitements de surface de A
type cémentation, nitruration, etc., des opérations de dégazage, d’homogénéisation, etc.

1.3.3 Transformation par germination et croissance
Germination
Germination homogène
Tout naturellement, la plupart des transformations se produisent à partir de germes de la
nouvelle phase dans l’ancienne. C’est le cas de la solidification qui se propage par crois-
sance des germes de solide aux dépens du liquide. Le mécanisme est du même type
pour les réactions à l’état solide.
Supposons un germe sphérique de phase B apparaissant dans une phase A, lors de la
réaction A → B. Sa formation entraîne une variation d’enthalpie libre :
ΔG V = G B – G A
Si la température T est inférieure à la température d’équilibre Te, GB < GA et ΔGV < 0. La
diminution d’enthalpie libre du système est proportionnelle au volume du germe soit :
4 3
ΔG 1 = --- πr ΔG V
3
avec r, le rayon du germe.
Cependant, dans le bilan énergétique global, il faut tenir compte de l’énergie de la surface
séparant le germe de la phase mère. Si γAB est l’énergie surfacique de cette interface, la
présence du germe augmente l’enthalpie libre du système de :
ΔG2 = 4 πr2γAB
La variation totale d’enthalpie libre du système s’écrit donc :
4 3 2
ΔG = ΔG 1 + ΔG 2 = --- πr ΔG V + 4πr γ AB
3
L’étude de cette fonction montre que ΔG passe par un maximum pour une valeur rc du
rayon telle que :
3
–2γ AB 16π ( γ AB )
- et ΔG c = --------------------------
r c = --------------- -
ΔG V 3 ( ΔG V )
La figure 1.35 montre la courbe correspondante. Elle indique qu’un germe n’est stable que
si son rayon est supérieur à rc. Par conséquent, un germe de rayon supérieur à rc aura
tendance à croître ; inversement, si son rayon est inférieur à rc, il tendra à se redissoudre.
Pour atteindre la taille critique, un germe doit donc franchir la barrière de potentiel ΔGc.
On montre que :
2
te Te
ΔG c = C ------------------------------
-
2 2
L (T e – T )
43
ΔG
ΔGc
rc r
Figure 1.35 – Germination homogène.
avec Te, la température d’équilibre de la transformation, T, la température réelle de la

transformation et L, la chaleur latente de transformation.
La vitesse de germination est proportionnelle à exp(–ΔGc /RT) ; on constate qu’elle est
nulle pour T = Te à la température d’équilibre et qu’elle augmente très rapidement si
l’écart de température Te – T augmente.
Physiquement, cela signifie que sous l’effet de l’agitation thermique, les atomes peuvent
se déplacer (voir diffusion). Il peut alors se former des amas créant localement des
germes de la phase B transformée. Ceux qui auront un diamètre supérieur à rc seront
seuls stables, les autres disparaîtront. On comprend donc que plus le volume critique des
germes est faible, plus nombreux seront les amas de taille suffisante. On vérifie bien en
effet que le rayon critique rc diminue si l’écart de température Te – T augmente et cela
selon la loi hyperbolique :
– 2γ AB 2γ AB T e
r c = ------------------ = -------------------------
-
ΔG V L(T e – T )
Germination hétérogène
Les remarques ci-dessus concernent le cas où les germes se forment naturellement
au sein de la phase mère ; c’est ce que l’on appelle la germination homogène. Dans
certaines conditions les germes peuvent apparaître sur des particularités de la struc-
ture, donnant lieu à un mécanisme de germination dite hétérogène. S’il s’agit d’un
plan, le germe peut être assimilé à une calotte sphérique (figure 1.36) ; l’angle de
raccordement dépend des énergies de surface entre le substrat et les deux phases A
et B. En particulier, si l’énergie de surface entre le germe et le substrat est faible,
l’angle α est petit. Dans ce cas, pour un amas de même volume, la germination hété-
rogène entraîne un rayon plus grand, donc une plus grande stabilité. Ces remarques
expliquent que lorsqu’il existe des germes hétérogènes d’énergie de surface favora-
ble, ce mécanisme de germination hétérogène est plus rapide et remplace la germi-
nation homogène.
Les imperfections du réseau, joints de grains, dislocations, précipités, inclusions ou
autres peuvent servir de germes hétérogènes ; cela explique que dans de nombreux cas,
les transformations à l’état solide commencent aux joints de grains. C’est le cas, par
exemple, de la précipitation des carbures de type Cr23C6 dans les aciers inoxydables
austénitiques, expliquant le phénomène de corrosion intergranulaire.
44
;;
Germe hétérogène
C
γAC
A
B γAB AB γBC

Figure 1.36 – Germination hétérogène.
Cohérence
Les germes homogènes formés peuvent être ou non cohérents avec la matrice d’origine.
Il y a germination cohérente, lorsque le plan cristallographique constituant l’interface est
commun au cristal de la matrice et du germe. Cela nécessite que les deux systèmes
cristallins possèdent des plans cristallographiques dans lesquels la configuration et
l’espacement des atomes soient à peu près identiques ; on dit qu’il y a épitaxie.
Dans ce cas, il y a évidemment une relation d’orientation entre la matrice et le précipité.
La germination cohérente donne donc naissance à des structures en forme de plaquettes
ou d’aiguilles orientées selon certains plans de la phase mère d’origine.
Dans le cas de germes cohérents, l’énergie interfaciale γAB est plus faible car la pertur-
bation des deux réseaux est plus limitée. Par conséquent, l’énergie d’activation de la
germination est plus basse ou le rayon rc est plus petit.
Croissance
Les germes évoqués ci-dessus croissent ensuite par diffusion, la phase précipitée ayant
en général une composition différente de celle de la phase mère. La vitesse de crois-
sance est donc contrôlée par la diffusion et, à ce titre, c’est un phénomène activé ther-
miquement ; il est par conséquent fortement ralenti à basse température. Si cette
dernière est trop faible, la vitesse de diffusion est quasiment nulle et la transformation ne
se produit pas malgré un grand nombre de germes ; le système reste alors à l’état métas-
table.
Chaque germe qui se développe donne lieu à la formation d’un monocristal de la nouvelle
phase, qu’il s’agisse d’un précipité ou d’un grain ; son orientation cristalline est, bien
entendu, celle du germe initial. L’intersection de ces nouveaux cristaux entre eux ou avec
la phase mère constituent les joints de grains ; ce sont ces zones qui accommodent les
désorientations entre les deux structures et qui correspondent donc à des défauts de
forte énergie (voir 1.1.2)
Différents types de transformations par germination et croissance

Selon la forme du diagramme d’équilibre, par exemple binaire, on peut rencontrer trois
types de transformations au refroidissement.
45
1. Formation de précipités.
C’est le cas lorsque l’on passe d’un domaine monophasé α à un domaine biphasé cons-
titué de la même phase α et d’un composé défini ; ce dernier peut être un carbure, un
nitrure, un composé intermétallique, etc.
La quantité de précipité est en général faible et la composition de la phase α varie peu.
Dans certains cas, la précipitation obéit à un mécanisme de germination homogène, mais
on constate souvent des phénomènes de germination hétérogène sur les joints de grains,
les dislocations, etc. Cela explique que, dans de nombreux cas, un écrouissage entraîne
une précipitation plus fine et répartie, car il crée des dislocations qui servent de sites de
germination.
2. Croissance d’une nouvelle phase dans une phase mère.
C’est le cas de la décomposition d’une phase α en un mélange α + β. Les deux compo-
sés sont ici des solutions solides. Parallèlement à la formation de phase β, la composition
de α varie.
3. Croissance simultanée de deux nouvelles phases dans une phase mère.
C’est le cas des transformations eutectoïdes ou péritectoïdes.
1.3.4 Coalescence. Évolution des structures

Après la transformation proprement dite, lors de maintien à haute température, les struc-
tures peuvent encore évoluer. En effet, la nature et la quantité des différentes phases
définies par le diagramme d’équilibre restent constantes. Par contre, ce diagramme
d’équilibre ne tient compte que de la variation d’enthalpie libre volumique ΔG1 et néglige
le rôle de l’énergie de surface ΔG2 (voir 1.3.3).
Or, cette énergie interfaciale dépend de la morphologie de la structure ; elle aura
tendance à diminuer pour minimiser l’enthalpie libre totale du système. Ces interfaces
sont principalement de deux types :
– interface entre les précipités et la phase mère,
– joints de grains.
De façon générale, la variation de l’enthalpie libre du système par unité de volume est
de la forme :
s-
ΔG = ΔGV + γAB --
v
avec v et s, respectivement le volume et la surface de la phase précipitée. Par consé-
quent, l’état d’équilibre stable correspond au minimum du rapport s/v. Cela entraîne deux
évolutions :
– Les précipités ou les grains prennent une forme sphérique ou arrondie pour minimiser ce
rapport s/v. Ainsi par exemple, les lamelles allongées de perlite dans les aciers deviennent
progressivement plus arrondies ; c’est ce que l’on appelle la globulisation.
– Les précipités ou les grains augmentent en volume et diminuent en nombre. Cette évolu-
tion se produit par un grossissement des plus gros au détriment des plus petits ; en effet,
les premiers ont une enthalpie libre plus faible que les seconds car l’enthalpie libre par unité
de volume s’écrit ΔG = ΔGV – 3γAB /r. Dans le cas des précipités, ce phénomène est appelé
coalescence ; pour les grains il s’agit du grossissement de grains.
Ces processus sont contrôlés par la diffusion, ils sont donc d’autant plus rapides que la
température est élevée, et en général négligeables à faible ou moyenne température.
Le grossissement des grains se produit par déplacement des joints des gros grains
absorbant les plus petits. La coalescence des précipités est due à un phénomène de
46
diffusion à longue distance ; l’un des composants, carbone pour les carbures, traverse
donc la matrice passant des petits précipités aux plus gros.
1.3.5 Transformation martensitique

Principales caractéristiques
Lors de refroidissements rapides, la transformation peut être amenée à se faire à une
température telle que la diffusion soit trop lente pour que puisse se produire une trans-
A
formation par germination et croissance. Dans ce cas apparaît une transformation dite

martensitique dont les caractéristiques sont les suivantes :
– Il s’agit d’une « transformation displacive de 1er ordre », c’est-à-dire qu’elle se produit par
déplacements de faible amplitude mais parfaitement corrélés d’un grand nombre d’atomes.
Il n’y a donc aucun déplacement à grande distance, aucune diffusion, et par conséquent
aucune modification ni de la composition ni de l’ordre atomique.
– Ces déplacements engendrent des cisaillements à longue distance qui expliquent le
changement de réseau entre le système initial et la phase martensitique finale. Pour un
même système d’origine dit γ, il existe plusieurs directions de cisaillement conduisant à
plusieurs « variantes de martensite ». Pour chaque variante, le plan limite avec la phase
mère est appelé plan d’habitat ou plan d’accolement. Il existe donc des relations d’orienta-
tion entre la matrice γ et la phase martensitique transformée. Dans le cas des aciers par
exemple, cette relation s’écrit :
(111)A // (110)M
[110]A // [111]M
– Le changement de réseau évoqué ci-dessus entraîne un changement de volume, donc
la création de contraintes. En général, ces contraintes entraînent des déformations plasti-
ques ; la transformation est dite alors thermoplastique, ce qui est le cas des aciers. Dans
l’hypothèse inverse, la transformation est qualifiée de thermoélastique.
– Cette transformation martensitique est adiabatique, c’est-à-dire qu’elle se produit sans
dégagement ni absorption de chaleur. Elle est indépendante du temps et n’est liée qu’à la
température ; elle commence à une température MS et se termine à MF. La quantité de
martensite formée dépend de la température et augmente de 0 % à MS à 100 % à MF
(figure 1.37). Entre ces deux valeurs la réaction est quasi instantanée ; elle est dite par
burst. En réalité, elle est gouvernée par le déplacement rapide de dislocations.
Les structures martensitiques peuvent présenter, en microscopie, différentes morpholo-
gies. On rencontre principalement des martensites en lattes, c’est-à-dire sous forme de
parallélépipèdes plats d’épaisseur de l’ordre de 0,1 μm ou des martensites en aiguilles
formant entre elles des angles bien définis.
Ce type de transformation, d’abord mis en évidence dans le cas des aciers, c’est-à-dire
du système Fe-C, est en réalité tout à fait général. On retrouve le même mécanisme dans
de nombreux autres systèmes. Sans que ces exemples ne soient limitatifs, c’est le cas
par exemple des alliages de cuivre et de titane. La phase β des bronzes contenant 20 à
25 % d’étain donne lieu à une transformation par cisaillement conduisant à une marten-
site β’ ; il en est de même des cupro-aluminium.
Transformation inverse
Les transformations martensitiques thermoélastiques sont réversibles, c’est-à-dire que
par chauffage ultérieur la martensite se transforme en sens inverse en austénite (austé-
nite au sens générique du terme : phase stable à haute température), mais généralement
avec une hystérésis importante.
47
Ainsi, de même que MS et MF dési-
Température (°C)
gnent le début et la fin de la transfor-
mation au refroidissement, AS et AF
désignent respectivement le début et
la fin du retour vers la phase de
haute température (figure 1.37).
AF Ainsi par exemple, le cobalt se
transforme vers 390 ˚C au refroidis-
sement (MS) et à 430 ˚C au chauf-
fage (AF). Cette remarque est
MS valable pour les métaux comme le
titane, le lithium ou des alliages tels
que Fe-Ni ou Fe-Mn.
Cependant, les transformations
thermoplastiques ne sont pas réver-
sibles. C’est le cas des martensites
AS des aciers qui, lors de réchauffage,
se décomposent pour redonner
l’état stable à basse température,
c’est-à-dire le système biphasé
MF ferrite + carbure.
Remarque
La martensite ainsi obtenue est évidem-
Figure 1.37 – Température de début
ment une phase métastable due au fait
et fin de transformation martensitique que la transformation par germination et
MS et MF. Transformation inverse : croissance ne peut se produire à basse
AS et AF dans le cas de réversibilité. température (voir 1.3.1).
1.3.6 Cinétiques de transformation au refroidissement

Nous n’avons évoqué ci-dessus que l’état initial et l’état final de ces transformations à
l’état solide, ainsi que les mécanismes qui les expliquent. En pratique, un paramètre très
important est constitué par la vitesse de réaction. Cette dernière est, bien entendu, direc-
tement liée à la cinétique des différents processus et surtout du plus lent d’entre eux.
Dans le cas des transformations par germination et croissance, c’est bien la vitesse de
ces deux mécanismes que l’on devra préciser ou leur compétition éventuelle. La question
ne se pose pas pour les transformations martensitiques puisqu’elles sont indépendantes
du temps et quasiment instantanées.
Courbes TTT
Ces cinétiques de réaction dépendent de la température. Ainsi, on est amené à mesurer
cette vitesse en fonction de la température de transformation. Pour ce faire, on amène
rapidement le métal à une température donnée par « trempe isotherme » ; on mesure
alors le temps correspondant au début de réaction ou temps d’incubation et le temps de
fin de réaction (figure 1.38).
On peut ainsi tracer dans un diagramme temps-température le lieu des points de début,
de fin de transformation ou de 50 % de transformation (figure 1.38). Ces courbes sont
appelées courbes TTT (Temps – Température – Transformation) et permettent de carac-
tériser la cinétique de réaction en fonction de la température. Les courbes obtenues ont
48
Température
γ
TE
Gros grains
Structure d'équilibre A

Grains fins
γ métastable
MS
M + γ résiduel
MF
100 % M
Temps
Figure 1.38 – Principe des courbes TTT.
toujours une forme en C. Cela s’explique par la compétition des deux mécanismes de
germination et de croissance. En effet, nous avons indiqué que la vitesse de germination,
nulle à la température d’équilibre, augmente comme (Te – T)2 si la température de trans-
formation baisse ; inversement, la vitesse de diffusion, donc de croissance des germes
diminue avec la température. Ainsi, à haute température, peu en dessous de Te, la réac-
tion est contrôlée par la faible germination ; à basse température au contraire, elle est
liée à la faible vitesse de diffusion donc de croissance. Dans les deux cas, les durées de
transformation sont longues ; la réaction est la plus rapide à une température intermé-
diaire telle que germination et croissance soient suffisantes.
Dans le domaine supérieur des courbes en C, la vitesse de germination est faible et la
croissance rapide ; cela conduit à un petit nombre de germes grossissant vite, donc à
une structure grossière à gros grains. Inversement, dans la zone à basse température,
la germination est rapide et la croissance faible, entraînant une structure à grains fins.
Remarque
Par exemple, pour des raisons de propriétés mécaniques, on est conduit souvent à rechercher
une structure stable à grains fins. Dans le cas des aciers peu alliés, laminés, forgés ou moulés,
elle est obtenue par un traitement dit de normalisation, qui est constitué d’un chauffage de courte
durée en phase austénitique γ suivi d’un refroidissement assez rapide, généralement refroidisse-
ment à l’air. En réalité, après une homogénéisation rapide en phase γ, le but de ce traitement est
d’obtenir une transformation γ → α au refroidissement à assez basse température, dans la partie
inférieure de la courbe C, pour conduire à une structure à grains fins et homogènes.
À basse température, l’apparition de la transformation martensitique est caractérisée par

deux horizontales aux températures MS et MF. Cette transformation martensitique se
produit donc si l’on porte le métal en dessous de MF. L’ensemble de ce diagramme est
appelé courbe TTT (Temps – Transformation – Température)
La position de ces courbes, dans le diagramme temps-température, est fortement modi-
fiée par les éléments d’alliage. De façon tout à fait générale, l’augmentation de leurs
concentrations repousse vers la droite (temps longs) la courbe en C de la transformation
49
par germination et croissance, et vers le bas (basse température) les droites MS et MF

de la transformation martensitique.
Ainsi, selon la température de transformation, on peut obtenir les structures suivantes
(figure 1.38) :
– à haute température : structure d’équilibre par germination et croissance ;
– entre MS et MF : mélange de martensite et d’austénite (phase haute température) dite
résiduelle ;
– en dessous de MF : martensite à 100 % ;
– peu au-dessus de MS : austénite métastable, la vitesse de la transformation par germina-
tion et croissance étant quasi nulle.
Par refroidissement rapide ou trempe à 20 ˚C, la structure obtenue dépendra donc essen-
tiellement de la position de MS et MF, par rapport à l’ambiante : martensite avec ou sans
austénite résiduelle, austénite métastable. Or, cette position est directement liée aux
éléments d’alliage.
Remarque
Si l’on veut supprimer de l’austénite résiduelle ou métastable, il suffit de faire un refroidissement
en dessous de MF, si la transformation martensitique n’est pas réversible (cas des aciers) ; cette
opération est appelée traitement par le froid.
Courbes TRC
La plupart des traitements thermiques industriels sont effectués en refroidissement
continu. On est donc conduit à tracer les mêmes courbes, non pas en trempe isotherme,
mais à des vitesses de refroidissement variables (figure 1.39). Pour les mêmes raisons
que précédemment, les courbes correspondant à la transformation par germination et
croissance ont une forme en C ; la transformation martensitique est caractérisée par deux
horizontales aux températures MS et MF.
Ces courbes TRC sont établies pour des vitesses de refroidissement données. Elles n’ont
de sens que si ces cinétiques sont précisées. Pour des conditions différentes, les cour-
bes TRC seraient aussi différentes. En général, elles sont tracées pour des cycles ther-
miques du type de ceux rencontrés lors de traitements thermiques industriels.
Température
TE
VC
Structure
MS d'équilibre
MF
Structure équilibre
M + martensite
Temps
Figure 1.39 – Courbe TRC.
50
Ces courbes montrent que l’on peut obtenir plusieurs structures selon la vitesse de refroi-
dissement (figure 1.39) :
– structure d’équilibre pour les plus faibles vitesses,
– mélange structure d’équilibre et martensite, éventuellement austénite résiduelle pour les
vitesses intermédiaires,
– martensite pour les plus grandes vitesses.
Ainsi apparaît une vitesse critique appelée vitesse critique de trempe martensitique au- A
dessus de laquelle la structure obtenue est entièrement martensitique ; cette vitesse est

industriellement importante si l’on veut définir un traitement thermique conduisant à la
martensite. La notion de « trempabilité » découle de cette remarque ; un alliage est
d’autant plus « trempant » que cette vitesse critique de trempe est faible. Il est « auto-
trempant » lorsque la vitesse critique de trempe est inférieure à la vitesse de refroidisse-
ment naturel souvent à l’air ; ce dernier point est mal défini et dépend de la géométrie
des pièces considérées.
Deux essais permettent de contrôler et de caractériser la trempabilité d’un alliage et plus
précisément des aciers :
– essai Jominy défini par la norme NF EN ISO 642 (remplace NF A 04-303 depuis octo-
bre 1999),
– diamètre critique de trempe.
Remarque
Cette vitesse critique de trempe n’est pas nécessairement très élevée ; elle dépend de la posi-
tion du C supérieur, c’est-à-dire des éléments d’alliages. En particulier, pour les alliages les plus
chargés, elle peut être inférieure au refroidissement naturel ; l’alliage est alors dit autotrempant.
Méthodes d’étude des cinétiques de transformation

Plusieurs méthodes expérimentales peuvent être utilisées pour étudier les cinétiques de
réaction à l’état solide.
La plus courante est la dilatométrie. En effet, ces différentes réactions se caractérisent
par un changement de volume. Lors d’essais dilatométriques, il est donc possible de
déterminer la température de début ou de fin de réaction et si nécessaire la cinétique de
réaction pour différentes vitesses de refroidissement. Les dilatomètres actuels permettent
de balayer une large gamme de vitesses et donc de tracer les courbes TRC.
Les dilatomètres permettent aussi des opérations de trempe isotherme par passage
rapide de l’échantillon d’un four d’austénitisation à un bain de sel isotherme. Ainsi
peuvent être tracées les courbes TTT.
Bien que la méthode soit souvent longue et fastidieuse, ces mêmes courbes TTT
peuvent être déterminées par micrographie. Les échantillons, après trempe isotherme,
sont maintenus pour des durées variables à chaque niveau de température et sont
ensuite trempés à l’ambiante. Que la structure à haute température soit conservée ou
qu’il soit possible de la déduire de celle examinée à 20 ˚C, il est en général possible de
remonter à l’état existant à chaud. Ainsi peuvent être tracées point par point les courbes
TTT. Cette méthode est choisie lorsque la phase formée est en faible quantité ou
lorsqu’il se forme plusieurs composés complexes ; c’est le cas en général des phéno-
mènes de précipitation.
Dans de nombreux cas, les transformations se font avec dégagement ou absorption de
chaleur. On peut donc suivre la cinétique par analyse thermique simple ou différentielle.
Cette méthode n’est évidemment pas applicable dans le cas de réactions adiabatiques
telles que la formation de martensite.
51
Toutes ces études doivent, bien entendu, être associées à des examens micrographi-
ques ou radiocristallographiques pour déterminer la nature et la structure des phases
formées. Dans le cas de précipités fins, la microscopie électronique sur lames minces ou
par extraction, la microsonde électronique, éventuellement la microsonde ionique permet-
tent d’atteindre leur composition et leur structure.
1.3.7 Mécanismes de précipitation

Nous verrons ultérieurement (voir chapitre 4) le rôle majeur des précipités sur les carac-
téristiques mécaniques des métaux et en particulier l’influence de leur morphologie et de
leur structure. Deux traitements peuvent être envisagés pour former de tels précipités à
partir d’une solution solide, par exemple Al-4,5 % Cu entre 510 et 570 ˚C (figure 1.40) :
– Par refroidissement assez lent, les précipités se forment naturellement au cours de cette
opération. Nous dirons qu’il s’agit d’une précipitation ; la transformation se produit en géné-
ral dans la partie médiane ou supérieure de la courbe TRC (figure 1.40).
– Par trempe, il peut être possible de maintenir la solution solide à l’état métastable à
l’ambiante. Un réchauffage ou revenu à basse température conduit à la formation des
précipités ; nous dirons qu’il s’agit d’un processus de durcissement structural (appelé aussi
durcissement secondaire).
Dans ce deuxième cas, on peut identifier quatre étapes lors de la formation du précipité,
ici Al2Cu par exemple à 120-150 ˚C :
– Par diffusion, les atomes de cuivre se rassemblent sous forme de petits amas dont la
dimension est de l’ordre de 5 nm. Ils peuvent être mis en évidence par diffusion des rayons
X et sont appelés zones de Guinier-Preston (GP).
– Apparaît ensuite un premier précipité θ”. Sa composition n’a pas encore la valeur d’équi-
libre ; il est métastable, de l’ordre de 20 nm de diamètre et en épitaxie avec la matrice.
– La diffusion se poursuivant, il se transforme en un autre précipité θ’, métastable lui aussi,
plus proche de l’équilibre, de dimension supérieure et sans épitaxie avec la matrice.
– Enfin, l’évolution conduit au précipité d’équilibre θ de composition Al2Cu.
Température
Précipitation
Durcissement
θ structural
θ'
θ ''
GP
Temps
Figure 1.40 – Formation de précipités au refroidissement ou par trempe + revenu.
52
1 • Notions 1.4 Propriétés mécaniques des métaux
de métallurgie physique et alliages
Si l’on poursuit le traitement à chaud, les précipités Al2Cu ou θ coalescent suivant le

mécanisme évoqué au paragraphe 1.3.4.
La figure 1.40 montre que la courbe TTT de précipitation se décompose donc en quatre
branches selon chacune des phases ci-dessus. Il est donc possible, si elles sont assez
différenciées, de s’arrêter à une étape intermédiaire, c’est-à-dire au composé de type GP,
θ”, θ’ ou θ.
Lors du traitement dit de précipitation au cours du refroidissement, les mécanismes ne A
sont pas essentiellement différents. Seulement, la température étant plus élevée, la

vitesse de diffusion est beaucoup plus rapide ; dans ces conditions, les quatre phases
sont pratiquement confondues et ne peuvent être différenciées. Cela explique que les
courbes TTT se confondent (figure 1.40)
On comprend donc que le traitement de durcissement structural présente l’avantage de
permettre d’obtenir des précipités intermédiaires θ’ ou θ” et beaucoup plus fins. Par
contre, il n’est possible que si la courbe TTT est assez éloignée pour maintenir la solution
solide métastable pour des vitesses de refroidissement industriellement réalistes.
Remarque
La température de revenu évoquée lors du durcissement structural dépend de l’alliage. Elle peut
être de l’ordre de 350 à 500 ˚C pour certains aciers, et de 80 à 150 ˚C pour les alliages d’alumi-
nium. Dans le cas où cette température est voisine de l’ambiante, on parle de vieillissement ou
de mûrissement.
1.4 Propriétés mécaniques des métaux et alliages

1.4.1 Essai de traction (Norme NF EN 10002-1 à 4)
Une première façon simple de caractériser le comportement d’un métal consiste à effectuer
un essai de traction. Une éprouvette axisymétrique, en général cylindrique, est soumise à
un effort de traction croissant. La forme de l’éprouvette est choisie de façon à ce que la
contrainte et la déformation soient homogènes dans la partie utile de l’échantillon.
Si S0 et l0 sont respectivement la section et la longueur utile initiales, on mesure les varia-
tions de :
– la contrainte nominale σn = F /S0, avec F, la force appliquée ;
Δl
– la déformation nominale ε n = ----- , avec l, la longueur courante.
l0
La courbe obtenue a la forme indiquée sur la figure 1.41 où l’on distingue trois régions
différentes :
– La partie OA définit le domaine de déformation élastique réversible. La contrainte est
proportionnelle à la déformation : σn = Eεn. C’est la loi de Hooke ; E est appelé module
d’élasticité (ou module d’Young).
Si l’on relâche la contrainte dans ce domaine, l’éprouvette revient à sa longueur initiale,
sans déformation résiduelle ; la déformation est réversible.
– La partie AB correspond au domaine de déformation plastique homogène. Si l’on relâche
la force on constate un retour élastique laissant une déformation plastique résiduelle ; cette
déformation n’est pas réversible.
– La partie BC résulte de la localisation de la déformation appelée striction. La force dimi-
nue lorsque l’allongement augmente, le système est instable ; c’est ce que l’on appelle
l’instabilité plastique. La rupture se produit en C.
53
F σ= F
S0 S
B
Rm Σ
σ = dσ
R0,2
Σ C dε
Re A Re
O ΔI O 0,2%
ε = ln I
I0 I0
Courbe nominale Courbe rationnelle
Figure 1.41 – Courbes de traction nominale et rationnelle.
La limite de la déformation élastique en A définit la limite d’élasticité Re exprimée en MPa.

Dans certains cas, cette limite de la partie linéaire est difficile à définir ; on utilise alors
une valeur conventionnelle R0,2 qui correspond à la contrainte entraînant une déformation
plastique de 0,2 %.
On définit la résistance limite Rm correspondant à la force maximale. Les valeurs de stric-
tion et d’allongement à rupture sont mesurés en C.
En réalité, lors de l’essai de traction, la section et la longueur de l’éprouvette varient, il
est donc plus logique de se rapporter aux vraies valeurs de la contrainte et de l’allonge-
ment à chaque instant :
F
– la contrainte vraie est σ = ---- , avec S, la section courante,
S
– à chaque instant, la déformation instantanée est donnée par dε = ----- , soit pour un
dl
l
l
∫ ----l- =
dl l
allongement donné ε = ln ---- .
l0
l0
La courbe de traction rationnelle représente la variation de σ en fonction de ε tels que

définis ci-dessus. Son tracé nécessite de mesurer en continu la variation de l ou de S à
l’aide d’un extensomètre (figure 1.41).
Cette courbe de traction rationnelle s’écarte de la courbe de traction nominale au fur et
à mesure que ε augmente.
L’apparition de la striction ou instabilité plastique n’est plus caractérisée par un maximum
sur la courbe rationnelle. On montre que, dans ce cas, elle est définie par : σ = ------- . Elle
dσ
dε
correspond donc à l’intersection de la courbe de traction rationnelle avec la courbe
σ = f ' ( ε ) (figure 1.41).
Dans de nombreux cas, la courbe de déformation plastique rationnelle peut être modé-
n
lisée par une fonction de type σ = k ε ; le paramètre n est appelé coefficient d’écrouis-
54
sage. La striction correspond alors à la déformation appelée déformation limite à striction

ε ls = n .
1.4.2 Déformation élastique. Élasticité

L’essai de traction montre donc que pour de faibles déformations, on note d’abord un
comportement élastique réversible au cours duquel contrainte et déformation sont propor-
tionnelles ; cela définit le module d’élasticité ou module d’Young (en MPa ou GPa) : A
E = σ

---
ε
Ce comportement élastique est limité à une contrainte Re appelée limite d’élasticité.
Cette déformation élastique s’explique par le mouvement des ions du réseau cristallin
autour de leur position d’équilibre. En effet, nous avons montré (voir paragraphe 1.1.1)
que ces ions se trouvent à l’équilibre au niveau de leur puits de potentiel, les forces
d’attraction et de répulsion étant alors égales. L’application d’une force de tension ou de
cisaillement déplace ces ions autour de cette position. La déformation est réversible
puisqu’ils retournent au minimum de potentiel lors du relâchement de l’effort. Si les défor-
mations sont assez faibles, ce qui est le cas, la courbe de variation de la force en fonction
de la déformation, peut être assimilée à sa tangente ; cela explique la loi de Hooke et la
notion de module, pente de cette tangente.
De façon imagée, tout se passe comme si les liaisons entre atomes (voir 1.1.1) pouvaient
être représentées par des ressorts. La déformation élastique consiste donc à tirer et à allon-
ger les ressorts parallèles à la contrainte (figure 1.42). Le module caractérise la rigidité des
ressorts, il est donc directement lié à ces forces interatomiques dans la liaison métallique.
Lors de cet essai de traction, on constate que l’éprouvette subit aussi une contraction latérale
------ , avec r, le rayon de la section S. On définit le coefficient de Poisson ν tel que :

égale à dr
r
dr dl dr
ν = – ------ ⁄ ----- = – ------ ⁄ dε
r l r
Si la déformation est supposée à volume constant, on vérifie que ν = 1/2. Or, l’expérience
montre que ν est plutôt voisin de 1/3. Il y a donc une légère augmentation de volume au
cours de l’essai de traction.
F F
F F
Figure 1.42 – Déformation élastique. Forces interatomiques.
55
De façon imagée, la contraction radiale de l’éprouvette en traction, c’est-à-dire le coeffi-

cient de Poisson est due à la composante horizontale des « ressorts » (figure 1.42), c’est-
à-dire à un effort de compression selon le rayon. Or, on constate (figure 1.3) que la
courbe de variation de la force n’est pas symétrique autour de x0 ; la même contrainte en
compression entraîne des déformations moindres qu’en traction. Cela explique que le
coefficient ν soit inférieur à la valeur théorique 1/2.
Dans l’essai de traction, les contraintes sont normales aux surfaces sur lesquelles elles
s’exercent. Au contraire, dans une déformation par cisaillement, la contrainte appelée
scission τ est parallèle à cette surface, c’est-à-dire tangentielle (figure 1.43). La déforma-
tion est alors définie par le cisaillement, c’est-à-dire l’angle γ. En déformation élastique la
même loi de proportionnalité ou loi de Hooke s’écrit :
τ = Gγ
avec G, le module de cisaillement ou module de Coulomb.
γ τ E 3
G=
γ = 2 (1 + ν) 8 E
Figure 1.43 – Module de cisaillement.
On démontre alors facilement que les trois caractéristiques E, G et ν sont reliées par la
relation :
1 E
G = --- × ------------
2 1+ν
(Nous avons déjà rencontré et utilisé ce module G dans l’étude du glissement des dislo-
cations, voir 1.1.4. En effet dans ce cas, c’est bien la contrainte de cisaillement qui est
en cause.)
La loi de Hooke ou la déformation élastique, telle que nous venons de la décrire, s’expli-
que par le modèle électrostatique si les déformations restent suffisamment faibles pour
pouvoir assimiler la courbe et sa tangente autour de la position d’équilibre x0 (figure 1.3).
En résumé, lors de cette phase élastique, on ne décrirait qu’une très petite partie de la
courbe de déformation théorique totale ; nous allons voir pourquoi.
1.4.3 Déformation plastique – Plasticité

Mécanisme de la déformation plastique
En réalité, avant que la déformation élastique n’ait atteint sa limite théorique, apparaît un
phénomène de déformation plastique. Il est caractérisé par le fait que :
56
– La contrainte et la déformation ne sont plus proportionnelles. Elles sont reliées par une
loi que dans bien des cas on peut assimiler à σ = kεn, avec n compris entre 0,1 et 0,5 ;
– La déformation n’est pas réversible. Après relâchement des contraintes, il persiste une
déformation permanente ;
– Lors du relâchement des contraintes, il se produit un retour élastique selon un module
égal à celui de la première déformation.
Physiquement, lorsqu’on déforme plastiquement un polycristal métallique, on constate au A
microscope optique que la surface du métal est couverte de bandes, appelées bandes

de glissements. Un examen plus détaillé, montre qu’elles sont constituées de lignes plus
fines et plus rapprochées (figure 1.44).
En première analyse, la déformation plastique des métaux apparaît donc comme résul-
tant de glissements irréversibles de certains plans cristallographiques les uns par rapport
aux autres ; les lignes ou bandes de glissement caractérisent l’émergence de ces glisse-
ments à la surface de l’éprouvette.
On peut vérifier expérimentalement que les plans et directions de glissement sont les
plans et les directions les plus denses des réseaux cristallins, tels que ceux listés dans
le tableau 1.6 pour les principaux métaux usuels.
On retrouve donc les plans de glissement des dislocations tels que définis antérieu-
rement (voir 1.1.3). Par conséquent, ces mécanismes de glissement sont dus aux
Bande de glissement 10 μ
Plan de
glissement Marche de glissement 20 nm
Figure 1.44 – Lignes et bandes de glissement sur une éprouvette

déformée plastiquement.
57
Tableau 1.6 – Plans et directions de glissement pour les métaux usuels.
Plans Direction
Structure Métaux
de glissement de glissement
CFC Al, Ag, Cu, (111) [110]

Fe, Ni, Au
CC Fe α, Mo, Nb (110), (112) et (123) [111]
HC Ti, Zn, Mg (0001)

[11 2 0]
Cd, Be (10 1 0) et (10 1 1)
déplacements des dislocations, leur arrivée à la surface entraînant la formation d’une

marche de glissement (voir 1.4.4). Or, nous avons montré que les dislocations pouvaient
glisser facilement sous l’effet de contraintes extérieures. Il suffit pour cela que la force
appliquée à la dislocation soit supérieure à la contrainte de friction du réseau. Nous
avons indiqué aussi que cette dernière contrainte est faible, très inférieure à la contrainte
de cisaillement ou résistance du réseau parfait ; elle est d’ailleurs minimale dans les
plans denses du réseau. Ainsi, la déformation plastique est due au glissement des
dislocations jusqu’à la surface du métal. On comprend alors :
– Que la déformation élastique soit limitée par l’apparition de la plasticité. La limite d’élas-
ticité correspond donc à la contrainte à laquelle commence le glissement des dislocations.
Elle est bien inférieure à la résistance théorique ;
– Que la déformation plastique se fasse par le glissement des dislocations, avec création
de marches ou bandes de glissement en surface.
– Que la déformation plastique soit irréversible car le glissement des dislocations est lui-
même irréversible.
Cependant, cette déformation plastique irréversible ne se produit nécessairement
qu’après une première déformation élastique. Cela explique la partie du retour élastique
lors du relâchement de la contrainte.
Ainsi, la déformation élastique s’explique bien par le modèle électrostatique. Par contre,
elle reste très limitée aux premiers stades de la déformation auprès de x0 à cause de
l’apparition de la plasticité. Cela explique bien les deux difficultés que nous avions signa-
lées (voir 1.1.1) :
– ne décrivant qu’une très faible partie de la courbe, elle peut être assimilée à sa tangente :
on retrouve la loi de Hooke et le module E ;
– on n’atteint donc pas la résistance théorique Fm.
Remarque
En pratique, les deux caractéristiques, limite d’élasticité Re et module d’élasticité E, sont très
importantes. En effet :
– D’une part, un matériau de structure doit en principe travailler à des contraintes inférieures à
sa limite d’élasticité pour éviter des déformations permanentes. Par suite, un alliage pourra
supporter des charges d’autant plus élevées que sa limite d’élasticité sera grande.
– D’autre part, le module d’élasticité caractérise la rigidité des structures. En effet, dans le
domaine élastique et pour une charge donnée, la déformation est d’autant plus faible que le
58
module est élevé. Cela explique, par exemple, que les aciers ayant un module d’élasticité de
210 GPa permettent des constructions trois fois plus rigides que les alliages d’aluminium, dont
le module d’élasticité est voisin de 70 GPa.
S’il est assez difficile de modifier le module d’élasticité d’un métal, car il est lié aux forces inte-
ratomiques, nous verrons que l’on peut très fortement améliorer la limite d’élasticité en jouant
sur le glissement des dislocations.
Consolidation A
En réalité, l’importance des déformations plastiques macroscopiques ne peut s’expliquer

par le déplacement des seules dislocations préexistantes. Il faut donc qu’il y ait création
de nouvelles dislocations de façon continue, par exemple par un mécanisme du type
source de Frank-Read (voir 1.1.4).
Ainsi, au fur et à mesure que l’on déforme plastiquement le réseau, le nombre des dislo-
cations augmente ; leur densité λ peut ainsi passer de 106 à 1010 ou 1012 cm/cm3. Toutes
ces dislocations vont donc interagir entre elles (voir 1.1.4) pour former un réseau tridimen-
sionnel (figure 1.45). Formant ainsi un écheveau de plus en plus dense, ces dislocations
se bloquent entre elles, et leur glissement devient de plus en plus difficile. Par conséquent,
la contrainte nécessaire pour déformer la structure augmente avec la déformation plastique
antérieure. C’est ce que l’on appelle la consolidation du métal, qui explique la forme crois-
n
sante de la courbe de déformation plastique, souvent de la forme σ = k ε .
Le coefficient n définit le taux de consolidation ; la consolidation est nulle si n = 0 et maxi-
male pour des valeurs de l’ordre de 0,5.
Le métal qui a subi une certaine déformation plastique est dit écroui. Le taux d’écrouis-
sage est égal au taux de déformation. Son état est caractérisé par une très forte densité
de dislocations qui peut atteindre 1012 cm/cm3. Sa limite d’élasticité est plus élevée,
comme le montre la courbe de traction, cela étant dû au phénomène de consolidation.
Nœud
Dislocations

P'
P
Nœud
Figure 1.45 – Réseau et interactions des dislocations.

1.4.4 Augmentation de la limite d’élasticité. Durcissement
Sauf cas très exceptionnels, les matériaux doivent donc travailler dans le domaine d’élas-
ticité pour éviter les déformations irréversibles, en général inacceptables. Or, la limite
59
d’élasticité des métaux est très faible puisque le glissement des dislocations y est très
facile (force de Peïerls très petite, voir 1.1). Par exemple, pour le fer pur, elle est de
l’ordre de 110 MPa et pour l’aluminium de 20 à 30 MPa.
On comprend donc que les problèmes les plus importants posés au métallurgiste
consistent à améliorer ces caractéristiques mécaniques et plus précisément cette limite
d’élasticité.
Ainsi, pour augmenter la limite d’élasticité, il faut retarder le glissement des dislocations,
c’est-à-dire freiner leur déplacement. Or nous avons vu, (voir 1.1.4) que ces dislocations
pouvaient avoir de nombreuses interactions avec d’autres défauts fixes du réseau. Cela
va expliquer les différentes voies d’amélioration possibles.
Recherche d’une structure cristalline plus favorable

On peut rechercher une structure pour laquelle la contrainte de friction ou force de Peïerls
est plus élevée. Or, ces forces de Peïerls sont proportionnelles au vecteur de Burgers
des dislocations ; par conséquent, elles sont les plus faibles dans les structures denses.
Cela explique des résistances supérieures pour les structures CC (alliages d’aciers ferri-
tiques CC, comparés aux austénitiques CFC) ou plus complexes (martensite des aciers
de structure tétragonale).
Cette voie n’est pas en général très fructueuse car les systèmes cristallins sont imposés
pour d’autres raisons.
Formation de défauts ponctuels d’insertion ou de substitution

Ces défauts permettent de freiner le déplacement des dislocations par interaction avec
elles. Pour ce faire, on crée des solutions solides. C’est ce que l’on appelle le durcisse-
ment par solutions solides qui montre l’intérêt des alliages.
Cette méthode est très largement utilisée en pratique. C’est par exemple le cas des
aciers au manganèse, des alliages aluminium magnésium, etc.
Formation de précipités fins et répartis

De même que pour les défauts ponctuels, l’interaction des précipités avec les disloca-
tions limite leur déplacement. De façon plus précise, lorsqu’une dislocation rencontre des
précipités fins et répartis, elle doit les traverser. Pour ce faire, deux mécanismes sont
possibles (appelés mécanismes d’Orowan) :
– Si le précipité est en épitaxie avec la matrice, la dislocation ne rencontrera pas de joints
de grains et va donc traverser le précipité. Cela entraîne (figure 1.46) un cisaillement de
ce dernier et explique un freinage des dislocations d’autant plus élevé qu’il y a une plus
grande surface de précipités. C’est ce qui se passe dans le cas des zones de GP ou des
précipités cohérents θ’’ (voir 1.3.7).
– Si le précipité n’est pas cohérent, l’existence d’un joint de grain le rend plus difficile à
traverser ; il est alors contourné. La dislocation se déplace en laissant derrière elle des
boucles de dislocations autour des particules. Comme dans le cas des sources de Frank-
Read, on peut calculer la contrainte critique de contournement : τ = Gb ⁄ d , avec d, la
distance moyenne entre particules.
En résumé, l’effet maximum sera obtenu avec une précipitation homogène de particules
fines sans épitaxie de type θ’’. Cela explique la forme de la courbe de durcissement des
alliages d’aluminium, par exemple (figure 1.46). Elle passe par un maximum pour le début
des précipités θ’ ou la fin des θ’’.
60
HV
(a) Cisaillement de précipités
θ' θ A
d θ''

GP
T
Temps
(b) Contournement de précipités (c) Durcissement résultant dans le cas
des alliages d'aluminium
Figure 1.46 – Durcissement par précipités : mécanismes d’Orowan.

Exemple de durcissement d’alliage d’aluminium.
Remarque
À titre d’exemple, dans un alliage Al-Cu pour lequel G = 25 GPa et b = 0,2 nm :
– pour des précipités θ’ tels que d = 0,5 μm, τ = 10 MPa.
– pour des précipités θ’’ tels que d = 10 nm, τ = 500 MPa.
Les précipités en question peuvent être formés (voir 1.3.7) :

– Par trempe et revenu. On parle alors de durcissement structural ou durcissement secon-
daire dans le cas des aciers. Cette méthode est très efficace et conduit à des améliorations
très importantes, car on peut s’arrêter au stade de précipitation optimum. C’est le cas par
exemple des alliages de type AlCu ou AlMgZn.
– Au refroidissement, si on ne peut pas retenir par trempe la solution solide métastable. On
parle alors de durcissement par précipités ou par dispersoïdes dans le cas des aciers. C’est
le cas par exemple des aciers microalliés au niobium, au titane ou des alliages AlMn.
Diminution de la taille de grains

Les joints de grains constituent eux aussi des défauts limitant ou bloquant le déplacement
des dislocations. En augmentant leur longueur, c’est-à-dire en recherchant des grains
fins, on doit donc augmenter la limite d’élasticité. La loi de Hall-Petch quantifie cet effet
(figure 1.47) :
–1 ⁄ 2
R e = σ0 + k d
avec Re, la limite d’élasticité, d, le diamètre moyen des grains et σ0 et k des constantes.
Cela explique la recherche de grains fins, obtenus soit par traitement thermique (voir
1.3.6) soit par recristallisation.
Écrouissage
Nous avons indiqué ci-dessus que l’écrouissage conduisait à une augmentation considé-
rable du nombre de dislocations. Cela entraîne un enchevêtrement, de nombreux points
triples et des interactions mutuelles qui freinent ou limitent leurs déplacements. On
retrouve ici le mécanisme de consolidation évoqué précédemment.
61
Re (MPa)
600
tpar
N b men
6% i sse ion
0,0 r c
Du ipitat
500 M n+ c
,2 % pré
1
C+ e
0 ,1 % rsoïd
400 Fe
+
d ispe ar
er à nt p
Aci n s eme ide
%M c i s
Dur tion so
l
+ 1,2
C solu
300 ,1 %
e +0 M n
F C–
i e r
Ac
200
%C
+ 0,1 x
Fe dou
c i ers
A
100
6 8 10 12 14
1 en mm – 1
2
d
30 20 10 5 d en μ
Figure 1.47 – Influence de l’affinage du grain sur la limite d’élasticité :

loi de Hall-Petch. Additivité des différents mécanismes de durcissement.
Les différents effets décrits ci-dessus sont bien évidemment additifs. La figure 1.47 montre
ces différentes actions dans le cas des aciers.
Les opérations dites de traitement thermomécaniques sont actuellement très dévelop-
pées dans l’industrie. Elles ont pour objet d’améliorer les propriétés mécaniques des allia-
ges (aciers, superalliages, etc.), en utilisant les opérations de mise en forme. En réalité,
les cycles thermiques et mécaniques sont adaptés de façon à obtenir simultanément une
structure à grains fins, des précipités bien répartis et éventuellement un écrouissage
résiduel.
1.4.5 Rupture : fragilité, ductilité, ténacité

Les mécanismes que nous venons de décrire expliquent la déformation des matériaux
métalliques, soit dans le domaine élastique, soit ensuite dans le domaine plastique, mais
en fin de déformation apparaît la rupture du produit. Or, les théories précédentes ne
s’appliquent pas à ce stade ; par exemple, on vérifierait encore que la contrainte maxi-
male Rm est très différente de la force maximale Fm calculée par la théorie électrostati-
que. Il faut donc étudier le nouveau mécanisme à l’origine de la rupture. En particulier,
nous verrons le rôle très important joué par les défauts macroscopiques.
Types de rupture
Expérimentalement, on constate que la rupture du matériau en fin de déformation peut
se produire de deux façons différentes.
62
Rupture fragile
;;
;;;
Elle est caractérisée par une cassure sans déformation plastique ou avec une déformation
plastique faible. Lors d’un essai de traction, l’allongement ou la striction à rupture seront nuls
ou très petits. La déformation avant rupture sera donc presque exclusivement élastique.
L’énergie de rupture qui n’est autre que l’aire sous la courbe effort-déformation est faible
(figure 1.48).
A

σ
;;;
;;
Fragile Ductile
Figure 1.48 – Courbes de traction de matériaux ductile et fragile.
Compte tenu des mécanismes décrits ci-dessus, ce phénomène fragile correspond au

cas où les dislocations ne peuvent pas se déplacer ou dont les mouvements sont difficiles
et limités. C’est le cas des solides à liaisons très orientées (ioniques ou covalentes) tels
que les céramiques, les composés intermétalliques, etc. C’est le cas aussi des alliages
métalliques dans lesquels on a augmenté fortement les caractéristiques de limite d’élas-
ticité (durcissement structural, précipitation, etc.). Cela explique que, très généralement,
la fragilité augmente avec la limite d’élasticité. Les ruptures fragiles se faisant sans défor-
mation plastique, elles se produisent par décohésion de plans cristallographiques et
présentent un aspect à facettes.
Rupture ductile
Elle est, au contraire, caractérisée par une forte déformation plastique après la phase
élastique. L’énergie de rupture est alors beaucoup plus élevée (figure 1.48).
Elle correspond au cas où les dislocations sont mobiles. Ce comportement est caracté-
ristique des liaisons métalliques peu orientées. C’est donc une propriété spécifique aux
métaux. Pour les raisons déjà évoquées, les structures métalliques CFC sont relative-
ment plus ductiles que les structures CC ou HC.
L’essai de traction permet de caractériser la fragilité d’un métal dans certaines conditions.
Elle se manifeste par la diminution ou la suppression du domaine de déformation plasti-
que ; à la limite, un matériau fragile casse en charge avant toute déformation perma-
nente. Ainsi, en première analyse, la différence entre la limite d’élasticité et la résistance
maximale peut constituer une estimation de la fragilité.
63
L’essai de résilience consiste à casser à l’aide d’un mouton-pendule une éprouvette de

section carrée, entaillée ou non (norme NF EN 10045-1 et 2). L’énergie nécessaire à la
rupture, appelée résilience, constitue une autre estimation de la fragilité. Les normes indi-
quent de façon précise les conditions de cet essai de résilience (géométrie de l’éprou-
vette, caractéristique du mouton, etc.)
Plusieurs facteurs peuvent influencer la ductilité ou la fragilité des métaux.
Influence de la température
Quand la température décroît, le mouvement des dislocations, qui est activé thermique-
ment, devient de plus en plus difficile ; par conséquent, la scission nécessaire pour les
déplacer augmente et avec elle la limite d’élasticité. A une température assez basse, la
déformation plastique devient impossible avant rupture du matériau.
Ainsi, en général, il existe une température dite de transition au-dessous de laquelle le
matériau devient fragile. Dans le cas des aciers cubiques centrés, cela se manifeste par
une discontinuité dans la courbe de résilience en fonction de la température (Figure 1.49).
Résilience KCV
Fragile Transition Ductile
O Température (°C )
Figure 1.49 – Évolution de la résilience en fonction de la température.

Température de transition.
C’est aussi la température pour laquelle la limite d’élasticité Re est égale à la résistance
Rm (figure 1.50).
La transition est très marquée pour les systèmes CC ou HC. Elle l’est moins ou est même
inexistante dans les systèmes CFC ; en effet, dans ce cas, compte tenu du plus grand
nombre de systèmes de glissement et de la faible scission critique, les dislocations sont
plus mobiles.
Influence de la vitesse de déformation

Compte tenu de la vitesse de déplacement des dislocations, on comprend qu’une défor-
mation trop rapide limite le mouvement de ces dislocations ; par conséquent, en général,
la ductilité diminue si la vitesse de déformation augmente. À ce titre, l’essai de résilience
conduit à des ductilités moindres ou des températures de transition supérieures à celles
mesurées lors de l’essai de traction.
Effet d’entaille
La présence d’un défaut ou d’une entaille entraîne une concentration de contraintes qui
peut modifier le régime de rupture. Nous reviendrons plus en détail sur ce point.
64
Rm , Re
Re
A
Re

Re
Rm
θc θc θc Température (°C )
Figure 1.50 – Évolution de Rm et Re en fonction de la température :

effet d’entaille.
La figure 1.50 montre par exemple l’influence d’une entaille sur la variation de la résis-
tance Rm en fonction de la température. On constate que plus l’entaille est aiguë, plus la
température de transition est élevée.
On remarquera donc dès maintenant :
– Que les essais de traction ou de résilience ne sont pas des mesures absolues de la
fragilité, mais de simples repères puisque les résultats dépendent essentiellement de la
géométrie des éprouvettes : dimension, entaille, etc.
– Que la notion de fragilité telle que nous venons de la définir n’est pas intrinsèque au
matériau, puisqu’elle dépend des conditions de sollicitation (effet d’entaille, vitesse).
– Que la rupture fragile se produisant sans déplacement des dislocations, la résistance
devrait être la valeur théorique calculée d’après le modèle électrostatique. En réalité, on
constate encore que la valeur réelle est beaucoup plus faible.
Les notions évoquées ci-dessous, vont permettre de répondre en partie à ces questions.
Remarque
Sur le plan pratique, il est dangereux ou impossible d’utiliser des matériaux à l’état fragile. En
effet, dans ce cas, pour de faibles déformations plastiques ou de faibles énergies, le produit
risque de se rompre brutalement. L’objectif sera donc toujours d’éviter ou de limiter le compor-
tement fragile.
Mécanismes de la rupture
Rupture ductile
Les ruptures ductiles se produisent donc après le déplacement ou le glissement d’un grand
nombre de dislocations. Certaines d’entre elles viennent buter sur des obstacles tels que
joints de grains, inclusions, précipités, etc. Cela entraîne donc des empilements de dislo-
cations qui conduisent à la formation de microvides ou microfisssures (figure 1.51). Lorsque
ces défauts deviennent importants, le métal se déchire.
65
Figure 1.51 – Mécanisme de rupture ductile. Faciès en cupules.
La rupture apparaîtra généralement sous forme de cupules initialisées sur une inclusion,
un précipité ou autre défaut que l’on retrouve souvent au fond de la cuvette.
Rupture fragile
La rupture fragile ne peut s’expliquer par le processus précédent puisqu’elle se produit
sans glissement de dislocations.
Les solides industriels contiennent toujours des défauts internes ou de surface (rayures,
inclusions, soufflures, retassures, etc.) de dimensions et de formes très variables. Lors-
que le métal est soumis à un effort, à l’extrémité de tous les défauts, il se produit une
augmentation locale de la contrainte ; cette augmentation dépend de la taille et de l’acuité
du défaut.
Par exemple, en régime élastique, dans le cas d’une éprouvette soumise à une contrainte
homogène σ, une fissure de longueur a et de rayon en fond d’entaille r, entraîne une
contrainte maximale σy à l’extrémité de la fissure égale à (figure 1.52) :
σy = σ ⎛ 1 + 2 a
---⎞
⎝ r⎠
Pour des valeurs classiques de défauts (a = 10 μm et r = 0,1 μm), le facteur de concen-
tration de contrainte k = 2 a ⁄ r peut être de l’ordre de 20.
Ainsi, dans le cas d’un matériau fragile (sans déformation plastique) au droit des défauts
inévitables, la contrainte locale peut atteindre la résistance théorique Fm (voir 1.1.1), alors
que la contrainte moyenne est de plusieurs ordres de grandeur inférieure. Aux niveaux
de ces amorces, le métal va se rompre par décohésion, selon des plans cristallographi-
ques particuliers, mécanisme appelé clivage ; la rupture apparaît en général sous forme
de facettes brillantes.
Ces remarques expliquent donc le rôle primordial des défauts préexistants et de leurs
dimensions sur la rupture fragile par clivage ; on retrouvera donc toujours l’influence de
précipités, d’inclusions etc. que l’on cherchera à supprimer ou à rendre le plus petit possi-
ble. Inversement, la création d’un défaut permettra de localiser une rupture fragile, par
exemple, lors de la découpe du verre.
66
σ σ0
σy
σ0
A

r
Figure 1.52 – Concentration de contraintes au droit d’un défaut.
Notions de mécanique de la rupture

Les remarques précédentes expliquent donc le mécanisme de rupture fragile. Cepen-
dant, elles sont difficiles à appliquer en pratique, car le rayon r en fond de défaut est
difficile à apprécier ; pourtant, il a une influence importante. C’est cette difficulté qui a
conduit au développement de la mécanique linéaire de la rupture.
Pour répondre à cette difficulté, la mécanique de la rupture étudie le cas extrême de
défaut de rayon r = 0, c’est-à-dire le plus dangereux. Les résultats obtenus seront donc
« conservatifs », c’est-à-dire prudents.
De façon plus précise, les cas les plus généraux de rupture peuvent être ramenés à la
superposition de trois modes simples (figure 1.53) :
– en mode I, les surfaces de la fissure se déplacent perpendiculairement l’une à l’autre
(ouverture) ;
– en mode II, les surfaces se déplacent dans le même plan perpendiculairement au front
de fissure (glissement droit) ;
– en mode III, les surfaces se déplacent dans le même plan parallèlement au front de
fissure (glissement vis).
On peut alors calculer le champ de contrainte et de déformation au voisinage d’une
fissure très aiguë (rayon à l’extrémité nul). En supposant qu’il n’y ait que des déforma-
tions élastiques, la théorie de la mécanique linéaire permet d’écrire qu’en un point de
coordonnées polaires r et θ ces contraintes sont :
f (θ)
(en mode I) σ ij = K I -------------
ij
-
2πr
g (θ)
(en mode II) σ ij = K II --------------
ij
2πr
h (θ)
(en mode III) σ ij = K III -------------
ij
-
2πr
67
(I)
(III)
(II)
Figure 1.53 – Les trois modes de rupture.
Les coefficients KI, KII et KIII sont des constantes indépendantes de r et de θ ; ils ne
dépendent que du matériau, de la géométrie de la fissure et de la répartition des contrain-
tes appliquées. Ils sont appelés coefficient d’intensité de contrainte.
Critère de rupture – K Ic
Les notions ci-dessus permettent de quantifier les conditions de rupture. En mode I par
exemple, si le coefficient KI augmente, les contraintes au voisinage de la fissure augmen-
tent proportionnellement. Il existe donc une valeur de KI notée KIc pour laquelle la
contrainte locale atteint la contrainte de rupture ; la fissure va donc se propager en mode
I lorsque KI atteint la valeur KIc.
Or, le mode I de déformation est le plus sévère, (KIc < KIIc < KIIIc), par conséquent la
valeur de KIc pourra être prise comme critère de rupture d’un matériau fragile.
Dans le cas d’une plaque infinie, contenant une fissure de longueur 2a soumise à une
contrainte perpendiculaire (figure 1.54), on montre en mécanique que :
K I = σ πa
Dans le cas plus général d’éprouvettes de dimensions finies :
K I = ασ πa
α étant un coefficient qui dépend de la géométrie de l’échantillon (noter que σ est ici la
contrainte loin de la fissure ou la contrainte calculée en l’absence de fissure).
68

2a
K = σ πa
Figure 1.54 – Valeur de KI dans une plaque infinie.
Ainsi en première approximation, la contrainte de rupture est donnée par :

K I C = σ πa
ou
K I C = ασ πa
Cette formule est très importante :
– elle relie la contrainte de rupture à la taille des défauts,
– KIc, à l’inverse des autres mesures, est un critère intrinsèque au matériau appelé coeffi-
cient critique d’intensité de contrainte. Il est mesuré en MPa·m–1/2 et caractérise la ténacité
du matériau.
Les matériaux fragiles ont des valeurs de KIc faibles. Ainsi, on peut tracer comme pour
la résilience des courbes de variation de KIc avec la température. Apparaît alors de même
une température de transition de KIc.
Mesure de K Ic
Deux éprouvettes sont normalisées pour mesurer la ténacité : l’éprouvette de flexion et
l’éprouvette dite compacte testée en traction. Ces éprouvettes sont fissurées en fatigue ;
en effet, dans ce cas, l’acuité de la fissure est maximale. Lors de la charge des éprou-
vettes, on mesure le déplacement par l’ouverture de la fissure. Les normes (NF EN ISO
12737, qui remplace NF A 03-180 depuis avril 1999) permettent de définir l’amorçage de
la rupture, c’est-à-dire la contrainte critique σc. Connaissant la longueur de la fissure et
le coefficient α pour chaque éprouvette, on calcule KIc.
Remarque
Le critère KIc est un critère maximum et conservatif dans le cas où la rupture du matériau se fait
en mode I, le plus dangereux. Si la rupture se fait en mode II, III ou en mode mixte, il faut en
toute rigueur utiliser un critère Kc moins sévère, c’est-à-dire plus élevé.
Pour un matériau donné, pour qu’il y ait rupture en mode I, il faut une éprouvette très
épaisse, ou tout au moins supérieure à une épaisseur donnée. Pour les épaisseurs plus
faibles, la rupture ne peut pas se produire en mode I mais en mode II, III ou mixte qui
69
correspondent à des valeurs de Kc plus élevées. Ainsi, si l’on trace la valeur de Kc en

fonction de l’éprouvette, on constate une décroissance (figure 1.55) ; la valeur limite
représente KIc. Cela signifie qu’un matériau donné pourrait avoir une valeur de KIc faible
et donc être fragile en forte épaisseur et avoir une bonne ténacité, soit un Kc élevé en
faible épaisseur.
Kc
Mode mixte
de déformation
Mode I
déformation
plane
KI c
Épaisseur
Figure 1.55 – Variation Kc en fonction de l’épaisseur du matériau.
Cette remarque explique que des fils minces d’aciers à très haute résistance aient une
bonne ténacité, alors que le même métal sous des épaisseurs de plusieurs millimètres
serait très fragile. C’est le principe même des câbles constitués de fils minces, des maté-
riaux composites armés de filaments très fins. On comprend donc l’utilisation des alliages
Fe-Cr ferritiques en faibles épaisseurs, alors que leur résilience en éprouvettes de
10 x 10 mm est quasiment nulle.
Rupture ductile. Critère d’énergie

Tous les calculs évoqués ci-dessus ont été faits dans le domaine élastique. Dans le cas
où le matériau est susceptible de déformation plastique, ils ne s’appliquent donc pas ; en
effet, dans ce cas, apparaît une zone de déformation plastique en fond de fissure
(figure 1.56).
Si cette zone est limitée, on peut encore en première approximation utiliser une mesure
de ténacité à partir de KIc. Dans le cas contraire, on est amené à utiliser d’autres
concepts. Par exemple, l’intégrale J est une mesure de l’énergie de rupture. On définit
donc une valeur critique JIc caractérisant l’énergie nécessaire à la propagation de la
fissure en mode I. La norme NF A 03-183 définit les conditions de mesure de J. De même
l’ouverture critique d’une fissure ou COD permet de caractériser la ténacité. La norme
NF A 03-182 définit les conditions de mesure du COD.
1.4.6 Résistance à la fatigue

Jusqu’à présent, nous avons considéré l’action de charges statiques, c’est-à-dire d’ampli-
tude constante. Or, des contraintes variables appliquées un grand nombre de fois entraî-
nent la rupture pour des valeurs beaucoup plus faibles et inférieures à la limite
d’élasticité, ce que l’on appelle le phénomène de fatigue.
70
σ0
σ
;;
Re Re A

x ε
Déformation
plastique
Figure 1.56 – Apparition d’une zone de déformation plastique

dans un matériau ductile ou partiellement ductile.
D’une façon générale, le chargement en fatigue est constitué d’une contrainte qui n’est
pas forcément périodique et qui peut être aléatoire (cas d’un véhicule roulant sur route
accidentée). Dans de nombreux cas cependant, les forces appliquées sont périodiques
et même sinusoïdales (axes ou pièces de machines tournantes).
La plupart du temps, en laboratoire, on utilise pour étudier la fatigue des cycles périodi-
ques sinusoïdaux ou triangulaires. On définit dans ce cas
– les contraintes maximales et minimales : σmax et σmin,
– l’amplitude de la contrainte : σmax – σmin,
– la contrainte moyenne ou statique : σm,
σ
min
– le rapport des contraintes : R = ------------
-.
σ max
On appelle :
– Fatigue-endurance, le phénomène correspondant à des amplitudes de déformation ou
contraintes maximales faibles, qui macroscopiquement restent dans le domaine élastique.
La durée de vie est alors grande, en général supérieure à 104 ou 105 cycles ;
– Fatigue plastique ou oligocyclique, le phénomène qui provoque à chaque cycle une défor-
mation macroscopique plastique. Dans ce cas, la durée de vie est limitée, inférieure à 103
ou 104 cycles.
Courbe d’endurance (normes NF A 03-401, NF A 03-402 et NF A 03-403)

Les courbes d’endurance donnent le nombre de cycles à rupture N en fonction de l’ampli-
tude de la contrainte σa pour une contrainte moyenne nulle. Ces essais sont souvent
réalisés en sollicitation dite de flexion rotative qui, par exemple, représentent bien ce qui
se passe sur un axe tournant. En coordonnées semi-logarithmiques, la courbe σa = f(N)
est appelée courbe de Wolher, courbe d’endurance ou courbe S-N.
Dans de nombreux cas, en particulier pour les aciers, ces courbes S-N présentent trois
domaines (figure 1.57) :
71
σmax (MPa)
Rm
p = 50 %
Courbe de dispersion
p = 90 %
p = 10 %
σD
Nombre de cycles
Figure 1.57 – Courbe de Wohler.
– une zone de fatigue oligocyclique : sous l’effet des déformations plastiques les durées de
vie sont faibles ;
– une zone d’endurance limitée ;
– une zone d’endurance illimitée ou zone de sécurité : pour des contraintes inférieures à la
limite d’endurance σD, il n’y a plus de rupture.
Cette limite d’endurance n’existe pas pour tous les matériaux. Par exemple, les alliages
d’aluminium, de cuivre ou certains plastiques n’en présentent pas. Dans ce cas, on déter-
mine arbitrairement une limite de fatigue à 107 ou 108 cycles.
Il faut bien noter que la rupture par fatigue est un phénomène aléatoire. Les résultats
d’endurance sont souvent dispersés. Il est donc important de réaliser plusieurs essais,
souvent nombreux, de façon à déterminer l’écart type ou les courbes d’isoprobabilités de
rupture (norme NF A 03-405).
Vitesse de fissuration (norme NF A 03-404)

Il n’est pas toujours possible de fonctionner en toute sécurité en dessous de la limite
d’endurance. Il est important dans ce cas de connaître la vitesse de propagation d’une
fissure de fatigue.
Si a est la longueur de la fissure et N le nombre de cycles, la vitesse de fissuration est
donnée par da/dN. La présence de la fissure et sa longueur entraînent une concentration
de contraintes ; il est donc logique de caractériser à chaque instant l’échantillon ou la
contrainte en fond de fissure par le coefficient d’intensité de contraintes K. Or, ce coeffi-
cient varie au cours du cycle de fatigue entre Kmax et Kmin correspondant à une variation
ΔK = Kmax – Kmin, soit ΔK = α πa ( σ max – σ min ) dans le cas de géométries simples.
On est donc amené à tracer la courbe de vitesse de fissuration da/dN = f(ΔK).
Les essais sont en général réalisés en traction-compression sur des éprouvettes de type
compact. On suit en continu, soit visuellement sur le bord de l’éprouvette, soit par des
moyens non destructifs (variation de potentiel électrique) la longueur de la fissure.
En coordonnées logarithmiques, cette courbe de fissuration présente trois domaines
(figure 1.58) :
– pour les valeurs moyennes de ΔK, elle présente une partie linéaire da/dN = CΔKn (loi de
Paris) ;
72
n da
dN

Non- Régime Rupture
propagation de Paris brutale
ΔKS
nΔK
Figure 1.58 – Vitesse de fissuration.
– un seuil ΔKS en dessous duquel la vitesse de fissuration est nulle, qui correspond à la
limite d’endurance ;
– les valeurs élevées de ΔK pour lesquelles la vitesse de fissuration est très rapide : pour
Kmax = Kc la rupture se produit au premier cycle.
Par conséquent, deux domaines de fonctionnement possible apparaissent. En dessous de
ΔKS, il s’agit d’un régime de sécurité absolue (industrie automobile). Dans la zone du régime
de Paris, l’utilisation est possible sous réserve de contrôler la longueur de la fissure (indus-
trie aéronautique). Pour les valeurs élevées de l’ordre de Kc, l’utilisation est impossible.
Mécanisme de rupture en fatigue

L’examen d’une rupture de fatigue permet en général de distinguer trois zones :
– La zone d’amorçage de la fissure, qui est une région de concentration de contraintes
constituée de défauts préexistants, très souvent d’inclusions, ou de changement brusque
de section. En l’absence de tels défauts, des bandes de glissement créent des amorces
de fissures.
– Une zone de propagation de la rupture de fatigue, d’aspect lisse et soyeux, sans défor-
mation plastique apparente. Cette zone est souvent striée ; chaque strie peut correspondre
à un changement de régime de fatigue (arrêt, démarrage) ou même à chaque cycle.
– Une zone de rupture finale.
La durée d’amorçage par rapport à la durée de vie totale de la pièce dépend des condi-
tions de chargement. Sous de fortes amplitudes (oligocycliques), cette durée peut être
de 10 % de la durée de vie. Sous de faibles contraintes au contraire, elle peut atteindre
90 %. L’amorçage se produisant sur des défauts, ceux-ci ont un rôle primordial sur la
durée de vie. Les inclusions, défauts d’usinage, etc., peuvent diminuer considérablement
les durées d’amorçage, donc les durées de vie du matériau.
73
Lorsque la fissure a suffisamment progressé, sa longueur est telle que l’on atteint une
concentration de contraintes en fond de fissure entraînant une rupture brutale (K ≈ Kc),
ce qui explique la zone de rupture finale.
Facteurs influençant la résistance à la fatigue

Compte tenu des mécanismes évoqués ci-dessus, on comprendra que de nombreux
facteurs agissent sur la résistance à la fatigue.
Pour les matériaux ayant une limite d’endurance σD bien définie, cette dernière augmente
en général avec la résistance à la rupture Rm. Ainsi pour les aciers, dont la limite de
rupture est inférieure à 2 000 MPa, on admet souvent la loi empirique :
σD = 0,37Rm + 77
Cette relation expérimentale, valable à ± 15 %, ne doit être utilisée qu’avec précaution.
Elle montre cependant qu’en fatigue, la limite de rupture ne dépasse pas 40 % de la
résistance en statique.
Inclusions, structure et défauts

Nous avons indiqué le rôle défavorable de défauts internes de type inclusions, précipités,
retassures, etc., servant d’amorce de rupture. Ils sont d’autant plus dangereux, que leur
taille est élevée. Par conséquent, des défauts de grande dimension, même isolés,
peuvent entraîner des ruptures aléatoires dangereuses. L’amélioration de la résistance à
la fatigue passe donc en premier lieu par la suppression des inclusions, des gros préci-
pités et de toute anomalie due à la mise en œuvre (fonderie, forgeage, soudage, assem-
blage, etc.)
États de surface – contraintes

Dans bien des cas, en particulier en flexion rotative, les fissures s’amorcent en surface.
Il est donc d’abord important d’éviter toute amorce superficielle en soignant spécialement
l’usinage.
On peut aussi améliorer la résistance de cette surface, soit en la durcissant pour
augmenter localement Rm, soit en la mettant en compression (voir ci-dessous). Cela
explique les traitements de surface de type cémentation, nitruration, carbonitruration
(durcissement + contraintes de compression) ou écrouissage superficiel, grenaillage,
galetage (mise en compression).
Contrainte moyenne
Le diagramme de Goodman (figure 1.59) met en évidence le rôle de la contrainte
moyenne σm sur la résistance à la fatigue, c’est-à-dire la limite d’endurance. Deux points
particuliers sont connus :
– d’une part, le cas où σm = 0 correspondant à la courbe de Wolher (R = –1),
– d’autre part, si σm = Rm, la rupture se produit à l’évidence pour cette valeur (R = 1).
En première analyse, on admet des variations linéaires de la limite d’endurance entre ces
deux points particuliers.
Ce diagramme montre, en particulier, l’intérêt d’une contrainte moyenne de compression
(R < –1) qui augmente la limite d’endurance. Cela explique les traitements de surface qui
mettent en compression les zones superficielles d’amorçages. Par contre, il ne faut
jamais oublier que cela entraîne des régions sous-jacentes en tension, dans lesquelles,
au contraire, le comportement en fatigue est détérioré ; il faut donc s’assurer que ces
dernières ne soient pas dangereuses ou sollicitées.
74
σm ± σa
Rm
R=1
A

σD
R=0 Rm σm
σmin
R=
σmax
σD
σm en tension
σm en compression
Figure 1.59 – Diagramme de Goodman.
Corrosion
La superposition d’un phénomène de corrosion, sèche ou humide, augmente sensible-
ment la vitesse de fissuration et diminue l’endurance des métaux. Dans certains cas, cela
peut être dû aux défauts créés par la corrosion (piqûres). Dans d’autres cas, on montre
que le milieu corrosif accélère la propagation des fissures par effet électrochimique. Ces
mécanismes sont souvent spécifiques et doivent donc être étudiés avec précaution.
Sur le plan pratique, il faut cependant faire très attention aux phénomènes de superpo-
sition de fatigue et de corrosion (phénomène dit de fatigue-corrosion).
Température
Tant que la température est inférieure à environ 0,3Tf, une augmentation de température
conduit à une diminution de la résistance limite Rm, qui entraîne une baisse corrélative
de la limite d’endurance (Tf est la température de fusion en K).
Au-delà de cette température apparaît le phénomène de fluage qui se superpose à la
fatigue et conduit alors à des mécanismes plus complexes, encore mal modélisés. En
particulier, la fréquence peut jouer un rôle important. Nous n’aborderons pas ici ce point
plus en détail.
Fréquence
En général et en première approximation, la résistance à la fatigue est indépendante de
la fréquence (flexion rotative). Cette remarque doit cependant être prise avec précaution.
Elle peut être inexacte dans certains cas :
– En fatigue-corrosion, le facteur temps contrôle le mécanisme de corrosion. La fréquence
est donc en général importante.
75
– En fatigue-fluage, il en est de même pour la composante de fluage.

– Pour les fortes fréquences, il peut se produire, sous l’effet de frottements internes, des
augmentations de température modifiant les caractéristiques du métal et donc sa résis-
tance à la fatigue.
1.4.7 Fluage (norme NF A 03.355)

À la température ambiante, une contrainte appliquée à un alliage met les dislocations en
mouvement. Lorsque ces dislocations se multiplient et agissent les unes sur les autres,
leur déplacement se trouvent limités jusqu’à cessation de la déformation plastique. C’est
le mécanisme de consolidation que nous avons décrit précédemment.
La température a pour effet d’augmenter la mobilité de ces dislocations à cause de
l’agitation thermique. La diffusion permet d’autre part, en plus des glissements, des
mouvements de montée des dislocations. Ainsi, les scissions de déplacement des dislo-
cations sont plus faibles ; elles peuvent donc se mouvoir plus facilement pour s’annihiler
en surface ou entre elles. Il s’établit alors un équilibre dynamique entre durcissement et
adoucissement entraînant une déformation continue dans le domaine plastique. C’est ce
que l’on appelle le comportement visco-plastique ou fluage.
Lois de fluage
Le mécanisme de fluage est étudié, en général, en maintenant une éprouvette sous une
contrainte de traction et à une température constante. Les courbes temps-déformation
enregistrées (figure 1.60) font apparaître trois stades :
– Au cours du fluage primaire, la vitesse de consolidation est plus importante que la vitesse
d’adoucissement. La courbe présente une forme arrondie.
– Au cours du fluage secondaire, l’équilibre entre la consolidation et l’adoucissement
conduit à une vitesse de déformation ou de fluage constante. Cette vitesse augmente avec
la contrainte et la température selon les relations expérimentales de la forme :
⎛ dε
------⎞ = B σ
n
⎝ dt ⎠ II
σ
et
/o
u
θc
III
ro
Déformation ε
is
sa
nt
III
II III
II
II
I
I
I
Temps
Figure 1.60 – Courbes de fluage.
76
⎛ dε
------⎞ = C exp ⎛ – ---------⎞
Q
⎝ dt ⎠ II ⎝ RT ⎠
où B et C sont des constantes, n un exposant supérieur à 1 et Q est l’énergie apparente
d’activation (Q est fonction du coefficient d’autodiffusion). Le fluage est donc un phéno-
mène activé thermiquement.
– Le fluage tertiaire, caractérisé par une augmentation de la vitesse de déformation, conduit
rapidement à la rupture. A
En pratique, industriellement, le domaine utilisable est celui du fluage secondaire dont la

dε Q
vitesse peut s’écrire : ------ = C exp – --------- .
dt RT
Les vitesses de fluage utilisables sont en général très faibles, pour permettre des durées
de vie importantes. Les essais aux températures réelles de fonctionnement risquent
d’être très longs ce qui explique le besoin d’extrapolation, en accélérant par exemple le
dε Q
phénomène par augmentation de la température. En effet, la relation ------ = C exp – ---------
dt RT
peut s’intégrer sous la forme :
ε = ε 0 + ⎛⎝ C exp – ---------⎞⎠ t
Q
RT
soit
ε – ε 0 = ⎛ C exp – ---------⎞ t
Q
⎝ RT ⎠
Cela signifie que pour une même déformation ε – ε 0 , le produit t ⎛ C exp – ---------⎞
Q
est
⎝ RT ⎠
constant ; c’est ce que l’on appelle la constante de Larson-Miller qui, en réalité, définit un
équivalent temps-température. Elle peut d’ailleurs également s’écrire ln t + C = m
----- ,
T
appelée relation de Larson-Miller.
Cette règle d’extrapolation est souvent utilisée. Elle doit cependant l’être avec beaucoup
de prudence, surtout lorsque les plages de température sont importantes. En effet,
comme nous allons le voir, des variations de température peuvent entraîner des modifi-
cations des processus de fluage ; cela interdit toute extrapolation directe, en particulier
si la chaleur d’activation Q est modifiée.
Mécanisme de fluage
Les mécanismes de fluage sont différents selon le domaine de température rapporté à
la température de fusion Tf en K.
– Pour les températures dites basses, c’est-à-dire entre 0,3 et 0,5Tf, le mécanisme prépon-
dérant est celui du glissement des dislocations.
– Pour les températures intermédiaires, c’est-à-dire environ 0,5 à 0,7Tf, la diffusion est suffi-
sante pour que les dislocations se déplacent aussi par montée. Le fluage sera donc lié au
glissement et à la montée de ces dislocations.
– Pour les hautes températures, c’est-à-dire supérieures à 0,7Tf, apparaît un nouveau
mécanisme lié à la diffusion, appelé fluage de Herring-Nabarro (HN). Sous l’effet des
contraintes, les lacunes diffusent des zones en tension vers les zones en compression ;
cela introduit un flux de matière en sens inverse (figure 1.61), c’est-à-dire la déformation
par fluage de l’échantillon.
Ce dernier mécanisme est donc directement lié à la diffusion des lacunes, c’est-à-dire d’une
part à la température, et d’autre part à la concentration de lacunes. Or, ces concentrations
77
σ0
Flux
de
lacunes
σ0
Figure 1.61 – Fluage de Herring-Nabarro.
en lacunes sont beaucoup plus importantes dans les joints de grains ; cela explique que
ce fluage par diffusion de type HN se produise par déformation ou glissement au niveau
de ces joints de grains, qui deviennent alors les principaux responsables du fluage.
Ces remarques expliquent les procédés d’amélioration possibles de la résistance au
fluage des alliages.
– Dans tous les cas, on doit chercher à limiter le déplacement des dislocations. (glissement
ou montée). Cela peut être obtenu par solution solide, par précipitation ou durcissement
structural, sous réserve, bien entendu, que ces précipités restent assez stables et ne
coalescent pas à la température d’utilisation.
– À basse ou moyenne température, typiquement pour T < 0,7Tf, une structure à grains
fins permet d’améliorer le blocage des dislocations (Loi de Hall-Petch)
– À haute température, T > 0,7Tf, le fluage de HN devenant prépondérant, il faut au
contraire éviter les joints de grains où se localise la déformation par fluage ; on recherchera
donc une structure à gros grains, à la limite l’absence de grains en utilisant des mono-
cristaux.
On remarquera donc que le rôle des joints de grains dépend essentiellement de la tempé-
rature de fonctionnement.
Remarque
Pour l’ambiante ou les températures faibles, on admet que la consolidation est suffisante pour
qu’il n’y ait pas de fluage. On admet pour situer les idées qu’en dessous de 0,3Tf, on peut ne
pas tenir compte du fluage. Cette température est de l’ordre de 300 à 500 ˚C pour les aciers,
bases nickel ou titane, mais peut descendre jusqu’à 50 à 80 ˚C pour les alliages d’aluminium.
1.4.8 Superplasticité
Dans certaines conditions, des matériaux peuvent avoir un comportement superplasti-
que. Ce comportement est caractérisé par des déformations à rupture extrêmement
78
1 • Notions 1.5 Traitements thermomécaniques :
de métallurgie physique écrouissage, recristallisation
importantes pouvant atteindre 1 500 à 2 000 %. Cependant, cela nécessite les conditions
suivantes :
– déformation à chaud, en général supérieure à 0,5Tf ou mieux 0,7Tf,
– vitesse de déformation très lente,
– structure à grains très fins.
Très schématiquement, cette superplasticité n’est autre qu’un fluage très important. À
l’inverse des cas précédents, on recherchera donc des températures élevées ; dans ce A
cas, le fluage diffusion devient important, ce qui conduit à une structure à grains très fins

pour augmenter les déformations.
Ces alliages superplastiques ont suscité un grand intérêt, car ils permettent des mises
en forme très faciles pour des déformations considérables. Ils se sont cependant peu
développés industriellement, l’inconvénient majeur étant les très faibles vitesses de
déformation ; en effet, cette contrainte entraîne des productivités très basses.
On trouve, par contre, des applications intéressantes dans le cas de fabrications de petite
série, telle que l’aéronautique ; des pièces importantes sont réalisées en aluminium ou
titane superplastiques.
1.5 Traitements thermomécaniques : écrouissage,

recristallisation
1.5.1 Écrouissage
Lorsqu’un métal a subi une déformation plastique, il est dit écroui (voir 1.4.1). Le niveau
de déformation caractérise le taux d’écrouissage. Inversement, la mise en forme par
déformation plastique entraîne nécessairement un stade d’écrouissage du métal plus ou
moins important.
Cette déformation plastique du métal introduit dans le réseau des défauts supplémentai-
res, principalement des dislocations, des lacunes et éventuellement macles. Le matériau
ainsi écroui est donc caractérisé par une densité très élevée de dislocations, pouvant
atteindre des valeurs de 108 à 1012 cm/cm3 et jusqu’à 0,05 % de lacunes.
Cet état correspond, d’une part, à des caractéristiques de traction, limite d’élasticité ou
résistance élevées ou très élevées ; il s’agit d’un durcissement par interaction des dislo-
cations. D’autre part, l’augmentation du taux de lacunes entraîne une plus grande résis-
tivité électrique.
Ces propriétés sont utilisées pour augmenter ou régler les caractéristiques mécaniques
des produits. Par exemple, dans le cas de fils d’aciers, des écrouissages très importants
obtenus par tréfilage à l’ambiante permettent d’atteindre des résistances supérieures à
2000 MPa ; Ainsi, sont fabriqués les fils de renfort des pneumatiques à carcasse radiale.
Autre exemple, des écrouissages résiduels faibles obtenus par déformation à moyenne
température améliorent plus faiblement les caractéristiques mécaniques ; c’est un des
aspects des traitements thermomécaniques.
L’écrouissage provoque en plus une texture, c’est-à-dire une orientation préférentielle
des différents grains. On comprend en effet que compte tenu des contraintes imposées
lors de la déformation, les différents cristaux s’orientent de façon à ce que les directions
de glissement soient parallèles à l’effort de traction. En réalité, la texture finale et son
intensité dépendent à la fois de la structure cristalline du métal et du mode de déforma-
tion : laminage, tréfilage, etc.
79
1.5.2 Restauration. Recristallisation

L’état écroui est évidemment un état métastable, le nombre de défauts introduits tels que
dislocations ou lacunes étant très supérieur à sa valeur à l’équilibre. Par conséquent, une
augmentation de température conduit au retour vers l’état stable ; cette évolution se fait
selon plusieurs mécanismes en fonction de la température.
Restauration
À relativement basse température, le phénomène de restauration consiste en un réarran-
gement et une diminution des défauts engendrés par l’écrouissage. La densité de lacu-
nes diminue rapidement. En effet, la vitesse de diffusion des défauts ponctuels permet
leur disparition, soit sur d’autres défauts (interstitiels, dislocations, joints de grains), soit
sur des surfaces libres.
Sous l’effet de la température, les dislocations sont plus mobiles. Elles s’éloignent les
unes des autres, se redressent pour former des configurations plus stables. En général,
elles s’organisent en réseaux formant des cellules polygonales. C’est ce que l’on appelle
le phénomène de polygonisation. Ces cellules polygonales sont bien visibles en micros-
copie électronique.
Parallèlement, au cours du phénomène de restauration, on observe une diminution de la
résistivité électrique qui est presque entièrement restaurée.
L’évolution des propriétés mécaniques peut être suivie par mesure de dureté ou de
façon plus précise par mesure de la limite d’élasticité. Cette évolution dépend plus direc-
tement des défauts linéaires, c’est-à-dire des dislocations. Ainsi, en général, l’évolution
des propriétés mécaniques n’est pas très importante au cours de la restauration.
Recristallisation
Pour les plus hautes températures apparaît un nouveau phénomène de recristallisation,
souvent appelé recristallisation primaire. Il s’agit d’un mécanisme de germination et crois-
sance de nouveaux grains qui envahissent progressivement l’ensemble du métal. S’ils
ont le même système cristallin, ils n’ont ni la même orientation, ni les mêmes limites que
les grains d’origine. Par contre, les défauts dus à l’écrouissage, principalement les dislo-
cations, sont éliminés. On retrouve donc le métal d’origine, à l’exception de la structure
des grains, c’est-à-dire de leur taille et de la texture.
Les germes de recristallisation sont liés aux défauts de la structure écrouie. Par consé-
quent, le nombre de germes augmente avec le taux d’écrouissage initial. La croissance
des germes est un phénomène thermo-activé. Ces remarques expliquent que :
– La recristallisation ne se produit qu’au-dessus d’un écrouissage minimum appelé écrouis-
sage critique (figure 1.62), pour une température donnée.
– Cet écrouissage critique diminue si la taille du grain initial diminue (figure 1.62).
– La taille des grains recristallisés diminue si le taux d’écrouissage initial augmente. Cela
est dû à l’augmentation du nombre de germes.
– La recristallisation ne se produit qu’au-dessus d’une certaine température, appelée
température de recristallisation. Cette température dépend étroitement du taux d’écrouis-
sage. Par conséquent, le passage de la restauration à la recristallisation dépend à la fois
du taux d’écrouissage initial et de la température.
– Les impuretés, et en particulier les précipités limitent, par un phénomène d’ancrage, le
déplacement des joints de grains, et servent de germes. Leur présence conduit donc à des
grains plus fins.
– Les éléments d’alliage, au contraire, augmentent la température de recristallisation.
80
Taille de grain
εc pour grain φ1
φ1 < φ0
1
εc pour grain φ0
0

εc εc Taux d'écrouissage
1 0
Figure 1.62 – Écrouissage critique.
Par suite, sur le plan pratique, le mécanisme de recristallisation :

– conduit à des grains grossiers, lorsque l’écrouissage initial est juste supérieur à l’écrouis-
sage critique εc. Ce phénomène peut être dangereux dans certains cas.
– inversement, des écrouissages importants, très supérieurs à l’écrouissage critique,
entraînent un affinage de la structure. Ce mécanisme est souvent utilisé en pratique ; des
opérations successives d’écrouissage-recristallisation permettent d’obtenir des structures
plus fines. Cela constitue l’intérêt majeur des traitements thermomécaniques (TTM).
En pratique, il faut cependant se méfier que des hétérogénéités de l’écrouissage ne
conduisent pas en certains endroits à des grains grossiers, à cause d’un taux de défor-
mation trop faible localement.
– Les matériaux très purs peuvent donner lieu à de gros grains. La présence de précipités,
par exemple nitrures ou sulfures dans les aciers, limitent ce phénomène.
Par conséquent, après recristallisation, le métal retrouve les propriétés d’origine, limite
d’élasticité, ductilité, résistivité électrique, à l’exception de l’action éventuelle de la varia-
tion de taille des grains et de texture.
Grossissement des grains. Recristallisation secondaire

Une fois le métal entièrement recristallisé, s’il est maintenu à chaud, on assiste à un
grossissement du grain qui n’est autre que le phénomène de coalescence déjà étudié
(voir 1.34), dû à la diminution de l’énergie de surface des joints. Ce processus est quel-
quefois appelé recristallisation secondaire.
Dans certains cas, on note des phénomènes brutaux de croissance de certains grains,
appelés croissance exagérée, attribués à la formation de grains localement plus gros qui,
atteignant une taille critique, augmentent très vite au dépens des plus petits. Il faut donc
que la structure de recristallisation soit alors relativement hétérogène, par exemple lors-
que des précipités ont pu bloquer la croissance de certains grains. De façon générale,
cette troisième étape de la recristallisation entraîne une texture plus ou moins marquée
et différente de celle résultant de la recristallisation primaire. Nous reviendrons sur ce
point plus en détail.
Pour résumer les trois étapes évoquées ci-dessus, la figure 1.63 schématise l’évolution
des propriétés caractéristiques :
81
Restauration Recristallisation Croissance

des grains
A % = allongement
Rm = résistance
Re = limite d'élasticité
ρ = résistivité
Température de recuit
Figure 1.63 – Évolution des produits des alliages métalliques

lors de la restauration et de la recristallisation.
– la restauration par diffusion de lacunes permet principalement de récupérer la conducti-

vité électrique,
– la recristallisation primaire conduit à retrouver les propriétés mécaniques, la limite d’élas-
ticité pouvant être améliorée si l’affinage du grain est notable,
– le grossissement du grain, inversement, explique une diminution de cette limite d’élasticité.
1.5.3 Textures d’écrouissage et de recristallisation

Nous avons indiqué que les opérations d’écrouissage et de recristallisation conduisaient
à chaque étape à une texture particulière.
Texture d’écrouissage
Les textures obtenues après écrouissage dépendent très directement du processus
de déformation : forgeage, laminage, estampage, etc. Deux cas particuliers sont
industriellement importants : le tréfilage pour la fabrication de fils et le laminage pour
la fabrication de tôles. En résumé, dans ces cas, les textures dépendent du système
cristallin.
Système CFC
En tréfilage, la texture est caractérisée par une direction [100] ou [111] dans l’axe du fil.
En laminage, on trouve encore deux textures, soit une texture dite laiton (110) [112],
c’est-à-dire (110) dans le plan de laminage et [112] parallèle à la direction de laminage,
soit une texture dite cuivre (123) [121].
Système CC
La texture de tréfilage est de type [110]. En laminage, l’orientation est plus complexe
mais avec, en général, une forte composante (100)[011].
82
1 • Notions 1.6 Corrosion et anticorrosion
de métallurgie physique des métaux et alliages
Texture de recristallisation primaire

La texture obtenue après recristallisation est en relation avec la texture d’écrouissage.
Ces relations pourraient être dues soit à des relations d’orientation entre les germes de
recristallisation et la matrice, soit à la croissance sélective de certains germes bien orien-
tés. Les textures résultantes sont souvent assez complexes ou difficiles à interpréter.
Par exemple, dans le cas des tôles minces en acier doux, on recherche à obtenir par
laminage une texture (111)[110] qui est favorable aux opérations d’emboutissage. On a
A
pu déterminer expérimentalement les conditions optimales d’écrouissage et de recristal-

lisation (taux de laminage à froid, température de recuit) pour optimiser cette orientation.
Aussi on est en mesure d’obtenir de telles textures plus ou moins parfaites facilitant les
conditions de mise en forme.
Texture après recristallisation secondaire

Après recristallisation secondaire, on obtient une nouvelle texture, différente de la précé-
dente. De façon assez générale, ce phénomène est dû au fait que, selon les cas, des
précipités ou inclusions inhibent ou favorisent la croissance de certains grains ayant une
orientation particulière.
Dans le cas des tôles Fe-Si pour applications magnétiques, on recherche une texture
minimisant les pertes magnétiques. On a pu dans ce cas obtenir des textures de type
(110) [001] par grossissement exagéré des grains en présence de précipités de MnS ;
cette orientation est appelée texture de Goss. Dans d’autres conditions, il est possible
d’obtenir une texture dite cubique (001) [100].
Les conditions d’obtentions industrielles de ces textures sont en général très pointues et
couvertes par de nombreux brevets.
1.6 Corrosion et anticorrosion des métaux et alliages

1.6.1 Corrosion sèche
On appelle corrosion sèche la réaction de corrosion d’un métal en présence d’un gaz, en
général à haute température et en l’absence d’eau ou de liquide conducteur. Le gaz en
question peut être l’oxygène ou l’air (O2 + N2), le soufre, mais aussi des halogènes (Cl,
Br, I) ou des composés (CO, CO2, etc.). Dans de nombreux cas, le milieu corrosif est
constitué d’oxygène (oxydation) ; nous traiterons donc ce problème compte tenu de son
importance pratique, mais les mécanismes évoqués sont plus généraux et s’appliquent
à tous les cas.
Considérations thermodynamiques
Il peut y avoir réaction de corrosion ou d’oxydation si la réaction M + O2 → oxyde est
possible. On montre en thermodynamique que ce n’est le cas que si l’enthalpie libre de
formation de l’oxyde est négative. Or, il se trouve qu’en effet, pour la plupart des métaux,
à l’exception des métaux nobles, cette enthalpie libre de formation est fortement négative
à l’ambiante et jusqu’à des températures relativement élevées.
Cinétique de corrosion
Lorsque la réaction de corrosion se produit, il y a formation d’oxyde à la place du métal.
La plupart du temps, cet oxyde reste adhérent au métal ; ainsi la vitesse de corrosion
peut être mesurée par la variation de poids de l’échantillon.
83
La cinétique d’oxydation dépend d’abord du rapport Δ du volume de l’oxyde au volume

de métal correspondant (rapport de Pilling et Bedworth). Si la réaction d’oxydation s’écrit :
y 1
M + ------- O 2 → --- M x O y
2x x
ce rapport est alors :
M ox P M 1
Δ = ------------------- × ---
M M P ox x
avec Mox et MM, les masses molaires ou atomiques de l’oxyde et du métal et Pox et PM,
les masses volumiques de l’oxyde et du métal.
Si Δ < 1, le film d’oxyde ne peut pas recouvrir complètement le métal ; il ne forme donc
aucune barrière avec le milieu corrosif. Par conséquent, la vitesse de corrosion est cons-
tante et égale à la vitesse de réaction :
m = kt
avec m, la variation de la masse de l’échantillon et t le temps. Il en est de même si l’oxyde
n’est pas adhérent, ce qui est le cas s’il est liquide ou gazeux (oxyde de Mo).
Si Δ est compris entre 1 et 2,5 environ, la couche d’oxyde est en général compacte et
continue. Elle constitue une barrière entre le métal et le milieu corrosif. La corrosion ne
peut alors se poursuivre que par diffusion dans cette couche, soit de métal vers l’exté-
rieur, soit d’oxygène vers l’intérieur, soit les deux simultanément.
Par exemple, dans le deuxième cas, la vitesse de corrosion est proportionnelle au flux
d’oxygène. Or ce flux, selon la première loi de Fick, s’écrit :
dC
Φ = –D -------- = dm
--------
dx dt
avec C, la concentration en oxygène et x l’épaisseur de la couche (figure 1.64). Si C1 et
C2 sont respectivement les concentrations d’oxygène à l’extérieur et à l’intérieur de la
couche d’oxyde :
dc C1 – C2
------- = – -------------------
-
dx x
soit :
dm D (C 1 – C 2) k
- = -----0-
-------- = -----------------------------
dt x m
m
C1 m = kt
C2 m 2 = kt
Figure 1.64 – Diffusion au travers de la couche d’oxyde. Corrosion parabolique.
84
car x et m sont proportionnels, d’où :

mdm = k 0 dt
2
m = kt
D (C – C )
1 2
avec k = 2 -----------------------------
- .
P ox
Cela conduit à une loi parabolique. C’est le cas de très nombreux métaux, tels que fer,
A

cuivre, etc. (figure 1.64).
Si Δest très élevé, par exemple supérieur à 2,5 ou 3 ; le volume de l’oxyde est si impor-
tant qu’il est soumis à de très fortes contraintes de compression et qu’il se fissure ou se
décolle et n’est plus protecteur. La courbe de corrosion est alors accélérée sous forme
d’une suite de paraboles souvent difficiles à prévoir.
Rôle de l’oxyde
Le seul cas utilisable industriellement est celui de corrosion parabolique. Dans ce cas, la
vitesse de corrosion dépend directement de k et donc de la différence de concentration
en oxygène (C1 – C2) entre l’extérieur et l’intérieur de la couche. S’il y a une différence,
c’est que l’oxyde n’est pas rigoureusement stœchiométrique. En effet, on constate sur
les diagrammes d’équilibre que les oxydes peuvent exister dans une plage plus ou moins
large de concentration en oxygène.
Par conséquent, les oxydes dont les compositions peuvent varier fortement autour de la
stœchiométrie permettent des gradients de concentration importants et par suite des
vitesses de corrosion relativement élevées ; c’est le cas, par exemple des oxydes de fer,
de cuivre, de nickel, etc. (figure 1.65).
Au contraire, les oxydes très stœchiométriques entraînent des gradients et des vitesses
d’oxydation faibles. Ils sont très protecteurs. C’est le cas des oxydes de chrome Cr2O3,
d’aluminium Al2O3 et de silicium SiO2 (figure 1.65). Pour ces oxydes, les vitesses de
corrosion sont très ralenties et peuvent suivre des courbes logarithmiques ou même
asymptotiques.
Ces remarques expliquent que les alliages, comme les aciers résistant à la corrosion
sèche, contiennent des quantités plus ou moins importantes d’éléments d’addition Cr, Al
et/ou Si.
Corrosion sèche des alliages

Le problème de la corrosion sèche des alliages n’est pas toujours aussi simple. En effet,
d’une part, les métaux constituants n’ont pas tous la même réactivité vis-à-vis du milieu
corrosif, d’autre part, les vitesses de diffusion des différents métaux ne sont pas néces-
sairement identiques. Pour plus de simplicité, nous ne considérerons que le cas d’allia-
ges binaires AB tels que A est l’élément de base et B le métal d’addition.
Cas où seul l’élément B s’oxyde (ou s’oxyde préférentiellement)
Si la diffusion de l’oxygène est prépondérante, on constate une oxydation interne de
l’alliage avec apparition de nodules d’oxyde de B à l’intérieur de la matrice A. C’est le
cas par exemple d’oxydation interne du Si sous forme de SiO2 dans les alliages AgSi
(figure 1.66a).
Si la diffusion du métal B est rapide, on relève au contraire une couche d’oxyde de B à
la surface. C’est le cas du chrome, de l’aluminium ou du silicium dans les aciers ; ces
éléments oxydables ségrègent en surface en donnant des zones appauvries en sous-
couche (figure 1.66b).
85
Oxygène atome (%)

0 10 20 30 40 50 55 61
Température (°C ) 2 000
L2 + O2
L1 L1 + L2
1 800
1 538 °C 1 597
1 600 1 523 °C 1 583 °C
1 390 °C 1 457 °C
1 400
1 371 °C
1 200
Fe3O4
(γFe) Fe1 – xO
1 000 912 °C
Fe2O3
800 Trans.
magn.
(αFe) 580 °C 682 °C
600
400
0 5 10 15 20 25 30
(a) Oxygène poids (%)
Oxygène atome (%)

0 10 20 30 40 50 60
Température (°C )
2 300
2 100
1 900
Cr3O4
1 863 °C 1 800 °C
1 700 1 660 °C
Cr + Cr3O4
< 1600 °C
Cr2O3
1 500
Cr + Cr2O3
1 300
0 5 10 15 20 25 30
(b) Cr Oxygène poids (%)
Figure 1.65 – Oxydes stœchiométrique (Cr2O3) et non stœchiométrique (FeO).
86
Cas où seul l’élément A s’oxyde (ou s’oxyde préférentiellement).

La couche superficielle est formée de l’oxyde de A. Si la vitesse de diffusion de l’élément
B est importante, ce dernier se retrouve dans la couche d’oxyde ; c’est le cas des alliages
Cu-Au (figure 1.66c).
Dans le cas contraire, l’élément B se concentre en sous-couche entre le métal et l’oxyde.
Cela se produit, par exemple, pour l’impureté cuivre dans les aciers ; cette dernière se
concentre sous la calamine (figure 1.66d). A
Cas où les deux éléments A et B sont oxydables

En général, si les deux oxydes formés sont insolubles, la pellicule est biphasée (figure
1.66e). Dans le cas contraire, on obtient une solution d’oxydes dont la composition
dépend de celle du métal de base (figure 1.66f).
Influence de la température
On comprendra facilement que la température, qui intervient principalement par l’inter-
médiaire du coefficient de diffusion, puisse avoir une action très rapide. Elle est, en géné-
ral, de la forme exp(–Q/RT). Il s’agit donc d’un phénomène activé thermiquement.
1.6.2 Corrosion humide ou électrochimique

Le terme corrosion humide couvre tous les cas de corrosion par un milieu liquide conduc-
teur. Ce peut être de l’eau, toute solution d’acide, de base ou autres.
Diffusion O Diffusion métal
oxyde
SiO2
zone déchromée L'élément d'addition
Oxydation est le plus oxydable
interne
Ag - Si Fe - Cr
(a) (b)
Au Fe3O4
Cu2O Cu L'élément d'addition
est le moins oxydable
Cu - Au Fe - Cu
(c) (d)
Cu2O + NiO (Ni, Co)O

Les deux composants
sont également
oxydables
(e) (f)
Figure 1.66 – Oxydation des alliages.
87
Potentiel d’électrode
Supposons que l’on plonge un métal M dans un électrolyte ; des ions Mn+ passent en
solution selon une réaction du type : M → Mn+ + ne–.
Cependant, cette réaction s’arrête rapidement car le métal se charge en électrons e– et
la solution en ions Mn+. Il se forme donc à l’interface métal-solution une double couche,
constituée de deux couches de signe contraire. Il se crée donc un potentiel électrique
entre le métal et la solution, appelé potentiel d’électrode.
Il n’est pas possible de mesurer directement ce potentiel car cette mesure implique l’utili-
sation d’une sonde métallique qui à son tour introduit une double couche et donc un
potentiel inconnu. Il est donc mesuré en valeur relative par rapport à une référence cons-
tituée en général par une électrode au calomel saturé ECS. Ce potentiel est donc souvent
indiqué EECS (en volts).
Si l’on fait varier par un moyen extérieur le potentiel entre l’électrode et la solution, il va
s’établir un courant. Suivant le sens du courant, cela conduit soit à la dissolution du
métal, soit à son dépôt sur l’électrode. On pourra ainsi tracer la courbe courant-tension
de l'électrode appelée courbe de polarisation (figure 1.67).
;;;
I
;;;;;
;;;;;
~ V
;;;
;;;;;
;;;;;
;;;;; M
ECS
EA
Figure 1.67 – Courbe de polarisation.

EECS
Réactions anodiques et cathodiques. Courbes courant-tension

Pour en revenir au problème de corrosion qui nous intéresse, tout mécanisme de corro-
sion humide correspond au passage des atomes du métal dans la solution sous forme
d’ions, c’est-à-dire à la réaction :
M → Mn+ + ne–.
Pour le fer par exemple : Fe → Fe + 2e–.
2+
De façon très générale (1) : Réd → Ox + ne–.

Cette réaction ne peut pas se produire seule ; en effet, elle conduirait à une accumulation
de charges négatives dans le métal.
Par conséquent, pour que le métal reste neutre, il faut qu’il se produise simultanément
une réaction consommant les électrons formés :
En milieu acide, c’est : 2H+ + 2e– → H2 ;
En milieu neutre : O2 + 2H2O + 4e– → 4OH– ;
88
ou toute autre réaction de réduction du type (2) : Ox + ne– → Réd.

Par conséquent, tout phénomène de corrosion humide nécessite l’existence simultanée
de deux réactions : l’une du type (1) anodique, l’autre de type (2) cathodique.
De même que précédemment, il existe pour chacune de ces réactions une courbe
courant/tension ou courbe de polarisation dans un diagramme E-I ; elles sont appelées
respectivement courbe anodique et courbe cathodique (figure 1.68).
L’intensité du courant est directement proportionnelle à la vitesse de réaction ; pour la
A
courbe anodique, c’est donc la vitesse de corrosion. On notera d’ailleurs, que compte

tenu du rôle de la surface de l’électrode, cette vitesse est exprimée en densité de
courant, c’est-à-dire en A/cm2.
Pour que le métal reste neutre, il est nécessaire que la quantité d’électrons fournie par
la réaction anodique soit égale à celle consommée par la réaction cathodique. Par consé-
quent, l’état d’équilibre est défini par le point tel que les courants anodique et cathodique
soient opposés ; cela correspond aux conditions de corrosion naturelle, c’est-à-dire au
courant Icor et au potentiel Ecor appelés respectivement courant et potentiel de corrosion
libre (figure 1.68). Ces caractéristiques peuvent aussi, évidemment, être obtenues par
l’intersection de la courbe anodique et de la symétrique par rapport à l’axe des abscisses
de la courbe cathodique (figure 1.68).
Par conséquent, s’il n’y a pas d’autre intervention (corrosion libre), le potentiel du métal
s’établit naturellement à la valeur Ecor. La vitesse de corrosion libre ou naturelle est alors
proportionnelle au courant Icor ; elle est donc d’autant plus grande que cette dernière est
élevée.
À l’inverse, si l’on impose au métal un potentiel différent, par exemple par une source de
courant extérieur, le courant de corrosion est modifié et s’arrête pour la valeur correspon-
dant au potentiel imposé. Nous reviendrons sur ce point.
I
IK
e
d iqu
A no
Icor
Ecor
EA Ca EECS
th o
diq
ue
Figure 1.68 – Courbes courant-tension.
89
Tracé des courbes courant-tension

Les courbes courant-tension élémentaires, anodique ou cathodique, sont rarement direc-
tement accessibles. En effet, dans la réaction de corrosion définie ci-dessus, les deux
processus anodique et cathodique se produisent sur la même électrode et ne peuvent donc
pas être dissociés. On peut, par contre, déterminer expérimentalement la courbe globale
donnant le courant total en fonction du potentiel du métal. Cette courbe (figure 1.69) n’est
autre que la somme des deux courbes anodique et cathodique. Le potentiel de corrosion
libre correspond donc au point de courant nul de cette courbe.
On montre en thermodynamique que les courbes courant-tension anodique et cathodique
sont de la forme :
αE
ln I a = ln K 1 + --------
-
RT
βE-
ln I b = ln K 2 + --------
RT
avec K1 et K2, α et β, des constantes.
Par conséquent, dans un diagramme (lnI, E) les courbes anodiques et cathodiques sont
des droites appelées droites de Taffel qui sont les deux asymptotes de la courbe globale
courant-tension que l’on peut tracer. On peut ainsi remonter aux courbes anodique et
cathodique et, si nécessaire, retrouver les conditions de corrosion libre (figure 1.69).
Protection contre la corrosion
Les considérations précédentes permettent donc de définir les conditions de corrosion
libre ou naturelle et la vitesse de corrosion proportionnelle à Icor. Pour améliorer la résis-
tance à la corrosion ou protéger un métal, il faut donc diminuer et si possible annuler la
valeur de Icor. Pour ce faire, trois méthodes peuvent être utilisées.
Protection cathodique
Sur les courbes courant-tension évoquées ci-dessus, il est possible de déplacer le point
de fonctionnement en imposant un potentiel donné entre le métal et la solution. Soit EA
le potentiel de courant nul de la courbe anodique (figure 1.68). Si l’on impose un potentiel
voisin ou égal à EA, le courant anodique, c’est-à-dire la vitesse de corrosion est très faible
ou nulle. Tel est le principe de la protection cathodique.
Sur le plan pratique, on dispose une contre-électrode dans le milieu corrosif. Une génératrice
électrique impose alors un potentiel voisin de EA en tout point de la pièce à protéger ce qui
conduit à débiter un courant IK (figure 1.68).
Cette méthode est souvent utilisée pour protéger des installations industrielles de géomé-
trie assez simple, comme les plates-formes off-shore, les barrages d’écluse en eau de
mer, les canalisations, etc. Elle nécessite cependant des calculs ou des essais précis
pour s’assurer que toutes les parties de la structure à protéger sont bien au potentiel
convenable.
L’utilisation de la protection cathodique nécessite des compétences et des certifications
des agents précisées par les normes NF A 05-690 et NF A 05-691
Remarque
On parle ici de protection cathodique, car le potentiel EA visé est toujours plus négatif, c’est-à-
dire plus cathodique que le potentiel de corrosion libre Ecor.
90
n I
ue
iq
od
l an
fe
f
A
Ta
de
te
oi

Dr
e
diqu
ho
at
lc
fe
af
d eT
Icor o ite
Dr
Ecor EECS
Figure 1.69 – Droites de Taffel.
Protection par anode sacrificielle

Dans de nombreux cas, l’utilisation d’anodes inertes et d’une source de courant exté-
rieure est très difficile. L’idée est alors de créer in situ le courant nécessaire à la protec-
tion en couplant le métal à protéger à un autre métal « moins noble ».
En effet, soit par exemple du fer, dont les conditions de corrosion libre sont EFe et IFe à
l’intersection des courbes anodiques et cathodiques (figure 1.70).
Le zinc, métal moins noble que le fer, a une courbe anodique située à gauche de celle
du fer. Son point de fonctionnement en corrosion libre correspondra aux conditions EZn
et IZn (figure 1.70).
Si l’on couple le fer au zinc par une liaison électrique, le potentiel du fer sera égal à celui
du zinc, soit EZn. En réalité, le potentiel commun s’établit à une valeur intermédiaire entre
EFe et EZn selon les surfaces relatives des deux électrodes. Pratiquement, le potentiel de
fonctionnement du fer est abaissé et amené à une valeur proche de EA. Ainsi, la vitesse
de corrosion du fer est fortement abaissée ou annulée. Inversement par contre, la vitesse
de corrosion du zinc, proportionnelle à IZn, reste élevée ; l’anode de protection est donc
fortement attaquée, d’où le terme d’anode sacrificielle.
Ce type de protection galvanique consiste donc à relier le produit à protéger à une anode
en métal moins noble de surface suffisante. La figure 1.71 précise l’échelonnement
galvanique des différents métaux dans l’eau de mer ou l’eau douce à 25 ˚C. Elle explique
que le fer soit protégé par le zinc, d’où la galvanisation. On notera aussi que le cuivre
est protégé par le fer.
91
I –
e
2+ +2
Zn
→
Zn
–
e
2+ +2
Fe
→
Fe
Ca
th o
diq
ue
EA EECS
Figure 1.70 – Galvanisation.
Eau de mer
Graphite Cu Pb Fe Zn
E Au Ni Sn Inox Al Mg
Figure 1.71 – Échelle galvanique.
Cependant, l’échelonnement ci-dessus peut être différent dans d’autres milieux et il peut
même y avoir des inversions. C’est le cas par exemple entre le fer et le zinc dans l’eau à
70 ˚C. Par conséquent, les tuyaux galvanisés ne sont plus protégés dans l’eau chaude.
Cette méthode est en pratique très utilisée. C’est le cas de la galvanisation des aciers et
des fontes, tôles galvanisées, tôles automobile, de la protection des tuyauteries enterrées,
du fer blanc, etc. On rappelle seulement que cette protection reste efficace tant que
l’anode sacrificielle n’est pas complètement consommée.
Remarque
Le phénomène inverse, bien entendu, conduirait à une accélération de la corrosion naturelle.
Par exemple, le couplage de cuivre à de l’acier entraîne une destruction plus rapide du second ;
c’est ce que l’on appelle la corrosion par couplage galvanique, qui peut entraîner des accidents
graves.
Passivité
Dans certains cas, il se trouve que pour un domaine de potentiel plus ou moins large, le
métal se recouvre, en cours de corrosion, d’une couche stable, appelée couche passive.
Cette couche va alors servir de barrière protectrice entre le métal et le milieu corrosif ;
son effet sera donc d’abaisser fortement la vitesse de réaction anodique, c’est-à-dire le
92
courant anodique IA (figure 1.72). Ainsi, apparaît sur la courbe anodique un domaine dit
de passivité.

E
Activité Passivité Transpassivité
Figure 1.72 – Passivité.
Si le point de fonctionnement en corrosion libre, c’est-à-dire l’intersection des courbes

cathodique et anodique, se trouve dans le domaine passif, la vitesse de corrosion est
fortement diminuée sans toutefois être nulle, et le métal peut être utilisé en pratique.
Il faut noter cependant que si le point de fonctionnement est en dehors du domaine de
passivité, la résistance à la corrosion disparaît. On notera aussi que ce point dépend
de la réaction cathodique, c’est-à-dire du milieu corrosif. Par conséquent, le phéno-
mène de passivité est lié aux caractéristiques de la corrosion ; par exemple, le fer est
passif en présence d’acide sulfurique concentré et n’est plus résistant dans le même
acide dilué.
La dernière question est donc de prévoir l’existence du domaine passif et son étendue.
Pour ce faire, les diagrammes de Pourbaix précisent dans un système potentiel-pH les
domaines de passivité et de corrosion ou activité (figure 1.73). Elles ont toujours plus ou
moins la forme indiquée, mais l’étendue des différents domaines varie fortement d’un
métal ou d’un alliage à un autre.
Ce phénomène de passivité est très important. Il est utilisé industriellement pour réaliser
des alliages résistant à la corrosion humide ; c’est le cas par exemple des aciers inoxy-
dables, de l’aluminium ou du titane.
Remarque
Les remarques précédentes montrent que si l’on se situe dans un domaine de corrosion, une
augmentation du potentiel peut, dans certains cas, permettre de passer dans le domaine de
passivité, c’est-à-dire protéger le métal. C’est ce que l’on appelle la protection anodique.
93
Passivation
Corrosion
Immunité
1 2 7 8 pH
Figure 1.73 – Courbes de Pourbaix.
94
B
Alliages ferreux
B
ALLIAGES FERREUX
95
96
2 • Introduction 2.1 Définitions
2 • INTRODUCTION
B
Michel Colombié
ALLIAGES FERREUX
2.1 Définitions
Les alliages à base de fer, à de rares exceptions près, contiennent tous du carbone
comme élément d’alliage et en proportions diverses. Ainsi, les aciers titrent moins de
2 % de carbone ; les fontes, au contraire, contiennent plus de 2 % de carbone. Dans
ces deux cas peuvent être ajoutés d’autres éléments d’alliage en quantités très diverses,
sous réserve que l’élément fer reste le plus important.
Cette limite de 2 % correspond pratiquement à l’extrémité du palier eutectique γ-Fe3C
du diagramme fer-carbone (figure 2.1). Ainsi, tout au moins à l’équilibre, les aciers se
solidifient sans apparition d’eutectique c’est-à-dire en l’absence de carbures Fe3C primai-
res. Inversement les fontes contiennent toujours de tels carbures formés à haute tempé-
rature. De même dans les aciers, les carbures pourront toujours être dissouts dans le
domaine γ monophasé, à l’inverse des fontes.
Dans un souci de clarté destiné à faciliter le choix des utilisateurs, les différentes familles
d’aciers ont été classées en fonction de deux critères, l’un de composition et l’autre de
niveau de qualité1. Ainsi, distingue-t-on (figure 2.2) :
– selon l’analyse chimique : les aciers non alliés – ≤ 1 % d’alliage –, peu alliés – teneur
de chaque élément d’alliage ≤ 5 % – et très alliés (cette dernière distinction n’est pas
normalisée) ;
– selon le niveau de précision et de sévérité apporté aux garanties des propriétés
d’usage : les aciers de qualité et spéciaux.
Les aciers spéciaux sont constitués des quatre familles suivantes :
– les aciers de construction utilisés en particulier en construction mécanique, pour la
réalisation de machines ou de mécanismes très varié ; ils peuvent être alliés ou non alliés ;
à cette famille ont été associés les aciers pour appareils à pression ;
– les aciers à outils choisis pour la fabrication de tous les outillages : usinage, mise en
forme… ; ils sont non alliés ou alliés ;
– les aciers inoxydables résistant à la corrosion et toujours très alliés ; leur ont été asso-
ciés les aciers réfractaires ;
– les aciers spéciaux divers.
Les fontes sont classées uniquement selon leur structure micrographique et plus préci-
sément celle du carbone ou des carbures précipités : Fonte à graphite lamellaire, à
graphite sphéroïdal, Fontes blanches, etc.
1. Norme Afnor NF EN 10-020.
97
2 • Introduction 2.1 Définitions
Figure 2.1 – Diagramme Fe-C.
Figure 2.2 – Principales classes d’aciers.
98
2 • Introduction 2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027)
2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027)

Les aciers sont désignés selon deux systèmes équivalents, étant entendu qu’il existe une
relation bi-univoque entre chacune de ces désignations.
2.2.1 Désignation symbolique des aciers (NF EN 10027-1)

Aciers désignés à partir de leurs applications et de leurs caractéristiques
mécaniques
– Une lettre précise le domaine d’application : B
S = acier de construction,
ALLIAGES FERREUX
P = acier pour appareil à pression,
L = acier pour tubes,
E = acier de construction mécanique,
etc.
– Une valeur numérique indique soit la limite d’élasticité, soit une propriété physique garantie.
– Éventuellement d’autres symboles donnent d’autres propriétés ou les conditions de
fabrication.
Exemple
S 355 N
état normalisé
Re ≥ 355 MPa
acier de construction
L 460 M L
résilience basse température
traitement thermo-mécanique
Re ≥ 460 MPa
acier pour tubes
Remarque
L’ancienne désignation française (NFA 02.025) utilisait des symboles précisant eux aussi selon
les cas les domaines d’utilisation et/ou les principales caractéristiques du produit :
S355N, ancienne désignation : E355R
P235GH, ancienne désignation : A37FP
Aciers désignés selon composition

Aciers non alliés avec Mn < 1 %
Ils sont désignés par la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100.
Exemple
C35 = acier avec une teneur en carbone de 0,35 %.
Aciers non alliés avec Mn > 1 % ou aciers peu alliés dont aucun élément n’est
supérieur à 5 %
Un premier chiffre précise la teneur en carbone multipliée par 100. Les lettres suivantes,
selon les abréviations chimiques, indiquent dans l’ordre de concentration les principaux
éléments d’alliage. Le ou les chiffres suivants donnent leur teneur multipliée par 4 ou 10,
etc., selon les familles précisées au tableau 2.1.
99
2 • Introduction 2.2 Désignation des aciers (NF EN 10027)
Tableau 2.1 – Coefficient multiplicateur des éléments

d’alliage pour les aciers peu alliés.
Coefficient
Norme Éléments d’alliage
multiplicateur
EN Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4

ex NF A C, K, M, N, S, W
EN Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10

Ex NF A A, Be, U, D, Nb, Pb, Ta, T, V
EN N, S, P, Ce 100
EN B 1 000
Exemples
– 10 Cr. Mo 9 – 10 = acier peu ou non allié titrant 0,10 % de carbone, 9/4 soit 2,25 % de chrome
et 10/10 soit 1 % de molybdène.
– 100 Cr 6 = acier peu ou non allié titrant 1 % de carbone et 1,5 % de chrome.
Aciers très alliés dont au moins un élément à une teneur supérieure à 5 %

Une première lettre X est suivie de la teneur en carbone multipliée par 100. Les lettres suivan-
tes précisent les principaux éléments d’alliages suivies de leurs teneurs en pourcentage.
Exemple
X 6 Cr Ni 18.9 = acier très allié titrant 0,06 % de carbone, 18 % de chrome et 9 % de nickel.
Aciers rapides
Les aciers rapides sont désignés par le symbole HS suivi de trois ou quatre chiffres
donnant dans l’ordre les concentrations en pourcentage des éléments W, Mo, V, Co.
Exemple
HS 6-5-2 = acier rapide contenant 6 % de tungstène, 5 % de molybdène, 2 % de vanadium, 0 %
de cobalt.
Remarque
L’ancienne dénomination française, à l’exception des aciers rapides, était basée sur les mêmes
règles si ce n’est que les symboles utilisés pour les éléments d’alliage n’étaient pas ceux de la
chimie mais s’en approchaient plus ou moins ; d’autre part, le symbole X était remplacé par Z :
35NiCrMo16, ancienne dénomination : 35NCD16 ;
X6CrNi18-12, ancienne dénomination : Z6CN18-12.
2.2.2 Désignation alphanumérique des aciers (NF EN 10027-2)

Ces mêmes aciers peuvent être désignés par 5 chiffres :
– le chiffre 1 précise qu’il s’agit d’un acier ;
– un nombre à deux chiffres indique le groupe de l’acier défini selon le type d’acier, sa
composition, son usage, etc.
– un numéro d’ordre actuellement à deux chiffres.
100
2 • Introduction 2.3 Désignation des fontes (NF EN 1560)
Exemple : X5CrNi19-10 = 1.4308, avec 1. = acier, 43 = acier inoxydable avec Ni < 2,5,
sans Mo, Nb et Ti, 08 = numéro d’ordre.
2.3 Désignation des fontes (NF EN 1560)

Les fontes sont classées selon leur structure micrographique et sont aussi désignées
selon deux systèmes équivalents (voir chapitre 7 sur les fontes).
B
2.4 Inconvénients et avantages
ALLIAGES FERREUX
Les alliages ferreux définis ci-dessus présentent, par rapport aux autres matériaux,
métalliques ou non, deux points faibles :
– la densité du fer, de l’ordre de 7,8, est relativement élevée. Ceci conduit donc souvent
à des structures plus lourdes pouvant être un inconvénient pour certaines applications
telles que l’aéronautique par exemple. Ainsi s’explique la concurrence des alliages d’alumi-
nium, de titane ou des matériaux composites.
– leur résistance à la corrosion, même à la corrosion atmosphérique, est, sans autre
précaution, relativement médiocre ; le fer « rouille ». Cependant, de nombreuses solutions
ont été développées pour résoudre ce problème. Des revêtements, tels que galvanisation,
peinture, aluminisation…, améliorent considérablement le comportement des alliages
ferreux. Surtout, les aciers inoxydables ont des résistances à la corrosion exceptionnelles,
au prix d’additions d’éléments d’alliage.
Inversement, les alliages ferreux possèdent trois caractéristiques très favorables et large-
ment utilisées :
– leurs propriétés mécaniques sont élevées en conservant, toutes choses égales par
ailleurs, une bonne ténacité. Pour cette raison, ce sont, en général, des matériaux très sûrs
pour la réalisation de structures fortement sollicitées.
– leur module d’élasticité est très élevé comparé à celui des autres matériaux (tableau 2.2).
Ceci permet la construction de structures rigides, c’est-à-dire présentant de faibles déforma-
tions sous l’effet des contraintes.
– de façon générale, le prix des alliages ferreux, et tout particulièrement celui des aciers
au carbone, est relativement faible. Ce sont des produits économiques.
Tableau 2.2 – Ordre de grandeurs des caractéristiques mécaniques

de quelques matériaux, comparées à celles des aciers.
Module E/d
R MPa Re MPa d
MPa GPa
Acier ordinaire 300/1 100 200/900 210 000 7,8 27
Acier haute caractéristique 1 100/1 800 1 000/1 700 210 000 7,8 27
Alliage aluminium 200/650 50/550 77 000 2,8 27
Titane 1 200 1 100 105 000 4,5 23
Composite C/Ep 1 400 130 000 1,56 32
101
2 • Introduction 2.4 Inconvénients et avantages
On comprend donc qu’en pratique, pour une application donnée, il soit nécessaire
d’associer ces différentes propriétés pour déterminer l’optimum technico-
économique.
À titre d’exemple, le tableau 2.3 montre la position relative des alliages ferreux par
rapport à d’autres matériaux, dans le cas d’une pièce dont la fonction est de résister à
un effort axial en prenant comme base de référence des tôles en acier ; les deux indices
de prix et de poids permettent de situer les différents matériaux.
On notera que les aciers ne sont concurrencés par les produits plus légers, tels que
l’aluminium, le titane ou les composites, qu’au prix de surcoûts notables, c’est-à-dire
dans les cas où le gain de poids peut-être largement valorisé – aéronautique,
spatial.
Inversement, les ciments ou bétons moins chers entraînent des structures beaucoup plus
lourdes et ne se développent que si la contrainte poids n’a pas d’importance. Les aciers
présentent, en général, un compromis favorable dans un large domaine d’applications.
On notera, au passage, l’intérêt du matériau bois.
Ces quelques remarques expliquent que les aciers ou alliages ferreux soient de très loin
les plus utiliser en tonnage. La figure 2.3 indique l’évolution en millions de tonnes de la
Tableau 2.3 – Indices de prix et de poids de différents matériaux

pour résister à un effort axial.
Sens axial à résistance égale
Indice prix Indice poids
Acier ordinaire 1 1
Acier inox 3,5 0,70
Alliages Al 4,43 0,50
Alliages Ti 22,94 0,25
Ciment :
– compression 0,4 6,50
– traction 3,33 58
Céramiques :
– compression 3,39 0,06
– traction 30,60 0,52
Plastiques :
– polyester 5,05 1,62
– polycarbonate 9,90 1,04
Composites :
– fibres carbone 11,10 0,06
– fibres verre 2,83 0,23
Bois :
– sens long 0,55 0,29
– sens travers 12,40 6,50
102
2 • Introduction 2.4 Inconvénients et avantages
Year World Average growth rates

1970 595 % per annum
1975 644 Years World
1980 717 1970-75 1.6
1985 719 1 000
1975-80 2.2
1990 770 1980-85 0.1
1995 752 1985-90 1.4
1996 750 1990-95 –0.5
1997 799 900
1995-00 2.4
1998 777 2000-03 4.4
1999 789
2000 848
B
ALLIAGES FERREUX
2001 850 800
2002 902
2003 965
700
600
500
400
300
200
100
0
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Figure 2.3 – Évolution en millions de tonnes

de la production mondiale d’acier.
production mondiale d’acier depuis la fin de la deuxième guerre mondiale. On notera sa

très forte croissance directement corrélée au développement industriel général pour
atteindre au niveau mondial le milliard de tonne.
103
2 • Introduction 2.4 Incon vénients et avantages
104
3 • Aciers d’usage général 3.1 Introduction
3 • ACIERS D’USAGE GÉNÉRAL
ALLIAGES FERREUX
Guy Murry
3.1 Introduction
L’expression « aciers d’usage général » ne fait l’objet d’aucune définition normalisée ;
les développements des techniques de la sidérurgie, dite autrefois lourde, qui produisait
ces aciers, ont contribué à rendre plus floues encore les limites d’emploi de cette
formule. Le lecteur devra donc conserver présentes à l’esprit les indications que l’on
tente de donner ci-après en essayant de préciser à quels aciers peut être appliquée
cette désignation.
3.1.1 Tentative de définition des aciers d’usage général

Si l’on essaie de se référer à la norme NF EN 10020 (remplaçant la norme NF A 02-025)
qui définit et classe les nuances d’aciers, on peut dire que le groupe des aciers d’usage
général est constitué à la fois par des aciers de base, surtout par des aciers de qualité,
et parfois par des aciers spéciaux non alliés, ce qui conduit à considérer, dans chaque
cas, les principaux éléments caractéristiques de chaque type.
Aciers de base
Ils présentent les caractéristiques suivantes :
• il n’y a pas de prescription concernant la qualité ;
• aucun traitement thermique n’est prescrit, à l’exception du recuit (détente, adoucissement
ou normalisation) ;
• la résistance minimale est ≤ 690 MPa ;
• la résilience KV en long à + 20 °C est ≥ 27 J ;
• les teneurs maximales en soufre et en phosphore sont ≤ 0,045 % ;
• la teneur maximale en carbone est ≤ 0,10 % ;
• il n’existe pas de prescription concernant les éléments d’alliage.
Aciers de qualité
Leurs caractéristiques sont les suivantes :
• aucun traitement thermique n’est prescrit, à l’exception du recuit (détente, adoucissement
ou normalisation) ;
• il n’y a pas de prescription concernant la pureté inclusionnaire ;
• il y a possibilité de prescriptions particulières quant à la résistance à la rupture fragile,
l’aptitude à la déformation ;
105
3 • Aciers d’usage général 3.1 Introduction
• lorsqu’ils sont alliés, ces aciers de qualité peuvent comporter des additions d’éléments
d’alliage dans les limites suivantes (pour les principaux éléments1) :
Mn ≤ 1,8 % Cr ≤ 0,5 % Ni ≤ 0,5 % Mo ≤ 0,1 % Cu ≤ 0,5 % Nb ≤ 0,08 % V ≤ 0,12 %.
Aciers spéciaux
Ils ont les caractéristiques suivantes :
• généralement, ils apportent une réponse régulière aux traitements thermiques ;
• il existe avec eux des possibilités de prescriptions particulières quant à :
– l’état inclusionnaire,
– les teneurs maximales en soufre et phosphore,
– la résistance à la rupture fragile,
– la soudabilité,
– la formabilité à froid : emboutissage, frappe, extrusion, tréfilage…
In fine, on peut dire que les aciers d’usage général sont des aciers qui possèdent leurs
caractéristiques d’emploi à la sortie de l’usine du producteur, et n’exigent pas
l’exécution d’un traitement thermique comportant trempe et revenu pour les acquérir 2.
3.1.2 Classement des produits

Les aciers d’usage général, étant livrés prêts à l’emploi, le sont donc sous des formes
géométriques correspondant aux besoins des utilisateurs et que l’on peut définir comme
suit, selon la norme NF EN 10079, laquelle a remplacé la norme NF A 40-001.
Produits plats
Leur section droite est presque rectangulaire, la largeur étant très supérieure à l’épais-
seur. Parmi eux, on distingue :
• Les produits plats laminés à chaud non revêtus comportant :
– les tôles minces (épaisseur < 3 mm) ;
– les tôles fortes (épaisseur ≥ 3 mm) ;
– les larges plats (épaisseur > 4 mm, largeur > 150 mm, livrés à plat) ;
– les bandes livrées en bobines (large bande à chaud si la largeur est ≥ 600 mm,
feuillard à chaud si la largeur est < 600 mm).
• Les produits plats laminés à froid non revêtus (obtenus par une réduction de section
supérieure à 25 % réalisée par laminage à froid de produits préalablement laminés à
chaud) comportant :
– les tôles (largeur > 600 mm) ;
– les bandes livrées en bobines (large bande à froid si la largeur est ≥ 600 mm,
feuillard à froid si la largeur est < 600 mm).
Produits longs laminés à chaud
Ce sont les produits suivants :
• les fils machine, produits de dimension nominale supérieure à 5 mm enroulés à chaud en
couronnes à spires non jointives ;
• les barres : ronds, carrés, hexagones, octogones, plats ;
1. Pour le détail voir la norme NF EN 10020.

2. Il faut toutefois exclure du champ d’application de cette définition, les « barres en acier de cons-
truction livrées à l’état trempé et revenu » définies par la norme NF A 35-555, qui sont réalisées en
aciers spéciaux et sont destinées à des constructions mécaniques.
106
3 • Aciers d’usage général 3.2 Rappel de données métallurgiques
de base
• les profilés laminés à chaud : rails, palplanches, pieux, poutrelles et autres profilés
(cornières, U, T, plats à boudin) ;
• les profilés soudés ;
• les profilés longs formés à froid ;
• les produits tubulaires.
Produits spéciaux
Ils sont destinés à des emplois particuliers ou à subir des transformations ultérieures. Ils
comportent :
• les armatures passives pour le béton : barres droites ou couronnes à surface lisse, B
crénelée ou nervurée ;
ALLIAGES FERREUX
• les palplanches : laminées à chaud ou profilées à froid ;
• le matériel de voies ferrées : rails, traverses, éclisses… ;
• les profilés à froid formés par pliage ou en continu de produits plats ;
• le fil machine : produit à section droite circulaire, ovale, carrée, rectangulaire, hexagonale
ou autre, à surface lisse et livré en couronnes enroulées à chaud ou à spires non rangées.
Il est généralement destiné à subir une transformation ultérieure (tréfilage mais aussi
forgeage à chaud et formage à froid).
Éléments à prendre en compte
Cette classification se recoupe avec la prise en compte des éléments suivants :
• Les conditions de mise en œuvre qui conduisent à définir les produits ci-dessous :
– tôles en aciers soudables pour formage à froid,
– tôles et feuillards pour emboutissage ou pliage à froid,
– barres et fils machine destinés à l’étirage,
– fil machine destinés au tréfilage et au laminage à froid.
• Les emplois particuliers tels que :
– tôles pour éléments de plates-formes et de structures marines,
– tôles pour chaudières et appareils à pression,
– fil machine pour treillis soudés,
– fil machine pour armature de précontrainte,
– fil machine pour ressorts mécaniques.
Dans ce contexte, les nuances d’aciers sont adaptées aux différents cas. Ce sont généra-
lement des aciers non alliés dont la teneur en carbone varie avec les propriétés recherchées
et qui peuvent contenir de faibles additions d’éléments d’alliage : Si, Mn, ainsi que Ni, V, Mo,
Cu… Le rappel de quelques données métallurgiques permettra de mieux les décrire.
3.2 Rappel de données métallurgiques de base

3.2.1 Aciers à structure ferrito-perlitique
La très grande majorité des aciers d’usage général est livrée et employée à l’état ferrito-
perlitique. Ceci signifie qu’ils sont constitués de grains de ferrite juxtaposés avec des
pseudo-grains de perlite – agrégat constitué lui-même de particules de ferrite et de parti-
cules de carbure de fer Fe3C.
Ferrite
La ferrite est constituée essentiellement de fer α qui ne peut contenir en solution solide
d’insertion qu’au maximum 0,02 % de carbone, vers 725 °C, et encore bien moins à
plus basses températures.
107
de base
Par contre, ce fer α est susceptible d’admettre en solution solide de substitution des
éléments d’alliage tels que Mn, Si, Cr, Ni, Mo, Cu… ou des impuretés comme P. Par
effet de solution solide, tous ces éléments vont engendrer un durcissement de la ferrite
dont l’ampleur est décrite par la figure 3.1.
Il faut néanmoins noter que les performances mécaniques de la ferrite sont assez
modestes. Elles dépendent cependant aussi de la taille des grains. En effet, lors de la
déformation plastique, les dislocations doivent franchir les joints des grains pour se
propager et, pour ce faire, il est nécessaire d’appliquer une contrainte locale supérieure
à la contrainte critique de franchissement ; ce fait est responsable d’un durcissement qui
est traduit par la loi de Hall Petch :
Re = σ0 + k ⁄ d
avec Re : limite d’élasticité,
σo : paramètre intégrant les autres facteurs de durcissement de la ferrite et d :
diamètre moyen des grains de ferrite. Le tableau 3.1 donne des exemples de
valeurs prises par σo et k.
Une autre loi du même type, celle de Cottrel Petch traduit l’influence bénéfique de l’affi-
nement des grains de ferrite qui abaisse la température de transition du métal et améliore
de ce fait sa résistance à la rupture fragile.
Cette taille des grains de ferrite dépend des éléments suivants :
• de la taille initiale des grains d’austénité avant la formation de la ferrite au cours de la
transformation γ → α,
traction (MPa)
à la traction (MPa)
150
150 370
370
à la(MPa)
(MPa)
P
P
Si
Si
à la traction
Résistance à la traction
100
100 320
320
résistance
Résistance
Mo
Mo
résistance
50
50 Mn
Mn 270
270
Écart dede
Cu
Cu
Écart
00 Ni
Ni 220
220
– 50
–50 170
170
Cr
Cr
– 100
–100 120
120
00 11 22 Teneur
Teneur (%) (%)
Figure 3.1 – Influence des éléments en solution solide sur la résistance

à la traction de la ferrite.
À titre indicatif, il a été admis, pour le fer pur Rm = 220 MPa – D’après F.B. Pickering
et T. Gladman. Iron and Steel Inst. SR 81.
108
de base
Tableau 3.1 – Valeurs indicatives des coefficients σo et k de la loi de Hall Petch (a)
Acier σo (MPa) k (MPa/ mm )
À bas carbone 50 à 100 20 à 23
De construction (C-Mn) 150 à 180 18 à 21
À haute limite d’élasticité 200 à 250 18 à 21 B
ALLIAGES FERREUX
(a) D’après Marc Grumbach, Techniques de l’Ingénieur, Métallurgie M 305.
• des conditions de refroidissement lors de la formation de la ferrite ; plus le refroidissement

est rapide et plus les grains formés sont petits.
Perlite
La perlite contient pratiquement tout le carbone de ces aciers sous forme de carbures
précipités. L’agrégat perlitique est ainsi constitué d’une juxtaposition de petites parti-
cules de ferrite et de carbure. Ces particules sont d’autant plus fines que cette perlite
s’est formée :
• à partir d’une austénité à grains fins,
• au cours d’un refroidissement relativement rapide dans son domaine de formation.
À titre indicatif, la figure 3.2 décrit les variations de la dureté de structures totalement
perlitiques en fonction des conditions de refroidissement au cours de leur formation ; elle
permet de constater que l’accélération du refroidissement, en affinant la taille des cons-
tituants formés, augmente très sensiblement la dureté et donc les performances méca-
niques de résistance.
Facteurs de variations des proportions ferrite-perlite
Les structures ferrito-perlitiques des aciers d’usage général sont constituées de propor-
tions diverses de ferrite et de perlite, proportions qui varient en fonction des éléments
suivants :
• tout d’abord, et principalement, de la teneur en carbone ; plus la teneur en carbone est
élevée, plus la proportion de perlite est forte (et celle de ferrite faible) ;
• ensuite, et à un degré moindre, des éléments d’alliage présents dans l’acier en solution
solide ; ceux-ci diminuent la teneur moyenne en carbone des amas perlitiques et de ce fait
provoquent, à teneur égale en carbone, la formation d’une plus grande proportion de ce
constituant et diminuent donc la teneur en ferrite libre ;
• enfin, et dans de faibles proportions, des conditions de formation de la perlite, lors de
la transformation γ → α.
Celles-ci sont décrites par le diagramme TRC de l’acier et l’exemple présenté à la
figure 3.3 montre que, lorsque le refroidissement est de moins en moins lent, la propor-
tion de ferrite diminue et celle de perlite augmente (ici de 10 à 12 %).
La figure 3.4 illustre ces différentes influences en termes de variations de dureté et de
résistance à la traction pour des aciers à 0,45/0,75 % de Mn, à différentes teneurs en
carbone, et refroidis dans deux conditions très différentes.
109
de base
Dureté Résistance à la traction

Dureté
(HV) (MPa)
Résistance à la traction
(HV) (MPa)
11300
300
400
400
11200
200
11100
100
11000
000
300
300
900
900
800
800
700
700
200
200
600
600
00
0
0 11 22 3
3 44
Logarithme Δ t /Δ t Po
Logarithme Δt/ΔtP0
Figure 3.2 – Évolution de la dureté d’aciers totalement perlitiques en fonction des

conditions relatives de refroidissement – Δt paramètre de refroidissement,
ΔtP0 paramètre de refroidissement correspondant au refroidissement limite
permettant la formation de perlite. Aciers non alliés et faiblement alliés
à grosseurs de grain γ différentes.
Autres éléments constitutifs

Les aciers d’usage général de base sont des aciers au carbone ; ils contiennent toutefois
quelques éléments autres, présents pour différentes raisons.
Silicium
Il est nécessaire à la désoxydation en cours d’élaboration. De ce fait, une certaine propor-
tion est fixée sous forme d’oxydes dans les inclusions ; la part non oxydée, et donc en
solution solide, participe au durcissement de la ferrite.
Manganèse
Participant aussi à la désoxydation, il fixe en outre le soufre sous forme de sulfures et
permet le forgeage et le laminage du métal à chaud. La proportion de manganèse qui
subsiste en solution solide joue plusieurs rôles :
• durcissement de la ferrite par effet de solution solide ;
• diminution de la teneur en carbone de la perlite et augmentation corrélative de la propor-
tion de celle-ci ;
• augmentation de la trempabilité qui, à vitesse de refroidissement identique, permet d’affi-
ner la structure ferritoperlitique et d’augmenter la proportion de perlite ;
• substitution partielle au fer dans la formation de la cémentite.
Azote
Les aciers étant généralement élaborés en présence d’air, ils contiennent une faible propor-
tion d’azote résiduel. Actuellement celle-ci peut varier de 0,002 % à 0,008 % environ.
110
de base
Température (°C)
1 200 C% Mn % Si% S% P% Ni % Cr % Mo % Cu % V %
0,13 0,56 0,26 0,029 0,019 0,05 0,07 < 0,01 0,20 < 0,01
1 100
Austénitisation 920 °C (5 min)
1 000
900
A
Ac 3
B
800
ALLIAGES FERREUX
700 90 90 Ac 1
89
70 88 10 10
F P 11
600 40 5
12
1
1
500 20
Ms Z 40
25
400
M
300
200
100
358 204 181 183 173 157 125
0
0,1 1 10 10 2 10 3 10 4 10 5
Temps (s)
Figure 3.3 – Exemple de diagramme de transformation en refroidissement continu.

D’après Atlas zur Wärmebehandlung der Stähle-MPI.
• En présence d’aluminium en solution solide, l’azote forme des précipités très fins de
nitrure d’aluminium. Solubles à haute température (> 1050 °C) ceux-ci précipitent plus
facilement en phase α et se forment donc au cours d’un réchauffage plutôt que pendant
un refroidissement même relativement lent (normalisation). Ces précipités permettent de
réduire le grossissement des grains γ au cours d’un réchauffage et facilitent donc l’obten-
tion finale de grains fins.
• En solution solide d’insertion, l’azote durcit la ferrite, diminue sa résistance à la rupture
fragile et engendre le processus de vieillissement après écrouissage.
Soufre
Impureté résiduelle, cet élément est fixé sous forme de sulfure de manganèse. Les
progrès des procédés sidérurgiques ont permis d’abaisser très sensiblement les propor-
tions présentes dans les aciers.
Phosphore
Impureté résiduelle, cet élément est présent en solution solide de substitution. Il durcit la
ferrite et dégrade sa résistance à la rupture fragile.
111
de base
HV R m (MPa)
300 900
% de perlite
A
0 % 20 % 50 % 80 %
700
200
B
500
100
300 Structures ferrito-perlitiques
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Teneur en carbone (%)
Figure 3.4 – Variations de la dureté d’aciers à 0,45/0,75 % de Mn en fonction

de leur teneur en carbone et pour deux conditions de transformation
au cours d’un refroidissement à l’air.
– A : d’un rond de 5 mm de diamètre.
– B : d’un rond de 500 mm de diamètre.
Additions particulières
Par ailleurs, les aciers d’usage général peuvent, dans certains cas, recevoir des additions
particulières :
Nickel
Le nickel peut être présent pour affiner la structure, en augmentant la trempabilité, et pour
améliorer la résistance à la rupture fragile (aciers pour emplois à basses températures).
Chrome et molybdéne
Ils participent à la formation de la cémentite de la perlite, voire de carbures spécifiques,
et augmentent la trempabilité. Ils améliorent les caractéristiques de résistance à la
température ambiante et à chaud.
Nobium et vanadium
Ils participent à la formation de carbures et carbonitrures. Ces précipités très fins, bien
dispersés dans la ferrite, engendrent un durcissement important qui est utilisé pour la
fabrication des aciers à haute limite d’élasticité. À teneur en carbone identique, le durcis-
sement obtenu est plus important ; à caractéristiques de résistance identiques, on peut
diminuer la teneur en carbone.
Les conditions particulières de mise en solution dans l’austénite (nécessité de porter le
métal à haute température, ce qui engendre un grossissement des grains indésirable), et
112
3 • Aciers d’usage général 3.3 Normalisation
de précipitation (au cours de la transformation de l’austénite en ferrite) imposent le

contrôle de la taille des grains qui est généralement réalisé à travers les opérations de
laminage et de refroidissement en sortie de laminoir, on parle alors de traitement thermo-
mécanique.
Ces procédures conduisent à un produit prêt à l’emploi qui ne doit plus être soumis à une
transformation α → γ qui lui ferait perdre ses propriétés sans espoir de récupération. On
verra plus loin que, néanmoins, cet état de fait ne compromet pas la mise en œuvre par
soudage.
Cuivre B
Il prend part au durcissement par effet de solution solide et diminue la sensibilité des
ALLIAGES FERREUX
aciers non alliés à la corrosion atmosphérique – probablement en neutralisant les effets
nocifs du soufre.
3.2.2 Aciers à structure non ferrito-perlitique
Enfin il est possible de fabriquer des aciers d’usage général qui n’aient pas une structure
ferrito-perlitique. Ils subiront alors un traitement thermique visant à l’obtention de struc-
tures bainito-martensitiques revenues (on rejoint ainsi le cas des aciers spéciaux de
construction mécanique) en recourant à des procédures de fabrication particulières :
machine de trempe pour les tôles et les plaques par exemple.
Ces solutions ne sont pas encore employées systématiquement, mais font néanmoins
l’objet de certains développements qui passent parfois par la proposition d’aciers norma-
lisés et revenus, dans la mesure où la composition chimique permet d’obtenir une trem-
pabilité suffisante assurant la formation de constituants de trempe, surtout bainite, par
refroidissement à l’air.
3.3 Normalisation
La normalisation française évolue depuis plusieurs années et continuera d’évoluer pour
se placer en conformité avec les normes européennes établies par le Comité européen
de normalisation (CEN) ; l’Afnor pour la France est en effet tenue d’attribuer, sans modi-
fication, le statut de normes nationales aux normes européennes (EN). Cette règle est
respectée mais les normalisateurs européens créent petit à petit le système des EN de
telle sorte que subsistent, côte à côte, d’anciennes normes françaises (NF…) dont le
sujet n’a pas encore été traité par le CEN et de nouvelles normes issues des EN (NF
EN…). Cet état de fait peut conduire à des situations assez complexes.
Avant de détailler les normes qui définissent les aciers d’usage général, il est nécessaire
de préciser les modes de désignation de ces derniers.
Les aciers d’usage général peuvent être désignés selon des modes différents selon qu’il
est fait référence aux anciennes règles françaises ou aux nouvelles règles européennes,
d’après la norme NF EN 10027. On peut donc trouver les désignations décrites ci-
dessous.
3.3.1 Dans les normes NF EN… et certaines normes NF récemment révisées

Désignation symbolique (selon la norme NF EN 10027-1 complétée par le
FD CR 10260)
Lettre S
Suivie d’un nombre à trois chiffres généralement suivi lui-même d’une ou de plusieurs
lettres. Il s’agit alors des aciers habituellement utilisés en construction métallique et dont
113
la principale garantie concerne la limite d’élasticité ; le nombre (à trois chiffres) indique

alors la valeur minimale imposée pour cette caractéristique exprimée en newtons par
millimètre carré. La ou les lettres suivantes expriment certaines particularités (selon le
FD CR 10260) comme :
– l’aptitude à un emploi à basse température avec la lettre L ;
– le niveau des garanties de résistance à la rupture fragile :
• JR signifie 27 J garantis à 20 °C,
• JO signifie 27 J garantis à 0 °C,
• J2 signifie 27 J garantis à – 20 °C,
• K2 signifie 40 J garantis à – 20 °C ;
– l’état de livraison (structure métallurgique) :
• A durci par précipitation,
• N normalisé ou laminage normalisant,
• M laminage thermomécanique,
• Q trempé et revenu ;
– l’aptitude à présenter une résistance améliorée à la corrosion atmosphérique avec la
lettre W ;
– une autre spécificité annoncée par la lettre G, suivie d’un ou deux digits dont la significa-
tion propre doit être recherchée dans la norme de produit.
Lettre P
Suivie d’un nombre à trois chiffres généralement suivi lui-même d’une ou de plusieurs
lettres. Il s’agit alors des aciers habituellement utilisés pour la construction d’appareils à
pression et dont la principale garantie concerne la limite d’élasticité ; le nombre (à trois
chiffres) indique alors la valeur minimale imposée pour cette caractéristique exprimée en
newtons par millimètre carré. La ou les lettres suivantes expriment certaines particularités
(selon le FD CR 10260) comme :
– l’aptitude à un emploi à basse température avec la lettre L ;
– l’état de livraison (structure métallurgique) :
• N normalisé ou laminage normalisant,
• M laminage thermomécanique,
• Q trempé et revenu ;
– la garantie de caractéristiques mécaniques à température élevée avec la lettre H précédée
de la lettre G (pour préciser que la lettre qui suit concerne une caractéristique particulière).
Lettre C
Suivie d’un nombre à deux ou trois chiffres, généralement suivi lui-même d’une ou de
plusieurs lettres. Le nombre exprime le centuple de la teneur moyenne (%) spécifiée
en carbone, les lettres qui suivent constituent des symboles additionnels apportant des
informations complémentaires (ex. : RR = acier pour relaminage). Il s’agit d’aciers non
alliés.
Désignation numérique (selon la norme NF EN 10027-2 complétée

par le FD CR 10260)
Elle comporte un nombre de cinq chiffres :
• le premier est un 1 (il signifie qu’il s’agit d’un acier) ;
• le groupe de deux chiffres qui suit peut être :
– 00 ou 90 pour un acier de base,
114
– 01 ou 91 pour un acier de qualité pour construction dont la résistance à la traction

est inférieure à 500 N/mm2,
– 03 ou 93 pour un acier de qualité dont la résistance à la traction est inférieure à
400 N/mm2,
– 04 ou 94 pour un acier de qualité dont la résistance à la traction est 400 ≤ Rm
< 500 N/mm2,
– 05 ou 95 pour un acier de qualité dont la résistance à la traction est 500 ≤ Rm
< 700 N/mm2,
– 88 ou 89 pour un acier allié spécial soudable et à haute résistance ;
• le groupe de deux chiffres qui termine est choisi par le normalisateur en fonction des diffé-
rentes nuances entrant dans le cadre des normes considérées.
B
ALLIAGES FERREUX
3.3.2 Dans les normes NF non encore révisées
La désignation symbolique se fait avec les lettres suivantes :
Lettre E
Suivie d’un nombre à deux ou trois chiffres, éventuellement suivi lui-même d’une ou
plusieurs lettres. Il s’agit alors des aciers habituellement utilisés en construction métal-
lique et dont la principale garantie concerne la limite d’élasticité, d’où la lettre E ; le
nombre, à deux ou trois chiffres, indique alors la valeur minimale imposée pour cette
caractéristique exprimée en kilogrammes par millimètre carré ou en mégapascals. La ou
les lettres suivantes expriment certaines particularités : T pour trempé et revenu, D pour
aptitude au formage à froid, W, WA ou WB, pour une résistance améliorée à la corrosion
atmosphérique.
Lettre R
Suivie d’un nombre à deux ou trois chiffres. Il s’agit d’aciers utilisés pour la fabrication
des chaudières et appareils à pression et dont la principale garantie concerne la résis-
tance à la traction, d’où la lettre R ; la valeur minimale imposée pour cette dernière est
indiquée par le nombre, et exprimée en kilogrammes par millimètre carré ou en méga-
pascals.
Lettres FM
Suivies d’autres lettres et/ou chiffres. Il s’agit de désignations générales des fils
machine, d’où les lettres FM, suivies des indications complémentaires suivantes :
– un ou deux chiffres : teneur moyenne en carbone, en centièmes de pour-cent ;
– P et deux chiffres : fil machine destiné à la fabrication d’armatures de précontrainte, d’où
la lettre P, avec indication de la teneur moyenne en carbone, en centièmes de pour-cent ;
– R et deux chiffres : fil machine destiné à la fabrication de ressorts, d’où la lettre R, avec
indication de la teneur moyenne en carbone, en centièmes de pour-cent.
Assemblage particulier de lettres et de chiffres

Pour des aciers d’emplois spécifiques, tels que :
– DD11, DD12, DD13 et DD14 : tôles pour mise en forme à froid ;
– DC01, DC03, DC04, DC05 et DC06 : feuillards laminés à froid pour formage à froid ;
– B51, B52, B53 : tôles pour bouteilles à gaz ;
– PF24, PF28, PF36 : tôles pour structures marines, avec indication de la limite d’élasticité
minimale garantie ;
– TSA, TSB : fil machine pour treillis soudés ;
– FB5 à FB18 et FR5 à FR38 : fil machine pour formage à chaud et à froid.
115
L’ensemble des normes définissant les aciers d’usage général est décrit dans les
tableaux suivants (tableaux 3.2 à 3.5).
Tableau 3.2 – Normes générales des aciers d’usage général.
Norme Nuances Observations
NF EN 10025, décembre 1993 : S235, S275 et S355 Aciers au C-Mn

Produits laminés à chaud en aciers
de construction non alliés.
NF EN 10113-1 et 2, juin 1993 : S275 N, S355 N, S420 N Aciers micro-alliés

Produits laminés à chaud en aciers et S460 N normalisés
de construction soudables à grains fins.
NF EN 10113-1 et 3, juin 1993 : S275 M, S355 M, Aciers micro-alliés

Produits laminés à chaud en aciers S420 M et S460 M thermomécaniques
de construction soudables à grains fins.
NF EN 10137, décembre 1995 : Aciers traités

Tôles et larges plats en aciers de
construction à haute limite d'élasticité
à l'état trempé ou revenu ou durci par
précipitation (ancienne norme
NF A 36-204).
Partie 2 : aciers à l'état trempé et revenu. S460 Q, S500 Q,
S550 Q, S620 Q,
S690 Q, S890 Q
et S960 Q
Partie 3 : aciers durcis par précipitation. S500 A, S550 A, S620 A
et S 690 A
NF EN 10162, octobre 1977 : S235, S275, S355 Aciers au C et C-Mn
Profilés formés à froid d’usage courant (NF EN 10025) (s’applique aussi
en acier. 1C, 3C, 3CT à des aciers galvanisés)
(NF A 36-301)
C01RR à C10RR
(NF A 36-102)
FeP01 à FeP06
(NF EN 10130)
116
Tableau 3.3 – Aciers d’usage général pour transformation.
TÔLES
NF EN 10149, décembre 1995 : S315 MC, S355 MC, Aciers micro-alliés

Produits plats laminés à chaud en aciers à S420 MC, S460 MC,
haute limite d’élasticité pour formage à froid. S500 MC, S550 MC, B
S600 MC, S650 MC,
ALLIAGES FERREUX
S700 MC, S260 NC,
S315 NC, S355 NC,
S420 NC,
NF EN 10268, juin 1992 : H240 M, H260 M, Aciers micro-alliés

Produits plats laminés à froid en aciers micro- H280 M, H315 M,
alliés soudables à haute limite d’élasticité pour H355 M
formage à froid.
NF EN 10111, juin 1992 : 1C, 3C, 3CT Aciers non alliés

Tôles et bandes laminées à chaud en continu, à bas C
en acier pour emboutissage ou pliage à froid.
NF EN 10130, juillet 1991 : FeP01 à FeP06 Aciers non alliés

Produits plats laminés à froid, en acier doux à bas C
pour emboutissage ou pliage à froid.
BANDES ET FEUILLARDS
NF A 36-102, septembre 1993 : C01RR à C125RR Aciers non alliés

Bandes laminées à chaud en continu en aciers
non alliés et alliés pour relaminage à froid.
NF EN 10139, décembre 1997 : DC01, DC03, DC04, Aciers non alliés

Feuillards non revêtus laminés à froid DC05 et DC06
en acier doux pour formage à froid
(remplace NF A 37-501).
BARRES ET FILS
NF A 35-049, décembre 1984 : E28, E36 Aciers au C-Mn

Barres et fils machine en acier d’usage général A37, A50, A60, A70
destinés à l’étirage.
NF EN 10016, août 1995 : C4D à C92D Aciers au C-Mn

Fil machine en acier non allié destiné 30 nuances
au tréfilage et au laminage à froid.
NF A 35-053, juin 1984 : FB5 à FB18 Aciers au C-Mn

Fil machine en acier non allié pour fabrication
réalisée par formage à chaud ou à froid.
117
Tableau 3.4 – Aciers d’usage général pour emplois particuliers.
TÔLES
• Bouteilles à gaz
NF EN 10120, avril 1997 : P245 NB, P265 NB, Aciers non alliés
Tôles et bandes pour bouteilles à gaz soudées P310 NB et P355 NB
en acier (remplace NF A 36-211).
• Chaudières et appareils à pression

NF EN 10207, mars 1992 : SPH 235, SPH 265, Aciers non alliés
Aciers pour appareils à pression simple SPH 275,
– Conditions techniques de livraison des tôles,
bandes et barres.
NF EN 10028-1 et 2, décembre 1992 : P235 GH, P265 GH, Aciers non alliés
Produits plats en aciers pour appareils P295 GH, P355 GH
à pression – Aciers non alliés et alliés avec
caractéristiques spécifiées à température élevée.
NF EN 10028-1 et 3, décembre 1992 : P275 N, P275 NH, Aciers micro-alliés

Produits plats en aciers pour appareils à pression P275 NL1, P275 NL2,
– Aciers soudables à grains fins normalisés. P355 N, P355 NH,
P355 NL1, P355 NL2,
P460 N, P460 NH,
P460 NL1, P460 NL2
• Constructions marines
NF EN 10225, juillet 1985 : PF24, PF28, PF36 Aciers au C-Mn
Tôles destinées à la fabrication d’éléments ou micro-alliés
de plates-formes et de structures marines.
FILS ET BARRES
• Armatures pour béton armé
NF A 35-016, octobre 1996 : FeE500 Acier non allié
Armatures pour béton armé – Barres et
couronnes soudables à verrous de nuance
FeE500 – Treillis soudés constitués de ces
armatures.
NF A 35-019, octobre 1996 : FeE500-2 Acier non allié
Armatures pour béton armé – Armatures
constituées de fils soudables à empreintes.
(Remplace avec NF A 35-016 d'octobre 1996, la
norme NF A 35-019 de juillet 1984).
Partie 1 : Barres et couronnes.
Partie 2 : Treillis soudés.
118
Tableau 3.4 – Suite.
• Ressorts
NF A 35-057, décembre 1979 : FMR62 à FMR86 Aciers au C
Fil machine en acier non allié destiné à la 10 nuances
fabrication des fils pour ressorts mécaniques
à haute endurance formés à froid. B
NF A 47-301, mars 1976 : Voir NF A 35-051 Aciers au C
ALLIAGES FERREUX
Fils ronds en aciers durs non alliés, patentés,
tréfilés pour ressorts.
Tableau 3.5 – Aciers d’usage général pour emploi face à la corrosion.

NF EN 10155, septembre 1993 : S235…W, Aciers faiblement alliés
Aciers de construction à résistance améliorée S355…WP, au Cr, Cu et
à la corrosion atmosphérique. S355…W, éventuellement
S355…W Ni et/ou P
• Produits revêtus
Voir les normes de produits revêtus de :
– zinc (NF EN 10142, NF EN 10147,
NF EN 10152),
– plomb (NF A 36-330),
– aluminium (NF A 36-345),
– aluminium + silicium (NF EN 10154),
– aluminium + zinc (NF EN 10215),
– zinc + aluminium (NF EN 10214),
– fer chromé (NF EN 10202),
– étain (NF EN 10203),
– matières organiques (NF EN 10169).
• Protection provisoire
NF EN 10238, décembre 1996 : Aciers des normes Doivent être peints
Produits en aciers de construction grenaillés NF EN 10025 après mise en œuvre
et prépeints par traitement automatique. et NF EN 10113-2
• Une situation particulière
NF A 36-250, juin 1987 : Aciers des normes Placage en aciers
Tôles plaquées. NF EN 10028 inoxydables
ou réfractaires
119
3 • Aciers d’usage général 3.4 Propriétés d’usage et de mise
en œuvre
3.4 Propriétés d’usage et de mise en œuvre

3.4.1 Propriétés d’usage
Les aciers d’usage général sont essentiellement définis à travers leurs propriétés d’usage
à l’exception des aciers pour transformation qui doivent, au cours de celle-ci, subir des
déformations très importantes : tréfilage, laminage à froid…
Ces propriétés d’usage peuvent être classées en deux catégories :
• Celles qui font l’objet d’une garantie :
– limite d’élasticité à 20 °C : Re,
– résistance à la traction à 20 °C : Rm,
– allongement à rupture à 20 °C : A,
– résilience à température déterminée : KCVe,
– éventuellement limite d’élasticité à chaud : R tp.
• Celles qui sont données à titre indicatif ou découlent des garanties :
– résistance au fluage,
– résistance à la fatigue.
Les mesures de ces propriétés sont effectuées sur des éprouvettes de différentes
géométries normalisées prélevées dans les produits à tester. Les conditions de prélè-
vement sont définies par les normes et il ne faut jamais oublier que les résultats obtenus
correspondent à la localisation ainsi imposée. Le niveau des propriétés peut varier d’un
point à un autre du produit et suivant l’orientation considérée ; l’utilisateur doit être attentif
à ces risques afin de ne pas généraliser outre mesure les résultats obtenus.
Limite d’élasticité et résistance à la rupture à 20 °C
Ces deux caractéristiques qui sont prises en compte dans les calculs sont mesurées au
cours de l’essai de traction dont les modalités sont définies par la norme NF EN 10002-1.
Il est important de ne pas oublier qu’elles sont déterminées dans des conditions qui leur
confèrent un caractère conventionnel.
• La limite d’élasticité est la limite supérieure d’écoulement ReH dont le niveau est
celui de la charge unitaire au moment où l’on observe la première chute de l’effort. En
l’absence de phénomène d’écoulement, on se réfère à la limite conventionnelle d’élasti-
cité à 0,2 %, RP0,2, qui est la charge unitaire à laquelle un allongement plastique de 0,2 %
est atteint.
• La résistance à la rupture par traction correspond à la charge unitaire maximale
que peut supporter le métal, en traction pure, avant de subir le phénomène d’instabilité
qui conduit à la formation de la striction et à la rupture.
Ces définitions sont conventionnelles puisqu’elles font référence à la section initiale
de l’éprouvette ; elles ne correspondent donc pas à une contrainte vraie.
Par ailleurs, ces deux caractéristiques dépendent des divers paramètres de l’essai :
– dimensions de l’éprouvette, surtout Rm,
– qualité de l’extensomètre, pour Re,
– vitesse de mise en charge (figure 3.5),
– température de l’essai (figure 3.6).
La norme correspondante précise les plages de variation admises.
120
en œuvre
Allongement à rupture à 20 °C
L’allongement à rupture est actuellement la caractéristique de ductibilité qui fait l’objet
d’une garantie. Rapporté à la longueur initiale de la base de mesure, il traduit le résultat
de deux déformations successives.
• L’allongement homogène, ou réparti, qui commence dès la sortie du domaine élasti-
que et s’étend pendant toute la période de consolidation jusqu’à ce que la charge unitaire
atteigne le niveau de la résistance à la traction (point haut de la courbe de traction
F/S0 = f(Δ/)). Durant toute cette période la partie calibrée de l’éprouvette se déforme
uniformément, d’où l’appellation d’allongement réparti.
• L’allongement localisé dans la zone de striction qui représente la déformation de la
B
ALLIAGES FERREUX
partie dans laquelle apparaît la striction, c’est-à-dire la diminution localisée de la section
de l’éprouvette ; bien entendu, la contrainte vraie locale augmente mais, compte-tenu des
performances des machines d’essai, l’effort total appliqué à l’éprouvette diminue et la
zone hors striction a donc cessé de s’allonger. Cette déformation localisée dépend de la
géométrie de l’éprouvette et surtout de sa section.
Cumulant les deux déformations, l’allongement à rupture va dépendre ainsi de la
géométrie de l’éprouvette. C’est la raison pour laquelle sa valeur n’est significative
que si l’éprouvette est proportionnelle, c’est-à-dire si ses dimensions obéissent à
la relation :
L 0 ⁄ S 0 = K = 5, 65 .
L’allongement, dont la valeur est la plus importante pour l’utilisateur, est l’allongement
réparti subi avant que se déclenche l’instabilité liée à la formation de la striction ; il définit
l’ampleur de la plasticité « utilisable » en service pour assurer la sécurité d’une construction
par adaptation plastique et consolidation des zones soumises à des concentrations de
contraintes excessives.
2
Re (N/mm
R e (N/mm 2 ) ) R (N/mm 2
R (N/mm 2 ) )
RR 600
600
450
450
550
550
RRee
400
400
500
500
350
350
Log
Log V
V
––0,003
33 –– 22 –– 11 0,5 mm/min
mm/min
00 1201 mm/min 22220 mm/min 3
3 44 55 5 m/s
66
0,003 mm/min 0,5 mm/min 20 mm/min 220 mm/min 5 m/s
Figure 3.5 – Exemple d’influence de la vitesse de traction sur Re et Rm. Cas d’un acier
C-Mn. Selon Grumbach, L’Essai de traction, Otua.
121
en œuvre
Re
Rm
Variation
selon le vieillissement
R
Re
0 – 196° 20° 250° 425°

Température d’essai (°C)
Figure 3.6 – Schéma de l’évolution de Re et Rm en fonction de la température d’essai.

Selon Grumbach, L’Essai de traction, Otua.
Résilience à température déterminée

Le terme résilience, selon l’ancienne norme NF A 03-156, désignait l’énergie, rapportée
à l’unité de surface de la section utile de l’éprouvette, absorbée par la rupture sur
mouton-pendule d’une éprouvette entaillée – symbole KCV ou KCU suivant l’entaille.
L’essai correspondant est souvent dit essai de résilience ; c’est l’essai de flexion par choc
de cette éprouvette bi-appuyée, l’application de l’effort se faisant à mi-distance des
appuis, au droit de l’entaille. Ses modalités sont définies par la norme NF EN 10045. Le
résultat d’un tel essai dépend des facteurs suivants :
• Présence de l’entaille qui engendre une concentration de contrainte et qui modifie le
comportement du matériau en générant des contraintes triaxales de traction qui vont faire
qu’il sera nécessaire d’exercer des contraintes plus élevées – que Re – pour provoquer une
déformation plastique au risque de voir apparaître la rupture sans passer par un stade plas-
tique, c’est-à-dire d’arriver à la rupture fragile. Cet effet d’entaille croît quand le rayon à fond
d’entaille diminue.
• Vitesse de déformation de l’éprouvette avant sa rupture, et donc de la vitesse d’impact
du mouton-pendule. En effet, on a vu (figure 3.5) qu’une élévation de la vitesse de défor-
mation engendre à la fois une augmentation de Re et de Rm, et une diminution de l’écart
entre ces deux caractéristiques, ce qui traduit une diminution de l’amplitude de la déforma-
tion plastique avant rupture.
• Température d’essai par suite des variations des caractéristiques Re et Rm déjà décri-
tes (figure 3.6). En effet, quand la température est abaissée, la limite d’élasticité et la
résistance augmentent, l’écart les séparant diminue et tend à s’annuler, ce qui traduit une
diminution de l’amplitude de la déformation plastique pouvant aller jusqu’à sa disparition.
Pour tous les aciers décrits ici, aciers dans lesquels le fer est à l’état alpha (cubique
centré), ce phénomène engendre le passage de la rupture ductile, avec déformation plas-
tique, à la rupture fragile, sans déformation plastique. Dans un intervalle de température,
122
en œuvre
plus ou moins large selon l’éprouvette utilisée, ce passage se fait par l’intermédiaire de
conditions mixtes avec une rupture partiellement fragile et partiellement ductile. Ces
considérations montrent tout d’abord que l’essai de flexion par choc est un essai de
rupture réalisé dans des conditions particulières qui le rendent très conventionnel au
point d’ailleurs que la valeur de la résilience n’est pas utilisée dans des calculs de struc-
ture. Il permet essentiellement de tester la résistance à la rupture fragile à travers
l’analyse des variations des résultats d’essais réalisés à différentes températures par
l’intermédiaire de la courbe de transition de l’énergie de rupture, et l’appréciation de la
cristallinité de la surface de rupture – proportion de la surface de rupture caractérisée par
un faciès fragile (figure 3.7) B
Les niveaux d’énergie donnés à une température déterminée ont essentiellement le
ALLIAGES FERREUX
rôle de valeurs-repères permettant de vérifier que la courbe de transition de l’acier
considéré se situe en deçà des limites imposées. C’est ainsi que l’on parle, conven-
tionnellement, de température de transition à une valeur donnée de l’énergie de
rupture : 27 J, qui donne TK27, et 40 J, qui donne TK40, pour certains aciers à haute
limite d’élasticité. Ceci est une façon de prendre en compte un point de la courbe de
transition de la résilience. C’est à ce point qui fait l’objet d’une garantie dans les normes
de produit.
Il faut signaler que certaines normes, dans certains cas, proposent à titre indicatif une
description plus complète de la courbe de transition de l’énergie ; c’est le cas, par exem-
ple, des aciers S275, S355, S420 et S460 dans la norme NF EN 10113.
Ces températures de transition, qui sont des repères conventionnels, doivent être utili-
sées avec discernement, car la loi qui les relie aux températures minimales de service
des constructions est fort complexe ; elle fait intervenir de nombreux paramètres tels que
les caractéristiques mécaniques de l’acier, son épaisseur, son écrouissage éventuel, les
sollicitations auxquelles il est soumis et leurs conditions d’application.
KV (J) C r (%)
100
Résilience Cristallinité
0 Température (°C)
Figure 3.7 – Schéma d’une courbe de transition de l’énergie de rupture complétée

par une courbe de transition de la cristallinité.
123
en œuvre
Limite d’élasticité à chaud

Cette caractéristique, prise en compte dans les calculs des matériels travaillant à chaud,
est mesurée au cours d’un essai de traction à la température supérieure à la température
ambiante (norme NF EN 10002-5).
La limite d’élasticité à chaud est la limite supérieure d’écoulement ReH dont le niveau
est celui de la charge unitaire au moment où l’on observe la première chute de l’effort.
En l’absence de phénomène d’écoulement, on se réfère à la limite conventionnelle
d’élasticité à 0,2 %, Rp0,2, qui est la charge unitaire à laquelle un allongement plastique
de 0,2 % est atteint.
Ici encore la valeur mesurée correspond à un niveau de charge unitaire auquel une défor-
mation irréversible est déjà apparue ; elle est donc supérieure à la vraie limite de propor-
tionnalité et doit donc être affectée, dans les calculs, d’un coefficient de sécurité qui
tienne compte de l’écart.
Résistance au fluage
La résistance au fluage est déterminée à travers des essais dont les conditions et la
procédure sont définies par la norme NF A 03-355.
Généralement les caractéristiques considérées, qui ne font pas l’objet de garanties –
elles sont données à titre indicatif – sont les suivantes :
• charge unitaire initiale provoquant un allongement déterminé, le plus souvent 0,5 ou
1 %, à température donnée en un temps également donné (10 000 ou 100 000 heures,
voire 200 000 heures) ;
• charge unitaire initiale provoquant la rupture à une température donnée en un temps
également donné (10 000 ou 100 000 heures, voire 200 000 heures) ;
La première de ces caractéristiques correspond à une déformation maximale de 0,5
ou 1 % ; elle peut être utilisée pour définir les conditions de travail respectant les impé-
ratifs dimensionnels propres à des organes mécaniques.
La seconde définit les conditions limites de sollicitation du métal et ne doit intervenir
dans les calculs qu’après avoir été affectée d’un coefficient de sécurité convenable.
La détermination de ces caractéristiques, correspondant à de très longues durées de
sollicitation, passe par l’extrapolation dans le temps de résultats d’essais de plus courtes
durées obtenus en exécutant, à la température considérée, des essais sous des charges
plus élevées et/ou, sous la charge retenue, des essais à de plus hautes températures ;
aussi est-il nécessaire de réaliser d’importantes séries d’essais dans des conditions
qui permettent d’effectuer un dépouillement statistique des résultats.
L’influence qu’ont, sur le niveau des caractéristiques déterminées, des facteurs comme
la température, sa constance dans le temps, l’isothermie de l’éprouvette, sa charge ainsi
que la composition du métal et son état structural fait qu’un dépouillement statistique
conduit au constat d’une dispersion assez importante que les normes de produits pren-
nent en compte en donnant des valeurs moyennes indicatives pour lesquelles il est dit
qu’elles peuvent être considérées comme sûres à ± 20 %.
Résistance à la fatigue
La résistance à la fatigue d’un acier est déterminée à partir d’essais de fatigue réalisés
selon les normes NF A 03-400, 03-401 et 03-402. Généralement, l’objectif principal de
ces essais est l’appréciation de la limite d’endurance σD qui, pour un type de sollicitation
donné et pour une contrainte moyenne σm fixée, est la valeur limite vers laquelle tend
l’amplitude de contrainte σa lorsque le nombre de cycles à la rupture devient très
124
en œuvre
grand – souvent 107 cycles pour les aciers. Pratiquement, on peut estimer que ce sont
les conditions – type de sollicitation, σm, σa – en deçà desquelles le risque de rupture par
fatigue disparaît.
Mais cette limite d’endurance (σD = σm ± σa) dépend de très nombreux facteurs :
• la géométrie de la pièce à travers l’effet d’échelle et surtout l’influence des effets d’entaille,
• l’état de surface et les défauts superficiels,
• le mode de sollicitation (type et fréquence),
• les contraintes résiduelles,
• l’environnement (température et corrosion), B
• le nombre limite de cycles retenu.
ALLIAGES FERREUX
Dès lors, la limite d’endurance d’un acier ne peut être définie que dans un contexte qui
inclut tous ces paramètres extérieurs aux propriétés mêmes du métal. Toutefois, dans
des conditions comparables, on peut admettre qu’elle est liée à la résistance à la trac-
tion. Ainsi, pour le type d’acier qui nous intéresse ici, la limite d’endurance en flexion
rotative, a été estimée à 0,5 Rm par M. Lieurade tandis que le Cétim proposait la relation
suivante :
–4
σ D = R m ( 0, 56 – 1, 4 × 10 R m )
sachant que le niveau de cette caractéristique peut encore être modifié par :
• des changements d’état structural,
• des variations de l’état inclusionnaire,
• des évolutions de la géométrie des inclusions.
Par ailleurs, les limites d’endurance déterminées expérimentalement sont affectées par
une dispersion acceptée actuellement comme un fait physique qui peut être dû aux hété-
rogénéités de structure, à la complexité des processus d’endommagement, à la prépara-
tion des éprouvettes, aux conditions d’essai… Cette dispersion doit donc être appréciée
et on définit la probabilité de non-rupture associée à chaque niveau de la limite d’endu-
rance : par exemple niveau de sollicitation conduisant à une probabilité de 50 % de non-
rupture ou à une probabilité de 90 % de non-rupture.
Résistance à la corrosion
Les aciers décrits ici ne présentent pas une résistance particulière à la corrosion dans la
mesure où ils ne comportent pas d’addition d’élément d’alliage susceptible de leur en
conférer une.
Face à la corrosion atmosphérique, ils ont des comportements variables avec les condi-
tions climatiques ; en général leur aspect de surface se dégrade plus que leur tenue
mécanique, sauf pour les produits minces. Toutefois, il est judicieux de prévoir une
protection par des revêtements de types divers et adaptés aux conditions d’emploi (voir
paragraphe 3.4.3).
Certains aciers d’usage général, définis par la norme NF EN 10155, sont dits « à résis-
tance améliorée à la corrosion atmosphérique ». Il s’agit d’aciers comportant de peti-
tes additions de chrome et de cuivre et éventuellement de phosphore et de nickel que la
norme précise dans son annexe :
« La résistance à la corrosion atmosphérique dépend des conditions climatiques avec
succession de périodes sèches et humides pour la formation d’une couche d’oxyde auto-
protectrice. La protection offerte dépend des conditions d’environnement et autres
régnant là où se trouve la construction. »
125
en œuvre
« La conception et la réalisation de la construction doivent intégrer la possibilité de forma-

tion et de régénération de la couche d’oxyde autoprotectrice. Il est de la responsabilité
du concepteur de prendre en compte la corrosion des aciers non protégés dans ses
calculs et, autant que faire se peut, de la compenser par une augmentation de l’épaisseur
du produit. »
« Il est recommandé de prévoir une protection superficielle classique lorsque la teneur
de l’air en substances chimiques particulières est assez élevée, mais cette protection est
absolument nécessaire lorsque la structure est en contact prolongé avec l’eau, exposée
à l’humidité ou doit être utilisée en atmosphère marine… Dans des conditions compara-
bles1, la sensibilité à la corrosion des aciers à résistance améliorée à la corrosion atmos-
phérique est moindre que celle des aciers de construction classiques. »
« Les surfaces des constructions non exposées aux éléments, mais qui peuvent être
soumises à des phénomènes de condensation, doivent être convenablement ventilées.
Dans le cas contraire, une protection de surface adaptée est nécessaire… »
Il est important de noter que les fabrications modernes d’aciers permettent d’obtenir de
basses teneurs en soufre qui sont très favorables pour la tenue à la corrosion atmosphé-
rique au point de rendre toute addition de cuivre inutile.
Vieillissement et écrouissage
Après écrouissage un acier peut durcir (à température ambiante ou mieux à température
légèrement supérieure à l’ambiante) jusqu’à 300 °C environ, et surtout perdre de sa ducti-
lité et de sa résistance à la rupture fragile par vieillissement ; celui-ci est dû à un blocage
des dislocations par des nuages d’atomes en solution solide d’insertion, azote et carbone
essentiellement.
Une grande part du vieillissement est éliminée si l’azote est fixé par précipitation de nitru-
res stables comme par exemple le nitrure d’aluminium, d’où l’introduction d’aluminium
sous l’appellation de calmage spécial à l’aluminium. Néanmoins, la part due au
carbone subsiste et doit être prise en compte.
3.4.2 Propriétés de mise en œuvre

Il est généralement demandé aux aciers d’usage général de se prêter aux procédés de
mise en œuvre suivants :
• formage à chaud,
• formage à froid,
• usinage,
• soudage.
L’utilisateur aura toujours intérêt à discuter des conditions de mise en œuvre avec son
fournisseur qui lui fournira des indications précieuses tirées de son expérience.
Formage à chaud
Cette opération débute par un chauffage à haute température qui engendre une trans-
formation α → γ et modifie fondamentalement la structure métallographique de l’acier ; si
la température est trop élevée, il peut aussi provoquer un grossissement du grain austé-
nitique.
Une telle opération devra donc être réservée aux aciers pour lesquels il est certain que
les conditions de refroidissement après formage, ou les possibilités de traitement ther-
1. Conditions d’humidité agressive ou permanente.
126
en œuvre
mique, en général une normalisation, permettent de retrouver leurs propriétés

d’emploi. Si, notamment, ces propriétés ont été obtenues par précipitation d’éléments
micro-alliés en sortie de laminage ou par traitement de trempe et revenu, on devra éviter
de réaliser un tel chauffage. On pourra éventuellement envisager la possibilité de réaliser
un formage à mi-chaud ou à tiède dans la mesure où les épaisseurs et les amplitudes
de déformation le permettront.
Formage à froid
Il faut distinguer ici le simple formage à froid (emboutissage, profilage…) des opérations
de transformation à froid impliquant des déformations plus importantes : étirage, frappe, B
extrusion, tréfilage…
ALLIAGES FERREUX
En ce qui concerne le simple formage à froid, des produits sont proposés qui sont aptes
à le supporter ; ce sont les tôles définies par les normes NF EN 10149, NF A 36-232, 36-
301 et NF EN 10130, mais les aciers définis par les normes NF EN 10025, NF EN 10113,
NF EN 10137 sont capables aussi de subir certaines déformations plus limitées.
Dans tous les cas, il est nécessaire de prendre en compte l’effet de l’écrouissage qui
peut améliorer les caractéristiques de résistance mais détériorer la ductilité et la résis-
tance à la rupture fragile ; il pourra être nécessaire, si, approximativement, l’épaisseur
est supérieure à 30 mm et la déformation est supérieure à 5 %, de régénérer les proprié-
tés par un traitement de restauration dont il faudra vérifier qu’il conduit bien aux proprié-
tés d’emploi désirées.
Si le formage à froid fait intervenir des déformations très importantes qui participent à
la transformation du produit, on utilisera les aciers prévus à cet effet et qui sont définis
par les normes NF A 35-053 « formage à froid », 35-049 « étirage » et NF EN 10016
« tréfilage et laminage ». Ces normes prévoient les garanties nécessaires à la transfor-
mation des produits à travers les différents procédés, notamment en ce qui concerne
l’état de surface, les défauts superficiels et les caractéristiques mécaniques assurant la
formabilité.
Usinage
L’usinabilité est très complexe à définir et ne fait pas l’objet de garantie. Pour les aciers
décrits ici on peut noter simplement que l’usinabilité, c’est-à-dire la facilité avec laquelle
on peut usiner le métal par enlèvement de copeaux, croît quand la dureté diminue,
sauf pour les aciers à très faible résistance et donc à grande plasticité pour lesquels un
écrouissage, généralement par étirage, se révèle bénéfique. Elle augmente aussi très
sensiblement quand croît la teneur en inclusions de sulfures.
On peut noter ici l’existence d’aciers, barres et fils, de décolletage d’usage général,
norme NF EN 10087, à fortes teneurs en soufre (0,25 à 0,40 %), et/ou en plomb (0,2 à
0,3 %) plutôt destinés à des usages mécaniques.
Soudage
De nombreux aciers d’usage général, et notamment les tôles et profilés, sont mis en
œuvre par soudage.
La définition de la soudabilité de ces aciers est complexe car c’est une propriété qualita-
tive appréciée à l’aide de critères différents selon les réalisations envisagées ; elle met
en jeu de nombreux paramètres, l’acier n’étant que l’un d’entre eux. Elle ne fait donc pas
l’objet de garanties spécifiques mais les producteurs mettent à la disposition des utilisa-
teurs les informations nécessaires à la bonne réalisation des opérations de soudage, ceci
afin d’assurer l’intégrité de l’assemblage, intégrité indispensable pour éviter tout risque
de ruine par fissuration et rupture à partir de défauts.
127
en œuvre
Les plus nocifs parmi ceux-ci peuvent être :

• géométriques et ils relèvent alors de la pratique opératoire et du respect de ce qu’il est
habituel d’appeler le « code de bonne pratique » ;
• métallurgiques et on distingue alors :
– les fissures à chaud,
– les fissures par arrachement lamellaire,
– les fissures à froid.
Fissures à chaud
Ce sont des fissures longitudinales qui apparaissent le plus souvent dans le métal fondu
et dont la présence est liée à la composition chimique de celui-ci. En général on recom-
mande d’avoir :
S % < 0,04 ; P % < 0,04 et Mn %/S % > 20,
conditions auxquelles les aciers décrits ici satisfont pratiquement. Par ailleurs il est
conseillé de conserver au rapport largeur sur profondeur du cordon une valeur assez
élevée, supérieure à 0,7 par exemple en soudage sous flux solide.
Fissures par arrachement lamellaire

Ces fissures se produisent parallèlement à la peau d’un produit laminé, au droit d’un
assemblage sollicitant le matériau dans le sens de son épaisseur. Leur présence est liée
à l’existence d’inclusions de sulfures déformées par le laminage. Le choix judicieux du
tracé des joints, de leur préparation, du métal d’apport, des séquences de soudage et
surtout d’un acier possédant un niveau de garanti de ductilité dans le sens de l’épaisseur
(voir norme NF EN 10164) permet d’éviter le risque d’une telle fissuration.
Fissures à froid
Celles-ci sont en fait les défauts essentiels de soudabilité métallurgique contre lesquels
le soudeur doit se prémunir ; les renseignements fournis par le producteur ont pour objet
de l’aider à éviter le risque d’une telle fissuration dont les causes sont les suivantes :
• l’introduction d’hydrogène dans le métal fondu ;
• la transformation au voisinage de la ligne de fusion (zone affectée par la chaleur : ZAC)
de la structure métallographique du métal avec formation martensite ;
• l’existence de contraintes importantes au niveau de la soudure (retrait et bridage).
Si le soudeur ne peut qu’espérer minimiser les contraintes en intervenant sur la concep-
tion de l’assemblage et sur le choix des séquences de soudage, il doit agir sur les deux
autres paramètres :
• Limiter la teneur en hydrogène du métal fondu à travers le choix des conditions de
soudage : procédé, produit d’apport, flux et gaz éventuellement ; et les précautions prises
lors des opérations : préparation, propreté, faible humidité ambiante…
• Limiter la quantité de martensite formée dans la zone affectée par la chaleur en agis-
sant sur les conditions opératoires et notamment sur l’énergie de soudage. Pour apprécier
le risque de fissuration à froid d’un acier donné, les praticiens utilisent un repère dit
carbone-équivalent qui associe au sein d’une même formule l’effet durcissant du carbone
et l’augmentation de trempabilité due aux éléments d’alliage. La formule la plus utilisée qui
fait aussi référence dans les normes européennes est celle adoptée par l’Institut internatio-
nal de la soudure, à savoir :
CEV = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
Cette forme d’évaluation ne conduit pas à des limites communes à toutes les nuances
d’acier soudables ; chaque classe fait l’objet de limitations différentes selon les pratiques
128
en œuvre
industrielles et les constructions considérées. Pour agir sur les conditions opératoires, les
producteurs proposent des abaques (voir FD A 36-000) du type de celui représenté à la
figure 3.8 qui définissent la soudabilité métallurgique d’un acier donné. Ils permettent
éventuellement le choix des conditions de préchauffage si l’adoption d’une énergie de
soudage assez élevée ne suffit pas à résorber le risque de fissuration à froid. Mais, dans
ce cas, le soudeur doit préalablement tout faire pour réduire la teneur en hydrogène du
métal fondu, mesure beaucoup plus efficace et plus facile à mettre en œuvre.
Un point particulier doit être pris en compte si la construction soudée doit être soumise
à des sollicitations de fatigue car sa résistance va dépendre alors essentiellement des
concentrations de contraintes engendrées par la géométrie du cordon de soudure (macro
B
et micro-géométrie). Cette influence très importante impose de réaliser l’assemblage
ALLIAGES FERREUX
avec :
• un cordon présentant un angle de raccordement faible,
• des défauts petits et en faible nombre,
• des contraintes résiduelles faibles.
Pour obtenir le comportement le meilleur il sera, par ailleurs, judicieux de mettre en
œuvre les procédures :
• d’amélioration de la géométrie du joint (parachèvement du joint) suivantes :
}
– meulage,
– refusion TIG, du pied de cordon ;
– refusion plasma
Température
Épaisseur de préchauffage (°C)
(mm)
0°
0°
°
20
15
10
80
70
60
+ postchauffage
50
Préchauffage
40
30
Électrodes
basiques
20
séchées
uniquement
10
9
8
5 6 7 8 910 20 30 40 50
E équivalente (kJ/cm)
Figure 3.8 – Exemple d’abaque de soudage de l’acier E36.

D’après Conseils pour le soudage des aciers de construction métallique
et chaudronnée, Otua.
129
en œuvre
• d’introduction de contraintes résiduelles de compression, qui sont alors favorables,

par :
– grenaillage de précontrainte,
– martelage.
3.4.3 Protection de la surface de l’acier contre la corrosion
Les aciers d’usage général n’ayant pas une résistance particulière à la corrosion, il est
nécessaire de les protéger. Pour ce faire l’utilisateur pourra recourir aux moyens
suivants :
• Revêtements non métalliques :
– peintures, vernis, laques,
– matières plastiques : polyéthylène, rilsan…,
– émail vitreux cuit au four.
• Revêtements organo-métalliques : peintures pigmentées de métaux en poudre ; zinc,
aluminium, plomb, acier inoxydable.
• Revêtements métalliques, le métal protecteur étant :
– électro-déposé : Zn, Cd, Ni, Sn, Cr…,
– déposé par immersion dans un bain fondu : Zn, Sn, Pb, Al,
– déposé par voie chimique : Ni,
– plaqué : acier inoxydable, Ni, Ti…
• Conversion chimique de surface :
– phosphatation,
– chromatation,
– oxydation.
• À noter que les sidérurgistes proposent des produits revêtus en usine et prêts à l’emploi :
– fer blanc – NF EN 10203,
– fer chromé – NF EN 10202,
– tôles électrozinguées – NF EN 10152,
– tôles d’aciers galvanisées – NF EN 10142 et 10147,
– tôles plombées – NF A 36-330,
– tôles galvanisées et prélaquées : NF P 34-301,
– tôles aluminiées – NF A 36-345.
Par ailleurs, pour faciliter les opérations de chantier et la préparation de surface préalable
à la mise en peinture, on propose des produits grenaillés et prépeints de façon auto-
matique, selon la norme NF EN 10238. Ces produits, dont la couche de calamine et de
rouille a été enlevée par grenaillage contrôlé, sont recouverts d’un primaire assurant une
protection temporaire et l’accrochage ultérieur du système de peinture.
3.4.4 Contrôle
Toutes les normes de produits définissent en détail les conditions de contrôle et les
garanties imposées ; l’utilisateur a donc intérêt à se référer à elles et à exiger leur stricte
application en notant bien que la composition chimique n’est pas, pour les aciers consi-
dérés ici, un élément suffisant de contrôle. La norme NF EN 10204 définit les différents
documents de contrôle qui peuvent être fournis à l’acheteur, compte tenu du type de
contrôle qu’il a exigé :
• Contrôle non spécifique, validé par le producteur sur des produits qui ne sont pas
nécessairement ceux livrés, mais qui sont issus du même processus de fabrication que la
fourniture. Il est suivi de la remise d’un des trois éléments suivants :
– soit attestation de conformité à la commande, sans mention de résultats d’essais ;
130
3 • Aciers d’usage général 3.5 Applications
– soit relevé de contrôle, avec résultats d’essais sur des produits du même type fabri-
qués dans les mêmes conditions ;
– soit relevé de contrôle spécifique (dans le cas où le service de contrôle n’est pas
hiérarchiquement indépendant des services de fabrication).
• Contrôle spécifique effectué sur les produits faisant l’objet de la commande. Il est suivi
de la remise :
– soit d’un certificat de réception (qui peut prendre trois formes différentes selon la
personne qui le valide) ;
– soit d’un procès-verbal de réception.
B
3.5 Applications
ALLIAGES FERREUX
Les aciers d’usage général sont tout d’abord employés pour la construction métallique et
notamment pour la réalisation des structures suivantes :
• charpentes,
• ponts,
• pylônes,
• réservoirs et appareils à pression,
• charpentes pour appareils de levage et de manutention,
• trémies et silos.
Ils sont également utilisés pour divers autres usages tels que les ouvrages d’art et plates-
formes marines et peuvent aussi constituer des éléments de structures mobiles dans le
matériel ferroviaire roulant, l’automobile, le machinisme agricole, ainsi que des ensem-
bles supports (bâtis) de constructions mécaniques.
Par ailleurs, les nuances pour usages spécifiques ont des emplois prédéfinis qui sont
explicités
Dans le cadre des possibilités de fourniture d’un produit, le choix de la nuance d’acier
se fait essentiellement en fonction du taux de travail (sans oublier les sollicitations
éventuelles de fatigue) qui, affecté par le coefficient de sécurité, détermine le niveau que
doit atteindre la limite d’élasticité, ou parfois la résistance à la traction. Il peut être inté-
ressant d’examiner si l’adoption d’un taux de travail plus élevé peut permettre d’alléger
la construction en utilisant un acier à plus haute limite d’élasticité dans la mesure où
certains points telles l’amplitude des déformations élastiques ou la stabilité élastique
(flambement…), ne deviennent pas critiques. L’utilisation d’aciers à haute limite d’élasti-
cité ne pose pas toujours un problème de soudabilité car ces aciers, lorsqu’ils sont
microalliés (niobium, vanadium), ont des soudabilités souvent meilleures que celles
d’aciers au carbone manganèse ; c’est le cas par exemple de l’acier S355 M par rapport
à l’acier S355 K2G3.
Les particularités d’emploi doivent aussi être prises en compte à ce stade. Elles
peuvent imposer le choix de nuances spécifiques (appareils à pression par exemple)
choix éventuellement orienté par les conditions de mise en œuvre (formage à chaud
notamment). Mais ces particularités d’emploi peuvent aussi poser le problème de la
tenue à la rupture fragile et on en viendra alors au choix de la qualité.
Ce choix de la qualité recouvre la séléction du métal ayant la résistance à la rupture
fragile compatible avec les conditions de service. Comme il a été dit section 3.4, cette
sélection est délicate. Pour la réaliser on aura recours à la procédure décrite par le fasci-
cule de documentation Afnor, FD A 36-010. Celle-ci permet, à partir de la température
minimale de service, de la limite d’élasticité, de l’épaisseur du produit, de la vitesse de
131
3 • Aciers d’usage général 3.6 Évolution
sollicitation et du taux de travail, de déterminer la température à laquelle la résilience

KCV doit être supérieure à 35 J/cm2 et donc de choisir la qualité d’acier qui, dans la
nuance retenue, permet de satisfaire cette condition. La figure 3.9 donne un exemple des
conditions d’emploi des trois qualités d’un acier E36 ainsi déduites dans une situation
déterminée :
• conditions de soudage,
• sollicitation statique,
• taux de travail égal à la limite d’élasticité augmentée de 50 MPa.
Actuellement, un constructeur métallique peut aussi se référer à l’annexe C de l’Euro-
code 3.
T s (°C) Ts (°C)
40
40
de service
30
30
Température de service
22
20
20
Température
3
3
10
10
00
– -10
10
44
– -20
20
– -30
30
– -40
40
– -50
50
– -60
60
0
0 20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120 140
140
Épaisseur (mm)
Épaisseur (mm)
Figure 3.9 – Exemple d’application du FDa-36-010 (σ – 410 MPa, ε = 10–4 s–1).

D’après Bases de choix des aciers de construction métallique, Otua.
3.6 Évolution
Actuellement, l’évolution des produits a, comme il se doit, anticipé l’évolution de la cons-
truction si bien qu’on peut considérer que les aciers à haute limite d’élasticité sont des
aciers dont l’utilisation est en cours de développement. Dans ce domaine l’avenir à
moyen terme se prépare avec les aciers qui seront livrés après trempe et revenu, tels
qu’ils sont déjà décrits par la norme NF EN 10137.
Il en est de même avec les produits revêtus dont l’évolution, dans les types et la qualité
des revêtements, se fait tous les jours et permet de proposer aux utilisateurs des produits
nouveaux de plus en plus adaptés aux besoins et performants.
132
3 • Aciers d’usage général 3.7 Commercialisation
À titre d’illustration des possibilités d’évolution, on peut citer le cas des aciers définis par
la norme NF A 36-212 et destinés à la fabrication d’éléments de plates-formes et de
structures marines. Les nuances décrites sont des améliorations des anciennes nuances
classiques E24, E28 et E36 ; l’importance des différences, et donc des améliorations,
révèle l’ampleur des progrès accomplis par les sidérurgistes.
3.7 Commercialisation
Les types, les formes, les dimensions et les tolérances dimensionnelles des produits
commercialisés en aciers d’usage général font l’objet d’une abondante normalisation. B
La commercialisation de ces produits est assurée par des sociétés de négoce qui
ALLIAGES FERREUX
peuvent être :
• soit des filiales de sociétés sidérurgiques, comme, par exemple : Nozal, Longometal,
Datec, Ims, Slpm, Valor, Daval ;
• soit indépendantes ; mais qui sont toutes regroupées au sein d’un des organismes
suivants :
Syndicat national du commerce des produits sidérurgiques (Sncps) – Union des
négociants en aciers spéciaux (Unas)
65, avenue Victor-Hugo,
75116 PARIS
Tél. : 01 45 00 72 50
Fax : 01 45 00 71 37.
Syndicat national du négoce indépendant des produits sidérurgiques (Snips)
91, rue de Miromesnil,
75008 PARIS
Tél. : 01 45 61 99 44
Fax : 01 42 25 77 52.
3.8 Renseignements pratiques

3.8.1 Adresses utiles
L’utilisateur qui souhaiterait recueillir des informations techniques sur les aciers, les
produits sidérurgiques, leurs conditions de mise en œuvre et sur leurs propriétés d’emploi
peut, tout d’abord, s’adresser à l’organisme professionnel suivant que la sidérurgie fran-
çaise met à sa disposition :
Office technique pour l’utilisation de l’acier (Otua)
Construiracier
20 rue Jean Jaurès
92800 PUTEAUX
Tél. : 01 55 23 02 30
Fax : 01 55 23 02 49
Pour des produits particuliers, il pourra s’adresser aux organismes professionnels
suivants :
Aciers pour emballage

Chambre syndicale des aciers pour emballage
Immeuble Pacific, 13, cours Valmy
133
3 • Aciers d’usage général 3.8 Renseignements pratiques
92072 PARIS-LA-DÉFENSE Cedex

Tél. : 01 41 25 92 87
Fax : 01 41 25 87 55
Étirés, ronds calibrés

Syndicat national des fabricants d’étirés et profilés pleins en acier (Étiracier)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 47 54 94 27
Fax : 01 47 54 94 28
Feuillards laminés à froid

Syndicat national du laminage à froid du feuillard d’acier (Snlf)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 42 12 70 70
Fax : 01 47 54 94 45
Profilés formés à froid

Syndicat national du profilage des produits plats en acier (Snppa)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 42 12 70 75
Fax : 01 47 54 94 45
Tôles prélaquées
ECCA Groupe Français
30, avenue de Messine
75008 PARIS
Tél. : 01 42 25 26 44
Fax : 01 53 75 02 13
Tôles revêtues
Chambre syndicale des tôles revêtues (CSTR)
Tél. : 01 41 25 62 10
Fax : 01 41 25 69 35
Tréfilés
Syndicat national du tréfilage de l’acier (STA)
2, rue de Logelbach
75017 PARIS
Tél. : 01 47 54 94 27
Fax : 01 47 54 94 28
134
Tubes sans soudure

Syndicat de l’industrie des tubes étirés et laminés sans soudure en acier (Sitel)
130, rue de Silly, BP 207
92100 BOULOGNE-BILLANCOURT
Tél. : 01 49 09 35 00
Fax : 01 49 09 39 20
Tubes soudés
Chambre syndicale des tubes soudés en acier
B
ALLIAGES FERREUX
Tél. : 01 41 25 83 05
Fax : 01 41 25 87 98
Il pourra aussi s’adresser directement aux producteurs d’aciers dont les adresses sont
données ci-après :
Produits longs
ADA
Rue Maurice-Perse
64340 BOUCAU
Tél. : 05 59 64 41 00
Fax : 05 59 64 41 20
Aciéries et laminoirs de Rives
BP 60
38140 RIVES-SUR-EURE
Tél. : 04 76 91 42 44
Fax : 04 76 65 37 75
Profilarbed
66, rue de Luxembourg
L-4221 ESCH-SUR-ALZETTE
Tél. : 00 352 531 31
Fax : 00 352 572 578
Europrofil
91, rue du Faubourg Saint-Honoré
75370 PARIS Cedex 08
Tél. : 01 44 71 12 12
Fax : 01 44 71 12 96
Forges et laminoirs de Breteuil
27160 BRETEUIL-SUR-ITON
Tél. : 02 32 35 64 30
Fax : 02 32 29 80 84
Laminés marchands européens (LME)
2, rue Émile-Zola, BP 2
59125 TRITH SAINT-LÉGER
135
Tél. : 03 27 14 20 20
Fax : 03 27 14 20 10
SMBA
Route de Coutron
24700 LE PIZOU
Tél. : 05 53 81 89 75
Fax : 05 53 81 88 66
SDEPM
Syam – BP 119
39300 CHAMPAGNOLE
Tél. : 03 84 51 61 00
Fax : 03 84 51 62 64
Société des aciers d’armatures pour béton (SAM)
54, avenue Victor-Hugo
92500 RUEIL-MALMAISON
Tél. : 01 47 16 08 99
Fax : 01 47 16 08 97
Société des forges de Clairvaux
6, rue de Saint-Petersbourg
75002 PARIS
Tél. : 01 44 70 60 50
Fax : 01 42 93 07 95
Société métallurgique de Brévilly
08140 BRÉVILLY
Tél. : 03 24 26 30 30
Fax : 03 24 26 45 42
Unimétal
BP 3
57360 AMNEVILLE
Tél. : 03 87 70 60 00
Fax : 03 87 70 71 34
Produits plats
Beautor SA
02800 BEAUTOR
Tél. : 03 23 57 71 00
Fax : 03 23 57 41 86
Creusot-Loire industrie
Tél. : 01 41 25 95 00
Fax : 01 41 25 95 88
Dillinger Hütte – GTS
Postfach 1580
136
D-66748 DILLINGEN (Sarre)

Tél. : 00 49 683 14 70
Fax : 00 49 683 47 22 12
MYRIAD
22, avenue Jean-de-Beco
59720 LOUVROIL
Tél. : 03 77 53 05 30
Fax : 03 27 53 05 31
Sollac
B
Immeuble Pacific TSA 20002
ALLIAGES FERREUX
Tél. : 01 41 25 91 00
Fax : 01 41 25 87 88
Usinor grains orientés
BP 15
62330 ISBERGUES
Tél. : 03 21 63 20 00
Fax :
3.8.2. Bibliographie
Revues
Revue de Métallurgie.
Matériaux et Techniques.
Courrier technique de l’OTUA.
Ouvrages
Métallurgie de base à l’usage des utilisateurs de métaux. Éditions PYC-Livres.
Le Livre de l’acier. Tec et Doc Lavoisier.
Les Aciers thermomécaniques. AFPC et OTUA.
Tôles en aciers HLE : choix et mise en forme. CETIM.
Techniques de l’ingénieur. M2-1 de M300 à M310.
Steel. Verein Deutscher Eisenhüttenleute.
137
138
4 • Aciers spéciaux de
construction mécanique
4 • ACIERS SPÉCIAUX
DE CONSTRUCTION MÉCANIQUE
ALLIAGES FERREUX
Guy Murry
Selon la norme européenne NF EN 10020, un acier spécial est, la plupart du temps,

destiné à un traitement thermique (trempe et revenu, trempe superficielle…). De ce fait,
il se caractérise par une réponse régulière à ce traitement. Sa composition, ajustée dans
le cadre d’une élaboration particulière, lui confère une bonne propreté inclusionnaire,
des facilités de façonnage et des aptitudes particulières à l’emploi. Il peut être allié ou
non.
Selon la même norme, un acier a généralement une teneur en carbone inférieure à 2 %,
cette valeur marquant la limite courante entre les aciers et les fontes.
Parmi les aciers spéciaux se trouvent les aciers de construction mécanique, essentielle-
ment destinés aux mécaniciens. En effet, le traitement thermique final donne à ces aciers
des propriétés d’emploi très performantes, tandis qu’un ou plusieurs traitements thermi-
ques intermédiaires les mettent en œuvre (par formage, usinage, etc.) dans les condi-
tions les moins pénalisantes et les plus économiques.
Les mécaniciens mettent donc à profit la remarquable facilité d’adaptation des aciers. Les
traitements thermiques permettent d’obtenir des propriétés mécaniques très variées en
fonction des états structuraux. De plus, il est possible d’obtenir des propriétés très parti-
culières sur les zones de surface des pièces en acier par une modification locale de la
composition chimique. Ce sont toutes les solutions apportées par les traitements thermo-
chimiques, lesquels justifient parfois, pour une meilleure exploitation, l’utilisation de nuan-
ces d’aciers spécifiques.
En utilisant les traitements thermiques industriels de durcissement pour aciers spéciaux
de construction, les mécaniciens recherchent un judicieux compromis entre les caracté-
ristiques de résistance et celles de ductilité, pour assurer simultanément la performance
des pièces et la sécurité en service. Les caractéristiques de résistance sont fonction de
la capacité de durcissement de l’acier tandis que le niveau des caractéristiques de ducti-
lité dépend :
• d’une part, de l’habituelle compétition entre résistance et ductilité,
• d’autre part, de divers facteurs métallurgiques tels que l’état inclusionnaire et la gros-
seur de grain.
Par ailleurs, les mécaniciens demandent aussi à ces aciers d’être relativement faciles à
travailler. Les particularités liées à cette exigence complémentaire seront examinées
dans le cadre de la mise en œuvre.
139
4 • Aciers spéciaux de 4.1 Principes du durcissement des aciers
4.1 Principes du durcissement des aciers

Au voisinage de la température ambiante, le fer présente des caractéristiques de résis-
tance assez faibles (Re de l’ordre de 110 N/mm2 à 120 N/mm2). Pour les augmenter, il
faut diminuer ses possibilités de déformation plastique qui dépendent de la mobilité des
dislocations. Il faut donc installer sur le parcours de ces dernières des obstacles qui pour-
ront être :
• d’autres dislocations générées par écrouissage,
• des atomes étrangers introduits en solution solide,
• des joints de grain,
• des précipités.
4.1.1 Durcissement par écrouissage

Les forces d’interaction (attraction ou répulsion), les contraintes créées par les disloca-
tions en dehors de leur plan et les crans formés lors des croisements freinent les dislo-
cations mobiles. La valeur de la contrainte nécessaire pour déplacer une dislocation est
globalement égale à la somme :
• d’un terme constant égal à la contrainte apte à déplacer une dislocation dans un mono-
cristal parfait,
• d’un terme proportionnel à la racine carrée de la densité des dislocations. Cette densité
peut approximativement varier de 106 cm/cm3 dans un acier recuit à 1011 cm/cm3 à
1012 cm/cm3 dans un acier écroui.
La courbe de traction décrit les possibilités d’un tel durcissement qui consomme une part
plus ou moins grande de la plasticité du métal de départ. Ce durcissement diminue et
peut totalement disparaître à l’occasion d’un réchauffage susceptible de provoquer une
restauration ou une recristallisation.
4.1.2 Durcissement par les éléments en solution solide

Les éléments d’alliage en solution solide ayant des rayons atomiques différents de celui
des atomes de fer créent des distorsions élastiques du réseau et engendrent de ce fait
des interactions avec les dislocations.
Si les atomes en solution sont peu mobiles (soluté en substitution), une ligne de disloca-
tion, gênée dans son déplacement, s’arrête provisoirement sur ces obstacles en se défor-
mant selon la répartition des atomes du soluté : l’effort nécessaire pour reprendre son
déplacement est augmenté (il faut l’arracher à cette position plus stable).
Si les atomes en solution sont très mobiles (soluté en insertion), ils vont diffuser vers les
zones perturbées autour des dislocations, formant des nuages de Cotrell et ancrant ainsi
ces dernières, alors plus difficiles à déplacer.
L’efficacité du durcissement par effet de solution solide d’éléments d’alliage en substitu-
tion est limitée par les lois qui régissent les possibilités de mise en solution solide. La
figure 4.1 traduit la quantification de cet effet.
4.1.3 Durcissement par les joints de grain

Les joints de grain constituent des obstacles naturels sur le parcours des dislocations.
Leur effet est traduit par la loi de Hall-Petch :
Re = R0 + kd –1/2
140
Durcissement HV
70
P Si
60
50
40
30
B
Mn
ALLIAGES FERREUX
Mo
20 Ni
10
Cr
O 0,5 1 1,5 2 2,5

Teneur en élément d'addition ( % massique)
Figure 4.1 – Durcissement de la ferrite par effet de solution solide.

D’après Lacy et Gensamer.
où Re est la limite d’élasticité, d le diamètre moyen des grains (ce paramètre décrit indi-
rectement l’importance des joints de grain) et k est un facteur variant, avec la structure
de l’acier, entre environ 15 et 30 (pour Re exprimée en N/mm2).
Ce durcissement est difficile à mettre en œuvre car il implique des processus de recris-
tallisation à chaud au cours des opérations de laminage et de forgeage.
4.1.4 Durcissement par des précipités

Lorsqu’une dislocation rencontre sur son parcours un précipité, c’est-à-dire une particule
de seconde phase, elle doit pour franchir l’obstacle :
• soit cisailler la particule,
• soit contourner la particule.
Le cisaillement (figure 4.2) crée une discontinuité à la surface de la particule et, éventuelle-
ment, une interface à l’intérieur de la particule entre les deux parties qui ont glissé l’une par
rapport à l’autre. Il peut à l’extrême provoquer la fracture de la particule en deux fragments.
Figure 4.2 – Cisaillement d’un précipité dans le plan de glissement

d’une dislocation coin.
141
Ces opérations consomment de l’énergie et se déroulent préférentiellement lorsqu’il

existe une certaine continuité entre les plans cristallins du métal de base et ceux de la
particule, c’est-à-dire lorsque les précipités sont partiellement ou totalement cohérents.
L’effort nécessaire pour cisailler un précipité dépend de l’énergie d’interface et de ses
caractéristiques mécaniques (et donc de sa composition chimique), mais surtout croît
fortement avec la taille.
Le contournement intervient quand les particules ne peuvent pas être cisaillées
(figure 4.3). La dislocation, parvenue au voisinage d’un alignement de particules, va
s’allonger sous l’effort appliqué en poursuivant son déplacement dans l’espace libre entre
les précipités jusqu’à parvenir à un état extrême qui permet :
• la recombinaison des arcs entre eux pour reformer une nouvelle dislocation,
• la formation de boucles de dislocation autour des particules, ce qui gênera ultérieurement
le passage d’une autre dislocation.
L’effort nécessaire pour contourner ainsi des particules dépend essentiellement de la
dispersion des précipités.
Le durcissement par précipitation d’une seconde phase est d’autant plus important,
toutes choses égales par ailleurs, que le volume global des précipités est grand. Mais,
quand ce volume reste constant, le durcissement dépend de la taille des particules.
L’effort nécessaire :
• pour cisailler les particules croît avec le diamètre moyen de ces dernières et avec leur
dureté,
• pour contourner les particules décroît quand leur nombre diminue (ce qui signifie qu’elles
sont plus grosses).
La figure 4.4 illustre la combinaison de ces deux effets. Le durcissement maximal est
acquis lorsque le diamètre des particules atteint une valeur critique qui constitue donc
l’optimum à obtenir lors de la précipitation.
Le durcissement par précipitation est, lorsqu’il est possible, le plus efficace et le plus
performant. Il exige l’introduction d’un ou de plusieurs éléments d’alliage capables de
créer une seconde phase. Mais la pratique industrielle montre que, pour parvenir à un
durcissement efficace (c’est-à-dire pour donner aux précipités un diamètre moyen proche
du diamètre optimal), il est nécessaire de pouvoir remettre les précipités en solution
solide. En effet, ceux formés au cours du refroidissement qui suit la solidification sont très
généralement beaucoup trop gros donc peu durcissants. Il faut ensuite provoquer la
précipitation pour obtenir les particules de dimensions adéquates. On trouve ici l’origine
et la justification du traitement thermique de durcissement.
L’élément d’alliage principal des aciers de construction mécanique, qui va créer la
seconde phase, est le carbone qui, en pratique, précipite sous forme de carbures du fer
1 2 3
Figure 4.3 – Contournement de précipités par une dislocation coin.
142
4 • Aciers spéciaux de 4.2 Durcissement par précipitation
construction mécanique de carbures
Effort Effort
re s
s du
u le
r tic
Pa Cisaillement
es
dur
in s Contournement
s mo
u le
r t ic
Pa
B
ALLIAGES FERREUX
Diamètre moyen des précipités Diamètre moyen des précipités
Effort
Bilan
d op d op
Diamètre moyen des précipités
Figure 4.4 – Effets de la taille et de la dureté des précipités.
ou de carbures, éléments d’alliage carburigènes ajoutés à l’acier (vanadium, molybdène,

tungstène…).
4.2 Durcissement par précipitation de carbures

Le durcissement du fer par précipitation de carbures est rendu possible par les trans-
formations allotropiques (au chauffage et au refroidissement) du fer qui s’accompagnent
de variations importantes de solubilité du carbone. En effet, si l’on considère la partie
du diagramme d’équilibre fer/carbone (figure 4.5) qui concerne les aciers (C % < 2), on
constate qu’à l’état solide :
• à haute température, le réseau cristallin du fer est cubique à faces centrées fer (γ) et la
solubilité du carbone peut alors atteindre environ 2 % en poids ;
• à basse température, le réseau cristallin du fer est cubique centré fer (α) et la solubilité
du carbone est alors très faible (elle ne dépasse pas 0,02 %).
143
Température (°C)
1 200
1 148 °C
D
Austénite
1 000 Début austénite ferrite pro-eutectoïde
B Arrêt austénite ferrite

912 pro-eutectoïde Précipitation
de Fe 3 C à partir
de l'austénite
800 Austénite + Fe 3 C
C E I 727 °C
600 Austénite (0,77 % C)
Perlite
Précipitation
400
de Fe 3 C à partir
de la ferrite
pour les deux aciers
Ferrite + Cémentite
G
20
0,4 0,77 1,6 2,11
Figure 4.5 – Partie du diagramme d’équilibre Fe/Fe3C intéressant les traitements

de durcissement.
Le carbone change d’état avec les transformations allotropiques. En solution solide dans
le fer γ (cette solution est appelée austénite) à haute température, il précipite à l’état
d’équilibre à la température ambiante sous forme de petits grains de carbures de fer
(appelés cémentite) mélangés avec des grains de fer ne contenant pratiquement pas de
carbone (la ferrite) au sein d’un agrégat appelé perlite :
• on appelle hypoeutectoïde un acier avec une teneur en carbone inférieure à 0,77 % qui,
transformé dans des conditions proches des conditions d’équilibre, est constitué de grains
de ferrite fer (avec C % < 0,02) et de perlite ;
• on appelle hypereutectoïde un acier avec une teneur en carbone supérieure à 0,77 %
qui, transformé dans des conditions proches des conditions d’équilibre, est constitué de
grains de cémentite (Fe3C, 6,69 % de C et 93,31 % de Fe) et de perlite.
On désigne par AC1 et AC3 les limites (respectivement inférieure et supérieure) de l’inter-
valle de température dans lequel, au cours d’un chauffage lent (150 °C à 300 °C par
144
heure), se fait la transformation des aciers hypoeutectoïdes et par AC1 et ACm ces mêmes
limites pour un acier hypereutectoïde.
Il est donc possible de mettre le carbone en solution solide dans le fer à haute tempéra-
ture, ce qui permet de redissoudre les carbures trop grossiers formés lors de la solidifi-
cation. Mais les conditions pratiques dans lesquelles sont effectués ce chauffage et le
refroidissement qui suit sont des conditions industrielles, très différentes des conditions
d’équilibre. Dès lors, il devient nécessaire de savoir d’une part comment se fera la mise
en solution des carbures et, d’autre part, comment se fera leur reprécipitation ultérieure.
Ces évolutions sont décrites par les diagrammes de transformation au chauffage et au
refroidissement.
B
ALLIAGES FERREUX
4.2.1 Transformations au cours d’un chauffage industriel
La figure 4.6 donne un exemple diagramme de transformation en chauffage continu pour
un acier au chrome-molybdène. Ce type de diagramme est tracé dans un système de
coordonnées avec le logarithme du temps en abscisse et la température en ordonnée.
Les courbes définissent, pour chaque loi de chauffage reportée, les températures
auxquelles débute (AC1) et se termine (AC3) la transformation en austénite de la phase
stable à la température ambiante. Des courbes complémentaires définissent :
• la limite de température au-delà de laquelle la composition de l’austénite est homogène,
c’est-à-dire que les hétérogénéités dans la répartition du carbone ont disparu ;
• les températures auxquelles la grosseur des grains d’austénite correspond à certaines
valeurs de l’indice caractéristique (10 correspond à un diamètre moyen de 11 µm, 8 à
22 µm, 6 à 44 µm, 4 à 88 µm).
Ce diagramme montre que, lorsque le chauffage devient de plus en plus rapide :
• l’intervalle de température dans lequel se développe la transformation se déplace vers de
plus hautes températures. Il faut toutefois remarquer que, dans l’exemple choisi (acier
35CrMo4), un chauffage qui porterait le métal à 825 °C en 104 s, soit en un peu moins de
3 heures, permettrait de provoquer la transformation dans un domaine de température
pratiquement identique aux conditions d’équilibre ;
• l’homogénéité de composition de l’austénite n’est obtenue qu’à des températures de plus
en plus élevées. Pour l’exemple choisi, on constate que le chauffage qui porte le métal à
825 °C en 104 s permettra d’atteindre la limite du domaine d’homogénéité seulement en fin
de chauffage. Ce fait peut être aggravé si l’acier contient des éléments d’alliage carburigè-
nes (éléments tels que le molybdène, le vanadium, le tungstène, le titane, le niobium, le
chrome qui ont plus d’affinité pour le carbone que le fer). La mise en solution de ces carbu-
res, plus difficile, prend donc plus de retard au point de rester, parfois, inachevée ;
• le grossissement des grains d’austénite n’intervient qu’à des températures de plus en plus
élevées ; les chauffages rapides permettent d’atteindre le domaine de température où
l’austénite est homogène en élevant la température d’austénitisation sans engendrer pour
autant un grossissement néfaste des grains d’austénite.
Pour un acier hypereutectoïde, la rapidité du chauffage exerce la même influence mais,
en présence d’éléments d’alliages carburigènes, la difficulté à mettre en solution les
carbures spéciaux va accroître la sensibilité à l’accélération du chauffage. Ainsi, comme
le montre la figure 4.7 pour un acier du type 100Cr6, la température limite de mise en
solution des carbures s’élève beaucoup lorsque la rapidité du chauffage augmente. La
limite à franchir pour obtenir une austénite de composition homogène est déplacée vers
des températures plus hautes.
145
Température (°C)
1 200
Grain γ
Austénite
3
homogène
4
1 100
5
7
1 000
8
Austénite 9
non homogène
10
900
Ferrite
+
Ferrite Carbures
800 + +
Perlite Austénite
+
Austénite
Ferrite + Perlite
700
2 3 4
0,1 1 10 10 10 10
Temps (s)
Figure 4.6 – Diagramme de transformation en chauffage continu d’un acier

du type 35CrMo4 (d’après l’Atlas du Max Planck Institut).
La cinétique de la mise en solution des carbures conditionne l’évolution de la température

optimale d’austénitisation. L’état structural initial de l’acier va donc exercer une influence
très sensible sur la position des courbes du diagramme de transformation en chauffage
continu. Pour des conditions de chauffage données, le décalage vers de hautes tempé-
ratures est d’autant plus important que les carbures, à l’état initial, sont plus gros et plus
globulaires.
À titre d’exemple, la mise en solution des carbures d’un acier de type 50CrMo4 s’achève
à des températures différentes suivant la taille des carbures :
• 1 170 °C avec des carbures globulaires et grossiers,
• 980 °C avec carbures de taille moyenne,
• 950 °C avec des carbures très fins.
Par ailleurs, la transformation qui ne serait pas achevée à la température d’arrêt du
chauffage se poursuit au cours du maintien en température et se termine d’autant plus
vite que la température est plus élevée. Le processus d’homogénéisation de l’austénite
comme le grossissement des grains d’austénite se poursuivent eux aussi au cours du
maintien. Un très court maintien, en homogénéisant l’austénite, évite donc de porter le
métal à une température trop élevée. Ainsi, par exemple, pour un acier du type 35CrMo4,
chauffé à 130 °C/s, l’homogénéité de composition de l’austénite pourra être obtenue :
146
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.7 – Diagramme de transformation en chauffage continu
d’un acier du type 100Cr6.
D’après l’Atlas du Max Planck Institut.
• par chauffage à 1 020 °C sans maintien,

• par chauffage à 960 °C avec 1 s de maintien,
• par chauffage à 900 °C avec 4 s de maintien,
• par chauffage à 850 °C avec 15 s de maintien.
4.2.2 Transformation au cours d’un refroidissement industriel
Après la mise en solution des carbures, le déroulement de la transformation est perturbé
après la mise en solution des carbures au cours d’un refroidissement industriel, c’est-à-dire
en conditions hors équilibre. En effet, le refroidissement industriel le plus lent est encore
beaucoup trop rapide ; il ne permet pas un séjour suffisamment long à chaque température
pour que l’évolution se fasse à l’équilibre.
La transformation prend du retard, ce qui la rejette vers des températures plus basses.
Plus le refroidissement est rapide, plus le décalage est important. La température de
l’alliage s’abaisse alors de manière telle que les transformations peuvent devenir très
difficiles ; il peut même leur être impossible de se développer normalement.
Le diagramme de transformation en refroidissement continu, dit aussi diagramme TRC ou
CCT, décrit les conditions dans lesquelles se déroulent les transformations structurales
d’un acier préalablement porté à l’état austénitique (c’est-à-dire chauffé pour transformer
le fer α en fer γ et dissoudre les carbures) au cours de refroidissements de type industriel.
Les refroidissements considérés peuvent être relativement lents (réalisés en four) reve-
nant à 20 °C en un jour environ ou très rapides (trempe à l’eau de petits échantillons).
147
Le diagramme indique les domaines de températures dans lesquels se produisent les

transformations structurales, domaines qui se situent tous au-dessous de AC3 ou ACm et
à des températures d’autant plus basses que le refroidissement est plus rapide. On distin-
gue (figure 4.8) :
• un domaine A (pour austénite) ou A + C (pour austénite et carbures si tout le carbone
n’est pas dissous), dans lequel l’austénite formée à haute température (ici 850 °C) n’est
pas encore transformée ;
• seulement pour un acier hypoeutectoïde, un domaine A + F (pour austénite et ferrite) dans
lequel l’austénite se transforme partiellement en ferrite (proeutectoïde) pendant que le reste
de l’austénite s’enrichit en carbone ;
• un domaine A + F + C (pour austénite, ferrite et carbures) ou A + P (pour austénite et
perlite) au-dessus de 500 °C dans lequel l’austénite enrichie en carbone au cours de la
traversée du domaine précédent se transforme en perlite ;
• un domaine A + F + C ou A + B au-dessous de 550 à 500 °C environ dans lequel l’austé-
nite se transforme en bainite, mélange de petits grains de ferrite et de petits grains de
cémentite (d’où les symboles A + F + C pour austénite, ferrite et cémentite ou A + B pour
austénite et bainite). On distingue généralement :
– la bainite supérieure formée à relativement haute température (400 °C à 500 °C),
agrégat assez grossier de ferrite et de cémentite en bâtonnets ou plaquettes,
– la bainite inférieure formée à relativement basse température (300 °C à 400 °C),
agrégat de ferrite plus ou moins aciculaire et de cémentite très finement précipitée.
Ces bainites comportent les mêmes constituants élémentaires (ferrite et cémentite) que
la structure d’équilibre, mais elles se forment dans des conditions très différentes de
celles de la transformation à l’équilibre, ce qui leur donne des performances mécaniques
très sensiblement supérieures à celles des structures ferrito-perlitiques ;
• un domaine A + M (dans les cas considérés ici au-dessous de 310 °C) dans lequel
l’austénite se transforme progressivement en martensite, d’autant plus dure que la teneur
en carbone est plus élevée. En présence d’une teneur en carbone supérieure à 0,08 %
environ, ce durcissement provoque une fragilisation qui croît avec la teneur en carbone et
rend le métal peu utilisable en sécurité. Pour lui redonner une certaine ductilité, il faudra
précipiter le carbone ; c’est l’objet du revenu.
La formation de la martensite se fait uniquement pendant le refroidissement au-dessous
d’une température Ms à laquelle elle commence. Selon la formule de Koïstinen et Marburger,
on admet généralement que le pourcentage de martensite formé au-dessous de Ms est de :
• 20 % à 20 °C au-dessous de Ms,
• 40 % à 46 °C,
• 60 % à 83 °C
• 80 % à 146 °C,
• 90 % à 209 °C,
• 95 % à 272 °C,
• 97 % à 319 °C au-dessous de Ms.
En deçà, dans la pratique, on admet souvent que la transformation martensitique est
terminée quand la température atteint le niveau correspondant à Ms – 300 °C à Ms –
320 °C environ. Cette donnée montre par ailleurs que la transformation martensitique des
aciers dont le point Ms est inférieur à 320 °C à 340 °C n’est pas terminée quand le refroi-
dissement est arrêté à la température ambiante (pour les aciers non alliés, Ms = 320 °C
à 340 °C correspond à une teneur en carbone de l’ordre de 0,5 %). Il subsiste de l’austé-
nite non transformée que l’on dénomme austénite résiduelle.
148
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.8 – Diagramme de transformation en refroidissement continu d’un acier du
type 35Cr4 (d’après l’Atlas de l’IRSID).
L’austénite résiduelle peut continuer à se transformer en martensite si le refroidissement

se poursuit au-dessous de la température ambiante (c’est le traitement par le froid). Elle
peut aussi se décomposer (généralement en bainite) à l’occasion d’un réchauffage. La
martensite est un constituant instable, totalement hors équilibre dans lequel le carbone
est piégé comme s’il était en solution solide. Elle est donc susceptible de se décomposer
en fer α cubique centré et cémentite dès qu’un réchauffage (même léger) porte l’alliage
dans un domaine de température où la précipitation des carbures peut se faire (c’est le
processus de revenu).
Le diagramme TRC indique également la dureté de l’alliage à la fin de chaque loi de
refroidissement, ce qui permet de préciser la relation entre état structural et propriétés
mécaniques, vues à travers la dureté.
Les structures contenant de la perlite (avec de la ferrite ou des carbures) se forment à l’occa-
sion des refroidissements les plus lents alors que les refroidissements les plus rapides
conduisent à la formation de martensite. Les refroidissements intermédiaires engendrent des
transformations successives qui conduisent à des mélanges plus ou moins complexes (ferrite
+ perlite + bainite ; ferrite + bainite ; ferrite + bainite + martensite ; bainite + martensite par
exemple).
Mais dans ces diverses situations, les carbures de fer, lorsqu’ils sont précipités, le sont
principalement à côté des grains de ferrite et non pas dans ces grains ; ainsi le durcis-
149
sement du fer par précipitation n’est pas très efficace. Seule la martensite, qui contient
le carbone dispersé hors équilibre à l’état atomique et donc non précipité, permet une
précipitation au sein des grains par retour vers l’état d’équilibre à l’occasion d’un réchauf-
fage contrôlé, dit revenu.
Les éléments d’alliages ajoutés aux aciers et aux fontes modifient les conditions de refroi-
dissement dans lesquelles se forment les différents constituants. Ils déplacent les domai-
nes de transformation vers des lois de refroidissement plus lentes car le domaine de
refroidissement dans lequel apparaît la martensite s’agrandit. Plus la martensite se forme
à l’occasion de refroidissements lents, plus l’alliage est « trempant » et de ce fait plus sa
« trempabilité » est grande.
Pratiquement, tous les éléments d’alliage introduits dans l’acier augmentent la trempabi-
lité à l’exception du cobalt qui la diminue. Les éléments non carburigènes retardent aussi
bien la formation des structures ferrito-perlitiques que celle des bainites. Leur efficacité
peut être considérée comme :
• forte pour le manganèse,
• moyenne pour le nickel,
• faible pour le cuivre et le silicium.
Les éléments carburigènes ne produisent pas le même effet sur la formation des struc-
tures ferrito-perlitiques et bainitiques :
• pour retarder la formation des structures ferrito-perlitiques, le vanadium (à faibles teneurs),
le molybdène et le niobium agissent fortement alors que les effets du chrome et du tungs-
tène sont plus limités ;
• pour retarder la formation des structures bainitiques, le chrome a un effet fort, le molyb-
dène un effet moyen, le niobium, le vanadium et le tungstène un effet faible.
Les diagrammes de transformation en conditions isothermes (dits TTT) présentent le
déroulement des transformations des aciers, en évitant notamment les mélanges de
constituants. Ils décrivent les phénomènes qui accompagnent le passage du fer γ au
fer α dans des conditions particulières (figure 4.9) :
• l’austénite est supposée passer instantanément de sa température d’équilibre à la tempé-
rature de transformation, ce qui est pratiquement irréalisable industriellement ;
• l’évolution de la transformation n’est décrite qu’à la température considérée. De ce
fait, les conséquences du refroidissement qui suit le maintien à la température de
transformation ne sont aucunement indiquées. Si la transformation de l’austénite n’est
pas achevée à cette température, le diagramme ne donne aucune indication sur son
devenir.
En conséquence, ces diagrammes isothermes ont une utilisation industrielle assez limi-
tée puisqu’il est très difficile de refroidir très rapidement le métal depuis sa température
d’austénitisation jusqu’à la température de transformation. Néanmoins, ils permettent de
définir des procédures de traitement thermique qui conduisent à un constituant unique
(bainite notamment).
4.2.3 Précipitation des carbures à partir de l’état martensitique

La martensite, constituant totalement hors équilibre, évolue très facilement vers cet état
dès qu’une élévation de température permet la germination et la croissance des carbu-
res. Dans la pratique, on développe ce processus dans trois domaines de température.
• Entre 180 °C et 220 °C. Ce revenu, dit de détente, ne donne qu’un retour très partiel vers
l’état d’équilibre. Il provoque une précipitation incomplète du carbone sous forme de
150
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.9 – Diagramme de transformation en conditions isothermes d’un acier
du type 42Cr4 (d’après l’Atlas de l’IRSID).
carbure ε, ce qui engendre une diminution des contraintes propres existant à l’échelle de
la maille quadratique de la martensite. Un tel revenu entraîne une faible baisse de la résis-
tance à la traction et de la dureté, tout en augmentant légèrement la limite d’élasticité et en
améliorant un peu le niveau des caractéristiques de ductilité. Il est donc réalisé lorsque les
conditions d’emploi exigent la conservation des caractéristiques de résistance à leur niveau
le plus élevé sans imposer de contraintes sur la ductilité. En l’absence de transformation
de l’austénite résiduelle, si ce n’est sa stabilisation, il peut être précédé d’un traitement par
le froid si l’on veut disposer du durcissement maximal.
• Entre 525 °C et 575 °C. Ce revenu, dit banal, provoque la précipitation complète du
carbone soit sous forme de Fe3C, soit sous forme de cémentite substituée dans laquelle
des atomes de fer sont remplacés par des atomes de certains éléments d’alliage (manga-
nèse, chrome, molybdène…). Il entraîne une baisse importante des caractéristiques de
résistance, mais aussi un relèvement très sensible des caractéristiques de ductilité. Prati-
quement, le compromis entre ces caractéristiques est satisfaisant pour assurer un bon
comportement mécanique de l’acier.
• Entre 625 °C et 675 °C. Ce revenu est appliqué aux aciers qui contiennent des éléments
carburigènes tels que le molybdène, le vanadium, le tungstène, le niobium, le titane, le
chrome. À ces températures, les carbures précipitent (très finement, sauf pour le chrome,
151
à partir de 600 °C) et provoquent un durcissement sensible appelé durcissement secon-

daire. Celui-ci s’accompagne, bien évidemment, d’une baisse des caractéristiques de ducti-
lité qui fait que l’on préfère provoquer un léger grossissement des carbures (et donc une
restauration de la ductilité) en élevant la température au-dessus de 625 °C.
Les revenus effectués à des températures comprises entre 500 °C et 675 °C provoquent
la transformation de l’austénite résiduelle :
• soit directement en bainite au cours du chauffage ;
• soit indirectement (cas de certains aciers très alliés) en martensite secondaire formée au
cours du refroidissement après revenu, l’austénite résiduelle ayant été déstabilisée pendant
le maintien à la température de revenu.
Les revenus doivent s’achever par un refroidissement assez rapide jusqu’à une tempé-
rature voisine de 400 °C pour éviter tout risque d’apparition de la fragilité de revenu réver-
sible.
4.2.4 Traitement thermique de durcissement des aciers

Le durcissement des aciers par précipitation de carbures passe par la réalisation des
opérations suivantes :
• la mise en solution des carbures dans l’austénite par chauffage (austénitisation),
• le refroidissement adapté pour transformer l’acier en martensite,
• le réchauffage pour provoquer la précipitation des carbures dans les grains de ferrite
(revenu).
Dans ces conditions, l’acquisition des caractéristiques de résistance par traitement ther-
mique dépend de deux propriétés fondamentales de l’acier : sa capacité de durcissement
et sa trempabilité.
La capacité de durcissement, qui détermine la gamme des performances accessibles,
se caractérise par le niveau maximal de dureté que peut atteindre l’acier après avoir subi
le traitement thermique optimal. Cette capacité de durcissement dépend essentiellement
de la teneur en carbone de l’acier. Il s’agit d’une caractéristique intrinsèque. On peut
noter qu’une opération de cémentation augmente la teneur locale en carbone, et donc
localement la capacité de durcissement.
La trempabilité conditionne les possibilités pratiques d’obtention des niveaux potentiels
de durcissement par précipitation sur des pièces de différentes sections. Elle peut se
définir comme l’aptitude d’un acier à acquérir son durcissement optimal, et donc ses
propriétés d’emploi, par traitement thermique dans des conditions industrielles. Cette
trempabilité dépend surtout des éléments d’alliage ajoutés à l’acier et de la taille des
grains d’austénite ; toutes proportions gardées, plus ceux-ci sont gros, plus la trempabilité
est grande.
Un acier sera dit d’autant plus trempant qu’il répondra correctement au traitement de
durcissement alors que la section des pièces réalisées est plus grande. En passant d’une
nuance d’acier à une autre nuance plus trempante (c’est-à-dire plus alliée), on peut :
• refroidir moins énergiquement une pièce de dimensions données pour engendrer la trans-
formation martensitique à cœur,
• obtenir par trempe dans un milieu donné une transformation martensitique à cœur de
pièces de plus forte section.
Facteur de faisabilité du durcissement, la trempabilité a une grande importance indus-
trielle. L’essai Jominy, défini par la norme NF A 04-303, permet de la caractériser et, par
conséquence, de la garantir. Il consiste à austénitiser une éprouvette cylindrique de
152
25 mm de diamètre et 100 mm de longueur, puis à la refroidir en la soumettant, après

l’avoir suspendue verticalement, à l’action d’un jet d’eau qui vient frapper, de bas en haut,
son extrémité inférieure. L’acier subit ainsi différentes conditions de refroidissement
continu. Les refroidissements continus naturels sont de plus en plus rapides quand on
se rapproche de l’extrémité refroidie et de plus en plus lents quand on s’en éloigne
(figure 4.10).
La définition précise des conditions opératoires de l’essai Jominy permet, si l’on admet
que la conductibilité thermique des aciers de traitement thermique varie peu d’une
nuance à une autre (si la teneur en chrome est inférieure à 8 %), de considérer que
chaque point des génératrices de l’éprouvette est soumis à des conditions de refroidis-
B
sement qui restent identiques d’un essai à l’autre.
ALLIAGES FERREUX
Après refroidissement, on rectifie deux méplats parallèles selon deux génératrices oppo-
sées du cylindre et, sur ces deux méplats, on réalise des mesures de dureté en des
points situés à des distances définies et croissantes de l’extrémité refroidie (1,5, 3, 5, 7,…
jusqu’à 70 mm). Le résultat de l’essai s’exprime à l’aide d’une courbe, dite courbe
Jominy, qui donne, en fonction de la distance à l’extrémité refroidie, les variations de la
dureté mesurée sur les deux méplats (figure 4.11).
Cette courbe décrit donc le résultat de la transformation γ → α d’un acier lorsque cette
dernière se développe dans les conditions de refroidissement définies par la distance à
l’extrémité trempée correspondante. L’essai Jominy apporte aussi un certain nombre de
renseignements contenus dans le diagramme TRC :
• le palier supérieur, à gauche (figure 4.11), correspond aux conditions de refroidissement
qui engendrent une transformation uniquement martensitique. Son niveau est donc en rela-
tion directe avec la quantité de carbone mise en solution au cours de l’austénitisation. Cette
relation s’exprime par la courbe bien connue reliant la dureté de la martensite à la teneur
en carbone (figure 4.12). L’extrémité droite de ce palier définit les conditions de refroidis-
Figure 4.10 – Schéma et lois de refroidissement de l’éprouvette Jominy.
153
sement correspondant à la loi de refroidissement critique de transformation martensitique.

Au-delà de ce point, les structures sont mixtes ;
Dureté HRC
Dureté HRC
Aciers à 1 % Cr et 0,25 % Mo
à teneur (%) en carbone
60 60
0,50
50 50 a
a = acier 34CrNiMo6
0,42 b = acier 34CrMo4
40 40 c = acier 34Cr4
0,34
30 30 b
0,25 c
20 20
0 5 10 20 30 40 50 0 5 10 20 30 40 50
Distance à l'extrémité refroidie (mm) Distance à l'extrémité refroidie (mm)
Figure 4.11 – Exemples de courbes Jominy.
• la variation de la dureté au-delà de l’extrémité droite (figure 4.11) du palier supérieur

renseigne sur l’évolution de l’état structural de l’acier si l’on se réfère aux courbes habituel-
les qui indiquent comment, en fonction de la teneur en carbone, varie la dureté des struc-
tures à différentes proportions de martensite (figure 4.12).
Duret HV
1 000
% martensite
900
100
800
90
700
80
600
70
500
400
300
200
100
O 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7

Figure 4.12 – Dureté de quelques structures plus ou moins martensitiques.
154
4 • Aciers spéciaux de 4.3 Traitements thermiques de surface
• d’une manière générale, la forme et la position de la courbe renseignent sur « l’état de

trempe » qui peut être obtenu après différents refroidissements, ceci par comparaison entre
le niveau de dureté au point considéré et les extrêmes représentés par le palier supérieur
et la limite basse vers laquelle tend la dureté à la suite des refroidissements les plus lents.
Il faut noter que la courbe Jominy d’un acier de traitement thermique est un élément de
la définition de ce dernier ; elle fait partie des caractéristiques contrôlées et faisant l’objet
d’une garantie.
4.3 Traitements thermiques de surface B
ALLIAGES FERREUX
Les traitements de surface ont pour objet d’améliorer les performances mécaniques des
pièces sollicitées principalement au voisinage de leur surface et d’accroître ainsi, par
exemple :
• leur endurance sous des contraintes non uniformes (flexion, torsion),
• leur tenue à la fatigue-roulement sous fortes charges, ce qui permet d’éviter les
écaillages,
• leur résistance à l’usure.
Ils présentent des avantages particuliers :
• ils permettent d’obtenir des caractéristiques mécaniques très élevées en surface tout en
conservant à cœur une ductilité qui assure la sécurité du fonctionnement,
• les conditions de mise en forme ne sont pas affectées par ces procédés qui n’intervien-
nent qu’aux derniers stades de la réalisation des pièces,
• le traitement des seules parties fonctionnelles permet d’économiser l’énergie et parfois
d’utiliser des aciers moins coûteux.
On peut distinguer deux grandes catégories dans ces traitements superficiels :
• le durcissement par trempe après chauffage superficiel ;
• les traitements thermochimiques qui font intervenir des modifications de la composition
du métal au voisinage de sa surface.
4.3.1 Durcissement par trempe après chauffage superficiel

Cette technique permet d’obtenir en surface des duretés élevées et de générer des
contraintes résiduelles favorables, tout en conservant à la sous-couche une bonne téna-
cité. Comme elle ne modifie pas la composition chimique de la surface de la pièce, elle
exige l’emploi d’un acier contenant assez de carbone pour atteindre en surface les dure-
tés recherchées après la trempe.
Les pièces destinées à la trempe superficielle sont chauffées sur la totalité ou sur une
partie de leur surface au-dessus de AC3 durant un temps très court et immédiatement
refroidies au moyen de jets d’eau sous pression. Ces conditions d’austénitisation condui-
sent souvent à porter la surface des pièces à des températures plus élevées que les
températures d’austénitisation habituelles, cela pour compenser la très faible durée du
cycle thermique.
Dans la plupart des cas et plus particulièrement pour la trempe en série, le chauffage se
fait électriquement au moyen de courants induits de moyenne ou haute fréquence allant
du millier à plusieurs millions de hertz. Pour la trempe de faibles séries, de pièces unitai-
res, ou encore de certaines parties de pièces très volumineuses, le chauffage peut être
réalisé au moyen de flammes oxyacétyléniques ou oxygène-gaz. Par ailleurs, des utili-
sations de la torche à plasma, du faisceau d’électrons ou du laser sont envisagées.
155
La trempe superficielle, surtout celle comportant un chauffage par induction, se prête

parfaitement à l’automatisation et permet, grâce à un réglage très précis des conditions
de chauffage et de refroidissement, d’obtenir des duretés et des profondeurs de trempe
très régulières sur des séries de plusieurs milliers et dizaines de milliers de pièces.
Ces résultats uniformes demandent cependant des pièces fabriquées dans un acier
approprié.
L’essor considérable pris par la trempe superficielle est dû aux performances mention-
nées ci-dessus auxquels s’ajoutent les avantages suivants :
• l’absence de décarburation et l’oxydation très réduite, voire nulle,
• la facilité d’un choix précis des parties trempées,
• les faibles déformations qui limitent les usinages de finition,
• une grande productivité et un faible encombrement des installations, ainsi que de grandes
facilités d’automatisation,
• l’économie sur les coûts de l’acier et du traitement.
4.3.2 Traitements thermochimiques

Les traitements thermochimiques sont des traitements thermiques au cours desquels la
composition chimique de l’acier est modifiée en surface et sur une profondeur variable,
ce qui entraîne une évolution des propriétés dans cette zone. Sont décrits ici les traite-
ments qui améliorent la tenue en service des pièces mécaniques :
• en augmentant leur résistance à la fatigue par l’obtention d’une plus grande dureté super-
ficielle et de contraintes résiduelles favorables (cémentation, carbonitruration),
• en augmentant leur résistance à l’usure, et en améliorant éventuellement les qualités de
frottement (cémentation, carbonitruration, nitruration),
• en augmentant leur résistance à la corrosion.
Cémentation
La cémentation est un traitement thermochimique d’enrichissement superficiel en
carbone pour obtenir une couche martensitique très dure (à haute teneur en carbone)
sur un cœur tenace. Les aciers de cémentation ont donc une teneur en carbone de base
limitée de telle sorte que la martensite et la bainite susceptibles de se former à cœur
conservent une ductilité suffisante ; cette limite se situe en général à 0,25 %.
L’opération est réalisée dans un milieu susceptible de céder du carbone à l’acier porté à
une température supérieure à AC3, le plus souvent entre 880 °C et 950 °C. Pour accélérer
les réactions d’apport et de diffusion du carbone dans l’acier, on opère parfois entre
950 °C et 1 050 °C sur des aciers élaborés pour conserver un grain fin à ces tempé-
ratures.
La cémentation est suivie d’une trempe réalisée soit directement à la sortie de la cémen-
tation (trempe directe), soit après refroidissement du métal et réchauffage ultérieur. La
couche cémentée atteint le maximum de dureté (environ 800 HV à 900 HV ou 64 HRC à
67 HRC) après la trempe martensitique pour des teneurs en carbone voisines de l’eutec-
toïde, soit de 0,7 à 0,9. Un éventuel revenu de détente (entre 180 °C et 200 °C) après
trempe ramènerait la dureté aux environs de 600 HV à 760 HV, ou 58 HRC à 63 HRC.
La profondeur de durcissement par cémentation dépend partiellement de la trempabilité
des aciers, mais surtout des conditions du traitement. Par contre, c’est de la trempabilité
que vont dépendre l’état structural et les performances mécaniques du cœur des pièces.
Celui-ci, relativement pauvre en carbone, conserve généralement après la trempe une
structure mixte martensite-bainite et éventuellement ferrite, d’autant plus martensitique
156
que la trempabilité est élevée, mais toujours plus douce et plus tenace que la couche
durcie. Ainsi les pièces cémentées trempées sont-elles à la fois dures en surface, tena-
ces à cœur et globalement peu fragiles. Leur endurance est accrue par l’existence en
surface de contraintes de compression.
L’épaisseur visée pour la couche cémentée varie avec la destination et le volume de la
pièce. Les épaisseurs importantes, de 0,8 mm à 1,8 mm ou plus, sont réservées à des
pièces devant résister à l’usure et à des pièces de forte section. Pour les pièces de
moyenne et faible sections, tels les engrenages d’automobiles, des épaisseurs de
0,2 mm à 0,8 mm peuvent être suffisantes.
B
Carbonitruration
ALLIAGES FERREUX
La carbonitruration enrichit la surface de l’acier simultanément en carbone et en azote
par un mécanisme analogue à celui de la cémentation. Elle est réalisée à des tempéra-
tures comprises entre 750 °C et 900 °C. Les durées de l’opération, de l’ordre de 30 minu-
tes à quelques heures, sont inférieures à celles de la cémentation pour des épaisseurs
de couche allant de 0,05 mm à 0,6 mm.
Le traitement, qui se fait à des températures plus faibles, supprime tout risque de
surchauffe du métal et de grossissement du grain. Comme la trempe s’effectue égale-
ment à partir de températures plus basses, elle permet réduire et de mieux maîtriser les
déformations. Dans les cas plus courants de carbonitruration, la teneur en azote des
couches carbonitrurées est le plus souvent inférieure à 0,6 %.
Les duretés de la surface carbonitrurée dépassent celles de la cémentation, de même
que sa résistance à l’usure. Corrélativement, l’élévation du niveau des contraintes de
compression dans les régions superficielles permet une meilleure tenue en fatigue.
Nitruration
La nitruration est un traitement thermochimique d’enrichissement superficiel en azote. La
solubilité maximale de cet élément dans le fer γ est très supérieure à celle du carbone
(elle atteint 0,10 % à 590 °C contre 0,022 % pour le carbone à 727 °C). Par ailleurs à
partir de 590 °C, la présence d’azote conduit à la transformation du fer α en fer γ, capable
de dissoudre des quantités d’azote encore supérieures. La nitruration peut ainsi être
réalisée à différentes températures, bien inférieures aux températures de cémentation, et
donner naissance à différentes situations :
• celle qui correspond à une simple insertion d’azote dans le réseau cristallin du fer γ et qui
forme une couche dite de diffusion. Cette insertion produit un durcissement limité de l’acier
(avec cependant une amélioration sensible de sa résistance à la fatigue), mais certains
éléments d’alliage (aluminium, chrome, molybdène, vanadium…) peuvent alors provoquer
une fine précipitation de nitrures, voire de carbonitrures, ce qui entraîne alors un durcisse-
ment complémentaire ;
• celle qui, outre la couche de diffusion, correspond à la formation vers l’extérieur de la
pièce d’une couche de combinaison (d’une épaisseur supérieure à 30 µm) très dure, consti-
tuée essentiellement, pour des aciers non alliés, de nitrures de fer Fe4N (type γ’) et/ou
Fe2,3N (type ε). Cet état apporte une amélioration très notable de la résistance à l’usure et
des propriétés de frottement.
La présence dans l’acier de certains éléments d’alliage, tels que le chrome, le molyb-
dène, l’aluminium ou le vanadium, permet la formation de nitrures bien plus durs que
ceux du fer. La surface nitrurée des aciers alliés de nitruration peut atteindre des duretés
très élevées de l’ordre de 850 HV à 1 200 HV, alors que la dureté après trempe des
aciers les plus durs ne dépasse pas 900 HV, soit 67 HRC. De ce fait, ce traitement est
157
particulièrement recommandé pour toutes les pièces devant présenter une très grande
résistance à l’usure par frottement, sans choc.
La nitruration élève également de façon notable la limite d’endurance des pièces grâce
à l’augmentation considérable de la dureté superficielle et à l’introduction en surface de
contraintes de compression favorables. Elle convient plus particulièrement pour des
pièces très sollicitées en fatigue.
Contrairement aux opérations de cémentation ou de carbonitruration, la nitruration n’est
pas suivie de trempe, ce qui diminue très sensiblement les risques de déformation. Le
domaine de température dans lequel elle est généralement exécutée permet souvent de
réaliser ce traitement sur des aciers préalablement trempés et revenus, dans la mesure
où cette dernière opération est exécutée à une température supérieure à la température
de nitruration. Dans certains cas, le traitement de nitruration peut aussi assurer le revenu.
La nitruration permet aux pièces de conserver de bonnes qualités de frottement jusqu’à
des températures atteignant 550 °C et 600 °C. Elle améliore également la résistance à
la corrosion atmosphérique et à celle de l’eau douce, des hydrocarbures et de certains
produits de combustion.
Il n’existe actuellement pas de norme spécifique définissant des aciers pour nitruration.
Il est en effet possible et intéressant de nitrurer de nombreux aciers de traitement ther-
mique dont notamment, parmi ceux décrits par la norme NF EN 10083-2 :
• les aciers non alliés du C22 au C60 ;
• l’acier au manganèse : 28Mn6 ;
• les aciers au chrome des types Cr2 et Cr4 ;
• les aciers au chrome-molybdène des types CrMo4 ;
• les aciers au chrome, nickel, molybdène : 36CrNiMo4, 34CrNiMo6 et 30CrNiMo8 ;
• l’acier au nickel, chrome, molybdène : 36NiCrMo16.
Autres traitements thermochimiques
Divers autres traitements thermochimiques confèrent à la surface des aciers des propriétés
particulières, notamment une amélioration du comportement au frottement.
Boruration
La boruration consiste à diffuser du bore dans l’acier. La dureté obtenue est de l’ordre
de 2 000 unités Vickers, la plus élevée de toutes celles réalisées par traitements thermo-
chimiques de l’acier. De ce fait, la boruration confère à l’acier une très grande résistance
à l’usure, particulièrement par abrasion. Elle présente toutefois le handicap de se prati-
quer à haute température, entre 800 °C et 1 050 °C, et de nécessiter ultérieurement un
traitement de trempe et un revenu dans le cas de pièces à caractéristiques élevées dans
la masse.
Sulfuration
Les sulfurations à basse température consistent à introduire du soufre à la surface de
l’acier au cours d’opérations conduites entre 150 °C et 200 °C. Après sulfuration, les
pièces ne subissent pas d’autre traitement thermique. Les procédés les plus utilisés
sont :
• l’héparisation réalisée en milieu liquide entre 140 °C et 150 °C,
• le SULF-BT réalisé en bain d’électrolyse (pièces à l’anode) entre 185 °C et 195 °C,
• la sulfuration ionique exécutée à 200 °C.
158
4 • Aciers spéciaux de 4.4 Aciers spéciaux
construction mécanique pour traitement thermique
4.4 Aciers spéciaux pour traitement thermique

Ces aciers contiennent du carbone qui assure le durcissement, des éléments d’alliage
qui apportent la trempabilité et éventuellement, des éléments d’alliage carburigènes qui
ajouteront un durcissement secondaire. L’influence de ces diverses additions peut être
résumée comme suit.
Le carbone, élément fondamental pour la capacité de durcissement, peut augmenter la
trempabilité à la faveur d’un phénomène de synergie mettant en jeu les éléments d’alliage
contenus dans les aciers.
L’azote intervient surtout en présence d’aluminium dans la formation des nitrures
B
ALLIAGES FERREUX
d’aluminium qui vont contrôler la grosseur des grains de l’austénite. De la sorte, alumi-
nium et azote vont avoir une influence conjointe, en empêchant le grossissement des
grains γ et en diminuant donc, de ce fait, la trempabilité de l’acier dans une mesure qui
est loin d’être négligeable.
Le bore augmente la trempabilité des aciers dans des conditions particulières. Il n’agit,
bien entendu, que s’il se trouve en solution dans l’austénite, mais son action se fait sentir
pour de très faibles teneurs. Par exemple, pour un acier à 0,2 % de carbone, l’effet maxi-
mal est obtenu avec une teneur en bore de l’ordre de 0,002 % à 0,003 %. Cet effet du
bore sur la trempabilité des aciers décroît lorsque la teneur en carbone augmente. La
grande affinité du bore pour l’oxygène et l’azote exige une désoxydation très soignée du
métal liquide et la fixation de l’azote avant l’addition du bore, si l’on veut que celui-ci ne
soit pas neutralisé sous forme de précipités insolubles tels qu’oxydes ou nitrures.
Les éléments en solution solide de substitution constituent ce que l’on appelle commu-
nément les éléments d’alliage (manganèse, silicium, nickel, chrome, molybdène, vana-
dium, tungstène…). Ces éléments d’alliage modifient les limites du domaine de stabilité
de l’austénite, et donc les conditions d’austénitisation. On peut distinguer :
• les éléments gammagènes, tels que le nickel et le manganèse, qui augmentent la surface
de ce domaine et abaissent donc les températures d’austénitisation ;
• les éléments alphagènes dont le silicium, le chrome, le molybdène, le vanadium, le tungs-
tène, le titane, qui diminuent cette surface et élèvent les températures d’austénitisation.
Ils augmentent tous la trempabilité de l’acier à l’exception d’un seul d’entre eux, le cobalt,
dont l’addition la diminue. Les effets sur la trempabilité varient bien entendu avec la quan-
tité d’éléments mise en solution dans l’austénite, mais aussi avec l’identité de chaque
élément. Ainsi, à des teneurs semblables, le manganèse, le chrome et le molybdène
apportent une forte augmentation de la trempabilité alors que le nickel, le cuivre et le
silicium n’ont qu’une influence plus limitée.
Par ailleurs, certains éléments d’alliage ont, pour le carbone, une affinité supérieure à
celle du fer. Ces éléments peuvent alors participer à la précipitation du carbone sous
forme de carbures différents de la cémentite (surtout le molybdène, le vanadium, le
tungstène, le niobium, le titane et plus faiblement le chrome). Ainsi pourront être présents
des carbures contenant des proportions variables de fer et d’éléments d’alliage (M3C,
M7C3, M23C6, M6C) et/ou des carbures d’éléments d’alliage (Mo2C, V4C3, W2C…).
Lorsque les teneurs en éléments d’alliage sont peu élevées, il est possible de décrire, à
l’aide de formules assez simples, la relation qui lie la température de certains points de
transformation à la composition chimique de l’acier :
• AC1 (°C) : température à laquelle l’austénite commence à se transformer au cours du
chauffage :
AC1 = 723 - 10,7 (Mn %) - 16,9 (Ni %) + 29,1 (Si %) + 16,9 (Cr %) + 6,4 (W %) ;
159
4 • Aciers spéciaux de 4.5 Normalisation
• AC3 (°C) : température à laquelle la ferrite achève de se transformer en austénite au cours

du chauffage :
A C3 = 910 – 203 ( C% ) – 15, 2 ( Ni% ) + 44, 7 ( Si% ) + 104 ( V% )
+ 31, 5 ( Mo% ) + 13, 1 ( W% )
• Ms (°C) : température à laquelle l’austénite commence à se transformer en martensite au
cours du refroidissement :
Ms = 539 – 423 (C %) – 30,4 (Mn %) – 12,1 (Cr %) – 17,7 (Ni %) – 7,5 (Mo %).
4.5 Normalisation
L’adoption des normes européennes et leur homologation en France ont modifié la
normalisation des aciers spéciaux pour construction mécanique. Ce processus a donné
naissance à des normes de base qui ont donc reçu l’appellation NF EN. Cependant, un
certain nombre de normes spécifiques, souvent rattachées à des emplois particuliers,
n’ont pas encore leurs homologues en EN et conservent donc leur validité en tant que
norme française NF. De ce fait, la présentation du panorama de l’ensemble des normes
d’aciers spéciaux pour construction mécanique est un peu compliquée.
4.5.1 Normes européennes de base

Elles sont actuellement au nombre de trois.
La norme NF EN 10083 (classée par l’Afnor avec l’indice A 35-552), Aciers pour trempe
et revenu, a remplacé :
• avec sa partie 1 – Conditions techniques de livraison des aciers spéciaux, les NF A 35-
552, A 35-553 et A 35-554 en s’appliquant aux demi-produits, barres, fil machine, larges
plats, tôles, bandes et produits forgés ;
• avec sa partie 2 – Conditions techniques de livraison des aciers de qualités non alliés, la
norme NF A 33-101 qui définissait les aciers au carbone aptes au forgeage et aux traite-
ments thermiques ;
• avec sa partie 3 – Conditions techniques de livraison des aciers au bore, la NF A 35-552
en s’appliquant aux demi-produits, barres, fil machine, larges plats, tôles, bandes et
produits forgés.
La norme NF EN 10084 (classée avec l’indice A 35-551), Aciers pour cémentation, a
remplacé la NF A 35-551.
La norme NF EN 10087, Aciers de décolletage, a remplacé la NF A 35-562, Barres et
fils machine en aciers de décolletage spéciaux pour traitement thermique.
Dans ces normes, les aciers non alliés sont désignés par des symboles de la forme :
CbbE ou CbbR
avec :
– Bb, teneur moyenne en carbone en centièmes de pourcent,
– le suffixe E si S % < 0,035,
– le suffixe R si 0,020 < S % < 0,040.
Les aciers alliés sont désignés selon leur composition chimique (NF EN 10027).
Aciers pour trempe et revenu définis par la norme NF EN 10083-1

Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison :
• des demi-produits,
160
• des barres (moins de 250 mm de diamètre),

• du fil machine,
• des larges plats (moins de 160 mm d’épaisseur),
• des tôles et des bandes laminées à chaud (moins de 160 mm d’épaisseur),
• des produits forgés,
en aciers pour trempe et revenu ; aciers spéciaux non alliés et alliés.
Les tableaux 4.1 et 4.2 indiquent, selon la norme, les équivalences admises entre
« anciennes nuances » et « nouvelles nuances » d’aciers non alliés ou alliés en notant,
toutefois, que les compositions chimiques peuvent, ici, différer sensiblement. B
Par ailleurs, la norme indique les caractéristiques réalisables sur barres dans des condi-
ALLIAGES FERREUX
tions précises de prélèvement des éprouvettes :
• à l’état normalisé pour les aciers non alliés,
• à l’état traité pour tous les aciers.
Dans ce domaine, la norme introduit la notion de « section déterminante pour le traite-
ment thermique », par rapport à laquelle sont définies les caractéristiques mécaniques.
La dimension de cette section déterminante est donnée sous forme du diamètre d’une
barre ronde qui, à l’emplacement du prélèvement des éprouvettes, s’est refroidie lors de
la trempe, de même que l’emplacement de prélèvement des éprouvettes dans la section
du produit considéré.
• La norme donne également les valeurs de dureté à l’état adouci (TA) d’une part, et à l’état
traité pour une meilleure aptitude au cisaillage (TS) d’autre part.
Les nuances peuvent être commandées dans les états de livraison suivants :
• non traité (état brut de corroyage à chaud),
• traité pour une meilleure aptitude au cisaillage,
Tableau 4.1 – Équivalences entre les anciennes et les nouvelles nuances

(NF EN 10083-1) d’aciers non alliés.
161

(NF EN 10083-1) d’aciers alliés.
Aciers alliés
ancienne nuance nouvelle nuance
38 C 2 38Cr2
38 C 2 u 38CrS2
32 C 4 34Cr4
32 C 4 u 34CrS4
38 C 4 37Cr4
38 C 4 u 37CrS4
42 C 4 41Cr4
42 C 4 u 41CrS4
25 CD 4 25CrMo4
25 CD 4 u 25CrMoS4
34 CD 4 34CrMo4
34 CD 4 u 34CrMoS4
42 CD 4 42CrMo4
42 CD 4 u 42CrMoS4
30 CND 8 30CrNiMo8
35 NCD 16 36NiCrMo16
50 CV 4 51CrV4
• adouci,
• normalisé,
• trempé et revenu,
• autres.
Aciers au bore pour trempe et revenu définis par la norme NF

EN 10083-3
Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison ;
• des barres,
• du fil machine,
• des larges plats,
• des tôles et des bandes laminées à chaud,
en aciers spéciaux au bore pour trempe et revenu.
La norme précise qu’il n’a pas été possible de définir les caractéristiques réalisables sur
barres traitées. Par contre, les valeurs indicatives du diamètre maximal pour une dureté
à cœur déterminée sont données dans l’annexe E. Ces nuances peuvent être comman-
dées dans les états de livraison suivants :
162

• traité pour être cisaillable,
• durci par trempe et revenu,
• autres (à convenir à la commande).
Aciers de cémentation définis par la norme NF EN 10084
Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison :
• des barres,
• du fil machine,
B
ALLIAGES FERREUX
• des larges plats,
• des tôles et des bandes laminées à chaud,
en aciers spéciaux non alliés et alliés pour cémentation.
Le tableau 4.3 indique les équivalences admises entre « anciennes nuances » et
« nouvelles nuances ». Il ne faut toutefois pas oublier que les compositions chimiques
peuvent, parfois, différer sensiblement.
Par ailleurs, la norme indique les prescriptions relatives à la dureté des produits dans
certains des états de livraison qui sont proposés :
• traité pour une meilleure aptitude au cisaillage (S) avec dureté maximale,
• recuit (A) avec dureté maximale,
• recuit (TH) avec fourchette de dureté,
• traité pour une structure ferrite-perlite (FP) avec fourchette de dureté,
• autres.
Compatibilité entre anciennes et nouvelles normes

La définition de certaines nuances a disparu des nouvelles normes ce qui pose problème.
En effet, quelques normes spécifiques encore en vigueur en France font référence à
d’anciennes normes ; par exemple NF A 35-563 et NF A 35-564 se réfèrent à l’ancienne
norme NF A 35-552.
Les normes NF EN 10083-1 et NF EN 10084 proposent différentes variantes en ce qui concerne
la teneur en soufre et l’usinabilité des aciers :
• teneur en soufre inférieure ou égale à 0,035 % à la coulée et 0,040 % sur produit : série dont
la désignation ne comporte pas la lettre S (exemple 18CrMo4) ;
• teneur en soufre contrôlée comprise entre 0,020 % et 0,040 % à la coulée et 0,020 % 0,045 %
sur produit : série dont la désignation comporte la lettre S (exemple 18CrMoS4) ;
• usinabilité améliorée : toutes les nuances peuvent, après accord à la commande, être
livrées avec une usinabilité améliorée par l’addition de plomb ou l’augmentation de la teneur
en soufre jusqu’à 0,100 % et morphologie contrôlée des sulfures et des oxydes (traités au
calcium).
Les normes NF EN 10083-1 et NF EN 10084 définissent, en ce qui concerne les garanties de
trempabilité, des variantes qui reprennent l’option de réduction de la largeur de la bande Jominy
antérieurement proposée par la norme NF A 35-552 :
• bande de trempabilité normale : symbole + H (par exemple : 28Cr4 + H ; en l’absence du H, la
trempabilité n’est pas garantie) ;
• bande de trempabilité réduite avec deux niveaux :
– haut : symbole + HH ; la bande Jominy est réduite aux deux tiers supérieurs de la bande normale,
– bas : symbole + HL ; la bande Jominy est réduite aux deux tiers inférieurs de la bande
normale.
163

(NF EN 10083-4) des aciers de cémentation.
Ancienne nuance Nouvelle nuance
XC 10 C10E
XC 18 C16E
16 MC 5 16MnCr5
20 MC 5 20MnCr5
18 CD 4 18CrMo4
16 CN 6 17CrNi6 –6
10 NC 6 10NiCr5 – 4
20 NC 6 18NiCr5 –4
20 NCD 2 20NiCrMo2 – 2
18 NCD 6 17NiCrMo6 – 4
16 NCD 13 14NiCrMo13 – 4
Aciers de décolletage définis par la norme NF EN 10087

La norme NF EN 10087, Aciers de décolletage (pour cémentation ou trempe directe)
propose des aciers comportant, pour améliorer leur usinabilité, de fortes additions de
soufre (de 0,15 % à 0,33 %) éventuellement complétées par des additions de plomb
(0,15 % à 0,35 %). Cette norme spécifie les conditions techniques de livraison :
• des barres,
• du fil machine,
en aciers de qualité non alliés de décolletage pour trempe directe et pour cémentation.
Le tableau 4.4 indique, selon la norme, les équivalences admises entre les anciennes et
les nouvelles nuances. Toutefois, les compositions chimiques peuvent, parfois, différer
sensiblement.
Les caractéristiques mécaniques de ces aciers sont affectées par la présence des
inclusions de sulfures et de plomb au point qu’à l’état traité seules sont garanties Re,
Rm et A.
4.5.2 Normes françaises encore actuellement en vigueur

Normes définissant des aciers pour traitements particuliers
164

(NF EN 10087) des aciers de décolletage pour cémentation et trempe directe.
Ancienne nuance Nouvelle nuance
acier de cémentation
13 MF 4 15SMn13
B
aciers pour trempe directe
ALLIAGES FERREUX
35 MF 6 36SMn14
35 MF 6 Pb 36SMnPb14
38 MF 5 38SMn28
38 MF 5 Pb 38SMnPb28
45 MF 6.3 44SMn28
NF A 35-563 : aciers spéciaux aptes aux traitements thermiques pour trempe après
chauffage superficiel
Cette norme définit comme aptes aux traitements thermiques par trempe après chauffage
superficiel des nuances non alliées et des nuances alliées des familles M6, C2, C4, CD4,
CV4, B, MB et CB de l’ancienne norme NF A 35-552. Ces nuances ont une teneur en
carbone supérieure ou égale à 0,34 % pour posséder une capacité de durcissement suffi-
sante. Par ailleurs, des garanties complémentaires sont imposées pour la teneur en
phosphore (moins de 0,025 %), l’indice de grosseur de grain austénitique (5 à 8) et la
dureté minimale sur couche trempée.
Les différentes compositions proposées permettent de faire varier la profondeur durcie
(en dehors des réglages du chauffage) par modification de la trempabilité.
NF A 35-567 : Aciers de cémentation alliés pour organes mécaniques massifs

hautement sollicités
Cette norme spécifique définit trois nuances d’aciers de cémentation alliés pour organes
mécaniques massifs hautement sollicités. Les produits concernés doivent avoir une section
supérieure à 125 mm2. Ces trois nuances à forte trempabilité sont caractérisées par :
• la composition chimique à la coulée ou sur produit,
• la grosseur de grain (entre 5 et 8),
• les courbes Jominy.
La norme indique en outre :
• les caractéristiques mécaniques réalisables en sous-couche sur les pièces traitées après
cémentation, dans les conditions de prélèvement des éprouvettes prévues par la norme ;
• les valeurs de dureté à l’état adouci.
Des caractéristiques additionnelles peuvent être spécifiées après accord à la commande
(macrographie, teneur en inclusions…)
165
La teneur en soufre peut être :

• inférieure ou égale à 0,020 % à la coulée et 0,025 % sur produit : série p ;
• comprise entre 0,020 % et 0,040 % à la coulée et 0,020 % et 0,045 % sur produit : série u.
Enfin, trois classes de profondeurs maximales admissibles des défauts sont définies pour
répondre aux différentes conditions de mise en œuvre.
Normes définissant des aciers pour emplois spécifiques

NF A 35-557 : Aciers pour boulonnerie utilisée à des températures voisines
de la température ambiante
Les 19 nuances répertoriées sont issues de l’ancienne norme générale NF A 35-552 dont
les exigences doivent être respectées notamment en matière de trempabilité. La norme
impose en outre :
• des niveaux de caractéristiques réalisables après traitement thermique dans les condi-
tions indiquées : trempe et revenu entre 450 °C et 550 °C pour les aciers au bore ou 500 °C
et 600 °C pour les aciers sans bore ;
• des profondeurs maximales des défauts admissibles qui peuvent être plus sévères que
celle de la norme NF A 35-552, puisqu’apparaît une classe qui restreint encore les toléran-
ces, cette classe 4 étant prévue pour la réalisation des vis formées à froid ;
• l’absence de décarburation totale ;
• des profondeurs limites de la zone partiellement décarburée, profondeurs qui varient avec
le diamètre nominal des barres.
Enfin, la norme indique, pour les nuances les plus couramment utilisées, les diamètres
maximaux pour lesquels une dureté donnée peut être garantie après trempe dans une
huile de bonne qualité.
NF EN 10269 : Aciers pour boulonnerie utilisée à des températures élevées

Cette norme définit des aciers de traitements thermiques et des aciers inoxydables :
• 6 nuances pour emploi à des températures supérieures à 350 °C et inférieures à
650 °C,
• 6 nuances pour emploi à températures comprises entre environ 250 °C et 350 °C.
Les aciers faiblement alliés sont des aciers contenant du chrome et du molybdène, et
pour certains du vanadium, afin d’obtenir une résistance au fluage satisfaisante. Les
aciers alliés contiennent tous une forte teneur en chrome ce qui leur confère une bonne
résistance aux agressions chimiques et permet leur emploi aux plus hautes températures
du domaine considéré.
Pour toutes ces nuances, la norme définit, pour les conditions de traitement thermique
indiquées, des garanties relatives :
• à la composition chimique,
• à la profondeur limite admissible des défauts de surface,
• aux propriétés mécaniques à la température ambiante,
• à la limite d’élasticité à température élevée.
D’autre part, elle donne des indications relatives aux caractéristiques moyennes de
fluage en 1 000, 10 000 et 100 000 heures (allongement de 1 % et rupture). Dans ce
cas, la norme indique des valeurs moyennes avec une tolérance plus ou en moins
20 %.
166
Lorsque les aciers sont utilisés après trempe et revenu, ce dernier est toujours exécuté
à température élevée. Ainsi, la structure possède une stabilité suffisante pour éviter toute
évolution néfaste au cours de l’emploi à haute température.
NF EN 10269 : Aciers pour boulonnerie utilisée à basses températures

Cette norme définit des aciers de traitements thermiques et des aciers inoxydables :
• 8 nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –120 °C,
• 5 nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –196 °C.
Les nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –120 °C
sont issues de la norme NF A 35-557 et de l’ancienne norme NF A 35-551.
B
ALLIAGES FERREUX
Pour les nuances pour emploi à des températures variables pouvant aller jusqu’à –196 °C
la norme précise :
• la composition chimique,
• les propriétés mécaniques à température ambiante réalisables sur barres traitées (avec
des KCV imposées à –196 °C).
NF EN 10089 : Aciers spéciaux aptes à la fabrication d’éléments de suspension

Cette norme définit les conditions techniques de livraison des barres, du fil machine et
des plats en aciers spéciaux (26 nuances) destinés à la fabrication d’éléments de
suspension (ressorts hélicoïdaux, ressorts à lames, barres stabilisatrices, barres de
torsion…). La norme précise :
• les compositions chimiques,
• les caractéristiques mécaniques sur éprouvette de référence traitée,
• les bandes de trempabilité Jominy,
• la propreté inclusionnaire,
• les profondeurs limites de décarburation,
• les dimensions maximales recommandées (à titre indicatif).
NF EN ISO 683-17 : Aciers pour roulements

Cette norme définit les conditions techniques de livraison des demi-produits, des ronds
pour tubes, des barres et du fil machine destinés à la fabrication de roulements à billes,
à aiguilles et à rouleaux et butées en aciers spéciaux de trois classes :
• 13 nuances pour trempe dans la masse et trempe superficielle par induction,
• 10 nuances de cémentation,
• 12 nuances pour trempe dans la masse et trempe superficielle par induction (dont 4 aciers
de traitement thermique, 3 aciers inoxydables et 5 aciers résistants à chaud).
Pour toutes ces nuances, la norme précise :
• l’état et la dureté du métal à l’état adouci,
• la propreté inclusionnaire qui est, ici, un facteur important de la résistance à la fatigue des
roulements,
• les limites de profondeur de la décarburation et des défauts de surface.
Par ailleurs, elle indique :
• les limites de dureté après traitement de référence des nuances pour trempe dans la
masse et trempe superficielle par induction,
• les limites de trempabilité des nuances pour trempe dans la masse et trempe superficielle
par induction.
167
Pour un certain nombre de nuances, la norme prévoit la possibilité de livraison après

refusion par électrodes consommables afin de parvenir à une plus grande propreté.
NF A 35-566 : Aciers pour chaînes

Cette norme définit les conditions techniques de livraison des barres et du fil machine
destinés à la fabrication de chaînes en aciers de deux classes :
• 5 nuances pour chaînes non traitées,
• 16 nuances pour chaînes traitées.
Les nuances pour chaînes traitées sont caractérisées par :
• la grosseur de grain austénitique,
• la résistance au vieillissement,
• la trempabilité,
• des limites de décarburation,
• les caractéristiques mécaniques réalisables sur barres traitées,
• la soudabilité.
Normes définissant des produits particuliers

Aciers pour mise en forme à froid définis par la norme NF A 35-564
Cette norme, qui définit les prescriptions particulières pour les aciers utilisés dans les
opérations de formage à froid, correspond aux anciennes normes NF EN 10283 1 à 5
(à l’exception des aciers inoxydables) lorsqu’ils sont soumis à des opérations de
formage à froid. Elle introduit deux nouvelles nuances XC 6 FF et 12 CD 4 FF. Aux
garanties déjà imposées par les normes susmentionnées, elle ajoute :
• des limitations particulières des teneurs en phosphore, soufre, silicium, cuivre et aluminium,
• des profondeurs maximales des défauts admissibles plus sévères,
• des profondeurs maximales de décarburation variables avec les dimensions du produit
laissant à l’utilisateur le choix entre deux classes de sévérité différentes,
• des caractéristiques mécaniques garanties après recuit d’adoucissement maximal (Rm
maximum et Z minimum) à l’état adouci (HBS maximum) après recuit isotherme (fourchette
de HBS).
Des caractéristiques additionnelles peuvent être spécifiées, après accord à la
commande, en ce qui concerne la teneur en inclusions et l’aptitude à la déformation à
froid (essai d’écrasement).
NF A 37-502 : Feuillards pour traitement thermique en aciers au carbone

(C > 0,25 %) non alliés
Cette norme définit :
• 7 nuances d’aciers de qualité de C 35 à C 75,
• 10 nuances d’aciers spéciaux de XC 32 à XC 100.
Elle indique les compositions chimiques, les propriétés mécaniques à l’état recuit, la
résistance à la traction à l’état écroui, les états de livraison (recuit, écroui ou trempé) et
donne des informations sur la dureté après traitement.
168
4 • Aciers spéciaux de 4.6 Propriétés d’usage
NF A 37-504 : Feuillards laminés à froid et aciers alliés spéciaux pour traitement

thermique
Cette norme qui définit 16 nuances indique les compositions chimiques, les propriétés
mécaniques à l’état recuit, les états de livraison (recuit, écroui ou trempé) et donne des
informations sur la résistance à la traction après traitement.
NF A 37-503 : Feuillards laminés à froid en aciers non alliés et alliés spéciaux pour
cémentation
Cette norme définit 11 nuances (8 de ces nuances sont issues de l’ancienne NF A 35-
551 et 3 sont différentes) : B
• 3 aciers spéciaux non alliés,
ALLIAGES FERREUX
• 8 aciers spéciaux alliés.
Elle précise :
• la composition chimique à la coulée ou sur produit,
• la grosseur de grain (entre 5 et 8),
• la dureté et les caractéristiques de traction garanties à l’état recuit.
• les états de surface de livraison.
Des caractéristiques additionnelles peuvent être spécifiées après accord préalable à la
commande, notamment en ce qui concerne la propreté métallurgique et l’état structural.
Parmi ces 11 nuances, 6 trouvent pratiquement leur équivalence dans la norme NF EN
10084.
4.6 Propriétés d’usage

Pour apprécier les performances d’un acier, le mécanicien prend généralement en
compte un certain nombre de caractéristiques mécaniques :
• les caractéristiques mécaniques de résistance statique : ce sont la limite d’élasticité Re,
la résistance à la traction Rm et la dureté H (HBS ou HBC pour la dureté Brinell, HV pour
la dureté Vickers, HRC pour la dureté Rockwell) ;
• les caractéristiques de ductilité : ce sont surtout l’allongement à rupture A et la résilience
à température ambiante K (KV dans le cas d’une éprouvette à entaille en V, KU dans le
cas d’une éprouvette à entaille en U) et parfois la striction Z ;
• une caractéristique de ténacité : souvent le facteur d’intensité de contrainte critique K1C ;
• une caractéristique de tenue à la fatigue : c’est souvent la limite d’endurance σD.
Il est bien évident que toutes ces caractéristiques vont dépendre du traitement thermique
(trempe et revenu mais aussi traitement thermochimique) réalisé avant la mise en service
de la pièce considérée. On devra donc y faire référence pour définir les niveaux des
performances considérées.
Les mécaniciens demandent parfois d’autres informations dont la quantification est liée
aux conditions de mesure, notamment celles relatives au frottement, à la résistance à
l’usure et à la résistance à la corrosion. Ces caractéristiques ne peuvent donc pas être
considérées comme intrinsèques.
4.6.1 Caractéristiques mécaniques de résistance statique

Ces performances dépendent de la capacité de durcissement, c’est-à-dire de la teneur
en carbone de l’acier mais aussi des conditions de réalisation du traitement de durcisse-
ment : la trempe et le revenu.
169
Lorsque la trempe a permis d’atteindre une structure totalement martensitique, on peut

décrire les variations de la dureté et de la résistance à la traction en fonction de la teneur
en carbone pour les trois types de revenu. La figure 4.13 indique ces variations en
l’absence d’éléments carburigènes qui ajouteraient une dimension supplémentaire pour
la courbe des revenus entre 625 °C et 675 °C.
Figure 4.13 – Dureté des martensites en fonction de la teneur en carbone

pour les trois types de revenu.
Les résultats publiés par Bain et Paxton permettent d’apprécier l’ampleur du durcisse-
ment secondaire apporté par de tels éléments après la trempe martensitique et le revenu
à 650 °C. Le gain en dureté d’un acier à 0,35 % de carbone ne contenant pas d’élément
carburigène est alors de l’ordre de :
• 38 HV pour une addition de 1 % de chrome,
• 54 HV pour une addition de 2 % de chrome,
• 84 HV pour une addition de 1 % de chrome et 0,25 % de molybdène,
• 104 HV pour une addition de 1 % de chrome et 1 % de molybdène,
• 138 HV pour une addition de 2 % de chrome et 1 % de molybdène.
Il est important de remarquer que si la trempe n’est pas totalement martensitique (par
défaut de refroidissement et/ou défaut de trempabilité), les performances de résistance
seront diminuées dans la section des pièces et plus à cœur qu’au voisinage de la
surface. Une telle évolution est décrite par le tracé d’une courbe en U qui représente les
variations de la dureté dans l’épaisseur de la pièce (figure 4.14).
La limite d’élasticité, dans la mesure où le revenu a été réalisé au-dessus de 500 °C, suit
une évolution assez parallèle à celle de la résistance à la traction. La figure 4.15 en
donne l’ordre de grandeur.
4.6.2 Caractéristiques de ductilité

La ductilité d’un métal diminue lors du durcissement. La figure 4.15, tracée à partir de
données récentes sur les aciers de traitements thermiques fabriqués en France et traités
170
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.14 – Courbes en U après trempe à l’eau et revenu à 550 °C
de ronds de 100 mm de diamètre.
pour obtenir des structures martensitiques revenues, montre, en fonction de la résistance

à la traction, les variations de l’allongement à la rupture et de l’allongement réparti.
La figure 4.16 illustre l’évolution, dans les mêmes conditions, de la résilience KCU à
20 °C en fonction de la résistance à la traction.
Or, si les caractéristiques de ductilité varient beaucoup avec la résistance de l’acier, elles
sont aussi très dépendantes de l’état inclusionnaire de ce dernier. Un exemple de cette
Figure 4.15 – Allongement à la rupture et allongement réparti en fonction

de la résistance à la traction d’aciers durcis par trempe martensitique et revenu.
171
Figure 4.16 – Résilience et coefficient d’intensité de contrainte critique d’aciers durcis

par trempe martensitique et revenu.
influence est donné par la figure 4.17 : l’augmentation de la teneur en soufre abaisse très
sensiblement la résilience en travers (augmentation de l’effet travers) et semble relever
sa température de transition.
Ces données expliquent la dispersion de l’allongement à rupture, de la striction et de la
résilience que montrent les figures 4.15 et 4.16. Ces caractéristiques dépendent du traite-
ment thermique par la capacité de durcissement et la trempabilité, mais varient aussi avec
les conditions d’élaboration. La figure 4.16, sur ce point, fait apparaître les conséquences
des progrès réalisés grâce à une meilleure maîtrise de l’état inclusionnaire.
4.6.3 Ténacité
À titre indicatif, la figure 4.16 décrit, en fonction de la résistance à la traction, les variations
du facteur d’intensité de contrainte K1C telles qu’on peut les apprécier à partir des résultats
expérimentaux de Bartélémy et de la corrélation proposée par Rolfe et Novak1. Si les carac-
téristiques de ténacité varient beaucoup avec la résistance de l’acier, elles sont aussi très
dépendantes de l’état inclusionnaire tout comme les caractéristiques de ductilité.
4.6.4 Tenue à la fatigue

La limite d’endurance d’un acier que l’on détermine en traçant des courbes S/N (ou courbes
de Wöhler) dépend de l’état structural et de l’état inclusionnaire. Mais cette limite d’endu-
rance, telle qu’on l’apprécie en traçant des courbes S/N, n’est pas une caractéristique intrin-
sèque du matériau car elle dépend aussi des conditions expérimentales : contrainte
moyenne, géométrie de la pièce, mode de sollicitation, de l’environnement.
1. Se reporter à la bibliographie en fin de chapitre.
172
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.17 – Influence de la teneur en soufre sur la résilience
d’un acier XC 38 durci par trempe et revenu.
D’après Bartélémy, 1980.
État structural
Globalement, on admet que la ferrite et la martensite revenues à des températures supé-
rieures à 500 °C sont particulièrement performantes.
État inclusionnaire
Les inclusions peuvent faciliter l’amorçage et la propagation des fissures de fatigue et, donc,
affaiblir l’endurance. Cet effet fait intervenir la densité, la taille et la forme des inclusions. Ce
dernier paramètre met en jeu l’évolution des inclusions au cours de la mise en forme à
chaud et donc leur plasticité (avec possibilité de faire apparaître un effet « travers »).
Contrainte moyenne
Lorsque la contrainte moyenne augmente en traction, l’amplitude admissible des
contraintes dynamiques diminue. Inversement, en compression, cette amplitude admis-
sible augmente. Cet effet de la composante statique est décrit par des diagrammes
appropriés tels que le diagramme de Goodman-Smith.
Géométrie de la pièce
Sous ce terme, on inclut à la fois :
• la macrogéométrie, c’est-à-dire le dessin. Celui-ci intervient surtout par les effets
d’entailles que peuvent générer des variations de section qui perturbent le champ des
contraintes. Les concentrations de contraintes qui en résultent facilitent l’amorçage d’une
fissure de fatigue et altèrent donc la tenue de la pièce. Le dessin intervient aussi à travers
l’effet d’échelle ; des pièces semblables voient leur résistance à la fatigue diminuer quand
leur taille augmente ;
• la microgéométrie qui est due à l’état de surface et aux défauts superficiels. L’état de
surface, de par la rugosité, crée des microentailles dont l’effet est identique à celui des
macroentailles évoquées ci-dessus. Cet effet croît avec la résistance de l’acier. Les défauts
superficiels tels que criques, tapures, fissures de redressage, ont aussi des effets d’entaille
nocifs.
173
4 • Aciers spéciaux de 4.7 Propriétés de mise en œuvre
Mode de sollicitation
Des essais de fatigue, conduits dans différents conditions (flexion plane, flexion rotative,
traction-compression, torsion), ne conduisent pas aux mêmes valeurs de la limite d’endu-
rance. Des coefficients d’équivalence sont utilisés par les spécialistes.
Contraintes résiduelles
Les contraintes résiduelles présentes dans la pièce s’ajoutent algébriquement à la
contrainte moyenne et sont donc susceptibles d’affecter la tenue à la fatigue comme indi-
qué ci-dessus.
Environnement
Deux facteurs importants doivent être pris en compte :
• l’agressivité chimique du milieu qui, en provoquant un processus de corrosion, diminue la
résistance à la fatigue : la courbe de Wölher ne présente plus d’asymptote et l’on parle
alors de « caractéristiques de fatigue à x cycles » ;
• la température : la limite d’endurance évolue comme la résistance à la traction, s’abais-
sant donc quand la température s’élève. Par ailleurs, au-delà d’une limite dépendant de
l’acier, le phénomène de fluage peut aussi intervenir.
Détermination de la limite d’endurance
Globalement il a été constaté que la limite d’endurance déterminée en flexion rotative
est liée à la résistance à la traction d’un acier. Différentes formules empiriques ont été
proposées dont celles établies par le CETIM :
• avec un risque de rupture de 50 %,
σD = Rm (0,58 – 1,1 X 10–4 Rm) ;
• avec un risque de rupture de 10 %,
σD = Rm (0,56 – 1,4 X 10–4 Rm) ;
• avec un risque de rupture de 2,3 %,
σD = Rm (0,55 – 1,6 X 10–4 Rm).
Il est habituel, en matière de fatigue de parler du rapport
σD
-------
-
Rm
dont la valeur, pour les aciers, est généralement admise comme comprise entre 0,45 et
0,55 pour un risque de rupture de 50 %.
Par ailleurs, tous les traitements superficiels qui augmentent la résistance de l’acier et
créent des contraintes résiduelles de compression élèvent la limite d’endurance. Parmi
ces traitements superficiels, on compte non seulement la trempe superficielle, la cémen-
tation, la carbonitruration et la nitruration, mais aussi le grenaillage de précontrainte, le
galetage, le martelage.
4.7 Propriétés de mise en œuvre

La mise en œuvre des aciers de construction mécanique peut comporter des opérations
de formage, d’usinage et de soudage, mais aussi de traitement thermique intermédiaire
pour faciliter certaines de ces opérations et, bien entendu, de traitement thermique pour
donner aux pièces leurs caractéristiques d’emploi.
174
4.7.1 Formage
Le formage est réalisé, sans enlèvement de métal, par déformation plastique de l’acier.
Une telle opération peut être réalisée dans trois domaines de température :
• à chaud, c’est-à-dire à des températures supérieures à AC3, l’acier, alors à l’état austéni-
tique, est de ce fait très déformable,
• à tiède ou à mi-chaud, c’est-à-dire entre 550 °C environ et AC1 ;
• à froid, c’est-à-dire à la température ambiante ou légèrement au-dessus.
Formage à chaud B
Seuls seront évoqués ici les aspects qui mettent en cause les propriétés et le comporte-
ALLIAGES FERREUX
ment des aciers.
Structure initiale
L’acier resté brut de solidification avant le forgeage conserve sa structure dendritique
(basaltique au voisinage de la peau, équiaxe dans la masse) avec les défauts inhérents
à cette dernière :
• des grains grossiers qui ont la taille des dendrites ;
• des ségrégations mineures qui affectent le volume de chaque dendrite ;
• des rassemblements d’impuretés aux joints interdendritiques avec notamment la
présence de sulfures ;
• des porosités qui sont en fait des microretassures interdendritiques généralement closes
et donc non oxydées ;
• parfois des fissures voisines de la peau, qui débouchent à l’atmosphère et dont les faces
sont oxydées.
Chauffage
Le chauffage à haute température avant le forgeage engendre un grossissement du
grain γ.
Déformation à haute température

La déformation plastique à haute température pendant le forgeage a plusieurs consé-
quences :
• un allongement des dendrites (surtout les dendrites équiaxes) dans le sens de déforma-
tion. Celles-ci prennent la forme de fibres ou de fuseaux à la périphérie desquels se répar-
tissent les ségrégations et les impuretés. Ce processus donne naissance au fibrage, visible
sur une coupe pratiquée selon le sens long (sens préférentiel de déformation) et qui suit
les variations de section imposées par les changements de forme ;
• une possibilité de restauration, voire de recristallisation si la déformation est suffisante et
donc d’affinement du grain γ ;
• un allongement des inclusions plastiques (sulfure de manganèse et silicates basiques
surtout) qui vont prendre la forme de fils ou de feuilles susceptibles d’altérer la cohésion
du métal lorsque celui-ci sera sollicité perpendiculairement aux grandes dimensions de ces
inclusions déformées. Ainsi apparaît l’effet travers (altération de la plasticité dans le sens
perpendiculaire à celui de la déformation principale) ;
• une cavitation par décohésion aux extrémités des inclusions peu déformables ;
• la fermeture des porosités non débouchantes qui engendrent donc une amélioration de
la cohésion du produit ;
• l’ouverture (généralement) des cavités et fissures débouchantes avec risque de propaga-
tion voire de rupture.
175
Refroidissement après forgeage

La taille des grains γ va intervenir sur la trempabilité et les ségrégations qui subsistent
vont engendrer des variations locales de cette dernière. Ces variations peuvent être
importantes et conduire, selon les conditions de refroidissement, à des structures diffé-
rentes. Les zones appauvries peuvent être plus riches en ferrite, les zones enrichies plus
riches en perlite par exemple. Ces zones à structures différentes génèrent ainsi la struc-
ture en bandes qui apparaît lorsque les conditions de refroidissement rendent sensibles
des différences de trempabilité. Ces structures n’apparaissent pas quand il en sera autre-
ment, structure totalement martensitique par exemple dans laquelle ne seront sensibles
que les écarts de dureté dus à la ségrégation du carbone.
Bien entendu, ici aussi, l’état structural après retour à la température ambiante dépend
des conditions de refroidissement.
Conséquences
En conséquence on peut noter les points suivants.
Il est intéressant de forger un acier qui soit le plus homogène possible avec peu d’inclu-
sions (et des inclusions peu plastiques). Cette homogénéité initiale peut être obtenue en
forgeant des demi-produits déjà laminés.
La profondeur des défauts de surface doit être limitée afin de permettre leur élimination
lors du chauffage et de la formation de la couche de calamine.
La déformation doit être suffisante pour refermer les porosités, affiner le grain et faciliter
l’homogénéisation en diminuant les distances sur lesquelles doit se faire la diffusion
(allongement et donc amincissement des dendrites). Pour apprécier son importance, on
détermine le taux de corroyage S0/S, rapport de la section initiale S0 à la section finale
S. L’expérience a montré qu’un taux de 4 à 10 était nécessaire pour du métal brut de
solidification en lingotière. Ce taux n’est par contre que de 3 à 7 pour du métal issu de
coulée continue. Par ailleurs, en forgeage, il faut tenir compte des irrégularités locales du
taux de corroyage dues aux variations de forme de la pièce forgée. Cela peut conduire
à réaliser au cours de la même opération, dans les zones peu déformées, un préforgeage
qui assure le corroyage nécessaire.
Il peut être utile, pour affiner le grain austénitique du métal, et donc aussi son grain après
transformation, de provoquer une recristallisation et, pour ce faire, de forger et surtout de
finir le forgeage à relativement basse température.
Il est possible, à la fin de l’opération de forgeage, de réaliser un refroidissement judicieu-
sement choisi pour obtenir la structure visée (traitement thermique dit « dans la chaude
de forge » et éviter ainsi d’avoir recours à un traitement thermique ultérieur). Pour ce
faire, il est souhaitable de choisir des conditions de forgeage qui permettront d’obtenir un
grain correctement affiné et de procéder ensuite, dès la fin du forgeage pour éviter un
nouveau grossissement du grain au cours d’un séjour à haute température.
Le fibrage est une traduction des agrégations. De par son orientation, il participe à la dété-
rioration des propriétés dans le sens travers du métal et de ce fait ne peut être considéré
comme une qualité que lorsque la pièce n’est pas sollicitée selon cette direction.
Quand le métal est porté à haute température, la réaction avec l’air ambiant (oxydation
et décarburation) peut altérer sa surface.
Formage à froid
Toujours obtenu par écoulement plastique du métal, le formage à froid exige certaines
qualités du métal.
176
L’acier doit, tout d’abord, être très malléable. En général, il est admis que cette qualité
est obtenue si la limite d’élasticité est minimale. Pour ce faire, la structure de l’acier doit
être constituée par de la ferrite en proportion maximale et des carbures le plus possible
coalescés car leur globulisation réduit leur effet durcissant. Plus que par le niveau de la
limite d’élasticité, le résultat est généralement jugé à partir de la résistance à la traction.
Par exemple, Mathon a défini la résistance minimale théorique à laquelle doit conduire
un tel traitement de globulisation :
Rm (N/mm2) = 226 + [294 Cu % + 147 Si % + 44 Ni % + 108 Mn % (1 – C %)]
/ [1 – 0,15 C %] + 225 [C % – 0,1]
Ce résultat met en évidence l’effet nocif des éléments qui subsistent en solution solide
B
dans la ferrite et la durcissent. Un acier destiné au formage à froid doit donc contenir le
ALLIAGES FERREUX
minimum de cuivre, de silicium et de phosphore et, dans la mesure du possible de
manganèse et de nickel. La malléabilité des aciers dépend aussi de leur état inclusion-
naire. Des inclusions d’alumine (en alignements) et de sulfures (déformés au cours du
laminage à chaud) constituent, au cours du formage à froid, des sites d’amorçage de
fissures qui peuvent entraîner le rebut de la pièce mais aussi sa rupture en cours de
fabrication. Pour améliorer la malléabilité des aciers, les sidérurgistes diminuent donc la
teneur en oxygène du métal liquide (métallurgie en poche) et traitent l’acier liquide avec
des produits à base de calcium. Ceux-ci transforment les inclusions d’alumine en alumi-
nates de chaux moins nocifs et réduisent la teneur en soufre. Il n’est toutefois pas possi-
ble de supprimer totalement tout ajout d’aluminium qui doit intervenir dans le calmage de
l’acier en lieu et place du silicium prohibé pour sa capacité de durcissement de la ferrite.
L’acier doit présenter un état de surface convenable (défini par les normes). En effet, les
défauts superficiels tels que lignes, fissures, rayures, traces de manutention, constituent
des amorces de fissuration qui peuvent compromettre la mise en forme.
Les produits en acier dans lesquels sont découpés les lopins doivent avoir une géométrie
précise afin de limiter les écarts de masse et donc des écarts dimensionnels importants sur
les pièces. On évite ainsi de soumettre les outillages à des efforts exagérés en cas d’excès
de métal. Les produits sont préparés par étirage qui améliore la précision géométrique de
la section (mais l’acier durcit par écrouissage) ou par écroûtage qui offre l’avantage de
parvenir à la fois à une géométrie plus précise et à une suppression des défauts de surface.
L’acier doit être traité superficiellement pour améliorer son comportement au frottement
dans les outillages sous les hautes pressions qui apparaissent. En général il est phos-
phaté ; la couche de phosphate (de zinc ou de manganèse) est déjà lubrifiante par elle-
même, elle a aussi l’avantage de retenir les produits lubrifiants apportés pendant le
formage.
Si l’acier s’est trop écroui pendant le formage ou s’il doit être adouci, il est nécessaire de
procéder à un traitement de régénération qui sera, selon les performances attendues,
soit un traitement de restauration (vers 500 °C), soit un traitement de recristallisation
(entre 650 °C et AC1).
Formage à tiède ou à mi-chaud

Ce procédé peut constituer un compromis parfois intéressant entre les avantages et les
inconvénients des formages à chaud et à froid. En effet, il devrait assurer :
• par rapport au formage à chaud :
– une économie d’énergie,
– une meilleure approche des cotes finies,
– un moins grand risque d’altération superficielle ;
• par rapport au formage à froid :
177
– une déformabilité plus grande,

– de moins fortes sollicitations des outillages.
A contrario, on peut, bien entendu, remarquer que la forgeabilité sera moins grande qu’à
chaud, que les efforts de formage seront plus élevés, les sollicitations des outillages plus
importantes et que, par ailleurs, les risques de fissuration seront plus grands.
En fait, on doit noter que la nocivité des défauts superficiels et celle des inclusions sont
pratiquement aussi importantes que pour le formage à froid et que les exigences sur ce
point devront donc être aussi sévères.
4.7.2 Usinage
Seuls seront évoqués ici les aspects qui mettent en cause les propriétés et le comporte-
ment des aciers, c’est-à-dire leur usinabilité.
Globalement, l’usinabilité décroît quand la dureté de l’acier (qui dépend de l’état structu-
ral) augmente. À dureté égale, les constituants et leur morphologie ont une influence sur
l’état de surface.
L’état inclusionnaire est de loin le facteur le plus important. On peut analyser son
influence en distinguant le type des inclusions : sulfures, plomb ou oxydes.
L’influence des sulfures est déterminante. De faibles variations de la teneur en soufre
font évoluer l’usinabilité dans des proportions importantes (la variation relative est
d’autant plus forte que la teneur en soufre est faible). Mais l’addition du soufre affecte
sensiblement la plasticité de l’acier dans le sens travers ; cet effet néfaste peut être
corrigé si le sidérurgiste fait en sorte que les sulfures soient globulaires.
Le plomb est utilisé pour améliorer l’usinabilité des aciers. En effet, il est pratiquement
insoluble dans le fer et constitue donc des inclusions métalliques dont l’effet est voisin
de celui des sulfures, avec une action de lubrification plus marquée. Difficiles à fabriquer
car les inclusions de plomb doivent être fines et bien dispersées dans toute la masse du
métal, ces aciers sont aussi sensibles à un effet de travers.
Les oxydes constituent des inclusions plus ou moins abrasives. Ils interviennent, en ce
qui concerne l’usinabilité :
• comme élément destructeur de l’outil par abrasion, c’est le cas surtout des inclusions à
base d’alumine ;
• comme élément protecteur des outils en carbures, c’est le cas notamment des silicates.
Aux grandes vitesses de coupe, la température régnant à l’interface outil-copeau est
voisine de la température de ramollissement de ces inclusions. Ces dernières constituent
alors un dépôt adhérent et protecteur à la surface de l’outil et ralentissent de ce fait son
abrasion par le copeau.
Ces remarques conduiraient à rejeter l’aluminium comme élément intervenant au cours
de l’élaboration de l’acier, mais son emploi présente des avantages importants. Une solu-
tion consiste en un traitement du métal liquide par le calcium qui modifie la morphologie
de l’alumine et engendre, par ailleurs, la formation d’inclusions mixtes dans lesquelles
l’alumine est enrobée par les sulfures.
Diverses solutions sont proposées à l’usineur soucieux de disposer d’aciers facilement
usinables :
• possibilité de livraison, à la demande, d’aciers traités thermiquement pour usinage ou
d’aciers adoucis ;
• possibilité, sur accord à la commande, d’obtenir une fourniture d’aciers à usinabilité
améliorée :
178
– avec une teneur en soufre sur produit comprise entre 0,020 % et 0,040 % (série R)
avec addition de 0,15 % à 0,25 % de plomb et possibilité d’un traitement des oxydes
par le calcium,
– avec une teneur en soufre sur produit comprise entre 0,06 % et 0,100 % avec globu-
lisation des sulfures et possibilité d’un traitement des oxydes par le calcium (et éven-
tuellement addition de plomb). La globulisation des sulfures est indispensable pour
conserver au métal les propriétés garanties avec des teneurs en soufre plus faibles ;
• possibilité d’approvisionner des aciers spéciaux de décolletage définis par la norme NF
EN 10087 en n’oubliant pas qu’ici l’addition massive d’éléments favorisant l’usinabilité
affecte certaines des propriétés d’emploi de l’acier (notamment dans le sens travers du
laminage). Ces aciers ne sont pas normalement soudables.
B
ALLIAGES FERREUX
Les nouvelles normes NF EN 10083 et NF EN 10084 ne définissent que les nuances
à basse teneur en soufre (S ≤ 0,035 %, suffixe E) et à teneur en soufre contrôlée
(0,020 % ≤ S ≤ 0,040 %, suffixe R). Elles laissent la possibilité de commander des nuan-
ces dont l’usinabilité a été améliorée soit par addition de plomb, soit par une teneur en
soufre plus élevée que 0,040 %, pouvant aller jusqu’à 0,100 % avec formation contrôlée
de sulfure et d’oxydes, par exemple par traitement au calcium. Les conditions d’une telle
livraison doivent être définies à la commande (l’utilisateur doit préciser ses exigences).
Le fascicule de documentation FD A 35-550 rassemble des indications sur l’usinabilité
de certains aciers spéciaux non alliés et alliés de construction pour cémentation et pour
traitement thermique. Il donne des indices d’usinabilité (base 100 pour XC 48) par rapport
aux possibilités qu’offraient les normes NF A 35-551 et NF A 35-552 :
• pour les aciers contenant 0,020 % à 0,040 % de soufre :
– sans traitement spécial sans plomb, nuance u = q devenue R,
– sans traitement spécial avec plomb (0,15 % à 0,25 %), nuance qPb,
– avec globulisation des sulfures sans plomb, nuance q1,
– avec globulisation des sulfures avec plomb (0,15 % à 0,25 %), nuance q1Pb,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes sans plomb, nuance q2,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes avec plomb (0,15 % à
0,25 %), nuance q2Pb ;
• pour les aciers contenant 0,060 % à 0,100 % de soufre :
– sans traitement spécial sans plomb, nuance q,
– avec globulisation des sulfures sans plomb, nuance r1,
– avec globulisation des sulfures avec plomb (0,15 % à 0,25 %), nuance r1Pb,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes sans plomb, nuance r2,
– avec globulisation des sulfures et traitement des oxydes avec plomb (0,15 % à
0,25 %), nuance r2Pb.
Le fascicule de documentation FD A 35-550 distingue l’usinage avec outil en acier rapide
et l’usinage avec outil en carbure :
• pour l’usinage avec outil en acier rapide, il classe les nuances dans l’ordre d’indice crois-
sant (et donc d’usinabilité croissante) suivant :
– les nuances u (devenues R), q1 et q2 (qui sont équivalentes),
– les nuances qPb, r1 et r2 (qui sont équivalentes),
– les nuances r1Pb ;
• pour l’usinage avec outil en carbure, il classe les nuances dans l’ordre d’indice croissant
(et donc d’usinabilité croissante) suivant :
– les nuances u (devenues R) et q1 (qui sont équivalentes),
– les nuances r1,
– les nuances q2,
179
– les nuances r2.

Ces résultats prennent en compte le fait que le traitement des oxydes n’apporte peu
d’amélioration d’usinabilité lors d’un usinage avec outil en acier rapide.
4.7.3 Soudage
Le soudage est une technique d’assemblage qui assure la continuité métallique. Il autorise
la réalisation de pièces complexes et permet ainsi une meilleure utilisation du métal par
une adaptation poussée des formes, d’où des gains de masse. Par ailleurs, en fabrication,
il permet de diminuer les chutes (copeaux, bavures…) et de s’affranchir de certaines
contraintes liées au forgeage et au moulage telles que surépaisseurs, dépouille…
En revanche, il porte localement le métal à de très hautes températures en créant des
gradients thermiques importants. Il engendre donc des transformations, des déformations
et des contraintes résiduelles que le mécanicien doit maîtriser. La qualité métallurgique
des soudures des pièces en aciers de construction mécanique est grandement améliorée
par un traitement thermique final.
Seuls seront considérés ici les aspects relatifs à la soudabilité des aciers de construction
mécanique lors de leur soudage avec les procédés habituels.
Soudage à l’arc
Nombre des aciers considérés ici ont une teneur en carbone qui peut atteindre, voire
dépasser, 0,3 % ; par ailleurs ils ont, pour la plupart d’entre eux, une trempabilité qui suffit
à faire que la zone affectée par la chaleur (ZAC) est très largement martensitique. Dans
ces conditions, le risque de fissuration à froid peut être grand en présence d’hydrogène.
Il est intéressant de noter que, dans la classification habituelle des aciers en fonction de leur
soudabilité, ceux dont il est question ici se classent pour la plupart (norme Afnor E 83-100) :
• en catégorie 2 : aciers devant être soudés en absence d’hydrogène et nécessitant un
préchauffage et un post-chauffage ;
• ou en catégorie 3 : aciers dont le soudage est à éviter, compte tenu des risques impor-
tants de fissuration.
Seuls quelques-uns d’entre eux, tels C30, C35, 16MnCr4, 18CrMo4, 16NiCr4 et 10NiCr5-4,
peuvent être classés en catégorie 1 (aciers à souder avec bas hydrogène et préchauf-
fage) et un plus petit nombre encore, tels C10, C15, C16 en catégorie 0 (aciers sans
problème particulier, à souder néanmoins avec des procédés à bas hydrogène quand
l’épaisseur dépasse 20 mm).
La figure 4.18 permet d’interpréter ce classement d’une part en fonction de la teneur en
carbone et, d’autre part, de la somme des termes qui, dans la formule de carbone équi-
valent, fait intervenir les éléments d’alliage :
Mn% Cr% + Mo% + V% Ni% + Cr%
-------------- + ------------------------------------------------- + ------------------------------ = Ceq% – C%
6 5 15
L’emploi de procédés à bas hydrogène est donc indispensable et n’exclut pas toujours
le recours au préchauffage et au postchauffage. La mise en œuvre, dans la mesure du
possible, d’une énergie élevée est préférable.
Les procédés qui confèrent au joint un bel état de surface et des raccordements très
progressifs, tels que MAG (métal actif gaz), fils fourrés sous gaz, flux en poudre…, assu-
rent une meilleure tenue mécanique de l’assemblage (rupture fragile, fatigue).
Soudage à haute énergie

Les procédés qui font intervenir un faisceau d’électrons (FE) ou un faisceau de lumière
cohérente (lasers) ont l’avantage de créer des cordons peu épais et des ZAC étroites, ce
180
ALLIAGES FERREUX
Figure 4.18 – Conditions de préchauffage et de postchauffage des aciers
lors du soudage à l’arc.
qui limite l’amplitude des déformations et le niveau des contraintes résiduelles. Leur
apport nul (FE sous vide) ou faible en hydrogène (laser) aide à éviter la fissuration à froid.
Par ailleurs, ils peuvent convenir (surtout le FE) pour le soudage de pièces de géométrie
complexe. Ces procédés s’appliquent à tous les aciers considérés ici.
Soudage par friction
Ce procédé, très utilisé en mécanique, exige qu’une des deux parties de l’assemblage
soit constituée d’une pièce qui puisse être mise en rotation. Le joint ne contient pas de
métal brut de solidification, ce qui améliore ses performances mécaniques.
Le soudage par friction exige par ailleurs un usinage pour enlever le bourrelet. Il s’appli-
que à tous les aciers considérés ici et permet de réaliser des soudages hétérogènes.
Soudage par résistance
Le procédé de soudage en bout par étincelage est très utilisé en mécanique. Il autorise
le soudage de fortes sections avec des cycles thermiques relativement lents. Le risque
de formation de structures peu ductiles (compte tenu de certaines teneurs en carbone)
est donc atténué, mais le grossissement des grains dans la ZAC peut être important. Le
traitement thermique final permet de résorber ce défaut.
Le soudage par résistance exige par ailleurs une opération d’usinage pour éliminer le
bourrelet formé lors du refoulement. Il s’applique à tous les aciers considérés ici et auto-
rise les soudages hétérogènes.
4.7.4 Traitements thermiques préparatoires à la mise en œuvre
Si certains traitements thermiques confèrent leurs propriétés d’emploi aux aciers de
construction mécanique, les traitements thermiques d’adoucissement, au contraire, ont
181
pour objet d’adoucir le métal pour faciliter sa mise en œuvre. On peut distinguer ici diffé-
rentes procédures convenant chacune à des conditions de mise en œuvre particulières.
Recuit d’adoucissement maximal pour le formage à froid

Ce recuit doit conduire à une structure généralement dite globulisée (ou coalescée) dans
laquelle les carbures ont pris une forme sphérique plus stable. Il conduit pratiquement
aux valeurs minimales de la limite d’élasticité et de la résistance du métal.
Ce traitement comporte un maintien prolongé à une température très légèrement infé-
rieure à AC1. Pour réduire la durée du maintien à cette température, il est préférable de
le faire précéder par un chauffage à une température légèrement supérieure à AC1 (de
10 °C à 20 °C). Dans des cas difficiles, on peut faire osciller plusieurs fois la température
entre ces niveaux.
Recuit isotherme pour usinage

Ce recuit doit conduire généralement à une structure constituée de petits grains de ferrite
et de perlite fine. Suivant le mode d’usinage, l’état structural souhaité peut être légère-
ment différent.
Il comporte une austénitisation, réalisée dans les conditions habituelles pour l’acier,
suivie d’un refroidissement interrompu par un maintien à la température à laquelle la
transformation de l’austénite donnera la structure en ferrite-perlite fine souhaitée.
Les conditions de ce traitement se définissent directement à partir du diagramme TTT de
l’acier :
• il faut choisir une température de maintien dont la durée ne soit pas trop longue et donc
coûteuse, étant entendu que la structure ferrite-perlite sera d’autant plus fine que cette
température sera plus basse dans les limites fixées par le diagramme (il faut éviter toute
formation de bainite) ;
• la durée de maintien correspondant à la température choisie est majorée pour assurer la
marge de sécurité nécessaire (l’austénite doit être entièrement transformée pour éviter
toute formation de martensite au cours du refroidissement).
L’examen du diagramme TRC correspondant à l’acier traité permet de définir les condi-
tions de refroidissement. Celles-ci doivent se trouver entre la température d’austénitisation
et la température de maintien (ce refroidissement devrait être, théoriquement, instantané)
pour éviter que la transformation γ → α ne débute pas en un point quelconque de la pièce
avant que cette dernière ne soit parvenue à la température de maintien.
Traitement d’adoucissement banal

Ce traitement a pour objet d’abaisser simplement la dureté du métal. Les conditions de sa
réalisation dépendent de l’acier, de son état avant traitement et du résultat recherché.
En général, il comporte un chauffage à une température voisine de AC1 légèrement infé-
rieure ou légèrement supérieure suivant l’importance de l’adoucissement recherché, suivi
d’un refroidissement très lent jusqu’à environ 550 °C. Le refroidissement ultérieur peut
être plus rapide si la transformation des plages éventuellement austénitiques (si le chauf-
fage a été réalisé à une température supérieure à AC1) est achevée.
4.7.5 Traitement thermique de normalisation

Dans certains cas, et notamment lorsque la structure d’un acier avant traitement thermi-
que final est grossière (état globulisé, état brut de forge, etc.), l’utilisateur peut souhaiter
redonner au métal une structure plus fine qui facilitera la réalisation du traitement ther-
mique final et améliorera sa ductilité.
182
Ce résultat sera acquis en faisant subir à l’acier un traitement d’affinage structural qui
comprendra, généralement, un chauffage jusqu’à une température juste suffisante pour
que l’austénitisation soit complète, suivi d’un refroidissement dans des conditions conve-
nables pour obtenir une structure ferrite-perlite fine. Souvent, pour des aciers non ou peu
alliés, le refroidissement à l’air satisfait aux conditions imposées et l’on dit alors que l’on
réalise une normalisation.
4.7.6 Traitements thermiques conférant aux aciers leurs propriétés d’emploi

Les principes de ces traitements thermiques ont été détaillés plus haut. Seuls sont exami-
nés ici les paramètres pratiques qui conditionnent l’acquisition des propriétés visées. B
Traitement de durcissement dans la masse
ALLIAGES FERREUX
Ce traitement réalisé par trempe et revenu est destiné à donner à l’acier ses propriétés
d’emploi dans toute la section de la pièce si celle-ci travaille en traction ou en compression.
Mais si la pièce ne travaille qu’en flexion ou en torsion, le durcissement maximal n’est pas
nécessaire dans toute la section. Il suffit dans ce cas qu’il affecte la « couche » extérieure
comprise entre la surface et la mi-épaisseur1. Sur le plan pratique, ceci conduit à prendre
en compte la trempabilité de l’acier et les possibilités de refroidissement de la pièce et donc :
• d’une part, la taille et la forme de la pièce. On retrouve ici la notion d’effet de masse lié à
la conductivité thermique des aciers : les différences relatives des conditions de refroidis-
sement entre peau et cœur sont d’autant plus grandes que la section est plus forte et que
le refroidissement est plus énergique ;
• d’autre part, l’efficacité des moyens de refroidissement que l’on peut utiliser lors de la
trempe. Cette efficacité fait intervenir le pouvoir refroidissant, propriété difficile à quantifier
(on se réfère parfois à la sévérité de trempe, notion sommaire, mais qui permet des compa-
raisons significatives et utiles).
Les différences de refroidissement dans la section d’une pièce créent des écarts de
température qui vont être responsables :
• de déformations dues aux différences de dilatation,
• de décalages chronologiques dans le déroulement des transformations et, donc dans
l’apparition des anomalies de dilatation correspondantes.
Ces phénomènes engendrent d’une part des déformations irréversibles des pièces,
d’autre part des contraintes propres susceptibles de provoquer éventuellement des tapu-
res, et cela d’autant plus que le refroidissement est rapide et la section des pièces impor-
tante. Pour pallier ces difficultés, on peut envisager deux solutions :
• choisir une nuance requérant des conditions de refroidissement moins sévères, c’est-à-
dire une nuance dont la trempabilité soit plus grande (acier plus trempant). Mais ceci impli-
que une dépense supplémentaire due à l’utilisation d’un ajout plus important d’éléments
d’alliage dans l’acier ;
• réaliser une trempe étagée martensitique, au cours de laquelle on interrompt momenta-
nément le refroidissement par un maintien dans un milieu à température légèrement supé-
rieure à Ms, la durée de ce maintien étant assez courte pour éviter toute transformation de
l’austénite en bainite. On réduit ainsi les écarts de température dans les pièces avant de
réaliser la transformation martensitique au cours du refroidissement qui suit. Le diagramme
TRC permet de définir les conditions de refroidissement qui éviteront toute transformation
γ → α avant l’arrivée à la température de maintien choisie, et donc aussi de juger de la
1. Résultats de Tournier, Lecroisey et Séchaud au CETIM.
183
4 • Aciers spéciaux de 4.8 Choix des aciers
faisabilité de ce traitement dans les conditions considérées. Cette solution comporte un

surcoût, celui du maintien isotherme et des moyens nécessaires à son exécution, aggravé
par la nécessité de mettre en œuvre un acier déjà doté d’une certaine trempabilité pour
rendre le traitement faisable.
Une des conséquences de l’effet de masse est que les caractéristiques mécaniques
mesurées sur éprouvettes traitées isolément ne peuvent pas être directement et systé-
matiquement extrapolées à des pièces traitées de masses et de sections différentes.
Traitement thermique superficiel

La trempe superficielle ou thermochimique intervient généralement en fin de fabrication des
pièces, car elle ne permet pas la réalisation d’importantes retouches des cotes. Il est donc
indispensable, auparavant, que le cœur de la pièce ait acquis les propriétés qui lui permet-
tront d’assurer non seulement la tenue en service, mais aussi le soutien mécanique de la
couche durcie. Ceci s’obtient par un traitement dans la masse judicieusement réalisé. Il est
indispensable de s’assurer de la compatibilité des deux opérations et éventuellement de s’en
servir, cas, par exemple, de la nitruration qui peut réaliser aussi le revenu du métal de base.
4.8 Choix des aciers

L’éventail des potentialités offertes par les aciers spéciaux de construction mécanique
pour traitements thermiques est très large. Il est donc impératif de bien faire son choix,
en prenant en compte les paramètres dont dépend le durcissement, et ceux qui vont
rendre possible l’exécution du traitement thermique, c’est-à-dire essentiellement ceux qui
permettront de passer par l’étape imposée de l’état martensitique.
En faisant son choix, le mécanicien doit tenir compte du fait qu’il peut approvisionner des
barres déjà traitées (par trempe et revenu) qui simplifieront sa mise en œuvre en l’accé-
lérant et en lui évitant d’avoir à prendre en compte les déformations engendrées par le
traitement thermique. L’utilisation de barres traitées à usinabilité améliorée, par addition
de 0,06 % à 0,1 % de soufre, globulisation des sulfures et traitement des oxydes, permet
alors de retrouver une usinabilité convenable.
Ces possibilités de livraison sont prévues par la norme NF EN 10083 et, par ailleurs, le
document FD A 35-555, Barres en aciers de construction livrées à l’état trempé et revenu,
définit de tels produits en fonction de leurs caractéristiques mécaniques. L’emploi de ces
barres traitées n’exclut pas la possibilité de réaliser, in fine, certains traitements superfi-
ciels comme la nitruration par exemple.
4.8.1 Paramètres du durcissement

Le durcissement de l’acier apparaît comme la donnée indispensable pour l’utilisation et
ses paramètres : teneur en carbone, éléments d’alliage carburigènes, température de
revenu, sont les premiers à prendre en compte.
Teneur en carbone
La teneur en carbone est directement responsable de l’ampleur du durcissement
puisqu’elle définit la quantité de carbures qui précipitera.
Éléments d’alliage carburigènes

Les éléments d’alliages carburigènes modifient la forme sous laquelle précipite le
carbone au cours du revenu, à des températures généralement supérieures à 550 °C. La
phase durcissante n’est plus alors la cémentite Fe3C, mais le ou les carbures de chacun
184
de ces éléments qui sont essentiellement le molybdène, le vanadium, le tungstène, le

niobium, le titane et le chrome.
Ainsi le choix d’un acier contenant un ou des éléments d’alliage carburigènes permet
d’obtenir, par revenu, un durcissement plus important et donc des caractéristiques de
résistance plus élevées. Ce choix doit être couplé avec celui de la température de revenu
puisque ces effets dépendent de cette dernière.
Température de revenu
La température modifie la morphologie des précipités et, en présence d’éléments carbu-
rigènes, leur composition et leur effet durcissant. Elle joue également sur la stabilité de B
la structure et donc celle des caractéristiques mécaniques issues du traitement thermi-
ALLIAGES FERREUX
que. En effet, l’acier qui travaille « à chaud » est soumis à un maintien à une température
de service qui, thermiquement, a toutes les caractéristiques d’un revenu. Pour que ce
maintien n’affecte pas les performances du métal, il est donc indispensable de faire préa-
lablement subir à l’acier un revenu qui stabilise suffisamment son état structural. Ce
revenu sera réalisé à une température sensiblement supérieure à la température de
service que l’on calcule avec la formule d’Hollomon et Jaffé :
F (dureté) = T (f (C %) + lg (t ))
où :
• T est la température de revenu (en K),
• t la durée du revenu (en heures),
• et f (C %) = 21,3 – 5,8 (C %).
Cette formule donne des indications sur les équivalences entre température de revenu
et durée du revenu. On voit ainsi, par exemple, si C % = 0,25, qu’un service de
10 000 heures à 475 °C équivaut à un revenu de 4 heures à 600 °C. La stabilité de la
structure sera donc assurée par la réalisation d’un revenu d’au moins 4 heures à une
température supérieure à 600 °C. De même un service de 100 000 heures à 500 °C
équivaut à un revenu de 10 heures à 650 °C ; la stabilité de la structure sera donc
assurée par la réalisation d’un revenu à une température supérieure à 650 °C. Dans
de tels cas, on aura recours au complément de durcissement que peuvent apporter
les éléments carburigènes (voir chapitre 1.3.2).
4.8.2 Paramètres de faisabilité du traitement thermique

Le paramètre fondamental est ici la trempabilité qui va permettre, lors de la trempe de la
pièce considérée, de la transformer en martensite dans tout le volume qui doit être durci.
Cette trempabilité dépend de nombreux facteurs dont les principaux sont les teneurs en
éléments d’alliage et, indirectement, la teneur en carbone, dont l’influence apparaît
comme essentiellement multiplicatrice de celles des éléments d’alliage.
De ce fait, le choix d’une nuance d’acier, donc d’une certaine composition chimique, fixe
implicitement la trempabilité du métal et donc la possibilité ou l’impossibilité de parvenir
à la transformation martensitique dans les conditions réalisables industriellement. Ces
conditions sont limitées à la « trempe à l’eau » ou à la « trempe à l’huile » d’une pièce
dont la géométrie conditionne le refroidissement dans ces milieux.
4.8.3 Conditions du choix

Ce qui précède montre à l’évidence que, pour obtenir les performances mécaniques
souhaitées, il faut choisir l’acier en tenant compte de son traitement thermique.
Ayant défini ses exigences en termes de performances mécaniques, le mécanicien
devra prendre en compte la température et la durée d’emploi. Il en déduira les conditions
185
minimales de revenu que devra subir la pièce. Par exemple, pour un service à la tempé-
rature ambiante, la température de revenu repère sera de 525 °C.
À partir de ces données, il pourra choisir les nuances qui, après revenu à la température
ainsi fixée, donnent les caractéristiques souhaitées. À ce stade, il devra consulter le
spécialiste qui sera ultérieurement chargé de l’exécution du traitement thermique afin de
sélectionner avec lui les nuances qui ont la trempabilité suffisante. Alors le choix pourra
être achevé en prenant en compte les coûts-matière et éventuellement les écarts de
coûts liés à des adaptations particulières des conditions de mise en œuvre et notamment
de traitement thermique.
Cette coopération avec le responsable du traitement thermique est indispensable. Elle
peut être préparée en utilisant des données particulières qui permettent d’approcher la
solution, mais qui restent généralement insuffisantes car elles ne prennent pas en
compte la complexité de la géométrie d’une pièce. Ainsi le mécanicien peut s’aider de
documents tels que :
• les figures 4.19 (aciers de la norme NF EN 10083) et 4.20 (aciers de la norme NF EN
10084) qui situent les nuances normalisées dans un système de coordonnées qui
reprend les deux principaux paramètres de l’acier ; teneur en carbone et trempabilité ;
• le tableau 4.5 qui donne les limites d’emploi des différentes nuances normalisées pour la
réalisation de cylindres traités dans la masse ou dans une partie seulement de leur section.
Figure 4.19 – Trempabilité et teneur en Figure 4.20 – Trempabilité et teneur en

carbone des aciers de la norme NF EN carbone des aciers de la norme NF EN
10083. 10084.
186
Tableau 4.5 – Estimation approximative des diamètres maximaux de cylindres (en mm)
pour trempe à l’eau et à l’huile.
Trempe à cœur Trempe à mi-rayon
Nuance eau (H = 0,08 mm–1) huile (H = 0,015 mm–1) eau (H = 0,08 mm–1) huile (H = 0,015 mm–1)
Pour une résistance Rm de 850 à 1 000 N/mm2 après revenu à 550°C
C22
20MnB5
12
25
4
9
14
29
4
9 B
ALLIAGES FERREUX
C25 14 4 16 4
C30 17 5 19 5
28Mn6 25 9 28 9
30MnB5 30 11 35 11
25CrMo4 35 13 40 14
27MnCrB5-2 39 15 46 16
30CrNiMo8 149 77 193 83
C35 18 6 21 6
34Cr4 26 9 30 9
34CrMo4 41 16 48 17
33MnCrB5-2 44 17 52 18
36CrNiMo4 56 23 67 24
34CrNiMo6 93 43 116 46
36NiCrMo16 237 135 321 150
Pour une résistance Rm de 1 050 à 1 200 N/mm2 après revenu à 550°C
C40 20 6 22 7
C45 21 7 24 7
C50 24 8 27 9
38Cr2 24 8 28 9
46Cr2 27 9 31 10
37Cr4 29 10 33 11
38MnB5 32 12 38 12
41Cr4 33 12 38 13
42CrMo4 47 18 55 20
50CrMo4 49 20 59 21
39MnCrB6-2 51 21 61 22
51CrV4 57 24 68 25
Pour une résistance Rm de 1 050 à 1 250 N/mm2 après revenu à 550°C
C55 25 9 29 9
C60 27 9 30 10
Ces données ne doivent être considérées que comme des indications qui permettent
d’orienter un choix. Des modifications de la température de revenu peuvent faire passer
une nuance d’une gamme de résistance à la traction à une autre.
187
4 • Aciers spéciaux de 4.9 Évolution des aciers spéciaux
4.8.4 Aides au choix

Différents moyens sont proposés pour aider au choix d’un acier :
• l’Office technique pour l’utilisation de l’acier1 (OTUA), a publié une méthode pratique de
prévision de la réponse d’un acier aux traitements thermiques avec application au choix de
la nuance et à la mise au point du traitement thermique. Les données nécessaires à son
utilisation sont publiées dans la même collection des dossiers techniques ;
• le Centre technique des industries mécaniques (CETIM) a mis au point un logiciel d’aide
au choix des aciers et de leur traitement thermique, CETIM-SICLOP, complété par des
banques de données sur les matériaux ;
• Ashby et l’Université de Cambridge2 proposent le logiciel Cambridge Materials Selector
d’aide au choix des matériaux qui contient sa propre banque de données ;
• Bassetti3 propose le logiciel de choix FUZZIMAT qui contient sa propre banque de
données que l’utilisateur peut enrichir selon ses disponibilités.
4.9 Évolution des aciers spéciaux

La gamme des aciers pour construction mécanique comporte un grand nombre de nuances
prévues pour répondre aux deux demandes de base : teneur en carbone et trempabilité qui,
selon les fabrications et les moyens de traitement thermique, peuvent être très diverses.
S’il est peu probable qu’apparaissent beaucoup de nouvelles nuances, il est sûr que les
nuances actuelles connaîtront des évolutions de composition chimique. Celles-ci, proba-
blement, pourront paraître mineures, mais elles permettront de mieux répondre aux
conditions particulières de mise en œuvre par des procédés modernes. À titre d’exemple,
on peut évoquer la nécessité d’augmenter un peu la trempabilité pour pallier les insuffi-
sances de la trempe au gaz dans les fours à vide.
La propreté inclusionnaire a beaucoup été évoquée ici comme facteur déterminant de
certaines performances dont la ténacité et la résistance à la fatigue. De gros progrès ont
été faits dans ce domaine grâce à la coulée continue et surtout grâce à la métallurgie en
poche. Des progrès seront encore faits par les sidérurgistes mais il ne faut pas oublier
que certains de ces derniers sont capables, par refusion, d’élaborer des aciers très
propres et présentant de ce fait une ténacité qui permet d’augmenter les contraintes de
service en diminuant les épaisseurs et donc la masse. Ce gain a une contrepartie logi-
que : une augmentation du coût de l’acier.
Il n’est pas question, bien sûr, de prédire l’apparition d’aciers qui ne se déformeraient pas
lors des traitements de trempe et de revenu. Ce problème très important et très actuel
demandera un effort collectif vers un but assez modeste, la maîtrise de ces déformations
pour les rendre reproductibles afin de les prendre en compte lors du dessin de la pièce.
L’acquisition de ce résultat passe évidemment par la reproductibilité des opérations de
traitement thermique et par la régularité des réponses des aciers à ces traitements qui ont
déjà fait des progrès. Certaines aciéries sont capables de faire en sorte que la dispersion
des courbes Jominy d’une même nuance soit très inférieure à celle tolérée par la norme
de produit. Mais il sera sans doute bien difficile de faire en sorte que deux aciéries
donnent des résultats se situant dans la même bande étroite de dispersion ; ce fait pose
le problème du choix des fournisseurs.
1. Se reporter à la section 4.10 pour les adresses des organismes.

2. Granta Design limited, Trumpington Mews, 40B High Street, Trumpington Cambridge CB2 2LS, UK.
3. SNC Bassetti et Isaac, 91 bis, rue du Général-Mangin, 38100 Grenoble.
188
4 • Aciers spéciaux de 4.10 Renseignements pratiques
Actuellement on ne peut pas considérer que les emplois des aciers sont toujours optimi-
sés pour en tirer les meilleures performances. Des progrès devront être réalisés aussi
bien lors du choix que lors de la mise en œuvre (l’acier est un vieux matériau que l’on
croit bien maîtriser et face auquel on a de vieilles habitudes…).
Cet aspect de l’utilisation des aciers est encore compliqué par la nécessité de prendre
en compte tous les traitements qui modifient leurs propriétés superficielles. L’évolution
de tous ces traitements, rapide et particulièrement intéressante, conduit non seulement
à des performances plus élevées, mais peut aussi induire des gains de masse et de coût-
matière. Elle peut demander une conception adaptée des pièces.
Par ailleurs les techniques modernes de dépôt peuvent permettre la réalisation de multi-
B
matériaux constitués :
ALLIAGES FERREUX
• d’un métal de base assurant la résistance aux efforts mécaniques répartis dans la masse
ou dans une partie de celle-ci,
• de couches, chacune apportant une propriété superficielle que le métal de base n’est plus
chargé d’assumer.
Les possibilités sont ici très variées et très prometteuses.
Enfin, lorsque la fabrication d’une pièce passe par une opération de mise en forme à chaud,
il est toujours utile d’examiner s’il est possible de profiter du fait que l’acier, après celle-ci,
est à l’état austénitique pour réaliser un refroidissement adapté qui conférera au métal une
structure apte à faciliter les opérations ultérieures de mise en œuvre (acquisition d’un état
adouci) ou la structure finale d’emploi (le refroidissement après mise en forme à chaud sera
alors une trempe qui devra être suivie d’un revenu). Il y a là une source de gain de temps
et d’économie. Mais il sera alors nécessaire que le réalisateur du formage à chaud adapte
les conditions pour obtenir, en fin d’opération, une austénite à grains fins.

Organismes professionnels
L’utilisateur qui souhaiterait recueillir des informations techniques sur les aciers, les
produits sidérurgiques, leurs conditions de mise en œuvre et sur leurs propriétés d’emploi
peut, tout d’abord, s’adresser à l’organisme professionnel suivant que la sidérurgie fran-
çaise met à sa disposition :
Office technique pour l’utilisation de l’acier (OTUA)
Construiracier
20 rue Jean Jaurès
92800 PUTEAUX
Tél. 01 55 23 02 30
Fax : 01 55 23 02 49
Il pourra aussi s’adresser à :
Centre technique des industries mécaniques (CETIM)
BP 67, 60304 SENLIS Cedex
Tél. : 03 44 67 30 00
Fax : 03 44 67 34 00
ou à son établissement Ouest à Nantes, tél. : 02 40 37 36 35
ou à son établissement Sud-Est à Saint-Étienne, tél. : 04 77 79 40 42.
189
Les aciers de construction mécanique destinés à subir un traitement de trempe et revenu

sont surtout commercialisés à l’état de produits longs et essentiellement alors sous forme
de barres ; quelques nuances sont livrées à l’état de produits plats.
Les principales normes définissant les dimensions et les tolérances des barres sont
encore des normes françaises : NF A 45-075, NF A 45-101 et NF A 45-102. La commer-
cialisation de ces produits est assurée :
soit directement par les producteurs,
soit par des sociétés de négoce filiales de sociétés sidérurgiques,
soit par des sociétés indépendantes,
mais qui toutes sont regroupées au sein d’un des organismes suivants :
Syndicat national du commerce des produits sidérurgiques (SNCPS) – Union des
négociants en aciers spéciaux (UNAS)
65, avenue Victor-Hugo
75116 PARIS
Tél. : 01 45 00 72 50
Fax : 01 45 00 71 37
Syndicat national du négoce indépendant des produits sidérurgiques (SNIPS)
91, rue de Miromesnil
75008 PARIS
Tél. : 01 45 61 99 44
Fax : 01 42 25 77 52
Producteurs
Allevard Aciers
BP 17, 38570 LE CHEYLAS
Tél. : 04 76 45 45 45
Fax : 04 76 45 45 33
ALST
BP 10, 81160 SAINT-JUÉRY
Tél. : 05 63 55 15 00
Fax : 05 63 45 20 73
Aubert et Duval
22 rue Henri Vuillemin, BP 63
92233 GENNEVILLIERS Cedex
Tél. : 01 55 02 58 00
Fax : 01 55 02 58 01
Bernier
85, rue Auguste-Renoir
93600 AULNAY-SOUS-BOIS
Tél. : 01 48 19 80 39
Fax : 01 48 79 80 49
Bonpertuis
BP 50, 38140 RIVES-SUR-FURE
Tél. : 04 76 65 15 15
Fax : 04 76 65 19 06
Erasteel
Tour Maine-Montparnasse, 33, avenue du Maine
75755 PARIS Cedex 15
190
Tél. : 01 45 38 63 00
Fax : 01 45 38 63 30
Rives
BP 60, 38140 RIVES-SUR-FURE
Tél. : 04 76 91 42 44
Fax : 04 76 65 37 75
Sociétés de négoce filiales de sociétés sidérurgiques
CLI Paris
Immeuble Pacific, 13 cours Valmy B
ALLIAGES FERREUX
Tél. : 01 41 25 95 00
Fax : 01 41 25 95 88
Datec
265 ter, chaussée Jules-César
95250 BEAUCHAMPS-SUR-OISE
Tél. : 01 30 40 35 00
Fax : 01 30 40 35 97
IMS Abraservice
ZI chemin du Jacloret
95820 BRUYÈRES-SUR-OISE
Tél. : 01 39 37 41 00
Fax : 01 39 37 75 20
Mécacier
BP 14, 77290 MITRY-MORY
Tél. : 01 64 67 50 67
Fax : 01 64 67 82 92
Ugine Service
Immeuble Pacific, TSA 30003
Tél. : 01 41 25 60 00
Fax : 01 41 25 60 24
4.10.2 Bibliographie
Ouvrages généraux
LACY C.E., GENSAMER M. – Trans. A.S.M. vol. 32, 1944.
BAIN E.C., PAXTON H.W. – Les éléments d’addition dans l’acier, Dunod, 1968.
BARTHELEMY (B.) – Notions pratiques de mécanique de la rupture, Eyrolles, 1980.
MATHON P. – Formages Matériaux, vol. 1 et 2, 1969.
ROLFE, NOVAK – Slow-bend K1C Testing of Medium-Strengh Hightoughness Steels,
ASTM STP 463, 1970.
Les aciers spéciaux, Lavoisier, Tec & Doc.
Techniques de l’Ingénieur, volume M2-1, chapitres M 300, M 302, M 315 et M 318.
Steel, Verein Deutscher Eisenhüttenleute.
Revues
Matériaux et Techniques
Traitement Thermique
Courrier Technique de l’OTUA
191
192
5 • Aciers inoxydables 5.1 Définition et notions de base
5 • ACIERS INOXYDABLES
ALLIAGES FERREUX
ACIERS D’OUTILLAGE Michel Colombié
Les aciers inoxydables ont été mis au point pour résoudre les problèmes de corrosion
humide posés par les alliages ferreux. Développés industriellement à partir du début du
vingtième siècle, la croissance de leur production se poursuit régulièrement.
Ces aciers inoxydables, pour des raisons précisées ultérieurement, sont définis comme
des aciers titrant plus de 10,5 % de chrome, moins de 1,2 % de carbone et contenant
éventuellement d’autres éléments d’alliages (norme européenne NF EN 10088-1).
Il s’agit donc d’aciers spéciaux très alliés. Dans la normalisation européenne (NF EN
10027) ils sont donc désignés :
– Symboliquement par la lettre X suivie de la teneur en carbone multipliée par 100, des
principaux éléments d’alliage selon les symboles de la chimie et de leur concentration en
pour-cent (par exemple : X6CrNi18-10). Ces dénominations sont précédées de la lettre G
pour les produits moulés. À titre d’information, rappelons que cela correspond à l’ancienne
dénomination française Z6CN18-10, qui était suivie de la lettre M pour les nuances moulées.
– De façon alphanumérique par le chiffre 1 suivi de deux chiffres indiquant la famille d’acier
et d’un numéro d’ordre à deux chiffres. Dans le cas des aciers inoxydables, les familles
d’aciers sont toutes de 40 à 49. Leur désignation sera donc toujours du type 1.4XXX (par
exemple, 1.4308 = X5CrNi19-10).
Dans la normalisation des États Unis que l’on rencontre souvent, les aciers inoxydables :
– de type Fe-Cr sont désignés par un chiffre de la série 400 (exemple AISI 430),
– de type Fe-Cr-Ni sont désignés par un chiffre de la série 300 (exemple AISI 316).
5.1 Définition et notions de base

5.1.1 Résistance à la corrosion
Corrosion humide ou électrochimique
La résistance à la corrosion humide des aciers inoxydables est due à un phénomène de
passivité (voir 1.6). Pour des teneurs en chrome supérieures à 10-11 %, il se forme à la
surface du métal une couche passive mince (1 à 5 nm) à base d’oxyde de chrome et de
fer hydraté. Sans être parfaitement étanche, elle protège cependant le métal et ralentit très
fortement la vitesse de corrosion pour la rendre compatible avec une utilisation industrielle.
Cette couche est stable dans le milieu corrosif pour un certain domaine de potentiel. Cela
explique qu’à ces niveaux (figure 5.1), la courbe courant-tension de la réaction anodique
s’effondre, formant ainsi le palier de passivité ; apparaissent donc trois domaines dits
d’activité, de passivité et de transpassivité. Les conditions de corrosion libres sont,
193
comme précisées par ailleurs (voir 1.6), à l’intersection des courbes cathodique et anodi-
que. Dans le cas présent (figure 5.1) le métal ne résiste à la corrosion que si cette inter-
section est située sur le palier de passivité.
I NO
NO 3H
co
3H nc
dil en
ué tr é
SO
4
H2 E
Passivité
Figure 5.1 – Courbes anodique et cathodique schématiques

des aciers inoxydables.
Si la teneur en chrome augmente, la longueur du palier de passivité augmente et son

niveau baisse (figure 5.2). Par conséquent, la résistance à la corrosion s’améliore.
I
Cr = 11 %
Cr = 13 %
Cr = 18 %
Cr
Cr = 20 % E
Figure 5.2 – Influence de la teneur en chrome sur les courbes anodiques

des aciers inoxydables.
L’addition de molybdène et de cuivre au niveau de quelques pour-cent améliore le film

passif, en particulier en milieux chlorurés et acides. Ces éléments ne créent pas de passi-
vité. Leur effet serait plutôt dû au dépôt de métal ou d’oxyde au niveau de la couche
passive à base de chrome.
En résumé, nous retiendrons schématiquement que la résistance à la corrosion humide
des aciers inoxydables est principalement liée à leur teneur en chrome. Ainsi, il faut
s’attendre à des caractéristiques de corrosion :
– médiocres, pour les plus basses teneurs en chrome (11 à 13 %),
– moyennes, pour les concentrations en chrome intermédiaires (14 à 15 %),
– haut de gamme, pour les teneurs plus élevées, typiquement 16 à 18 %,
– exceptionnelles, pour les concentrations supérieures (21 à 25 %).
À ces différents niveaux, des additions de molybdène ou de cuivre améliorent les résultats.
194
Corrosion sèche. Oxydation

Les mécanismes de corrosion en présence de gaz à haute température sont essentiel-
lement différents (voir 1.6). En particulier, les cinétiques d’oxydation, principalement par
l’air ou l’oxygène, sont liées aux caractéristiques de la couche d’oxyde formée en surface.
Dans le cas des aciers, les oxydes les plus protecteurs sont : l’oxyde de chrome Cr2O3,
la silice SiO2 et l’alumine Al2O3. Ce sont en effet les plus stœchiométriques.
Par conséquent, les aciers résistant à l’oxydation contiennent des additions de chrome
et/ou d’aluminium et/ou de silicium, de façon à former de tels oxydes. À ce titre, les aciers
inoxydables, parce qu’ils contiennent plus de 10,5 % Cr, ont un bon comportement à
l’oxydation sèche.
B
ALLIAGES FERREUX
En revanche, contrairement au cas de la corrosion humide, ce ne sont pas les seuls. Ils
ne sont pas spécifiques ; d’autres nuances peuvent être envisagées.
5.1.2 Rappels de métallurgie
Diagramme fer-chrome
Sur l’axe des ordonnées du diagramme Fe-Cr (figure 5.3), on retrouve, bien entendu, les
températures de transformation du fer :
– 910 ˚C pour la transformation Fe α → Fe γ,
– 1 390 ˚C pour la transformation Fe γ → Fe δ.
On notera que le domaine d’existence de l’austénite, ou boucle γ est d’autant plus faible
que la teneur en chrome est élevée. Par conséquent, le chrome favorise l’existence du
fer α cubique centré ; il est dit alphagène. Cela est dû à un phénomène classique
d’isomorphisme, le chrome ayant une structure cubique centrée comme le fer α.
En l’absence de carbone, au-delà de 11 % Cr environ, la phase γ disparaît complète-
ment. Par contre, si l’on ajoute du carbone, cette boucle γ augmente (figure 5.4).
L’azote joue d’ailleurs le même rôle. Les éléments carbone et azote favorisent donc la phase
austénitique ; ce sont des éléments gammagènes. On notera donc que selon les teneurs
respectives en chrome et en carbone, on peut ou non passer à l’intérieur de la boucle γ.
Dans la partie basse du diagramme fer-chrome, entre 600 et 880 ˚C (figure 5.5), apparaît
une nouvelle phase appelée phase σ de composition comprise entre 45 et 50 % de
chrome. Ce composé de structure quadratique complexe est extrêmement fragile. En
dessous de 520 ˚C se produit une démixtion, c’est-à-dire une décomposition de la phase
α cubique centrée en deux phases α et α’ de même structure, cubique centrée, mais de
teneurs en chrome très différentes. Dans le domaine de composition qui nous intéresse,
c’est-à-dire à moins de 25 % Cr, cette réaction se produit par apparition de précipités fins
de phase α’ dans la solution solide α. Cela produit naturellement un effet de durcissement
structural qui, s’il est très poussé, entraîne une fragilisation importante.
En résumé, ces deux réactions ont pour effet de fortement fragiliser ces alliages à des
températures inférieures à 800-850 ˚C. Toutefois, leurs cinétiques sont relativement
lentes ; ces transformations ne se produisent pas, en pratique, pour les vitesses de refroi-
dissement habituelles (seules doivent être surveillées les très grosses pièces refroidies
très lentement à cœur). Par contre, lors de fonctionnements ou de maintiens de plus
longue durée (plusieurs dizaines d’heures), il faut s’attendre à un effet fragilisant très
important.
Diagramme fer-nickel
À l'inverse du précédent, le diagramme fer-nickel (figure 5.6) montre que le domaine
d’existence de la phase γ augmente avec la teneur en nickel. Le nickel est donc un nouvel
195
Figure 5.3 – Diagramme Fe-Cr.
élément gammagène. Étant cubique à faces centrées, il favorise la phase austénitique

pour des raisons d’isomorphisme.
Par conséquent, au même titre que le carbone ou l’azote, l’addition de nickel conduit à
augmenter la boucle des alliages fer-chrome (figure 5.7).
Équilibrage des nuances

Les alliages industriels comprennent en général plusieurs éléments d’alliage ou impuretés.
Certains, principalement le chrome, le molybdène et le silicium sont alphagènes. D’autres,
196
(C + N) = 0,13 %
1 500
Température (°C )
1 400
1 300 (C + N) = 0,07 %
1 200 (C + N) = 0,03 %
1 100
A A C = 0,005 %
B
+
N = 0,009 %
ALLIAGES FERREUX
F
1 000
F
900
800
0 5 10 15 20 25
Teneur en chrome (%)
Figure 5.4 – Influence du carbone et de l’azote sur la boucle du diagramme Fe-Cr.
900
Température (°C )
800
α σ α'
700
α+σ σ + α'
600
500
α + α'
400
0 20 40 60 80 100
Teneur en chrome (%)
Figure 5.5 – Diagramme Fe-Cr en dessous de 850 ˚C.
principalement le nickel, le carbone, l’azote et le manganèse sont gammagènes. Par

conséquent, la position de la pseudo-boucle γ, c’est-à-dire la structure d’équilibre à haute
température, dépend des influences respectives des éléments alpha- et gammagènes.
197
Figure 5.6 – Diagramme Fe-Ni.
Figure 5.7 – Influence du nickel sur la boucle γdu diagramme Fe-Cr.
198
À partir d’équivalent chrome Cr* pour les éléments alphagènes et d’équivalent nickel Ni*
pour les éléments gammagènes, le diagramme de Pryce et Andrew permet de prévoir
les structures d’équilibre à 1 100 ˚C (figure 5.8).
Ni*
16
14
12 B
γ α+
=γ
10
ALLIAGES FERREUX
8 % %
6 0% 5% 10 20
α= α= α= α=
4
2
0
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 Cr*
Cr* = Cr + 3Si + Mo
Ni* = Ni + 0,5Mn + 21C + 11,5N
Figure 5.8 – Diagramme de Pryce et Andrew.
Transformations martensitiques
Au même titre que les autres aciers, les inoxydables peuvent subir une transformation
martensitique depuis la phase austénitique. La martensite obtenue est en général de
type α, quadratique ; pour les nuances les plus chargées, il se forme une martensite ε,
de structure hexagonale et amagnétique.
Les températures MS de début de transformation martensitique dépendent des éléments
d’alliages :
MS (˚C) = 1 302 – 1 667(C + N) – 42Cr – 61Ni – 33Mn – 28Si
On notera, comme il fallait s’y attendre, que tous les éléments d’alliage alpha- ou gamma-
gènes abaissent MS. Ainsi, pour les nuances les plus chargées, sa valeur peut être très
basse, très inférieure à l’ambiante ou même proche de 0 K.
Pour les mêmes raisons, la partie en C des courbes TTT est fortement déplacée vers les
temps longs (voir 1.6). Par conséquent, les vitesses critiques de trempe ne sont en géné-
ral pas très élevées ; elles peuvent être très faibles (autotrempantes) pour les nuances
les plus chargées.
Précipitation de carbures
La présence inévitable de carbone peut donner lieu à la précipitation de carbures lors du
refroidissement. Compte tenu de la teneur en chrome, il s’agit en général de carbures
mixtes ; ils évoluent du type (Fe,Cr)3C, (Cr,Fe)7C3 jusqu’à (Cr,Fe)23C6 si la teneur en
chrome augmente.
199
Les éléments titane et niobium conduisent à la formation de carbures de titane TiC ou de

niobium NbC plus stables que les carbures de chrome. Par conséquent, la présence de ces
additions, dites carburigènes, évite la formation des carbures de chrome lorsqu’ils peuvent
être nocifs, tout le carbone étant d’abord piégé sous forme de carbures de Ti ou Nb.
La formation de ces carbures très stables, conduit bien entendu à appauvrir la matrice
en carbone en solution, c’est-à-dire en élément gammagène. À ce titre, ces additions
apparaissent alphagènes.
5.1.3 Principales familles d’aciers inoxydables
On a l’habitude de classer les aciers inoxydables en plusieurs familles selon leur structure.
Nuances ferritiques
Les alliages fer-chrome sont ferritiques à toutes températures (figure 5.3), sous réserve
de ne pas traverser la boucle γ définie précédemment. Pour une teneur en chrome
donnée, il suffit pour cela que la concentration en carbone soit limitée. Ainsi s’expliquent
les deux familles d’aciers inoxydables dits ferritiques pour deux niveaux de chrome ; le
premier à basse teneur en chrome est bas de gamme en corrosion ; le deuxième au
contraire est considéré haut de gamme (tableau 5.2).
Dans tous les cas, ces nuances peuvent contenir des additions de molybdène pour
améliorer la résistance à la corrosion, du titane ou de l’aluminium pour augmenter le
caractère alphagène.
Nuances martensitiques
Pour obtenir une structure martensitique, il faut nécessairement, au contraire, entrer dans
la boucle γ pour tremper la structure austénitique. Par conséquent, la teneur en carbone
doit être d’autant plus forte que la concentration en chrome est élevée. Cela explique les
trois premières familles de nuances martensitiques (tableau 5.2).
Les teneurs en chrome augmentant, le premier est considéré comme bas de gamme en
corrosion, le deuxième a une résistance moyenne, le troisième est haut de gamme. Par
contre, on sait aussi que les martensites des aciers sont d’autant plus dures et fragiles
que leur teneur en carbone est élevée. Par suite, le premier groupe évoqué sera relati-
vement peu fragile, facile à mettre en œuvre, à souder ou à mouler par exemple ; le
deuxième sera beaucoup plus difficile à utiliser car plus fragile (soudage délicat avec pré-
et post-chauffage) ; quant au dernier, très fragile, il est très difficile à mettre en œuvre et
en particulier impossible à souder.
Ces trois familles ne présentent donc pas de composition haut de gamme en corrosion,
facile à mettre en œuvre. Cela explique la quatrième famille (tableau 5.2). On note une
teneur en chrome élevée, des concentrations en carbone basses. Une addition de nickel
remplace l’effet gammagène du carbone et agrandit la boucle γ.
Des additions éventuelles de molybdène et de cuivre ont pour but d’améliorer la résis-
tance à la corrosion.
Nuances austénitiques
On peut vérifier sur les figures 5.7 et 5.8 qu’une nuance titrant de l’ordre de 18 % Cr, 8 %
Ni, 0,06 % C est entièrement austénitique à 1 100 ˚C.
Un tel acier étant très chargé en éléments d’alliage, les courbes TRC sont fortement
déplacées vers les temps longs. Les vitesses critiques de trempe sont donc très faibles.
Par conséquent, même pour des refroidissements naturels, seule peut se produire la
transformation martensitique.
200
Pour les mêmes raisons, la température MS est très inférieure à l’ambiante (figure 5.9).
Par conséquent, par refroidissement depuis 1050-1 100 ˚C, aucune transformation n’est
possible ; la phase austénitique γ sera donc maintenue métastable à l’ambiante.
On notera que la transformation martensitique se produit à basse température, en
dessous de MS. Par contre, (figure 5.9), on peut obtenir des valeurs de MS aussi faibles
que nécessaire en augmentant les éléments d’alliage, entre autres le nickel. Le
tableau 5.1 montre que la phase austénitique peut être maintenue, même pour des
températures proches de 0 K. Par suite, sous réserve de bien définir leur composition,
ces aciers inoxydables austénitiques peuvent être utilisés en cryogénie jusqu’aux très
basses températures.
B
ALLIAGES FERREUX
Tableau 5.1 – Température MS de différentes nuances austénitiques.
Composition (C + N ≈ 0,10) MS
Cr = 17,8 %
– 40 ˚C
Ni = 7,5 %
Cr = 17,5 %
– 196 ˚C
Ni = 8,3 %
Cr = 17,4 %
absent
Ni = 12,6 %
MS (°C)
20
0
– 100
– 200
4 6 8 10 12 % Ni
Figure 5.9 – Évolution de la température MS en fonction de la teneur en nickel

pour un alliage à 18 % de chrome.
Ces nuances peuvent être sensibles à un phénomène de corrosion intergranulaire, en

particulier après soudage. Il est dû à la précipitation sur les joints de grains de carbures
de type Cr23C6. Nous verrons que deux solutions sont développées industriellement pour
résoudre ce problème :
– Des additions de Ti ou Nb conduisant à la formation de carbures TiC et NbC pour éviter
les carbures de chrome. Les nuances correspondantes sont dites stabilisées.
201
Tableau 5.2 – Principales familles d’aciers inoxydables ferritiques et martensitiques.

Dans chaque cas ne sont indiquées que les nuances typiques. Pour obtenir les
principales nuances normalisées, on se reportera à la norme NF EN 10088-1,2 et 3.
Traitement
Familles Caractéristiques principales
de référence
Bonne à très bonne résistance

corrosion. Insensible à corrosion
Aciers ferritiques sous tension. Absence de nickel.
Fragilité. Fragilisation à chaud
θ < 250-300 ˚C.
Groupe 1 Limite élasticité > 230 MPa.

Trempe air
C < 0,08 % ; Cr = 11,5-13,5 % Résistance corrosion limitée.
depuis
X6Cr13 (Z8C12) (AISI 403) Soudable.
800 ˚C
X6CrAl13 (Z8CA12) (AISI 405) Nuances économiques.
Groupe 2
Limite élasticité > 250 MPa.
C < 0,10 % ; Cr = 16-18 % Trempe air
Résistance corrosion bonne à
X6Cr17 (Z8C17) (AISI 430) depuis
excellente. Soudable. Nuances
X6CrMo17-1 (Z8CD17-1) 800 ˚C
haut de gamme.
X3CrTi17 (Z4CT17)
Limite élasticité > 250 MPa.

Groupe 3
Trempe air Résistance corrosion bonne
C + N < 0,015 % ; Cr = 18 à 30 %
depuis à excellente. Soudable.
X2CrMoTi18-2 (Z3CDT18-2)
800 ˚C Bonne résilience.
X2CrMoTi29-4 (Z2CDT29-4)
Nuances haut de gamme.
Dureté élevée. Ductilité limitée.

Aciers martensitiques Résistance corrosion moyenne
à bonne.
Groupe 1 Résistance moyenne :

Trempe
C = 0,15 % ; Cr = 11,5-13,5 % R = 600-900 MPa. Soudables.
et revenu
X12Cr13 (Z10C13) (AISI 410) Résistance corrosion limitée.
Groupe2 Résistance élevée :

C = 0,2-0,4 % ; Cr = 12,5-14,5 % Trempe R = 900-1 500 MPa.
X20Cr13 (Z20C13) (AISI 420) et revenu Soudage difficile ou impossible.
X30Cr13 (Z33C13) Résistance corrosion moyenne.
Groupe 3
Grande dureté.
C = 0,6-1,2 % Cr = 16-18 % Trempe
Fragile.
X105CrMo17 (Z100CD17) et revenu
Non soudable
(AISI 440C)
Groupe 4 Dureté moyenne.

C < 0,10 % ; Cr = 16-18 % ; Limite d’élasticité élevée :
Trempe
Ni = 2-4 % 600-800 MPa.
et revenu
X5CrNiCu16-4 (Z7CNU17-4) Résilience acceptable. Soudable.
X4CrNiMo16-5-1 (Z6CND16-5-1) Bonne résistance corrosion
202
– La baisse de la teneur en carbone en dessous de 0,030 % limitant les précipitations de

carbures de chrome. Les nuances correspondantes sont dites à bas carbone.
Des additions de molybdène entre 2 et 4 % permettent, si nécessaire, d’améliorer la
résistance à la corrosion.
Pour résoudre des problèmes de corrosion encore plus difficiles, ont été développées des
nuances dites super-austénitiques, correspondant à des teneurs en chrome et molyb-
dène supérieures. Ainsi s’expliquent les principales familles d’aciers inoxydables austé-
nitiques, schématisées au tableau 5.3
Nuances austéno-ferritiques B
Pour obtenir les aciers austénitiques définis ci-dessus, nous avons refroidi une composition
ALLIAGES FERREUX
du domaine austénitique à 1 100 ˚C. Supposons que l’on fasse la même opération à partir
du domaine biphasé α-γ pour des compositions du même ordre. La phase γreste métastable
pour les mêmes raisons, la phase α est inchangée. On obtient donc une structure mixte
(α + γ) métastable identique à celle à l’équilibre à haute température. La proportion de phase
peut donc être directement déterminée par le diagramme de Pryce et Andrew (figure 5.8).
Les nuances austéno-ferritiques développées industriellement sont équilibrées pour
contenir entre 40 et 60 % de ferrite α.
Tableau 5.3 – Principales familles d’aciers inoxydables austénitiques. Dans chaque cas
ne sont indiquées que les nuances typiques. Pour obtenir l’ensemble des nuances
normalisées, on se reportera à la norme NF EN 10088-1, 2 et 3.
Traitement
Différentes familles Caractéristiques principales
de référence
Aciers austénitiques Grande ductilité à chaud
et à froid. Soudables.
Très large plage résistance
corrosion. Sensible corrosion
sous tension. Propriétés
mécaniques faibles à moyennes.
Présence de nickel.
1˚) Nuances de type 18-10
Nuances de base Sensible à corrosion

X5CrNi18-10 (Z7CN18-09) intergranulaire.
(AISI 304) Limite élasticité limitée > 196 MPa.
Nuance bas carbone Bonne résistance corrosion

X2CrNi18-9 (Z3CN18-09) intergranulaire. Limite élasticité
(AISI 304L) faible > 176 MPa.
Hypertrempe
1 050-
Insensible corrosion
Nuances stabilisées 1 150 ˚C
intergranulaire.
X6CrNiTi18-10 (Z6CNT18-10)
Limite élasticité améliorée
(AISI 321)
> 216 MPa.
Nuances haut carbone Très sensible corrosion

X10CrNi18-8 (Z11CN18-09) intergranulaire.
(AISI 302) Limite élasticité élevée.
203
Traitement
de référence
2˚) Nuances de type 17-12-Mo
Nuances de base Meilleure résistance corrosion.
X5CrNiMo17-12-2 (Z7CND17- Sensible corrosion
12) (AISI 316) intergranulaire.
X3CrNiMo17-13-3 (Z6CND18- Limite d’élasticité
12) (AISI 317) limitée > 196 MPa
Bonne résistance corrosion

Nuances bas carbone
intergranulaire.
X2CrNiMo17-12-2 Hypertrempe
Limite d’élasticité
(Z3CND17-12-2) (AISI 316L) 1 050-1 150 ˚C
faible > 176 MPa
Nuances stabilisées
X6CrNiMoTi17-12-2
intergranulaire.
(Z6CNDT17-12)
X6CrNiMoNb17-12-2
(Z6CNDNb17-12)
améliorée > 216 MPa
3˚) Nuances à l’azote
X2CrNiN18-7 (Z3CN18-07-Az) Limite d’élasticité élevée.
Hypertrempe
X2CrNiMoN17-11-2 Bonne résistance corrosion
1 050-1 150 ˚C
(Z3CND17-11Az) (AISI316LN) intergranulaire.
4˚) Super austénitiques
X1CrNi25-21 (Z1CN25-20)
X1NiCrMoCu25-20-5
(Z1NCDU25-20) Résistance corrosion très
Hypertrempe
X1CrNiMoCuN25-25-5 élevée.
1 050-1 150 ˚C
(Z2NCDU25-25Az) Milieux spéciaux.
X1NiCrMoCu31-27-4
(Z2NCDU31-27)
On trouvera schématiquement, (tableau 5.4) deux familles. La première avec une

concentration en chrome de 21 à 22 % a des caractéristiques de corrosion du même
ordre que celles des austénitiques classiques. La deuxième, dont les teneurs en chrome
sont autour de 26 à 27 %, se situe plutôt en corrosion, au niveau des super-austénitiques.
Aciers inoxydables à hautes caractéristiques
Pour des applications particulières, entre autres dans l’aéronautique, il était utile de
développer des nuances inoxydables à très hautes caractéristiques.
Dans ce but ont été développées des nuances martensitiques, à teneur en carbone rela-
tivement basse, pour ne pas être trop dures et fragiles à l’état trempé. Les propriétés
mécaniques finales sont ensuite obtenues par un traitement de durcissement structural,
à partir de précipités de type Ni3Al, Ni3Ti. Dans ce cadre, on trouve schématiquement
deux groupes de nuances (tableau 5.4) :
– Les premières, dites à trempe martensitique directe, sont telles que la température MS est
bien supérieure à 20 ˚C. On obtient donc, à l’ambiante, une martensite. Les produits sont en
général usinés à cet état. Le traitement de durcissement structural est effectué ensuite.
204
Tableau 5.4 – Principales familles d’aciers inoxydables austéno-ferritiques

et à hautes caractéristiques. Dans chaque cas ne sont indiquées que les nuances
typiques. Pour obtenir l’ensemble des nuances normalisées,
on se reportera à la norme NF EN 10088-1,2 et 3.
Traitement
de référence
Aciers austéno-ferritiques Propriétés mécaniques

élevées.
B
Très large plage résistance
ALLIAGES FERREUX
corrosion.
intergranulaire.
Résistance améliorée à CST.
Fragilisation à chaud
Température < 250-300 ˚C
1˚) Teneur en chrome
Hypertrempe Résistance à la corrosion
moyenne : Cr = 21-22 %
1 050-1 100 ˚C générale au moins égale
X2CrNiN23-4 (Z3CN23-04Az)
à celle des nuances
X2CrNiMoN22-5-3
austénitiques de type 18-10
(Z3CND22-05Az)
et 18-12-Mo
2˚) Teneur en chrome élevée :
Cr = 25-27 % Hypertrempe Résistance à la corrosion
X2CrNiMoN25-7-4 1 050-1 150 ˚C générale de l’ordre
(Z3CND25-06-Az) des super-austénitiques.
X2CrNiMoCuN25-6-3
(Z3CNDU25-07-Az)
X3CrNiMoN27-5-2
(Z5CND27-05-Az)
Aciers inoxydables a hautes

caractéristiques
1˚) Transformation Trempe Caractéristiques mécaniques

martensitique directe + revenu très élevées.
X5CrNiCuNb16-4 (Z7CNU16-4) Limite d’élasticité
(AISI 630) de 1 200 à 1 600 MPa.
Résistance corrosion
moyenne.
Sensible à la CST
et à la fragilisation
par l'hydrogène.
2˚) Transformation Trempe

martensitique indirecte + refroidissement
X8CrNiMoAl15-7-2 + revenu
(Z9CNDA15-07) (AISI 632)
X7CrNiAl17-7 (Z9CNA17-07)
(AISI 631)
205
5 • Aciers inoxydables 5.2 Normalisation
– Les deuxièmes, dites à trempe martensitique indirecte, sont telles que la température MS
est inférieure à 20 ˚C. Par suite, par trempe à l’ambiante, on conserve la phase γmétastable
très douce. La mise en forme est assurée à ce stade. Le produit subit ensuite un traitement
à basse température ou une opération de déstabilisation de l’austénite, pour assurer la
formation de martensite, suivi du revenu de durcissement structural.
5.2 Normalisation
Jusqu’alors, on disposait de systèmes nationaux différents pour normaliser les aciers
inoxydables. En Europe, les travaux du European Commitee of Iron and Steel Organiza-
tion ont conduit à l’établissement d’une seule normalisation commune prenant effet à
compter du 5 novembre 1995. Ces conclusions communes sont rassemblées dans les
trois normes suivantes :
– NF EN 10088-1 : Aciers inoxydables. Partie 1 : Liste des aciers inoxydables.
– NF EN 10088-2 : Aciers inoxydables. Partie 2 : Conditions techniques de livraison des
tôles et bandes pour usage général.
– NF EN 10088-3 : Aciers inoxydables. Partie 3 : Conditions techniques de livraison des
demi-produits, barres, fils machine et profils pour usage général.
Les différentes nuances d’aciers inoxydables sont désignées selon leur composition
d’après la règle évoquée précédemment. À chaque nuance est également attribuée une
désignation numérique précisée dans la norme NF EN 10027-2. Par exemple, la nuance
X5CrNi18-10 (Z7CN1809) correspond à la numérotation 1.4301.
Toutes les nuances d’aciers inoxydables d’usage général et les fourchettes de leurs
compositions chimiques sont précisées dans la norme NF EN 10088-1. Elles sont
classées suivant leurs structures métallographiques, comme expliqué précédem-
ment :
– aciers ferritiques : 21 nuances,
– aciers martensitiques : 24 nuances,
– aciers austénitiques : 50 nuances,
– aciers austéno-ferritiques : 9 nuances,
– aciers à hautes caractéristiques (durcissement structural) : 5 nuances.
Cela correspond donc à un total de 109 nuances normalisées.
Les normes NF EN 10088-2 et NF EN 10088-3 définissent les caractéristiques méca-
niques et les conditions de livraison des produits. Les dimensions nominales (épais-
seur, longueur, largeur) et le poids définissent les formats de livraison. Les conditions
de traitement thermique et d’état de surface sont définies par un système alphanumé-
rique (par exemple : 2R = laminé à froid, recuit blanc ; 2H = laminé à froid, écroui,
etc.).
Des conditions spéciales peuvent être précisées par des lettres (C = écrouissage,
QT = trempe de revenu, P = durcissement par précipitation) suivies d’un chiffre indiquant la
résistance à la traction en MPa, par exemple : QT900 (trempe et revenu 900 MPa), P1150
(durcissement par précipitation 1 150 MPa), etc. Les différences de niveau des propriétés
mécaniques, c’est-à-dire Rp0,2 et Rm pour les différents produits ont été standardisées.
L’annexe A de la norme NF EN 10088-1 précise les principales propriétés physiques des
nuances normalisées (module d’élasticité, coefficient de dilatation, masse spécifique,
capacité thermique, conductivité thermique, résistivité électrique, etc.)
D’autres normes européennes précisent les nuances d’aciers inoxydables utilisables pour
les domaines d’utilisation et le type de produit.
206
5 • Aciers inoxydables 5.3 Propriétés d’usage et de mise
en œuvre
Utilisation générale :
– NF EN 10.250-4 : Pièces forgées d’usage général.
– NF EN 10.283 : Aciers inoxydables moulés.
Appareils à pression :
– NF EN 10.028-7 : Produits plats pour appareils à pression.
– NF EN 10.272 : Produits longs pour appareils à pression.
– NF EN 10.222-5 : Produits forgés pour appareils à pression.
– NF EN 10.216-5 : Tubes sans soudures pour appareils à pression.
– NF EN 10.217-7 : Tubes soudés pour appareils à pression. B
Haute température :
ALLIAGES FERREUX
– NF EN 10.095 : Aciers et bases Ni réfractaires.
– EN 10.302 : Aciers et bases Ni et Co pour fluage.
– EN 10.269 : Aciers pour boulonneries à chaud.
Divers :
– NF EN 10.270-3 : Fil inox pour ressorts.
– NF EN 10.263-5 : Barre et fil inox pour extrusion à froid.
– NF EN 10.312 : Tubes inox pour transport d’eau.
– NF EN ISO 683-17 : Aciers pour roulements.
On notera que certaines normes françaises n’ont pas encore fait l’objet de normalisation
européenne. Elles restent donc d’usage dans cette période intermédiaire. Ce sont par
exemple :
– NF A 36711 : Inox pour produits alimentaires.
– NF A 35583 : Fil inox pour soudage.
– NF A 35595 : Inox pour coutellerie.
– NF A 49148, 207, 214, 249 : normes pour divers types de tubes en aciers inoxydables.
– NF E 25033 : Boulonneries en inoxydables.
– NF F 80109 : Inox d’usage général pour matériel roulant ferroviaire.

5.3.1 Traitements thermiques de qualité
Les traitements thermiques appliqués aux aciers inoxydables dépendent, bien entendu,
de leurs structures finales. Ils seront donc spécifiques pour chacune des grandes familles
définies précédemment.
Aciers ferritiques
Les aciers ferritiques, en principe, n’ont pas de transformation de phase. À l’équilibre, ils
se caractérisent par une structure ferritique α (CC) et des carbures, des nitrures ou des
carbonitrures, principalement de chrome. La vitesse de diffusion du chrome étant très
grande dans la phase ferritique, la précipitation de ces derniers ne peut être empêchée.
Deux écueils doivent être évités lors du traitement thermique :
– Les températures supérieures à 900-950 ˚C qui entraînent, d’une part, une fragilisation
due à la précipitation de carbures et, d’autre part, un grossissement du grain.
– Les températures inférieures à 700-750 ˚C responsables de formation de phase σ ou de
précipités α’ (figure 5.5).
207
en œuvre
Par conséquent, le traitement thermique de ces nuances ferritiques est constitué d’un
chauffage entre 750 et 900 ˚C, suivi d’un refroidissement à l’air ou éventuellement à l’huile.
Dans les nuances ferritiques stabilisées au titane ou au niobium, la précipitation de carbu-
res de chrome est évitée, ainsi que ses conséquences, telles que fragilisation et déchro-
misation. Cela explique leur bon comportement après soudage.
Aciers martensitiques
Le traitement de qualité des aciers inoxydables martensitiques est constitué, en général,
d’une trempe suivie d’un revenu.
La température de trempe est élevée, comprise entre 950 et 1 100 ˚C ; cela est dû au
relèvement du point AC3 et à la nécessité de bien dissoudre tous les carbures. Compte
tenu de leur forte teneur en éléments d’alliage, les vitesses critiques de trempe sont
relativement faibles (figure 5.10). Les nuances du groupe 1 (tableau 5.2) doivent être
trempées à l’huile ; les autres sont refroidies à l’huile ou à l’air.
Pour les nuances les plus chargées des groupes 3 et 4, on peut rencontrer de l’austénite
résiduelle. Il peut en être de même dans le cas de ségrégations, par exemple sur de
grosses pièces moulées ou dans le cas de carburation de surface. Cette austénite rési-
duelle doit être déstabilisée et transformée en martensite :
– soit par un traitement à basse température (– 80 ˚C) ;
– soit par chauffage, lors du traitement de revenu. Dans ce cas, la nouvelle martensite ainsi
formée doit subir un nouveau revenu.
Les courbes de revenu (figure 5.11), de forme classique, expliquent deux types de trai-
tement de revenu :
Figure 5.10 – Courbe TRC d’un acier martensitique X20Cr13.
208
en œuvre
ALLIAGES FERREUX
Figure 5.11 – Courbe de revenu d’un acier martensitique X20Cr13
après trempe depuis 1 020 ˚C.
– Entre 150 et 350 ˚C, traitement de détente. La structure du métal reste principalement
martensitique, charge de rupture, dureté et limite d’élasticité variant peu.
– Entre 550 et 750 ˚C, traitement d’adoucissement. La structure évolue fortement par préci-
pitation de carbures M23C6, apparition de phase αet donc retour à l’état d’équilibre. Dans
ce domaine, les propriétés de résistance et de résilience dépendent directement de la
température et du temps de revenu.
Entre 350 et 550 ˚C, on note un durcissement lié à une fragilisation importante. Ce
phénomène, dit de durcissement secondaire, (ou durcissement structural), est dû à la
précipitation de carbures fins de type M7C3 dans la martensite. Cette martensite très dure
et fragile est à éviter, sauf si l’on recherche une très haute dureté, en tolérant la fragilité
correspondante.
Aciers austénitiques
Nous avons indiqué que ces nuances austénitiques étaient obtenues par refroidissement
depuis le domaine γ, c’est-à-dire l’intérieur de la boucle γ (figure 5.7). Ce traitement est
appelé hypertrempe (trempe depuis une température relativement élevée).
La température d’hypertrempe, entre 950 et 1 150 ˚C, doit être suffisante pour bien redis-
soudre les carbures ou composés intermétalliques qui ont pu se former. Elle doit être
limitée pour éviter un grossissement, souvent préjudiciable, du grain γ. Cela explique que
les nuances au molybdène soient traitées plus haut pour dissoudre les composés définis
dus au molybdène ; les nuances stabilisées ne nécessitent pas la remise en solution des
carbures, ici de titane et niobium. Ainsi, les températures d’hypertrempe généralement
retenues sont (tableau 5.3) :
– 1 000 à 1 100 ˚C pour les nuances sans addition de molybdène,
– 1 050 à 1 150 ˚C pour les nuances avec addition de molybdène,
– 950 à 1 050 ˚C pour les nuances stabilisées sans molybdène.
209
en œuvre
Les durées de maintien doivent être suffisantes pour assurer une bonne homogénéité de
température, compte tenu de la faible conductivité thermique de l’austénite. En pratique,
elles se situent entre 0,7 et 2,5 minutes par millimètre d’épaisseur.
Les vitesses de refroidissement doivent être suffisantes pour éviter les précipitations de
carbures de chrome ou de composés définis. En général, des refroidissements à l’air sont
suffisants. Des vitesses supérieures, telles que refroidissement à l’eau, peuvent être
nécessaires dans le cas de grosses pièces forgées ou moulées.
Aciers austéno-ferritiques
Les traitements d’hypertrempe sont identiques à ceux décrits ci-dessus pour les nuances
austénitiques. On notera seulement :
– le risque supplémentaire de formation de phase σ dans la ferrite, nécessitant une vitesse
de refroidissement suffisante entre 700 et 900 ˚C, en pratique un refroidissement à l’eau ;
– que la teneur en ferrite finale dépend étroitement de la température d’hypertrempe ; cette
proportion de ferrite varie de 10 à 15 % pour une variation de 100 ˚C de cette température
(figure 5.12).
Teneur en α
(% en volume)
60
50
40
30
1 000 1 100 1 200
T (°C)
Figure 5.12 – Influence de la température d’hypertrempe

sur le taux de ferrite des austéno-ferritiques.
Aciers à hautes caractéristiques

Aciers à transformation martensitique directe
Ces aciers subissent un premier traitement de trempe à l’huile ou à l’air depuis 950 à
1 050 ˚C. Un maintien d’environ 4 heures à l’ambiante est nécessaire pour assurer une
transformation complète en martensite.
Le durcissement ultérieur est obtenu par un traitement de revenu entre 450 et 650 ˚C.
Pour une même durée, la température de revenu dépend des propriétés souhaitées ; les
caractéristiques de résistance et de limite d’élasticité diminuent, la ténacité et la résilience
s’améliorent si la température de revenu augmente.
Aciers à transformation martensitique indirecte

L’opération de trempe consiste en un chauffage entre 1 000 et 1 100 ˚C, suivi d’un refroi-
dissement à l’air ou à l’huile. La structure obtenue est une austénite métastable pouvant
210
en œuvre
contenir 10 à 20 % de martensite transformée. L’austénite résiduelle est transformée en

martensite :
– soit par une déstabilisation, c’est-à-dire un chauffage de 1 heure entre 750 et 800 ˚C,
suivi d’un refroidissement à l’air ou à l’huile ;
– soit par un refroidissement en dessous de 80 ˚C pour des durées de l’ordre de 8 heures.
Le revenu de durcissement est alors identique à celui évoqué ci-dessus pour les nuances
à transformation directe.
Les différentes opérations de traitement thermique évoquées ci-dessus sont faites dans
des fours électriques à l’air ou dans des fours à gaz ou au fuel, les atmosphères étant B
réglées oxydantes. Ces opérations entraînent la formation de calamine qui est éliminée
ALLIAGES FERREUX
ultérieurement par décapage.
Ces traitements oxydants peuvent entraîner des défauts de surface, souvent préjudiciables :
– décarburation superficielle pour les nuances martensitiques chargées en carbone,
– déchromisation pour les nuances ferritiques, austénitiques.
Des traitements sont aussi réalisés en atmosphères protectrices d’ammoniac craqué ou
de mélanges H2 + N2. Dans ce cas, les produits ne sont pas oxydés (recuits blancs ou
brillants) et ne nécessitent pas de décapage ultérieur.
Dans ces cas, on peut rencontrer un défaut dû à un phénomène de nitruration de surface.
Pour l’éviter, on est conduit à utiliser des atmosphères d’hydrogène ou éventuellement
de gaz neutre (argon ou hélium).
5.3.2 Propriétés physiques
Les propriétés physiques des aciers inoxydables dépendent fortement de leurs structu-
res. Le tableau 5.5 indique les valeurs typiques des principales familles définies précé-
demment.
Sans entrer dans le détail, on notera seulement :
– La phase austénitique est amagnétique, alors que les phases α et martensitiques sont
ferromagnétiques. Il est donc possible de mesurer par voie magnétique la teneur en ferrite
des austéno-ferritiques, la ferrite éventuelle des austénitiques ou la martensite formée par
écrouissage dans l’austénite.
– Les coefficients de dilatation des ferritiques et martensitiques sont proches de ceux des
aciers doux ; au contraire, ceux des austénites sont très sensiblement supérieurs. Cela
peut entraîner des phénomènes de dilatation thermique gênants sur des structures mixtes
constituées d’austénitiques et de ferritiques.
– Les conductivités thermiques des inoxydables sont très légèrement plus faibles que
celles des aciers au carbone. Ce phénomène est d’autant plus sensible pour les austéniti-
ques ou austéno-ferritiques.
Pour plus de détails, au-delà des indications générales, on se reportera à la norme
NF EN 10088-1 qui indique les caractéristiques garanties de chacune des nuances
normalisées.
5.3.3 Propriétés mécaniques

Aciers inoxydables ferritiques
Comme tous les aciers en phase α, les nuances inoxydables en phase α ont une transi-
tion de résilience ductile-fragile bien marquée. La température de transition dépend direc-
tement de la teneur en chrome (figure 5.13). Pour les teneurs en carbone habituelles
(0,020 à 0,060) :
211
212
Tableau 5.5 – Valeurs typiques de propriétés des différents aciers inoxydables.
5 • Aciers inoxydables
Masse Coefficient de Conductivité

Capacité Module
dilatation à thermique à Résistivité
volumique thermique Magnétisme d’élasticité
300 ˚C 20 ˚C (μΩ·cm)
(g·cm–3) (J·kg-1·K-1) (GPa)
(10-5 K-1) (Ω·m-1 ·K-1)
Ferritiques 7,8 10 à 11,5 20,9 460 55 Ferromagnétique 206
Martensitiques 7,8 10,8 à 11,5 25,1 460 55 – 60 Ferromagnétique 206
Austénitiques 7,9 à 8 16,5 14,6 500 72 – 74 Amagnétique* 193
Austéno-
7,87 15 16,7 500 70 Ferromagnétique 200
ferritiques
Aciers doux
7,8 10 58,6 430 Ferromagnétique 210
au carbone
* en l’absence de ferrite résiduelle.

en œuvre
5.3 Propriétés d’usage et de mise
en œuvre
– les aciers du groupe I (tableau 5.2), contenant de 11,5 à 13,5 % Cr, ont une transition
entre 0 et 20 ˚C ;
– les aciers du groupe II ont des températures de transition supérieures à 40 ˚C. Leur rési-
lience à l’ambiante est très faible, de l’ordre de 5 J·cm–2. Les valeurs d’allongement restent
cependant acceptables, voisines de 18 %.
32
Résilience sur éprouvette
Charpy (daj/cm2) 28
24
3 %
Cr B
20 1
ALLIAGES FERREUX
%
16 15
%
%
17,5
,2
12
18
8
4
33 %
0
– 80 – 40 0 40 80
Température (°C)
Figure 5.13 – Résilience sur éprouvette Charpy en fonction de la température.
Dans ces conditions, ces nuances ne sont utilisables qu’en produits minces, pour des
épaisseurs inférieures à 2-3 mm. En effet, dans ces cas-là, les effets de triaxialité sont
tels qu’il n’y a pas de rupture fragile. Cela explique que ces produits sont presque exclu-
sivement utilisés sous forme de tôles minces, de fils de petit diamètre ou de tubes peu
épais.
On peut trouver ces nuances exceptionnellement utilisées, par exemple, en produits
moulés plus épais. Il faut savoir qu’elles ont, alors, un comportement très fragile, (compa-
rable aux fontes).
Compte tenu de la remarque précédente, les propriétés mécaniques sont indiquées sur
le tableau 5.6.
Des maintiens de longue durée (plusieurs heures ou dizaines d’heures), à chaud, ont
pour effet de fragiliser ces matériaux. Dans ces cas-là, les allongements deviennent très
faibles, les duretés augmentent fortement. Cet effet est dû soit à la démixtion α-α’, soit
à la formation de phase σ, processus évoqués ci-dessus (section 5.1). On admet géné-
ralement que ces nuances ne doivent pas être utilisées au-delà de 200-350 ˚C.
Tableau 5.6 – Principales propriétés mécaniques des aciers inoxydables ferritiques.
R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) E (GPa)
Groupe I
X6CrAl13 (AISI 405) 225 à 250 420 à 620 > 20 206
X6Cr13 (AISI 403)
Groupe II
245 à 270 440 à 640 > 18 206
X6Cr17 (AISI 430)
213
en œuvre
Aciers inoxydables martensitiques

Comme indiqué précédemment, les propriétés mécaniques des nuances martensitiques
sont très variables d’une nuance à l’autre ; elles dépendent étroitement de la teneur en
carbone et du traitement de revenu. Le tableau 5.7 indique les valeurs caractéristiques
de ces propriétés mécaniques pour les conditions de revenu habituelles.
On notera que la résistance maximale peut varier dans une large plage de 580 à
1 900 MPa. Pour les nuances les plus dures, titrant de l’ordre de 1 % C et 17 % Cr, on
atteint des duretés de 600 à 700 Hv. En contrepartie, bien entendu, les ténacités sont
moyennes ou faibles, voire même nulles, pour les nuances les plus chargées.
Tableau 5.7 – Propriétés mécaniques caractéristiques des aciers inoxydables

martensitiques après trempe et revenu.
R0,2 KCV
Rm (MPa) A (%) E (GPa)
(MPa) (daJ/cm2)
Groupe 1 410 580/780 > 16 8 206

X12Cr13 (AISI 410)
Groupe 2
X20Cr13 (AISI 420) 590 730-930 > 13 4

206
X30Cr13 690 830-1 030 > 10 2,5
Groupe 3
1 850 1 900 3 206
X80CD17 (AISI 440c)
Groupe 4
690 930-1 130 12 4 206
X6CrNiCu17-4
Pour certaines opérations (usinage, par exemple), il peut être intéressant d’adoucir le
métal. Cela peut être obtenu soit par un recuit de 1 à 3 heures entre 900 et 950 ˚C, suivi
d’un refroidissement lent (15 à 20 ˚C/h) soit par un revenu poussé de 1 à 3 heures entre
775 et 800 ˚C, les résistances et duretés sont alors les suivantes :
– Groupe 1: 440 à 490 MPa,
– Groupe 2: 540 à 680 MPa,
– Groupe 3: 250 HB,
– Groupe 4: 200 HB.
Aciers inoxydables austénitiques

De façon générale, la structure cubique à faces centrées des austénitiques explique des
caractéristiques de résistance faibles, sensiblement inférieures à celles des ferritiques ;
par contre, elles sont très ductiles et très peu fragiles.
Les éléments en solution solide interstitielle ont une influence très sensible sur la limite
d’élasticité ; cela explique le rôle du carbone, et en particulier le fait que les nuances à
bas carbone aient les caractéristiques les plus basses. Les éléments en solution solide
de substitution ont une action, mais moins rapide. Cela explique l’amélioration limitée des
nuances au molybdène.
Le tableau 5.8 indique les valeurs caractéristiques des propriétés mécaniques des nuan-
ces austénitiques classiques.
214
Tableau 5.8 – Propriétés mécaniques caractéristiques des principales nuances
d’aciers inoxydables austénitiques à l’état hypertrempe.
KCV
R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) mini E (GPa)
(daJ/cm2)
Aciers de type 18-10
Bas C : X2CrNi18-9
176 – 200 440 – 640 45 12 – 18 193
C ≅ 0,06 : X5CrNi18-10
196 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
Stabilisée : X6CrNiTi18-10
216 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
Haut carbone : X10CrNi18-10
245 – 300 590 – 740 40 10 – 15 193
Aciers de type 18-10-Mo
Bas C : X2CrNiMo17-12-2
186 – 200 430 – 670 45 12 – 18 193
C ≅ 0,06 : X7CrNiMo17-12-2
196 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
Stabilisée : X6CrNiMoTi17-12-2
216 – 250 490 – 690 45 12 – 18 193
en œuvre
215
B
ALLIAGES FERREUX
en œuvre
Des opérations d’écrouissage augmentent fortement les caractéristiques de résistance

au détriment de la ductilité. Cet effet est d’autant plus sensible que la teneur en carbone
est élevée (figure 5.14). On peut ainsi atteindre des résistances de 1 200 à 1 600 MPa.
R0,2 (MPa)
1 400
1)
I 30
1 200 IS R0,2 (MPa)
(A
- 8
N i17
r
1 000 12C 04
)
X IS I3
(A A (%)
-9
19
Ni
800
6Cr 80
X
600 60
X1
2C
400 rN 40
i17
X6 -8
CrN
i19
-9 A (%)
200 20
0
0 10 20 30 40 50
Taux d'écrouissage (%)
Figure 5.14 – Influence du taux d’écrouissage sur les caractéristiques

des aciers austénitiques.
Ces nuances austénitiques peuvent être utilisées à haute température, par exemple entre
550 et 750 ˚C. Elles ne sont pas sensibles, en principe, aux phénomènes de fragilisation
par formation de phase σ. Cela explique l’intérêt de leurs caractéristiques de fluage. De
façon générale, par rapport à la nuance de base de type X5CrNi18-10 (Z6CN18-9 ;
AISI 304), les points suivants améliorent le comportement à chaud :
– addition de molybdène par effet de solution solide (AISI 316) ;
– addition de carbone ou d’azote entraînant la précipitation de carbures ou carbonitrures
(AISI 316H ou 304H) ;
– addition de titane et/ou de niobium dans les nuances stabilisées entraînant la précipitation
de carbures fins (AISI 321H et 347H) ;
– présence de 30 à 60 ppm de bore entraînant par germination la formation de précipités
particulièrement fins et répartis.
Le tableau 5.9 précise quelques-unes des caractéristiques des nuances austénitiques au
bore pour résistance au fluage, définies par la norme Pr EN 10902.
216
en œuvre
Tableau 5.9 – Caractéristiques typiques de nuances austénitiques

au bore pour résistance au fluage.
Contrainte à la
Mini à 20 ˚C R0,2 (MPa) rupture en
10 000 h
R0,2 A KCV
500 ˚C 600 ˚C 600 ˚C 700 ˚C
(MPa) (%) (daJ/cm2) B
Z6CNT18-12B 200 40 12 142 127 201 71
ALLIAGES FERREUX
Z6CNNb18-12B 200 40 12 137 127 225 78
Z6CND17-12B 180 45 12 147 137 181 69
Z8CNDT17-13B 200 40 10 162 147 230 94
Z6CNDNb17-13B 200 40 12 157 147 230 94
Z10CNWT17-13B 220 35 12 157 137 191 100
L’utilisation à chaud des austénitiques est due, entre autres, à l’absence de sigmatisation
de la phase γ. Or, certains produits (produits moulés, soudage) peuvent contenir acciden-
tellement ou volontairement quelques pour-cent de phase α ; cette dernière est alors
susceptible de fragilisation. L’effet global peut être acceptable si le taux de ferrite est
faible. Dans le cas contraire, la nuance doit être équilibrée, Cr*/Ni*, pour assurer une
absence de ferrite.
Aciers inoxydables austéno-ferritiques

Rappelons que ces nuances sont équilibrées pour que leur teneur en ferrite αsoit comprise
entre 40 et 60 %. Dans ces conditions, à l’état hypertrempé, leurs caractéristiques de
résistance sont très supérieures à celles des austénitiques, en conservant une ductilité
du même ordre.
Un traitement supplémentaire de quelques heures à 475 ˚C permet encore d’élever ces
caractéristiques mécaniques, en conservant une résilience satisfaisante. Il s’agit en réalité,
d’un effet de durcissement structural contrôlé de la phase αpar précipitation de phase α’.
Le tableau 5.10 précise quelques caractéristiques mécaniques typiques. On notera
cependant que ces valeurs peuvent varier avec le taux de ferrite du produit, dans la four-
chette évoquée ci-dessus (figure 5.12).
Lors de maintiens à chaud de longue durée, la démixtion α-α‘ trop importante ou la préci-
pitation de phase σ dans la composante ferritique conduisent à une fragilisation inaccep-
table. On admettra donc que ces nuances ne sont pas utilisables à des températures
supérieures à 300-350 ˚C.

Les propriétés mécaniques de ces nuances dépendent étroitement du traitement thermi-
que et en particulier des conditions de revenu. Le tableau 5.11 indique donc, à titre indi-
catif, les caractéristiques de certaines nuances.
En dehors des processus de corrosion générale dont les mécanismes ont été décrits précé-
demment (section 5.1), les aciers inoxydables sont sensibles à plusieurs phénomènes d’atta-
que localisée. Cela est dû, dans tous les cas, à des imperfections de la couche passive.
217
en œuvre
Tableau 5.10 – Caractéristiques mécaniques typiques

d’aciers inoxydables austéno-ferritique (35 % α).
KCV
Nuances R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%)
(daJ/cm2)
X2CrNiMoN22-5-3
(Z3CND22-05-A3)
hypertrempé 400 670 35 20
hyp + 4 h à 475 ˚C 500 800 30 15
X2CrNiMoCuN25-6-3
Z2CNDU-25-5 580 700 20 15
hypertrempé
Tableau 5.11 – Caractéristiques mécaniques d’aciers inoxydables

à hautes caractéristiques.
Nuances R0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) Traitement
X5CrNiCuNb16-4 1 170 1 300 – 1 400 9 à 10 Trempe + revenu 480 ˚C

(Z7CNU16-04) 870 1 000 – 1 200 10 Trempe + revenu 580 ˚C
Z3CNDAT13-08
Trempe + revenu 480 ˚C
(PH13-8-Mo) 1 400 1 500 – 1 550 6
X8CrNiMoAl15-7-2 Trempe + revenu 750 ˚C

(Z9CNDA15-07) 1 050 1 250 – 1 450 6 + revenu 565 ˚C
Ces phénomènes de corrosion sont en général très rapides et dangereux. Ils doivent
donc être parfaitement contrôlés. Nous aborderons donc d’abord ces processus, leurs
mécanismes et les solutions industrielles. Nous traiterons ensuite de la résistance à la
corrosion des aciers inoxydables dans les principaux milieux rencontrés dans l’industrie.
Corrosions localisées
Corrosion intergranulaire
Aciers austénitiques et austéno-ferriques sensibilisés
Si, à l’état hypertrempé, les nuances austénitiques résistent bien à la corrosion, après
des maintiens de plus ou moins longue durée à des températures intermédiaires (500 à
800 ˚C), un phénomène de corrosion rapide apparaît, localisé aux joints de grains. C’est
en particulier le cas dans les zones affectées par la chaleur après soudage. Les courbes
de sensibilisation (figure 5.15) précisent les conditions de maintien (temps-température)
dangereuses en fonction de la teneur en carbone du métal.
Le mécanisme responsable est maintenant bien connu. Après traitement d’hypertrempe, le
carbone est maintenu en sursaturation. Par chauffage ultérieur, entre 500 et 800 ˚C, il préci-
pite aux joints de grains sous forme de carbures Cr23C6 très riches en chrome. Le chrome
218
en œuvre
1 000
Température de chauffage (°C)

900
800
C = 0,08 %
700
0,04 %
0,02 %
600
B
0,01 %
ALLIAGES FERREUX
500
400 –2
10 10–1 1 10 102 103 104
Durée de chauffage (h )
Figure 5.15 – Courbes de sensibilisation de la corrosion intergranulaire d’aciers

inoxydables austénitiques. Influence de la teneur en carbone (d’après Cihal).
nécessaire à la formation de ces carbures est donc appelé à diffuser de l’intérieur des grains
γ vers les joints. On comprend alors (figure 5.16) qu’à un certain stade, les teneurs en
chrome soient plus faibles à proximité des carbures formés, c’est-à-dire des joints de grains.
Si cette déchromisation locale entraîne des teneurs en chrome inférieures à 11 %, la couche
passive n’y est plus stable et le métal se corrode le long des joints de grains.
Ce processus permet de comprendre la forme des courbes de sensibilisation
(figure 5.15). Un certain temps d’incubation est nécessaire pour que la déchromisation
soit suffisante. Cette durée est d’autant plus courte que la précipitation de carbure est
abondante, c’est-à-dire que le carbone est élevé. Enfin, des temps de maintien très longs
entraînent une « rechromisation » après la précipitation de tous les carbures.
Trois solutions permettent d’éviter ce phénomène de corrosion intergranulaire des aciers
austénitiques :
– Nuances stabilisées. Les carbures de titane ou de niobium sont plus stables que les
carbures de chrome Cr23C6. Par conséquent, des additions suffisantes de Ti et/ou de Nb
entraîneront la formation de TiC et NbC, bloquant ainsi le carbone et interdisant la précipi-
tation de carbures de chrome. Cela explique les nuances dites stabilisées (tableau 5.3), les
teneurs en titane et en niobium devant être respectivement supérieures à 5 et à 10 fois la
concentration en carbone.
– Nuances à bas carbone. Lors de soudage « dans les conditions industrielles habituelles »
(épaisseurs de l’ordre de 50 mm, procédés courants), les durées de maintien des ZAC
autour de 650 ˚C sont toujours inférieures à 1 heure. Les courbes de sensibilisation
(figure 5.15) montrent alors qu’il suffit, pour éviter la corrosion intergranulaire, d’assurer une
teneur en carbone inférieure à 0,04 %. En prenant une marge de sécurité, on a ainsi défini
les aciers dits à bas carbone (tableau 5.3) tels que C ≤ 0,030 %.
– Nuances austéno-ferritiques. Les nuances austéno-ferritiques sont insensibles à la corro-
sion intergranulaire sous réserve que leur teneur en ferrite soit suffisante et supérieure
219
en œuvre
Cr (%)
Acier
austénitique 18
Cr (%)
Acier 23
austénoferritique γ α
18
Joint Précipité
dans le joint
Avant Après
Sensibilisation
Figure 5.16 – Mécanismes de corrosion intergranulaire. Déchromisation

du joint de grains. Comparaison entre aciers austénitiques
et austéno-ferritiques (d’après Dabosi et Petit).
à environ 30 %. En effet, dans ce cas, les joints de grains où précipitent les carbures de
chrome sont préférentiellement des joints α/γ. Or il se trouve que, d’une part, la teneur en
chrome est plus élevée dans les grains α(≅ 23 à 28 %) et que, d’autre part, la vitesse de
diffusion de ce chrome y est beaucoup plus grande. Par conséquent (figure 5.16), le
chrome provient presque exclusivement des grains ferritiques ; mais sa teneur y étant plus
élevée au départ, la déchromisation ne tombe pas en dessous de 11 %.
Trois tests de corrosion sont normalisés pour contrôler la sensibilité ou la sensibilisation
des aciers inoxydables austénitiques à la corrosion intergranulaire : test Strauss en milieu
sulfocuprique, test Streicher en milieu sulfoferrique (norme NF EN ISO 3651-2) et test
Huey en milieu nitrique (norme NF EN ISO 3651-1).
Aciers ferritiques
Les aciers ferritiques sont l’objet de ce même mécanisme de précipitation. Cependant,
comme nous venons de l’indiquer, les vitesses de diffusion du chrome y sont beaucoup
plus rapides. Par conséquent (figure 5.17), les durées de déchromisation et de rechromi-
sation sont très courtes. On ne peut donc éviter la précipitation (quelques secondes), et
quelques minutes à 700-800 ˚C suffisent à rechromiser.
Cette remarque explique le traitement de qualité appliqué à ces nuances conduisant à
des joints de grains rechromisés.
Pour éviter la corrosion intergranulaire des aciers ferritiques après soudage, il n’existe
que deux remèdes :
– stabilisation par le titane et/ou le niobium,
– diminution de la teneur en carbone à de très bas niveaux ; ici C ≤ 0,005 %. Cela explique
la famille 3 des aciers inoxydables ferritiques (tableau 5.2).
220
en œuvre
ALLIAGES FERREUX
Figure 5.17 – Diagramme TTS (temps, température, sensibilisation) des aciers
austénitiques de types 18-10 (a) et des aciers ferritiques à 20 % de chrome (b).
Aciers austénitiques non sensibilisés

Dans les milieux corrosifs très oxydants, le potentiel de corrosion libre est déplacé dans
le domaine transpassif ; c’est le cas des milieux nitriques bouillants très concentrés (98 %
en masse) ou contenant des ions oxydants de type Cr6+, Fe3+, Mn7+, W5+, etc. Dans ces
conditions (transpassivité), les aciers inoxydables à l’état hypertrempé subissent un
nouveau phénomène de corrosion intergranulaire.
Par opposition aux cas précédents, celui-ci est dû à la ségrégation intergranulaire inévi-
table des impuretés silicium et phosphore, qui crée un couplage galvanique entre le
centre et le joint de grains. Il n’existe que deux solutions pour résoudre ce problème :
– Aciers de type 18-10 à très faibles teneurs en impuretés (Si ≤ 0,010 %, P ≤ 0,005 %). Ces
limites sont difficiles à atteindre industriellement et donc cette voie est rarement utilisée.
221
en œuvre
– Aciers titrant plus de 3 % Si. Cette augmentation de la teneur en silicium (figure 5.18)
limite la différence de concentration dans les grains. Ainsi a été développée pour ces appli-
cations la nuance X1CrNiSi18-15-4 (Z1CNS17-15 Uranus S1).
Perte de masse en 24 h (mg/dm2)

;;
Perte d'épaisseur (mm/an)

;;
1 000
Forte corrosion intergranulaire

4
800
;;
;;
3
600
;;
;;;;
;;
2
400
Aucune attaque
200 intergranulaire 1
0
0,06 0,94 1,99 3,3 4,3
Teneur en silicium (%)
Figure 5.18 – Influence du silicium sur la corrosion d’aciers

inoxydables austénitiques en conditions transpassives.
Corrosion par piqûres

La corrosion par piqûres se caractérise par l’apparition d’attaques ponctuelles et rapides
après une phase d’amorçage plus ou moins longue. Ce phénomène se produit principa-
lement en milieux chlorurés neutres contenant de l’oxygène ou un oxydant. Il peut appa-
raître à partir de quelques centaines de ppm d’ions Cl– ; l’agressivité du milieu augmente
avec la température et la teneur en chlorures.
Pour un acier et un milieu donné, les piqûres n’apparaissent qu’au-dessus d’un potentiel
critique Ep appelé potentiel de piqûre. Le domaine d’utilisation du matériau est donc
d’autant plus large que ce potentiel est élevé (figure 5.19) ; Ce dernier constitue donc un
critère de résistance du métal. Il diminue si la température et la concentration en Cl–
augmentent.
Sans entrer dans le détail, les piqûres sont dues à une destruction locale de la couche
passive. En pratique, pour les alliages industriels, on constate que les piqûres s’amorcent
au niveau d’inclusions préexistantes dans le métal et plus spécialement des sulfures de
manganèse MnS.
Par conséquent, les nuances les plus résistantes à la corrosion par piqûres sont carac-
térisées par des concentrations élevées en chrome et molybdène pour augmenter la
résistance de la couche passive, et par de faibles niveaux de soufre pour limiter les sulfu-
res (S ≤ 20 ppm).
La préparation de surface du métal joue un rôle primordial sur l’amorçage des piqûres.
Un traitement préalable en solution nitrique est fortement recommandé. Il permet de
renforcer la couche passive grâce au caractère oxydant de l’acide ; il élimine les conta-
minations, en particulier ferreuses, qui serviraient d’amorces et dissout les inclusions, en
particulier sulfures, qui sont à la surface.
222
;;
en œuvre
;;
Ep (mV/ECS)
1 000
;;
α
γ
;;;
I
500
;;
Piqûration
cC –
l
B
sC –
ALLIAGES FERREUX
l
Ave
San
Ep E Cr 18 18 18 18 20 25 29 39 28 29 36
Ni 10 10 12 12 2 2 2
Mo 3 3
Ti Ti
Figure 5.19 – Potentiel de piqûre pour différentes nuances d’aciers.
Dans certains cas, on peut envisager une protection cathodique, par exemple avec des
anodes d’aluminium, pour abaisser le potentiel en dessous du potentiel de piqûre. Enfin,
si les conditions le permettent, on peut envisager l’utilisation d’inhibiteurs tels que NO3–,
Cr2O4–, OH–, etc.
Corrosion par crevasse

La corrosion par crevasse ou caverneuse des aciers inoxydables est un phénomène d’atta-
que rapide, dans des zones confinées ou cellules occluses. Il peut s’agir, par exemple, de
régions situées sous des joints, des dépôts, au niveau de soudures, de dudgeons, de
piqûres de surface, etc. Ce phénomène se produit en milieux chlorurés après des temps
d’incubation plus ou moins longs.
Ce processus est dû à l’acidification progressive du milieu dans la cellule. La dissolution
même lente du métal selon la réaction anodique (figure 5.20) :
Fe → Fe2+ + 2e–
entraîne une augmentation progressive de la concentration en Fe2+ si son élimination
vers l’extérieur est difficile. Lorsqu’ils atteignent leur limite de solubilité dans la crevasse,
ces ions s’hydrolysent et précipitent selon la réaction :
Fe2+ + 2H2O → Fe(OH)2 + 2H+
La conséquence directe est la formation d’ions H+ dont la concentration augmente si les
échanges avec l’extérieur sont limités. En présence d’ions Cl–, la réaction :
Cl– + H+ HCl
entraîne donc la formation d’acide chlorhydrique dont le pH diminue. Si la diffusion vers
l’extérieur est très limitée, on peut atteindre des valeurs de pH très faibles, souvent infé-
rieures à 1.
L’attaque locale du métal est simplement due à l’attaque par l’acide chlorhydrique. La
résistance du métal sera donc directement liée au pH minimum auquel il résistera. Ce
pH est appelé pH de dépassivation ; plus il est bas, meilleure est la résistance du métal.
223
en œuvre
Cl–
Milieu corrosif
Cl– + H+ ClH
Fe2+ + 2H2O → Fe(OH)2 + 2H+
Fe → Fe2+ + 2e–
Figure 5.20 – Mécanisme d’acidification dans une crevasse.
La résistance à la corrosion des différentes nuances dépend donc de leurs teneurs en

éléments molybdène, chrome et dans une moindre mesure nickel. La figure 5.21 montre
bien que les pH de passivation évoluent dans ce sens.
Figure 5.21 – a) Détermination du potentiel de dépassivation pHd – b) Valeurs de pHd

en milieu NaCl acidifié par HCl de divers aciers inoxydables – c) Valeurs de pHd en
milieu comportant 30 g/l de NaCl (0,5 M). (désignation Aisi ou Creusot-Loire).
224
en œuvre
Il en est de même pour la résistance à la piqûre. On peut donc très schématiquement

identifier trois familles de nuances selon leur comportement à la piqûre et à la crevasse :
– les nuances sans molybdène de type 18-8 austénitique (AISI 304) ou 17Cr ferritiques
(AISI 430) ;
– les nuances avec addition de molybdène et de l’ordre de 18 % Cr de type 17-12-Mo
austénitique (AISI 316) ou 18-2 ferritiques ;
– les nuances supérieures, soit austénitiques spéciaux, soit ferritiques à haute teneur en
chrome 29-4.
On notera qu’en dehors du choix du métal, toutes les précautions doivent être prises lors B
de la conception des pièces ou de l’entretien, pour éviter la présence de cellules plus ou
ALLIAGES FERREUX
moins occluses. En particulier, on limitera la formation de dépôts inertes par nettoyage
régulier des installations.
Corrosion sous tension (CST)

La corrosion sous contrainte ou sous tension des aciers inoxydables est un phénomène
de fissuration rapide sous l’action simultanée d’un milieu corrosif et de contraintes de
tension. Il peut s’agir aussi bien des contraintes appliquées que résiduelles, par exemple
après soudage. Les milieux corrosifs responsables peuvent être aussi bien des milieux
neutres, acides ou basiques, chlorurés ou non, à des températures souvent peu élevées,
à l’ambiante ou un peu au-dessus.
La durée de vie est évidemment d’autant plus faible que la contrainte est élevée, mais il
existe un seuil de non-fissuration (figure 5.22).
Sans que le mécanisme soit parfaitement connu dans le détail, on admet maintenant qu’il
est dû à une attaque anodique du métal au niveau où l’émergence de dislocations
entraîne une rupture locale du film passif. Pour cette raison, ce phénomène est souvent
appelé « fissuration anodique ».
Remarque
Les normes NF EN ISO 7539-1 à 7 définissent les méthodes d’essai de la corrosion sous
tension selon le type d’éprouvette et d’essai.
Durée de vie
γ α – γ (50 % α)
100 MPa 300-400 MPa σ (MPa)
Figure 5.22 – Seuil de non-fissuration en CST. Comparaison

des nuances austénitiques et austéno-ferritiques.
225
en œuvre
Sur le plan pratique, nous retiendrons schématiquement, les conclusions suivantes :

– En général, les nuances ferritiques sont insensibles à la corrosion sous tension, mais
nous avons vu qu’elles ne peuvent pas être utilisées pour toutes les applications.
– Les nuances austénitiques sont très sensibles à ce phénomène de corrosion sous
tension. Le seuil de non-fissuration est très bas, souvent inférieur à 0,4 ou 0,5R0,2. Compte
tenu de la faible valeur de limite d’élasticité de ces nuances, cela conduit à des valeurs de
50 à 100 MPa, inutilisables.
– Les nuances austéno-ferritiques, sans être insensibles, ont un bien meilleur comporte-
ment. Leur limite de non-fissuration est comprise entre 0,8R0,2 et R0,2. Compte tenu des
limites d’élasticité de ces nuances, cela conduit à des valeurs beaucoup plus utilisables, en
pratique de 350 à 450 MPa.
Les nuances austéno-ferritiques constituent donc, en général, la solution industrielle aux
problèmes de CST lorsque, ce qui est souvent le cas, les ferritiques ne sont pas utilisables.
Ce meilleur comportement des nuances austéno-ferritiques évoqué ci-dessus peut
s’expliquer en partie par un phénomène de protection mécanique de l’austénite par la
ferrite résistante. Mais cela nécessite que la proportion de phase αsoit suffisante, d’où la
limite inférieure de 40 % imposée à cette famille.
Dans ce cadre, bien entendu, il faut éviter au maximum, lors de la construction, les
contraintes résiduelles de tension qui pourraient s’ajouter aux contraintes appliquées. Par
contre, inversement, dans certains cas, des traitements superficiels mettant le métal en
compression (grenaillage, galetage, etc.) peuvent être très utiles.
Résistance à la corrosion dans les principaux milieux

Nous ne pouvons aborder ici en détail tous les cas de corrosion et ne traiterons que de
quelques milieux typiques. Pour plus de détails, on pourra se reporter à de nombreuses
tables de corrosion. Cependant, même dans ce cas, les conclusions pratiques doivent
être interprétées avec précaution ; en effet, des impuretés, même en très faibles propor-
tions ou des conditions de fonctionnement particulières peuvent modifier fortement le
comportement en corrosion.
Milieux acides
Acide sulfurique H2SO4
En milieu sulfurique, les aciers martensitiques, ferritiques et austénitiques de type Cr-Ni
ont un comportement médiocre ; ils ne peuvent être utilisés qu’à la température
ambiante jusqu’à environ 5 %. Les éléments d’addition les plus favorables sont le moly-
bdène, par exemple entre 2 et 4 %, le cuivre autour de 1,5 % et dans une moindre
mesure le nickel.
Ainsi, les nuances d’aciers austénitiques au molybdène de type X5CrNiMo17-12-2
(AISI 316) et X3CrNiMo17-13-3 (AISI 317) sont couramment utilisées en milieux sulfuri-
ques. Les nuances austéno-ferritiques et austénitiques spéciales chargées en molyb-
dène et cuivre résistent dans les conditions sulfuriques plus agressives.
Acide nitrique HNO3
La résistance des aciers inoxydables en milieux nitriques est directement liée à leur
teneur en chrome. Ainsi :
– les ferritiques à 17 % Cr et les austénitiques de type 18-10 sont utilisables jusqu’à l’ébul-
lition pour des concentrations de l’ordre de 50 % ;
226
en œuvre
– les ferritiques à forte teneur en chrome (famille 3, tableau 5.2) et les austénitiques
spéciaux de type X2CrNi25-20 sont utilisables jusqu’à ébullition pour des teneurs en
acide de 70 % ;
– pour les fortes teneurs en acide ou en présence d’oxydants puissants, on doit choisir les
nuances spéciales au silicium de type X1CrNiSi18-15-4 (voir ci-dessus).
On rappelle que les milieux nitriques sont responsables de corrosion intergranulaire par
déchromisation, due au soudage par exemple. Seules les nuances à bas carbone ou
stabilisées doivent être utilisées.
Acide phosphorique H3PO4 B
Les solutions d’acide phosphorique sont peu agressives pour les aciers inoxydables. Les
ALLIAGES FERREUX
nuances de type X6Cr17 ou X5CrNi18-10 sont utilisables ; l’addition de 2,5 % de molyb-
dène élargit le domaine de passivité et permet une utilisation à toutes concentrations
jusqu’à 80 ˚C.
Cependant, les procédés industriels de fabrication d’acide phosphorique entraînent la
formation d’impuretés abrasives et d’impuretés très corrosives de type HF, H6SiF6 et
Cl–. Cela nécessite l’utilisation de nuances austéno-ferritiques ou super austénitiques
(tableaux 5.3 et 5.4).
Acide chlorhydrique HCl
Les solutions chlorhydriques sont très agressives ; en effet, les courbes cathodiques sont
situées à des potentiels très bas et risquent donc de couper le pic d’activité.
La résistance des aciers inoxydables est directement liée à leurs teneurs en chrome,
molybdène et cuivre. Ainsi, dans les solutions désaérées, les nuances de type
X2CrNiMoN18-15-4 (AISI 317) résistent jusqu’à 2 à 3 % à 20 ˚C. Au-delà, les nuances
super austénitiques doivent être retenues (tableau 5.3).
Milieux basiques
Les solutions de soude et de potasse sont peu corrosives en absence d’impuretés.
Les nuances ferritiques de type X8Cr17 sont utilisables jusqu’à 50 ˚C ; les austé-
nitiques X2CrNi18-9 résistent à 100 ˚C. Au-delà, les super-austénitiques de type
X2CrNi25-20 et les austéno-ferritiques présentent un comportement satisfaisant
jusqu’à 150 ˚C.
La présence d’impuretés de chlorure entraîne un risque important de corrosion sous
tension des nuances austénitiques. Dans ce cas, les austéno-ferritiques sont satisfai-
sants jusqu’à 150 ˚C.
En présence d’impuretés sulfurées, on constate la formation de complexes avec le nickel
et le molybdène, qui sont donc interdits. Les nuances ferritiques à haut chrome (famille 3,
tableau 5.2) donnent de bons résultats.
Milieux organiques
Les aciers austénitiques offrent en général une meilleure résistance que les marten-
sitiques et ferritiques. De façon générale et schématique, les nuances les plus favo-
rables sont les plus fortement alliées avec une influence favorable du molybdène et
du cuivre.
Eau de mer
Les aciers inoxydables sont très sensibles, en présence d’eau de mer, aux phénomènes
de corrosion par piqûre et par crevasse. Cela explique la nécessité d’un choix très strict
de nuances :
227
en œuvre
– Les aciers martensitiques du groupe 4 (tableau 5.2) de type X4CrNiMo16-5-1 sont

souvent utilisés à l’état moulé ou forgé, pour réaliser des pompes, des pales de turbines,
des arbres et autres pièces mécaniques. Cependant, ces aciers ne doivent pas rester
en présence d’eau de mer stagnante. Souvent, on est conduit à ajouter une protection
galvanique.
– Les nuances austénitiques au molybdène sont souvent utilisées en eau de mer à
l’ambiante. Cependant, elles ne doivent pas rester en présence d’eau de mer stagnante
pour de longues périodes. Elles ne doivent donc être utilisées qu’avec certaines
précautions.
– Les austéno-ferritiques à teneur en chrome élevée (tableau 5.4), les super-austénitiques
(tableau 5.3) et les ferritiques à forte teneur en chrome (tableau 5.2) peuvent être utilisées
en sécurité à la température ambiante et jusqu’à 60 à 70 ˚C pour les plus chargées.
5.3.5 Soudage des aciers inoxydables

De façon générale, les aciers inoxydables peuvent être soudés par tous les procédés
employés pour les aciers ordinaires ; seul le soudage par forgeage ou par diffusion est
difficile ou impossible à cause de la formation de la couche d’oxyde Cr2O3. Le brasage
est possible avec une brasure à l’argent (Ag = 40 %, Cu = 30 %, Zn = 28 %, Ni = 2 %).
Aciers inoxydables ferritiques

Parmi les nuances dites ferritiques, certaines, compte tenu de leur équilibrage, traversent
lors de refroidissements depuis les hautes températures le domaine biphasé de la boucle
γ (figure 5.4). C’est en particulier le cas si les teneurs en C et en N sont en haut des
fourchettes. Ces nuances sont quelquefois appelées semi-ferritiques. Lors de soudage,
l’austénite formée est responsable d’un phénomène de fragilisation et de corrosion inter-
granulaire. Parallèlement, le grossissement du grain α inévitable est aussi à l’origine de
fragilisation. Ces inconvénients nécessitent un traitement thermique ultérieur entre 750
et 850 ˚C ; cette opération est souvent impossible ou très délicate. Ces aciers sont donc
en général considérés comme « non soudables ». C’est le cas, entre autres, de la
nuance très utilisée X6Cr17 (Z8C17 ; AISI 430).
Ce problème peut être résolu par l’utilisation de nuances stabilisées au titane ; ce dernier
a pour effet d’éviter la formation d’austénite, de carbures de chrome et le grossissement
du grain. Ainsi, les compositions de type X2CrTi12 (Z3CT12) et X3CrTi17 (Z4CT17) sont
soudables sans traitement ultérieur.
D’autres nuances avec des additions alphagènes, telles que Nb, Mo, Al, etc. permettent
d’éviter la formation de martensite fragile. Mais le titane est le seul à limiter efficacement
le grossissement du grain α, et cela pour des raisons de germination.
Les aciers du groupe 3 (tableau 5.2) à très faibles teneurs en carbone et azote sont aussi
facilement soudables. Cependant, comme nous le verrons, elles nécessitent des précau-
tions importantes pour éviter toute contamination en azote et/ou carbone.
Ces produits étant en général soudés en faible épaisseur, le sont sans métal d’apport.
Dans le cas contraire, le métal d’apport peut être ferritique stabilisé, par exemple, s’il y
a des risques de corrosion sous tension ; sinon, on choisit plutôt une nuance austénitique
ou austéno-ferritique.
Aciers inoxydables martensitiques

Les difficultés de soudage de ces nuances sont dues à la formation de martensite fragile,
lors du refroidissement des ZAC.
228
en œuvre
Schématiquement :
– pour les teneurs en carbone inférieures à 0,10 % (groupes 1 et 4, tableau 5.2), le
soudage ne nécessite pas de pré- ou post-chauffage ;
– pour les teneurs en carbone comprises entre 0,10 et 0,40 % (groupe 2), le soudage
nécessite des opérations de pré- et post-chauffage, d’autant plus rigoureuses que la teneur
en carbone est élevée.
En général ne sont réellement soudables industriellement, sans difficulté particulière, que
les teneurs en carbone inférieures à 0,20-0,25 %.
Il convient d’éviter tout risque de fragilisation de la martensite formée par la présence B
d’hydrogène. Les gaz de protection ne doivent pas contenir d’hydrogène. Les laitiers et
ALLIAGES FERREUX
réfractaires doivent être soigneusement séchés.
Le soudage, selon le type de joint, peut être réalisé sans ou avec un métal d’apport. Dans
le deuxième cas, on peut choisir une composition soit martensitique homogène, soit
austénitique.
Après soudage, la martensite formée dans le métal fondu ou dans la ZAC peut être trai-
tée soit par recuit entre 650 et 800 ˚C, soit par traitement complet de trempe et revenu.
Les nuances à basse teneur en carbone, en particulier groupe 4 (tableau 5.2), sont en géné-
ral utilisées sans traitement post soudage. Les plus fortes teneurs le rendent indispensable.
On notera qu’un métal d’apport austénitique a l’inconvénient d’entraîner un coefficient de
dilatation sensiblement différent de celui du métal de base. D’autre part, il interdit tout
traitement thermique ultérieur qui entraînerait sa recarburation.
Aciers inoxydables austénitiques et austéno-ferritiques

Les aciers austénitiques et austéno-ferritiques ne présentent pas de zone fragile de
soudage. Il n’y a donc pas de risques de fissuration à froid ; ces nuances sont dans
l’ensemble considérées comme facilement soudables.
La traversée de la boucle γ, lors du refroidissement, peut entraîner la formation de ferrite.
La quantité obtenue après refroidissement dépend de l’équilibrage Cr*, Ni* de l’alliage,
c’est-à-dire de sa composition, mais aussi des cinétiques de refroidissement. Pour les
conditions habituelles de soudage, le diagramme de Schaeffler (figure 5.23) permet de
déterminer la teneur en ferrite obtenue.
Le risque principal, lors du soudage de ces nuances, est lié à un phénomène classique
de fissuration à chaud (≈ 1 250 à 1 350 ˚C). Il est dû à un phénomène de liquation, à
cause de la présence d’impuretés telles que phosphore, niobium, bore, etc. Ce défaut
peut être évité en assurant une certaine proportion de phase ferritique α qui, pour des
raisons de solubilité, drainerait les impuretés.
Pour les nuances les plus chargées en chrome et molybdène, par exemple les super-
austénitiques ou la deuxième famille des austéno-ferritiques, peuvent apparaître au
refroidissement des composés définis, de type phase σ ou phase de Lawe fragilisant la
structure. Dans ce cas, des additions d’azote de 0,08 à 0,20 % par exemple, diminuent
la vitesse de précipitation et améliore les résultats. Cette remarque explique, entre
autres, la présence d’azote volontairement ajouté dans les nuances récentes.
Ainsi, on peut déterminer sur le diagramme de Schaeffler (figure 5.23) les zones à
risques de fissuration à chaud ou de fragilisation et la région de sécurité. On constatera
que les principales nuances classiques austénitiques et austéno-ferritiques se situent
dans cette zone.
229
en œuvre
Figure 5.23 – Diagramme de Schaeffler. Position de quelques nuances normalisées AISI.
Ces remarques expliquent que les métaux d’apport utilisés pour les austénitiques soient
équilibrés pour conduire à des taux de ferrite résiduelle de l’ordre de 5 à 10 % (AISI 308,
AISI 308L, AISI 309).
Dans le cas des austéno-ferritiques, la teneur en ferrite obtenue peut être très élevée ;
en effet, si le refroidissement est assez rapide, la ferrite formée à haute température ne
peut se transformer. Il faut cependant éviter que cette teneur en phase α ne dépasse des
valeurs de 50 à 60 %, risquant de conduire à de trop faibles résiliences. Cela explique
que les métaux d’apports soient équilibrés pour avoir de faibles teneurs en ferrite
(≈ 30 %) ; si nécessaire, des post-chauffages réduiront la vitesse de refroidissement.
D’autre part, la présence d’azote limite très fortement ce risque.
Remarque
Le diagramme de Delong joue exactement le même rôle que celui de Schaeffler évoqué ci-
dessus. La seule différence, c’est qu’il tient compte dans ses formules du rôle de l’azote.
5.3.6 Usinage
De façon générale, la conductivité thermique des aciers inoxydables est sensiblement
plus faible que celle des aciers au carbone. Cette évolution, déjà appréciable pour les
nuances martensitiques et ferritiques, devient très importante pour les austénitiques.
Cela entraîne, toutes choses égales par ailleurs, une augmentation de la température et
de l’usure de l’outil.
230
en œuvre
Aciers martensitiques
Leur comportement, soit à l’état recuit, soit à l’état traité, dépend directement de leur
dureté, c’est-à-dire de la teneur en carbone. À dureté égale, les vitesses de coupe sont
un peu plus faibles que celles correspondant aux aciers peu alliés.
Aciers ferritiques
De façon générale, les nuances ferritiques ne présentent pas de difficultés majeures
jusqu’à des teneurs de l’ordre de 20 % Cr ; Au-delà les vitesses d’usinage doivent être
abaissées.
B
Aciers austénitiques
ALLIAGES FERREUX
L’usinage des aciers austénitiques est beaucoup plus difficile et cela pour les raisons
suivantes :
– leur mauvaise conductivité thermique ;
– ils s’écrouissent rapidement. Leur coefficient d’écrouissage n est élevé, entraînant une
augmentation très rapide de la dureté du copeau et de la surface usinée ;
– l’austénite étant très ductile, les copeaux se cassent mal et s’éliminent difficilement ;
– le coefficient de frottement outil-copeau est élevé, expliquant la tendance au collage et
au grippage ;
– les nuances au molybdène et au titane sont encore plus difficiles à usiner. Cela est attri-
bué d’une part, au fait que le molybdène augmente le coefficient d’écrouissage, et d’autre
part au fait que les carbures de titane ont une action très abrasive.
Ainsi, l’usinage des austénitiques nécessite des vitesses plus faibles, des machines rigi-
des et puissantes, l’utilisation de brise-copeaux et une lubrification importante.
Aciers inoxydables à usinabilité améliorée

Les sulfures jouent un rôle important sur l’usinabilité. En effet, leur présence diminue à
la fois l’effort de cisaillement du copeau et le frottement copeau-outils. Ainsi, des nuances
resulfurées de 0,2 à 0,3 % S permettent des gains de 30 à 50 % sur les vitesses
d’usinage, c’est-à-dire des gains de productivité.
Par contre, comme indiqué précédemment, ces sulfures ont un effet très défavorable sur
la résistance à la corrosion, en particulier par piqûres. Comme toutes les inclusions, il
faut en attendre une action néfaste sur les caractéristiques de ténacité, par exemple sur
les structures martensitiques.
Dans le cas des nuances austénitiques, l’addition de cuivre jusqu’à des valeurs de l’ordre
de 3 % a pour effet de diminuer fortement le coefficient d’écrouissage. Cela explique un
meilleur comportement à l’usinage. Dans ce cas, par contre, le cuivre améliore le compor-
tement à la corrosion : c’est la seule solution permettant d'améliorer l’usinabilité et la
résistance à la corrosion simultanément.
Le tableau 5.12 indique quelques conditions d’usinage habituelles pour des nuances
caractéristiques.
Dans les nuances conventionnelles, les teneurs en soufre sont en général spécifiées infé-
rieures à 0,025 ou 0,030 %. Dans cette fourchette, le comportement à l’usinage peut
sensiblement varier. Par exemple, toutes choses égales par ailleurs, en tournage avec
outil carbure sur un acier de type AISI 304, les durées de vie des outils sont divisées par
5 (de 100 à 20 minutes) si la teneur en soufre passe de 0,028 % à 0,006 % ; ainsi, des
difficultés d’usinage peuvent apparaître sur les aciers choisis à très bas soufre pour
d’autres raisons.
231
232
Tableau 5.12 – Conditions d’usinage caractéristiques des aciers inoxydables.
Vitesse de coupe (m/mn)

Chariotage. Chariotage.
Nuances Perçage acier rapide.
Acier rapide M52. Carbure P30.
φ = 6 mm.
Avance 0,4 mm/tr. Avance 0,4 mm/tr.
Avance = 0,08 à 0,10 mm/tr.
Passe = 3 mm. Passe = 3 mm.
X12Cr13 (Z12C13) 29 à 34 155 à 165 15 à 19
X12CrS13 (Z11CF13)
43 à 48 175 à 185 26 à 30
(recuits)
X6Cr17 (Z8C17) 28 à 33 160 à 175 15 à 19
X6CrS17 (Z8CF17) 43 à 48 175 à 185 26 à 30
X5CrNi18-10 (Z7CN18-09) 20 à 25 90 à 100 12 à 16
X8CrNiMo17-12-2 (Z3CND17-12) 18 à 23 85 à 95 12 à 16
X8CrNiS18-9 (Z8CNF18-09) 25 à 30 130 à 140 16 à 20
X3CrNiCu19-9-2 (Z4CNU19-09) 25 à 30 130 à 140 16 à 20

en œuvre
en œuvre
5.3.7 Mise en forme par déformation plastique

Emboutissage
Le comportement à l’emboutissage, de façon très générale, peut être caractérisé par
deux paramètres : le coefficient d’écrouissage n et le coefficient d’anisotropie plastique r.
Les aciers inoxydables ferritiques ont des valeurs de n de l’ordre de 0,19 à 0,21 et r de
1,1 à 1,6, comparables à celles des aciers doux pour emboutissage. Cela explique un
assez bon comportement en rétreint.
Comme pour les aciers doux, l’apparition d’un enchevêtrement de lignes en relief,
appelé vermiculures, est due à l’émergence des lignes de Luders formées au palier de
B
limite d’élasticité. Ce phénomène peut être évité par un écrouissage de 2-3 % obtenu
ALLIAGES FERREUX
par skin-pass.
Enfin, les nuances de type X6Cr17 (Z8C17) sont sensibles à un autre défaut de surface
appelé cordage. Il est attribué au passage antérieur dans le domaine biphasé α-γ ; il est
donc évité dans les nuances stabilisées (X3CrTi17) ou à forte teneur en chrome (groupe 3).
Les nuances austénitiques sont généralement plastiquement isotropes, avec des coeffi-
cients r autour de 1. Par contre, leur coefficient d’écrouissage est élevé, en particulier
pour les nuances mécaniquement instables (formation de martensite d’écrouissage),
n ≈ 0,35-0,55. Ces nuances se comportent donc bien en expansion, mais nécessitent des
forces plus élevées.
Frappe à froid
Au cours de la frappe à froid, le métal s’écrouit, entraînant un durcissement et une baisse
de ductilité défavorables. On recherchera, pour limiter cet effet, des coefficients d’écrouis-
sage faibles. Dans le cas des ferritiques, il n’est pas très élevé. Pour les austénitiques,
c’est le contraire ; on s’oriente donc vers des nuances avec des additions de cuivre
jusqu’à 3,5 %, pour lesquelles nous avons déjà indiqué que l’écrouissage était moindre
(X3CrNiCu19-9-2, X3CrNiCu18-9-4, X3CrNiCuMo17-11-3-2).
5.3.8 Décapage et traitement des surfaces

L’état de surface des aciers inoxydables est extrêmement important pour leur tenue à la
corrosion. Il faut donc s’assurer que, lors de leur fabrication, de leur mise en œuvre ou de
leur utilisation, il ne soit pas perturbé : dépôts, contaminations, incrustations, rayures, etc.
Décontamination, passivation
Après les opérations de chaudronnage, emboutissage, usinage, on effectue un traitement
de décontamination pour éliminer toute incrustation ferreuse, en particulier, on utilise pour
ce faire, un bain d’acide nitrique de concentration comprise entre 25 et 50 %. Ce traite-
ment a aussi un effet de passivation, mais on admet que sur une surface propre, la
couche passive se forme naturellement à l’air.
Dans le cas des zones soudées, des pâtes décapantes ou des procédés électrolytiques
permettent une décontamination locale, évitant le traitement de toute la pièce.
Entretien, nettoyage
Une large gamme de produits, détergents et lessives, peuvent être utilisés pour éliminer
les huiles, traces de doigts et toute autre salissure. Les produits de nettoyage acides ou
basiques doivent être réservés, moyennant précautions, aux dépôts les plus résistants.
L’eau de javel doit être utilisée avec prudence et seulement avec les nuances assez
résistantes à la piqûre.
233
5 • Aciers inoxydables 5.4 Domaines d’utilisation des aciers
inoxydables
Les surfaces des aciers inoxydables utilisés dans le bâtiment, par exemple à des fins
décoratives, doivent être périodiquement nettoyées à l’aide de produits lessiviels, en
excluant l’utilisation de brosses ou éponges métalliques.
Dans le cas de grande sécurité, en particulier pour l’industrie nucléaire, on exclut les
produits de dégraissage, de nettoyage ou huiles de coupe contenant des chlorures ;
cela afin d’éviter tout risque de corrosion par piqûres ou sous tension due aux ions Cl–
résiduels.
5.4 Domaines d’utilisation des aciers inoxydables

Les aciers inoxydables trouvent des applications très nombreuses et très variées. Prati-
quement tous les domaines industriels et grands publics les utilisent. Les deux raisons
principales en sont :
– Des propriétés très variées, qu’il s’agisse d’abord de résistance à la corrosion, mais aussi
des caractéristiques mécaniques, de mise en œuvre, etc.
– L’existence de toutes les formes de produits : produits plats minces et épais, produits
longs, fils, produits forgés et moulés, tubes, tôles plaquées, soudure, etc.
5.4.1 Domaines d’application liés aux propriétés utilisées

On peut, au moins schématiquement, classer les utilisations des aciers inoxydables en
fonction de la propriété principale utilisée. Dans ce cadre, cette propriété principale peut
être, soit une caractéristique de corrosion, soit une caractéristique liée à la structure γ,
cubique face centrée, des nuances austénitiques.
Caractéristiques de corrosion
Résistance à la corrosion humide
Dans des milieux très divers, depuis des ambiances très peu sévères, telles que des
eaux douces, jusqu’aux plus agressives de l’industrie chimique, on trouve toutes les
nuances définies précédemment. S’il s’agit de produits minces, principalement dans les
applications « grand public » telles qu’automobile, électroménager, etc. on retiendra prin-
cipalement les ferritiques. Pour des produits épais, souvent industriels, tels que chau-
dronnerie lourde, pompes, vannes, tubes épais etc. on pourra choisir des austénitiques,
austéno-ferritiques ou martensitiques.
Résistance à la corrosion sèche

Jusqu’à des températures de 700 à 750 ˚C à l’air. Pour des raisons de comportement
mécanique à chaud, seules les austénitiques sont utilisables en toute sécurité.
On peut trouver quelques applications à chaud de nuances ferritiques à 18 ou 20 % Cr,
sous forme de produits moulés. Mais on ne peut éviter les phénomènes de fragilisation
et ce type d’utilisation ne doit être envisagé qu’avec les plus grandes précautions.
Aspect de surface
Soit après des opérations de recuits brillants, soit à la suite de polissage, la plupart des
aciers inoxydables prennent un très bel aspect brillant. Cet aspect de surface explique
un grand nombre d'applications, tout spécialement pour des raisons décoratives.
On trouve ainsi beaucoup de ferritiques en produits minces dans l’ameublement, dans la
carrosserie automobile, dans l’électroménager, le bâtiment, etc.
234
5 • Aciers inoxydables 5.4 Domaines d’utilisation des aciers
inoxydables
Applications particulières liées à la structure austénitique

La structure CFC des nuances austénitiques leur confère des propriétés très particulières
en plus de leur résistance à la corrosion.
Cryogénie
Sous réserve d’équilibrer convenablement leur composition, la phase austénitique très
ductile peut être maintenue à très basse température, pratiquement à proximité de 0 K.
Parallèlement d’ailleurs, les caractéristiques de résistance augmentent. Ces aciers vont
donc trouver des applications intéressantes en cryogénie, qu’il s’agisse de réservoirs,
canalisations ou appareils divers. B
Amagnétisme
ALLIAGES FERREUX
Sous réserve d’équilibrer leur composition pour éviter la présence de phase α, à l’inverse
de la plupart des autres aciers, ces produits sont amagnétiques. Cela explique des appli-
cations très diverses, en particulier pour de nombreux appareils scientifiques.
Fluage
Nous avons indiqué ci-dessus le bon comportement au fluage des austénites et en parti-
culier celles avec addition de molybdène. Elles trouveront donc de nombreuses applica-
tions en fluage en général, jusqu’à des températures de 750 à 800 ˚C.
Nucléaire
Sous l’effet des rayonnements neutroniques, tous les métaux, les aciers en particulier,
subissent un phénomène de fragilisation inévitable. Sans entrer dans le détail, on
comprendra que la première solution consiste à utiliser un matériau ayant au départ la
ductilité la plus élevée possible. Cela explique que les nuances austénitiques, avec ou
sans molybdène, soient quasi exclusivement utilisées pour toutes les structures internes
des réacteurs nucléaires.
5.4.2 Principales applications des différentes familles

À partir des remarques précédentes, on comprendra mieux les principales applications
des grandes familles d’inoxydables. Bien entendu, nous nous limiterons à en donner,
dans chaque cas, quelques exemples typiques.
Inoxydables ferritiques
Groupe 1
Caractéristiques : épaisseur limitée, résistance à la corrosion limitée.
Applications : automobile (décoration, pots d’échappement, pots catalytiques), ameuble-
ment, bâtiment, tubes minces (sucreries), containers, etc.
Groupe 2
Caractéristiques : épaisseur limitée, bonne résistance à la corrosion.
Applications : électroménager, cuisines industrielles, éviers, ballons d’eau chaude, maté-
riel de laiterie, etc.
Inoxydables martensitiques
Groupe 1
Caractéristiques : résistance à la corrosion limitée, mise en œuvre facile.
Applications : pièces mécaniques diverses, vannes, robinets, visserie et boulonnerie inox,
etc.
235
5 • Aciers inoxydables 5.5 Nouveaux aciers inoxydables
Groupe 2
Caractéristiques : résistance à la corrosion moyenne, dureté élevée.
Applications : ménagères inox (couteaux, cuillers, fourchettes, divers), platerie, etc.
Groupe 3
Caractéristique : dureté très élevée.
Applications : outils chirurgicaux, outillage.
Groupe 4
Caractéristiques : bonne résistance à la corrosion, mise en œuvre aisée.
Applications : grosses pièces industrielles forgées ou moulées (vannes, pompes, turbines
hydrauliques Kaplan ou Pelton, axe d’hélice marine, tubes de périscope, etc.).
Aciers inoxydables austénitiques

Applications : chaudronnerie lourde, industrie chimique, pétrochimie, industrie pétrolière,
industrie nucléaire, retraitement des combustibles, énergie, gaz liquéfiés (cryogénie),
appareillage scientifique, électronique.
Austéno-ferritiques
Caractéristiques : utilisation < 200-250 ˚C, bonne résistance à la CST.
Applications : chaudronnerie lourde, industrie chimique, industrie papetière, industrie
pétrolière, etc.

Applications : domaines aéronautique, spatial et militaire.
5.5 Nouveaux aciers inoxydables

5.5.1 Aciers ferritiques à haute teneur en chrome
Nous avons indiqué, que les nuances ferritiques conventionnelles avaient pour inconvé-
nient majeur une valeur de résilience quasi nulle, pratiquement dès la température
ambiante. On sait maintenant que ce phénomène est directement lié à la teneur en inters-
titiels, principalement carbone et azote (tableau 5.13).
Les procédés modernes d’élaboration sous vide (VOD ou bombardement électronique)
permettent d’obtenir des teneurs en carbone et azote très faibles, telles que
C + N < 150 ppm (C < 30 ppm, N < 100 ppm). Les aciers ferritiques ainsi obtenus, sont
Tableau 5.13 – Influence de la teneur en interstitiels sur la fragilité

des aciers inoxydables ferritiques.
Résilience
Acier ferritique % Cr %C %N
(daJ/cm2)
Conventionnel 25 0,030 0,055 0,3 à 0,6
Bas interstitiels 25 0,002 0,005 30
236
ductiles à la température ambiante et voient leur température de transition ductile-fragile

repoussée à des valeurs inférieures ou égales à – 50 ˚C.
Ainsi s’explique la nouvelle famille des aciers ferritiques à haute teneur en chrome,
appelés aussi superferrites (groupe 3 des aciers ferritiques, voir tableau 5.2). Plusieurs
nuances sont développées ou étudiées. Les principales compositions types sont les
suivantes :
– Cr = 18 %, Mo = 2 %,
– Cr = 26 %, Mo = 1 %,
– Cr = 29 %, Mo = 4 %, B
– Cr = 29 %, Mo = 4 %, Ni = 2 %.
ALLIAGES FERREUX
Ces aciers, ductiles en forte épaisseur, sont facilement soudables sous réserve d’éviter
toute contamination en carbone et azote. Cela nécessite des soins tout particuliers. Les
protections gazeuses, entre autres protections envers, sont extrêmement importantes
pour éviter toute nitruration des zones fondues ou affectées.
Les autres conditions de mise en œuvre, emboutissage par exemple, ne présentent pas
de difficulté particulière, sous réserve une fois encore d’éviter les contaminations en
carbone. Par exemple, toute trace de lubrifiant, huile ou produits carburés doit être
soigneusement éliminée avant traitement à chaud.
Ces nuances, en particulier les plus chargées en chrome et molybdène, présentent des
caractéristiques de corrosion remarquables dans certaines conditions. C’est en particulier
le cas en milieux chlorurés. Par exemple, leur potentiel de piqûre peut atteindre des
valeurs de l’ordre de 700 à 900 mV/ECS, comparables à celles des austénitiques supé-
rieurs les plus alliés. Cela explique que ces aciers aient un excellent comportement en
eau de mer, jusqu’à des températures élevées ; on en trouvera donc des applications :
– en tubes de condenseurs refroidis à l’eau de mer,
– en échangeurs tubulaires ou à plaques dans des installations géothermiques ou de
dessalement.
Ces produits trouvent aussi des applications dans l’industrie chimique ou pétrolière, grâce
à leur très bonne résistance, par exemple, aux acides organiques, au carbamate dans la
fabrication de l’urée, etc.
5.5.2 Aciers inoxydables à l’azote

Aciers austénitiques à l’azote
L’un des points faibles des aciers austénitiques est constitué par des caractéristiques de
résistance, en particulier limites d’élasticité très faibles. Ce phénomène est d’autant plus
notable dans les nuances à bas carbone.
Une des solutions pour améliorer ce point consiste à s’orienter vers un mécanisme de
durcissement par solution solide. La figure 5.24 montre que pour ce faire, l’azote est
l’élément le plus efficace.
La figure 5.25 montre que des gains très appréciables peuvent être obtenus à l’ambiante
et surtout à basse température pour des teneurs en azote de 0,3 à 0,4 %. (tableaux 5.3
et 5.4). Pour ce type de nuance, on peut atteindre des limites d’élasticité de l’ordre de
350 MPa à 20 ˚C et 800 MPa à –196 ˚C. Cela explique leur intérêt pour des applications
cryogéniques.
Dans le même esprit ont été développées des nuances au manganèse. Cet élément,
d’une part, augmente la solubilité de l’azote et permet d’obtenir des teneurs plus élevées ;
d’autre part, ces additions combinées de manganèse et d’azote tous deux gammagènes,
237
Figure 5.24 – Durcissement par solution solide de l’austénite.
conduisent à diminuer la concentration en nickel. Le tableau 5.14 en donne quelques

exemples.
Des études récentes montrent (figure 5.26) que pour des teneurs en azote supérieures
à 1 ou 1,5 %, on peut atteindre à l’ambiante des limites d’élasticité aussi élevées que 800
à 1 100 MPa. Ces structures austénitiques CFC conservent une excellente ténacité ;
ainsi, ces nouveaux produits se situeraient parmi les plus performants dans un
diagramme limite d’élasticité-KIc (figure 5.27).
Par contre, l’obtention de teneurs en azote aussi élevées nécessite des procédés spéciaux
d’élaboration et ces nuances ne sont pas actuellement développées industriellement.
Tableau 5.14 – Quelques valeurs caractéristiques de nuances inoxydables

austénitiques en manganèse.
R0,2 Rm
Nuances C Cr Ni Mn N
(MPa) (MPa)
X2CrMnNiN17-7-5 < 0,030 16,5 4,5 7 0,20 320 700
X12CrMnNiN17-7-5
0,12 17 4,5 6,5 0,20 380 780
(AISI 201)
X12CrMnNiN18-9-5
0,12 18 5,0 6,5 0,20 380 790
(AISI 202)
238
ALLIAGES FERREUX
Figure 5.25 – Évolution de la limite d’élasticité en fonction de la teneur
en azote d’un acier 18Cr12Ni à différentes températures.
Addition d’azote sur les nuances austénitiques et austéno-ferritiques

conventionnelles
Jusqu’à ces dernières années, l’azote dans les aciers inoxydables austénitiques ou
austéno-ferritiques était considéré comme une impureté. Sa teneur, incontrôlée, pouvait
varier de 0,030 à 0,080 % selon le procédé d’élaboration. Les progrès réalisés en aciérie
permettent maintenant de contrôler cette teneur en azote et par conséquent de le consi-
dérer comme un véritable élément d’alliage.
Or, pour des niveaux allant jusqu’à 0,3 à 0,4 %, l’azote présente dans les nuances
conventionnelles austénitiques ou austéno-ferritiques plusieurs avantages :
– amélioration des propriétés mécaniques pour des raisons de durcissement par solution
solide évoquées ci-dessus ;
– amélioration de la résistance à la corrosion par piqûres ;
– diminution de la vitesse de précipitation des carbures de chrome Cr23C6 et donc amélio-
ration de la corrosion intergranulaire, toutes choses égales par ailleurs (figure 5.28) ;
– diminution notable de la vitesse de précipitation des phases intermétalliques, phases de
Lawes, phase σ, etc., en particulier dans les nuances chargées en molybdène. Or, nous
avons vu que ces précipités pouvaient être très défavorables après soudages en particulier
en fortes épaisseurs ;
239
;;;
;;;;;
R0,2 , Rm (MPa)
;;;;;
;;;
1 000
;;;;;
CN
900 0
50
+
0
55
800 =
Rm CN
0
;;;;;
50
;;;
700 +
0
30
=
,2
600 R0
fin
;;;;;
in
ra
G
500
0C NC N
5+0 +0400
4
=510
=1
400 n 0R,20,2
naiR
ro
a isngfir
G
300
200
100
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,5 1,6

Azote (%), CN
Figure 5.26 – Caractéristiques mécaniques d’aciers austénitiques en fonction

de leur teneur en azote (d’après Speidel et Uggowitzer).
– enfin, cet azote, élément gammagène, permet, toutes choses égales par ailleurs, de dimi-
nuer la teneur en nickel.
Toutes ces raisons expliquent que les nuances les plus récentes, en particulier super
austénitiques et austéno-ferritiques, sont prévues avec des additions d’azote contrôlées
pour des valeurs pouvant atteindre 0,3 à 0,4 %. Seul, le soudage sous vide par bombar-
dement électronique, peut entraîner des difficultés par dégazage et perte d’azote.
5.5.3 Aciers à usinabilité améliorée. Traitement des oxydes

Nous avons indiqué l’existence d’aciers à usinabilité améliorée par addition de soufre ;
par contre, cela conduit inévitablement à une détérioration importante d’autres propriétés,
principalement la résistance à la corrosion, mais aussi la soudabilité, la déformabilité, la
ténacité.
Pour résoudre ce problème, une nouvelle voie a été étudiée concernant le contrôle des
inclusions d’oxyde. On sait que les oxydes durs et réfractaires de type Al2O3 sont défa-
vorables à cause de leur aspect abrasif. Par contre, on constate dans le diagramme
ternaire CaO-SiO2-Al2O3 (figure 5.29) que pour certaines compositions, les oxydes
240
5 • Aciers inoxydables 5.6 Commercialisation
Ténacité KIC (MPa m1/2)

;;
C céramiques techniques
Cp céramiques poreuses
;;
1 000 PF polymères alvéolaires Inoxydables
à l'azote
P polymères techniques
W bois
100 Ti
Cu
Al
10
Mg
Aciers
B
W
ALLIAGES FERREUX
W C
P
1 Cp
0,1
PF
0,01
0,1 1 10 100 1 000 10 000
Limite d'élasticité (MPa)
Figure 5.27 – Ténacité des aciers austénitiques à l’azote comparés

aux autres matériaux (d’après Speidel et Uggowitzer).
complexes formés peuvent avoir des températures de fusion beaucoup plus faibles ; ils
peuvent alors être liquides ou très viscoplastiques à la température de coupe.
Par conséquent, sous réserve de parfaitement contrôler leur composition, lors de l’élabo-
ration, les inclusions d’oxyde peuvent avoir le même rôle que les sulfures ; elles perdent
leur action abrasive pour servir au contraire de lubrifiant et améliorer l’usinabilité.
Il faut cependant préciser que :
– Pour que ces oxydes soient assez malléables, il faut que la température soit assez
élevée. Cela nécessite et explique que cet effet soit sensible pour des usinages à vitesse
assez élevée, avec des outils carbure ou mieux céramiques.
– Les gains d’usinabilité sont inférieurs à ceux obtenus avec les nuances resulfurées. Ils
sont tout de même de l’ordre de 20 à 30 %.
Mais surtout, les autres propriétés d’usage, en particulier la résistance à la corrosion, ne
sont pas modifiées. Ces nouvelles nuances à « oxydes contrôlés » devraient donc être
amenées à se développer.
Les aciers inoxydables, selon les tonnages et les produits, sont commercialisés sous
forme de demi-produits soit par les producteurs, soit par des négociants ou revendeurs.
De façon tout à fait générale, ils sont obtenus sous toutes les formes de produits :
– Produits plats, sous forme de coils ou feuillards, depuis des épaisseurs très faibles (0,1
à 0,2 mm pour des applications électroniques) jusqu’à 2 à 3 mm en ferritiques, austéniti-
ques ou austéno-ferritiques.
241
1 200
Température (°C)
Phase χ
1 000 Phase de laves
larve
M23C6
800
σ
600
0,01 0,1 1 10 100 1 000

Temps (h)
(a) 0,039 % azote
1 200
Température (°C)
1 000 Phase χ
Phase de laves
larve
800
M23C6
600
0,01 0,1 1 10 100 1 000

Temps (h)
(b) 0,145 % azote
Figure 5.28 – Influence de l’azote sur la vitesse de précipitation de carbure

et phases intermétalliques dans un acier austénitique CrNiMo.
– Produits plats épais, sous forme de tôles de toutes épaisseurs en austénitiques, austéno-
ferritiques et martensitiques du groupe 4.
– Tôles plaquées, principalement d’austénitiques sur aciers au carbone.
– Produits longs de toutes dimensions et formes, principalement en martensitiques, austé-
nitiques, austéno-ferritiques ou nuances à hautes caractéristiques.
– Fils de tous diamètres dans toutes les nuances, à des taux d’écrouissage variés ou
traités. On rencontrera dans ce cadre des fils très fins pour la fabrication de filtres, grilles
etc. ou des fils à très hautes caractéristiques pour la réalisation de ressorts. On trouvera
aussi dans cette famille des fils à tolérances très précises pour des applications de décol-
letage par exemple.
– Des tubes de toutes dimensions et épaisseurs, soit sans soudure, soit soudés. On peut
trouver pour certaines applications, des tubes sans soudure bimétalliques ou même de très
gros tubes soudés à partir de tôles plaquées.
242
;;;
;;;;;
;;;;;;; 10
SiO2
90
Domaines de fluidité du laitier
pour diverses températures
du bain à :
1 400 °C
00
;;;;;
17
1 500 °C
;;
CRISTOBALITE
20 80 1 600 °C
;;
;;;;;
30 70
TRIDYMITE
00
13
B
00
40 60
12
;;
;;;;;
PSEUDO-
WOLLASTONITE
ALLIAGES FERREUX
MULLITE
CaO.SiO2 ANORTHITE 50
RANKINITE
;;;;;
0
30
;;
1
3CaO.2SiO2 1 300
40
2CaO.SiO2
00
2 1 Ca
Co SiO
;;;;;
2 4
70 3Al2O3 .2SiO2
00
GEHLENITE
3CaO.SiO2 Cao 2
0
CORINDON
00
3 Si 9
O
0
1
80 20
80
5
21
0
1 CoAl12O19
CaAl
22
;;;;;
70
1 80
00
2 30
1
00
1 700
0
Al14O33
90 10
1 900
CoAl4O7
CaAl
2 40
CHAUX Ca
o A
2 000
CoAl2O4
CaAl
0
3 l O
2 50
2
6
0
3CaO.Al2O3
12CaO.7Al2O3
CaO.Al2O3
CaO.2Al2O3
CaO.6Al2O3
CaO 10 20 30 Al2O3
Figure 5.29 – Diagramme ternaire CaO-SiO2-Al2O3.
– Des pièces forgées à chaud ou matricées de dimensions et formes très diverses, princi-
palement en austénitiques, austéno-ferritiques, martensitiques ou nuances à hautes carac-
téristiques.
– Des pièces de plus petites dimensions de forme très diverses, obtenues par forge ou
frappe à froid. Il s’agit principalement dans ce cas de nuances austénitiques ou marten-
sitiques.
– Des pièces moulées de toutes formes et dimensions, principalement en austénitiques ou
martensitiques du groupe 1 et 4. On peut dans certains cas envisager des nuances ferriti-
ques moulées, mais sous réserve d’accepter une grande fragilité et une mise en œuvre
très difficile.
– Tous les produits de soudage adaptés aux différentes nuances soudables, c’est-à-dire
pratiquement toutes, à l’exception des martensitiques les plus chargées en carbone
(groupe 3). On notera à ce sujet l’utilisation très fréquente de revêtements de soudure
épais, souvent en deux couches, sur des aciers au carbone ou aciers peu alliés.
– Des poudres peuvent être obtenues, soit pour la fabrication de produits divers tels que
filtres, soit pour l’élaboration de pièces frittées, soit même pour réaliser des mélanges
polymères-inox.
243
5 • Aciers inoxydables 5.7 Renseignements pratiques

5.7.1 Principales sources de renseignement
Office technique de l’utilisation de l’acier (OTUA), 1 place aux Étoiles, 93200 Saint Denis,
Tel. : 01 71 92 17 21 ; www.otua.org.
Institut de recherche de sidérurgie (IRSID), Voie Romaine, BP 30320 Maizières-les-Metz,
Tél. : 03 87 70 40 00.
Industeel – CRMC, 56 rue Clemenceau, 71208 Le Creusot, Tél. : 03 85 80 55 55,
www.industeel.fr.
Aubert et Duval, BP1 63770 Les Ancizes, Tél. : 04 73 67 30 00, www.aubertduval.fr.
Ugine-AlZ, BP15 62330 Isbergues, Tél. : 03 21 63 20 00, www.ugine-alz.fr.
Correx, ZAC du Parc, 42490 Fraisses, Tél. : 04 77 40 00 45, correx@wanadoo.fr.
Setval (Vallourec), 57 rue Anatole France, 59620 Aulnoye Aymeries, Tél. : 03 27 67 40 30,
www.vallourec.fr.
5.7.2 Centres techniques

Centre technique des industries mécaniques (Cetim), 52 avenue Félix-Louat, BP80067
60304 SENLIS Cedex, Tél. : 03 44 67 30 00, www.cetim.fr.
Centre Technique des Industries de la Fonderie (CTIF), 44 avenue de la Division-Leclerc,
BP113 92318 Sèvres cedex, Tél. : 01 41 14 63 00, www.ctif.fr.
Institut de soudure (IS), 90 rue des Vanesses, 93420 Villepinte, Tél. : 01 49 90 36 50,
www.isgroupe.com.
Centre français de l’anticorrosion (CEFRACOR), rue Saint Dominique, 75007 Paris,
Tél. : 01 47 05 39 26, www.cefracor.org.
5.7.3 Normalisation
Association française de la normalisation (Afnor), 11 avenue Francis Pressensé, 93471
La Plaine Saint-Denis cedex, Tél. : 01 41 62 80 00, www.afnor.fr.
5.7.4 Bibliographie
Colombier L., Hochmann J., Aciers inoxydables, Aciers réfractaires, Dunod, Paris, 1965.
Lacombe P., Baroux B., Béranger G., Les aciers inoxydables, Éditions de physique, Les
Ulis, 1990. (Édition anglaise : Stainless Steels, 1993).
Colombié M, Aciers inoxydables, Techniques de l’ingénieur, Paris, 1990.
Colombié M. Traitement thermique des aciers inoxydables, Techniques de l’ingénieur,
Paris, 1983.
Peecknerd, Bernsteins I, Handbook of stainless steels, McGraw Hill, New York, 1978.
Les aciers inoxydables. Propriétés, mise en œuvre, emploi, normes, traduit de l’allemand
par G. David, Lavoisier, 1990.
244
6 • Aciers d’outillage
6 • ACIERS D’OUTILLAGE
ALLIAGES FERREUX
ACIERS D’OUTILLAGE Robert Lévêque
Les aciers à outils sont employés dans des domaines industriels variés comme la plas-
turgie ou la coulée sous pression des matériaux non ferreux (alliages d’aluminium, de
zinc…), le travail des métaux en feuilles sur presse (découpage et emboutissage), le
filage en tubes ou en profilés des alliages d’aluminium et de cuivre, la forge, le laminage
à chaud et à froid, la frappe à froid, l’usinage…
Or ces industries de transformation mettent en œuvre des matériaux très réfractaires (alliages
de titane, de nickel et de cobalt) tout en recherchant en permanence à augmenter leur
productivité. Les outils sont soumis par conséquent à une élévation des sollicitations méca-
niques et thermiques ; ils subissent des dégradations accrues par des phénomènes d’usure
où interviennent des mécanismes comme l’abrasion, l’érosion, l’adhésion, la déformation à
chaud et le fluage, la fatigue de surface, la fatigue mécanique et thermique, ainsi que la corro-
sion. Un outil de qualité doit donc résister à cet ensemble de sollicitations avec une longévité
aussi élevée que possible pour ne pas augmenter le prix de la pièce mise en œuvre.
D’autre part, c’est la surface de l’outil qui, dans la plupart des cas, doit supporter les
contraintes les plus sévères et il sera donc particulièrement judicieux de renforcer ses
caractéristiques mécaniques.
En conséquence, les aciers à outils ne peuvent pas être définis comme les aciers de
construction au moyen de lois de comportement simples. Les critères de choix sont inti-
mement liés aux conditions d’emploi, à la sévérité dimensionnelle ainsi qu’à l’état de
surface et à la nature des matériaux mis en œuvre : plastiques, alliages d’aluminium, de
cuivre, de zinc et de titane, aciers doux et aciers alliés, alliages à base de nickel. D’une
manière générale, les propriétés requises au niveau des aciers à outils sont les
suivantes :
– une grande dureté pour résister aux déformations lors du travail par enfoncement, par
cisaillement ou par pénétration dans le métal pour en enlever une partie sous forme de
copeaux ; suivant l’emploi auquel est destiné l’outil, on attache plus ou moins d’importance
au fait que la dureté persiste lorsque l’acier est porté à température élevée ;
– une limite d’élasticité élevée pour limiter les déformations permanentes, ainsi qu’une
excellente tenue au fluage aux températures atteintes en surface, notamment pour les
aciers de travail à chaud ;
– une bonne ténacité, c’est-à-dire une bonne résistance à la rupture brutale. Il s’agit en
effet pour l’outil de tolérer une certaine déformation plastique avant l’apparition de fissures
ou de ruptures fragiles ;
– une bonne résistance aux chocs, c’est-à-dire la conservation de la ténacité pour des
vitesses de sollicitation élevées, éventuellement en présence de zones où se concentrent
les contraintes ;
245
6 • Aciers d’outillage 6.1 Définitions et notions de base
– une bonne résistance à la fatigue, aussi bien en ce qui concerne l’amorçage des fissu-
res en liaison avec les effets d’entaille ou de concentration de contraintes que la vitesse de
propagation des fissures ;
– une bonne résistance à la fatigue superficielle, consécutive à la fois aux efforts répé-
tés sous l’effet des contraintes de Hertz en sous-couche et aux sollicitations successives
de traction en surface dues aux efforts de frottement ;
– une bonne résistance à la fatigue et aux chocs thermiques, surtout pour les aciers
de mise en forme à chaud et les moules de coulée sous pression des alliages non ferreux,
qui sont soumis à des changements de température brusques et répétés ;
– une bonne résistance à l’usure sous toutes ses formes qui conduisent à l’enlèvement
de matière et à l’émission de débris (abrasion, adhésion, délamination) ;
– une bonne résistance à la corrosion dans certains cas spécifiques de mise en forme
avec le contact d’aluminium ou de zinc fondu, de plastiques fluorés, de verres particulière-
ment agressifs et de lubrifiants contenant des additifs soufrés ou du phosphore.
Toutes ces propriétés fonctionnelles ne sont pas forcément compatibles. Aussi, selon les
cas de mise en œuvre, on utilise des classes d’aciers à outils adaptées, dont les proprié-
tés superficielles et notamment mécaniques et tribologiques peuvent être améliorées par
des traitements thermiques et thermochimiques superficiels, ainsi que par différentes
familles de traitements de surface.
6.1 Définitions et notions de base

6.1.1 Composition
Afin d’obtenir les caractéristiques nécessaires aux aciers d’outillage, il faut ajouter à
l’acier de base un certain nombre d’éléments d’alliage comme le carbone pour donner
la dureté et les éléments carburigènes (chrome, tungstène, molybdène, vanadium)
pour avoir des carbures spéciaux aussi bien après une élaboration et une transformation
à chaud (carbures primaires) qu’après un traitement thermique de qualité (carbures
secondaires), ce qui donne une plus grande pénétration de trempe (cas du chrome
notamment).
À ces éléments d’alliage qui constituent la base des aciers à outils, s’ajoutent d’autres
éléments pour améliorer telle ou telle propriété fonctionnelle :
– le cobalt qui améliore les propriétés à chaud et la ténacité des oxydes formés en service,
– le manganèse et le nickel qui augmentent la trempabilité et, pour le nickel, la tenue aux
chocs mécaniques,
– le silicium qui contribue à l’amélioration des propriétés élastiques, notamment pour les
emplois à des températures inférieures à 300 °C, et qui améliore la pénétration de trempe
par effet de synergie notamment avec le molybdène,
– le soufre qui peut être ajouté pour améliorer les propriétés d’aptitude à l’usinage.
D’autres éléments d’alliage présentent un aspect plus prospectif, comme l’azote qui est
ajouté au moment de l’élaboration soit par l’intermédiaire de ferro-alliages nitrurés, soit par
coulée sous laitier avec mise sous pression à 4 bar (procédé PESR) pour faciliter son
insertion. Ajouté en substitution partielle au carbone, l’azote entraîne une amélioration des
propriétés mécaniques à chaud et de la résistance à la corrosion d’aciers à outils contenant
des teneurs en chrome égales à 12 % au minimum. Par contre, il abaisse la résistance
aux chocs, l’aptitude à l’usinage par des moyens comme l’électroérosion, ainsi que l’apti-
tude au soudage et au rechargement.
246
Les progrès réalisés dans les méthodes d’élaboration permettent d’envisager des additions
d’aluminium importantes, à des taux supérieurs ou égaux à 1 %, notamment pour des
aciers à faible teneur en carbone et contenant des éléments d’alliage comme le nickel. La
précipitation de phases intermétalliques est mise à profit pour assurer un bon compromis
entre les propriétés de mise en œuvre (aptitude à l’usinage, au polissage et au soudage) et
les caractéristiques mécaniques requises après le traitement de vieillissement.
Certains aciers à outils, parmi les plus alliés, contiennent des éléments très carburigènes
comme le titane ou le niobium, éléments qui entrent dans la composition des carbures
primaires du type MC et qui contribuent à augmenter la résistance à l’usure.
B
ALLIAGES FERREUX
6.1.2 Classification
La propriété essentielle d’un acier à outil est la dureté qui exprime la résistance du maté-
riau à l’enfoncement ou à la déformation. Cette propriété doit être atteinte soit à la tempé-
rature ambiante, soit le plus souvent à chaud avec des maintiens sous charge souvent
prolongés. Suivant la composition chimique de l’acier, des niveaux de dureté compris
entre 40 et 70 HRC peuvent être obtenus après un traitement thermique de trempe et un
revenu.
Dans la mesure où les phénomènes de contact avec les matériaux mis en forme par
déformation à froid ou à chaud ou par usinage peuvent entraîner des échauffements
importants, il est nécessaire que l’acier constituant l’outillage ait en plus une résistance
à chaud suffisante pour éviter un adoucissement trop important en service.
C’est cette dernière propriété qui permet de classer les aciers à outils en quatre grou-
pes conformément à la norme ISO/DIS 4957 qui a remplacé la norme NF A 35590 1.
Cette norme s’applique à tous les types de produits laminés à chaud ou à froid, forgés
ou étirés, et ne prend en compte que les aciers qui ont acquis une certaine renommée
internationale. Elle désigne les aciers à outils suivant quatre groupes différents :
– les aciers à outils non alliés pour travail à froid,
– les aciers à outils alliés pour travail à froid (température de surface inférieure à 200 °C),
– les aciers à outils alliés pour travail à chaud (température de surface supérieure à 200 °C),
– les aciers rapides (température de surface pouvant atteindre, voire dépasser 600 °C).
Comparativement à la norme ISO/DIS 4957, la désignation américaine fait appel à des
lettres qui rappellent, soit les propriétés d’emploi (H pour chaud), soit la composition
chimique (T et M pour les aciers contenant du tungstène ou du molybdène), soit les
propriétés de mise en œuvre (W pour trempant à l’eau, O pour trempant à l’huile et A
pour trempant à l’air).
Aciers à outils non alliés pour travail à froid
Ces aciers, dont la teneur en carbone est comprise entre 0,45 et 1,2 %, sont pour la
plupart des aciers de trempe superficielle. À l’exception de la nuance à 0,45 % de
carbone, les teneurs en résiduels, manganèse et silicium, de ce groupe sont maintenues
à un niveau bas pour réduire la pénétration de trempe et par conséquent les risques de
variations dimensionnelles (C70U, C80U, C90U, C105U, C120U).
1. Se reporter au paragraphe 6.2.
247
Aciers à outils alliés pour travail à froid

Ces aciers dont la dureté à la température ambiante est supérieure à 50 HRC, mais avec
un abaissement sensible au-dessus de 300 °C, peuvent être divisés en quatre groupes,
selon les propriétés d’emploi requises :
– les aciers résistant aux chocs mécaniques, caractérisés par des teneurs en carbone
comprises entre 0,35 et 0,60 % et des additions de chrome, de silicium, de nickel ou de
tungstène (50WCrV8, 45NiCrMo16, 35CrMo7) ;
– les aciers résistant à l’usure, caractérisés par des teneurs en carbone supérieures à
0,9 %, avec des additions de manganèse, de chrome et de vanadium (105V, 102Cr6,
90MnCrV8, 95MnWCr5) ;
– les aciers à très haute résistance à l’usure, caractérisés par des teneurs en carbone
supérieures à 0,9 % et des teneurs importantes en chrome, en molybdène et en vanadium
(X100CrMoV5, X153CrMoV12, X210Cr12, X210CrW12) ;
– les aciers résistant à certaines corrosions, caractérisés par des additions importantes
de chrome et des teneurs en carbone voisines de 0,4 % (X40Cr14, X38CrMo16).
L’ancienne norme comprenait également les aciers à haute limite d’élasticité, avec une forte
teneur en nickel, durcis par phases intermétalliques (aciers maraging 1 X1CrNiMoAl12-9,
X2NiCoMoTi18-8-5). Ces produits sont décrits dans des normes spécifiques d’entreprises
pour des applications particulières.
Aciers à outils alliés pour travail à chaud

Ces aciers sont caractérisés par une dureté à la température ambiante relativement
élevée, comprise entre 40 et 56 HRC, et par une bonne dureté à chaud ; ces aciers sont
répartis en trois groupes :
– les aciers résistant aux chocs mécaniques, analogues aux aciers de construction à
hautes caractéristiques, mais avec une teneur en carbone plus élevée et une addition de
vanadium pour augmenter la résistance au revenu (55NiCrMoV7, 50CrMoV13-15) ;
– les aciers résistant aux chocs thermiques, centrés sur les compositions chimiques à
3 et 5 % de chrome, avec addition de molybdène, de tungstène, de vanadium, éventuelle-
ment de cobalt pour augmenter les propriétés mécaniques à chaud (32CrMoV12-28,
X37CrMoV5-1, X38CrMoV5-3, X40CrMoV5-1, X35CrWMoV5) ;
– les aciers résistant à l’usure aux températures élevées, comportant des nuances à
forte addition de tungstène, avec du chrome, du molybdène et du cobalt pour augmenter
la pénétration de trempe et le niveau de caractéristiques mécaniques (X30WCrV9-3,
38CrCoWV18-17-17).
Dans l’ancienne norme figuraient en plus les alliages de structure austénitique X15CrNiSi25-
20, X15NiCrSi37-18 dont les caractéristiques mécaniques au-delà de 700 °C étaient supé-
rieures à celles des aciers de structure martensitique. Ces produits sont également décrits
dans des normes spécifiques d’entreprises pour des applications particulières.
Aciers rapides
Ces aciers sont caractérisés par une très grande dureté à la température ambiante, supé-
rieure à 60 HRC, et par une très bonne dureté à chaud. Leur composition chimique
comporte plus de 0,7 % de carbone et des éléments susceptibles de former des
carbures : 4 % de chrome dans tous les cas, du tungstène, du molybdène et du vanadium
1. Il s’agit d’aciers de structure martensitique à bas carbone durcis par précipitation de phases
intermétalliques.
248
en proportions variables, éventuellement du cobalt pour améliorer les propriétés à chaud.

Ces aciers peuvent être classés suivant l’élément d’alliage dominant en quatre groupes :
– les aciers rapides de base, caractérisés par une teneur en carbone comprise entre 0,8 et
1 % et une teneur en vanadium centrée sur 1 ou 2 % (HS 0-4-1, 1-4-2, 18-0-1, 2-9-2, 1-8-1,
3-3-2, 6-5-2, 6-5-2C) ;
– les aciers rapides surcarburés, caractérisés par rapport aux précédents par une
augmentation de la teneur en carbone et en vanadium dans la proportion du carbure de
vanadium (HS 6-6-2, 6-5-3, 6-5-3C, 6-5-4) ;
– les aciers rapides au cobalt, caractérisés par une addition de 5 % de cobalt pour
améliorer les propriétés de dureté à chaud (HS 6-5-2-5) ;
B
– les aciers surcarburés au cobalt, caractérisés par de hautes teneurs en carbone et en
ALLIAGES FERREUX
vanadium, avec des additions de cobalt pouvant atteindre 10 % (HS 6-5-3-8, 10-4-3-10,
2-9-1-8).
D’une manière générale, il y a une certaine équivalence entre les éléments carburigènes
de ces aciers, ce qui permet de calculer le tungstène équivalent par la relation :
Wequ = % W + 2 % Mo + 4 % V + 0,5 % Cr
et de réaliser ainsi un classement rapide de la tenue à l’usure des différentes nuances
d’aciers rapides.
6.1.3 Données métallurgiques de base

Structure de solidification
Élaboration des aciers à outils
La majeure partie des aciers à outils est élaborée au four électrique. L’arc permet en effet
d’atteindre des températures élevées et le bain métallique, peu profond, peut être brassé
énergiquement. Cela permet des opérations d’affinage et de brassage, au four et en
poche, avant l’addition des éléments d’alliage et la coulée en lingotières.
Dans 10 % des cas environ, pour des élaborations de petites quantités, le four à induction
est utilisé en raison de sa souplesse ainsi que pour la reproductibilité et l’homogénéité
de l’analyse. Par contre, ce procédé présente l’inconvénient de ne pas permettre d’affi-
nage et le métal est relativement chargé en inclusions.
Ségrégations
L’importance de la solidification est très grande dans les aciers à outils hautement char-
gés en carbone et en éléments carburigènes par comparaison avec les aciers peu alliés,
car les ségrégations sont concrétisées par le réseau de carbures eutectiques qui ne peut
être remis en solution ou atténué par diffusion.
Le seul moyen pour affiner réellement la structure des produits en aciers à outils est
d’agir sur la cristallisation, c’est-à-dire de chercher à obtenir, dès la solidification, une
réduction des ségrégations des éléments d’alliage et du carbone. Les principaux
moyens employés sont :
– les artifices utilisés en métallurgie conventionnelle : vibration des lingotières, bras-
sage au moyen de gaz, introduction de germes de solidification sous forme de particules
solides ;
– les procédés de refusion sous laitier, ou sous vide qui permettent à la fois une épura-
tion, un abaissement du taux et de la taille des inclusions, une très forte réduction de la
teneur en éléments résiduels, ainsi qu’un affinage de la structure de l’acier ;
249
– la métallurgie des poudres préalliées, qui réduit très fortement les ségrégations par un
changement radical du processus de solidification et une augmentation très sensible de la
vitesse de refroidissement.
Veines sombres
Les veines sombres sont constituées de lignes de métal ségrégé, cristallisées indépendamment
de la masse du lingot. Ces zones peuvent contenir des microretassures et, dans le cas des
aciers à outils très alliés, des ségrégations importantes d’éléments d’alliage provoquant la
formation de carbures massifs. Ce phénomène, qui apparaît assez facilement dans les aciers à
outils très chargés en carbone, serait lié à la formation de bulles de gaz remontant dans le
liquide chargé de cristaux, le trajet de ces bulles étant comblé ultérieurement par du liquide
ségrégé. Ce défaut peut être évité si le bain d’acier liquide est bien désoxydé et si la surface
interne de la lingotière est exempte d’oxydes.
Transformation des lingots
La transformation à chaud des lingots est réalisée au moyen de gammes où sont
prises en compte les particularités des aciers à outils : la forgeabilité souvent réduite,
la sensibilité à la tapure, la tendance à la coalescence des carbures et au grossisse-
ment du grain. Cette transformation, par forgeage et par laminage, permet d’obtenir la
structure la plus homogène possible avec un agrégat de carbures sur fond ferritique.
– Pour les aciers à outils les moins alliés qui ne présentent pas un réseau de carbures
eutectiques à l’état brut de coulée, un taux de corroyage minimum de 5 est souvent
suffisant ; ce taux peut être réduit à 3 lorsque le lingot est obtenu par refusion d’électrode
consommable. Par ailleurs, le remplacement du simple étirage par un forgeage tridimen-
sionnel permet, d’une part d’améliorer l’isotropie du matériau obtenu, d’autre part d’orien-
ter préférentiellement les fibres du métal en fonction de la forme des pièces à réaliser.
– Pour les aciers à outils les plus alliés qui présentent un réseau de carbures eutectiques,
un taux de corroyage minimum de 8 est nécessaire pour briser ce réseau. Dans le cas
où il est impossible d’obtenir, à partir du lingot, la dimension du produit désiré avec le taux
de corroyage minimum pour avoir une structure correcte, un forgeage tridimensionnel est
réalisé systématiquement avec une succession d’opérations d’étirage et de refoulement.
– Certaines nuances d’aciers à outils peuvent être transformées directement par
laminage ; toutefois, le mode de transformation a son importance, notamment pour les
aciers contenant un réseau de carbures eutectiques. Dans ce cas, la forgeabilité est
médiocre à l’état brut de coulée et s’améliore avec le taux de corroyage, ce qui nécessite
l’utilisation de faibles vitesses de déformation pour les passes d’ébauchage (moins de
10 % par seconde), donc un début de transformation du lingot à la forge. De plus, le
forgeage, par son mode d’action (déformation en profondeur) conduit, à taux de
corroyage égal, à une destruction plus rapide des réseaux de carbures que le laminage.
– Le tréfilage constitue le prolongement naturel du laminage à chaud pour l’obtention de
petits diamètres. Toutefois, cette opération, délicate en raison de la faible capacité de défor-
mation des aciers à outils, ne peut être réalisée que sur des structures parfaitement globu-
lisées à l’état recuit, décrites dans le paragraphe suivant.
Structure à l’état recuit
Les carbures présents dans les aciers à outils à l’état recuit dépendent de la teneur en
éléments d’alliage :
– les carbures M3C ou cémentite substituée pour les aciers les moins alliés,
– les carbures M7C3 pour les aciers contenant plus de 3 % de chrome,
– les carbures M2C et M23C6 pour les aciers contenant plus de 4 % de tungstène ou 2 %
de molybdène,
– les carbures MC pour les aciers contenant du vanadium, du niobium ou du titane (M
associant les éléments fer, tungstène, molybdène et vanadium ou niobium/titane).
250
Le but du recuit est de modifier la structure et le niveau d’adoucissement de l’acier afin

de faciliter la mise en œuvre, l’usinage, la mise en forme par transformation mécanique
et de donner une structure appropriée aux traitements thermiques ultérieurs. Le type de
recuit pratiqué dépend du but à atteindre :
– le recuit complet effectué à des températures comprises entre 760 et 870 °C, c’est-à-
dire au-dessus du point AC3, qui a pour finalité de provoquer la formation d’une structure
de dureté minimale favorable à l’usinage ou à la déformation à froid, après un refroidisse-
ment n’excédant pas 25 °C par heure ;
– le recuit de détente réalisé à des températures comprises entre 600 et 700 °C, au-
dessous du point AC1, dont le but est de faire relâcher plus ou moins complètement les
B
tensions résiduelles dues aux opérations thermiques ou mécaniques antérieures ;
ALLIAGES FERREUX
– le recuit de globulisation réalisé de manière cyclique autour du point AC1, et suivi par
un refroidissement n’excédant pas la vitesse de 150 °C par heure, qui donne à l’acier une
structure la plus homogène possible avec des carbures sphéroïdisés ;
– la normalisation réalisée à des températures comprises entre 900 et 1 200 °C dont le
but est d’effacer les précipitations de carbures aux joints de grains, néfastes pour les
propriétés d’emploi (tenue aux chocs et à la fatigue mécanique) ;
– le recuit d’adoucissement pratiqué entre 660 et 780 °C, c’est-à-dire juste au-dessous
du point AC1, qui atténue l’effet des contraintes le plus complètement possible, sans chan-
ger la structure de trempe.
– le recuit d’homogénéisation réalisé dans le but de réduire les hétérogénéités chimiques
dues au processus de solidification et de transformation à chaud pour atténuer leurs consé-
quences néfastes sur le comportement ultérieur de l’outil au traitement thermique (variations
dimensionnelles, structure de trempe hétérogène). La réduction des hétérogénéités est obte-
nue par un traitement à haute température (supérieure ou égale à 1100 °C), avec une durée
nécessaire pour assurer cette réduction par diffusion des éléments ségrégés. Ce traitement
d’homogénéisation qui a une incidence importante sur le grossissement des grains de l’acier
doit être obligatoirement suivi d’un affinage structural réalisé par un cycle thermique du type
traitement de normalisation ou trempe par étape avec revenu aux environs de 700 °C.
Traitement thermique de trempe
Lors du chauffage d’un acier rapide recuit, la structure ferrite-carbures se transforme en
austénite avec ou sans carbures selon la composition chimique de l’acier.
Température d’austénitisation selon le type d’acier
La formation de l’austénite commence vers 720 °C dans le cas d’un acier à outil non
allié ; cette température est fortement augmentée par tous les éléments alphagènes
(chrome, tungstène, molybdène, vanadium, silicium) et abaissée par les éléments
gammagènes (manganèse, nickel).
Éléments alphagènes et gammagènes
Les éléments alphagènes sont ceux qui ont tendance à augmenter le domaine d’existence de
la phase α, ferritique, dans le diagramme fer-carbone. Dans ces conditions, le domaine d’exis-
tence de la phase austénitique est réduit et la transformation α γ au chauffage est réalisée
à une température plus élevée. De la même façon, les éléments gammagènes sont ceux qui
ont tendance à augmenter le domaine d’existence de la phase austénitique et, par voie de
conséquence, abaissent le point de transformation α γ au chauffage.
Les aciers à outils peu alliés ont une structure à l’état recuit constituée par de la ferrite
et des carbures M3C. La température de trempe choisie est en général de 50 °C au-
dessus du point correspondant à la fin de la transformation α γ c’est-à-dire en moyenne
entre 800 et 900 °C. Cette température est un bon compromis entre une mise en solution
251
suffisante des carbures et une taille de grains correcte. La règle habituelle de 30 min de
maintien par 25 mm d’épaisseur pour des fours à atmosphère classique est tout à fait
satisfaisante dans le domaine de température 800 à 900 °C.
Pour les aciers à outils alliés, la température d’austénitisation est plus élevée car la mise
en solution des carbures M7C3, M23C6, M6C et MC est plus difficile que celle des carbures
M3C. Pour la très grande majorité de ces aciers, la courbe de variation de la dureté en
fonction de la température d’austénitisation présente un maximum qui varie, selon la teneur
en éléments d’alliage, entre 950 et 1 200 °C. Au-delà de la température correspondant au
maximum de dureté, la remise en solution du carbone et des éléments carburigènes
abaisse suffisamment Ms et Mf pour qu’il y ait de plus en plus d’austénite résiduelle.
Dans le même temps, la taille de grains croît ; la température d’austénitisation en général
choisie se situe légèrement au-delà du maximum de dureté. La règle précédemment indi-
quée de 30 min de maintien par 25 mm d’épaisseur peut convenir, à condition que les
températures d’austénitisation n’excèdent pas 1 050 °C.
Entre 1 050 et 1 250 °C, températures utilisées pour les aciers à outils les plus alliés
(aciers à outils lédeburitiques et aciers rapides), il est plus intéressant, pour éviter
l’oxydation et la décarburation, d’utiliser les bains de sels et la règle la plus habituelle-
ment adoptée est un maintien de 2 min pour 15 mm d’épaisseur lorsque la température
de trempe est supérieure ou égale à 1 200 °C et 4 min pour 15 mm d’épaisseur lorsque
la température de trempe est inférieure à 1 200 °C.
Un autre moyen d’éviter l’oxydation et la décarburation est de pratiquer le traitement
thermique en four sous vide, notamment pour les applications où les caractéristiques
mécaniques superficielles sont très importantes (outils d’emboutissage, moules de
coulée sous pression d’alliages d’aluminium, de zinc et de cuivre, moules pour la plas-
turgie). Le temps de maintien est fonction de la température d’austénitisation. Il décroît
lorsque la température d’austénitisation augmente ; à titre d’exemple, il passe de 15 min
au minimum pour 10 mm d’épaisseur à une température de 1 000 °C à 3 min pour
1 100 °C et 90 s pour 1 200 °C.
La trempe en four sous vide a subi ces dernières années de profondes évolutions tech-
niques adaptées particulièrement au traitement de pièces massives. Le refroidissement
est obtenu par circulation forcée de gaz sous pression au moyen d’une turbine et d’un
échangeur permettant de puissants transferts thermiques convectifs entre la charge et le
milieu de refroidissement. La maîtrise technologique de l’injection de gaz neutres sous
pression, ainsi que l’apport des techniques de simulation numérique pour optimiser le
transfert thermique à la surface des pièces, ont permis d’aboutir à une très bonne repro-
ductibilité de ce mode de trempe. L’utilisation de mélanges CO2-He ou N2-He à la pres-
sion de 20 bar a permis d’atteindre les vitesses de refroidissement de la trempe huile,
avec des coefficients de transfert de chaleur compris entre 1000 et 2000 W/m2.°K. En
jouant sur les paramètres pression, vitesse et nature du gaz, il est possible de réaliser,
soit des trempes directes, soit des trempes étagées de pièces massives avec une très
bonne fiabilité industrielle. La trempe étagée permet d’ajuster l’intensité du refroidisse-
ment lors des moments critiques où les déformations sont susceptibles de se produire,
par exemple avant et au moment de la transformation martensitique. L’intégration récente
du traitement cryogénique à l’intérieur même du four sous vide permet d’élargir encore
les perspectives de refroidissement possibles.
Critères de trempabilité
L’obtention de la dureté après la trempe dans le cas des aciers à outils est liée à deux
facteurs distincts : l’intensité du durcissement qui dépend essentiellement de la quantité
252
de carbone mise en solution dans l’austénite et la pénétration de trempe qui dépend

surtout de la teneur en éléments d’alliage contenus dans l’acier. La trempabilité peut être
appréciée par les critères suivants appropriés aux différentes catégories d’aciers :
– aciers à trempabilité limitée : les courbes Jominy, associées aux indications sur les
vitesses de refroidissement à l’eau et à l’huile de ronds de différents diamètres, donnent
immédiatement les limites des possibilités de ces nuances au point de vue pénétration
de trempe. Les températures indiquées sur les courbes de la figure 6.1 sont les tempé-
ratures d’austénitisation. Par exemple, une distance de 50 mm à l’extrémité trempée de
l’éprouvette Jominy correspond au cœur d’un rond de 100 mm trempé à l’huile ou d’un
rond de 140 mm trempé à l’eau ; dans les deux cas, le niveau de dureté obtenu, selon B
la nuance d’acier, est lu directement sur l’axe des ordonnées ;
ALLIAGES FERREUX
– aciers plus trempants : on utilise les courbes TRC avec association des critères de
dureté aux vitesses de refroidissement Δt 700/300, qui ne sont autres qu’une transposi-
tion de la courbe Jominy à des vitesses de refroidissement relativement lentes. Elles
permettent de situer les limites des possibilités offertes par les nuances d’aciers à outils
alliés pour travail à froid utilisées après des revenus à basse température, aux environs
de 200 °C, qui ne modifient que très peu la dureté à l’état brut de trempe. Le critère Δt
sur la figure 6.2 représente la vitesse de refroidissement, exprimée en °C/h. Les tempé-
ratures indiquées sur les courbes sont les températures d’austénitisation.
– aciers rapides utilisés après deux ou trois revenus à 550 °C : on peut employer les
mêmes critères : HV = f(Δt), Δt étant dans ce cas la vitesse de refroidissement exprimée
en °C/h, mais en associant conditions de refroidissement et dureté après revenu. La
figure 6.3 représente à titre indicatif les courbes HV = f(Δt) des nuances d’aciers rapides
les plus caractéristiques avec les températures d’austénitisation habituellement prati-
quées pour des utilisations en outils de coupe. Le critère Δt représente ici le temps pour
atteindre, au cours du refroidissement, la moitié de la température d’austénitisation. Ce
critère est très proche du critère Δt 700/300 classiquement utilisé pour les aciers de trai-
tement thermique. Les duretés sont mesurées sur les éprouvettes dilatométriques qui ont
servi au tracé des courbes TRC. Les températures indiquées sur les courbes sont les
températures d’austénitisation.
Figure 6.1 – Trempabilité de quelques aciers à outils alliés pour travail à froid,
mesurée par l’essai Jominy.
253
Figure 6.2 – Courbes HV = f(Δt) après deux ou trois revenus à 550°C,

pour les nuances d’aciers rapides les plus caractéristiques.
Critère Δt 700/300
Le critère Δt 700/300 est utilisé dans le cas des aciers de construction austénitisés à des tempéra-
tures généralement comprises entre 800 et 850 °C. Il permet de caractériser la loi de refroidissement
et peut être associé, d’une part à la sévérité du milieu de trempe, d’autre part à la microstructure de
trempe par l’intermédiaire des courbes de transformation en refroidissement continu.
Lois de refroidissement
Dans le cas des aciers à outils alliés austénitisés à des températures supérieures ou égales à
1 100 °C, la loi de refroidissement est caractérisée par une vitesse exprimée en °C/h et il est
possible d’associer ces vitesses, tout au moins au-dessus du point Ms, c’est-à-dire dans le
domaine de températures où se font les transformations de phases, à des lois de refroidisse-
ment de solides cylindriques trempés dans différents milieux.
D’une manière générale, pour tous les groupes d’aciers à outils alliés, on recherche une
structure martensitique homogène après la trempe pour optimiser l’ensemble des carac-
téristiques mécaniques. Il peut subsister, après ce traitement, une quantité non négligeable
d’austénite résiduelle, étroitement imbriquée à la structure martensitique ; une transforma-
tion plus complète en martensite peut alors être réalisée avec un traitement par le froid,
pratiqué par immersion dans un mélange réfrigérant à des températures comprises entre
– 60 et – 100 °C suivi d’une remontée lente, moins de 150 °C par heure, à la température
ambiante, et d’un traitement de détente entre 120 et 180 °C selon le type d’acier.
254
ALLIAGES FERREUX
Figure 6.3 – Courbes HV = f(Δt) pour les nuances d’aciers à outils
pour travail à froid les plus caractéristiques.
Traitement de revenu
Au cours de l’opération de revenu qui suit la trempe, des précipitations de carbures de fer
ont lieu dès 200 °C dans la martensite, ce qui se traduit par une chute de la dureté ; ces
phénomènes sont suivis, dans le cas des structures des aciers à outils les plus alliés, par
des précipitations de carbures spéciaux : chrome, molybdène, tungstène, vanadium, et des
transformations de l’austénite résiduelle qui entraînent un durcissement secondaire.
Définition du durcissement secondaire

On appelle généralement durcissement secondaire une augmentation de dureté pour des
températures de revenu supérieures ou égales à 300 °C, dans le cas des aciers qui présentent
après la trempe un niveau de dureté déjà élevé. Ce terme de durcissement secondaire est à
différencier du terme durcissement structural qui intéresse plutôt les matériaux (alliages légers,
alliages de cuivre, alliages à base nickel, cobalt, ou fer) qui, après trempe, constituent une solu-
tion solide sursaturée avec un faible niveau de dureté, et qui durcissent par précipitation de
composés intermétalliques au cours du revenu.
Les courbes de la figure 6.4 représentent l’évolution de la dureté HRC des aciers à outils
alliés pour travail à froid et des aciers rapides en fonction de la température de revenu :
– pour les aciers à outils de travail à froid les moins alliés (102Cr6, 90MnCrV8), la dureté
d’emploi, comprise entre 56 et 60 HRC, est obtenue par un revenu de détente à basse
température effectué entre 180 et 250 °C ;
255
Duret Rockwell C
70
65
C
60 B
A
55
50
45
40
35
30
0 100 200 300 400 500 600 700
Temp rature de revenu (˚C)
102Cr6 (trempe 830 ˚C --> huile)

90MnCrV8 (trempe 800 ˚C --> huile)
X100CrMoV5 (trempe 980 ˚C --> air)
X153CrMoV12 (trempe 1025 ˚C --> air)
HS 6-5-2 (1220 ˚C --> trempe étagée en bain de sel)
Figure 6.4 – Dureté des aciers à outils alliés pour travail

à froid les plus caractéristiques et de l’acier rapide HS 6-5-2,
en fonction de la température de revenu.
– pour les aciers de travail à froid les plus alliés (X100CrMoV5, X153CrMoV12), la dureté
d’emploi, comprise entre 58 et 61 HRC, résulte soit d’un revenu à basse température
effectué entre 170 et 220 °C, soit d’un revenu à 500 °C. Dans ce dernier cas, il est préfé-
rable d’effectuer un double revenu pour éviter toute fragilisation causée par la transforma-
tion de l’austénite résiduelle ;
– pour les aciers rapides, la dureté d’emploi, comprise entre 62 et 66 HRC, est obtenue
après plusieurs revenus à 550 °C, c’est-à-dire au maximum du durcissement secondaire.
Dans le cadre de l’extension du domaine d’utilisation des aciers rapides en outils de mise
en forme à froid, il est nécessaire d’augmenter la résistance aux chocs de ces aciers et par
conséquent de diminuer le niveau de dureté entre 58 et 63 HRC. Cet abaissement du
niveau de dureté est obtenu par un abaissement de la température d’austénitisation aux
environs de 1 100 °C.
Les courbes de la figure 6.5 représentent l’évolution de la dureté en fonction de la tempé-
rature de revenu pour un certain nombre de nuances d’aciers à outils alliés pour travail
à chaud. Les nuances contenant 5 % de chrome ou 9 % de tungstène présentent,
comme les aciers rapides, un durcissement secondaire vers 550 °C. Une bonne stabilité
structurale de ces nuances nécessite au moins deux revenus : pour les nuances les plus
alliées, le premier revenu est effectué au maximum du durcissement secondaire pour
assurer une précipitation homogène des carbures spéciaux, et le deuxième est effectué
à la température correspondant à la température d’emploi.
256
6 • Aciers d’outillage 6.2 Normalisation
Dureté Rockwell C
55
50
45 A
40 B
ALLIAGES FERREUX
B
35
30
8h
300 400 500 600 700
25 4h
300 400 500 600 700
2h
300 400 500 600 700
20 1h
300 400 500 600 700
Température de revenu (˚C)
X37CrMoV5-1 X30WCrV9-3
40CrMoV13 55NiCrMoV7
20MoNi34-13 55CrNiMoV4
Figure 6.5 – Dureté des aciers à outils alliés pour travail à chaud
les plus caractéristiques en fonction de la température de revenu.
6.2 Normalisation
6.2.1 Désignation des nuances
La désignation des nuances d’aciers d’outillage est définie par la norme NF EN 10027 et
la circulaire d’information n° 10 de l’ECISS (European Committee for Iron and Steel Stan-
dardization) qui a été classée par l’AFNOR sous le numéro A 02-005-3 daté de mai 1993.
La norme ISO/DIS 4957 remplace maintenant la norme NF A 35590 et reprend dans ses
grandes lignes la norme NF EN 10027. Il s’agit d’un ensemble descripteur des aciers
d’outillage, de leurs compositions chimiques, de leurs propriétés mécaniques, du traite-
ment thermique et des essais de conformité. C’est ainsi que les aciers à outils sont réper-
toriés en quatre grands groupes.

La désignation de ces aciers est CnnnU. Cnnn donne la teneur en carbone multipliée par
100 : nnn = 100 x ( % C) et U désigne l’acier d’outillage. Les teneurs en carbone des
aciers de ce groupe sont comprises entre 0,45 et 1,20 %.
Aciers à outils alliés pour travail à froid et à chaud

La désignation est commune dans ces deux groupes d’aciers entre les aciers à outils
dont la teneur en éléments d’alliage est inférieure pour chacun d’eux à 5 % et les aciers
à outils dont un élément d’alliage au moins est présent à une teneur supérieure à 5 %.
257
6 • Aciers d’outillage 6.2 Normalisation
Pour les aciers alliés dont la teneur de chaque élément d’alliage est inférieure à 5 %, la
désignation est identique à celle des aciers au carbone alliés, avec nnn ab…m. nnn est
la teneur en carbone multipliée par 100 ; a, b… sont les symboles chimiques des éléments
d’alliage, m est un chiffre correspondant à la teneur pondérale multipliée par 4 pour la
plupart des éléments, sauf pour le molybdène, le cobalt, le cuivre, le titane, le vanadium
et le plomb pour lesquels le facteur multiplicatif est de 10 (par exemple 102Cr6).
Pour les aciers alliés dont la teneur en un élément dépasse 5 % : la désignation est
Xnnn a, b...m dans laquelle X est l’indication de la teneur en un élément supérieure à
5 %, nnn est la teneur en carbone multipliée par 100, a, b… sont les symboles chimiques
des éléments d’alliage et m représente la teneur en élément d’alliage majoritaire (par
exemple X37CrMoV5-1).
Aciers rapides
Pour ces nuances, on utilise une dénomination particulière avec HS n1n2n3n4 (C) dans
laquelle HS désigne l’acier rapide (High Speed), n1n2n3n4 sont les valeurs des concen-
trations en éléments d’alliage dans l’ordre suivant : tungstène, molybdène, vanadium,
cobalt, avec la désignation C (HC) pour les nuances à teneur en carbone supérieure à
la moyenne de la norme (par exemple HS 6-5-2-C) (voir 2.2).
6.2.2 Nuances normalisées

Les aciers à outils sont normalisés suivant la norme ISO/DIS 4957 qui remplace la norme
NF A 35590 remaniée en 1992 et précise :
– les conditions de réception des produits, en se référant à la norme du document de
contrôle ISO 10474 ;
– quelques aspects des procédés de fabrication et en particulier l’état normal de livrai-
son (état recuit), ainsi que des indications sur les états et aspects de surface, avec des
renvois aux normes correspondantes (par exemple ISO 1035 pour les barres en aciers
laminées à chaud) ;
– les conditions de contrôle des produits : sélection et préparation des échantillons
conformes aux normes ISO 377 et ISO 14284.
Cette norme est complétée par trois annexes qui indiquent des prescriptions spéciales
ou supplémentaires et d’une manière informative les courbes de variation de la dureté
en fonction de la température de revenu, ainsi que des indications sur les nuances
d’aciers et d’alliages réfractaires (ISO 4955 et 9722). Elle permet de situer les nuances
selon leurs conditions de travail, avec un regroupement en quatre catégories :
– les aciers à outils non alliés pour travail à froid,
– les aciers à outils alliés pour travail à froid,
– les aciers à outils alliés pour travail à chaud,
– les aciers rapides.
Les aciers à outils non alliés pour travail à froid (tableau 6.1) ont des teneurs en
carbone comprises entre 0,45 et 1,20 %. Toutes ces nuances, à l’exception de l’acier
C45U, ont de basses teneurs en résiduels, manganèse et silicium, et peuvent être consi-
dérées comme des nuances de trempe superficielle.
Les aciers à outils alliés pour travail à froid (tableau 6.2) se divisent en quatre catégories :
– les aciers résistant à l’usure, avec des teneurs limitées en éléments d’alliage,
– les aciers à haute résistance à l’usure dont les teneurs en carbone vont de 1 à plus
de 2 %,
– les aciers résistant aux chocs à teneur modérée en carbone (0,4 à 0,6 %),
258
6 • Aciers d’outillage 6.3 Propriétés de mise en œuvre et
d’usage
– les aciers résistant à certaines corrosions, de la famille des aciers martensitiques au

chrome.
Les aciers à outils alliés pour travail à chaud (tableau 6.3) sont classés selon leurs
caractéristiques principales d’utilisation, en particulier :
– les aciers résistant aux chocs mécaniques, au chrome-molybdène ou au nickel-chrome-
molybdène, avec des teneurs en carbone comprises entre 0,5 et 0,55 %,
– les aciers résistant aux chocs thermiques, autour notamment de la famille des aciers à 3
et 5 % de chrome, qui représentent le groupe le plus important de cette catégorie d’aciers,
– les aciers résistant à l’usure aux températures élevées, avec des teneurs élevées en B
tungstène et/ou molybdène, avec éventuellement addition de cobalt.
ALLIAGES FERREUX
Les aciers à coupe rapide (tableau 6.4) ont une classification selon la composition
chimique des nuances :
– les aciers de base au tungstène ou au tungstène-molybdène,
– les aciers surcarburés qui présentent une plus grande résistance à l’usure,
– les aciers au cobalt qui sont caractérisés par une plus haute dureté à chaud,
– les aciers surcarburés au cobalt qui allient une très grande résistance à l’usure et une
bonne dureté à chaud.
6.2.3 Correspondance avec les normes étrangères

De nombreuses nuances sont utilisées avec leur désignation étrangère, notamment
américaine pour certaines catégories d’aciers à outils alliés de travail à froid, à chaud
ou pour les aciers à coupe rapide. Il est donc intéressant de connaître les tableaux de
correspondance entre les normes européennes, américaine et japonaise (tableaux 6.5
à 6.8). Alors qu’en Europe, la classification des nuances est essentiellement basée sur
les propriétés d’emploi, aux États-Unis et au Japon, elle est basée sur des critères
faisant appel soit à la composition chimique, soit au traitement thermique, soit aux
propriétés d’emploi.
6.3 Propriétés de mise en œuvre et d’usage

6.3.1 Propriétés de mise en œuvre
Aptitude à l’usinage conventionnel
La fabrication des outils tels que moules, poinçons et matrices nécessite le plus souvent
des opérations d’usinage complexes en raison de l’exigence en matière de précision et
de qualité des surfaces.
Il en résulte que la réalisation des outillages constitue une part majeure des coûts de
fabrication et que le coût matière peut être inférieur à 10 % du coût total pour certains
outils complexes. L’usinabilité de l’acier est donc un critère primordial pour le choix d’une
nuance et cela d’autant plus que les matériaux à utiliser ont généralement de hauts
niveaux de caractéristiques mécaniques et sont par conséquent difficiles à usiner.
Selon les cas de figure, la nature des matériaux et la complexité des formes à réaliser,
les aciers pour outils sont usinés soit à l’état recuit, soit à l’état traité. L’amélioration des
conditions d’usinage et le développement d’outils de coupe performants ont grandement
facilité l’extension des moyens d’usinage à l’état trempé revenu.
259
Tableau 6.1 – Composition chimique, dureté à l’état recuit, température de trempe et dureté à l’état trempé et revenu des aciers à
260
outils non alliés pour travail à froid, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Désignation Dureté
Composition chimique en pourcentage par masse a Essai de trempabilité
de l’acier (à l’état
recuit) b
+A Température Température Dureté

Milieu
Symbolique C Si Mn P maximal S maximal maximal de trempe (°C) de revenu (°C) minimale
de trempe e
HB (± 10 °C) (± 10 °C) HRC
C45U 0,42 à 0,50 0,15 à 0,40 0,60 à 0,80 0,030 0,030 207 c 810 W 180 54
C70U d 0,65 à 0,75 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 183 800 W 180 57
C80U d 0,75 à 0,85 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 192 790 W 180 58
C90U d 0,85 à 0,95 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 207 780 W 180 60
C105U d 1,00 à 1,10 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 212 780 W 180 61
C120U d 1,15 à 1,25 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 0,030 0,030 217 770 W 180 62
a Les éléments ne figurant pas dans ce tableau ne peuvent être ajoutés volontairement dans la composition de l’acier sans l’accord de l’acheteur, à l’exception de ceux
destinés à l’élaboration de la coulée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production
d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéristiques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b La dureté à l’état étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 20HB à celle de l’état recuit (+A).
c Cette nuance est utilisée à l’état non traité.
d Les nuances d’acier C70U à C120U sont, par suite de leur composition chimique, des aciers à trempe superficielle. Pour un diamètre de 30 mm, la profondeur de péné-
tration de trempe sera approximativement de 3 mm. La trempe à cœur peut être pratiquée seulement en cas de diamètres inférieurs ou égaux à 10 mm.
e Milieu de trempe : W = eau
d’usage
6.3 Propriétés de mise en œuvre et
outils alliés pour travail à froid, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Composition chimique a b en pourcentage par masse Essai de trempabilité
recuit) c
Température Milieu Température Dureté
+A
Symbolique C Si Mn Cr Mo Ni V W de trempe (°C) de de revenu (°C) minimale
maximal
(± 10 °C) trempe d (± 10 °C) HRC
HB
105 V 1,00 à 1,10 0,10 à 0,30 0,10 à 0,40 – – – 0,10 à 0,20 – 212 790 W 180 61
50WCrV8 0,45 à 055 0,70 à 1,00 0,15 à 0,45 0,90 à 1,20 – – 0,10 à 0,20 1,70 à 2,20 229 920 O 180 56
60WCrV8 0,55 à 0,65 0,70 à 1,00 0,15 à 0,45 0,90 à 1,20 – – 0,10 à 0,20 1,70 à 2,20 229 910 O 180 58
102Cr6 0,95 à 1,10 0,15 à 0,35 0,25 à 0,45 1,35 à 1,65 – – – – 223 840 O 180 60
21MnCr5 0,18 à 0,24 0,15 à 0,35 1,10 à 1,40 1,00 à 1,30 – – – – 217 e e e e
70MnMoCr8 0,65 à 0,75 0,10 à 0,50 1,80 à 2,50 0,90 à 1,20 0,90 à 1,40 – – – 248 835 A 180 58
90MnCrV8 0,85 à 0,95 0,10 à 0,40 1,80 à 2,20 0,20 à 0,50 – – 0,05 à 0,20 – 229 790 O 180 60
95MnWCr5 0,90 à 1,00 0,10 à 0,40 1,05 à 1,35 0,40 à 0,65 – – 0,05 à 0,20 0,40 à 0,70 229 800 O 180 60
X100CrMoV5 0,95 à 1,05 0,10 à 0,40 0,40 à 0,80 4,80 à 5,50 0,90 à 1,20 – 0,15 à 0,35 – 241 970 A 180 60
X153CrMoV12 1,45 à 1,60 0,10 à 0,60 0,20 à 0,60 11,00 à 13,00 0,70 à 1,00 – 0,70 à 1,00 – 255 1 020 A 180 61
X210Cr12 1,90 à 2,20 0,10 à 0,60 0,20 à 0,60 11,00 à 13,00 – – – – 248 970 O 180 62
X210CrW12 2,00 à 2,30 0,10 à 0,40 0,30 à 0,60 11,00 à 13,00 – – – 0,60 à 0,80 255 970 O 180 62
35CrMo7 0,30 à 0,40 0,30 à 0,70 0,60 à 1,00 1,50 à 2,00 0,35 à 0,55 – – – f f
40CrMnNiMo
0,35 à 0,45 0,20 à 0,40 1,30 à 1,60 1,80 à 2,10 0,15 à 0,25 0,90 à 1,20 g – – f f
8-6-4 f
45NiCrMo16 0,40 à 0,50 0,10 à 0,40 0,20 à 0,50 1,20 à 1,50 0,15 à 0,35 3,80 à 4,30 – – 285 850 O 180 52
X40Cr14 h 0,36 à 0,42 1,00 1,00 12,50 à 14,50 – – – – 241 1 010 O 180 52
X38CrMo16 f 0,33 à 0,45 1,00 1,50 15,50 à 17,50 0,80 à 1,30 1,00 – – f f
a Les éléments ne figurant pas dans ce tableau ne peuvent être ajoutés volontairement dans la composition de l’acier sans l’accord de l’acheteur, à l’exception de ceux destinés à l’élaboration de la cou-
lée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéristi-
ques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b Pour tous les aciers : phosphore 0,030 % et soufre 0,030 % (voir néanmoins la note g).
c La dureté à l’état étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 20 HB à celle de l’état recuit (+A).
d Milieu de trempe : A = air, O = huile, W = eau.
e S’il a été cémenté, trempé et revenu, cet acier peut atteindre une dureté de surface de 60 HRC.
f Cet acier est normalement livré à l’état trempé et revenu avec une dureté d’approximativement 300 HB.
g Par convention, la teneur en soufre peut être augmenté de 0,050 % à 0,100 % et Ni peut être omis.
d’usage
h Cet acier peut également être livré pré-traité avec une dureté d’approximativement 300 HB.
261
B
ALLIAGES FERREUX
262
outils alliés pour travail à chaud, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Composition chimique a b en pourcentage par masse Essai de trempabilité
recuit) c
+A
Symbolique C Si Mn Cr Mo V W Autres de trempe (°C) de de revenu (°C) minimale
maximal
(± 10 °C) trempe d (± 10 °C) HRC
HB
Ni
55NiCrMoV7 e 0,50 à 0,60 0,10 à 0,40 0,60 à 0,90 0,80 à 1,20 0,35 à 0,55 0,05 à 0,15 248 f 850 O 500 42 g
1,50 à 1,80
32CrMoV12-28 0,28 à 0,35 0,10 à 0,40 0,15 à 0,45 2,70 à 3,20 2,50 à 3,00 0,40 à 0,70 – 229 1 040 O 550 46
X37CrMoV5-1 0,33 à 0,41 0,80 à 1,20 0,25 à 0,50 4,80 à 5,50 1,10 à 1,50 0,30 à 0,50 – 229 1 020 O 550 48
X38CrMoV5-3 0,35 à 0,40 0,30 à 0,50 0,30 à 0,50 4,80 à 5,20 2,70 à 3,20 0,40 à 0,60 – 229 1 040 O 550 50
X40CrMoV5-1 0,35 à 0,42 0,80 à 1,20 0,25 à 0,50 4,80 à 5,50 1,20 à 1,50 0,85 à 1,15 – 229 1 020 O 550 50
50CrMoV13-15 0,45 à 0,55 0,20 à 0,80 0,50 à 0,90 3,00 à 3,50 1,30 à 1,70 0,15 à 0,35 – 248 1 010 O 510 56
X30WCrV9-3 0,25 à 0,35 0,10 à 0,40 0,15 à 0,45 2,50 à 3,20 – 0,30 à 0,50 8,50 à 9,50 – 241 1 150 O 600 48
X35CrWMoV5 0,32 à 0,40 0,80 à 1,20 0,20 à 0,50 4,75 à 5,50 1,25 à 1,60 0,20 à 0,50 1,10 à 1,60 – 229 1 020 O 550 48
38CrCoWV Co
0,35 à 0,45 0,15 à 0,50 0,20 à 0,50 4,00 à 4,70 0,30 à 0,50 1,70 à 2,10 3,80 à 4,50 260 1 120 O 600 48
18-17-17 4,00 à 4,50
lée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéristi-
ques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b Pour tous les aciers (sauf mention contraire), phosphore 0,030 % et soufre 0,020 %.
c La dureté à l’état étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 20 HB à celle de l’état recuit (+A).
d Milieu de trempe : O = huile. Les milieux habituels de trempe pour les outils sont l’air, le gaz ou le bain de sels.
e Cette nuance d’acier a une teneur en soufre 0,030 %.
f Pour de plus fortes dimensions, cet acier est normalement livré à l’état trempé et revenu avec une dureté de 380 HB approximativement.
d’usage
g Cette valeur s’applique seulement à de faibles dimensions.

Tableau 6.4 – Composition chimique, dureté à l’état recuit, température de trempe et dureté à l’état trempé et revenu des aciers
rapides, d’après la norme ISO/DIS 4957.
Désignation Composition chimique a, b, c en pourcentage par masse Dureté Essai de trempabilité f

recuit) d
+A
Symbolique C Co Cr Mo V W Si de trempe de de revenu (°C) minimale
maximal
HB (°C) (± 10 °C) trempe e (± 10 °C) HRC
HS0-4-1 0,77 à 0,85 – 3,90 à 4,40 4,00 à 4,50 0,90 à 1,10 – 0,65 262 1 120 560 60
HS1-4-2 0,85 à 0,95 – 3,60 à 4,30 4,10 à 4,80 1,70 à 2,20 0,80 à 1,40 0,65 262 1 180 560 63
HS18-0-1 0,73 à 0,83 – 3,80 à 4,50 – 1,00 à 1,20 17,20 à 18,70 0,45 269 1 260 560 63
HS2-9-2 0,95 à 1,05 – 3,50 à 4,50 8,20 à 9,20 1,70 à 2,20 1,50 à 2,10 0,70 269 1 200 560 64
HS1-8-1 0,77 à 0,87 – 3,50 à 4,50 8,00 à 9,00 1,00 à 1,40 1,40 à 2,00 0,70 262 1 190 560 63
HS3-3-2 0,95 à 1,03 – 3,80 à 4,50 2,50 à 2,90 2,20 à 2,50 2,70 à 3,00 0,45 255 1 190 560 62
HS6-5-2 0,80 à 0,88 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 1,70 à 2,10 5,90 à 6,70 0,45 262 1 220 560 64
HS6-5-2C g 0,86 à 0,94 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 1,70 à 2,10 5,90 à 6,70 0,45 269 1 210 560 64
HS6-5-3 1,15 à 1,25 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 2,70 à 3,20 5,90 à 6,70 0,45 269 1 200 560 64
HS6-5-3C 1,25 à 1,32 – 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 2,70 à 3,20 5,90 à 6,70 0,70 269 1 180 560 64
HS6-6-2 1,00 à 1,10 – 3,80 à 4,50 5,50 à 6,50 2,30 à 2,60 5,90 à 6,70 0,45 262 1 200 560 64
HS6-5-4 1,25 à 140 – 3,80 à 4,50 4,20 à 5,00 3,70 à 4,20 5,20 à 6,00 0,45 269 1 210 560 64
HS6-5-2-5 g 0,87 à 0,95 4,50 à 5,00 3,80 à 4,50 4,70 à 5,20 1,70 à 2,10 5,90 à 6,70 0,45 269 1 210 560 64
HS6-5-3-8 1,23 à 1,33 8,00 à 8,80 3,80 à 4,50 4,70 à 5,30 2,70 à 3,20 5,90 à 6,70 0,70 302 1 180 560 65
HS10-4-3-10 1,20 à 1,35 9,50 à 10,50 3,80 à 4,50 3,20 à 3,90 3,00 à 3,50 9,00 à 10,00 0,45 302 1 230 560 66
HS2-9-1-8 1,05 à 1,15 7,50 à 8,50 3,50 à 4,50 9,00 à 10,00 0,90 à 1,30 1,20 à 1,90 0,70 277 1 190 550 66
lée. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter l’addition à partir des ferrailles et matières premières utilisées en production d’éléments susceptibles d’affecter la trempabilité, les caractéris-
tiques mécaniques ainsi que l’aptitude à l’emploi de l’acier.
b Maximum 0,40 % Mn, sauf indication contraire.
c Maximum 0,030 % P et Maximum 0,030 % S.
d La dureté à l’état recuit et étiré à froid (+A+C) peut être supérieure de 50 HB à celle de l’état recuit ; la dureté à l’état recuit et laminé à froid (+A+CR) peut être supérieure de 70 HB à celle à l’état recuit
(+A).
e Pour l’essai de trempabilité de référence, soit l’huile, soit le bain de sels ; toutefois, en cas de désaccord, seulement l’huile. Les milieux habituels de trempe sont en pratique l’air, le gaz ou le bain de
sels.
f La dureté minimale spécifiée pour l’essai de trempabilité doit être mesurée sur une surface préparée conformément à la norme ISO 6508. La décarburation est évitée en se conformant aux règles de
maintien en température pour les différents moyens de chauffage (voir 4.1.4.1, partie C-d).
g On peut décider d’une fourchette de teneur en soufre de 0,060 % S à 0,150 % S au moment de l’appel d’offres et de la commande pour cette nuance d’acier. Dans ce cas, un maximum de 0,80 % Mn
d’usage
s’applique.
263
B
ALLIAGES FERREUX
d’usage
Tableau 6.5 – Désignation des aciers à outils non alliés pour travail à froid.
Comparaison des normes ISO 4957, EN 10027 (Europe), JIS G 4401 (Japon)
et ASTM A686 (États-Unis).
Désignation des aciers conformément à
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4401-1983 ASTM A 686-1992
C45U 1-1730
C70U 1-1620 SK7
C80U 1-1525 SK6 W1
C90U SK5, SK4 W1
C105U 1-1545 SK3 W2
C120U SK2 W5
Tableau 6.6 – Désignation des aciers à outils alliés pour travail à froid. Comparaison des
normes ISO 4957, EN 10027 (Europe), JIS G 4404 (Japon) et ASTM A681 (États-Unis).
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4404-1983 ASTM A 681-1992
105V SKSK3
50WCrV6 S1
60WCrV8 1-2550
102Cr6 1-2067 L3
21MnCr5 1-2162
70MnMoCr8 A6
90MnCrV8 1-2842 O2
95MnWCr5 O1
X100CrMoV5 SKD12 A2
X153CrMoV12 1-2379 D2
X210Cr12 1-2080 D3
X210CrW12 1-2436
35CrMo7
40CrMnNiMo8-6-1 1-2312
45NiCrMo16 1-2767
X40Cr14
X38CrMo16 1-2316
264
d’usage
Tableau 6.7 – Désignation des aciers alliés à outils pour travail à chaud. Comparaison
des normes ISO 4957, EN 10027 (Europe), JIS G 4404 (Japon) et ASTM A681 (États-Unis).
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4404-1983 ASTM A 681-1992
55NiCrMoV7 1-2714 SKT4
32CrMoV12-28 1-2365 SKD7 H10
X37CrMoV5-1 1-2343 SKD6 H11

B
ALLIAGES FERREUX
X38CrMoV5-3
X40CrMoV5-1 1-2344 SKD61 H13
50CrMoV13-15
X30WCrV9-3 SKD5 H21
X35CrWMoV5 SKD62 H12
38CrCoWV SKD8
18-17-17
Tableau 6.8 – Désignation des aciers rapides. Comparaison des normes ISO 4957, EN
10027 (Europe), JIS G4403 (Japon) et ASTM A600 (États-Unis).
ISO 4957-1999 EN10027-2-1992 JIS G 4403-1983 ASTM A 600-1992
HS 0-4-1
HS 1-4-2
HS 18-0-1 SKH2 T1
HS 2-9-2 1-3348 SKH58 M7
HS 1-8-1 M1
HS 3-3-2 1-3333
HS 6-5-2 SKH51 M2
HS 6-5-2C 1-3343 M2 High C
HS 6-5-3 1-3344 SKH53 M3 Class 2
HS 6-5-3C
HS 6-6-2 SKH52
HS 6-5-4 SKH54 M4
HS 6-5-2-5 1-3243 SKH55 M35
HS 6-5-3-8
HS 10-4-3-10 1-3207 SkH57
HS 2-9-1-8 1-3247 SKH59 M42
265
d’usage
Une étape importante vient d’être franchie dans ce domaine par l’usinage à grande
vitesse (UGV) qui allie vitesse de coupe et avance élevées, d’où une augmentation sensi-
ble de la productivité tout en maintenant un état de surface très satisfaisant.
À l’état recuit, l’usinabilité des aciers à outils est affectée par la teneur en carbone et en
éléments carburigènes : chrome, tungstène, molybdène et vanadium. En effet, les carbu-
res alliés constituent des éléments de renfort pour la résistance du matériau usiné à la
déformation par cisaillement lors de la coupe.
La structure optimale pour l’opération d’usinage correspond, pour les aciers à plus de
0,75 % C, à une répartition homogène de carbures globulisés et, pour les aciers à moins de
0,75 % C, à un mélange de perlite et de carbures globulisés obtenus par un contrôle du recuit.
Le classement de l’usinabilité des aciers à outils à la suite d’essais réalisés avec des
matériaux de coupe tout à fait classiques (carbures pour les opérations de tournage et
de fraisage, aciers rapides pour les opérations de perçage) peut fournir un guide de l’utili-
sateur en vue d’une évolution potentielle du matériau de coupe selon l’acier usiné. Ce
classement apparaît sur le tableau 6.9.
L’influence néfaste des carbures alliés contenant les éléments chrome, tungstène, moly-
bdène et vanadium sur l’aptitude à l’usinage des aciers à outils apparaît nettement.
Pour illustrer d’une manière plus concrète ces conditions d’usinabilité à l’état recuit, le
tableau 6.10 donne quelques valeurs des paramètres de coupe (avance, vitesse de coupe,
géométrie d’outils) pour trois aciers différents : 45NiCrMo16 (45NCD16), X38CrMoV5
(Z38CDV5), X153CrMoV12 (Z160CDV12)1.
Tableau 6.9 – Indices comparatifs de l’aptitude à l’usinage des aciers

à outils à l’état recuit.
Classe d’acier Type d’acier Désignation HB Indice
Aciers à outils – C80 à C105E2U 160/200 100

au carbone C105E2UV1
C130E3U
Aciers à outils au manganèse 90MnCrV8 180/210 45/60

alliés pour travail au silicium 51Si7 190/220 60/70
à froid 45SiCrMo6
au tungstène 45WCrV8 180/220 50/70
au chrome 102Cr6 160/200 65/75
X100 CrMoV5 200/230 45/60
X153 CrMoV12 220/260 30/40
Aciers à outils au chrome X37 CrMoV5-1 190/230 60/70

pour travail au tungstène X30 WCrV9-3 210/240 45/55
à chaud
Aciers au tungstène HS18-0-1 220/260 40/50

à coupe rapide au tungstène/ HS6-5-2 210/240 40/50
molybdène
surcarburés HS6-5-4 220/260 35/40
HS12-1-5-5 240/280 25/30
1. Les désignations entre parenthèses sont celles de l’ancienne normalisation française.
266
d’usage
Tableau 6.10 – Conditions d’usinage des aciers de forte trempabilité à l’état recuit,
(600 à 800 MPa), 45NiCrMo16, X37CrMoV5-1, X153CrMoV12
(lubrification huile soluble).
Document d’origine Creusot-Loire Industrie.
Surfaçage avec outils en carbures (plaquettes amovibles)

B
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ALLIAGES FERREUX
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Copiage et finition avec outils en carbures (plaquettes amovibles)
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Perçage avec outils en aciers rapides
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Ces valeurs sont données simplement pour aider l’utilisateur à définir les conditions
d’usinage des aciers à outils à l’état recuit.
En ce qui concerne la conduite de l’opération d’usinage, il est bon de noter que, lorsqu’on
se trouve en présence d’un outillage de forme complexe avec des épaisseurs de métal
résiduel très variables, un usinage trop brutal peut engendrer des tensions superficielles
non négligeables.
La libération de ces tensions au cours du chauffage précédant la trempe peut être un
facteur important de déformations aux traitements.
Les outillages de mise en forme tels que les moules d’injection plastique [40CrMnMo8
(40CMD8) à 1 100 MPa, 55NiCrMoV7 (55NCDV7) à 1 300 MPa], les moules de verrerie
(aciers à outils inoxydables à 1 100/1 500 MPa), les matrices de forge [55NiCrMoV7 à
1 350 MPa sur pilons, X37CrMoV5-1(Z38CDV5) à 1 500/1 800 MPa sur presses], les
poinçons et matrices de découpe et d’emboutissage [X153CrMoV12 (Z160CDV12) et
aciers rapides à des niveaux de résistance supérieurs à 1 700 MPa] s’usinent maintenant
directement à l’état traité.
En effet, une amélioration de la rigidité des machines a permis l’utilisation d’outils
coupants avec une très haute résistance à l’usure et l’intégration de l’usinage à grande
267
d’usage
Tableau 6.11 – Conditions d’usinage des aciers Inoxydables utilisés comme moules à
l’état prétraité (Rm 1100 MPa) : X40Cr14 (Z40C14), X35 CrMo17.1 (Z35CD17.1), X60Cr14
(Z60C14). (lubrification huile soluble) – Document d’origine Creusot-Loire Industrie.
Surfaçage avec outils en carbures (plaquettes amovibles)

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Copiage et finition avec outils en carbures (plaquettes amovibles)

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Perçage avec outils en aciers rapides

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45 %7&77
vitesse. Les conditions d’usinage des aciers inoxydables utilisés dans la verrerie et la
plasturgie sont données à titre indicatif dans le tableau 6.11.
Dans le domaine des moules pour injection de plastique [40CrMnMo8 (40CMD8) traité
pour un niveau de résistance de 1 150 MPa], l’introduction de l’usinage à grande vitesse
a permis de faire des progrès substantiels en terme de réduction de coût par rapport à
l’usinage conventionnel, grâce en particulier aux travaux du CETIM.
Le bilan technico-économique comparé des différentes opérations (par rapport à une
référence usinage conventionnel avec un pas de balayage élevé et une vitesse d’avance
classique) a permis d’apporter les conclusions suivantes :
– en usinage à grande vitesse, sens de travail aller et retour à pas réduit, le temps
d’usinage est diminué de 30 % et le coût de 23 % par rapport à l’usinage conventionnel.
L’intérêt de cette gamme apparaît nettement au niveau du polissage avec des temps et
des coûts divisés par trois ;
– au seul stade de l’usinage, la grande vitesse à pas conventionnel est séduisante en
termes de temps et de coût, mais la durée de polissage, aussi importante qu’en usinage
conventionnel, en diminue beaucoup les attraits ;
– en usinage à grande vitesse, sens de travail aller et retour à pas réduit, qui semble
constituer l’optimum technico-économique, l’utilisation d’outils en nitrure de bore cubique
268
d’usage
(CBN) permet de réduire de 20 % supplémentaires le coût d’usinage avec un surcoût

d’outils voisin de 15 %. Cela se traduit par une réduction globale du coût de réalisation des
outillages d’injection de 43 % par rapport à l’usinage conventionnel.
Dans le domaine des matrices de forge [acier X37 CrMoV5-1 (Z38CDV5) traité pour un
niveau de résistance de 1 600 MPa], l’usinage à grande vitesse a permis de réaliser
directement des pièces finies grâce à l’utilisation d’outils en CBN.
Comme le montrent les courbes de la figure 6.6, le domaine d’utilisation privilégié de ce
matériau de coupe est celui des aciers à outils traités jusqu’à des niveaux de résistance
très importants. B
Usinage non conventionnel
ALLIAGES FERREUX
Électroérosion
Dans le cas d’aciers livrés à des niveaux de résistance supérieurs à 1 100 MPa, ou pour
la réalisation d’outillages de forme complexe, des moyens d’usinage non conventionnels
ont été développés, notamment dans le domaine de l’outil de mise en forme ; il s’agit de
l’électroérosion.
Ce procédé est un usinage par reproduction négative de la forme d’une électrode, car
l’enlèvement de matière résulte des actions thermiques et dynamiques d’étincelles jaillis-
sant entre la pièce usinée et l’électrode de l’outil (en cuivre ou en graphite).
Au cours de cette opération, l’apport thermique, important, se traduit par une fusion de
la surface avec une vaporisation partielle.
Usure en dépouille maximale
0,30
V bmax (mm)
0,25
Acier X37 Cr Mo V5-1 (Z38CDV5)
à 1 600 MPa
0,20 D = 6 mm
0,15
0,10
0,05
0
0 500 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000
Surface usinée (cm 2 )
CW + TiCN à Vc = 250 m/min
CW + TiCN à Vc = 150 m/min
CBN à Vc = 500 m/min
Figure 6.6 – Comportement du CBN dans un acier traité pour 1 600 Mpa. Évolution
de l’usure de l’outil en fonction de la surface usinée.
D’après CETIM Information, 143, Avril 1995.
269
d’usage
La structure ainsi obtenue est caractérisée par un enrichissement en carbone provenant

du diélectrique et une retrempe du matériau sur des profondeurs qui peuvent atteindre
plusieurs dizaines de micromètres pour donner des couches finement cristallisées de
haute dureté avec une rugosité augmentée. Le taux d’élimination de matière suit une loi
en racine carrée de l’énergie par pulse. Il est plus important d’un facteur compris entre
1,5 et 3 dans le cas d’électrodes en graphite par rapport à des électrodes en cuivre.
La rugosité de surface est fonction de la racine cubique de l’énergie par pulse et elle est
plus importante avec des électrodes en graphite (figure 6.7).
Dans le cas de matériaux à forte teneur en chrome et carbone, ainsi que dans les aciers
rapides, la couche obtenue en surface peut être relativement fragile et conduire, dans
certains cas, à des fissurations, cela d’autant plus que le transport des constituants de
l’électrode vers la surface usinée dépend très étroitement de l’énergie par pulse.
L’usinage par électroérosion est couramment utilisé pour donner une rugosité contrôlée
aux cylindres de laminage à froid. Les hauteurs de pics de cette rugosité augmentent et
le nombre de pics par centimètre carré diminue avec l’augmentation de la densité de
courant par pulse.
Dans le cas des aciers à outils à forte teneur en chrome et des aciers à coupe rapide, le
procédé d’obtention de rugosité par électroérosion peut entraîner un abaissement de la
dureté superficielle par suite de l’augmentation du taux d’austénite résiduelle dans la zone
affectée thermiquement. Une transformation de cette austénite par voie mécanique ou ther-
mique permet de retrouver ou même de dépasser le niveau de dureté du cylindre non traité.
Ra (μm)
15
10
0
0 2 4 6 8
E 1/3 (mJ 1/3 ) pulse
Ra : rugosité définie par les norme EN 05-015
électrode de graphite
électrode de cuivre
Figure 6.7 – Rugosité quadratique moyenne d’un acier X153CrMoV12 en fonction de

la racine carrée de l’energie par pulse E.
D’après Towlinson et Adkin, Surface Engineering (vol. 8, n° 4), 1992.
270
d’usage
Comparaison de l’UGV et de l’électroérosion

Le CETIM a réalisé un bilan technico-économique comparé sur des moules pour injec-
tions de plastique en acier [40CrMnMo8 (40CMD8) Rm = 1 150 MPa] et sur des matrices
de forge en acier [X37CrMoV5-1 (Z38CDV5) Rm = 1 6000 MPa]. Les tableaux 6.12 et
6.13 montrent que les résultats sont à l’avantage de l’usinage à grande vitesse.
Tableau 6.12 – Temps et coûts de fabrication d’un moule d’injection plastique.

Les coûts (*) sont sous-estimés (électrodes non reconditionnées).
D’après CETIM Information n° 147, Février 1995.
B
ALLIAGES FERREUX
Usinage
Électroérosion
Nombre à grande vitesse
de pièces Durée/pièce Coût/pièce Durée/pièce Coût/pièce
(min) (F) (min) (F)
1 1 056 5 992 2 303 13 478
2 815 4 967 1 958 9 887
3 735 4 625 1 843 8 689
4 695 4 454 1 786 8 091 (*)
5 671 4 352 1 751 7 732 (*)
Tableau 6.13 – Temps et coûts de fabrication d’une matrice de forge. Les coûts (*)
sont sous-estimés (électrodes non reconditionnées).
D’après CETIM Information n° 147, février 1995.
Usinage
Électroérosion
Nombre à grande vitesse
de pièces Durée/pièce Coût/pièce Durée/pièce Coût/pièce
(min) (F) (min) (F)
1 725 4 424 1 725 9 530
2 545 3 791 1 425 6 793
3 485 3 580 1 325 5 880
4 455 3 474 1 275 5 424 (*)
5 437 3 411 1 245 5 150 (*)
Cette technologie d’usinage devient incontournable pour les outilleurs, mais seulement
pour des pièces de géométrie relativement simple et dont la dureté n’est pas excessive.
L’électroérosion restera encore longtemps imbattable dans la fabrication des pièces très
complexes ou très dures, voire pour des matériaux très difficiles à usiner (aciers à outils
à hautes teneurs en chrome et carbone, aciers rapides traités).
271
d’usage
Usinage par électrochimie

Ce procédé consiste à reproduire la forme d’une électrode outil dans la pièce à usiner,
pour des gravures de forme complexe et quel que soit le niveau de résistance de l’acier.
Il y a dissolution électrochimique du métal avec obtention d’un bon état de surface à
condition d’adapter à l’acier la nature de l’électrolyte, sa température, les conditions
d’avance et les conditions électriques.
La composition chimique de l’acier influe sur ces paramètres et notamment sur les condi-
tions d’avance de l’électrode outil : les éléments d’alliage qui réduisent le plus l’aptitude
à l’usinage par électrochimie sont le silicium, le chrome et le molybdène (formation de
couches passives très résistantes).
Les ségrégations d’éléments d’alliage que l’on peut avoir sur les blocs influent aussi défa-
vorablement sur les conditions d’usinage, notamment dans le cas des aciers à outils
fortement alliés.
Autres procédés d’usinage non conventionnels
C’est surtout dans l’obtention de rugosités superficielles que l’on trouve d’autres moyens
d’usinage non conventionnel comme le laser et le faisceau d’électrons.
Il s’agit dans les deux cas d’apporter, pendant un pulse donné, suffisamment d’énergie
pour vaporiser le matériau et ainsi créer cette rugosité. La vaporisation de métal est faci-
litée par de basses pressions résiduelles dans le cas du faisceau d’électrons et par une
oxydation contrôlée dans le cas du laser.
Comme avec l’électroérosion, la couche superficielle est affectée par l’apport d’énergie.
Ceci peut conduire à des augmentations de dureté sous réserve de bien adapter l’énergie
par pulse à la nuance d’acier à outils considérée.
Aptitude à la rectification
L’aptitude à la rectification d’un acier à outil (voir tableau 6.14) dépend :
– de sa composition chimique,
– de sa microstructure,
– de la taille et de la répartition des carbures,
– du niveau de dureté.
Les nuances les plus difficiles à rectifier sont les aciers rapides surcarburés dont les
propriétés de résistance à l’usure par abrasion et adhésion sont connues.
L’indice de meulabilité, rapport entre le volume du métal enlevé et l’abrasif utilisé, peut varier
dans les proportions de 1 à 100 entre les nuances les plus faciles et les plus difficiles à rectifier.
Le vanadium est l’élément d’alliage dont l’action néfaste sur l’aptitude à la rectification
est la plus marquée et tous les aciers contenant plus de 1 % de cet élément sont difficiles
à rectifier en raison de la présence de carbures du type MC, dont la dureté est voisine
de celle des abrasifs utilisés.
La figure 6.8 montre l’influence de la teneur en vanadium sur l’indice de meulabilité, pour un
même niveau de dureté dans le cas d’aciers rapides contenant du molybdène ou du tungstène.
Le chrome a également un effet défavorable sur l’aptitude au meulage de l’acier en
raison de l’apparition des carbures M7C3 au-delà de 5 % Cr et 1 % C. La dureté de ces
carbures est légèrement inférieure à celle des carbures de vanadium (2 000 HV pour
M7C3 au lieu de 3 000 HV environ pour MC).
Le soufre semble avoir un effet favorable sur l’aptitude à la rectification, en raison essen-
tiellement de l’enrobage de certains carbures primaires par des inclusions de sulfures. Il
en résulte que l’amélioration apportée par cet élément est plus importante lorsque l’acier
contient plus de carbures du type MC ou M7C3 dans sa microstructure.
272
d’usage
Tableau 6.14 – Aptitude au meulage des aciers à outils.

D’après Techniques de l’Ingénieur, 10.
Aptitude
Aciers
au meulage
Aciers rapides surcaburés à hautes teneurs

en vanadium et cobalt : HS 2-9-1-8 ;
Faible HS 12-1-5-5 ; HS 10-4-3-10 ; HS 7-6-3-12
Aciers rapides à haute teneur en vanadium : B
HS 6-5-3 ; HS 6-5-4
ALLIAGES FERREUX
Aciers lédeburitiques au chrome :
X200Cr12 X153CrMoV12
;
Moyenne Aciers à 5 % Cr : X100CrMoV5
Aciers rapides classiques : HS 6-5-2 ;
HS 18-01, HS 2-9-2
Aciers au manganèse : 90 MnCrV8

Aciers au silicium : 51Si7
Bonne Aciers au carbone : C105E2Ua
Aciers au tungstène : 45WCrV8
Aciers au chrome : 102Cr6
(a) Il s’agit de la famille des aciers C180 à C105E2U, C105E2UV1 et

C120E3U.
Le niveau de dureté joue également. L’indice d’aptitude à la rectification d’un acier à

outils décroît lorsque le niveau de dureté croît, mais cet abaissement est beaucoup plus
sensible lorsque l’acier comprend dans sa microstructure une fraction importante de
carbures MC ou M7C3.
Le niveau de dureté influe également sur l’état de surface de l’outil après rectification.
Pour un type d’abrasif donné, la rugosité de l’acier après rectification croît lorsque son
niveau de dureté décroît.
Le phénomène est plus prononcé sur les aciers à outils peu alliés que sur les aciers à
outils très riches en éléments carburigènes.
Ainsi, les aciers à outils à haute teneur en chrome et carbone [X100CrMo17 (Z100CD17),
X153CrMoV12 (Z160CDV12)] et les aciers à coupe rapide classiques et surcarburés
constituent les nuances les plus difficiles à rectifier.
Il sera nécessaire, dans ce cas, d’adapter les abrasifs et le liant des meules pour permet-
tre une élimination facile de ces derniers et éviter leur usure qui peut entraîner des
échauffements superficiels avec des incidents du type tapure de rectification.
Nous donnons à titre indicatif dans le tableau 6.15 quelques valeurs sur les conditions
de rectification de nuances d’aciers à outils représentatives des principaux groupes. Ces
valeurs correspondent aux vitesses de meule aux profondeurs de passe et à l’avance,
ainsi qu’aux grades de meule utilisés.
Pour les aciers qui contiennent beaucoup de carbures MC (aciers rapides surcarburés),
l’utilisation de meules spéciales avec des abrasifs très résistants à l’usure et des liants
résistants à la déformation permet d’améliorer la productivité de cette opération de finition.
273
d’usage
10 2
Indice de meulabilité
10
1
8
6
5
4
3
10 –1
0 1 2 3 4 5 6
Teneur en vanadium (% de la masse)
aciers à 18 % W aciers à 6 % Mo
aciers à 14 % W aciers à 6 % W - 6 % Mo
Figure 6.8 – Influence du vanadium sur l’indice de meulabilité (aptitude à la rectifi-

cation) des aciers à outils pour un niveau de dureté constant (64 à 65 HRC).
D’après Techniques de l’Ingénieur, 10.
Signalons également que, pour ces aciers, une réduction de la taille et une amélioration
de la répartition des carbures primaires constituent des facteurs importants de l’amélio-
ration de l’aptitude à la rectification.
C’est notamment le cas lorsque les aciers sont obtenus par métallurgie des poudres : les
aciers rapides surcarburés obtenus par métallurgie des poudres ont des niveaux d’apti-
tude à la rectification voisins de ceux des aciers rapides classiques obtenus par métal-
lurgie conventionnelle (lingot et transformation à chaud par forgeage et laminage).
274
Tableau 6.15 – Conditions de rectification plane des principales nuances d’aciers à outils utilisées
dans les industries de la plasturgie et de la forge –
Document établi à partir de données contenues dans la troisièmes édition du Machining Data Handbook, 1980.
Vitesse meule Vitesse table Profondeur de passe (mm) Avance transversale Caractéristiques
Type d’acier Dureté HRC
(m/s) (m/min) Ébauche Finition (mm) meule
Nuances prétraitées 40/45 28 à 33 15 à 30 0,075 0,013 1,25 à 12,5 A46JV

40CrMnMo8 (max.1/5 largeur
55NiCrMoV7 meule)
Nuances de hautes 49/52 15 à 30 15 à 30 0,05 0,013 0,65 à 6,5 A46IV

caractéristiques (max.1/10 largeur
mécaniques meule)
X37CrMoV5-1
40NiCrMo16
Aciers à outils < 50 28 à 33 15 à 30 0,075 0,013 1,25 à 12,5 A46JV

inoxydables, hors > 50 15 à 20 15 à 30 0,05 0,013 0,65 à 6,5 A46JV
X100CrMo17
X100CrMo17 55/60 15 à 20 15 à 30 0,025 0,013 0,65 à 6,5 A80HV

X153 CrMoV12
HS 6-5-2 62/63 15 à 20 15 à 30 0,025 0,013 0,65 à 6,5 A80HV
HS 6-5-4 64 15 à 20 23 à 46 0,025 0,008 0,5 à 5,0 A60GV

(max.1/12 largeur
meule)
d’usage
275
B
ALLIAGES FERREUX
d’usage

Dureté
La dureté à la température ambiante constitue bien entendu la propriété d’usage la plus
importante pour ce type de matériaux. Or, cette caractéristique dépend non seulement
de l’analyse de la nuance correspondante, mais aussi très étroitement du traitement ther-
mique, ce point a déjà été évoqué ci-dessus. Nous retiendrons toutefois que, pour les
principales familles déjà définies, les domaines où peut se situer le niveau de dureté sont
respectivement les suivants :
– Aciers d’outillage à froid :
• classe 1 : 60 à 61 HRC,
• classe 2 : 55 à 60 HRC.
– Aciers d’outillage à chaud, classe 3 : 40 à 56 HRC.
– Aciers rapides, classe 4 :
• ordinaires : 63 à 65 HRC,
• surcarburés : 65 à 68 HRC.
Ténacité
La ténacité d’un acier à outils traduit l’ensemble de deux propriétés : la possibilité de se défor-
mer plastiquement avant rupture, c’est-à-dire la ductilité, et la résistance à la déformation
plastique. La seconde propriété est certainement la plus importante sur le plan pratique,
mais la première doit être prise en considération car souvent, dans les outillages, le niveau
de contraintes peut dépasser la limite d’élasticité, c’est le cas, par exemple, en fond de
gravure des matrices de forge et d’estampage, ou au voisinage de l’arête de coupe d’un outil.
Plusieurs essais peuvent être mis en œuvre pour caractériser la ténacité d’un acier à outil.
Essai de flexion statique

Cet essai est bien adapté aux nuances très dures comme les aciers très résistants à
l’usure de la classe 2 et les aciers rapides ; la figure 6.9 situe dans un diagramme énergie
Énergie de rupture (daJ/cm 2 )
8
Aciers à outils
7 de travail à froid
X100 Cr Mo V5 (Z100CDV5)
6
5 Aciers rapides
X153 Cr Mo V12 (Z160CDV12)
4
S 6-5-2
3
X200 Cr12 (Z200C12)
2
S 6-5-4
1
0
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67
Dureté Rockwell C
Figure 6.9 – Énergie de rupture par flexion statique de quelques aciers utilisés pour le
travail à froid – D’après Techniques de l’Ingénieur, 10, 1979.
276
d’usage
de rupture/dureté les deux classes de matériaux, et montre l’intérêt des aciers rapides
par rapport aux aciers d’outillage à froid.
Essai de flexion statique sur barreau lisse

Dans le cas des aciers durs et fragiles qui sont très sensibles à l’entaille et peu sensibles à la
vitesse de sollicitation mécanique, un essai de caractérisation de la ténacité tout à fait sélectif
est l’essai de flexion statique sur barreau lisse. Cet essai est pratiqué sur une machine de traction
avec deux points d’appui pour avoir un moment constant dans la partie centrale de l’éprouvette
et la caractérisation de la ténacité se fait au moyen du critère d’énergie de rupture correspondant
à l’aire sous la courbe d’enregistrement de la flèche en fonction de la charge appliquée.
B
Essai de flexion par choc
ALLIAGES FERREUX
L’essai de flexion par choc sur éprouvette à entaille avec le plus fort rayon de courbure
– type Charpy C, r = 12,5 mm –, ou sur éprouvette de résilience classique – KCU ou
Charpy V – est bien adapté, dans le premier cas aux aciers tenaces de la classe 2 et
dans le second cas aux aciers de la classe 3.
Les figures 6.10 et 6.11 illustrent l’évolution de l’énergie de rupture en fonction de la
température de revenu des principaux aciers d’outillage à froid de la classe 2, et des
aciers d’outillage à chaud de la classe 3 les plus classiques.
Essai de résistance à la propagation brutale de fissures aiguës créées par fatigue

mécanique (K1c)
Cet essai est peu sensible à la répartition de la phase carbure en raison des différences
de taille entre cette phase carbure et le fond d’une fissure de fatigue ; par contre, il est
très sensible à la structure de trempe – présence de bainite et d’austénite résiduelle – et
subit, à titre indicatif un facteur de réduction de 2 pour des aciers de la classe 3 dont la
structure de trempe contient 40 % de bainite.
En conclusion, la ténacité des aciers à outils est le résultat des deux propriétés distinc-
tes suivantes :
Énergie de rupture par flexion par chocs (J/cm 2 )
60
50 55 W Cr 20 (55WC20)
40
51 Si7
30
X100 Cr Mo V5 (Z100CDV5)
20
10
90 Mn W Cr V5 (90MWCV5)
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Température de revenu (°C)
Figure 6.10 – Énergie de rupture par flexion-chocs, en fonction de la température

de revenu, des aciers alliés pour le travail à froid –
D’après Techniques de l’Ingénieur, 10, 1979.
277
d’usage
KCU (daJ/cm 2 )
12
10
8
40 Cr Mo V13 (40CDV13)
55 Ni Cr Mo V4 (55CNDV4)
6
55 Ni Cr Mo V7 (55NCDV7)
2
X37 Cr Mo V5-1 ( Z38CDV5)
0 20 Mo Ni 34-13 (20DN34-13)
0 100 200 300 400 500 600 700
Température de revenu (°C)
Figure 6.11 – Résilience, en fonction de la température de revenu,

des aciers d’outillage à chaud –
– la résistance à l’amorçage des fissures, qui dépend très étroitement de la nature et de

la répartition de la phase carbure, et qui peut être facilement mesurée par l’essai de flexion
statique ou l’essai de flexion par choc ;
– la résistance à la propagation des fissures qui dépend plutôt de la microstructure de
la matrice et qui semble peu liée à la phase carbure ; elle est directement atteinte par la
mesure du critère K1c.
Dureté à chaud, résistance au fluage

Les différentes catégories d’aciers à outils peuvent être classées en fonction de leur
dureté à chaud, ainsi que le montre la figure 6.12. La distinction est nette entre les aciers
d’outillage de la classe 2, caractérisés par une forte dureté à température ambiante et
une diminution importante de cette dureté avec l’accroissement de la température, et les
aciers des classes 3 et 4, caractérisés par une bonne dureté jusqu’aux températures
voisines de 500 °C.
La limite d’élasticité à chaud et la résistance au fluage sont les deux facteurs les plus
influents sur la résistance à la déformation plastique due à la fatigue thermique. Les
propriétés de résistance au fluage permettent de situer les aciers à outils alliés de struc-
ture martensitique par rapport aux aciers inoxydables de structure austénitique et aux
superalliages. Les courbes de la figure 6.13 montrent que les aciers à outils les plus alliés
ne peuvent pas être utilisés sans risques de déformation, ou de fissuration rapide par
fatigue thermique, au-delà de 600 °C.
Résistance à l’usure
La résistance à l’usure d’un outil au moment de la coupe ou de la mise en forme est un
phénomène difficile à analyser d’une manière globale car la dégradation de surface par
usure est le résultat de plusieurs phénomènes tels que :
278
d’usage
1 000 69
Dureté Rockwell C
Dureté Vickers
900 A 67
800 B 64
700 60
B
C
ALLIAGES FERREUX
600 55
D
500 49
E
400 41
300 30
200 11
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
A : aciers rapides surcarburés
B : aciers rapides classiques
C : aciers d’outillage à froid
D : aciers d’outillage à chaud - au tungstène ou au molybdène
E : aciers d’outillage à chaud - au chrome
• Tiré de Techniques de l’Ingénieur, 10, 1979.
Figure 6.12 – Dureté, en fonction de la température d’essai,

des principales catégories d’aciers à outils.
– l’abrasion : pénétration de particules dures ;

– l’adhésion : soudage des aspérités des surfaces antagonistes ;
– la diffusion : phénomène observé dans la coupe par des conditions de travail entraînant
un fort échauffement ;
– l’égrènement et le micro-écaillage ; résultat de la propagation de fissures amorcées en
surface par un processus de fatigue.
279
d’usage
Contrainte conduisant à 0,5 % d’allongement en 100 h (MPa)

800
600
400
200
0
400 500 600 700
55 Ni Cr Mo V7 (55 NCDV7) (R m = 1 350 MPa)
X37 Cr Mo V5-1 (Z38 CDV5) (R m = 1 450 MPa)
32 Mo Cr V28 (32 DCV 28) (R m = 1 460 MPa)
X6 Ni Cr Ti Mo V25-15 (Z6 NCTDV25-15) (R m = 1 000 MPa)
Ni Cr 20KTA (NC20 KTA) (R m = 1 200 MPa) (cette nuance
correspond à l’appellation commerciale Nimonic 90).
Figure 6.13 – Résistance au fluage de quelques aciers d’outillage à chaud, compara-

tivement aux aciers austénitiques et aux superalliages.
Principaux mécanismes d’usure d’un outil

• L’usure par adhésion est souvent décrite comme un processus sévère qui est généralement le
point de départ d’un mécanisme de dégradation de deux surfaces frottantes l’une contre l’autre. Il y
a adhésion locale à l’échelle atomique entre les deux surfaces, création de ponts comme dans le
frittage et rupture de ces ponts, qui se traduit par la formation de débris d’usure ou d’un transfert.
• L’usure par abrasion provient de la pénétration et du déplacement de matière liés à un corps
étranger, qui peut être soit une particule abrasive provenant de l’acier usiné, soit un débris
d’usure d’origine adhésive. À la différence de l’usure par adhésion, il s’agit d’un processus prati-
quement constant en fonction du temps.
• L’usure par diffusion peut avoir lieu dans des conditions de travail sévères lorsque la tempé-
rature de l’outil s’élève fortement : cas de la coupe. La soudure du copeau à l’outil a pour consé-
quence la formation d’une couche limite qui facilite la diffusion des éléments métalliques et du
carbone de l’outil vers le matériau usiné.
• L’usure par égrènement est le résultat d’une fissuration dans les zones de l’outil les plus solli-
citées et d’une propagation des fissures par un phénomène de fatigue. Ce mode d’usure inter-
vient dans le cas de cyclage de contraintes avec choc ou grande vitesse de sollicitation, et est
en relation directe avec la ténacité de l’acier.
D’une manière générale, la résistance à l’usure d’un acier à outils sera d’autant plus forte
que le niveau de dureté sera plus élevé, la taille de grain plus fine, le taux d’austénité
280
d’usage
résiduelle plus faible et que, pour un niveau de dureté donné, la quantité de carbures
sera plus importante, avec un classement de ces carbures dans l’ordre décroissant de
dureté comme le montre la figure 6.14.
3 000 MC
Microdureté HV 0,02 MC
M
M77C
C3
2 500
B
ALLIAGES FERREUX
M2 C
2 000 M 2C
M
M66C
C
1 500
M23C6
M 23 C 6
1 000
FE
FE33C
C
Martensite
Martensite
500
Figure 6.14 – Microduretés comparées des carbures contenus dans les aciers à outils.
Pour une structure et un niveau de dureté donnés, la résistance à l’usure d’un acier à
outil peut être appréciée d’une manière approximative à partir de sa composition chimi-
que par le tungstène équivalent :
W = ( % W) + 2 ( % Mo) + 4 ( % V) + 0,5 ( % Cr).
6.3.3 Traitements et revêtements de surface

Dans le domaine des aciers à outils, les traitements superficiels ont avant tout pour
objectif d’améliorer la résistance au frottement et à l’usure, éventuellement en milieu
agressif, ainsi que la tenue à la fatigue mécanique, à la fatigue de surface ou à la
fatigue thermique.
Dans le domaine de l’usinage, ces traitements ont en plus pour objectif de constituer une
barrière pour limiter le mode de dégradation par diffusion, déterminant à haute vitesse
de coupe. Les grandes familles de traitements utilisées sont les suivantes :
– les traitements thermiques de surface, notamment le traitement par induction, et le trai-
tement par laser ou faisceau d’électrons ;
281
d’usage
– les traitements thermochimiques, comme la nitruration ou la nitrocarburation, la cémen-

tation et l’oxydation ;
– les dépôts par voie sèche (PVD, CVD, PACVD) et les dépôts par voie liquide (revête-
ment électrolytique de chrome surtout) ;
– les traitements duplex qui combinent un traitement thermochimique de nitruration et un
revêtement dur réalisé par voie liquide ou par voie sèche ;
– le rechargement par soudure d’alliages base Fe, Ni ou Co avec les moyens classiques
d’apport d’énergie (arc manuel, TIG, MIG, plasma à arc transféré, laser...).
Traitement thermique superficiel
C’est le traitement par induction qui est de loin le plus utilisé avec l’emploi de la haute
(100 kHz), moyenne (3 à 10 kHz) ou éventuellement basse fréquence (50 à 250 Hz).
Depuis une dizaine d’années se développent les techniques de traitement superficiel par
faisceau d’énergie (laser et faisceau d’électrons).
Traitement superficiel par induction
Ce traitement permet de développer dans la couche superficielle des pièces à traiter des
densités de puissance atteignant plusieurs milliers de watt par centimètres carrés (à titre
de comparaison, on a 25 W/cm2 avec le chauffage par rayonnement).
La profondeur de métal affecté dépend de la fréquence f, de la perméabilité µ du matériau,
ainsi que de sa conductivité massique σ. La relation qui lie ces paramètres est la suivante :
A
δ = ----------------------
( fμσ ) 0, 5
où A est une constante dans laquelle intervient la puissance spécifique de l’installation.

À titre d’exemple, pour une gamme étendue d’aciers à outils peu alliés, susceptibles
d’être traités par induction, avec un temps de chauffage de l’ordre de 1,2 s et une densité
de puissance de 1 kW/cm2, la température atteinte est voisine de 1 000 °C et la profon-
deur échauffée voisine du millimètre.
Dans les conditions d’échauffement relativement rapides imposées par le procédé
d’induction, l’homogénéité souhaitable de la solution solide austénitique va dépendre très
étroitement de la répartition du carbone dans le réseau initial, c’est-à-dire de la structure
métallurgique du matériau à traiter.
C’est ainsi qu’une structure initiale trempée revenue ou normalisée sera plus favorable
qu’une structure recuite et, dans ce dernier cas, une structure globulisée sera la plus
défavorable en raison de la difficulté de remise en solution des carbures sphéroïdisés.
Le but de ce traitement est d’induire, en surface des aciers à outils, des couches de haute
dureté et des contraintes de compression pour améliorer :
– la résistance au frottement,
– à l’usure,
– à la fatigue de surface.
Il s’agit en général du renforcement localisé de pièces de géométrie complexe, ou du
renforcement total de la surface par un traitement au défilé.
Les aciers les plus utilisés pour ce type de traitement sont les aciers de la classe 1 dont
la teneur en carbone est inférieure à 0,7 % : C45u et C70u, ainsi que certains aciers
peu alliés de la classe 2 : 51Si7 et 42CrMo.
Dans le domaine des aciers à outils alliés, dont la teneur en carbone est supérieure
à 0,7 %, il est possible d’effectuer des traitements de trempe par induction en augmen-
282
d’usage
tant l’épaisseur des couches échauffées pour diminuer le gradient de dureté dans la zone
de transition.
Cette opération peut être réalisée en utilisant la basse fréquence (50 à 250 Hz) et en
effectuant le chauffage soit en plusieurs passes successives, soit par un inducteur double
avec deux gammes de fréquences pour assurer tout d’abord le préchauffage, puis le
chauffage proprement dit avant trempe.
Traitement superficiel par faisceau d’énergie

Dans le domaine du traitement superficiel, les nouvelles sources à haute densité d’éner-
gie telles que laser ou faisceau d’électrons se développent de plus en plus, car elles
B
permettent d’assurer des renforcements extrêmement localisés, donc de réduire les
ALLIAGES FERREUX
variations dimensionnelles provoquées par les traitements thermiques ou thermochimi-
ques classiques.
Dans les deux cas, la trempe est faite par simple conduction thermique dans le substrat
métallique en raison des grandes vitesses de défilement. Le traitement par laser néces-
site une préparation de surface (sablage, phosphatation, pulvérisation de graphite) pour
améliorer le couplage laser matière.
Dans le cas du simple durcissement superficiel, les conditions optimales de traitement
se situent à des niveaux de densité d’énergie compris entre 3 000 et 6 000 J/cm2, c’est-
à-dire pour des densités de puissance comprises entre 103 et 104 W/cm2 et pour des
durées d’interaction situées entre 10 –2 s et quelques secondes.
Les profondeurs durcies dans ces conditions peuvent être supérieures au millimètre avec
des duretés superficielles comprises entre 600 et 1 000 HV0,2 selon les nuances et la
microstructure initiale.
Une structure initiale trempée revenue ou normalisée est à rechercher en raison de la
finesse des carbures précipités.
Dans le cas de la refusion superficielle, bien adaptée aux aciers à outils lédeburitiques,
il est possible d’obtenir avec des vitesses de refroidissement comprises entre 103 et
104 K/s des structures de resolidification très fines, caractérisées par des espaces inter-
dendritiques de 2 à 5 mm et des réductions d’eutectiques de 50 %.
Après revenu, les niveaux de dureté atteignent 1 000 HV0,2 avec des structures au moins
égales, sinon plus fines, que celles que l’on obtient par métallurgie des poudres. Les
densités de puissance sont alors comprises entre 104 et 106 W/cm2 et les durées d’inter-
action entre 10– 3 et 10–1 s.
Ces structures ont été mises à profit pour améliorer la durée de vie d’outils de coupe d’un
facteur trois pour le tournage d’aciers alliés à des vitesses de coupe comprises entre 18
et 25 m/min ou pour améliorer les vitesses de coupe de 50 %, notamment dans le cas
d’outils de fraisage en acier HS 2-10-1-8, pour l’usinage d’acier 30CrMoV6 (30CDV6)
traité pour Rm = 900 MPa.
Traitement thermochimique de surface
Cémentation, carbonitruration
Pour les aciers à outils réputés fragiles, la cémentation ou la carbonitruration ne sont
retenues que dans des cas tout à fait particuliers :
– aciers d’outillage à chaud utilisés pour les moules,
– aciers de travail à froid résistant aux chocs,
afin d’assurer à la surface de l’outil une très grande résistance à l’usure.
283
d’usage
Le traitement de cémentation est réalisé à des températures comprises entre 900 et

1 050 °C, avec des durées de 1 à 7 heures selon la profondeur recherchée, quelques
dixièmes de millimètre pour les outils soumis à des chocs mécaniques, 1 mm pour les
outils soumis à l’usure.
Pour conserver des caractéristiques de ténacité suffisantes, la teneur superficielle en
carbone est limitée à 0,6-0,9 % ; une surcarburation conduirait à la formation d’austénite
résiduelle et à une précipitation de carbures sur les joints de grains.
Dans le domaine des aciers d’outillage à chaud contenant du chrome, les traitements
de cémentation sous pression réduite, avec ou sans assistance d’une décharge électri-
que, permettent d’obtenir une surcarburation superficielle sur une centaine de micro-
mètres à condition que la teneur en chrome soit supérieure à 3 %.
Cette augmentation de la quantité de carbures dans une matrice durcie par le traitement
thermique ultérieur de trempe et revenu permet d’augmenter substantiellement la résis-
tance à l’usure de l’acier (notamment l’usure par abrasion).
Les durées successives d’apport de carbone et de diffusion sont réglées pour avoir une
répartition homogène de carbures de chrome sans précipités aux joints des grains qui
sont source de fragilité.
Nitruration
Comparativement à la cémentation, la nitruration est employée très couramment dans la
plupart des aciers à outils des classes 2, 3 et 4 qui présentent un durcissement secondaire
vers 550 °C. En effet, ce traitement peut être utilisé comme dernier traitement de revenu
et n’entraîne pas de problèmes majeurs de déformation.
La dureté moyenne de la couche nitrurée est d’autant plus forte, et son épaisseur
d’autant plus faible, que la teneur en éléments d’alliage comme le chrome, le molybdène
et le vanadium de l’acier à outils est élevée.
À titre d’exemple, les courbes de la figure 6.15 donnent quelques cinétiques de croissance
de couches nitrurées et les profils de microdureté HV0,1 obtenus sur un certain nombre
d’aciers à outils à la température de 570 °C dans le cas d’un traitement en bain de sel.
Pour éviter l’abaissement des caractéristiques mécaniques du substrat, il faut adapter la
température de nitruration à celle du dernier revenu de l’acier à outils et respecter entre
les deux un décalage d’au moins 30 °C.
Cela est possible pour les traitements de nitruration classiques réalisés en atmosphère
gazeuse, avec ou sans assistance d’un plasma, à des températures comprises entre 480
et 560 °C. Par contre, le choix est plus limité dans le cas d’un traitement de nitrocarbu-
ration où il est recherché une couche superficielle de carboniture ε, car dans ce cas, la
température doit être voisine de 570 °C.
Dans le cas des aciers d’outillage à chaud qui subissent des revenus à des tempéra-
tures relativement élevées, de 570 à 640 °C, il est possible d’obtenir des épaisseurs de
couches nitrurées comprises entre 0,1 et 0,5 mm.
Des duretés superficielles élevées (HV0,1 > 1 000) et des épaisseurs de couches nitru-
rées relativement faibles (< 150 µm) assurent une meilleure résistance à la fatigue méca-
nique et thermique. Par contre, des couches plus épaisses (entre 300 et 500 µm)
conduisent à une bonne résistance à l’usure à chaud et au fluage.
Dans le domaine de la forge où la couche nitrurée doit répondre aux deux critères suivants :
– dureté élevée à la température de travail,
– épaisseur suffisante compte tenu de la pénétration thermique pour éviter la plastification
du métal de base ;
284
d’usage
Épaisseur de la couche de diffusion (mm)

0,6
42 Cr Mo 4
0,5
0,4
V7
r Mo
0,3 NiC 5-1
55 oV
X37
C rM B
r V9
0,2 WC
X30
ALLIAGES FERREUX
o V12
Cr M
0,1 X153 40 Cr 14
X
0
0 1 2 3 4
Temps (h)
Cinétique de croissance des couches à 570 °C
Microdureté HV 0,1
1200
1000
800
X153 Cr Mo V12
600
X 37 Cr Mo V5-1
400 55 Ni Cr Mo V7
42 Cr Mo 4
200
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Distance à la surface (mm)
Profils de microdureté HV 0,1 obtenus après un maintien de 2 h à 570 °C
Figure 6.15 – Aptitude à la nitruration d’un certain nombre d’aciers à outils traités
en bain de sel. La cinétique de croissance des couches nitrurées, régie par la diffusion
de l’azote, obéit à une loi du type e = (Dt)0,5 avec t : durée du traitement et D :
coefficient de diffusion de l’azote dans l’acier.
D’après Techniques de l’ingénieur, document M 1135,10.
le choix du traitement de nitruration est lié à deux paramètres :

– température du matériau à mettre en forme,
– temps de contact métal outil.
La nitruration est très largement utilisée sur presses mécaniques et hydrauliques pour
des températures de surface d’outils allant de 500 à 700 °C.
285
d’usage
Dans le cas des aciers d’outillage à froid les plus alliés, on peut augmenter sensible-
ment la résistance au frottement et à l’usure au moyen de couches nitrurées de faible
épaisseur (100 µm) et de haute dureté superficielle (HV0,1 > 1 000). Le traitement doit
être limité en température à 520 °C et pour des maintiens de courte durée afin de ne pas
affecter la dureté et la ténacité de l’acier de base.
Dans le cas des aciers rapides, il est possible d’obtenir des couches nitrurées de très
haute dureté (HV0,1 strictement supérieur à 1 100), mais il faut limiter l’épaisseur de ces
couches à des valeurs comprises entre 10 et 50 µm et éviter la formation d’une couche
de combinaison nécessairement fragile. Selon le mode de travail de l’outil, coupe ou mise
en forme, on recherche des épaisseurs se situant respectivement au minimum ou au
maximum de la fourchette précédemment indiquée.
On trouvera des applications de cette filière de traitement sur aciers à outils dans de
nombreux domaines de l’industrie :
– mécanique : outillages de forge et d’extrusion à chaud sur acier X37CrMoV5-1, travail
des métaux en feuilles sur acier X153CrMoV12,
– plasturgie : vis et fourreaux d’extrusion en aciers 40CrMoV12 et 40CrAlMo6-12,
– métallurgie : pièces d’usure diverses dans la transformation à chaud et à froid des allia-
ges ferreux et non ferreux.
Oxydation
Le traitement d’oxydation comprend deux variantes :
– l’oxydation seule ;
– et l’oxynitruration.
L’oxydation seule est pratiquée notamment dans les outils de coupe pour obtenir une
pellicule superficielle de Fe3O4 qui abaisse le coefficient de frottement entre le copeau et
l’outil. Cette opération se fait notamment sur des forets pour le perçage des métaux.
Le traitement d’oxynitruration est fait essentiellement dans le but d’améliorer la tenue à
la corrosion des couches nitrurées. Ce traitement peut être réalisé :
– par la voie liquide, avec des bains à base de nitrates et d’hydroxydes alcalins contenant
des activateurs d’oxydation comme des bichromates ou permanganates ;
– ou par la voie gazeuse, avec des atmosphères d’ammoniac, d’azote et des mélanges
oxydants contenant O2, CO2, N2O. Dans ce dernier cas, il est possible d’utiliser des pres-
sions réduites avec l’assistance d’un plasma.
La structure oxynitrurée est constituée par une couche de diffusion d’azote et une couche
de combinaison de nitrures de fer avec, en surface, une couche d’oxyde Fe3O4 ayant à
la fois des propriétés antigrippantes et une résistance convenable à la corrosion.
Par ailleurs, le renforcement du substrat évite l’éclatement de la couche d’oxyde par
enfoncement.
Dépôts chimiques en phase vapeur (CVD)
Il existe deux types de procédés, les procédés statiques et les procédés dynamiques. Ce
sont les procédés dynamiques qui sont le plus utilisés dans le domaine de l’outillage. Les
réactions de déposition de la phase vapeur par réduction de composés halogénés sont
facilitées par un abaissement de la pression. La maîtrise des écoulements gazeux sous
basse pression pour assurer des dépôts réguliers est l’une des difficultés du procédé.
Aussi est-il plus facile d’obtenir des résultats fiables sur des séries de petites pièces que
sur des géométries complexes avec des substrats de grande longueur.
Une optimisation de ces écoulements pour obtenir en particulier un régime laminaire au
contact des surfaces des substrats peut être réalisée par simulation numérique au moyen
286
d’usage
de logiciels spécifiques. Par ailleurs, les températures de traitement (900 à 1050°C)

nécessitent un traitement complet de trempe et revenu après la réalisation du dépôt.
C’est pourquoi cette technique s’est développée pour la réalisation d’outils de forme
simple, en général axisymétrique, tels que les outils de découpe ou d’extrusion et certains
moules de coulée sous pression. Les revêtements réalisés sont constitués par l’ensemble
TiC-TiCN-TiN sur une épaisseur globale comprise entre 5 et 10 µm. Les aciers le plus
utilisés pour ce type de dépôt sont l’acier X37CrMoV5-1 pour le travail à chaud et l’acier
X153CrMoV12 pour le travail à froid. Il faut également signaler l’ensemble Al2O3-TiN-TiC
sur acier à coupe rapide pour des opérations d’usinage en utilisant plusieurs propriétés
spécifiques : le pouvoir réfractaire de Al2O3, l’effet barrière à la diffusion des éléments du B
copeau vers l’outil de TiN, le tout sur un revêtement de TiC de haute dureté.
ALLIAGES FERREUX
Le problème posé par la réalisation de ces dépôts à haute température est celui des
déformations au traitement thermique qui suit le dépôt. Ces dernières peuvent être mini-
misées par un traitement préliminaire de l’outillage consistant en une stabilisation aux
environs de 900 °C suivie par un revenu vers 700 °C.
Dépôts physiques en phase vapeur (PVD) et chimiques assistés par
plasma (PACVD)
Ces dépôts sont réalisés à des températures comprises entre 400 et 600 °C. Il est possi-
ble de les envisager sur des aciers à outils qui présentent un durcissement secondaire
dans ce domaine de température. Ils sont essentiellement utilisés pour améliorer les
fonctionnalités de résistance au frottement et à l’usure, pour satisfaire les besoins de
l’industrie mécanique. Dans le domaine de l’outillage (outils de coupe et de découpe),
ces dépôts présentent une alternative intéressante aux dépôts CVD classiques réalisés
à beaucoup plus haute température. Le tableau 6.16 donne les principales propriétés des
couches réalisées.
Tableau 6.16 – Principales caractéristiques des dépôts réalisés

par techniques PVD, PACVD.
Revêtement TiN (Ti,Al)N TiCN CrN DLC

Couleur jaune doré noir violet argent noir
2 300 à 2500 à 3000 à 1800 à 3500 à
Dureté (HV)
2 500 3200 3400 3200 5000
Résistance
400 800 300 600 400
oxydation (°C)
Température
250 à 400 450 450 600 200 à 400
élaboration (°C)
Épaisseur (µm) 2à5 2à5 2à6 3à8 1à4
Ductilité
(%)Flexion 1,0 0,2 à 1,0 0,2 à 1,0 0,6 à 1,0 0,1 à 0,2
4 pts
Charge critique
(N) sur acier 60 à 80 30 à 50 50 à 70 40 à 50 10 à 30
60HRC
Frottement
à sec 0,55 à 0,65 0,50 à 0,60 0,45 0,40 à 0,55 0,05 à 0,07
sur 102Cr6
287
d’usage
Ce tableau illustre les domaines d’utilisation des différents types de dépôts proposés :
– le revêtement de (Ti,Al)N est celui qui résiste le mieux à l’oxydation ; il sera donc utilisé
dans des conditions sévères sur le plan thermique, par exemple l’usinage d’aciers difficiles
comme les aciers inoxydables ou les alliages de titane ;
– le revêtement de TiCN présente de bonnes propriétés de dureté, avec une assez bonne
ductilité ; il sera donc utilisé sous de fortes sollicitations mécaniques, par exemple dans
l’usinage des thermodurs, des bronzes et des laitons, ainsi que des aciers ;
– le revêtement de CrN a une assez bonne ductilité, ainsi qu’une bonne résistance à
l’oxydation ; il sera donc utilisé dans l’industrie de la plasturgie, dans la fonderie sous pres-
sion des alliages de zinc, ainsi que dans l’usinage et la découpe des alliages de cuivre.
Traitements duplex et multicouches : Les dépôts PVD et PACVD posent un double
problème : leur haut niveau de dureté et la présence de contraintes résiduelles de
compression qui, lorsque la surface est soumise à de fortes charges d’application, contri-
buent à l’écaillage du revêtement. Ainsi, il est la plupart du temps nécessaire de limiter
l’épaisseur des dépôts à quelques µm (<5 µm). La résistance à l’égrènement de la
surface peut être améliorée par deux actions :
– un renforcement du substrat par traitement thermochimique, notamment une nitruration
(traitement duplex),
– une réduction de l’état des contraintes résiduelles de compression par la réalisation de
dépôts multicouches, voire nanocouches.
Les traitements duplex sont réalisés pour des pièces mécaniques fortement sollicitées
au niveau frottement usure avec cyclage de contraintes mécaniques. Ces traitements
seront privilégiés sur des outillages destinés au travail des métaux pour de grandes
séries de pièces :
– duplex CrN pour l’emboutissage de séries d’aciers inoxydables et d’alliages cuivreux, ou
pour le forgeage d’alliages cuivreux,
– duplex TiCN pour l’emboutissage de séries d’aciers au silicium,
– duplex DLC pour l’emboutissage de séries d’aciers revêtus,
– duplex (TiAl)N pour la coulée en gravité ou sous pression d’alliages d’aluminium, cette
solution évoluant vers le duplex (TiAlCr)N pour les pièces en mouvement.
Le principe du revêtement multicouches consiste à éviter une cristallisation de type
colonnaire, à combiner les propriétés de plusieurs matériaux et à réduire les contraintes
internes de compression. Cela permet, d’une part d’augmenter l’épaisseur des dépôts,
d’autre part d’éviter les risques d’égrènement sous de fortes charges d’application. Cette
technique s’est fortement développée dans un certain nombre de domaines, notamment :
– l’industrie de la plasturgie pour le travail des thermodurs chargés fibres de verre, avec
des multicouches TiN, TiCN,
– le forgeage des aciers ou la coulée sous pression des alliages d’aluminium, avec des
multicouches TiN, (TiAl)N,
– l’emboutissage des séries d’aciers revêtus et d’alliages d’aluminium avec des multicou-
ches DLC, WC-C.
L’ingénierie des surfaces nanostructurées est née au début des années 2000 avec la
création de nouveaux revêtements conçus à la carte pour des domaines d’application
identifiés. Ces revêtements, sont passés au stade industriel avec des applications dans
un certain nombre de domaines comme l’outillage de coupe ou de mise en forme.
La réalisation d’un revêtement à partir de nanocouches élémentaires permet de doter la
surface de pièces mécaniques de propriétés fonctionnelles bien adaptées à l’utilisation.
288
d’usage
Par exemple, on pourra combiner une résistance à l’usure et une tenue à la corrosion,
une forte dureté et une plasticité suffisante, une résistance à l’usure et une tenue suffi-
sante à l’oxydation. Dans le concept nanocouches, il est possible de :
– limiter la croissance des grains,
– relâcher les contraintes à l’interface entre chaque couche,
– dévier les fissures qui ont pu s’amorcer à la surface,
– réduire la propagation des fissures par l’obtention d’une plasticité en fond d’entaille.
Il est possible d’optimiser l’ensemble de ces propriétés pour des épaisseurs de strates
comprises entre 10 et 40 nm, avec un choix plutôt centré sur 10 nm pour des surfaces B
très fortement sollicitées au niveau charge d’application (outils de coupe) et plutôt sur
ALLIAGES FERREUX
40 nm pour des surfaces sollicitées en fatigue (outils de mise en forme). Des nanocou-
ches de (TiAl)N et de (TiAlCr)N commencent à être utilisées sur les matrices d’injection
de l’aluminium avec, dans le deuxième cas notamment, une forte réduction du faïençage
et de l’adhésion du métal liquide sur l’outil.
Implantation ionique
Parmi les techniques modernes de traitement de surface applicables sur les aciers à
outils, il faut signaler l’implantation ionique d’éléments comme l’azote, l’azote et le
chrome, le carbone et le titane, l’azote et le bore.
En raison de la faible épaisseur affectée par l’implantation (fraction de micromètre), son
effet sur l’amélioration des propriétés tribologiques est d’autant plus important que le
niveau de dureté de l’acier traité est élevé.
Ce traitement présente l’avantage d’être réalisé à basse température (< 150 °C) et
n’entraîne aucune variation de cote mesurable.
Parmi les exemples d’applications industrielles actuellement développées, on peut citer
l’implantation d’azote et de bore dans les aciers à roulement qui travaillent en condition
cryogénique, l’implantation de carbone et de titane dans les outils de découpe de métaux
et l’implantation d’azote pour les outils de taraudage et d’alésage.
Dépôts par voie liquide
Parmi les techniques utilisant la voie liquide pour améliorer la résistance au frottement et
à l’usure des aciers à outils, on peut citer l’immersion dans des sels fondus, les procédés
de galvanoplastie (chromage dur) et la réduction chimique autocatalytique (nickel phos-
phore ou nickel bore).
Dépôts par immersion dans des sels fondus

Les revêtements réalisés par immersion dans des sels fondus sont essentiellement les
carbures de chrome et de vanadium obtenus par apport métallique superficiel et rétrodif-
fusion du carbone aux environs de 1 000 °C.
Ces revêtements, dont l’épaisseur moyenne est comprise entre 5 et 10 µm, sont extrê-
mement adhérents, d’où leur utilisation dans les domaines où l’outil est sollicité par fati-
gue mécanique et thermique. C’est le cas des matrices d’extrusion et de forgeage où des
augmentations de durée de vie d’un facteur compris entre 2 et 10 ont été trouvées. C’est
également le cas pour des outils de mise en forme à froid avec le carbure de vanadium
dont les propriétés tribologiques sont très intéressantes.
Comme exemples de réalisation de telles couches, on peut citer :
– les outils de travail des métaux en feuilles (HS6-5-2, X153CrMoV12) pour lesquels on
constate une amélioration de longévité d’un facteur compris entre 2 et 5,
289
d’usage
– les outils d’extrusion et de forgeage à chaud (X37CrMoV5-1) pour lesquels on constate

une amélioration de longévité d’un facteur compris entre 2 et 15,
– les moules et pièces mobiles de coulée sous pression d’alliages d’aluminium
(X37CrMoV5-1), pour lesquels on constate une amélioration de longévité d’un facteur 12
avec une très forte réduction des phénomènes de collage.
Il existe d’autres applications de cette technique de déposition en bains fondus dans
l’industrie de la verrerie, ainsi que dans la réalisation de pièces frittées (compaction de
poudres).
Dépôt par voie électrolytique

Par voie électrolytique, c’est le chrome qui est le plus utilisé pour améliorer la résistance
au frottement et à l’usure, ou protéger la surface contre l’oxydation à chaud.
La couche obtenue est généralement dure, fragile, sensible aux chocs thermiques et peut
entraîner, en cas de fissuration complète, une oxydation préférentielle du substrat s’il y
a sollicitation thermique de l’outillage.
Un tel traitement n’est pas recommandé lorsque les outils sont soumis à des chocs
fréquents et cela d’autant plus que, appliquée sur une surface de haute dureté, l’opéra-
tion électrolytique du chromage peut provoquer une fragilisation supplémentaire par suite
d’absorption d’hydrogène. Le niveau de dureté du chrome est voisin de 1 000 HV et cette
valeur chute dès 300 °C.
Les applications du chromage électrolytique sont nombreuses dans le domaine des
outils de mise en forme devant résister au frottement et à l’usure, en milieu éventuel-
lement agressif. Ce sera par exemple le cas des cylindres de laminoir, pour le laminage
de tôles d’acier avec une usure réduite de la rugosité, de matrices d’emboutissage ou de
forgeage à chaud. Dans ce dernier cas, la couche de chrome est en général déposée
sur un acier à outils de la classe 3, préalablement nitruré, pour améliorer la résistance à
l’amorçage des fissures de fatigue thermique.
Ce traitement est aussi très utilisé en plasturgie car il facilite les opérations de démoulage
des outils en raison de l’absence d’interactions fortes entre le chrome et le polymère mis
en forme.
Notons également que l’implantation ionique d’azote, en refermant les fissures préexistan-
tes dans le dépôt de chrome, améliore sensiblement la tenue de ce dépôt en plasturgie.
Dépôt par réduction chimique autocatalytique

Par réduction chimique autocatalytique, c’est l’alliage nickel-phosphore que l’on utilise
le plus souvent dans le domaine de l’outillage, avec éventuellement addition d’un lubri-
fiant du type PTFE à des taux voisins de 25 %.
De tels dépôts sont de plus en plus utilisés dans l’industrie du moule pour réduire les
forces d’injection et éliminer les agents de démoulage, notamment dans le travail du poly-
propylène, du polyacétal, des plastiques chargés ainsi que du caoutchouc.
Des épaisseurs de dépôts de 5 à 10 µm sont utilisées parfois en duplex avec le chrome
(sous couche de nickel et chrome dur en surface) si le matériau injecté requiert impéra-
tivement du chrome pour faciliter le démoulage.
Rechargement
Il s’agit là de procédés susceptibles d’apporter dans les zones de l’outillage les plus solli-
citées une amélioration substantielle des propriétés de résistance :
– au frottement et à l’usure ;
– à la déformation à chaud et au fluage ;
290
d’usage
– à l’oxydation et/ou à la corrosion ;

– ainsi qu’à la fatigue thermique.
Ces procédés seront appliqués sans trop de difficultés sur des aciers soudables, dont la
teneur en carbone n’excède pas 0,4 %.
Parmi les techniques de rechargement connues : soudage à l’arc avec électrode enrobée,
TIG avec électrode de tungstène, MIG avec électrode fusible sous protection gazeuse,
soudage sous flux avec apport sous forme de fils ou de feuillards, plasma à arc transféré,
laser, c’est le plasma à arc transféré (PTA) que l’on rencontre le plus fréquemment en
raison d’une zone affectée du substrat minimale, d’une structure du métal déposé homo-
gène et d’une faible dilution (inférieur à 5 %).
B
ALLIAGES FERREUX
Signalons également le développement depuis quelques années des techniques de
rechargement laser qui permettent de réduire encore plus la zone affectée thermique-
ment et la dilution.
Dans le domaine des aciers d’outillage à chaud, les matériaux de rechargement sont des
alliages de très bonnes propriétés mécaniques à chaud : alliage 15 % Cr, 15 % Co et
0,2 % C, alliage à base de cobalt HS 21 (Stellite grade 21), alliage base nickel IN718
(NC19FeNb).
Ces solutions de rechargement seront adoptées si les températures atteintes en surface des
outillages sont élevées (au-delà de 700 °C). Des applications industrielles sont nombreuses
sur des poinçons de perçage et des outils travaillant sur presses mécaniques et hydrauliques.
Comme le montre le diagramme de la figure 6.16, le rechargement des outils de forge à
chaud est utilisé pour les plus fortes pénétrations thermiques et les températures super-
Pénétration
Type de
thermique
machine
(mm)
Presses élevée rechargement

hydrauliques > 1 mm (superalliages)
Presses moyenne nitruration

mécaniques < 1mm ou équivalent
dépôts durs
dépôts durs
faible dépôts durs minces très
Pilons minces stables
< 0,30 mm minces stables à
à chaud
chaud Température
superficielle
moyenne
faible élevée
de 500
< 500 °C < 700 °C
à 700 °C
Figure 6.16 – Choix des traitements ou revêtements superficiels sur outillages de

forge en fonction des sollicitations thermiques de l’outil.
D’après CETIM informations n° 141.
291
d’usage
ficielles les plus élevées, lorsque les propriétés de tenue à chaud obtenues par nitruration
deviennent insuffisantes.
Dans le domaine des outils de mise en forme à froid, les substrats seront des aciers
à moyen carbone peu alliés du type 42CrMo4 (42CD4) et les matériaux de rechargement
seront des aciers à coupe rapide (HS 6-5-2 et HS 6-5-4), des alliages à haute teneur en
carbone et en chrome (pouvant aller jusqu’aux fontes blanches), ainsi que des alliages
base nickel avec addition de bore et de silicium (alliages dits « autofusibles » raison de
la présence d’eutectiques qui abaissent leur point de fusion).
Dans ce cas, l’opération de rechargement nécessite quelques précautions au niveau du
préchauffage et du postchauffage pour éviter la fissuration des dépôts.
De nombreuses applications existent dans l’industrie sidérurgique (cylindres de laminoirs,
galets d’étirage), dans le domaine des outils de forage et d’extrusion, ainsi que dans
l’industrie verrière.
Compaction isostatique à chaud
La réalisation de revêtements par compaction isostatique à chaud peut constituer une
solution intéressante, techniquement et économiquement, pour certaines applications
dans le domaine de l’outillage.
La connaissance des contraintes d’usage de l’outil permet d’optimiser l’épaisseur du
revêtement à réaliser (2 à 10 mm). Les matériaux de renfort sont les mêmes que ceux
que l’on utilise pour le rechargement PTA ou laser (alliages base Fe, Ni ou Co).
Parmi les exemples d’utilisation de cette technique dans le domaine de l’outillage, on
peut citer les cylindres et galets de laminoirs, les paliers, les filières d’extrusion à chaud,
les pièces d’usure pour presses à injecter, les corps et vis d’extrudeuses, les organes de
broyeurs et de malaxeurs.
6.3.4 Contrôle
Un niveau élevé de qualité ne peut être obtenu d’une façon régulière que si, aux diffé-
rents stades des opérations de fabrication, sont associés les contrôles sévères suivants :
– Contrôle des états de surface : on utilise les méthodes classiques comme le ressuage
et le contrôle magnétique.
– Contrôle de santé interne : il est en général réalisé par ultrasons et courants de Foucault.
– Contrôle de la qualité du produit : les produits doivent, après recuit, satisfaire à un
certain nombre d’exigences métallurgiques, telles que grosseur de grain la plus fine possi-
ble, bonne répartition des carbures, et absence de décarburation1. Il est alors nécessaire
d’effectuer un contrôle macrographique et micrographique sur une plaquette découpée
dans le produit fini suivant des normes particulières (examen en général au quart d’épais-
seur ou à mi-rayon pour le contrôle de la macrostructure). La décarburation peut être mesu-
rée avec précision par voie métallographique.
Contrôle de la décarburation des produits
La méthode dite de l’anneau bleu s’applique exclusivement à des structures recuites consti-
tuées par des agrégats de carbures globulisés et de ferrite. Elle repose sur les teintes d’interfé-
rences créées à partir des carbures, dont l’écartement moyen est en relation avec le taux de
carbone de la matrice ferritique. Cette méthode s’applique bien aux aciers d’outillage alliés
contenant plus de 0,7 % de carbone.
1. Il existe des normes de tolérances dimensionnelles et de surépaisseurs d’usinage pour les aciers à
outils ; il s’agit de la norme NF A 45-103 pour les barres et plats laminés et de la norme NF A 45-104
pour les barres et plats forgés.
292
d’usage
D’une manière générale, les contrôles macrographiques et micrographiques sont très

importants car ils permettent d’évaluer les risques de fragilité d’un produit lors de son
utilisation. Dans de nombreux cas, producteurs et utilisateurs ont mis au point ensemble
un cahier des charges avec des structures types1 qui prennent en compte les points
suivants :
– importance de la précipitation des carbures hypoeutectoïdes aux joints de grains (famille
des aciers d’outillage à chaud les plus alliés) ;
– répartition, taille et forme des carbures eutectiques (aciers d’outillage à froid alliés et
aciers rapides).
L’établissement de corrélations entre ces structures types et les propriétés d’emplois des
B
ALLIAGES FERREUX
aciers constitue à terme un document précieux, aussi bien pour le producteur que pour
l’utilisateur.
Contrôle des revêtements réalisés sur outillages : Dans la filière des revêtements, les
défauts à détecter peuvent intéresser la surface revêtue, l’épaisseur du dépôt et l’inter-
face revêtement substrat. Les propriétés fonctionnelles de la surface peuvent être affec-
tées par la présence de porosités ou des hétérogénéités de structure liées à des
modifications locales de croissance de couches. Les propriétés fonctionnelles telles que
la résistance au frottement et à l’usure, ainsi que la tenue à la corrosion et à l’oxydation
peuvent être affectées par la présence de fissures au sein du revêtement, ainsi que par
des hétérogénéités de cristallisation. Ces propriétés, ainsi que la résistance aux chocs et
à l’égrènement, peuvent être fortement affectées par des défauts tels que porosités ou
fissures à l’interface revêtement substrat. Les différents points à contrôler sont donc les
suivants :
– épaisseur du dépôt,
– adhérence sur le substrat,
– présence de porosités débouchantes ou non,
– homogénéité d’aspect.
Contrôle de l’épaisseur du revêtement : Il existe un certain nombre de méthodes adap-
tées aux revêtements durs de faible épaisseur sur les outillages, notamment le calotest
et les courants de Foucault.
Le calotest consiste à réaliser dans le dépôt une calotte par usure jusqu’à apparition du
substrat avec une bille en cermet WC-Co imprégnée de poudre de diamant et animée
d’un mouvement de rotation. Cet essai de mise en œuvre relativement simple est large-
ment utilisé pour évaluer l’épaisseur des revêtements de haute dureté obtenus par voie
sèche (PVD, PACVD), avec la difficulté toutefois de limiter l’usure juste à l’interface
métal-dépôt. Dans les revêtements multicouches ou nanostructurés, il permet de bien
discerner les différentes strates et d’évaluer l’épaisseur de chacune d’elles.
Les courants de Foucault, classiquement utilisés pour évaluer l’épaisseur d’un gradient
de concentration chimique et de propriétés mécaniques (cémentation, nitruration), sont
également utilisés pour apprécier l’épaisseur d’un revêtement de quelques µm sur subs-
trat acier, sous réserve que le revêtement et son substrat présentent une différence de
conductibilité électrique suffisante. Les appareils commercialisés fonctionnent selon le
principe de la mesure des courants de Foucault induits à haute fréquence et permettent
1. Ces structures ont fait l’objet de cahiers des charges établis par les producteurs et utilisateurs
d’aciers à outils : à titre d’exemple, l’industrie automobile et les producteurs pour la fourniture
d’aciers d’outillage à chaud, l’industrie mécanique et les producteurs pour la fourniture d’aciers
d’outillage à froid lédeburitiques et d’aciers à coupe froide.
293
d’usage
d’apprécier l’épaisseur de revêtements conducteurs, par exemple Cr et Ni, ou isolants

(céramiques) sur substrat acier.
Les épaisseurs mesurées sont comprises entre 2 µm et quelques dizaines de µm selon
la fréquence utilisée pour exciter le capteur. Une courbe d’étalonnage adaptée à chaque
fréquence permet de corréler le résultat de la mesure à l’épaisseur des revêtements.
Contrôle de l’adhérence du revêtement : L’évaluation de l’adhérence de revêtements
durs sur aciers à outils est réalisée essentiellement par l’essai de rayure. Cette méthode
consiste à rayer la surface de l’échantillon à l’aide d’un indenteur à tête diamantée du
type Vickers sous une charge croissante (de 0 à 100N) et à examiner au microscope à
balayage la trace de l’empreinte de l’indenteur. L’évolution de la force tangentielle est
enregistrée conjointement au signal d’émission acoustique qui est représentatif de la
dégradation du revêtement. La limite d’adhérence est définie par la charge critique
normale Fn correspondant à l’augmentation brutale du signal d’émission acoustique.
Celle ci est corrélée à l’apparition des premières fissures et écailles le long de la rayure.
L’examen au microscope à balayage de la trace de l’indenteur permet d’apprécier quali-
tativement l’adhérence du dépôt :
– si l’adhérence est bonne, il n’y a que fissuration du revêtement d’une manière perpendi-
culaire au sens de déplacement de l’indenteur, au milieu de la trace de ce dernier,
– si l’adhérence est mauvaise, il y a décohésion du revêtement sous la forme de gros
écaillages sur le bord de la rayure.
Les résultats dépendent de l’épaisseur du revêtement, de la dureté du substrat, du
gradient éventuel de propriétés mécaniques de ce dernier (cas d’un traitement duplex).
Cet essai n’est pas considéré comme un test quantitatif d’évaluation de l’adhérence ; il
ne peut qu’être un indicateur de dérive potentielle dans la fabrication du dépôt et c’est
pourquoi il est très largement utilisé par les différents applicateurs. Signalons qu’il a fait
l’objet d’une norme internationale ASTM sous la désignation C 1624-05.
Détection des porosités : La présence de porosités à l’intérieur d’un dépôt peut entraî-
ner une corrosion importante du substrat par effet galvanique lorsque le revêtement a un
potentiel de corrosion supérieur à celui du métal de base (plus noble que ce dernier,
exemple, revêtement métallique de Cr/Ni ou revêtement céramique DLC). Le contrôle de
la porosité de ce type de dépôt peut être fait par voie chimique ou électrochimique, mais
il existe également des méthodes plus directes réalisables par les applicateurs comme
les essais de corrosion.
Ces essais sont intéressants d’une manière générale pour simuler les conditions réelles
d’utilisation des pièces revêtues, avec possibilité d’augmentation de la sévérité du milieu
pour diminuer leur durée. Il faut toutefois noter qu’ils n’ont qu’un caractère comparatif et
qu’ils ne constituent qu’un critère de classement des solutions envisagées pour la protec-
tion des substrats.
Les essais au brouillard salin sont les plus courants et ils sont fixés par la norme NF
EN ISO 9227. Les pièces sont exposées dans une étuve à un brouillard obtenu par pulvé-
risation d’une solution de ClNa à 5 % en masse dans l’eau, à la température de 35 °C.
Le taux d’humidité relative de l’air est de 80 à 90 % à 35 °C par passage antérieur dans
une enceinte où la température est maintenue à 45 °C. Le pH de la solution est de 7 et
la durée de l’essai est variable. Le critère retenu est le temps au bout duquel apparais-
sent les piqûres de corrosion.
Ces conditions peuvent être rendues plus sévères par acidification de la solution au
moyen d’acide acétique (pH égal à 3,2) ou d’acide acétique avec en plus 0,3 g/l de Cl2Cu,
avec un pH de 3,2, mais à une température de 50 °C.
294
d’usage
Contrôle de l’aspect - Analyse des défauts d’aspect : Le contrôle de l’aspect est très
important dans de nombreux domaines industriels car il est le témoin d’une dérive des
conditions opératoires. Les défauts mis en évidence peuvent avoir plusieurs origines :
– des irrégularités aussi bien dans les conditions d’électrolyse en voie liquide que dans la
réalisation de la phase vapeur dans les dépôts par voie sèche,
– des piqûres et cratères qui perturbent la structure cristallographique du revêtement en
modifiant localement la rugosité.
Les défauts liés aux conditions opératoires apparaissent dans le cas des revêtements
réalisés en voie liquide. Il s’agit de problèmes de pollution ou de dérive de composition
des bains d’électrolyse ou de réduction chimique. Il peut s’agir aussi d’une modification
B
ALLIAGES FERREUX
des conditions des paramètres usuels tels que température, densité de courant, nature
de l’écoulement du liquide au contact des surfaces revêtues. Le résultat est par exemple
la formation locale d’oxydes ou d’hydroxydes dans le cas de surintensités ponctuelles.
Les défauts de structure sont facilement repérables au toucher ou par observation à la
loupe binoculaire, car ils se traduisent par des variations locales de rugosité et de mode
de cristallisation. Leurs origines sont diverses selon le type de filière utilisée pour la réali-
sation du revêtement.
Dans le cas de la filière utilisant la voie liquide, il peut s’agir de piqûres et cratères liés à
la présence en surface d’éléments étrangers qui perturbent l’édification du revêtement.
Cela peut être un abaissement de la teneur en agents mouillants qui peut entraîner
l’absorption d’hydrogène dans les revêtements obtenus par galvanoplastie, cela peut être
aussi un voile avec excès de porosités lié par exemple à une dérive de la composition
chimique des bains.
Dans le cas de la filière utilisant la voie sèche, il s’agit également de piqûres et cratères
liés, soit à des pollutions de surface, soit à de brutales modifications dans le régime du
plasma. Un exemple typique est la présence de « droplets » ou particules de structure
grossière dans les revêtements PVD obtenus par technique multi-arcs. Ces particules
correspondent à des projections de gouttelettes de métal en fusion sur la surface revêtue,
en liaison avec la maîtrise du régime d’arc qui assure la phase vapeur.
Contrôle des défauts d’aspect : Les moyens mis en œuvre pour contrôler les défauts
d’aspect sont les suivants :
– examen visuel en fin d’opération ou à réception des pièces : de mise en œuvre simple
et rapide, il permet de vérifier la couleur et son homogénéité, la présence de voiles ou de
piqûres et de cratères ;
– examen à la loupe binoculaire : cet examen est réalisé également à réception des pièces
et permet de préciser la nature des défauts détectés à l’examen visuel ;
– examen au microscope à balayage : cette observation supplémentaire est rendue néces-
saire lorsque l’examen à la loupe binoculaire s’avère insuffisant pour détecter la nature du
défaut observé ; cet examen permet en plus de déterminer éventuellement la nature des
corps étrangers susceptibles d’avoir modifié l’état de cristallisation du dépôt.
6.3.5 Bibliographie
Conférences sur le thème « usinage à grande vitesse » organisées par le CETIM en novembre
1995.
Grande vitesse ou Électroérosion. CETIM Information, n° 147, février 1996, p. 33-36.
Fraisage à grande vitesse des outillages de forme, Outils coupants, Conditions de coupe. Cetim
Information, n° 143, avril 1995, p. 29-33.
295
6 • Aciers d’outillage 6.4 Applications
Données sur l’usinabilité des aciers pour moules et outils. Documents Creusot-Loire Industrie, 1994.
International Colloquium on Tool Steels. Interlaken, September 1992, pp. 409-423.
Advances in Materials and Processing Technologies, 24-27, August 1993, Dublin, pp. 755-767.
Traitements thermiques des aciers à outils, traitements superficiels. Techniques de l’ingénieur,
document M1135, 10.19993, p. 1/20 et M1136, 10.19993, pp 1-2.
Forge à chaud, choix des matériaux d’outillage. CETIM Informations, n° 141, décembre 1994.
Nouveaux revêtement à base de nitrure de chrome déposés par sputtering. Galvano Organo Trai-
tements de Surface, avril 1996, pp. 316-319.
Revêtements PVD pour outils de coupe et matrices soumises à des conditions d’emploi difficiles.
Traitement Thermique, n° 297, février-mars 1997, p. 18-21.
Éléments pour le choix des traitements d’aciers de travail à froid sur presse. Journée CETIM-GIMEF,
Senlis, octobre 1998.
État de l’art des technologies PVD-PACVD pour les outillages de transformation à froid et à chaud.
Moules et Outils 2007, journées organisées à l’École des Mines d’Albi par l’A3TS et le CEM. Albi,
octobre 2007.
Traitement Duplex : principe, technologie et applications. Traitement Thermique, n° 297, février-
mars 1997, p. 41-44.
Apport des traitements de surface en fonderie gravité et sous pression. Journée technique ATTT-
CTIF : Aciers pour travail à chaud : forge et fonderie, Lyon, avril 2002.
Procédés de revêtements de surface utilisant la soudure et la projection : journée organisée à Lyon
le 11 avril 1996 par le CRITT Surface Rhône Alpes et l’Institut de Soudure. Recueil des conférences.
ASTM C 1624-05. Standard Test Method for Adhesion Strength and Mechanical Failure Modes of
Ceramic Coatings by Quantitative Single Point Scratch Testing. ASTM Standards 04 2006.
Procédés électriques dans les traitements et revêtements de surface. DOPEE 85. Coopération EDF /
SATS / ATTT. 1989.
Traitements de surface et protection contre la corrosion. École d’Été Aussois 1987, Les Éditions de
Physique.
Traitements et revêtements de surface pour applications tribologiques. Recueil des conférences
présentées lors des journées d’information organisées par le Cetim et le Gami, 19 et 20 octobre
1994.
Superalliages et techniques de rechargement pour outillages de forge à chaud. Recueil des confé-
rences présentées lors d’une journée organisée par le CETIM, le SATS et le SNEF le 5 décembre 1995.
6.4 Applications
6.4.1 Choix des produits
Les aciers à outils répondent à une grande diversité d’emplois dont les principaux domai-
nes correspondent à ceux de la classification de la norme ISO 4957 1.

Ces aciers sont employés essentiellement pour des usages dans lesquels l’outil ne risque
pas de s’échauffer en service. Selon la teneur en carbone, on trouvera des moules pour
la plasturgie (C45U), des lames et outils tranchants et des outils de forge, ainsi que des
outillages agricoles et des outils à mains de taillanderie et de martèlerie (C70U à C90U).
Les nuances les plus carburées (C105 et C120U) sont essentiellement utilisées comme
1. Se reporter aux paragraphes 6.1 et 6.2
296
lames et outils tranchants. Les nuances C70U à C120U sont des nuances souvent utili-
sées en trempe superficielle.
Aciers à outils alliés pour travail à froid

Ces aciers sont utilisés lorsque les aciers de la classe précédente se révèlent insuf-
fisants en raison soit d’une trop faible capacité de trempe, soit d’une trop grande
fragilité, soit encore d’un manque de résistance à l’usure. On trouve dans cette caté-
gorie des nuances résistantes ou très résistantes à l’usure, aux chocs et à certaines
corrosions.
Les aciers résistant à l’usure (102Cr6, 90MnCrV8) servent à fabriquer des roulements, B
des cylindres de laminoirs, des galets, des calibres et des lames de cisailles, ainsi que
ALLIAGES FERREUX
des glissières de machines outils et des outils pour le travail du bois. Ces aciers peuvent
être traités par trempe à l’huile, éventuellement par trempe à l’eau.
Les aciers à très grande résistance à l’usure (X100CrMoV5 à X210CrW12) ont des
capacités de trempe importantes permettant d’assurer une pleine dureté par simple
refroidissement à l’air. Ils peuvent être utilisés pour tous les outillages de forme compli-
quée qui posent des problèmes à la trempe (tapures, déformations) : calibres, jauges,
poinçons et matrices de découpage et d’emboutissage, outils de frappe à froid, filières
d’étirage, guides de laminoirs, lames de cisailles pour matériaux durs et petits cylindres
de laminoirs à froid (équipements multicylindres Sendzimir).
Les aciers résistant aux chocs (50 et 60WCrV8, 45NiCrMo16), moins fragiles en raison
de teneurs en carbone plus faibles, sont utilisés pour des couteaux, des lames, des outils
agricoles, des outils pneumatiques, des matrices et des poinçons de découpage, des
corps d’outils à plaquettes d’aciers rapides ou de carbures rapportés. Dans le cas des
aciers utilisés pour la mise en forme à froid, les techniques de frettage avec des taux très
élevés de serrage ont permis d’associer des aciers très durs et fragiles et des aciers très
résistants aux chocs et à la fatigue mécanique comme le 45NiCrMo16. Grâce à cette
technique, la limite d’utilisation des aciers à très grande résistance à l’usure a pu être
dépassée.
Les aciers résistant aux chocs dans certains milieux corrosifs (X40Cr14, X38CrMo16)
peuvent se polir très facilement en raison de leur teneur élevée en chrome. Ils sont
employés comme moules ou éléments d’extrusion en plasturgie et comme outils tran-
chants (coutellerie, instruments de chirurgie, lames de cisailles).
Aciers à outils alliés pour travail à chaud

Ces aciers doivent concilier une dureté à chaud élevée et une ténacité suffisante pour
limiter les risques de fissuration rapide consécutifs à des chocs thermiques répétés.
Les conditions d’emploi de chacune des nuances sont à adapter au niveau de résis-
tance à 20 °C et à la température maximale requise. Le tableau 6.17 donne d’une
manière synthétique, pour chaque cas d’utilisation, les principaux aciers conseillés,
répertoriés dans la norme ISO/DIS 4957, par ordre décroissant de ductilité et par ordre
croissant de résistance à l’usure. Ces données sont indicatives car il est souvent diffi-
cile, à partir des essais de laboratoire, de prévoir avec certitude le comportement de
l’outil en service.
Les aciers résistant aux chocs mécaniques (55NiCrMoV7) sont utilisés pour les matrices
d’estampage à gravure profonde dont l’échauffement est limité.
Les aciers résistant aux chocs thermiques (32CrMoV12-28, X37CrMoV5-1, X38CrMoV5-3,
X40CrMoV5-1) sont choisis pour les matrices de presse à forger, pour les moules de
coulée sous pression des alliages non ferreux (aluminium, zinc), pour les âmes de conte-
297
Tableau 6.17– Choix des aciers à outils pour travail à chaud

suivant la norme ISO/DIS 4957.
Niveau
de résistance
Travail Travail Travail Travail Travail Travail Travail
pour l’emploi
à 400 °C à 450 °C à 500 °C à 550 °C à 600 °C à 650 °C à 700 °C
à la température
ambiante (MPa)
1 100 55NiCrMoV X37CrMoV X30WCrV

à 1 250 7 5-1 9-3
32CrMoV
12-28
W30WCrV
9-3
1 250 55NiCrMoV 55NiCrMoV 55NiCrMoV X37CrMoV X37CrMoV X30WCrV

à 1 400 7 7 7 5-1 5-1 9-3
X37CrMoV X35CrWMoV X35CrWMoV 38CrCoWV
5-1 5 5 18-17-17
32CrMoV 32CrMoV
12-28 12-28
X38CrMoV X38CrMoV
5-3 5-3
1 400 55NiCrMoV X37CrMoV X37CrMoV X37CrMoV X35CrWMoV X30WCrV

à 1 600 7 5-1 5-1 5-1 5 9-3
X35CrWMoV X35CrWMoV X30WCrV 38CrCoWV
5 5 9-3 18-17-17
32CrMoV 32CrMoV X38CrMoV
12-28 12-28 5-3
X38CrMoV
5-3
1 600 X37CrMoV 32CrMoV

à 1 750 5-1 12-28
X35CrWMoV X38CrMoV
5 5-3
32CrMoV X30WCrV
12-28 9-3
X38CrMoV
5-3
1 750 X37CrMoV X30WCrV X30WCrV

à 1 900 5-1 9-3 9-3
X30WCrV 38CrCoWV 38CrCoWV
9-3 18-17-17 18-17-17
38CrCoWV
18-17-17
neurs de presses à filer les alliages d’aluminium, pour les broches et douilles d’injection
dans l’industrie de la plasturgie, pour les âmes de conteneurs destinées au filage des
alliages cuivreux ou des aciers, pour les outils de presses à forger.
Les aciers résistant à l’usure aux températures élevées (X30WCrMoV9-3, X35CrWMoV5,
38CrCoWV18-17-17) sont employés en général pour les moules de coulée sous pres-
298
sion, les filières d’extrusion ; en raison de leur plus grande fragilité, les pièces sont fret-
tées s’il y a des risques de chocs.
Lorsque les aciers à outils traditionnels de structure martensitique ont une dureté à chaud
insuffisante, on utilise des alliages de structure austénitique, des aciers inoxydables ou
des alliages superréfractaires base nickel ou cobalt. Malgré des conductivités thermiques
peu favorables à l’évacuation rapide des calories apportées par les pièces transformées,
de tels alliages présentent des niveaux de résistance extrêmement intéressants
jusqu’aux températures de 700 à 800 °C selon la nuance choisie. On utilise ce type
d’alliages (Inco 718 durci par phase Ni3Nb, Waspaloy durci par phase Ni3Al, Ti) par
exemple pour les lames de cisailles destinées à couper les brames à la sortie des trains B
à chaud, ou pour du matériel de filage des aciers, en raison des températures très
ALLIAGES FERREUX
élevées atteintes en service.
Aciers rapides
Ces aciers sont utilisés à la fois pour les outils de coupe dans les opérations d’usinage et
pour les outils de mise en forme : découpage, emboutissage, frappe, en remplacement des
aciers d’outillage à froid et à chaud les plus alliés. On peut estimer la part hors usinage à
environ 40 % du marché des aciers rapides. Les aciers rapides peuvent être classés, selon
leur composition chimique, en aciers à rendement normal et aciers à rendement supérieur.
Les aciers à rendement normal constituent le groupe le plus nombreux et comprennent :
– les aciers pour emploi courant (HS 1-4-2, 18-0-1, 1-8-1, 2-9-2, 6-5-2, 6-5-2C), utilisés
pour les outils de grande série destinés à usiner des aciers de niveau de résistance infé-
rieur ou égal à 900 MPa, de la fonte et des alliages non ferreux. Ils sont également utilisés
comme outils tranchants et lames de scies à métaux ;
– les aciers à forte résistance à l’abrasion (HS 6-5-3, 6-5-3C, 6-5-4) qui servent à usiner
des alliages durs et surtout très abrasifs ; ils sont également utilisés comme outils de
découpage et d’emboutissage pour les très grandes séries.
Les aciers à rendement supérieur comprennent d’une part les aciers à 5 % de cobalt
(HS 6-5-2-5), d’autre part les aciers surcarburés à 8 et 10 % de cobalt (HS 6-5-3-8,
10-4-3-10, 2-9-1-8). Ils sont utilisés comme outils pour l’usinage d’aciers dont le niveau de
résistance est supérieur à 900 MPa, des fontes trempées, des aciers moulés, des alliages
réfractaires à base de nickel ou de cobalt, ainsi que des alliages de titane et des bois très durs.
6.4.2 Limitations d’emploi

Les limitations d’emploi des aciers à outils peuvent avoir deux origines : une défaillance
prématurée en service liée à un certain nombre de règles d’usage non respectées ou à
une insuffisance des caractéristiques mécaniques requises. Parmi les règles d’usage
essentielles qui doivent être suivies par l’utilisateur pour éviter toute défaillance préma-
turée d’un outillage en service, on peut citer :
– le dessin de l’outil qui joue un rôle essentiel pour la répartition des contraintes mécani-
ques (angles vifs ou changements brutaux de sections à éviter) ;
– la conduite du traitement thermique de trempe, avec la nécessité d’effectuer une montée
en température progressive ou par paliers, pour éviter tout choc thermique sur un matériau
dont la conductibilité thermique est plus faible que celle des aciers au carbone ;
– la conduite de la rectification qui est rendue difficile par les duretés élevées et la présence
de carbures très durs dans les aciers après traitement thermique. Une rectification effectuée
dans des conditions incorrectes, avec des abrasifs non adaptés, peut entraîner des échauf-
fements superficiels très importants avec des risques de fissurations par chocs thermiques.
299
6 • Aciers d’outillage 6.5 Évolution du matériau
Tout outil, quelle que soit sa qualité intrinsèque, peut rapidement être détérioré par de
mauvaises conditions d’emploi, telles que :
– un alignement défectueux entraînant des contraintes de cisaillement,
– une fixation insuffisamment rigide,
– un jeu de fonctionnement trop important,
– un outillage soumis à des chocs répétés à température trop basse.
L’exploitation de procédés de mise en œuvre plus modernes avec l’utilisation de codes
numériques de modélisation tant sur le plan thermique que sur le plan de la mise en
forme devrait apporter dans le futur proche des améliorations sensibles aux conditions
d’emploi des outils et faire reculer leurs limitations dans ce domaine.
Les aciers à outils ont également leurs limitations par suite des conditions d’emploi trop
sévères : c’est ainsi qu’au niveau de la coupe, les aciers rapides sont limités pour
l’usinage de l’acier à des vitesses de coupe de 30 m/min ; au-delà, il est nécessaire d’utili-
ser des cermets ou des céramiques. Dans le domaine du travail à chaud, lorsque la
température en service dépasse 600 °C, la résistance à la déformation et au fluage des
aciers de structure martensitique est insuffisante et il faut utiliser des alliages à base de
nickel ou de cobalt. Dans le domaine du travail à froid, avec des charges d’application
élevées, les conditions de frottement du matériau mis en forme sur l’outil induisent des
échauffements importants avec des risques de fissuration par chocs thermiques, ou
d’adhésions et de grippage.
Les progrès dans les techniques de traitements de surface et de dépôts apportent des
solutions efficaces pour résoudre ce type de problème et étendre l’emploi des aciers à
outils. Cependant, les aciers à outils ont leurs propres limitations qui peuvent être résu-
mées de la manière suivante :
– une température d’emploi ne dépassant pas 550 °C en continu ou 700 °C avec cyclage
thermique,
– une résistance au frottement et à l’usure limitée par le fait que les duretés maximales
atteintes n’excèdent pas 68 HRC et que le taux maximal de carbures dans l’acier est en
dessous de 20 %.
Au-delà de ces conditions, on utilise des alliages de structure austénitique pour la tenue
à chaud à plus de 650 °C et les cermets pour la résistance au frottement et à l’usure.
6.5 Évolution du matériau

L’acier pour moules et outils est un produit en pleine évolution, grâce aux progrès réalisés
dans les techniques d’élaboration, de refusion et de transformation à chaud, ainsi que
dans les moyens d’usinage (usinage à grande vitesse et électroérosion). Cette évolution
se fait sentir dans les trois grandes familles d’aciers à outils : les aciers de travail à froid,
les aciers de travail à chaud et les aciers rapides.
Le traitement thermique des outillages a subi également une forte évolution grâce à l’aide
apportée par la simulation numérique en terme de prévision des risques d’avaries comme
les tapures de trempe ou les variations dimensionnelles après trempe et revenu. Dans le
cadre de la pratique du traitement thermique des outillages, c’est un outil puissant qui
permet d’optimiser les cycles, de visualiser et de quantifier un certain nombre de gran-
deurs au cours du temps (déformations, contraintes) qui ne sont connues habituellement
qu’en fin de traitement par leur impact négatif sur les conditions de mise en œuvre et la
durée de vie en service.
300
6.5.1 Aciers à outils alliés pour travail à froid

Les avancées ont été réalisées d’une part en direction du compromis ténacité/résistance
à l’usure, d’autre part en direction de l’amélioration de la tenue à la corrosion.
Pour l’amélioration du compromis ténacité/résistance à l’usure, les recherches ont porté
sur les éléments d’alliage comme le tungstène et le vanadium en plus du chrome. De
bons résultats ont été obtenus avec des aciers du type X110CrMoV8 avec une teneur en
vanadium comprise entre 2 et 3 % et une teneur en tungstène comprise entre 1 et 1,5 %.
Ces aciers ont une résistance à l’usure supérieure ou au moins égale à celle des aciers de
la famille X153CrMoV12 en raison d’une substitution importante de carbures de tungstène B
et de vanadium aux carbures de chrome, avec une résistance aux chocs supérieure. Ils sont
ALLIAGES FERREUX
utilisés avec succès dans le découpage et l’emboutissage de tôles en aciers (de construction
et inoxydables), alliages d’aluminium, de titane et de cuivre pour de très grandes séries.
Pour l’amélioration de la résistance à la corrosion, les recherches ont été conduites en
direction de l’incorporation d’azote dans des aciers à 17 % de chrome par le procédé
ESR sous pression (PESR). De nouveaux aciers ont été mis au point sur la base
X55CrMo17 avec 0,2 % d’azote. Ces aciers permettent d’obtenir des niveaux de dureté
comparables à ceux obtenus sur l’acier X100CrMo17 avec des tenues à la corrosion
nettement supérieures dans les milieux nitriques, phosphoriques et acétiques.
Des nuances ont été élaborées récemment sur la base d’une teneur en chrome
comprise entre 15 et 16 %, d’une teneur en molybdène comprise entre 1,6 et 2 %,
d’une teneur en vanadium comprise entre 0,3 et 0,5 %, avec une teneur en carbone
voisine de 0,5 %. L’azote, à un niveau voisin de 0,2 %, est introduit naturellement par
le chrome et le vanadium, avec une élaboration au four à arc et une refusion sous
laitier. Cette nuance est susceptible, après une trempe à des températures comprises
entre 1 050 et 1 100 °C, de donner des niveaux de dureté de 58 HRC après revenu
vers 520 °C, avec une tenue à la corrosion en brouillard salin (norme NF X 41002)
comparable à celle de l’acier X35CrMoN15 élaboré par le procédé PESR. Sa tenue
en fatigue de surface est comparable à celle du 102Cr6 et nettement supérieure à
celle du X100CrMo17 qui renferme une quantité importante de carbures primaires.
La piste des aciers à l’azote est intéressante dans l’optique de l’amélioration combinée
des caractéristiques mécaniques et de la tenue à la corrosion localisée. Ces aciers
à 0,2 % d’azote offrent des perspectives d’application très importantes dans le domaine
de la plasturgie, des éléments de construction devant résister à la corrosion et à l’usure
(pompes, soupapes, injecteurs, roulements), des outils coupants pour l’industrie alimen-
taire et des scalpels. Il est nécessaire toutefois de prendre un certain nombre de précau-
tions au niveau de l’usinage par électroérosion et du rechargement. En effet le risque
d’apparition de porosités s’accroît.
La métallurgie des poudres préalliées a également permis des avancées dans le
domaine des aciers à très grande résistance à l’usure, comme l’acier X190CrVMo20.4
qui est utilisé comme matériau d’extrusion de pâtes alimentaires très abrasives ou
comme éléments d’outils d’emboutissage de très grandes séries de pièces en aciers.
6.5.2 Aciers à outils alliés de travail à chaud

L’innovation dans cette famille provient essentiellement des progrès en terme d’élabora-
tion et de transformation à chaud. Il est possible d’obtenir des aciers à très bas taux de
résiduels (soufre et phosphore notamment) avec des teneurs en manganèse et en sili-
cium réduites pour améliorer la résistance aux chocs et à la propagation des fissures de
fatigue mécanique, dans un domaine de température compris entre 20 et 600 °C.
301
C’est ainsi que se sont développés des aciers du type X37CrMoV5-1 et 32CrMoV12-28 dans
les moules de coulée sous pression d’alliages d’aluminium et d’alliages cuivreux avec des
améliorations de longévité de 30 à 50 % par rapport à la référence utilisée dans ce domaine
de l’industrie (acier X40CrMoV5-1 ou AISI H13). Ces améliorations de longévité sont liées à
la bonne tenue des aciers précités à la fatigue et aux chocs thermiques, ainsi qu’à une très
bonne résistance à la propagation des fissures de fatigue amorcées en surface.
Dans le domaine des aciers du type X37CrMoV5-1, des études récentes ont permis de
corréler étroitement l’état de précipitation des carbures et le comportement du matériau
sous sollicitations thermomécaniques. Il a ainsi été possible d’identifier le rôle de chaque
élément d’alliage et d’optimiser la composition chimique de l’acier pour satisfaire conjoin-
tement aux contraintes de pénétration de trempe sur des pièces de dimensions impor-
tantes et de tenue aux sollicitations thermomécaniques. Ce travail a abouti à la
proposition d’une nuance d’acier du type 5 % Cr, avec 1,5 % Ni, 1,7 % Mo et 0,65 % Va
particulièrement adaptée au moulage des alliages d’aluminium.
Les progrès en terme d’élaboration ont permis d’incorporer des quantités importantes
d’aluminium (plus de 1 %) dans les aciers d’outillage à 3 % de nickel à basse teneur en
carbone et ainsi de substituer un durcissement par phases intermétalliques au mode de
durcissement classique par précipitation de carbures secondaires.
Par rapport aux aciers de la famille chrome-molybdène classiquement utilisés dans le
domaine de la plasturgie (40CrMnMo8), ces aciers présentent l’avantage d’une meilleure
aptitude à l’usinage, au grainage et au soudage, en raison de leur très basse teneur en
carbone et de leur structure bainitique homogène après refroidissement. Leurs caractéris-
tiques mécaniques sont comparables, voire supérieures à celles des aciers prétraités (400
HB au lieu de 330 HB). Ils peuvent donc potentiellement remplacer les aciers utilisés actuel-
lement en plasturgie, et cela commence à être le cas dans le Sud-Est asiatique et au Japon.
Dans le domaine de la plasturgie, d’autres voies de progrès ont été mises en œuvre pour
réduire le temps de fabrication des outillages et améliorer la qualité des pièces injectées. En
substitution aux nuances classiques précédemment évoquées du type 40CrMnMo8 utilisées
à l’état prétraité pour 330 HB, ont été développées des nuances moins alliées du type
25CrMnMo5 avec addition d’éléments spécifiques (Va, Ca, B) susceptibles d’améliorer la
trempabilité et l’état inclusionnaire. Un gain de 20 % en conductibilité thermique, une
meilleure aptitude au soudage et une moins grande sensibilité à la ségrégation des éléments
d’alliage rendent cette nuance particulièrement intéressante pour la plasturgie, dans la
mesure où ses caractéristiques mécaniques sont voisines de celles de l’acier 40CrMnMo8.
6.5.3 Aciers rapides

Ces aciers sont encore utilisés dans l’usinage, principalement en fraisage, en perçage et
en taraudage. Ils sont également utilisés de plus en plus en substitution des aciers
d’outillage à froid à forte teneur en chrome, notamment dans le découpage, le laminage
et l’emboutissage des matériaux réputés collants comme les aciers inoxydables ou les
alliages de titane.
En dehors des nuances classiques à plus ou moins forte teneur en cobalt selon les
propriétés mécaniques à chaud requises, se sont développées un certain nombre de
nuances très alliées en carbone, en vanadium et en cobalt, qui ne sont obtenues que
par métallurgie des poudres. Ces nuances, qui peuvent être traitées pour des niveaux
de dureté voisins de 70 HRC, offrent l’avantage d’une très forte résistance à l’abrasion
et de très bonnes propriétés mécaniques à chaud, tout en ayant une aptitude à la
rectification tout à fait correcte en raison de la taille extrêmement fine des carbures.
302
Ces nuances d’aciers, développées sous la dénomination ASP 2000, avec une élabo-
ration soignée (refusion sous laitier) pour avoir un très bas taux de résiduels, ont dans
leur ensemble une très bonne résistance à l’égrènement des arêtes de coupe. L’addi-
tion de 8 % de cobalt, de 0,2 % de carbone et de 1 % de niobium à la matrice d’un
acier rapide HS 6-5-2 a permis de développer une nuance dite ASP 2017 dont les
propriétés d’ensemble, et notamment de résistance aux chocs, sont extrêmement
intéressantes par rapport aux autres nuances de la série ASP : 2023, 2030 et 2060.
Le tableau 6.18 et la figure 6.17 donnent les compositions chimiques et les propriétés
mécaniques comparées des aciers rapides de la famille ASP 2000. L’utilisation de l’acier
ASP 2017 est envisagée dans toutes les opérations d’usinage qui sollicitent fortement le B
matériau aux chocs : taraudage, fraisage d’ébauche, sciage des métaux…
ALLIAGES FERREUX
Tableau 6.18 – Aciers rapides commercialisés sous la dénomination ASP 2000,
fabriqués par la métallurgie des poudres et dont l’élaboration soignée permet
d’obtenir de bas taux de résiduels.
Nuances
C Cr Mo W V Co Nb
d’acier
ASP 2017 0,80 4,2 3,0 3,0 1,0 8,0 1,0
ASP 2023 1,28 4,2 5,0 6,4 3,1 — —
ASP 2030 1,28 4,2 5,0 6,4 3,1 8,5 —
ASP 2053 2,45 4,2 3,1 4,2 8,0 — —
ASP 2060 2,30 4,0 7,0 6,5 6,5 10,5 —
Ténacité Rm (flexion)
ASP 2017
ASP 2023
ASP 2030
ASP 2053 ASP 2060

Dureté HRC
Résistance à l'usure
Pourcentage de carbures primaires
Figure 6.17 – Caractéristiques mécaniques des aciers commercialisés sous la dénomina-

tion ASP 2000 et obtenus par métallurgie des poudres avec de bas taux de résiduels.
Dans le domaine de l’usinage et plus particulièrement du perçage, il faut signaler les

progrès substantiels apportés par l’association de la métallurgie des poudres avec très
bas taux de résiduels et de revêtements obtenus par les techniques PVD PACVD
303
6 • Aciers d’outillage 6.6 Commercialisation
(multicouches WC-C). Le perçage d’aciers de niveaux de dureté compris entre 400 et

500 HB avec des nuances type ASP 2060 revêtues peut se faire avec une productivité
largement équivalente à celle que l’on peut obtenir au moyen de carbures en jouant
sur l’avance (nettement supérieure) et la vitesse de coupe (plus réduite). Il n’y a donc
plus de discontinuité entre le domaine des aciers rapides et celui des carbures dans
les opérations d’usinage.
6.6.1 Types et formes de produits commercialisés
Produits moulés
Des outils moulés sont toujours régulièrement produits, avec des compositions voisines
de celles des produits corroyés, compte tenu de l’avantage économique et des progrès
réalisés dans les techniques de moulage en termes d’états de surface, de variations
dimensionnelles et de maîtrise des structures de solidification.
Des procédés de moulage dits « à modèle perdu » permettent d’obtenir des pièces de
plusieurs dizaines de kilogrammes avec une grande précision dimensionnelle comme la
technique Replicast d’obtention de moules en céramique sur un modèle initial en polys-
tyrène. Des vis d’extrusion pour l’industrie de la plasturgie sont réalisées actuellement
par cette technique.
Par ailleurs, la coulée en coquille métallique avec refroidisseurs permet d’obtenir en peau
des outils des structures relativement fines avec des orientations généralement favora-
bles par rapport aux sollicitations thermomécaniques. Les taux de ségrégation des
éléments d’alliage peuvent être réduits par des traitements d’homogénéisation prolongés
à des températures comprises entre 1 100 et 1 200 °C.
En dehors des moules de coulée sous pression des alliages d’aluminium et de cuivre, de
vis d’extrusion utilisées en plasturgie et de certains outils de coupe comme les fraises, un
des principaux développements actuels des aciers à outils moulés est constitué par les
cylindres de laminoirs, employés aussi bien en laminage à chaud qu’en laminage à froid.
Les aciers à outils à forte teneur en chrome et les aciers rapides se substituent de plus
en plus aux fontes nodulaires et aux fontes blanches pour des raisons de productivité et
d’amélioration d’état de surface des produits laminés. Ces cylindres sont bimétalliques
avec une âme en acier (ou éventuellement en fonte nodulaire) et une périphérie en acier
à outils. Trois procédés sont utilisés pour réaliser ces produits :
– la centrifugation verticale,
– la refusion annulaire,
– le procédé CPC (continuous pouring for cladding ou coulée continue d’acier à outil autour
d’une pièce forgée en acier de construction).
Dans tous les cas, les épaisseurs d’acier sont voisines de 100 mm et les diamètres exté-
rieurs sont compris entre 300 et 850 mm pour des longueurs maximales de 6 m. Les
procédés d’élaboration précédemment décrits permettent d’obtenir des structures de soli-
dification exemptes de dendrites et de porosités ainsi qu’une très bonne liaison entre
l’âme et la partie extérieure.
Il faut également signaler les applications de la métallurgie des poudres préalliées avec
la compaction isostatique à chaud pour la réalisation d’outils monoblocs ou composites
utilisés comme cylindres de laminoirs dans les équipements multicylindres pour produits
plats (cylindres Sendzimir en acier rapide à forte résistance à l’abrasion pour le laminage
304
à froid des aciers inoxydables) ou pour produits longs (cylindres Kocks bimétalliques pour
le laminage à chaud de barres en aciers spéciaux).
Produits corroyés
Les aciers à outils peuvent être élaborés sous toutes les formes de produits corroyés, de
la tôle laminée aux pièces forgées, aux barres et profils spéciaux, ainsi qu’au fil machine,
malgré leur forgeabilité souvent réduite, leur sensibilité à la tapure, ainsi que leur
tendance au grossissement du grain et à la coalescence des carbures.
Pièces forgées B
Les progrès apportés par les modèles numériques permettent la réalisation de forgeages
ALLIAGES FERREUX
tridimensionnels susceptibles d’orienter préférentiellement les fibres du métal en fonction
de la géométrie des pièces à obtenir. La meilleure isotropie du matériau est une garantie
d’amélioration des propriétés de tenue à la fatigue. De nombreux cas d’application d’outils
forgés existent dans les industries de la forge, de la plasturgie, de la coulée sous pression
d’alliages d’aluminium et de cuivre, ainsi que dans le découpage et l’emboutissage.
Plats et tôles
Il est possible d’obtenir des plats et des tôles dans un certain nombre d’unités productrices.
Par exemple, des plats de 15 à 70 mm d’épaisseur et de 150 à 400 mm de large, dans le
cas d’aciers rapides et d’aciers à outils alliés, peuvent servir d’ébauches pour la fabrication
d’outils tranchants ou de tôles d’abrasion. Ces produits peuvent être laminés en tôles
d’épaisseur comprise entre 0,4 et 10 mm, de largeur comprise entre 450 et 650 mm et de
longueur inférieure ou égale à 2 m, notamment dans le cas des aciers rapides pour la réali-
sation des lames de scie. La fabrication de ces produits exempts de décarburation exige
une surveillance toute particulière : une passe supplémentaire de laminage à froid sur équi-
pements multicylindres peut être réalisée pour parfaire l’état de surface.
Barres et profils spéciaux

Les aciers à outils peuvent être livrés sous forme de barres de section rectangulaire ou
circulaire directement obtenues par forgeage. Les sections des produits ainsi réalisés
atteignent en moyenne 5 à 13 dm2. Les matrices de forge et d’estampage sont prélevées
directement dans de tels blocs. Une grande variété de profils de types ronds, carrés,
octogones, hexagones, triangles… peut être également obtenue par laminage à chaud
sur des équipements spécialisés.
Fils machine
Le tréfilage constitue le prolongement naturel du laminage à chaud pour l’obtention de
petits diamètres ; toutefois, cette fabrication est délicate en raison de la faible capacité
de déformation des aciers à outils. L’opération peut être réalisée à froid avec une succes-
sion de recuits intermédiaires ou à chaud (500 à 600 °C) pour une meilleure ductilité et
pour compenser le durcissement par écrouissage.
Des fils de section ronde, plate ou carrée peuvent être obtenus jusqu’à des épaisseurs de
0,5 mm. Le fil machine, dont la décarburation fait l’objet de contrôles sévères, constitue le
matériau de choix pour la fabrication des forets et outils spéciaux, des roulements à
aiguilles ou à rouleaux et se substitue de plus en plus à la grenaille pour les applications
en décapage et traitement des surfaces.
6.6.2 Tolérances dimensionnelles
Tous ces produits répondent à des tolérances dimensionnelles, des surépaisseurs
d’usinage et des dimensions recommandées, qui ont fait l’objet d’un accord au moment
305
de l’appel d’offre. Cet accord doit, dans la mesure du possible, être basé sur les normes
internationales correspondantes ou, au moins, sur des normes nationales appropriées.
Pour les barres laminées plates ou rondes, les normes internationales ISO 1035-1,
1035-3 et 1035-4 donnent les dimensions et/ou les tolérances pour les produits couverts
par la norme ISO/DIS 4957.
6.6.3 Bibliographie
Normes
Norme internationale ISO/DIS 4957 (1999) – Aciers à outils ; en remplacement de l’euronorme EN
10027 (1992) et de la norme NF A 35590 (1992) – Produits sidérurgiques, aciers à outils.
Norme ISO 404 (1992) – Aciers et produits sidérurgiques, conditions générales techniques de livraison.
Norme ISO 1035 (1980 pour parties 1 et 3, 1982 pour partie 4) – Barres en aciers laminés à chaud,
dimensions des barres rondes (1035-1), dimensions des barres plates (1035-3), tolérances (1035-4).
Norme ISO 10474 (1991) – Aciers et produits sidérurgiques, documents de contrôle.
Norme ISO 4955 – Aciers et alliages réfractaires.
Norme ISO 9722 – Nickel et alliages de nickel. Composition chimique et formes des produits
corroyés.
Articles publiés dans les revues spécialisées et ouvrages

Guide des aciers à outils pour travail à froid sur presse. Vol. 1 et 2, Document Cetim, 1978.
Outillage de frappe à froid. Choix des matériaux. Édition Cetim 1981.
Forge à chaud, choix des matériaux d’outillage. Cetim Information, n° 141, décembre 1994.
Conseils pour le traitement thermique des aciers à outils. Document ATS OTUA, 1982.
Tool Steels. 4 th edition, American Society of Metal, 1980.
Constitution and Properties of Steels. Materials Science and Technology, a Comprehensive Treat-
ment. Vol. 7, Weinheim, New York, Basel, Cambridge UCH, 1992.
Progress in Tool Steels. Proceedings of the 3rd International Conference on Tooling, Interlaken,
september 1992.
Progress in Tool Steels. Proceedings of the 4 th International Conference on Tooling, Ruhr Univer-
sity, Bochum, 11th-13th september 1996.
Évolution des matériaux pour outils de coupe. Bulletin du Cercle d’Études des Métaux, n° 13, tome
XVI, novembre 1996.
Les aciers pour moules et outils. Bulletin du Cercle d’Études des Métaux, n° 17, tome XVI, mai 1998.
Revue Traitement Thermique (Pyc Edition) : n° 304, décembre 1997 : Traitement des outillages ;
n° 310, août-septembre 1998, dossier Outillage ; n° 314, janvier-février 1999, dossier Aciers inoxy-
dables.
Moules et Outils 2000, Interactions avec le produit mis en œuvre et solutions : Bulletin du Cercle
d’Études des Métaux, n° 1, Tome XVII, mai 2000.
Usinage à grande vitesse et matériaux, gain de productivité : Journée technique organisée par le
CEM au CETIM, octobre 2000, Bulletin du Cercle d’Études des Métaux, n° 3, mai 2001.
Moules et Outils 2007 : Bulletin du Cercle d’Études des Métaux, n° 18, novembre 2007.
306
7 • Fontes 7.1 Définitions, notions de base
et classification des fontes
7 • FONTES
ALLIAGES FERREUX
Jacques Fargues
FONTES
7.1 Définitions, notions de base

Les alliages de fonderie constituent un ensemble de matériaux métalliques permettant la
réalisation de pièces par moulage.
Les propriétés des pièces qui en résultent dépendent étroitement des facteurs
suivants :
– l’élaboration et le traitement du métal liquide ;
– la solidification et le refroidissement dans le moule ;
– les conditions de démoulage et de refroidissement ;
– les traitements thermiques complémentaires éventuels.
Parmi les alliages de fonderie, les fontes ont une grande importance (tableau 7.1) ; elles
forment une famille de matériaux ferreux qui, malgré sa complexité, peut être classée de
façon logique. Elle présente, bien sûr, certaines analogies avec les aciers1.
Tableau 7.1 – Alliages de fonderie – Matériaux moulés métalliques
Alliages ferreux Alliages non ferreux
• Aciers moulés (2 % de la • À base d’aluminuim

production sidérurgique) • À base de cuivre et autres
• Fontes moulées (10 % de la métaux lourds
production sidérurgique)
1. On se réferera donc souvent, explicitement ou non, à la connaissance des aciers, dévéloppée

dans les chapitres 3 à 6 tout en soulignant très fortement les différences critiques.
307
7.1.1 Notion de sensibilité à l’épaisseur

Les propriétés des alliages métalliques, et notamment des fontes, dépendent à la fois de
leur composition chimique et de leur constitution microstructurale. Les alliages moulés ne
subissant pas de corroyage, les conditions locales de solidification (vitesse de refroi-
dissement et gradient thermique) ont une influence majeure sur la macrostructure et
la microstructure qui varient ainsi d’un point à l’autre d’une même pièce. Bien que
certains alliages soient par nature moins sensibles que d’autres à cet effet, et que des
traitements thermiques puissent en atténuer les conséquences, cette particularité est
fondamentale.
Ainsi comme le montre la figure 7.1, les propriétés, comme par exemple la dureté, varient
continûment entre les points A et B, A et A’, B et B’, etc. La conception des pièces
moulées doit intégrer ces effets dits « de sensibilité à l’épaisseur » compte tenu de
l’alliage et du mode de moulage et optimiser le tracé en conséquence.
B
A’
B’
Figure 7.1 – Schéma du sens d’augmentation prévisible de la dureté d’une pièce

moulée. Sensibilité à l’épaisseur.
La simulation numérique par ordinateur de la solidification et du refroidissement, utili-

sée de façon régulière dans les branches industrielles les plus avancées, permet de
prévoir avec précision les propriétés en chaque point d’une pièce et d’en déterminer le
comportement en service par « calcul des structures ». Aujourd’hui encore, dans les cas
industriels courants, on se contente d’appréciations semi-quantitatives et l’on applique
des normes spécifiques tenant compte de ces particularités.
7.1.2 Définition métallurgique des fontes

Une fonte, qu’elle soit produite dans une usine sidérurgique pour être transformée en
acier ou qu’elle soit élaborée dans une fonderie, afin de couler des pièces dans des
moules, peut se définir comme un alliage à base de fer et de carbone, dont la teneur
en carbone est suffisante pour que la fusion et la solidification se produisent dans un
intervalle de température nettement plus bas que le point de fusion du fer et relativement
étroit, soit généralement entre 1 100 et 1 350 °C.
On a vu 1 qu’au-delà d’environ 2 % de carbone, la solidification impliquait la formation
directe (vers 1 150 °C) d’un agrégat cristallin dit « eutectique » qui a une importance
capitale pour toutes les fontes dont il constitue une partie essentielle de la structure.
1. Se reporter au chapitre 2, figure 2.1, système Fe-C (fer-carbone).
308
Une solidification eutectique, se produisant par exemple à 1 150 °C pour une teneur de
4,3 % de carbone dans un alliage fer-carbone, permet de couler la fonte avec les plus
grandes facilités et d’obtenir des pièces sans défauts. Ceci explique l’importance indus-
trielle des fontes de composition quasi eutectique, même si leur résistance mécanique
nominale n’est pas des plus élevées.
7.1.3 Composition chimique

En dehors du fer et du carbone, quatre autres éléments entrent principalement dans la
composition des fontes non alliées :
B
ALLIAGES FERREUX
– le silicium (1 à 3 %) ;
– le manganèse (0,1 à 1 %) ;
– le soufre (jusqu’à 0,15 %) ;
– le phosphore (jusqu’à 1,3 %).
Le silicium, en particulier, est un élément indispensable au fondeur pour régler le compor-
tement métallurgique et la structure des fontes.
Toute fonte industrielle contient aussi, parfois volontairement ajoutés, des éléments à
l’état de traces utiles, nocives ou négligeables eu égard à la qualité recherchée.
Les propriétés peuvent en outre être améliorées ou ajustées en vue de certaines appli-
cations grâce à des éléments d’alliage dont l’action présente, malgré l’abondance du
carbone, de profondes analogies avec le cas des aciers ; les principaux sont les
suivants :
– le nickel (jusqu’à 35 %) ;
– le chrome (jusqu’à 30 %) ;
– le molybdène (jusqu’à 3 %) ;
– le cuivre, l’étain, le vanadium, l’aluminium, …
Ces mêmes éléments se retrouvent d’ailleurs souvent à l’état de traces, comme impuretés
parfois utiles des fontes non alliées.
7.1.4 Constitution structurale

Dans un alliage fer-carbone, les constituants se classent en deux catégories :
– ceux qui sont à base de fer : ferrite, austénite... ;
– ceux qui sont riches en carbone : cémentite Fe3C, graphite (variété cristallisée du
carbone pur).
Dans les aciers, sauf exception limite, le graphite n’apparaît jamais. Dans les fontes, au
contraire, le graphite est présent le plus souvent en particules de formes diverses,
réglables par certains traitements métallurgiques antérieurs à la solidification et qui
conduisent d’ailleurs à une classification fondamentale.
L’origine de cette spécificité des fontes tient à leur composition chimique et au fait que
le diagramme d’équilibre fer-carbone existe sous deux configurations qui ont des
éléments communs mais qui, néanmoins, se distinguent nettement :
– le diagramme métastable concerne les aciers et les fontes où la phase riche en
carbone est le carbure de fer Fe3C (figure 7.2) ;
– le diagramme stable ne concerne que les fontes où la phase riche en carbone est le
graphite.
309
En métallurgie des fontes, c’est principalement l’action du silicium qui, compte tenu de
la vitesse de refroidissement dans l’intervalle de solidification donne la structure recher-
chée, soit avec prédominance du graphite – fontes grises notamment – soit avec prédo-
minance de carbures – fontes blanches. Plus la teneur en silicium est élevée, plus le
refroidissement dans le moule est lent, plus est probable la stabilité thermodynamique
avec libération de graphite.
Pour mieux comprendre le comportement des fontes, la figure 7.2 représente, superpo-
sés, les diagrammes d’équilibre fer-graphite et fer-cémentite (métastable) ; la figure 7.3
donne une coupe pseudo-binaire du diagramme ternaire fer-carbone-silicium.
• Dans le cas d’une fonte de composition à peu près eutectique, la structure en fin
de solidification comprend essentiellement un agrégat ordonné de la phase riche en
fer (austénite) et de la phase riche en carbone (cémentite ou graphite) en proportion
à peu près déterminée, de l’ordre de 10 % en volume pour le graphite et de 20 à 40 %
en volume pour la cémentite.
Température (°C)
1 790°
u e
tiq
T
c
te
1 600
eu
A (1534) Liquide D’
o-
pr
1 500
ite
Solution
ph
Solide δ So Liqu Liquide Liquide

gra
lid idus
1 400 N (1390) us (déb + cémentite + diamant
ut d
e
(d e so
td
ép lidif
ôt Péritectique
pô
icat
1 300 d’ Liquide ion
Dé
1 250°
au ) eutect iq u e
Austénite s t + austénite tite pro-
én cémen U D
1 200 (solution solide ite ôt de
) C’ Dép
de Fe 3 C dans γ) E’ 1 153° F’
1 147°
1 100 E Solidus (dépot C V F
d’eutectite)
Fe 3 C
ite
ph
Dépot 1 000 4,27 4,31

tite
+ diamant
gra
en
de ferrite G
ém
de
Austénite + cémentite Ledéburite eutectique Cémentite

900 906°
ec
ôt
Ferrite +
Dé p
(austénite + cémentite)
ôt d
austénite (Fe 3 C)
Dé p
800 O Disparition du magnétisme du fer α (768 °C)

738°
K’
S’ S 727°
700 P K
2,03 Décomposition d’austénite en perlite
Perlite 2,06 Ferrite (solution solide α) + cémentite (Fe 3 C) L %C
600
Q 1 2 3 4 5 6 6,4 6,67 7
0,69
0,8
% Fe 3 C
0 768° 10 20 30 40 50 60 70 80 90 96 100
Figure 7.2 – Diagramme fer-carbone – D’après Ctif.

: Les lignes en traits pleins correspondent au diagramme métastable.
: Les lignes en pointillés correspondent à l’équilibre stable. Dans ce
dernier cas, dans chacune des zones d’équilibre des phases, la phase cémentite est
remplacée par la phase graphite.Exemple : liquide + cémentite devient : liquide +
graphite ; de même que : austénite + cémentite devient : austénite + graphite.
: Partie du diagramme métastable récemment mis en évidence par des
travaux russes.
310
Température (°C)
1 560 δ δ+L
1 500
1 440
L
1 380
1 320
δ +γ + L
δ+γ
1 260
1 200
γ+L L +C B
1 140 γ
ALLIAGES FERREUX
1 080
γ + L +C
1 020 γ+C
960
900
840
α +γ
780
α +γ + C
720
α+C
660 α
600
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 C (%)
Figure 7.3 – Coupe pseudo-binaire du diagramme Fe-C-Si, à 2,4 % de silicium.

D’après Greiner, March, Stoughton, Alloys of iron and silicon,
Mac Graw Hill Book, 1933.
Selon qu’il s’agit de graphite lamellaire, de graphite nodulaire – amas plus ou moins
compacts – ou de cémentite, les propriétés de l’alliage solide sont fort différentes, même
sans considérer les transformations à l’état solide de la phase ferreuse ; ces dernières
s’apparentent d’ailleurs à celles des aciers et produisent les mêmes constituants : ferrite,
perlite, bainite, martensite, austénite stabilisée, etc...
Le graphite est un corps friable, tendre et lubrifiant, de masse volumique 2,3 g/cm3, soit
près de trois fois inférieure à celle de la matrice ou des carbures ; le volume massique
du graphite explique donc que, contrairement à tous les autres alliages industriels, une
fonte graphitique gonfle à un moment donné de sa solidification.
• Dans le cas d’une fonte de composition hypo-eutectique, l’agrégat eutectique décrit
ci-dessus n’occupe pas toute la structure. Avant que le liquide n’atteigne la température
eutectique, voisine de 1 150 °C, il se forme un réseau de cristaux à base de fer (austénite
primaire) généralement sous forme dendritique.
Ce réseau d’austénite subsiste tout en subissant des transformations analogues à celles
de l’acier ; il peut en résulter un accroissement de la résistance mécanique de l’ensemble.
La proportion volumique du réseau dendritique dit « proeutectique » dépend principale-
ment de la composition chimique et détermine, dans le cas des fontes grises, un éche-
lonnement de nuances ou qualités ; cette proportion varie théoriquement de 0 % (fontes
eutectiques) à 100 % (transition avec les aciers), mais, en pratique, elle dépasse
rarement 50 % parce que les risques de défauts de fonderie croissent avec cette
proportion.
311
• Pour situer la composition de la fonte par rapport à la composition eutectique, en se

référant au système fer-carbone, on utilise un titre fictif dit « carbone équivalent » .
Pour les fontes courantes, non alliées on peu alliées, on retient le plus souvent l’expres-
sion approchée :
Ceq = C + 1/3 (Si + P),
C, Si et P étant les teneurs pondérales.
La valeur de Ceq varie, dans la pratique industrielle, entre 3,3 et 4,6 %.
Si Ceq est voisin de 4,3 %, la fonte est comme dans le système fer-carbone, à peu près
eutectique avec les propriétés de fonderie optimales.
Si Ceq est inférieur à 4,3 %, la fonte est hypo-eutectique ; sa résistance mécanique tend
à être plus élevée mais il faut une technologie adaptée pour pallier les risques de
défauts. Les fontes fortement hyper-eutectiques (par exemple, celles que produit un haut
fourneau), généralement fragiles, n’ont pas d’application directe en fonderie, sauf les
lingotières d’aciérie ; elles peuvent cependant composer une partie des charges à refon-
dre – gueuses de fonte « neuve » – selon la technique propre du fondeur.
• En résumé, à l’état de livraison, le matériau « fonte » se présente comme un acier
– la matrice – dans lequel sont incluses des particules de graphite ou de carbures dits
« primaires » pour les distinguer des carbures plus fins formés dans l’acier à l’état
solide.
Dans une large mesure, ceci explique les propriétés des fontes ; mais il ne faut pas
oublier :
– que la matrice « acier » a une composition et une microstructure particulière ;
– qu’en cas de traitement thermique ou d’usage à temperature élevée, il se produit des
échanges notables entre le graphite, les carbures et la matrice dont en particulier la
teneur en carbone est variable.
7.1.5 Classification industrielle

Selon les considérations métallurgiques évoquées ci-avant, on classe les fontes ou les
produits moulés en fonte en six grandes familles.
Fontes grises à graphite lamellaire

Ces alliages sont peut-être plus connus sous le nom de fontes « ordinaires » car ce
sont les plus anciennement utilisées en construction mécanique, en architecture métalli-
que, chauffage domestique et industriel, équipement de voirie. Aujourd’hui encore, elles
ont une place prépondérante en fonderie.
Leur structure comprend essentiellement du graphite en lamelles – en paillettes –, rami-
fiées et arrangées en ensembles cellulaires, incluses dans une matrice le plus souvent
perlitique ou perlito-ferritique. Elles peuvent contenir assez de phosphore pour former
un réseau de cristaux analogues à des carbures mais moins durs.
Leurs caractéristiques sont les suivantes :
– leur résistance à la traction ne dépasse guère 400 MPa mais elles ont un meilleur
comportement en compression, donc en flexion ;
– leur dureté est modérée (200-280 HB) ;
– elles sont très facilement usinables et résistent particulièrement bien à l’usure sans
grippage ;
– elles amortissent bien les vibrations ;
312
– elles résistent bien aux corrosions courantes et à la chaleur ;

– elles reçoivent couramment des revêtements protecteurs : émaillage, bleuissage...
En revanche, elles cassent sans déformation plastique apparente, ce qui les fait consi-
dérer comme fragiles, résistant mal – sauf sous forme suffisamment massive –à des
chocs directs importants.
Fontes à graphite sphéroïdal

Nées postérieurement à la Seconde Guerre mondiale, les fontes à graphite sphéroïdal
– fontes GS –, dites aussi parfois fontes ductiles, sont obtenues par un traitement
spécifique du métal liquide qui provoque au moment de la solidification un graphite non
B
ALLIAGES FERREUX
pas en lamelles mais sous forme de particules quasi sphériques (10 à 100 µm de
diamètre). À part cette différence – capitale – la matrice métallique est comparable à celle
d’une fonte grise ordinaire.
La sphéricité du graphite, lui-même de résistance mécanique négligeable, régularise la
répartition des contraintes dans la matrice et permet de mieux approcher les propriétés
de l’acier correspondant. Ainsi, tout en conservant des propriétés de fonderie favorables,
les fontes GS ont des résistances à la traction pouvant dépasser 900 MPa – du moins
pour leurs variétés spéciales – avec des modules d’élasticité relativement élevés et des
capacités de déformation plastique non négligeables, voire importantes.
Certaines nuances ont une ténacité aux chocs suffisante pour permettre de les substituer
en toute sécurité à de l’acier dans certaines applications remarquables comme les
pièces de suspension et de freinage pour automobiles.
Sans doute, les fontes GS n’ont pas tous les avantages des aciers ou des fontes grises
et, en particulier, leur élaboration – quoique parfaitement maîtrisée – est relativement
délicate et exige des contrôles spécifiques stricts. Elles ont été substituées systémati-
quement aux fontes grises, aux fontes malléables et aux aciers dans des applications
très importantes, notamment en construction automobile, dans les canalisations et acces-
soires d’hydraulique et de voirie.
Fontes à graphite vermiculaire

C’est une variété de fontes qui se développe lentement dans un champ d’application
limité où l’on a besoin de propriétés combinant avantageusement celles des fontes
grises et des fontes GS. La microstructure dite « vermiculaire » ou « compacte » du
graphite – GCV – particules non sphériques, de forme allongée, mais beaucoup
moins ramifiées que les lamelles des fontes grises, est obtenue par un traitement sur
métal liquide dérivé de celui des fontes GS.
On connaît des applications intéressantes – éléments de gros moteurs thermiques, par
exemple – en raison d’une conductivité thermique plus grande que celle des fontes GS
homologues et d’une résistance aux contraintes thermomécaniques supérieure à celle
des fontes grises.
Leur élaboration est au moins aussi délicate que celle des fontes GS ; elles peuvent
être perlitiques, ferritiques, bainitiques... comme les autres fontes.
Fontes blanches et fontes trempées

Fontes blanches
Les fontes blanches sont caractérisées par l’absence complète du graphite car le
carbone, en excès – par rapport à sa solubilité maximale dans l’austénite – est combiné
au fer sous forme de carbures métastables.
313
Les carbures à base de fer ont des propriétés physiques très différentes de celles du
graphite et, en particulier, leur dureté élevée augmente beaucoup celle de la fonte dont
ils constituent une fraction volumique importante.
Ainsi les fontes blanches, dures mais malheureusement plus ou moins fragiles, convien-
nent excellemment pour résister à l’usure abrasive ; en conséquence, il est très difficile,
sinon impossible, de les usiner à l’aide d’outils coupants
Pour la plupart des applications modernes – éléments de broyeurs, par exemple –, les
fontes blanches sont encore durcies par l’ajout d’éléments d’alliage (nickel, chrome, moly-
bdène, vanadium, tungstène) avec une certaine amélioration de la ténacité aux chocs.
Fontes trempées
On appelle « fontes trempées » des fontes coulées au contact d’éléments refroidis-
sants constituant le moule en tout ou partie ; ainsi les couches corticales solidifiées dans
ces conditions sont en fonte blanche – effet de « trempe primaire » avec solidification
dans le système métastable1 – tandis que le cœur et d’autres parties de la même pièce
se solidifient en fonte grise ou GS.
On a ainsi une pièce « composite » ou un « bimétal ». Exemple : poussoirs de
soupape, certains cylindres de laminoirs... Les pièces de ce genre sont fabriquées dans
des fonderies spécialisées.
Fontes malléables
Par un recuit approprié, on peut industriellement décomposer les carbures primaires
d’une fonte blanche suivant la réaction
Fe3C → 3Fe + C (graphite).
Il est remarquable que le graphite précipite alors dans la matrice, à l’état solide, sous
forme de particules non sphériques qu’on peut néanmoins qualifier de « nodules ».
Comme dans le cas des fontes GS, les propriétés s’approchent alors de celles de l’acier
constituant la matrice, c’est-à-dire que la rupture est précédée par une déformation plas-
tique importante. On parle ici de « malléabilité », ce qui est impropre mais consacré par
l’usage.
Fontes malléables à « cœur noir »

Connues depuis une centaine d’années, ces fontes malléables « à cœur noir » – à cause
du graphite –, dites parfois « américaines », ont joué un grand rôle dans le développe-
ment du machinisme agricole, de l’automobile... Mais actuellement, leur production est
pratiquement abandonnée en France, d’autres pays leur réservant encore une part de
marché plus importante.
Fontes malléables « à cœur blanc »

Un autre procédé classique pour produire des pièces déformables plastiquement à partir
d’une fonte blanche consiste à la recuire en atmosphère décarburante – procédé Réau-
mur – pour éliminer la plus grande partie du carbone.
Bien adapté aux petites pièces de quincaillerie, aux raccords tubulaires, aux éléments
d’ornementation, ce procédé a été abandonné en France à cause de graves handicaps : la
très longue durée du traitement thermique et la limitation de l’épaisseur des pièces – moins
de 10 mm.
1. Cette trempe primaire ne doit pas être confondue avec la trempe superficielle au chalumeau ou
par induction que les mécaniciens appliquent aux aciers et aux fontes.
314
On remarquera toutefois que, parmi toutes les variétés de fontes, celles-ci que l’on
nomme « malléables à cœur blanc » – ou encore malléables européennes – sont les
seules qui soient soudables sans plus de précautions que l’acier ordinaire.
Fontes spéciales alliées

La métallurgie des fontes permet d’améliorer leurs propriétés en vue d’applications défi-
nies et selon les mêmes principes que la métallurgie des aciers : apport d’éléments
d’alliage, traitements thermiques. Ainsi, malgré les spécificités des fontes, on retrouve le
même type de classification :
– les fontes peu alliées ou modérément alliées (teneur de quelques dixièmes ou quel- B
ques pour-cent) en nickel, chrome, cuivre, étain, molybdène, titane..., ne modifiant pas
ALLIAGES FERREUX
la structure mais rendant seulement la matrice plus fine, plus homogène, plus sensible
aux traitements thermiques. Tel est le cas des fontes à graphite lamellaire, sphéroïdal ou
vermiculaire et même les fontes blanches ; les possibilités sont au contraire fort restrein-
tes dans le cas des fontes malléables (les éléments carburigènes étant évidemment
exclus) ;
– les fontes grises, GS ou blanches fortement alliées (jusqu’à 40 % de métaux divers)
dont la structure et les propriétés sont profondément influencées par la composition :
fontes austénitiques au nickel (cuivre) chrome, fontes ferritiques à haute teneur en sili-
cium ou en aluminium...
La coulée de pièces en fontes fortement alliées peut présenter des difficultés d’ordre
métallurgique ou dues à des propriétés de fonderie défavorables ; c’est en principe la
spécialité d’un petit nombre de fonderies qui n’en produisent le plus souvent que quel-
ques nuances.
Pour certaines pièces, fortement sollicitées par la corrosion, la chaleur, l’abrasion..., les
fontes spéciales sont seules envisageables malgré leur coût beaucoup plus élevé que
celui des fontes courantes.
7.1.6 Désignation rationnelle d’une fonte

Dans les relations industrielles et commerciales, il convient évidemment d’utiliser en prio-
rité, quand elles existent, les définitions et classifications normalisées.
La norme NF EN 1560 précise maintenant, au niveau de l’Europe, la désignation des
différentes familles de fontes. Cette désignation symbolique est constituée des six indi-
cations suivantes :
• Indication n° 1 obligatoire : les lettres EN précisant qu’il s’agit d’une nuance normalisée ;
• Indication n° 2 obligatoire : les lettres G (produit moulé) et J (fonte) ;
• Indication n° 3 optionnelle : une lettre précisant, si nécessaire, la structure du graphite
selon les correspondances suivantes :
L = lamellaire S = sphéroïdal M = malléable
V = vermicualire N = sans graphite Y = structure spéciale
• Indication n° 4 optionnelle : une lettre précisant, si nécessaire, la structure micro- ou
macrographique selon les correspondances suivantes :
A = austénite F = ferrite P = perlite M = martensite
L = ledéburite Q = trempe T = trempe et revenu B = cœur noir W = cœur blanc
• Indication n° 5 obligatoire en a ou b :
315
a) si elles sont classées selon leurs propriétés mécaniques :

– la résistance à la traction en MPa, l’allongement en %, la résilience. On peut préci-
ser le style d’échantillonage par l’une des lettres S (coulé séparément), V (essai atte-
nant) ou C (prélevé sur pièce) ;
Exemple : EN GJS-400-18S.
– ou la dureté Brinell ou Vickers ;
Exemple : EN GJS-HB155.
b) si elles sont classées selon leur composition chimique, la lettre X est suivie des
principaux éléments d’alliage et de leurs teneurs en % ;
Exemple : EN GJL-XNi Mn 13-7.
• Indication n° 6 optionnelle : des exigences complémentaires peuvent être précisées :
D = brute de fonderie, H = ayant subi un traitement thermique, etc.
Nota
La norme NF EN 1560 définit aussi, au niveau européen, une symbolisation alphanumé-
rique inspirée des principes ci-dessus ; mais elle n’est pas encore réellement entrée dans
la pratique, elle ne sera donc pas décrite ici.
D’autre part, compte tenu de la mise en place récente de la normalisation européenne,
on risque de rencontrer encore souvent des désignations selon l’ancienne règle fran-
çaise.
Les tableaux 7.2 et 7.3 présentent les principales familles de fontes industrielles.
Tableau 7.2 – Classification des fontes.
Symboles Anciens symboles Classifications

français*
EN GJL… FGL Fontes grises à graphite lamellaire Non alliées
EN GJS… FGS Fontes à graphite sphéroïdal Non alliées

– ou ductiles ou fontes GS –
EN GJV… FGV Fontes à graphite vermiculaire Non alliées
EN GJN… FBC Fontes blanches – carburiques, Non alliées

sans graphite –
EN GJMB… FMN Fontes malléables à cœur noir Non alliées

– avec graphite en nodules –
EN GJMW… FMB Fontes malléables à cœur blanc Non alliées

– décarburées sur quelques millimètres –
Fontes spéciales alliées – nickel, Modérément
chrome, cuivre, molybdène, vanadium, ou fortement
étain, silicium, aluminium, … alliées
(*) D’après l’ancienne norme NF A 02-901.
316
7 • Fontes 7.2 Normalisation des fontes
Tableau 7.3 – Structures possibles des fontes industrielles normales.
Bainite,
Matrice Perlite constituants
Perlite + Ferrite Austénite Martensite de trempe
Graphite ferrite et revenu, …
Lamellaire Oui Oui Oui Oui Oui Oui
Sphéroïdal
ou vermiculaire
Oui Oui Oui Oui Oui Oui B
ALLIAGES FERREUX
En nodules
Oui Oui Oui Non Non Oui
de recuit
Pas de graphite Oui Non Oui Oui Oui Oui

– carbures –
7.2 Normalisation des fontes

Un long et important effort a été conduit par l’Afnor et le Bureau de normalisation de la fonde-
rie BNIF 1 de développer et tenir à jour les normes de fonderie, particulièrement celles qui
permettent de définir et de classer en « nuances » ou « qualités » les matériaux constituant
les pièces moulées en fonte. Ainsi, a-t-on obtenu, à quelques détails près, une bonne concor-
dance entre les trois niveaux de normalisation nationale, européenne et internationale.
7.2.1 Symbolisation normalisée des fontes

La norme NF EN 1560 (mai 1989) : Produits de fonderie – Désignation conventionnelle
des fontes de toutes catégories peut être résumée ici très brièvement. Les symboles des
principales familles de fontes sont les suivants :
• EN GJL (FGL2) : fonte grise à graphite lamellaire ;
• EN GJS (FGS2) : fonte à graphite sphéroïdal ;
• EN GJV (FGV2) : fonte à graphite vermiculaire ;
• EN GJMB (FMN2) : fonte malléable à cœur noir (graphite nodulaire) ;
• EN GJMW (FMB2) : fonte malléable à cœur blanc ;
• EN GJN (FBC2) : fonte blanche (carbures) ;
• EN GJF (FBF2) : fonte blanche spéciale à matrice ferritique.
Ces lettres sont suivies de chiffres précisant la valeur minimale de la résistance à la
traction Rm (en MPa) et, le cas échéant, de l’allongement de rupture ou une valeur nomi-
nale de dureté ; dans ce dernier cas, le nombre est précédé de HB. Des indications sur
les teneurs en éléments d’alliages – composition normalisée ou non – figurent à la suite
s’il y a lieu.
Enfin, il peut être ajouté des compléments tels que :
1. BNIF : 44, avenue de la Division Leclerc, 92310 Sèvres.

2. Ancienne symbolisation française.
317
7 • Fontes 7.2 Normalisation des fontes
• V signifiant que Rm est contrôlée par prélèvement dans une éprouvette attenante ou adhé-
rente (et non dans un barreau coulé à part, suivant la règle générale) ;
• RT ou LT signifiant qu’une résistance au choc est garantie à la température ambiante ou
à une température plus basse indiquée à la suite :
Exemples
• EN GJL-250 V (FGL 250 A1) : fonte grise ; Rm < ? MAC (179) > 250 MPa sur éprouvette
attenante aux pièces ;
• EN GJS-500-7-S (FGS 500-71) : fonte GS ; Rm < ? MAC (179) > 500 MPa ; A < ? MAC
(179) > 7 % (éprouvette coulée séparément) ;
• EN GJS-HB 185 (FGS HB 1851) : fonte GS de dureté nominale 185 HB ;
• EN GJS-400-18-LT (FGS 400-18 L 601) : fonte GS ; Rm < ? MAC (179) > 400 MPa ; A < ?
MAC (179) > 18 % ; résilience garantie à -60 °C ;
• EN GJN X Ni-Cr-4-2 (FBC Ni4 Cr2 HC1) : fonte blanche ; teneur en nickel (4 %) et chrome
(2 %) ; haute teneur en carbone.
On notera bien que ce système peut être utilisé licitement, même pour des nuances de
fonte non normalisées.
7.2.2 Normes d’essais particulières aux fontes
Ces normes sont les suivantes :
• NF A 01-800 (septembre 1986) : Prélèvement et préparation des échantillons destinés à
la détermination de la composition chimique ;
• NF EN ISO 14284 (décembre 2002) : Fontes et aciers – Prélèvement et préparation des
échantillons pour la détermination de la composition chimique ;
• NF EN ISO 6506-1 (avril 2006) Matériaux métalliques – Essai de dureté Brinell – Partie
1 : méthode d’essai ;
• NF A 03-202 (novembre 1967) : Essai de choc de la fonte grise (sur éprouvette bi-
appuyée non entaillée) ;
• NF EN 1369 (février 1997) : Fonderie. Contrôle par magnétoscopie ;
• NF EN 1370 (février 1997) : Fonderie. Contrôle de la rugosité de surface par compara-
teurs visotactiles ;
• NF EN 1371-1 (août 1997) : Fonderie. Contrôle par ressuage. Partie 1 : pièces moulées
au sable, en coquille, par gravité et basse pression ;
• NF EN ISO 12680-3 (mai 2003) : Fonderie – Contrôle par ultrasons – Partie 3 : pièces
moulées en fonte à graphite sphéroïdal ;
• NF A 03-604 (juin 1977) : Essai d’usinabilité des fontes ;
• NF EN ISO 945 (novembre 1994) : Fonte ; désignation de la microstructure du graphite.
• NF A 04-197 (mai 2004) : Produits de fonderie – Pièces moulées en fonte à graphite
sphéroïdal - Caractérisation de la forme du graphite par analyse d’image ;
• NF EN 1011-8 (mai 2005) : Soudage – Recommandations pour le soudage des maté-
riaux métalliques – Partie 8 : soudage des fontes.
Les conditions des essais de flexion statique, de cisaillement, se trouvent dans la norme
NF EN 1561 – Fonderie. Fonte à graphite lamellaire.
Les conditions de prélèvement des éprouvettes de traction sont indiquées dans les
normes de produits.
1. Ancienne symbolisation française.
318
7 • Fontes 7.3 Propriétés des fontes moulées
et conditions d’usage spécifique
7.2.3 Normes de produits – Matériaux

Les classifications des fontes moulées constituant les pièces figurent dans la série des
normes suivantes (Produits de fonderie) :
• NF EN 1561 (octobre 1997) : Fonderie. Fonte à graphite lamellaire ;
• NF EN 1563 (octobre 1997) : Fonderie. Fonte à graphite sphéroïdal. Document modifié
par les amendements NF EN 1563/A1 (avril 2003) et NF EN 1563/A2 (décembre 2005) ;
• NF EN 13835 (février 2003) : Fonderie – Fonte austénitique. Document modifié par
l’amendement NF EN 13835/A1 (octobre 2006) ;
• NF EN 12513 (décembre 2000) : Fonderie – Fontes résistant à l’usure par abrasion ; B
• NF EN 1562 (octobre 1997) : Fonderie. Fonte malléable. Document modifié par l’amen-
ALLIAGES FERREUX
dement NF EN 1562/A1 (septembre 2006) ;
• NF EN 1564 (octobre 1997) : Fonderie. Fonte bainitique. Document modifié par l’amen-
dement NF EN 1564/A1 (avril 2006) ;
• ISO 17804 (novembre 2005) : Fonderie – Fonte ausferritique à graphite sphéroïdal –
Classification.
Les normes suivantes opèrent des regroupements en fonction des applications :
• NF A 32-160 (décembre 1986) : Fontes moulées pour emploi aux basses températures ;
• NF A 32-211 (janvier 1991) : Fontes à graphite sphéroïdal pour robinetterie et appareils
à pression ;
• XP F 05-393 (novembre 1995) : Pièces moulées en fonte malléable ferritique pour
installations fixes de traction électrique (norme expérimentale).
7.2.4 Dimensions – Conditions de commande et réception
Les principales normes suivantes définissent la pratique des rapports entre fondeurs et
utilisateurs de pièces moulées en fonte. On notera qu’une partie des normes est passée
dans la normalisation européenne. D’autres sont encore spécifiquement françaises : leur
étude est en cours par le comité CEN/TC 190 (Techniques de fonderie).
• NF EN 1559-1 (septembre 1997) : Fonderie. Conditions techniques de fourniture. Généralités.
• NF EN 1559-3 (septembre 1997) : Fonderie. Conditions techniques de fourniture. Spéci-
fications complémentaires pour les pièces moulées en fonte.
• NF EN ISO 8062-3 (octobre 2007) : Spécification géométrique des produits (GPS) – Tolé-
rances dimensionnelles et géométriques des pièces moulées – Partie 3 : tolérances dimen-
sionnelles et géométriques générales et surépaisseurs d’usinage pour les pièces moulées ;
• NF A 48-830 ; NF A 48-851 ; NF EN 12842 ; NF EN 14525 ; NF EN 545 ; NF EN 598 ;
NF EN 877 ; NF EN 877 / A1 ; NF EN 969 : Série de normes relatives aux éléments de
canalisations en fonte.
7.3 Propriétés des fontes moulées

7.3.1 Caractéristiques de traction et dureté
Certaines applications mises à part (équipement sanitaire et domestique, cuves pour
l’industrie chimique, mobilier urbain ornemental,…), la plupart des pièces moulées en fonte
sont conçues en vue d’une fonction mécanique. Le matériau qui les constitue doit donc,
comme dans le cas des aciers de construction, être défini à l’aide de caractéristiques méca-
niques de référence ; les plus utilisées en pratique sont données par les essais de traction
319
et de dureté dans les conditions des normes particulières 1. On classe ainsi les fontes en
« nuances » ou « qualités » échelonnées, offertes au choix du concepteur ou de l’utilisateur.
Fontes grises
En raison de l’effet d’entaille du graphite lamellaire dans la matrice, le comportement des
fontes grises sous sollicitation statique uni-axiale – traction et compression simples – est
particulier.
Les particularités de ce comportement sont les suivantes (figure 7.4) :
– la courbure du diagramme effort-déformation apparaît dès les plus faibles contraintes,
sans limite d’écoulement définie ;
– il existe une nette dissymétrie entre traction et compression ;
– il y a rupture par traction sans déformation plastique notable (A < 1 %) sous une
contrainte Rm caractérisant la nuance ;
– le module d’élasticité Eo (représenté par la tangente à l’origine) est très largement varia-
ble selon la nuance.
La notion de limite d’élasticité s’applique donc mal aux fontes grises et c’est pourquoi la
charge unitaire de rupture par traction Rm sert de base à toutes les classifications des
fontes grises ; Rm est compris couramment entre 100 et 400 MPa, les valeurs les plus
élevées correspondant à des fontes perlitiques de structure fine élaborées avec soin –
inoculation – et contenant au besoin de faibles teneurs en nickel, cuivre, chrome...
En harmonie avec l’ISO, la norme NF EN 1561 classe et désigne les fontes grises de
plusieurs manières :
– d’après la résistance à la traction minimale garantie mesurée dans une éprouvette
coulée à part (tableau 7.4) ;
– d’après la valeur de Rm mesurée dans des éprouvettes attenantes aux pièces ; la
valeur minimale probable dans la pièce est donnée, à titre indicatif, selon l’épaisseur
(tableau 7.5) ; cette méthode ne peut s’appliquer qu’aux pièces assez grosses (épaisseur
> 20 mm) ;
– d’après la dureté Brinell – HB – mesurée sur les pièces elles-mêmes en des points
convenus ; cette méthode est commode si la dureté présente plus d’intérêt que la résis-
tance à la rupture en raison de ses rapports avec l’usinabilité et la résistance à l’usure.
On voit que la dureté s’échelonne couramment de 100 à 250 HB.
Les valeurs les plus élevées correspondent à des structures perlitiques ou à de fins cons-
tituants de trempe et revenu obtenus éventuellement en présence d’éléments d’alliage.
Dans certains cas, de fins carbures peuvent rendre l’usinage difficile.
Les valeurs les plus basses correspondent à des structures à prédominance ferritique,
obtenues éventuellement par recuit.
L’influence du graphite – forme, finesse et quantité – est beaucoup plus faible sur la
dureté que sur la résistance à la traction.
Fontes à graphite sphéroïdal – GS – et fontes malléables

Ces fontes sont réunies par les professionnels sous le vocable des « fontes à graphite
nodulaire » afin d’exprimer que, malgré des techniques de fabrication et des développe-
ments fort différents, leurs propriétés, et en particulier leurs caractéristiques de traction,
se ressemblent en se rapprochant de celles des aciers.
320
(MPa) σ (daN/mm 2 )
600
60
56,0 Compression
48,5
500 50 B
ALLIAGES FERREUX
42,0
400 40
34,0 Traction
300 30
29,0
23,5
200
20
18,5
L3
13,5
100
10 R t ≈ 35 daN/mm 2
A ≈ 0,7 %
E 0 ≈ 14 200 daN/mm 2
0
0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
ε (%)
Figure 7.4 – Diagrammes extensométriques de traction et de compression d’une

fonte grise perlitique. Tiré de M. Hecht, Éléments pour le calcul des pièces en fonte
supportant des efforts de flexion, Ctif, 1975.
Leur diagramme effort-déformation présente les caractéristiques suivantes :

– en traction, comme en compression, il existe une partie sensiblement rectiligne avec
une limite d’écoulement apparente, ce qui permet de caractériser une limite d’élasticité
conventionnelle à 0,2 % (R0,002) ;
– ce diagramme est presque symétrique par rapport à l’origine ;
– le module E0 (module de Young) varie peu avec les nuances et, quoiqu’il soit inférieur
à celui des aciers (≈ 210 GPa), il est voisin de 180 GPa, nettement supérieur à celui des
fontes grises les plus résistantes ;
321
Tableau 7.4 – Classification des fontes grises à graphite lamellaire d’après essai
sur éprouvette coulée à part (norme NF EN 1561).
Nuances Épaisseur déterminante Rm (MPa) A (%)
EN GJL 100 5 à 40 mm 100-200 0,3-0,8
EN JL 1010
EN GJL 150 2,5 à 300 mm 150-200 0,3-0,8
EN JL 1020
EN GJL 200 2,5 à 300 mm 200-300 0,3-0,8
EN JL 1030
EN GJL 250 5 à 300 mm 250-350 0,3-0,8
EN JL 1040
EN GJL 300 10 à 300 mm 300-400 0,3-0,8
EN JL 1050
EN GJL 350 10 à 300 mm 350-450 0,3-0,8
EN JL 1060
– la rupture se produit après un allongement pouvant atteindre 20 % pour les nuances

les plus « ductiles » ou les plus « malléables », avec Rm ≥ 400 MPa.
Les conditions de prélèvement des éprouvettes de traction diffèrent selon le type

de fonte :
– dans le cas des fontes GS, l’éprouvette est usinée dans un bloc spécial coulé à part,
de taille assortie à l’épaisseur des pièces ;
– dans le cas des fontes malléables dont la structure est modifiée au voisinage de la
peau de fonderie, et qui constituent souvent des pièces en majeure partie non usinées,
l’usage est de faire l’essai de traction sur des éprouvettes de forme non usinées, coulées
séparément et recuites avec les pièces.
Bien que les limites d’élasticité minimales soient garanties pour toutes les nuances, on
observe que, par analogie avec la fonte grise, la désignation des nuances rappelle les
valeurs minimales de Rm et de A, sans faire apparaître R0,002.
On trouvera au tableau 7.6 les symboles des caractéristiques des fontes GS non alliées
et des fontes malléables selon les normes françaises actuellement en vigueur.
Lorsque, du fait de la composition et/ou du traitement thermique, la structure passe de
ferritique à perlitique, Rm, R0,002 et HB augmentent tandis que A diminue.
Fontes à graphite vermiculaire – GCV

En raison de la forme volontairement intermédiaire du graphite – mais il ne doit y avoir
ni sphéroïdes ni lamelles développées –, les caractéristiques de traction, bien que plus
322
Tableau 7.5 – Classification des fontes grises à graphite lamellaire d’après essai
sur éprouvette attenante ou adhérente – Norme NF EN 1561 –
Valeurs garanties
Épaisseur des pièces
Résistance minimale à la traction
« e » (en mm) Valeurs
Rm (en MP a)
Nuances : sur pièces à titre
indicatif
Jusqu’à
Plus de :
et y compris :
EN GJL 150
EN JL 1020
20
40
40
80
120
110
110
95
B
80 150 100 80
ALLIAGES FERREUX
150 300 90 –
EN GJL 200 20 40 170 155

EN JL 1030 40 80 150 130
80 150 140 115
150 300 130 –
EN GJL 250 20 40 210 195

EN JL 1040 40 80 190 170
80 150 170 155
150 300 160 –
EN GJL 300 20 40 250 240

EN JL 1050 40 80 220 210
80 150 210 195
150 300 190 –
EN GJL 350 20 40 290 280

EN JL 1060 40 80 260 250
80 150 230 225
150 300 210 –
faibles, s’apparentent à celles des fontes GS dont elles dérivent. Quelques fonderies
européennes proposent des nuances de résistance échelonnée, mais le développement
industriel n’est pas encore suffisant pour qu’une normalisation s’impose.
Nous nous contenterons ici des quelques remarques suivantes :
– le module E0 (de l’ordre de 150 GPa) est au moins égal à celui des fontes grises les
plus résistantes mais inférieur à celui des fontes à graphite nodulaire ;
– on peut déterminer une limite d’écoulement ;
– Rm est compris entre 280 et 450 MPa tandis que A varie de 5 à 1 % et R0,002 de 220 à
350 MPa ;
– les duretés sont voisines de celles des fontes grises de même structure (130 à 280 HB).
Fontes blanches
Qu’elles soient alliées ou non, les fontes blanches sont utilisées presqu’exclusivement
pour leur dureté et leur résistance à l’usure par abrasion. Elles ne sont donc pas caracté-
risées par l’essai de traction, difficile à faire d’ailleurs en raison de l’inusinabilité et de la
fragilité, mais quelques travaux spéciaux permettent d’avoir au besoin une estimation de
leur comportement mécanique. La norme NF EN 12513 donne, pour chaque nuance de
matériau, la désignation, conforme à la norme EN 1560, la composition chimique et la
dureté Vickers.
323
Tableau 7.6 – Symboles des fontes GS et des fontes malléables
Structures Norme NF EN 1563 Norme NF EN 1562 Norme NF EN 1562

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(*) Nuances pouvant faire l’objet d’une garantie de résilience.

NB : Il faut bien noter que les conditions de prélèvement des éprouvettes de traction diffèrent
entre fontes GS et fontes malléables ; donc les caractéristiques minimales (Rm et A) ne sont pas
strictement comparables.
Fontes grises et fontes GS alliées

L’intérêt de faibles additions dans les fontes n’est pas principalement d’améliorer les
caractéristiques de traction. Ainsi, des fontes perlitiques – sans carbures libres –
faiblement alliées (par exemple : 2 % de nickel + 0,5 % de chrome) auront des valeurs
de Rm et R0,002 supérieures de quelque 20 à 50 MPa seulement, mais surtout seront
plus homogènes et moins sensibles à l’épaisseur ; de même, le durcissement
pourra être de 20-30 HB ; ceci est vrai pour les fontes GS et GCV comme pour les
fontes grises.
En revanche, les fontes fortement alliées et/ou traitées thermiquement peuvent avoir
des résistances très augmentées – fontes bainitiques obtenues par trempe étagée – ou
au contraire plutôt faibles – fontes austénitiques. Ainsi les fontes GS bainitiques, dites
aussi ADI, atteignent le maximum actuellement possible dans la famille des fontes, soit
les valeurs suivantes :
– Rm : 900 à 1 600 MPa ;
– R0,002 : 700 à 950 MPa ;
– A : 16 % à 2 % ;
– HB : 240 à 400.
Ces fontes, produites par un très petit nombre de sociétés devraient retenir davantage
l’attention des mécaniciens.
Quant aux fontes austénitiques, elles sont connues depuis longtemps et nous renvoyons
à la norme NF EN 13835 qui précise les valeurs minimales garanties pour diverses nuan-
ces à graphite lamellaire et à graphite sphéroïdal.
Les remarques que nous venons de faire s’appliquent le cas échéant aux fontes à
graphite vermiculaire.
324
7.3.2 Propriétés mécaniques diverses

Les caractéristiques de résistance à la traction et de dureté choisies pour définir les
qualités normalisées de la plupart des matériaux métalliques ne suffisent pas à
évaluer leur comportement mécanique général mais c’est encore plus vrai dans le cas
des fontes moulées. En effet, comparées aux autres alliages, les fontes de construc-
tion (non blanches) ont un degré de liberté supplémentaire : le graphite. Or, l’effet des
particules de graphite : forme, taille, quantité, interfère avec les propriétés de la
matrice.
Module d’élasticité B
ALLIAGES FERREUX
Alors que la dureté dépend essentiellement de la matrice, le module d’élasticité est
directement lié à la structure du graphite. Or, ce module est très important pour le
concepteur.
Dès qu’une courbe effort-déformation n’est pas rectiligne, le module d’élasticité varie en
tout point et l’on peut en prendre des valeurs moyennes correspondant aux domaines de
contrainte utiles à considérer.
Dans le cas des fontes grises, on retient habituellement la valeur à l’origine E0 – module
de Young – qui correspond aux plus faibles contraintes. On peut évaluer E0 d’après la
pente à l’origine sur un diagramme de traction-compression ou de flexion mais d’autres
méthodes plus commodes consistent à mesurer soit la vitesse de propagation du son,
soit la fréquence de résonance qui sont proportionnelles à E 0 .
En définitive, nous retiendrons que pour les fontes grises E0 varie couramment de
60 000 à 150 000 MPa, les valeurs les plus élevées correspondant au graphite le plus
fin et le moins abondant, quelle que soit la matrice.Pour les fontes GS et les fontes
malléables, le domaine de variation est plus resserré : de 160 000 à 190 000 MPa.
Pour les fontes blanches, les valeurs rejoignent celles de l’acier : de 200 000 à
220 000 MPa. Les fontes austénitiques ont, toutes choses égales d’ailleurs, un module
E0 plus faible que les fontes à matrice α : ferrite, perlite, bainite, constituants de trempe
et revenu... Ces indications sont résumées dans le tableau 7.7.
Tableau 7.7 – Estimation du module d’élasticité E0 – module de Young – des fontes.
Nuances Module d’élasticité Eo
Fontes grises GJL 60 à 150 GPa

(selon nuance)
Fontes à graphite sphéroïdal GJS 160 à 190 GPa

GJMB 160 à 190 GPa
Fontes malléables perlitiques GJMW 160 à 210 GPa
Fontes blanches GJN 200 à 210 GPa
Compression, flexion, cisaillement

La résistance à ces sollicitations qu’on peut déterminer par des méthodes non normali-
sées et très conventionnelles ne présente un réel intérêt que dans le cas des fontes
325
grises : l’effet d’entaille du graphite est moins critique et il est bien connu que les pièces
en fonte grise se comportent mieux en compression qu’en traction.
En écrasant une éprouvette usinée cylindrique dont le rapport hauteur/diamètre est
de 2 ou 3, on constate que la charge unitaire d’effondrement en compression vaut
2,5 à 4 fois la résistance à la traction. Ceci a des conséquences favorables en cas
de flexion.
Ainsi le module de flexion d’un barreau droit usiné ou non, chargé entre deux appuis
FLd
M F = -----------
l
(avec : F la charge de rupture, L la distance entre les appuis, d la distance de la fibre
neutre à la fibre la plus tendue, I le module d’inertie de la section par rapport à son
axe),
calculé à la rupture, vaut de 1,5 fois Rm pour Rm voisin de 400 MPa à 2,5 fois Rm pour
Rm voisin de 100 MPa.
Les pièces en fonte grise peuvent donc supporter sans rupture des charges nettement
supérieures à celles qu’on calculerait en résistance des matériaux classique à partir de Rm.
L’essai de cisaillement est exécuté habituellement, à l’aide d’un dispositif approprié, sur
de petites éprouvettes usinées – diamètre de 5,64 mm – éventuellement très courtes,
donc faciles à prélever dans des pièces. La charge unitaire de rupture est reliée à Rm de
façon peu précise mais on trouve en général un écart de 10 à 40 MPa en faveur de la
résistance au cisaillement.
Rappelons que ces indications sur la compression, la flexion et le cisaillement ne concer-
nent ni les fontes nodulaires, qui se comportent plutôt comme les aciers, ni les fontes
blanches en raison de leur fragilité.
Résistance au choc – Résilience

La résistance au choc des fontes grises, réputées fragiles à cause de l’effet d’entaille
du graphite, est appréciée suivant la norme NF A 03-202 en mesurant l’énergie KG
absorbée par la rupture d’une éprouvette usinée – diamètre de 20 mm – soumise à la
flexion par choc entre appuis distants de 100 mm sur un mouton-pendule de 49,05 J.
Pour l’ensemble des fontes grises, KG varie dans le même sens que Rm : 15 à 35 J pour
Rm variant de 150 à 400 MPa.
Dans le cas des fontes GS, on utilise une méthode de type Charpy – entaille en V de
2 mm de profondeur. Certaines nuances de fontes GS ferritiques ou austénitiques ont
ainsi une « résilience » minimale garantie suffisante pour qu’on puisse les considérer
comme « exemptes de fragilité » et par conséquent les utiliser dans la construction de
certains appareils à pression soumis à réglementation – norme NF A 32-160.
Bien entendu, ni la résilience, ni la résistance au choc déterminées sur éprouvettes ne
peuvent prédire le comportement d’une pièce industrielle soumise à des sollicitations brus-
ques. Ainsi, une enclume en fonte grise suffisamment massive pourra résister à des chocs
même violents. Beaucoup de pièces en fonte GS ou malléables perlitiques – matériaux
dont la résilience Charpy V2 est à peine supérieure à celle des fontes grises – sont utili-
sées couramment pour des applications dites « de sécurité » et supportent très bien des
chocs sans rupture – bras de suspension par exemple. À cet égard, le tracé de la pièce
joue un rôle aussi important que la qualité du matériau.
Même les fontes blanches – indéniablement fragiles – sont utilisées dans des cas où les
chocs sont importants – boulets de broyeurs par exemple.
326
Bien qu’elles aient un comportement normal en fatigue selon les essais usuels, on ne
contrôle pas industriellement la résistance à la fatigue des fontes ; toutefois, on peut indi-
quer des rapports d’endurance puisqu’on relève une nette limite de fatigue en coordon-
nées de Wöhler : par exemple, essai de flexion rotative sur éprouvette entaillée ou non.
Pour les fontes grises, peu sensibles à l’entaille, le rapport d’endurance est compris
entre 0,33 et 0,60, les valeurs les plus faibles correspondant en général aux résistances
Rm les plus élevées. Les meilleures limites de fatigue sont néanmoins atteintes par les
fontes les plus résistantes : 160 à 180 MPa pour Rm voisin de 400 MPa. B
Pour les fontes GS et malléables, le rapport d’endurance sur éprouvettes non entaillées
ALLIAGES FERREUX
varie autour de 0,4 dans des limites plus étroites, mais l’effet d’entaille est beaucoup plus
sensible que pour les fontes grises dont le facteur de réduction est de l’ordre de 2.
Il existe quelques exemples de diagrammes de Goodman (figure 7.5).
Usure par frottement

La tenue au frottement est caractérisée par les paramètres suivants :
– le coefficient de frottement ;
– l’usure ;
– le risque de grippage.
Les fontes ont, à cet égard, des propriétés spécifiques avantageuses.
Limite de fatigue (MPa)
600
500 5
4
400
3
300 2
200 1
100
45 °
0
– 100
– 200
– 300
0 100 200 300 400 500 600 Contrainte moyenne (MPa)
Figure 7.5 – Diagramme donnant la limite de fatigue de différentes nuances de fonte

à graphite sphéroïdal, en flexion (tiré de Manuel des fontes moulées,
Industries de la fonderie, 1983).
1 : fonte GS 380-17 (ancienne norme) ; 2 : fonte GS 420-12 (ancienne norme) ;
3 : fonte GS 500-7 ; 4 : fonte GS 600-2 ; 5 : fonte GS 700-2.
327
Pour les fontes graphitiques – grises, GS et malléables – le coefficient de frottement

est de l’ordre de 0,15 pour le glissement non lubrifié sur acier, et de 0,25 à 0,50 pour le
glissement fonte sur fonte, mais l’influence de l’état de surface est considérable.
En première approximation, la résistance à l’usure augmente avec la dureté ; toutefois
au contact de deux fontes – segment et chemise par exemple – ce n’est pas nécessai-
rement la plus douce qui s’use le plus ; le module d’élasticité – on a proposé HB/E0
comme « module d’usure » – et la diffusivité thermique jouent également un rôle impor-
tant. La dureté ne suffit donc pas à caractériser la résistance à l’usure. Dans la plupart
des cas, une fonte perlitique, fine et homogène, donne satisfaction mais, sous très faible
charge, une matrice parfaitement ferritisée par recuit convient à certaines applications
comme les corps de compresseurs pour réfrigérateurs.
Pour pallier l’adoucissement sous l’effet de la chaleur, on peut allier modérément la
fonte – cuivre, nickel, chrome, molybdène. Les risques de grippage auxquels le graphite
s’oppose en principe proviennent surtout d’inhomogénéités structurales amenant, sous
charge trop forte, le détachement et l’incrustation de particules abrasives ou le soudage
de micro-aspérités surchauffées.
On diminue considérablement l’usure de la fonte en la durcissant superficiellement soit
par trempe martensitique (chalumeau ou haute fréquence) –, soit par trempe carburique :
– par exemple, certains poussoirs de soupape coulés contre refroidisseur. Ces pratiques
sont le plus souvent nécessaires en cas de frottement en milieu abrasif.
Les pièces destinées à l’usure par abrasion sévère sont généralement réalisées en fonte
blanche : éléments de broyeurs pour minéraux, pièces de pompes véhiculant des boues
en milieu plus ou moins corrosif. Les meilleures performances sont celles des fontes
blanches martensitiques au nickel-chrome (« nihard ») ou des fontes blanches forte-
ment alliées : 15 % de chrome + 3 % de nickel, normalisées ; la norme NF EN 12513
précise d’ailleurs les traitements thermiques ainsi que les gammes de dureté. C’est en
effet l’ensemble microstructure-dureté-composition chimique qu’il faut prendre en compte.
On notera enfin que certaines techniques spéciales comme la double coulée, utilisée
pour certains cylindres de laminoirs, donnent des pièces composites ou « bimétal » :
couches corticales en fonte blanche trempée, cœur en fonte différente non fragile – fonte
GS, par exemple.
Mécanique de la rupture
Les méthodes visant à déterminer la résistance à l’amorçage et à la propagation des
fissures sous contraintes statiques ou en fatigue oligocyclique ont été appliquées aux
fontes, de telle sorte qu’on a une idée générale de leur comportement.
Les fontes grises n’ont qu’une faible résistance à la propagation des fissures ; les
valeurs de K1C correspondantes sont de l’ordre de 25 à 40 MPa m .
Le facteur critique d’intensité de contraintes des fontes GS et malléables est plus
élevé – jusqu’à 90 MPa m – surtout avec une matrice ferritique, car ici la ténacité dimi-
nue lorsque Rm et R0,002 augmentent.
Signalons toutefois que, malgré une cassure plane, la propagation brutale ne correspond
pas toujours à une valeur de K1C « valide » à cause de la décohésion entre graphite et
matrice dans une zone précédant le front principal de fissuration.
Quant à la vitesse de propagation des fissures de fatigue – loi de Pâris –, il a été
observé que, pour ΔK = 20 MPa m , par exemple, elle est jusqu’à 100 fois plus grande
pour les fontes grises que pour un acier ferrito-perlitique corroyé, mais la dispersion est
importante ; les fontes GS ont un comportement intermédiaire.
328
7.3.3 Propriétés physiques les plus utiles

Masse volumique
La masse volumique des fontes est d’environ 10 % inférieure à celle des aciers. Ainsi,
prendra-t-on 7 200 kg/m3 comme masse volumique de la fonte grise ordinaire. Cette
valeur de référence vaut également pour les fontes à graphite nodulaire ou vermiculaire.
Alors que les divers constituants de la matrice ferreuse ont une masse volumique voisine
de 7 800 kg/m3, le graphite est environ 3,5 fois moins dense. On comprend donc que la
masse volumique d’une fonte donnée dépend surtout de sa teneur volumique en
graphite, donc principalement de la teneur massique en carbone (tableau 7.8). B
ALLIAGES FERREUX
Tableau 7.8 – Masse volumique des principaux types de fontes – en g/cm3 – à la
température ambiante
Nuances Masse volumique
Fontes grises GJL 6,8 à 7,4

(selon la quantité de graphite)
Fonte à graphite sphéroïdal GJS 7,1 à 7,2
Fonte malléable 7,2 à 7,3
Fonte à graphite vermiculaire GJV 7,0 à 7,3
Fonte blanche non alliée 7,6 à 7,3
Fonte austénitique 7,4 à 7,6
Fonte blanche ferritique au chrome 7,3 à 7,5
Dilatation thermique
Nous ne pouvons décrire ici les changements de volume réversibles ou non qui accompa-
gnent les transformations structurales, notamment dans le cas des fontes spéciales. On
retiendra les deux valeurs suivantes de référence du coefficient α pour les fontes
courantes non alliées :
• α à 20 °C : environ 11 x 10-6 par °C ;
• αmoyen de 200 à 500 °C : environ 13 × 10–6 par °C.
Le tableau 7.9 donne, à titre d’exemple, la variation du coefficient α en fonction de la
température, dans le cas d’une fonte grise perlitique de bonne résistance mécanique.
Tableau 7.9 – Coefficients de dilatation d’une fonte grise perlitique
— 100 — 50 — 25 20 20 20 20
Intervalle de température (°C)
—075 — 25 — 00 100 200 500 700
Valeur moyenne de α en 10- 6 K- 1 6,6 9,7 10,1 10,0 11,0 13,1 13,7
329
Les mêmes valeurs peuvent être acceptées en première approximation pour les autres
fontes non alliées ou très peu alliées ayant une matrice non trempée ferritique.
Toutefois, les fontes alliées austénitiques et les fontes ordinaires au-delà de leur point de
transformation AC (vers 800 °C) ont des coefficients de dilatation nettement plus élevés
(= 18 × 10 –6par °C) ou au contraire pour de très hautes teneurs en nickel (35 %) excep-
tionnellement faibles.
Propriétés magnétiques et électriques

Les fontes non alliées sont des matériaux magnétiques non rémanents. Les fontes ferriti-
ques, magnétiquement douces, ont une perméabilité magnétique approchant 2 000 µH/m
tandis que celle des fontes perlitiques, magnétiquement dures, atteint à peine 400 µH/m.
Les fontes blanches ont une perméabilité magnétique encore inférieure.
Le champ coercitif varie inversement : 0,7 kA/m pour les fontes dures et 0,2 kA/m pour
les fontes douces. Finalement, les pertes par hystérésis sont de l’ordre de 2,5 kJ/m3 pour
une fonte dure et de 1 kJ/m3 pour une fonte douce.
La forme du graphite a un rôle non négligeable mais secondaire par rapport à la
matrice. À matrice comparable, une fonte GS a une perméabilité magnétique moins de
deux fois plus élevée qu’une fonte grise ordinaire. Certaines fontes austénitiques à
graphite lamellaire ou sphéroïdal sont recherchées pour leur amagnétisme – perméabilité
relative de l’ordre de 1,031.
La résistivité électrique des fontes augmente avec la température : elle double à peu
près entre 0 et 800 °C ; elle varie sensiblement avec la composition et la microstruc-
ture. On donnera pour une fonte grise perlitique, de qualité moyenne, une résistivité à
20 °C d’environ 80 µΩ x cm. Un traitement thermique de ferritisation diminue fortement
la résistivité ; celle-ci diminue aussi lorsque le graphite passe des formes lamellaires
grossières aux formes lamellaires fines, puis aux formes compactes et sphéroïdales.
Le minimum sera obtenu pour la fonte GS ferritique à teneur en silicium limitée : envi-
ron 50 µΩ × cm.
Pour d’autres fontes, on trouve, par exemple, les valeurs suivantes :
– fonte blanche martensitique : 80 µΩ × cm ;
– fonte austénitique à graphite lamellaire2 : 140-170 µΩ × cm ;
– fonte austénitique GS1 : 100 µΩ × cm ;
– fonte à 22 % d’aluminium : 240 µΩ × cm.
7.3.4 Influence de la température sur les propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques ne varient que très peu entre – 50 et + 350 °C, avec toute-
fois les deux exceptions suivantes :
– les fontes ayant une structure de trempe (martensitique, bainitique) s’adoucissent
sensiblement par revenu à partir de 200 °C, avec diminution corrélative de la
résistance ;
– la résilience de certaines fontes à graphite nodulaire ferritiques pourra être affectée par
transition de la rupture ductile à la rupture fragile en cas de choc à température au-
dessous de la température ambiante – cf. les garanties données par les normes.
1. Cf. la norme NF EN 13835.

2. Cf. la norme NF EN 13835.
330
Résistance à chaud
Au-dessus de 350 °C, la résistance mécanique décroît rapidement et devient très
faible à partir de 700 °C ; même les fontes alliées dites « réfractaires » sont très affaiblies
au-delà de 500 °C.
Corrélativement, le fluage devient déterminant au-delà de 350 °C. Ainsi, par exemple,
une fonte FGL 250 se rompt en 100 000 h à 350 °C sous une charge de 140 MPa.
Parmi les éléments d’alliage, c’est le molybdène (1 à 3 %) qui est le plus efficace pour
améliorer la résistance à chaud des fontes.
Résistance aux chocs et à la fatigue thermiques B
ALLIAGES FERREUX
Beaucoup de pièces ont à absorber sans rupture ni déformation excessive des dilatations
et retraits brusques et répétitifs, liés à d’importantes fluctuations de température. On
recommande alors une teneur en carbone graphite élevée. Exemple : carbone
total ≥ 3,40 % pour des pièces mécaniques, ce qui abaisse le module d’élasticité et favo-
rise la conduction de la chaleur : ainsi les fontes grises non alliées pour lingotières d’acié-
rie, coquilles de coulée, moules de verrerie, tambours et disques de freins.
Les fontes GS sont moins sensibles à la tapure et à la fissuration parce que plus défor-
mables mais la déformation peut être elle-même prohibée.
Les fontes à graphite vermiculaire offrent dans certains cas, pour les culasses, par exem-
ple, un compromis intéressant entre avantages et inconvénients des fontes FGL et FGS.
Les éléments d’alliage qui diminuent généralement la conductibilité thermique ne sont
pas favorables. Bien entendu, le tracé des pièces joue un rôle essentiel.
Basses températures atmosphériques et cryogéniques

Les caractéristiques mécaniques usuelles tendent plutôt à augmenter quand la température
baisse. À part les fontes ferritiques à graphite nodulaire qui présentent une transition nette,
la résistance au choc décroît régulièrement de 20 à 30 % entre + 20 °C et – 60 °C.
Les fontes alliées austénitiques ont une résilience élevée, peu sensible à la température.
Certaines nuances conçues spécialement à cet effet conservent même une résilience
importante à la température de l’azote liquide1.
7.3.5 Principes et effets des traitements thermiques

À part les fontes malléables et certaines fontes spéciales, il n’est en général pas néces-
saire de traiter thermiquement les fontes.
Cependant, des traitements thermiques sont souvent utiles pour :
– la relaxation des contraintes de coulée ;
– l’amélioration des propriétés mécaniques ;
– ou encore la correction des anomalies dues à une élaboration mal adaptée.
Les principes métallurgiques sont les mêmes que pour les aciers, à ceci près que le
graphite et les carbures libres échangent réversiblement du carbone avec la matrice au
cours du cycle thermique, conformément aux lois de l’évolution vers l’équilibre ; en outre,
sauf s’ils sont stabilisés par des éléments carburigènes : chrome, vanadium, manganèse,
molybdène..., ces carbures peuvent se décomposer avec libération de graphite au-delà
de 500 °C.
1. Cf. la norme NF A 32-160.
331
Les principaux traitements thermiques qui font le plus souvent l’objet d’une convention
avec l’utilisateur sont décrits ci-après.
Relaxation des contraintes de coulée

Certaines pièces rigides et d’épaisseurs inégales doivent subir un traitement de relaxa-
tion afin d’éviter des ruptures et d’assurer la stabilité dimensionnelle en cours d’usinage.
Le traitement consiste à échauffer lentement les pièces dans un four jusqu’à une tempé-
rature choisie entre 550 °C (fontes non alliées) et 650 °C (fontes alliées) avec maintien
de plusieurs heures jusqu’à uniformisation complète de la température.
Le refroidissement dans le four est contrôlé (20 à 40 °C/h) au moins jusqu’à 300 °C, le
défournement ne devant pas avoir lieu avant 100 °C dans les cas les plus délicats. Il
s’ensuit une légère baisse de dureté.
Recuit d’adoucissement
Le but est d’abaisser notablement la dureté en homogénéisant la structure avec dispa-
rition des carbures libres éventuels. Il peut s’agir d’un simple ajustement mais c’est aussi
l’un des moyens courants d’obtenir une ferritisation, notamment pour les fontes GS.
Après homogénéisation à 850-950 °C, le refroidissement donne les structures suivantes :
– ferritiques en cas de refroidissement lent (20 °C/h par exemple) entre 800 et 650 °C ;
– perlitiques en cas de refroidissement à l’air calme (« normalisation »).
Le réglage dépend en premier lieu de la teneur en silicium, élément ferritisant et graphitisant.
L’usinabilité est améliorée avec, pour les fontes GS, un accroissement de la plasticité.
Trempe et revenu
Par trempe et revenu, on peut régler la dureté mais surtout concilier au mieux l’usinabilité,
la résistance à l’usure et les propriétés mécaniques de pièces hautement sollicitées. Géné-
ralement, la présence de nickel (1 à 3 %) et de chrome (0,5 à 1,5 %) facilite les opérations.
D’ailleurs, pour les fontes grises et blanches, on évite, si possible, la trempe à l’eau ou
même à l’huile en raison des risques de tapures. Ces risques sont diminués si l’on prati-
que une trempe étagée en bain de sel, huile ou plomb entre 200 et 350 °C (au-dessus
de MS) ; la martensite se forme ensuite au cours du refroidissement à l’air des pièces
homogénéisées thermiquement.
En revanche, les fontes GS, à graphite vermiculaire et les fontes malléables peuvent être
améliorées par trempe à l’huile froide ou tiède et revenu − Rm de 800 à 1 000 MPa.
Trempe étagée bainitique

Ce traitement s’applique surtout à des fontes GS légèrement alliées (0,4 % de molyb-
dène) pour avoir les meilleures qualités mécaniques possibles actuellement grâce à la
formation de structures aciculaires bainitiques ou austénoferritiques.
Après une austénitisation convenable (1 ou 2 h à 850-900 °C), on plonge très rapidement
les pièces dans un milieu de trempe énergique – bain de sel – aux températures suivan-
tes, du domaine bainitique :
– entre 250 et 325 °C on a, en quelques heures, une structure de bainite inférieure, extrê-
mement résistante mais peu ductile et très dure ;
– entre 350 et 420 °C, la transformation comporte la formation d’aiguilles de ferrite sursa-
turée et l’enrichissement simultané de l’austénite qui les entoure ; on interrompt le main-
tien avant que ne commence la transformation en bainite supérieure (1 à 2 h) ; on a ainsi,
après refroidissement à l’air calme, une structure aciculaire principalement austéno-
ferritique très résistante mais douée aussi d’une plasticité remarquable avec une dureté
332
modérée. Selon la norme NF EN 1564 les caractéristiques minimales de traction sont

celles du tableau 7.10.
Tableau 7.10 – Caractéristiques minimales des fontes ADI sur éprouvettes coulées
séparément – D’après la norme NF EN 1564.
Qualité Rm (MPa) R0,002 (MPa) A (%)
EN GJS 800-8 800 500 8

B
ALLIAGES FERREUX
EN GJS 1 000-5 1 000 700 5
EN GJS 1 200-2 1 200 850 2
EN GJS 1 400-1 1 400 1 100 1
De tels traitements exigent une extrême précision tant métallurgique que thermique.
C’est pourquoi les fontes « bainitiques » – dites aussi ADI dans le cas du graphite
sphéroïdal – n’ont pas encore atteint le développement industriel que promettent leurs
exceptionnelles performances ; leur usinage nécessite également une haute technologie.
7.3.6 Traitements et revêtements superficiels, peintures

Les fontes reçoivent facilement la plupart des revêtements courants du type peinture,
vernis, laque... La peau de fonderie constitue elle-même une sorte de couche protectrice
naturelle très adhérente où du graphite et des silicates se mêlent au fer ; d’où la bonne
tenue des fontes les plus ordinaires sous forme de canalisations, pièces de voirie, de
fontainerie,…
Dans certains cas, un bleuissage au four, vers 590 °C en présence de vapeur d’eau, ajoute
encore à l’effet de la peau de fonderie grâce à la formation d’une couche de Fe3O4.
Il n’empêche que les revêtements goudronnés et les peintures sont souvent nécessaires.
La rugosité joue un rôle sur l’accrochage et la consommation d’enduit ; on peut alors utili-
ser des échantillons visotactiles pour choisir avec le fondeur un état de surface défini1.
Revêtements métalliques
Les pièces en fonte peuvent être revêtues de cadmium, chrome, cuivre, nickel, étain,
zinc,… par des procédés électrolytiques adaptés, après grenaillage et décapage
chimique ; ce dernier doit être modéré pour éviter les dépôts polluants de silicates et de
graphite.
La galvanisation au trempé donne des couches de zinc relativement épaisses, réguliè-
res et adhérentes. Les pièces délicates recevront au besoin un traitement thermique de
détente ; un sablage, suivi d’un décapage sulfurique modéré et d’un rinçage complet,
est recommandé.
On pratique aussi l’étamage à chaud, le plombage, l’aluminiage...
1. Recommandation BNIF 359-01.
333
Émaillage
Les émaux vitrifiés s’appliquent bien sur les fontes, notamment sur les fontes ordinaires
– pièces de 2,5 à 10 mm d’épaisseur – telles que baignoires, poêles domestiques, usten-
siles culinaires, cuves pour l’industrie chimique...
Les procédés « au poudré » et « au liquide » sont exploités dans des installations
modernes automatisées. On opère à chaud (vers 800 °C) en deux étapes : pré-couche
et couche de finition, sur des pièces préalablement grenaillées. Normalement la struc-
ture de la fonte est largement ferritisée au cours de la cuisson de la pré-couche.
Autres revêtements
De très nombreux autres procédés sont applicables aux fontes :
– projection à la flamme de métaux et de céramiques ;
– revêtements par diffusion ou conversion chimique : calorisation, chromisation, nitrura-
tion, shérardisation, phosphatation...
Durcissement superficiel
On pratique couramment la trempe au chalumeau ou par induction, ou encore des
traitements thermochimiques comme la nitruration.
Les principes et les modalités sont à peu près les mêmes que pour les aciers sous les
réserves suivantes :
– au cours de l’austénitisation, il faut éviter tout commencement de fusion (possible à
partir de 950 °C) ;
– il faut partir de préférence d’une fonte à matrice déjà proche de la saturation en
carbone, donc perlitique ;
– il est nécessaire de pallier les risques de rupture par choc thermique grâce à une
composition adaptée (fonte type « glissières de machines-outils », par exemple) ;
– pour faciliter soit la trempe, soit la nitruration, il faut opter pour des fontes de composi-
tion adaptée contenant du nickel, chrome, aluminium, molybdène, vanadium, titane en
faibles teneurs.
Écrouissage superficiel local

Afin d’améliorer la durée des pièces soumises en service à des contraintes cycliques
concentrées, on pratique, dans les congés notamment, un écrouissage superficiel par
grenaillage, galetage, martelage...
Ceci convient surtout aux fontes plastiques – fontes GS ferritiques, bainitiques, austéniti-
ques, malléables –, ce qui a permis de généraliser les vilebrequins moulés en fonte GS.
7.3.7 Usinabilité et usinage

À part les fontes blanches et les fontes à matrice martensitique, les fontes sont des maté-
riaux faciles à usiner par outil coupant. Le graphite lubrifie l’outil, provoque la rupture du
copeau, ce qui permet de couper à vitesse élevée, même sans liquide.
Pour caractériser l’usinabilité – durées d’outil entre deux réaffûtages – on propose les
deux essais suivants :
– le tournage plan à vitesse de coupe croissante, sur disque Ø 12 à 40 mm (norme NF
A 03-604) ;
– le tournage latéral sur une série de manchons cylindriques, donnant V45 – V60 ou V90
(d’après la loi de Taylor VTn = Cte).
334
Les travaux de la RNUR ( P Mathon ) ont montré que les résultats du premier essai,
rapide et économique, sont en bonne corrélation, non seulement avec les résultats du
second mais encore avec l’usinabilité en % USA1.
La structure, plutôt que la dureté, est le facteur primordial de l’usinabilité.
La meilleure usinabilité s’obtient avec un graphite abondant mais assez fin ; la ferrite
recuite et non alliée est le constituant de la matrice le plus favorable.
Si des difficultés sont dues à des carbures dans les angles saillants, un traitement ther-
mique de normalisation ou d’adoucissement pourra y remédier. Les inclusions de
sable, de laitier, les porosités sont des défauts irrémédiables, très gênants pour l’usinage. B
Le fini de surface – Ra compris entre 0,5 et 3 µm – est conditionné par la finesse du
ALLIAGES FERREUX
graphite mais aussi par les conditions de coupe2.
Les fontes de haute dureté (HB > 300), et notamment les fontes blanches, sont usinées
par rectification ou rodage à la pierre. Avec les machines à rectifier de grande puis-
sance, l’abrasion permet aussi bien l’enlèvement de matière que la finition.
7.3.8 Soudage
Lorsqu’un élément de pièce en fonte à graphite lamellaire ou nodulaire est fondu en vue
du soudage, le métal liquide formé au joint risque fort de se resolidifier sous forme de
fonte blanche ou tout au moins partiellement blanche en raison de la très grande vitesse
de refroidissement subséquente. Ce problème est difficile.
Sans doute, certains procédés de soudage ne provoquent pas la fusion : soudage par
friction, par explosion, ..., mais les applications sont marginales. Dans tous les cas, il faut
recourir à des opérateurs spécialisés et précautionneux.
Si le métal d’apport est une fonte semblable au métal de base et a fortiori s’il s’agit
d’acier, c’est grâce à un enrobage convenable des baguettes ou électrodes, à un
préchauffage des pièces jusque vers 500 °C et à un recuit adoucissant postérieur qu’on
peut réaliser des soudures usinables.
L’emploi d’électrodes riches en nickel est le moyen généralement le plus recomman-
dable car on obtient une soudure usinable et résistante après un préchauffage modéré
(250 °C). Ce procédé s’applique bien aux fontes grises et GS, y compris les fontes alliées
et austénitiques.
Des variantes du soudage à l’arc donnent des zones fondues et thermiquement affectées
très étroites mais, en règle générale, le préchauffage et le recuit restent nécessaires.
Même le bombardement électronique, le plasma, le laser de puissance n’évitent pas ces
contraintes.
7.3.9 Résistance aux corrosions

Les fontes grises et GS sont couramment utilisées dans les milieux naturels, urbains ou
industriels : atmosphères, eaux, sols. De faibles teneurs en chrome, cuivre, nickel, ...
1. Selon le Machining Data Handbook américain.

2. Pour choisir les conditions de coupe en tournage, fraisage, perçage… il existe une documentation
spécialisée, par exemple les tableaux du Machining Data Handbook américain repris dans le Manuel
des fontes moulées – se reporter au paragraphe 7.7.
335
7 • Fontes 7.4 Utilisation des fontes moulées
peuvent être bénéfiques – dans l’eau de mer par exemple – mais sans changer fonda-
mentalement le comportement.
En outre, ces fontes ne sont que très peu attaquées par les alcalins et les solutions de
carbonates alcalins ; elles résistent bien aux acides concentrés mais mal aux acides dilués.
En cas d’attaque rapide, on recourt soit à des revêtements superficiels tels qu’émaux,
plastiques, soit à des fontes fortement alliées.
Dans la zone corrodée des fontes graphitiques on distingue :
– la couche dite « de base » contenant les constituants inertes ou peu attaqués restés
en place ;
– la couche dite « de surface » formée à partir des ions ferreux de la couche de base
et plus ou moins protectrice.
Le graphite joue d’ailleurs un rôle ambigu et variable au cours du temps car il peut former
des couples électrolytiques avec le fer tandis que sa présence, même dans la couche de
surface, peut faire obstacle à la corrosion.
Les fontes austénitiques à 13-35 % de nickel résistent excellemment à l’oxydation à
chaud ainsi qu’aux acides modérément oxydants ; en revanche, elles ne durent pas plus
que les fontes non alliées dans l’acide nitrique dilué.
Les fontes ferritiques à 12-18 % de silicium, dites parfois « ferro-silicium », résistent très
bien à tous les acides mais elles sont peu répandues en raison de leur inusinabilité, de
leur fragilité et des difficultés de coulée.
Les fontes blanches ferritiques à 30-35 % de chrome résistent bien aux corrosions en
général et notamment à l’oxydation à chaud avec abrasion. Elles peuvent être usinées
et ont des propriétés mécaniques moins défavorables que les fontes au silicium ; aussi
sont-elles fréquemment utilisées.
7.4 Utilisation des fontes moulées

Les pièces moulées en fonte, réalisées d’après un modèle ou présentées sur catalogue,
trouvent des applications dans de nombreuses branches industrielles.
7.4.1 Équipement domestique et urbain

Nous évoquons ici des pièces qui n’ont à subir que des contraintes mécaniques et
thermiques négligeables, mais qui sont utilisées pour leur forme (support, enveloppe)
et leur aspect ornemental.
Cela implique souvent des parois minces et étendues, des corps creux, des reliefs déli-
cats, des finitions et revêtements esthétiques ainsi qu’une très longue durée de vie dans
des milieux en principe peu agressifs.
La fonte doit donc avoir surtout une excellente coulabilité, ce qui est compatible avec
une grande liberté des formes et une fabrication économique.
C’est le domaine d’élection des fontes grises ordinaires, non normalisées en tant que
matériaux, qui furent naguère plus répandues (bancs, candélabres, radiateurs de chauffage
central, statuaire, ornements funéraires, grilles de balcon et autres éléments d’architecture).
Ces applications sont aujourd’hui en recul, notamment à cause des difficultés de répara-
tion par soudage. On leur préfère des matériaux plus légers et plus lisses, encore que
moins durables et plus coûteux.
336
7 • Fontes 7.4 Utilisation des fontes moulées
7.4.2 Bâtiment et génie civil

Il s’agit de pièces, accessoires et ensembles tels que dispositifs de couronnement et de
fermeture (regards de chaussée), canalisations avec ou sans pression.
De nombreuses normes, principalement dimensionnelles, régissent ces produits dont le
marché est en expansion.
En gros, suivant les contraintes dues aux charges roulantes, aux pressions, etc., on
utilise soit des fontes grises, soit des fontes GS non alliées d’une qualité adéquate ;
de plus en plus on choisit la fonte GS (ou « ductile ») produite massivement dans de
grosses unités mécanisées pratiquant des contrôles non destructifs en ligne (contrôles B
d’épaisseur par exemple). La majeure partie des tuyaux de tous diamètres (jusqu’à
ALLIAGES FERREUX
plus de 2 m) sont ainsi produits par centrifugation en moule d’acier.
7.4.3 Construction mécanique – Machines-outils

L’automobile, la machine-outil, le machinisme agricole, la construction navale, les maté-
riels de travaux publics, la construction électrique, etc., utilisent pour les outils de travail,
les glissières, les carters, les bâtis, la suspension, le freinage, les moteurs, les engre-
nages, roues, poulies, tambours, chemises, segments de piston, etc., un nombre infini
de pièces sur modèles, plus ou moins usinées et devant assurer une fonction mécani-
que précise, sans conditions extrêmes de température, de pression ou de corrosion.
Outre les caractéristiques mécaniques, l’usinabilité, la résistance à l’usure lubrifiée, la
capacité d’amortissement des vibrations, le coût modéré du brut pour des formes mono-
bloc souvent complexes poussent à un large emploi des fontes.
En dehors des spécifications particulières des grands constructeurs, les fondeurs et les
mécaniciens se réfèrent aux normes :
– NF EN 1561 : fontes grises,
– NF EN 1563 : fontes GS,
– NF EN 1562 : malléables ferritiques et perlitiques.
Les températures normales de fonctionnement vont de – 40 à + 350 °C.
7.4.4 Applications à haute température – Appareils à pression

Pour les usages thermiques simples (poëlerie, chaudières domestiques), les fontes grises
non alliées fonctionnent durablement jusqu’à des températures de l’ordre de 500 °C.
Elles sont préférées aux fontes GS dans la mesure où la résistance mécanique n’est pas
déterminante et où leur conductibilité thermique est meilleure. Toutefois, lors de brusques
variations de température, il y a risque de fissuration si les pièces sont trop minces,
mal dessinées ou mal montées.
D’ailleurs, pour la résistance à des chocs thermiques extrêmes (lingotières, poches à
laitier) ou à des sollicitations de fatigue thermo-mécanique (moules de verrerie, tambour
de freins, cylindres de laminoirs), on recommande des fontes grises particulières, non
normalisées, à haute teneur en carbone (3,6 à 4 %) ou encore des fontes GS non
alliées qui encaissent mieux les déformations.
Dans certaines conditions de fatigue thermo-mécanique sévère (culasses), on a montré
l’intérêt des fontes à graphite vermiculaire.
Par souci de sécurité, certains appareils à pression sont réglementés ; l’emploi des
fontes réputées « fragiles » est restreint ou même interdit au-dessus de certains seuils
337
7 • Fontes 7.5 Évolution des fontes moulées
du produit PD (pression x diamètre), variables suivant les fluides et les types de pièces
(canalisations, corps de pompes, chaudières, etc.).
Le développement des fontes GS a permis d’assouplir ces contraintes par le jeu de déro-
gations (dossiers à présenter aux services des arrondissements minéralogiques). La
norme NF A 32-211 regroupe les fontes possibles pour de telles applications.
Enfin les pièces travaillant en permanence à température très élevée, mais dans un
milieu non spécialement corrosif, sont fréquemment réalisées en fonte austénitique
(NF EN 13835) ou en fonte blanche ferritique au chrome (NF EN 12513). De
nombreuses formules non normalisées contenant un peu de Ni-Cu-Cr-Mo... convien-
nent dans les cas moins extrêmes.
7.4.5 Distributeurs hydrauliques

Il y a quelques cas exceptionnels où la fonte, comme beaucoup d’autres matériaux, est
fournie en demi-produits (blocs, profilés coulés en continu) dans lesquels on usine
entièrement des conduits étanches, par exemple. On exploite ainsi son excellente usina-
bilité, le mode de moulage en moules métalliques assurant une finesse de structure et
une compacité parfaites, garantie d’étanchéité.
Quelques fonderies sont spécialisées dans ces fournitures et présentent sur catalogue
toute une variété de dimensions et de profils, en fonte grise ou en fonte GS.
7.4.6 Fonctionnement en milieu fortement corrosif

Beaucoup de pièces de pompes ou de robinetterie, vannes, cuves de stockage, cana-
lisations, grilles de réacteurs chimiques, doivent fonctionner dans des milieux non
seulement très corrosifs, mais en outre souvent chauds et abrasifs. On a vu que les
fontes spéciales fortement alliées de chrome ou de silicium conviennent au manie-
ment des acides en dépit parfois des difficultés de coulée, d’usinage et des risques de
fragilité.
Les fontes austénitiques à haute teneur en nickel ne présentent pas ces difficultés et
sont donc très utilisées (sauf en présence d’acide nitrique).
On n’oubliera pas que, souvent, une solution consiste à appliquer un revêtement
(émaillage par exemple) sur une fonte non alliée.
Dans le cas des creusets nécessaires à la fusion et au maintien des métaux liquides
(aluminium, zinc...) on emploie des fontes non alliées ou peu alliées que l’on protège
avec soin par des poteyages réfractaires.
7.5 Évolution des fontes moulées

Au cours des dernières décennies, les fontes GS ont connu d’importants progrès (déve-
loppement sans doute encore inachevé). Elles se sont substituées pour beaucoup
d’applications importantes aux fontes grises, aux aciers moulés ou forgés, aux fontes
malléables. Elles ont ainsi pris une place considérable dans les canalisations, l’automo-
bile, les pompes, la construction mécanique, etc.
Des variétés de fontes nouvelles ou encore insuffisamment reconnues ont vu le jour
récemment. Les fontes resteront ainsi très diversifiées malgré la disparition lente de
certaines variétés comme la malléable à cœur blanc, par exemple.
338
7 • Fontes 7.5 Évolution des fontes moulées
7.5.1 Fontes à graphite vermiculaire

Ces fontes1 ont des perspectives de développement non négligeables, notamment pour
les culasses, blocs moteurs, tambours de freins, collecteurs d’échappement, distributeurs
hydrauliques, moules de verrerie et autres pièces soumises à des contraintes thermo-
mécaniques sévères ou à l’usure adhésive. Bien qu’étudiées depuis au moins une ving-
taine d’années, elles ne sont pas encore normalisées ; on peut cependant les classer en
trois catégories de résistance croissante et de plasticité décroissante selon que leur
structure est ferritique, ferrito-perlitique ou perlitique. Par exemple :
– FGV 275-4, B
– FGV 345-1,
ALLIAGES FERREUX
– FGV 450-1.
Elles peuvent être alliées tout comme les fontes GS.
7.5.2 Fontes bainitiques traitées par trempe étagée

Obtenues par un traitement thermique précis2, ces fontes sont caractérisées par les
performances mécaniques maximales que peuvent atteindre actuellement ces maté-
riaux. Elles sont encore insuffisamment exploitées et devraient trouver des applications
nouvelles, malgré les difficultés d’usinage après traitement et une connaissance impar-
faite de leur comportement au-delà de 200 °C. Elles sont maintenant normalisées par
l’euronorme : NF EN 1564, Fonderie. Fonte bainitique ADI.
D’après des travaux récents du CTIF, on pourrait obtenir des caractéristiques encore
améliorées par rapport à celles du tableau 7.10, en combinant traitement thermique inter-
critique et trempe étagée (par exemple 800-20 et 900-10).
7.5.3 Nouvelles fontes au silicium-molybdène pour applications thermiques

Pour leur résistance à l’oxydation et leur bonne tenue à la fatigue thermo-mécanique
jusqu’à des températures de l’ordre de 900 °C, on propose de nouvelles fontes GS ferri-
tiques contenant non seulement du silicium (4 %) mais d’autres éléments tels que le
molybdène (2 %) ou l’aluminium (1 %).
Le CTIF a mis au point et breveté récemment des variantes, notamment pour les collec-
teurs d’échappement de turbo-diesels.
7.5.4 Extension des traitements et revêtements superficiels

La tendance actuelle est d’exploiter le plus possible l’écrouissage superficiel, dans des
congés notamment, par galetage, grenaillage de précontrainte, etc. On augmente ainsi
considérablement l’endurance à la fatigue de pièces en fonte ferritique ou austénitique.
Des recherches sont encore nécessaires pour utiliser de même la trempe superficielle
locale par laser de puissance.
Enfin des couches anti-usure très minces peuvent être obtenues par nitruration ionique
sur des fontes de préférence légèrement alliées (AI, Mo, V, Ti).
1. Se reporter au paragraphe 7.1.5

2. Se reporter au paragraphe 7.3.5 pour la trempe étagée bainitique.
339
7 • Fontes 7.6 Commercialisation des pièces
moulées en fonte
7.5.5 Nouveaux procédés de moulage

Il est bon de savoir qu’aux procédés de moulage traditionnels en fonderie de fonte (au
sable argileux ou à prise chimique, en carapace, à la cire perdue en céramique, en moule
métallique) s’ajoutent fréquemment de nouvelles techniques. Par exemple :
– procédé V : le sable du moule est maintenu en place, sans liant, par une dépression
entre feuilles de plastique (fabrication de baignoires) ;
– procédé à modèle perdu : le modèle en matériau gazéifiable est maintenu en place
après vibration du sable sans liant, jusqu’à l’arrivée de la fonte liquide qui le volatilise
(pièces d’automobiles) ;
– coulée « basse pression » : le métal monte calmement dans un moule sous l’effet
d’une dépression programmée (pièces d’automobiles) ;
– procédés d’insertion de matériaux céramiques ou autres visant à réaliser des pièces
composites alliant les qualités propres de la fonte à celles des inserts.
Ces techniques améliorent la qualité, baissent les coûts et augmentent la variété des
formes possibles.
7.5.6 Modélisation. Simulation numérique

La conception d’une pièce moulée comprend :
– l’étude des formes (finies) compatibles avec la fonction mécanique ;
– l’étude de la nature du matériau ;
– l’étude du « brut », c’est-à-dire l’adjonction des dépouilles, des surépaisseurs
d’usinage, des systèmes de remplissage et de masselottage.
Tout ceci est en voie d’informatisation grâce au développement de la CAO incluant la
modélisation mécanique et thermique du processus de fonderie.
L’industrie de l’automobile est particulièrement intéressée par ces développements.
7.6 Commercialisation des pièces moulées en fonte

7.6.1 Organisation
La quasi-totalité des fontes utilisées par l’industrie, le grand public, les armées, les admi-
nistrations et les collectivités locales sont fournies, très souvent en sous-traitance ou en
partenariat, par une profession autonome bien définie : la fonderie. Malgré de nombreu-
ses analogies techniques, cette profession se distingue de la sidérurgie et de la mécani-
que avec lesquelles elle a des relations de client ou de fournisseur.
Même les entreprises publiques ou privées qui produisent pour elles-mêmes des pièces
moulées et en mettent au besoin une partie sur le marché appartiennent à cette profes-
sion. À ce titre, ce sont des entreprises de fonderie comme les autres.
Devenu Centre technique Industriel par la loi du 22 juillet 1948, le Centre technique des
industries de la fonderie (CTIF) reçoit une dotation budgétaire du Ministère de l’Industrie
qui complète ses ressources propres.
D’autre part, les fonderies françaises adhèrent en grande majorité aux Fondeurs de
France, organisation professionnelle qui les représente dans toutes les instances où
leurs intérêts professionnels sont en jeu.
340
7 • Fontes 7.7 Renseignements pratiques
7.6.2 Conditions générales de vente

Les Fondeurs de France ont adopté les conditions générales de vente des fonderies euro-
péennes. Celles-ci précisent les rôles et responsabilités respectifs des donneurs
d’ordres et de leurs fournisseurs fondeurs, compte tenu de l’intervention très générale
d’un autre professionnel, le modeleur, qui réalise les modèles et boîtes à noyaux pour le
compte et selon les instructions du donneur d’ordres.
Ainsi, souvent, le modèle est un outil essentiel du fondeur, mais il appartient à son client
et a été créé par un tiers. Bien entendu, certains modèles comprennent de nombreux
éléments, parfois extrêmement complexes, et le coût de cet outillage, parfois considéra- B
ble, est justifié par l’importance des séries.
ALLIAGES FERREUX
7.6.3 Qualité
La profession assure toutes sortes d’actions en faveur de la qualité (labels d’entreprises,
marques, assurance qualité, etc.). Elle participe avec l’Afnor, le CTIF et les diverses
associations compétentes aux mesures concrètes prises en concertation avec les utilisa-
teurs de pièces moulées (certifications d’entreprises).
Les organismes professionnels1 fournissent des précisions à ce sujet et donnent égale-
ment des statistiques et des renseignements sur les fonderies les plus compétentes pour
une production particulière.
Rappelons ici, en raison de leur importance, les normes suivantes :
– NF EN 1559-1 (septembre 1997) : Fonderie. Conditions techniques de fourniture.
Généralités.
– NF EN 1559-3 (septembre 1997) : Fonderie. Conditions techniques de fourniture.
Spécifications complémentaires pour les pièces moulées en fonte.
On n’oubliera pas que, pour une grande part, la fonderie est une industrie de sous-
traitance ou, mieux, de partenariat et que des pièces moulées en fonte de plus en plus
nombreuses sont commercialisées indirectement comme composants de machines,
ensembles mécaniques et constructions diverses par les fonderies elle-mêmes.
La fonderie française est très largement exportatrice.

La profession de la fonderie est bien organisée en France pour fournir aux producteurs,
aux concepteurs et aux utilisateurs de pièces moulées, notamment en fonte, les rensei-
gnements techniques et commerciaux dont ils ont besoin.
• Centre technique des industries de la fonderie (CTIF)
44, avenue de la Division Leclerc
92310 Sèvres
Tel. : 01 41 14 63 00
Fax : 01 45 34 14 34
Site Web : http://www.ctif.com
1. Se reporter au paragraphe 7.7 pour avoir les coordonnées de ces organismes.
341
Le CTIF est un établissement d’utilité publique, à caractère professionnel, fondé sur la

loi du 22/7/48 et dont les principales missions sont :
– le développement des industries de mise en forme des matériaux,
– la promotion des progrès de l’industrie de la fonderie,
– les prestations technologiques,
– les expertises matériaux.
En plus de ses relations statutaires avec toutes les fonderies françaises, il est en contact
avec les professionnels intéressés par les aspects techniques et économiques de la
production et de l’emploi des matériaux moulés.
Il a créé à cet effet un service assurant les liaisons avec ses antennes régionales et avec
ses autres services centraux. Il propose diverses activités : choix d’une fonte ou d’un
autre matériau moulé, essais et contrôles de laboratoire, expertises, formation, normali-
sation, certification, mailing.
La documentation comprend des fichiers d’informations et une bibliothèque (20 000
ouvrages, brochures et traductions).
• Éditions techniques des industries de la fonderie (ETIF)
44, avenue de la Division-Leclerc
92310 Sèvres
Tél. : 01 41 14 63 00
Fax : 01 45 34 14 34
Cette société commercialise les publications du CTIF : périodiques, ouvrages, notices,
normes de fonderie, programmes de micro-ordinateurs. Elle fournit également des
échantillons de référence pour le contrôle de la composition chimique des fontes et pour
l’appréciation des états de surface : catalogue sur demande.
• Les Fondeurs de France
Cette organisation professionnelle française représente les entreprises des industries de
la fonderie. Elle rassemble près de 300 entreprises et défend en toutes circonstances les
intérêts de la profession. L’organisation fait apparaître des groupements régionaux et des
groupements professionnels (par branche), notamment pour les fontes d’hydrauliques et
de bâtiment d’une part et les autres types de fontes d’autre part.
Parmi les organes des Fondeurs de France signalons en particulier :
• Centre d’information des fontes moulées (CIFOM)
45, rue Louis-Blanc
92038 Paris-la-Défense Cedex
Tél. : 01 43 34 76 51/52
Fax : 01 43 34 76 31
En vue de favoriser la promotion des pièces moulées en fonte, le CIFOM fournit aux
constructeurs de tous les secteurs industriels, documentation, renseignements et assis-
tance technique.
• Association technique de fonderie, ingénieurs et techniciens (ATF)
45, rue Louis-Blanc
F-92400 Courbevoie
Tél. : 01 47 17 68 09
Fax : 01 47 17 68 10
Cette association, reconnue d’utilité publique, instruit et renseigne ses membres, et favo-
rise le perfectionnement des connaissances. Elle organise des conférences, des congrès,
des cycles de formation (en commun avec le CTIF, stages CYCLATEF/ACTIFOR).
342
7.7.2 Bibliographie
Manuel des fontes moulées. Traduit et adapté de Iron Casting Handbook par le CIFOM,
2e éd. 1983.
Techniques de l’Ingénieur (articles du volume Métallurgie).
La Fonderie : ses techniques, ses possibilités. ETIF, 1re éd. 1990. 16 pages.
La Fonderie (Étude SESSI). ETIF 1992.
Annuaire du Syndicat général des fondeurs de France (SGFF).
Catalogue des éditions techniques des industries de la fonderie. ETIF.
Catalogue des fonderies du CIFOM.
B
ALLIAGES FERREUX
7.7.3 Périodiques
Fonderie. Fondeur d’Aujourd’hui.
Revue mensuelle rédigée avec le concours de CTIF. ETIF.
Bulletin Bibliographique Fonderie (BBF) (inclus dans Fonderie. Fondeur d’Aujourd’hui).
Hommes et Fonderie. Revue mensuelle de l’ATF. Pyc Éditions.
7.7.4 Bases bibliographiques informatisées

• Base BIIPAM – CTIF.
Base bibliographique en langue française spécifique pour la fonderie sous tous ses
aspects, gérée par le CTIF.
Consulter le service Veille Technologique et Documentation.
• Base METADEX (rubrique Fonderie).
• Base PASCAL-CNRS.
343
C
Métaux et alliages
non ferreux C
MÉTAUX ET ALLIAGES NON FERREUX
345
346
8 • Aluminium et alliages 8.1 Introduction
d’aluminium
8 • ALUMINIUM ET ALLIAGES
D’ALUMINIUM
C
Didier Albert, Michel Bonin, Georges Gardès, Daniel Robert, Christian Vargel

8.1 Introduction
8.1 Introduction
8.1.1 Historique
L’aluminium a connu un développement spectaculaire depuis sa naissance en 1854
symbolisée par la présentation à l’Académie des Sciences, par le chimiste français
Sainte-Claire Deville, d’un petit lingot réalisé par voie chimique. Mais le véritable début
du développement industriel de l’aluminium et ses alliages se produit en 1886 avec
l’invention du procédé d’électrolyse de l’aluminium par Paul Héroult en France et Charles
Martin Hall aux États-Unis. L’aluminium est aujourd’hui le premier métal non ferreux ;
en tonnage, il a supplanté l’étain dans les années 1920, le plomb dans les années 1940,
le zinc puis le cuivre dans les années 1950 (tableau 8.1).
Tableau 8.1 – Production mondiale d’aluminium primaire.
Année en kT
1900 5,7
1910 44
1930 270
1940 780
1950 1 500
1960 4 500
1970 10 000
1980 16 700
1990 19 400
2000 22 000
2005 23 500
(International Aluminum Institute, www.world–aluminium.org).
347
d’aluminium
La production mondiale annuelle de métal « primaire » franchira les 25 millions de tonnes

au cours de la première décennie du XXIe siècle.
La consommation mondiale annuelle d’aluminium franchira les 40 millions de tonnes dont
15 millions de métal recyclé.
Un tel développement repose bien évidemment sur les propriétés particulières de l’alumi-
nium : léger, tenace, résistant à la corrosion, conducteur de la chaleur et de l’élec-
tricité, décoratif ; les alliages d’aluminium se prêtent également à tous les processus
de transformation : laminage, filage, matriçage, moulage… Ceci explique qu’ils soient
aujourd’hui utilisés dans la plupart des grands marchés industriels : transports terrestres,
maritimes ou aérospatiaux, emballage, bâtiment, électricité, mécanique…
Remarque
Pour chacun de ces domaines d’application, l’aluminium est présent par toute une gamme
d’alliages dont les propriétés ont été spécialement adaptées aux besoins des utilisateurs.
8.1.2 Fabrication de l’aluminium et de ses alliages

L’importance prise aujourd’hui par l’aluminium n’est pas seulement celle de l’aluminium
brut mais celle de toute une filière avec, en amont, le minerai et, en aval, l’industrie de
transformation en produits semi-finis et finis (figure 8.1).
Minerai
L’aluminium est, après l’oxygène et le silicium, le troisième élément de l’écorce terrestre : il
constitue 8 % de la lithosphère sous forme de silicates plus ou moins complexes à faible
teneur en aluminium. Mais dans certaines régions, sous l’action prolongée de l’eau, l’élimina-
tion d’une partie importante de la silice a donné des roches riches en alumine (45 à 60 %),
ce sont les bauxites qui constituent actuellement la source quasi exclusive d’aluminium.
Production d’alumine
Le procédé utilisé pour obtenir l’alumine à partir de la bauxite est le procédé Bayer. Après
broyage, la bauxite est attaquée à chaud, sous pression, par de la soude, ce qui permet
d’obtenir une liqueur d’aluminate de soude avec insolubles en suspension. Cette liqueur
est ensuite décantée : les oxydes de fer et de silicium forment une boue rouge, chimi-
quement inerte, qui est évacuée vers un site de déversement approprié, la liqueur
restante est envoyée dans des décomposeurs pour précipitation de l’alumine, qui est
ensuite récupérée par filtration et calcinée.
Production de l’aluminium
L’aluminium est produit actuellement dans le monde entier par le procédé mis au point
par Héroult et Hall en 1886, qui consiste en l’électrolyse de l’alumine dissoute dans la
cryolithe fondue à environ 1 000 °C, dans une cuve comportant un garnissage intérieur
en carbone-cathode. L’aluminium formé par électrolyse se dépose au fond de la cuve, et
l’oxygène de l’alumine réagit avec le carbone de l’anode pour former de l’oxyde de
carbone et du gaz carbonique.
Comment obtenir une tonne d’aluminium

Pour obtenir une tonne d’aluminium il faut :
– 1 900 kg d’alumine.
– 380 kg de coke.
– 100 kg de brai.
– 15 kg de produits cryolithiques.
– 13 000 kWh d’énergie électrique.
348
d’aluminium
Réserves de bauxite
Stade produit
Extraction
Processus
de fabrication
Bauxite
Procédé Bayer
Alumine
C

Électrolyse Seconde fusion
Aluminium 1 re fusion Aluminium 2 e fusion

ou aluminium primaire
Coulée-laminage Coulée Coulée

continus semi-continue lingotière
Plaques-billettes Lingots
Laminage à chaud Filage Forgeage Moulage
Laminage à froid Étirage, tréfilage Matriçage
Produits semi-finis Pièces moulées
Industries manufacturières Déchets
Produits finis
Consommateur final Débris
Figure 8.1 – Principaux stades et flux dans la fabrication de produits en aluminium.
Bien que le procédé d’électrolyse date de 1886, il a profondément évolué depuis sa création.
• la taille des cuves a fortement augmenté : à l’origine leur intensité était de 4 000 A, elle
atteint 300 000 A actuellement et bientôt 350 000 A,
• la consommation spécifique d’énergie a baissé de façon continue : voisine de 80 000 kW.h/t
en 1896, elle est de l’ordre de 13 000 kW.h/t actuellement,
• le rendement Faraday est passé lors de ces dix dernières années de 88 % à 95 %.
349
d’aluminium
Remarque
L’aluminium produit par les cuves d’électrolyse titre environ 99,70 % d’aluminium, les principales
impuretés étant le fer et le silicium, et, à un degré moindre, le cuivre, le gallium, le zinc, le titane,
le manganèse, le magnésium, le vanadium. Avec des précautions particulières, on peut obtenir
un titre de 99,90 %. Plusieurs procédés de raffinage permettent d’obtenir du métal de plus haut
titre, à savoir supérieur à 99,99 %, c’est l’aluminium dit « raffiné ».
Pays producteurs
Traditionnellement, depuis un siècle, l’élaboration de l’aluminium par électrolyse ignée à
partir de l’alumine s’est toujours rapprochée des sources d’énergie électrique les moins
chères. La consommation d’électricité est de 14 000 KWh par tonne.
C’était vrai dans les pays industrialisés en Europe et aux États-Unis. Depuis 1980, les
nouvelles unités de production ont toutes été installées dans des pays détenteurs
d’importantes ressources énergétiques d’origine hydraulique, le Canada, ou fossiles : les
Émirats Arabes, l’Australie, l’Afrique du Sud, etc.
Les principaux producteurs sont indiqués dans le tableau 8.2.
Tableau 8.2 – Capacité des principaux pays producteurs

d’aluminium primaire.
Zone Production (kT)

Pays
Géographique 2002 2005
Afrique Afrique du Sud 700 850
Egypte 195 240
Mozambique 270 550
Total Afrique 1 370 1 750
Amérique Argentine 270 270
Brésil 1 320 1 500
Canada 2 700 2 900
Etats Unis 2 700 2 480
Venezuela 600 620
Total Amérique 7 650 7 770
Asie Barhein 520 740
Chine 4 320 7 800
Dubai 540 750
Inde 670 940
Indonésie 160 250
Tadjikistan 310 380
Total Asie 6 690 11 100
350
d’aluminium
Zone Production (kT)

Pays
Géographique 2002 2005
Europe Allemagne 650 650
Espagne 380 400
France 460 440
Grèce 160 160
Italie 190 190
Pays Bas 280 330
C
Royaume Uni 340 370

Icelande 260 270
Norvège 1 040 1 380
Roumanie 190 240
Russie 3 350 3 650
Total Europe 8 140 9 070
Océanie Australie 1 840 1 900
Nouvelle Zélande 330 350
Total Océanie 2 170 2 250
Total Monde 26 000 32 000
(www.mineralinfo.org du BRGM – Bureau de Recherches Géologiques et Minières).
Transformation en demi-produits
L’aluminium liquide, éventuellement allié avec différents éléments d’addition, afin d’obte-
nir l’alliage désiré, est coulé par les procédés suivants :
• soit par le procédé de coulée semi-continue sous forme de plaques pour laminage ou
de billettes pour filage ou forgeage,
• soit par un procédé de coulée et laminage continu sous forme de fil machine de diamètre
de 7 à 25 mm,
• soit directement dans des lingotières afin d’obtenir des lingots en aluminium ou alliages
de moulage.
L’aluminium et ses alliages se prêtent particulièrement bien aux différents modes de
transformation.
Laminage
Le laminage à chaud, entre 400 et 500 °C, permet d’obtenir des tôles d’épaisseur supé-
rieure à 2,5 mm. Par laminage à froid ultérieur, on obtient des tôles, bandes de plus faible
épaisseur pouvant aller, dans le cas des feuilles minces, jusqu’à 6 µm.
La coulée continue permet d’obtenir directement des bandes d’épaisseur de 6 à 10 mm
et de largeur de 2 m à partir du métal liquide, ceci sans passer par l’intermédiaire des
plaques et de leur laminage à chaud.
351
8.2 Désignation des alliages d’aluminium
8 • Aluminium et alliages 8.2 Désignation des alliages

d’aluminium d’aluminium
Filage
Grâce à la bonne plasticité de l’aluminium et de ses alliages, le filage à chaud, sur
presse, permet d’obtenir en une seule opération des barres, tubes ou profilés, de
sections et formes très variées. Des opérations ultérieures d’étirage ou de tréfilage
à froid permettent d’aboutir à des fils de faible diamètre (quelques dixièmes de milli-
mètres).
Forgeage et matriçage
Effectué à partir de billettes ou de plaques, ce procédé permet de réaliser des pièces de
forme, à caractéristiques améliorées, à bonne homogénéité interne, très utilisées dans
les industries de pointe : aérospatiale, nucléaire, armement…
Moulage
Les pièces moulées représentent 25 % des utilisations de l’aluminium. L’importance de
ce procédé (voir section 8.3) s’explique par le fait qu’il permet d’obtenir des pièces à un
prix compétitif, avec un bon aspect esthétique, et avec des cotes suffisamment préci-
ses, pour que l’usinage soit limité au minimum.
Transformation en produits finis – Mise en œuvre

Pour l’obtention de produits finis, plusieurs procédés de mise en œuvre bien adaptés à
l’aluminium et ses alliages sont utilisés :
• l’assemblage par des moyens tels que soudage, brasage, rivetage, collage…,
• la mise en forme à froid par pliage, chaudronnage, emboutissage, fluotournage, filage
par choc…,
• l’usinage et le décolletage,
• les traitements de surface : oxydation anodique, peinture…
Le lecteur trouvera dans les rubriques spécialisées les renseignements concernant
chacun de ces procédés.
8.2 Désignation des alliages d’aluminium

On distingue les deux grandes classes d’alliages d’aluminium suivantes :
• les alliages corroyés, produits obtenus par des procédés de déformation plastique à
chaud ou à froid tels que le filage, le laminage,
• les alliages de moulage, obtenus directement par fonderie.
La désignation de ces alliages est faite suivant des règles très précises que nous rappe-
lons ci-après.
8.2.1 Désignation des alliages corroyés

Composition
La désignation, conforme à la norme Afnor NF EN 573 ainsi qu’aux spécifications inter-
nationales de l’Aluminium Association, est numérique à quatre chiffres dont le premier
chiffre indique la famille (ou la série) à laquelle appartient l’aluminium ou l’alliage d’alumi-
nium (tableau 8.3).
352
Tableau 8.3 – Familles d’alliages d’aluminium corroyés.
Élément d’alliage Famille
Aucun 1000
Cuivre 2000
Manganèse 3000
Silicium 4000
Magnésium 5000
Magnésium et silicium 6000 C

Zinc (et cuivre) 7000
Remarque
La lettre A (ou B) peut suivre les quatre chiffres de la désignation numérique, par exemple 2017
A. Il s’agit alors d’une composition légèrement différente et spécifique à un (ou plusieurs) pays
ou à un producteur.
États de livraison – États métallurgiques

Ils sont conformes à la norme Afnor NF EN 515 qui désigne :
• l’état métallurgique de base par une lettre F, O, H ou T (tableau 8.4),
• le moyen principal d’obtention par un ou plusieurs chiffres complémentaires.
Tableau 8.4 – Désignation des états métallurgiques de base.
F État brut de fabrication.

O État recuit.
H État écroui et éventuellement restauré ou stabilisé.
T État durci par traitement thermique.
Les états F et O ne comprennent pas de subdivision. Les états H et T comprennent les

subdivisions ci-après :
• Subdivisions de l’état H :
– Le premier chiffre indique le moyen principal d’obtention du produit.
H1 : Écrouissage.
H2 : Écrouissage puis restauration.
H3 : Écrouissage puis stabilisation.
– Le second chiffre indique le niveau de dureté du métal.
353
2 : État quart dur.

4 : État demi dur.
6 : État trois-quarts dur.
8 : État dur.
9 : État extra-dur.
• Subdivisions de l’état T (tableau 8.8)
8.2.2 Désignation des alliages de moulage

Compositions
La désignation alphanumérique, autrefois en usage en France, a été remplacée par une
désignation numérique, comme pour les alliages de corroyage, mais en 5 chiffres, suivant
la norme Afnor NF EN 1780-1 (voir aussi le paragraphe 8.9.1). On trouvera au
tableau 8.5 la correspondance entre le premier chiffre et l’élément d’alliage.
Pour faciliter la compréhension du texte concernant les alliages de moulage, nous avons
indiqué les deux désignations : l’ancienne alphanumérique et la nouvelle, numérique, en
vigueur depuis 1998.
Tableau 8.5 – Familles d’alliages d’aluminium moulés.
Élément d’alliage Famille
Aucun 10000
Cuivre 20000
Silicium 40000
Magnésium 50000
Zinc et cuivre 70000
États de livraison
Selon la norme NF EN 1706, les états de livraison sont maintenant désignés de la façon
indiquée au tableau 8.6.
États métallurgiques
Selon la norme NF EN 1706, les états métallurgiques sont maintenant1 désignés de la
façon indiquée au tableau 8.7.
1. Dans l’ancienne désignation suivant la norme NF A 02-002, les états de livraison étaient désignés
en Y suivi de deux chiffres, le premier indiquant le mode de moulage, le second l’état métallurgique
de la manière suivante :
0 : pas de traitements thermiques.
1 : recuit.
3 : mis en solution trempe et revenu.
4 : mis en solution trempe et mûri.
5 : stabilisé.
354
8.3 Bases de la métallurgie de l’aluminium et de ses alliages
8 • Aluminium et alliages 8.3 Bases de la métallurgie

d’aluminium de l’aluminium et de ses alliages
Tableau 8.6 – Désignation des états de livraison.
Désignation Désignation
Procédé
nouvelle norme ancienne norme
de moulage
NF EN 1706 NF A 03-002
Sable S Y2
Coquille K Y3
Sous pression D Y4
De précision L
C

Tableau 8.7 – Désignation des états métallurgiques des produits moulés.
État métallurgique Désignation
Brut de fonderie F
Recuit O
Refroidissement contrôlé après solidification

T1
et vieillissement naturel (maturation)
Traitement thermique de mise en solution

T4
et vieillissement naturel (maturation)
Refroidissement contrôlé après solidification

T5
et vieillissement artificiel ou sur-revenu (stabilisation)

T6
et vieillissement artificiel (revenu) maximum

T64
et sous-vieillissement artificiel (sous-revenu)
Ainsi, pour prendre un exemple, dans la nouvelle désignation, l’alliage 42000 KT6 dési-
gne un alliage à 7 % de silicium, moulé en coquille, à l’état revenu, correspondant à
l’ancienne désignation : A-S7G Y33.
8.3 Bases de la métallurgie de l’aluminium

et de ses alliages
8.3.1 Influence des éléments d’addition
L’aluminium non allié ayant des propriétés mécaniques faibles souvent insuffisantes pour
l’utilisation, on est conduit, pour améliorer ces propriétés, à ajouter des éléments qui
modifient plus ou moins profondément la microstructure du métal. Les atomes de ces
355
Tableau 8.8 – Tableau simplifié des traitements thermiques et/ou mécaniques

courants avec leurs symboles respectifs.
Traitements généraux (processus de base) Symbole
Sans • Mûri T4
écrouissage • Revenu T6
Traité thermiquement complémentaire • Sur-revenu T7
avec
mise en solution séparée Avec • Écroui puis mûri T3
écrouissage • Écroui puis revenu T8
complémentaire • Revenu puis écroui T9
Sans
écrouissage • Mûri T1
Traité thermiquement complémentaire • Revenu T5
sans
mise en solution séparée Avec
écrouissage • Écroui puis mûri T2
complémentaire • Écroui puis revenu T10
Traitements particuliers et complémentaires Symbole
Revenu Revenu « doux » T51 – T61

Revenu « dur » T56 – T66
Sur-revenu T7
Relaxation Par traction T×51

Par compression T×52
Par traction et compression T×54
Source : norme AFNOR NF EN 515.
éléments peuvent être en solution solide de substitution, c’est-à-dire prendre la place

des atomes d’aluminium dans le réseau : plus petits (cas du cuivre), ou plus gros (cas
du magnésium) que l’atome d’aluminium, ils perturbent le réseau qui devient ainsi plus
difficile à déformer.
Les atomes de ces éléments peuvent également former des précipités hors solution
solide : cohérents, semi-cohérents ou incohérents avec la matrice aluminium, qui auront
le même effet, à savoir provoquer des difficultés de déformation. Le durcissement de
l’aluminium sera ainsi d’autant plus conséquent que le nombre et l’importance de ces
perturbations seront plus grands : la nature, la teneur, la répartition de ces éléments
d’addition sont primordiales à cet égard.
On réalise ainsi des alliages industriels de composition plus ou moins complexe. Cepen-
dant, on peut considérer que ces alliages comportent une ou plusieurs additions princi-
pales et des additions secondaires.
Additions principales
Les additions principales sont déterminantes pour les différentes propriétés métallurgiques
et technologiques ; elles conditionnent de plus l’appartenance aux différents groupes
356
d’alliages définis précédemment. Ces additions sont en fait peu nombreuses ; il s’agit du
cuivre, du silicium, du magnésium, du manganèse, et des associations magnésium
+ silicium, zinc + magnésium et zinc + magnésium + cuivre.
De façon simplifiée, le tableau 8.9 indique, pour chacun de ces cas, les principales propriétés
des alliages correspondants. Ce tableau n’a d’autre prétention que de guider celui qui doit
choisir un alliage d’aluminium. Il permet, dans un premier temps, de sélectionner la famille
d’alliages correspondant le mieux à ses besoins. Dans un deuxième temps, ce préconisateur
devra, pour déterminer son choix, se pencher sur les listes des alliages de cette famille.
Tableau 8.9 – Tableau simplifié des aptitudes technologiques et d’usage.

Principales familles d’alliages d’aluminium.
C

Aptitudes technologiques et d’usage(a)
Aliage
à l’anodisation
à la corrosion
Soudabilité
Malléabilité
Malléabilité
Résistance
Résistance
mécanique
Usinabilité
Aptitude
à chaud
à froid
1000 Al. 1 1 4 4 4 4 4
2000 Al. Cu 4 4 0 1 3 1 2
3000 Al. Mn 2 2 4 3 3 4 3
5000 Al. Mg 2 2 4 3 1 4 3
6000 Al. Si. Mg 3 3 3 2 4 4 4
7000 Al. Zn. Mg 3 3 3 2 3 2(c) 2
7000 Al. Zn. Mg. Cu 4 4 0 1 2 1 2
Moulage Al. Si (b) 2 1 3 – 2 4 1
(a) Note 0 : à proscrire quasi impérativement.

Note 1 : difficultés sérieuses – précautions obligatoires à prendre.
Note 2 : difficultés existantes mais beaucoup moins graves.
Note 3 : absence de difficultés marquées.
Note 4 : excellent à recommander.
(b) sans cuivre.
(c) risque de corrosion feuilletante sur état soudé.
Additions secondaires
Ce sont différents métaux rajoutés dans certains alliages, souvent en quantité plus faible
(moins de 1 %), pour obtenir une propriété particulière mais sans changer le groupe
d’appartenance. Les principaux métaux sont :
le fer, le chrome, le zirconium, le nickel, le strontium, le cobalt, le plomb, le bismuth, le
cadmium, le titane, l’antimoine, l’étain, le béryllium, le bore.
357
8.3.2 Durcissement par écrouissage

De même que pour bon nombre de métaux, l’écrouissage de l’aluminium ou d’un alliage
d’aluminium a pour effet d’augmenter sa dureté et sa résistance mécanique – limite
d’élasticité et charge de rupture –, mais, en contrepartie, de diminuer sa plasticité, c’est-
à-dire son allongement à la rupture et son aptitude à la déformation.
La figure 8.2 donne, à titre d’exemple, l’influence du taux d’écrouissage sur les caracté-
ristiques mécaniques de traction de quatre alliages souvent utilisés industriellement à
l’état écroui, le taux d’écrouissage étant défini par le paramètre.
E –e
-------------- 100
e
où E est l’épaisseur initiale et e l’épaisseur après écrouissage.
L’aluminium et les alliages d’aluminium à l’état écroui sont très utilisés dans de
nombreuses applications industrielles, lorsque l’on recherche de bonnes propriétés
mécaniques et lorsque l’on n’est pas gêné technologiquement par la relative plasticité de
ces états ; rappelons que ces états écrouis sont désignés par les symboles H1X.
8.3.3 Traitements thermiques d’adoucissement Restauration, recuit

Aspects métallurgiques
Lorsqu’on fait subir à l’aluminium durci par écrouissage un chauffage à température suffi-
sante, la structure écrouie est progressivement remplacée par une nouvelle structure à
R (MPa) R p0,2 (MPa)

400 400
300 300
200 200
100 100
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
A (%) [( E – e ) / E ] x 100 [( E – e ) / E ] x 100
40
20 1 200
3 003
0 5 050
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 5 052
[( E – e ) / E ] x 100
Figure 8.2 – Influence de l’écrouissage sur les caractéristiques mécaniques

de traction de l’aluminium 1200 et des alliages 3003, 5050 et 5052.
Reproduit de W.A. Anderson ; « Work Hardening, Recovery, Recrystallization and
Grain Growth » tiré de l’ouvrage Aluminium édité par Kent R. Van Horn, 1967. Vol. I,
p. 79. American Society for Metals.
358
grains reformés : lorsque la recristallisation est complète l’alliage est dit « recuit ». L’évolu-
tion des caractéristiques : limite d’élasticité, charge de rupture, dureté, allongements à la
rupture, lors de ce chauffage, est donnée sur la figure 8.3 (cas de la nuance 1050 A).
C’est à l’état recuit que l’aluminium – ou l’alliage d’aluminium – présente la résistance
mécanique minimale mais la plasticité maximale : l’état recuit est donc l’état optimal
pour réaliser des déformations ou mises en forme à froid importantes et difficiles.
Entre l’état écroui, ou dur, et l’état recuit, ou mou, il est possible d’obtenir toute une série
d’états intermédiaires dits « restaurés » : états H2X. La figure 8.4 donne, à titre
d’exemple, dans le cas de l’alliage 5754, les différents états restaurés qui peuvent être
réalisés entre les deux états :
• l’état écroui :
R0,2 = 270 à 290 MPa, Rm = 310 à 320 MPa, A = 5 à 8 %, C
• l’état recuit :

R0,2 = 100 MPa, Rm = 225 MPa, A = 25 %,
par des traitements de restauration, soit de courte durée : traitement en four à passage,
soit de longue durée : en four dormant (ou statique).
Début de la recristallisation
Dureté Brinell
Fin de recristallisation
200
R p0,2 et R (MPa)
A (%)
50
50 A
150
40
40
100 30
R
20
30
50
R p0,2
10
20 HB
0 0
0 50 100 150 200
Durée du recuit (min)
Figure 8.3 – Évolution des caractéristiques mécaniques de traction de l’aluminium

1050 A lors du recuit de cristallisation à 310 °C.
Reproduit d’une documentation interne Péchiney.
Conditions d’exécution
Traitements de restauration
Ces traitements doivent être réalisés dans des conditions précises de température et
de durée : ces deux facteurs étant étroitement liés et permettant d’obtenir une grande
variété de caractéristiques (états H22 à H28).
Traitements de recuit
Ces traitements, au contraire des précédents, peuvent être réalisés dans des conditions
relativement larges et confortables de température (tableau 8.10) et de durée.
Dans le cas des alliages des séries 2000, 6000 et 7000 (alliages à durcissement struc-
tural ou « trempants »), le refroidissement des pièces après chauffage doit être effectué
359
R p0,2 (MPa) R (MPa) A (%)

20 °C
300 300 100° 30
20 °C 150°
100° 200°
225°
250°
275° 325 °C
250 150° 250 25
300°
200°
225° 325°
250°
200 275° 200 20 300°
150 150 15 275°

300°
250°
225°
200°
100 325°
100 10 150°
100°
20 °C
50 50 0
1 1 1 2 4 8 1 1 1 2 4 8 1 1 1 2 4 8
– – – – – –
4 2 4 2 4 2
Durée du traitement (min)
Influence des traitements de restauration de courte durée
R p0,2 (MPa) R (MPa)

A (%)
20 °C
300 20 °C 300 30
150°
175°
200°
225°
250 150° 250 25 300 °C
175° 275° 250°
200° 300°
225° 275°
200 200 20
250°
250°
150 150 15
275° 225°
200°
175°
100 300° 100 10 150°

20 °C
50 50 0
1 1 1 2 4 8 16 1
1 1 2 4 8 16 1 1 1 2 4 8 16
– – – – – –
4 2 2 4 4 2
Durée du traitement (h)
Influence des traitements de restauration de longue durée
Figure 8.4 – Influence des traitements de restauration sur les propriétés mécaniques
de traction de l’alliage 5754.
lentement (25 à 30 K/h) de la température de chauffage à la température de 250 °C

(refroidissement dans le four de recuit), puis à l’air libre au-dessous de 250 °C.
La durée du traitement en four dormant est comprise entre une demi-heure et deux heures.
360
Tableau 8.10 – Domaines de températures préconisées pour les traitements de recuit.
Alliages série 1000 (aluminiums non alliés) ................. 310 – 400 °C

Alliages série 2000 ....................................................... 350 – 430 °C
Alliages série 3000 :
– Al – Mn ...................................................................... 400 – 450 °C
– Al – Mn – Mg ............................................................. 330 – 380 °C
Alliages série 5000 ....................................................... 330 – 380 °C
Alliages série 6000 ....................................................... 330 – 380 °C
Alliages série 7000 ........................................................ 320 – 400 °C

8.3.4 Traitements thermiques de durcissement structural
Le durcissement structural (voir partie A) a une importance primordiale dans la métallur-
gie des alliages d’aluminium car c’est le processus par excellence qui permet d’obtenir
des niveaux élevés de résistance mécanique.
Aspects métallurgiques
Pour obtenir le durcissement structural les trois phases ci-après sont nécessaires.
Première phase : mise en solution

Elle consiste en un maintien à une température suffisamment élevée afin de dissoudre,
c’est-à-dire mettre en solution solide, les éléments d’addition présents dans l’alliage en
phases dispersées.
Deuxième phase : trempe

Après sa mise en solution, l’alliage doit être refroidi suffisamment rapidement pour main-
tenir à la température ambiante la solution solide : c’est le traitement de trempe. Aussitôt
après trempe, l’alliage est dit dans un état de « trempe fraîche », il présente alors une
résistance mécanique relativement faible mais une bonne plasticité.
Troisième phase : maturation – revenu

Après trempe, l’alliage durcit plus ou moins rapidement suivant sa composition par simple
séjour à la température ambiante : c’est la maturation ou vieillissement naturel. Le
phénomène est plus ou moins rapide suivant la température ainsi que le montre la
figure 8.5 dans le cas de l’alliage 2017 A.
Le durcissement est stabilisé au bout d’un certain temps dépendant de la composition de
l’alliage : en général quelques jours pour les alliages série 2000, une à quelques semai-
nes pour les alliages série 6000, quelques mois pour les alliages série 7000.
Pendant les premières heures de la maturation, l’alliage peut être considéré dans l’état
de trempe fraîche et présente alors une plasticité suffisante pour supporter des mises en
forme importantes.
Pour beaucoup d’alliages, le durcissement peut être augmenté par un traitement à une
température supérieure à l’ambiante : c’est le traitement de revenu ou vieillissement
artificiel qui confère une microstructure différente de celle de la maturation et conduit à
des caractéristiques supérieures, en particulier pour la limite d’élasticité.
361
Durcissement (%)
+75 °C
100
+50 °C
+15 °C
+25 °C
50 R
0 °C
–10 °C
0
Durcissement (%) Pourcentage
de durcissement :
100 +75 °C 0 = trempe fraîche
100 = durcissement
+50 °C complet à 20 °C
+25 °C +15 °C
50 R p0,2
0 °C
–10 °C
0
1 2 4 8 16 32 (j)
1/4 1 4 16 64 256 1 024 (h)
Durée de maturation
Figure 8.5 – Évolution, après mise en solution et trempe, des caractéristiques

mécaniques de traction de l’alliage 2017 A en fonction de la maturation,
pour diverses températures de maturation.
Processus du durcissement structural

Le durcissement structural est expliqué par la décomposition en plusieurs étapes de la solution
solide sursaturée obtenue lors de la trempe.
Dans un premier temps, les atomes d’éléments d’addition se rassemblent sous forme de très fines
plaquettes ou aiguilles cohérentes avec le réseau d’aluminium : zones GP ou Guinier-Preston. Si
la température continue d’augmenter, ces particules grossissent, perdent partiellement leur cohé-
rence pour former des précipités totalement incohérents et finalement le composé d’équilibre.
Quant au durcissement, il passe par un maximum correspondant à une taille et à une répartition
optimales des précipités, et est obtenu en fait pour une température et une durée de revenu
propres à chaque alliage.
Des courbes dites de revenu existent pour chaque alliage. Elles donnent l’évolution des
caractéristiques en fonction de la température et de la durée du revenu : la figure 8.6 en
donne un exemple dans le cas de l’alliage 6061. On peut observer que pour des revenus
à température suffisamment élevée, la résistance mécanique passe par un maximum
pour une durée de revenu d’autant plus courte que la température est plus élevée. Pour
chaque température de revenu, il existe donc une durée optimale qu’il faut atteindre et
ne pas dépasser sous peine de voir la résistance mécanique diminuer. En-deçà de cette
durée, l’alliage est dit sous-revenus, au-delà de cette durée, il est dit sur-revenu.
Des traitements de sur-revenu spéciaux, comportant généralement deux paliers de main-
tien à des températures différentes, peuvent être effectués pour conférer des propriétés
362
R m (MPa)
350
°C
121
107 °
C
300 16 149 135
171 2 °C °C °C
°C
250 190
204 °C
232 °C
°C
200 260
°C
150
10 –2 10 –1 1 10 10 2 10 3 10 4
Durée du revenu (h)
C
R 0,2 (MPa)

250
204 °C
°C
°C
260 °C 14 2 °C
16 C
232
13 9 °C
1°
190
°C
200
1°
C
17
5
12
7°
C
10
150
100
10 –2 10 –1 1 10 10 2 10 3 10 4
A (%)
1 0 7 °C
20 17 14
19 1
232
0 °C 1 9° 13 12
20
°C C 5 1
260
62 °C °C
4
°C
°C
°C
°C
10
0
10 –2 10 –1 1 10 10 2 10 3 10 4
Figure 8.6 – Courbes de revenu de l’alliage 6061.

Reproduit de H.Y. Hunsicker « The Metallurgy of Heat Treatment » tiré
de l’ouvrage Aluminium édité par Kent R. Van Horn, 1967,
Vol. I, p. 109, American Society for Metals.
particulières, notamment améliorer la résistance à la corrosion sous contrainte. Ces trai-

tements portent la désignation T7 et ses variantes T73, T76, T736.
Conditions d’exécution
Les alliages d’aluminium à durcissement structural, dénommés également alliages « trem-
pants » ou alliages à traitement thermique, sont essentiellement les alliages suivants :
– pour les corroyés, les alliages des séries 2000, 6000 et 7000,
– pour les moulés, les alliages Al-Si-Mg (Cu), Al-Cu, Al-Zn-Mg.
Le tableau 8.11 donne les conditions de traitement thermique.
363
Tableau 8.11 – Conditions de traitements thermiques des alliages d’aluminium.
ALLIAGE
Mise en
Classe Série Nom État solution Trempe Maturation Revenu
(°C)
2011 T6 – T8 510 ± 5 Eau ≤ 40 °C 14 h/160 °C
2014 T6 505 ± 5 Eau ≤ 40 °C 20 h/160 °C ou
10 h/175 °C
2000 2017A T4 500 ± 5 Eau ≤ 40 °C ≥ 4 jours
2024 T3 – T4 495 ± 5 Eau ≤ 40 °C ≥ 4 jours
2030 T3 – T4 490 ± 5 Eau ≤ 40 °C ≥ 4 jours
2618A T6 530 ± 5 Eau ≤ 80 °C 20 h/200 °C
6005A T6 530 ± 5 Eau ≤ 40 °C 8 h/175 °C ou
6 h/185 °C
6060 T5 – T6 535 ± 5 Eau ou air 8 h/175 °C ou
soufflé 6 h/185 °C
CORROYÉS 6000 6061 T6 535 ± 5 Eau ± 40 °C 8 h/175 °C ou
6 h/185 °C
6082 T6 535 ± 5 Eau ± 40 °C 16 h/165 °C ou
8 h/175 °C
6106 T5 – T6 530 ± 5 Eau ou 8 h/175 °C ou
brouillard 6 h/185 °C
7020 T6 450 ± 10 Eau ou air 5 h/100 °C +
soufflé 25 h/140 °C
7000 7049A T6 465 ± 5 Eau ≤ 40 °C 12 h/135 °C
T73 465 ± 5 Eau ≤ 40 °C 24 h/120 °C +
12 h/165 °C
7075 T6 465 ± 5 Eau ≤ 50 °C 12 h/135 °C
T73 465 ± 5 Eau ≤ 40 °C 7 h/108 °C +
10 h/175 °C
41000 ST6
540 ± 5 Eau ≤ 40 °C 6 h/160 °C
41000 KT6
42100 ST6 540 ± 5 Eau ≤ 40 °C 6 h/160 °C
42100 KT6
42200 ST6 6 h/160 °C
Al-Si 42200 540 ± 5 Eau ≤ 40 °C
KT6
43000 ST6 540 ± 5 Eau ≤ 40 °C 6 h/160 °C
MOULÉS 43000 KT6
45100 KT6 505 ± 5 Eau ≤ 40 °C
45100 KT4 505 ± 5 Eau ≤ 40 °C ≥ 5 jours 10 h/170 °C
48000 KT6 505 ± 5 Eau chaude 8 h/210 °C

21000 ST6 525 ± 5 Eau ≤ 40 °C 12 h/180 °C
Al-Cu 21000 KT6
21000 ST4
21000 KT4 525 ± 5 Eau ≤ 40 °C ≥ 5 jours
364
8.4 Propriétés et applications des principaux alliages d’aluminium
8 • Aluminium et alliages 8.4 Propriétés et applications

d’aluminium des principaux alliages d’aluminium
• La température de mise en solution solide doit être précise ; généralement à ± 5 °C ;

trop élevée, elle peut entraîner la « brûlure » de l’alliage ; trop basse, la mise en solution
sera incomplète et les caractéristiques mécaniques insuffisantes.
• La trempe doit être suffisamment énergique pour que la solution solide reste sursatu-
rée à la température ambiante. Pour chaque alliage on peut définir une vitesse minimale
de refroidissement ou vitesse « critique de trempe » (tableau 8.12).
Suivant la nature de l’alliage et l’épaisseur de la pièce à traiter, la trempe doit être effec-
tuée dans l’eau froide (cas le plus fréquent) ou par aspersion énergique d’eau, ou encore
peut avoir lieu dans un brouillard air-eau, dans l’air soufflé froid ou même à l’air calme ;
dans ce dernier cas, qui est celui des alliages Al-Zn-Mg (7020, par exemple), l’alliage est
dit « autotrempant ».
• Dans le cas de l’utilisation des produits à l’état trempé mûri, la durée de la maturation C
doit être, d’une façon générale, de quelques jours pour les alliages série 2000, de quelques

semaines pour ceux de la série 6000 et de quelques mois pour ceux de la série 7000.
• Les conditions de revenu doivent être respectées avec précision. D’une façon générale,
il y a lieu d’éviter les états « sous-revenu » à cause des risques de sensibilisation à la
corrosion intercristalline et à la corrosion sous-tension.
• Dans le cas des alliages moulés, il peut être effectué un traitement dit de stabilisation
qui a pour but d’améliorer la constance des dimensions pendant l’usinage des pièces
ou leur service. Ce traitement est réalisé généralement sur les pièces suivantes :
– soit sur des pièces devant travailler à chaud : cas des alliages A-S10UG, A-S12UNG,
A-S18UNG, A-S25UNG. Il permet d’éviter les phénomènes d’expansion ou de contraction.
Les conditions conseillées sont 8 h à 200-210 °C,
– soit sur des pièces utilisées à la température ambiante mais devant avoir une grande
stabilité dimensionnelle. L’effet de détensionnement débute vers 160 °C et n’est à peu près
total qu’à 350 °C. Suivant le degré de stabilité souhaité, le traitement généralement effectué
est compris entre 8 h à 240 °C et 2 h à 350 °C.
Tableau 8.12 – Vitesse critique de trempe de quelques alliages corroyés.
Alliage 7020 ...................................................................... 0,5 /s

Alliage 6060 ......................................................................... 1 /s
Alliage 6005A....................................................................... 3 /s
Alliage 6082 ......................................................................... 6 /s
Alliage 6061 ....................................................................... 10 /s
Alliage 2017A..................................................................... 18 /s
Alliage 7075 ..................................................................... 100 /s
8.4 Propriétés et applications des principaux alliages

d’aluminium
8.4.1 Alliages corroyés
Le tableau 8.13 donne la composition chimique des principaux alliages d’aluminium
corroyés et le tableau 8.14 leur principales propriétés technologiques et d’usage.
365
Tableau 8.13 – Composition chimique des alliages d’aluminium corroyés.
Composition chimique (%)

Alliage
Si Fe Cu Mn Mg Cr
1050A 0,25 0,40 0,05 0,05 0,05
1080 0,15 0,15 0,03 0,02 0,02
1100 Si + Fe : 0,95 0,05 - 0,20 0,05
1200 Si + Fe : 1,00 0,05 0,05
2011 0,40 0,70 5,0 - 6,0
2014 0,50 - 1,2 0,70 3,9 - 5,0 0,40 - 1,2 0,20 - 0,8 0,10
2017A 0,20 - 0,8 0,70 3,5 - 4,5 0,40 - 1,0 0,40 - 1,0 0,10
2024 0,50 0,50 3,8 - 4,9 0,30 - 0,9 1,2 - 1,8 0,10
2030 0,80 0,70 3,3 - 4,5 0,20 - 1,0 0,50 - 1,3 0,10
2618A 0,15 - 0,25 0,9 - 1,4 1,8 - 2,7 0,25 1,2 - 1,8
3003 0,60 0,70 0,05 - 0,20 1,0 - 1,5
3004 0,30 0,70 0,25 1,0 - 1,5 0,8 - 1,3
3005 0,60 0,70 0,30 1,0 - 1,5 0,20 - 0,6 0,10
3105 0,60 0,70 0,30 0,30 - 0,8 0,20 - 0,8 0,20
5005 0,30 0,70 0,20 0,20 0,50 - 1,1 0,10
5050 0,40 0,70 0,20 0,10 1,1 - 1,8 0,10
5052 0,25 0,40 0,10 0,10 2,2 - 2,8 0,15 - 0,35
5083 0,40 0,40 0,10 0,40 - 1,0 4,0 - 4,9 0,05 - 0,25
5086 0,40 0,50 0,10 0,20 - 0,7 3,5 - 4,5 0,05 - 0,25
5454 0,25 0,40 0,10 0,50 - 1,0 2,4 - 3,0 0,05 - 0,20
5754 0,40 0,40 0,10 0,50 2,6 - 3,6 0,30
6005A 0,50 - 0,9 0,35 0,30 0,50 0,40 - 0,7 0,30
6060 0,30 - 0,6 0,10 - 0,30 0,10 0,10 0,35 - 0,6 0,05
6061 0,40 - 0,8 0,70 0,15 - 0,40 0,15 0,8 - 1,2 0,04 - 0,35
6082 0,70 - 1,3 0,50 0,10 0,40 - 1,0 0,6 - 1,2 0,25
6106 0,30 - 0,6 0,35 0,25 0,05 - 0,20 0,40 - 0,8 0,20
7020 0,35 0,40 0,20 0,05 - 0,50 1,0 - 1,4 0,10 - 0,35
7049A 0,40 0,50 1,2 - 1,9 0,50 2,1 - 3,1 0,05 - 0,25
7075 0,40 0,50 1,2 - 2,0 0,30 2,1 - 2,9 0,18 - 0,25
Il est habituel de distinguer deux groupes d’alliages suivant qu’ils sont ou non suscepti-
bles de traitement thermique :
• les alliages non trempants,
• les alliages à durcissement structural.
366
Composition chimique (%)

Alliage Autres
Ni Zn Ti Autres additions
Chaque ≤ Total ≤
1050A 0,07 0,05 Al ≥ 99,50 0,03
1080 0,03 0,05 Al ≥ 99,80 0,02
1100 0,10 Al ≥ 99,00 0,05 0,15
1200 0,10 Al ≥ 99,00 0,05 0,15
2011 0,30 Bi : 0,20 - 0,6
Pb :0,20 - 1,6 0,05 0,15
2014 0,25 0,15 0,05 0,15 C
2017A 0,25 Zr + Ti : 0,25 0,05 0,15

2024 0,25 0,15 0,05 0,15
2030 0,50 0,20 Pb : 0,8 - 1,5
Bi : 0,20 0,10 0,30
2618A 0,8 - 1,4 0,15 0,20 Zr + Ti : 0,25 0,05 0,15
3003 0,10 0,05 0,15
3004 0,25 0,05 0,15
3005 0,25 0,10 0,05 0,15
3105 0,40 0,10 0,05 0,15
5005 0,25 0,05 0,15
5050 0,25 0,05 0,15
5052 0,10 0,05 0,15
5083 0,25 0,15 0,05 0,15
5086 0,25 0,15 0,05 0,15
5454 0,25 0,20 0,05 0,15
5754 0,20 0,15 Mn + Cr 0,05 0,15
0,10 - 0,6
6005A 0,20 0,10 Mn + Cr 0,05 0,15
0,12 - 0,50
6060 0,15 0,10 0,05 0,15
6061 0,25 0,15 0,05 0,15
6082 0,20 0,10 0,05 0,15
6106 0,10 0,05 0,10
7020 4,0 - 5,0 Zr : 0,08 - 0,20 0,05 0,15
Zr + Ti 0,08 - 0,25
7049A 7,2 - 8,4 Zr + Ti : 0,25 0,05 0,15
7075 5,1 - 6,1 0,20 0,05 0,15
Alliages à durcissement par écroussage

Avec ces alliages, le durcissement est obtenu par l’effet combiné des éléments d’addition
(durcissement par solution solide) et de l’écrouissage. De plus, en combinant l’effet de
durcissement par écrouissage et l’effet d’adoucissement par traitement de restauration
ou de recuit, on obtient pour chaque alliage, une plage étendue de dureté allant depuis
l’état recuit O à plasticité maximale et résistance mécanique minimale, jusqu’à l’état
extra-dur H19 à résistance maximale mais plasticité minimale.
Aluminium de la série 1000
Les nuances de cette série se distinguent par leur titre en aluminium. Elles présentent
d’une façon générale une excellente résistance aux agents atmosphériques, des
367
Tableau 8.14 – Aptitudes technologiques et d’usage des alliages

d’aluminium corroyés.
Comportement Aptitude Aptitude à

Aptitude au soudage Usinage
à l’atmosphère à l’anodisation l’emboutissage
Par faisceaux d’électrons
Aptitude au repoussage
Fragmentation copeaux
Emboutissage profond
Alliage
Brillance surface
Par résistance
Par expansion
Protection
Brillante
Général
À l’arc
Dure
État
1050A 0 A A A B A A A D A A B A
H14 A A A B A A A D A B A
H18 A A A B A A A C A D B
1080 0 A A A A A B A D A A B A
H14 A A A A A B A D A B A
1100 0 A A A C A A A D A A B A
1200 H14 A A A C A A A D A B A
H18 A A A C A A A C A D B
2011 T8 C C C/B C D A B D D D
2014 T4 C C B C D A B B C D D D
T6 C C B C D A B B C D D D
2017 A T4 C C B C D A B B B D D D
2024 T4 C C B C D A B B B D D D
2030 T3 C C C/B C D A C D D D
2618 A T6 C C C C D B C C B D D D
conductivités thermique et électrique élevées, et une excellente aptitude à la défor-

mation à froid et au soudage. En contrepartie, leurs caractéristiques mécaniques sont
faibles.
• L’aluminium 1199, dénommé souvent aluminium raffiné, est la plus pure des nuances
d’aluminium habituellement commercialisées – Al ≤ 99,99 % –.
Ses principales applications concernent les secteurs suivants :
– la décoration,
– la bijouterie fantaisie,
– les réflecteurs,
– les condensateurs électrolytiques,
– l’électronique…
• L’aluminium 1080A présente également de très beaux états de surface après brillan-
tage et anodisation ainsi qu’une excellente résistance à la corrosion. Moins coûteux que
le 1199, il tend à le remplacer toutes les fois que ses propriétés s’avèrent suffisantes :
industries chimique, alimentaire, décoration.
368
Comportement Aptitude à Aptitude à

Aptitude au soudage Usinage
à l’atmosphère l’anodisation l’emboutissage
Brillance surface
Par résisstance
au repoussage
Fragmentation
Emboutissage
Par expansion
Par faisceaux
Aliage
d’électrons
Protection
copeaux
Aptitude
Brillante
profond
Général
Marine
À l’arc
Dure
État
3003 0 A B A B C A A A D A A B B
H14 A B A B C A A A D A B A
3004
H18
0
A
A
B
B
A
A
B
B
C
C
A
A
A
A
A
A
C
D
A
A
D
A
B
B
C

H34 A B A B C A A A C A C A
H38 A B A B C A A A C A D B
3005 0 A B A B C A A A D A A B C
H34 A B A B C A A A D A C B D
3105 0 A B A B C A A A D A A B C
H14 A B A A A D A C A D
H18 A B A A A C A D B D
5005 0 A B A A B A A A D A A B B
H34 A B A A B A A A D A C A
H38 A B A A B A A A C A D B
5050 0 A B A A B B B A D A A B
H34 A B A A B B B A D A C A
H38 A B A A B B B A C A D B
5052 0 A A A A B B B A C A A A C
H24 A A A A B B B A C A C A
H36 A B A A B B B A C A D B
5083 0 A(a) A(a) A A C A A A C A B B C
H116 A(a) A(a) A A C A A A C A C B
5086 0 A(a) A(a) A A C A A A C A B B C
5454 0 A A A A B A A A C A B B C
H34 A A A A B A A A C A C B
5754 0 A A A A B A A A C A B B C
H24 A A A A B A A A C A C B
6005A T6 A B A A C B B A C A D D
6060 T5 A B A A B B A A C A D C
6061 0 A B A A C B C A D A A B
T6 A B A A C B B A C A D D
6082 0 A B A A C B C A D A A B
T6 A B A A C B A A C A D D
6106 T5 A B A A C B B A C A D
7020 T5 B (b) C (b) B A C B B B B B D D
7075 T6 C (c) D (c ) B A C D B B B B D D
7049A T6 C (c) D (c) B A C D B C B C D D
Code A : très bon, B : bon, C : assez bon, D : mauvais.

(a) Précautions si température d’utilisation ≤ 65°C.
(b) Précautions à prendre contre la corrosion feuilletante après soudage.
(c) Risque de corrosion sous contrainte dans l’état T6, préférer les états T7.
369
• Les aluminiums 1050 A, 1100 ou 1200 sont les plus couramment utilisés dans les
domaines ci-dessous :
– le bâtiment : couverture, bardage, bandes pour calorifugeage,
– le chaudronnage-soudage,
– l’emballage : aérosols, tubes, boîtes, papiers…,
– les ustensiles ménagers…
• L’aluminium 1370 – ancienne dénomination A5/L – est spécialement réservé aux appli-
cations électriques.
Obtenu par coulée et laminage continus, il subit à l’état liquide un traitement spécial d’affi-
nage au bore afin d’obtenir une bonne conductivité électrique ≥ 61 % IACS. Il est utilisé
d’une façon intensive pour la fabrication des conducteurs nus aériens de transport et de
distribution d’énergie, ainsi que pour les fils et câbles isolés.
De nouvelles variantes de cette nuance 1370 permettent d’élargir le champ d’applica-
tions : ce sont les aluminiums 1340 (fils fins émaillés pour bobinages) et 1310 (fils fins
pour câbles simples).
Alliages Al-Mn de la série 3000
• L’alliage 3003 tend à remplacer l’aluminium non allié toutes les fois qu’une légère
augmentation de la résistance mécanique est nécessaire. Son excellente aptitude à la
mise en forme, au soudage, au brasage, sa résistance élevée aux agents atmosphéri-
ques, le font utiliser dans les domaines les plus variés :
– industrie chimique,
– échangeurs cryogéniques et thermiques,
– échangeurs automobiles,
– climatiseurs,
– ustensiles ménagers,
– bardages,
– tubes pour irrigation…
• L’alliage 3004, reçoit un large développement dans les applications suivantes :
– le panneautage,
– les tubes électrosoudés,
– et surtout l’emballage et le boitage : plus de 100 milliards de boîtes pour boissons sont
consommées annuellement aux USA dans cet alliage.
• L’alliage 3005, aux propriétés intermédiaires entre celles du 3003 et du 3004, est utilisé
sous forme de tôles, bandes et tubes soudés dans les domaines concernant :
– le boitage,
– le mobilier,
– les antennes,
– le calorifugeage…
• L’alliage 3105 est plus spécialement réservé au capsulage.
Alliages Al-Mg de la série 5000

Ces alliages forment, en fonction de leur teneur en magnésium, toute une gamme d’allia-
ges présentant un poids industriel important en raison de l’ensemble performant des
propriétés suivantes :
– résistance mécanique qui est fonction de la teneur en magnésium,
– bonne aptitude à la déformation et au soudage,
370
– excellent comportement aux basses et très basses températures,

– très bonne résistance à la corrosion à l’état soudé ou non, et ceci en particulier en atmos-
phère marine ou dans l’eau de mer,
– possibilité de présenter de beaux états de surface par brillantage et anodisation lorsqu’ils
sont élaborés à partir d’aluminium suffisamment pur.
• L’alliage 5005 est le moins chargé en magnésium. Avec des caractéristiques mécani-
ques légèrement supérieurs à celles de l’aluminium 1100 ou 1200, il est très utilisé dans
les domaines suivants :
– l’architecture : bardages,
– le mobilier,
– la décoration
– et également l’électricité : conductivité électrique 53,5 % IACS. C

• Les alliages 5050, 5052, 5454, 5754 forment une gamme à résistance mécanique
progressivement croissante recevant des applications très importantes dans de
nombreux domaines tels que :
– bâtiment,
– chaudronnage,
– soudage,
– véhicules industriels,
– industrie chimique,
– biens de consommation : caravanes, mobilier métallique, matériel ménager,
– marine : bateaux, superstructures, viviers, échangeurs de dessalement…
• Les alliages 5086 et 5083 sont les plus performants des alliages Al-Mg. Leurs utilisations
industrielles – souvent sous forme de structure soudées – concernent les secteurs suivants :
– la construction navale : bateaux, superstructures, aménagement du littoral…,
– les véhicules industriels : citernes, semi-remorques…
– les travaux publics,
– l’industrie chimique,
– la cryogénie : cuves de stockage et de transport des gaz liquéfiés (méthaniers), installa-
tions de liquéfaction…
• La nuance 5283 est spécialement réservée à la fabrication des bouteilles à gaz sous
pression appelées à travailler dans des conditions sévères : cas par exemple des
bouteilles de plongée sous-marine.
Alliages à durcissement structural

Alliages Al-Cu de la série 2000
Les alliages de cette série se caractérisent d’une façon générale par :
• des caractéristiques mécaniques élevées après revenu (état T6),
• une bonne tenue à chaud,
• une résistance à la corrosion bien inférieure à celle des alliages sans cuivre,
• des risques, sous certaines conditions, de susceptibilité à la corrosion intergranulaire ;
mais des précautions particulières de protection : placage, traitements d’anodisation, pein-
ture, permettent de surmonter ces inconvénients,
• des possibilités de soudage limitées : utilisation de techniques particulières telles que le
soudage par faisceaux d’électrons.
On peut distinguer les trois catégories d’alliages ci-après.
371
Alliages pour structures à résistance mécanique élevée

Les nuances 2017A (la plus ancienne, connue sous la dénomination « duralumin ») 2014
et 2024 sont très utilisées dans les domaines suivants :
• l’aéronautique : pièces matricées – pièces de train d’atterrissage, ferrures d’ailes –, tôles
minces pour revêtement, tôles épaisses pour structure intégrale des avions, produits filés,
• l’armement : galets et moyeux de chenilles de char, obus…
• la mécanique : poutrelles…
Alliages pour résistance à chaud
La nuance 2618A est utilisée dans les disques et aubes de compresseurs, la structure
des avions (Concorde).
Alliages pour décolletage
Ils donnent des copeaux courts à l’usinage : nuances 2011 et 2030.
Alliages Al-Mg-Si de la série 6000
Ils présentent les caractéristiques générales ci-dessous :
• des caractéristiques mécaniques moyennes, inférieures à celles des alliages des séries
2000 et 7000, mais suffisantes pour les applications prévues,
• une très bonne aptitude à la transformation à chaud : ce sont les alliages de filage par
excellence car ils permettent d’obtenir, dans de très bonnes conditions économiques, des
profilés de forme pouvant être très complexe,
• un bon comportement aux agents atmosphériques et une bonne aptitude au soudage et
aux traitements de surface,
• une bonne tenue aux basses températures mais une tenue à chaud limitée au-delà de
150 °C.
On distingue les alliages ci-après.
Alliages pour menuiserie métallique
L’alliage 6060 peut être filé à de très grandes vitesses sous les formes les plus sophis-
tiquées et se prête particulièrement bien au brillantage et à l’anodisation colorée ou non,
afin d’obtenir des profilés à très beaux états de surface ; ses caractéristiques mécani-
ques, relativement faibles, sont cependant suffisantes pour la menuiserie métallique.
Alliages pour structures
Les alliages 6106, 6005A, 6061 et 6082 donnent une gamme de produits – profilés le
plus souvent – particulièrement adaptés pour les applications suivantes :
• structures de véhicules routiers et ferroviaires,
• structures au sol : pylônes, pare-avalanches, coffrages, candélabres…,
• bâtiment : charpentes,
• mâts de bateaux, montants d’échelle, garde-corps de balcons…
Alliages pour conducteurs électriques
L’alliage 6101 – ancienne dénomination A-GS/L ou encore « almelec » – du fait de son
compromis exceptionnel résistance mécanique/conductivité électrique est utilisé depuis
de nombreuses années pour la fabrication des câbles nus et aériens des lignes de trans-
port et de distribution d’électricité.
Propriétés de l’alliage 6101 pour conducteurs électriques

Valeurs garanties par la norme française NF C 34-125 sur fils tréfilés de diamètre inférieur à
3,6 mm.
Rm ≥ 324 MPa
A≈4%
Conductivité ≥ 52,6 % IACS.
372
Alliages Al-Zn de la série 7000

Ces alliages qui contiennent toujours du magnésium se subdivisent en deux sous-grou-
pes dont les propriétés diffèrent d’une façon significative suivant qu’ils renferment ou non
du cuivre.
Alliages Al-Zn-Mg
Ces alliages ne comportent pas de cuivre. L’alliage représentatif est le 7020 qui se carac-
térise par son autotrempabilité et sa bonne soudabilité, si bien qu’il est possible
d’obtenir, sur assemblages soudés, et après simple maturation à l’air après soudage, une
résistance mécanique voisine de celle du métal de base. Sa susceptibilité à la corrosion
feuilletante limite ses applications au domaine de l’armement : plaques de blindage des
chars légers, du matériel de génie : engins de franchissement, et des réservoirs de gaz
liquéfiés pour fusées. C
Alliages Al-Zn-Mg-Cu

Ces alliages sont de loin les plus importants de la série 7000 et sont considérés comme
les plus prometteurs d’avenir, toutes les fois que la température d’utilisation ne dépasse
pas 80 à 120 °C. Ils se caractérisent d’une façon générale par :
– une résistance mécanique élevée,
– une faible résistance à la corrosion,
– des possibilités de soudage uniquement par techniques spéciales – faisceaux d’électrons
par exemple.
• L’alliage 7075 est l’alliage traditionnel, utilisé dans le monde entier depuis de nombreu-
ses années dans les domaines de l’aéronautique, de l’armement, du sport, de la mécani-
que (boulonnerie). Les traitements de surrevenu, type T7X, plus récemment mis au point,
ont permis d’améliorer d’une façon considérable la résistance à la corrosion sous tension
de l’alliage traité au maximum du durcissement (état T6) : le traitement T73 en particulier
permet de désensibiliser complètement l’alliage à cet égard (figure 8.7).
• L’alliage 7049A est, de tous les alliages courants d’aluminium, celui qui présente le plus
haut niveau de résistance mécanique. Ses applications concernent l’armement, le sport.
Il est conseillé de l’utiliser dans l’état T7X toutes les fois qu’il y a des risques de corrosion
sous contrainte.
Nouveaux alliages Al-Zn-Mg-Cu industrialisés
De nouveaux alliages ont été industrialisés ces dernières années, plus spécialement pour
des applications aéronautiques en vue d’obtenir une fiabilité et une sécurité en
service améliorées, les caractéristiques essentielles étant, outre la résistance mécani-
que classique, la tenacité ou résistance à la rupture en présence de fissures (caractérisée
par le critère KIc), la résistance à la corrosion sous contrainte, le comportement en fatigue
(résistance à l’initiation et à la prorogation d’une fissure sous contraintes dynamiques).
L’alliage 7475 présente la meilleure ténacité ; les alliages 7010 et 7050, particulièrement
adaptés aux produits de forte section, réalisent dans les états T7 les meilleurs compromis
de propriétés (figure 8.7).
8.4.2 Alliages moulés

Le tableau 8.15 donne la composition chimique des principaux alliages d’aluminium
moulés, et le tableau 8.16 leurs principales propriétés technologiques et d’usage.
Aluminiums non alliés
Les nuances A4 et A5, relativement peu utilisées en moulage, sont réservées aux appli-
cations nécessitant une exceptionnelle résistance à la corrosion ou, plus fréquem-
373
σCST (MPa)
350
K1c (MPaVm)
R 0,2 R m (MPa)
500 30 300
250
200
400 20 150
100
50
300 10 0
R 0,2 R m K1c σCST R 0,2 R m K1c σCST R 0,2 R m K1c σCST R 0,2 R m K1c σCST
R m - R 0,2 : Sens travers (T)
7075 7075 7475 7010-7050
K1c : Sens épaisseur (SL)
σCST : Sens épaisseur (S) État T651 État T7351 État T7351 État T73651
Éléments majeurs Éléments mineurs Impuretés
Zn Mg Cu Cr Zr Fe Si Mn
7075 5,60 2,50 1,60 0,26 – ≤ 0,50 ≤ 0,40 ≤ 0,30
7475 5,70 2,25 1,60 0,21 – ≤ 0,12 ≤ 0,10 ≤ 0,06
7010 6,20 2,35 1,75 ≤ 0,05 0,14 ≤ 0,15 ≤ 0,12 ≤ 0,10
7050 6,20 2,25 2,30 ≤ 0,04 0,12 ≤ 0,15 ≤ 0,12 ≤ 0,10
Figure 8.7 – Propriétés comparées des nouveaux alliages 7475, 7010 et 7050
pour l’industrie aérospatiale. Cas de tôles laminées
d’épaisseurs 60, 80 mm. Caractéristiques types.
ment, une bonne conductivité thermique et surtout électrique (rotors de moteurs

électriques).
Alliages Al-Si
Ces alliages sont numériquement et industriellement de loin les plus importants
parmi les alliages moulés.
Alliage 44100 (A-S13 alpax)

Il est le plus ancien, et est encore très utilisé du fait de son excellente aptitude au
moulage et de sa bonne résistance à la corrosion (appareils ménagers, bâtiment, cycle,
mécanique).
Alliages Al-Si-Mg
• L’alliage 41000 (A-S2GT), apte à l’oxydation anodique et à la décoration, convient parti-
culièrement à la coulée de pièces de quincaillerie de bâtiment.
• L’alliage A-S7G, et ses variantes 42100 (A-S7G0,3) et 42200 (A-S7G0,6), qui peuvent
être traitées thermiquement, présentent de bonnes propriétés pour la coulée en sable et
en coquille, une bonne aptitude à donner des pièces étanches au soudage, une bonne
stabilité dimensionnelle et résistance à la corrosion.
Ils conviennent pour un très grand nombre de pièces ne demandant pas de résistance
mécanique élevée : cas de l’A-S7G non traité thermiquement ; ou au contraire exigeant
ces caractéristiques : cas du 42100 (A-S7G0,3) et du 42200 (A-S7G0,6) traités thermi-
quement.
374
Tableau 8.15 – Compositions normalisées sur pièces selon norme NF EN 1706 (en % pondéral).
Quand une seule valeur est indiquée, elle correspond à un maximum autorisé.
Alliage Autre
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti
NF EN NF
Chaque Total
1706(1) A 57-702
44100 A-S13 10,5 à 13,5 0,65 0,15 0,55 0,10 0,10 0,15 0,10 0,05 0,20 0,05 0,15
d’aluminium
8 • Aluminium et alliages
41000 A-S2GT 1,6 à 2,4 0,60 0,10 0,30 à 0,50 0,45 à 0,65 0,05 0,10 0,05 0,05 0,05 à 0,20 0,05 0,15
42100 A-S7G03 6,5 à 7,5 0,19 0,05 0,10 0,25 à 0,45 0,07 0,08 à 0,25 0,03 0,10
42200 A-S7G06 6,5 à 7,5 0,19 0,05 0,10 0,45 à 0,70 0,07 0,08 à 0,25 0,03 0,10
43300 A-S10G 9,0 à 10,0 0,19 0,05 0,10 0,25 à 0,45 0,07 0,15 0,03 0,10
45000 A-S5U3 5,0 à 7,0 1,0 3,0 à 5,0 0,20 à 0,65 0,55 0,15 0,45 2,0 0,30 0,15 0,25 0,05 0,35
45100 A-S5U3G 4,5 à 6,0 0,60 2,6 à 3,6 0,55 0,15 à 0,45 0,10 0,20 0,10 0,05 0,25 0,05 0,15
46300 A-S7U3G 6,5 à 8,0 0,8 3,0 à 4,0 0,20 à 0,65 0,30 à 0,60 0,30 0,65 0,15 0,10 0,25 0,05 0,25
46000 A-S9U3 8,0 à 11,0 1,3 2,0 à 4,0 0,55 0,05 à 0,55 0,15 0,55 1,2 0,35 0,25 0,25 0,05 0,25
47000 A-S12U 10,5 à 13,5 0,8 1,0 0,05 à 0,55 0,35 0,10 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25
48000 A-S12UNG 10,5 à 13,5 0,7 0,8 à 1,5 0,35 0,8 à 1,5 0,7 à 1,3 0,35 0,25 0,05 0,25
21000 A-U5GT 0,20 0,35 4,2 à 5,0 0,10 0,15 à 0,35 0,05 0,10 0,05 0,05 0,15 à 0,30 0,03 0,10
71000 A-Z5G 0,30 0,80 0,15 à 0,35 0,40 0,40 à 0,70 0,15 à 0,60 0,05 4,50 à 6,0 0,05 0,05 0,10 à 0,25 0,05 0,15
51100 A-G3T 0,55 0,55 0,05 0,45 2,5 à 3,5 0,10 0,20 0,05 0,10
51300 A-G6 0,55 0,55 0,10 0,45 4,5 à 6,5 0,10 0,20 0,05 0,15
51200 A-G10S 2,5 1,0 0,10 0,55 8,0 à 10,5 0,10 0,25 0,10 0,10 0,20 0,05 0,15
des principaux alliages d’aluminium
8.4 Propriétés et applications
(1) Les équivalences entre les compositions normalisées selon les 2 normes sont plus ou moins exactes, des écarts importants existent pour certains éléments.
375
C

Tableau 8.16 – Aptitudes technologiques et d’usage des alliages

d’aluminium moulés.
Comportement Aptitude
à l’atmosphère à l’anodisation
Aptitude au soudage
Aptitude
au Stabilité
Ptoduction
Décoration
Usinabilité
Alliage moulage dimen-
Général
à l’arc
en sionnelle
général
10000 A5 C A A A A B D
21000 A-U5GT B-C C D C B D A
41000 A-S2GT C B B A A B B
42100 A-S7G0,3 B B B A E B B
42200 A-S7G0,6 B B B A E B B
43300 A-S10G B B B A E B B
44100 A-S13 A A B A E A D
45000 A-S5U3 B B D C E A B
45100 A-S5U3G B B D C E B B
46000 A-S9U3 B B D C E D B
46300 A-S7U3G B B D C E B B
47000 A-S12U A A D C E A C
48000 A-S12UNG B A D C E B C
51100 A-G3T C B A A A A A
51200 A-G10S C B A A D A
51300 A-G6 C B A A B A A
71000 A-Z5G C B B B B A A
Code A = excellent, B = bon, C = moyen, D = médiocre, E = impropre.
Ces alliages occupent, dans la plupart des pays industrialisés, une position prédomi-
nante parmi les alliages moulés dans les secteurs suivants :
– l’automobile : roues, bras de suspension, traverses, pivots, étriers, corps de vérins…,
– l’aéronautique : carters, boîtes d’engrenage, prises d’air mobile…,
– l’armement.
• L’alliage 43300 (A-S10G), pouvant également être coulés sous pression, sont utilisés
pour des pièces mécaniques variées. Ils tendent cependant à être supplantés par les
alliages A-S7G.
Alliages Al-Si-Cu
• Les alliages 45000 (A-S5U3) et 45100 (A-S5U3G), en dépit de compositions voisines, ont
des applications différentes :
– l’alliage 45000 (A-S5U3) est un alliage sans traitement thermique, d’utilisation très
générale lorsqu’il n’y a pas de contraintes particulières : sollicitations peu élevées,
376
absence de problèmes de corrosion (application aux culasses, collecteurs d’admis-

sion, carters, tubulures et pièces mécaniques à caractéristiques courantes) ;
– l’alliage 45100 (A-S5U3G) utilisé généralement après traitement thermique, est bien
adapté à la coulée en coquille de pièces à haute résistance mécanique.
• L’alliage 46300 (A-S7U3G) est, parallèlement au 45000, utilisé non traité, en particulier
pour les culasses de moteur à essence, en raison de sa bonne tenue à chaud, de sa
bonne aptitude au moulage en coquille ou sous pression, de sa bonne étanchéité et usina-
bilité.
• L’alliage 46000 (A-S9U3), surtout moulé sous pression, a des applications importantes
dans l’industrie automobile : blocs moteurs, carters, boîtiers de direction…, pièces méca-
niques complexes.
• L’alliage 47000 (A-S12U), qui peut être moulé sous pression, est destiné aux pièces
mécaniques peu épaisses.
C

• Les alliages A-S10UG et 48000 (A-S12UNG) sont typiquement des alliages utilisés pour
les pistons de moteurs.
Alliages hypersiliciés
La teneur élevée en silicium, assez nettement au-delà de l’eutectique, contribue aux
caractéristiques attendues de ces alliages essentiellement utilisés pour la fabrication des
pistons, en particulier pour moteurs à essence deux temps et moteurs diesel. Ils ont
un faible coefficient de dilatation, de bonnes propriétés de frottement à chaud, une bonne
tenue mécanique à chaud… Les nuances représentatives sont : les alliages A-S18UNG,
A-S20U, A-S22UNK et A-S25UNG.
Alliages Al-Cu
Ces alliages présentent les caractéristiques suivantes :
– une aptitude au moulage variable mais assez médiocre,
– une résistance à la corrosion insuffisante en milieu agressif marin,
– mais une bonne usinabilité.
• L’alliage 21000 (A-U5GT) est, parmi les alliages normalisés Afnor, celui qui possède
les caractéristiques mécaniques les plus élevées, non seulement en essai statique mais
également en endurance et en fatigue. C’est l’alliage de choix pour les pièces fortement
sollicitées : aéronautique, armement, véhicules divers…
• Les alliages A-U5NKZr et A-U4NT, qui possèdent des propriétés de moulage voisines
de celles de l’A-U5GT, sont utilisés pour les pistons, culasses de moteurs Diesel, têtes
de cylindres… en raison de leur bonne résistance à chaud jusqu’à 250 °C, voire même
300 °C.
• L’alliage A-U8S a pour principale caractéristique une excellente usinabilité.
• De nouveaux alliages dérivés de l’alliage A-U5GT ont été développés ces dernières
années pour obtenir une résistance mécanique supérieure : il s’agit des alliages A-
U5GAgT, A-U5MGT et A-U4Z3G.
Réalisés à partir d’aluminium à très faible teneur en impuretés (Fe ≤ 0,10 %), subissant
un traitement thermique spécialement adapté, ces alliages sont relativement coûteux et
trouvent leurs principales applications dans l’industrie aérospatiale.
Résistance mécanique de l’alliage A-U5GAgT

La résistance mécanique de l’alliage A-U5GAgT – Cu : 4,0 – 5,0 %, Mg : 0,15 – 0,35 %, Ag :
0,40 – 1,0 %, Fe ≤ 1,0 %, Fe ≤ 0,10 % – à l’état Y23 ou Y33 est la suivante :
R0,2 = 330 MPa,
377
8.5 Normalisation
8 • Aluminium et alliages 8.5 Normalisation

d’aluminium
Rm = 410 MPa,
A=3%
HB = 115.
Alliages Al-Zn
Leur particularité essentielle est d’être « autotrempants ».
• L’alliage 71000 (A-Z5G), essentiellement coulé en sable, présente un intérêt pour la
construction mixte moulé-soudé.
• L’alliage A-Z10S8G a pour intérêt, outre son autotrempabilité, des propriétés de fonderie
se rapprochant de celles des alliages Al-Si hypo-eutectiques, et des propriétés mécaniques
à l’état brut de coulée se rapprochant de celles des alliages traités thermiquement.
Alliages Al-Mg
Ces alliages présentent les qualités spécifiques ci-dessous :
– usinage facile,
– bonne aptitude à l’anodisation de protection et de décoration,
– bel aspect après polissage,
– excellente tenue à la corrosion atmosphérique ou marine.
En revanche, leur aptitude au moulage est quelconque et parfois faible en coquille, leur
sensibilité à la crique est d’autant plus élevée que leur teneur en magnésium est
plus faible.
• L’alliage 51100 (A-G3T), coulable en sable et en coquille, est destiné de préférence à des
pièces devant résister à la corrosion (industrie alimentaire, marine), ou devant garder un
aspect décoratif durable.
• L’alliage 51300 (A-G6) est voisin de l’A-G3T, mais a une résistance mécanique supérieure.
• L’alliage 51200 (A-G10S) peut être coulé sous pression. Son aptitude au moulage en
coquille est meilleure que celle des deux alliages précédents (susceptibilité moindre aux
retassures et à la crique).
Alliages Al-Mn
Les nuances utilisées sont les alliages A-M4 et A-M2N2. Elles se caractérisent par une
température de début de fusion élevée, de l’ordre de 658 °C pour l’A-M4. Elles sont donc
peu fusibles et sont utilisées comme grilles de brûleurs, chapeaux de brûleurs coulés
en coquille ou sous pression. Leurs propriétés de fonderie telles que coulabilité ou
tendance à la crique ne sont pas très bonnes.
Alliages Al-Sn
L’alliage A-E6UN est l’alliage représentatif, il est essentiellement utilisé pour les coussi-
nets et pièces de frottement.
8.5 Normalisation
8.5.1 Normalisation française : l’Afnor
Normes Afnor traitant de généralités
Les normes françaises Afnor concernant les généralités sur l’aluminium et ses alliages
ont été regroupées dans le recueil en 5 volumes Métaux non ferreux. Aluminium (1998) :
– Tome 1 : Généralités. Formes brutes.
– Tome 2 : Produits corroyés à usages généraux. Normes européennes.
378
d’aluminium
– Tome 3 : Produits corroyés à usages généraux. Normes françaises.

– Tome 4 : Produits corroyés à usages spécifiques.
– Tome 5 : Essais et analyses. Soudage.
Normes Afnor traitant de la mise en œuvre et de la corrosion
Les normes françaises Afnor concernant la mise en œuvre (soudage, anodisation, mise
en peinture,…) et le comportement à la corrosion sont regroupées dans d’autres recueils
édités par l’Afnor dont les principaux sont les suivants :
– Protection contre la corrosion, 5 tomes (1999),
– Décolletage et mécanique de précision (1999) ;
– Fonderie, 3 tomes (1995).
Le catalogue Afnor indique la liste complète des normes françaises par classe, que l’on
trouve également sur le site Internet : www.normesenligne.afnor.fr.
C

Normes spécifiques
D’autres normes spécifiques s’appliquant plus particulièrement à l’aéronautique : les
normes NF L, RC aero, RG aero,… peuvent être demandées au Bnae – Bureau de
normalisation de l’aéronautique.
Celles concernant l’armement : les normes Air, Gam, Aecma… sont classées au Cedo-
car – Centre de documentation de l’armement.
8.5.2 Normalisations européenne et internationale

Désignations
Les normes européennes prennent progressivement la place des normes nationales des
pays européens. Lorsqu’une norme Afnor reproduit intégralement une norme euro-
péenne, son indice prend la numérotation de la norme européenne.
Exemple de reproduction d’une norme européenne

La norme NF EN 27942 constitue la version française de la norme européenne EN 27942. Son
indice de classement reste le numéro initial de la norme Afnor, soit Z 73-010.
Lorsqu’une norme Afnor reproduit intégralement une norme internationale, son indice
reprend la numérotation internationale.
Exemple de reproduction d’une norme internationale

La norme NF ISO 7266 reproduit intégralement la norme Iso 7266. Son indice de classement
reste le numéro initial de la norme Afnor, soit A 06-719.
Pour la plupart des normes étrangères, Din, Uni – excepté les normes anglaises BS – la
règle suivie est la même.
Services spécifiques
Pour aider les exportateurs désireux d’acquérir des normes internationales, l’Afnor a mis
en place un « Service rapide – normes étrangères ». Une copie du document recher-
ché peut être obtenue sous 48 heures.
Par ailleurs, un service spécifique de l’Afnor – « Norex » – a été crée pour aider les exporta-
teurs à surmonter les obstacles techniques qu’ils peuvent rencontrer sur les marchés étran-
gers : prescriptions, normes, règlements, procédés de certification, d’homologation, essais…
8.5.3 Autres documents de référence

Il existe par ailleurs des documents de référence auxquels il peut être très utile de se
reporter. Ils sont spécifiques à certaines applications, on peut citer par exemple :
379
d’aluminium
• Les codes de calcul pour les appareils à pression en général, Codap (Snct : Syndicat
national de la chaudronnerie et de la tuyauterie industrielles) ou pour les appareils à pres-
sion simple (Unm : Union de la normalisation de la mécanique).
• Les cahiers de prescriptions particulières dans le bâtiment (Cstb : Centre scientifique
et technique du bâtiment).
• Les règles de conception et de calcul des charpentes en alliages d’aluminium (Cstb).
• Les prescriptions pour les ouvrages d’art (Setra : Services d’études techniques des
routes et autoroutes).
8.5.4 « Alimentarité »
Lorsqu’un matériau ou un objet à l’état de produit fini est destiné à être mis en contact
avec des denrées, boissons ou produits alimentaires, il ne doit pas céder à ceux-ci des
constituants en quantité susceptibles :
• de présenter un danger pour la santé humaine,
• d’entraîner une modification inacceptable de la composition des denrées ou une altération
de leurs caractères organoleptiques.
Pour les aluminiums et alliages d’aluminium, les normes NF EN 602 pour les produits
corroyés, et NF EN 601 pour les produits moulés de décembre 1994, définissent les
teneurs des impuretés et/ou des éléments d’addition à ne pas dépasser pour leur utilisa-
tion au contact des denrées et boissons alimentaires.
Lorsque sur un tel matériau, on est amené à appliquer un revêtement, à effectuer une
anodisation qui seront au contact des denrées et boissons alimentaires, l’arrêté du
27 août 1987, paru au journal officiel de septembre 1987, rappelle que ces revêtements1
doivent être « conformes à la réglementation en vigueur les concernant ». Ce même
arrêté précise les seuls bains autorisés pour l’anodisation, ainsi que les seuls pigments
ou colorants autorisés pour l’anodisation post-colorée. Enfin, en général, une opération
finale de colmatage est obligatoire dans des conditions qui sont indiquées.
Les produits utilisés pour la mise en épreuve et/ou le nettoyage de tels matériaux ou
objets devront aussi être certifiés conformes pour un tel usage par le fournisseur, sur
la fiche technique de son produit2.

AFNOR (Association Française de Normalisation)
11, rue Francis de Pressensé
93571 La Plaine Saint-Denis Cedex
Tél. : 01 41 62 80 00
http://www.afnor
BNAE (Bureau de Normalisation Aéronautique)
54, rue Jean Jacques Rousseau
92138 ISSY LES MOULINEAUX CEDEX
Tel : 01 47 65 70 00
1. En ce qui concerne les revêtements, le fournisseur devra certifier conforme, sur la fiche technique
de son produit, la préparation de surface du métal, ainsi que le revêtement.
2. Homologation par la Direction générale de la concurrence, de la consommation et de la répres-
sion des fraudes, 13, rue Saint-Georges 75436 Paris Cedex 09.
380
8.6 Propriétés d’usage des alliages d’aluminium
8 • Aluminium et alliages 8.6 Propriétés d’usage des alliages

CEDOCAR (Centre de Documentation de l’Armement)

26, bd Victor
75996 PARIS ARMEES
Tel : 05 45 37 19 63
clt08@cedocar.dga.defense.gouv.fr
CSTB (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment)
84 avenue Jean Jaurès Champs-sur-Marne
77447 Marne-la-Vallée Cedex 2
Tél : 01.64.68.82.82
www.cstb.fr
8.6 Propriétés d’usage des alliages d’aluminium C

Propriétés atomiques et cristallines
Ces propriétés sont les suivantes :
• numéro atomique : 13 ;
• masse atomique : 26, 98 ;
• principal isotope : A127 stable, comprenant 14 neutrons et 13 protons ;
• valence dans les composés chimiques : 3 ;
• section efficace d’absorption pour les neutrons thermiques :
0,232 ± 0,003 b (1b = 10–28 m2) ;
• structure cristalline à face centrée stable à toutes températures ;
• constante réticulaire : 4,049596 × 10–10 m à 25 °C ;Ì
• diamètre atomique : 2,86 × 10–10 m ;
• volume atomique : 9,999 × 10–6 m3/mol
Masse volumique
La masse volumique est de 2 699 kg/m3 pour un titre de 99,95 %.
Cette valeur est légèrement modifiée par la présence d’éléments étrangers ou d’impuretés :
• 2 700 kg/m3 pour un titre de 99,65 % ;
• 2 710 kg/m3 pour un titre de 99,00 à 99,30 %.
Propriétés thermiques
Fusion
La température de fusion est de 660 °C pour un aluminium de pureté titrée à 99,996 % ;
l’intervalle de fusion est de 664-657 °C pour un aluminium de pureté titrée de 99,00 à
99,50 %.
La chaleur de fusion équivaut à 2,56 kcal/mol, soit 397 kJ/kg, ou 95 cal/g
Vaporisation
La température d’ébullition est de 2 500 °C environ. La chaleur de vaporisation est
de 10 780 kJ/kg.
À l’état liquide, l’aluminium liquide a une très faible tension de vapeur à basse tempé-
rature mais qui s’élève très vite avec celle-ci (tableau 8.17).
Dilatation thermique
Le coefficient de dilatation thermique linéaire de l’aluminium est 23,0 × 10–6 K–1 à la
température de 20 °C. Il varie en fonction de la température (tableau 8.18).
381
Tableau 8.17 – Tension de vapeur de l’aluminium.
7,4 × 10–11 atm à 727 °C

3,0 × 10–6 atm à 1 127 °C
9,8 × 10–4 atm à 1 527 °C
0,037 atm à 1 927 °C
0,728 atm à 2 427 °C
Tableau 8.18 – Variation du coefficient de dilatation

thermique en fonction de la température.
8,1 × 10–6 K–1 à – 198 °C

17,1 × 10–6 K–1 à – 123 °C
20,2 × 10–6 K–1 à – 73 °C
24,9 × 10–6 K–1 à + 127 °C
28,2 × 10–6 K–1 à + 327 °C
33,5 × 10–6 K–1 à + 527 °C
Le coefficient moyen de dilatation thermique linéaire entre deux températures est plus
souvent utilisé, il est alors fonction du domaine de température considéré (tableau 8.19).
Tableau 8.19 – Coefficient moyen de dilatation thermique linéaire.
23,8 × 10–6 K–1 entre + 20 et + 100 °C

24,6 × 10–6 K–1 entre + 20 et + 200 °C
25,4 × 10–6 K–1 entre + 20 et + 300 °C
26,5 × 10–6 K–1 entre + 20 et + 400 °C
27,7 × 10–6 K–1 entre + 20 et + 500 °C
À l’état liquide le volume est donné par la formule approchée ci-après

Vt = V660 [1 + 0,000114 (t – 660)],
où Vt = volume à t °C, V660 = volume à 660 °C.
Conductivité thermique
La conductivité thermique est de 237 W/(m. k) à la température ambiante. Elle varie en
fonction de la température (tableau 8.20).
Au-dessous de –173 °C, la conductivité thermique de l’aluminium de pureté titrée à
99,99 % et plus, est très sensible au niveau d’impuretés.
Propriétés thermochimiques
La capacité thermique massique est de 900 J/(kg.K), soit une capacité thermique
molaire de 24,29 J/(mol.K).
L’entropie est de 1 050 J/(kg.K), soit une entropie molaire de : 28,33 J/(mol.K).
382
Tableau 8.20 – Variation de la conductivité thermique en fonction

de la température.
302.W/(m.K) à – 173 °C
237.W/(m.K) à + 20 °C
208.W/(m.K) à + 660 °C – état solide –
91.W/(m.K) à + 660 °C – état liquide –
Propriétés électriques et magnétiques

Résistivité et conductivité électriques C
L’aluminium conduit très bien l’électricité puisqu’il se place immédiatement après le cuivre

dans les métaux communs.
La résistivité électrique généralement admise pour l’aluminium de pureté titrée à
99,996 % à la température ambiante est de 2,6548.10–8 Ω.m (2,6548 µΩ.cm), soit une
conductivité de 64,94 % IACS (international annealed copper standard)
Les impuretés et les éléments d’addition ont une influence plus ou moins importante sur
la résistivité : les éléments qui ne sont pas en solution solide ont relativement peu
d’influence. Par contre, ceux qui entrent en solution solide peuvent augmenter assez
fortement cette propriété. Il en est ainsi pour le chrome, le vanadium, le lithium, le manga-
nèse et le titane.
L’aluminium commercial utilisé dans les applications électriques titre généralement
99,7 % et présente une résistivité de 2,72 µΩ. cm soit 63,5 % IACS.
La résistivité augmente avec la température suivant la formule :
ρt = ρ20 [1 + a (t – 20)]
où :
ρt = résistivité à t °C,
ρ20 = résistivité à 20 °C,
a = coefficient de température égal à 0,00429 pour l’aluminium titré à 99,996 % et qui
diminue lorsque le titre de l’aluminium diminue ; ce coefficient atteint 0,004 pour 99,00 %.
La résistivité diminue lorsque la température baisse. Aux très basses températures, la
résistivité est essentiellement fonction de la pureté de l’aluminium. À la température de
l’hélium liquide (–269 °C), de très faibles variations dans le niveau des impuretés entraî-
nent de très grandes variations de la résistivité.
Supraconductivité
L’aluminium devient supraconducteur près du zéro absolu : La température de transition
est alors comprise entre 1,14 et 1,20 K.
Susceptibilité magnétique
La susceptibilité magnétique est de 0,6 × 10–3 mm3/g.
Il est important de souligner que cette valeur est peu influencée par la présence d’impu-
retés même ferromagnétiques telles que le fer. Lorsque le fer varie de 0,05 à 2,4 %, la
susceptibilité magnétique passe de 0,58 × 10–3 mm3/g à 0,7 × 10–3 mm3/g.
Propriétés optiques
Pouvoir réflecteur
L’aluminium poli présente un excellent pouvoir réflecteur qui varie avec la longueur
d’onde. Dans le spectre visible, il est de l’ordre de 85 à 90 % et n’est dépassé que par
383
l’argent. Ce pouvoir réflecteur, qui peut être amélioré par des traitements de surface tels
que le polissage et le brillantage, est d’autant plus élevé que le titre du métal est égale-
ment plus élevé. Dans les applications utilisant cette propriété (réflecteurs), l’aluminium
peut être protégé par anodisation sans diminution sensible du pouvoir réflecteur dans
le temps et aux intempéries.
Pouvoir émissif
L’aluminium revêtu de sa couche naturelle d’oxyde a un pouvoir émissif très faible : 5 %
du corps noir à l’état poli. Cette propriété est utilisée en isolation.
Par contre, le pouvoir émissif de l’aluminium anodisé augmente fortement avec l’épais-
seur de la couche : il est de 80 % du corps noir pour une épaisseur d’oxyde de 10 µm.

Les tableaux 8.21 et 8.22 donnent respectivement pour les principaux alliages de
corroyage et de moulage les caractéristiques mécaniques typiques, déterminées à la
température ambiante, à savoir :
• les caractéristiques mécaniques de traction mesurées sur éprouvettes,
• la dureté Brinell mesurée sous 500 kg avec une bille de 10 mm de diamètre,
Tableau 8.21 – Caractéristiques mécaniques typiques des principaux alliages

d’aluminium corroyés à la température de 20 °C.
Module
Traction Cisaillement Fatigue
d’élasticité
R0,2 Rm A Dureté Rm
Alliage État (MPa) (GPa)
(MPa) (MPa) (%) Brinell (MPa)
1050 A 0 30 80 40 21 55 25 69
H14 105 115 11 30 71 69
H18 140 155 6 41 90 55 69
1080 0 25 75 42 19 50 69
H14 95 105 11 27 64 69
1100 0 35 90 35 22 65 34 69
ou H14 115 125 10 33 80 48 69
1200 H18 150 165 5 44 100 62 69
2011 T8 300 380 15 100 234 125 70
2014 T6 420 480 12 137 290 145 73
2017 A T4 280 420 18 105 260 135 73
2024 T4 320 465 18 120 285 140 73
2030 T3 390 450 10 115 275 135 73
2618 A T6 390 440 9 135 270 140 74
3003 0 45 115 38 28 75 50 69
H14 140 155 8 42 95 60 69
H18 190 205 4 55 110 70 69
3004 0 70 180 27 45 110 95 69
H24 200 240 8 64 125 105 69
H26 250 285 5 77 145 110 69
3005 0 55 130 30 31 80 69
H24 165 190 8 50 110 69
3105 0 50 120 30 30 80 69
H14 155 175 7 46 105 69
H18 195 220 4 58 117 69
384
Traction Module
Dureté Cisaillement Fatigue
Alliage État R0,2 Rm A d’élasticité
Brinell Rm (MPa) (MPa)
(MPa) (MPa) (%) (GPa)
5005 0 40 120 30 28 75 69
H24 140 160 10 41 96 69
H28 180 200 5 51 110 69
5050 0 55 145 28 36 105 85 69
H24 165 190 9 53 125 90 69
H26 200 220 5 63 140 95 69
5052 0
H24
90
205
190
250
28
12
48
68
122
142
110
125
70
70 C
H28 255 285 5 77 165 140 70

5083 0 160 305 23 70 185 71
5086 0 135 278 25 63 165 108 71
5454 0 110 250 26 62 159 70
H24 130 300 26 81 180 70
5754 0 100 200 23 50 130 100 70
H24 215 270 10 68 150 70
6005A T6 260 285 12 90 185 97 69,5
6060 T5 190 220 16 75 150 72 69,5
6061 0 55 125 25 30 83 60 69
T6 270 305 13 95 205 98 69
6082 T6 280 315 12 95 218 98 69,5
6106 T5 230 265 13 95 175 84 69,5
7020 T5 320 380 12 120 245 125 71,5
7049A T6 570 650 10 72
7075 T6 500 570 11 150 330 160 72
T73 430 500 13 140 300 150 72
• la résistance au cisaillement,
• la limite de fatigue à 108 cycles de flexions alternées rotatives,
• le module d’élasticité, moyenne des modules en traction et en compression (le module en
compression étant environ 2 % plus élevé que le module en traction).
Il est important de compléter ces deux tableaux par les remarques ci-après.
Propriétés élastiques
Module d’élasticité
Il est égal à 66,6 GPa pour l’aluminium pur et augmente en présence d’impuretés et
d’additions. Pour l’aluminium commercialement pur, la valeur de 69 GPa est générale-
ment admise.
Pour les alliages, le module est généralement compris entre 69 et 72 GPa ; il est parti-
culièrement sensible à la teneur en silicium et passe de 70 à 82 GPa lorsque la teneur
en silicium augmente de 2 à 18 %.
Module de torsion
Il est égal à 25 GPa pour l’aluminium pur titré à 99,9 % et à 26 GPa pour l’aluminium
commercial.
Coefficient de Poisson
Il varie de 0,33 à 0,35.
385
Tableau 8.22 – Caractéristiques mécaniques des alliages coulés pour des éprouvettes
coulées à part (extrait norme NF EN 1706).
Coulée en sable
Limite
Alliage État Ancienne Module Résistance Allonge- Dureté
conventionnelle
NF EN métallur- désignation d’élasticité à la traction ment Brinell
d’élasticité
1706 gique NF A 02-002 (Gpa) Rm (MPa) A (%) (HBS)
Rp0,2 (Mpa)
T4 A-U5GT Y24 72 300 200 5 90

21000
T6 A-U5GT Y23 72 300 200 3 95
(1)
T6 A-U5NKZr Y23 72 270 295 1 100
(1)
F A-U8S Y20 70 125 160 0,5 70
F A-S2GT Y20 70 140 70 3 50

41000
T6 A-S2GT Y23 70 240 180 3 85
F A-S7G Y20 74 140 80 2 50

42000
T6 A-S7G Y23 74 220 180 1 75
42100 T6 A-S7G03 Y23 74 230 190 2 75
42200 T6 A-S7G06 Y23 74 250 210 1 85
F A-S10G Y20 76 150 80 2 50

43000
T6 A-S10G Y23 76 220 180 1 75
44100 F A-S13 Y20 76 150 70 4 50
F A-S5U3 Y20 75 150 90 1 60

45000
F A-S5U3Mn Y20 75 140 70 1 60
45200 T6 A-S5U3Mn Y23 75 230 200 <1 90
F A-S5U3Mg Y20 75 170 120 2 80

45300
T6 A-S5U3Mg Y23 75 230 200 <1 100
46200 F A-S9U3 Y20 75 150 90 1 60
51000 F A-G3 Y20 69 140 70 3 50
51100 F A-G3T Y20 69 140 70 3 50
51300 F A-G6 Y20 69 160 90 3 55
71000 T1 A-Z5G Y25 72 190 120 4 60
(1) Non normalisé dans NF EN 1706
386
Coulée en coquille
Limite
Alliage État Ancienne Module Résistance Allonge- Dureté
conventionelle
NF EN métallur- Désignation d’elasticité à la traction ment Brinell
d’élasticité
1706 gique NF A 02-002 (Gpa) Rm (MPa) A (%) (HBS)
Rp0,2 (MPa)
T4 A-U5GT Y34 72 320 200 21 95

21000
T6 A-U5GT Y33 72 380 420 8 125
(2)
T6 A-U5NKZr Y33 72 255 325 2 105
(1)
F A-U8S Y30 70 130 190 0,5 70 C

F A-S2GT Y30 70 170 70 5 50
41000
T6 A-S2GT Y33 70 260 180 5 85
F A-S7G Y30 74 170 90 2,5 55

42000
T6 A-S7G Y33 74 260 220 1 90
42100 T6 A-S7G03 Y33 74 290 210 4 90
T6 A-S7G06 Y33 74 320 240 3 100

42200
F A-S9G Y30 76 95 195 5 110
F A-S10G Y30 76 180 90 2,5 55

43300
T6 A-S10G Y33 76 260 220 1 90
44100 F A-S13 Y30 76 170 80 5 55
45000 F A-S5U3 Y30 72 170 100 1 75
T4 A-S5U3G Y34 72 270 180 2,5 85

45100
T6 A-S5U3G Y33 72 320 280 <1 110
46200 F A-S9U3 Y30 76 170 100 1 75
46300 F A-S7U3G Y30 74 180 100 1 80
F A-S12U Y30 76 170 90 2 55

47000
T5 A-S12UNG Y35 76 200 185 <1 90
48000 T6 A-S12UNG Y33 76 280 240 <1 100
51100 F A-G3T Y30 69 150 70 5 50
51300 F A-G6 Y30 69 180 100 4 60
48000 T5 A-S12UNG Y35 76 190 205 <1 85
(1)
T6 A-S18UNG Y33 82 260 265 0,5

387
Caractéristiques mécaniques de traction

Les caractéristiques indiquées dans les tableaux 8.21 et 8.22 doivent être considérées
comme des valeurs types et non des valeurs garanties. En fait, ces caractéristiques sont
susceptibles de varier en fonction de différents facteurs dont les principaux sont les suivants :
• les conditions de transformation et de moulage. Par exemple, sur produits filés, il est
possible d’obtenir, suivant la nature de l’alliage et les conditions de filage, une texture soit
recristallisée, soit fibrée, ce qui se traduira par une différence sensible des caractéristiques
mécaniques de traction, exemple : alliage 2014
– pour la texture recristallisée,
R0,2 = 350 MPa Rm = 460 MPa A = 18 % ;
– pour la texture fibrée du même alliage est de,
R0,2 = 435 MPa Rm = 550 MPa A = 10 % ;
• la sensibilité à la trempe, dans le cas des alliages à durcissement structural ;
• les conditions de traitement thermique ;
• les maintiens à chaud : un séjour à une température supérieure à l’ambiante abaisse
plus ou moins fortement les caractéristiques mécaniques mesurées après retour à 20 °C.
La figure 8.8 donne à titre d’exemple l’influence de chauffages entre 100 et 370 °C durant
6 minutes à 10 000 heures sur les caractéristiques de traction à 25 °C dans le cas de
l’alliage 7475-T6.
Charge de rupture (MPa)
600
500
400
300
0,1 h
0,5 h
10 h
100 h
200 1 000 h
10 000 h
100
0
0 100 200 300 400
Température de chauffage (°C)
Figure 8.8 – Alliage 7475-T6. Influence de la température et de la durée

de chauffage sur la charge de rupture à chaud.
388
Ténacité
La ténacité ou résistance statique résiduelle à la propagation d’une fissure est une notion
très importante en particulier dans le cas des alliages à haute résistance car elle condi-
tionne la fiabilité et la sécurité des structures.
Le critère Kic ou facteur critique d’intensité des contraintes est le critère actuellement
généralisé pour caractériser cette propriété.
Les alliages d’aluminium traditionnels à haute résistance présentent les valeurs de Kic
indiquées au tableau 8.23 : mesures effectuées dans le sens le plus défavorable, à savoir
effort exercé dans le sens épaisseur et propagation de la fissure dans le sens long.
Tableau 8.23 – Valeurs de Kic pour les alliages d’aluminium traditionnels. C

Alliages Kic (MPa m )
2014-T6 19 à 22
2024-T3 21 à 23
2024-T8 17 à 19
2618A-T6 18 à 20
7075-T6 19 à 21
7075-T73 24 à 25
Des variantes de ces nuances, à plus faible teneur en impuretés, sont recommandées
lorsqu’on désire une ténacité améliorée sans modification des autres propriétés : cas des
nuances 2124 ; 2214 et 7175 par rapport aux alliages de base respectifs 2014, 2024 et
7075.
Par ailleurs, les nouveaux alliages à haute résistance 7010, 7050 et 7475, à très faibles
teneurs en impuretés, de composition spécialement adaptée, présentent des niveaux de
Kic encore supérieurs (tableau 8.24).
Tableau 8.24 – Valeurs de Kic pour les nouveaux alliages d’aluminium.
Alliages Kic – MPa m –

7010 ou 7050 – T76 26 à 28
7010 ou 7050 – T73 32 à 35
7475 – T6 32 à 36
7475 – T7 38 à 44
Les limites de fatigue types à 108 cycles des principaux alliages d’aluminium sont
données dans les tableaux 8.21 et 8.22. D’une façon très générale, le rapport entre la
limite de fatigue à 108 cycles, en contraintes alternées, et la charge de rupture en traction
– appelé rapport d’endurance – est égal à :
389
• 0,35 – 0,45 dans le cas des alliages sans durcissement structural,

• 0,25 – 0,35 dans le cas des alliages avec durcissement structural,
ce rapport diminuant lorsque la charge de rupture augmente.
La figure 8.9 donne, à titre d’exemple dans le cas de l’alliage 2024-T3 sous forme de tôle
mince, l’influence de l’effet d’entaille sur la résistance à la fatigue en contraintes alternées
(R = –1), l’effet d’entaille étant caractérisé par le coefficient de concentration de
contrainte élastique Kr.
Contrainte alternée (MPa)
300
R = –1
250
200
K
r =1
Kr
150 =1
,5
Kr =
2
100 Kr =
3,6
Kr =
5
50
0
10 3 10 4 10 5 10 6 10 7
Nombre de cycles avant rupture
Figure 8.9 – Alliage 2024-T3 laminé. Influence du coefficient de concentration de

contrainte K, sur la résistance à la fatigue. Valeurs tirées de « Material Data of
High-Strength Aluminium Alloys for Durabilite Evaluation of Structures »
Aluminium – Verlag, 1986.
Propriétés mécaniques à chaud

D’une façon générale, les caractéristiques mécaniques à chaud des alliages d’aluminium
diminuent lorsque la température augmente. Mais cette diminution dépend de différents
facteurs dont les plus importants sont la nature de l’alliage, la durée du maintien à chaud
et la température de maintien.
La figure 8.10 montre l’évolution de la charge de rupture et de la limite d’élasticité en
traction d’un certain nombre d’alliages corroyés dans le domaine de températures entre
20 et 370 °C, et ceci après 10 000 h de préchauffage. Dans le cas de tels préchauffages
de longue durée, on peut faire les constatations suivantes :
• les alliages de la série 7000 (aluminium-zinc-magnésium-cuivre) ne conservent leurs
caractéristiques élevées que jusqu’à 100-110 °C, au-delà de ces températures, la chute
des propriétés est très rapide,
390

600
7075-T6
500 2024-T8
400 2618-T6
6061-T6
300
5083-0
200 3003-H18
100
3003-0
0
0 100 200 300 400
C

Température (°C)
Limite élastique (MPa)
600
7075-T6
500
2024-T8
400
2618-T6
300 6061-T6
200 3003-H18
5083-0
100
3003-0
0
0 100 200 300 400
Température (°C)
Figure 8.10 – Caractéristiques mécaniques de traction à chaud des principaux

alliages d’aluminium corroyés – après 10 000 heures de préchauffage.
Documentation interne Péchiney.
• les alliages de la série 2000 présentent le meilleur comportement à chaud dans le

domaine de températures comprises entre 100-250 °C,
• Les alliages de la série 5000 à l’état recuit ont des caractéristiques relativement stables
en fonction de la température, si bien qu’au-delà de 250 °C, l’alliage 5083, par exemple,
supplante tous les autres.
La figure 8.11 donne, à titre d’exemple dans le cas de l’alliage 7475, l’influence de la
durée du chauffage sur la charge de rupture à chaud.
Le tableau 8.25 indique la charge de rupture à différentes températures des alliages de
moulage, présentant un bon comportement à chaud.
Propriétés mécaniques aux basses températures

Grâce à leur structure cristalline cubique à faces centrées stables à toutes températures,
les alliages d’aluminium ne présentent aucun phénomène de fragilisation dans le
domaine des basses températures, ceci contrairement aux métaux à structure cubique
centrée tels que le fer et certains aciers.
391

600
500
400
0,1 h
0,5 h
300
10 h
100 h
200
100
1 000 h
10 000 h
0
0 100 200 300 400
Température (°C)
Figure 8.11 – Alliage 7475-T6. Influence de la température et de la durée

de chauffage sur la charge de rupture à chaud. (Valeurs issues de Metals Handbook,
9e édition, volume 2 « Poperties and Selection Non Ferrous Alloys and Pure Metals »
ASM 1979).
Au contraire, lorsque la température diminue au-dessous de la température ambiante, les

limites d’élasticité, charges de rupture et allongements à la rupture augmentent.
Exemple :
Dans le cas de l’alliage 5083-0 qui reçoit de nombreuses applications cryogéniques, les carac-
téristiques mécaniques de traction sont :
– à 25 °C
R0,2 = 140 MPa Rm = 310 MPa A = 20 % ;
– à – 196 °C
R0,2 = 155 MPa Rm = 435 MPa A = 37 % ;
– à – 253 °C
R0,2 = 175 MPa Rm = 585 MPa A = 32 %.
On remarque que l’augmentation de la charge de rupture est plus élevée que celle de la limite
d’élasticité si bien que l’écart plastique augmente lorsque la température diminue.

La très bonne tenue à la corrosion de l’aluminium explique le développement de ses
nombreuses applications dans le bâtiment, les transports, l’équipement du territoire, la
construction navale…, milieux dans lesquels les conditions d’emploi peuvent être sévè-
res. On dispose maintenant de nombreuses références d’équipements en service depuis
plusieurs décennies, et même une référence centenaire avec la toiture de l’église San-
Giocchino à Rome, installée en 1898. C’est donc avec un sérieux recul que l’on peut
parler de la tenue à la corrosion de l’aluminium.
La tenue à la corrosion est en effet un critère très important dans le choix d’un métal ou
d’un alliage, dès lors que celui-ci est soumis à l’action de l’humidité, des intempéries, de
l’eau, du milieu marin, d’une atmosphère industrielle,…
Or elle dépend des paramètres suivants :
• le métal lui-même : sa composition, son état métallurgique, l’état de surface,… ;
392
Tableau 8.25 – Résistance à la rupture d’alliages d’aluminium de moulage présentant

une bonne résistance à chaud.
Ancienne
Alliage
Température (°C) désignation Rm (MPa)
NF EN 1706
NF A 02-002
21000 KT4 A-U5GT Y34 375
A-U4NT Y33 360

150
A-U5NZr Y23 265
43300 KT6 A-S10G Y33 260

21000 KT4 A-U5GT Y34 265
C

200 A-U4NT Y33 275
A-U5NZr Y23 240
21000 KT4 A-U5GT Y34 135
A-U4NT Y33 180

250
A-U5NZr Y23 210
51300 KF A-G6 Y30 140
A-U4NT Y33 100
300 A-U5NZr Y23 165

A-G6 Y30 135
A-U4NT Y33 60
A-U5NZr Y23 65
350
51300 KF A-G6 Y30 95
A-S22UNK Y33 70
• les caractéristiques du milieu dans lequel il est exposé : humidité, température, présence
d’agents agressifs,… ;
• les conditions de service prévues ;
• le mode d’assemblage éventuel des structures, les dispositions constructives ;
• la durée de service espérée, la fréquence d’entretien.
Il faut souligner qu’il n’y a pas de métal ou d’alliage « universel » en termes de tenue à
la corrosion, c’est-à-dire qui serait en mesure de résister à tous les milieux possibles que
ce soit des acides, des bases (minéraux ou organiques), dans toutes les atmosphères
aussi bien humides que chargées en composés du soufre (SO2, H2S), en poussières…
C’est la raison pour laquelle les métallurgistes ont mis au point des alliages spécifiques
pour répondre aux exigences particulières de résistance à la corrosion.
Généralement, il y a des différences de tenue à la corrosion entre les alliages du même
métal de base. C’est aussi le cas pour les alliages d’aluminium. Il en résulte que, du seul
point de vue tenue à la corrosion, ils ne sont pas toujours interchangeables.
393
C’est volontairement que ce texte se limite à rappeler quelques aspects essentiels de la

corrosion de l’aluminium et de ses alliages tels que :
• le rôle du film d’oxyde naturel ;
• les formes de corrosion habituelles que l’on peut observer sur l’aluminium et ses alliages ;
• le cas particulier de la corrosion galvanique.
Ces aspects sont principalement orientés sur les applications pour lesquelles le critère
corrosion est à prendre en compte dans le choix et dans la mise en œuvre d’un matériau.
C’est le cas entre autres du bâtiment, du transport (véhicule industriel, navires,…) de
l’équipement du territoire. Il s’agit d’applications principalement soumises aux atmosphè-
res urbaine, marine, industrielle, à l’humidité, à l’eau de mer,…
Rôle du film d’oxyde

La très bonne tenue à la corrosion de l’aluminium et de ses alliages est due à la
présence permanente sur le métal d’un film continu d’oxyde d’aluminium, appelé
« alumine » qui le rend « passif » à l’environnement. Ce film se forme dès que le métal
est mis au contact d’un milieu oxydant : l’oxygène de l’air, l’eau. C’est ainsi qu’il se
reforme instantanément au contact de l’air lors des opérations de mise en forme : pliage,
découpage, perçage…, et lors du soudage, au cours de la solidification du cordon de
soudure.
Bien qu’il ait une très faible épaisseur, comprise entre 5 et 10 nanomètres, ce film d’oxyde
constitue une barrière entre le métal et le milieu environnant. Sa stabilité physico-chimique
a donc une très grande importance sur la résistance à la corrosion de l’aluminium et de ses
alliages. Elle dépend, en particulier, des caractéristiques du milieu.
Influence du pH
Notamment, la vitesse de dissolution de ce film d’oxyde dépend du pH du milieu corrosif
(figure 8.12). Elle est très forte en milieu acide et en milieu alcalin, mais elle est faible, et
à son minimum, dans les milieux proches de la neutralité de pH 5 à 9. Les eaux naturel-
les : de rivières, de sources, de pluie, de distribution, ont un pH généralement voisin de
7. L’eau de mer a un pH voisin de 8.
Le film d’oxyde est donc très stable dans tous ces milieux. C’est ce qui explique la très
grande longévité (plusieurs décennies) de toitures, de bardages, du mobilier urbain, du
matériel de signalisation routière…, en alliages d’aluminium non protégés, exposés aux
intempéries.
Influence de l’acide de la base ou des sels dissous

Contrairement à une idée encore répandue, le pH n’est pas le seul critère à prendre en
compte pour prévoir la tenue à la corrosion de l’aluminium et de ses alliages dans un
milieu aqueux. La nature de l’acide de la base ou des sels dissous a un rôle prépondérant
comme le montre les exemples illustrés sur la figure 8.13.
Ainsi, les hydracides, tels que l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, attaquent forte-
ment l’aluminium et ses alliages. La vitesse d’attaque augmente avec la concentration ;
par contre, l’acide nitrique concentré n’a pas d’action sur l’aluminium et ses alliages. Par
sa fonction oxydante, il contribue même à renforcer très légèrement la couche d’oxyde
naturel. Il est d’ailleurs utilisé, en concentration supérieure à 50 %, pour le décapage de
l’aluminium et de ses alliages.
C’est également vrai en milieu alcalin : la soude caustique et la potasse, même à
faible concentration, attaquent l’aluminium et ses alliages. Par contre, à pH identique,
394
les solutions d’ammoniaque n’ont qu’une action très modérée sur l’aluminium et ses
alliages1.
De tout cela, il résulte que le choix et la formulation des produits de nettoyage et d’entre-
tien doivent être spécifiques aux alliages d’aluminium (voir section 8.8).
Les différentes formes de corrosion
Il n’y a pas de formes de corrosion spécifiques aux alliages d’aluminium. Celles qui
peuvent se rencontrer habituellement sont les suivantes :
• la corrosion uniforme ;
• la corrosion par piqûres ;
• la corrosion caverneuse ou sous dépôt ;
• la
• la
corrosion
corrosion
feuilletante ;
intercristalline ;
C

• la corrosion sous contrainte ;
• la corrosion galvanique.
Corrosion uniforme
C’est dans les milieux de pH très acides ou très alcalins, comme le montrent les figu-
res 8.12 et 8.13, que se développe cette forme de corrosion. Elle se traduit par une dimi-
nution régulière et uniforme de l’épaisseur sur toute la surface du métal. La vitesse de
dissolution peut varier de quelques micromètres par an, dans un milieu non agressif, à
plusieurs micromètres par heure selon la nature de l’acide ou de l’hydroxyde en solution.
Par exemple, dans une solution d’acide chlorhydrique à 5 %, la vitesse de dissolution de
l’aluminium est de 7 mm par an, à la température ambiante. Dans une solution de même
concentration d’acide sulfamique2, à la température ambiante, la diminution d’épaisseur
annuelle est de 0,01 mm.
pH de l’eau de mer
Log (V)
en mg/dm2/h
1
–1
Dissolution
–2 alcaline
Dissolution en Al O2–
–3 acide
en Al3+ pH
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Figure 8.12 – Vitesse de dissolution de l’alumine en milieu aqueux

en fonction du pH (d’après Shatalov).
1. Ainsi, à 20 °C, la dissolution de l’aluminium dans une solution de NaOH, à 0,1 g/l (dont le pH est
12,7) est de 7 mm par an. Dans une solution d’ammoniaque à 500 g/l (dont le pH est 12,2) elle est
de 0,3 mm par an, soit 25 fois moins.
2. Il est utilisé comme détartrant.
395
2.0 80
1.8
acide acétique 70
acide hydrochlorique
1.6
acide hydrofluorique
acide nitrique 60
Pénétration moyenne en mils/an

Pénétration moyenne en mm/an
1.4 acide phosphorique

acide sulfurique
50
1.2 hydroxyde d’ammonium
carbonate de sodium
disilicate de sodium
1.0 40
hydroxyde de sodium
0.8
30
0.6
20
0.4
10
0.2
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
Figure 8.13 – Influence de la nature du milieu sur la corrosion générale

des alliages d’aluminium.
D’après E.H. Hollingsworth, H.Y. Hunsiker, in : Metals Handbook,
9th édition, vol. 2. American Soc. for Metals, 1979, pp. 204-236.
En milieu humide, exposé aux intempéries, dans les eaux naturelles (eau de surface,
eau de mer) où le pH est voisin de la neutralité, la corrosion uniforme est infime. Ainsi,
sur de l’alliage 1050 H24, immergé dans l’eau de mer, elle est de l’ordre du micromètre
par an.
Corrosion par piqûres

Comme tous les métaux dont la résistance à la corrosion est liée à la présence d’une
couche passive, l’aluminium et ses alliages sont sensibles à la corrosion par piqûres [1].
Elle se développe sur des sites où le film d’oxyde naturel présente des défauts : amin-
cissement, lacune,…, provoqués par diverses causes qui peuvent être liées aux éléments
d’addition, aux conditions de mise en œuvre,…
L’expérience montre que les zones meulées, rayées lors des opérations de mise en
forme, de soudage, sont des niches où les piqûres ont tendance à se développer dès les
premières semaines de mise en service au contact d’un milieu humide.
C’est dans les milieux aqueux, dont le pH est voisin de la neutralité, c’est-à-dire, en fait,
tous les milieux naturels tels que eaux de distribution, eau de mer, que l’aluminium et ses
396
alliages sont sensibles à la corrosion par piqûres1. Le mécanisme de la propagation des

piqûres est de nature électrochimique.
La corrosion par piqûres de l’aluminium et ses alliages se traduit par la formation de
cavités dans le métal, généralement recouvertes de pustules blanches d’alumine
hydratée gélatineuse Al(OH)3, très volumineuses. Le volume de la pustule est bien plus
important que celui de la cavité sous-jacente (figure 8.14).
Produit de corrosion :
alumine gélatineuse
Cathode
––– –––
C
+ +

+ Anode
+
+ + +
Aluminium
Figure 8.14 – Corrosion par piqûres des alliages d’aluminium.
Le diamètre et la profondeur des piqûres dépendent d’un certain nombre de facteurs

relatifs :
• au métal : nature de l’alliage, conditions d’élaboration,… ;
• aux dispositions constructives : mode d’assemblage, contact avec d’autres matériaux,… ;
• au milieu : nature, concentration en chlorures, en sels minéraux,… ;
• aux conditions de service : durée, possibilité d’empoussiérage, fréquence de l’entretien,…
L’expérience montre, qu’en général, la profondeur de pénétration des piqûres est
d’autant plus faible que leur densité est élevée. Notons également que la corrosion par
piqûres n’est pas en soi un phénomène inéluctable dès que le métal est exposé aux
intempéries ou à l’humidité.
Ce qui importe pour l’utilisateur, c’est de connaître la vitesse d’approfondissement des
piqûres, dès qu’elles sont initialisées. Contrairement aux produits de corrosion d’autres
métaux, solubles dans l’eau (comme c’est le cas du zinc), l’alumine hydratée Al(OH)3 est
insoluble. Une fois formée, elle reste accrochée sur le métal, dans les anfractuosités de
la piqûre.
Il a été démontré que la vitesse de corrosion par piqûres de l’aluminium et de ses alliages
décroît rapidement dans la plupart des milieux : atmosphères diverses, eaux, humi-
dité. Des mesures de profondeur de piqûres, faites à intervalles réguliers ont prouvé que
la vitesse de piqûration est liée au temps par une relation du type :
V = kt1/3 [12].
L’expérience pluridécennale des applications : bâtiment, équipement du littoral, mobilier
urbain,…, de l’aluminium et de ses alliages, non protégés, dans la plupart des atmosphè-
1. Parmi tous les ions présents dans l’eau, ce sont les chlorures, dont la concentration peut varier
de quelques dizaines à quelques centaines de milligrammes par litre, selon l’origine des eaux, qui
contribuent le plus au développement des piqûres.
397
res, qu’elles soient rurale, urbaine ou industrielle, et dans les milieux humides, ou dans
l’eau de mer, confirme les résultats obtenus en laboratoire ou en exposition en station de
corrosion (figure 8.15) pendant une longue durée : la profondeur des piqûres, une fois
formées pendant les premiers mois de service, n’évolue généralement plus ensuite.
Figure 8.15 – Profondeur des piqûres sur l’aluminium en fonction de la durée

d’exposition en bord de mer. (Péchiney, centre de recherches de Voreppe.)
Il est très difficile de donner « un barème » des profondeurs de piqûres en fonction de la

durée d’exposition, de l’alliage, du milieu – en particulier sa teneur en chlorures, en sulfa-
tes, ions les plus fréquemment présents dans l’humidité de l’atmosphère. Les essais de
très longue durée en station de corrosion, l’expérience accumulée depuis plusieurs
décennies montrent que pour les alliages utilisés habituellement dans le bâtiment, l’équi-
pement du territoire, le mobilier urbain,…, c’est-à-dire ceux des familles 1000, 3000, 5000
et 6000, elles sont de l’ordre de quelques dixièmes de millimètre après de longues
années de service, vingt ans et plus [3, 4].
Comme pour les autres métaux, la nature du milieu a une influence majeure, l’atmos-
phère rurale est, de loin, la moins agressive, vient ensuite l’atmosphère marine et enfin
l’atmosphère urbaine dont l’agressivité est liée à la nature et à la concentration des
polluants et des poussières. Il faut rappeler que les alliages d’aluminium sont peu sensi-
bles à l’action du dioxyde de soufre.
Quand les demi-produits en alliages d’aluminium sont stockés à l’extérieur, ou dans un
local humide, ils peuvent subir dans les premières semaines de stockage une corrosion
superficielle par piqûres. On a pu constater qu’il s’agissait, le plus souvent, de micropi-
qûres dont la profondeur dépasse rarement 0,1 mm, après plusieurs mois de stockage,
même en atmosphère marine ou très humide. En général, une fois formées, ces micro-
piqûres n’évoluent plus. Ceci n’est vrai, bien sûr, que pour les atmosphères non polluées
par des rejets agressifs ou par des empoussiérages importants.
L’expérience montre que cette corrosion initialisée pendant le stockage n’est pas ensuite
un facteur accélérateur ou aggravant d’une corrosion ultérieure en service. Elle est
souvent associée à un noircissement de la surface du métal. Cependant, il faut noter que
398
si ces micropiqûres superficielles peuvent être masquées par une peinture, elles seront
visibles après des traitements de surface de type conversion ou anodisation1.
Corrosion caverneuse
On l’appelle aussi « corrosion sous dépôt ». Elle se développe dans les recoins, sous les
dépôts, là où l’eau, ou l’humidité, pénètre et ne se renouvelle pas (figure 8.16). La corrosion
caverneuse de l’aluminium progresse généralement peu, sans doute à cause de la forma-
tion de l’alumine qui colmate rapidement l’entrée du recoin. On constate très souvent, lors
du démontage d’un assemblage de tôles en aluminium rivetées ou vissées, ayant séjourné
très longtemps dans l’eau, qu’il y a un dépôt continu d’alumine entre les deux tôles.
Il faut néanmoins éviter, autant que possible, de laisser dans les assemblages des
recoins qui peuvent devenir des niches à corrosion telles que les soudures discontinues,
« en chenilles ».
C

H+
Cl– e–
H+
Al3+
Al3+ Al3+
Al3+
H+ H+ H+ Al3+ Al3+
e– Al3+
Figure 8.16 – Mécanisme de corrosion caverneuse de l’aluminium.
Corrosion trans ou intercristalline

L’examen micrographique montre qu’une corrosion, liée à la structure du métal, peut se
propager de deux manières différentes :
• elle progresse dans toutes les directions, c’est la corrosion transcristalline (figure 8.17 a) ;
• elle emprunte un chemin préférentiel, le long des joints de grains, c’est la corrosion
transcristalline2 (figure 8.17b).
C’est parce qu’il existe une différence de potentiel entre les joints et la masse du grain
que la corrosion intercristalline progresse préférentiellement le long des joints de grains.
Cette différence de potentiel est due à la présence dans le joint de grain, ou à la lisière,
d’une précipitation continue de composés intermétalliques dont le potentiel de dissolution
est très nettement différent de la matrice, d’au moins 100 mV.
De la corrosion intercristalline, il faut retenir deux aspects importants :
1. Il va de soi que le stockage en extérieur n’est pas recommandé, compte tenu des conséquences
sur l’aspect des demi-produits.
2. Les deux modes de propagation ne sont pas exclusifs l’un de l’autre, on peut voir des piqûres se
propager en trans et en intercristallin.
399
Figure 8.17 – a) Corrosion transcristalline. b) Corrosion intercristalline.
• alors que les autres formes de corrosion : par piqûre, feuilletante, attirent l’attention par
leur aspect, la corrosion intercristalline n’est pas détectable autrement que par un examen
micrographique, sous un grossissement de 50 au minimum ;
• elle peut entraîner une détérioration très conséquente des caractéristiques mécani-
ques, et provoquer la ruine de la structure si sa propagation est profonde.
Cette forme de corrosion concerne presque exclusivement les alliages à durcissement
structural et plus particulièrement ceux des familles 2000 et 7000 quand, à la suite de
traitements thermiques mal faits, ils sont sensibilisés par des précipitations incontrôlées aux
joints de grains. C’est pourquoi les conditions de traitements thermiques sont si importantes
et doivent être réglées en durée et en température pour éviter des états sensibilisés. Le
cas des alliages de la famille 5000 chargés en magnésium, à plus de 4 %, est différent.
C’est, comme on le verra, sous l’influence de chauffages prolongés que des précipitations
du composé intermétallique Al3Mg2 peuvent avoir lieu aux joints de grains.
Les normes imposent pour certains alliages d’aluminium et certaines applications des
tests de corrosion destinés à détecter la sensibilité à ces formes de corrosion feuilletante
ou intercristalline1.
1. La sensibilité à la corrosion intercristalline des alliages des familles 2000 et 7000 au cuivre est
appréciée par le test ASTM B597, AIR 9048.
400
Corrosion feuilletante
Ce type de corrosion se propage suivant une multitude de plans parallèles à la direction
du laminage ou du filage (figure 8.18). Entre ces plans, subsistent des feuillets de métal
inattaqué, très minces, qui sont repoussés de la surface du métal par le gonflement des
produits de corrosion et s’en écartent comme les feuillets d’un livre, d’où le nom donné
à cette forme de corrosion.
La corrosion feuilletante se produit sur du métal très écroui, ayant des grains très aplatis
du fait du laminage ou du filage. C’est un risque mineur pour les alliages de la famille
5000, qui dépend des conditions de transformation. Dans les états habituellement utili-
sés : O, H111, H116, H22, H321, H24, ils ne sont pas sensibles à ce type de corrosion.
Comme pour la corrosion intercristalline, il existe des tests pour mesurer la sensibilité à
la corrosion feuilletante1. C

Figure 8.18 – Corrosion feuilletante.
– Tirée de l’aluminium dans les véhicules industriels, Péchiney/Rhénalu.
Corrosion sous contrainte

L’expérience montre qu’une structure peut se rompre brutalement sous l’effet conjugué
d’une contrainte (flexion, traction et contrainte interne résiduelle due à la trempe, par
exemple….) et d’un milieu corrosif (ambiance humide plus ou moins chargée de chloru-
res). C’est la corrosion sous contrainte. L’examen micrographique montre que la propa-
gation des fissures est toujours intercristalline2.
1. La sensibilité à la corrosion feuilletante des alliages des familles 5000 est mesurée par le test
Asset (ASTM G67). Pour les alliages des familles 2000 et 7000 au cuivre, on utilise le test Exco
(ASTM G34).
2. La réciproque n’est pas vraie, en ce sens qu’un alliage, dans certains états, peut présenter une
sensibilité à la corrosion intercristalline sans pour autant être sensible à la corrosion sous contrainte.
C’est, en particulier le cas des alliages de la famille 6000.
401
Les mécanismes de cette forme de corrosion ont fait l’objet de nombreuses études
depuis cinquante ans [5, 6] et de plusieurs hypothèses explicatives dont le développe-
ment dépasse le cadre de ce texte.
Il faut cependant faire plusieurs remarques :
• les alliages à hautes caractéristiques mécaniques, ceux des familles 2000 et 7000
peuvent être sensibles à la corrosion sous contrainte ;
• l’influence des traitements thermiques est importante, la vitesse de trempe doit être aussi
élevée que possible, les états de sous-revenu sont plus sensibles que les états de sur-
revenu ;
• la résistance à la corrosion sous contrainte, pour les tôles épaisses, dépend de la direction
d’application de la contrainte, elle est la plus faible dans le sens « travers court »
(figure 8.19 a et b).
Pour les alliages industriels, les métallurgistes ont mis au point des gammes de transfor-
mation pour désensibiliser les tôles épaisses.
Ce sont les états :
— T7451 ou T7651, une traction avec allongement contrôlé de 2 % est appliquée entre la
trempe et le revenu pour atténuer les contraintes internes du métal ;
— T73, il s’agit de double revenu pratiqué sur certains alliages de la famille 7000.
sens travers court
se ng
ns s lo
tra
v ers sen
lon
g
a)
;;;;;;
;;;;;;
;;;;;;
; ;;
A Sens long
Contrainte
Sens travers long

;;;;;
;;;;;
;;;;;
;;;;
Sens travers court

b)
0 Durée de rupture 90
Figure 8.19 – a) Micrographie montrant la structure cristalline d’une tôle de 38 mm

d’épaisseur en alliage 7075-T6. b) Influence du sens de prélèvement sur la corrosion
sous tension d’une tôle en alliage 7075-T651 dans une solution à 3,5 % de NaCl. Le
point A est la force de résistance minimale dans le sens travers long pour une tôle
de 75 mm d’épaisseur.
402
Corrosion galvanique
De par sa position dans l’échelle des potentiels (voir tableau 8.26), l’aluminium et ses
alliages sont plus électronégatifs que la plupart des métaux usuels : les aciers, les aciers
inoxydables, les alliages cuivreux….
Que ce soit dans les applications mécaniques, dans le bâtiment, dans la construction
électrique…. il est fréquent de trouver des assemblages hétérogènes faits de contacts
entre une pièce en alliage d’aluminium et d’autres métaux ou alliages.
Ce fut pendant très longtemps une préoccupation majeure pour les utilisateurs, au point
d’avoir freiné le développement des applications des alliages d’aluminium dès lors que
se posait la question de leur tenue en présence d’un autre métal.
L’expérience acquise depuis des décennies dans le bâtiment, dans l’équipement du terri-
toire, dans la construction navale, a permis de mieux évaluer les risques de corrosion
C

galvanique en fonction des métaux et alliages en contact, des applications et des milieux.
Préalablement, il faut rappeler quelques principes de base.
Principes de la corrosion galvanique

Dès que deux métaux ou alliages de nature différente sont en contact direct, ou reliés
« électriquement » par des boulons, dans un milieu humide et conducteur, par exemple
de l’eau de mer ou une solution saline, l’un des deux métaux, peut se consommer, tandis
que l’autre conservera son intégrité.
C’est le cas, bien classique, du « couple » cuivre/zinc qui, en présence d’un électrolyte,
forme une « pile » (figure 8.20). L’anode, dont le métal se consomme, est le siège de la
réaction d’oxydation suivante :
n+ –
M→M + ne
et, s’il s’agit d’aluminium, de la réaction d’oxydation suivante :
3+ –
Al → Al + 3e
La cathode est le siège d’une réaction de réduction, le plus souvent celle des
ions H+ présents dans l’eau1, selon la réaction
+ – 1
H + e → --- H 2
2
Dans le cas de la corrosion galvanique de l’aluminium, la réaction globale s’écrit
3
Al + 3H 2 O → Al ( OH ) 3 + --- H 2
2
Cette équation, simplifiée, montre que, pour qu’il y ait corrosion galvanique de l’alumi-
nium, il faut que les trois conditions suivantes soient simultanément réunies :
• présence d’un électrolyte ;
• continuité électrique entre les deux métaux ;
• nature différente des métaux.
Présence d’un électrolyte
La zone des contacts doit être mouillée. La corrosion galvanique est d’autant plus forte
que le milieu est conducteur. Elle sera donc plus intense dans une solution saline, à
fortiori dans l’eau de mer, dont la résistivité est de quelques ohms par centimètre, que
1. Les ions H+ proviennent soit de la dissociation de l’eau elle-même, soit de la dissociation d’un
acide dissous dans l’eau.
403
Liaison électrique
e– e–
Anode Cathode
zinc cuivre
sens électrons
2H+ + 2e– → H2↑
Zn → Zn2+ + 2e–
Solution
d’acide dilué
Liaison ionique
Figure 8.20 – Principe d’une pile.
dans l’eau de distribution, l’eau de pluie, dont les résistivités sont de plusieurs milliers
d’homs par centimètre, 2 à 3 000 selon les eaux.
Réciproquement, en l’absence de liquide aqueux, mouillant la zone des contacts, il n’y a
pas de possibilité de corrosion galvanique entre deux métaux de nature différente.
Continuité électrique entre les deux métaux
Elle peut être réalisée soit par contact direct des deux métaux, soit par une liaison entre
les deux métaux, ce peut-être, par exemple, des vis d’assemblage.
En conséquence, l’un des moyens, bien simple, d’éviter une éventuelle corrosion galva-
nique est d’isoler, aussi soigneusement que possible, les deux métaux en contact. Il suffit
d’interposer entre eux une forte résistance ohmique, c’est-à-dire un isolant (figure 8.21),
tel du Néoprène ou tout autre polymère adéquat1.
Comme dans toute pile, tout ce qui freine ou ralentit les réaction électrochimiques sur les
électrodes réduit son débit. On dit qu’il a « polarisation ». Appliquée au cas de la corro-
sion galvanique, l’accumulation des produits de corrosion dans la zone des contacts
entre les deux métaux la ralentit. Il en est ainsi de l’alumine qui se dépose sur la surface
de l’aluminium.
Quand on démonte des assemblages mixtes de tôles en acier et de tôles en aluminium,
boulonnées l’une sur l’autre, sans aucun isolement et ayant été immergés dans l’eau de
mer pendant une longue période (des mois, des années), on trouve souvent dans la zone
des contacts un « cataplasme » très dense d’alumine. La corrosion galvanique de l’alumi-
nium reste, en général, limitée par ce que l’alumine accumulée sur le métal a beaucoup
ralenti les échanges ioniques2.
1. Les caoutchoucs chargés de carbone ou de graphite sont susceptibles de provoquer une sévère
corrosion galvanique du seul fait de la présence de graphite dans la charge.
2. Il va de soi que l’on ne peut pas compter sur cette corrosion initiale pour espérer une protection,
plus ou moins sûre, à long terme.
404
En théorie, la densité de courant, qui détermine la vitesse de dissolution du métal anodi-

que, dépend du rapport
Surface cathodique
----------------------------------------------------------
Surface anodique
L’expérience montre que ce rapport n’est pas déterminant parce que la corrosion
galvanique se produit surtout dans la zone des contacts ou à proximité. Il faut donc consi-
dérer que les deux surfaces sont équivalentes. En d’autres termes, en cas d’immersion,
une petite pièce, par exemple une vis, une sonde,… en cuivre ou en alliage cuivreux,
fixée sur une tôle ou une structure en aluminium, provoquera une corrosion galvanique
à l’endroit du contact, quelle que soit la surface de la pièce en aluminium1.
Métaux de nature différente
La nature des deux métaux en présence intervient par leurs potentiels respectifs.
C

Ce potentiel est une donnée thermodynamique qui mesure l’aptitude à l’oxydation d’un
métal. Plus il est électronégatif, plus le métal a tendance à s’oxyder. Le potentiel se
mesure par rapport à une électrode de référence, dans un milieu bien défini, en général
une solution très conductrice dont la composition peut être normalisée. Ce peut être aussi
l’eau de mer naturelle.
Les corrosionnistes se servent des « potentiels de dissolution » mesurés, le plus
souvent, par rapport à l’électrode au calomel saturé (ECS). Ils sont exprimés en milli-
volts et les mesures sont données en « mV ECS ». On obtient ainsi un classement,
« une échelle », des potentiels des métaux et alliages dont on trouvera un extrait dans
le tableau 8.26 pour les métaux usuels.
Le classement dans une échelle de potentiels permet de prévoir lequel des deux métaux,
en cas de contact, dans un milieu aqueux, sera attaqué :
• celui qui est le plus électronégatif, si tous deux ont un potentiel électronégatif ;
• celui qui est électronégatif, si l’autre est électropositif.
Aluminium
canon
et rondelle Isolant (PVC, élastomères)
isolante
écrou Autre métal (Acier…)
Figure 8.21 – Principe d’isolement entre l’aluminium et un autre métal.

Tirée de L’aluminium dans les véhicules industriels, Péchiney/Rhénalu.
1. L’effet de la corrosion galvanique est d’autant plus sensible sur la résistance d’une structure que
l’épaisseur de l’aluminium est faible. En d’autres termes, sur une tôle de quelques dixièmes de milli-
mètres d’épaisseur, la moindre corrosion superficielle peut être inacceptable, tandis que sur une tôle
de plusieurs millimètres d’épaisseur, elle peut être considérée comme négligeable.
405
Tableau 8.26 – Potentiels de dissolution* mesurés dans l’eau de mer naturelle

en mouvement à 25 °C.
Alliage Potentiels de dissolution

Graphite + 90
Acier inoxydable – 100
Titane – 150
Inconel – 170
Cupronickel 70-30 – 250
Cupronickel 90-10 – 280
Bronze – 360
Laiton – 360
Cuivre – 360
Plomb – 510
Acier ordinaire – 610
Fonte – 610
Cadmium – 700
Aluminium – 750
Zinc – 1 130
Magnésium – 1 600
* En mV ECS = millivolts, électrode au calomel saturé.
Par exemple, dans le couple

Zinc, E = –1 130 mV ECS,
Fer, E = – 610 mV ECS,
c’est le zinc qui se corrode.
L’expérience prouve que la corrosion galvanique ne se produit que si les deux métaux
en contact ont une différence de potentiel de plus de 100 mV.
La position de l’aluminium et de ses alliages1 dans l’échelle des potentiels (tableau 8.26)
montre que, dans presque tous les assemblages avec un autre métal usuel2, l’aluminium
sera l’anode de la pile ainsi constituée, donc susceptible de subir une corrosion galvani-
que, si les conditions s’y prêtent.
Aspects pratiques de la corrosion galvanique

De tout ce qui précède, deux cas sont à considérer :
1. Les potentiels de dissolution des alliages des familles 5 000 et 6 000, ainsi que ceux des alliages
de moulage au magnésium et au silicium, sont très proches les uns des autres et de celui de l’alumi-
nium non allié, famille 1 000. Il n’y a donc aucun risque de corrosion galvanique entre eux.
2. Sauf avec le cadmium, le zinc et le magnésium. Il n’y a donc pas de risque de corrosion galva-
nique de l’aluminium et de ses alliages au contact de la visserie en acier galvanisé ou en acier
cadmié, tant que ces revêtements sont présents sur l’acier.
406
L’assemblage hétérogène est immergé

Compte tenu de ce qui a été dit précédemment, il est nécessaire d’isoler les deux
métaux en présence, pour éviter une éventuelle corrosion de l’alliage d’aluminium. Il
existe deux moyens possibles :
• interposer entre les deux métaux (voir figure 8.21) un joint isolant en élastomère ;
• peindre la zone des contacts, en ayant soin de s’assurer que la gamme de peinture est
compatible avec le milieu et de vérifier régulièrement l’état de la peinture.
Quand cela est possible, l’usage de visserie en alliage d’aluminium, de préférence de
la famille 6000, élimine le risque de corrosion galvanique dû à l’emploi de visserie en
acier, et, bien sûr, simplifie le montage.
L’assemblage hétérogène n’est pas immergé C
Il peut être seulement mouillé épisodiquement. C’est le cas le plus fréquent dans le bâti-

ment, l’équipement du territoire, les véhicules industriels,…
Plusieurs aspects sont alors à considérer :
• le caractère intermittent du phénomène, lié aux conditions atmosphériques puisqu’il faut
de l’humidité ;
• la localisation de la corrosion galvanique autour de la zone des contacts. Elle ne pourra
se développer que sur les endroits mouillés lors des intempéries ;
• la faible intensité de la corrosion galvanique, si celle-ci se développe, compte tenu du
milieu très peu conducteur ;
• l’influence de la nature du métal en contact (voir infra).
Influence de la nature du métal en contact avec l’aluminium

La position relative de deux métaux ou alliages dans l’échelle des potentiels n’indique
que la possibilité de couple galvanique, si la différence de potentiel entre eux est suffi-
sante, sans plus. Elle ne dit rien sur la vitesse (ou l’intensité) de la corrosion galvanique,
qui peut être nulle ou infime, au point de ne pas être perceptible. Son intensité dépend
de la nature des métaux et des alliages et de leurs propriétés de surface, en particulier,
celle de se passiver.
Acier non allié
Il a été démontré qu’au contact de l’acier ordinaire, les alliages d’aluminium des familles
3000, 5000 et 60001 ne subissent qu’une corrosion superficielle, limitée à la zone des
contacts2. C’est la raison pour laquelle beaucoup d’assemblages de pièces en alliage
d’aluminium sont faits avec de la visserie en acier sans qu’il y ait de corrosion galvanique
de l’aluminium.
On observe parfois que le contact entre de l’acier et une tôle en aluminium peinte peut
provoquer un décollement local de la peinture. Par contre, les coulures de rouille, qui
n’ont aucune action sur les alliages d’aluminium, imprègnent très fortement la couche
d’alumine et en maculent la surface.
En définitive, le contact avec l’acier non protégé a plus d’incidence sur l’aspect général
et sur l’esthétique d’une structure en alliage d’aluminium que sur sa tenue à la corrosion.
1. Dans certains cas, les alliages des familles 2000 et 7000 sont sensibilisés à la corrosion feuille-
tante au contact de l’acier.
2. Plusieurs raisons expliquent cela : il y a formation d’un film de produits de corrosion (rouille,
alumine) sur les faces en contact, ce qui, on l’a vu plus haut, freine les réactions électrochimiques .
407
Acier zingué ou cadmié

Dans l’échelle des potentiels, le zinc est plus électronégatif que l’aluminium ; quant au
cadmium, son potentiel est très voisin de celui de l’aluminium. Il est donc tout à fait possi-
ble d’utiliser de la visserie en acier zingué ou cadmié pour assembler des structures en
alliage d’aluminium.
Il faut simplement rappeler que, quand ces revêtements ont été totalement consommés
pour protéger l’acier, on retombe dans le cas précédent d’un contact entre alliages
d’aluminium et acier nu.
Cas de l’acier inoxydable
La différence de potentiel entre l’acier inoxydable et les alliages d’aluminium est très
forte, de l’ordre de 500 mV. On notera qu’elle est beaucoup plus importante qu’avec
l’acier ordinaire1. Malgré cela, les assemblages de structures en alliage d’aluminium sont
couramment réalisés avec de la boulonnerie en acier inoxydable, tel est le cas de la
menuiserie métallique : fenêtres, vérandas.
Cas du cuivre et des alliages cuivreux
Bien que le contact cuivre et alliages cuivreux, bronzes, laitons, ne donne pas toujours
lieu à une corrosion galvanique notable de l’aluminium dans l’atmosphère, il est néan-
moins préférable de ménager un isolant entre les deux métaux, si l’on veut éviter une
corrosion superficielle et locale de l’aluminium.
Il faut rappeler que le produit de la corrosion du cuivre et de ses alliages, le « vert-de-
gris », est agressif vis-à-vis de l’aluminium et de ses alliages, au contact desquels il subit
une réaction de réduction, produisant des fines particules de cuivre. Celles-ci provoquent
localement une corrosion par piqûres de l’aluminium.
Autres métaux
On se limitera au plomb, à l’étain, au mercure. Le contact avec ces métaux est à
proscrire, ils peuvent provoquer en milieu humide une sévère corrosion galvanique des
alliages d’aluminium.
C’est la raison pour laquelle les « brasures tendres » à base d’étain ont été abandonnées
et remplacées par le collage.
En se dispersant sous forme de fines gouttelettes, le mercure est une source de corro-
sion très sévère des alliages d’aluminium.
C’est pourquoi il faut interdire l’introduction, à l’intérieur de matériel d’équipement, de
navires, en alliages d’aluminium, d’appareils contenant du mercure.
L’usage de peintures à base de minium, de sels de mercure2 n’est pas possible sur les
structures en alliages d’aluminium.
Cas du graphite
En milieu humide, le contact avec le graphite se traduit par une sévère corrosion galva-
nique des alliages d’aluminium. C’est pourquoi il est recommandé d’éviter d’utiliser des
joints en caoutchouc naturel ou synthétique chargé de graphite.
Remarques
La question est parfois posée sur le risque de corrosion galvanique avec des assemblages de
différents alliages d’aluminium soit par soudage, soit par assemblage mécanique. L’écart de
1. Ce qui montre que la différence de potentiel n’est pas une indication suffisante pour prévoir un
risque de corrosion galvanique.
2. Peintures interdites par les réglementations.
408
potentiel entre les alliages les plus électronégatifs, ceux de la famille 7000, et les moins élec-
tronégatifs, ceux de la famille 2000, est de l’ordre de 150 mV1.
L’expérience de la chaudronnerie navale, du matériel d’équipement du territoire, montre qu’il n’y
a pas de risque de corrosion galvanique quand on assemble entre eux par soudage (ou par
boulonnage) des alliages des familles 5000, 6000, des alliages de moulage des familles au
magnésium (A-G3, A-G6), au silicium (42000 (A-S7G), 43300 (A-S10G),…). Le métal d’apport,
pourvu qu’il soit choisi selon les règles de l’art, n’est pas un facteur de corrosion galvanique, ni
d’autres formes de corrosion d’ailleurs.
L’anodisation ne supprime pas le risque de corrosion galvanique.
Influence des éléments d’addition et des traitements thermiques

La tenue à la corrosion dépend du milieu mais également de paramètres métallurgiques
liés à la composition et à la gamme de transformation, et plus particulièrement aux trai-
tements thermiques. C
Influence des éléments d’alliage et d’addition

L’expérience montre que tous les alliages d’aluminium n’ont pas une tenue à la corrosion
équivalente parce que les éléments d’alliage et d’addition peuvent avoir une influence :
• sur les propriétés du film d’oxyde naturel ;
• sur la structure métallurgique du métal, notamment pour les alliages à durcissement
structural.
Certains éléments d’addition ont un effet favorable : le chrome, le manganèse, et le
magnésium. Ils renforcent les propriétés protectrices du film d’oxyde. C’est particulière-
ment vrai du magnésium dont l’oxyde, la magnésie, se combine à l’alumine. C’est la
raison pour laquelle les alliages de la famille 5000 ont une tenue remarquable à la corro-
sion dans les milieux aqueux et dans le milieu marin.
D’autres, au contraire, tels le cuivre, le nickel, l’étain, le plomb, en affaiblissant les
propriétés protectrices du film d’oxyde, réduisent la résistance à la corrosion. C’est la
raison pour laquelle les alliages des familles 2000, 7000, avec addition de cuivre (alliages
7075, 7049 A,…) ne peuvent pas être utilisés sans protection spéciale (anodisation, pein-
ture,…), dès lors qu’ils sont exposés dans un milieu humide (atmosphère, eau,…) ou
agressif vis-à-vis des alliages d’aluminium.
Les compositions normalisées qui « encadrent » celles des alliages habituellement commer-
cialisés tiennent compte de ces données, la plupart sont connues depuis des décennies.
Influence des traitements thermiques

Les conditions du traitement thermique de durcissement structural des alliages des familles
2000 et 7000 peuvent avoir une influence déterminante sur la résistance à la corrosion :
• la vitesse de trempe doit être aussi rapide que possible, une trempe trop lente peut affec-
ter significativement la résistance à la corrosion de ces alliages ;
• la durée de revenu, trop courte, laisse un alliage plus ou moins sensibilisé, en particulier
à la corrosion intercristalline.
Il est donc très important pour les alliages à durcissement structural de respecter les condi-
tions optimales de traitements thermiques pour éviter d’avoir des états sensibilisés à certai-
nes formes de corrosion, telles que la corrosion intercristalline, la corrosion sous contrainte.
1. La différence de potentiel, de l’ordre de 100 mV, entre certains alliages, est suffisante pour consti-
tuer des couples tels que 2014/1050, 3003/7072 dans lesquels l’âme dans les alliages 2024, 3003
est protégée par le placage qui se consomme, limitant ainsi, en principe, la pénétration des piqûres
à l’épaisseur de placage.
409
Les traitements thermiques de recuits ont moins d’influence sur la résistance à la corro-
sion des alliages à durcissement par écrouissage parce que ceux-ci ne modifient pas
fondamentalement la nature et la répartition des composés intermétalliques, sauf pour
les alliages de la famille 5000 chargés en magnésium.
Cas des chauffages prolongés des alliages de la famille 5000

Sous l’effet de maintiens prolongés en température (plusieurs centaines, voire des
milliers d’heures), les alliages de la famille 5000 peuvent subir des transformations métal-
lurgiques (précipitation aux joints de grains du composé intermétallique Mg2Al3) qui les
sensibilisent à la corrosion intercristalline.
Cette sensibilisation (figure 8.22 a et b) est d’autant plus marquée que :
• le titre en magnésium est élevé ;
• la température est élevée ;
• la durée de maintien est longue.
C’est pourquoi le titre en magnésium des alliages de laminage et de filage de la famille
5000 est limité autour de 5 % et qu’il ne faut pas envisager des conditions de service
prolongé en température sans en référer au fournisseur du demi-produit.
L’habitude a été prise de fixer à 65 °C, voire à 80 °C, la limite supérieure de service des
alliages à plus de 3 % de magnésium (alliages 5754, 5454, 5083, 5086,…), sans préciser
Perte de masse (*)

0,5
Mg – 5,59 %
Mg – 5,15 %
Mg – 4,60 %
0
75 100 125 150 175 200 225 250 oC
a)
Perte de masse (*)
1
Mg – 5,59%
Mg – 5,15%
Mg – 4,60%
0,5
0
5 10 25 50 100 150 250 500 750 1000 1500
heures
b)
(*) en g dm – 2 après attaque de 8 heures dans le réactif NaCl 3 %, HCl 1 %
Figure 8.22 – Alliages de la famille 5000. a) Influence de la teneur en magnésium et

de la température après 250 heures de maintien.
b) Influence de la teneur en magnésium et de la durée de chauffage à 175 °C.
410
Perte de masse (*)

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
5 0,5 1 1,5 2
Années
(*) en g dm – 2 après attaque de 8 heures dans le réactif NaCl 3 %, HCl 1 %
C
Figure 8.23 – Alliages 5086 : Influence d’un chauffage prolongé à 65 °C.

pour autant la durée de maintien. En fait, il faut prendre en compte le produit « Temps ×
Température »1. Ainsi que le montre la figure 8.23, la sensibilisation d’un alliage 5086
commence après deux années de maintien à 65 °C. Il va de soi que ce laps de temps
sera beaucoup plus court, plusieurs mois à 100/125 °C. Il faut rappeler que le temps de
maintien est cumulatif.
Influence des soudures

Pourvu que le soudage soit fait dans les règles de l’art, avec les fils d’apport recomman-
dés par les normes et les règlements, l’expérience montre que le cordon de soudure et
la zone affectée thermiquement ne constituent pas une zone préférentielle de corrosion
sur les assemblages soudés des alliages des familles 1000, 3000, 5000 et 6000. Dans
la chaudronnerie navale ou industrielle, il est courant de souder ensemble des tôles en
alliages 5083, 5086, 5754,…, avec des demi-produits filés en alliages 6005 A, 6082,…
L’alliage 7020, de la famille 7000, à 5 % de zinc et sans cuivre, autrefois appelé « A-Z5G »,
développé dans les années 60, présente l’indiscutable avantage d’être « autotrempant »,
en ce sens qu’après soudage la « zone affectée thermiquement » de part et d’autre du
cordon de soudure retrouve, après refroidissement, des caractéristiques mécaniques
proches de l’état T4.
Néanmoins, cet alliage présente une très grande sensibilité à la corrosion feuilletante
dans la zone affectée thermiquement. Cette corrosion peut se développer très rapide-
ment. Il a été démontré qu’elle peut entraîner, en quelques mois de service, la ruine d’une
structure soudée soumise à un milieu agressif. En dépit d’efforts de recherches métallur-
giques menées encore par beaucoup de laboratoires, il n’a pas été possible de trouver
un remède pour désensibiliser l’alliage 7020 soudé à la corrosion feuilletante2.
1. Dans le document « AD-Merkblatt W 6/1 » de mai 1982, édité par Vereinigung der technischen
Uberwaschungs. Vereine e V. D 4300 Essen 1, intitulé « Aluminium and aluminium alloys malleable
materials », la limite est fixée à 80 °C pour l’alliage AlMg 4,5 Mn, équivalent de l’alliage 5083, avec
des tolérances de 150 °C pour des périodes n’excédant pas huit heures à condition que la pression
de service soit réduite de moitié et vingt-quatre heures si la pression de service est ramenée à la
pression atmosphérique.
2. Il en est de même pour les alliages dérivés de l’alliage 7020 dont on aurait modifié les teneurs
en zinc ou en magnésium pour en faire des alliages « A-ZG » ou « A-GZ », par exemple des alliages
A-Z4G3.
411
C’est pourquoi il n’est pas possible, dans l’état actuel des connaissances sur les proprié-
tés métallurgiques de l’alliage 7020, d’utiliser cet alliage à l’état soudé sans un suivi
sérieux et rigoureux du matériel.
Influence des dispositions constructives et de l’entretien
L’expérience prouve que l’agencement des matériaux peut avoir une incidence très
importante sur la tenue à la corrosion. On constate que les zones à rétention d’humidité,
à condensation, sont, toutes choses étant égales par ailleurs, souvent plus corrodées. Il
en est de même des zones empoussiérées. Ceci est particulièrement vrai dans le bâti-
ment, dans la chaudronnerie, dans le matériel d’équipement du territoire, dans le véhicule
industriel,…
En pratique, cela implique que, dès la conception au bureau d’étude, on évite les points
bas, qu’on ménage des évacuations d’eau, s’il y a risque de rétention ou de conden-
sation. L’entretien, pourvu qu’il soit fait dans de bonnes conditions et qu’on utilise les
produits compatibles avec les alliages d’aluminium, est un moyen d’accroître la longévité
du matériel.
Ternissement
Exposé à l’atmosphère, aux intempéries, au contact de l’eau, de l’eau de mer, plus géné-
ralement dans tous les milieux humides, l’aluminium et ses alliages subissent un ternis-
sement plus ou moins marqué selon le milieu. Ce phénomène, encore appelé
« noircissement », n’est pas une corrosion du métal mais seulement l’altération des
propriétés optiques de la couche d’oxyde naturel qui absorbe certains ions présents dans
l’eau : les carbonates, entre autres. Le ternissement n’affecte en rien ni les propriétés
mécaniques du métal ni la résistance à la corrosion ultérieure de l’aluminium et de ses
alliages. Les préparations de surface, pour une peinture éventuelle, éliminent les effets
du noircissement. Par contre, le ternissement peut provoquer des irrégularités d’aspect
après l’anodisation. C’est également le cas des taches au stockage.
Cas des alliages de moulage
Les alliages de moulage appartiennent aux familles suivantes :
• aluminium-cuivre : 21000 (A-USGT),
• aluminium-magnésium : 51100 (A-G3T), 51300 (A-G6),
• aluminium-zinc : 71000 (A-Z5G),
• aluminium-silicium : 42100 (A-S7G03), 42200 (A-S7G06), 43300 (A-S10G), 44100
(A-S13).
Il s’agit d’une énumération limitée aux principaux alliages, susceptibles d’être utilisés
dans des applications comme l’équipement du territoire, l’accastillage, le mobilier
urbain,…
Les alliages au silicium, au magnésium, au zinc ont une résistance à la corrosion excel-
lente. Les alliages contenant de fortes additions de cuivre doivent être protégés s’ils sont
exposés à un milieu humide ou agressif.
Il faut rappeler que les alliages au zinc et au silicium, particulièrement les alliages 42000
(A-S7G) sont soudables avec les alliages corroyés en 5000 ou en 6000. Le soudage de
l’alliage 71000 (A-Z5G) moulé ne provoque pas, comme sur les demi-produits laminés
ou filés, de corrosion feuilletante.
412
8.7 Propriétés de mise en œuvre des alliages d’aluminium
8 • Aluminium et alliages 8.7 Propriétés de mise en œuvre

d’aluminium des alliages d’aluminium
Protections
L’expérience pluridécennale des applications dans le bâtiment, dans la construction
navale, montre que la plupart des alliages des familles 1000, 3000, 5000, 6000 non proté-
gés ont une excellente résistance à la corrosion, aux intempéries.
Si l’on souhaite protéger ces alliages contre la corrosion par piqûres, contre le ternisse-
ment, il y a deux solutions classiques : l’anodisation ou la peinture.
Par contre, il faut rappeler que les alliages des familles 2000 et 7000 ne peuvent pas être
utilisés dans des milieux humides, aux intempéries,…, sans être protégés soit par anodi-
sation soit par peinture.
Enfin, il paraît important de rappeler qu’un revêtement, une protection, peuvent subir une
usure, une altération locale, mettant à nu localement le métal. Il n’est donc pas possible
d’envisager des applications dans des produits chimiques ou des milieux très agressifs C
(par exemple des solutions d’acide ou de bases minérales) vis-à-vis des alliages d’alumi-

nium en ne comptant que sur la seule protection.
Cette dernière remarque est vraie pour tous les métaux et alliages.
En conclusion, l’expérience pluridécennale des applications dans le bâtiment, le véhi-
cule industriel, la construction navale, l’équipement du territoire, le mobilier urbain,…, des
alliages d’aluminium des familles 1000, 3000, 5000 et 6000 prouve leur excellente résis-
tance à la corrosion dans des atmosphères urbaine, marine,… Si, pour des raisons
d’esthétique (aussi par tradition), on utilise du matériel anodisé ou peint, ces alliages
peuvent aussi, dans bien des cas, être employés non protégés.
Par contre, la tenue à la corrosion des alliages des familles 2000 et 7000 n’est pas suffi-
sante pour les exposer sans protection aux intempéries, aux milieux humides,…
8.6.4 Bibliographie
[1] MATTSON E. – Localised Corrosion. 6th European Congress on Metallic Corrosion, Society of
Chemical Industry, London, 1977, pp. 219-238.
[2] GODARD H.P. – Corrosion of aluminium in natural waters. Canadian J. Chem. Engl., octo-
bre 1960, pp. 167-173.
[3] REBOUL M. – Durabilité des alliages d’aluminium. Mécanismes de corrosion. Essais et remèdes.
[4] WALTON C.J., KING W. – Résistance of Aluminium-Base Alloys to 20-Year atmospheric Exposure.
STP 174, ASTM, 1956, p. 21.
[5] SPROWLS D. O., BROWN R. H. – Stress corrosion mechanisms for aluminium alloys. From Funda-
mental aspects of stress mechanisms for aluminium alloys. From Fundamental aspects of stress
corrosion cracking. The Ohio State University, 1967, pp. 466-512.
[6] SPEIDEL M. O., HYATT M. V. – Stress corrosion cracking of high strength aluminium alloys. From
Advances in corrosion Science and Technology. Plenum press N.Y., 1972, vol. 2, pp. 115-335.
8.7 Propriétés de mise en œuvre des alliages

d’aluminium
8.7.1 Usinage
L’aluminium et ses alliages présentent une grande aptitude à se laisser travailler au
moyen d’outils coupants. Il est cependant nécessaire de connaître les principaux facteurs
et phénomènes qui interviennent lors de leur usinage afin de profiter de tous les avanta-
ges qu’ils offrent.
413
Principaux facteurs d’usinage

Particularités de l’aluminium
Légèreté
La légèreté de l’aluminium et de ses alliages permet d’envisager des vitesses de rotation
élevées du fait de la faiblesse des effets d’inertie.
Relativement faible, trois fois moindre que celui de l’acier, il exige un serrage convena-
blement dosé des pièces sur la machine afin d’éviter des déformations en cours
d’usinage.
Élevée, la conductivité thermique permet d’évacuer très rapidement la chaleur engendrée
par la coupe et donc de limiter l’échauffement des pièces.
Géométrie de l’outil
Angle de face de coupe
Il dépend de la nature de la partie coupante de l’outil et de la nature de l’alliage d’alumi-
nium à usiner (tableau 8.27).
Angle de face de dépouille
L’angle de face de dépouille de l’arête coupante est compris entre 6 et 12°.
Tableau 8.27 – Angle de face de coupe des principaux alliages d’aluminium.
Angle de face de coupe
Alliages Carbure Diamant Diamant

Acier Carbure
revêtu poly- mono-
rapide K 10
de diamant cristallin cristallin
Séries 1000 – 3000 (al, Al-Mn) 40° 30° 0°

Séries 5000 – 6000 (Al-Mg) 30° 20 à 25° 0°
Séries 2000 - 7000 25° 15 à 25° 0°
2030 0° 0° 0°
Alliages de décolletage
2011 10 à 20° 10 à 20° 0°
Alliages de moulage : 25° 20 à 25° 0°

21000 (A-U5GT), 46000 (A-S9U3)
Alliages de moulage 40000 : 25° 20 à 25° 15° 15° 0°
42000 (A-S7G), 43300 (A-S10G),
44100 (A-S13)
Alliages de moulage hypersiliciés 25° 15 à 20° 5° 5° 0°
à 17 et 22% de Si
Vitesse de coupe
Tous les alliages d’aluminium sont susceptibles d’être usinés à très grande vitesse si l’on
considère essentiellement le phénomène de coupe et l’écoulement de la matière usinée.
414
Tableau 8.28 – Vitesse de coupe des principaux alliages d’aluminium.
Vitesse de coupe (m/min)

Alliages
Carbure revêtu
Acier rapide Carbure K10
de diamant polycristallin
De faible dureté sans silicium 800 à 1 000 ≤ 1 000

(1000-3000-5000)
De dureté élevée sans silicium 600 à 800 1 000

(2000-7000-21000 (A-U5GT)…)
A faible silicium : 1-4 % 400 à 600 400 à 600 ≥ 1 000 C

(6061-6052…, 41000 (A-S2GT))

A 4-13 % de silicium : 200 à 400 400 à 600 ≥ 1 000
42000 (A-S7G), 43300 (A-S10G),
44100 (A-S13)
Hypersiliciés 100 à 400 200 à 1 000

(A-S18UNG, A-S22…)
Cependant, pour certains d’entre eux, les vitesses de coupe élevées amènent une usure
importante des outils, usure incompatible avec un rendement économique optimal : la teneur
en silicium de l’alliage d’aluminium est le facteur prépondérant à cet égard (tableau 8.28).
Avance et profondeur de passe

Dans la phase de l’ébauche, durant laquelle il y a lieu d’enlever le maximum de métal
dans le minimum de temps, le faible module d’élasticité des alliages d’aluminium ne
permet pas l’utilisation de grandes avances, aussi est-il préférable d’augmenter la vitesse
de coupe et la profondeur de passe et de ne pas dépasser 0,3 mm d’avance par outil et
par tour.
Dans la phase de finition, l’avance est surtout fonction de la rugosité imposée à la pièce
finie : la profondeur de passe varie selon la précision du travail demandé.
Type de machine
L’usinage rationnel des alliages d’aluminium exige l’utilisation de machines rapides et
puissantes ; les énergies spécifiques de coupe varient entre 540 et 900 kJ/dm3. Ces
machines devront permettre une évacuation facile des copeaux dont le débit peut être
important, ceci tout en permettant le travail avec lubrification.
Lubrification
L’utilisation de lubrifiant favorise :
• l’évacuation des copeaux,
• l’élimination des calories dégagées lors de la coupe.
Selon le mode d’usinage et la forme de la pièce, l’importance relative des trois facteurs
suivants permet de choisir le lubrifiant convenant à l’opération en cause :
• l’huile de coupe entière améliore avant tout le frottement (cas de taraudage) ;
• les émulsions huileuses ont un pouvoir lubrifiant moins élevé mais refroidissent mieux
l’outil et la pièce (cas du tournage à grande vitesse) ;
415
• l’air comprimé additionné ou non d’un brouillard d’huile peut être l’agent le plus efficace
lorsque l’évacuation des copeaux est le point essentiel.
Principales opérations d’usinage
Tournage
La figure 8.24 donne la géométrie des différents types d’outils recommandés. Les vites-
ses de coupe ont été données dans le tableau 8.28.
Décolletage
Les conditions de travail sont imposées par la machine-outil. L’utilisation de carbures
métalliques améliore la tenue à l’abrasion de l’outil. En ce qui concerne l’évacuation des
copeaux, les deux cas suivants sont à considérer :
• cas des alliages spéciaux de décolletage (nuances 2011, 2030, 6062) : ces alliages ont
une composition qui permet d’obtenir une fragmentation fine du copeau quelle que soit la
pente d’affûtage, et pour une large gamme de vitesses et d’avances. On peut utiliser des
outils à charioter ou à tronçonner, type laiton ;
• cas des autres alliages d’aluminium : certains alliages (séries 1000, 5000…) donnent
des copeaux longs qu’il est difficile d’orienter sur les machines automatiques. Pour ces
alliages, on utilise les outils conçus selon la figure 8.25.
Brochage
Les broches sont généralement en acier rapide. Le pas de denture, fonction de la longueur
à brocher, doit être suffisant pour permettre aux copeaux produits de se loger entre les dents.
Les caractéristiques sont les suivantes :
• pentes d’affûtage : 8 à 20 °,
• dépouille d’extrémité : 3 ° sur dents d’ébauche, 1 à 2 ° sur dents de finition,
• avances : 0,05 à 0,1 mm pour les dents d’ébauche, 0,025 mm environ pour les dents de
finition.
Une lubrification abondante à l’huile de coupe est nécessaire.
Fraisage
Il ne faut pas chercher à utiliser les fraises pour acier qui ne permettent pas le travail aux
grandes vitesses de coupe car elles possèdent un nombre de dents trop élevé, défavorable
pour la bonne évacuation des copeaux. Plusieurs types d’outils peuvent être utilisés :
• la fraise travaillant par surfaçage (figure 8.26 a),
• la fraise deux tailles à deux, trois, quatre lèvres ou plus ;
• la fraise à détourer généralement à deux lèvres (figure 8.26b). Elle peut être affûtée en
bout comme un forêt, ce qui lui permet de pénétrer dans la matière avant détourage sans
nécessiter de perçage préalable ;
• la fraise trois tailles à denture droite ou à denture alternée.
Perçage
Le foret hélicoïdal est le plus utilisé. Son angle d’hélice de 42 ° environ permet d’avoir
à la lèvre de coupe une pente d’affûtage importante. Son angle de pointe, dépouillé à
8 °, varie entre 120 et 140 ° selon la forme des gorges.
Les vitesses de coupe s’échelonnent de 30 à 80 m/min selon les alliages.
L’avance est variable avec le diamètre du foret : 0,05 mm/tr pour un foret de 2 mm de
diamètre à 0,3 mm/tr pour un foret de 30 mm de diamètre.
416
8°
2° 25°
8°
C
Outil couteau

25°
8°
3°
3°
2°
Outil à saigner
25°
8°
8°
2°
5°
Outil à aléser
Figure 8.24 – Outils pour le tournage des alliages d’aluminium.
417
8° A Coupe A-A
25°
8°
2° Outil de chariotage à talon
2°
8° 8° 2°
Outil à cuillère Outil à tronçonner et chanfreiner

avec cuillère allongée
Coupe A
A 2°
8° 8° 2°
A
Outil à tronçonner et chanfreiner

Coupe cuillère avec dégagement vers l’arrière
Figure 8.25 – Outils pour le décolletage des alliages d’aluminium.
418

Figure 8.26 – a) Fraise travaillant par surfaçage pour le fraisage des alliages
d’aluminium. b) Fraise deux tailles à détourer.
Taraudage
Il faut utiliser exclusivement des tarauds à filets rectifiés qui évitent le grippage du métal
sur les flancs, dont les caractéristiques sont les suivantes :
• vitesse de coupe : 10 à 50 m/min ;
• lubrification : huile de coupe spéciale ou huile animale.
Le taraudage par refoulement peut être utilisé : tarauds sans arêtes coupantes de
section polygonale arrondie.
Alésage
Les quatre types d’outillage suivants sont utilisés :
• le foret demi ou trois quarts rond (vitesse de coupe : 15 à 10 m/min, avance :
0,05 mm/tr) ;
• le foret aléseur suivi de l’aléseur de finition ;
• la barre d’alésage à un ou plusieurs grains ;
• l’alésage à l’outil de tour.
Procédés d’usinage de finition
Rectification
On choisit des meules soit à liant résinoïde et abrasif alumineux (exemple A 36 M 6 B),
soit à liant vitrifié et abrasif en carbure de silicium (exemple C36 K5 V ou C46 IV).
La vitesse des meules est de 30 m/s environ, celle des pièces de 40 à 50 m/min.
419
Superfinition à la pierre abrasive

Il est nécessaire d’utiliser un abrasif en carbure de silicium (grain 400 à 600), avec agglo-
mérant bakélite (dureté de 10 à 20 Rockwell H).
Diamantage
Il convient de retenir un outil présentant un angle de tranchant de 86 ° environ, une pente
d’affûtage nulle ou légèrement négative, une dépouille de 3 à 4 °.
La vitesse de coupe est de 300 à 500 m/min.
L’avance est de 0,02 à 0,03 mm/tr.
La profondeur de passe est ≤ 0,3 mm.
Superfinition par outil coupant
L’état de surface obtenu par ce procédé dépend essentiellement de la rugosité de l’arête
de coupe, elle-même fonction de la finesse d’affûtage des faces d’attaque et de dépouille.
Il faut utiliser des outils à pastille de carbure métallique.1
8.7.2 Soudage1
Les propriétés physiques de l’aluminium et de ses alliages ont des conséquences direc-
tes sur les moyens de soudage envisageables.
On utilise des procédés puissants et rapides pour compenser les effets de la grande
diffusibilité thermique du métal – cinq fois plus importante que pour les aciers.
On choisit un flux et un sens de courant appropriés afin d’éliminer la couche d’alumine
(oxyde d’aluminium) qui empêche la formation d’un bain de fusion correct. La présence
d’un gaz protecteur (argon, hélium ou le mélange des deux), en cours de soudage, a
pour rôle de protéger le métal en fusion d’une oxydation supplémentaire.
On évite la présence d’hydrogène au niveau du bain de fusion, en dégraissant les pièces
et en les décapant mécaniquement ou chimiquement. Enfin, on s’efforce de ne pas
souder en atmosphère humide.
Procédés de soudage convenant aux alliages d’aluminium

Soudage à l’arc
Soudage avec électrode réfractaire ou soudage TIG
Le soudage – Tungsten inert gas – convient pour la chaudronnerie fine.
L’électrode en tungstène est tenue dans une torche où est amené le gaz protecteur par
une buse.
Dans le cas d’un montage en courant continu à polarité directe (+ à la pièce), il n’y a pas
d’effet de décapage et l’électrode est stable.
Dans le cas d’un branchement en courant continu à polarité inverse (à la pièce), on cons-
tate une action de décapage mais il y a des risques de fusion de l’électrode.
Une alimentation en courant alternatif stabilisé par une composante à haute fréquence
(HF) constitue un bon compromis.
Les épaisseurs soudables sont, en général, comprises entre 0,5 et 6 mm. On peut souder
des pièces plus épaisses en plusieurs passes ou à deux opérateurs ; mais ces cas sont
plutôt du domaine du procédé Mig (voir ci-après).
1. Ce texte et ceux qui suivent, ainsi que les tableaux et figures correspondantes, comportent des
extraits d’articles de D. Robert parus dans l’Aluminium et la Mer (Brochure Pechiney).
420
Le cas particulier du procédé Tig en courant continu à polarité directe permet de plus
fortes pénétrations. Mais il impose l’emploi d’hélium qui donne une colonne d’arc plus
active et plus concentrée. Cette technique convient surtout au soudage automatique à
très grande vitesse.
Les avantages du soudage Tig sont les suivants :
• suppression des flux et des enrobages d’électrodes ;
• grande vitesse d’exécution d’où réduction des déformations ;
• bel aspect des soudures ;
• mécanisation possible.
Soudage avec électrode consommable, ou soudage Mig
Le soudage Mig – Metal inert gas – convient pour la chaudronnerie lourde : réservoirs, C
citernes, équipements routiers, transports par rails – route, chantiers navals.

Dans ce procédé, un fil d’aluminium ou d’alliage d’aluminium sert à la fois d’électrode et
de métal d’apport. Préalablement enroulé sur une bobine, il se déroule automatiquement
jusqu’à l’outil de soudage, pistolet, au fur et à mesure de sa consommation.
L’alimentation électrique est assurée en courant continu à polarité inverse (à la pièce)
permettant à la fois le décapage et la fusion de l’électrode.
On peut souder toutes les épaisseurs à partir de 2,5 mm.
Les avantages du soudage Mig sont les suivants :
• absence de flux ou d’enrobage ;
• très grande vitesse d’exécution (jusqu’à quatre fois plus rapide qu’en soudage Tig pour
la même épaisseur) d’où réduction des déformations ;
• automatisation possible.
Remarques
• La difficulté essentielle réside dans les déformations dues au soudage et aux contraintes rési-
duelles après soudage. En général, des bridages ou des « pointages » sont nécessaires. De
toute façon, il est important d’exécuter les soudures de l’intérieur vers l’extérieur de la structure
afin de « libérer » les contraintes.
• On voit apparaître sur le marché de nombreux postes de soudure Mig type pulsé, tous très
bien adaptés aux aciers et aciers inoxydables. Les systèmes « automatiques » de réglage de
paramètres ne conviennent pas pour les alliages d’aluminium.
Autres procédés de soudage

Il existe d’autres procédés de soudage utilisables pour l’aluminium et ses alliages. Ce
sont principalement les procédés suivants :
• Le soudage par résistance :
– par points, à la molette : tôlerie fine, industries automobile et aéronautique,
– par étincelage : menuiserie métallique, industrie du bâtiment.
• Le soudage par friction : ce procédé est employé pour des assemblages hétérogènes
(exemple aluminium-cuivre).
• Le soudage par ultrasons : contacts électriques homogènes et hétérogènes (aluminium-
cuivre, aluminium-argent). Il est important de veiller à ce qu’une des pièces à assembler
soit d’épaisseur inférieure à 1 mm.
• Le soudage par pression à froid : domaine de la tréfilerie, boîtage, assemblages hété-
rogènes (aluminium-cuivre).
• Les procédés dits « haute énergie » tels que :
421
– le faisceau d’électrons : ce procédé permet le soudage, sous vide, de fortes épais-

seurs (plus de 100 mm),
– le laser : les investigations sont en cours depuis environ cinq ans. Le domaine
d’applications concerne les produits minces, de l’ordre de 1 mm, du moins pour les
lasers actuels…
Aptitude des différents alliages au soudage – Exemples
La plupart des critères de non-soudabilité métallurgique s’appuient sur des constatations
de fissuration dite « à chaud », dans le cordon « Tig » ou « Mig », ou bien dans la zone
affectée thermiquement. C’est le cas classique de la plupart des alliages de la série 2000
qui fissurent avec l’apparition de composés tels que Al2Cu.
Le comportement au soudage des principaux alliages industriels est le suivant :
Aluminium et alliages sans durcissement structural pour produits corroyés

Ceci concerne les tôles, profilés, tubes.
• Les alliages de la série 1000 sont soudables.
• Les alliages de la série 3000 ont une excellente soudabilité aux procédés Tig-Mig.
• Les alliages de la série 5000 également.
Alliages avec durcissement structural pour produits corroyés

• Les alliages de la série 2000 sont impropres au soudage à la flamme et au soudage à
l’arc, mais soudables au faisceau d’électrons.
• les alliages de la série 6000 ont une bonne soudabilité avec apport 5356 ou 4043, mais
une perte de caractéristiques mécaniques dans la zone soudée.
• Les alliages de la série 7000 au cuivre sont soudables par résistance, par faisceau
d’électrons, mais impropres aux procédés Tig-Mig.
• Les alliages de la série 7000 sans cuivre ont une bonne soudabilité avec apport 5356.
Ils retrouvent l’état T4 après soudage plus maturation – (exemple l’alliage 7020). Il faut
prévoir une protection de la zone soudée et, si possible, un retour à l’état T6.
Alliages de fonderie
• Pour la plupart, les alliages de fonderie présentent une bonne soudabilité.
• Les alliages trempés perdent une partie de leurs caractéristiques mécaniques dans la
zone soudée.
• Le soudage des alliages moulés sous pression provoque, par dégazage du produit
moulé, l’apparition de porosités, coalescence, dans le cordon de soudure.
Conséquences du soudage
Toute soudure exécutée à l’aide des procédés Tig-Mig occasionne dans la zone proche
du cordon, ou zone affectée thermiquement (Zat), un retour à l’état recuit quel que soit
l’état métallurgique initial, sur une largeur estimée à 25 mm de part et d’autre du cordon.
Ceci est sans effet pour des alliages sans durcissement structural à l’état recuit. Par
contre, pour des alliages à durcissement structural, la chute de caractéristiques mécani-
ques peut atteindre 60 % de la valeur de départ.
Fils d’apport utilisables pour le soudage à l’arc
La figure 8.27 indique les fils d’apport à utiliser pour le soudage des principaux alliages
d’aluminium.
Dispositions courantes suivant les procédés
L’utilisateur suivra les prescriptions des normes Afnor suivantes :
422
– NF A 87-010, sauf fabrication particulière : « Aluminium et alliages d’aluminium-Soudage-

Préparation des bords »,
– NF A 89-310 : « Aluminium et alliages d’aluminium-Soudage-Assemblages élémentaires
types-Critères de choix ».
À titre d’exemple, le tableau 8.29, extrait de la norme NF A 87-010, précise les principales
conditions de soudage à l’arc.
1080
1050 A
1050
1100
1200
3003 C
3004 1050a 1050a

3005
5854a 5854a
5052 4043 ou ou
5754 5754
5183 5854
5454
4043 5356 ou ou
5754
5356 5754
5056 5183
5083 4043 5356 ou 5356 5356
5086 5356
6000 4043 4043 5356 5356a 5356a 5356a
7020 4043 4043 5183a 5356 5356 5356a 5356
1080
3003 5056
1050 A 5454
Alliages 3004 5052 5083 6000 7020
1100 5754
3005 5086
1200
(a) Pour augmenter la facilité opératoire du soudage, sans exigence importante sur les caractéristiques mé-
caniques du joint, on peut prendre l’alliage 4043 comme métal d’apport.
Figure 8.27 – Alliages de corroyage entre eux – Nature du fil d’apport.
Défauts de soudure courants-Origine

Les principaux défauts rencontrés sur les soudures d’aluminium sont indiqués ci-dessous
en précisant leurs causes.
Porosités
Les porosités sont dues à :
• un mauvais dégraissage, mauvais décapage des demi-produits ;
423
424
Tableau 8.29 – Conditions du soudage à l’arc.
Position Exécution
Procédés Épaisseurs Préparation Observations
de soudage des soudures
TIG Toutes positions Un seul côté 0,8 > e > 1,5 Un léger croquage des
bords limite les défor-
mations.
d’aluminium
8 • Aluminium et alliages
TIG À plat Un seul côté 0,8 > e > 5 Carre abattue, suppor t
inox, soudure bridée.
TIG Toutes positions Un seul côté, 1,5 > e > 5 Bords libres pointés.
reprise possible
TIG Toutes positions Un seul côté 4 > e > 10 75° Bords libres pointés.
Corniche même principe,
2 mm 1 mm mais il y a intérêt à dés-
équilibrer le chanfrein.
MIG Toutes positions Un seul côté 2,5 > e > 6 Reprise à l’envers
avec reprise 1 mm nécessaire après gou-
envers geage atteignant le fond
du premier cordon.
MIG Toutes positions Un seul côté 2,5 > e > 6 Support inox.
e
MIG Toutes positions Un seul côté 2,5 > e > 6 e
MIG Plat et plafond Soudure d’un 6 > e > 25 75° Reprise envers néces-
seul côté avec saire après gougeage
reprise envers 2 mm 1 mm atteignat le fond du cor-
don. Jeu maxi : 1,5 mm.
75°
MIG Plat vertical Soudure d’un 4 > e > 25 Support inox nervuré.
seul côté
1,5 mm
des alliages d’aluminium
8.7 Propriétés de mise en œuvre
• de mauvaises conditions climatiques de l’atelier ou du chantier (humidité) ;

• de mauvaises conditions de stockage des fils d’apport.
Des porosités alignées peuvent avoir pour origine un gougeage insuffisant dans le cas
d’un soudage Mig avec reprise envers.
Fissures
Les causes des fissures sont les suivantes :
• un mauvais choix du métal à souder, du produit d’apport,
• des contraintes excessives, dues à un refroidissement brutal ; c’est le cas classique
des fissures de cratères qui sont évitées par l’évanouissement de l’arc et le tour de
main du soudeur (allumages et extinctions successifs pour refroidir lentement le
cratère) ; C
• des défauts d’accostage, jours excessifs entre les tôles, différence de rigidité excessive

entre les éléments à assembler.
Manque de pénétration
Le manque de pénétration est dû à un mauvais réglage des paramètres de soudage :
vitesse, intensité. Dans le cas du soudage en deux passes opposées, il s’agit d’un
mauvais gougeage entre les passes.
Collage
Les défauts de collage sont essentiellement liés à :
• une ouverture de chanfrein insuffisante ;
• un soudage trop « froid » ;
• un régime transitoire : les départs de cordon Mig sont toujours collés. Il faut donc les faire
sur des plaquettes martyrs ou les éliminer et les reprendre.
Inclusion de tungstène
Elles sont dues à :
• un mauvais choix de l’électrode ;
• une intensité trop élevée par rapport au diamètre.
Remarque
La norme Afnor NF A 89-220 « Aluminium et alliages d’aluminium – Soudage – Classification et
contrôle des joints soudés » fait état de toute la partie contrôle et classification des joints sur
alliages légers.
8.7.3 Brasage
Le brasage se distingue du soudage par le fait que seul le métal d’apport fond et vient
mouiller le métal de base resté solide. La diffusion de l’apport se fait par capillarité et
diffusion de la brasure dans le métal de base.
Le brasage est un brasage fort (Tf > 450 °C).
Les métaux d’apport appartiennent ici à la série 4000 : alliages aluminium/silicium. Sous
cette rubrique on classe plusieurs procédés d’après la nature de la source de chaleur.
• Soudo-brasage
Cette technique dérive du soudage oxyacétylénique par le matériel et l’emploi de flux-
corrosifs ou non corrosifs.
Le métal d’apport le plus employé est l’eutectique aluminium-silicium (A-S12), Tf
= 577 °C, sous forme de baguette. Cette température limite le procédé aux alliages des
425
séries 1000, 3000, 6000 et à certains de la série 5000 avec teneur en magnésium infé-
rieure à 3 %.
La grande fluidité de cet alliage lui permet de garnir le joint par capillarité donnant ainsi
une liaison fine et lisse de bel aspect et une bonne facilité opératoire.
Les applications en sont la chaudronnerie fine, les couvertures en aluminium (bâtiment).
• Brasage au four avec flux
• Brasage au bain de sels
• Brasage par induction1
• Brasage sous vide
L’addition de certains éléments, en particulier le magnésium, permet le brasage sous vide
sans flux décapant.
Le métal d’apport est également mis en œuvre sous forme de placage.
Les applications concernent les échangeurs, les échangeurs d’automobiles, les guides
d’ondes.
8.7.4 Assemblage mécanique

Visserie – Boulonnerie
Dans les zones non mouillées, tout au plus humides, on peut utiliser de la visserie en
acier inoxydable. En dépit de la différence importante entre le potentiel de dissolution
de l’aluminium et de ses alliages, et celui des aciers inoxydables, on ne constate pas,
en général, de corrosion à évolution dangereuse de l’aluminium et de ses alliages au
contact de certains de ces aciers. Dans ce cas, il est indispensable d’utiliser des
aciers inoxydables austénitiques du type 18-10, à 18 % de chrome et 9,5 % de
nickel ; ou du type 18-12 molybdène, à 17 % de chrome, 11 % de nickel et 2,5 % de
molybdène.
En immersion permanente dans un liquide conducteur tel que l’eau de mer, il n’est pas
possible d’assembler des pièces en aluminium avec de la visserie en acier inoxydable.
Comme pour les assemblages hétérogènes, il faut isoler entre eux les deux métaux en
présence.
Les assemblages en bois sur l’aluminium, dans les zones humides, nécessitent une
protection de l’aluminium avec un primaire au chromate de zinc ou un vernis spéciale-
ment prévu pour cet usage. Il est bien connu qu’au contact de certains bois, l’aluminium
peut subir une légère corrosion superficielle.
Rivetage
Il est déconseillé d’utiliser pour des rivets des alliages dont la teneur en magnésium soit
supérieure ou égale à 3,5 % pour éviter la corrosion sous contrainte en atmosphère
corrosive (exemple : la corrosion marine).
Il y a lieu, dans tous les cas, d’utiliser des pièces prépeintes ou avec un enduit ou des
bandes d’interposition, pour éviter la corrosion entre les deux tôles rivetées.
1. Pour ces trois procédés, le métal d’apport se présente aussi sous forme de bandes, de poudre
ou de plaqué d’aluminium – silicium une ou deux faces, sur une âme en 1050 A ou 3003.
426
8.7.5 Chaudronnage
Les méthodes générales de chaudronnerie des alliages d’aluminium, les machines
employées, ne diffèrent pas sensiblement de celles utilisées pour les aciers. Les alliages
d’aluminium sont des matériaux faciles à mettre en œuvre.
Il faudra cependant tenir compte de leur faible dureté superficielle, des soins à apporter
aux outillages pour éviter de blesser le métal, des risques de pollution par des traces de
métaux ferreux et cuivreux qui pourraient provoquer des corrosions locales. Il faut
travailler dans un environnement tel que ce risque soit limité. Cela implique, en particulier,
de ne pas utiliser les mêmes outillages pour l’aluminium et l’acier.
L’opération de chaudronnage est l’art de maîtriser la déformation des métaux en feuilles,
tubes et profils. On aura toujours présent à l’esprit que les opérations successives de
chaudronnage, rétreint, emboutissage, conduisent à des effets dits d’écrouissage – C
« durcissement » par déformation à froid – qui entravent progressivement les possibilités

de déformations permanentes – plastiques – recherchées.
Alliages utilisés en chaudronnage
Les alliages de chaudronnage se partagent en deux familles :
• ceux sans durcissement structural : séries 3000, 5000, auxquels on ajoutera les alumi-
niums non alliés de la série 1000. Ils sont destinés à des applications classiques : trans-
ports, enveloppes de citerne, tuyauteries diverses…,
• ceux avec durcissement structural : séries 2000, 6000, 7000. Ils sont plus particulière-
ment destinés aux secteurs aéronautique, spatial et militaire, voire automobile.
Alliages sans durcissement structural

Les plus couramment utilisés appartiennent à la série 5000 dans laquelle on trouve les
alliages 5754, 5086 et 5083 cités dans l’ordre décroissant d’aptitude au chaudronnage.
Sur ces alliages, on pourra, en cours d’exécution, procéder à autant de recuits qu’il est
nécessaire pour assurer une mise en œuvre correcte.
Ces recuits sont, pour ces alliages, obtenus soit par chauffage au four, soit au chalumeau
– pour un alliage 5754, quelques minutes à deux heures à 345-380 °C. Le refroidisse-
ment sera effectué soit à l’air ambiant, soit par immersion.
Il est possible de travailler à chaud (moins de 200 °C) pour faciliter la mise en forme sans
que cela soit préjudiciable aux propriétés mécaniques du métal. Toutefois, il est exclu de
travailler dans une zone de températures voisines de celle du recuit (350-400 °C).
On veillera à ne recuire un métal que lorsqu’il devient « difficile à travailler ». Ceci corres-
pond à un taux d’écrouissage au moins égal à l’écrouissage dit « critique »1. Il faut
observer les deux conditions suivantes :
• un recuit trop tardif rendrait le matériau « fragile » (cassant),
• un recuit trop précoce augmenterait la fragilité du métal par grossissement exagéré de la
structure granulaire.
Tout l’art du chaudronnier sera d’évoluer à l’intérieur de ce compromis.
1. Le phénomène de recristallisation ne peut se déclencher que si le taux d’écrouissage appliqué

au métal est supérieur à une valeur limite appelée écrouissage critique ; un taux d’écrouissage élevé
accélère le phénomène de recristallisation et augmente la finesse des nouveaux cristaux.
On essaiera de maintenir le taux d’écrouissage au moins à 20 % avant tout recuit.
427
Alliages à durcissement structural

La mise en forme de ces alliages doit être faite immédiatement après un traitement ther-
mique. Ce traitement peut consister en un recuit lent ou une trempe.
Recuit lent
Il s’agit d’un recuit fait obligatoirement en four (tableau 8.30) suivi d’un refroidissement
lent, 35 °C/h, jusqu’à 220 °C, température maximale d’ouverture du four. Le recuit, après
mise en forme, sera suivi d’une mise en solution accompagnée d’une trempe et éven-
tuellement d’un revenu (tableau 8.31).
Tableau 8.30 – Tableau des conditions de recuit des alliages à durcissement structural.
Recuit après TT Recuit sur métal écroui

Alliages Recristallisation Restauration
Temp. Durée
(°C) (h) Temp. Durée Temp. Durée
(°C) (h) (°C) (h)
6063 380-420 1à2 340-380 0,5 à 2 240-280 1à4
6081 380-420 1à2 340-380 0,5 à 2 250-280 1à4
7020 250-260 1à2 340-380 0,5 à 2 250-280 1à4
2117
2017A
380-420 1à2 360-400 0,5 À 2 270-300 2à8
2024
2014
2618A 380-420 1à2 360-400 0,5 à2 270-300 2à8
360-400 1à2 320-380 0,5 à 2 270-300 2à8
7075 360-400 1à2 320-380 0,5 à 2 270-300 2à8
7049A 360-400 1à2 320-380 0,5 à 2 270-300 2à8
Trempe
La trempe ou travail sur « trempe fraîche » se déroule ainsi : après traitement de mise
en solution et trempe, on peut profiter de la grande plasticité du métal pour le mettre
facilement en forme.
La période propice pour ce travail varie de quelques minutes à quelques dizaines
d’heures suivant les alliages. Toutefois, si besoin est, on peut différer le début de la matu-
ration en abaissant la température de stockage.
Exemple.
Pour l’alliage 2017 A (A-U4G), le temps de maturation varie de 2 heures à 15 °C, à 65 heures
à 0 °C et à 10 jours à –10 °C pour un même taux de durcissement. Son application concerne
les rivets en 2017 A (aéronautique).
Enfin, pour les alliages à durcissement structural, on aura présent à l’esprit que toute
élévation de température au-delà de 120 °C altère le métal en faisant chuter les carac-
téristiques mécaniques par modification de la structure métallurgique – grossissement au
grain. On évitera donc le travail dit « à chaud ».
428
Tableau 8.31 – Tableau des conditions de mise en solution, maturation et revenu.
Mise en solution Maturation Revenu

Alliages Durée/mini Temp. Durée
Temp. (°C) Trempe (jours) (°C) (h)
6060 530 ± 10 Air ou eau 180 ± 5 5
6081 530 ± 10 Eau froide 8 160 ± 5 16
ou tiède
7020 450 ± 10 Eau ou air 8 120 ± 5 8
505 ± 5
2117 Eau ou air 30
C
2017A 500 ± 5 Eau froide 4

2024 495 ± 5 Eau froide 4
2014 500 ± 5 Eau froide 4 155 ± 5 22
2618A 530 ± 5 Eau froide 10-15 185 ± 5 20
ou brouillante
440 ± 5 Eau froide 5 115 ± 5 48
7075 465 ± 5 Eau froide 135 ± 5 8
ou chaude
7049A 465 ± 5 Eau froide ou 135 ± 5 8
chaude
Travail des tôles et des produits plats

Stockage
Les tôles de plus de 1 mm d’épaisseur seront stockées verticalement, si possible, dans
des casiers en bois. Les tôles plus minces seront stockées à plat, isolées du sol par un
caillebotis, non métallique de préférence.
Traçage
Le traçage à la pointe endommage la surface du métal et favorise les amorces de
rupture ; il est donc recommandé d’utiliser un crayon dur (5 H, par exemple).
Découpage
Cisaillage
Suivant l’épaisseur et la nature du métal, on utilisera les cisailles suivantes :
– pour les coupes droites : cisailles à levier, à guillotine ;
– pour les coupes de forme : cisailles à molette, grignoteuses portatives ou fixes.
Sciage
Le sciage est un procédé de découpage très employé pour l’aluminium et ses alliages.
Une scie à ruban de menuisier, équipée d’une lame spéciale conçue pour la fragmenta-
tion des copeaux et leur évacuation, convient parfaitement ; cette fonction est obtenue
par alternance ou avoyage des dents et par l’angle de dégagement.
• Scie à ruban (figure 8.28). Ses caractéristiques importantes sont les suivantes :
429
1,8 e
Pas 2,5 à 8
55°
e
– 3 à 0°
Figure 8.28 – Scie à ruban.
diamètre du volant (en mm)

– l’épaisseur (e) est égale à --------------------------------------------------------------------------
1000
– la largeur (l) est égale à 10 mm pour permettre le chantournage, jusqu’à 30 mm pour les
tôles très épaisses ;
– le pas de la denture est de 2,5 à 8 mm ; l’essentiel est de toujours avoir deux dents en
action ;
– la vitesse de coupe est de 200 à 1 500 m/min selon les alliages,
– le lubrifiant est sous forme d’hydrocarbures.
• Scie circulaire (figure 8.29). Le processus de coupe de ces machines se rapproche du
fraisage. Comme pour ce mode d’usinage, l’utilisation d’outils à touches de carbures est
vivement conseillée. La vitesse de coupe varie de 150 à 1 000 m/min selon les alliages
et la forme des pièces, l’avance varie de 0,05 à 0,5 mm/dent.
e e
e e
– –
3 3
p
60° 60°
d
25°
h
d : dépouille de 8° sur 1 mm de large
Figure 8.29 – Scie circulaire.
430
L’avance est fonction de la qualité du travail à effectuer et de l’épaisseur des pièces. On

a souvent intérêt à augmenter la vitesse de rotation et à diminuer l’avance.
Eau à haute pression
Jet haute vitesse
Injection
de l’abrasif
C

Accélération
et focalisation
Jet focalisé
Matériau à couper
Collecteur
Figure 8.30 – Découpe au jet fluide.
• Scie-fraise portative : c’est un outil très maniable pour coupes droites des tôles jusqu’à
20 mm. Le rendement est correct.
• Scie sauteuse : elle est utilisable, dans de bonnes conditions, pour des épaisseurs infé-
rieures à 6 mm.
Autres moyens de découpe
De nombreux moyens de découpe se développent actuellement : laser, plasma, découpe
au jet d’eau chargé.
• Jet fluide (figure 8.30). Ce procédé est dans sa phase de développement industriel. On
peut, dès maintenant, couper les métaux, dont l’aluminium, avec des jets chargés en abrasif-
Paser. Les épaisseurs possibles sont de l’ordre de 40 mm, mais le procédé reste coûteux
du fait de l’emploi important d’abrasif non recyclable.
• Plasma : cette technique est en phase industrielle et en progrès constant. On voit appa-
raître sur le marché des plasmas à Vortex d’eau ; ce qui permet d’augmenter considéra-
blement les vitesses de coupe.
L’utilisation d’un plasma immergé permet de réduire les nuisances inhérentes à ce
procédé, mais il nécessite des puissances installées plus importantes. La formation du
plasma se fait dans une torche spéciale. Un gaz neutre, généralement de l’argon, est
dissocié sous l’effet d’un arc électrique. Cette dissociation crée une augmentation consi-
dérable de la chaleur et du volume de gaz retenu dans une chambre munie d’un orifice
par où s’échappe la colonne de plasma. Les températures atteintes varient de 6 000 à
30 000 K.
431
Il existe les deux types de plasma suivants :

– Arc non transféré : il s’établit entre l’électrode de tungstène et la buse. Il a l’avantage
de permettre le découpage des matériaux non conducteurs. L’arc non transféré est géné-
ralement utilisé comme arc pilote pour l’amorçage de l’arc transféré.
– Arc transféré : il s’établit entre l’électrode de tungstène et la pièce à découper. Il permet
la découpe des métaux. Les coupes obtenues sont de bonne qualité, bien que la surface
coupée ne soit jamais tout à fait perpendiculaire à la surface de la tôle.
Généralement utilisé sous eau pour éviter les dégagements de fumées, il sera associé à
une table XY semblable aux tables de découpe oxyacétylénique, commandées par un
ordinateur.
De par sa grande vitesse de découpe – plusieurs mètres par minute, la qualité et la préci-
sion de la coupe, sa possibilité d’automatisation –, une installation de coupage plasma
pourrait être un investissement très rentable, même pour des petites séries.
La découpe des alliages légers au plasma n’affecte que modérément leurs caractéristi-
ques métallurgiques :
– pour les alliages à durcissement structural (séries 2000, 6000, 7000), la zone affectée
est de 2 mm environ de part et d’autre de la coupe. Sur la profondeur, il y a abaissement
des caractéristiques mécaniques et une sensibilité à la fissuration dans le sens travers
court ;
– pour les alliages sans durcissement structural (séries 3000, 5000), la zone affectée se
réduit à 0,5/10, mais la sensibilité à la crique subsiste sur 2 mm.
Dans tous les cas de figure, les dégradations restent minimes et ne subissent pas de
progression dans le temps.
• Laser : il permet une découpe possible de tôles de 3 mm au plus avec des appareils
type Nd-YAG ou CO2. La zone affectée thermiquement est de 0,5 mm de part et d’autre
de la coupe sur cette gamme d’épaisseurs.
Pliage des tôles

Lorsque des plis doivent se croiser, il faudra matérialiser par des trous les points de croi-
sement des lignes de pliage afin d’éviter la formation de criques lors de l’exécution des plis.
L’aluminium n’exige pas un matériel de pliage particulier et les plieuses à tablier ou les
presses à plier classiques conviennent parfaitement si les parties travaillantes des outils
ne présentent pas d’irrégularités accidentelles inacceptables.
Les rayons de pliage à respecter, en fonction de l’épaisseur pour les alliages 5754 H111
et 5086 H111, sont indiqués au tableau 8.32.
Mise en forme des surfaces non développables

Comme pour le pilage, une bonne précaution consiste, avant mise en forme, à affranchir
les bords de toutes les rayures résultant du découpage, afin d’éviter la formation de
criques aux emplacements de déformations profondes.
Ces mises en forme se feront sur les alliages 5754 ou 5086 – ou sur les alliages de la
même famille – à l’état recuit ou à l’état H111. Dans certains cas, très particuliers, la
mise en forme pourra nécessiter des recuits intermédiaires. Ces recuits pourront être
effectués comme il est indiqué plus haut en utilisant un chalumeau à recuire et du suif
comme indicateur de température ; à la température de recuit (380 °C), le suif prend une
teinte brun foncé tirant sur le noir.
On pourra éventuellement exécuter plusieurs recuits intermédiaires au cours de l’opéra-
tion de formage. Il faudra toutefois éviter d’effectuer un recuit sur un métal qui n’est que
432
Tableau 8.32 – Rayon intérieur de pliage à froid en fonction de l’épaisseur (e).
Épaisseurs de la tôle en mm (e)

Alliages États
0,5 1 2 3 5 6 à 10
0 0 0 0 0 0 0
1050-A H14 0 0 0 0,5e-e 0,5e-e 0,5e-e
H18 0-e 0,5e-1,5e e-2e 1,5e-3e 2e-4e 2e-5e
3003
0
H12
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0-e
0-e
0,5-1,5e
C

et H14 0 0 0-e 0-e 0,5-1,5 e-2e
5005 H16 0-e 0-e 0,5e-1,5e e-2e 1,5-3e 2e-4e
H18 0,5e-1,5e e-2e 1,5e-3e 2e-4e 3e-5e 4e-6e
0 0 0 0 0 0,5e-e 0,5e-e
H32 0 0 0 0-2 0-e 0,5e-3e
5754 H34 0 0 0-e 0,5e-1,5e e-2e 2e-4e
H36 0-e 0,5e-1,5e e-2e 2,5-3e 2e-4e 3e-5e
H38 0,5e-1,5e e-2e 1,5-3e 2e-4e 4e-6e 4e-7e
0 0 0-e 0-e 0,5e-e 0,5e-1,5e e-2e

5086 H34 0-0,5e 0,5e-e e-2e 1,5e-2,5 2e-3e 2e-4e
H36 – – 2e-3,5e 2e-3,5e 3e-5e 4e-6e
0 0 0 0 0,5e-e 0,5e-e 0,5e-2,5e

2017-A
T4 1,5e-3e 2e-4e 3e-5e 3e-5e 3e-5e 4e-8e
0 0 0 0 0 0-e 0-1,5e
6080 T4 0-e 0-e 0,5-1,5e e-2e 1,5e-3e 2e-5e
T6 0,5e-1,5e 0,5e-1,5e 1,5e-4e 2e-5e 3e-6e 4e-8e
0 0 0 0 0 0,5e-1,5e 1,5e-4e
7020 T4 0-e 0-e 1,5-2,5e 1,5-2,5e 2e-4e 2e-5e
T6 – – 2,5e-3,5e 3e-4e 3e-5e 4e-7e
légèrement écroui afin d’éliminer le risque de grossissement du grain à la recristallisation

qui, à l’écrouissage critique, rend le matériau cassant.
Outillage
• Outillage manuel : pour les outils de frappe servant à l’ébauche du travail de mise en
forme, il vaut mieux prendre des maillets en buis ou en fibre. Lorsque le marteau est indis-
pensable, marteau postillon, par exemple, les angles vifs doivent être meulés et polis.
• Outillage mécanique : la gamme des outils adaptables à l’aluminium est très vaste ;
ainsi, on peut citer les machines suivantes :
– conformeuses,
– martinets,
– machines à rétreindre et à allonger,
– machines universelles pour grignotage, découpage, persiennage,…,
433
– machines de formage à olive, outils déjà anciens de faible rendement mais capables,
pour de petites et moyennes séries, d’effectuer un formage d’excellente présentation.
Mise en forme
Lorsqu’on veut exécuter une forme creuse à partir d’un flan, il est toujours recommandé
de commencer la mise en forme par l’extérieur du flan et de terminer par le centre. Cette
méthode est nettement préférable à celle qui consiste à partir du centre pour aller vers
les bords car elle réduit la formation des plis. C’est une différence très importante avec
le travail des aciers.
Exécution du rétreint
Le rétreint s’effectue avec l’angle du maillet soigneusement arrondi. On opère par petites
passes de rétreint, en portant à faux près de la portée. L’écartement des passes est de
l’ordre de 15 à 10 mm pour le métal de 1,5 à 2 mm d’épaisseur.
Le chaudronnier ne doit pas hésiter à recuire le métal dès qu’il ne répond plus au coup
de maillet. Il ne faut pas multiplier le nombre de recuits, sinon on risque un grossissement
exagéré du grain.
Rattrapage de déformations – planage

Dans le cas de petites déformations sur des tôles, d’épaisseur inférieure à 3 mm environ,
le planage s’effectue soit au marteau postillon, soit au maillet.
Le martelage peut être utilisé pour rattraper les déformations dues au retrait longitudinal
de la soudure. Il est souvent nécessaire de réduire alors l’épaisseur du cordon. La réduc-
tion d’épaisseur se fait au disque abrasif avec des grosseurs de grain de 50 et 80.
Avant martelage, il est recommandé d’adoucir à la lime les extrémités du cordon afin
d’éliminer les irrégularités de début et de fin de cordon dont l’écrasement pourrait être à
l’origine de cassures.
Le planage de l’aluminium peut être effectué par chaudes de retrait. Toutefois, en raison
de la conductibilité thermique élevée des alliages d’aluminium, il faut obligatoirement
refroidir totalement le métal entre chaque chaude, sinon le résultat serait nul ou insuffi-
sant. Au besoin, l’association judicieuse de cette technique et de moyens mécaniques
tels que le martelage peut faciliter le rattrapage final et permettre un gain de temps.
Pour rattraper les grandes surfaces, on peut remplacer les chaudes ponctuelles par des
déplacements continus du chalumeau. Il devient alors intéressant de combiner en un seul
montage la source de chaleur et le jet d’eau de refroidissement. L’ensemble peut être
ainsi monté sur un chariot à deux molettes pour faciliter les déplacements et maintenir
constante la distance entre le dard du chalumeau et la surface du métal.
La méthode de rattrapage par chaudes de retrait ne s’applique, sans dommage pour les
caractéristiques mécaniques du métal, que sur les alliages sans durcissement structural,
tels ceux de la série 5000.
Travail des tubes

Stockage
Les prescriptions suivantes sont valables pour l’ensemble des produits longs étirés ou
roulés et soudés : tubes, profilés, barres… :
• les produits de faible section doivent être stockés sur des supports horizontaux, en bois,
ou plaques de bois ou de fibre, et espacés de 1,5 à 2 m pour éviter les déformations ;
• les produits de plus forte section doivent être stockés verticalement en cases, par
nuances et états ou spécifications particulières, leurs bases reposant sur des madriers les
isolant du sol ;
434
• les produits de grande longueur peuvent être stockés horizontalement, à condition de

les isoler convenablement du sol en les posant sur des supports en bois.
Les tubes, comme les tôles, seront stockés dans un local couvert, à l’abri de l’humidité
et des atmosphères chimiques agressives.
Découpage (voir supra)

Évasement – collet rabattu – emboîtage
Dans tous les cas, il faut « adoucir » soigneusement, intérieurement et extérieurement,
la tranche du tube qui subira la déformation. Dans le cas de tubes roulés et soudés, on
arasera le bourrelet intérieur de pénétration sur la partie intéressée par les outils.
Si la déformation est importante, il est recommandé de travailler à l’état recuit ou sur
trempe fraîche. C
Cintrage

Les principaux procédés de cintrage classiques sont facilement applicables aux tubes en
aluminium et alliages (tableaux 8.33 et 8.34).
Tableau 8.33 – Cintrage des tubes à froid et à creuxa.
Rapport diamètre du tube sur épaisseur du métal

Alliages États
5 10 15 20 25 30
1050A H12 1-1,5D 2-2,5D 3,5-4D 4,5-5D 5-6D 7-9D
5754 H12 1-1,5D 2,5-3D 3,5-4D 4,5-5D 6-7D 8-9D
5086 H12 2-2,5D 2,5-3D 3,5-4D 5-6D 7-8D 10-12D
6080
et Traité 2-2,5D 3-4D 4-5D 6-7D 8-10D 12-15D
2017A
(a) Ce tableau est valable pour des diamètres extérieurs n’excédant pas 60 mm.
Tableau 8.34 – Cintrage à chaud avec remplissage de sable.
Rapport diamètre du tube sur épaisseur du métal

Alliages État 5 10 15 20 25 30
1050A Recuit D D 2D 2,5D 3D 4-6D
5754 Recuit D D 2,5D 2,5D 3D 4-6D
6080
5086 Recuit D D 2,5D 3D 3,5D 4-7D
2017A Recuit D 1,5D 2,5D 3D 4D 5-8D
Travail des profilés

Stockage
Les prescriptions sont les mêmes que pour le stockage des tubes.
435
8.8 Protection et entretien des alliages d’aluminium
8 • Aluminium et alliages 8.8 Protection et entretien

Découpage
Les prescriptions sont identiques à celles des tôles et des tubes.
Cas particulier des profilés anodisés

Pour la décoration, ou protection améliorée, l’industrie du bâtiment utilise beaucoup de
profilés anodisés. Ces traitements d’anodisation provoquent une usure rapide des outils
de coupe habituels, par augmentation de la couche d’alumine qui se comporte ici comme
un abrasif. C’est pourquoi il est recommandé de se servir de scies munies de pastilles
en carbure de tungstène, et de réduire la vitesse de sciage aux environs de 800 m/min,
soit une vitesse de rotation d’environ 1 000 tr/min avec une fraise-scie de 250 mm de
diamètre.
Profilés classiques
Pour les profilés classiques en U, L ou T et les barres pleines de section simple, le travail
s’effectue comme pour les mêmes profilés d’acier avec le même matériel dont on aura
simplement vérifié qu’il est exempt de défauts de surface.
Cintrage manuel
Il s’effectue des deux façons suivantes :
• sur formes en bois pour les profilés minces en travail à froid ; il faut assurer le rétreint
des plis au fur et à mesure de leur formation ;
• sur formes en acier pour les profilés épais, en travail à chaud. On contrôle la température
– suif ou crayon termocolor – qui ne doit pas dépasser 400 °C.
Une trempe finale pour les alliages à durcissement structural s’impose après mise en
forme. Un rattrapage des cotes devra suivre aussitôt après la trempe.
Cintrage à la machine (à froid)

Il s’effectue sur deux sortes de cintreuses :
• cintreuse à galets de forme pour les profilés à grand moment d’inertie ;
• cintreuse à trois galets, du même principe que pour le cintrage des tubes. Ces machines
permettent de cintrer des plats sur chant.
8.8 Protection et entretien des alliages d’aluminium

8.8.1 Traitement de surface et procédés d’anodisation
Dans le cas des alliages d’aluminium, la mise en œuvre des traitements de surface
nécessite une bonne connaissance des réactions chimiques de surface, non seulement
avec l’aluminium – métal amphotère –, mais également avec les éléments d’addition
présents dans les alliages. Les traitements d’anodisation sont largement employés
comme moyen de protection contre la corrosion, mais aussi pour apporter des propriétés
de surface spécifiques à certains usages. Il faut les considérer comme une particularité
du comportement anodique de l’aluminium, où les conditions opératoires et la nature de
l’électrolyte jouent un rôle important sur la qualité, la structure des couches qu’il est possi-
ble de réaliser et sur leurs propriétés d’usage. Ils ne doivent en aucun cas être assimilés
aux procédés de revêtement.
L’anodisation, selon un mécanisme bien particulier, transforme les couches superficielles
en oxydes qui n’ont aucun point commun avec les autres oxydes d’aluminium naturels
ou synthétiques.
436
Préparation de surface
Les procédés de préparation de surface ont plusieurs objectifs, que nous allons décrire.
Élimination des souillures superficielles

Les grands procédés de transformation de l’industrie de l’aluminium : laminage, filage,
forgeage, tréfilage, laissent en surface des résidus de lubrification. Les traitements ther-
miques de restauration ou de durcissement structural provoquent, à la surface des allia-
ges, des oxydations qui dépendent des constituants, de la propreté des surfaces et de
l’atmosphère des fours de traitement thermique. Certains éléments d’alliage – magnésium
par exemple – migrent au cours du traitement thermique à la surface des matériaux et
s’oxydent préférentiellement à l’aluminium. C’est à l’aide de procédés dits de dégraissage
et de désoxydation que l’on pourra éliminer les souillures superficielles (tableaux 8.35
et 8.36). Nous verrons qu’il faut les choisir à bon escient en tenant compte de la nature
C

et de l’origine des souillures à éliminer et des réactions possibles avec les réactifs mis
en œuvre – nature des lubrifiants, huiles ou émulsions, nature des oxydes, thermiques
ou de stockage. Ces procédés sont le plus souvent inefficaces pour éliminer des dégra-
dations provoquées par la corrosion.
Tableau 8.35 – Dégraissage des alliages d’aluminium.
Nature du dégraissant Conditions d’emploi Observations
• Solvants chlorésa :
– Trichloréthylène, Dégraissage en Risque de corrosion par
– Trichloro-éthane. phase vapeur formation de chlorure selon stabilisant.
– Perchloréthylène À préférer pour sa stabilité.
• Solvants chlorofluorésa :
Trichloro-trifluoro-éthane 113. Dégraissage Très stables,
sous ultrasons mais non biodégradables.
LESSIVES ALCALINES
• Lessives phosphatées :
Carbonates + Immersion Lessives douces (ph < 8,3).
phosphates + ou projection Longue durée.
polyphosphates. T maxi 60 °C
• Lessives silicatées :
Soude + silicate de soude ph > 10,0.
Légère attaque des alliages.
Nécessité rinçage acide.
• Dégraissants acides :
acide phosphorique dilué + T : 30 °C ph ≤ 3,0.
tensio-actifs Immersion Légère attaque.
ou projection
(a) L’emploi des solvants chlorés et fluorochlorés fait l’objet d’une nouvelle législation à partir du 1 er janvier
1996. Il existe des produits dégraissants de substitution actuellement disponibles.
Le but principal des opérations de dégraissage et de désoxydation est avant tout d’obte-
nir une surface dont la réactivité sera égale en tous points, ce qui conditionne la réussite
des traitements ultérieurs.
437
Tableau 8.36 – Désoxydation des alliages d’aluminium.
Nature du bain Conditions d’emploi Observations
Phosphochromique Immersion Dissout tous les oxydes

90° C sans attaque de l’aluminium
Sulfochromique Immersion Attaque légèrement les alliages.

60° C Oxyde les graisses
Modification d’aspect
On peut modifier l’aspect de surface des alliages d’aluminium par les moyens suivants.
Traitements mécaniques
Usinage, polissage, ponçage, bufflage… projection de particules, microbillage, tribo-
finition, permettent de modifier la rugosité de surface par abrasion. Une attention parti-
culière doit être apportée lors de la mise en œuvre de ces techniques pour éviter de
souiller la surface par inclusion de particules étrangères ou par apport de produits chimi-
ques agressifs, pouvant entraîner des dissolutions superficielles de phases.
Traitements chimiques et électrolytiques
Selon les réactifs utilisés, il est possible de modifier l’aspect pour obtenir des surfaces
pouvant être :
– plus réfléchissantes (exemple par brillantage chimique, tableau 8.37) ;
Tableau 8.37 – Brillantage chimique.
Éléments Conditions opératoires

de composition
des Bains Concentration Température
Acide phosphorique 100 à 140 °C

+ acide sulfurique
Acide phosphorique 80 % 90 °C
+ acide nitrique 3à5%
Acide phosphorique 77 %
+ acide sulfurique 15 % 95 à 120 °C
+ acide nitrique 06 %
+ addition de
Cu++ ou Ni++
– plus mates (exemple par satinage en milieu basique).

Il en est de même avec certains procédés électrolytiques :
– le polissage électrolytique (tableau 8.38) en milieu acide ou basique selon les alliages ;
438
– ou le grainage électrolytique en milieu chloruré pour obtenir un aspect mat.
Tableau 8.38 – Polissage électrolytique.
Électrolyte Conditions opératoires Alliages utilisables Procédé
Na2CO3 15 % 80-85 °C
05 % Tension 9-12 V 1 199 Brytal
+ Na3 PO4
30 °C, 5 à 10 min
Acide fluoborique 2,5 % 1 199 Alzak
Tension 25 V C
Acide sulfurique 15 % 80-82 °C

Acide chromique 06 % Tension 7-12 V « QS » Battelle
Acide phosphorique 75 %
Acide phosphorique 15 % 85 °C
Acide sulfurique 70 % 20 min « QS » Phosbrite
Eau 15 % Densité de courant 15 A/dm2
Procédés d’anodisation
Si l’anodisation sulfurique est le procédé le plus courant et le plus employé dans le
monde, il existe de nombreuses autres possibilités d’anodisation qui diffèrent principale-
ment par la composition de l’électrolyte et les conditions expérimentales.
Il importe également de savoir que les propriétés de la couche anodique formée dépen-
dront du procédé mis en œuvre et de la nature de l’alliage utilisé.
L’industrie de l’aluminium élabore des nuances spéciales pour anodisation présentant
une meilleure aptitude à l’usage recherché. Citons, par exemple :
– la « qualité spéciale » pour décoration1,
– les alliages recommandés pour anodisation de protection et application en architecture2.
Ces alliages seront à préférer à d’autres pour leur aptitude à obtenir par traitement de
surface un aspect uniforme, résultant d’une structure affinée au cours de leur élaboration
et de leur transformation.
Anodisation sulfurique
Elle est utilisée dans trois domaines principaux d’application (en bain statique ou au défilé
pour les deux premières applications) qui sont :
– la décoration ;
– la protection ;
– l’anodisation dure.
1. Anodisation industrielle spéciale – AIS –, anodisation industrielle de luxe – AIL –.

2. Anodisation architecture – OAA –, anodisation bâtiment – OAB –.
439
Anodisation chromique
Elle est plus spécialement réservée et adaptée au traitement des alliages à hautes
caractéristiques : 2 000-7 000 laminés, filés ou forgés, dans le but de :
– révéler l’homogénéité de l’alliage et détecter les zones de ségrégation ;
– former une couche d’accrochage pour l’adhérence des polymères (collages et primaires
avant peintures),
– former une couche de protection contre la corrosion sans affecter notablement les
propriétés mécaniques de l’alliage et sa tenue en fatigue.
Anodisation phosphorique
C’est une technique récente et en plein développement, les couches d’oxyde formées
présentent une bonne aptitude à l’adhérence des polymères. Ce procédé remplace avan-
tageusement l’anodisation chromique pour la réalisation d’assemblages collés.
Procédés d’anodisation spéciaux – Autocoloration

De nombreux procédés ont été brevetés qui permettent d’obtenir des couches d’oxyde
colorées dans la masse. La couleur le plus souvent bronze, grise ou noire, dépend des
alliages, et plus précisément des composés intermétalliques insolubles dans ce type
d’anodisation. Ceci oblige le métallurgiste à un suivi de fabrication très pointu pour assu-
rer une reproductibilité de répartition et de taille des précipités et, par conséquent, des
teintes réalisables, de leur uniformité et de leur reproductibilité d’un lot à l’autre.
Ces procédés initialement mis au point pour les applications architecturales ont été
supplantés par les procédés de coloration électrolytiques. Toutefois les propriétés des
couches (dureté et émissivité) peuvent être valorisées dans certaines applications.
Anodisation barrière
Ce type d’anodisation ne s’applique qu’à l’aluminium pur raffiné 1199, dans des électro-
lytes neutres, ne contenant aucun élément capable de dissoudre l’aluminium ou son oxyde.
C’est le cas typique de la passivation anodique des métaux « valve » où la couche d’oxyde
a une épaisseur directement proportionnelle à la tension appliquée (e = 1,4 nm/V). Elle est
étanche, non poreuse, imperméable au passage des électrons.
Anodisation au bain mixte

Il existe de nombreux procédés d’anodisation dans des électrolytes comportant plusieurs
acides dans le but de modifier les propriétés de la couche anodique : porosité, dureté,
aspect…
Anodisation sulfurique de décoration

Pour la décoration, les alliages d’aluminium seront choisis parmi les « qualités spécia-
les », c’est-à-dire les aluminiums dont la pureté est supérieure à 99,5 % – 1070, 1080,
1085, 1199 –, ou parmi les aluminiums faiblement alliés au magnésium – 5150, 5657.
Ces alliages spécialement élaborés présentent une bonne aptitude aux techniques de
polissage mécanique et aux traitements de préparation de surface par brillantage chimi-
que ou polissage électolytique (figure 8.31 et 8.32).
Les conditions d’anodisation sulfurique seront adaptées pour former une couche d’oxyde
dont l’épaisseur sera réduite au minimum exigé par l’application, par exemple :
– 2 microns pour la bimbeloterie,
– 8 microns pour la décoration automobile,
– 10 à 15 microns pour la décoration du mobilier.
440
Polissage mécanique
après mise en forme
Dégraissages chimiques
doux
Brillantage Polissage
chimique électrolytique C

Désoxydation
Anodisation sulfurique
1 à 1,5 A/dm2 200 g/l
H2SO4
5 min pour 2 μm T 20 °C
20 min pour 8 μm
Coloration chimique
Colmatage avec additifs
Figure 8.31 – Schéma d’une installation d’anodisation de décoration en statique.

N.B. : Les rinçages entre chaque opération ne sont pas figurés sur ce schéma.
À épaisseur égale, la couche d’oxyde sera d’autant plus transparente que le métal
contiendra moins d’éléments d’addition : fer, silicium, principalement à l’état de précipité
Al3Fe, AlFeSi.
Les couches d’oxyde, même en faible épaisseur, se prêtent à la coloration chimique par
imprégnation en diverses teintes à l’aide de colorants spéciaux (notamment ceux de
Sandoz). L’opération finale qui consiste à fermer les pores par colmatage aura surtout
pour effet de retenir le colorant et d’apporter une tenue en rapport avec la durée de vie
estimée du produit.
Anodisation sulfurique de protection qualité architecture

La règle de l’art dans les applications en architecture est de fournir un produit conforme
à la garantie décennale c’est-à-dire sans variation notable d’aspect ou de couleur
pendant une exposition extérieure de 10 ans.
441
Figure 8.32 – Schéma d’une installation d’anodisation de décoration au défilé.

Métal : qualités spéciales laminées. Aspect : grand brillant
ou fini brillant industriel.
N.B. : Les opérations de rinçage entre chaque opération
ne sont pas figurées sur ce schéma.
L’expérience acquise depuis l’avènement de l’architecture moderne, faisant grand emploi

des alliages d’aluminium, a amené les organismes à définir des recommandations sur le
choix des alliages et les conditions d’anodisation.
Un label de qualité est attribué aux anodiseurs qui s’engagent à respecter ces recom-
mandations.
442
Principaux alliages
Les alliages à choisir de préférence, pour ces applications, sont les suivants :
– 5005 OAB pour les produits laminés,
– 6060 T5 pour les produits filés.
Préparation de surface
Les préparations de surface les plus demandées en architecture doivent conférer aux
produits un aspect mat.
Cet aspect est réalisé par un décapage basique appelé « satinage » ; la solution
contient essentiellement de la soude NaOH et des additifs destinés à stabiliser la solu-
tion pour éviter la précipitation d’hydroxyde d’aluminium, et à augmenter sa durée de
vie. La solution contient aussi des complexants pour neutraliser l’action des métaux C
lourds solubles qui peuvent entraîner des réactions secondaires telles que des gravu-

res localisées.
Il existe de nombreuses formules de produits prêts à l’emploi vendus avec la procédure
de maintenance.
Tout traitement de décapage basique ou satinage laisse en surface des oxydes d’alumi-
nium amorphes et des composés intermétalliques que l’on ne peut éliminer par simple
rinçage à l’eau. Leur élimination nécessite un rinçage acide. Le rinçage à l’acide nitrique
froid (50 %) est à préférer à tout autre. Toutefois, le degré de « matité » ne dépend pas
seulement de la solution dans laquelle est fait le satinage et de la profondeur d’attaque,
mais aussi de la composition de l’alliage. Les composés de fer : Al3Fe, AlFeSi, leur taille
et leur répartition, influencent l’attaque sodique en privilégiant certains points d’attaque
(formation de cupules).
C’est ainsi que l’on peut expliquer de légères différences d’aspect d’un lot à l’autre d’un
même alliage dont la composition globale reste dans les limites de compositions définies
par les normes. Il importe d’avoir pour chaque application une concertation préalable
avec le fournisseur pour éviter d’éventuelles hétérogénéités.
Conditions d’anodisation
Elles sont décrites dans les brochures émises par l’Euras/Qualanod1. Le respect de ces
recommandations conditionne l’attribution d’un label de qualité. Elles concernent non
seulement les conditions d’électrolyse, mais aussi les appareillages nécessaires, les
montages, les amenées de courant, l’agitation des bains, les contrôles.
En résumé
L’anodisation sulfurique de protection répond aux critères suivants :
• La concentration en acide sulfurique (H2SO4) est de 180 ± 20 g/l.
• La température est ≤ 20 °C, + 0 °C et – 1 °C.
• La densité de courant (ddc) est de 1,5 ± 0,2 A/dm2.
• La durée nécessaire, pour obtenir au moins une épaisseur de 15 µm pour usages
courants et de 20 µm pour usages en milieux particulièrement agressifs, est respectivement
de l’ordre de 40 et 60 minutes.
1. Brochures à demander à la Chambre syndicale de l’aluminium et de ses alliages, ou au Groupe-

ment des lamineurs et fileurs d’aluminium (Glfa), 30 avenue de Messine, 75008 PARIS. Tél. :
01 45 63 02 66 ou 01 42 25 26 44.
443
• Les propriétés de la couche doivent satisfaire aux tests en vigueur ainsi qu’à un certain
nombre de normes, telles que :
– régularité d’épaisseur sur toutes les faces des pièces : norme ISO 2360 ;
– résistance à l’abrasion : norme ISO 8251 ;
– homogénéité d’aspect ou de couleur ;
– continuité de la couche.
Produits « satinisés »
Il existe des produits commercialisés sous la désignation de « satinisé » qui sont anodisés au
défilé en bobine ayant jusqu’à deux mètres de largeur. Les conditions d’anodisation sont
évidemment différentes et adaptées à la vitesse de défilement et à l’épaisseur d’oxyde visée.
Après anodisation, coloration éventuelle et colmatage, les bobines sont planées, découpées et
mises en forme. Ces produits existent en teinte naturelle ou en teinte bronze par coloration élec-
trolytique. Les épaisseurs d’oxyde peuvent être de 15 à 20 µm. Bien que le processus de trai-
tement entraîne un faïençage important de la couche d’oxyde, l’expérience a montré que ces
produits présentaient un bon comportement en exposition extérieure. Il existe en effet de
nombreux immeubles dont les bardages sont en « satinisé ».
Colorations chimique et électrolytique

Coloration chimique
La porosité particulière des couches d’oxyde anodique sulfurique a été valorisée depuis
longtemps et a permis le développement de nombreux procédés de décorations –
sérigraphie, polychromie…
Les colorations par imprégnation de colorants organiques ou minéraux sont toujours en
usage surtout pour les teintes or, bleu, rouge – procédé Sanodal de Sandoz – avec des
colorants spéciaux dont la stabilité a été contrôlée par des essais en exposition exté-
rieure de longue durée en différents lieux géographiques.
Coloration électrolytique
Au début des années 70, l’apparition des procédés de coloration électrolytique permet-
tant de conférer des teintes bronze très résistantes aux intempéries et très en vogue
auprès des architectes a contribué au développement de l’aluminium dans les réalisa-
tions architecturales modernes.
La coloration électrolytique consiste à déposer des particules métalliques au fond des
pores de la couche anodique à partir de solutions de cations réductibles sous l’action
d’un courant le plus souvent alternatif. Les procédés ont été exploités avant qu’on en
connaisse le mécanisme et que l’on ait compris le rôle de la couche barrière des oxydes
anodiques. La couleur résulte de phénomènes d’absorption lumineuse sur un métal à
l’état divisé ; elle est donc particulièrement stable. La conduite des bains de coloration
électrolytique s’avère globalement plus économique que celle des bains de colorants
chimiques. Les principaux bains de coloration électrolytique utilisent comme cations
réductibles Sn++ ou Ni++, mais il existe de nombreuses variantes de bains à cations multi-
ples. La plupart des cations ont été expérimentés : ils donnent tous des teintes bronze à
noir. On ne connaît que quelques exceptions (argent, or, cuivre) qui permettent l’obten-
tion de teintes jaune, mauve, et rose.
De même, il a été proposé de nombreuses variantes quant au programme de tension et
à la forme de courant à appliquer au bain de coloration – alternatif pur ou courants
hachés. L’intensité de teinte est liée à la quantité de métal déposée dans les pores. La
reproductibilité de teinte nécessite une maîtrise du rendement d’électrolyse qui dépend
aussi de la « qualité » de la couche formée lors de l’anodisation préalable ; ce qui impli-
que un suivi attentif des conditions d’anodisation.
444
De nombreuses sociétés de service vendent les produits pour la coloration électrolytique

avec le mode d’emploi. Certains proposent des procédés récents de coloration électroly-
tique interférentielle capables de produire successivement plusieurs teintes (exemple :
Multicolor, Spectrocolor…).
Colmatage
Le colmatage traditionnel consiste à hydrater partiellement la couche anodique pour en
fermer les pores par formation d’oxyde fibreux dont la formule s’approche de la boehmite
Al2O3,H2O, oxyde naturel constituant de la bauxite, très inerte chimiquement. Malgré sa
simplicité cette opération nécessite beaucoup de précaution quant à la pureté de l’eau
du bain de colmatage. Comme il s’agit de croissance cristalline d’un hydrate, le colma-
tage reste une opération lente. C
Le colmatage traditionnel ou « hydrothermal » se pratique donc par simple immersion des

pièces anodisées dans de l’eau déminéralisée, portée à une température voisine du point
d’ébullition.
La formation de boehmite n’est possible qu’à une température supérieure à 70 °C, elle
peut être inhibée par la présence d’impuretés telles que phosphate, silicate et fluorure,
même à de faibles teneurs. La mesure de conductibilité électrique de l’eau de colmatage
est une bonne méthode pour surveiller l’introduction d’impuretés gênantes.
Pour obtenir un colmatage efficace, il est nécessaire d’immerger les pièces pendant un
temps assez long. On a pris l’habitude de régler le temps de colmatage en fonction de
l’épaisseur de la couche d’oxyde à raison de 2 à 3 min/µm. La qualité de colmatage
s’apprécie selon les normes ISO 2143, 2931, 3210 basées sur des principes très diffé-
rents. Aucune ne permet de prédire le comportement à l’usage. Seule l’expérience a
montré que l’aluminium anodisé selon les recommandations, et bien colmaté, tenait plus
de 1 500 heures au brouillard salin (NF A-41002) sans piqûre et plus de dix années sans
dégradation en atmosphère urbaine.
Certains additifs de colmatage sont proposés pour éviter les réactions secondaires –
poudrage – qui donnent un aspect velouté et nécessitent un nettoyage par avivage.
Aucun additif connu à ce jour n’a permis d’accélérer le processus d’hydratation à qualité
égale.
Dans certains cas, on peut remplacer le colmatage par des imprégnations – exemple du
colmatage à froid. Au Japon, les produits anodisés ne sont pas colmatés, mais recouverts
d’un vernis incolore, appliqué au trempé, par électrophorèse ou par poudrage électrostatique.
Anodisation sulfurique technique

Anodisation sulfurique classique
Indépendamment des applications de décoration ou de protection, l’anodisation sulfuri-
que peut s’appliquer aux autres alliages d’aluminium avec formation de couches d’oxydes
dont les propriétés seront différentes puisque dépendantes de l’alliage.
Il importera de bien choisir l’alliage en fonction de l’application visée et de son compor-
tement en anodisation. Les services techniques de vente sont à même de fournir les
renseignements utiles à l’anodiseur, sur le choix des alliages et leur aptitude à l’anodisa-
tion. On peut ainsi tracer les grandes lignes (tableau 8.39) de l’aptitude des principaux
alliages à l’anodisation.
Alliages de la série 1000
Toutes les nuances sont aptes à l’anodisation.
445
La transparence de la couche sera d’autant plus élevée que la teneur en éléments d’addi-
tion (fer, silicium, nickel) sera faible.
L’homogénéité d’aspect est liée à la texture : taille de grain, répartition des précipités.
La présence de cuivre sous forme de solution solide ou de précipités Al2Cu rend ces
alliages peu aptes aux traitements d’anodisation.
La dissolution du cuivre en phase anodique provoque des lacunes dans la couche anodique.
L’épaisseur limite de cette couche sera donc réduite par rapport aux autres alliages, ainsi
que sa qualité de protection contre la corrosion.
Tableau 8.39 – Aptitude des alliages à l’anodisation.
Série Décoration Protection Autres usages

1000 1199
1085
1080
1075
1070
1050A
1100
1200
2000 2017
2024
2618
2011a
2030a
3000 3003
3004
4000 41000 42000 48000
45300
46400
5000 5150 5005
5052
5056
5083
5086
6000 6060 6061
6063
6082
6262a
7000 7020
7049
7075
(a) Alliages difficiles.
446

Les alliages de cette série sont aptes à l’anodisation mais les couches d’oxyde seront
toujours plus ou moins grises, en raison de la non-dissolution des phases au manga-
nèse : AlMnSi, Al6Mn.
Les alliages de moulage sont considérés comme peu aptes à l’anodisation (cf.
tableau 8.38).
Cependant, cette aptitude varie selon les nuances – teneur en silicium et en cuivre – et
le mode de coulée.
L’anodisation révèle la structure de solidification – éventuellement les porosités.
Les phases en silicium restent insolubles et s’incorporent à la couche d’oxyde en lui
conférant un aspect gris noir peu attrayant.
C

Il existe cependant des nuances plus aptes – 41000 (A-S2GT) –, ou des techniques
d’anodisation spéciales – anodisation dure – susceptibles de former des couches épais-
ses utilisées pour leurs propriétés d’isolation thermique ou électrique, et de résistance à
l’usure et à l’abrasion.
Presque tous les alliages de cette série sont aptes aux techniques d’anodisation en
donnant des couches d’aspect plus laiteux lié à la teneur en magnésium.
Ils ont une bonne aptitude à l’anodisation avec des couches translucides dépendant des
éléments d’addition, fer, cuivre manganèse.
Attention aux alliages de décolletage dopés en plomb + bismuth qui peuvent donner des
couches hétérogènes.
Les alliages 7000 sans cuivre sont les plus aptes de cette série. Toutefois, les condi-
tions d’anodisation doivent être affinées pour ces alliages en fonction de leurs structures
et de l’application envisagée.
Anodisation sulfurique dure

On appelle anodisation dure tous les procédés d’anodisation qui, par modification des
conditions expérimentales, permettent d’obtenir des couches d’oxyde anodique plus
épaisses ou plus dures que dans les conditions standard.
Anodisation dure classique
Elle se pratique dans un bain d’acide sulfurique dont on abaisse la température à 0 ou
– 5 °C. Dans ces conditions, en diminuant l’activité chimique de l’acide, le processus
d’anodisation se fait à des tensions plus élevées, qui augmentent si l’on s’impose une
densité de courant constante. Les couches d’oxyde sont plus dures du fait de leur compa-
cité qui dépend de la tension d’électrolyse. Il est possible d’obtenir des épaisseurs plus
importantes, de l’ordre de 100 microns.
Ces couches d’oxyde sont presque toujours colorées en gris ou bronze du fait de la moin-
dre dissolution des intermétalliques par la solution d’acide.
Anodisations dures spéciales
Il existe de nombreux procédés, qui font appel :
– soit à des bains mixtes de plusieurs acides,
447
– soit à des formes de courant variées (alternatif superposé au courant continu ou

courants hachés).
Ils permettent d’obtenir des couches plus épaisses ou plus dures selon l’application envi-
sagée. Les principales applications des couches dures utilisent leurs propriétés de résis-
tance à l’usure par abrasion, ainsi que les propriétés d’isolation électrique ou thermique
des couches d’oxyde épaisses permises par ces procédés.
Les couches d’oxyde dures ne sont en général pas colmatées, mais imprégnées de
divers produits visant à améliorer le coefficient de frottement – imprégnation de produits
gras ou de sulfure de molybdène, de graphite ou de téflon.
Il est donc important de bien définir les propriétés d’usage attendues pour éviter des
erreurs dans le choix des alliages et des procédés d’anodisation.
Récemment, un nouveau procédé se développe qui permet de former des couches
d’oxyde aux propriétés remarquables au point de vue dureté, tenue à la corrosion, à
l’abrasion et de tenue à la fatigue. Ce procédé utilise un électrolyte organique en solution
aqueuse, mais la réaction d’anodisation s’apparente plutôt à celle des décharges plasma.
Pour le moment, ce procédé a trouvé des applications dans le traitement de pièces de
haute technologie, comme par exemple, les rotors de pompes turbomoléculaires.
8.8.2 Protection de l’aluminium par revêtement organique

Les peintures ou vernis remplissent la double fonction suivante :
– protection contre la corrosion rencontrée dans toutes les applications (bâtiment, embal-
lage, industrie…) ;
– décoration (couleur et aspect de surface).
Leurs performances, liées à la nature des pigments et liants – formulation –, dépendent
fortement des conditions d’application, et surtout des préparations de surface des
supports aluminium qu’il faut élaborer avec soin.
Préparation des surfaces avant revêtement

Il est bon de rappeler que l’aluminium est toujours recouvert d’une couche d’oxyde non
stabilisée et qui évolue plus ou moins avec l’humidité de l’air environnant
(O ) (H O) (H O)
2 2 2
Al → Al 2 O 3 → AlOOH → Al ( OH ) 3
Le stade ultime d’hydroxydation donne une couche peu cohésive sur laquelle les revête-
ments n’auront pas la durabilité souhaitée.
Dans le cas d’alliage, la nature de la couche d’oxyde est plus complexe – corrosion galva-
nique possible.
Il est donc nécessaire de faire un traitement de surface, comportant les caractéristique
suivantes :
– Un simple dégraissage au solvant n’est pas suffisant pour une protection durable.
– Un décapage alcalin ou acide élimine la « vieille couche » d’oxyde (ou couche d’oxyde
pré-existante) pour en créer une nouvelle, plus fraîche, mais qui évolue également. Le trai-
tement avec l’acide phosphorique est celui qui stabilise le mieux la couche (les ions phos-
phates peu solubles ralentissent l’hydroxydation).
– L’oxydation anodique en milieu phosphorique, OAP, donne une couche d’oxyde
« synthétique » très stable et très favorable à l’adhérence des revêtements.
– Les traitements de conversion chimique, comme le nom l’indique, remplacent la
couche d’alumine par des sels complexes très résistants chimiquement, sur lesquels les
448
revêtements adhérent bien. Les plus courants sont la chromatation, jaune, et la phospho-
chromatation, verte.
– Les primaires réactifs, mélange de liants et pigments réactifs avec l’aluminium, sont
efficaces et d’une application facile pour les pièces unitaires de formes. On peut les consi-
dérer à la fois comme un traitement de surface et un revêtement. Le plus connu est le
Wash-Primer à l’oxychromate.
Nature des revêtements
Une peinture est toujours constituée, principalement, des éléments suivants :
– liants (polymères divers),
– pigments (minéraux ou organiques),
– solvants volatils. C
Dans toute peinture :

– Les solvants sont indispensables pour l’application filmogène du liant et la régulation de
la viscosité. D’origine pétrolière, ils sont de plus en plus souvent remplacés par l’eau –
dispersion et émulsion aqueuse. On les supprime même dans les peintures poudres.
– Un certain nombre d’additifs est nécessaire : siccatifs, anti-peau, tensio-actifs, lubri-
fiants…
– Les liants donnent les propriétés attendues du film de peinture : adhérence, dureté,
souplesse, brillance… Ils sont constitués de résines, pré-polymères solubles, qui, après
séchage physique – simple évaporation des solvants –, et (ou) polymérisation, catalytique
ou thermique, donneront un film insoluble de propriétés variables suivant leur nature :
alkyde, époxy, acrylique…
– L’extrait sec peut varier de 30 à 100 %, suivant les techniques d’application : brosse,
pistolet, trempé, rideau, rouleau…
On distingue deux sortes de peintures :
– celles qui durcissent à température ambiante : séchage physique, siccativation, réticulation,
– et celles qui nécessitent une cuisson – thermo-réticulation.
Ces dernières donnent les meilleures performances de protection.
Choix d’un système de protection
Pour obtenir toutes les propriétés demandées : adhérence, résistance chimique,
souplesse, brillance…, il est préférable de faire le revêtement en multi-couches,
chacune d’elles remplissant une fonction particulière de façon optimale, décrite ci-après :
– la primaire, comme son nom l’indique, assure l’adhérence métal/polymère avec des
liants spécifiques très polaires ; avec un Wash-Primer, on assure en même temps un trai-
tement de surface anticorrosion.
– la deuxième couche, pigmentée convenablement, assure les fonctions de décoration
(couleur choisie) et de barrière aux agents agressifs suivants :
• physique (rayonnement),
• chimique (humidité, acidité…),
• mécanique (choc, rayure…).
– une troisième couche peut éventuellement compléter la deuxième en donnant des
propriétés particulières : brillant ou mat, glissance, effets spéciaux…
Le choix d’une telle gamme de revêtements doit être homogène – compatibilité inter-
couches –, et garanti par le fabricant de peinture.
449
Différents systèmes de revêtement

On peut classer les différentes peintures suivant la nature chimique du liant et les condi-
tions de polymérisation qui en découlent.
Liants séchant à l’air ou huiles siccatives

Ils comportent les alkydes plus ou moins longs en huile. Leur durabilité est moyenne : 2
à 5 ans.
Liants synthétiques en solution dans des solvants

Ce sont des copolymères à base de chlorure de vinyle, d’acétate de vinyle, de styrène
et d’esters acryliques. Leur solubilité est un défaut pour leur résistance à l’usage – sensi-
bilité aux dégraissants. Leur durabilité est moyenne : 3 à 5 ans.
Liants synthétiques en dispersion

Ce sont de hauts polymères insolubles : la formation du film se fait par coalescence des
miscelles – qui se soudent entre elles – au moment du séchage. Leur durabilité est très
grande : 5 à 10 ans.
Liants réactifs à température ambiante

Ce sont des systèmes à deux constituants A et B, qui polymérisent par réactions chimi-
ques – époxy-amines, polyuréthannes. Ils deviennent insolubles et très résistants chimi-
quement. Leur durabilité est moyenne en extérieur, mais bonne pour des usages internes
industriels.
Liants réactifs par cuisson thermique

Ils sont aussi formés de deux constituants, mais le choix des partenaires réactionnels est
plus grand. Les réactions chimiques sont mieux contrôlées : température et catalyseur.
On trouve les polyesters-mélanines, les polymères silicones et fluorés. Leur durabilité est
bonne, voire excellente.
L’application principale est celle des bandes prélaquées (coil-coating) pour tous usages.
Applications des revêtements
Les épaisseurs de couches sont comprises entre 30 et 100 µm – un excès n’est pas
forcément une garantie de meilleure protection. Elles sont maîtrisées par les connais-
sances rhéologiques du produit : extrait sec, viscosité…, et les techniques d’application :
brosse et pistolet pour pièces unitaires – pistolet ou rouleau « reverse » pour les bandes.
Les peintures poudres appliquées au pistolet électrostatique conviennent bien pour les
pièces de formes, exemple : les profilés aluminium.
Citons quelques caractéristiques des revêtements sur aluminium pour usages divers
Alkydes-mélamines
Les alkydes-mélamines, dont les caractéristiques sont l’adhérence, la souplesse et la
brillance, sont utilisées pour le mobilier, l’électro-ménager.
Dispersions aqueuses vinyle-acrylique

Bon marché, elles conviennent pour les protections extérieures sans exigence esthéti-
que. Très souples, elles peuvent être déformées sans discontinuité de protection –
pliage, emboutissage.
450
Plastisols PVC
Appliqués en forte couche – 200 à 300 µm –, ils assurent une bonne protection aux envi-
ronnements agressifs – SO2 + HCl + humidité.
Polyesters
Les polyesters, et surtout les polyesters-silicones, sont d’excellents produits pour usage
extérieur.
Les premiers sont plus souples, les seconds plus résistants aux intempéries. Ils sont utili-
sés en bardage très esthétique pour bâtiment.
Peintures fluorées
Ce sont des revêtements haut de gamme ayant toutes les propriétés demandées :
souplesse, antisalissure…
C

Leur mise en œuvre est délicate, l’utilisation de PTFE et PVDF nécessite des formula-
tions multicouches.
Évaluation des revêtements

Il existe peu de procédés, normalisés ou non, pour mesurer ou comparer les caractéris-
tiques des différents revêtements. Citons les procédés utilisés pour évaluer les caracté-
ristiques suivantes :
– on mesure l’épaisseur déposée à l’aide d’appareils à lecture directe (capacitif ou résis-
tif), par pesées (avant et après application), ou à l’aide d’un micromètre sur une indenta-
tion.
– le contrôle de la polymérisation se fait par la tenue au solvant, Rub-test ; on compte
le nombre d’allers et retours qui résistent au frottement d’un coton imbibé de solvant, Mek
par exemple.
– la couleur et la conformité de celle-ci se mesurent avec un colorimètre. Le système
« LAB », de coordonnées trichromatiques, est très pratique et largement préconisé dans
les cahiers des charges.
– l’adhérence d’une peinture se contrôle qualitativement avec des rubans adhésifs. On
peut donner des valeurs comparatives avec un quadrillage préalable d’incisions.
– la tenue mécanique à la déformation peut être évaluée de différentes façons :
• test de pliage consécutif du support sur lui-même, à 180 °C (valeurs 1T, 2T…), et
contrôle du faïençage sur plis ;
• résistance au choc : on mesure l’énergie provoquant le début du faïençage ;
• test d’emboutissage : multi-passes.
Les polymères vieillissent et perdent, au cours du temps, leurs propriétés initiales. Ce
phénomène est principalement dû à une dépolymérisation sous l’effet conjugué de
rayonnements : ultraviolets, chaleur, et d’attaques chimiques : hydrolyse acide ou
alcaline.
La tenue à la lumière est caractérisée par des tests accélérés : Xeno, Quv,… Des essais
rapides : étude en brouillard salin, essai Kesternish,… permettent d’estimer la résistance
à la corrosion. Cependant, ces essais accélérés doivent être interprétés avec précaution ;
ils ne sont pas toujours bien corrélés avec les expositions sur sites naturels en différents
climats.
Ces différents essais peuvent être complétés par des tests spécifiques pour chaque
application particulière : résistance chimique, hydro-thermique,… Aujourd’hui, compte
tenu de la législation concernant les VOC (composés organiques volatils), le poudrage
451
électrostatique sur préparation de surface adéquate se développe surtout sur les profilés
aluminium, ainsi que la peinture au défilé (coil coating) pour les bandes.
8.8.3 Nettoyage et entretien

Le nettoyage des pièces ou objets unitaires, d’assemblages de pièces et d’ouvrages en
aluminium, a pour but de retrouver ou de leur redonner de manière durable, leur aspect
visuel d’origine et les propriétés de surface nécessaires à leurs utilisations.
La présence de matériaux autres que l’aluminium : joints métalliques, joints organiques,
béton, zinc,… conduit à vérifier si le produit retenu pour le nettoyage de l’aluminium n’a
pas d’action dégradante vis-à-vis de ces matériaux.
Le choix du produit à utiliser se fera en fonction des produits indésirables à éliminer :
– produits solubles dans l’eau, dans les solvants organiques ;
– produits éliminables en milieux alcalins, en milieux acides ;
– produits insolubles ;
– produits peu adhérents, adhérents, incrustés.
Le choix du produit à utiliser se fera également en fonction de l’utilisation finale des
objets ou des matériels à nettoyer. Il peut s’agir d’applications alimentaires. Dans ce cas,
la fiche technique du produit devra indiquer qu’il s’agit bien d’un produit autorisé par la
réglementation en vigueur.
Il se fera enfin en fonction de la nature de la surface.
L’aluminium peut être nu, anodisé ou recouvert d’un produit organique.
Aluminium nu
La couche naturelle d’oxyde formée au cours de la fabrication du demi-produit, ou après
différentes opérations de mise en œuvre, évolue. En atmosphère humide, elle ternit et,
si l’atmosphère est polluée, elle s’encrasse. Dans l’eau, elle aura tendance à noircir (plus
rapidement avec l’élévation de la température de l’eau) davantage pour certains alliages
que pour d’autres.
Dans certaines conditions de stockage, des pièces en contact peuvent présenter un
phénomène localisé de « tache », noircissement et/ou blanchiment. Un « tachage »
localisé peut aussi être provoqué par des coulures d’eau de ruissellement ou de conden-
sation : il s’agit d’une modification de la structure et de l’épaisseur de la couche d’oxyde
naturelle.
Les surfaces en question sont, selon le cas, traitées de la manière suivante :
– au préalable pour éliminer l’encrassement éventuel. On choisira alors, parmi les
produits du commerce, ceux qui ne réagissent pas avec la couche d’oxyde : solvants ou
dégraissants ;
– puis (ou directement s’il n’y a pas d’encrassement, c’est le cas, par exemple, de pièces
tachées au stockage par empilage) avec des solutions aqueuses d’acides minéraux
et/ou organiques. Celles-ci sont formulées pour dissoudre la couche d’oxyde et, dans la
plupart des cas, pour passiver l’aluminium mis à nu. L’aluminium retrouve alors un aspect
assez proche de l’aspect d’origine si les traitements se font par immersion ou au jet.
Pour accélérer ces opérations de nettoyage, on peut frotter le métal avec des tampons
du type Scotch-brite F, conçu spécialement pour le travail de l’aluminium (fournisseur
3M).
On peut envisager aussi d’utiliser des pâtes légèrement abrasives à l’aide de tampons,
lorsque la forme et les dimensions des pièces le permettent. Il en résulte un effet de
polissage sur les surfaces traitées.
452
Lorsqu’en plus des taches, il y a attaque du métal, il y aura lieu d’éliminer les produits
de corrosion présents. En règle générale, les produits à base d’acides minéraux ou orga-
niques, utilisés pour la dissolution de la couche naturelle d’oxyde, ont aussi la propriété
de dissoudre les produits de corrosion et de passiver les fonds de piqûres ; ce sont des
produits généralement à base d’acide phosphorique.
Aluminium anodisé
Le nettoyage de l’aluminium anodisé est différent du nettoyage de l’aluminium nu parce
qu’il ne peut tolérer de perte d’épaisseur sans qu’il en résulte une diminution du pouvoir
protecteur de la couche anodique.
Par conséquent, première règle importante, un produit pour le nettoyage de l’alumi-
nium nu peut être dangereux s’il est utilisé pour le nettoyage de l’aluminium anodisé.
L’aluminium anodisé présente le même caractère amphotère que l’aluminium nu : il est
C

attaqué et dissous en milieu fortement alcalin et en milieu fortement acide. Le domaine
de pH où la solubilité de l’oxyde artificiel – boehmite – est la plus faible, est compris entre
4,5 et 6,5. Les produits présentant un pH en dehors de cette plage ne sont cependant
pas obligatoirement dangereux ; ils peuvent en effet contenir des inhibiteurs de corrosion
efficaces.
Le choix du produit de nettoyage se fera donc en étroite collaboration avec le fournisseur
qui devra donner la garantie de la comptabilité de son produit vis-à-vis de l’aluminium
anodisé.
Les produits sur le marché peuvent être légèrement abrasifs. Certains peuvent aussi
contenir des agents « conservateurs ». Il est recommandé pour d’autres de passer, après
nettoyage et séchage, un polish qui favorise l’obtention d’une surface homogène et
parfois plus résistante à la corrosion : cires, silicones… On s’assurera auprès du fournis-
seur que ces produits ne provoquent pas ultérieurement des iridescences – couleurs
interférentielles – sous l’influence des ultraviolets.
L’utilisation d’un Scotch-brite est souvent recommandé pour faciliter le nettoyage par un
très léger effet mécanique. La société 3M propose alors le Scotch-brite type F adapté
au nettoyage de l’aluminium anodisé.
Lorsqu’une surface anodisée a été attaquée par un produit de nettoyage non adapté, des
taches inesthétiques apparaissent. Pour les faire disparaître, il est nécessaire d’éliminer
la couche d’oxyde sur une certaine profondeur soit localement, mais le plus souvent, pour
des raisons d’aspect, sur toute la surface anodisée.
Deux cas se présentent généralement alors pour retrouver la résistance à la corrosion
de cette surface :
– les dimensions de la pièce permettent une réanodisation (dans ce cas la couche d’oxyde
sera complètement éliminée avant traitement) ;
– la réanodisation n’est pas envisageable : on peut alors renforcer la tenue à la corrosion
par vernissage ou « peinturage ». Certains fournisseurs proposent des gammes spécifi-
ques de réfection ou de rénovation comprenant une préparation de surface adaptée à la
couche anodique, et un vernis ou une peinture.
Aluminium protégé par un revêtement organique

Qu’il s’agisse d’une surface vernie ou prélaquée, par peinture liquide ou par poudrage,
les produits de nettoyage seront choisis de manière à ne pas modifier les propriétés du
revêtement : couleur, brillance, adhérence, résistance à la corrosion, dureté.
L’utilisation de solvants est rare et délicate. En règle générale, le nettoyage se fait à l’aide
d’eau additionnée d’un agent mouillant genre Teepol. Cette opération est suivie d’un
453
rinçage et d’un essuyage au chiffon doux, ou de préférence à la raclette en caoutchouc.

Les produits d’entretien courants, utilisés pour les carrosseries automobiles peuvent être
employés également. On peut ainsi, après nettoyage, redonner du « lustre » aux surfa-
ces légèrement ternies – cires, silicones,…
Cas particuliers
Matériel en aluminium nu ou anodisé destiné à être mis au contact de denrées
et boissons alimentaires
Les produits destinés au nettoyage de tels matériels doivent faire l’objet d’une autorisa-
tion d’emploi délivrée par la direction générale de la Concurrence, de la Consommation
et de la Répression des fraudes – bureau hygiène. L’autorisation est alors indiquée sur
la fiche technique du produit.
Taches de ciment, plâtre sur aluminium nu, anodisé ou peint

L’eau et l’éponge étant insuffisants, il faut alors recourir à un abrasif doux. Il existe diffé-
rents types de Scotch-brite adaptés aux surfaces nues ou anodisées. Pour les surfaces
peintes ou vernies, on utilisera les pâtes légèrement abrasives destinées aux carrosse-
ries automobiles.
Taches de rouille, incrustations ferreuses sur aluminium nu

Des bains pour éliminer les taches de rouille et les incrustations ferreuses à la surface
d’aluminium sont proposés par les fournisseurs, selon le problème à résoudre. On peut
aussi utiliser un bain d’acide nitrique dilué – 50 % ± 5 % en poids – pendant au moins
10 minutes à température ambiante. Lorsque la surface est très rouillée, on répète le
traitement avec une solution neuve. Un rinçage à l’eau du robinet ou, de préférence, à
l’eau déminéralisée termine le traitement.
Graphite, carbone, produits carbonés, produits graphités sur aluminium nu

L’inertie chimique de ces substances ou produits ne permet pas de les éliminer par disso-
lution, saponification,… On les traite de la manière suivante :
– S’ils sont très adhérents à la surface de l’aluminium, on peut les « déplacer » par une
attaque énergique de l’aluminium, soit avec un mélange d’acides forts : nitrique-fluorhydrique,
à froid ou à chaud, soit avec un mélange de produits alcalins : soude caustique + nitrate
de soude, concentré (100 à 120 g/l), à 60-70 °C. On peut avoir recours à des produits
moins violents : acide phosphorique + 1 % d’un acide fort, et à un traitement de brossage :
brosses, Scotch-brite, lorsque les pièces à nettoyer ne se prêtent pas au traitement par
immersion ou aspersion.
– S’ils ne sont pas trop adhérents, on peut les émulsifier en milieu acide ou fabriquer un
goudron léger à partir d’huiles, qui pourront être saponifiées ensuite par un traitement alcalin.
Remarques sur l’utilisation des différents produits de nettoyage

• En règle générale, les acides forts, acide chlorhydrique, et surtout acides fluorhydrique
et sulfurique, sont à éviter pour le nettoyage de l’aluminium nu ou anodisé. L’acide phos-
phorique dilué et certains acides organiques sont souvent la base de la formulation de
ces bains. La présence d’inhibiteurs de corrosion et de tensio-actifs est très importante :
c’est leur choix et leur dosage qui créent la spécialité du métier de fabricant de produits
pour traitement de surface.
• Les produits fortement basiques sont aussi à éviter pour le nettoyage de l’aluminium
nu et anodisé. Ainsi certains produits, pourtant appelés produits d’entretien domestiques
– lessive Saint-Marc, eau de javel concentrée, Destop, … –, à base de potasse ou de
454
soude caustique sont particulièrement à prohiber. On trouvera en revanche des produits

de dégraissage à base de soude caustique ou de carbonate de soude contenant des
inhibiteurs de corrosion, notamment des silicates : ces types de bains n’attaquent pas
l’aluminium nu, ni l’aluminium anodisé.
• L’utilisation de solvants chlorés n’est pas recommandée pour le nettoyage de l’alumi-
nium nu. On peut cependant être conduit à les utiliser pour solubiliser certaines pellicules
organiques pelables, ou pour dissoudre des films de produits gras de protection tempo-
raire. Il est alors conseillé :
– de réaliser le traitement en phase vapeur, pour que le métal soit toujours lavé par un
solvant propre ;
– d’utiliser un solvant stabilisé, pour éviter qu’il se décompose à la chaleur et qu’il s’acidifie ;
– de terminer l’opération par un dégraissage ou décapage classique, pour éliminer toutes
C

traces éventuelles de solvants.
• Les solvants fluorés sont notamment utilisés lorsqu’il s’agit de nettoyer des ensembles
hétérogènes – matériaux très divers – et pour sécher des pièces délicates – électronique.
• Pour enlever des souillures adhérentes et des taches persistantes, la pâte abrasive peut
se révéler utile. On commence toujours avec des pâtes abrasives douces pour éviter les
rayures grossières, les changements d’aspect – matage – et de comportement – encras-
sement rapide, corrosion – des surfaces traitées.
En conclusion, quel que soit le matériau à nettoyer, le problème général rencontré est
la recherche du produit de nettoyage « plus énergique », afin de diminuer le coût de
l’opération en réduisant celui de la main d’œuvre.
Cette recherche peut conduire à des déboires si l’on ne tient pas compte de l’action de
ce produit sur le matériau. Ainsi, si une légère perte de métal peut être tolérée dans la
plupart des cas sur du métal nu, elle ne peut l’être sur du métal anodisé quand il s’agit
d’un nettoyage.
Tous les produits utilisés seront donc retenus avec la collaboration étroite du fournisseur.
Celui-ci, selon la législation en vigueur – directive de la CEE applicable en France depuis
août 1988 – a sa responsabilité engagée, en cas de problème concernant l’utilisation de
son produit, et est tenu à faire la démonstration de la bonne adéquation de son produit.
Il va donc de l’intérêt de l’utilisateur, comme de celui du fournisseur, qu’un tel produit
soit caractérisé par une série d’essais. Pour l’aluminium anodisé, et plus particulière-
ment le nettoyage des façades anodisées, cette série d’essais est définie par la norme
NF A 91-451, septembre 1988 : « Qualification des produits d’entretien pour l’aluminium
et les alliages d’aluminium anodisés ».
8.8.4 Renseignements pratiques

Références
BRACE A.W., SHEASBY P.G. – Technology of anodizing aluminium. 2nd edition. (Disponible chez
Metal Finishing, 660 White Plains Road, TARRYTOWN NY-10591.)
GODARD H.P., JEPSON W.B., BOTHWELL M.R., KANE R.L. – The corrosion of light metals, 1967.
REBOUL M. – Durabilité des alliages d’aluminium, mécanismes de corrosion, essais et remèdes.
Mémoires et études scientifiques. Revue de métallurgie, février 1987, pp. 61-74.
REBOUL M. – Évolution de l’aspect de surface de l’aluminium brut de transformation en milieux natu-
rels. Revue de l’aluminium, octobre1976.
VARGEL C. – Corrosion de l’aluminium, Dunod, 1999.
455
Les peintures en poudre et les peintures en phase aqueuse. Éditions Galvano-Organo, (Ouvrage
disponible chez l’éditeur, 22-24, rue du Président Wilson, 92532 LEVALLOIS-PERRET Cedex ; Tél :
01 41 40 94 25.)
Recommandations techniques relatives aux produits anodisés destinés aux applications du bâti-
ment. Syndicat national des revêtements et traitements des métaux et substrats, 16 avenue Hoche,
75008 Paris.
Organismes à consulter
Ifets (Institut Français de l’Environnement et des traitements de surfaces)
15, avenue Ledru-Rollin
94170 LE PERREUX-SUR-MARNE
Tél. : 01 48 72 15 05.
Sats (Syndicat des entreprises d’applications de revêtements et traitements de
surfaces)
39/41, rue Louis-Blanc
Tél. : 01 47 17 64 34.
Exemples d’entreprises spécialisées en traitements de surface

Elf Atochem
Cours Michelet
Tél. : 01 49 00 80 80.
Henkel France SA
150, rue Gallieni
92100 BOULOGNE-BILLANCOURT.
Tél. : 01 46 84 90 00.
Henkel Oberflächentecknik GmbH
D-40191 DÜSSELDORF
Site web : http ://www.thomasregister.com/henkelsurftech
Continentale Parker
51, rue Pierre
92110 CLICHY
Tél. : 01 47 15 38 00.
Unisida
ZI des Chanoux
rue Ampère
93330 NEUILLY-SUR-MARNE
Tél. : 01 43 00 46 76.
Capol (Procédés)
PA du Ruisset
BP 10
38360 NOYAREY
Tél. : 05 76 85 91 85.
Frappaz
15, Porte du Grand Lyon
456
8.9 Fonderie de moulage des alliages d’aluminium
8 • Aluminium et alliages 8.9 Fonderie de moulage des alliages

01707 NEYRON Cedex

Tél. : 04 72 01 88 88.
8.9 Fonderie de moulage des alliages d’aluminium

La fonderie de moulage des alliages d’aluminium est apparue à la fin du siècle dernier,
dès la mise au point du procédé de fabrication par électrolyse. Le moulage constitue le
chemin le plus court du métal liquide à la pièce finie.
Chaque alliage de moulage a une composition qui est le résultat d’un compromis entre
les propriétés de fonderie :
– la coulabilité1,
– la criquabilité à chaud 2,
C

– le comportement à la retassure 3 ;
et les propriétés désirées à l’utilisation telles que :
– les caractéristiques mécaniques,
– la résistance à la corrosion,
– l’aspect.
Le choix du procédé est souvent guidé par des considérations économiques, par la
géométrie de la pièce mais également par les propriétés souhaitées : ainsi le refroidisse-
ment plus rapide obtenu en coquille assure dans la plupart des cas de meilleures carac-
téristiques mécaniques qu’en moulage sable.
Les alliages d’aluminium de moulage sont souvent différenciés de la façon suivante :
– alliages de première fusion, lorsque de l’aluminium en provenance directement d’élec-
trolyse est utilisé comme métal de base ;
– alliages de deuxième fusion ou d’affinage élaborés à partir de déchets triés, refondus
et remis au titre4.
8.9.1 Alliages d’aluminium de moulage

Les alliages de moulage appartiennent aux trois grandes familles suivantes :
– famille aluminium-silicium (avec ou sans magnésium) ;
– famille aluminium-silicium-cuivre ;
– famille aluminium-cuivre.
Les autres familles sont :
– aluminium-magnésium,
– aluminium-zinc et divers.
Les deux premières familles sont de très loin les plus utilisées.
Les règles générales de désignation des alliages d’aluminium moulés sont définies dans
la série des normes européennes EN 1780 (parties 1, 2 et 3). Cette série de normes
1. Coulabilité : aptitude du métal liquide à remplir une empreinte.

2. Criquabilité à chaud : aptitude d’un alliage à donner des criques au cours de la solidification.
3. Comportement à la retassure : la contraction volumétrique pendant la solidification conduit à :
– des macroretassures (ouvertes ou internes) ;
– un affaissement ;
– des microretassures.
4. Se reporter à la section 8.13, Recyclage.
457
modifie profondément les pratiques françaises. Il est probable que les dénominations
antérieures auront la vie dure et qu’il faudra beaucoup de temps pour que les nouvelles
entrent dans les mœurs. Les nouvelles désignations sont contenues dans les parties 1
et 2. Elles prévoient deux systèmes de désignation.
• Un système numérique qui comprend :
– le préfixe EN ;
– la lettre A qui représente l’aluminium ;
– la lettre C qui représente les pièces moulées (B pour les lingots et M pour les alliages
mères) ;
– un premier chiffre qui représente l’élément d’alliage le plus élevé :
• 1 pour l’aluminium non allié,
• 2 pour le cuivre,
• 4 pour le silicium,
• 5 pour le magnésium,
• 7 pour le zinc ;
– un deuxième chiffre qui représente le type d’alliage dans les grandes familles énoncées
ci-dessus ;
– un troisième chiffre arbitraire ;
– un quatrième et cinquième chiffres qui sont généralement des 0.
Par exemple, l’alliage A-S7G0,6 (ex-norme NF A 02-004) se dénomme EN AC-42200.
• Un système symbolique qui comprend :
– le préfixe EN ;
– la lettre A qui représente l’aluminium ;
– la lettre C qui représente les pièces moulées (B pour les lingots et M pour les alliages
mères) ;
– les symboles chimiques et la teneur nominale des éléments d’alliage.
Par exemple, l’alliage A-S7G0,6 (ex-norme NF A 02-004) pourra aussi se dénommer EN
AC-AlSi7Mg0,6.
Par ailleurs, la norme EN 1706 prévoit de faire suivre la désignation de l’alliage :
– d’une lettre pour définir le procédé de moulage :
• S : moulage en sable,
• K : moulage en coquille,
• D : moulage sous pression,
• L : moulage en cire perdue ;
– et d’une désignation de l’état de traitement thermique :
• F : pas de traitement,
• O : recuit,
• T1 : refroidissement contrôlé après coulée et mûri,
• T4 : trempé et mûri,
• T5 : refroidissement contrôlé après coulée et revenu,
• T6 : mise en solution, trempe et revenu,
• T64 : mise en solution, trempe et sous revenu,
• T7 : mise en solution, trempe et sur revenu (ou stabilisé).
Ainsi, l’A-U5GT Y24 (ex-norme NF A 02-004) s’appellera EN AC-21000 ST4 ou EN AC-
AlCu4MgTi ST4.
Dans la suite du texte seule la désignation numérique symbolique (à 5 chiffres) sera
utilisée.
458
Influence des éléments d’alliage

Les principaux éléments d’alliage sont le silicium, le cuivre, le magnésium et le zinc.
Influence du silicium
L’aluminium et le silicium forment un eutectique à 13 % environ de silicium.
Propriétés de fonderie
L’augmentation de la teneur en silicium conduit aux propriétés suivantes (figure 8.33) :
– une amélioration de la coulabilité ;
– une diminution de la contraction volumétrique à la solidification (le silicium augmente en
effet de 12 % en volume en se solidifiant) ;
– une diminution de la criquabilité qui devient nulle à partir de 7 % de silicium.
C
Caractéristiques mécaniques

La charge de rupture, la limite d’élasticité et la dureté augmentent un peu avec la teneur
en silicium, alors que l’allongement diminue. L’alliage devient fragile à partir de la teneur
eutectique.
Dilatation
Le coefficient de dilatation diminue avec la teneur en silicium (figure 8.34).
Coefficient de dilatation thermique

entre 20 et 100 °C : β x 10 –6
26
Mg
24
22
Fe Cu
20
Ni
18
Si
16
14
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40
% élément d’additon
Figure 8.34 – Influence de quelques éléments d’addition sur le coefficient

de dilatation thermique de l’aluminium.
Usinabilité
Elle a les caractéristiques suivantes :
– bonne jusqu’à 7 % ;
– moyenne de 7 à 13 % ;
– difficile au-delà de 13 %.
Tenue à la corrosion
Le silicium ne modifie pas la tenue à la corrosion de l’aluminium. Les alliages du moulage
au silicium (sans cuivre) ont une très bonne tenue à la corrosion.
459
Indice de coulabilité
100
90
80
70
Coulabilité des alliages Al - Si
60
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Si (%)
Contraction volumétrique
au refroidissement (%)
10
6
Aptitude à la retassure des alliages Al - Si
4
2 Microretassure
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Si (%)
Indice de criquabilité
3
Criquabilité des alliages Al - Si
2
1 Microretassure
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Si (%)
Figure 8.33 – Propriétés de fonderie des alliages aluminium-silicium

(Document Péchiney).
Anodisation
Les alliages aluminium-silicium se protègent par anodisation. L’anodisation de décoration
n’est possible qu’en dessous de 4 % de silicium, au-delà les couches sont grises.
460
Influence du cuivre
Propriétés de fonderie (figure 8.35)
100
90
80
70
60
Coulabilité des alliages Al - Cu C
50

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Cu (%)
10
Aptitude à la retassure des alliages Al - Cu
8
2 Microretassure
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Cu (%)
3
Criquabilité des alliages Al - Cu
2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Cu (%)
Figure 8.35 – Propriétés de fonderie des alliages aluminium-cuivre

(Document Péchiney).

– la coulabilité passe par un minimum de 5 %, mais varie peu ;
– l’aptitude à la retassure : la contraction volumétrique est peu modifiée par l’addition de
cuivre ;
461
– la criquabilité est très forte avec l’addition de cuivre.

Le cuivre améliore la charge de rupture et la limite d’élasticité au détriment de l’allonge-
ment. Les alliages aluminium-cuivre peuvent subir un traitement thermique de durcisse-
ment structural qui élève considérablement R, R0,2 et HB tout en conservant une plasticité
convenable, figure 8.36.
R et A
H B 36
34 R (daN/mm 2)
32
110 30
HB
28
100 26
24
90 22
20
80 18
16
70 14
12
60 10
8
A%
50 6
Brut Trempe Maturation Revenu

de coulée fraîche
Figure 8.36 – Influence des traitements thermiques sur les caractéristiques

mécaniques des alliages aluminium-cuivre moulés (Document Péchiney).
Usinabilité
Les alliages aluminium-cuivre ont une excellente usinabilité.
Les alliages aluminium-cuivre ont une mauvaise tenue à la corrosion, en particulier à la
corrosion marine.
462
Anodisation
Les couches de protection obtenues par anodisation sont peu épaisses, poreuses et de
dureté moyenne. Par contre, elles sont claires, donc utilisables en décoration.
Influence du magnésium
Propriétés de fonderie (figure 8.37)
– la coulabilité est médiocre du fait de la forte oxydabilité du magnésium ;
– l’aptitude à la retassure : la contraction volumétrique est peu modifiée par le magnésium,
mais celui-ci augmente la tendance à la microporosité ;
– la criquabilité est assez forte, mais diminue aux fortes teneurs en magnésium.
Caractéristiques mécaniques C
Le magnésium augmente la charge de rupture, la limite d’élasticité et la dureté au détri-

ment de l’allongement. Un traitement thermique – mise en solution et trempe –, améliore
les caractéristiques mécaniques, mais il se produit une maturation lente à la température
ambiante qui provoque une fragilisation, même après plusieurs années.
Usinabilité
Les alliages aluminium-magnésium ont une excellente usinabilité.
L’addition de magnésium à l’aluminium améliore sa tenue à la corrosion, en particulier à
la corrosion marine.
Anodisation
Les alliages aluminium-magnésium s’anodisent très bien, aussi bien pour la protection
que pour la décoration.
Alliages normalisés
Les alliages d’aluminium utilisés en moulage sont regroupés dans la norme européenne
EN 1706 (mai1998).
Ils sont définis par leur composition et des caractéristiques mécaniques minimales obte-
nues sur des éprouvettes coulées à part suivant le même procédé que celui utilisé pour
les pièces. Ils sont regroupés dans les tableaux 8.39 à 8.42. Le tableau 8.42, concernant
le procédé de fonderie sous pression, est donné à titre informatif dans la norme.
Alliages utilisés en moulage sable
Le procédé de moulage sable permet d’une façon générale de réaliser des pièces en
moyenne et petite série et d’obtenir des pièces complexes par l’utilisation de noyaux.
Le matériau de moulage (du sable silicieux généralement) conduit à des vitesses de soli-
dification relativement lentes. En conséquence, les caractéristiques mécaniques sont
intrinsèquement inférieures à celles obtenues avec un moule métallique (tableau 8.39).
Par contre, ce procédé permet la mise en œuvre d’alliages ayant des propriétés de
fonderie médiocres.
Les alliages utilisés pour ce procédé appartiennent essentiellement aux groupes d’allia-
ges aluminium-silicium et aluminium-silicium-cuivre.
Groupe d’alliages Al-Cu
Il s’agit de l’alliage 21100 avec ou sans Mg. C’est un alliage à hautes caractéristiques
mécaniques, mais sa forte criquabilité à chaud rend sa mise en œuvre délicate. Le trai-
tement thermique est nécessaire : mise en solution et trempe plus maturation (T4) ou
plus revenu (T6).
463
100
90
80
70
60
Coulabilité des alliages Al - Mg
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mg (%)
10
Aptitude à la retassure des alliages Al - Mg
8
2 Microretassure
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mg (%)
2
Criquabilité des alliages Al - Mg
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mg (%)
Figure 8.37 – Propriétés de fonderie des alliages aluminium-magnésium

(document Péchiney).
La présence de cuivre rend cet alliage sensible à la corrosion et plus particulièrement à

la corrosion sous tension. Dans ce cas un traitement thermique adapté doit être pratiqué.
464
Tableau 8.39 – Propriétés mécaniques des alliages coulés en sable

pour des éprouvettes séparées (d’après la norme EN 1706).
Limite
Charge de Allonge- Dureté
Groupe Traitement d'élasticité
Désignation des alliages rupture Rm ment Brinell
d’alliage thermique Rp
(MPa) 0,2 A (%) (HBS)
(MPa)
EN AC- EN AC- T4 300 200 5 90
21000 AlCu4MgTi
AlCu
EN AC- EN AC- T6 300 200 3 95
21100 AlCu4Ti T64 280 180 3 85
C
EN AC- EN AC- F 140 70 3 50

AlSiMgTi
41000 AlSi2MgTi T6 240 180 3 85
EN AC- EN AC- F 140 80 2 50

42000 AlSi7Mg T6 220 180 1 75
EN AC- EN AC- T6 230 190 2 75
AlSi7Mg
42100 AlSi7Mg0,3
EN AC- EN AC- T6 250 210 1 85
42200 AlSi7Mg0,6
EN AC- EN AC- F 150 80 2 50

43000 AlSi10Mg(a)* T6 220 180 1 75
EN AC- EN AC- F 150 80 2 50
43100 AlSi10Mg(b)* T6 220 180 1 75
AlSi10Mg
EN AC- EN AC- F 160 80 1 50
43200 AlSi10Mg(Cu) T6 220 180 1 75
EN AC- EN AC- T6 230 190 2 75
43300 AlSi9Mg
EN AC- EN AC- F 150 70 6 45

44000 AlSi11
EN AC- EN AC- F 150 70 4 50
AlSi
44100 AlSi12(b)
EN AC- EN AC- F 150 70 5 50
44200 AlSi12(a)
EN AC- EN AC- F 150 90 1 60

45000 AlSi6Cu4
EN AC- EN AC- F 140 70 1 60
AlSi5Cu
45200 AlSi5Cu3Mn T6 230 200 <1 90
EN AC- EN AC- T4 170 120 2 80
45300 AlSi5Cu1Mg T6 230 200 <1 100
Groupe d’alliages Al-Si

Ces alliages ont de bonnes propriétés de fonderie. L’augmentation de la teneur en sili-
cium améliore la coulabilité et par conséquent l’aptitude à obtenir des pièces minces.
465
Limite
Groupe Traitement élastique
d’alliage thermique Rp 0,2
(MPa) A (%) (HBS)
(MPa)
EN AC- EN AC- F 150 90 1 60
46200 AlSi8Cu3
EN AC- EN AC- F 135 90 1 60
AlSi9Cu
46400 AlSi9Cu1Mg
EN AC- EN AC- F 150 90 1 60
46600 AlSi7Cu2
EN AC- EN AC-
AlSi(Cu) F 150 80 1 50
47000 AlSi12(Cu)
EN AC- EN AC- F 140 70 3 50

51000 AlMg3(b)*
EN AC- EN AC- F 140 70 3 50
51100 AlMg3(a)*
AlMg
EN AC- EN AC- F 160 90 3 55
51300 AlMg5
EN AC- EN AC- F 160 100 3 60
51400 AlMg5(Si)
EN AC- EN AC-
AlZn T1 190 120 4 60
71000 AlZn5Mg
L’alliage 41000 est à basse teneur en Si pour permettre des traitements de décoration.
La composition de cet alliage est un compromis entre les propriétés de fonderie et les
propriétés d’utilisation.
Les alliages 42000 (0,3 ou 0,6) ou 43000 sont d’un usage très répandu et d’une utilisation
très large, avec ou sans traitement thermique (mise en solution et trempe suivies d’un
revenu).
Ces alliages présentent le meilleur compromis entre les propriétés de fonderie et celles
d’utilisation.
Groupe d’alliages Al-Si-Cu
L’ajout de cuivre (de 1 à 3 % environ) permet de durcir un peu les alliages Al-Si à l’état
brut de coulée.
Ces alliages sont cependant plutôt utilisés pour le moulage en coquille : en effet les allon-
gements obtenus en moulage sable sont faibles à cause d’une vitesse de solidification
lente.
Groupe d’alliages Al-Mg
Ces alliages ont une excellente tenue à la corrosion, surtout marine. Ils sont aussi parti-
culièrement aptes à subir l’oxydation anodique de décoration.
466
Ils ont par contre de médiocres propriétés de fonderie, ce qui rend leur mise en œuvre
délicate pour le fondeur.
Groupe d’alliages Al-Zn
Un seul alliage est normalisé : l’alliage 71000, autotrempant. Les caractéristiques méca-
niques obtenues après mûrissement se rapprochent de celles d’un alliage traité. Il
convient bien pour le soudage, mais ses propriétés de fonderie sont très médiocres et
ne permettent que la coulée en sable.
Alliages utilisés en moulage coquille

Ce procédé de moulage consiste à couler, par gravité généralement, le métal liquide dans
un moule métallique. Il permet plutôt de réaliser des pièces en moyennes ou grandes
séries. C
Les vitesses de solidification ainsi obtenues conduisent à de bonnes caractéristiques

mécaniques (tableau 8.40). Il n’est par contre pas adapté aux alliages à propriétés de
fonderie médiocres.
Comme pour le moulage sable, les alliages utilisés en moulage coquille appartiennent
essentiellement aux groupes d’alliages aluminium-silicium et aluminium-silicium-cuivre.
D’autres types d’alliages peuvent néanmoins être employés.
L’alliage 21100, avec ou sans Mg, est cité dans la norme. Il a de bonnes caractéristiques
mécaniques, mais ses propriétés de fonderie médiocres nécessitent une bonne adapta-
tion du dessin de la pièce pour éviter en particulier la présence de criques.
Les alliages 42000 (0,3 ou 0,6) sont assez largement utilisés, généralement avec traite-
ment thermique des pièces (mise en solution et trempe suivies d’un revenu).
Les alliages 43000 ont une coulabilité encore meilleure, mais présentent des caractéris-
tiques mécaniques un peu inférieures.
Les alliages 44000 sont utilisés bruts de coulée. Ils présentent une très bonne coulabilité
et conviennent bien pour des pièces sans caractéristiques mécaniques particulières.
Ce groupe d’alliage est très largement utilisé en particulier lorsque des sollicitations sont
peu élevées et qu’il n’y a pas de problème de corrosion. Ils sont très utilisés dans l’indus-
trie automobile comme l’alliage EN AC-AlSi5Cu3Mg (culasses, collecteurs, carters…).
La teneur en silicium va de 5 à 9 % selon la coulabilité requise pour obtenir la pièce. La
présence de cuivre, de 1 à 3 % (mais plus généralement de 3 %) durcit l’alliage même à
l’état brut de coulée, ce qui améliore, entre autres propriétés, l’usinabilité.
Groupe d’alliages Al-Si-Cu-Ni-Mg
Un seul alliage est normalisé, l’alliage 48000. Il est utilisé pour ses propriétés mécaniques
à chaud et de frottement. Son application typique est la réalisation de pistons de moteurs
à explosion.
Ces alliages, contenant de 3 à 5 % de Mg, ont une bonne tenue à la corrosion marine et
une bonne aptitude à l’anodisation. L’alliage 51000 est très utilisé pour ces applications.
Cependant leurs propriétés de fonderie sont assez médiocres et le dessin des pièces doit
être adapté.
467
Tableau 8.40 – Propriétés mécaniques des alliages coulés en moule métallique

Limite
(MPa) A (%) (HBS)
(MPa)
EN AC- EN AC- T4 320 200 8 95

21000 AlCu4MgTi
AlCu
EN AC- EN AC- T6 330 200 7 95
21100 AlCu4Ti T64 320 180 8 85
EN AC- EN AC- F 170 70 5 50

AlSiMgTi
41000 AlSi2MgTi T6 260 180 5 85
EN AC- EN AC- F 170 90 2,5 55

42000 AlSi7Mg T6 260 220 1 90
T64 240 200 2 80
AlSi7Mg EN AC- EN AC- T6 290 210 4 90
42100 AlSi7Mg0,3 T64 250 180 8 80
EN AC- EN AC- T6 320 240 3 100
42200 AlSi7Mg0,6 T64 290 210 6 90
EN AC- EN AC- F 180 90 2,5 55

43000 AlSi10Mg(a) T6 260 220 1 90
T64 240 200 2 80
EN AC- EN AC- F 180 90 2,5 55
43100 AlSi10Mg(b) T6 260 220 1 90
AlSi10Mg T64 240 200 2 80
EN AC- EN AC- F 180 90 1 55
43200 AlSi10Mg(Cu) T6 240 200 1 80
EN AC- EN AC- T6 290 210 4 90
43300 AlSi9Mg T64 250 180 6 80
EN AC- EN AC- F 170 80 7 45

44000 AlSi11
EN AC- EN AC- F 170 80 5 55
AlSi
44100 AlSi12(b)*
EN AC- EN AC- F 170 80 6 55
44200 AlSi12(a)*
EN AC- EN AC- F 170 100 1 75

45000 AlSi6Cu4
AlSi5Cu
EN AC- EN AC- T4 270 180 2,5 85
45100 AlSi5Cu3Mg T6 320 280 <1 110
468
Limite
(MPa) A (%) (HBS)
(MPa)
EN AC- EN AC- F 160 80 1 70

45200 AlSi5Cu3Mn T6 280 230 <1 90
AlSi5Cu EN AC- EN AC- T4 230 140 3 85
(suite) 45300 AlSi5Cu1Mg T6 280 210 <1 110
EN AC- EN AC- T4 230 110 6 75 C
45400 AlSi5Cu3

EN AC- EN AC- F 170 100 1 75
46200 AlSi8Cu3
EN AC- EN AC- F 180 100 1 80
46300 AlSi7Cu3Mg
AlSi9Cu
EN AC- EN AC- F 170 100 1 75
46400 AlSi9Cu1Mg T6 275 235 1,5 105
EN AC- EN AC- F 170 100 1 75
46600 AlSi7Cu2
EN AC- EN AC-
AlSi(Cu) F 170 90 2 55
47000 AlSi12(Cu)
AlSiCu- EN AC- EN AC- T5 200 185 <1 90

NiMg 48000 AlSi12CuNiMg T6 280 240 <1 100
EN AC- EN AC- F 150 70 5 50

51000 AlMg3 (b)*
EN AC- EN AC- F 150 70 5 50
51100 AlMg3 (a)*
AlMg
EN AC- EN AC- F 180 100 4 55
51300 AlMg5
EN AC- EN AC- F 180 110 3 65
51400 AlMg5(Si)
EN AC- EN AC-
AlZnMg T1 210 130 4 65
71000 AlZn5Mg
Groupe d’alliages Al-Zn

L’alliage 71000 est normalisé pour le moulage en coquille, mais ses mauvaises proprié-
tés de fonderie obligent à l’utiliser avec beaucoup de prudence.
469
Alliages utilisés en moulage à la cire perdue

Dans ce procédé, un modèle en cire est d’abord réalisé, puis assemblé, enrobé d’un
produit réfractaire cuit après élimination de la cire. Le métal est alors coulé à la place du
modèle en cire.
Ce procédé permet de réaliser des pièces complexes, de bonne précision, en petite et
moyenne série en général et dont la taille va de quelques millimètres à 1 mètre cube environ.
Les vitesses de solidification du métal sont assez lentes : les caractéristiques méca-
niques obtenues ne sont pas les meilleures (tableau 8.41). Mais comme pour le
moulage sable, le procédé permet l’utilisation d’alliages ayant de médiocres propriétés
de fonderie.
Tableau 8.41 – Propriétés mécaniques des alliages coulés en cire perdue

Limite
d’alliage thermique R p 0,2
(MPa) A (%) (HBS)
(MPa)
EN AC- EN AC-
AlCu T4 300 220 5 90
21000 AlCu4MgTi
EN AC- EN AC- F 150 80 2 50

42000 AlSi7Mg T6 240 190 1 75
EN AC- EN AC- T6 260 200 3 75
AlSi7Mg
42100 AlSi7Mg0,3
EN AC- EN AC- T6 290 240 2 85
42200 AlSi7Mg0,6
EN AC- EN AC- F 170 80 7 45

44000 AlSi11
AlSi
EN AC- EN AC- F 170 80 5 55
44100 AlSi12(b)*
EN AC- EN AC-
F 160 80 1 60
AlSi5Cu 45200 AlSi5Cu3Mn
EN AC- EN AC-
AlMg F 170 95 3 55
51300 AlMg5
Les alliages normalisés utilisés en moulage à la cire perdue sont peu nombreux et appar-
tiennent essentiellement au groupe d’alliages Al-Si :
L’alliage 21000 est un alliage à hautes caractéristiques mécaniques traité thermique-
ment. Ses médiocres propriétés de fonderie et en particulier sa forte criquabilité à chaud
en font un alliage peu utilisé.
Les alliages 42000 (0,3 ou 0,6) sont très largement utilisés. Traités thermiquement, ils
présentent un bon compromis entre caractéristiques mécaniques et propriétés de fonderie.
470
L’alliage 44100 est utilisé brut de coulée. Sa bonne coulabilité permet de réaliser des
pièces à parois minces.
L’alliage 45200 est utilisé brut de coulée. La présence de cuivre assure une assez bonne
résistance mécanique et améliore l’usinabilité. La présence du manganèse permet de
limiter les effets néfastes de la forte teneur autorisée en fer.
L’alliage 51300 est généralement utilisé pour son excellente tenue à la corrosion, en
particulier marine, et pour son aptitude à subir l’anodisation de décoration.
Alliages utilisés en fonderie sous pression

Ce procédé consiste à injecter de façon très rapide du métal liquide dans un moule métal- C
lique. Il s’applique bien aux grandes séries et permet d’obtenir des pièces très minces,

mais dont la complexité est limitée par la nécessité de démoulage du moule métallique.
Avec ce procédé, la santé des pièces n’est pas très bonne. Il ne faut donc pas en atten-
dre de bonnes caractéristiques mécaniques et les reprises d’usinage devront être limitées
(tableau 8.42).
Tableau 8.42 – Propriétés mécaniques des alliages coulés en moule métallique

sous pression (donné à titre indicatif dans la norme EN 1706).
Limite
(MPa) A (%) (HBS)
(MPa)
EN AC- EN AC-
AlSi10Mg F 240 140 1 70
43400 AlSi10Mg(Fe)
EN AC- EN AC- F 240 130 1 60

44300 AlSi12(Fe)
AlSi
EN AC- EN AC- F 220 120 2 55
44400 AlSi9
EN AC- EN AC- F 240 140 <1 80

46000 AlSi9Cu3(Fe)
EN AC- EN AC- F 240 140 <1 80
46100 AlSi11Cu2(Fe)
AlSi9Cu EN AC- EN AC- F 240 140 1 80
46200 AlSi8Cu3
EN AC- EN AC- F 240 140 <1 80
46500 AlSi9Cu3
(Fe) (Zn)
EN AC- EN AC-
F 240 140 1 70
AlSi(Cu) 47100 AlSi12Cu1(Fe)
EN AC- EN AC-
AlMg F 200 130 1 70
51200 AlMg9
471
Les alliages utilisés sont généralement de deuxième fusion, donc à bas prix. Ils sont du
groupe d’alliages Al-Si ou plus largement Al-Si-Cu.
L’alliage 43400 est parfois utilisé, le magnésium présent permettant de durcir un peu l’alliage.
Les alliages 44300 et 44400 sont utilisés lorsque la présence de cuivre est indésirable
ou lorsqu’un minimum d’allongement est requis pour la fonctionnalité de la pièce (par
exemple assurer un sertissage avec des parties de pièces venues de fonderie).
L’alliage 46000 est très largement utilisé. Il présente un bon compromis entre propriétés
d’utilisation et de fonderie.
Les teneurs en silicium peuvent évoluer entre 8 et 13 % selon les fonderies, et les
teneurs en cuivre peuvent également varier.
L’alliage 51200 est utilisé lorsque la présence du silicium est à éviter comme pour les
pièces de présentation (polies ou anodisées). C’est un alliage qui est assez peu mis en
œuvre à cause de ses médiocres propriétés de fonderie.
Alliages non normalisés
Des alliages ne figurant pas dans la norme EN 1706 sont utilisés en raison de leurs
propriétés particulières.
Alliages autotrempants
Il s’agit surtout de l’alliage AC-AlZn10Si8Mg qui, à l’état brut de coulée, subit un durcis-
sement structural par simple maturation à température ambiante.
Cet alliage est plutôt recommandé pour la coulée en coquille, car son allongement est
faible et le moulage en sable conduit à des pièces ayant un allongement pratiquement
nul. Il permet d’éviter le traitement thermique, ce qui présente un avantage de coût, et
limite les problèmes de déformation.
Alliages à très hautes caractéristiques mécaniques
Ce sont des alliages dérivés du 21000 comme les alliages AC-AlCu4Zn3Mg, AC-
AlCu5MnMgTi et AC-AlCu5AgMgTi. Ils sont utilisés essentiellement pour des applica-
tions dans les industries aéronautiques et spatiales.
Leur mise en œuvre est délicate. Ils sont produits pratiquement exclusivement en
moulage sable ou à la cire perdue, et nécessitent des traitements thermiques.
8.9.2 Procédés de moulage

Tous les procédés de moulage sont applicables aux alliages d’aluminium de moulage.
Néanmoins, certains alliages ne s’appliquent, ou ne sont recommandés, que pour
certains procédés.
Il est important de noter qu’il n’est pas possible de dissocier le couple alliage-
procédé : un alliage ne peut être choisi qu’en fonction du procédé et réciproquement.
Le tableau 8.43 donne les performances des principaux procédés de moulage.
Le procédé de moulage sera donc choisi en fonction des éléments suivants :
– la pièce elle-même (masse, complexité) ;
– la série envisagée ;
– le coût ;
– les propriétés recherchées : usinabilité, aspect, caractéristiques mécaniques…
472
L’alliage devra alors être adapté au procédé et répondre aussi aux exigences recher-
chées pour la pièce, comme les caractéristiques mécaniques, l’aspect…
Inversement, il peut se produire que, pour des raisons particulières, l’alliage s’impose. Le
procédé devra alors être compatible avec cet alliage et le dessin de la pièce devra égale-
ment s’y conformer.
Tableau 8.43 – Quelques caractéristiques des modes de moulage principauxa –

Tiré du guide du tracé des pièces moulées en alliages légers, Etif.
Moulage
C
Caractéristiques

Moulage
Sable Coquille Basse pression Sous pression
de précision
Poids de pièces 2t 100 kg 35 kg qq. grammes

à 35 kg
Séries : minima Limité par la 1 000 à 5 000 10 000 à 25 000 500 à 5 000
et durée de vie durée de vie durée de vie durée de vie
du modèle du moule : du moule
50 000 100 000
à 100 000 à 250 000
b
Possibilité de forme complexe
Épaisseurs mini 3 2,5 à 3,5 1 0,8 à 1,25

maxi – 50 12 12
Diamètre mini (trou) en mm 7 4à5 3 0,8 à 1
Précision dimensionnelle CT 8 CT 7 CT 7 CT 5 CT 5
(Tolérances générales)
États de surface Ra en μm 6,3 – 12,5 1,6 à 6,3 0,8 à 1,6 0,8 à 1,6
c
Cadence de production
Prix de l’outillage
sans Tr.Th
avec Tr.Th
Nuances d’alliages utilisables

Possibilité de :
– soudage
– d’anodisation
(a) À titre indicatif, des exceptions étant toujours possibles. Classement sommaire du procédé le mieux placé
• au procédé le moins bien placé o.
(b) Possibilité de moulages complexes, à condition de rendre les formes intérieures et extérieures démoula-
bles.
(c) De grandes séries sont possibles avec chantier automatisé.
473
8.9.3 Structure des alliages moulés

La structure des alliages moulés conditionne directement les propriétés des pièces. Les
paramètres de solidification sont très importants pour cette structure. Comme il n’y a pas
de transformation à l’état solide, hormis le durcissement structural par le traitement ther-
mique ou par maturation, la structure est acquise après la solidification complète des
pièces. Ces paramètres peuvent être rassemblés en quatre groupes, que nous allons
étudier.
Structure de solidification
Les structures de solidification sont bien représentées par les diagrammes d’équilibre de
l’aluminium avec les principaux éléments d’addition.
Elles sont généralement constituées par :
– une phase primaire, des cristaux d’aluminium avec, en solution solide, une faible quantité
d’éléments d’addition ;
– un eutectique qui, en se solidifiant en dernier, vient « cimenter » les cristaux primaires ;
– des constituants intermétalliques qui sont généralement dus à des impuretés présentes
dans les alliages.
Cristaux primaires
À partir de l’état liquide, des cristaux primaires naissent et croissent sous forme dendri-
tique. Les dendrites sont plus ou moins importantes selon la proportion d’eutectique
présente et la vitesse de solidification. Les cristaux primaires germent sur des impuretés
qui sont présentes dans le métal liquide : chaque cristal formera, avec l’eutectique dont
il est imprégné après la solidification, un grain. Les grains sont donc généralement orien-
tés au hasard. La grosseur du grain dépend du nombre de germes présents : le grain est
fin si les germes sont nombreux.
L’affinage est obtenu par ajout de titane et de bore qui formeront les germes – TiAl3,
TiB2.
Un grain fin est recherché pour les alliages des familles aluminium-cuivre et aluminium-
magnésium, car il améliore la criquabilité et, dans une certaine mesure, l’aspect.
Dans les alliages aluminium-silicium la finesse du grain n’a pas d’influence sur les carac-
téristiques mécaniques, mais elle favorise la dispersion des défauts de retassure.
Dans le cas des alliages hypereutectiques, de la famille des alliages aluminium-silicium
avec une teneur en silicium supérieure à 13 %, les cristaux primaires sont constitués de
grains de silicium dont le germe est le phosphore. La finesse du silicium est recherchée
pour améliorer les propriétés mécaniques et la résistance à l’usure.
Pendant leur croissance, les dendrites se ramifient. Plus la ramification est rapide, plus
la section des bras dendritiques est faible. Au microscope, c’est l’épaisseur du bras
dendritique qui est visible et mesurée : il a été montré que pratiquement pour tous les
alliages, l’épaisseur du bras dendritique est en relation directe avec la vitesse de solidi-
fication. Une diminution du bras dendritique – donc une augmentation de la vitesse de soli-
dification – s’accompagne d’une amélioration de toutes les caractéristiques mécaniques
statiques et dynamiques, ainsi que d’une diminution du temps nécessaire à la mise en
solution lors du traitement thermique.
Structure eutectique
La structure eutectique a une grande importance pour les alliages contenant du silicium.
Elle se différencie selon la forme que prend le silicium. On considère donc les structures
suivantes :
474
• Eutectique aciculaire : le silicium se présente en plaquettes épaisses, orientées au

hasard, qui apparaissent sous forme d’aiguilles au microscope. Cette structure est favori-
sée par la présence de traces de phosphore (10 à 15 ppm), et c’est la structure générale-
ment obtenue avec les alliages industriels. Dans les alliages hypereutectiques, le
phosphore étant utilisé comme affinant, la structure eutectique sera donc aciculaire. C’est
généralement aussi la structure que l’on rencontre dans l’alliage EN AC-Al Si 12 avec des
grains de silicium primaire.
• Eutectique lamellaire : le silicium est sous forme de lamelles. C’est la forme naturelle de
l’eutectique lorsque l’alliage est exempt d’impuretés. Dans les alliages industriels, cette
structure est obtenue par affinage de l’eutectique par l’antimoine.
• Eutectique fibreux ou modifié : le silicium est sous forme de fibres allongées. La
structure eutectique est alors modifiée par addition d’éléments modificateurs, comme le
sodium ou le strontium. L’action de ces éléments est contrariée par la présence de
C

phosphore, d’où la nécessité d’utiliser des alliages à bas phosphore, pour obtenir une
structure bien modifiée.
La structure eutectique modifiée par le sodium est la plus fine, c’est donc celle qui conduit
aux caractéristiques mécaniques les meilleures. Mais le sodium est un élément fugace
au cours de la fusion ; c’est pourquoi on lui préfère parfois le strontium qui est moins
fugace, ou l’antimoine qui conduit à des structures moins fines, surtout si la vitesse de
solidification est lente, mais dont l’action est permanente.
Constituants intermétalliques
Les constituants intermétalliques sont dus aux impuretés présentes dans les alliages,
surtout le fer. Ces composés ont souvent une forme d’aiguille défavorable pour les carac-
téristiques mécaniques : il est donc nécessaire de limiter ces impuretés ou d’agir sur la
forme de ces composés pour limiter leur effet néfaste. Ces composés sont surtout
présents dans les alliages de deuxième fusion ou d’affinage dans lesquels les teneurs
en impuretés sont importantes.
Compacité
La compacité peut être évaluée par la masse volumique, elle est d’autant meilleure que
l’on se rapproche de la masse volumique théorique de l’alliage.
La compacité est liée aux deux facteurs principaux suivants :
• La retassure : la solidification des alliages d’aluminium s’effectue avec une contrac-
tion volumique – de 6 à 11 % selon les alliages. Pour éviter l’apparition des défauts de
retassure, la solidification doit être orientée et le masselottage doit être réalisé conve-
nablement.
Selon les alliages, la retassure peut être :
– concentrée : retassure-cavité,
– ou dispersée : microretassure.
• Le gazage : à l’état liquide, l’aluminium est capable de dissoudre une certaine quantité
d’hydrogène, provenant de la réduction de la vapeur d’eau, alors que cette quantité est
beaucoup plus faible à l’état solide. Il se forme alors des porosités régulièrement réparties
au cours de la solidification. Il faut donc éliminer l’hydrogène dissous du métal liquide –
opération de dégazage. Cette opération est d’autant plus nécessaire que le refroidissement
est lent. Certains éléments modificateurs, comme le sodium et le strontium, favorisent
l’apparition de ces porosités.
475
État structural 1
L’état structural dépend des éléments, nature et quantité, provoquant le durcissement

structural :1
– Mg2Si pour les alliages aluminium-silicium-magnésium ;
– Al2Cu pour les alliages aluminium-cuivre ;
– Al2CuMg pour les alliages aluminium-cuivre-magnésium ;
– MgZn2 pour les alliages aluminium-magnésium-zinc.
L’état structural dépend également du traitement thermique : la mise en solution
doit être complète, la trempe énergique et le revenu adapté aux propriétés recher-
chées.
Inclusions
Elles sont principalement constituées par des oxydes formés lors de la fusion des allia-
ges. Sur le métal liquide, il se forme une couche d’alumine protectrice, mais cette couche
peut être modifiée par certains éléments, comme le magnésium ou le sodium, qui la
rendent alors moins protectrice.
Au cours des manipulations, lors de la coulée, cette peau d’alumine peut se briser et être
entraînée dans la pièce. La présence de peau d’oxyde constitue une discontinuité très
défavorable aux caractéristiques mécaniques. Les oxydes doivent donc être évités par
un traitement de désoxydation approprié du bain de métal, et en se gardant de toute
turbulence lors de la coulée du métal dans le moule.
8.9.4 Choix d’un alliage et d’un procédé de moulage

Il est important de rappeler que l’alliage ne peut être choisi qu’en connaissant le procédé
de moulage, et inversement.
Les fonctions de la pièce peuvent imposer un alliage à cause de ses propriétés, comme
des caractéristiques mécanique, une aptitude à l’anodisation, une résistance à la corro-
sion…
D’autres considérations, comme le dessin de la pièce, le coût, la taille de la série, peuvent
imposer un procédé de moulage. L’alliage devra alors être compatible avec le procédé choisi.
En fonction du couple alliage-procédé de moulage retenu, le dessin de la pièce pourra
être éventuellement retouché pour être mieux adapté. Il est, par exemple, illusoire de
choisir un alliage à très hautes caractéristiques mécaniques pour obtenir de bonnes
propriétés, si le dessin de la pièce ne permet pas d’obtenir une pièce saine.
Il est donc toujours recommandé de demander conseil aux fondeurs qui pourront
proposer l’alliage et le procédé les mieux adaptés.
Il est également souhaitable d’établir en collaboration avec le fondeur un cahier des char-
ges en se référant en particulier aux normes européennes NF EN 1559-1 et 1559-4 qui
traitent des conditions techniques de fourniture, la partie 4 étant spécifique aux alliages
d’aluminium.
1. Se reporter à la section 8.2.

Note de l’auteur : les lettres (a) et (b), après la désignation alphanumérique de certains alliages,
indiquent des teneurs maximales en impuretés différentes.
476
8.10 Applications de l’aluminium et de ses alliages
8 • Aluminium et alliages 8.10 Applications de l’aluminium

d’aluminium et de ses alliages
8.10 Applications de l’aluminium et de ses alliages

En Europe, et c’est également vrai ailleurs, les applications de l’aluminium se répartissent
(en tonnage) principalement dans quatre domaines
– le transport 36 % ;
– le bâtiment 25 % ;
– l’emballage 17 % ;
– mécanique 14 % ;
– divers 8 %.
On notera que c’est la légèreté de l’aluminium qui explique sa large diffusion dans le
transport qu’il soit terrestre, aérien ou maritime. L’esthétique, l’aptitude aux traitements
de surface et la bonne tenue à la corrosion atmosphérique de l’aluminium expliquent sa C
place dans le bâtiment.

8.10.1 Aluminium dans les transports
La nécessité de réduire le poids des véhicules en vue de diminuer leur consommation
de carburant, ou d’augmenter leur charge utile ou leur rayon d’action, conduit la plupart
des constructeurs à substituer de plus en plus d’aluminium à d’autres matériaux lourds,
notamment à la fonte, l’acier, les métaux cuivreux.
Automobile
Dans le domaine de l’automobile où la bataille entre matériaux est la plus specta–
culaire, l’aluminium est en compétition avec la fonte sur les blocs moteurs, avec les
céramiques sur les pistons, avec l’acier, les plastiques, le magnésium sur les carters,
avec le cuivre sur les échangeurs, avec l’acier, les plastiques, les composites sur la
carrosserie.
L’aluminium est actuellement présent dans de nombreuses pièces.
Bloc moteur
On trouve déjà en 1924 un bloc moteur en aluminium moulé en sable avec des chemises
rapportées en fonte sur les voitures Farman, puis, de 1959 à 1965, apparaissent aux
USA des blocs moteurs coulés en sable, en coquille ou en basse pression et, en France,
celui de la voiture Vega en A-S17U4G. En 1965, Peugeot avec la 204, et Renault avec
la R16, adaptent le bloc moteur moulé sous pression en alliage 46200 (A-S9U3) avec
chemises humides rapportées en fonte. Actuellement, en France, 50 % et plus des blocs
moteurs automobile sont en aluminium – 20 % et plus en Europe.
Culasses
Elles sont toutes en aluminium en France et en Italie et très souvent dans les autres pays,
sauf aux USA. Elles sont moulées en coquille par gravité ou en basse pression, princi-
palement en alliages 45400 (A-S5U3), 46300 (A-S7U3) pour les moteurs à essence,
et 43000 (A-S10G) pour les moteurs diesel.
Pistons
Les premiers pistons en aluminium ont été essayés en 1905 et montés en série sept ans
plus tard par Chenard et Walker puis Panhard. Depuis 1930, la quasi-totalité des pistons
est en aluminium. Les nuances utilisées actuellement sont le 47000 (A-S12UN) et
448000 (A-S10UNG). Pour les moteurs très sollicités, comme les gros diesels, on
préfère les alliages hypersiliciés : A-S18UNG, A-S20U, A-S22UNK…
477
Carters
Les différents carters sont aujourd’hui moulés sous pression en alliage 46200 (A-S9U3).
En France, le taux de pénétration est très élevé sur ce type de pièces : la moitié des
carters de distribution, les trois quarts des boîtes de vitesse, la quasi-totalité des
embrayages et des boîtiers de direction, la totalité des pompes à huile et à eau.
Pièces de sécurité
Exemples de pièces de sécurité : bras de suspension, étriers de frein, roues.
Grâce à la venue de nouveaux alliages à haute résistance aux sollicitations et à fiabi-
lité totale, l’aluminium s’implante progressivement dans ce type de pièces fabriquées par
moulage coquille en basse pression : alliage 42100 (A-S7G0,3) traité thermiquement
ou encore par filage ou matriçage.
Échangeurs
L’aluminium se substitue progressivement au cuivre dans les échangeurs thermiques :
organes de chauffage, de refroidissement, de climatisation, grâce à la mise au point de
nouvelles techniques de liaison telles par exemple que le brasage à l’air avec flux
ou, plus récemment encore, le brasage sans flux utilisant de nouveaux produits en
aluminium : tubes, bandes minces en alliages 3003, 3005, 3105, 6060 plaqués avec
métal d’apport aluminium-silicium nuances 4004, 4104.
Carrosserie
Malgré la mise au point de nouveaux alliages particulièrement adaptés du point de vue
aptitude à la mise en forme, résistance mécanique, aux chocs, tenue à la corrosion…
(nuances 5182, 6009, 6010, 6016,…), l’aluminium a eu du mal à s’implanter d’une façon
marquée et stable dans la carrosserie automobile par suite du surcoût qu’il entraîne par
rapport à l’acier. Depuis plusieurs années, l’aluminium a retrouvé un intérêt dans ce
domaine et fait l’objet d’importants développements.
Transports ferroviaires et routiers

Dans les matériels ferroviaires, l’allègement dû à l’emploi de l’aluminium est d’autant plus
intéressant que la fréquence des arrêts est plus importante ou que le tracé des lignes est
plus accidenté. C’est pourquoi les voitures les plus récentes du métro de Paris, celles
des métros de Lyon, Marseille, Lille, les remorques d’autorail des lignes du Massif Central
– pour ne parler que de la France – sont entièrement en aluminium : structure intégrée
à partir de larges profilés en alliages 6005 A, 6061ou 6082, alliages dont la soudabilité
permet une fabrication aisée.
Les véhicules industriels font un large appel à l’aluminium : portes et ridelles pour la
facilité de manutention, châssis, citernes et fourgons pour la réduction de la tare.
Transports maritimes
Grâce à sa bonne résistance – sans protection – en milieu marin, eau de mer ou atmos-
phère marine, l’aluminium reçoit depuis 1945 un développement ininterrompu dans les
fabrications suivantes :
• bateaux de plaisance : vedettes, voiliers côtiers, voiliers de croisière ;
• bateaux de course transatlantique, coupe America…, exemple : Pen Duick III d’Éric
Tabarly ;
478
• bateaux de pêche ;
• bateaux de service pour le transport des passagers ;
• aménagements de ports de plaisance : pontons, quais.
Les produits utilisés sont principalement :
• les tôles pour la réalisation de la coque, en alliages de la série 5000 : nuances 5454,
5754, 5083, 5383, 5086 ;
• les profilés pour la fabrication des mâts, des renforts de la coque, en alliages de la série
6000 : nuances 6005 A, 6060, 6061, 6082 ;
• les pièces moulées pour les pièces d’accastillage, en alliages 42000 (A-S7G), 44000 (A-
S13), 51000 (A-G3T) et 41000 (A-S2GT).
Aéronautique1 C

Aluminium et aéronautique ont toujours été, et sont encore, étroitement liés. Si l’aéronau-
tique débuta avant 1920 avec les appareils dont les structures étaient en bois, son véri-
table démarrage ne fut rendu possible que grâce à l’invention en 1903 d’un alliage
aluminium-cuivre-magnésium, commercialisé sous le nom de « duralumin », aujourd’hui
alliage 2017A ; dont les premières applications furent en 1914 les structures des dirigea-
bles Zeppelin et, en 1917, les structures des avions militaires Breguet 14 construits en
12 000 exemplaires.1
La prépondérance de l’aluminium dans l’aéronautique n’a pu être conservée que par
une évolution considérable au fil des ans des alliages utilisés ; aujourd’hui encore
l’aluminium représente plus de 50 % de la masse à vide des structures des avions civils
modernes.
Les soucis majeurs des ingénieurs en aéronautique sont l’allègement et l’amélioration de
la fiabilité et de la sécurité de leurs appareils. Pendant très longtemps, leurs exigences
dans le domaine des matériaux ont concerné surtout les propriétés statiques : limite élas-
tique, charge de rupture, allongements à la rupture. À partir de 1950, les exigences
portent sur la résistance à la fatigue, la corrosion sous contrainte et, dans le cas du
supersonique Concorde, le comportement à chaud. À partir de 1970, de nouveaux
concepts apparaissent, issus de la mécanique de la rupture : critères K1c, K1scc,
vitesse de fissuration… Ils sont actuellement utilisés pour la conception des avions
modernes : Airbus, Boeing, Tornado…
Aux alliages traditionnels encore utilisés 2014, 2017 A, 2024, 2618 A, 7075 sont venus
s’ajouter d’abord des nuances améliorées de ces mêmes alliages : 2124, 2214, 7175,
puis de nouveaux alliages : 7010, 7050, 7150, 7475, subissant des traitements thermi-
ques spéciaux : traitements T73, T736, T76…
Pour répondre aux besoins des nouveaux programmes aéronautiques, tels que l’Airbus
A380, l’industrie de l’aluminium améliore les alliages existants ou en crée de nouveaux,
dérivés le plus souvent des alliages des séries 2000 et 7000. Les recherches métallurgi-
ques visent à améliorer les propriétés mécaniques, la ténacité, la résistance à la corro-
sion.
C’est ainsi que sont sortis de nouveaux alliages à usage aéronautique, tels que :
– les aluminium cuivre lithium : 2196, 2098, 2050, 2195 ;
– les nouveaux alliages aluminium –zinc - cuivre de la série 7000 : 7040, 7449, 7056.
1. Voir section 8.11.
479
8.10.2 Aluminium dans l’industrie électrique et électronique

L’aluminium s’est solidement implanté dans le domaine des conducteurs électriques. Les
premières réalisations en France datent de 1895 – première ligne électrique de 2,5 km
de long en aluminium « pur » –, et 1916 – premier câble mixte aluminium-acier. Actuel-
lement, en France, la totalité des lignes de transport d’énergie électrique à haute et
moyenne tension, ainsi que la majeure partie des lignes de basse tension, des câbles
isolés de moyenne tension, des barres de connexion sont en aluminium.
De nouveaux marchés s’ouvrent également à ce métal : les fils d’installation domestique,
les câbles souples, les fils isolés de bobinage…
Les nuances utilisées sont les suivantes :
• l’aluminium non allié 1350 et 1370 ;
• l’alliage 1340 pour les fils fins émaillés pour bobinage ;
• l’alliage 1310 pour les fils fins destinés aux câbles souples ;
• l’alliage 6101 – dénomination commerciale « Almelec », utilisé sous forme de fils à l’état
trempé, écroui, revenu-restauré, permettant de réaliser des câbles à haute résistance en
remplacement des câbles aluminium-acier.
Une nuance spéciale d’alliage 6101 est commercialisée depuis 1985, « Almeco », pour
les fils d’installation domestique ; spécialement conçue pour donner des fils dont les
caractéristiques mécaniques permettent une installation facile : pliage, tirage dans les
conduits, montage dans les appareillages.
De plus, la présence de nickel sur toute la surface empêche la formation d’oxyde et donne
ainsi à l’utilisateur l’assurance de contacts électriques de qualité et stables dans le temps.
Nous citerons d’autres exemples d’applications :
• rotors de moteurs en A5/L coulé ;
• barres de connexion ;
• bandes d’enroulement de transformateur ou de bobines d’induction en tôles minces
d’aluminium 1370, anodisées en continu ;
• cuves de transformateurs…
• refroidisseurs de diodes et redresseurs.
L’aluminium raffiné est utilisé avec une pureté de 99,98 à 99,99 % pour la fabrication
des condensateurs électrolytiques. Un nouveau champ d’application apparaît pour les
circuits intégrés avec une nuance ultra-pure : 99,995-99,9995 %, dont les teneurs en
uranium et thorium sont inférieures à 100 parties par trillon ; la limitation des teneurs en
ces éléments étant nécessaire pour éviter les erreurs de logiciels dans les mémoires de
haute capacité.
8.10.3 Aluminium dans le bâtiment et l’architecture

Dans ce domaine, l’aluminium est présent sous forme de produits laminés, filés,
moulés. Du fait de la richesse des coloris et des tons qu’il est possible d’obtenir par les
procédés d’anodisation et de thermolaquage, l’aluminium offre une multitude de possibi-
lités favorisant son insertion dans un milieu architectural donné.
Parmi les nombreuses et diverses applications, il est intéressant de citer :
• les panneaux de façade et murs-rideaux qui sont une des applications les plus spec-
taculaires dans le bâtiment : aérogare d’Orly, Maison de la Radio, tour Maine-Montpar-
nasse, tours modernes de la Défense… ;
• les couvertures : bacs autoportants, en alliages 1050 A-3003…, pour les toits à faible
pente, les bâtiments à usage industriel ou administratif… ;
480
• la menuiserie métallique constituée de profilés filés en alliage 6060 anodisés, très utili-
sés pour les fenêtres, les châssis coulissants, les portes et devantures de magasins, les
verrières et vérandas. Rappelons qu’en France, en 1985, sur les 4 500 000 fenêtres fabri-
quées, un tiers était en aluminium. De même sur les 60 000 vérandas installées chaque
année, 80 % sont en aluminium ;
• les balcons et leurs garde-corps : alliages 6005 A, 6106…
8.10.4 Aluminium dans l’emballage et le conditionnement

Qualités intrinsèques
L’importance prise par l’aluminium dans le marché de l’emballage et le conditionnement
face aux matériaux concurrents : fer-blanc, verre, plastique, papier, carton…, repose sur
un ensemble inégalé de qualités intrinsèques, qui sont les suivantes : C
• inaltérabilité à l’air et aux agents atmosphériques ;

• imperméabilité aux gaz, à l’humidité, aux liquides, aux ultraviolets ;
• innocuité alimentaire ;
• recyclabilité ;
• grande malléabilité, permettant de diversifier les techniques de formage et les formes,
de réaliser des ouvertures faciles par amincissement du métal, bonne isotropie nécessaire
pour l’impression prédéformée ;
• aptitude à recevoir des traitements de surface pour le vernissage interne et la déco-
ration externe ;
• compatibilité avec d’autres matériaux pour former des produits multicouches : combi-
nés plastique/aluminium, carton/aluminium…
Alimentarité
Les normes NF EN 601 et EN 602 définissent les alliages utilisés dans la fabrication de matériel
et d’ustensiles servant à la préparation, à la cuisson et à la conservation des aliments.
Pour ces appareils, sont retenus les alliages définis par les normes NF A 50-411, A 50-451, A
57-703 qui respectent les teneurs limites ci-après :
– cuivre : 0,25 %,
– zinc : 0,25 %,
– plomb : 0,10 %,
– thallium : 0,05 %.
Les alliages d’aluminium corroyés utilisables sont, d’après la norme NF A 50-105 :
– les aluminiums de la série 1000 : par exemple 1050 A-1100-1200 ;
– les alliages de la série 3000 contenant jusqu’à 3 % de manganèse : par exemple 3003, 3004,
3005 ;
– les alliages de la série 5000 contenant jusqu’à 6 % de magnésium, par exemple 5005, 5052,
5082, 5251, 5754 ;
– les alliages de la série 4000 contenant jusqu’à 4 % de silicium, par exemple 4006 ;
– les alliages de la série 6000 contenant jusqu’à 1,8 % de silicium et 1,8 % de magnésium : par
exemple 6060, 6081, 6082.
Les alliages moulés utilisables d’après la norme NF A 57-105 sont les suivants :
– les aluminiums A4, A5 ;
– les alliages A-S2GT, A-S7G, A-S7G0,3, A-S7G0,6, A-S9G, A-S10G, A-S13, A-G3T, A-G6 Y4,
A-G10 Y4.
Par ailleurs, les alliages contenant plus de 5 % de magnésium sont interdits pour les appareils
de cuisson sous pression.
481
Applications
Les applications de l’aluminium dans l’emballage et le conditionnement se sont étendues
à tous les marchés : alimentaire, cosmétologie, hygiène, pharmacie… ; sous les formes
les plus variées telles que :
• Emballages rigides :
– boîtes de conserve, alliages 3004, 3005, 5052 ;
– boîtes pour boissons gazeuses (corps de boîte en alliage 3004, couvercles en alliage
5182) ;
– capsules de bouchage, en alliages 3003, 3105, 8011 ;
– aérosols, tubes, en alliage 1050 A.
• Emballages semi-rigides :
– tubes souples pour dentifrice, crèmes… en alliage 1070 ;
– aluplats, en alliage 3003…
• Emballages souples :
– feuille mince, en alliages 8011, 8079 ;
– surbouchage, en alliage 1200 ;
– couvercles, pots de yaourts, emballages pharmaceutiques (feuille mince contrecollée).
8.10.5 Aluminium dans les structures et équipements industriels ou agricoles

Les applications sont très variées et concernent de nombreux domaines :
• Domaine du génie chimique : appareils de fabrication, équipements, réservoirs pour
l’industrie de l’eau oxygénée, de l’acide nitrique concentré, des engrais, des matières plas-
tiques, du papier, des produits alimentaires et pharmaceutiques, installations de distillation,
déionisation, déminéralisation de l’eau, dessalement de l’eau de mer…
• Domaine de l’industrie pétrolière : structures offshore (première plateforme avec struc-
tures aluminium construite en 1957 à Lake Maracaibo au Venezuela – alliages 6060-6061),
pipelines, cuves de stockage (du fait de la bonne résistance aux composés sulfurés).
• Domaine de la cryogénie : cuves de stockage au sol ou de transport sur méthaniers du
gaz naturel liquide, réservoirs pour gaz liquéfiés : oxygène, hydrogène, azote…, applica-
tions motivées en particulier par le fait que l’aluminium et ses alliages ne présentent aucune
fragilité aux basses températures.
• Domaine agricole : structures de serres, matériel d’irrigation (tuyaux obtenus par
cintrage d’une bande puis soudage en continu : alliages 3003, 3004, 3005, 5052…,
et réunis par des raccords moulés à serrage rapide : alliages 44100 (A-513), 42000
(A-576)…).
• Domaine de la grosse mécanique : portiques, poutres de ponts roulants, flèches de
grues et draglines, charpentes de halls et hangars d’aviation, platelages de ponts (exem-
ple : le pont mobile du Havre), dômes auto-portants (exemple : le Palais des Sports de la
Porte de Versailles à Paris).
• Domaine des travaux publics : panneaux de signalisation des autoroutes : alliages
6005 A, 6060, 6061, candélabres, garde-corps de ponts, barrières d’autoroute, ponts
suspendus (exemple : Montmerle et Groslée sur la Saône), pylônes des lignes de transport
d’énergie électrique : alliage 6082…
8.10.6 Aluminium dans les biens domestiques

On retrouve les applications dans les domaines suivants :
• Ustensiles de cuisine : l’application de l’aluminium, alliages 1050 A, 3003…, dans ce
domaine est très ancienne et repose sur sa bonne conductibilité de la chaleur et son inal-
482
térabilité. Aujourd’hui, on utilise avec succès des ustensiles revêtus intérieurement d’un
téflon anti-adhésif et extérieurement d’un émail décoratif ; l’alliage 4006 est spécialement
conçu à cet effet.
• Appareils domestiques : circuits intégrés des réfrigérateurs et congélateurs, machines
à laver, semelles de fer à repasser : alliage A-S9U3 moulé sous pression avec incorpora-
tion des éléments chauffants et du circuit de vapeur directement lors de la coulée.
• Mobilier métallique : meubles de camping : alliages 6060, 6061, unités modulaires pour
rayonnages, bibliothèques, échelles : alliages 6005 A, 6106…
• Sports et loisirs : structures et accessoires de piscines, raquettes, skis : alliages 7049-
7075 entrant sous forme de bandes dans les complexes stratifiés ou renforcés, arcs,
javelots, appareils photos, caméras, équipements de jardinage, tondeuses, manches
d’outils.
• Cycles : on rencontre depuis longtemps des bicyclettes tout aluminium avec cadre en
C

tubes emmanchés ou collés : alliages 2017 A, 2024…, sur des raccords moulés, jantes
en tubes roulés soudés, guidon en tubes, moyeux en alliage 21000 (A-U5GT), manivelle
matricée en alliage 2017 A ou moulée : alliages 21000, 42100 (A-S7G0,3) ; tige de selle
moulée en alliage 42000 (A-S7G), plateau de pédalier découpé dans de la tôle : alliages
2017 A, 2024, 7075…, garde-boue en alliage 3003, pompe filée par choc en alliage
1050 A.
• Bijouterie de fantaisie : en aluminium raffiné 99,99 % brillanté, doré.
8.10.7 Aluminium dans l’armement et les équipements militaires

L’aluminium occupe une place importante dans ce domaine ; citons :
• les chars et véhicules blindés : roues ou galets en alliage 2014 matricé, blindage (à
égalité de poids, les alliages du type 7020 présentent des propriétés balistiques voisines
de celles de l’acier de blindage) ;
• les véhicules amphibies ;
• les obusiers (exemple : M-102 de 105 mm : la légèreté de l’aluminium permet le transport
par hélicoptère)
• les munitions ;
• les pièces balistiques : fonds et corps de propulseurs en alliages 2014, 7049 A,
7075 ;
• les tubes « bazookas », les lance-rockets ;
• les matériels de génie militaire : engins de franchissement en alliage 7020 soudé.
8.10.8 Applications diverses de l’aluminium

Parmi de nombreuses autres applications de l’aluminium il est intéressant de citer les
suivantes :
Produits antifriction
Les alliages aluminium-étain sont particulièrement intéressants en tant qu’alliages pour
frottement : couple de frottement excellent avec l’acier grâce aux possibilités d’exsuda-
tion de l’étain, bonne résistance à la fatigue et à la corrosion, résistance élevée à l’érosion
par cavitation. Les alliages utilisés comportent :
• soit 6 % environ d’étain (alliages A-E6UN, 8280,…) sous forme de produits massifs :
coussinets et bagues en très grande série pour l’automobile, pièces diverses pour méca-
nismes hydrauliques et hydropneumatiques ;
• soit 20 % environ d’étain (alliages A-E20U, 8081) sous forme de coussinets et bagues
bimétalliques à support acier.
483
8.11 Nouveaux produits
8 • Aluminium et alliages 8.11 Nouveaux produits

d’aluminium
Anodes sacrificielles
Pour la protection des structures nues en acier immergées dans la mer, l’aluminium est
aujourd’hui le plus utilisé car possédant les meilleures capacités ; pour obtenir la même
protection, il faudrait en poids le double de magnésium, le triple de zinc. En fait, l’alumi-
nium est sous forme d’alliages aluminium – zinc – mercure (hydral 2B par exemple),
aluminium – zinc – indium (hydral 2C par exemple) ou aluminium – zinc – étain.
Bouteilles pour gaz sous pression
La norme Afnor NF A50-101 définit plusieurs alliages pour les nombreuses applications
sous forme de bouteilles à gaz comprimé, liquéfié ou dissous : ce sont les nuances 2001,
7060 (bouteilles haute pression de gaz pour le soudage), 5013, 5283 (bouteilles pour
plongée sous-marine en particulier) et 6082.
Grenailles et poudres
Les grenailles et poudres sont utilisées comme pigment pour les peintures dites
métallisées et surtout pour la fabrication du béton cellulaire, très léger du fait de la
présence de bulles d’hydrogène dues à la réaction de l’aluminium sur la chaux – isolant
phonique et thermique. Les grenailles et poudres sont également à la base des
nouveaux alliages d’avenir réalisés par la « métallurgie des poudres »1.
Applications en métallurgie
Ce sont les suivantes :
• préparation des métaux par aluminothermie : cas du bore, du baryum, du calcium, du
chrome, du cobalt, du magnésium, du manganèse, du molybdène, du tantale, du vanadium
et des ferro-alliages ;
• désoxydation des aciers ;
• aluminiage de l’acier ;
• éléments d’alliages : 2 à 10 % dans les alliages de cuivre, 2 à 9 % dans les alliages de
magnésium, 2 à 8 % dans les alliages de titane, 4 à 6 % dans les alliages de zinc, 1 à 5 %
dans certains alliages de nickel, 3 à 12 % dans certains aciers.

Contrairement aux prévisions des années 1980, les produits composites à matrice alumi-
nium, ou à partir de la métallurgie des poudres n’ont pas connu le développement
attendu. Leurs applications restent très limitées.
Par contre, comme cela a été dit précédemment, le besoin d’allégement de l’automobile et
les nouveaux programmes aéronautiques ont suscité de nombreuses recherches pour mettre
au point soit de nouveaux alliages, soit améliorer les propriétés des alliages existants.
C’est donc pour le transport aérien, terrestre et maritime que les transformateurs de l’alumi-
nium, en étroite collaboration avec les constructeurs d’avions, d’automobile et de navires ont
mis au point de nouveaux alliages ou améliorer les propriétés des alliages existants ainsi que
leur mise en œuvre en recourant à de nouveaux procédés de soudage.
8.11.1 Nouveaux produits pour l’aérospatial

Jusqu’à la fin des années 1980, les métallurgistes ont amélioré les propriétés mécani-
ques et de ténacité des alliages à durcissement structural des séries 2000 et 7000 : téna-
1. On se reportera à la section 8.11.
484
d’aluminium
cité, tenue en fatigue et corrosion sous contrainte en limitant les teneurs en Fer et en
silicium des alliages : « base » plus pure des alliages 7475 et 7050 [1].
Deux autres voies furent explorées : l’optimisation des traitements thermiques d’homogé-
néisation pour mettre en solution les phases riches en cuivre et en silicium et l’addition
de zirconium pour augmenter la trempabilité des produits épais donc leurs caractéristi-
ques mécaniques [2].
Le développement de la « métallurgie modélisée » dans la décennie 1990 permit des
progrès importants en métallurgie physique et mécanique des alliages classiques des
séries 2000, 6000 et 7000 en agissant sur :
– les éléments d’alliages durcissant Zn, Mg et Cu,
– les dispersoïdes notamment Al3Zr améliorant l’anisotropie des propriétés mécaniques et
la tenue en fatigue, C

– les traitements thermiques mise en solution et revenus étagés pour optimiser les compro-
mis entre la limite d’élasticité, la résistance à la corrosion feuilletante ou la résistance à la
corrosion sous contrainte et la ténacité.
C’est ainsi que les avionneurs disposent maintenant de nouveaux alliages plus perfor-
mants pour leurs programmes tels que l’Airbus A380, l’Airbus A350, le Boeing 777 [3]
(tableau 8.44).
Le 7040, nouvel alliage mis au point par Alcan selon une approche modélisation métal-
lurgique offre un bon compromis des propriétés entre résistance mécanique et ténacité
amélioré par rapport à celles des alliages classiques 7010 et 7050 [4][5] (figure 8.38).
Si les alliages d’aluminium des séries 2000 et 7000, ne sont pas soudables à l’arc, ils
peuvent être soudés par friction suivant le procédé FSW inventé par le TWI [6]. Des
mises au point sont en cours pour appliquer ce mode de soudage à certaines structures
aéronautiques [7].
Les alliages au lithium du système Al-Li-Cu(Mg)-Zr dont la densité était plus faible que
celle des alliages d’aluminium classiques (1 % de lithium se traduit par une diminution de
3 % de la densité et une augmentation de 6 % du module d’élasticité) n’ont pas eu le
développement escompté dans l’aviation civile en Europe occidentale et aux États-Unis
du fait des surcoûts de ces alliages.
Le développement de ces alliages se poursuit mais sur des teneurs plus faibles en
lithium, moins de 1,5 % alors qu’on visait initialement entre 1,9 et 2,6 % de cet élément.
Tableau 8.44 – Composition de nouveaux alliages à haute résistance

pour l’aéronautique.
Alliage Si Fe Cu Mg Zn Cr Zr Ti
7075 0,40 0,50 1,2-2,0 2,1-2,9 5,1-6,1 0,18-0,28
7150 0,12 0,15 1,9-2,5 2,0-2,7 5,9-6,9 0,04 0,06-0,15 0,06
7449 0,12 0,15 1,4-2,1 1,8-2,7 7,5-8,7 0,05 Ti + Zr : 0,25
7349 0,12 0,15 1,4-2,1 1,8-2,7 7,5-8,7 0,10-0,22 Ti + Zr : 0,25
7050 0,12 0,15 2,0-2,6 1,9-2,6 5,7-6,7 0,06-0,15
7010 0,12 0,15 1,5-2,0 2,1-2,6 5,7-6,7 0,10-0,16
7040 0,10 0,13 1,5-2,3 1,7-2,4 5,7-6,7 0,05-0,12
485
d’aluminium
35
Minimum Values
K1cL-T (MPaVm/KsiVin)
(31,8) 7040-T7451 Th = 150 mm (6 in.)
30
(27,3)
25 7050-T7451 7040-T7651
(22,7) 7010-T7651
20
400 420 440 460 480
(58,0) (60,9) (63,8) (66,7) (69,6)
TYS L (MPa/Ksi)
30
K1cL-T (MPaVm/KsiVin)
(27,3) Minimum Values

7040-T7451 Th = 200 mm (8 in.)
28
(25,5)
26
(23,6) 7040-T7651
7050-T7451
24
380 400 420 440 460 480
(55,1) (58,0) (60,9) (63,8) (66,7) (69,6)
TYS L (MPa/Ksi)
Le 7075 est l’alliage classique de cette famille.

Figure 8.38 – Comparaison des propriétés du 7040 par rapport au 7050 et au 7010.
8.11.2 Nouveaux produits pour l’automobile

La réduction du poids des véhicules automobile est une obligation pour diminuer la
consommation de carburant (un allègement de 100 kg de la masse se traduit par une
économie de 0,6 litre aux 100 kilomètres parcourus).
La réduction prévue des émissions de gaz à effet de serre en Europe qui devront être
de 120 g de CO2 par kilomètre parcouru est une incitation forte à la diminution de la
masse des voitures.
L’aluminium est l’une des solutions d’allégement. Déjà présent « sous le capot » depuis
longtemps et essentiellement sous forme de pièces moulées du moteur et de la boîte à
vitesse, l’emploi de l’aluminium progresse dans les superstructures et les ouvrants
(capots, portières et hayons), dans les liaisons au sol.
Pour cela, l’aluminium est utilisé sous toutes ses formes possibles : pièces moulées,
demis produits corroyés : tôles, profilés, matricés, etc. qui peuvent être assemblées entre
elles.
486
8 • Aluminium et alliages 8.12 Commercialisation

d’aluminium
Pour que l’aluminium puisse être utilisé dans la carrosserie, il fallut proposer des demis
produits laminés et filés présentant une bonne aptitude à la mise en forme : emboutis-
sage pour les tôles, cintrage pour les profilés conformes aux exigences spécifiques de
l’automobile. L’aspect de surface étant un critère important pour les peaux visibles de la
carrosserie, les tôles en alliage d’aluminium doivent présenter des états de surface
compatibles avec cette exigence et de plus une bonne résistance mécanique à l’inden-
tation.
Les alliages proposés aux constructeurs automobiles appartiennent aux séries 6000 dont
le 6016 et 5000 satisfont à toutes ces exigences y compris aux modes d’assemblages
par soudage (laser, par points, à l’arc) et par collage [8] [9] [10]
Les éléments de structure soumis à des sollicitations dynamiques (tenue au crash) et les
liaisons au sol sont constitués de sous ensembles assemblés principalement par
soudage de pièces moulées et de tôles et de profilés. Ils doivent impérativement présen-
C

ter une excellente tenue en fatigue. La méthode du « point chaud » constitue un moyen
privilégié pour le dimensionnement en fatigue de ces structures soudées [11].
[1] B. DUBOST – Matériaux de structure - Les nouvelles solutions aluminium pour l’allégement des
composants structuraux. L’actualité chimique, mars 2002, p 50/55.
[2] P. LEQUEU, P. LASSINCE, T. WARNER, G. M. RAYNAUD – Engineering for the future : Weight saving
and cost reduction initiatives . International Journal of Aircraft Engineering and Aerospace Techno-
logy, vol 73, (2) 2001.
[3] T. WARNER. Recently developed aluminium solutions for aerospace applications. Conference
ICAA 10, 2006.
[4] R. SHAHANI, T. WARNER, C. SIGLI, P. LASSINCE, P. LEQUEU – Aluminium Alloys, Proceeding
ICCAA6, JILM 1998, p 1105.
[5] G. M. REYNAUD, P. LASSINCE, R. MACÉ – Key drivers for aluminium in aerospace. Aluminiium
World, (2) 2000, p 97/99.
[6] E. D. NICHOLAS - Aluminium Alloys, Proceeding ICCAA6, JILM 1998, p 139.
[7] H. GÉRARD, J. C. EHRSTRÖM, P. ANDREA – Friction Stir Welding of dissimilar alloys for aircraft. 5th
International Symposium on FSW, Metz 2004.
[8] Development of 6XXX alloy aluminium sheet for autobody outer panels : bake hardening, forma-
bility and trimming performance. Conference IBED 99.
[9] G. M. RAYNAUD, M. HENNE – New aluminium solutions for cars bodies and chassis Proceeding
of the 2th International Light Metals Technology Conference 2005.
[10] D. DANIEL, G. GUIGLIONDA, P. LITALIEN, R. SHAHANI – Oveerview of forming and formability
issues for high volume aluminium car body panel. Conference ICAA 10.
[11] M. BOUET GRIFFON, J. C. EHRSTRÖM, M. COURBIÈRE, J.J. THOMAS, Conférence Inalco 2001.
L’approvisionnement d’un produit constitue une étape charnière dans le déroulement du
processus qui conduit à l’ensemble fini. À ce titre, deux principes doivent être observés :
précision et concertation.
La demande doit être précise. Il existe pour cela des documents de référence à caractère
général (normes Afnor pour la France) ou spécifiques : aéronautique, armement, EDF….
Sans aborder le cas de ces dernières, il faut, pour les produits d’usage général donner
au fournisseur les indications suivantes :
487
d’aluminium
• alliage et forme commerciale souhaités ;

• état de livraison et référence à la norme de caractéristiques correspondant au produit ;
• dimensions et référence à la norme de tolérances dimensionnelles se rapportant au produit ;
• quantité ;
• nature des documents devant accompagner les produits : attestation de conformité, PV
de contrôle, certificat de contrôle.
Le respect de ces quelques points évitera de nombreuses sources d’erreurs et de conflit.
Ensuite, il doit y avoir concertation entre les différents protagonistes afin de faire coïnci-
der au mieux le besoin du client avec les possibilités du producteur ou revendeur. Ceci
éliminera le risque de voir remis en cause le choix initial d’un produit.
8.12.1 Types et formes des produits commercialisés

Laminés, filés, forgés, les semi-produits en aluminium sont commercialisés sous des
formes très diverses dans une très large gamme de dimensions.
Produits laminés
Les équipements de laminage en Europe permettent la fabrication de tôles allant de
quelques dixièmes de mm d’épaisseur jusqu’à 200 mm pour les alliages trempants, et
même au-delà pour les alliages non trempants. Les largeurs courantes possibles sont de
3 500 mm en laminage à chaud et de 2 600 mm en laminage à froid. Les longueurs
peuvent dépasser 20 m.
Parmi les grandes catégories de produits, on peut citer :
• les tôles et bandes à dessin pour planchers ;
• les tôles moyennes et épaisses (e ≤ 3 mm) en alliages haute résistance pour applications
mécaniques ;
• les tôles minces (e > 3 mm) pour la petite tôlerie ;
• les tôles moyennes et épaisses pour la chaudronnerie ;
• les bandes larges laquées et nues (largeur 2 600 mm) ;
• les tôles et bandes anodisées ;
• les tôles de qualités spéciales : grand brillant, brillant industriel,… et les tôles gravées :
pointes diamant, martelées…
Produits filés
Les presses à filer d’Europe occidentale permettent la production de profils allant jusqu’à
une largeur de 800 mm, et de barres de 600 mm de diamètre.
En fonction des alliages, on trouve des produits depuis les formes standard simples
jusqu’aux formes personnalisées les plus complexes :
• barres et tubes filés à chaud, étirés à froid ;
• tubes en couronnes et tubes soudés ;
• profilés standard (L, U, T, I) et méplats, profilés personnalisés (création d’outillages spéci-
fiques) intégrant fonctions constructives et structurales.
Les profilés et les tubes peuvent également être obtenus des deux façons suivantes :
• soit à partir de produits laminés, par formage (sur plieuse, machine à galets…) pour les
profilés, et par roulage et soudage en continu pour les tubes électrosoudés, dans ce cas,
ils peuvent être fournis :
– nus, et subir ultérieurement une finition de surface : anodisation, vernissage, laquage,
– ou pré-anodisés, prévernis, prélaqués,
488
d’aluminium
• soit par filage. Ils sont alors livrés nus et peuvent subir ultérieurement la finition de surface
souhaitée.
Parmi les produits filés sont commercialisés des systèmes adaptés à certains marchés
spécifiques tels que :
• composants pour la marine ;
• composants pour véhicules industriels ;
• méplats étamés et ossatures d’armoires pour le marché électrique ;
• gammes de menuiserie pour le bâtiment,…
Produits forgés
Ils constituent le complément aux gammes de produits filés et laminés par l’absence de
contraintes de quantités (fabrication à l’unité) et de bonnes possibilités dimensionnelles. C
Les presses à forger actuelles permettent de commercialiser des barres rondes, carrées,

octogonales dont la plus grande dimension sur plat peut atteindre 600 mm, des blocs
parallélépipédiques d’un volume de l’ordre du mètre cube ainsi que des galets (de diamè-
tre ≈ 2 000 mm) et des couronnes (de diamètre ≈ 2 700 mm)
Il faut également ajouter à cela une presse à matricer d’une puissance de
65 000 tonnes, la plus puissante du monde occidental, installée en France, dont la table
de travail a une dimension de l’ordre de 6 m × 3 m.
Ces indications dimensionnelles constituent bien évidemment des ordres de grandeur
qui, en fonction des produits et des producteurs, ne constituent pas forcément des
limites.
8.12.2 Les réseaux de commercialisation

Il existe les deux modes suivants de commercialisation des semi-produits en aluminium :
• en direct, du producteur vers le client consommateur ;
• par l’intermédiaire de sociétés de distribution.
L’un ou l’autre mode d’approvisionnement s’impose en fonction de tout ou partie d’un
ensemble de critères :
• quantités ;
• délais de fabrication ;
• nature du produit ;
• normes de référence ;
• conditions de prix.
Producteurs
Ils ne disposent généralement pas de stocks et livrent sur délais de fabrication.
D’après le type de produit, et le plan de charge des outils de production, ceux-ci
peuvent varier de quelques semaines à deux ou trois mois, voire davantage. De plus,
la puissance et le coût des outils industriels imposent des tonnages minimaux de
mise en fabrication, variables pour chaque produit. Ils se situent généralement dans
une fourchette de 0,5 à 1 tonne par poste pour les produits filés standard et de 2 à
6 tonnes environ pour les produits laminés, la tendance étant en croissance pour ces
derniers.
Le client peut accéder à un très large choix d’alliages. Ceux-ci peuvent également être
transformés selon des gammes spécifiques qui conféreront au produit le meilleur compro-
mis entre les caractéristiques et les propriétés répondant au besoin du client.
489
8.13 Recyclage
8 • Aluminium et alliages 8.13 Recyclage

d’aluminium
Distributeurs
La distribution est assurée par les deux types de sociétés suivants :
• des sociétés qui sont filiales d’un groupe producteur ou, plus rarement, une structure
commerciale spécifique au producteur. Elles ont une implantation nationale voire euro-
péenne pour certaines ;
• des sociétés indépendantes parmi lesquelles on distingue celles dont l’activité dominante
est le semi-produit en aluminium et celles pour qui cette activité ne représente qu’une part
marginale, complémentaire à d’autres produits ferreux ou non.
Les sociétés de distribution assurent la complémentarité indispensable à la fonction du
producteur auprès d’un vaste tissu industriel : en France, près de 40 000 PMI, dont plus
de 6 000, ont une activité principale de sous-traitance. Elles ont des contraintes de travail
souvent peu compatibles avec les impératifs des producteurs, telles que :
• consommation de petites et moyennes quantités ;
• production sur délais courts : flux tendu, stock au niveau zéro.
Pour répondre à cette demande, les distributeurs proposent, à partir de stocks, des
gammes de produits standard et des systèmes. Certains sont également habilités par
les services officiels – Siar, Véritas – pour la vente de produits conformes aux normes et
aux exigences de l’industrie aéronautique et de l’armement en général.
En plus de la vente de produits sous forme standard (« en l’état »), les distributeurs
proposent un éventail très large pour certains d’entre eux, de services et de prestations
tels que préparation d’ébauches à l’aide de moyens intégrés : fraisage, surfaçage,
sciage, alésage… sur tôles et barres, refendage sur bandes, cisaillage de tôles minces,
usinage, poinçonnage, traitements de surface sur profilés,… Ce type de prestations peut
aller jusqu’à la fourniture de pièces finies.
Enfin, l’existence d’une structure technico-commerciale – c’est le cas des sociétés inté-
grées à un groupe producteur – permet d’apporter au client une aide technologique et, le cas
échéant, l’appui des unités de production, laboratoires d’analyses et centres de recherches.
8.13 Recyclage
Le recyclage est une fonction primordiale pour le développement d’un matériau. Très
souvent, en effet, la quantité de métal mise en œuvre pour la réalisation d’un objet est
bien supérieure à celle de l’objet lui-même : il faut donc pouvoir réutiliser ce surplus de
métal pour des raisons économiques évidentes.
L’objet lui-même doit pouvoir être aussi recyclé après l’usage qu’il en est fait, pour des raisons
économiques, mais surtout pour des raisons de pollution : l’exemple de l’emballage est carac-
téristique, l’aluminium et le verre sont recyclables mais le plastique ne l’est pas encore !
L’aluminium et ses alliages sont des matériaux qui se recyclent facilement. Il suffit, en
théorie, de refondre ce métal, de faire des corrections éventuelles des éléments perdus
au cours de cette fusion, et de couler le métal dans la forme désirée (lingots, billettes,…).
8.13.1 Types de recyclage

Le recyclage de l’aluminium peut être classé, comme d’autres métaux, en deux grands
types :
• le premier est le recyclage que l’on peut qualifier d’interne : recyclage des chutes, rebuts ;
• le second est le recyclage externe où il s’agit de collecter toutes sortes de déchets, débris,
pièces usagées pour les recycler.
490
8 • Aluminium et alliages 8.13 Recyclage
d’aluminium
Recyclage interne
Il s’agit du recyclage de l’aluminium à l’intérieur d’un processus de fabrication, depuis
la fonderie qui coule le métal dans la forme voulue jusqu’à la transformation qui peut être
proche de l’utilisation finale. Dans ce cas, il est généralement facile de bien séparer les
différentes familles d’alliages, de nuances.
C’est ainsi que les chutes des billettes, des tôles et plaques en cours de laminage, les
chutes des découpes, les rebuts sont recyclés.
C’est aussi le cas, en fonderie de moulage, des jets et rebuts, qui sont systématiquement
recyclés.
Recyclage externe
C’est le recyclage des déchets de fabrication, des débris et pièces usagées, en dehors C
d’un processus habituel de fabrication. Les déchets les plus couramment concernés

sont les suivants :
• les tournures, copeaux, dus à l’usinage des pièces en alliages d’aluminium ;
• les chutes provenant de la découpe de planches ou tôles.
Tous ces déchets, inévitables en fabrication, sont valorisés s’ils sont bien triés : il faut que
les déchets des alliages d’aluminium soient bien séparés de ceux des autres alliages, des
alliages ferreux surtout, mais il faut aussi que ces déchets soient triés par famille.
Lorsque les débris, déchets, pièces usagées des alliages, sont parfaitement identifiés, le
recyclage peut se faire dans le même type d’alliage et souvent la même forme.
Le cas le plus connu et le plus frappant pour les quantités mises en jeu est le recyclage
des boîtes de boissons aux USA : le taux de recyclage est de plus de 60 % pour un
marché de 1,5 à 2 millions de tonnes par an. Ce taux va régulièrement croissant et
devrait pouvoir atteindre 80 %.
8.13.2 Alliages d’aluminium de deuxième fusion

Le recyclage devient plus délicat lorsque les alliages ne sont pas triés mais mélangés
avec d’autres matériaux : c’est le cas par exemple des carters de moteurs qui comportent
souvent des inserts comme des goujons, des joints, des résidus,…
Ce type de débris, ou déchets, peut être recyclé pour réaliser des alliages de moulage,
dits de deuxième fusion, ou d’affinage. Ce procédé permet en effet de recycler aussi bien
de vieux débris comme les carters de voitures broyées, que les déchets neufs comme
les tournures et les chutes.
Fabrication
La fabrication d’alliages d’aluminium de deuxième fusion peut être résumée ainsi :
1. Tri de la « matière première » : les déchets sont classés par catégorie : tournures,
carters, crasses,…, et des analyses sont réalisées pour déterminer une composition
moyenne des lots.
2. Concentration en aluminium : les différentes catégories de déchets sont concentrées
en aluminium par élimination d’autres éléments selon différents procédés :
• triage par densité des déchets massifs ;
• séchage et tri magnétique des tournures ;
• broyage et tri magnétique des crasses.
3. Fusion : les charges préalablement définies pour être regroupées sont généralement
fondues dans des fours de grande capacité (jusqu’à 35 t). Dans certains cas, des éléments
sont ajoutés pour obtenir l’alliage désiré et des traitements adaptés permettent de désoxyder
491
8 • Aluminium et alliages 8.14 Renseignements pratiques

d’aluminium
et d’éliminer correctement les crasses encore contenues dans les déchets, et celles créées
lors de la fusion. Des traitements au chlore permettent d’éliminer ou d’abaisser la teneur
de certains éléments.
La coulée en lingots de ces alliages se fait de façon classique sur chaîne de lingotière.
Utilisation
Les alliages dits de deuxième fusion ou d’affinage sont utilisés essentiellement pour des
raisons économiques : leur prix est généralement inférieur à celui des alliages de
première fusion.
L’utilisation typique de ces alliages est surtout la fonderie sous pression ; l’alliage
AS9U3, dans lequel les teneurs en impuretés tolérables sont élevées – 1 % de fer, 1 %
de zinc et même plus, – en est un bon exemple.
D’autres alliages sont utilisés en moulage coquille, surtout lorsqu’il s’agit d’alliages de
grandes séries automobiles comme pour l’alliage AS5U3.
Pratiquement, tous les alliages d’aluminium d’utilisation générale existent en alliage de
deuxième fusion ou d’affinage. Dans le cas de consommation très importante, ces allia-
ges peuvent être livrés à l’état liquide par poche de plusieurs tonnes.
Les alliages de moulage d’aluminium de deuxième fusion sont utilisables dans les
mêmes conditions que les alliages de première fusion avec les restrictions importantes
suivantes :
• les teneurs en impuretés sont plus élevées, en particulier le fer. Or ces impuretés
forment souvent des composés qui précipitent et qui fragilisent l’alliage. D’autre part, ces
impuretés peuvent rendre difficile la modification de l’eutectique dans les alliages des
familles Al-Si et Al-Si-Cu ;
• la reproductibilité des compositions n’est pas sûre, en particulier au niveau des impu-
retés. C’est ainsi par exemple que pour un alliage AS13 de deuxième fusion, le comporte-
ment à la retassure est aléatoire d’un lot à l’autre.
Il faut donc tenir compte de ces variations possibles lorsqu’on utilise des alliages de
deuxième fusion. En particulier, il ne faut pas exiger de ces alliages des caractéristiques
mécaniques à la limite des possibilités de l’alliage : la présence des impuretés abaissera
les caractéristiques, qui seront variables d’un lot à l’autre.
8.13.3 Conclusion
L’aluminium est largement recyclé et recyclable. Ce recyclage est d’autant plus intéres-
sant économiquement que les déchets, débris, rebuts, tournures, sont bien triés par allia-
ges. Il est alors possible de les refondre pour les réutiliser. Dans le cas contraire, si les
alliages d’aluminium ne sont pas triés, les déchets sont dévalorisés et ne sont plus utili-
sables qu’en affinage.

• Chambre syndicale de l’aluminium et de ses alliages 30, avenue de Messine,
75008 Paris
Tél. : 01 45 63 02 66.
• Groupement des lamineurs et fileurs d’aluminium (GLFA) 30, avenue de Messine,
75008 Paris)
Tél. : 01 42 25 26 44.
492
d’aluminium
• Syndicat général des fondeurs de France (Groupement aluminium et alliages)

2, rue de Bassano, 75783 Paris Cedex 16
Tél. : 01 47 23 55 50.
• Institut pour l’histoire de l’aluminium (IHA)
Cedex 68, 92048 Paris-la-Défense
Tél. : 01 46 91 50 03.
• Association européenne de l’aluminium (EAA)
P.o. box 10 12 62, D-4000 Düsseldorf 1
Tél. : (49 211) 80 871.
• Organisation européenne des affineurs d’aluminium (OEA)
P.o. box 20 08 40, Graf Adolf Straße 18, D-4000 Düsseldorf 1 C
Tél. : (49 211) 32 06 72.

• Aluminium Péchiney
Siège social : 7, place du Chancelier Adenauer, 75016 Paris.
Tél. : 01 56 28 20 00.
• Péchiney Rhénalu
Siège social : Tour Manhattan, 92087 Paris-la-Défense, Cedex
Tél. : 01 46 91 40 00 – Fax : 01 46 91 40 67.
• Affimet
Avenue du Vermandois, BP 809, 60208 Compiègne Cedex
Tél. : 02 44 85 45 00 – Fax : 02 46 85 46 33 – Télex : 140020.
• Softal
Siège social : Tour Manhattan, 92087 Paris-la-Défense, Cedex
Tél. : 01 46 91 52 01 – Fax : 01 46 91 52 45.
• Société des fonderies d’Ussel
Usine d’Ussel : zone industrielle la Petite Borde.
BP 48, 19202 Ussel Cedex
Tél. : 05 55 96 39 00 – Fax : 05 55 96 39 39 – Telex : SFU 590034 F.
• Alcan Diffusion SA
56, rue du Maréchal-Leclerc, 28111 Lucé Cedex
Tél. : 02 37 30 46 59 – Fax : 02 37 30 26 22.
• Alusuisse France – Produits industriels SA
BP 65 ; 89600 Saint-Florentin
Tél. : 03 86 43 56 00 – Télex : 800 398 F – Fax : 03 86 43 58 90.
• Inespal France – Ind. Española Aluminio
Z.A. Paris-Nord II, BP 40070, 95913 Roissy CDG Cedex
Tél. : 01 48 63 03 30 – Fax : 01 48 63 03 97.
• Hydro aluminium Châteauroux
Avenue Pierre-de-Coubertin, BP 375, 36008 Châteauroux Cedex
Tél. : 02 54 29 22 00 – Télex : 750 443 – Fax : 02 54 29 22 22.
• Almet
« L’Orée d’Ecully » BP 3, Chemin de la Forestière, 69131 Ecully Cedex
Tél. : 04 72 20 85 00 – Télex : 900826 F – Fax : 04 78 33 67 24.
493
d’aluminium
8.14.2 Guide de l’Acheteur

• Aluminium – Métaux non ferreux – Répertoire des fournisseurs.
Éditions SIRPE, 76, rue de Rivoli, 75004 Paris
Tél. : 01 42 78 52 20 – Fax : 01 42 74 40 48.
494
9 • Titane et alliages 9.1 Définition et notions de base
de titane
9 • TITANE ET ALLIAGES DE TITANE

Yves Combres
TITANE ET ALLIAGES DE TITANE

9.1.1 Définition et désignation
L’élément titane – Ti dans la classification périodique des éléments – a été découvert en
1790 par le moine anglais Gregor. Cependant, sa métallurgie extractive étant très difficile,
ce n’est que vers 1940 que des solutions exploitables industriellement ont été établies
par W. Kroll. La généralisation du procédé d’extraction du titane pur par la méthode du
même nom a permis un démarrage de l’industrie du titane vers 1950.
Le titane et ses alliages présentent les caractéristiques attrayantes suivantes :
– leur densité est égale à environ 60 % de celle de l’acier (ρ = 4,5 g/cm3) ;
– leur tenue à la corrosion est exceptionnelle dans de nombreux milieux tels que l’eau
de mer ou l’organisme humain ;
– leurs caractéristiques mécaniques restent élevées jusqu’à une température d’environ
600 °C ;
– elles restent excellentes jusqu’aux températures cryogéniques ;
– leur transformation en semi-produits, et en pièces de forme, est raisonnablement aisée
par les techniques usuelles : forgeage, emboutissage, filage, coulée, soudage, usinage, ... ;
– ils sont disponibles sous des formes et produits très variés : lingots, billettes, barres,
fils, tubes, brames, tôles, feuillards ;
– ils sont amagnétiques...
– leur coefficient de dilatation est légèrement inférieur à celui de l’acier et est égal à 50 %
de celui de l’aluminium ;
– leur module de Young (environ 100 GPa) est assez proche de celui des structures
osseuses.
Le titane et ses alliages sont principalement utilisés dans les industries chimiques et
aéronautiques. Ils ont d’importantes applications dans le secteur médical, à cause de
leur biocompatibilité, et les activités connexes comme les sports, loisirs, lunetterie, …
Leur percée dans l’industrie automobile est liée au compromis entre propriétés mécani-
ques, densité et prix ; si les deux premiers critères l’emportent sur les aciers, le prix actuel
495
de titane
Tableau 9.1 – Propriétés physiques du titane.
Propriétés Caractéristiques
Numéro atomique 22
Masse atomique 47,9 g
Rayon de covalence 1,32 × 10-10m
Énergie d’ionisation 158 kcal/g.mol
Section de capture des neutrons 5,6 barns/atome
Couleur Gris sombre
Masse volumique 4,51 g/cm3
Température de fusion 1 668 ± 10 °C
Point d’ébullition 3 260 °C
Chaleur massique 0,518 J/(kg.K)
Chaleur latente de fusion 440 kJ/Kg
Résistivité 47,8 μΩ x
.cm
Coefficient de dilatation linéaire 8,64 × 10-6K-1
Susceptibilité magnétique 1,25 × 10-6
pénalise fortement leur introduction dans la grande série : ils ne trouvent un débouché
que dans le secteur marginal de la compétition automobile.
Le tableau 9.1 présente quelques propriétés du titane.
9.1.2 Connaissances métallurgiques de base

Transformation allotropique
Le titane pur est le siège d’une transformation allotropique, de type martensitique (sans
diffusion) au voisinage de 882 °C :
– en dessous de cette température, la structure cristallographique est hexagonale
pseudo-compacte (a = 2,85 A° , c = 4,68 A
° c/a = 1,633) ; elle est appelée α ;
– au-dessus de cette température, la structure est cubique centrée (a = 3,3A° ) : elle est
appelée β.
La température de transition α → β est appelée transus β, ou Tβ.
Effets des éléments d’addition

Le titane est souvent utilisé sous forme d’alliages. Les éléments d’addition stabilisent soit
la phase α (élément alphagène), soit la phase β (élément bêtagène). Les éléments alpha-
gènes augmentent la valeur de Tβ ; les éléments bêtagènes baissent cette dernière.
496
de titane
Les éléments alphagènes sont les suivants :

– l’aluminium (Al) ;
– l’oxygène (O) ;
– le carbone (C) ;
– l’azote (N).
Parmi les éléments bêtagènes on distingue :
– les éléments β isomorphes, miscibles en toute proportion dans la phase tels le moly-
bdène (Mo), le vanadium (V) et le niobium (Nb) ;
– les éléments β eutectoïdes, pouvant former des précipités, tels le manganèse (Mn),
le fer (Fe), le chrome (Cr), le silicium (Si), le nickel (Ni) et le cuivre (Cu).
Enfin, certains éléments sont neutres, comme le zirconium (Zr) et l’étain (Sn) ; ils n’ont
C
que peu d’influence sur la valeur de Tβ.

Le tableau 9.2 présente les diverses fourchettes employées pour quelques éléments
d’addition.
Tableau 9.2 – Fourchettes et effets de quelques éléments d’addition.
Fourchette analytique Effet sur la

Élément
(% poids) structure
Aluminium 2à7 alphagène
Étain 2à6 Neutre
Vanadium 2 à 20 bêtagène isomorphe
Molybdène 2 à 20 bêtagène isomorphe
Chrome 2 à 12 bêtagène eutectoïde
Cuivre 2à6 bêtagène eutectoïde
Fer 0,5 à 2 bêtagène eutectoïde
Zirconium 2à8 Neutre
Silicium 0,2 à 1 bêtagène eutectoïde
Transformation de phase – les diverses morphologies

Si, pour le titane pur, la transformation β → α est sans diffusion, il n’en est pas de même
pour les alliages. La rapidité du refroidissement agira donc directement sur la finesse des
microstructures et leur morphologie.
Pour un alliage de type α + β (voir 9.1.3), un refroidissement rapide de la phase β conduit
à une structure aiguillée fine : morphologie aiguillée. Quand la vitesse de refroidisse-
ment diminue, le diamètre des aiguilles augmente, puis les aiguilles se transforment en
lamelles d’épaisseur de plus en plus importantes : morphologie lamellaire.
497
de titane
Par traitement thermomécanique, ou, parfois par simple traitement thermique sur struc-
tures déformées, on peut briser les lamelles en nodules sphériques. On obtient alors la
morphologie équiaxe.
Lamelles et grains équiaxes peuvent coexister, on a alors :
– soit une microstructure duplex, ou bimodale, caractérisée par des nodules de phase
alpha séparés par des lamelles α + β ;
– soit une microstructure en collier caractérisée par des rangées de grains équiaxes
de phase alpha soulignant les ex-joints de grains bêta, et entourant une structure lamel-
laire α + β.
On constate donc la quasi-infinité de structures que l’on peut obtenir dans les alliages de
titane en faisant varier les éléments suivants :
– le taux de phase α : température de traitement thermique ou thermomécanique ;
– la morphologie de la phase alpha : vitesse de trempe et corroyage ;
– la taille des particules de la phase α : température et temps de maintien au cours des
traitements thermiques.
Ceci a une importance capitale, car les propriétés des alliages de titane sont aussi dues
à la microstructure. C’est ainsi que, pour un même alliage, on peut faire varier d’un
facteur 1 à 2 la résistance à la traction, de 1 à 10 la ductilité, de 1 à 2 la ténacité, de 1
à 5 la tenue au fluage, ... uniquement en faisant varier la microstructure.
Nomenclature des différentes phases

Dans ce qui suit, nous ferons souvent référence aux termes suivants :
– Phase α : voir « Transformation allotropique ».
– Phase β : voir « Transformation allotropique ».
– Phase β métastable (βm) : phase β retenue à la température ambiante mais avec sa
composition chimique haute température ; elle est susceptible de se transformer par trai-
tement thermique ultérieur.
– Phase β stable (βs) : phase β retenue à la température ambiante stabilisée et impossi-
ble à transformer par traitement thermique.
– Phase β transformée (βt) : décomposition de la phase β par refroidissement lent en
structure lamellaire α+β.
– Phase α primaire (αl) : phase α présente à l’équilibre à haute température pendant le
traitement thermique ou thermomécanique.
– Phase α secondaire (αll) : phase α résultant de la transformation de la phase βm ou βl
au cours de traitements thermiques.
– Phase α prime (α′) : phase hexagonale mais ayant la même composition chimique que
la phase β, obtenue par trempe rapide de la phase β.
– Phase α seconde (α′′) : phase orthorombique, précipitant sous contrainte dans la
phase βm.
– Phase α deux (α2) : composé intermétallique de structure DO19 de type Ti3Al.
– Phase gamma (γ) : composé intermétallique de structure L10 de type TiAl.
– Phase omega (ω) : phase précipitant soit lors du refroidissement rapide de la phase βm
(ω athermique), soit au cours d’un traitement thermique (ω isotherme).
9.1.3 Les différentes familles d’alliages de titane

Outre leur influence sur les propriétés mécaniques (voir 9.1.2), les premiers effets des
éléments d’addition sont de stabiliser la phase α ou β en plus ou moindre grande quantité
498
9 • Titane et alliages 9.2 Normalisation
de titane
à la température ambiante. Les effets des éléments bêtagènes et alpha gènes étant
approximativement additifs, on peut classer les différents alliages de titane en trois gran-
des familles selon leur proportion de phase α ou β retenue à la température ambiante.
Les alliages α sont 100 % α et les alliages β 100 %β , à 20 °C. Les alliages α + β sont
donc mixtes. Cette dernière catégorie étant très vaste, on distingue les trois sous-
classes suivantes :
– les alliages quasi α (possédant très peu de phase β stable, et proches des alliages α) ;
– les alliages α + β proprement dits ;
– les alliages quasi β (ou β métastables, possédant peu de phase α et proches des
alliages β).
Dans le tableau 9.3 , on donne la composition et la classe d’un grand nombre d’alliages
actuellement utilisés ou en développement. On peut rationaliser cette classification dans
C
un graphe Aléq–Moéq où Aléq et Moéq sont respectivement les équivalents en aluminium

et molybdène des éléments alpha gènes et bêta gènes. Proche de l’axe vertical, on
trouve les alliages α et quasi α ; pour les fortes valeurs de Moéq on trouve les alliages
β quasi β et (figure 9.1).
Al eq
8 IMI 834 6246

6242
7 β – CEZ
IMI 685
662
6
Ti 6 – 4 Ti 17
5 CORONA 5
Ti 15 – 3
IMI 550 SP 700
4
3
Ti 3 – 2,5 10 – 2 – 3 β – 21S
2
Al éq. = Al + Sn/3 + Zr/6 + 10 O2
1
Mo éq. = Mo + V/1.5 + Cr/0.6 + Fe/0.35
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
1 3 5 7 9 11 13 15
Mo eq
Figure 9.1 – Rationalisation du classement des alliages de titane.
9.2 Normalisation
9.2.1 Normes françaises
Il existe les deux normes suivantes :
– La première est la norme Air éditée par le ministère de la Défense ; elle se divise
en la norme Air 9182 « tôles de titane non alliées » et la norme Air 9183 « barres,
499
Tableau 9.3 – Classification des alliages de titane.
500
Dénomination Al Sn Zr V Mo Fe Cr Si Autres Classe Aléq Moéq T>
TA5E 500 2,5 = 5,8 0,0 1 040
IMI 679 2,5 1100 50 100 0,20 = 6,5 0,0 Ð
IMI 834 5,5 40 40 0,30 1Nb0,06C Quasi = 7,5 0,3 Ð
IMI 829 5,5 3,5 30 0,25 0,30 1Nb Quasi = 7,2 0,3 1 015
de titane
9 • Titane et alliages
IMI 685 6 ,0 50 0,50 0,25 Quasi = 7,7 0,5 1 025

621 Mo 6,0 0,80 2Nb-1Ta Quasi = 6,0 0,8 1 015
UT 651 A 6,0 20 50 100 0,25 Quasi = 7,5 1,0 1 025
5621 S 5,0 60 20 100 0,25 Quasi = 7,3 1,0 Ð
Ti11 6,0 20 1,5 100 0,10 0,5Bi Quasi = 6,9 1,0 Ð
TA8DV 8,0 10 100 Quasi = 8,0 1,7 1 040
6242 6 ,0 20 40 200 Quasi = 7,3 2,0 0995
5524S 5,0 50 20 400 0,10 Quasi = 7,0 4,0 Ð
Ti 5Al 2,5Fe 5 ,0 2,5 =+> 5,0 7,1 Ð
TA3V 3,0 2,5 =+> 3,0 1,7 0935
TA6V 6 ,0 40 =+> 6,0 2,7 0995
IMI 550 4,0 20 400 0,50 =+> 4,7 4,0 0955
Aléq = Al% + Sn%/3 + Zr%/6 + 10 x (O2% + C + 2N)

9.2 Normalisation
Moéq = Mo% + V%1,5 + Cr%/0,6 + Fe%/3,5 + Cu%/1,3 + Nb/3,6

Dénomination Al Sn Zr V Mo Fe Cr Si Autres Classe Aléq Moéq T>

=+>

=+>

=+>

=+>
de titane

=+>

=+>
=+>
> Q >

Q >

Q >
>
>
>

>
>

>
>

>

>
Aléq = Al% + Sn%/3 + Zr%/6 + 10 x (O2% + C + 2N)

9.2 Normalisation
Moéq = Mo% + V%1,5 + Cr%/0,6 + Fe%/3,5 + Cu%/1,3 + Nb/3,6
501
C

de titane
billettes, pièces forgées, coulées en alliage de titane », toutes deux présentées dans
le tableau 9.4.
– La seconde est la norme Afnor (L 14-601 et L 14-602) éditée par l’Agence française
de normalisation (Afnor) ; quelques exemples sont donnés dans le tableau 9.4.
Il est, bien entendu, hors de question de rentrer dans les détails des normes de tous les
pays producteurs d’alliages de titane.
Pour illustrer les variations d’un pays à l’autre, nous prendrons les exemples des alliages
T40 et TA6 V qui sont très souvent utilisés, et pour lesquels nous avons établi une
comparaison dans le tableau 9.5 entre les normes françaises, américaines, anglaises,
allemandes, japonaises et russes.
Tableau 9.4 – Quelques alliages et leurs normes françaises.
Composition chimique
Désignation Propriétés mécaniques
(% poids)
Norme air 9182 :

– T-35 0,12 Fe ; 0,05 N ; 0,08 C ; Rm ≤ 440 Mpa
0,015 H ; 0,04 Si Rp0,2 ≤ 282 Mpa A = 30 %
– T-40 0,12 Fe ; 0,07 N ; 0,08 C ; Rm = 392 à 539 MPa
0,015 H ; 0,04 Si
Rp0,2 = 294 Mpa A = 24 %
– T-50 0,25 Fe ; 0,07 N ; 0,08 C ;
0,015 H ; 0,04 Si Rm = 490 à 637 Mpa
–T-60 0,30 Fe ; 0,08 N ; 0,08 C ; Rp0,2 = 392 Mpa
0,015 H ; 0,04 Si Rm = 588 à 735 Mpa
Rp0,2 = 470 Mpa A = 8 %
Norme air 9183 :

– TA6V 5,5-7 Al ; 3,5-4,5 V ; 0,25 Fe ; Rm = 880-1 180 Mpa
0,08 C ; 0,0125 H ; 0,07 N ; 0,02 O Rp0,2 = 820 Mpa A = 8 %
– TA4M 3,5-5 Al ; 3,5-5 Mn ; 0,15 Fe ; 0,08 C ; Rm = 930-1 139 Mpa
0,05 N ; 0,0125 H ; 0,2 O ; 0,04 Si
Rp0,2 = 820 Mpa A = 8 %
Norme Afnor :
– TA6V (L14-601) 5,6-6,75 Al ; 3,5-4,5 V ; 0,3 Fe ; Rm = 923 Mpa
0,05 N ; 0,08 C ; 0,0125 H ; 0,2 O Rp0,2 = 868 Mpa A = 8 %
– TA6V (L14-602) Idem Idem
9.2.2 Normes américaines

C’est aux États-Unis que l’on trouve le plus de normes différentes. On notera les normes
suivantes :
– Mil specifications : normes éditées par le « Department of Defense » (Dod) pour défi-
nir les matériaux et produits utilisés pour des applications militaires. On y trouve les onze
sous-classes présentées dans le tableau 9.6 ;
502
Tableau 9.5 – Comparaison des normes françaises, américaines, anglaises, allemandes, japonaises et russes entre elles
pour les alliages T40 et TA6V.
Alliage Norme Désignation Al V Fe(max) N(max) C(max) H(max) O(max) Si(max) Rm Rp0,2 A (%)

de titane
! "

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9.2 Normalisation
503
C

de titane
– Ams specifications (Aerospace materials specifications) : normes établies par la

« Society of automotive engineers » ;
– Astm specifications : normes fixées par l’« American Society for testing materials »
dans son ouvrage : Annual Book of Astm standards, volume 02-04 ;
– Aia standards : normes éditées par l’« aerospace industry Association », par le biais
de la « national standard Association » et sous la tutelle du « national aerospace stan-
dard Committee » (Nas) ;
– Sae standards : normes éditées par la « Society of automotive engineers » (Sae) ;
destinées aux concepteurs et aux bureaux d’étude, elles reprennent les termes des
normes Ams en partie ;
– Uns numbering system : compilation des normes Sae et Astm pour les rationaliser ;
– Asme cases : normes fixées par l’« american Society of mechanical engineers » ; elles
sont surtout axées sur les machines tournantes, compresseurs, turbines terrestres.
Tableau 9.6 – Les norme Mil aux États-Unis.
N° de document Date de révision Objet Remarques
Mil-T-9046J 01/1983 Feuillards, tôles, plaques –
Mil-T-9047G 12/1978 Barres, pièces forgées Amendment 08/1986
Mil-T-81556A 01/1983 Titane et alliages de –

titane, barres filées et piè-
ces de forme, qualité
aéronautique
Mil-T-46035A 10/1966 Alliages hautes caracté- Amendment 10/1072

ristiques pour pièces criti-
ques
Mil-T-81915 03/1976 Pièces moulées en cire –

perdue
Mil-T-83142A 12/1969 Pièces forgées PQ –
Mil-H-81200 – Traitements thermiques –

du titane
Mil-STD-412 – Système de désignation –

pour le titane
Mil-HDBK-697A 01/1974 «Titanium and titanium –

alloy handbook»
Mil-T-1340E – Titane et poudres pyro- –

techniques
Mil-T-24585A – Barres, disques, pièces –

forgées en 662
504
9 • Titane et alliages 9.3 Propriétés d’usage et mise en œuvre
de titane
9.2.3 Normes européennes

Le document de base des normes anglaises est le Standard catalogue édité par la
« british standards Institution ». Les normes allemandes publiées par le « deutsches Insti-
tut für normung e.v. » (Din) se polarisent surtout sur les semi-produits. Elles sont large-
ment inspirées des spécifications américaines (voir tableau 9.5).
De plus, dans un effort de rationalisation du fait du partage des tâches dans les program-
mes européens, l’Association européenne des constructeurs de matériel aérospatial
(Aecma) travaille sur des documents communs.
9.2.4 Autres normes

C
En tant que consommateur de titane, le Japon, par l’entremise du « japanese industrial

standards Committee », fixe les spécification – surtout titane non allié – dans les docu-
ments Jis. La Cei est un producteur très important.
Les alliages sont souvent désignés par une industrie et/ou une organisation pour/par
laquelle le matériau a été développé :
– VT pour l’aviation ;
– OT pour la défense ;
– 48 pour la marine ;
– IRM pour l’Institut des métaux rares ;
– AT pour l’Institut de métallurgie.
Remarque
Dans le jargon des utilisateurs français des alliages de titane, on utilise souvent le nom commer-
cial ou une abréviation imposée par la dénomination Afnor. Citons par exemple :
– TD5AC et aussi CoRoNa5 (Colt – Rockwell – Navy) ;
– TA5E et aussi Ti-5 % Al-2,5 % Sn ;
– TV15CA et aussi Ti15-3 (Timet) ;
– TA6 V et aussi Ti-64 (Usa) ou VT6 (Cei) ;
– TA5ZD et aussi beta-CEZ (Cezus) ;
– TA6ZD et aussi 685 (Imi) ;
– TA5DE et aussi 550 (Imi).
9.3 Propriétés d’usage et mise en œuvre

Propriétés d’usage majeures
Du point de vue des applications des alliages de titane, on peut distinguer au moins les
deux grandes classes suivantes :
– les nuances résistant à la corrosion ;
– les nuances à hautes caractéristiques mécaniques.
Nuances résistant a la corrosion

Pour la résistance à la corrosion, on utilisera de préférence du titane non allié à faible
résistance mécanique tel que :
505
de titane
– le titane de pureté commerciale T-35 à T-60 en norme Air ou Astm grades 1 à 4 en

désignation Astm 1 ; ces nuances ont des teneurs en oxygène croissantes qui contrôlent
le niveau de résistance (T-40 : Rm = 400 MPa) et le comportement en corrosion ;
– des alliages peu chargés tels que Ti-0,2 Pd (Astm grades 7, 8 et 11) ou Ti-0,8Ni-
0,3Mo (Astm grade 12).
Le coût est un critère déterminant pour ces applications.
Nuances à hautes caractéristiques mécaniques
Pour obtenir de hautes caractéristiques mécaniques, on prendra des alliages chargés
(de quelques % à 25 % d’éléments d’addition). Leurs propriétés telles que : résistance à
la rupture, limite d’élasticité, ductilité, ténacité, résistance à la propagation des fissures,
tenue en fatigue (oligocyclique et vibratoire), fluage, ainsi que les conditions de mise en
œuvre : forgeage, soudage, ..., conditionnent généralement le choix de l’alliage, celui de
la gamme de transformation et celui du niveau de contrôle requis.
Les propriétés peuvent être ajustées par les traitements thermomécaniques et thermi-
ques subis par la pièce. Pour certaines applications, les alliages de titane ont remplacé
les aciers ou les superalliages à base de nickel, grâce à leurs meilleures propriétés spéci-
fiques (propriétés/masse volumique) jusqu’à environ 550 °C.
L’alliage le plus utilisé depuis 40 ans est sans conteste l’alliage TA6V 2, qui représente
plus de 50 % du marché. C’est un alliage de type α + β 3 qui a réalisé jusqu’à présent un
compromis unique de bonnes propriétés, tant en service qu’au cours de la fabrication et
de la mise en forme.
On peut enfin ainsi subdiviser cette deuxième classe :
– alliages pour moteurs d’avion, particulièrement résistants au fluage, à la propagation
des fissures en fatigue ; soumis à des contrôles très sévères, ils doivent garantir une très
bonne homogénéité et reproductibilité de propriétés ; ils sont d’un prix élevé ;
– alliages pour structures d’avion qui ont une grande facilité de mise en forme (pouvant
aller jusqu’au formage superplastique/soudage par diffusion, …) ; ils présentent un compro-
mis résistance mécanique-ductilité élevé et un excellent comportement en fatigue vibratoire ;
– alliages pour applications cryogéniques, gardant une ductilité et une bonne ténacité
jusqu’à la température de l’hydrogène liquide.
Influence des éléments d’addition sur les propriétés d’usage.
« Alloy design »
Il faut distinguer les éléments interstitiels et de substitution.
Éléments d’insertion
Voici les principaux éléments d’insertion et leur influence sur les propriétés d’usage :
– l’hydrogène, bêtagène, n’a pas d’influence sur les propriétés mécaniques ; il inter-
vient de façon détournée par précipitation sous forme d’hydrures, et par la baisse de
ductilité qui en découle ; quelques fractions volumiques de phase bêta piègent l’hydro-
gène et empêchent toute précipitation d’hydrures (par exemple : solubilité égale à 19 ppm
dans l’alliage T-40 et égale à 800-1000 ppm dans l’alliage TA6 V)

2. Pour les appellations de l’alliage TA6V, se reporter au paragraphe 9.2.
506
de titane
– l’oxygène, alphagène, durcit la phase α ; sa présence augmente la planéité des

arrangements de dislocations et fait que, de façon corrolaire, la ductilité du matériau
décroît ;
– l’azote, alphagène, a un rôle similaire à celui de l’oxygène (augmentation de la résis-
tance mécanique, baisse de ductilité) ;
– le carbone, alphagène, a une influence identique à celle de l’oxygène et de l’azote ;
la ductilité baisse dès que l’on atteint les 1 000 ppm.
Éléments de substitution
Voici les principaux éléments de substitution et leur influence sur les propriétés d’usage :
– l’aluminium, alphagène, durcit la phase α ; on constate une amélioration de la résis-
tance et une baisse de ductilité ; la tenue au fluage est améliorée ; on limite l’aluminium C
à 7 % pour éviter des précipitations locales de phase α2 fragilisantes 1 ;

– l’étain, neutre, durcit la phase α ; il améliore le fluage et le compromis résistance-
ductilité aux températures cryogéniques ;
– le zirconium, neutre, durcit à la fois les phases α et β ; il améliore le compromis résis-
tance-ductilité de tout alliage α + β ; par exemple, modification de l’alliage 662 (6 %
d’aluminium – 6 % de vanadium – 2 % d’étain) en alliage 662 Zr (brevet Cezus : 6 %
d’aluminium – 6 % de vanadium – 2 % d’étain – 5 % de zirconium) ;
– le molybdène, bêtagène, améliore la résistance, la ductilité et le fluage à moyenne
température ; il augmente la tenue à l’oxydation ;
– le vanadium, bêtagène, améliore la ductilité, mais baisse la tenue à l’oxydation ;
– le chrome, bêtagène, améliore la résistance mais baisse la ductilité ; en pratique on
se limite à 4 % dans les alliages α + β ;
– le fer, bêtagène, améliore le compromis résistance-ductilité-fluage à moyenne
température ; il baisse considérablement le transus β et permet de travailler plus bas en
température ;
– le silicium, bêtagène, améliore la tenue au fluage par précipitation de siliciure ; on se
limite à 1 % pour éviter de trop importantes chutes de ductilité.
Influence de la microstructure sur les propriétés d’usage.
« Microstructure design »
Nous avons souligné précédemment (paragraphe 9.1) que la finesse et la morphologie
des microstructures influent sur les propriétés d’usage. Par traitement thermique ou ther-
momécanique, on peut agir directement sur la taille et la forme des particules de phase α.
Structure équi-axe
Dans une structure équi-axe, quand la taille des grains alpha augmente, les propriétés
d’usage sont ainsi modifiées :
– la résistance diminue : cela peut s’expliquer par des considérations sur le nombre
des systèmes de glissement des dislocations activés (relation de Hall-Petch qui peut être
établie, par exemple, sur l’alliage TA6 V) ;
– la ductilité décroît : en effet, d’une part les empilements de dislocations sont plus
longs, il y a une très grande concentration de contraintes en têtes d’empilement, ce qui
est favorable à la microfissuration, et, d’autre part, ces empilements s’appuient sur une
interface α/β relativement fragile (où il est fréquent de rencontrer des microtrous) ;
507
de titane
– la ténacité est réduite : ceci est, d’un point de vue mécanique, non seulement lié à
la baisse de résistance et de ductilité, mais aussi au fait que la fissure est moins pertur-
bée par le passage d’un nombre plus faible d’interfaces α/α ou α/β, sites de réamorçage,
et même, pour ces derniers, de déviations de fissures ;
– la tenue à la fatigue diminue : ceci peut s’expliquer en appliquant à la propagation
des fissures en fatigue les mêmes considérations que pour la ténacité ;
– la résistance au fluage augmente : pour les alliages de titane, elle est régie par le
fluage dans la phase α (qui a des coefficients d’autodiffusion mille fois plus faibles que
la phase β) ; les vitesses de fluage, notamment dans le régime stationnaire, sont inver-
sement proportionnelles à la taille des grains.
Structure aiguillée ou lamellaire

Dans une structure aiguillée ou lamellaire, lorsqu’on augmente la taille de la phase alpha,
on remarque les mêmes tendances que précédemment.
De plus, l’augmentation de la « tortuosité » du chemin de propagation des fissures, liée aux
morphologies lamellaires, augmente la ténacité ; ceci a également pour effet de diminuer
la vitesse de propagation des fissures par comparaison avec des structures équiaxes.
Cette propriété ne se traduit malheureusement pas toujours par un gain en fatigue oligo-
cyclique ou vibratoire car les mécanismes d’endommagement incluent la nucléation de
fissures, qui est très aisée dans le cas d’une structure lamellaire, surtout à l’interface α/β.
9.3.2 Mise en forme des alliages de titane

Règles générales des traitements thermomécaniques appliquées
à la mise en forme à chaud
Transformations dynamiques de la microstructure
Ces transformations dynamiques ont été largement présentées dans le cas des alliages
de type α + β russes : VT6 (comparable à l’alliage TA6 V) et VT3-1 (titane – 6 % d’alumi-
nium – 2 % de molybdène – 2 % de chrome), ou occidentaux : TA6 V et 6242. Seules
les grandes lignes seront présentées ici.
La phase β est le siège de modifications structurales importantes. Ceci est vrai bien sûr
dans le domaine β lui-même, mais aussi en dessous du transus à des températures pour
lesquelles cette phase participe majoritairement à la déformation, c’est-à-dire à partir de
950 °C pour l’alliage TA6 V-Tβ = 980-1 000 °C. Bien que la trempe, même ultrarapide,
les ait transformés en martensite α, de petits grains ou sous-grains de l’ex-phase β sont
visibles aux interfaces où ils ont germé – soit aux ex-joints β/β, qui prennent alors un
aspect dentelé, soit aux interfaces α/β. En fait, il s’agit sans doute d’un processus (simi-
laire à celui rencontré dans les aciers ferritiques ou l’aluminium de pureté commerciale),
d’augmentation progressive de la désorientation de sous-grains restaurés dynamique-
ment, qui évoluent alors en nouveaux grains ; ce phénomène est celui de la recristalli-
sation dynamique continue – par opposition à la recristallisation dynamique
discontinue, qui est caractérisée par un mécanisme de germination et croissance. Il faut
noter que cette évolution est parfaitement confirmée par la déformation d’alliages quasi
β comme l’alliage β-CEZ, ou β comme l’alliage Ti 15-3.
Les structures lamellaires se fragmentent pour des vitesses de déformation suffisam-
ment élevées (supérieures à 10–4 s–1), et ce, d’autant plus facilement, que leur épaisseur
est faible. Cette fragmentation n’est pas due à un mécanisme classique de recristallisa-
tion, mais plutôt à la pénétration de coins de phase β dans des sous-joints apparus
508
de titane
dans les lamelles de phase α et restaurées dynamiquement. Cette profondeur de péné-

tration est estimée à 2,5-5 µm entre 900 et 950 °C.
Les morphologies initialement équiaxes présentent peu d’évolution au cours d’une
déformation à chaud (800 °C < T < Tβ), pour de fortes vitesses de déformation (supé-
rieures à 10–3 s–1). Si la déformation de la phase α est suffisante, c’est-à-dire en dessous
de 900 °C pour l’alliage TA6 V par exemple, les grains s’allongent. Par contre, au voisi-
nage du transus β (980 °C dans le cas de l’alliage TAV6), ils ne changent pas et se
comportent plutôt comme des particules dures dans une matrice molle de β.
Pour des microstructures équiaxes fines, et pour de faibles vitesses de déformation
(inférieures à 10–3 s–1), les grains grossissent progressivement : il s’agit du domaine
superplastique. Dans ce domaine, on peut employer le terme de recristallisation (en ce
sens que de nouveaux grains apparaissent), mais cet emploi ne sous-entend pas l’exis- C
tence de mécanismes classiques germination-croissance mais plutôt de mécanismes

propres au fluage : glissement aux joints et coalescence.
Méthode classique de transformation dans le domaine α + β

On peut déduire de ce qui précède – les évolutions dynamiques de la microstructure
ayant été présentées – que la température est le premier paramètre à fixer pour le
corroyage classiquement effectué en structure α + β.
Citons les principaux effets de la température :
– au voisinage de Tβ, (Tβ – 20 °C), on obtient une structure équiaxe α où la phase β est
recristallisée et transformée, si le refroidissement est suffisamment rapide, en structure
α + β aiguillée ;
– pour des températures inférieures (Tβ – 40 °C > T > Tβ – 60 °C), la phase β est toujours
recristallisée, mais la phase α, plus abondante, est allongée dans le sens de la
déformation ;
– à plus basses températures (Tβ – 100 °C > T > Tβ – 200 °C), la phase α se déforme
majoritairement et présente un fibrage très important.
En complément de l’effet de température, la déformation (taux d’écrouissage) et la
vitesse de déformation contrôlent elles aussi l’amplitude des phénomènes évoqués.
D’autre part, on voit bien émerger l’idée de travailler au voisinage du transus β pour
bénéficier de petits grains β écrouis dans lesquels, au cours du refroidissement, la phase
α va précipiter en lamelles courtes et fines. L’avantage d’une telle diminution de taille de
lamelles sur les propriétés mécaniques a été établie précédemment. Ceci dit, les différen-
tes catégories d’alliages présentent une marge de manœuvre plus ou moins grande, dans
ce domaine de températures restreint, suivant que leur phase β est plus ou moins stable.
Méthode classique de déformation dans le domaine β

Il est notoire que la transformation dans le domaine α+ β décrite ci-dessus conduit à des
difficultés de mise en œuvre liées à la moins bonne déformabilité, et à l’intervalle de
température limitée (Tβ –20 °C < T < Tβ). Par contre, dans le domaine β, la résistance à
la déformation est beaucoup plus faible, comme déjà pour le dégrossissage.
Cependant, les inconvénients, que nous décrivons ci-dessous, sont doubles :
– tout d’abord, au-dessus de Tβ, les grains de phase β grossissent relativement vite. Cela
peut conduire à des problèmes de ductilité à chaud. Les remèdes sont connus : diminuer
la température de transformation et minimiser le temps de préchauffage. On aboutit à un
procédé aussi délicat à mettre en œuvre que le forgeage α + β ;
– le second inconvénient est lié à la précipitation de la phase α, aux joints des ex-grains
β, préalablement à son apparition à l’intérieur de ces grains eux-mêmes. La vitesse de
509
de titane
germination de cette phase intergranulaire dépend de la nature de l’alliage, et laisse une

liberté de manœuvre relativement faible pour les alliages classiques de type α + β.
Comme nous allons le développer ci-après, cet inconvénient diminue progressivement
quand la phase β se stabilise, c’est-à-dire pour des alliages quasi β.
Travailler à des températures plus proches de Tβne conduit pas, néanmoins, à des éléva-
tions de contraintes très significatives. Enfin, même si une augmentation de taille de grain
est à priori néfaste à une bonne ductilité à chaud, celle des alliages de titane, dans ce
domaine, est suffisamment importante encore pour ne pas limiter les opérations de
transformation ; cette propriété est due, comme cela a été évoqué précédemment, à un
phénomène de recristallisation dynamique continue, pour lequel des dislocations se réor-
donnent continûment, et, surtout, ne s’empilent pas contre les joints de grains.
Règles générales des traitements thermomécaniques appliquées
à la mise en forme superplastique
La mise en forme superplastique est l’aptitude que possèdent certains matériaux à subir
des quantités de déformation importantes avant rupture en élongation.
Conditions requises
Les conditions requises pour la mise en forme superplastique sont les suivantes :
– De façon synthétique, l’établissement ou l’apparition d’un comportement superplastique
résulte d’une adéquation entre les conditions thermomécaniques imposées que l’on peut
•
caractériser par le couple (T, ε ) et l’état du matériau, c’est-à-dire sa microstructure.
– Schématiquement, pour un matériau susceptible de présenter un comportement super-
plastique, il est admis que le phénomène se manifeste au-dessus d’une température
critique de l’ordre de la moitié de la température de fusion – 0,5 Tf.. Au-delà de cette
température, les mécanismes intervenant dans la déformation plastique sont thermique-
ment activés. Comme nous aurons l’occasion de le constater par la suite, le phénomène
de superplasticité nécessite l’aide de l’activation thermique pour s’établir. Il se situe
dans un domaine de température où l’on a 50 % de phase α et 50 % de phase β. Il faut
cependant noter que des recherches récentes tendent, par le contrôle de l’influence des
éléments d’addition, à diminuer les températures de mise en forme superplastique 1.
– De façon générale, les vitesses de déformation pour lesquelles s’établit le comporte-
ment superplastique sont comprises dans une bande étroite d’une, voire deux décades, pour
chaque matériau. De plus, cette bande se situe vers la limite inférieure du domaine quasi
statique, ce qui fait que les vitesses utilisées sont en général assez faibles : 104–10–3 s–1.
– Les matériaux qui présentent un comportement superplastique sont assez nombreux.
Ils ne sont capables de ce comportement que s’ils ont naturellement, ou si on leur confère
volontairement, une structure métallurgique particulière obtenue par un traitement
thermomécanique approprié. Cette structure est en général constituée de grains équi-
axes très petits – < 10 µm.
– Les structures à grains fins sont éminemment instables dans le cas des métaux purs. Par
conséquent, les métaux superplastiques sont nécessairement des alliages, comme les
structures α + β. La stabilité structurale est obtenue par l’inhibition de croissance qu’exer-
cent les petits grains de l’une des phases en présence sur les cristaux de l’autre, et récipro-
quement.
– Enfin, il est bon de distinguer tout de suite, dans le cas des matériaux de nature non
eutectique, la structure initiale de la structure à l’équilibre – si elle existe. La première
510
de titane
Tableau 9.7 – Gammes de déformation superplastiques de quelques alliages de titane.
Vitesse de
Température Élongation
Alliage déformation
(°C) (s-1) (%)
Ti-6Al-5V 850 8 × 10-4 700-1 000
Ti-6Al-2Sn-4zr-2Mo 900 2 × 10-4 0538
Ti-4,5Al-5Mo-1,5Cr 871 2 × 10-4 > 510
Ti-6Al-4V-2Ni 815 2 × 10-4 0720

C
Ti-6Al-4V-2Co 815 2 × 10-4 0670

Ti-6Al-4V-2Fe 815 2 × 10-4 0 650
Ti-15V-3Cr-3Sn-3Al 815 2 × 10-4 0 229
Ti-13Cr-11V-3Al 800 – < 150
Ti-8Mn 750 – 0 150
Ti-15Mo 800 – 0 100
SP700(1) 775 2 × 10-4 2 000
βCEZ(2) 775 3 × 10-4 600-1 000
(1) Ti-4,5Al-3V-2Mo-2Fe
(2) Ti-5Al-2Sn-4Zr-4Mo-2Cr-1Fe
fixe le seuil de départ du comportement du matériau. La seconde caractérise un état de

régime de l’alliage et conditionne donc son aptitude à la mise en forme superplastique.
Par exemple, pour l’alliage TA6 V, notablement superplastique, la taille de grains α d’une
tôle vaut 5 μm. La mise en forme peut s’effectuer entre 900 et 930 °C de telle façon que
la vitesse de déformation moyenne soit voisine de 3 x 10–4s–1.
Le tableau 9.7 montre quelques propriétés superplastiques de certains alliages de titane.
Méthodes de formage superplastique
La mise en forme de produits minces superplastiques s’apparente, par certains côtés, à
la mise en œuvre des polymères thermoplastiques.
Nous citerons pour l’exemple :
– l’emboutissage profond, utilisé à grande échelle pour les tôles d’acier, ..., qui peut
être employé dans le cas des alliages superplastiques. Il tire notamment avantage du
caractère relativement isotrope des matériaux considérés ;
– le gonflage superplastique, qui consiste à appliquer une pression constante (tous
les points de la pièce sont soumis à des vitesses de déformation variables) ou évolutive
(on peut par exemple choisir un point de la pièce pour lequel on désire une vitesse de
déformation constante) sur une tôle mince de métal chauffée à la température adéquate.
L’action de cette pression déforme la tôle et la refoule sur une matrice.
511
de titane
Il est à noter que ces deux modes peuvent être combinés, l’emboutissage profond étant
fait pour « dégrossir » la pièce rapidement et le gonflage étant effectué pour la finition.
On peut bien évidemment mettre en forme des pièces massives en utilisant les
propriétés superplastiques des matériaux. C’est par exemple le cas des disques de
turbines. Grâce à leur grande ductilité et à la stabilité de leur écoulement, les maté-
riaux superplastiques peuvent remplir des gravures assez compliquées, le forgeage
classique ne nécessite pas l’emploi de matrices que l’on garde à la température de
forgeage. L’application à ces matériaux du forgeage superplastique requiert de
telles conditions.
Les temps de mise en forme étant très importants, et le phénomène métallurgique étant
diffusif, on peut réaliser en même temps du soudage par diffusion. C’est le fait de
pouvoir effectuer simultanément la mise en forme et le soudage (« superplastic
forming/diffusion bounding », Spf/Db en anglais) qui explique le développement de cette
technique, alliée au gain de masse dû à une mise en forme près des cotes (tableau 9.8).
Tableau 9.8 – Gains en poids et prix de revient obtenus par Spf/Db en titane.
Gain en Gain en prix

Composant En remplacement de :
poids (%) de revient (%)
A310 : carter 35 – Pièces soudées titane
Blats : glissière d’aileron 30 410 Pièces forgées titane
B1 : structure de nacelle 40 43,5 Pièces forgées titane
B1 : porte APU 31 500 Pièces usinées titane
B1 : volet de moteur 29 340 Nid d’abeille aluminium
B1 :
– injecteur air chaud 50 400 Pièces forgées acier
– dégivrage pare-brise
C17 : clapet TE 26 150 –
F-15 : buses injection – 400 Nid d’abeille soudé titane
F-14A : boîtier d’aileron 10 300 Pièces en aluminium
BAC 25/800 : 10 300 Pièces en aluminium

panneau de secours
Métallurgie des poudres

Comme dans le cas de la superplasticité, la métallurgie des poudres est souvent utilisée
afin d’obtenir des pièces près des cotes finales. Tous les alliages de titane peuvent être
atomisés afin de produire des poudres : alliages TA6 V, 662, 10-2-3, 6242 et 6246. Nous
n’entrerons pas dans la fabrication des poudres d’alliages de titane, nous contentant de
rappeler qu’elles peuvent être fabriquées par électrode tournante (« rotating electrode
512
de titane
process », Rep) ou par plasma-électrode tournante (« plasma Rep », Prep), pulvérisation

sous vide (Psv), ...
Densification
On peut se servir des trois procédés suivants :
– la compaction isostatique à chaud (Cic ou en anglais « hot isostatic pressing », Hip)
utilisée de façon majoritaire ;
– la compaction sous presse ;
– la compaction à chaud sous vide (en anglais « hot vacuum pressing », Vhp).
La compaction isostatique à chaud (Hip) se pratique dans une enceinte (autoclave)
en appliquant et maintenant simultanément température et pression hydrostatique.
La compaction sous presse s’effectue à froid comme à chaud en imposant une pres- C
sion par l’entremise du piston, à la poudre contenue dans un moule de forme, à trou

d’évacuation.
Enfin, la compaction à chaud sous vide (Vhp) réalise l’opération précédente, sous
vide, ce qui évite d’utiliser un système d’évacuation des gaz occlus.
On peut aussi densifier à froid (0,95 de densité relative) par compaction isostatique (en
anglais « cold isostatique pressing », Cip) ; on obtient une ébauche manipulable que l’on
finit en procédé Hip ; le procédé s’appelle alors Chip (Cip + Hip).
Pour les alliages de titane, on utilisera des moules ou containers en aciers au carbone,
parce qu’ils réagissent peu avec le titane.
Applications
On peut aussi mélanger des poudres élément par élément, puis leur faire subir un
cycle Chip. Les poudres pré-alliées sont soumises au cycle Hip. On arrive à fabriquer
ainsi diverses pièces : rouets centrifuges, petites pièces d’attache moteur, implants du
genou, de la hanche, vis et écrous... Pour l’alliage TA6 V par exemple, on réalisera
un cycle Hip à 950 °C, pendant 4 heures sous 108 Pa de pression d’argon (coupe
granulométrique 100-630 µm). Le tableau 9.9 montre les gains réalisés sur quelques
pièces.
Enfin, dans le cas des poudres pré-alliées, les propriétés mécaniques en service sont
meilleures que dans le cas des poudres mélangées, et assez proches de celles de
l’alliage-mère.
Transus sous corroyage

Justification théorique
Un des résultats de l’étude concernant les relations entre microstructure et caractéristi-
ques mécaniques a été de montrer que l’on ne pouvait gagner, a priori, à la fois sur toutes
les propriétés. Par exemple, tel accroissement de ductilité s’accompagnait d’une diminu-
tion de résistance au fluage. D’autre part, l’influence primordiale de la morphologie de la
phase α a été mise en évidence : toutes choses étant égales par ailleurs, une structure
lamellaire a une ténacité supérieure à une structure équiaxe, mais elle possède une
résistance et surtout une ductilité inférieures.
On peut choisir une structure duplex 1, par refroidissement adapté à partir du domaine
α + β. Cette microstructure présentera un compromis résistance mécanique-ductilité-
ténacité meilleur que pour les microstructures équi-axes et lamellaires, sans toutefois
513
de titane
atteindre les niveaux de dureté ou de ténacité maximaux. On peut améliorer ces

derniers en faisant précipiter, entre les lamelles αI, de fines particules de lamelles αII, le
cœur des grains est alors à la fois très résistant et très tenace. La déformation risquant
de se concentrer aux ex-joints β, on peut les renforcer en leur donnant un caractère
équi-axe et ce, le plus finement possible, par le traitement thermomécanique. La struc-
ture correspondante est dite en collier.
Méthodes du transus sous corroyage

Au niveau des joints de grains β, puisqu’il est logique de penser qu’une précipitation
plus fine de phase α sera plus durcissante, on peut utiliser (et combiner) les trois métho-
des suivantes :
– la première consiste à obtenir, par corroyage et recristallisation de la phase β, un grain
β plus fin, donc une surface de joint plus grande : la germination de la phase α sera plus
tardive, et la croissance plus lente (moins d’enrichissement en éléments alphagènes) ;
– la deuxième réside en la création d’une germination sur une interface écrouie : le
nombre de germes étant alors plus grand ;
– la troisième consiste à écrouir, et donc à briser, la phase α qui précipite en premier lieu
aux joints des grains β dès le début de son apparition.
On obtient le collier de grains α. Un refroidissement modérément lent (trempe air) fera
germer des lamelles α à cœur des grains.
Les gains ainsi réalisés pour le joint sont triples :
– amélioration de la ductilité intrinsèque ;
– amélioration de la résistance ;
– amélioration de la ténacité, qui augmente par la « tortuosité » du chemin de fissure.
Au niveau du cœur, il faut obtenir une répartition fine et homogène de phase α. Les
meilleures méthodes sont la trempe et le vieillissement.
Tableau 9.9 – Gains en poids obtenus par la métallurgie des poudres.
Poids mis en œuvre Poids mis en œuvre Poids de la

Gain
Composant pour le forgeage par métallurgie des pièce finale
(%)
(kg) poudres (kg) (kg)
F-14 : pièce 002,8 001,1 000,77 600

de fuselage
F-18 : support 007,7 002,5 00,5 67,5

de moteur
F-18 : attache 079,4 550 12,8 300

de crochet
d’apontage
F-107 : rouet 014,5 02,8 01,6 800

centrifuge
F-14 : structure 142,8 82,1 24,1 42,5

de nacelle
514
de titane
Tableau 9. 10 – Exemples d’amélioration des propriétés mécaniques

en jouant sur la micro-structure.
Morphologie Rm (MPa) Rp0,2 (Mpa) A (%) Z (%) Kic (MPa m)
Alliage β-CEZc
Équi-axea 1282 1211 11 43 051
Lamellairea 1213 1124 10 21 070
Duplexb 1045 0955 18 55 082
Collier par tsca 1259 1222 14 23 084 C

Alliage TD5ACd
Lamellaire 0854 0751 19 – 145
Collier par tsc 0935 0860 20 – 144
(a) Après mise en solution à 830 °C et vieillissement à 600 °C.

(b) Après arrêt du forgeage à 800 °C et refroidissement air.
(c) Pour l’alliage β–CEZ, la microstructure duplex est aussi tenace que la microstructure lamellaire,
mais bien moins dure. Le transus sous corroyage (tsc) permet alors d’améliorer la résistance méca-
nique et la ductilité. De plus, même comparée à la structure équi-axe, on a un matériau plus résis-
tant, plus ductile et bien plus tenace.
(d) Pour l’alliage TD5AC, le tsc permet d’améliorer, à niveau de ténacité et de ductilité identiques,
la résistance mécanique.
La trempe peut être effectuée en fin de transformation, ou après une remise en solution
en structure α + β. L’efficacité en sera d’autant plus grande que la phase β du cœur des
grains sera plus stable.
Le vieillissement optimal devra donner naissance à des précipités de phase de taille
(principalement la longueur) la plus limitée possible.
Le tableau 9.10 montre des exemples, pour les alliages β – CEZ et TD5AC, d’amélioration
des propriétés mécaniques.
9.3.3 Traitements thermiques

Transformations statiques de la microstructure
Après les transformations dynamiques, que nous venons de voir, il est nécessaire de
décrire l’évolution statique des morphologies, au cours d’un réchauffage, car :
– les gammes de fabrication comportant généralement plusieurs chaudes ;
– les pièces sont le plus souvent traitées après mise en forme.
Lors d’un traitement au-dessus de Tβ, les grains de phase β grossissent quand la durée
augmente, et ce, d’autant plus que la température est élevée.
Au cours d’un recuit de recristallisation, effectué à Tβ – 40/50 °C, la phase α, surtout si
ses grains sont déformés et allongés, peut se transformer de façon statique, et engendrer
de nouveaux petits grains. Le mécanisme est le même que celui décrit précédemment
515
de titane
pour les transformations dynamiques des structures lamellaires, et procède surtout par
pénétration de coins de phase β aux sous-joints α.
Enfin, une autre méthode, visant à modifier la morphologie et l’équilibre des phases,
consiste à vieillir (revenu) les microstructures après déformation ; une mise en solution
peut être intercalée pour « normaliser » la microstructure déformée. Jusqu’aux alliages
α + β, la trempe conduit souvent à la présence de phase α’, alors que, pour des alliages
quasi β, nous avons la présence de phase βm. Les phases α’ et/ou βm se transforment
en phases α et β stables au cours de ce revenu. Ce vieillissement se distingue donc de
celui des alliages à durcissement par précipitation, car il n’entraîne pas une apparition de
précipités, mais plutôt la modification de taille, de morphologie, de répartition et de
composition des phases en présence.
Les traitements thermiques peuvent donc se classer en plusieurs catégories, ce sont :
– les traitements d’adoucissement : détente des contraintes, recuit, sur-revenu ;
– les traitements de durcissement : mise en solution + vieillissement par revenu ;
– les traitements visant à améliorer une propriété spécifique : Klc, fatigue, fluage, ...
Traitements d’adoucissement
Détensionnement
La fabrication de composants en alliages de titane (matriçage, usinage, soudage...) et
les traitements thermiques eux-mêmes (trempes énergiques), peuvent générer des
contraintes résiduelles entraînant des distorsions en service.
Tous les alliages de titane peuvent subir un traitement de détensionnement qui n’affecte
pas leurs caractéristiques mécaniques. Il est effectué à une température relativement
basse par rapport au transus. En effet, il ne faut pas modifier la microstructure de l’alliage.
En général, on choisira une température entre : Tβ – 40 °C et Tβ – 20 °C, et des temps
aux fours entre 15 min et 8 heures, les durées les plus importantes étant associées aux
températures les plus basses.
Le tableau 9.11 donne quelques exemples de traitements de recuit.
Recuit
Le traitement de recuit consiste généralement en un maintien à température élevée dans le
domaine de stabilité de l’alliage, suivi d’un refroidissement relativement lent (en four, jusqu’à
500 °C environ avec arrêt à l’air), de manière à obtenir une structure pratiquement stable. En
particulier, la phase β ainsi obtenue doit être thermiquement stable pour des maintiens prolon-
gés aux températures inférieures à celles de la fin du refroidissement lent. Les traitements de
recuit simple, recommandés pour différents alliages, sont indiqués au tableau 9.11.
Le recuit simple confère généralement à l’alliage un ensemble optimal de propriétés à la
température ambiante. Cependant, pour obtenir les meilleures propriétés de résistance
au fluage avec les alliages quasi α, on a en général recours à des recuits multiples.
Le double recuit consiste en un chauffage de courte durée dans le haut du domaine α + β
(de 25 à 50 °C au-dessous du point de transformation), suivi d’un traitement dit de stabilisa-
tion plus long et à température moins élevée de 480 à 750 °C environ.
Dans la majorité des cas, les caractéristiques de l’alliage restent stables pour des tempé-
ratures d’emploi inférieures d’au moins 50 °C à la température du dernier traitement subi.
Sur-revenu
Parfois, on peut être amené à limiter la température de recuit, tout en souhaitant un adou-
cissement maximal : par exemple, pour éviter l’oxydation sur pièces finies, ou pour
conserver une répartition fine et homogène de précipités sur alliages α + β eutectoïdes.
516
de titane
Tableau 9.11 – Traitements de recuit des alliages de titane.
Détensionnement Recuit complet

Alliage Température Temps Température Temps
(°C) (h) (°C) (h)
Titane commer- 415 à 400 7à8 ≈ 700 2
Titane cialement pur 470 à 500 2à4 540 à 815 1/4 à 4
peu allié Ti-Pd (0,15 à 0,20 %) 525 à 540 1/2 à 1
Ti-Cu (2 à 2,5 %) 580 à 610 1 675 à 785 1/2 à 2
TA5E (Ti-5Al-2,5Sn)
TA6ZD (Ti-685)
530 à 650
550 à 600
1/4 à 6
4à8
700 à 910
Non utilisé
1/4 à 4
C

(Ti-6Al-5Zr-0,5Mo-0,2Si) (instabilité à
chaud)
Double : 980 1/2
Ti-5621S (Ti-5Al-6Sn- non précisé Recuit : + 600 2
2Zr-1Mo-Si) 580 à 610 2 760 à 790 1/4 à 8
TA8DV (Ti-8Al-1Mo-1V) ≈ 790 1/6 à 1/3 Double : 900 à 1/3 à 1
1 010
Alliage α Recuit : + 590 à
750 8
700 à 850 1à8
Double : 900 à 1/2 à 1
950
Recuit : + 600 à 1/4 à 8
790
Ti-6242 (Ti-6Al-2Sn- 485 à 650 1à4 900 1/2
4Zr-2Mo) Triple : + 790 1/4
Recuit : + 600 2
TA3V (Ti-3Al-2,5V) 375 à 650 1/2 à 3 650 à 760 1à3
480 à 640 1/2 à 50 690 à 870 1/4 à 8
TA6V (Ti-6Al-4V) 540 à 590 2à4 730 à 760 2
540 à 650 1/2 à 4
TA4DV (Ti-4Al-3Mo- 480 à 600 1/2 à 8 660 à 730 1à4
1V)
Alliage α + β
TA6VE (Ti-662) (Ti-6Al- 540 à 650 1/2 à 4 700 à 820 1à8
6V-2Sn-Cu-Fe)
Ti-6246 (Ti-6Al-2Sn- non précisé Double : 820 à 1/2 à 1
4Zr-6Mo) 870
Recuit : + 590 à 1/4 à 8
700
Ti-8Mn 480 à 600 1/2 à 2 680 à 730 1/2 à 1/2
βIII (Ti-11,5Mo-6Zr- 480 à 600 8 690 à 870 1/10 à
Alliage β 4,5Sn) 720 à 730 1 à 5 min 2/3
TV13CA (Ti-13V-11Cr- 480 à 640 1/2 à 60 760 à 820 1/10 à 1
3Al 760 à 790 1/4
517
de titane
On est alors conduit à pratiquer un sur-revenu. Il suffit d’attendre des temps très longs
– dix fois plus longs que pour un revenu.
Le sur-revenu est alors d’autant plus rapide que la température est élevée.
Traitements de durcissement (tableau 9.12)

Mise en solution
Tableau 9.12 – Mise en solution et revenu des alliages de titane.
Chauffage avant trempe Revenu

Alliage
Température (°C) Temps (h) Température (°C) Temps (h)
TA6ZD (Ti-685) ≈ 1 050 1à3 ≈ 550 24

(TI-6Al-5Zr-0,5Mo-
Alliage α 0,2Si)
Ti-6242 (Ti-6Al- 900 à 950 1à3 ≈ 590 8
2Sn-4Zr-2Mo)
TA3V (Ti-3Al-2,5V) 875 à 925 1/4 à 1/3 480 à 510 2à8

TA6V (Ti-6Al-4V) 900 à 970 1/6 à 1 480
0 à 560 4 à 12
570 à 700 2à4
TA4DV (Ti-4Al- 930 à 970 1/6 à 2 480
0 à 520 2 à 12
3Mo-1V) 580 à 620 1/2 à 6
Alliage
α+β TA6VE (Ti-662) 840 à 900 1/6 à 1 470
0 à 620 2à8
(Ti-6Al-6V-2Sn- 590 à 650 2à8
Cu-Fe)
Ti-6246 (Ti-6Al- 840 à 930 1/4 à 1 570
0 à 620 2à8
2Sn-4Zr-6Mo) 650 à 700 1à4
βIII (Ti-11,5Mo- 690 à 870 1/10 à 1 0≈ 480 8

6Zr-4,5Sn) ≈ 590 8
Alliage β
TV13CA (Ti-13V - 760 à 820 1/6 à 1 0 à 540
440 2 à 60
11Cr-3Al)
Le durcissement que l’on obtient lors du revenu dépend essentiellement de la quan-

tité et de l’instabilité des phases β et/ou α’ présentes après trempe.
Pour un alliage donné, le durcissement est donc fonction du cycle thermique suivi,
c’est-à-dire, d’une part du temps et de la température de maintien avant trempe,
d’autre part de la cinétique de refroidissement. Celle-ci dépend à son tour de la taille
et de la forme des produits à tremper et du mode de trempe utilisé : fluide de refroi-
dissement, temps morts, agitation, ...
Plusieurs paramètres doivent ainsi faire l’objet d’un choix :
– les conditions de mise en solution : température, temps ;
– la cinétique de refroidissement : milieu de trempe et temps de transfert.
De façon générale, les conditions opératoires sont fixées empiriquement en fonction des
caractéristiques désirées à l’état final. Remarquons toutefois que, toutes proportions
gardées, l’augmentation de la température de trempe conduit à un accroissement de la
518
de titane
dureté à l’état traité, associé à une diminution corrélative de la ductilité. On note pour l’alliage
TA6 V, une baisse importante de la limite d’élasticité vers 820 à 840 °C, qui correspondrait
,,
à l’apparition d’une martensite tétragonale (phase α ), très délicate à mettre en évidence
avec certitude. Cette chute de résistance disparaît après précipitation de la phase α.
Le temps de maintien est principalement fixé par la taille et la forme des produits à
tremper, et peut varier de quelques minutes pour les tôles à quelques heures pour les
barres et pièces de forte section. La trempe doit être effectuée sur un produit dont la
température est homogène. On peut compter, en moyenne, une minute de maintien par
millimètre d’épaisseur.
La cinétique de refroidissement a une influence d’autant plus marquée sur les proprié-
tés finales que la trempabilité de la nuance est plus faible, c’est-à-dire que sa teneur en
éléments bêtagènes est plus basse. C
La trempabilité des alliages de titane n’étant pas excellente, on recherche donc, la plupart

du temps, une trempe rapide et énergique ; le temps de transfert entre le four et le
milieu de trempe doit être aussi faible que possible, et plus le produit sera gros (et son
inertie thermique élevée), plus la tolérance sera grande. Le milieu de trempe doit avoir
un grand pouvoir refroidissant – eau en général.
Revenu (vieillissement)
Le revenu des phases α’ et/ou βm entraîne un durcissement important par formation de
phase α finement dispersée dans une matrice enrichie en éléments bêtagènes
β métastable ou α’ → α + β équilibre.
Le vieillissement des alliages de titane se distingue donc assez nettement de celui des
alliages à durcissement par précipitation, en ce sens qu’il n’y a pas de précipités durcis-
sants, mais simplement modification de la morphologie, de la répartition, de la composi-
tion et de la quantité des phases en présence, comparativement à l’état recuit. On perçoit
alors les très nombreux développements envisageables.
Le durcissement, dû au revenu, est en définitive fonction, de façon assez complexe, des
facteurs suivants :
– de la stabilité de la phase β, liée à la composition de l’alliage, mais aussi à la tempé-
rature de maintien avant trempe (domaine α + β) ;
– de la cinétique de trempe qui va jouer sur la proportion de phase β métastable et de
phase α’ ;
– des conditions de revenu, agissant sur la dernière étape du durcissement.
Dans le cas de produits de forte section, on a tenté, par divers moyens, d’accroître la
dureté des pièces. En effet, la vitesse de refroidissement après mise en solution est alors
assez faible et on ne peut espérer atteindre de fortes duretés. Pour pallier la médiocre
trempabilité des alliages de titane, on a mis au point un traitement particulier qui met en
valeur les possibilités d’autorevenu des phases β relativement stabilisées : la trempe
douce.
Exemple : dans le cas de l’alliage TA6VE (Ti-662), elle consiste en un maintien à 860 °C,
suivi d’un refroidissement contrôlé (50 à 150 °C/h) jusqu’à 700 °C, d’un arrêt à l’air et
d’un revenu de 4 h à 450 °C.
Caractéristiques de la trempe douce

La trempe douce confère en quelque sorte à l’alliage une trempabilité apparente élevée par le
fait du mécanisme métallurgique suivant : pendant le refroidissement lent, la phase β, initiale-
ment présente en quantité assez importante, rejette de la phase α secondaire en s’enrichissant
en éléments bêtagènes ; cet enrichissement et la quantité de phase β résiduelle sont relative-
519
de titane
ment indépendants de la taille du produit, du fait de la cinétique très lente mise en jeu. Le revenu
se traduit alors par une fine précipitation de phase α dans la phase β enrichie. En plus de
l’homogénéité des caractéristiques mécaniques de traction, la trempe douce procure un compro-
mis très favorable entre le niveau de résistance et la ténacité (Klc), et supprime les difficultés
liées à la distorsion des produits trempés à l’eau.
Durcissement par précipitation

Nous prendrons ici ce terme dans son sens restrictif de durcissement par précipitation
de composé intermétallique. Au sens large, en effet, il résulte, de tout ce qui précède,
que le durcissement des alliages de titane a pour base une précipitation de phase α.
– Cas de l’alliage TU2 (2,5 % de cuivre) : il est traité dans le domaine biphasé (805 °C)
de façon à obtenir une phase β très minoritaire ; une trempe très énergique maintient la
phase α sursaturée en cuivre, mais n’empêche pas la précipitation durcissante de Ti2Cu
dans la phase β très riche en cuivre. Un premier revenu (à 400 °C pendant 24 h) produit
dans la phase α une fine germination de précipités qui grossiront au cours du deuxième
revenu (à 475 °C pendant 8 h).
On passe ainsi d’une charge de rupture de 600 MPa (et un allongement de 38 %) à l’état
recuit à une charge de rupture de 720 MPa (et un allongement de 31 %) après traitement.
– Cas des alliages résistants au fluage : l’addition de faibles quantités de silicium
(moins de 0,5 %), le plus souvent associée à une mise en solution dans le domaine β
(ou dans le haut du domaine α + β), augmente considérablement la résistance au fluage
des alliages (ou – presque ) durcis en solutions solides par l’aluminium, l’étain et/ou le
zirconium : gain de 50 à 100 °C pour les températures de service. La responsabilité en
est attribuée à une fine précipitation de siliciures de titane (ou mixtes titane/zirconium)
Traitement visant à améliorer une propriété spécifique
Nous avons vu que les alliages de titane sont soumis, comme tous les métaux, à l’anti-
nomie dureté/ténacité. Nous avons vu aussi (voir tableau 9.10) comment améliorer par
traitement thermomécanique un compromis qui, cependant, peut être plus ou moins à
l’avantage de telle ou telle propriété, selon le traitement thermique mis en œuvre, comme
le montrent les quelques exemples suivants.
Ténacité
C’est le premier critère à prendre en compte car il évolue, globalement, à l’inverse de la
résistance. Ainsi, le facteur d’intensité de contrainte KIc peut être relié à la charge de rupture.
Une analyse plus fine permet de mettre en évidence l’effet de certains paramètres de
traitement thermique sur la ténacité. Globalement, la structure aiguillée (phase β trans-
formée) est favorable, d’autant plus que la phase α primaire est en faible quantité : il est
probable que la propagation des fissures est gênée par la juxtaposition des plaquettes
α. À côté de la trempe depuis le domaine β, excellente en ténacité mais rejetée par
manque d’allongement à rupture, il faut citer le recuit de recristallisation (haut du domaine
α + β) qui assure un bon compromis. De même, les recuits multiples améliorent la téna-
cité, sans adoucissement notable, par la stabilisation de la phase β qu’ils entraînent.
Ce cas est plus complexe que le précédent car il fait intervenir les facteurs suivants :
– la résistance à l’amorçage de la fissure, qui met en jeu l’état de surface et d’éventuels
traitements superficiels en plus de la qualité propre du métal ;
– la résistance à la propagation lente des criques, qui se rapproche de la ténacité (résis-
tance à la propagation brutale) étudiée précédemment ;
– la nature du cycle imposé : nombre et forme des cycles.
520
de titane
Sans entrer dans le détail, qui d’ailleurs fait encore l’objet d’études approfondies, on peut
dire que :
– pour la fatigue vibratoire, la propagation est prépondérante : on se rapprochera des
structures à haute ténacité ;
– s’il s’y superpose un effet palier (maintien de la charge au cours de chaque cycle), on
aura intérêt, en plus, à favoriser la résistance au fluage ;
– pour la fatigue oligocyclique, l’amorçage est le facteur important : il faut alors recher-
cher des structures α + β stables, très tortueuses et à grains très fins. On améliore l’amor-
çage exclusivement par une gamme thermomécanique appropriée : elle doit se terminer
par une déformation à la plus basse température possible (il faut cependant tenir compte
des risques de criques), suivie d’un recuit classique.
Fluage
C

Pour cette propriété, on conseille généralement un traitement en phase β (ou dans le
haut du domaine α + β), dans les deux buts suivants :
– obtenir une structure entièrement (ou essentiellement) aiguillée, plus résistante au fluage ;
– permettre la mise en solution de la quantité maximale de silicium qui améliore la
résistance au fluage (dans le cas des alliages au silicium).
Il faut signaler ici le problème de la stabilité à chaud des alliages de titane, qui sera
abordé plus loin.
Corrosion sous contrainte

Les risques de corrosion sous contrainte apparaissent dans les alliages de titane :
– à froid dans l’eau de mer, en présence d’entailles aigues seulement ;
– dans certains milieux particuliers, tel le méthanol anhydre ;
– à chaud, en présence de NaCl fondu.
Les critères de résistance suivants sont globalement proches de ceux qui améliorent la
ténacité :
– les structures α sont sensibles à la corrosion sous contrainte ;
– les structures β ou α’ ont une bonne résistance ;
– les alliages α – β ont une sensibilité croissante avec la teneur en aluminium, contrecar-
rée par l’addition d’éléments bêtagènes.
Usure et grippage
Jusqu’à ce jour, aucune solution satisfaisante n’a encore été mise au point. On a essayé
principalement l’oxydation, la nitruration, un peu moins la boruration et la carburation. On
se heurte à de nombreuses difficultés technologiques de réalisation et d’adhérence. Il
faut ajouter que les traitements de surface du titane, modifiant la nature ou la structure
de la surface, ne sont à employer qu’avec la plus grande prudence et qu’après une étude
approfondie de leur influence : ils ont en général un effet néfaste plus ou moins prononcé
sur la résistance à la fatigue.
Traitements sur pièces moulées

Sur pièces de fonderie, la structure est aiguillée et le restera au cours des traitements
ultérieurs. On peut appliquer tous les cycles décrits précédemment, avec cependant une
réponse qui peut être légèrement différente, du fait de la structure.
Signalons un cas particulier de traitement thermomécanique spécifique des pièces
moulées : la compression isostatique à haute température, qui permet, par fluage, de
521
de titane
ressouder les porosités internes, ce qui améliore fortement les caractéristiques d’emploi,
fatigue principalement, de ces produits.
Traitements après soudage

Les alliages α, qui ne répondent pas aux traitements thermiques, sont soudables par
tous les procédés courants, sans précautions particulières autres que leur protection
contre la contamination par l’air ou les gaz utilisés.
Le soudage des alliages + est plus délicat, car cette opération introduit localement
un traitement thermique, promoteur de réactions complexes de mise en solution et/ou de
vieillissement. Le comportement observé est donc assez variable, suivant le mode de
soudage et la nature de l’alliage. En effet, la fusion conduit à des structures aciculaires
que l’on ne pourra pas faire évoluer et qui peuvent avoir une ductilité médiocre : gros
grains et/ou précipitations de phase ω. Pour les alliages α + β faiblement stabilisés,
soudés en faible épaisseur, la soudure est cependant ductile.
Seuls les traitements de détente sont effectués après soudage, sauf pour les alliages
β où l’on a intérêt à pratiquer la trempe sur la pièce soudée.
Précautions à prendre
Au cours de tous les traitements thermiques précités, il convient de garder présent à
l’esprit les problèmes suivants :
– par dilatation couplée à un éventuel effet de texture, les pièces peuvent être distor-
dues après traitement : on aura alors recours au dressage (barres, fils) et au planage
(tôles, feuillards) à chaud. On peut utiliser un four pour le recuit puis pour la mise en
solution des produits longs ou à la trempe au défilé sur les deux faces de tôles ; on peut
aussi brider les pièces dans un montage rigide lors du revenu ;
– il est aussi possible de contaminer les pièces par oxydation à l’air (couche à éliminer
par usinage mécanique ou chimique, voir paragraphe D) et par absorption d’hydrogène
pouvant donner lieu à la précipitation d’hydrures fragilisants ; on peut utiliser, pour élimi-
ner l’hydrogène, un dégazage à chaud sous vide ;
– on peut fragiliser par précipitation de phase α2 ou ω ; ce problème se règle en ajustant
les compositions chimiques (aluminium < 8 % par exemple pour éviter la phase α2) ou le
traitement thermique – trempe pour éviter la phase ω athermique, ou revenu à haute
température pour éviter la phase ω isotherme.
Il est préférable d’utiliser les fours électriques qui empêchent les contaminations par
l’hydrogène.
Les milieux de trempe les plus utilisés sont l’eau (trempe énergique) ou l’air (trempe
lente) ; on peut aussi choisir l’huile (trempe intermédiaire) ou l’immersion dans un bac
de vermiculite (trempe très lente).
9.3.4 Traitements de finition

Décapage
C’est une procédure similaire à celle des autres alliages. Elle vise en général à retirer sur
le semi-produit, ou la pièce finie, la couche superficielle contaminée. Les couches
d’oxyde doivent subir une action mécanique : meulage, brossage, sablage, avant attaque
chimique – dans un acide.
Le meulage est effectué sur de grosses pièces. Il peut se faire à sec avec des vitesses
linéaires inférieures à 8 m/s mais attention au caractère pyrophorique des fines de
522
de titane
titane : elles peuvent très bien s’enflammer spontanément ! Il vaut mieux l’effectuer
avec une solution lubrifiante à 5 % d’orthophosphate de potassium.
Le sablage par des particules de zircone (coupe granulo-métrique 600 mélangée à 40 %
d’eau sous 34 kPa) permet d’atteindre une vitesse de décapage de 50 min/m2. Les grais-
ses et autres produits de lubrification de mise en forme à froid sont dissous par immersion
dans des produits alcalins ou caustiques, ou encore par des détergents.
Le décapage en bain de sel se fait à chaud, entre 350 et 500 °C. Les solutions aqueu-
ses caustiques à 40-50 % de soude s’utilisent vers le point d’ébullition (125 °C) du
mélange ; il faudra prendre garde aux émanations nocives. On peut adjoindre au mélange
d’autres éléments comme, par exemple, dans le cas suivant : 50 % de NaOH + 10 % de
pentahydrate de sulfate de cuivre (CuSO4 (H2O) + 40 % d’eau à 105 °C. Ces solutions
aqueuses caustiques peuvent aussi retirer les couches d’oxyde de faible épaisseur C
(présentes après un traitement à basse température) qui ternissent l’aspect de surface.

Les bains d’acides sont en général des mélanges fluonitriques à froid ; on prendra garde
de réduire le temps d’immersion au minimum pour éviter l’absorption massive d’hydro-
gène. Des exemples typiques sont donnés dans le tableau 9.13.
Tableau 9.13 – Quelques conditions de décapage

et d’absorption d’hydrogène à 20 °C.
Température de Immersion en
Rinçage en bain Rinçage en bain
formation de la bain de sel à
Alliage à 30 % de H2SO4 à 30 % de HNO3
couche d’oxyde 205 °C (min)
(min) + 3 % de HF (s)
/
(°C)

/

!" # $
%& '()
* +)
%& %&
, ,
, -
.
Usinage
Il inclut les opérations de tournage, perçage, fraisage, coupage… Pour un usinage
optimal, il faut connaître le compromis entre la nature de l’outil, sa durée de vie et les
lubrifiants.
523
de titane
Le tableau 9.14 et les figures 9.2 et 9.3 donnent des exemples pratiques d’usinage.
Les principes simples suivants ont été établis :
– utiliser des vitesses de coupe faibles : on évite ainsi l’auto-échauffement pouvant
amener des modifications microstructurales (passer de 4 à 46 m/min résulte d’une éléva-
tion de 425 à 925 °C) ;
– maintenir des avances élevées : cela n’a que peu d’influence sur l’auto-échauffement
(passer de 0,05 à 0,51 mm/t n’accroît que de 150 °C la température) ;
– utiliser des lubrifiants (voir figure 9.3) ;
– ne jamais s’arrêter lorsque la pièce et l’outil sont en contact ;
– remplacer l’outil dès que des risques d’usure apparaissent.
Tableau 9.14 – Alliage TA6V : exemple de conditions d’usinage.
Vitesse de coupe Profondeur de passe

Opération Outil Avance
(m/min) (mm)
Dégrossissage C-2 40 0,2 mm/t 6

au tour
Finition au tour C-2 60 0,15 à 0,2 mm/t 0,25 à 0,75

C-2 80 0,15 à 0,2 mm/t 0,25 à 0,75
Fraisage M42-HSS 1,5 0,075 mm/dent Axiale : 3

(20-25 mm de Ø) Radiale : jusqu’aux 2/3
du diamètre de la fraise
C-10 60 0,15 mm/dent Axiale : 4-5
Radiale jusqu’aux 2/3 du
diamètre de la fraise
Perçage M42-HSS 0,8 0,15 mm/t –

(Ø 6-12 mm)
C-2 10 0,10 mm/t
524
de titane
Durée de vie de l'outil (min)

35 350
Durée de vie du foret (nombre de trous)

Foret Ø 6,4 mm M-7 HSS
30 300
25 250 Huile chlorée
20
+ 200
15 150
Émulsion
10 100 chimique Huile lourde
+ 1 pour 15 soluble
1 pour 15
5 + 0,13 mm/t
50
0,23 mm/t
0,38 mm/t
0 0
+
1) 30 40 50 60 70 80 90 100 2) 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
Vitesse de coupe (m/min) Vitesse de coupe (m/min)
C
Figure 9.2 et 9.3 – 1) Tournage de l’alliage TA6 V – traité à 388 HB – Effet de l’outil

C-2 (883) sur la vitesse de coupe et l’avance.
2) Perçage de l’alliage TA6 V – traité à 375 HB – Effet de la vitesse de coupe et du
lubrifiant.
Soudage
Les alliages de titane se soudent par les procédés conventionnels suivants :
– Soudage à l’état liquide, pour les procédés :
• Tig ;
• Mig ;
• plasma (Paw) ;
• faisceau d’électrons (Ebw) ;
• laser (Lbw) ;
• spot ;
– Soudage à l’état solide : par diffusion (Db).
– Brasage.
Soudage à l’état liquide

Les techniques les plus employées sont les procédés Tig, Mig, plasma (Paw). Le
soudage par faisceau d’électrons (Ebw) est aussi utilisé en aéronautique pour les disques
de moteur d’avion. La soudabilité des alliages de titane diminue quand on passe des
alliages α aux alliages β :
– les alliages quasi α sont soudés dans un état recuit ;
– les alliages α + β sont soudés soit dans un état recuit, soit dans un état brut de mise
en solution ; un traitement thermique à basse température permet alors un détensionne-
ment de la soudure et un vieillissement de la matrice ;
– les alliages quasi β et β sont aussi soudés dans leur état recuit ou brut de mise en
solution ; la soudure est alors ductile mais peu résistante ; le vieillissement par revenu la
rend en général très fragile.
La technique Tig est la plus fréquemment utilisée, sauf quand on a affaire à des produits
de section importante ; le soudage doit s’effectuer, si possible, à plat.
La technique Mig convient pour des produits de plus de 3 mm d’épaisseur ; bien entendu,
le métal d’apport est le même que celui de la matrice, sinon on s’expose, à plus ou moins
longue échéance, à une fragilisation de la soudure au niveau de la zone affectée thermi-
quement (ZAT) :
525
de titane
– précipitation d’hydrures, provenant d’une diffusion de l’hydrogène induite par l’action

du gradient de composition chimique matrice-soudure. Les métaux d’apport sont eux
aussi normalisés et les recommandations de l’« american welding Society » (Aws) A5.16
peuvent être suivies. Les gaz protecteurs sont l’argon (Ar) et l’hélium (He) à haute
pureté (minimum 99,985 %). Les parties à souder doivent être proprement nettoyées :
1 à 20 min dans 20-47 % de HNO3 + 2-4 % de HF.
Le soudage plasma (Paw) est utilisé pour les sections importantes.
Les conditions typiques de soudage sont indiquées dans le tableau 9.15.
Soudage à l’état solide

Le besoin de réduire le poids et le coût des structures métalliques de l’aéronautique a
conduit à l’accroissement de l’intérêt pour le soudage par diffusion et spécialement lors-
que celui-ci peut être combiné avec la mise en forme superplastique, d’où un gain de
temps.
Tout d’abord, les deux surfaces étant mises en contact après décapage soigné, elles se
déforment l’une contre l’autre par fluage. Ensuite, il y a diffusion de matière, et sous
l’action de la pression appliquée, les porosités existantes dues aux aspérités de surface
se ferment ; puis il y a recristallisation et migration des joints de grains. Avant mise en
forme, en mettant sur les surfaces une barrière de diffusion (stop-off), on peut créer des
structures en « nid d’abeille ».
9.3.5 Contrôles non destructifs

Courants de Foucault, ressuage et contrôles aux ultrasons (Us) sont les techniques les
plus classiques, applicables aux alliages de titane. Ce dernier est certainement le
contrôle non destructif (Cnd Us) qui est le plus fréquemment utilisé.
L’« European titanium producers technical Committee » (Ettc) a fixé les règles Cnd Us
dans la publication Ettc, 7.
On y définit :
– les classes de produits concernés ;
– la qualification du personnel ;
– les méthodes de contrôle ;
– les blocs étalons ;
– les équipements de contrôle ;
– l’état de surface et la forme du produit à contrôler ;
– le déroulement du contrôle ;
– les critères d’acceptation ;
– le marquage ;
– le rapport et le certificat de contrôle.
Le danger qui guette les pièces de titane est la présence de microfissures, dont on
suppose qu’elles ont la forme d’un disque plat (« penny shaped flaw »). Le Cnd Us
permet un contrôle et une détection des défauts par rapport à un étalon trou à fond
plat.
Le tableau 9.16 montre les divers critères d’acceptation.
526
Tableau 9.15 – Conditions de soudage par les procédés Tig, Mig et plasma – Paw –.
Procédé Tig
Épaisseur Ø électrode de Ø métal d’apport Ø de la buse Débit de gaz pro- Courant de Nombre de Vitesse
Soudure
à souder (mm) tungstène (mm) (mm) (mm) tecteur (m3/h) soudage (A) passes (mm/min)
000,5 01,5 0– 09 0,50 20-35 1 150

001,5 01,5 0– 15 0,50 85-140 1 150
Soudure
002,5 02,4 0 1,5 15 0,70 170-215 1 200
en «U»
30 02,4 01,5 15 0,70 190-235 1 200
de titane
05 02,4 3 15 0,70 220-280 2 200
006,5 3 3 15 0,85 275-320 2 200

Soudure
009,5 3 3 18 1000 300-350 2 150
en «V»
01300 3 4 18 1,15 325-425 3 150
Procédé Mig
Courant Voltage Vitesse Débit Argon (Ar)

Soudure Épaisseur à souder 3
(mm) (A) (V) (mm/min) (m /h)
16 310 38 – 10
Manuelle
50 310 38 – 10
Automati- 16 360 45 400 1,4

que 50 325 33 650 Chambre Argon
Procédé plasma – Paw –

Épaisseur à Vitesse de dépla- Courant Voltage Nature du gaz Débit torche Débit gaz pro-
Soudure
souder (mm) cement (mm/min) (A) (V) plasma (m3/h) tecteur (m3/h)
03 500 185 21 Ar 0,25 1,7
Soudure 05 300 175 25 Ar 0,50 1,7

en «U» 10 250 225 38 75 % He + 25 % Ar 0,90 1,7
13 250 270 36 50 % He + 50 % Ar 0,75 1,7
Soudure
15 175 250 39 50 % He + 50 % Ar 0,85 1,7
en «V»
527
C

Tableau 9.16 – Critères d’acceptation en ultrasons.
528
Pour les plats – Tfp = Trou à fond plat –
Épaisseur Diamètre Bruit de fond Atténuation Discontinuités Discontinuités multiples
(mm) du Tfp du Tfp de l’écho linéaires Distance minimale
(mm) (%) de fond Longueur des centres des
(%) (en mm Hvl) réponses (mm)
Stq Naq Stq Naq Stq Naq Stq Naq Stq Naq
5-12 suivant accord avec le client
> 12-50 1,2 2,0 30 20 50 50 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25
de titane
> 50-150 1,2 2,0 50 30 50 50 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25

Pour les barres
Diamètre Diamètre Bruit de fond Atténuation Discontinuités Discontinuités multiples
Billetes du Tfp du Tfp de l’écho linéaires Distance minimale
barres (mm) (%) de fond Longueur des centres
(mm) (%) (en mm Hvl) des réponses (mm)
Dq Stq Naq Dq Stq Naq Dq Stq Naq Dq Stq Naq Dq Stq Naq
> 9-100 0,8 1,2 2,0 50 40 20 50 50 50 3 × Hvl 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25 25
> 100-225 1,2 1,2 2,0 50 60 30 50 50 70 3 × Hvl 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25 25
> 225-300 1,6 1,6 3,2 50 60 40 50 70 70 3 × Hvl 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25 25
> 300-350 1,6 2,0 3,2 60 60 40 50 70 70 3 × Hvl 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25 25
> 350 suivant accord avec le client
Pour les couronnes et les disques

Épaisseur Diamètre Bruit de fond Atténuation Discontinuités Discontinuités multiples
(mm) du Tfp du Tfp de l’écho linéaires Distance minimale des
(mm) (%) de fond Longueur centres des réponses
(%) (en mm Hvl) (mm)
Dq Stq Naq Dq Stq Naq Dq Stq Naq Dq Stq Naq Dq Stq Naq
> 10-50 0,8 1,2 2,0 40 30 20 50 50 50 3 × Hvl 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25 25
> 50-100 0,8 1,2 2,0 50 50 30 50 50 50 3 × Hvl 3 × Hvl 5 × Hvl 25 25 25
Dq = Disq quality Dq = Disq quality Stq = Standard quality Dq = Disq quality Naq = Non aerospace quality
9 • Titane et alliages 9.4 Applications
de titane
9.4 Applications
9.4.1 Choix par propriété spécifique
Dans le tableau 9.17, nous avons retenu certains des alliages du tableau 431.3 1 et avons
indiqué quelles étaient leurs propriétés mécaniques typiques. Quand cela a été possible,
nous avons reporté les meilleures propriétés obtenues (champion data) et leur aptitude
au soudage.
Les alliages peuvent se regrouper autour des trois catégories suivantes :
– alliages résistant à la corrosion : titane non allié, Ti-0,2 Pd, TA3 V, Ti-0,3 Mo-0,8 Ni,
βC, β21S ;
– alliages à caractéristiques mécaniques élevées : TA6 V, TA5E, IMI230, IMI367, 550, C
662 Zr, 10-2-3, TV15CA, βC, β-CEZ, SP700, Ti17, TABDV, 685, TD5AC, Ti62222 ;

– alliages résistant au fluage à haute température : IMI679, IMI829, IMI834, Ti1100,
6242, 6246, α2 et super α2.
De façon générale, la soudabilité des alliages est excellente pour les alliages α ou quasi
α, bonne pour les alliages α + β et médiocre pour les alliages quasi β.
9.4.2 Limitations d’emploi

En température, outre les propriétés intrinsèques de résistance mécanique, il faut pren-
dre garde au fluage et à l’oxydation. Le tableau 9.17, par le biais de la température maxi-
male d’utilisation (soit, dans presque tous les cas, température de tenue au fluage),
permet de sélectionner la nuance. Pour une bonne tenue à l’oxydation, on préférera les
alliages sans vanadium ou manganèse.
D’autre part, si le titane pur est sujet à la corrosion caverneuse dans les solutions oxydan-
tes ainsi qu’à la corrosion par piqûre quand la surface a été contaminée par des ions Fe,
le titane non allié est en général exempt de corrosion sous contrainte, tandis qu’on
rencontre des cas de corrosion sous contrainte pour des alliages contenant de l’alumi-
nium, du silicium ; le molybdène et le vanadium ont plutôt un rôle bénéfique. Signalons
des fragilisations solides-Ti ou liquides-Ti avec l’argent ou le cadmium.
On peut augmenter la tenue à la corrosion en ajoutant des éléments qui :
– accroissent le potentiel du titane et renforcent son caractère de cathode : Ti-0,2Pd ;
– accroissent la stabilité thermodynamique : nickel, molybdène, vanadium ;
– aident le titane à se passiver : le molybdène dans l’alliage Ti-0,3Mo-0,8Ni.
Le titane et ses alliages peuvent être le siège de fragilisation à l’hydrogène, en cathode
dans les solutions acides aqueuses 2 (cf. tableau) ou par maintien en température dans
une atmosphère gazeuse contenant de l’hydrogène. Une protection cathodique dans le
premier cas et l’utilisation d’atmosphère neutre (argon en général) ou du vide, dans le
second cas, permettent de pallier cet effet.
Dans les traitements thermiques à l’air, il faut noter que la couche d’oxyde qui se forme
dès le début du maintien en température est une barrière très efficace contre l’absorp-
tion d’hydrogène. Enfin, il faut remarquer que l’absorption augmente quand on passe
des alliages α aux alliages β ; cependant, la dégradation des propriétés mécaniques

2. Se reporter au tableau 9.13.
529
530
Tableau 9.17 – Propriétés des alliages courants de titane (R en MPa – A ou Z en %).
Valeurs usuelles Champion data

Composition chimique Nom usuel ou T maximale Soudabilité Utilisation
(% en poids) commercial Rm Rp0,2 A Z Z d’utilisation
Rm Rp0,2 A
C < 0,1 Fe < 0,3 O < 0,25 T40 483 352 28 – – – – – Ambiante Excellente Industrie chimique
(Astm grade 2)
Pd 0,12-0,25 Ti-0,2Pd 483 352 28 – – – – – Ambiante Excellente Industrie chimique

(Astm grade 7)
de titane
2,5Cu IMI 230 540 460 16 – – – – – 350 °C Bonne Aubes, structure aéro-
nautique
0,3Mo -0,8Ni Ti-0,3Mo-0,8Ni 607 462 22 – – – – – 250 °C – Industrie chimique

(Astm grade 12)
5Al-2,5Sn TA5E 972 887 16 – – – – – – Bonne Structure aéronautique
11Sn-5Zr-2,5Al-1Mo IMI 679 1 030 880 08 30 – – – – – – –
5,8Al-4Sn-3,5Zr-0,7Nb IMI 834 1 030 910 06 15 – – – – 600 °C – Disques moteur
5,5Al-3,5Sn-3,5Zr-1Nb IMI 829 930 820 09 15 – – – – 600 °C Bonne Disques moteur
6Al-5Zr-0,5Mo-0,25Si IMI 685 1 020 914 11 22 – – – – 520 °C Bonne Disques moteur
6Al-2,5Sn-4Zr-0,4Mo-0,4Si Ti1100 1 000 910 08 15 – – – – 600 °C – Disques moteur
8Al-1V-1Mo TA8DV 1 021 904 19 – – – – – 430 °C Bonne Disques et aubes
6Al-2Sn-4Zr-2Mo 6242 1 014 917 18 – – – – – 538 °C Bonne Disque, rouets
3Al-2,5V TA3V 740 607 17 – – – – – 250 °C Très bonne Tubes aéronautiques
6Al-4V TA6V 1 000 910 18 – – – – – 400 °C Bonne Disques, aubes

structure aéronautique
44Al-4Mo-2Sn IMI 550 1 138 1 035 12 – – – – – 400 °C Bonne Aubes, structure aéro-
nautique
9.4 Applications
Tableau 9.17 – Suite
Valeurs usuelles Champion data

Composition chimique Nom usuel T maximale
Soudabilité Utilisation
(% en poids) ou commercial d’utilisation
Rm Rp0,2 A Z Rm Rp0,2 A Z
6Al-7Nb IMI 367 1 000 900 12 35 – – – – Ambiante – Biomédical
6Al-6V-2Sn-0,6Fe-0,6Cu 662 1 090 1 021 17 – – – – – Ambiante – Structure aéronautique

de titane
6Al-6V-2Sn-5Zr 662Zr 1 207 1 155 15 41 1 482 1 410 4 05 Ambiante – Structure aéronautique
6Al-2Zr-2Sn-2Mo-2Cr Ti62222 1 050 1 000 10 – – – – – 425 °C – Structure aéronautique
6Al-2Sn-4Zr-6Mo 6246 1 186 1 090 17 – – – – – 450 °C – Disques, rouets
4,5Al-5Mo-1,5Cr TD5AC (Corona 5) 1 000 850 20 30 – – – – Ambiante Moyenne Structure marine
5Al-2Sn-4Mo-4Zr-2Cr-1Fe β-CEZ 1 250 1 150 11 30 1 700 1 650 7 15 450 °C Bonne Disques , rouets,
aubes, structure
aéronautique
5Al-2Sn-4Mo-2Zr-4Cr Ti17 1 172 1 104 10 35 – – – – 400 °C Bonne Disques, aubes
10V-2Fe-3Al 10-2-3 1 310 1 228 – – – – – – Ambiante – Structure aéronautique
15Mo-3Nb-3Al-0,2Si β21S 1 033 965 06 – – – – – 300 °C – Structure aéronautique
4,5Al-3V-2Fe-2Mo SP700 1 073 1 023 10 – 1 410 1 275 – – Ambiante – Structure aéronautique
3Al-8V-6Cr-4Zr-4Mo βC (ou 38644) 1 248 1 152 10 – – – – – Ambiante – Structure aéronautique
15V-3Al-3Cr-3Sn TV15CA (Ti-15-3)- 1 131 1 035 11 – 1 998 1 891 8 – Ambiante Médiocre Structure aéro-
nautique, tubes
24at%Al-11at%Nb Alpha two 24/11 724 586 02 – – – – – 700 °C – Disques, rouets
25at%Al Super α2 25/10/3/1 1 000 793 02 – – – – – 700 °C – Disques, rouets

9.4 Applications
531
C

9 • Titane et alliages 9.5 Alliages nouveaux
de titane
intervient pour de très faibles teneurs pour les alliages α (200 ppm pour l’alliage T40)
et pour de plus fortes concentrations pour les alliages β (2 000 ppm pour l’alliage TV-
15CA dans son état vieilli, 15 000 ppm dans son état brut de mise en solution) ; de ce
fait, un optimum existe vers les alliages α + β qui combinent cinétiques d’absorption
lentes et dégradations limitées.
Enfin, il faut prendre garde au feu titane qui impose de mettre en face des pièces tour-
nantes en titane des matériaux différents (acier…), et à l’usure induite en petits débatte-
ments (fatigue, fretting), cause de rupture prématurée, pour laquelle les alliages quasi β
présentent une moindre sensibilité que les alliages α + β.
9.4.3 Réglementation
Nous ne rentrerons pas dans le détail des réglementations. L’ensemble des normes
fournit déjà la base des règles et des pratiques industrielles. De plus, dans la relation
client-fournisseur, viennent se greffer des clauses particulières : choix des matières
premières, type et nombre de fusions, taux de recyclage, transformation, contrôles,
états microstructuraux…
9.5 Alliages nouveaux
9.5.1 Alliages conventionnels

Depuis cinq ans, on assiste à un déplacement des alliages α + β vers les alliages quasi
β qui offrent :
– une mise en forme meilleure à plus basse température (effet du transus β) ;
– une meilleure réponse aux traitements thermiques ;
– des compromis résistance-ductilité-ténacité-fatigue améliorés.
Parmi eux nous citerons :
– l’alliage Timétal 21S résistant à la corrosion, pouvant servir de matrice pour les compo-
sites et ayant de bonnes propriétés aux températures moyennes (commercialisé par
Timet) ;
– l’alliage Timétal 125 à hautes caractéristiques pour la boulonnerie (commercialisé par
Timet) ;
– l’alliage Timétal 825 économique où les 4 % de vanadium de l’alliage TA6 V sont rempla-
cés par 2 % de fer (commercialisé par Timet) ;
– l’alliage Timétal LCB (Low Cost Beta) de type β métastable allié avec du ferro-molyb-
dène, donc de coût relativement bas ;
– l’alliage β-CEZ, alliage multifonctionnel à très haut compromis résistance-ductilité-
ténacité et résistant au fluage aux températures intermédiaires (commercialisé par Timet-
Savoie) ;
– l’alliage SP 700, alliage à hautes caractéristiques superplastiques à 780 °C (commercia-
lisé par Oremet sous licence Nkk).
532
9 • Titane et alliages 9.6 Commercialisation
de titane
9.5.2 Alliages intermétalliques

Ils sont basés sur des compositions voisines de l’alliage Ti3Al (α2) ou TiAl. À température
ambiante, ils se caractérisent par des ductilités quasi nulles : 2 % au maximum. Par
contre, ils sont susceptibles de résister aux très hautes températures : aux environs de
600 °C pour ceux du type α2, 800 °C pour ceux du type γ. Les seules nuances commer-
cialisées le sont par Timet et ont pour désignation : α2 24/11 et super α2 25/10/3/1 qui
est une amélioration du précédent.
C
9.6.1 Types et formes des produits commercialisés

Deux tiers du marché consistent en des barres forgées ou laminées, les diamètres étant
compris entre quelques mm (4-6) et 350 mm. Le tiers restant se présente sous forme
de tôles de quelques cm (tôles fortes) à quelques mm (tôles fines pour la chimie ou la
superplasticité) en largeurs comprises entre 600 et 2 000 mm. À noter que la Cei
propose aussi des profilés.
9.6.2 Délais de fourniture-Quantités

Les délais habituels de douze à seize semaines à réception de la commande sont en
général demandés par les élaborateurs. De petites quantités en séries peuvent être
achetées sur magasin des fournisseurs. La taille des lingots standards est 5, voire 7 t.
9.6.3 Réseaux de distribution-Fournisseurs

Pour la France, on pourra déjà contacter les services commerciaux de Timet-Savoie.
Dans le cas où la nuance choisie ou la formule de produit n’est pas disponible, on pourra
contacter le « Titanium information group e/o Inco engineered alloys ».
9.6.4 Recyclage
Compte tenu de la cherté du matériau, l’industrie du titane recycle au maximum ses
déchets : chutes massives, tournure d’usinage... Les chutes massives sont retournées
par les utilisateurs à l’élaborateur qui, par la traçabilité des produits, coulée par coulée,
lot par lot, est capable de les réutiliser telles quelles. Les tournures d’usinage sont
concassées puis broyées et enfin sélectionnées sur des lignes de tri afin d’éliminer les
inclusions dures (débris d’outil) de type carbure de tungstène.

Timet-Savoie
Avenue Paul-Girod 73400 UGINE
533
9 • Titane et alliages 9.7 Renseignements pratiques
de titane
Tél. : 04 79 89 73 00
Fax : 04 79 89 57 24
Services commerciaux
Tél. : 01 34 41 63 64
Fax : 01 34 41 63 60
Titanium information group e/o Inco engineered alloys
28-30, Derby Road
MELHOURNE Derbvshire DE 7 1 FEUK
Tél. : 00 44 332 86 49 00
Fax : 00 44 332 86 48 88
Titanium development association (Tda)
4141 Araphoe avenue, Suite 100
BOULDER Co, 80303 États-Unis
Tél. : 00 1 303 443 75 15
Fax : 00 1 303 444 50 85.
Cette association commercialise une disquette 3,5 pouces sur le titane et ses alliages
pour le prix d’environ 5 US $.
9.7.2 Référence
Nous conseillons de plus la lecture des ouvrages suivants :
DONACHIE M.J., – Titanium : a technical Guide. Donachie Jr Ed., Asm international, 1988.
Proceedings 7th World conference on titanium.
Proceedings international conference on titanium products and applications. Tda Eds,
1986 (2 volumes).
Proceedings international conference on titanium products and applications. Tda Eds,
1990 (2 volumes).
β−Titanium alloys in the 90’s, EYLON, BOYER, KOSS Eds, TMS, 1993. Aime, 1984.
534
10 • Nickel et alliages 10.1 Définitions
base nickel-Superalliages
10 • NICKEL ET ALLIAGES BASE

NICKEL-SUPERALLIAGES
C
Paul Blanchard

10.1 Définitions
Ce chapitre concerne les alliages à base de nickel et, par extension, les alliages à base
fer-nickel et à base cobalt résistant à des sollicitations sévères. Mis à part le cas du nickel
peu allié et des alliages nickel-cuivre, on emploie en général pour ces alliages le terme
de superalliages.
Les deux types de sollicitations suivantes sont à considérer :
• La corrosion humide. On parle alors, d’une part du nickel et des alliages nickel-cuivre,
et d’autre part du prolongement de la famille des aciers inoxydables vers des nuances plus
riches en nickel, et donc moins riches en fer, mais aussi plus riches en d’autres éléments
comme le molybdène, qui augmentent la résistance à la corrosion de ces alliages. Un
premier exemple de nuance peut représenter cette famille d’alliages telle la nuance 625,
dont la composition nominale est la suivante :
Ni : 62 % – Cr : 21 % – Fe : 5 % – Mo : 9 % – Nb + Ta : 3,65 %.
• L’action conjuguée d’une haute température (plus de 550 °C), et de contraintes mécaniques
suffisamment élevées peut poser des problèmes de résistance au fluage. Ces conditions
d’emploi, dans l’air ou dans d’autres atmosphères comme, par exemple, les gaz de combus-
tion des hydrocarbures, s’accompagnent en général d’une agression chimique de la surface
des produits, c’est-à-dire de corrosion sèche dont l’oxydation est l’exemple le plus fréquent.
Dans le cas de produits résistant à ce dernier type de sollicitations, on emploie indiffé-
remment les termes de superalliages ou d’alliages superréfractaires. Il s’agit le plus
souvent d’alliages à base nickel-chrome mais aussi à base fer-nickel-chrome et, plus
rarement, à base cobalt-chrome. Les nuances à base fer-nickel-chrome constituent un
prolongement de la famille des aciers réfractaires.
Par ailleurs, en plus de la résistance aux sollicitations que nous venons d’envisager, on
demande à certains produits des caractéristiques physiques particulières comme
l’amagnétisme. Mais c’est surtout les deux grands groupes de sollicitations que nous
venons de mentionner qui caractérisent l’emploi des superalliages.
10.2 Classement – Nuances principales

Comme on le verra plus loin, les méthodes d’élaboration et de transformation des supe-
ralliages sont non seulement variées mais dépendent aussi de leur domaine d’application.
535
10 • Nickel et alliages 10.2 Classement – Nuances principales
Il est donc nécessaire de les classer en tenant compte d’une part de leur composition, et
d’autre part de leur méthode de fabrication.
10.2.1 Compositions
On retrouve deux familles principales correspondant respectivement à la résistance à la
corrosion humide et à la résistance à chaud. Certaines nuances ont à la fois une résis-
tance élevée à la corrosion humide et une bonne résistance à chaud ; pour la clarté de
l’exposé, nous les classerons dans une troisième famille. Enfin nous présenterons une
quatrième famille regroupant les nuances comportant des caractéristiques physiques
spéciales.
Alliages résistant à la corrosion humide

Nickel et alliages nickel-cuivre
Le tableau 10.1 donne la composition des principales nuances de nickel non allié et
d’alliages nickel-cuivre à base de nickel. Ces dernières sont en général connues sous le
nom de Monels, marque de la société Inco Alloys International.
Tableau 10.1 – Composition des principales nuances de nickel et alliages nickel-cuivre.
Désignation
Nuance C Mn Fe Si Cu Ni S
Iso
Nickel 2001 Ni99,01 < 0,15 < 0,31 < 0,4 < 0,3 < 0,2 > 99 < 0,01
Nickel 2011 Ni99,0 LC1 < 0,02 < 0,3 1 < 0,4 < 0,3 < 0,2 > 99 < 0,01
Monel 400a NiCu301 < 0,3 1 <2 1 < 2,5 < 0,5 28/34 > 63 < 0,025
Monel R405a 10 < 0,3 1 <2 1 < 2,5 < 0,5 28/34 > 63 0,025/0,06
Monel K500a NiCu30Al3Ti1 < 0,25 < 1,5 <2 < 0,5 27/33 > 63 < 0,01
(a) marque Inco.
Alliages à base fer-nickel-chrome

Le tableau 10.2 donne la composition de nuances typiques dérivées de la nuance
X1 NiCrMoCu25-20-5. Par rapport aux aciers inoxydables, elles sont caractérisées par
des teneurs en chrome du même ordre, des teneurs en nickel plus élevées – 16 à 32 % –,
des additions plus importantes en molybdène et en cuivre, et aussi des additions d’azote
qui ont pour but d’augmenter la résistance mécanique.
Alliages à base nickel-chrome

Le tableau 10.3 présente les principales nuances à base nickel-chrome qui sont connues
notamment sous les noms de marques : Inconel (Inco) et Hastelloys (Haynes
international) ; ces deux marques représentant d’ailleurs de très nombreuses nuances
dont des alliages superréfractaires utilisés à haute température.
À part la nuance NiMo28, qui n’est pas à proprement parler inoxydable mais à un domaine
d’emplois voisin de celui des autres nuances, ces alliages contiennent tous une teneur
en chrome du même ordre que celle des aciers inoxydables.
536
Tableau 10.2 – Nuances à base fer-nickel-chrome résistant à la corrosion sévère

et dérivées de la nuance ZI NCDU25-20 (X1 NiCrMoCu25-20-4-2) – D’après M. Rouby,
Les aciers inoxydables, chapitre 26. Les Éditions de Physique, 1990.
Désignation Autres
Nuance Afnor C Mn Si Ni Cr Mo Cu
éléments
Norme européenne
Uranus B6a
NY 904Lb
2RK65Cc X1 NiCrMoCu25-20-5 < 0,02 <2 < 1,0 24/26 19/21 4/5 1,2/2
XN28Vf
Sanicro 28c
Ny 928 b
X1 NiCrMoCu31-27-4 < 0,02 < 0,71 < 0,7 30/32 26/28 3/4 0,7/1,5
C
NSCDd

X2 CrNiMoCu17-16-5-3 < 0,03 <1 < 0,5 16/17 16,5/17,5 5/5,5 2,5/3
NY 920S b
X3 NiCrCuMo33-20-3-2 < 0,06 <2 <1 32/35 19/21 2/3 3/4 Nb8C/1
20C B3e ,0
254Smog X1 CrNiMoCuN20-18-7 < 0,02 <1 < 0,7 17,5/18,5 19,5/20,5 6/7 0,5/1 NO,18/0,25
Cronifer
X1 NiCrMoCu25-20-7 < 0,02 <1 < 0,5 24/26 19/21 6/7 0,5/1,5 NO,15/0,25
1925hMoh
NY B66b X1 CrNiMoWN24-22-6 < 0,03 22 24 5,5/6 1,6 N0,5W2
Marques commerciales : (a) Creusot Loire Industrie ; (b) Imphy SA ; (c) Sandvik ; (d) Ugine ; ACG ; (e) Carpenter Tech ; (f) Aubert et Duval ;
(g) Avesta ; (h) VDM.
Ils ont des teneurs en fer faibles ou minimales et d’autres additions destinées à augmen-
ter leur résistance à la corrosion et/ou leur résistance mécanique : molybdène, cuivre,
tungstène, niobium, aluminium et titane.
Alliages réfractaires et superréfractaires

Alliages réfractaires
Le tableau 10.4 présente la composition des principaux alliages réfractaires. Il s’agit d’un
prolongement de la famille des aciers réfractaires austénitiques par un accroissement de
la teneur en nickel, au détriment de la teneur en fer. À cette substitution du fer par le
nickel correspond un accroissement des propriétés mécaniques à chaud des alliages.
Alliages superréfractaires
Le tableau 10.5 présente les principaux alliages superréfractaires. Nous reviendrons ci-
après sur l’utilité des différents éléments de leur composition. Remarquons dès à présent
les points suivants :
• Ces compositions sont très complexes et définies par un grand nombre d’éléments.
• Elles comprennent en général une teneur en chrome du même ordre que celle des
aciers inoxydables, bien que, pour les nuances les plus chargées en éléments d’alliages,
on doit limiter cette teneur en chrome pour des raisons d’optimisation de la structure
métallurgique des produits.
• Elles comportent en même temps plusieurs éléments destinés à augmenter la résistance
à chaud des alliages : molybdène, tungstène, niobium, tantale, aluminium, titane. À ces
éléments, qui ont des teneurs de quelques pour-cent, s’ajoutent des éléments en teneur
plus faibles comme le bore, le zirconium et le hafnium.
• Enfin, et ceci ne peut être indiqué en détail dans le tableau, les spécifications de ces
alliages imposent des limites très basses pour les teneurs des éléments nocifs. Pour
537
Tableau 10.3 – Nuances à base nickel-chrome résistant à la corrosion sévère –

D’après M. Rouby, Les aciers inoxydables, chapitre 26. Les Éditions de Physique, 1990.
Désignation Autres
Nuance C Ni Cr Mo Ti Nb Al
Afnor éléments
Hastelloy Gb Cu 1,5/2,5
NC22FeDu < 0,05 Bal 21/23,5 5,5/7,5 1,75/2,5
Fe 18/21
Hastelloy B2b
NiMo28 < 0,02 Bal <1 26/30 Fe < 2
Adnic 265De
Hastelloy C276b
14,5
NY 276 a NiCr16Mo16W4 < 0,01 Bal
16,5
15/17 W 3/4,5
Adnic 56De Fe 4/7
Hastelloy C4b NiCr16Mo15Ti < 0,015 Bal 14/18 14/17 < 0,7 Fe < 4
Hastelloy C22 b NiCr22Mo13W3 < 0,01 Bal 22 13 W3
Incoloy 825c
NY 825 a NiCr21Fe31Mo3TiCu < 0,05 39/43 20/22 2,5/3,5 0,6/1,2 Fe Bal
Adnic 280e
Incolloy 925c NiCr21Fe30Mo3Ti2Cu < 0,05 39/43 20/22 2,5/3,5 1,8/2,5 < 0,6 Fe Bal
Inconel 625c
SY 625 a NiCr22Mo9Nb < 0,1 Bal 20/23 8/10 < 0,4 3,15/4,15 < 0,4 Fe < 5
Per 625e
Marques commerciales : (a) Imphy SA ; (b) Haynes ; (c) Inco ; (d) VDM ; (e) Aubert et Duval.
Tableau 10.4 – Alliages réfractaires à base de nickel.
Dénomination
Nuance Afnor/Norme C Ni Cr Ti Al Fe Autres
européenne éléments
NY 845a NiCr23FeSiTi < 0,06 41 23 0,3 Bal Si 1,2
In 600b
Adnic 275Ed NiCr15Fe < 0,05 Bal 16 0,2 0,2 9
Nicrofer 7216e
In 690b
NY 690a NiCr29Fe < 0,02 Bal 29 9
Nicrofer 6030e
In 601b
NY 601a NiCr23Fe < 0,03 Bal 23 0,2 1,5 14
Nicrofer 6023e
Nimonic 75b
NiCr20Ti < 0,06 Bal 19,5 0,4 <5
Per 1d
Ha 214c NiCr16Al < 0,04 Bal 16 4,5 2,5

Marques commerciales : (a) Imphy SA ; (b) Inco ; (c) Haynes ; (d) Aubert et Duval ; (e) VDM.
N.B. : Les indications de dénomination Afnor ne correspondent pas à des normes mais à des appellations
usuelles qui peuvent varier suivant les spécifications.
538
Tableau 10.5 – Nuances superréfractaires.
Dénomination Fabrication Autres

Nuance C Ni Cr Co Mo W Ti Al Nb
Afnor type éléments
SY286d X6 NiCrTiMo
Corroyé 0,05 26 15 1,5 2,15 0,2 VB Fe Bal
XN26TWe VBB26-15-2
In 718a NiCr19Fe19
Corroyé 0,04 52,5 19 3,05 0,9 0,5 5,15 B.Fe 18,5
Pyrad 53NWe Nb5Mo3
Hastelloy Xb NiCr22Fe18Mo Corroyé 0,10 Bal 22 1,5 9 0,6 B.Fe 18,5
HS 25b
CoCr20W15N Corroyé 0,10 10 20 Bal 15
10 • Nickel et alliages
XSHe
CoCr22Ni22
HS 188b Corroyé 0,10 22 22 Bal 14,5 La
W15La
Waspaloyc NiCr20Co13
Corroyé 0,07 Bal 19,5 13,5 4,3 3 1,40 B
Per 3e Mo4Ti3Al
Udimet 500c
NiCr19Co18 Corroyé 0,08 Bal 19 18 4 3 3 B
SY 500d
Mo4Ti3Al3
Per 5e
Udimet 700c NiCr15Co18 Corroyé 0,10 Bal 15 18,5 5,2 3,5 4,25 B
Per 7e Ti3Al4Mo5
Udimet 720c NiCr18Co15

Corroyé 0,035 Bal 18 15 3 1,25 5 2,5 B.Zr
Per 72e Ti5Al2Mo3W
SY P3d NiCr15Co17 MP* 0,02 Bal 15,5 17 5,2 3,5 4

Mo5Ti3Al4
N 18d NiCr11Co16 MP* 0,015 Bal 11,5 15,7 6,5 4,35 4,35 B
Mo6Ti4Al4
René 95 NiCr13Co8 MP* 0,06 Bal 8 8 3,5 3,5 2,5 3,5 3,5 B.Zr
MoWNbTiAl
In 713Ca NiCr12Mo4 Moulé 0,12 Bal 12,5 4,2 0,8 6,1 2 B.Zr
Al6Ti
In 100a NiCo15Cr10 Moulé 0,15 Bal 10 15 3 4,7 5,5 B.Zr.V

Al5Ti5Mo3
AM1d NiCr7Co8W5 MM** Bal 7 8 2 5 1 5,6 Ta8

Al5Ta8Ti
CMSX-2f NiCr8Co5W8 MM** Bal 8 5 0,6 8 1 5,6 Ta6

Ta6Al5Ti
Marques commerciales : (a) Inco ; (b) Haynes ; (c) Special metals ; (d) Imphy SA ; (e) Aubert et Duval ; (f) Canon-Muskegam.
* Métallurgie des poudres. ** Moule monocristallin.
10.2 Classement – Nuances principales
N.B. : Les indications de dénomination Afnor ne correspondent pas à des normes mais à des appellations usuelles qui peuvent varier suivant les spécifications.
539
C

10 • Nickel et alliages 10.3 Données métallurgiques de base
l’alliage NiCr19Fe19Nb5Mo3, pour pièces tournantes de réacteur par exemple, ces limi-
tes sont les suivantes :
– Étain ≤ 0,005 % ;
– Argent ≤ 0,001 % ;
– Plomb ≤ 0,001 % ;
– Bismuth ≤ 0,0001 %.
Nuances de type superréfractaires utilisées pour leur résistance à la
corrosion humide
Le tableau 10.6 présente les principales de ces nuances. Elles ont été développées
comme nuances superréfractaires, mais leurs teneurs élevées en chrome et en molyb-
dène leur confèrent une résistance élevée à la corrosion humide. De plus, leurs additions
en aluminium, titane et niobium leur procurent une résistance à froid très supérieure à
celle des aciers inoxydables.
Nuances de caractéristiques physiques spéciales
Le tableau 10.7 indique quelques exemples de nuances utilisées pour leurs caractéristi-
ques d’amagnétisme, de dilatation et de résistance électrique ; comme dans le cas des
alliages mentionnés au paragraphe ci-dessus, les nuances amagnétiques ont d’abord été
développées pour leurs applications à haute température.
10.2.2 Classement par méthode de fabrication

Nous parlerons ci-dessous plus en détail des méthodes de fabrication. On peut cepen-
dant classer les alliages en trois catégories qui sont :
• Les alliages corroyés, c’est-à-dire coulés sous forme de lingots et transformés à chaud :
forgeage, laminage, matriçage, et éventuellement à froid : laminage, tréfilage et procédés
de mise en forme comme l’emboutissage. Ceci concerne les alliages résistant à la corro-
sion humide, une partie des alliages réfractaires et superréfractaires (tableau 10.5) et ceux
utilisés pour leur résistance à la corrosion humide et présentant des caractéristiques physi-
ques spéciales.
• Les alliages moulés : certaines nuances dérivées des aciers inoxydables sont moulées
par les procédés de fonderie classiques comme le moulage en sable. Par ailleurs,
certains alliages superréfractaires (tableau 10.5) sont moulés en pièces destinées en
général aux réacteurs d’avion et aux turbines à gaz. Il s’agit de techniques de coulée
sous vide en cire perdue et de coulée avec solidification unidirectionnelle (il n’y a que des
joints de grains parallèles à la longueur des pièces), ou monocristalline (les pièces sont
constituées de monocristaux).
• Les alliages de métallurgie des poudres préalliées (tableau 10.5)
10.3 Données métallurgiques de base

Ce paragraphe est divisé en quatre parties qui sont les suivantes :
• résistance à la corrosion humide ou électrochimique ;
• résistance à la corrosion sèche ;
• structure métallurgique ;
• méthodes de fabrication.
10.3.1 Résistance à la corrosion humide ou électrochimique
Rappelons ici deux éléments essentiels concernant la conception et la réalisation des
superalliages.
540
Tableau 10.6 – Principales nuances de type superréfractaire utilisées pour leur résistance à la corrosion humide.
Désignation Autres
Nuance C Ni Cr Mo Ti Nb Al Co Fe
Afnor éléments
NY R40 a X5 NiCrCoMoTi-
< 0,15 34/40 18/21 3/3,5 2,5/3,5 < 0,25 6/11 Bal B
B35-20-8-3-3
Waspaloyb
NiCr20Co13Mo4Ti3Al < 0,10 Bal 18/21 3,5/5 2,75/3,25 1,2/1,6 12/15 B
Per 3d
In 718c
Pyrad 53NWd NiCr19Fe19Nb5Mo3 < 0,08 50/55 17/21 2,8/3,3 0,65/1,15 4,75/5,5 0,2/0,8 Bal B
SY 718a
Marques commerciales : (a) Imphy SA ; (b) Special metals ; (c) Inco ; (d) Aubert et Duval.
541
C

542
Tableau 10.7 – Nuances de caractéristiques physiques spéciales.
Désignation Caractéristique Autres

Nuance C Ni Fe Cr Mo Ti Al
Afnor concernée éléments
SY 286a X6 NiCrTiMo
Amagnétisme 0,05 26 Bal 15 1,25 2,15 0,2 B
XN 26TWc B26-15-2
NY R40 a X5 NiCrCoMoTi-
Amagnétisme < 0,15 36 Bal 19,5 3,25 3 < 0,25 B.Co 8,5
B35-20-8-3-3
In 718c NiCr19Fe19
Amagnétisme 0,04 52,5 18,5 19 3,05 0,9 0,5 B
Pyrad 53NWc Nb3Mo3
In 600b
NY 600 a NiCr15Fe Dilatation 0,05 Bal 9 16 0,2 0,2
Adnic 275Ec
Gilphy 45a NiCr23Fe30 Résistance 0,06 45 23

Bal
Gilphy 80a NiCr20 électrique 0,06 80 20
Marques commerciales : (a) Imphy SA ; (b) Inco ; (c) Aubert et Duval.

• En premier lieu, la résistance à la corrosion humide des aciers inoxydables et des supe-
ralliages est due à leur passivation, c’est-à-dire à la formation d’une couche protectrice
d’oxydes ou hydroxydes sur leur surface. L’élément à la base de cette formation est le
chrome en teneur supérieure à 11,5 %, mais l’efficacité de la passivation est accrue
suivant les milieux d’emploi des alliages par des additions de molybdène et de cuivre, et
par l’augmentation de la teneur en nickel. De ces additions résultent non seulement
l’augmentation de l’effet de barrière de la couche d’oxyde mais aussi la rapidité de sa
reconstitution lorsqu’elle est détruite.
Dans le cas des nickels peu alliés et des alliages nickel-cuivre, il se forme aussi une
couche protectrice à la surface du métal. La nature de cette couche et sa résistance
dépendent de la nuance et du milieu corrosif. Citons par exemple la couche de fluorure
que le nickel forme dans l’acide fluorhydrique. C
• En second lieu, la corrosion localisée par piqûres s’amorce par une rupture du film

passif. Elle est favorisée par les hétérogénéités de structures comme la présence
dans le métal de carbures, de phases intermétalliques et d’inclusions comme les sulfures,
et aussi par des hétérogénéités de composition dues à des ségrégations.
On cherchera donc à :
– adapter la composition de base au milieu corrosif. Par exemple, pour les aciers du
tableau 10.2 utilisés en milieu chloruré on choisira un indice PRE (Pitting Resistance Equi-
valent)
PRE = % Cr + 3,3 % Mo + 16 % N > 40 ;
– choisir cette composition de façon à limiter la formation de carbures intergranulaires
(basses teneurs en carbone) et de phases intermétalliques (optimisation globale de la
composition) ;
– conduire l’élaboration, et éventuellement la refusion, au four à électrode consommable,
de façon à limiter la présence d’inclusions non métalliques comme les sulfures de
calcium et de manganèse qui favorisent la piqûration ;
– limiter les ségrégations auxquelles correspondent des hétérogénéités de composition
entraînant des effets de pile. Pour cela, comme nous le verrons plus loin, on emploie des
procédés particuliers de solidification des lingots comme la refusion sous laitier électrocon-
ducteur, communément appelée refusion ESR (Electro Slag Remelting).
Ces deux derniers points sont illustrés par l’évolution de l’ancien alliage Hastelloy C vers
ses formes modernes comme l’alliage C 276 (tableau 10.8).
Tableau 10.8 – Composition des alliages Hastelloy C et C276.
Alliage C Si Ni Cr W Fe Mo
Hastelloy C ≤ 0,08 ≤1 Bal 14,5/16,5 3/4,5 4/7 15/17

C276 ≤ 0,01 ≤ 0,08 Bal 14,5/16,5 3/4,5 4/7 15/17
Le carbone a été abaissé pour réduire la précipitation de carbures intergranulaires et le

silicium pour réduire la formation de phases intermétalliques. De plus, l’alliage élaboré
au four à induction a été ensuite refondu ESR pour diminuer les ségrégations.
543
10.3.2 Résistance à la corrosion sèche

Comme dans le cas de la corrosion humide, la résistance à la corrosion sèche est due
à la protection du métal par une couche d’oxyde essentiellement à base d’oxyde de
chrome. L’aluminium et le silicium agissent de la même manière que le chrome. Ils sont
oxydés sélectivement et augmentent la résistance à l’oxydation. D’autre part, certains
éléments comme l’yttrium et le cérium peuvent augmenter considérablement la résis-
tance à l’oxydation des alliages réfractaires en améliorant l’adhérence de la couche
d’oxyde sur le métal.
L’accroissement de la teneur des éléments favorables à la résistance à l’oxydation est
cependant limitée par les conséquences néfastes qu’ils ont sur la faisabilité des produits
et sur leur structure, et, par là, sur leurs propriétés.
Comme nous le verrons au paragraphe suivant, la composition des alliages superré-
fractaires est le résultat d’un compromis entre plusieurs objectifs qui sont :
• la faisabilité avec un procédé de fabrication donné,
• la résistance à la corrosion sèche,
• la résistance mécanique dans toutes les acceptations du terme (résistance à la traction,
au fluage et à la fatigue), ce qui implique en particulier une stabilité de la structure métal-
lurgique en service.
Suivant la forme du produit et de ses conditions d’emploi, on arrivera donc à des compromis
différents. Le tableau 10.9 donne comme exemple les alliages NiCr22Fe18Mo et
NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti (voir tableau 10.5), qui sont utilisés dans le même domaine de
températures (900 à 1 200 °C) et qui correspondent à des utilisations et à des compromis
de caractéristiques extrêmement dissemblables.
Tableau 10.9 – Utilisation, fabrication et caractéristiques

des alliages NC22FeD et NTa8CKWA.
NiCr22Fe18Mo NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti
Utilisation et forme Chambres de combustion Aubes de turbine

Tôles
Méthodes de fabrication Lingots-laminage Coulée

Soudage monocristalline
Résistance à Très élevée Faible nécessité

la corrosion sèche de protection
Résistance en fluage Faible Élevée
10.3.3 Structure métallurgique

Nous discuterons ici des deux cas correspondant respectivement aux alliages de base
fer-nickel-chrome et nickel-chrome résistant à la corrosion humide et aux alliages super-
réfractaires. La structure de base des deux familles d’alliages est austénitique – structure
cristallographique cubique à faces centrées –, mais ils se distinguent par les autres
phases, carbures et phases intermétalliques, qui s’y ajoutent.
544
Alliages à base fer-nickel-chrome et nickel-chrome résistant à la corrosion

humide
Comme nous l’avons vu, on évite dans ces alliages la présence de secondes phases,
carbures ou intermétalliques, qui constituent des hétérogénéités par rapport à la matrice.
En fait, comme dans les aciers inoxydables austénitiques, on évite surtout la présence
de carbures de chrome, soit principalement en utilisant des basses teneurs en
carbone (moins de 0,03 et même de 0,015 %), soit aussi en ajoutant du niobium qui
piège le carbone et empêche de ce fait la déchromisation des joints de grains due aux
carbures de chrome.
La structure est en général à l’état complètement adouci1. Cependant, l’optimisation
des conditions de transformation à chaud – forgeage et laminage – permet d’obtenir des
caractéristiques plus élevées. Citons par exemple le NiCr22Mo9Nb pour lequel on obtient C
une limite d’élasticité supérieure à 415 MPA au lieu de la valeur garantie à l’état complè-

tement adouci, soit 280 MPa.
La structure de ces alliages est en général très complexe et constituée de plusieurs
phases dont la nature, la relation cristallographique avec la structure austénitique de
base, la morphologie et la répartition sont optimisées avec soin. De plus, la manière dont
évolue cette structure en service, stabilité ou au contraire évolution et même apparition
de phases nocives, est un point clé de la qualité des produits.
La résistance mécanique de ces alliages est obtenue par les trois mécanismes complé-
mentaires suivants :
• Durcissement de la solution solide par des éléments, le molybdène et le tungstène,
dont l’atome est beaucoup plus gros que celui de la matrice de base.
• Précipitation de carbures : le carbone, en combinaison avec des éléments comme le
titane, le niobium, le tantale, l’hafnium, le molybdène et le chrome, forme des carbures qui
ont pour effet de renforcer les joints de grain à haute température. On sait que le fluage
se produit alors par le cisaillement de ces joints de grain et les carbures ralentissent ce
cisaillement.
• Précipitation de phases intermétalliques de type A3B dans lequel A représente
surtout le nickel et B le titane, l’aluminium et le niobium. Cette phase est appelée γ ′
(gamma prime) ou Ni3 (Ti, Al) dans le cas très fréquent ou le durcissement est provoqué
par le titane et l’aluminium. Elle est appelée γ ′′ (gamma seconde) dans le cas où c’est le
niobium qui correspond à l’élément B. Ces précipitations de carbures et de phases inter-
métalliques sont obtenues par des traitements thermiques constitués de deux parties dont
chacune peut être divisée en plusieurs traitements1 : mise en solution à haute température
et revenu de précipitation ou vieillissement.
La figure 10.1 montre sur une micrographie électronique un exemple de structure durcie
par des carbures et la phase γ ′ avec les traitements thermiques utilisés.
Par ailleurs, indiquons que l’on ajoute de faibles quantités (quelques dizaines à quelques
centaines de parties par million) d’éléments comme le bore et le zirconium qui renforcent
les joints de grain à haute température.
Depuis le début de l’évolution des superalliages jusqu’à maintenant, on a réalisé des
nuances avec des proportions de phase γ ′ de plus en plus élevées par rapport à la phase
1. On se reportera à la section 10.5
545
Figure 10.1 – Micrographie électronique de la structure d’un alliage

NiCr15Co18Ti3Al4Mo5 après traitement thermique : 1 175 °C, 4 h TA + 1 080 °C, 4 h
TA + 850 °C, 24 h TA + 760 °C, 16 h TA – document Imphy – TA : trempe à l’air.
austénitique de base. La figure 10.2 montre l’effet de cette augmentation sur la résistance
au fluage.
Cette augmentation de la quantité de phase γ ′ amène cependant plusieurs types de
problèmes qui sont :
• la faisabilité du matériau ; en particulier l’aptitude à la transformation à chaud (forgeage-
laminage) diminue et les alliages à plus de 45 % de phase γ ′ sont à peu près inforgeables
lorsqu’on part de lingots. On a alors recours à la fonderie et aussi à la métallurgie des
poudres préalliées ;
• la stabilité en service de la structure métallique ; on résoud ce problème par une opti-
misation globale de la composition des alliages.
Mentionnons pour terminer cet aperçu de l’étude de la structure des superréfractaires
l’importance de leur taille de grain. Là encore, on réalise un compromis entre plusieurs
objectifs :
• un grain fin favorise la résistance mécanique à température modérée (600/750 °C), la
résistance à la fatigue et la soudabilité ;
• un gros grain favorise la résistance au fluage à haute température.
10.3.4 Méthodes de fabrication

Alliages à base fer-nickel-chrome et nickel-chrome résistant à la corrosion
humide
Les nuances à base fer-nickel-chrome sont en général élaborées par les mêmes techni-
ques que les aciers inoxydables, c’est-à-dire au four à arc avec désoxydation par le
carbone sous vide – VOD : Vacuum Oxygen Deoxidation –, ou sous argon – AOD :
546
Pour rupture en 100 h (kg/mm 2 )

90
705 ° C
75
760 ° C
60
45
870 ° C
30 C

15 980 ° C
0
0 15 30 45 60 75
Volume (% de γ’)
Figure 10.2 – Effet de la fraction volumique de phase γ ′ sur la résistance au fluage

des alliages superréfractaires.
Argon Oxygen Deoxydation. Les nuances à base nickel-chrome ou cobalt-chrome subis-

sent une première élaboration au four à arc ou au four à induction, puis une refusion sous
laitier électro-conducteur – ESR. Cette refusion est nécessaire pour minimiser les ségré-
gations qui favorisent la corrosion en service et aussi altèrent l’aptitude des alliages à la
transformation par forgeage et laminage.
Trois principaux types de gammes de fabrication sont utilisés pour ces alliages, ce sont :
• la coulée de lingots et le corroyage à chaud, et éventuellement à froid. C’est de loin la
voie la plus importante par le tonnage concerné ;
• la métallurgie des poudres préalliées ;
• la fonderie de précision.
Coulée de lingots et corroyage à chaud

La voie de la transformation des lingots consiste le plus souvent en une première
élaboration à l’air pour les nuances peu chargées en éléments durcissants comme le
X6 NiCrTiMoVB26-15-2 et au four à induction sous vide pour les nuances plus chargées.
Les lingots obtenus sont refondus au four à électrode consommable sous laitier (ESR),
ou sous vide (VAR ou Vacuum Arc Remelting). Cette dernière voie est utilisée pour la
plus grande partie des alliages corroyés pour les réacteurs d’avion comme l’alliage 718
ou NiCr19Fe19Nb5Mo3.
Métallurgie des poudres préalliées

Comme nous l’avons indiqué précédemment, la forgeabilité des alliages superréfractaires
devient pratiquement nulle lorsque leur teneur en phase γ′ devient de l’ordre de 45 %.
C’est donc un ordre de grandeur de teneur limite pour les produits fabriqués par laminage,
forgeage ou matriçage. La métallurgie des poudres préalliées a permis de repousser cette
547
10 • Nickel et alliages 10.4 Normalisation
limite et est employée pour les disques les plus chauds des réacteurs d’avion –
compresseurs haute pression et turbines.
En résumé, elle comporte les étapes principales suivantes :
• élaboration sous vide et atomisation dans l’argon ;
• tamisage de la poudre, par exemple à une granulométrie inférieure à 75 micros ;
• compactage isostatique à chaud et / ou extrusion ;
• corroyage par matriçage.
Fonderie de précision
Enfin, pour les pièces les plus chaudes des réacteurs d’avion, et en particulier les
aubes de turbine, on utilise la fonderie de précision sous vide avec, soit une solidifica-
tion équiaxe, soit une solidification orientée, soit encore une solidification monocristalline.
Par ce procédé, on peut couler des pièces quelle que soit leur teneur en phase γ ′. De
plus, dans les alliages utilisés sous forme de pièces monocristallines, les éléments du
type bore, zirconium, hafnium, destinés à renforcer les joints de grain ne sont plus néces-
saires. Il en résulte une augmentation de la température de fusion et, par là, la possibilité
de remonter la température de mise en solution, ce qui permet d’augmenter encore la
quantité de phase durcissante dans l’alliage.
10.4 Normalisation
La démarche de réalisation des normes européennes des alliages de nickel n’est pas
terminée en 2008.
Les alliages concernés par ce chapitre relèvent des normes suivantes :
– EN 10088 : « Aciers inoxydables ». Cette norme remplace partiellement les normes fran-
çaises NFA 35-573 et NFA 35-574.
– EN 10090 : « Aciers et alliages pour soupapes de moteurs à combustion interne ». Cette
norme remplace partiellement la norme française NFA 35-579.
– EN 10095 : « Aciers et alliages de nickel réfractaires ». Cette norme remplace partielle-
ment la norme française NFA 35-578.
– EN 10302 : « Aciers et alliages à base de nickel et de cobalt résistant au fluage ».
À noter qu’au paragraphe 1.5 de cette norme, il est écrit : « La présente norme européenne
n’est pas destinée à être utilisée dans le cadre d’applications aérospatiales ou sous
pression ». Dans ces types d’applications, sa référence n’a donc qu’une valeur indicative
et il est nécessaire de se référer aux spécifications des utilisateurs et aux normes Aecma
existantes qui sont évoquées ci-après.
– EN 10269 : « Aciers pour éléments de fixation ».
Aucune norme européenne ne couvre les alliages à base de nickel résistant à la corro-
sion. Cependant, certains d’entre eux sont nommés dans d’autres normes qui corres-
pondent à d’autres caractéristiques que la résistance à la corrosion. Par exemple, le
NiCr19Fe19Nb5Mo3 apparait dans la norme pr EN 10302 correspondant à la résistance
au fluage.
À chacune de ces normes européennes correspond une norme française de même
numéro. Par exemple, la norme française NF EN 10088 correspond à la norme euro-
péenne EN 10088.
548
10 • Nickel et alliages 10.5 Propriétés d’usage
base nickel-Superalliages et mise en œuvre
Par ailleurs, toujours au niveau européen, l’Aecma (Association européenne de cons-

tructeurs de matériel aérospatial) a réalisé, dans le domaine des alliages à base de
nickel, un ensemble de normes relatives aux alliages superréfractaires.
Au plan mondial, l’ISO (Organisation internationale de normalisation) a publié, en 1992,
un ensemble de normes relatives au nickel et aux alliages de nickel qui sont les
suivantes :
• ISO 9722 : nickel et alliages de nickel. Composition chimique et forme des produits
corroyés ;
• ISO 6207 : tubes sans soudure en nickel et alliages de nickel ;
• ISO 6208 : plaques, tôles et bandes en nickel et alliages de nickel ;
• ISO 9723 : barres en nickel et alliages de nickel ;
• ISO 9724 : fils en nickel et alliages de nickel ; C
• ISO 9725 : pièces forgées en nickel et alliages de nickel.

Par ailleurs, des normes nationales existent encore dans la plupart des grands pays
industriels et en particulier aux États-Unis. Le tableau 10.10 donne la correspon-
dance entre plusieurs familles de normes américaines et les normes européens et
Aecma. Cette correspondance est approximative et ne peut être utilisée que comme
guide dans la recherche de nuances dont les spécifications précises doivent être
examinées.

Nous les présenterons selon les deux grandes familles résistant respectivement à la
corrosion humide et aux températures élevées.

Caractéristiques physiques et mécaniques
Les principales caractéristiques physiques du nickel et des alliages, résistant à la corro-
sion1, sont présentées dans le tableau 10.11. Leurs caractéristiques minimales en traction
à la température ambiante sont indiquées dans le tableau 10.12. Ces caractéristiques
mécaniques appellent les deux remarques suivantes :
• En premier lieu, les alliages de base fer-nickel-chrome et nickel-chrome sans durcisse-
ment structural par le titane, l’aluminium ou le niobium, ont des caractéristiques mécani-
ques du même ordre ou un peu plus élevées que celles des aciers inoxydables
austénitiques. Les alliages à durcissement structural ont des caractéristiques beaucoup
plus élevées.
• En second lieu, l’exemple de l’alliage NiCr22Mo9Nb montre que, par des traite-
ments thermomécaniques appropriés (forgeage ou laminage et traitement thermique),
on peut obtenir des caractéristiques plus élevées que celles de l’état adouci. Cette
possibilité, qui dépend de la forme des produits, doit être examinée entre l’utilisateur
et le fabricant.
1. Se reporter aux tableaux 10.1, 10.2, 10.3, 10.6.
549
550
Tableau 10.10 – Correspondance entre des normes et dénominations
françaises, européennes et américaines.
Afnor ou désignation Aecma Numéro européen Astm/Asme Ams Aisi/Uns

européenne (Europe) (USA) (USA) (USA)
Ni99,0a B 160 à 163 UnsN02200
Ni99,0LCa B 160 à 163 5553 UnsN02201
NiCu30a B 127-1 63 à 165 4544-4675-7233 UnsN04400
NiCu30Al3Tia 4676 UnsN05500

X1 NiCrMoCu25-20-5 1.4539 B649 Aisi 904 L
X1 NiCrMoCu31-27-4 1.4563 B668-709 UnsN08028
X3 NiCrCuMo33-20-3-2 B462-463-471-475
NiCr22Mo7Nb2Cu B581-582-619-622 UnsN06007
NiMo28 N10665
NiCr16Mo16W4 N10276 UnsN010276
NiCr16Mo15Ti N06455
NiCr21Fe31Mo3TiCu B423-425 UnsN08825
NiCr22Mo9Nb 2.4856 B443-444-446 5581-5599-5666 UnsN06625
NiCr15Fe 2.4816 B163-166-168 5540-5580-5665 UnsN06600
NiCr23Fe 2.4851 5715-5870 UnsN06601
NiCr20Ti Ni-P91HT 2.4951 UnsN06075
X6 NiCrTiMoVB26-15-2 Fe-PA92HT 1.4980 A453-638 5732-5734-5737 Aisi660-
UnsK66286
NiCr19Fe19Nb5Mo3 Ni-P100HT 2.4668 B637-670 5662-5663-5664 UnsN07718
NiCr22Fe18Mo Ni-P93HT 2.4665 B435 5587-5588-5754 Aisi680-
UnsN06002
CoCr20W15Ni Co-P92HT 2.4964-2.4967 F90 5537-5759 Aisi670-
UnsR30605
NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 Ni-P94HT B637 5751-5753 Aisi684-
UnsN07500
NiCo15Cr10Al5Ti5Mo3 5397
et mise en œuvre
Tableau 10.11 – Caractéristiques physiques des nuances résistant

à la corrosion humide.
Coefficient
Module Conductibilité Chaleur
moyen
Nuance Densité de Young thermique spécifique
de dilatation 2
(kN/mm ) (W/(m.K)) (J/(kg.K))
20-400 °C 10-6K-1
Ni99,0 8,9 14 214 70,0 470
NiCu30 8,8 15,5 180 21,8 427
NiCu30Al3Ti 8,46 14,6 180 17,5 420
X1 NiCrMoCu25-20-5 8,1 16 196 14,0 460
X1 NiCrMoCu37-27-4 8,0 16,6 193 14,0 500
C

X2 CrNiMoCu17-16-5-3 8,1 17 193 14,6 500
X3 NiCrCuMo33-20-3-2 8,05 17 193 12,2 500
X1 CrNiMoCuN20-18-7 8,0 18 200 ,0
13,5 500
X1 NiCrMoCu25-20-7 8,1 16,4 193 12,0 415
X1 CrNiMoWN24-22-6 8,1 16,3 195 12 450
NiCr21Mo7Nb2Cu 8,3 14,7 192 10 430
NiMo28 9,2 11,7 218 12,0 380
NiCr16Mo16W4 8,9 13,1 205 9,4 427
NiCr16Mo15Ti 8,9 13,1 200 9,6 430
NiCr21Fe31Mo3TiCu 8,1 15,9 206 11,0 450
NiCr21Fe30Mo3Ti2Cu 8,1 15,1 201 427
NiCr22Mo9Nb 8,4 13,6 205 9,8 410
X5 NiCrCoMoTiB35-20-8-3-3 8,16 14,6 204 13 460
NiCr20Co13Mo4Ti3Al 8,2 13,7 202 11,3 450
NiCr19Fe19Nb5Mo 8,2 14,2 205 12,1 460
Le choix de la solution adaptée pour résoudre un problème de corrosion prend en compte
les facteurs suivants :
• la résistance à la corrosion du matériau, et cela dans toutes les parties de l’appareil
concerné, par exemple ses soudures ;
• le coût du matériau et de sa mise en œuvre ;
• le coût des dysfonctionnements du matériel dus à la corrosion éventuelle du matériau.
À propos des coûts des matériaux, remarquons qu’ils croissent avec leurs teneurs en
éléments coûteux (nickel, molybdène, niobium) et avec la complexité de leurs processus
de fabrication1. Par ailleurs, ce choix nécessite une connaissance très précise du milieu
corrosif et de ses conditions d’action. En effet, les phénomènes de corrosion peuvent être
fortement modifiés par des facteurs comme l’aération du matériau et son érosion, les
phénomènes galvaniques et la contamination du milieu.
La difficulté de cette connaissance rend d’ailleurs utiles les essais en service, lesquels
sont souvent réalisés en fait par une modification des choix initiaux après des premiers
résultats décevants.
551
Tableau 10.12 – Caractéristiques mécaniques minimales en traction à froid

de nuances résistant à la corrosion humide.
Limite d’élasticité Résistance Allongement

Nuance
R0,002 (MPa) à la rupture Rm (MPa) (%)
Ni99,0 105 380 35
Ni99,0LC 65 340 35
NiCu30 170 480 35
NiCu30Al3Ti 585 900 20
X1 NiCrMoCu25-20-5 240 540 40
X1 NiCrMoCu31-27-4 220 500 40
X2 CrNiMoCu17-16-5-3 255 590 35
X3 NiCrCuMo33-20-3-2 300 650 45
NiCr21Mo7Nb2Cu 241 621 35
NiMo28 352 758 40
NiCr16Mo16W4 283 690 40
NiCr16Mo15Ti 276 690 40
NiCr21Fe31Mo3TiCu 172 520 30
NiCr21Fe30Mo3Ti2Cu 740 1170 25
NiCr22Mo9Nb 414 830 30
(grade 1) (grade 1) (grade 1)
280 690 40
(grade 2) (grade 2) (grade 2)
X5 NiCrCoMoTiB35-20-8-3-3 800 1100 15
NiCr20Co13Mo4Ti3Al 760 1100 15
NiCr19Fe19Nb5Mo3a 1034 1241 12
X1 CrNiMoCuN20-18-7 300 650 35
X1 NiCrMoCuN25-20-7 300 650 35
X1 CrNiMoWN24-22-6 420 800 50
(a) La limite d’élasticité garantie por l’alliage NC19FeNb peut être abaissée à 800 MPa par une modification
du traitement thermique pour augmenter sa résistance à la corrosion sous tension.
Ces essais étant cependant très lourds, on effectue bien entendu des essais de labora-
toire pour caractériser le comportement des matériaux. Ces essais sont de deux types :
• Essais de documentation ou de recherche : il s’agit en particulier des essais
électrochimiques. On caractérise par exemple la résistance à la piqûration et à la
crevasse par la mesure du potentiel de piqûre, du potentiel de repassivation et du pH
de dépassivation.
• Essais normalisés : ils ont pour objet la caractérisation de la résistance d’un matériau à
un ou plusieurs types de corrosion. Citons par exemple :
– pour la corrosion sous tension, l’essai ASTM G36 en solution à 42 % de chlorure de
magnésium bouillant (153 °C) ;
– pour la corrosion par piqûres et crevasses, l’essai ASTM G 28 ;
– pour la corrosion intergranulaire, l’essai Huey ou ASTM A262 – pratique C, et l’essai
Strauss.
552
Nous reviendrons plus en détail1 sur la résistance à la corrosion humide des différentes
nuances en considérant leurs principaux domaines d’applications.
Alliages réfractaires et superréfractaires

Propriétés physiques et mécaniques
Le tableau 10.13 donne les principales caractéristiques physiques des alliages réfractai-
res à base de nickel et superréfractaires2. Dans ce tableau, il faut particulièrement attirer
l’attention sur la colonne des intervalles de fusion, c’est-à-dire les deux températures de
début de fusion au chauffage (solidus) et de fin de fusion (liquidus). La température du
début de fusion peut, dans certains cas, être beaucoup plus basse que celle de la fin de
fusion : 1 200 °C au lieu de 1 355 °C dans le cas du NiCr19Fe19Nb5Mo3. Ceci entraîne
les deux types de problèmes suivants : C
• une forte tendance aux ségrégations (hétérogénéités chimiques) lors de la solidifica-

tion des lingots. On doit les résorber par des traitements d’homogénéisation longs et
coûteux lors de la transformation de ces lingots ;
• une impossibilité à chauffer les produits au-dessus de la température de fusion
sous peine de brûlure pendant leur transformation.
Le tableau 10.14 présente les caractéristiques mécaniques en traction à froid et en
fluage à chaud des alliages réfractaires, et le tableau 10.15 les mêmes caractéristiques
pour les alliages superréfractaires.
À noter que les tableaux 10.13 et 10.15 ne donnent pas de caractéristiques des alliages
super réfractaires nouveaux de types Udimet 720 (NiCr18Co15Ti5A12Mo3), René95
(NiCr13Co8MoWNbTiAl) et CMSX-2 (NiCr8Co5W8Ta6Al5Ti).
Le premier de ces alliages est utilisé à l’état corroyé pour des pièces tournantes de réac-
teurs aéronautiques. Le second est un alliage de métallurgie des poudres pour le même
type d’emploi et le troisième est employé pour les aubes de turbine de réacteurs moulées
et solidifiées en monocristaux.
Dans les trois cas, les caractéristiques des produits dépendent fortement de leurs condi-
tions de mise en œuvre qui sont adaptées à leurs conditions d’emploi. Elles doivent donc
être examinées entre le prescripteur et le fournisseur.
Il en est de même d’ailleurs pour les alliages de type N18 (NiCr11Co16Mo6Ti4A14) et
AM1 (NiCr7Co8W5A15Ta8Ti) dont les caractéristiques présentées dans ces tableaux le
sont à titre indicatif.
Résistance à la corrosion sèche

Les alliages réfractaires et superréfractaires doivent résister à haute température, soit
simplement à l’action oxydante et nitrurante de l’air, soit à l’action plus complexe, et
souvent plus agressive, d’atmosphères contenant, en plus, d’autres agents comme des
produits de combustion des hydrocarbures, des produits sulfurés ou d’autres impuretés
provenant des hydrocarbures comme l’oxyde de vanadium V2O5.
En fait, il faut distinguer le cas des moteurs d’avion dont les combustibles contiennent
peu d’impuretés nocives et les appareils industriels comme les turbines à gaz fonction-
nant avec des fuels riches en soufre et parfois en vanadium. En effet, le soufre est parti-
culièrement nocif pour les alliages riches en nickel parce qu’il forme avec le nickel des
eutectiques à bas point de fusion : 645 °C pour l’eutectique Ni-Ni3S2. Au contact de ces

2. Se reporter aux tableaux 10.4 et 10.5.
553
554
Tableau 10.13 – Caractéristiques physiques des alliages réfractaires et superréfractaires.
Coef. moyen de dilatation Conductibilité Chaleur spécifique

Intervalle Module
Nuance de fusion Densité (10-6 K-1) de Young thermique (W/(m.K)) (J/(kg.K))
(°C) 2
20-100 °C 20-500 °C 20-800 °C (kN/mm ) 100 °C 500 °C 900 °C 20 °C 300 °C 1000 °C
NiCr23FeSiTi 1320-1380 8,0 14,6 16 17,1 190 13 480
NiCr15Fe 1395-1427 8,43 12,4 15 16,6 213 17,2 24,6 33 460 525 711
NiCr23Fe 1360-1411 8,1 14,4 15,3 16,7 205 11,2 20 26,6 460 527 707
NiCr29Fe 8,2 14,5 12 450
NiCr20Ti 1390-1420 8,35 12,2 14,1 15,5 206 12,5 20,8 29,2 460 500
NiCr16Al 1350 8,05 13,1 14,8 16,5 218
X6 NiCrTiMoVB-26-15-2 1370-1400 7,9 16,5 17,5 18,7 200 14,2 22,6 26,4 460 502 628
NiCrFe19Nb5Mo3 1200-1355 8,19 12,8 14,4 16 205 12,1 18,4 24,7 460 502 586
NiCr22Fe18Mo 1287-1358 8,22 13,9 14,9 16 205 10,9 20,0 26,8 460 544
CoCr20W15Ni 1330-1410 9,13 12,3 14,3 16 235 10,9 18,8 27,2 377
CoCr22Ni22W15La 1302-1330 9,13 11,9 14,8 16,5 235 13,4 19,3 25,4 410
NiCr20Co13Mo4Ti3Al 1303-1360 8,19 12,2 13,9 15,7 202 11,3 17,6 24,7 450
NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 1286-1342 8,02 11,9 14 15,7 215 11,3 17,6 25,1 450 500 600
NiCr15Co18Ti3Al4Mo 1204-1399 7,91 13,4 13,9 15,6 225 11,7 20,5 29,3 460 500 620
NiCr15Co17Mo5Ti3Al4 1209-1357 8,0 12,1 13,5 14,9 223 19,6 20,7 28
NiCr11Co16Mo6Ti4Al4 1225-1325 8,0 12,5 14 15,5 225 16 23 32
NiCr12Mo4Al6Ti 1260-1288 7,91 10,6 13,2 15 220 20,9 23,4 46,4
NiCo15Cr10Al5Ti5Mo3 1263-1335 7,75 12,9 13,8 15,3 220

et mise en œuvre
NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti 1310-1364 8,6 11,6 12,8 13,8 220

Tableau 10.14 – Caractéristiques mécaniques des alliages réfractaires –

Valeurs moyennes.
Fluage – Contrainte provoquant la rupture

Traction à 20 °C
suivant la température et la durée (MPa)
Limite d’élasticité 700 °C 800 °C 1 000 °C
R0,002 (MPa)
à la rupture
Résistance
Rm (MPa)
Nuance
A (%)
10 000 h 100 000 h 10 000 h 100 000 h 10 000 h 100 000 h
X5 NiCrAlTi31-20 200 600 40 75 53 37 24

X8 NiCrAlTi32-21
NiCr23FeSiTi
200
300
600
650
40
40
73
50
57 41
25
26 7,9
3
4
C
NiCr15Fe 270 650 45 49 34 22 15 5 3

NiCr29Fe 300 650 40 55 36 29 19 6,7 3,5
NiCr23Fe 275 690 40 109 78 47 32 10 5
NiCr20Ti 300 760 40 61 22
NiCr16Al 574 928 42
eutectiques, l’oxydation est accélérée. De même, l’oxyde de vanadium V2O5 fond à

650 °C et accélère l’attaque du métal.
Pour les problèmes de corrosion sèche, les alliages super-réfractaires1 peuvent être divi-
sés en trois catégories :
• Les alliages utilisés à température relativement basse – moins de 750 °C et sous fortes
contraintes. Il s’agit d’alliages de disques et de boulonnerie : X6 NiCrTiMoAlB26-15-2,
NiCr19Fe19Nb5Mo3, NiCr20Co13Mo4Ti3Al, NiCr19Co18Mo4Ti3Al3, NiCr15Co18Ti3Al4Mo5,
NiCr15Co17Mo5Ti3Al4W, NiCr11Co16Mo6Ti4Al4. Ces alliages ne posent pas de problèmes
particuliers de corrosion sèche à cause des basses températures auxquelles ils sont soumis.
• Les alliages de chambre de combustion comme le NiCr22Fe18Mo, le CoCr20W15Ni
et le CoCr22Ni22W15La sont soumis à des conditions sévères de corrosion sèche sous
des contraintes relativement faibles. Leur résistance à la corrosion est due à leur teneur
en chrome et à des additions d’éléments traces comme le lanthane dans le
CoCr22Ni22W15La. Grâce à cette addition de lanthane, ce dernier a une résistance à
l’oxydation beaucoup plus élevée que les deux autres. Comparé à la nuance à base de
nickel, il a à la fois une résistance mécanique à chaud plus élevée comme le
CoCr20W15Ni et une résistance à l’oxydation très améliorée.
• Les alliages d’aubes de réacteur, comme les alliages NiCr12Mo4Al6Ti,
NiCo15Cr10Al5Ti5Mo3 et NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti ont des teneurs faibles en chrome pour
des raisons d’optimisation d’une structure très riche en phase γ′, pour résister aux fortes
contraintes, à haute température, auxquelles ils sont soumis. Ce sont des alliages de
faible résistance à la corrosion sèche qui sont utilisés à haute température. Il en résulte
qu’ils doivent être protégés par des revêtements.
10.5.2 Transformation à chaud

Ce paragraphe concerne les opérations de mise en forme des produits par forgeage,
matriçage et laminage à chaud. Les données qui y sont indiquées concernent surtout les
555
556
Tableau 10.15 – Caractéristiques mécaniques des alliages réfractaires – Valeurs moyennes.
Fluage – Contrainte provoquant la rupture

Traction à 20 °C
suivant la température et la durée (MPa)
650 °C 700 °C 800 °C 900 °C 1 100 °C

Nuance
A (%)
100 h 1 000 h 100 h 1 000 h 100 h 1000 h 100 h 1 000 h 100 h
Rm (MPa)
Résistance
à la rupture
R0,002 (MPa)
X6 NiCrTiMoVB-26-15-2 740 1030 25 430 320 320 210
NiCr19Fe19Nb5Mo3 1100 1320 21 740 610 520 380
NiCr22Fe18Mo 370 810 43 300 220 220 160 105 75 56 37
CoCr20W15Ni 450 1050 47 500 380 360 260 185 130 96 64
CoCr22Ni22W15La 470 960 52 260 185 175 120 85 56

NiCr20Co13Mo4Ti3Al 820 1310 25 780 610 600 450 310 200
NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 780 1250 16 960 800 750 550 390 270 205 135
NiCr15Co18Ti3Al4Mo5 990 1450 17 900 860 620 430 290 220 140
NiCr15Co17Mo5Ti3Al4 1100 1530 20 900 780 670
NiCr11Co16Mo6Ti4Al4 1000 850 800 520
NiCr12Mo4Al6Ti 760 870 8 620 470 350 255 160
NiCo15Cr10Al5Ti5Mo3 860 1030 9 580 420 310 220
NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti 960 1013 13 600 320 100

et mise en œuvre
superalliages de base nickel-chrome1. Le cas des alliages fer-nickel-chrome2 est inter-

médiaire entre celui des aciers inoxydables austénitiques et celui de ces superalliages.
La première caractéristique des superalliages, en ce qui concerne leur transformation à
chaud, est leur très forte résistance à la déformation. En prenant comme référence la
résistance à la déformation rapide d’un acier peu allié à 1 100 °C, les rapports à cette
référence de résistance des différents superalliages, à la même température, sont les
suivants :
– aciers peu alliés ........................................................................1 ;
– aciers inoxydables austénitiques ..............................................1,4 ;
– alliage X6 NiCrTiMoVB26-15-2 ................................................1,6 ;
– alliage NiCr19Fe19Nb5Mo3 .....................................................2,4 ;
– alliage NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 .................................................2,6 ;
C
– alliage NiCr22Mo9Nb ................................................................2,9 ;

– alliage NiCr15Co18Ti3Al4Mo5 .................................................3,7 ;
– alliage CoCr20Wi5Ni .................................................................3,7 ;
– alliage NiMo28............................................................................4,3.
En second lieu, la ductilité du métal dépend fortement de la température. Pour le
forgeage et le laminage à chaud, l’essai de traction rapide avec mesure de la striction à
la rupture donne une bonne indication de la forgeabilité relative des alliages. La
figure 10.3 donne deux exemples de courbes de forgeabilité obtenues avec cette
méthode. Le domaine de températures de déformation est limité vers le haut par divers
mécanismes tels que début de fusion, précipitation de carbures intergranulaires et gros-
sissement du grain. À basse température, la ductilité est fortement diminuée par la préci-
pitation de phase γ ′ dans les alliages riches en titane et aluminium. On recherche donc
à l’éviter en cours de transformation. Cependant, dans le cas des alliages les plus char-
gés en titane et aluminium, la température à laquelle la phase γ ′ commence à précipiter
est trop haute pour qu’on puisse forger le métal en l’évitant : vers 1 100 °C pour l’alliage
NiCr15Co18Ti3Al4Mo5 et vers 1 050 °C pour l’alliage NiCr19Co18Mo4Ti3Al3. Dans ce
cas, on est obligé de forger dans le domaine de phases γ + γ ′ Comme c’est davantage la
précipitation de la phase γ ′ en cours de transformation que sa présence proprement dite
qui altère la forgeabilité, on peut avoir intérêt à favoriser sa précipitation pendant le
préchauffage, puis à chauffer le métal à haute température pendant une durée suffisam-
ment courte pour qu’elle n’ait pas le temps de se remettre en solution.
À ces limites de la forgeabilité correspond le risque de formation de criques en cours
de transformation. Ces criques obligent à interrompre la transformation et à effectuer des
réparations par meulage, ce qui entraîne des pertes coûteuses de métal et des ruptures
des cycles de fabrication.
Par ailleurs, la transformation à chaud a non seulement pour but d’amener les produits
aux dimensions voulues, mais aussi de leur donner une structure métallurgique et, en
particulier, une taille de grain satisfaisante. Sur les produits finis, la maîtrise de la taille
de grain est nécessaire3. Dans le cas des demi-produits, comme les billettes pour refor-
geage, elle est indispensable pour permettre la détection des défauts internes par le
contrôle aux ultrasons. En effet, une structure à gros grains rend le métal imperméable
aux ultrasons et donc le contrôle impossible.
1. Se reporter au tableau 10.3 à 10.6.

557
Striction (%)
100
NiCr15Fe
90
80
70
60 NiCr19Co18Mo4Ti3Al3
50
900 1 000 1 100 1 200 1 300
Figure 10.3 – Courbes de forgeabilité en traction rapide des alliages

NiCr15Fe et NiCr19Co18Mo4Ti3Al3.
La recherche d’une structure à grains fins nécessite des conditions de forgeage anti-
nomiques par rapport à celles qui permettent d’éviter la formation de criques. Ainsi, pour
obtenir un grain fin, on doit déformer fortement le métal dans toute sa masse pour éviter
un écrouissage critique provoquant la formation de gros grains dans les régions les moins
déformées. De plus, on a intérêt à travailler à température relativement basse parce que
l’écrouissage du métal, correspondant à une déformation donnée, augmente lorsque la
température diminue. Ces deux conditions sont favorables à la formation de criques.
Ces considérations montrent que la fabrication de pièces en superalliages de structure
contrôlée est délicate et demande souvent des mises au point cas par cas. Elle nécessite
des contrôles de fabrication sévères, notamment en ce qui concerne la température des
fours de préchauffage et des produits en cours de transformation. La forgeabilité des
alliages de nickel est enfin altérée par la présence de soufre dans les atmosphères de
préchauffage, cet élément provoquant une corrosion sèche du métal comme on l’a vu
précédemment. Ceci amène à utiliser pour le préchauffage soit des fours électriques
soit des fours à gaz naturel.
10.5.3 Traitement thermique

Le traitement thermique des alliages résistant à la corrosion humide1 est indiqué dans le
tableau 10.16. Mis à part les alliages NiCr21Fe30Mo3Ti2Cu et NiCu30Al3Ti, ce traitement
1. Se reporter aux tableaux 10.1 à 10.3.
558
Tableau 10.16 – Conditions de traitement thermique des alliages résistant

à la corrosion humidea.
Nuance Température (°C) Durée (min) Refroidissement

X1 NiCrMoCu25-20-4-2 ≥ 1 100 10-30 Eau
X1 NiCrMoCu31-27-3-1 ≥ 1 100 10-30 Eau
X1 NiCrCuMo33-20-3-2 ≥ 1 100 10-30 Eau
X1 CrNiMoCuN20-18-7 ≥ 1 150 10-30 Eau
X1 NiCrMoCu25-20-7 1150-1200 10-30 Eau
X1 CrNiMoWN24-22-6 1140-1170 10-30 Eau
NiCr22Mo7Nb2Cu ≥ 1 100 10-30 Air-eau
NiMo28 1 180 10-30 Air-eau C
NiCr16Mo16W4 ≥ 1 120 10-30 Eau

NiCr16Mo15Ti ≥ 1 120 10-30 Eau
X1 NiCr22Mo13W3 ≥ 1 120 10-30 Eau
NiCr21Fe31Mo3TiCu 950-970 10-30 Eau
NiCr21Fe30Mo3Ti2Cu 980 30-60 Four 620 °C
→
+ 760 8 heures Maintien 8 h
NiCr22Mo9Nb 950-1050 10-30 Air
(grade 1)
1 090-1 200 10-30 Air
(grade 2)
Ni99,0b 700-1 000 10 Air
NiCu30b 870-980 10 Air
NiCu30Al3Ti 980-1 040 10-30 Eau

+ 600 16 heures Four 480 °C
→
(a) Nuances des tableaux 10.1, 10.2, 10.3.

(b) Ces nuances sont aussi utilisées à l’état durci par écrouissage.
est analogue à celui des aciers inoxydables austénitiques : il consiste en un traitement à

haute température, suivi d’un refroidissement rapide – on parle alors d’hypertrempe –, ou
non, suivant les cas. Dans le cas des alliages NiCr21Fe30Mo3Ti2Cu et Cu30Al3Ti, ce
premier traitement qui met en solution le titane et l’aluminium est suivi d’un revenu durcis-
sant provoquant la précipitation de la phase durcissante γ ′ ou Ni3 (Ti, Al).
Alliages réfractaires
Le traitement thermique des alliages réfractaires est indiqué dans le tableau 10.17. Il est
aussi analogue à celui des aciers inoxydables austénitiques.
Le traitement thermique des alliages superréfractaires est en général plus complexe que
celui des alliages résistant à la corrosion humide (Tableau 10.17). Pour en exposer les
principes, on peut diviser ces alliages en quatre catégories, ce sont :
• les nuances sans durcissement structural : NiCr22Fe18Mo, CoCr20W15Ni et
CoCr22Ni22W15La ;
• les nuances corroyées à durcissement structural : X6 NiCrTiMoVB26-15-2,
NiCr19Fe19Nb5Mo3, NiCr20Co13Mo4Ti3Al, NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 et
NiCr15Co18Ti3Al4Mo5. Ce dernier constitue un cas limite avec la catégorie suivante ; il a
d’ailleurs une composition voisine de celle du NiCr15Co17Mo5Ti3Al4 ;
559
Tableau 10.17 – Conditions de traitement thermique des alliages réfractaires

et super-réfractairesa.
Traitement
Nuance Traitement de revenu
de mise en solution
NiCr23FeSiTi 1 100 °C-30 min TE
NiCr15Fe 700/750 °C-30 min TA
NiCr23Fe 1 100/1 150 °C-30 min TA
NiCr20Ti 1 020/1 050 °C-30 min TA
NiCr16Al 1 095 °C-30 min TA
X6 NiCrTiMoVB26-15-2 980 °C-1 h TH 720 °C-16 h TA
NiCr19Fe19Nb5Mo3 955 °C-1 h TA 720 °C-8 h refroidissement 50 K/h
620 °C-8 h TA
→
NiCr22Fe18Mo 1 150/1 175 °C-1 h TE
CoCr20W15Ni 1 225 °C-10/15 min TA
CoCr22Ni22W15La 1180°C – 10/15 min TE
NiCr20Co13Mo4Ti3Al 1 080 °C-4 h TA 850 °C-24 h TA + 760 °C-16 h TA
NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 1 080/1 120 °C-4 h TA 850 °C-24 h TA + 760 °C-16 h TA
NiCr15Co18Ti3Al4Mo5 1 120/1 175 °C-4 h TA 1 080 °C-4 h TA + 850 °C-24 h TA +
760 °C-16 h TA
NiCr15Co17Mo5Ti3Al4 1 080/1 120 °C-4 h TA 650 °C-24 h TA + 760 °C-8 h TA
NiCr11Co16Mo6Ti4Al4 1 150/1 190 °C TBS 600 °C 700 °C-24 h TA + 800 °C-4 h TA
NiCr12Mo4Al6Ti 1 150/1 175 °C-2 h TA 925/1 000 °C-4/16 h TA
NiCo15Cr10Al5Ti5Mo3 1 150/1 175 °C-2 h TA 925/1 000 °C-4/16 h TA
NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti 1 300 °C-3/6 h 1 100 °C-5 h TA + 870 °C-16 h TA
(a) Nuances des tableaux 10.4, 10.5, 10.6.
TA : trempe à l’air ; TE : trempe à l’eau ; TH : trempe à l’huile ; TBS : trempe au bain de sel.
• les nuances de métallurgie des poudres à durcissement structural : NiCr15Co17Mo5Ti3Al4

et NiCr11Co16Mo6Ti4Al4 ;
• les nuances moulées à durcissement structural : NiCr12Mo4Al6Ti, NiCo15Cr10Al5Ti5Mo3
et NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti.
Nuances sans durcissement structural
Le traitement consiste en un adoucissement avec recristallisation, comme dans le cas
des nuances résistant à la corrosion humide.
Nuances corroyées à durcissement structural
Le traitement se compose des deux phases suivantes :
• Un traitement de mise en solution qui a pour but de remettre en solution les éléments
constitutifs de la phase γ′ et des phases analogues de durcissement structural : alumi-
nium, titane et niobium. La température est choisie à quelques dizaines de degrés au-
dessus de la température de remise en solution complète de ces éléments, mais pas trop
élevée pour éviter un grossissement exagéré du grain. Cette température de remise en
solution complète des éléments de la phase γ′ est d’autant plus élevée que l’on accroît
la quantité totale (aluminium + titane + niobium) comme le montre la figure 10.4.
560

Figure 10.4 – Température de mise en solution – « solvus » – de la phase γ ′
en fonction de la teneur en éléments durcissants.
• Un traitement de précipitation ou revenu de durcissement structural. Il a pour but la préci-

pitation de la phase durcissante γ′ ou de phases similaires. C’est soit un traitement unique
pour les alliages les moins chargés comme le X6 NiCrTiMoVB26-15-2, soit un traitement en
deux ou trois stades. Par exemple, dans le cas de l’alliage NiCr19Co18Mo4Ti3Al3, un
premier traitement à 850 °C provoque la précipitation de gros précipités de phase γ′ donnant
une bonne résistance au fluage à haute température. Le second traitement à 760 °C précipite
des particules plus fines donnant une résistance élevée à température modérée.
Nuances de métallurgie des poudres à durcissement structural
Globalement, le principe du traitement de ces nuances est analogue à celui des alliages
précédents. Cependant, il fait l’objet d’optimisations très poussées pour satisfaire des
exigences particulièrement sévères. Pour une même nuance, on peut aboutir à des trai-
tements différents suivant les conditions d’utilisation.
Nuances moulées à durcissement structural
Ces nuances sont très riches en phase γ ′ qui forme souvent un eutectique avec la
matrice γ . Il est alors difficile de mettre la phase γ ′ entièrement en solution sans entraîner
un début de fusion, et ces matériaux sont souvent employés à l’état brut de fonderie, ou
avec seulement une mise en solution partielle et un traitement de revenu.
Le tableau 10.17 indique les traitements thermiques des alliages superréfractaires1,
étant entendu que, dans le cas des alliages les plus complexes, il ne s’agit que de
561
traitements typiques susceptibles de variations adaptées aux conditions d’emploi des

alliages.
Les traitements thermiques sont effectués dans des fours électriques, des fours à gaz
(teneur en soufre de l’atmosphère inférieure à 2 g/m) ou des bains de sel neutres.
Lorsqu’on veut conserver une surface brillante, on effectue des traitements sous argon
(point de rosée inférieur à -50 °C) ou sous vide. Le refroidissement est alors obtenu par
soufflage d’argon ou d’hélium dans l’enceinte du four sous vide.
10.5.4 Usinage
Superalliages sans durcissement par précipitation2
L’usinage des superalliages sans durcissement par précipitation est analogue, mais en
plus difficile, à celui des aciers inoxydables austénitiques comme l’AISI 316L ou X2
CrNiMo17-12-2. De même que ces aciers, ces alliages ont plusieurs propriétés physiques
et mécaniques défavorables à l’usinabilité, qui sont :1
• une conductibilité thermique faible,
• un coefficient de dilatation élevé,
• une écrouissabilité élevée : la limite d’élasticité passe de 200/300 MPa, à l’état hyper-
trempé, à 1 500/2 000 MPa à l’état fortement écroui.
Les vitesses de coupe sont réduites de 40 à 60% par rapport à l’AISI 316L ou
X2 CrNiMo17-12-2. L’usage d’outils en carbures à angle de coupe positif est recom-
mandé, ainsi que celui de lubrifiants à fort pouvoir réfrigérant.
L’usinage des nuances superréfractaires2 est encore plus compliqué car, en plus des
caractéristiques que nous venons d’énoncer, ils conservent leurs propriétés mécaniques
à haute température et contiennent un pourcentage élevé de constituants durs et abra-
sifs (carbures et phases intermétalliques comme la phase γ ′) qui produisent des usures
intenses des outils.
Pour les procédés d’usinage conventionnels : tournage, fraisage, perçage, alésage, on
utilise des outils en carbures (K 10-K 20). Cependant, le développement des moyens
d’usinage avec lesquels la durée de la coupe proprement dite occupe une part croissante
du temps (machines à commande numérique, centres d’usinage pilotés par ordinateurs
et ateliers flexibles) rend intéressant l’usage d’outils de coupe en céramique, comme
la nuance Al2O3 + SiCW, qui sont plus coûteux mais ont des performances beaucoup
plus élevées. Ils permettent en effet des vitesses de coupe de huit à dix fois supérieures
à celles des carbures.
C’est l’analyse technico-économique de chaque application qui détermine le choix de l’outil
utilisé. De plus, les gammes d’usinage sont adaptées aux caractéristiques des outils.
Par ailleurs, la faible usinabilité des alliages superréfractaires rend particulièrement avan-
tageux les procédés d’usinage, sans enlèvement de copeaux :
• la rectification profonde et l’usinage chimique ou électrochimique remplacent couramment
le fraisage ;
• l’électro-érosion et le laser remplacent le perçage ;
• le laser est utilisé pour le découpage.
1. Se reporter au tableau 10.2 et 10.3.

2. Voir J. Vigneau, section 10.9.
562
Cependant, l’usinage par électro-érosion, et aussi par laser, porte les surfaces usinées
à température élevée et peut altérer la qualité du métal sous-jacent. La couche affectée
doit alors être enlevée par fraisage ou usinage électrochimique.
10.5.5 Soudage et procédés connexes

Nickel et alliages nickel-cuivre résistant à la corrosion humide
Le nickel non allié peut être soudé par l’ensemble des procédés classiques, mis à part
le fait que la nuance à bas carbone ne peut pas être soudée à l’acétylène, ce procédé
générant une pollution par le carbone.
Pour le soudage sous flux, on peut utiliser des électrodes du type de la nuance In141
de l’Inco. Pour les procédés Tig ou Mig, on peut utiliser du métal d’apport du type In61.
L’alliage NiCu30 peut être soudé par le procédé oxyacétylénique et les procédés Tig et
C

Mig. On utilise comme métal d’apport la nuance Monel 60 de l’Inco. Pour le soudage
sous flux, on peut utiliser des baguettes de Monel 190.
L’alliage NiCu30Al3Ti doit être soudé à l’état mis en solution – sans traitement de
revenu à 600 °C. Après le soudage, on doit effectuer un recuit de détente – quelques
minutes en température à plus de 800 °C avec chauffage et refroidissement rapide –
avant le traitement de revenu.
Alliages à base fer-nickel-chrome et nickel-chrome sans durcissement par

précipitation résistant à la corrosion humide
Les soudures défectueuses constituent une des causes majeures de mauvaise résis-
tance à la corrosion des appareils. On doit donc, entre autres précautions :
• éliminer les zones écrouies par le cisaillage au voisinage des rives des tôles le long
desquelles est effectué le soudage,
• limiter l’apport de chaleur du soudage et les températures interpasses (moins de 150 °C) ;
• éviter les pénétrations incomplètes qui créent des crevasses, lieux de corrosions
accélérées.
Les nuances sans durcissement par précipitation1 peuvent être soudées par tous les
procédés classiques utilisés pour les aciers inoxydables austénitiques : Tig, Mig,
plasma, avec électrodes enrobées et laser.
Lorsqu’un métal d’apport est nécessaire, on utilise la même composition que la
nuance de base. Pour les nuances à base fer-nickel-chrome2 ainsi que pour les alliages
NiCr22Mo7Nb2Cu et NiCr21Fe31Mo3TiCu, on utilise aussi l’alliage NiCr22Mo9Nb
comme métal d’apport.
Pour l’alliage NiCr21Fe31Mo3TiCu, on utilise des électrodes enrobées de type Incoloy 35.
Pour l’alliage NiCr22MgNb, on utilise des électrodes de type Inconel 112.
Pour les alliages NiCr16Mo16W4 et NiCr16Mo15Ti, l’utilisation d’oxyacétylène et de flux
solides est déconseillée à cause des risques de contamination en carbone et silicium
qu’elle implique. Les traitements thermiques post-soudage (hypertrempe) des alliages à
base fer-nickel-chrome ne sont utiles que dans le cas des conditions de corrosion les plus
sévères. Il en est de même pour l’alliage NiCr21Fe31Mo3TiCu3. Pour les autres alliages
à base nickel-chrome, aucun traitement post-soudage n’est nécessaire.

563
Dans le cas d’assemblage par soudage de deux alliages différents, on utilise comme
métal d’apport la même nuance que la nuance la plus noble des deux nuances assem-
blées.
Les alliages à base nickel-chrome peuvent être brasés. Comme pour le soudage, on doit
réaliser des assemblages très précis et évitant les anfractuosités. De plus, la couche de
matériau de brasage doit être mince car sa résistance mécanique est très inférieure à
celle du métal de base. Un matériau de brasage typique pour ces alliages est l’AWS BNi-1
(72Ni-16Cr-4Fe-4Si-3,8B) qui a une bonne résistance à la corrosion et une température
de brasage pas trop élevée (1 120 °C). Pour ce brasage, on utilise des fours sous hydro-
gène sec ou sous argon.
En ce qui concerne le soudage1, les alliages NiCr22Fe18Mo, CoCr20W15Ni et
CoCr22Ni22W15La, qui ne sont pas durcis par précipitation, sont à rattacher à la famille
des nuances dont nous venons de parler précédemment.
Pour les nuances à durcissement par précipitation, la soudabilité décroît lorsqu’augmente
la somme aluminium + titane, c’est-à-dire la quantité de phase durcissante γ ′.
L’alliage NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 est difficile à souder et les nuances
NiCr15Co18Ti3Al4Mo5, NiCr15Co17Mo5Ti3Al4 et NiCr11Co16Mo6Ti4Al4 encore plus
difficiles. La nuance NiCr19Fe19Nb5Mo3 a une bonne soudabilité malgré son durcisse-
ment important parce que, dans ce cas-là, il s’agit surtout de la phase durcissante Ni3Nb
qui précipite beaucoup plus lentement que la phase Ni3(Ti, Al) des autres alliages.
La faible aptitude au soudage de ces alliages est liée à des problèmes de fissuration à
chaud de la zone fondue et de la zone affectée par le soudage, et aussi de fissuration
au revenu de durcissement dans la zone affectée par le soudage.
Les procédés utilisés pour le soudage des alliages superréfractaires sont les suivants :
• procédé Tig ;
• soudage par faisceau d’électrons (FE) ;
• friction inertielle. Ce procédé sans fusion est réservé à l’assemblage de pièces de révo-
lution. Son principe est le suivant : les deux pièces sont montées sur une machine en ayant
le même axe de révolution. L’une des deux est entraînée par un volant d’inertie tournant à
grande vitesse, et rapprochée de l’autre avec une pression parallèle à l’axe commun. Une
liaison avec forgeage se forme dans la zone de contact ;
• brasage et brasage-diffusion.
Les avantages et les inconvénients de ces divers procédés sont présentés dans le
tableau 10.18.
Pour résoudre les problèmes de soudage des alliages superréfractaires, on doit jouer
sur les caractéristiques métallurgiques et sur les procédés de soudage :
• on modifie la composition et l’élaboration d’un alliage donné pour améliorer sa soudabilité.
Ainsi le X6 NiCrTiMoVB26-15-2 a un dérivé à soudabilité améliorée, le X3 NiCrTiMoVB26-
15-2, avec des teneurs abaissées en carbone, titane, silicium et manganèse. De plus, le
premier est habituellement élaboré à l’air avant refusion alors que le second est élaboré au
four à induction sous vide (VIM) avant refusion ;
1. L’essentiel des informations présentées dans ce paragraphe est issu de l’article de J.P. Ferté cité
à la section 10.9.
564
Tableau 10.18 – Soudage et brassage des alliages superréfractaires : avantages

et inconvénients des divers procédés.
D’après J.P. Ferté, Assemblage métallurgique des superalliages, Cacemi, 1986 –
Procédé Avantages Inconvénients
– Faible coût – Épaisseur soudable

– Automatisation ≤ 3 mm
Tig – Vitesse de soudage :
40/cm/min
– Retrait 0,3/0,4 mm
– Propreté – Coût élevé

C
Faisceau – Retrait ≈ 0,1 mm – Procédé sous vide

d’électrons – Épaisseur – Problème de la
soudable : 5/10 mm terminaison des cordons
– Pas de fusion – Coût très élevé

soudage dans l’air – Limité aux pièces
Friction
– Grande épaisseur de révolution
inertielle
des pièces – Surépaisseur nécessaire
– Cycle rapide pour le serrage des pièces
– Applicable – Apllication limitée suivant

aux alliages coulés le degré de sécurité
Brasage- non soudables des pièces
diffusion – Faible coût en – Coût élevé en petite série
série – Nécessite un jeu
d’assemblage < 0,2 mm
• on développe l’emploi du NiCr19Fe19Nb5Mo3 dont la soudabilité est très élevée pour

son niveau de caractéristiques mécaniques ;
• on limite la taille de grain du métal ;
• on développe les procédés de soudage par faisceau d’électrons et par friction inertielle ;
• pour un procédé donné, on limite la vitesse de refroidissement et le bridage qui induisent
des tensions internes susceptibles de causer des fissurations.
Dans le cas des pièces coulées à très hautes teneurs en éléments durcissants, la
soudabilité est nulle et on a recours au brasage-diffusion. Dans ce procédé, le matériau
de brasage contient des éléments à haute diffusivité et le brasage proprement dit est suivi
d’un recuit de diffusion dans des conditions de température compatibles avec le traite-
ment thermique des alliages à assembler.
Remarque
La norme NF EN ISO 18274 définit la désignation des produits d’apport de soudage pour les
alliages de nickel, selon deux symboles :
– type de produits : S pour les fils et baguettes, B pour les feuillards pleins ;
– l’analyse du produit d’apport soit à partir d’une désignation alphanumérique, soit à partir d’une
désignation symbolique précisée par la norme.
565
10.5.6 Mise en forme à froid

Les superalliages contenant peu d’éléments de durcissement par précipitation (somme titane
+ aluminium inférieure à environ 4 %) sont mis en forme à froid par toutes les méthodes
classiques : pliage, emboutissage, fluotournage, étirage, tréfilage… Suivant les cas, ils
s’écrouissent plus ou moins vite que les aciers inoxydables, mais ils nécessitent des matériels
plus puissants parce que leurs caractéristiques mécaniques à l’état adouci sont plus élevées.
Dans le cas des nuances les plus écrouissables comme le CoCr20W15Ni1, on doit effec-
tuer de nombreux recuits intermédiaires. Avant chaque recuit, le lubrifiant doit être
complètement éliminé pour éviter toute contamination qui altèrerait la résistance à la
corrosion de l’alliage.
10.5.7 Décapage et revêtements de surface

Le décapage des superalliages est généralement effectué dans des bains fluonitri-
ques. Une composition typique est la suivante :
• acide nitrique (HNO3) à 36 ° Bé : 20 % ;
• acide fluorhydrique (HF) à 65 % : 5 % ;
• eau : complément.
Le bain est chauffé vers 50 – 60 °C. Le bain fluonitrique assure la passivation du métal.
Lorsque le métal est fortement oxydé, un traitement de conditionnement de l’oxyde doit
être effectué avant le décapage. On utilise soit une solution de soude chaude soit plutôt
de la soude fondue.
À noter par ailleurs que le grenaillage des pièces résistant à la corrosion doit être évité
après le décapage parce qu’il peut créer des incrustations d’acier sur la surface métal-
lique, et que ces particules créent avec le métal de base des effets de pile qui sont à
l’origine de corrosion dans leur voisinage.
En ce qui concerne les revêtements protecteurs des alliages superréfractaires, ils sont
nécessaires dans le cas des nuances très riches en éléments durcissants et utilisées à
haute température.
10.5.8 Contrôle
Comme nous l’avons déjà vu précédemment2, la normalisation des alliages de nickel est
encore en cours de réalisation. D’autre part, la norme pr EN10302 qui couvre les aciers
et alliages à base de nickel et de cobalt résistant au fluage, n’est pas destinée aux appli-
cations aérospatiales qui constituent le domaine d’emploi majeur des alliages super-
réfractaires. Il en résulte que les contrôles de ces produits sont en général effectués soit
suivant des normes étrangères, comme les normes américaines de l’ASTM, soit suivant
les spécifications propres des clients.
Il faut d’autre part souligner l’importance de l’assurance qualité qui, après avoir été
appliquée dans l’énergie nucléaire et l’aéronautique dès les années soixante, tend à se
généraliser, notamment dans l’application des super-alliages. On suit une démarche en
plusieurs temps, qui est la suivante :
• homologation du système qualité du fournisseur ; certains clients homologuent ce
système suivant leurs propres spécifications, d’autres imposent l’application d’une des
normes NF ISO 9 000 :

2. Se reporter à la section 10.4
566
10 • Nickel et alliages 10.6 Applications
– NF ISO 9001, systèmes qualité : modèle pour l’assurance de la qualité en concep-

tion/développement, production, installation et soutien après la vente ;
– NF ISO 9002, systèmes qualité : modèle pour l’assurance de la qualité en production
et installation ;
– NF ISO 9003, systèmes qualité : modèle pour l’assurance de la qualité en contrôle
et essais finaux ;
• fabrication de prototypes ou d’une présérie ; contrôle approfondi des produits impliquant
souvent des dissections et des essais qui ne seront pas répétés sur les produits de série ;
• dépôt et gel de la gamme de fabrication, et définition des contrôles à effectuer en cours
de fabrication (analyses, prélèvements pour contrôles métallurgiques, contrôles non
destructifs…) lors de la fabrication de la série. À la suite de cette démarche préliminaire, le
fournisseur est homologué par le client pour le produit concerné ;
• contrôle des produits de série par des prélèvements sur une partie des produits réservés
C
à cet effet, comme des anneaux d’essais découpés dans des disques de turbine de réac-

teurs, et aussi contrôles non destructifs, comme le ressuage et le contrôle aux ultrasons.
10.6 Applications
10.6.1 Nickel et alliages nickel-cuivre
• Le nickel non allié est utilisé dans les industries alimentaires. Il est employé dans les
matériels de fabrication et de manipulation du fluor et du brome.
Il résiste à l’acide fluorhydrique anhydre jusqu’à 600 °C. Dans les solutions aqueuses de
cet acide, il peut être utilisé jusqu’à 100 °C. Aux températures plus élevées, on lui préfère
l’alliage NiCu30. Il est enfin très résistant à la soude caustique.
Pour les emplois à plus de 300 °C, on utilise la nuance à bas carbone pour éviter une
fragilisation par précipitation de carbone aux joints de grains du métal.
• L’alliage NiCu30 est utilisé dans les ambiances marines et l’industrie chimique. Il est
employé pour la manipulation de l’acide sulfurique en conditions réductrices et pour celle
de l’acide fluorhydrique. Il est aussi utilisé en contact avec l’eau de mer en mouvement
et en particulier sur les plate-formes off-shore. Bien que moins résistant que le nickel non
allié, il est aussi employé en contact avec les solutions alcalines.
• L’alliage au soufre – Monel R-405 de l’Inco – est une nuance à usinabilité améliorée
réservée à la fabrication de visserie.
• La nuance NiCu30Al3Ti est utilisée pour des pièces fortement sollicitées. Elle est,
par exemple, employée pour des arbres de pompe en service marin et aussi dans le
matériel de forage pétrolier.
10.6.2 Superalliages
Les superalliages sont principalement utilisés dans les industries chimiques et pétrochi-
miques et dans la construction des turboréacteurs aéronautiques et des turbines à
gaz. Le tableau 10.19 donne une répartition de leurs principales familles d’applications.
Superalliages utilisés pour leur résistance à la corrosion

Alliages à base fer-nickel-chrome 1
1
Ces alliages sont utilisés dans les milieux sulfuriques ou phosphoriques pollués ou non
par des chlorures. Ils sont aussi utilisés dans les milieux chlorurés comme l’eau de mer
567
Tableau 10.19 – Principales applications des superalliages – D’après Cutting tool

market, Gorham Inst. Inc., Cité par J. Vigneau : « L’usinage des superalliages »
Journées ENI, Tarbes, 1991.
Production
Consommation
Applications des alliages
nette (tonnes)
(tonnes)
Turboréacteurs 29 000 7 000
Chimie, pétrochimie 24 000 18 000
Turbines à gaz 4 500 2 300
Traitement du charbon 1 600 1 100
Autres 2 400 1 800
et les puits de forage pétroliers acides. Les nuances dont le PRE est supérieur à 40
peuvent être utilisées pour la fabrication des produits en contact avec le corps humain :
lunettes et bracelets montres.
Alliages à base nickel-chrome 1
L’alliage NiMo28 est à part puisqu’il ne contient pas de chrome. Il résiste à l’acide chlo-
rhydrique à toutes concentrations et à toutes températures ainsi qu’aux milieux fortement
réducteurs.1
Les autres alliages à base nickel-chrome ont une très bonne résistance en milieu chlo-
ruré. Nous allons voir plus en détail leurs différentes applications :
• L’alliage NiCr22Mo7Nb2Cu est insensible à la corrosion sous tension et à la corrosion
intergranulaire. Dans les milieux chlorurés, il résiste à la corrosion par piqûre. Il est aussi
utilisé pour sa très bonne tenue à la corrosion en milieux sulfurique et phosphorique chauds.
• Les alliages NiCr16Mo16W4 et NiCr16Mo15Ti, outre leur résistance à la corrosion
humide, ont une bonne résistance à l’oxydation jusque vers 1 000 °C.
Leur teneur élevée en molybdène les rend impropres à une utilisation dans l’acide nitri-
que qui est fortement oxydant.
Ils ont une excellente résistance à l’acide phosphorique en toutes concentrations jusqu’à
110 °C. Au-dessus de cette température, et pour des concentrations supérieures à 70 %,
la vitesse d’attaque reste inférieure à 0,6 mm par an.
Leur résistance aux acides acétiques et formique est excellente. Ils résistent aussi à
l’acide fluorhydrique dont l’action agressive est accrue par la présence d’agents oxydants.
Leur résistance aux piqûres, aux crevasses et à la corrosion sous tension dans l’eau de
mer est excellente et cela pour des températures atteignant 100 °C. Il en résulte qu’ils
sont employés dans les forages pétroliers acides de grande profondeur.
Ils ont enfin une très bonne résistance aux hypochlorites et au chlore libre et sont
employés dans l’industrie de la pâte à papier et le transport du chlore sec ou humide.
568
• L’alliage NiCr21Fe31Mo3TiCu résiste particulièrement bien à l’acide sulfurique. Quelle

que soit la concentration de cet acide, sa vitesse d’attaque est inférieure à 0,1 mm par an
jusqu’à 50 °C et à 0,5 mm par an jusqu’à 65 °C.
Il résiste bien à l’acide phosphorique jusqu’à 125 °C pour des concentrations inférieures à
80 % et jusqu’à l’ébullition pour des concentrations inférieures à 70 %. Il résiste à toutes
températures aux solutions d’acide nitrique de concentrations inférieures à 65 %. Il est parti-
culièrement adapté au cas où ces solutions contiennent des acides sulfuriques ou phospho-
riques ou des chlorures. Il en résulte qu’il est utilisé pour la réalisation de bacs de décapage.
Il a une bonne résistance à la corrosion dans la plupart des acides organiques.
Il est enfin utilisé dans les puits de pétrole et de gaz acide. Dans ce cas, il peut être utilisé
à l’état écroui lorsqu’on cherche une limite élastique élevée et que l’écrouissage est
possible comme pour les tubes. Quant aux pièces dont la forme rend l’écrouissage C
impossible, on le remplace par son dérivé durci au titane : NiCr21Fe30Mo3Ti2Cu.

• L’alliage NiCr22Mo9Nb a une résistance particulièrement élevée à la corrosion inter-
granulaire. Il a aussi une résistance très élevée à l’eau de mer et aux eaux saumâtres.
Dans une solution de chlorure de sodium à 5 %, le potentiel de piqûre de l’alliage est peu
abaissé par une élévation de la température à 80 °C, alors qu’il est fortement abaissé
pour des aciers inoxydables duplex comme le X2 CrNiMoN22-5-3. En fatigue (corrosion
dans l’eau de mer) la limite d’endurance dépasse 40 % de la résistance à la rupture.
Il a une très bonne résistance à la corrosion sous tension en présence de chlorures, de
CO2 et de H2S. Il est pour cela utilisé dans les forages de gaz acides et pour la fabrication
de lignes de mesure dans ces forages.
Il a enfin une bonne résistance à la corrosion dans les acides organiques à toutes
concentrations et à toutes températures.
Par ailleurs, cet alliage a une bonne résistance à l’oxydation jusque vers 1 000 °C.
Alliages superréfractaires 1
Ces alliages sont employés surtout dans l’eau de mer là où une limite d’élasticité élevée est
indispensable.1 Dans certains cas, pour améliorer leur résistance à la corrosion sous tension,
on ne les traite pas à leur niveau de résistance mécanique maximale. Par exemple, la limite
d’élasticité minimale du NiCr19Fe19Nb5Mo3 peut être abaissée de 1 034 à 800 MPa pour
assurer une bonne résistance en milieu NACE (NaCl 5 %-CH3COOH 0,5 %-saturation en H2S).
Superalliages utilisés pour leur résistance à chaud
Alliages réfractaires à base de nickel 2
Considérons les applications de ces alliages :2

• L’alliage NiCr23FeSiTi est utilisé sous forme de fil pour les tapis de four à cause de sa
bonne résistance à l’écaillage.
• L’alliage NiCr15Fe est utilisé dans la construction de fours.
• L’alliage NiCr23Fe est utilisé dans les fours et aussi dans les dispositifs antipollution des
voitures.
• L’alliage NiCr20Ti est utilisé dans la construction de fours.
• L’alliage NiCr16Al résiste aux atmosphères oxydantes jusqu’à 1 200 °C. Par ailleurs, il
résiste bien aux atmosphères carburantes et aux atmosphères contaminées en chlore.

569
Alliages superréfractaires 1
À part les applications de certains d’entre eux2, les alliages superréfractaires sont utili-
1
sés surtout dans les turboréacteurs aéronautiques et les turbines à gaz. Les nuances
sans durcissement de précipitation sont employées dans les chambres de combus-
tion.
• L’alliage X6NiCrTiMoVB26-15-2 est maintenant utilisé surtout en boulonnerie après
l’avoir été dans le passé dans les pièces tournantes. Il tend d’ailleurs à être remplacé par
l’alliage NiCr19Fe19Nb5Mo3. Ce dernier est massivement employé dans les réacteurs
actuels. Il y est en général utilisé sous forme de pièces corroyées, mais aussi sous forme
de pièces moulées pour des parties statiques.
• Les alliages NiCr20Co13Mo4Ti3Al, NiCr19Co18Mo4-Ti3Al3, NiCr15Co18Ti3Al4Mo5,
NiCr15Co17Mo5Ti3Al4, NiCr11Co16Mo6Ti4Al4, NiCr18Co15Ti5Al2Mo3W et
NiCr13Co8MoWNbTiAl sont surtout utilisés pour des pièces tournantes de réacteurs
comme les disques de turbine ou les disques des derniers étages de compresseurs. Les
nuances de métallurgie des poudres ont été développées parce qu’elles ont à la fois des
caractéristiques de traction, de fluage et de fatigue élevées. En ce qui concerne la fati-
gue, il s’agit d’une part de résistance à l’endommagement par fatigue, et d’autre part de
vitesse de propagation des fissures initiées sur les défauts du métal comme les inclusions
non métalliques. Pour ces nuances, la maîtrise et le contrôle des inclusions en nature,
morphologie, dimensions et nombre, sont les points clés de la qualité.
Alliages présentant des caractéristiques physiques spéciales 3
Ces alliages sont utilisés à la fois pour leur inoxydabilité et pour une caractéristique physi-
que particulière.3
• Les trois nuances X6 NiCrTiMoVB26-15-2, X5 NiCrCoMoTi35-20-8-3-3 et
NiCr19Fe19Nb5Mo3, sélectionnées pour leur amagnétisme, sont utilisées en milieu
marin, notamment les deux premières, comme dans les drageurs de mines, et dans les
cas où l’on recherche en plus une limite d’élasticité élevée.
• La nuance NiCr15Fe a un coefficient de dilatation intermédiaire (13.10-6K-1) entre celui
des aciers peu alliés (9.10-6K-1) et celui des aciers inoxydables austénitiques (1,6.10-6K-1).
Dans les cuves de réacteurs nucléaires, elle sert à la réalisation de pièces intermédiaires
entre ces deux familles de nuances, de façon à limiter les contraintes induites par leurs
dilatations différentes.
• Les deux nuances de résistances électriques NiCr23FeSiTi et NiCr20 ont des structu-
res austénitiques. Elles sont préférées aux nuances fer-chrome-aluminium ferritiques
moins coûteuses quand une résistance au fluage plus élevée est nécessaire, et aussi
dans le cas des atmosphères carburantes et nitrurantes. Cependant, la nuance NiCr20
est sensible à la carie verte, corrosion sèche catastrophique due à l’alternance de condi-
tions oxydantes et carburantes.

570
10 • Nickel et alliages 10.7 Évolution des matériaux
10.7 Évolution des matériaux

10.7.1 Alliages résistant à la corrosion humide
Amélioration des alliages
Un premier type d’évolution correspond à une amélioration des alliages déjà existants.
Le progrès de la compréhension des mécanismes de la corrosion amène à optimiser la
composition et la structure des matériaux. On cherche à minimiser les ségrégations
qui favorisent la corrosion, en particulier la piqûration, en précisant la composition, et en
améliorant les conditions de solidification des lingots (refusion ESR), et leur trans-
formation (traitements d’homogénéisation à haute température). L’exemple suivant
montre l’évolution de la définition de la composition de l’alliage NiCr22Mo9Nb en ce qui C
concerne ses teneurs en carbone et en silicium :

Carbone Silicium
Définition initiale : ≤ 0,10 ≤ 0,5

Définition améliorée : ≤ 0,04 ≤ 0,25
L’évolution des nuances à base fer-nickel-chrome correspond à une augmentation

progressive de leur teneur en molybdène. Cette augmentation est rendue possible par
la minimisation des ségrégations des produits par les méthodes que nous venons de
mentionner. La teneur en molybdène est passée de 3 % dans les nuances les plus
anciennes à 6 % et on développe actuellement des nuances à 7 %.
Par ailleurs, pour ces nuances, on observe une deuxième évolution correspondant à une
augmentation de leur teneur en azote. De cette augmentation résulte une augmentation
de leur résistance à la corrosion en milieu chloruré et aussi des limites d’élasticité
élevées. Par exemple, la nuance de composition nominale
C 0,015-Ni 25-Cr 20-Mo 6-N 0,2
est maintenant utilisée dans les puits off-shore, de gaz ou de pétrole, et les puits acides.
Des nuances à plus haute teneur en azote (0,4/0,5 %) sont en cours de développement.
Procédés nouveaux de fabrication

Un deuxième type d’évolution concerne l’emploi de procédés nouveaux pour fabriquer
des pièces soit moins coûteuses que celles qui sont obtenues par les procédés classi-
ques, soit impossibles à réaliser par ces procédés. Citons deux exemples d’utilisation de
la métallurgie des poudres préalliées.
• En premier lieu, on réalise, par compaction isostatique à chaud de poudres, des pièces
en alliage NiCr22Mo9Nb de formes complexes et de poids qui peuvent atteindre
plusieurs tonnes. Ces pièces sont compactées à des cotes voisines de celles des pièces
finies. Au contraire, leur fabrication par forgeage implique des coûts d’usinage et des
pertes de métal sous forme de tournures beaucoup plus élevés. Cet avantage compense,
et de beaucoup, les coûts relativement élevés de la métallurgie des poudres préalliées.
• En second lieu, on réalise, par compaction isostatique à chaud, des pièces composites
constituées d’une pièce de base en acier peu allié, recouverte d’alliage NiCr22Mo9Nb
dans la région où ces pièces sont en contact avec l’agent corrosif. On profite ainsi à la
571
fois du prix relativement bas et de la résistance mécanique élevée de l’acier peu allié. La
figure 10.5 montre un exemple de telles pièces.
Figure 10.5 – Exemple de pièce composite : corps de vanne en acier 18CD4

avec revêtement intérieur en alliage NiCr22Mo9Nb obtenu par compaction
isostatique à chaud – document imphy – .
Nouvelles nuances
Enfin, la recherche de nouvelles nuances apportant un meilleur compromis entre leurs
caractéristiques mécaniques et leur résistance à la corrosion est toujours poursuivie. On
assiste par exemple au développement de nuances dérivées du NiCr22Mo9Nb par une
addition de titane de l’ordre de 1,2 % qui, par précipitation de phase γ ′ – Ni3 (Nb, Ti) –,
permet d’obtenir des limites d’élasticité supérieures à 800 MPa. Citons l’exemple de la
nuance Inconel 725 de composition suivante :
C Ni Cr Mo Ti Nb Al
≤ 0,03 55/59 19/22 7/9,5 1/1,7 2,75/4 0,3
L’intérêt de ces nuances par rapport à celles du tableau 10.6 est une meilleure résistance
à la piqûration en milieu chloruré.
10.7.2 Alliages superréfractaires

La recherche constante de performances plus élevées pour les réacteurs aéronautiques
entraîne une évolution rapide de leurs matériaux constitutifs. Dans le cas des alliages
superréfractaires, il apparaît de nouvelles nuances, mais c’est surtout dans le domaine
des procédés de fabrication que sont portés les efforts les plus importants. Cette évolu-
tion des procédés permet d’obtenir, avec des compositions déjà existantes, de telles
améliorations de caractéristiques qu’il est légitime de parler de produits nouveaux.
Venons-en donc maintenant aux tendances actuelles de l’évolution des procédés de
fabrication de ces alliages.
572
Nouveaux procédés de fabrication

Une première évolution concerne les matériaux pour disques de compresseurs et de turbi-
nes. Pour ces pièces, on cherche à obtenir de très grandes propretés inclusionnaires, les
inclusions non métalliques constituant des amorces de rupture en fatigue. Pour cela, on joue
sur l’élaboration primaire au four à induction sous vide et sur les procédés de refusion. En
particulier, des essais sont en cours pour remplacer la refusion sous vide – VAR – par d’autres
procédés : refusion sous laitier – ESR –, refusion par faisceau d’électrons, refusion au plasma.
À cet effort pour améliorer la propreté inclusionnaire correspond un effort sur les métho-
des de détection des inclusions. Par exemple, un travail important est effectué sur le
contrôle des pièces aux ultrasons pour diminuer la taille des défauts détectables.
Une deuxième évolution correspond au développement de la métallurgie des poudres
préalliées que nous avons déjà mentionnée. Appliquée au début aux moteurs militaires, C
elle est maintenant régulièrement et massivement appliquée aux moteurs civils : Par

exemple, le moteur GE90 fabriqué par la General Electric pour le Boeing 777 contient six
pièces de métallurgie des poudres totalisant 2100 kg.
Les principaux axes de développement de cette technologie concernent :
– La maîtrise de la fiabilité qui est maintenant complètement acquise. Une des voies de
progrès a été la réduction de la granulométrie de la poudre, par exemple de 75 à
58 microns dans le cas du N18 utilisé par la Snecma. Cette réduction entraîne celle de la
taille maximale des inclusions non métalliques génératrices de fissures.
– Évolution des gammes de fabrication non seulement pour réduire les coûts mais aussi
pour améliorer les caractéristiques des matériaux. Par exemple, les mises en solution au
dessus du solvus de γ ′ permettent d’accroître la taille de grain et par là, la résistance à la
fatigue du matériau.
Dans le domaine des pièces de fonderie, on peut mentionner les trois types d’évolution
suivants :
• pour les aubes de turbine : développement de la solidification colonnaire et de la solidifi-
cation monocristalline ;
• pour les petites pièces tournantes : réalisation de structures à grains fins (taille de grain
plus fine que ASTM 3), auxquelles correspond une meilleure résistance à la fatigue ;
• coulée directe de pièces de dimensions supérieures au mètre pour les parties statiques
des grands réacteurs comme leurs carters.
Nouveaux produits
En ce qui concerne les nouveaux produits, mentionnons en premier lieu les alliages
à dispersion d’oxydes (ODS ou Oxide Dispersion Strengthened) qui sont à l’étude
depuis plusieurs années, et commencent à se développer malgré leur coût élevé et
la difficulté de leur mise en œuvre. L’alliage de l’Inco MA754 à base Ni78-Cr20, et
contenant 0,6 % d’oxyde d’yttrium (Y2O3) est maintenant utilisé pour des aubes fixes
de turbines à cause de ses caractéristiques intéressantes à haute température.
Une autre famille de produits, les aluminiures, fait l’objet de recherches pour remplacer
les alliages de disques de turbine. Il s’agit de composés intermétalliques contenant de
l’aluminium : Ti3Al, TiAl et Ni3Al, dont la densité est inférieure à celle des alliages à base
de nickel et dont les propriétés mécaniques à chaud semblent pouvoir être intéressantes.
Des efforts importants sont en cours pour résoudre les problèmes que posent encore ces
matériaux comme leur manque de ductilité à froid.
Un disque de compression centrifuge en alliage Ti-48Al-2Nb-2Cr est en cours d’essais
aux États-Unis pour remplacer un disque en ln 718. Le gain de poids est de 45 %.
573
10 • Nickel et alliages 10.8 Commercialisation
10.8.1 Relations clients-fournisseurs
La nature des relations technico-commerciales entre les clients et les fournisseurs de
superalliages dépend des produits concernés et de leurs domaines d’applications. Pour
les alliages les plus simples, la relation est du même type que pour les aciers inoxyda-
bles. Les spécifications d’achat ont essentiellement pour objet la composition chimique,
les caractéristiques mécaniques à froid et les dimensions de produits.
Dans le cas des superalliages résistant à la corrosion et des alliages superréfractaires
utilisés dans certaines industries, comme l’aéronautique, l’énergie nucléaire, l’automo-
bile, l’électronique et la fabrication d’appareils à pression, la relation client-fournisseur est
beaucoup plus complexe, comme il a été exposé précédemment1. Les spécifications des
produits sont très détaillées et comprennent de nombreux contrôles. De plus, la démar-
che d’assurance qualité fait l’objet de véritables contrats entre le fournisseur et son client.
Par ailleurs, un même produit peut avoir plusieurs niveaux de qualité, et donc des spéci-
fications différentes chez le même utilisateur. Par exemple, l’alliage NiCr19Fe19Nb5Mo3
peut, pour le même moteur d’avion, avoir plusieurs niveaux de qualité correspondant
respectivement aux pièces tournantes, aux pièces statiques et à la boulonnerie. Les
spécifications de ces différentes qualités se distinguent surtout par des exigences de
structure et des démarches de contrôle et d’assurance qualité plus ou moins sévères.

La forme et les dimensions des produits disponibles chez les différents fournisseurs
dépendent de leur faisabilité dans les nuances concernées et des besoins du marché.
Les nuances à base de nickel, nickel-cuivre, fer-nickel-chrome, nickel-chrome2, et les nuan-
ces superréfractaires X6 NiCrTiMoVB26-15-2, NiCr19Fe19Nb5Mo3, NiCr22Fe18Mo,
CoCr20W15Ni et CoCr22Ni22W15La sont réalisables dans toutes les formes habituelles
des produits en acier : barres et pièces forgées et matricées, barres et plats laminés,
tôles laminées à chaud et à froid, feuillards et fils.
Les alliages superréfractaires corroyés, plus riches en éléments durcissants :
NiCr20Co13Mo4Ti3Al, NiCr19Co18Mo4Ti3Al3, NiCr15Co18Ti3Al4Mo5 sont surtout
produits en barres et pièces forgées et matricées, et un peu en barres laminées à chaud.
Pour les alliages corroyés à durcissement par précipitation3, le diamètre des lingots
refondus au four à électrode consommable sous vide est limité. Cette limite est, par
exemple, de l’ordre de 500 mm pour les alliages NiCr19Fe19Nb5Mo3 et
NiCr20Co13Mo4Ti3Al, de l’ordre de 400 mm pour les alliages NiCr19Co18Mo4Ti3Al3 et
NiCr15Co18Ti3Al4Mo5. Il en résulte un diamètre maximal pour les barres forgées : pour
assurer un corroyage (rapport de la section du lingot à celle de la barre transformée)
minimal de l’ordre de 5 qui est nécessaire pour obtenir un produit de bonne qualité ; on
arrive à des diamètres respectivement de 200 mm et 170 mm pour des barres longues.
Pour des produits de faible longueur, ces diamètres peuvent cependant être augmentés
en incluant des opérations de refoulement dans la transformation des lingots.
Les alliages de fonderie : NiCr12Mo4Al6Ti, NiCo15Cr10Al5Ti5Mo3, NiCr7Co8W5Al5Ta8Ti
sont fournis soit en jets de 70 à 100 mm pour refusion soit en pièces moulées.

2. Se reporter aux tableaux 10.1, 10.2, 10.3 et 10.4.
574
10 • Nickel et alliages 10.8 Commercialisation
Les alliages de métallurgie des poudres : NiCr22Mo9Nb d’une part et

NiCr15Co17Mo5Ti3Al4, NiCr11Co16Mo6Ti4Al4 d’autre part, sont vendus surtout sous
forme de pièces compactées et plus rarement sous forme de poudre.
10.8.3 Délais de livraison et principaux fournisseurs

Les délais de livraison des produits dépendent de leur nature. Pour les alliages à base de
nickel, nickel-cuivre, fer-nickel-chrome, nickel-chrome1, les produits sont livrés sur stock, sauf
dans le cas des pièces. Il en est de même des demi-produits de certains alliages super-
réfractaires dont le marché est important comme le NiCr19Fe19Nb5Mo3. Les autres produits
sont, en général, fournis sur devis et les délais de livraison peuvent être de plusieurs mois.
Les principaux fournisseurs de superalliages à base de nickel sont les suivants :
• Aubert et Duval
C
22 rue Henri Vuillemin

BP 63
92233 GENNEVILLIERS Cedex
• Avesta SA
46/52, rue Albert
75013 PARIS
• Carpenter Technology (Europe) SA
Boulevard Reyers, 207-209
1040 BRUXELLES
Belgique.
• Imphy Ugine Précision
58160 IMPHY
• Usinor Industeel
BP 56
56, rue Clémenceau
71208 LE CREUSOT Cedex
• Fortech La pardieu
6, rue Condorcet
63063 CLERMONT-FERRAND Cedex 1
• Haynes international
BP 9535, ZI des Béthunes
10, rue de Picardie
95310 SAINT-OUEN-L’AUMÔNE
• Inco Alloys international
Tour Neptune
92086 PARIS-LA-DÉFENSE Cedex 20
• Sandvik aciers
BP 6227
45062 ORLÉANS Cedex
• Vdm 160
Bureaux de la colline
92213 SAINT-CLOUD Cedex
1. Se reporter aux tableaux 10.1, 10.2, 10.3 et 10.4.
575
10 • Nickel et alliages 10.9 Renseignements pratiques
• Tecphy La pardieu
6, rue Condorcet
63063 CLERMONT-FERRAND Cedex 1

10.9.1 Recyclage des superalliages
L’efficacité du recyclage des chutes est un facteur clé de l’économie de la fabrication des
superalliages. Ceci est dû au coût élevé de leurs métaux constitutifs : nickel, chrome,
molybdène, titane, aluminium, niobium, …
Une enquête effectuée en 1976 aux États-Unis dans l’industrie des alliages superréfrac-
taires a montré que, dans leur élaboration, les aciéries utilisaient 42 % de chutes inter-
nes, 17 % de chutes achetées et seulement 41 % de matières neuves.
Les trois voies suivantes sont utilisées pour le recyclage de ces alliages :
• En premier lieu, les chutes peuvent être utilisées au four à arc comme dans le cas des
aciers inoxydables. L’affinage (AOD ou VOD) permet d’éliminer les impuretés. De plus, on
peut effectuer des corrections de composition chimique importantes. On peut donc utiliser
des chutes difficiles à nettoyer et de composition peu précise. Cependant, par ce procédé,
on perd à peu près complètement les éléments d’alliage fortement réducteurs : aluminium,
titane, niobium. De plus, le rendement de l’opération est très inférieur à 100 %.
• En second lieu, on peut recycler des chutes directement au four à l’induction sous vide
lorsqu’elles sont parfaitement nettoyées et de composition connue avec précision. Cette
condition est nécessaire parce que ce type d’élaboration ne permet pas d’affiner des char-
ges riches en éléments réducteurs et de corriger de façon importante la composition de la
charge. En revanche, on ne perd pas les éléments réducteurs : aluminium, titane, niobium,
et le rendement du recyclage est voisin de 100 %.
Dans ce domaine, un point particulier doit être mentionné, celui du recyclage des tour-
nures des alliages superréfractaires utilisés en grandes quantités comme le NC19FeNb.
Lorsque ces tournures sont récupérées dans les ateliers d’usinage, en évitant tout
mélange, elles peuvent être traitées par des spécialistes de leur conditionnement qui les
nettoient et les broient, et les revendent avec une analyse garantie.
• Enfin, dans le cas des alliages superréfractaires de fonderie de coût élevé, comme les
nuances NK15CAT et NTa8CKWA, on étudie actuellement le recyclage des chutes par
refusion au four à faisceau d’électrons qui permet à la fois d’obtenir un bon rendement et
de garder sous contrôle la teneur en azote des alliages.
10.9.2 Sources de renseignements et bases de données

Mentionnons en premier lieu les services techniques des fournisseurs qui disposent de
données sur les caractéristiques des produits et sur leur mise en œuvre et peuvent, en
général, livrer des échantillons. Comme indiqué précédemment1, la commercialisation
des superalliages implique un dialogue étroit entre client et fournisseur.
Les organismes suivants diffusent des informations de façon périodique ou à la
demande :
576
– Cefracor (Centre français de la corrosion).

– Nickel institute.
– Nace International (National association of corrosion engineers).
Nace International propose notamment la base de données numérique Corsur, qui donne
la résistance à la corrosion d’une vingtaine de familles d’alliages dans un millier de
milieux corrosifs.
BRADLEY E.F. – Superalloys, a Technical Guide. ASM International Metal Park, OH 44073, USA,
1988.
DILLON C.P. – Corrosion control in the chemical process industries. Nickel development institute,
1994. C
DURAND-CHARRÉ M. – The Microstructure of Superalloys. Gordon and Breach Science Publishers,

1997.
FERTÉ J.P. – Assemblage métallurgique des superalliages. CACEMI, 1986.
SIMS, STOLOFF, HAGEL. – Superalloys II. High Temperature Materials for Aerospace and Industrial
Power. John Wiley and Sons, New York, 1987.
VIGNEAU J. – L’usinage des superalliages. Journées ENI, Tarbes, 1981.
Aciers et alliages pour applications particulières in « Les aciers inoxydables ». Les éditions de physi-
que, 1990.
Machining Data Handbook. 3rd edition, Metcut Institute, 1998.
Metals Handbook, 9th ed., Vol. 3, ASM International Metal Park, OH 44073, USA 1, 1980.
Superalloys 718, 625, 706 and various derivatives., The Minerals Metals and Materials Society,
1997.
Techniques de l’ingénieur, chapitres M 320 (M. COLOMBIER) et M 500 (P. BLANCHARD), M 1165 (J.
DAVIDSON).
577
578
11 • Zinc et alliages 11.1 Introduction
de zinc
11 • ZINC ET ALLIAGES DE ZINC
Roger Baltus, Paul Delpire, Francis Michaud, Ronald Racek, Bernard Wojciekowski
C

11.1 Introduction
11.1.1 Historique
L’utilisation du zinc débuta bien longtemps avant que la production du métal ne soit réel-
lement maîtrisée. En effet, dès l’âge du bronze, l’homme produit des alliages de cuivre
et de zinc par réduction simultanée des minerais oxydés de ces deux métaux. Ces
productions, dont certaines ont pu atteindre la pureté du laiton moderne, se sont déve-
loppées dans le nord-est de l’Europe. Elles étaient utilisées pour la fabrication d’objets
décoratifs, de pièces de monnaie, etc.
Le zinc à l’état de métal est connu en Europe comme une variété précieuse d’étain depuis
le XVIe siècle ; il provenait de la Chine et de l’Inde (d’où son nom Étain des Indes). La
première élaboration du métal par distillation date de 1740 dans un atelier monté à Bristol.
Cependant, il faut attendre le début du XIXe siècle pour voir se développer le premier procédé
industriel, mis au point par le liégeois Dony, traitant des calamines régionales.Depuis cette
époque, la production mondiale a augmenté, comme celle des autres métaux de base, au
rythme de la progression de l’industrialisation et de l’équipement des pays (tableau 11.1).
L’évolution de la consommation mondiale de zinc est donnée dans le tableau 11.2.
11.1.2 Utilisation
Le zinc est utilisé dans de nombreux secteurs que l’on peut classer de la façon suivante.
Protection de l’acier contre la corrosion

Cette fonction, universellement connue, est liée à deux caractéristiques essentielles du zinc :
• sa position dans l’échelle d’électronégativité par rapport au fer,
• son autoprotection, conséquence de l’effet barrière de ses produits de corrosion.
Sa mise en œuvre utilise différents procédés tels que le zingage électrolytique, la
métallisation et, le plus connu, la galvanisation, qui se développa dès que le métal
devint disponible.
Généralement, les perfectionnements apportés aux procédés ont nécessité la mise au
point de zincs alliés ou d’alliages spécifiques à cet usage.
Alliages de zinc
Ils sont utilisés pour la fabrication de pièces et d’objets divers. On distingue :
• Les alliages de fonderie : développés à partir des années 1930 en utilisant du
métal très pur. On peut, par utilisation des techniques modernes de coulée sous
579
de zinc
Tableau 11.1 – Production mondiale de zinc (milliers de tonnes).
Monde Monde occidental

3
Année 10 t Année 10 3 t
1880 218
1900 480
1910 810
1930 1 400
1940 1 670
1950 2 060
1955 2 754 1955 2 302
1960 3 150 1960 2 438
1965 4 063 1965 3 138
1970 5 220 1970 3 971
1975 5 483 1975 3 764
1980 6 170 1980 4 475
1985 6 480 1985 4 496
1990 6 710 1990 5 183
1991 6 889 1991 5 391
1992 7 041 1992 5 458
1993 7 180 1993 5 453
1994 7 131 1994 5 375
1995 7 359 1995 5 498
1996 7 465 1996 5 530
1997 7 799 1997 5 596
1998 8 011 1998 5 735
1999 8 200 (e) 1999 5 940 (e)
(e) estimation
pression, obtenir des pièces de précision présentant de bonnes caractéristiques

mécaniques.
• Les alliages cuivreux (laiton, etc.) : ils ne sont pas présentés dans ce qui suit1.
1. Se reporter au chapitre 12.
580
de zinc
Tableau 11.2 – Consommation mondiale de zinc (milliers de tonnes).
Monde Monde occidental

3
Année 10 t Année 10 3 t
1955 2 655 1955 2 278
1960 3 114 1960 2 463
1965 4 099 1965 3 289
1970 5 013 1970 3 898
1975 5 052 1975 3 532 C

1980 6 242 1980 4 489
1985 6 347 1985 4 734
1990 6 666 1990 5 202
1991 6 627 1991 5 366
1992 6 548 1992 5 385
1993 6 606 1993 5 554
1994 6 987 1994 5 870
1995 7 547 1995 6 295
1996 7 559 1996 6 245
1997 7 778 1997 6 439
1998 7 898 1998 6 514
1999 8 050 (e) 1999 6 610 (e)
(e) estimation
Tableau 11.3 – Répartition des utilisations du zinc (en pourcentage).
Monde
CEE France Belgique Allemagne
occidental
0

!
"#$
%
&'(
) !
" *
+, " -
$%.
/
581
11 • Zinc et alliages 11.2 Revêtements à base de zinc
de zinc sur acier
Laminés
Ils sont connus depuis longtemps ; dans les pays de l’ouest de l’Europe leur forte utilisa-
tion en couverture, en systèmes d’évacuation d’eaux pluviales et en finitions des toitures
en tuiles, ardoises et autres matériaux traditionnels, date de la fin du XIXe siècle. Ici
encore l’amélioration des produits proposés est passée par la mise au point d’un zinc
allié spécifique.
Usages divers
Ce sont les suivants :
• poudres et laminés pour la fabrication des piles électriques,
• poussières pour l’industrie chimique,
• oxydes pour l’industrie des caoutchoucs, céramiques, peintures, pharmacie.
À titre indicatif, on trouvera ci-après une répartition des différents usages pour l’année 1996
(tableau 11.3).
11.1.3 Propriétés générales

Les principales propriétés physiques, thermiques et électromagnétiques du zinc sont
données dans le tableau 11.4.
11.2 Revêtements
à base de zinc sur acier
11.2.1 Types de revêtements et terminologie1
La protection de l’acier contre la corrosion est l’utilisation la plus importante du zinc.
Plusieurs procédés sont disponibles pour l’application des revêtements à base de zinc :1
• Galvanisation à chaud ou recouvrement par immersion dans un bain de zinc
fondu : les produits ainsi revêtus sont appelés produits galvanisés2. Ce procédé s’appli-
que aux produits finis et tubes galvanisés au trempé ainsi qu’aux tôles et bandes et fils
galvanisés en continu.
• Zingage électrolytique ou déposition électrolytique de zinc : les produits ainsi revêtus
sont appelés produits électrozingués2 (pièces traitées en bain mort ou au tonneau, tôles
électrozinguées en continu).
• Zingage par projection à chaud ou recouvrement par projection de zinc fondu au
pistolet : les produits ainsi revêtus sont appelés produits métallisés au zinc2.
• Zingage par matoplastie ou recouvrement par écrasement de particules de zinc à
l’aide d’un moyen d’impact (billes de verres) au sein d’un milieu chimique.
• Shérardisation : nom donné à un procédé thermochimique de diffusion superficielle de
zinc dans l’acier3.
• Application de peinture métallique riche en zinc : dans son paragraphe « Remarque
quant aux peintures », la norme NF A 91-010 précise que l’application de peintures conte-
nant de la poudre ou poussière de zinc est exclue des dénominations de zingage, galva-
nisation, projection à chaud. Pour désigner ces couches de peinture, l’emploi des termes
1. Selon la norme NF A 91-010.

2. Désignations simplifiées commerciales selon la norme NF A 91-010.
3. Terme dérivé du nom de l’inventeur d’un procédé à l’origine de cette méthode.
582
de zinc sur acier
Tableau 11.4 – Propriétés physiques du zinc.
Numéro atomique 30
Masse atomique 67,37
Rayon de covalence 1,31 × 10-10 m
Valence 2
C
Structure hexagonal compact

a 0,2665 nm (à 25 °C)
c 0,4947 nm (à 25 °C)
c/a 1,856 (à 25 °C)
Masse volumique
3
(à 25 °C) 7,14 g/cm
(solide à 419,5 °C) 6,83 g/cm3
(liquide à 419,5 °C) 6,62 g/cm3
Température de fusion 419,5 °C
Température d’ébullition 907 °C
Tension de vapeur 0,139 mmHg (à 419,5 °C)
(à 18 °C) 113 W/(mK)
(solide à 419,5 °C) 96 W/(mK)
(liquide à 419,5 °C) 61 W/(mK)
Coefficient de dilatation
thermique linéaire
(monocristal selon l’axe a) 15 μm/(mK) (0 à 100 °C)
(monocristal selon l’axe c) 61 μm/(mK) (0 à 100 °C)
(polycristal) 39,7 μm/(mK) (20 à 250 °C)
« peinture métallique au zinc » ou « peinture métallique riche en zinc » évite toute ambi-
guïté.
11.2.2 Zinc et alliages de zinc utilisés

Galvanisation des produits finis
En général, les bains de zinc contiennent de 0,15 à 1 % environ de plomb, élément favo-
risant la mouillabilité de l’acier par le zinc, de 0,001 à 0,008 % d’aluminium, dont la
présence évite l’oxydation superficielle du bain, et du fer à une teneur de l’ordre de
0,03 % correspondant à la limite de solubilité de cet élément dans le zinc à la température
583
de zinc sur acier
Coefficient de dilatation
thermique volumique 0,89 × 106 K1(20 à 400 °C)
Chaleur latente de fusion 100,9 kJ/kg (à 419,5 °C)
Chaleur latente de vaporisation 1,782 kJ/kg (à 906 °C)
Capacité thermique molaire

(solide) 25,7 J/(molK)
(liquide) 31,4 J/(molK)
Résistivité électrique
(à 20°C) 5,9 μΩm
(liquide à 419,5 °C) 37,4 μΩm
Coefficient de température
de la résistivité 0,0419 nΩm/K (0 à 100 °C)
Susceptibilité magnétique 0,123 × 106
de travail de 450 °C. Des impuretés telles que l’étain, le cuivre et le cadmium peuvent
également être présentes.
Selon la norme NF EN ISO 1461 qui régit la galvanisation de ces produits, le zinc dans
le bain de galvanisation doit contenir un total d’impuretés (autres que le fer et l’étain),
définies dans la norme NF EN 1179, ne dépassant pas 1,5 % en masse.
Certains galvanisateurs utilisent un bain de zinc allié, le Technigalva®, qui, en plus des
éléments habituels, tels que le plomb et l’aluminium, contient de 0,04 à 0,06 % de nickel.
Le Technigalva® a été mis au point pour résoudre le problème posé par la galvanisation
des aciers au silicium (cf. 11.2.4).
Galvanisation en continu des tôles et des bandes

Le zinc de base est de qualité Z1, et sa composition chimique est définie par la norme
NF EN 1179. Sa teneur nominale en zinc est de 99,995 % et ses teneurs maximales en
impuretés sont :
• plomb : 0,003 %,
• cadmium : 0,003 %,
• fer : 0,002 %,
• étain : 0,001 %,
• cuivre : 0,001 %,
• aluminium : 0,001 %.
• Bains classiques
Dans les bains classiques, on pratique des ajouts d’aluminium à des teneurs comprises
entre environ 0,10 et 0,25 %. L’aluminium minimise la formation de composés intermé-
584
de zinc sur acier
talliques zinc-fer à l’interface acier-revêtement, ce qui confère au revêtement une bonne

ductilité. Il joue aussi le rôle de désoxydant en réduisant les oxydes à la surface du bain.
Concernant la teneur en plomb, on peut rencontrer trois catégories de bains : bains
sans plomb (< 0,003 % qui est la limite fixée par la norme pour le zinc de qualité Z1),
bains en contenant de 0,003 à 0,005 % et de 0,005 à 0,035 %.
Le plomb favorise la mouillabilité de l’acier par le zinc et la formation de fleurs à la surface
du revêtement. Il jouerait également le rôle de lubrifiant lors de la déformation des tôles.
Les revêtements obtenus à partir de bains sans plomb sont conseillés pour les tôles
destinées à être peintes. En effet, le fleurage du revêtement ne convient plus, pour des
raisons d’aspect, dans des utilisations comme l’automobile ou l’électroménager, car il est
visible sous la peinture.
Le fleurage peut être effacé ou minimisé par projection de poudre de zinc ultrafine ou de C
phosphate d’ammonium sur la tôle recouverte de zinc encore liquide. Ceci a pour effet

d’initier dans le revêtement une multitude de petits germes de cristallisation formant des
cristaux dont la taille est invisible à l’œil nu.
Le fer est bien entendu présent au niveau de quelques centièmes pour cent. Il provient
de la réaction zinc-fer.
Selon les normes NF EN 10142 et NF EN 10147 relatives aux bandes et tôles en acier
galvanisées à chaud et en continu, le bain de galvanisation doit avoir une teneur en zinc
d’au moins 99 %.
• Bains d’alliages zinc-aluminium
Trois types d’alliages sont principalement utilisés dont les teneurs en aluminium varient
de 1 à 55 %.
– Le Galflex®, revêtement « sans fissure », est obtenu dans un bain de zinc contenant
1 % d’aluminium.
– Le Galfan®, contenant environ 5 % d’aluminium et un pourcentage de lanthanides
(lanthane et cérium) compris entre 0,02 et 0,06 % qui favorise la mouillabilité de l’acier
et atténue les défauts au niveau de l’aspect de surface (ces effets sont dus à la présence
des lanthanides).
– Le Galvalume® contient 55 % d’aluminium et 1,6 % de silicium.
Galvanisation en continu des fils et galvanisation des tubes

La composition chimique des bains utilisés est proche de celle des bains classiques de
galvanisation des produits finis (zinc-plomb-aluminium).
Selon les normes NF A 91-131 (galvanisation à chaud des fils), NF EN ISO 1461 (incluant
la galvanisation à chaud des tubes sur des lignes non automatiques) et NF EN 10240
(galvanisation à chaud des tubes sur des lignes automatiques), le total des impuretés du
bain de galvanisation ne doit pas dépasser 1,5 %.
À noter, pour la galvanisation des fils, l’utilisation de l’alliage Galfan®.
Zingage électrolytique
Les unités de traitement des tôles en continu et des pièces utilisent des anodes solubles
en zinc de pureté Z1 sous des formes très diverses, spécifiques aux installations.
Concernant les alliages de zinc :
• Pour les tôles, c’est un alliage zinc-nickel qui est principalement utilisé. Dans la norme
NF EN 10271 concernant les « produits plats en acier, revêtus de zinc-nickel par voie
électrolytique », il est stipulé que le revêtement d’alliage zinc-nickel obtenu doit contenir de
10,5 à 13 % de nickel. Cet alliage peut être revêtu d’une fine couche de revêtement orga-
585
de zinc sur acier
nique d’un micromètre d’épaisseur : c’est le cas du Durasteel®, notamment produit et utilisé
au Japon.
• Pour le traitement des pièces, divers alliages sont déposés dont les teneurs en élément
dans le dépôt sont :
– alliage zinc-fer contenant de 0,3 à 0,8 % de fer,
– alliage zinc-nickel : selon les formulations, la teneur en nickel se situe entre 6 et
15 %.
– alliage zinc-cobalt titrant entre 0,2 et 0,8 % de cobalt.
Zingage par projection à chaud (métallisation)
Le procédé met généralement en œuvre du zinc sous forme de fil de composition
conforme au type Zn 99,99 de la norme ISO 752, soit d’alliage zinc-aluminium contenant
85 ± 1 % de zinc Zn 99,99 et 15 ± 1 % d’aluminium Al 99,7, conforme à la norme ISO
209-1 (Al 1070).
Zingage par matoplastie et shérardisation

Ces deux procédés mettent en œuvre de la poudre ou poussière de zinc.
La norme expérimentale relative aux dépôts de zinc par matoplastie (XP A 91-203)
stipule que la poudre de zinc doit titrer plus de 94 % en zinc métal. Celle traitant des
revêtements shérardisés (NF A 91-460) précise que la poussière ou poudre de zinc utili-
sée doit contenir plus de 94 % de zinc métallique et moins de 0,2 % de plomb.

Les deux raisons principales de l’utilisation du zinc en tant que revêtement sur l’acier sont
les suivantes.
La protection barrière par écran physique

Les phénomènes qui influencent la corrosion du zinc dans l’atmosphère sont de nature
électrochimique. Les réactions qui ont lieu à la surface des revêtements de zinc sont
les mêmes que celles qui se produisent à la surface de zinc massif.
Elles conduisent également à la formation d’une couche de produits de corrosion
difficilement solubles dans la plupart des atmosphères, adhérente et compacte, essen-
tiellement constituée de carbonate basique de zinc hydraté. La vitesse de corrosion du
revêtement de zinc sera fonction de la vitesse de diffusion de l’oxygène à travers cette
couche et de sa solubilisation éventuelle.
Si l’on se réfère aux désignations conventionnelles de conditions d’emploi définies dans
le fascicule Afnor A 91-011, les vitesses de corrosion sont de l’ordre de :
• extérieur rural tempéré : 0,5 à 1,5 µm par an,
• extérieur ville tempéré : 2 à 5 µm par an,
• milieu marin : 1,5 à 4 µm par an,
• milieu industriel : 5 à 10 µm par an.
L’épaisseur du revêtement joue un rôle important. Sa durée de vie pour un type
d’atmosphère et en un lieu donné est sensiblement proportionnelle à son épaisseur.
Elle est aussi, dans un degré moindre, fonction de sa composition et de sa ductilité en
cas de déformation.
La protection électrochimique cathodique

Pour former une pile, il faut un électrolyte, deux électrodes dont les potentiels sont diffé-
rents et une connexion électrique.
586
de zinc sur acier
L’électrode ayant le potentiel le plus électronégatif est appelée anode. C’est le cas du
zinc dont le potentiel normal d’oxydoréduction par rapport à l’électrode à hydrogène est
de – 0,76 volt, celui du fer étant de – 0,44 volt. L’anode est le siège des phénomènes
d’oxydation (perte d’électrons), donc de corrosion.
L’électrode ayant le potentiel le moins électronégatif est appelée cathode. C’est à la
cathode que l’on a les phénomènes de réduction (gain d’électrons), donc de protection.
La cathode est donc en état de protection d’où l’expression de protection cathodique ou
protection sacrificielle.
Si des discontinuités apparaissent dans un revêtement de zinc appliqué sur acier et en
présence d’humidité, il y a formation d’une pile où le zinc est l’anode et l’acier la cathode.
Le phénomène d’oxydation est reporté sur le zinc anode qui protège ainsi l’acier cathode
de la corrosion. Les sels de zinc produits par la réaction anodique polarisent la pile, ce C
qui empêche la corrosion de l’acier.

11.2.4 Galvanisation à chaud
C’est, de loin, le procédé le plus utilisé et le plus gros consommateur de zinc parmi les
différents procédés d’application des revêtements à base de zinc.

Les normes NF EN ISO 1461 et NF EN ISO 14713 régissent la galvanisation à chaud de
ces produits, y compris les tubes galvanisés sur des lignes non automatiques.
Préparation de la surface
Avant immersion dans le bain de zinc fondu, maintenu à une température de l’ordre de
450 °C, les produits subissent plusieurs opérations de préparation de surface afin de
permettre la réaction entre le zinc liquide et l’acier.
Il existe également un procédé de galvanisation des produits finis utilisant un bain de zinc
à haute température (≈ 550 °C). Il est principalement employé en Allemagne et dans les
pays nordiques, mais non en France, sur des petites installations, pour la galvanisation
de la boulonnerie.
La gamme généralement pratiquée comporte :
• un dégraissage qui a pour but d’éliminer tous les corps gras et salissures qui empêche-
raient la dissolution des oxydes de fer superficiels. Il est le plus souvent réalisé en milieu
alcalin, ce qui nécessite un rinçage à l’eau soigné des pièces avant introduction dans le
bain de décapage, ou parfois en milieu acide sans rinçage ultérieur ;
• un décapage chimique, généralement réalisé en solution d’acide chlorhydrique, parfois
d’acide sulfurique, qui élimine la calamine et autres oxydes présents à la surface de l’acier.
Il est suivi d’un rinçage à l’eau efficace pour laver les pièces des sels de fer et traces rési-
duelles d’acides qui pollueraient la solution de fluxage. Le décapage chimique est parfois
remplacé par un décapage mécanique (grenaillage), en particulier dans le cas de la
fonte, pour éliminer les grains de silice présents à la surface des pièces ;
• un fluxage qui a pour rôle d’éviter une réoxydation de l’acier entre le rinçage qui suit le
décapage acide et l’immersion dans le bain de zinc. Il est effectué dans une solution
aqueuse de chlorure de zinc et de chlorure d’ammonium. Les pièces fluxées sont généra-
lement séchées dans une étuve pour éviter des projections de zinc liquide lors de l’immer-
sion des pièces encore humides dans le bain de zinc. Au moment de cette immersion, le
flux se décompose, favorisant la réaction zinc-fer : c’est le cas en galvanisation dite par
voie sèche.
587
de zinc sur acier
Le fluxage est parfois effectué par passage des pièces au travers d’un couvert de sels
fondus de chlorure de zinc et de chlorure d’ammonium disposés sur une partie de la
surface du bain de zinc. L’émersion des pièces se fait par la partie du bain non couverte
de flux. Cette technique, plus ancienne, appelée galvanisation par voie humide, est
en voie de disparition. En France, elle n’est actuellement utilisée que dans 3 ou 4 bains
de galvanisation, sur les 80 bains environ que compte la profession.
Opération de galvanisation
Le respect des différentes opérations de surface décrites ci-dessus a permis d’obtenir
une surface propre favorable à une bonne réaction zinc-fer, donc prête à être galvanisée
par immersion dans le bain de zinc fondu.
Lorsqu’on immerge l’acier dans le zinc liquide puis qu’on le retire du bain, il n’y a pas
qu’un simple entraînement de zinc qui se solidifie à la surface de l’acier, mais également
une réaction métallurgique de diffusion entre le zinc et le fer et la formation de plusieurs
couches d’alliages zinc-fer qui se produit pendant l’immersion dans le bain de zinc.
Quand on retire l’acier du bain, il y a entraînement du zinc qui se solidifie à la surface
des composés intermétalliques zinc-fer. Le revêtement, dans toute son épaisseur, est
ainsi métallurgiquement lié à l’acier de base.
Les différentes couches sont désignées par les lettres grecques utilisées dans le diagramme
zinc-fer. Leur teneur en fer est de plus en plus élevée au fur et à mesure que l’on atteint la
surface de l’acier. Leur composition et dureté sont indiquées dans le tableau 11.5.
La dureté des composés zinc-fer, plus élevée que celle de l’acier de base, confère au
revêtement une résistance au frottement et à l’abrasion très intéressante et spécifique de
la galvanisation à chaud de ces produits.
Les épaisseurs des revêtements obtenus, leur structure et leur aspect dépendent princi-
palement de la composition de l’acier, en particulier de ses teneurs en silicium et en phos-
phore, éléments qui jouent un rôle important sur la réactivité de l’acier vis-à-vis du zinc
liquide. Deux types de comportement sont observés.
• Aciers peu réactifs. Sur ces aciers, après formation assez rapide des couches d’allia-
ges zinc-fer, la vitesse de réaction décroît avec le temps et l’épaisseur du revêtement
atteint un maximum, même si l’on prolonge la durée d’immersion.
Avec ces aciers, on obtient les épaisseurs minimales exigées par la norme NF EN ISO 1461.
Par exemple, un acier d’épaisseur ≥ 3 mm et < 6 mm doit avoir une masse moyenne mini-
Tableau 11.5 – Composition et dureté des différentes couches

du revêtement de zinc.
Teneur en Teneur en Dureté

Couche
fer (%) zinc (%) (MPa)
Éta ≤ 0,03 100 300-500
Zéta 5à6 94 à 95 1 800-2 700
Delta 7 à 12 88 à 93 2 500-4 500
Gamma 21 à 28 72 à 79 4 500-5 500

Acier 100 0 1 200-1 500
588
de zinc sur acier
male de revêtement de 505 g/m2, ce qui correspond à une épaisseur de 70 µm, et un acier
d’épaisseur ≥ 6 mm, une masse moyenne minimale de revêtement de 610 g/m2, soit une
épaisseur de 85 µm.
• Aciers réactifs. Sur ces aciers, la vitesse de formation des couches d’alliages zinc-fer
est beaucoup plus rapide, ce qui conduit à l’obtention de revêtements dont les épaisseurs
sont notablement supérieures aux minima imposés par la norme.
La présence, dans l’acier, de silicium et de phosphore au-delà de certaines teneurs, est
à l’origine de cette réactivité accrue. Les revêtements obtenus sont en grande partie
constitués de composés intermétalliques zinc-fer de couleur grisâtre qui peuvent appa-
raître en surface. Ces composés ayant une résistance à la corrosion atmosphérique iden-
tique à celle du zinc, le problème posé lorsqu’ils affleurent la surface du revêtement est
uniquement d’ordre esthétique. Il faut cependant prendre plus de précautions lors du C
transport et de la mise en place des pièces, ce type de revêtement étant plus sensible

aux chocs violents.
Si l’aspect du revêtement est impératif pour l’application envisagée, il faut utiliser des
aciers de composition conforme à la norme NF A 35-503 « Aciers pour galvanisation par
immersion à chaud ». Les prescriptions de composition chimique fixées par cette norme
(tableau 11.6) citent trois classes d’acier en fonction de leur teneur en silicium et phos-
phore et de la somme (silicium + 2,5 fois la teneur en phosphore).
Une annexe A, normative, précise que la galvanisation des aciers de classe III conduit à
l’obtention de revêtements plus épais de l’ordre de 120 à 200 µm voire plus mat, pouvant
comporter des zones grises, marbrées ou rugueuses n’ayant pas de conséquences sur
la tenue à la corrosion.
Le Technigalva® (voir paragraphe 11.2.1) est une solution efficace pour les aciers conte-
nant jusqu’à 0,20 % de silicium, grâce à l’effet inhibiteur du nickel qu’il contient sur les
réactions de formation des composés intermétalliques zinc-fer (figure 11.1)
L’utilisation du Technigalva® présente les principaux avantages suivants par rapport
au zinc classique :
• réduction de la consommation de zinc par suppression des surépaisseurs de revête-
ment dans la zone du « pic de Sandelin » des aciers semi-calmés au silicium d’une part,
et grâce à une meilleure fluidité du zinc liquide, d’autre part ;
• amélioration de la qualité des produits galvanisés liée à la fluidité du zinc et due à
l’obtention de revêtements nettement plus brillants.
La mise en œuvre du Technigalva® ne pose aucun problème technique particulier et le
procédé peut être rapidement adapté à toute installation existante.
Tableau 11.6 – Composition chimique sur produit.
Élément Classe I Classe II Classe III
Si ≤ 0,030 ≤ 0,040 0,15 ≤ Si ≤ 0,25
Si + 2,5P ≤ 0,090 ≤ 0,110 ≤ 0,325
P – – ≤ 0,040
(1) Par accord à la commande, l’analyse sur produit peut être effectuée.
589
de zinc sur acier

! "

Figure 11.1 – Suppression du « Pic de Sandelin » par utilisation du Technigalva.

Source : Union Minière.
Assemblage par soudage après galvanisation

Dans le cas où le soudage ne peut être effectué avant galvanisation, il est possible
d’assembler des éléments galvanisés en utilisant les techniques adaptées de soudage.
Après cette opération, il est nécessaire de procéder à un reconditionnement de la
zone affectée par la chaleur, c’est-à-dire à la reconstitution locale du revêtement de
zinc de cette zone thermiquement affectée.
Le but est d’obtenir, sur les surfaces reconditionnées, une résistance à la corrosion équi-
valente. Ce reconditionnement peut être effectué, après une préparation de surface
soignée, de différentes façons.
• Soit par projection thermique de zinc (métallisation au pistolet). La préparation
de surface de l’acier avant métallisation est un décapage par projection d’abrasifs qui a
pour but d’éliminer les oxydes provenant des opérations de soudage et de donner à
l’acier la rugosité nécessaire pour l’accrochage de la métallisation (Ra de l’ordre de 8 à
12 µm).
Pour de petites surfaces à reconditionner (quelques cm2), on peut préparer la surface par
meulage au disque abrasif. Toutefois, la rugosité obtenue étant insuffisante pour assurer
l’adhérence, il faut chauffer pendant au moins dix secondes la zone à reconditionner avec
la flamme du pistolet de métallisation.
La préparation de surface terminée, on métallise immédiatement en déposant une épais-
seur conforme à la norme NF EN ISO 1461.
• Soit par application de peinture riche en zinc. L’acier subit un décapage, soit par
projection d’abrasifs, soit par meulage au disque abrasif. L’élimination du laitier de
soudage se fait à l’aide d’un marteau à piquer, opération complétée par un brossage ST 2
à la brosse métallique. On applique ensuite, au pinceau, une peinture riche en zinc
590
de zinc sur acier
répondant à la définition de la norme NF T 36-001 : peinture dont la pigmentation inhibi-

trice est exclusivement constituée par de la poussière de zinc, en quantité suffisante
dans le feuil sec, pour lui permettre de jouer un rôle de protection cathodique à l’égard
du subjectile en acier. Les proportions de poussière de zinc généralement admises sont
de 88 % minimum pour les peintures à base de liants organiques et de 80 % minimum
pour les peintures à base de silicates.
L’épaisseur de peinture appliquée doit être conforme aux prescriptions de la norme NF
EN ISO 1461.
L’application doit respecter la fiche technique du fabricant, en particulier le délai de recou-
vrement dans le cas d’une application en deux couches.
L’utilisation de bombes aérosols ne peut être envisagée qu’en film de finition, par-dessus
le reconditionnement, si l’on souhaite obtenir un rendu plus proche de la galvanisation
C
au niveau de l’aspect.

• Soit par application de brasure à bas point de fusion. La préparation de surface
peut être un décapage par projection d’abrasifs ou un meulage au disque abrasif.
La surface à reconditionner est préchauffée à une température d’environ 300 °C, puis la
brasure appliquée de façon uniforme avec une spatule.
On utilise un alliage zinc-étain-plomb à bas point de fusion compris entre 230 et 260 °C.
Il ne faut pas employer un alliage ayant une teneur en étain élevée, car l’étain est catho-
dique par rapport à l’acier et il y aura apparition de rouille en cas de porosités dans le
dépôt.
Les meilleurs résultats d’application sont obtenus sur des surfaces horizontales. L’aspect
du dépôt est assez semblable à celui du revêtement galvanisé, ainsi que son évolution
dans le temps.
La tenue à la corrosion de ce type de reconditionnement est inférieure à celle des autres
systèmes. En pratique, il est parfois difficile d’appliquer l’épaisseur préconisée par la norme
NF EN ISO 1461.
Quelle que soit la technique de reconditionnement utilisée, l’épaisseur du revête-
ment des zones reconditionnées doit au moins être de 30 µm supérieure aux valeurs
d’épaisseur locale indiquées dans la norme NF EN ISO 1461 pour le revêtement de
galvanisation.
Assemblage par boulonnage

Afin d’assurer une protection anticorrosion homogène de l’assemblage, il est très forte-
ment conseillé d’utiliser de la boulonnerie en acier galvanisé. On constate malheureu-
sement trop souvent des structures galvanisées tachées de coulures de rouille provenant
d’une corrosion prématurée de boulonnerie en acier électrozingué.
Traitements de surface
Application de peinture
L’application de peinture sur acier galvanisé est aujourd’hui largement répandue et tech-
niquement maîtrisée. Elle apporte un plus tant sur le plan de l’esthétique que sur celui
de la résistance à la corrosion dans des environnements particulièrement agressifs.
Comme sur tout autre support, l’application de peinture sur une surface de zinc exige le
respect de conditions spécifiques : se reporter à la fiche technique du fabricant qui doit
indiquer les conditions de préparation de surface et d’application à respecter en relation
avec la nature de la peinture à appliquer ainsi que la compatibilité du produit avec le zinc.
591
de zinc sur acier
Quels que soient le système de peinture ou la famille de liant choisis en fonction de l’agres-
sivité de l’environnement, il faut en effet, outre une préparation de surface adaptée, que la
formulation complète de la peinture (liant, pigments, etc.) ait été étudiée en vue d’être appli-
quée sur le zinc, pour lui assurer une bonne adhérence après la mise en service.
La préparation de surface de l’acier galvanisé avant application de peinture peut être de
deux types :
• soit mécanique, en effectuant un « balayage » oblique (environ 45 °) à l’aide d’un abrasif
de type silicate d’aluminium et de magnésium, de granulométrie comprise entre 0,2 et
0,5 mm, sous une pression inférieure à 3 bars, avec un diamètre de buse de 5 à 6,5 mm
et à une distance de 500 mm de la surface à préparer. Dans ces conditions, la réduction
maximale d’épaisseur de la couche de zinc est d’environ 10 µm.
En aucun cas, il ne faut utiliser les abrasifs et les conditions pour le décalaminage de
l’acier, car elles sont trop violentes et risquent de provoquer l’éclatement du revêtement
galvanisé ;
• soit chimique, en effectuant un décrochage acide, suivi d’un rinçage soigné et d’un
séchage, puis un dégraissage par projection sous pression d’une solution diluée d’ammo-
niaque à 5 % environ, suivi d’un rinçage soigné et d’un séchage.
Parmi les peintures applicables, on peut citer les peintures monocomposants de type
acrylique hydrodiluable, ou acrylique solvanté, ou époxydique et les peintures à deux
composants époxydique et polyuréthane, ou acrylique hydrodiluable et polyuréthane.
À noter que les peintures à liant saponifiable, telles que les peintures alkydes ou glycé-
rophtaliques, donnent souvent des pertes d’adhérence. Le recours à des peintures
primaires réactives (wash primer) est délicat et ne peut être éventuellement envisagé
qu’en atelier.
• Traitement de passivation
Dans certains cas particuliers (par exemple marché à l’exportation nécessitant un transport
par mer et un stockage prolongé à quai ou dans des conditions climatiques défavorables),
les cahiers des charges exigent que le revêtement galvanisé soit protégé contre la forma-
tion de taches de stockage humide plus communément appelées « rouille blanche ».
En effet, lorsque de l’eau provenant de pluie ou de condensation d’humidité est retenue
et emprisonnée entre des pièces empilées ou colisées en vue de leur stockage ou de
leur transport, il y a formation rapide de taches blanchâtres à la surface du zinc. Ces
taches sont constituées notamment d’hydroxyde et d’oxyde de zinc, produits pulvérulents
généralement peu adhérents et non protecteurs.
Un traitement, qui est aujourd’hui industriellement appliqué, permet d’éviter efficacement
la formation de « rouille blanche ». Il consiste à traiter les pièces, soit par immersion, soit
par pulvérisation, à l’aide d’une préparation constituée d’un polymère acrylique en solu-
tion aqueuse. À la surface de l’acier galvanisé se forme un film de protection sec et adhé-
rent de quelques micromètres.
La formulation de cette préparation, toujours constituée d’un polymère acrylique en solu-
tion aqueuse, a fait récemment l’objet d’une mise au point visant à utiliser des solutions
plus diluées et tout aussi performantes, rendant le procédé plus économique.
Contrôle des produits galvanisés

La norme NF EN ISO 1461 définit les propriétés caractéristiques du revêtement de zinc
avec les méthodes d’essai permettant de les contrôler concernant :
• son aspect, examiné en vision normale corrigée ;
592
de zinc sur acier
• son épaisseur mesurée par méthode magnétique ou par méthode gravimétrique. En cas
de litige sur la méthode de mesure, la méthode de calcul de l’épaisseur du revêtement doit
consister à déterminer la masse moyenne de revêtement galvanisé par une unité de
surface par la technique gravimétrique, la conversion en épaisseur (µm) étant faite en
divisant la masse en grammes par mètre carré par la masse volumique nominale du revê-
tement (7,2 g/cm3) ;
• son adhérence : aucune norme ISO ou CEN n’existe actuellement pour vérifier l’adhé-
rence des revêtements de galvanisation sur produits finis. L’adhérence entre le zinc et le
métal de base ne nécessite généralement pas d’essai, puisqu’une liaison adéquate est
caractéristique du procédé de galvanisation et que la pièce revêtue est capable de suppor-
ter, sans décollement ni écaillages, une manipulation correspondant à l’emploi normal de
la pièce. C
S’il est nécessaire de vérifier l’adhérence, par exemple dans le cas de pièces soumises

à des contraintes mécaniques élevées, un essai de quadrillage donnera une indication.
Galvanisation des tubes

La galvanisation des tubes est réalisée :
• soit sur des lignes non automatiques : le procédé est alors identique à celui de la
galvanisation des produits finis et les tubes sont galvanisés dans les mêmes installations.
Rappelons que ces produits sont régis par la norme NF EN ISO 1461 ;
• soit sur des lignes automatiques par les sidérurgistes-tubistes : c’est la norme NF EN
10240 qui définit les spécifications pour revêtements galvanisés de ces tubes. Les lignes
sont fortement mécanisées, notamment au niveau de la préparation de surface où les tubes
sont traités par paquets. Ils sont ensuite galvanisés individuellement et subissent un
essuyage extérieur à l’air et un soufflage intérieur à la vapeur d’eau pour régulariser l’épais-
seur du revêtement de zinc.
Les tubes galvanisés peuvent subir des opérations de cintrage et être assemblés par
soudage, vissage, collage, emboîtement, etc. Ils sont généralement utilisés bruts de
galvanisation sans traitement de surface, ni application de revêtement organique.
La norme NF EN 10240 spécifie les prescriptions et les essais relatifs aux revêtements
de galvanisation à chaud appliqués sur ligne automatique à des tubes en acier destinés
à divers usages.
La désignation de la qualité des revêtements spécifiés dans cette norme se compose :
• d’une lettre qui identifie l’utilisation prévue pour le tube, à savoir la lettre A pour les tubes
utilisés dans les installations de gaz et d’eau (y compris l’eau de consommation humaine)
et la lettre B pour les autres utilisations, par exemple les tubes pour échafaudages, les
profils creux pour la construction ;
• suivie d’un point et d’un chiffre caractérisant les prescriptions spécifiques à l’application
en question. Ainsi, à chaque type d’utilisation, correspondent trois qualités de revêtement
(A.1, A.2, A.3 et B.1, B.2, B.3).
Pour les qualités de revêtement A :
• l’épaisseur locale minimale des revêtements sur la surface intérieure des tubes (à
l’exception du cordon de soudure) doit être de 55 µm (qualités A.1 et A.2) et de 45 µm
(qualité A.3) ;
• l’épaisseur locale minimale du revêtement sur la surface intérieure au niveau du cordon
de soudure doit être de 28 µm pour la qualité A.1. Cette prescription n’est pas applicable
aux qualités A.2 et A.3 ;
• la prescription d’épaisseur sur la surface extérieure des tubes est en option ;
593
de zinc sur acier
• la composition chimique du revêtement pour la qualité A.1 doit répondre aux impératifs
suivants :
– antimoine ≤ 0,01 %
– arsenic ≤ 0,02 %
– plomb ≤ 0,8 %
– cadmium ≤ 0,01 %
– bismuth ≤ 0,01 %
• la prescription de composition chimique est en option pour les qualités A.2 et A.3.
Pour les qualités de revêtement B :
• les épaisseurs locales minimales des revêtements sur la surface extérieure des tubes
doivent être de 55 µm (qualité B.1), de 40 µm (qualité B.2) et de 25 µm (qualité B.3) ;
• en option, cette épaisseur peut être spécifiée supérieure à 55 µm pour la seule qualité
B.1.
Les types de contrôles et d’essais concernent notamment :
• la qualité de la surface du revêtement, contrôlée par examen visuel à l’œil nu, normal ou
corrigé, sous un éclairage convenable ;
• l’épaisseur locale du revêtement, déterminée séparément pour la surface extérieure et/ou
la surface intérieure, selon la qualité de revêtement spécifiée et cela, par l’une des métho-
des suivantes :
– la méthode magnétique,
– la méthode gravimétrique. Celle-ci consiste à déterminer la masse surfacique locale
du revêtement, l’épaisseur locale (en µm) étant obtenue en divisant cette masse
(exprimée en g/m2) par 7,2. En cas de litige, la méthode gravimétrique fait foi ;
• l’adhérence du revêtement, contrôlée par l’un des essais suivants :
– un essai d’aplatissement à froid, l’éprouvette devant être aplatie entre des plateaux
parallèles,
– un essai de cintrage à froid pour les tubes circulaires de diamètre extérieur
≤ 60,3 mm. Cet essai doit être effectué à l’aide d’une machine à cintrer, l’éprouvette
devant être cintrée jusqu’à 90 ° autour d’un galet formeur ayant un rayon en fond de
gorge égal à 8 fois le diamètre extérieur du tube ;
• l’analyse chimique du revêtement de zinc (qualité de revêtement A.1 ou en option pour
les qualités A.2 et A.3). La méthode d’analyse est laissée à la discrétion du galvanisateur.
En cas de litige, l’analyse doit se faire par voie humide.
Galvanisation en continu des tôles

Le procédé trouve son origine dans un brevet de l’ingénieur polonais Sendzimir (1938)
et dans l’application industrielle de la société Armco Steel Corporation aux États-Unis en
1939. Depuis, de nombreuses améliorations ont été apportées, mais le principe de base
est resté le même : préparation de surface et recuit simultané de la tôle avant son
introduction dans le bain de zinc.
Opération de galvanisation
Les bobines de tôle sont déroulées en continu et subissent une préparation de surface
selon un procédé thermique, un recuit de recristallisation dans une série de fours ou un
seul four à zones de travail séparées (avec notamment possibilités d’overageing ou
survieillissement et de bakehardening ou recuit de durcissement) et un refroidissement
contrôlé sous atmosphère protectrice pour atteindre la température du bain de zinc. La
bande plonge ensuite dans le bain de galvanisation où le zinc liquide est maintenu à une
594
de zinc sur acier
température comprise entre 450 et 500 °C. La durée d’immersion est très courte, de
l’ordre de 3 secondes.
À la sortie du bain de galvanisation, un certain nombre d’équipements permettent de :
• mesurer et régler l’épaisseur du revêtement de zinc ;
• modifier le fleurage normal de la couche de zinc en fleurage effacé ou minimisé ;
• modifier la structure et la composition du revêtement de zinc par passage dans un four
où il se transforme en alliage zinc-fer par diffusion de fer dans le zinc. Le revêtement obtenu
présente une teinte gris mat. Il contient de 8 à 12 % de fer (procédé Galvannealed surtout
pour l’industrie automobile) ;
• effectuer un refroidissement de la tôle (air + eau) ;
• procéder à un relaminage à faible taux de réduction (skin-pass) après refroidissement de
la bande jusqu’à la température ambiante. Ce traitement procure à la bande ses caracté-
C

ristiques mécaniques, son aspect de surface final et, accessoirement, sa planéité. Celle-ci,
sur les lignes modernes, est réalisée sur une ligne de planage située à côté de la station
de skin-pass ;
• réaliser des traitements de surface : passivation chromique ou huilage afin d’éviter ou de
retarder la formation de « rouille blanche ». Cet huilage joue aussi le rôle de lubrifiant lors
de la transformation de la tôle pour les usages industriels.
Enfin, la bande est réenroulée en bobine.
Les normes NF EN 10142 et NF EN 10147 concernant les tôles d’acier galvanisé en
continu précisent pour chaque produit les codes de désignation pour les classes d’acier
(qualité pour pliage et profilage, pour emboutissage), la nature du revêtement (zinc ou
alliage zinc-fer), les masses de revêtement, les aspects de surface (type de fleurage), la
qualité de finition (ordinaire, améliorée ou de qualité supérieure), le traitement de surface
(passivation chromique, huilage, ou la combinaison des deux traitements). Les masses
de revêtement sont comprises entre 100 et 600 g/m2 double face, soit 7 à 42 µm d’épais-
seur par face pour les revêtements de zinc.
Les revêtements d’alliage zinc-fer ne comportent que deux classes : 100 et 140 g/m2, soit
7 et 10 µm d’épaisseur par face.
La norme NF EN 10214 traite des conditions techniques de livraison des bandes et des
tôles en acier revêtues à chaud en continu d’alliage zinc-aluminium Galfan®. Les masses
de revêtement varient de 95 à 300 g/m2 double face. Compte tenu de la masse volumi-
que du revêtement, à une masse de 95 g/m2, correspond une épaisseur de revêtement
d’environ 7,2 µm sur chaque face.
La norme NF EN 10215 définit les conditions techniques de livraison des bandes et tôles
en acier revêtues à chaud en continu d’alliage aluminium-zinc Galvalume®. Les masses
de revêtement sont comprises entre 100 et 185 g/m2 double face. À une masse de revê-
tement de 100 g/m2, correspond une épaisseur de revêtement d’environ 13,3 µm sur
chaque face.
Déformation
En raison de l’excellente adhérence du revêtement de zinc sur l’acier, les tôles galvani-
sées peuvent être découpées, pliées, profilées, embouties en vue de leur mise en
forme définitive.
Les tranches mises à nu par découpage sont protégées de la corrosion en raison de
l’effet de protection cathodique de l’acier par le zinc, pour autant que l’épaisseur de la
tôle d’acier ne soit pas trop importante et que la masse du revêtement de zinc soit suffi-
samment élevée.
595
de zinc sur acier
À noter que ce type de protection est favorisé par le « beurrage » des tranches, résultant
du rabattement de la couche supérieure de zinc, entraînée par la lame sur une partie de
la tranche, lors du découpage. Pour les tôles de plus forte épaisseur, un reconditionne-
ment est effectué par application de peinture riche en zinc.
Assemblage
Différentes techniques de soudage (soudage par résistance par points, soudage à
l’arc, soudo-brasage) peuvent être utilisées pour l’assemblage des tôles galvanisées,
sous réserve de légères modifications des conditions opératoires employées pour
l’assemblage des tôles d’acier non revêtues. Le reconditionnement des zones affectées
par l’opération de soudage peut être effectué par l’application d’une peinture riche en
zinc.
D’autres techniques d’assemblage peuvent être utilisées : vissage, boulonnage, rive-
tage, agrafage et collage. Cette dernière technique, qui offre de nombreux avantages,
se développe rapidement grâce à la mise au point d’adhésifs compatibles avec le zinc.
Pour des raisons d’esthétique, de sécurité (signalisation) ou pour augmenter la résistance
à la corrosion des tôles galvanisées exposées à des ambiances particulièrement agres-
sives, on peut être amené à demander des produits galvanisés peints.
La peinture peut être appliquée après transformation, avant utilisation finale. Il faudra
veiller à utiliser des systèmes de peintures compatibles avec le zinc, après un traite-
ment approprié de la surface de zinc.
On peut également utiliser des produits galvanisés prélaqués. Le prélaquage est une
opération traditionnelle d’application de peinture sur tôles : traitement de surface en ligne
sur tôle fraîchement galvanisée, suivi de l’application par enduction d’une à deux couches
de peinture sur une ligne continue. Les tôles galvanisées prélaquées peuvent être pliées,
profilées, embouties, etc., sans détérioration du film de peinture.
Contrôles sur tôles galvanisées

Les contrôles de conformité aux prescriptions des normes concernent principalement :
• les propriétés mécaniques de l’acier (résistance à la traction, limite d’élasticité et allon-
gement à la rupture),
• l’adhérence du revêtement de zinc par essai de pliage avec un angle de 180 ° autour
d’un mandrin de diamètre déterminé, variable en fonction de la classe d’acier et de la
masse du revêtement de zinc,
• la masse du revêtement de zinc déterminée par différence de masse des éprouvettes
avant et après dissolution chimique du revêtement (essai destructif).
D’autres méthodes non destructives peuvent également être utilisées pour les contrôles
courants en usine. En cas de litige, la méthode par dissolution chimique est à employer.
Galvanisation en continu des fils

Les fils sont galvanisés selon un procédé continu comportant une préparation de surface
(décapage-fluxage) avant introduction dans le bain de zinc. À la sortie de ce bain, l’excès
de zinc est essuyé par différents moyens (hélice d’amiante, essorage par jet de gaz,
passage dans une enceinte où brûle du H2S).
Les fils sont traités en parallèle par paquets de bobines qui sont déroulées. Ils sont galva-
nisés soit à l’état écroui de tréfilage (fils dits clairs), soit après recuit en ligne (fils dits
recuits).
596
de zinc sur acier
Pour certains usages, ils sont retréfilés après galvanisation, ce qui nécessite une excel-
lente adhérence du revêtement.
Selon la norme NF A 91-131, les revêtements des fils galvanisés sont répartis en trois
classes.
• Classe A comprenant tous les fils dits ordinaires ou à revêtement mince. Ils n’ont
pas à satisfaire aux conditions particulières de masse minimale de zinc, ni de continuité
du revêtement, mais seulement aux critères d’aspect et d’adhérence du revêtement.
• Classe B ou à « galvanisation soignée ». Ces fils doivent répondre aux conditions
d’aspect, d’adhérence, de charge de zinc et de continuité de revêtement. Les charges
minimales de zinc des fils d’acier doux varient de 0,30 à 1,60 g/dm2 (4 à 23 µm d’épais-
seur de revêtement) pour des diamètres allant de 0,80 à 5 mm et plus. Celles des fils
d’acier dur varient de 0,30 à 1,40 g/dm2 (4 à 20 µm d’épaisseur) pour des diamètres de C
0,30 à 3,50 mm et plus.

• Classe C ou à « galvanisation épaisse ». Ces fils ont à satisfaire aux mêmes condi-
tions que les fils de classe B. Pour les fils d’acier doux, les charges minimales de zinc
varient entre 0,90 et 2,90 g/dm2, pour des diamètres de 0,50 à 5,00 mm et plus, soit entre
13 et 41 μm d’épaisseur.
Elles se situent entre 1,60 et 2,60 g/dm2 pour les fils d’acier dur pour des diamètres allant
de 1,00 à 3,50 mm et plus, soit entre 23 et 37 μm d’épaisseur.
Les fils sont généralement mis en œuvre par pliage, torsion, enroulement, etc. Ils peuvent
recevoir un traitement de plastification.
Les contrôles de conformité aux prescriptions de la norme portent sur :
• l’aspect et l’adhérence du revêtement pour l’ensemble des classes (aspect
examiné à l’œil nu et adhérence contrôlée par un essai d’enroulement sur dix spires join-
tives sur un mandrin cylindrique de diamètre égal à 4 fois celui du fil) ;
• la masse de zinc (par dissolution chimique) et le contrôle de la continuité du revê-
tement (par immersion dans une solution de sulfate de cuivre) pour les fils de classes B
et C.
11.2.5 Zingage électrolytique

Zingage électrolytique en continu des tôles
Le procédé consiste à faire passer la bande d’acier à grande vitesse dans des cellules
d’électrolyse où le zinc se trouve en solution acide et à appliquer une forte densité de
courant. Le zinc se dépose sur la bande appliquée sur un cylindre conducteur qui joue
le rôle de cathode.
Contrairement à la galvanisation en continu, la préparation de surface de la tôle se fait
selon un procédé chimique à froid : dégraissage électrolytique, puis avivage de la surface
dans une solution acide.
Divers procédés d’électrozingage en continu existent. En France, on utilise principale-
ment les deux procédés suivants :
• Le procédé Radiacel® où l’on utilise un électrolyte constitué d’acide sulfurique et de
sulfate de zinc (concentration en zinc de 65 à 80 g/l et pH = 1 à 2) et une anode insoluble
en alliage de plomb.
• Le procédé Carosel® où l’on utilise un électrolyte constitué de chlorures de zinc et de
potassium (concentration en zinc de 65 g/l et pH = 4,5) et des anodes solubles en zinc en
forme d’arcs de cercle entourant la cathode.
597
de zinc sur acier
Les deux procédés permettent d’obtenir une tôle d’acier revêtue de zinc sur une seule
face. Par retournement de la bande et nouveau passage dans les cellules d’électrolyse,
on peut revêtir la seconde face.
Sur le plan mécanique, automatisation, contrôle et finition des produits, les lignes de revê-
tement en continu des tôles d’acier par galvanisation ou électrozingage sont très similaires.
Les tôles électrozinguées peuvent être livrées soit avec le revêtement de zinc nu, soit
avec un traitement de phosphatation, une passivation chimique, un huilage, ou des
combinaisons de ces différents traitements.
Les masses de revêtement sont comprises entre 18 et 72 g/m2 par face, soit 2,5 à 10 µm
d’épaisseur.
Ces produits peuvent subir les mêmes opérations de déformation, d’assemblage et
d’application de peinture que les tôles galvanisées en continu.
La norme NF EN 10152, qui traite des conditions techniques de livraison des produits
plats en acier revêtus de zinc par voie électrolytique, définit les contrôles de qualité
du revêtement suivants :
• masse du revêtement de zinc déterminée par la différence de masse de l’échantillon
avant et après enlèvement chimique du dépôt ou par d’autres méthodes non destructives.
En cas de litige, la méthode par dissolution chimique doit être utilisée ;
• contrôle de l’adhérence du revêtement par essai de pliage selon un angle de 180 °.
La norme NF EN 10271 concerne les produits plats en acier revêtus d’alliage zinc-nickel
par voie électrolytique.
Les revêtements, qui contiennent de 10,5 à 13 % de nickel, ont des masses comprises
entre 15 et 44 g/m2, ce qui correspond à des épaisseurs de 2 à 6 µm.
Les contrôles de qualité du revêtement (masse de revêtement et adhérence) utilisent les
mêmes méthodes que celles préconisées par la norme NF EN 10152 concernant les
produits plats en acier revêtus de zinc par voie électrolytique.
Zingage électrolytique des pièces

Le procédé consiste à déposer du zinc métallique par électrolyse à partir d’une solution
aqueuse d’un sel de zinc. Les pièces à traiter, soigneusement dégraissées (dégraissage
électrolytique ou chimique) et décapées à l’acide, jouent le rôle de cathode et le zinc celui
d’anode.
Les pièces sont, selon leurs formes et dimensions, traitées sur des montagnes (bain
mort) ou au tonneau lorsqu’elles sont petites et ne risquent pas de s’entremêler ou d’être
endommagées lors d’un traitement en masse (boulonnerie et visserie par exemple).
Électrodéposition de zinc
Les densités de courant cathodique peuvent varier de 0,5 à 10 A/dm2 selon les bains
électrolytiques utilisés :
• Bains alcalins cyanurés à haute, moyenne ou basse teneur en cyanure, dont les élec-
trolytes sont constitués d’oxyde ou de cyanure de zinc solubilisés dans une solution de
cyanure de sodium additionnée d’hydroxyde de sodium.
• Bain alcalin sans cyanure au zincate, où le sel de zinc de constitution est l’oxyde de
zinc de qualité pure. La source de zinc peut également être des anodes en zinc de qualité
Z1. Dans ce bain, le zinc est dissous dans une solution d’hydroxyde de sodium.
• Bain alcalin sans cyanure au potassium, où la source de zinc est, de préférence,
des anodes en zinc de qualité Z1. Le zinc y est dissous dans une solution d’hydroxyde
de potassium.
598
de zinc sur acier
• Bains de zingage acide brillant au chlorure de potassium, actuellement les plus utili-
sés parmi les bains acides, où le sel de zinc de constitution est du chlorure de zinc.
• Bains de zingage acide brillant au chlorure d’ammonium, de moins en moins utilisés
en raison de problèmes d’environnement, où le sel de zinc est également du chlorure de zinc.
Électrodéposition d’alliages de zinc

Les densités de courant catholique peuvent varier de 0,5 à 4A/dm2, en fonction des types
de bains et des alliages utilisés :
Bains d’alliages zinc-nickel acides ou alcalins
– Bains acides. En fonction de la composition du bain et des conditions opératoires, on
peut déposer des alliages de zinc avec des proportions variables de nickel, mais les tests
de résistance à la corrosion ont montré que les alliages les plus performants sont ceux C
qui contiennent de 10 à 15 % de nickel.

On peut citer deux formulations types de bains d’alliages zinc-nickel acide, le bain à
l’ammonium qui produit un dépôt contenant de 12 à 13 % de nickel, et le bain au potas-
sium, à partir duquel on obtient un dépôt contenant de 12 à 14 % de nickel.
La résistance à la corrosion au brouillard salin neutre de ces dépôts en bain acide, qui
ont connu un certain succès pour le traitement des pièces destinées à l’industrie auto-
mobile, est exceptionnelle, au moins trois fois supérieure à celle d’un dépôt de zinc pur.
Cependant, des tests de corrosion de plus longue durée effectués par des constructeurs
automobiles en milieu naturel humide, ont montré la présence de piqûres dans le dépôt,
ce qui peut avoir une influence néfaste sur la durabilité des pièces de sécurité.
En conséquence, le dépôt d’alliage zinc-nickel en bain acide est actuellement moins
utilisé et concurrencé par le dépôt en bain alcalin.
– Bains alcalins. Leurs principaux avantages sont d’avoir un pouvoir de pénétration
supérieur à celui des bains acides et une composition plus uniforme de l’alliage sous
diverses densités de courant. Les dépôts obtenus contiennent de 6 à 15 % de nickel,
teneur qui est fonction des conditions opératoires.
La résistance à la corrosion des dépôts d’alliage zinc-nickel en bain alcalin, contenant de
8 à 12 % de nickel, est aussi exceptionnelle que celle des dépôts contenus en bain
d’alliage zinc-nickel acide.
De tous les alliages de zinc déposés par électrolyse, ce sont les alliages zinc-nickel qui
présentent la meilleure résistance à la corrosion. Par exemple, avec un dépôt de 12 µm
d’épaisseur, contenant de 12 à 14 % de nickel et ayant subi un traitement de passivation
jaune irisé ou noir, on obtient jusqu’à 800 h de résistance au brouillard salin neutre avant
l’apparition de rouille blanche et plus de 2 000 h avant l’apparition de rouille rouge.
Bains d’alliages zinc-cobalt acides ou alcalins
– Bains acides. Les dépôts obtenus à partir de formulations types de ces bains contiennent
de l’ordre de 0,2 à 0,6 % de cobalt, teneur variant en fonction des conditions opératoires.
Leur résistance à la corrosion au brouillard salin neutre n’égale pas celle des dépôts
obtenus en bains d’alliage zinc-nickel. Elle est cependant supérieure à celle d’un dépôt
de zinc pur, de 1,5 à 1,8 fois pour l’apparition de rouille blanche et de 2 à 2,5 fois pour
l’apparition de rouille rouge.
– Bains alcalins. Ils ont l’avantage d’avoir un pouvoir de pénétration supérieur à celui
des bains acides, avec une distribution plus uniforme des épaisseurs entre les fortes et
les faibles densités de courant. Des formulations types de ces bains conduisent à l’obten-
tion de dépôts pouvant contenir de 0,2 à 0,8 % de cobalt.
599
de zinc sur acier
Les dépôts d’alliage zinc-cobalt obtenus à partir de bains acides ou de bains alcalins
peuvent être facilement passivés avec les chromatations classiques utilisées pour les
dépôts de zinc pur. Ils sont, en outre, aptes à recevoir une passivation noir brillant avec
des chromatations sans argent qui leur confèrent une bonne résistance à la corrosion au
brouillard salin neutre (de 240 à 500 h pour l’apparition de rouille blanche et de 600 à
800 h pour l’apparition de rouille rouge).
C’est la raison pour laquelle ces dépôts sont de plus en plus utilisés pour la protection
des pièces destinées à l’industrie automobile qui préconise fréquemment la finition noire
dans ses cahiers des charges.
Bains d’alliages zinc-fer
Au stade actuel de la technique, il n’existe pas de bain acide d’alliage zinc-fer dans
l’industrie pour le traitement des pièces.
Bains alcalins
Des formulations types de ces bains produisent des dépôts contenant de 0,3 à 0,8 % de
fer. Sur ces dépôts, une passivation noire avec chromatation sans argent peut être appli-
quée. Leur résistance à la corrosion au brouillard salin neutre est égale à celle des
dépôts d’alliages zinc-cobalt (de 240 à 500 h pour l’apparition de rouille blanche et de
600 à 800 h pour l’apparition de rouille rouge).
Pour cette raison, les dépôts d’alliage zinc-fer sont actuellement très utilisés dans l’indus-
trie automobile où ils cohabitent avec les dépôts d’alliage zinc-cobalt.
La norme NF A 91-102 correspond aux dépôts électrolytiques de zinc sur pièces en acier,
à l’exclusion des pièces filetées. Elle prévoit une gamme de quatre épaisseurs minimales
de revêtement en fonction des conditions d’utilisation plus ou moins sévères (5, 8, 12 et
25 µm, voire 40 µm et plus pour des environnements particuliers).
Ce document est complété par la norme NF A 91-472 relative au traitement postérieur de
chromatation dont le degré d’intensité est également fonction des conditions d’utilisation.
Les contrôles de qualité du revêtement concernent l’aspect (examen à l’œil nu), l’épais-
seur locale minimale (par coupe micrographique, méthode magnétique, etc.), l’épaisseur
moyenne minimale (par dissolution chimique) et l’adhérence (essai de quadrillage).
La norme traitant de la chromatation prévoit le contrôle de l’adhérence (par frottement),
un essai de détection des films incolores, la détermination de la teneur en chrome, celle
de la masse du film de chromatation, sa tenue au brouillard salin.
Les pièces électrozinguées sont généralement utilisées dans l’état : zingage suivi d’un
traitement de chromatation, ou de traitements de passivation plus ou moins sophistiqués
qui améliorent leur résistance à la corrosion.
Un projet de norme européenne traitant du zingage électrolytique des pièces est en cours
d’élaboration « prEN 12329 – Revêtements électrolytiques de zinc sur fer ou acier avec
traitements supplémentaires ».
11.2.6 Zingage par projection à chaud (métallisation)
La métallisation par projection de zinc ou d’alliage zinc-aluminium (85 % Zn-15 % Al),
connue aussi sous le nom de shoopage, consiste à fondre le métal qui se trouve sous
forme de fil et à le projeter à l’aide d’un pistolet à flamme ou à arc électrique.
Le procédé de métallisation s’applique généralement à partir de fils de zinc ou d’alliage
de zinc-aluminium (85 % Zn-15 % Al). Il peut être utilisé en atelier ou sur chantier, quels
que soient les types de pièces et leurs dimensions.
Opération de métallisation
L’opération de métallisation est toujours précédée d’un décapage des surfaces d’acier
avec un jet abrasif (sable, corindon, grenailles, scories). Ce décapage a un double rôle :
600
de zinc sur acier
d’une part, il élimine toute trace de rouille ou d’impuretés pour amener le métal support
à un état de propreté SA2,5-SA3 (S.I.S 55300) et, d’autre part, il confère au métal support
un degré de rugosité (Ra 7,8 µm si l’épaisseur de revêtement est inférieure à 120 µm,
Ra 11-12 µm si l’épaisseur du revêtement est supérieure à 120 µm), favorable à l’adhé-
rence du revêtement de métallisation.
En raison de l’importante réactivité de la surface grenaillée, la projection de zinc ou de
zinc-aluminium doit être réalisée en respectant certains délais : 6 heures après
grenaillage dans un atelier couvert et aéré, 3 heures après grenaillage à l’extérieur
et par temps sec, 30 minutes après grenaillage en plein air et par temps humide avec
des protections spéciales en cas de pluie ou de brouillard.
Le métal fondu, projeté sur la surface de l’acier grenaillé, se refroidit brusquement au
contact de la cible métallique située à 15 cm du bec du pistolet ; les gouttelettes se soli- C
difient en s’écrasant.

Un revêtement structuré et cohérent se construit au fur et à mesure des passes réalisées,
par balayage de la surface à recouvrir.
Les performances anticorrosion des revêtements de métallisation zinc ou zinc-aluminium
ont été mises en évidence au cours d’essais de corrosion accélérée (SO2- brouillard
salin-eau de mer synthétique-immersion totale en solution 5 % NaCl).
En brouillard salin (5 % NaCl), la durée de vie d’un revêtement de zinc pur (100 µm) est de
1 500 heures et de 3 000 heures pour un revêtement zinc-aluminium de même épaisseur.
Dans tous les cas, le revêtement zinc-aluminium présente une inertie chimique plus
importante, qui manifeste une tendance moins marquée à former des sels d’oxydation. Il
convient particulièrement bien pour une protection anticorrosion de longue durée en
milieu très corrosifs (industriels, maritimes, etc.).
À partir de ces essais accélérés et principalement en milieu SO2, on définit les épaisseurs
de zinc à déposer en fonction de l’atmosphère ambiante et de la durée de vie souhaitée
(tableau 11.7).
Il est universellement reconnu que la durée de protection d’un revêtement zinc est
proportionnelle à son épaisseur pour une atmosphère déterminée.
Parmi les différents modes de déposition du zinc, la métallisation notamment permet
d’obtenir une gamme étendue d’épaisseurs.
Tableau 11.7 – Durée de vie en années d’une structure métallique revêtue

par métallisation au zinc pur.
Épaisseur minimale
Type d’atmosphère de la couche de zinc
40 μm 80 μm 120 μm 160 μm
Atmosphère rurale 15 30 45 60
Atmosphère urbaine 5 à 10 10 à 20 15 à 30 20 à 40
Atmosphère maritime 8 16 24 32
Atmosphère industrielle
4 08 12 16
normale
Atmosphère très
2 04 06 08
fortement polluée
601
de zinc sur acier
Assemblage
Les méthodes usuelles d’assemblage sont applicables aux aciers métallisés, que ce soit
par boulonnage ou par soudage à l’arc. Il y aura lieu d’utiliser de la boulonnerie en acier
galvanisé en cas d’assemblage par boulonnage afin d’assurer une protection anticorro-
sion homogène de l’ensemble.
Les revêtements de métallisation au zinc ou au zinc-aluminium peuvent être complétés
par une application de couches de peinture soit pour des raisons esthétiques, soit pour
répondre aux exigences de milieux particulièrement corrosifs.
Contrôles des revêtements
La norme NF EN 22063 spécifie les propriétés caractéristiques du revêtement et les
méthodes d’essais de contrôle relatives à :
• Son épaisseur qui peut être mesurée par méthode magnétique non destructive ou par
coupe micrographique. Cette dernière sera utilisée comme méthode de référence et fera
foi en cas de contestation.
Les épaisseurs minimales courantes prévues par la norme varient de 50 à 200 µm pour
les revêtements de zinc et de 50 à 150 µm pour les revêtements d’alliage zinc-aluminium
(tableau 11.8).
Dans son annexe B « Recommandations d’emploi », la norme définit l’épaisseur mini-
male du revêtement métallisé à appliquer en fonction de l’emploi prévu.
Tableau 11.8 – Épaisseurs minimales recommandées (en micromètres)

en fonction de l’emploi prévu.
Métal
Zinc ZnAl15
Milieu
sans avec sans avec
peinture peinture peinture peinture
Eau de mer NRa 100 NRa 100
Eau douce 200 100 150 100
Milieu urbain 100 50 100 50
Milieu industriel NRa 100 150 100
Atmosphère marine 150 100 150 100
Intérieur sec 50 50 50 50
Les épaisseurs minimales recommandées dans le tableau sont des

limites en-desous desquelles des défaillances prématurées sont à
redouter ; elles ne constituent pas un critère de choix, car le comporte-
ment et la durée de vie des systèmes considérés ne sont pas néces-
sairement équivalents.
(a) NR : non recommandé.
602
de zinc sur acier
• Son adhérence vérifiée par quadrillage effectué à l’aide d’un outil tranchant adéquat
ou par arrachement d’une pastille collée.
11.2.7 Shérardisation et zingage par matoplastie (mechanical plating)

Ces deux procédés sont d’un usage moins courant.
Shérardisation
Le procédé consiste à réaliser un revêtement métallique de composés zinc-fer par diffu-
sion à chaud à partir de poussière de zinc sur une pièce en acier.
Le traitement s’effectue dans des récipients métalliques appelés caissons, soigneuse-
ment fermés, afin d’opérer dans une atmosphère inerte non oxydante.
Les pièces à traiter, préalablement décapées, sont noyées dans un cément constitué de
C

poussière de zinc, d’abrasif et d’adjuvants, à l’intérieur des caissons.
La température du traitement est de l’ordre de 400 °C.
La norme NF A 91-460 définit deux classes d’épaisseurs : 20 et 40 µm. Des épais-
seurs supérieures à 40 µm peuvent être spécifiées après accord entre les parties.
Des post-traitements tels que chromatation ou phosphatation peuvent être réalisés.
Un polissage peut également être effectué pour conférer aux pièces un éclat métallique.
La norme prévoit le contrôle de l’aspect, de l’adhérence et la détermination de l’épaisseur
moyenne du revêtement par dissolution chimique, ou de l’épaisseur locale par méthode
magnétique, par la méthode des courants de Foucault ou par coupe micrographi-
que qui est la méthode de référence.
Un projet de norme européenne « Spécifications des revêtements déposés par shérardi-
sation sur l’acier » est en préparation.
Matoplastie
Tout comme la shérardisation, la matoplastie s’applique aux petites pièces et est une
application très limitée du zinc. Le traitement est effectué à la température ambiante et
donne un revêtement de zinc sur une épaisseur choisie à volonté et particulièrement
régulière, quel que soit le profil de la surface. Il en découle un intérêt particulier dans le
cas des pièces filetées, ce qui est aussi le cas de la shérardisation.
Les pièces sont traitées dans un tonneau rotatif en présence :
• de poudre de zinc,
• d’un mélange de billes de verre dont la fonction est d’assurer, par leur action mécanique,
l’adhérence de la poudre de zinc et son compactage,
• d’un milieu liquide composé d’eau et de produits acides spéciaux évitant la formation
d’oxyde,
• d’un agent de dépôt qui déclenche le zingage.
La norme expérimentale A 91-203 prévoit une gamme d’épaisseurs minimales allant de
5 à 50 µm. Des épaisseurs supérieures à 50 µm peuvent être déposées sur demande.
Les dépôts de zinc peuvent subir des traitements complémentaires de passivation claire
ou de chromatation colorée.
Les contrôles sur revêtement concernent son aspect, son épaisseur (méthode magnéti-
que, méthode coulométrique ou coupe micrographique qui sert de référence), son adhé-
rence (méthode dite « au ruban adhésif ») et sa résistance à la corrosion au brouillard
salin selon la norme NF X 41-002.
603
de zinc sur acier
Un projet de norme européenne « Revêtements de zinc déposés par matoplastie –

Spécifications et méthodes d’essai » est en préparation.
11.2.8 Applications et évolution

Galvanisation
L’industrie de la galvanisation des produits finis traite une très grande diversité de pièces
allant de la boulonnerie jusqu’aux plus grands éléments de construction métallique et
couvre un grand nombre de secteurs tels que :
• Bâtiment-construction : charpentes, échafaudages, planchers, serrureries, etc.
• Mobilier urbain : candélabres d’éclairage public, glissières de sécurité, équipements de
signalisation, garde-corps, rambardes, balcons, etc.
• Énergie : pylônes des lignes de transport de force et leurs équipements, chemins de
câbles, etc.
• Agriculture-horticulture : éléments de parcage et équipements d’alimentation du bétail,
serres, etc.
• Transports : structure de la Renault Matra Espace, remorques, poteaux et accessoires
de caténaires SNCF, etc.
• Équipement industriel : réservoirs, caillebotis, équipements de manutention (grues,
treuils, ponts roulants), palettes de stockage, etc.
• Boulonnerie : pointes, vis, boulons, écrous, éléments divers de fixation.
Il n’y a pas eu d’évolution notable, ces dernières années, du procédé même de galva-
nisation des produits finis. Il faut cependant signaler que cette industrie fait des efforts
importants en matière d’environnement, dotant de plus en plus ses installations d’équi-
pements visant à obtenir un environnement le plus propre possible (captation des
vapeurs acides, captation et traitement des fumées du bain de zinc, traitement des
effluents, etc.).
Un développement tout récent concerne l’amélioration des propriétés du revêtement
galvanisé. La firme japonaise Nasu Denki Tekko, fabricant de pylônes de lignes de trans-
port de force, vient de mettre au point un système de revêtement consistant à appliquer,
sur le revêtement galvanisé lui-même, un dépôt d’alliage zinc-aluminium. Le système de
protection obtenu présente une meilleure adhérence, une meilleure résistance à l’abra-
sion et une résistance à la corrosion nettement supérieure, par comparaison aux mêmes
propriétés d’un revêtement galvanisé classique.
À noter également que cette industrie a effectué une percée dans l’industrie automo-
bile où la galvanisation est de plus en plus utilisée pour la protection de pièces de
sécurité très exposées à la corrosion telles que les berceaux moteurs et les organes
de suspension.
Enfin, un domaine d’application se développe actuellement, celui de la galvanisation
des fontes, dont le tonnage protégé par ce procédé est en croissance. Des études aux
résultats prometteurs ont en effet montré, il y a quelques années, que les fontes grises
à graphite sphéroïdal ou lamellaire sont galvanisables et qu’elles permettent d’obtenir des
revêtements dont la morphologie et l’épaisseur sont comparables à celles des revête-
ments déposés sur aciers.
Galvanisation des tubes

Les tubes sont utilisés pour les canalisations d’eau, de gaz, d’air comprimé, en cons-
truction métallique, échafaudages, serrurerie, échangeurs de température, etc.
604
de zinc sur acier
Galvanisation en continu des tôles

La grande variété des produits réalisables, qu’ils soient employés bruts de galvanisation
ou peints soit sur une ligne de prélaquage, soit après transformation, permet un grand
nombre d’utilisations. Les trois principaux secteurs utilisateurs sont :
• l’industrie automobile : carrosseries et accessoires,
• le bâtiment : couvertures, bardages, planchers, plafonds, gaines de conditionnement
d’air, chemins de câbles, menuiserie métallique, cloisons, etc.,
• l’électroménager : carrosseries d’appareils, éléments de structure.
Parmi les autres secteurs utilisateurs, on peut citer les équipements agricoles (silos,
serres), les équipements de travaux publics (panneaux de signalisation, buses de
drainage), ainsi que des applications diverses (mobilier métallique, brouettes, fûts métal-
liques, etc.). C
Galvanisation en continu des fils

Les fils galvanisés sont utilisés pour la fabrication des grillages, clôtures, ronces arti-
ficielles, ressorts, crochets, clous et diverses autres applications.
Une nouvelle technologie de galvanisation (procédé Delot®) est apparue depuis peu
pour le traitement en continu (ou en discontinu) des produits longs.
Après une mise au point à l’échelle pilote, cette technologie a été transposée au stade
industriel. À ce jour, une installation fonctionne en France chez un tréfileur, la Société
Nouvelle des Tréfileries Normandes et deux autres au Canada, chez un galvanisateur de
produits finis, la société Galvacor. Dans ce procédé, après une préparation de surface
de l’acier par grenaillage, le produit préchauffé par induction et mis sous atmosphère
neutre, pénètre dans un réacteur où le zinc liquide est maintenu et contrôlé par des
dispositifs électromagnétiques d’entrée et de sortie. À la sortie, ce dispositif permet, par
« essorage », de contrôler et de régler l’épaisseur du revêtement.
Zingage
Zingage électrolytique en continu des tôles
Comme pour les tôles galvanisées, on retrouve les secteurs de l’industrie automobile
et de l’électroménager. Les tôles électrozinguées sont également utilisées dans le
secteur du mobilier métallique intérieur.
La firme japonaise NKK vient de développer un nouveau produit baptisé « Genius ». Il
s’agit d’une tôle d’acier revêtue de zinc par électrolyse, sur laquelle sont successivement
déposées plusieurs couches d’un produit inorganique ainsi qu’une résine organique.
Les propriétés anticorrosion de ce produit sont deux fois supérieures à celles d’une tôle
électrozinguée classique. En particulier, il présente une résistance supérieure dans les
environnements agressifs tels que l’exposition aux pluies acides et à l’eau de mer.
Zingage électrolytique des pièces

Les pièces électrozinguées sont utilisées dans l’automobile, l’aviation, la quincaillerie
de bâtiment, les équipements sportifs, le matériel de camping ainsi que dans les
assemblages (visserie).
Zingage par projection à chaud (métallisation)

Anticorrosion
La technique de protection anticorrosion par le procédé de métallisation au zinc ou à
l’alliage zinc-aluminium est appliquée dans divers secteurs d’activité économique : trans-
ports (conteneurs, semi-remorques), agriculture (bennes, épandeurs), ouvrages d’art
605
11 • Zinc et alliages 11.3 Alliages de zinc de fonderie
de zinc
(ponts métalliques), voies hydrauliques (vannes de barrage, portes d’écluse), bouteilles

à gaz, ferronnerie, serrurerie.
Blindage électromagnétique
Le procédé de métallisation au fil de zinc ou d’alliage de zinc-aluminium est également
utilisé dans un domaine tout différent de l’anticorrosion, c’est-à-dire en blindage élec-
tromagnétique de matières plastiques utilisées pour la fabrication de boîtiers, capots
et claviers d’appareils électriques ou électroniques.
En effet, après un décapage par jet abrasif, le revêtement de zinc ou d’alliage zinc-
aluminium d’épaisseur 50 à 60 µm, déposé par le procédé de métallisation sur les maté-
riels plastique, procure une atténuation magnétique de 60 à 70 dB.
Faradisation
On peut également citer son application dans la faradisation de pièces du type salle
d’opération, afin de protéger le matériel électrique ou électronique vis-à-vis d’ondes
électriques ou magnétiques émanant de l’extérieur.
Shérardisation et zingage par matoplastie

La shérardisation et la matoplastie sont appliquées à des pièces diverses de mécanique
ou quincaillerie, boulonnerie, visserie, étriers, colliers, crochets, petit matériel
d’équipement en électricité, en machines diverses, etc.
11.3 Alliages de zinc de fonderie

1.3.1 Types d’alliages et compositions
Alliages de zinc normalisés
La norme NF EN 1774 définit les désignations, compositions chimiques, marquages et
autres exigences des alliages de zinc en lingots ou liquide destinés à la fonderie.
La désignation par symbole est issue du système de désignation donné par la norme
ISO 301.
Par exemple, ZnAl4Cu1 désigne un alliage de zinc contenant nominalement 4 % d’alumi-
nium et 1 % de cuivre.
La désignation numérique de l’alliage doit être composée des deux lettres ZL (signi-
fiant alliage de zinc) et de quatre chiffres correspondant aux indications suivantes :
• les deux premiers chiffres indiquent la teneur nominale de l’aluminium ;
• le troisième chiffre indique la teneur nominale du cuivre ;
• le quatrième chiffre indique la teneur nominale de l’élément d’alliage suivant en teneur la
plus importante. Si sa teneur est inférieure à 1 %, le quatrième chiffre doit être « 0 ».
Par exemple, ZL0430 désigne un alliage contenant nominalement 4 % d’aluminium et
3 % de cuivre.
La désignation abrégée de l’alliage doit être composée des deux lettres ZL, suivies
par un ou deux chiffres. Les désignations abrégées à utiliser sont indiquées dans le
tableau 11.9, en relation avec les symboles ou les numéros des alliages.
L’élaboration des alliages de zinc doit être faite à partir :
• de zinc en lingots ou de zinc liquide de composition chimique conforme à la nuance Z1
de la norme NF EN 1179 et avec l’addition des éléments d’alliages appropriés ;
• et/ou de retours de fabrication identifiés du processus de coulée tels que carottes, canaux,
talons de lavage ;
606
Tableau 11.9 – Désignation et composition chimique en pourcentage des alliages de zinc normalisés
sous forme de lingots ou de liquide.
de zinc
11 • Zinc et alliages
Désignation
par Élément AI Cu Mg Cr Ti Pb Cd Sn Fe Ni Si Zn
numérique abrégée
symbole
min. 3,8 – 0,035 – – – – – – – –
ZnAI4 ZL0400 ZL3 le solde
max. 4,2 0,03 0,06 – – 0,003 0,003 0,001 0,020 0,001 0,02
min. 3,8 0,7 0,035 – – – – – – – –
ZnAI4Cu1 ZL0410 ZL5 le solde
max. 4,2 1,1 0,06 – – 0,003 0,003 0,001 0,020 0,001 0,02
min. 3,8 2,7 0,035 – – – – – – – –
max. 4,2 3,3 0,06 – – 0,003 0,003 0,001 0,020 0,001 0,02
min. 5,6 1,2 – – – – – – – – –
max. 6,0 1,6 0,005 – – 0,003 0,003 0,001 0,020 – 0,02
min. 8,2 0,9 0,02 – – – – – – – –
max. 8,8 1,3 0,03 – – 0,005 0,005 0,002 0,035 0,001 0,035
min. 10,8 0,5 0,02 – – – – – – – –
max. 11,5 1,2 0,03 – – 0,005 0,005 0,002 0,05 – 0,05
min. 25,5 2,0 0,012 – – – – – – – –
max. 28,0 2,5 0,02 – – 0,005 0,005 0,002 0,07 – 0,07
min. 0,01 1,0 – 0,1 0,15 – – – – – –
ZnCu1CrTi ZL0010 ZL16 le solde
max. 0,04 1,5 0,02 0,2 0,25 0,005 0,004 0,003 0,04 – 0,04
607
C

de zinc
• et/ou de pièces moulées identifiables provenant de rejets de la fonderie ou après des

opérations secondaires.
Les pièces usagées, les matériaux recyclés et tout autre matériau pouvant engendrer une
contamination, tels que les déchets de broyage, ne doivent pas être utilisés.
La composition chimique des lingots ou du zinc liquide doit être conforme aux exigen-
ces données pour les alliages au tableau 11.9.
L’échantillonnage, pour vérifier leur conformité aux exigences de composition chimique,
doit se faire suivant la norme NF EN 12060.
La méthode d’analyse à utiliser en cas de litige, fait l’objet de la norme NF EN 12019
(analyse par spectrométrie d’émission optique).
La norme NF EN 12844 spécifie la désignation, la composition chimique, le marquage
et autres exigences relatives aux pièces moulées en alliages de zinc.
Les pièces moulées en alliages de zinc en conformité avec cette norme doivent être dési-
gnées par un numéro d’alliage, ou par une désignation abrégée, en accord avec le
système de désignation donné dans la norme NF EN 1774, mais avec la lettre « P » (indi-
quant que le produit est une pièce moulée) en deuxième position.
La désignation numérique doit être en conformité avec le système donné dans la norme
NF EN 1774. Par exemple, une pièce moulée fabriquée en alliage de zinc contenant nomi-
nalement 4 % d’aluminium, 1 % de cuivre, le solde en zinc, doit être désignée ZP0410.
De même, la désignation abrégée doit être en accord avec le système de désignation
donné dans la norme NF EN 1774. Par exemple, une pièce moulée fabriquée en alliage
de zinc contenant nominalement 4 % d’aluminium, 1 % de cuivre, le solde en zinc, doit
être désignée ZP5.
La fabrication des pièces moulées doit être faite à partir :
• d’alliage de zinc en lingots ou en liquide conforme à la norme NF EN 1774 ;
• et/ou des retours internes du procédé de moulage sous pression, tels que talons de
lavage, et/ou carottes de coulée, canaux, système d’attaque ;
• et/ou des pièces moulées sous pression du fondeur, rebutées de fonderie ou lors des
opérations de finition ou d’assemblage.
Les matériaux usagés de recyclage et tous les produits susceptibles de causer une
contamination comme les déchets de broyage, les produits de soudage, ne doivent pas
être utilisés.
La composition chimique des pièces moulées en alliages de zinc doit être conforme aux
données du tableau 11.10.
L’échantillonnage régulier des pièces moulées pour l’analyse chimique, les techniques
d’échantillonnage et leur fréquence doivent être laissés au choix du fournisseur. En cas
de litige, les procédures et la fréquence de l’échantillonnage pour analyse chimique
doivent être convenues entre les deux parties en désaccord et un arbitre indépendant.
Les méthodes d’analyse à utiliser pour les essais réguliers doivent être laissées au
choix du fournisseur. En cas de litige, la composition chimique doit être déterminée
selon la méthode d’analyse par spectrométrie d’émission optique de la norme NF EN
12019.
Autres alliages de zinc

Alliage Kayem 1
Cet alliage est utilisé pour la réalisation de moules pour injection ou soufflage de matiè-
res thermoplastiques (fleurs artificielles, chaussures, jouets, engrenages et pièces
608
Tableau 11.10 – Désignation et composition chimique en pourcentage des pièces moulées en alliages de zinc normalisés.
de zinc
11 • Zinc et alliages
Élément AI Cu Mg Cr Ti Pb Cd Sn Fe Ni Si Zn
numérique abrégée
min. 3,7 – 0,025 – – – – – – – –
ZP0400 ZP3 le solde
max. 4,3 0,1 0,06 – – 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
min. 3,7 0,7 0,025 – – – – – – – –
ZP0410 ZP5 le solde
max. 4,3 1,2 0,06 – – 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
min. 3,7 2,7 0,025 – – – – – – – –
ZP0430 ZP2 le solde
max. 4,3 3,3 0,06 – – 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
min. 5,4 1,1 – – – – – – – – –
ZP0610 ZP6 le solde
max. 6,0 1,7 0,005 – – 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
min. 8,0 0,8 0,015 – – – – – – – –
ZP0810 ZP8 le solde
max. 8,8 1,3 0,03 – – 0,006 0,006 0,003 0,06 0,02 0,045
min. 10,5 0,5 0,015 – – – – – – – –
ZP1110 ZP12 le solde
max. 11,5 1,2 0,03 – – 0,006 0,006 0,003 0,07 0,02 0,06
min. 25,0 2,0 0,01 – – – – – – – –
max. 28,0 2,5 0,02 – – 0,006 0,006 0,003 0,1 0,02 0,08
min. 0,01 1,0 – 0,1 0,15 – – – – – –
max. 0,04 1,5 0,02 0,2 0,25 0,005 0,005 0,004 0,05 – 0,05
609
C

de zinc
mécaniques, …), ainsi que pour la fabrication d’outils de découpe et d’emboutissage de

tôles. Il contient 3,5 à 4 % d’aluminium, 2,75 à 3,25 % de cuivre et 0,03 à 0,06 % de
magnésium.
Alliage Kayem 2
D’une dureté plus élevée et d’une résistance aux chocs moindre que celle du Kayem 1,
il est plutôt conseillé pour la réalisation d’outils d’emboutissage profond et de grande
dimension. Ses teneurs en aluminium et cuivre sont identiques à celles du Kayem 1, mais
il contient davantage de magnésium, de 1,5 à 2 %.
Alliage Ilzro 14
Du fait de son excellente résistance au fluage, supérieure à celles des alliages de dési-
gnation abrégée ZL2, ZL3 et ZL5, tant à froid qu’à chaud, cet alliage permet la réalisation
de pièces soumises à des températures d’utilisation supérieures à 120 °C. Il contient 0,01
à 0,03 % d’aluminium, 1 à 1,5 % de cuivre, 0,01 % de magnésium et 0,12 à 0,16 % de
titane.

Les propriétés physiques des principaux alliages de zinc, les plus importantes pour l’utili-
sateur, sont données dans le tableau 11.111.
Tableau 11.11 – Propriétés physiques des principaux alliages de zinc.
Désignation Coefficient Capacité

Masse Intervalle de Conductivité Conductivité
abrégée de dilatation thermique
volumique solidification électrique thermique
ou type linéique massique
(g/cm3) (°C) (% IACS) (W/(m.K))
d'alliage (10-6 m/K) (J/(g.K))
ZL3 6,6 387-381 27,4 27 113 0,4187
ZL5 6,7 386-380 27,4 26 109 0,4187
ZL2 6,7 390-379 27,8 25 105 0,4187
Kayem 1 6,7 390-378 28 25 104,7 0,418
Kayem 2 6,6 358-353 28 25 104,7 0,418
ZL 6 6,5 395-375 25 27 115 –
ZL 8 6,3 404-375 23,3 27,7 114,7 0,435
ZL 12 6 432-377 24,2 28,3 116,1 0,450
ZL 27 5 484-375 26 29,7 125,5 0,525
Ilzro 14 7,1 418-416 27 – 104,7 0,402
ZL 16 7,1 418-416 27 – 104,7 0,402
1. Les autres propriétés sont données au tableau 11.4
610
de zinc
11.3.3 Connaissances métallurgiques de base

Nous indiquons ci-après l’influence des principaux éléments d’addition.
L’aluminium
De tous les métaux qui peuvent être ajoutés au zinc, comme élément d’addition, seul
l’aluminium améliore l’aptitude au moulage et la résistance, en même temps qu’il
réduit la tendance du zinc à dissoudre le fer.
À partir de 0,25 % d’aluminium, l’alliage peut être coulé sous pression sur des machines
dites à chambre chaude où le dispositif d’injection est immergé dans le métal liquide que
contient le creuset. Des pourcentages plus importants sont toutefois nécessaires pour
améliorer notablement la charge à la rupture. C
Pour les alliages binaires zinc-aluminium hypoeutectiques, les meilleures propriétés

mécaniques sont obtenues entre 3 et 4,5 % d’aluminium. Elles chutent très rapidement
(notamment la résistance à la flexion par choc) en dehors de ces limites. La teneur opti-
male en aluminium se situe entre 3,5 et 4,3 %.
Le cuivre
La solubilité du cuivre dans le zinc à la température de fusion du zinc n’atteint pas 3 %
et tombe à moins de 0,3 % à la température ambiante.
Le cuivre n’a pas le même effet bénéfique que l’aluminium sur l’agressivité du zinc vis-
à-vis du fer et les alliages binaires zinc-cuivre à faible teneur en cuivre ne sont pas utili-
sés industriellement. En revanche, ajouté aux alliages zinc-aluminium, le cuivre améliore
la dureté et la charge de rupture. Mais il entraîne une transformation structurale très
lente à la température ambiante qui provoque des variations dimensionnelles de
faible amplitude dont il faut tout de même tenir compte pour les pièces de très grande
précision. L’amplitude de ces variations est proportionnelle à la teneur en cuivre
(tableau 11.12).
C’est la raison pour laquelle ont été développés des alliages sans cuivre tels que
l’alliage de désignation abrégée ZL3 ou à des teneurs en cuivre de l’ordre de 1 %,
Tableau 11.12 – Allongements mesurés sur pièces en alliage de zinc

à 4 % d’aluminium, en fonction de la teneur en cuivre –
après vieillissement à 95 °C pendant un an.
Cuivre (%) Allongement (mm/mm)
0,0 0,0002
0,5 0,0004
1,0 0,0015
1,5 0,0020
2,0 0,0029
3,0 0,0038
611
de zinc
comme les alliages de désignations abrégées ZL5, ZL6, ZL8, ZL12, ZL16 et l’alliage
Ilzro 14.
Le magnésium
Cet élément, même à faible concentration, a un effet durcisseur important. Il améliore
fortement la dureté et la charge de rupture. Les alliages de zinc de fonderie en contien-
nent quelques centièmes pour cent, ce qui est suffisant pour obtenir les effets attendus.

Le tableau 11.13 donne les principales caractéristiques mécaniques des alliages de dési-
gnation abrégée1 ZP2, ZP3 et ZP5.
Certains paramètres ou conditions d’utilisations ont une influence sur les caractéristiques
mécaniques.
Procédé d’élaboration
Le procédé de moulage sous pression appliqué à ces alliages confère aux pièces injec-
tées une structure cristalline très compacte et d’une grande finesse. Les caractéristiques
mécaniques telles que résistance à la traction et limite d’élasticité sont bien supérieures
à celles d’un même alliage moulé par gravité2.
Tableau 11.13 – Caractéristiques mécaniques des alliages ZP2, ZP3 et ZP5

moulés sous pression2.
Unité
Caractéristiques ZP3 ZP5 ZP2
de mesure
Résistance à la traction MPa 260/300 300/340 360/400
Limite d’élasticité à la traction (à 0,2 %) MPa 250/290 290/330 290/350
Allongement % 5à8 3à6 2 à 10
Résistance aux chocs J 58 65 48
Résistance à la compression (à 0,1 %) MPa 410 600 640
Résistance au cisaillement MPa 210 260 310
Résistance à la fatigue pour 5 × 108 cycles MPa 48 57 59
Dureté Vickers sous 5 kg HV 80 à 90 85 à 95 100 à 110
Module d’élasticité MPa 85 000 85 000 85 000
Épaisseur des pièces

Lors du remplissage des moules, l’alliage liquide subit un refroidissement et une solidifi-
cation très rapide au contact du moule. Cette peau de pièce, d’environ 0,2 à 0,3 mm
d’épaisseur, possède une structure cristalline très fine aux caractéristiques mécaniques
1. Voir 11.3.1
2. Respectivement Zamak 2, Zamak 3, Zamak 5 (désignations commerciales).
612
de zinc
très élevées. Ce phénomène de trempe « superficielle » est d’autant plus important que
les sections des pièces sont faibles. La résistance spécifique de la section considérée en
est alors grandement améliorée.
La courbe de la figure 11.2 met en évidence l’évolution de la résistance à la traction en
fonction de l’épaisseur des pièces.
Température d’utilisation
Les caractéristiques mécaniques des alliages de zinc, comme celles des autres maté-
riaux métalliques, évoluent en fonction de la température d’utilisation (tableau 11.14).
Lorsqu’une pièce est amenée à fonctionner à des températures supérieures à la tempé-
rature ambiante, et qui plus est sous charge, il y a un risque de déformation dû au
fluage. C
Les alliages de zinc ont une excellente faculté de dissipation des calories. Le positionne-

ment d’ailettes sur les pièces offre la possibilité d’abaisser la température de fonction-
nement d’une vingtaine de degrés, notamment s’il y a circulation d’air, et ainsi de réduire
les risques de déformations permanentes.
Les caractéristiques mécaniques des autres alliages de zinc sont indiquées dans le
tableau 11.15.
Au contact de l’atmosphère
En exposition atmosphérique, les alliages de zinc se ternissent. Ce changement de colo-
ration correspond à la formation d’une pellicule protectrice compacte dont la composition
dépend de l’atmosphère considérée. La vitesse de corrosion est faible même dans les
atmosphères industrielles les plus polluées, compte tenu qu’il s’agit de pièces massives
et non de revêtements de zinc.
Aucun traitement protecteur n’est donc nécessaire si l’on ne recherche pas un aspect
décoratif.

Figure 11.2 – Évolution de la résistance à la traction en fonction de l’épaisseur.

D’après Union minière.
613
de zinc
Tableau 11.14 – Influence de la température sur les caractéristiques mécaniques

des alliages ZP3 et ZP5.
Alliage ZP3 Alliage ZP5
Température Résistance Résistance

Allongement Dureté Allongement Dureté
à rupture à rupture
(%) (HV) (%) (HV)
(MPa) (MPa)
95 °C 200 15 43 250 12 62
40 °C 250 8 68 300 6 89
20 °C 280 5 82 340 4 90
0 °C 300 4,5 82 380 4 99
– 20 °C 300 3,5 87 380 2,5 104
– 40 °C 320 2,5 91 380 1,5 107
Tableau 11.15 – Caractéristiques mécaniques de quelques alliages de zinc moulés.
Désignation Résistance Limite d’élasticité

Allongement Dureté
abrégée ou à la traction à la traction (0,2 %)
(%) Brinell
type d'alliage (MPa) (MPa)
Kayem 1 230 – 1-2 100-110
Kayem 2 190 – 0,5 140-150
ZP 8 365-386 283-296 6-10 100-106
ZP 12 392-414 310-330 4-7 95-105
ZP 27 407-441 359-379 2-3,5 116-122
Ilzro 14 225-240 140-147 5-6 79
ZP 16 232-250 140-147 5-6 76
En atmosphère tropicale ou dans des endroits confinés avec risques de condensations

répétées, il peut y avoir formation de produits blanchâtres pulvérulents (rouille blanche).
Celle-ci peut être évitée par un traitement de conversion tel que la chromatation ou mieux
l’anodisation.
Au contact de l’eau
Les alliages de zinc immergés dans l’eau ou utilisés pour son transport (robinets) sont
presque toujours le siège de phénomènes de corrosion dont la vitesse et l’ampleur sont
très variables. Un grand nombre de facteurs interviennent en effet dans la réaction :
• composition de l’eau,
• nature et importance des gaz dissous,
• pH,
• température.
614
de zinc
Dans l’eau de mer

En immersion permanente dans l’eau de mer, les alliages de zinc sont attaqués lente-
ment, mais si les conditions sont telles que les pièces sont alternativement immergées
puis émergées, la vitesse de corrosion est accrue et un revêtement de surface protecteur
efficace est indispensable.
Dans les solutions aqueuses

En général, le comportement des alliages de zinc immergés dans les solutions aqueuses
froides et non agitées est identique à celui du zinc pur, c’est-à-dire qu’ils présentent une
corrosion faible dans les solutions faiblement acides (pH > 6,5) ou moyennement alcali-
nes (pH < 12).
Dans les solutions fortement acides ou alcalines, les vitesses de corrosion deviennent C
plus élevées et l’usage des alliages de zinc est à déconseiller.

Au contact d’essence ou de pétrole
Les alliages de zinc ne sont pas attaqués par les hydrocarbures liquides raffinés. L’exem-
ple du carburateur de voiture, utilisé avec succès pendant des dizaines d’années, en est
la meilleure preuve.
Au contact du gaz
Les alliages de zinc ne sont pas attaqués par les différents gaz actuellement utilisés pour
les usages domestiques. On en trouve la preuve dans leur emploi pour la fabrication des
corps, couvercles et pièces principales des détendeurs, régulateurs et autres appareils
du même genre, destinés à la distribution du gaz naturel ou manufacturé, du butane, du
propane, … Ces fabrications sont agréées par le Gaz de France.
Les types d’alliages de zinc utilisés pour la fabrication des pièces destinées à cette appli-
cation sont le ZL3 en France et le ZL5 en Allemagne (désignations abrégées).
Au contact d’un autre métal

Lorsque l’on utilise une pièce en alliage de zinc au contact d’un autre métal dans un
milieu humide et conducteur, il y a formation d’une pile. Il faut donc, dans certains cas
d’utilisation, prévoir une isolation ou un revêtement pour éviter une corrosion par
couplage galvanique.
Au contact des aliments

Les alliages de zinc peuvent être utilisés pour la réalisation d’articles dits « alimentaires ».
Pour satisfaire à cette utilisation, les pièces doivent être obligatoirement revêtues d’une
couche de cuivre, de nickel et d’une couche de chrome ou d’argent ou d’or. Ces couches
successives doivent former un film d’une épaisseur suffisante et sans discontinuité sur la
surface du produit.
11.3.5 Moulage
La mise en œuvre des alliages de zinc est réalisable avec tous les procédés de moulage :
sable, coquille, sous pression. L’importance des séries conditionne très souvent le choix
du type de technologie.
Moulage au sable
Il est principalement utilisé pour les alliages Kayem, les alliages ZL12 et ZL27 pour
la réalisation de pièces unitaires, de petites séries ou de pièces de dimensions
importantes.
615
de zinc
Moulage en coquille par gravité

Les alliages ZL2, ZL3, ZL5, ZL8, ZL12 et ZL27 peuvent être moulés en coquille, et ce
pour de petites et moyennes séries. Les caractéristiques dimensionnelles et de résis-
tance à la traction sont supérieures à celles obtenues en moulage au sable.
Moulage sous pression
Le procédé d’injection sous pression des alliages de zinc à l’état liquide permet la produc-
tion de pièces à parois très minces aux formes les plus complexes avec des tolérances
dimensionnelles très serrées et reproductibles, une très grande finesse des détails, un
excellent fini de surface. Tous ces avantages, obtenus bruts de fonderie, sont spécifiques
aux alliages de zinc par rapport à d’autres matériaux concurrents.
Certains alliages d’aluminium ou de cuivre sont, à l’état liquide, agressifs vis-à-vis du fer
et ne peuvent donc pas rester en contact permanent avec des éléments métalliques de
la machine. On a alors recours à une presse à injecter à chambre froide.
Les alliages ZL2, ZL3 et ZL5, plus passifs vis-à-vis du fer, sont injectés en chambre
chaude (la température de travail utilisée se situe entre 410 °C et 440 °C), offrant ainsi
des cadences de production élevées.
Le procédé de moulage d’injection sous pression met en œuvre des pièces d’épaisseurs
courantes allant de 1,2 à 2 mm en fonction de la morphologie des articles, mais l’excel-
lente coulabilité des alliages ZL2, ZL3 et ZL5 permet d’obtenir des épaisseurs inférieures
au millimètre – de l’ordre de 0,6/0,8.
11.3.6 Procédés d’injection sous pression

Machines à chambre froide
Les alliages de zinc injectés en chambre froide sont les alliages ZL12, ZL27, Ilzro 14 et ZL16.
Le métal liquide est transféré d’un creuset à la chambre d’injection avec une louche
(manuelle ou automatique) contenant le volume nécessaire au remplissage des emprein-
tes. L’opération est répétée au début de chaque cycle (figure 11.3). Le déplacement du
piston d’injection force le métal à pénétrer dans les empreintes du moule.
La pression exercée en fin de remplissage (40 à 120 MPa) assure la compacité de
l’alliage. Après la phase d’injection, la partie mobile recule : la pièce est évacuée de
l’empreinte par l’intermédiaire d’éjecteurs.
Machines à chambre chaude
Les alliages de zinc injectés en chambre chaude sont les alliages ZL2, ZL3, ZL5 et ZL8,
ainsi que le Kayem 1.
Louche Partie
mobile
jecteurs
Piston
Chambre d’injection Injection Éjection
Figure 11.3 – Moulage du zinc par injection en chambre froide.

616
de zinc
Le creuset est attenant au groupe fermeture du moule. L’ensemble gooseneck et piston

est immergé dans le bain de métal liquide (figure 11.4).

C
Chambre
d’injection Injection Éjection

Figure 11.4 – Moulage du zinc par injection en chambre chaude.
L’alliage est conduit jusqu’aux empreintes au travers du gooseneck, de la buse machine

et des canaux d’alimentation du moule.
Lorsque le piston revient en position haute, l’orifice du gooseneck est libéré et la chambre
d’injection se remplit automatiquement du métal fondu.
La pièce est éjectée du moule. La machine est alors prête pour l’injection suivante.
Les cadences de production sur machines à chambre chaude sont élevées et peuvent
avoisiner 2 000 injections par heure pour des pièces minces et de petites dimensions.
11.3.7 Règles garantissant la qualité des alliages

La mise au point de la composition chimique des alliages de zinc est le fruit de longues
recherches garantissant des caractéristiques adaptées à de multiples applications.
Chacun des composants joue un rôle essentiel et les qualités qu’il confère à l’alliage lui
sont propres.
Les principaux facteurs de risques pour la santé des alliages sont décrits ci-après.
Augmentation des teneurs en plomb, cadmium, étain et fer

La nouvelle composition, due à l’augmentation des teneurs en plomb, cadmium, étain et
fer par fusion de deux nuances d’alliages, ou fusions successives de produits différents
dans un même creuset, … peut provoquer une modification des caractéristiques initiales
et rendre l’alliage impropre à la production de produits de qualité. Ainsi, des impuretés
telles que le plomb, l’étain et le cadmium, présentes dans les alliages zinc-aluminium,
même à des teneurs très faibles, ont une influence très néfaste. Elles sont responsables,
en combinaison ou séparément, d’un phénomène de corrosion intercristalline, dû à la
présence, aux joints des grains, de plomb, d’étain ou de cadmium qui s’y déposent par
ségrégation, ces éléments présentant une très faible solubilité dans le zinc.
Ce phénomène se traduit par une chute des caractéristiques mécaniques des pièces
moulées qui les rend impropres à tout usage. C’est la raison pour laquelle les normes de
compositions chimiques des alliages de zinc limitent les teneurs en ces éléments à des
concentrations suffisamment faibles pour prévenir tout risque. Les lingots neufs livrés par
les producteurs de zinc sont parfaitement titrés. Le risque d’introduction dans les bains
617
de zinc
d’impuretés telles que plomb, cadmium ou étain est nul lorsque l’on utilise des alliages
de première fusion.
Excès de température de coulée

La température normale de coulée est de 410 à 440 °C. Le dépassement de cette tempé-
rature peut engendrer différents phénomènes métallurgiques néfastes avec les éléments
suivants : magnésium, fer.
Effet de la température sur le magnésium

Le magnésium est un métal volatil ; lors de la refusion des lingots et carottes, un abais-
sement des valeurs initialement introduites peut se produire, selon la température du
bain. Il est donc impératif de contrôler parfaitement la température de travail.
À une teneur de 0,02 %, le magnésium a un effet bénéfique contre la corrosion inter-
cristalline.
À 0,05 %, il améliore la résistance à la traction et la dureté dans des proportions d’environ
20 %.
Effet de la température sur le fer

La solubilité du fer dans les alliages zinc-aluminium est faible : 0,0001 % à la température
de fusion (394 °C), mais augmente avec l’élévation de la température. À 630 °C, elle est
de l’ordre de 0,08 %.
L’apport de fer au bain de métal liquide provient essentiellement du creuset des machines
qui est généralement en fonte ou en acier. Le fer s’allie à l’aluminium sous la forme d’un
composé intermétallique (FeAl3). Plus léger que l’alliage fondu, il est généralement
éliminé lors du décrassage, mais s’il reste inclus dans la pièce, il peut favoriser l’appari-
tion de points durs pouvant engendrer des défauts ou incidents lors d’opérations de
parachèvement telles que polissage ou usinage.
La teneur maximale en fer donnée par la norme NF EN 12844 pour les pièces moulées
(0,05 à 0,1 % selon le type d’alliage) est pratiquement impossible à atteindre avec un
alliage correctement élaboré.
11.3.8 Parachèvement et usinage

Une bonne conception des pièces doit permettre la suppression totale des reprises
d’usinage.
La complexité des formes, la précision des détails et le fini de surface rendent habituel-
lement inutiles les usinages onéreux.
Cependant, des opérations de reprise peuvent être nécessaires à la finition des pièces
pour les raisons suivantes :
• annuler certaines dépouilles,
• tenir des tolérances très serrées,
• réaliser des filetages ou des taraudages non démoulables,
• réaliser des alésages qui grèveraient le prix de revient de la pièce s’ils étaient obtenus
bruts de fonderie.
Parachèvement
Le détachage des seuils d’attaque se fait manuellement pour des pièces simples ou par
détourage sur presse de découpe dans le cas de pièces complexes. Le procédé le plus
couramment utilisé pour des petites pièces est le tonneau.
618
de zinc
Les opérations d’ébavurage, souvent succinctes, sont réalisées :

• dans des appareils vibrants,
• en tonnelage cryogénique (fragilisation des parties très fines de pièces – bavures – par
injection d’azote liquide),
• par ondes thermiques (l’élévation de température provoquée par l’explosion d’un mélange
gazeux brûle les bavures ou toiles de la pièce).
Meulage-bufflage : la surface brute des pièces coulées sous pression est si lisse qu’il
est généralement possible de se passer du meulage-bufflage, aux joints, par exemple
avant d’exécuter le revêtement.
Le détourage à la presse est généralement la première des différentes étapes de fini-
tion. Son but consiste à éliminer les bavures qui peuvent se former au plan de joint, et
le système de remplissage (canaux d’alimentation et talons de lavage).
C

Le poinçonnage, qui peut être combiné au détourage, a pour but de déboucher les
orifices dont l’ouverture se trouve dans le plan horizontal.
Usinage
L’usinabilité des alliages de zinc est excellente. La précision des pièces coulées sous
pression pouvant être maintenue dans des limites étroites, des surépaisseurs d’usinage
de l’ordre de 0,1 à 0,3 mm sont généralement suffisantes.
Toutes les opérations d’usinage sont possibles : perçage, taraudage, filetage, alésage,
fraisage, tournage, brochage.
En règle générale, on utilisera des vitesses de coupe élevées, une avance réduite et une
lubrification abondante.
11.3.9 Assemblage
Plusieurs techniques d’assemblage peuvent être appliquées aux pièces moulées en allia-
ges de zinc :
Assemblage par sertissage

Généralement, le sertissage est pratiqué lorsque l’on désire de bonnes résistances
mécaniques. Il peut aussi être conseillé pour réaliser économiquement l’assemblage de
deux pièces. Il existe plusieurs outils de sertissage :
• l’outil presse, utilisé pour les prototypes dont la qualité de sertissage est moyenne,
• l’outil à molettes (ou bouterolle) simple, donc de faible coût. On obtient de bonne résis-
tances et un sertissage de qualité à condition de contrôler la force d’appui et la durée
d’application,
• l’outil à lame qui permet d’obtenir de très bonnes résistances, un excellent formage du
sertissage et un bel état de surface.
Assemblage par rivetage

Cette technique est fréquemment utilisée. Généralement, les rivets ou goujons viennent
bruts de fonderie. Pour réaliser le rivetage, il est préférable d’utiliser l’action d’un outil
tournant (plutôt qu’une action de compression) qui permet d’obtenir un assemblage plus
robuste.
Assemblage par soudage

Il peut être réalisé par résistance et par points – soudage autogène et sans métal d’apport
où deux électrodes concentrent le courant et transmettent l’effort de compression.
619
de zinc
Assemblage par collage

Cette technique d’assemblage est fiable et particulièrement économique. De nombreux
types de colles peuvent être utilisés, le choix dépendant des surfaces à coller, du jeu
permettant l’application du film de colle et des matériaux à assembler.
On peut assurer par collage, sur des assemblages permanents, des doubles fonctions
du type liaison-étanchéité, ce qui réduit les coûts de fabrication et de composants (joints).
11.3.10 Insertions
On réalise couramment des opérations de surmoulage de goujons, axes, douilles,
écrous, … en acier décolleté (et anodisé) afin d’améliorer localement la résistance, la
dureté, les qualités de frottement ou les caractéristiques magnétiques, électriques, …
Pour ce type de réalisations, les jeux de positionnement dans le moule seront de 0,02 à
0,04 mm, afin d’éviter les infiltrations lors du remplissage.
Certaines matières plastiques peuvent, elles aussi, être surmoulées par les alliages de
zinc.
11.3.11 Traitements de surface

La technique actuelle de moulage sous pression permet l’obtention de surfaces brutes
de moulage, polies glace (Ra = 0,8). Les opérations de finition sont donc souvent super-
flues, mais certaines applications peuvent malgré tout exiger des reprises du type
meulage-bufflage, polissage par abrasifs, grenaillage. Avant l’application du traitement,
les pièces subissent une préparation de surface adaptée (dégraissage chimique ou élec-
trolytique, rinçage et dépassivation acide).
Les possibilités de traitement ou de dépôt de revêtements sur pièces en alliages de zinc
sont multiples et permettent d’améliorer certaines caractéristiques comme la résistance
au frottement ou à l’abrasion, d’obtenir une grande variété de présentations et d’aspects
décoratifs, de renforcer leur tenue dans des conditions corrosives particulières.
Traitements de conversion
Il s’agit d’un traitement chimique (chromatation, phosphatation) ou électrolytique (anodi-
sation). La réaction entre l’alliage de zinc et le bain de traitement forme une couche de
sels insolubles contenant du zinc. La composition de la couche et l’aspect sont fonction
du bain et des conditions de traitement. Les bains doivent être dans tous les cas adaptés
au traitement des alliages de zinc.
Chromatation
Ce traitement est appliqué sur des pièces qui risquent d’être exposées à l’humidité :
atmosphère tropicale, risques de condensation.
Phosphatation
Effectuée avec des solutions aqueuses à base de phosphate de zinc, elle est générale-
ment utilisée avant application de peinture.
Anodisation
Sur alliages de zinc, elle est réalisée dans des solutions contenant des ions chrome,
phosphates et fluorures dans lesquelles on fait passer un courant alternatif d’une inten-
sité de 4 à 5 A/dm2. Il se forme sur les pièces un composé complexe à base de phos-
phates et de chromates de zinc de couleur verte, dont l’épaisseur peut atteindre 30 à
40 µm au maximum, qui présente des propriétés intéressantes :
620
de zinc
– une excellente résistance à la corrosion atmosphérique et une bonne tenue dans des
milieux tels qu’eau froide et chaude, solutions de détergents, huiles, antigels, … ;
– une bonne résistance à l’abrasion, à la chaleur et aux chocs thermiques ;
– un bon pouvoir d’isolation électrique.
Métallisation sous vide

Cette technique offre la possibilité de déposer des métaux tels qu’aluminium, argent,
cuivre, or, nickel, chrome ou des oxydes ou des produits carbonés.
Revêtements organiques
La diversité des gammes applicables (peinture par cataphorèse, peinture liquide, peinture
poudre avec cuisson au four) offre une gamme d’aspects et de couleurs attrayante.
Dans le cas d’une application directe de peinture sur alliage de zinc, il faut s’assurer
C

auprès du fabricant que la formulation est bien adaptée à l’application sur zinc.
Pour les peintures cuites au four, il est recommandé de ne pas dépasser une température
de 170-180 °C afin d’éviter un éventuel cloquage.
Revêtements électrolytiques
Tous les dépôts électrolytiques courants peuvent être appliqués sur alliage de zinc :
cuivre, nickel, chrome, zinc, laiton, argent, or, …
Certains d’entre eux ne peuvent pas être appliqués directement. Ils nécessitent le dépôt
d’une sous-couche afin d’éviter l’attaque du zinc : cas du nickel qui est toujours déposé
après cuivrage. De même, les dépôts d’argent et d’or, qui diffusent dans le zinc, sont
appliqués respectivement après cuivrage et cuivrage-nickelage.
Ces traitements sont généralement utilisés dans un but décoratif et/ou de protection
contre la corrosion.
Une attaque chimique par des solutions diverses permet de procurer à certains de ces
traitements des patines imitant, par exemple, les vieux bronzes, les vieux fers, l’étain, …
À noter, la possibilité de déposer par voie électrolytique des revêtements d’alliage nickel-
phosphore aux propriétés particulièrement intéressantes : excellente protection anticor-
rosion, dureté très élevée, résistance à l’usure.
11.3.12 Applications et évolution

L’essentiel de la production des pièces en alliages de zinc est réalisé avec les alliages
ZL2, ZL3 et ZL5 en fonderie sous pression. L’industrie française de la fonderie sous
pression produit actuellement environ 45 000 t de pièces par an. Cette production est
destinée à des secteurs d’utilisation très divers, dont les trois principaux utilisent 80 %
des pièces produites : l’automobile (35 %), le bâtiment (25 %) et l’ensemble « électricité-
électronique-informatique » (20 %). Viennent ensuite le secteur de l’habillement (7 %) et
celui de la décoration (6 %). Le solde, soit 7 %, se répartit entre les secteurs de l’élec-
troménager, des jouets, du matériel de bureau, de l’ensemble « TV-phonie-optique » et
du transport.
Les principales applications, classées par ordre décroissant d’importance des secteurs
utilisateurs, sont les suivantes :
• Automobile : airbags, antennes, asservissements divers, avertisseurs, ceintures de
sécurité, charnières de portière, chauffage-climatisation, compteurs, contacts antivol-
tableau de bord, éclairage, éléments de galerie, freins, garniture et décor, instruments de
bord, lave-glaces, pièces mécaniques diverses, pièces pour toit ouvrant, poignées de
portière, pompes, rétroviseurs, serrures, …
621
11 • Zinc et alliages 11.4 Laminés
de zinc
• Bâtiment : articles pour meubles, béquilles, chevilles (ou fixations), clés, climatisation,
distribution de gaz, ferme-portes, matériel d’incendie, matériel de jardin (échelles, tondeu-
ses…), mécanismes pour volets et stores, menuiserie métallique, outils de bricolage,
plaques, pivots de fenêtre, poignées de porte, sanitaire, serrure, systèmes de blocage pour
porte ou fenêtre, ventilation, verrous, vide-ordures, …
• Électricité-Électronique : alarmes, automatisme et asservissement, détection, distri-
buteurs (électrohydraulique), éclairage (industriel, public, domestique), électrovalves,
lignes de transport d’énergie, moteurs électriques, petits composants électroniques,
signalisation, …
• Habillement : boucles de ceintures, de chaussures et de bagages, boutons curseurs de
fermeture à glissière, épinglettes, articles divers de décoration pour vêtements.
• Décoration : accessoires d’éclairage (connecteurs, interrupteurs, enjoliveurs, …), parfu-
merie (poudriers, vaporisateurs, flaconnages de parfum…), articles publicitaires (porte-
briquets, stylos, art de la table), horlogerie classique, articles de salles de bains, …
Les alliages de zinc connaissent actuellement un développement important dans le
secteur de l’électronique, où leur capacité de blindage aux interférences électromagnéti-
ques est exploitée. En effet, ils possèdent une bonne conductivité électrique, propriété
essentielle pour la mise à la terre et la réalisation d’un blindage électromagnétique effi-
cace des appareils, y compris aux basses fréquences. Le niveau d’atténuation magnéti-
que d’un écran en alliage de zinc de 0,1 mm d’épaisseur est de 90 dB.
De nouveaux alliages de zinc présentant des caractéristiques mécaniques élevées à
haute température sont actuellement en cours de développement.
11.4 Laminés
11.4.1 Types d’alliage
Les produits plats laminés, utilisés essentiellement dans le bâtiment pour des applica-
tions en couverture, bardage, finitions de toiture et évacuations d’eaux pluviales, sont,
depuis plus d’une décennie, élaborés à partir de zinc allié au cuivre et au titane.
La norme NF EN 988 spécifie une teneur en cuivre supérieure à 0,08 % et en titane
supérieure à 0,06 %. Les alliages commercialisés par les producteurs européens ont
généralement des teneurs comprises entre 0,1 et 0,2 % pour le cuivre et entre 0,06 et
0,15 % pour le titane.
Ces deux éléments d’addition forment avec le zinc des solutions solides d’étendue très
limitée. Aux teneurs utilisées, l’alliage est donc polyphasé, avec une matrice de zinc
presque pur et une proportion de phases excédentaires très faible.
11.4.2 Matrice
La matrice a une structure cristalline hexagonale, dont le rapport c/a, égal à 1,856,
est supérieur à la valeur de celui d’une structure hexagonale compacte idéale.
De ce fait, le polycristal de zinc ne possède pas cinq systèmes de glissement indépen-
dants et ne pourrait subir de déformation homogène par glissement, d’après le critère de
plasticité de Von Mises.
La ductilité de la matrice est due, en fait, à la superposition de plusieurs modes de
déformation :
• glissement dans le plan de base, qui est le mode prédominant ;
622
de zinc
• glissement dans les systèmes prismatiques et pyramidaux, favorisé par l’élévation de la

température de déformation ;
• maclage à température modérée ou basse, qui, en modifiant l’orientation du cristal, active
le glissement basal.
11.4.3 Éléments alliés-matrice

Le cuivre, ayant une teneur de 0,1 à 0,2 %, se trouve essentiellement en solution solide
dans la matrice, avec, parfois, une fine précipitation de phase ε. Son addition a pour objet
d’augmenter la température de recristallisation de l’alliage à 200 °C (4 °C pour le zinc pur) et
d’accroître les caractéristiques mécaniques aux valeurs nécessaires pour les utilisations en
bâtiment, par un mécanisme classique de durcissement en solution solide de substitution.
Le titane, ayant une teneur de 0,06 à 0,15 %, se trouve sous forme du composé inter-
C
métallique Ti Zn15. La solubilité du titane dans la matrice est pratiquement nulle. Dans la

partie riche en zinc du diagramme de phase binaire Zn/Ti, il existe une réaction eutecti-
que à 419 °C, 0,19 % Ti, entre le zinc et le composé intermétallique TiZn15.
L’alliage se solidifie donc avec une structure hypoeutectique comportant une matrice
riche en zinc et des filons d’eutectique Zn/TiZn15 répartis de façon homogène. L’opéra-
tion de laminage réoriente et fractionne les particules de composé intermétallique dans
le plan de la tôle entraînant leur répartition fine et régulière. La présence de ces particules
permet d’ancrer les joints de grains de la matrice de zinc lors de la recristallisation et
conduit à une structure à grains fins après laminage, plus ductile pour les opérations
ultérieures de mise en forme et qui améliore très sensiblement la résistance au fluage de
l’alliage par rapport au zinc pur ou à un alliage monophasé.

Le tableau 11.13 fournit les caractéristiques mécaniques principales du zinc allié au cuivre-
titane, à 0,17 % de cuivre et 0,075 % de titane, déterminées à une température de 20 °C.
Tableau 11.13 – Caractéristiques mécaniques typiques de l’alliage

Zn – 0,17 % Cu – 0,075 % Ti à la température ambiante de 20 °C et à l’état laminé.
R

A !
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" "# ' (
) *+ ,* --
* " . / ! 0 -
SL : dans le sens du laminage ; ST : dans le sens travers.
623
de zinc
Il convient de compléter les données du tableau par les remarques ci-dessous :

• L’alliage laminé est caractérisé par une anisotropie de ses caractéristiques mécaniques
due à la structure hexagonale semi-compacte du zinc et à la texture cristalline imposée par
les conditions thermomécaniques des opérations de laminage.
• Contrairement à certains autres métaux usuels, l’alliage laminé ne possède pas de
limite d’élasticité vraie.
• Les caractéristiques mécaniques sont très sensibles à la température et à la vitesse
de déformation. Par exemple, la résistance à la traction dans le sens du laminage chute
linéairement à 30 MPa à 200 °C, et la vitesse de fluage à 10-2 % /h à 100 °C.
• Comme l’acier, l’alliage subit une transition entre les domaines de rupture ductile et de
rupture fragile à basse température et sous forte vitesse de déformation. Les conditions
actuelles de laminage (taux de réduction, vitesses de déformation et températures) permet-
tent d’abaisser cette température de transition à environ 5 °C.
Résistance à la corrosion atmosphérique

Du fait de son excellente tenue à la corrosion atmosphérique, le zinc laminé a été utilisé
depuis plus d’un siècle dans le bâtiment pour les couvertures, bardages, finitions de
couverture et évacuations d’eaux pluviales.
La résistance à la corrosion est fondée sur la formation, à la surface du laminé, d’une
fine couche superficielle de passivation moyennement stable (10 à 20 µm), qui
freine les échanges entre le zinc et l’atmosphère.
Réactions chimiques
La corrosion est de type électrochimique en deux étapes :
2Zn + O2 + 2H2O → 2Zn++ + 4OH–
puis, en présence de dioxyde de carbone, ce qui est le cas en atmosphère naturelle
renouvelée :
5Zn(OH) 2 + 2CO2 + 10 OH– → Zn5(OH) 6(CO3) 2 + 2H2O
En pratique, la couche de corrosion est constituée souvent essentiellement d’hydroxy-
carbonate, avec de l’oxyde, de l’hydroxyde et du carbonate de zinc. Une fois formée sur
le métal neuf, cette couche, par son adhérence et sa compacité, réduit considérablement
la vitesse de diffusion des constituants de l’atmosphère, et donc la vitesse de corrosion
du laminé.
La corrosion est uniforme, ni intercristalline, ni localisée par piqûres, et ne modifie donc
pas les caractéristiques mécaniques massiques du laminé.
Conditions climatiques
La composition de l’alliage et l’état métallurgique du laminé n’ont aucune incidence sur
la vitesse de corrosion. En revanche, cette dernière est influencée par les conditions
climatiques, essentiellement l’humidité et la pollution de l’atmosphère.
• Le polluant principal de l’atmosphère est le dioxyde de souffre SO2. Sa teneur varie
dans de larges limites selon la nature du site, rural, urbain ou industriel (typiquement de
5 à 100 µg/m3 ou de 0,002 à 0,04 ppm actuellement en Europe).
Très soluble dans l’eau, qu’il acidifie jusqu’à des pH de 3 à 4 (cas de brouillards conden-
sés à la surface), le dioxyde de soufre attaque la couche superficielle d’hydroxycarbonate
en formant un sulfate de zinc soluble et en accélérant la vitesse de corrosion du laminé
selon la formule :
C = 0,001 (HR – 50) SO2
624
de zinc
où C est le taux de corrosion en micromètres par an ;

HR est l’humidité relative de l’air en pour-cent ;
SO2 est le taux de dioxyde de soufre en microgrammes par mètre cube.
Une formule plus précise, valable pour les pays du nord et de l’ouest de l’Europe, a été
établie récemment :
C = 0,53 + 0,032 x SO2
• D’autres polluants, tels que les oxydes d’azote ou le chlore, que l’on trouve au voisi-
nage de certaines industries chimiques, ont une action accélératrice de la corrosion du
laminé analogue à celle du dioxyde de soufre, par acidification de l’eau de pluie ou des
brouillards condensés.
• En atmosphère marine, sauf en cas de contact direct avec les éclaboussures d’eau de
mer, la tenue à la corrosion du laminé est du même ordre de grandeur qu’en atmosphère
C

urbaine ou rurale, grâce à la formation d’une couche superficielle d’oxychlorure de
zinc (Zn2 OCl2), adhérente et compacte.
• Lorsque le laminé est fourni avec un traitement superficiel de conversion chimique,
destiné à lui conférer un aspect de surface de teintes gris clair ou gris foncé dans un but
essentiellement esthétique, et appelé généralement prépatinage, les vitesses de corro-
sion sont comparables ou légèrement plus faibles que celles du laminé à l’état de surface
naturel, dans le même site d’exposition. Avec le temps, le traitement superficiel sera
progressivement remplacé par la patine naturelle.
Vitesse de corrosion
De toutes ces considérations, il découle que la vitesse de corrosion de l’alliage laminé
est faible, même en site relativement pollué, comme l’indiquent les valeurs expérimen-
tales données dans le tableau 11.14.
Si l’on traduit ces vitesses de corrosion en durée de vie, en admettant que cette durée
correspond à une corrosion de 25 à 50 % de l’épaisseur initiale (0,65 mm en général),
on obtient des durées de vie de 50 à 100 ans pour une couverture en zinc, valeurs qui
ont été abondamment vérifiées depuis plus d’un siècle d’utilisation du laminé dans le
bâtiment en Europe.
Propriétés physiques
Les propriétés physiques du zinc allié au cuivre-titane, à l’état laminé, peuvent être consi-
dérées comme équivalentes à celles du zinc pur1, à l’exception du coefficient de dilatation
thermique linéaire. Les conditions thermomécaniques de laminage sont choisies pour
réduire sa valeur dans le sens de laminage à environ 23 x 10-6K-1 et, dans le sens
travers, à environ 18 x 10-6K-1.
11.4.5 Laminage
Le zinc allié au cuivre-titane est, en général, obtenu par coulée continue de plaques
minces (10 à 20 mm) dans une machine de coulée horizontale, ce qui, par une grande
vitesse de solidification du liquide, conduit à une structure solidifiée à grains fins plus
facile à déformer au cours de la première opération de laminage. En règle générale, cette
machine est couplée avec une installation de laminage qui effectue en même temps que
la coulée les passes de dégrossissage ou la totalité des opérations jusqu’à l’épaisseur
finale.
625
de zinc
Tableau 11.14 – Vitesse de corrosion de l’alliage Zn-0,17 % Cu – 0,085 % Ti laminé

à l’état de surface naturel ou prépatiné en fonction de la nature du site
et de la durée d’exposition.
Sites Vitesse de corrosion moyenne (μm/an)

Après 2 ans d’exposition Après 6 ans d’exposition
Lieu Type
naturel prépatiné naturel prépatiné

!"
Selon les installations et l’épaisseur désirée, le laminage s’effectue en deux à cinq

passes, sans traitement thermique intermédiaire entre passes (trempe ou recuit). Les
conditions thermomécaniques (vitesse de déformation, taux de réduction, température à
chaque passe) sont déterminées pour que le produit à l’épaisseur finale ait les caracté-
ristiques mécaniques et physiques nécessaires à l’utilisation.
La déformation de l’alliage au cours du laminage se fait toujours dans le domaine de
déformation à chaud, à des températures supérieures à la moitié de la température de
fusion, exprimée en kelvins.

Après laminage, la surface du produit peut subir un traitement, pour des raisons essen-
tiellement esthétiques. Deux types de traitement sont actuellement utilisés :
• un traitement de conversion chimique en continu sur bobines, destiné à obtenir des
aspects de surface gris mat (gris foncé ou gris clair), appelé communément prépatinage,
qui permet de supprimer l’aspect brillant du métal neuf, en conférant au laminé dès sa pose
en site un aspect analogue à celui de la patine naturelle qui se forme après quelques mois
d’exposition atmosphérique ;
• un traitement de peinturage en continu sur bobines, très similaire aux traitements de
prélaquage sur acier galvanisé ou non ou sur aluminium, dont le but unique est d’obtenir
un état de surface coloré.
11.4.7 Seconde transformation à froid

Elle est d’utilisation courante pour la mise en forme de l’alliage laminé en produits finis.
Elle s’effectue sur des machines semblables ou identiques à celles utilisées pour les
autres métaux courants (acier, cuivre, aluminium).
Mise en forme
Il existe différentes techniques suivant le type de produits souhaités.
La technique de profilage est utilisée pour la majeure partie des produits du bâtiment
(gouttières, tuyaux, éléments de couverture ou de bardage). Elle fait intervenir soit le
pliage à la presse, soit, plus fréquemment, le profilage dans des machines à galets (7 à
12 galets selon la complexité du profil, à une vitesse d’environ 30 m/min).
626
de zinc
La technique de l’emboutissage, sur machines mécanique ou hydraulique, est réservée à

la fabrication de petits accessoires (coudes, talons et équerres de gouttières par exemple).
Les techniques traditionnelles d’estampage et de repoussage ne sont utilisées que
pour la fabrication d’ornements.
Assemblage
Les techniques d’assemblage mécanique les plus utilisées sont le sertissage, le rive-
tage avec rivets aveugles en inox et le clinchage, en général sur les petits accessoires.
La technique de soudage se fait quasi exclusivement par brasage tendre, au fer à
souder avec un alliage de plomb contenant au moins 33 % d’étain et exempt d’antimoine.
Précisons que cette technique est de loin la plus utilisée et que la durabilité des zones
soudées est comparable à celle du laminé. C
La préparation de la surface du laminé avant brasage est indispensable pour éliminer les

dépôts superficiels (huile de laminage, couche d’oxyde ou autres sels de zinc). Elle se
réalise de préférence avec une solution aqueuse contenant essentiellement de l’acide
chlorhydrique et des chlorures de zinc et d’ammonium.
Pour les produits qui ont subi un traitement de surface, la préparation avant soudage
nécessite une opération supplémentaire pour éliminer le dépôt superficiel (double déca-
page pour le prépatiné, ou enlèvement mécanique par abrasion de la couche de peinture
pour le zinc laqué).
Une technique classique de soudage TIG, sans métal d’apport, commence à être utilisée
depuis quelques années en Europe, essentiellement dans la fabrication de tuyaux de
descente pour l’évacuation des eaux pluviales.
11.4.8 Mise en œuvre sur chantier

Du fait de son exceptionnelle malléabilité (bonne ductilité et résistance moyenne à la
déformation), la mise en forme du laminé est de pratique courante sur le chantier même.
Le profilage des bacs de couverture est généralement réalisé avec des machines à
galets de chantier manuelles ou électriques. Plus récemment, dans le cas particulier des
couvertures à joints debout, la fermeture des joints longitudinaux est effectuée par sertis-
sage au moyen de machines électriques compactes.
Le façonnage des multiples sortes de pièces de finition est fait couramment au moyen
de plieuses de chantier.
L’étanchéité des points singuliers de la couverture et le raccordement des différents
éléments du système d’évacuation d’eaux pluviales se réalise pratiquement toujours par
brasage tendre au fer à souder, compte tenu de la facilité d’utilisation propre au zinc de
ce procédé sur le chantier.
11.4.9 Applications
Types de marchés
Les utilisations du zinc laminé dans le bâtiment se décomposent en trois segments
majeurs répartis sur ce que l’on appelle l’enveloppe des immeubles.
Les caractéristiques spécifiques du zinc laminé concernant, en particulier, sa durabilité
en privilégient l’usage sur des bâtiments d’habitation, d’équipement ainsi que sur les bâti-
ments publics.
Premier segment
C’est celui à fort potentiel de la collecte horizontale et verticale des eaux pluviales : gout-
tières pendantes, chêneaux encastrés ou posés, tuyaux de descente de formes diverses.
627
de zinc
La capacité du zinc laminé à s’adapter à la complexité des réseaux d’évacuation, la profon-

deur des gammes, régionales en particulier, et la fiabilité des jonctions par soudo-brasage
(métal d’apport étain-plomb) font de lui un matériau incontournable sur ce marché.
Deuxième segment
Équivalent en volume au premier, il est celui que l’on appelle des coutures des toitures,
à savoir l’ensemble des arêtes vives (faîtages, noues, égouts, arêtiers…), ou les singu-
larités et autres accidents du toit (entourage des souches de cheminées, des lucarnes,
de fenêtres, ainsi que le traitement des sorties de ventilation, extraction d’air…).
Dans ce cas, le zinc laminé, associé au savoir-faire du couvreur, permet de résoudre les
raccords standardisés ou sur mesure de la plupart des toitures en ardoises, tuiles,
bardeaux ou en métal. Il joue ici à plein son rôle majeur de matériau discret d’accompa-
gnement et conserve dans ce segment une position forte malgré la concurrence des
matériaux composites (bitumes, élastomères…).
Troisième segment
Le plus spectaculaire, c’est celui de la couverture proprement dite, où le zinc laminé est
utilisé en bandes, sous forme de feuilles ou bobines, en général façonnées sur le chantier.
Au départ cantonné aux toitures à faible pente (principes d’étanchéité des jonctions trans-
versales éprouvés) et aux charpentes dites à la Mansard (faible poids du matériau), le
zinc laminé, grâce notamment au développement de nouveaux aspects de surface, est
de plus en plus utilisé comme matériau d’architecture. Il recouvre les immeubles à toitu-
res pentées et, de plus en plus souvent, descend résolument sur les façades qu’il habille
en affirmant une esthétique sobre et moderne.
Autres usages
Nous mentionnons encore, à titre indicatif, des usages non négligeables du zinc laminé
que nous regrouperons sous le vocable de décoration.
Il s’agit, en effet, tout d’abord du marché de l’ornementation des toitures (épis, girouettes,
gargouilles, coqs, balustrades…) hérité du siècle dernier et qui concentre un savoir-faire
artisanal exceptionnel ; ensuite (plus récemment), de la décoration intérieure où le zinc
rencontre un succès d’estime lié dans ce domaine au retour en force de matériaux
nobles.
Conditions et limites d’emploi

Pentes
La nature du matériau et les principes d’assemblage autorisent la mise en œuvre du zinc
laminé dans un vaste registre de pentes allant de 5 % à la verticale. Il est, de plus,
couramment utilisé pour le traitement des sous-faces des auvents de toitures.
Il peut donc assurer le traitement complet de l’enveloppe des bâtiments au moyen de
techniques homogènes (feuilles, longues feuilles à jonctions longitudinales par tasseau
et couvre-joint ou système à joint debout serti).
Supports-ventilation
Le zinc, très sensible à la corrosion sur sa face intérieure par la présence d’humidité
non ventilée, se met en œuvre essentiellement sur des supports en bois de sapin
(acidité réduite) et selon la technique traditionnelle dite « toiture froide ». Cette techni-
que – par la ventilation abondante qu’elle ménage entre la volige en sapin, support direct
du zinc laminé, et l’isolant – permet l’assèchement rapide de l’humidité d’origine pluviale
628
de zinc
(défaut d’étanchéité) ou de condensation (migration de vapeur d’eau de l’intérieur du bâti-

ment vers l’extérieur).
La volige de sapin présente, en outre, la caractéristique de pouvoir absorber et laisser
migrer cette humidité vers sa face intérieure asséchée par l’air de l’espace de ventilation.
D’autres supports plus récents (panneaux de particules) ou d’autres techniques (toitures
chaudes sans ventilation) peuvent être employés pour autant qu’ils aient obtenu les agré-
ments nécessaires (Avis techniques en particulier). Leur fiabilité reste néanmoins liée à
une mise en œuvre irréprochable.
Dilatation
Le développement d’alliages nouveaux au cuivre-titane et les techniques d’assemblage
(doubles agrafures, joint de dilatation néoprène) et de fixation (pattes coulissantes) des
longues feuilles de zinc laminé permettent la réalisation de toitures et de chéneaux de
C

grandes dimensions correspondant à des bâtiments industriels ou commerciaux
(éléments d’un seul tenant de 15 m de long).
Formes
La malléabilité et la souplesse d’utilisation du zinc laminé autorisent la conception de
couvertures de plus en plus sophistiquées (formes concaves, convexes simples et
doubles courbures, surfaces réglées ou non). Le zinc laminé se met en forme sans effort
sur des rayons de courbure de l’ordre de 6 à 7 m. En dessous, des machines cintreuses
permettent le façonnage jusqu’à des rayons de 40 à 50 cm.
Compatibilité avec d’autres matériaux

Comme indiqué ci-dessus, le zinc s’accommode bien des supports en bois peu
acides. On évitera donc la pose directe sur le béton, le plâtre ou autres matériaux
composites.
Par ailleurs, le contact direct avec d’autres métaux sera proscrit en fonction de la
différence du potentiel électrolytique. Le contact zinc-cuivre, en particulier, entraînera la
création d’un effet de pile, le zinc se dégradant rapidement au profit du cuivre. On évitera
ainsi la mise en œuvre de gouttières en zinc sous une couverture en cuivre.
11.4.10 Évolutions
Progrès métallurgiques
D’un point de vue qualitatif, le développement des techniques de production vers une très
grande pureté autorisant l’alliage avec, en particulier, du cuivre et du titane, a permis de
faire évoluer considérablement le zinc laminé et ses applications, en réduisant significa-
tivement le fluage et le coefficient de dilatation, en améliorant la résistance à la traction
ainsi que la malléabilité.
Ainsi, les bandes de zinc laminé peuvent-elles atteindre en couverture 15 m d’un seul
tenant les jonctions longitudinales à tasseaux de bois et couvre-joint rapporté1 peuvent-
elles être remplacées aisément par la technique à joint debout où le zinc dans
l’assemblage longitudinal est replié à 180 ° par sertissage à la machine à galets.
De même, ces progrès métallurgiques autorisent maintenant la réalisation de couvertures
à simple ou double courbure jusqu’à des rayons parfois très serrés, de l’ordre de 40 à
50 cm.
1. Couverture parisienne traditionnelle.
629
de zinc
Nouveaux supports
De nouvelles tendances de mise en œuvre du zinc laminé voient actuellement le jour.
Celles-ci modifient considérablement la nature des supports (traditionnellement en bois
de sapin) ainsi que des complexes de sous-toiture (le plus souvent conçus avec une lame
d’air ventilée) dits à toiture froide.
La recherche d’économie sur le volume et le poids des composants de charpente, d’isola-
tion, de plafond et de support du revêtement accélère le développement de complexes
compacts dits à toiture chaude, où le zinc est posé directement sur l’isolation ou sur un
panneau multifonctions sans lame d’air.
Dans ce cas, la sous-face du zinc est revêtue d’une laque polyester particulièrement
résistante, destinée à protéger le métal de la corrosion.
Ces techniques nécessitent toutefois un grand soin dans la conception et la
réalisation :
• des pare-vapeur chargés d’arrêter la migration de l’humidité en général de l’intérieur
vers l’extérieur, qui pourrait venir se condenser sur la paroi froide constituée par le
zinc ;
• des fixations susceptibles de percer ces pare-vapeur et de constituer des points de
faiblesse ;
• des supports de nature variée et pas toujours compatibles avec le zinc.
Recherche décorative
Des tendances architecturales lourdes indiquent un fort développement de la fonction
« toiture » comme élément décoratif, parfois majeur, de sa conception (cinquième
façade/mode métal). Le zinc est alors valorisé comme un carénage complet sans distinc-
tion couverture/façade.
À ce niveau, toutes les ressources du matériau sont déployées pour varier les textures
(joints saillants, joints creux, cassettes, écailles…) et les aspects de surface (zincs prépa-
tinés, laqués).
Aussi, le développement de patines accélérées (processus chimique de conversion de
surface par phosphatation) dans le registre des teintes gris foncé (Anthra-zinc) ou clair
(Quartz-zinc) a considérablement renouvelé l’intérêt des architectes.
Des projets récents vont même jusqu’à utiliser le zinc laminé comme une peau d’aspect
non étanche (dalles sur plots) chargée de « finir » le bâtiment, mais dont l’étanchéité
réelle est assurée en sous-face par une membrane complémentaire.
Tous ces éléments assurent au zinc laminé un développement continu en couverture de
bâtiments neufs, marché complémentaire de la rénovation où il est déjà particulièrement
présent.
Systèmes préfabriqués
Bien qu’associé intimement au savoir-faire artisanal des couvreurs qui le façonnent tradi-
tionnellement sur le chantier, le zinc n’échappe pas à la tendance naturelle de la préfa-
brication qui le rend ainsi accessible à des marchés nouveaux (chantiers diffus de petite
taille) et à des poseurs généralistes.
Des systèmes complets de couverture associent des panneaux ou des écailles préformés
à des gammes très complètes d’accessoires de finition destinés à la résolution des toitu-
res à géométrie simple.
630
11 • Zinc et alliages 11.5 Normalisation
de zinc
11.5 Normalisation
11.5.1 Normes françaises
Les principales normes françaises, éditées par l’Afnor et concernant le zinc et ses allia-
ges, sont rassemblées dans le tableau 11.15.
Une partie de ces normes a été regroupée dans des recueils édités par l’Afnor, dont la
liste avec les principaux chapitres est indiquée au tableau 11.16.
11.5.2 Normes européennes

Les normes européennes prennent progressivement la place des normes nationales des
19 pays européens membres du CEN. Comme l’indiquent des exemples dans le C
tableau 11.14, lorsqu’une norme Afnor reproduit intégralement une norme européenne,

sa référence prend la numérotation de la norme européenne et son indice de classement
reste le numéro initial de la norme Afnor.
Les principaux projets de normes européennes pour le zinc et ses alliages actuellement
en préparation sont donnés dans le tableau 11.17.
Zinc pur ou allié pour revêtements
Galvanisation en continu
Les producteurs de zinc adaptent leur offre aux besoins spécifiques des sidérurgistes qui
dépendent principalement des types d’applications : automobile, bâtiment, électroména-
ger, … Ces adaptations portent principalement sur l’incorporation d’éléments d’addi-
tions, tels que plomb ou aluminium, et sur la dimension des lingots, variant de 500 kg à
4 tonnes, selon les possibilités de manutention des clients.
Les tolérances sur analyse ainsi que les conditions de logistique (just-in-time, stockage,
réception…) et de contrôle de qualité font l’objet d’un cahier des charges structuré mis
au point entre le fournisseur et le client.
Galvanisation des produits manufacturés

Les produits proposés par les producteurs de zinc ont, dans la plupart des cas, des
compositions et des formes standardisées.
Les galvanisateurs utilisent du zinc extra-fin (SHG) comme constituant de base de leur
bain, et insèrent eux-mêmes des éléments d’addition en complétant pour partie leur bain
avec du zinc GOB (1 % de plomb) ou des alliages mères (à 5 % d’aluminium par exem-
ple). Les lingots utilisés pèsent généralement 1 ou 2 tonnes.
La spécialisation progressive des galvanisateurs a toutefois amené certains producteurs
à mettre au point des alliages spécifiques, tels que zinc-nickel pour traiter des aciers à
haute teneur en silicium.
Électrozingage en continu des tôles

Les producteurs de zinc proposent du zinc extra-fin (SHG), sous des formes très variées,
propres à s’adapter aux nombreuses techniques d’électrodéposition : lingots de 25 kg,
anodes coulées, anodes en barres, poudres, grenailles, pellets, etc.
631
11 • Zinc et alliages 11.6 Commercialisation
de zinc
Tableau 11.15 – Extrait du catalogue Afnor concernant les normes

« zinc et alliages de zinc ».
Référence norme Date Titre du document

Domaine ICS 21 – Systèmes et composants mécaniques à usage général
21.060.01 – Éléments de fixation en général
NF EN ISO 4042 Mai Éléments de fixation – Revêtements électrolytiques
1988 sur composants filetés – 17 p.
Domaine ICS 25 – Techniques de fabrication
25.220.20 – Traitement de surface
NF EN 13811 Avril Traitements de surface – Revêtements shérardisés sur fer et acier
1977 (shérardisation) – 5 p.
NF A 91-472 Juin Traitement de chromatation des dépôts électrolytiques de zinc ou de
1980 cadmium – Spécifications et méthodes d’essai (EQV ISO 3613, 3892,
4520) – 10 p.
NF EN ISO 3613 Avril Couches de conversion au chromate sur zinc et cadmium – Méthodes
1995 d’essai – Indice de classement : A 91-473 – 9 p.
NF ISO 9717 Juillet Couches de conversion au phosphate – Méthode de spécification
1991 des caractéristiques – Indice de classement : A 91-501 – 19 p.
NF EN 22063 Janvier Revêtements métalliques et inorganiques – Projection thermique – Zinc,
1994 aluminium et alliages de ces métaux (IDT ISO 2063) – Indice
de classement : A 91-201 – 15 p.
Domaine ICS 25 – Techniques de fabrication
25.220.40 – Revêtements métalliques
NF A 91-010 Décembre Revêtements métalliques et traitements de surface des métaux –
1984 Terminologie – Classification – Symbolisation – 15 p.
NF A 91-131 Avril Fils d’acier galvanisés à chaud – Spécification du revêtement de zinc –
1962 8 p.
NF A 91-203 Décembre Revêtements métalliques – Dépôts de zinc par matoplastie sur le fer
1986 et l’acier – 9 p.
NF EN 1403 Novembre Protection contre la corrosion des métaux – Revêtements électrolytiques
1998 – Méthode de spécification des prescriptions générales – Indice de
classement : A 91-050 – 13 p.
NF EN ISO 1461 Juillet Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis ferreux –
1999 Spécifications et méthodes d’essai – Indice de classement : A 91-121 –
25 p.
NF EN ISO 14713 Juillet Protection contre la corrosion du fer et de l’acier dans les constructions –
1999 Revêtements de zinc et d’aluminium – Lignes directrices – Indice
Domaine ICS 29 – Électrotechnique
29.080.10 – Isolateurs
UTE C 66-400 U Novembre Ferrures pour lignes aériennes – Galvanisation à chaud des pièces
1972 en métaux ferreux – Règles – 16 p.
632
de zinc

Domaine ICS 77 – Métallurgie
77.120.60 – Plomb, zinc, étain et leurs alliages
NF EN 12019 Avril Zinc et alliages de zinc – Analyse par spectrométrie d’émission optique –
1998 Indice de classement : A 06-840 – 10 p.
NF EN 12060 Avril Zinc et alliages de zinc – Méthode d’échantillonnage – Spécifications –


C
77.140.50 – Produits et semi-produits plats en acier

NF A 35-503 Novembre Produits sidérurgiques – Aciers pour galvanisation par immersion
1994 à chaud – 6 p.
NF EN 10142 Décembre Bandes et tôles en acier doux galvanisées à chaud et en continu pour
1996 formage à froid – Conditions techniques de livraison – Indice
NF EN 10147 Décembre Bandes et tôles en acier de construction galvanisées à chaud

1996 en continu – Conditions techniques de livraison – Indice de classement :
A 36-322 – 22 p.
NF EN 10152 Janvier Produits plats en acier, laminés à froid, revêtus de zinc par voie
1994 électrolytique – Conditions techniques de livraison (NEQ ISO 5002) –
Indice de classement : A 36-160 – 24 p.
NF EN 10169-1 Décembre Produits plats en acier revêtus en continu de matières organiques

1996 (prélaqués) – Partie 1 : généralités (définitions, matériaux, tolérances,
méthodes d’essai) – Indice de classement : A 36-350-1 – 24 p.
NF EN 10214 Novembre Bandes et tôles en acier revêtues à chaud en continu d’alliage

1995 zinc-aluminium (ZA) – Conditions techniques de livraison – Indice
NF EN 10215 Novembre Bandes et tôles en acier revêtues d’alliage aluminium-zinc (AZ) à chaud
1995 en continu – Conditions techniques de livraison – Indice de classement :
A 36-325 – 18 p.
NF EN 10271 Janvier Produits plats en acier, revêtus de zinc-nickel (ZN) par voie électrolytique
1999 – Conditions techniques de livraison – Indice de classement : A 36-161 –
21 p.

77.140.75 – Tubes en acier
NF EN 10240 Janvier Revêtement intérieur et/ou extérieur des tubes en acier – Spécifications
1998 pour revêtements de galvanisation à chaud sur des lignes automatiques
– Indice de classement : A 49-719 – 20 p.
633
de zinc

77.150.60 – Produits en plomb, zinc et étain
NF EN 988 Décembre Zinc et alliages de zinc – Spécifications pour produits laminés plats
1996 pour le bâtiment – Indice de classement : A 55-210 – 16 p.
NF EN 1179 Novembre Zinc et alliages de zinc – Zinc primaire – Indice de classement :

1995 A 55-110 – 8 p.
NF EN 1559-6 Avril Fonderie – Conditions techniques de fourniture – Partie 6 : spécifications

1999 complémentaires pour les pièces moulées en alliage de zinc – Indice de
classement : A 00-500-6 – 9 p.
NF EN 1774 Novembre Zinc et alliages de zinc – Alliages pour fonderie – Lingots et liquide –
NF EN 12844 Février Zinc et alliages de zinc – Pièces moulées – Spécifications – Indice de

1999 classement : A 55-301 – 13 p.
Domaine ICS 91 – Bâtiment et matériaux de construction
91.060.20 – Toitures
P 34-211 Juin DTU 40.41 – Couvertures par éléments métalliques en feuilles et longues
1987 feuilles en zinc – 44 p.
XP P 36-201 Novembre Couverture – Travaux d’évacuation des eaux pluviales – Cahier

1993 des clauses techniques – (réf. DTU 40.5) – 9 p.
XP P 36-201/A1 Décembre Couverture – Travaux d’évacuation des eaux pluviales – Cahier

1997 des clauses techniques – Amendement A1 à XP P 36-201 (réf. DTU 40.5),
novembre 1993 – 3 p.
NF P 36-402 Mai Évacuation des eaux pluviales – Gouttières, équerres et naissances

1989 métalliques – Spécifications – 22 p.
NF P 36-403 Juin Évacuation des eaux pluviales – Tuyaux, coudes et cuvettes métalliques
1989 – Spécifications – 14 p.
P 40-202 Octobre DTU 60.11 – Règles de calcul des installations de plomberie sanitaire et
1988 des installations d’évacuation des eaux pluviales – 11 p.
NF EN 501 Novembre Produits de couverture en tôle métallique – Spécifications pour

1994 les produits de couverture en feuilles de zinc totalement supportés –
Indice de classement : P 34-302 – 13 p.
NF EN 612 Novembre Gouttières pendantes et descentes d’eaux pluviales en métal laminé –

1996 Définitions, classification et spécifications – Indice de classement :
P 36 301 – 15 p.
634
de zinc
Tableau 11.16 – Recueils de normes édités par l’Afnor et concernant le zinc

et ses alliages – (liste non exhaustive).
• Fonderie (1998)
– Tome 3 : Alliages d’aluminium, de cuivre et autres non ferreux, 544 p.
• Protection contre la corrosion (7e édition : 1999)
– Tome 1 (en 2 volumes) : Terminologie, essais de corrosion et protection
cathodique – Vol. 1 : 498 p. ; Vol. 2 : 408 p.
– Tome 2 : Revêtements métalliques et traitements de surface, 644 p.
– Tome 3 : Essais sur revêtements métalliques, 298 p.
– Tome 4 : Revêtements organiques et plastiques, 800 p.
– Tome 5 : Protections diverses et émaux, 380 p.
C
• Produits sidérurgiques (1998)

– Tome 6 : Produits revêtus, 376 p.
En dehors du lingot standardisé, les formes proposées sont souvent spécifiques aux
installations des clients en termes de dimensions, granulométrie, surface spécifique, etc.
Métallisation
Le fil de zinc ou de zinc-aluminium est proposé par les producteurs de zinc sous forme
de couronnes, bobines en fûts, dont les poids sont adaptés aux besoins du client.
La métallisation est principalement adaptée à la protection sur site de pièces métalliques
exposées aux intempéries (ponts, charpentes, …).
Électrozingage des pièces

Les formes des produits proposés sont très nombreuses pour pouvoir s’adapter aux diffé-
rents types d’équipements industriels : boules, berlingots, anodes laminées, anodes
coulées, barreaux, etc.
Alliages de zinc pour fonderie

Les alliages de fonderie se présentent sous la forme de lingots plats ou « sucettes »,
pesant de 6 à 10 kg. Ces lingots comportent des « oreilles » lorsqu’ils doivent répondre
aux exigences de l’alimentation automatique des machines de coulée.
Le choix entre les différents alliages de zinc, ZL 3, ZL 5, ZL 8, ZL 12, ZL 27, Kayem, …
se fait en tenant compte des caractéristiques techniques souhaitées pour les produits
fabriqués et du type de moulage : au sable, en coquille par gravité, sous pression en
chambre chaude ou froide.
Zinc laminé et façonné

Le zinc laminé est commercialisé sous plusieurs formes :
• En feuilles et bobines pour le façonnage sur chantier de bacs de couverture ou de diver-
ses bandes de finition ou accessoires. Les épaisseurs les plus courantes sont 0,65, 0,70
et 0,80 mm.
Les dimensions des feuilles sont 650 x 2 000, 800 x 2 000 et 1 000 x 2 000 mm.
Les bobines sont larges de 500, 600, 800 ou 1 000 mm, avec des longueurs qui varient
de 17 à 31 m.
635
de zinc
Tableau 11.17 – Projets de normes européennes en cours au CEN en 1999.
Référence Comité technique et titre provisoire du document

CEN/TC128 – Produits de couverture pour pose en discontinu et produits pour revêtement
de façade
NF EN 506 Produits de couverture en tôle métallique – Spécification pour les plaques de couverture
en tôles de cuivre ou de zinc autoportantes.
CEN/TC209 – Zinc et alliages de zinc
NF EN 12441-1 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 1 : dosage de l’aluminium
par volumétrie. (Al de 1 à 10 %).
NF EN 12441-2 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 2 : dosage du magnésium
par spectrométrie d’absorption atomique. (Mg de 0,01 à 0,08 %).
NF EN 12441-3 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 3 : dosages du plomb, du cadmium
et du cuivre par spectrométrie d’absorption atomique. (Pb de 0,0005 à 2,5 %, Cd
de 0,005 à 0,3 % et Cu de 0,0005 à 1,4 %).
NF EN 12441-4 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 4 : dosage du fer par spectrophoto-
métrie dans les alliages de zinc pour fonderie et les pièces moulées en alliages de zinc.
(Fe de 0,01 à 0,08 %).
NF EN 12441-5 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 5 : dosage du fer par spectrophoto-
métrie dans le zinc primaire. (Fe de 0,001 à 0,1 %).
NF EN 12441-6 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 6 : dosages de l’aluminium et du fer
par spectrométrie d’absorption atomique. (Al de 0,001 à 0,5 % et Fe de 0,001 à 0,1 %).
NF EN 12441-7 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 7 : dosage de l’étain par spectromé-
trie d’absorption atomique/génération d’hydrures. (Sn de 0,0005 à 0,005 %).
NF EN 12441-9 Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Partie 9 : dosage de l’étain par spectromé-
trie d’absorption atomique/flamme. (Sn de 0,1 à 1 %).
(*) Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Dosages du plomb, du cadmium et
du cuivre par spectrométrie d’émission atomique à plasma induit par haute fréquence.
(*) Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Dosage du chrome par spectrophotométrie.
(*) Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Dosage du nickel par spectrométrie
d’absorption atomique.
(*) Zinc et alliages de zinc – Analyse chimique – Dosage du titane par spectrophotométrie.
NF EN 13283 Zinc et alliages de zinc – Zinc secondaire.
Zinc et alliages de zinc – Scrappes de zinc.
CEN/TC262 – Protection des matériaux métalliques contre la corrosion
NF EN 12329 Revêtements électrolytiques de zinc sur fer ou acier avec traitements supplémentaires.
Revêtements de zinc déposés par matoplastie – Spécifications et méthodes d’essai.
Spécifications des revêtements déposés par shérardisation sur l’acier.
Revêtements non électrolytiques de lamelles de zinc.
(*) Propositions de projets futurs.
636
11 • Zinc et alliages 11.7 Recyclage
de zinc
• En systèmes de couvertures préfaçonnées bien adaptés à un grand nombre de besoins

courants, grâce à un coût très compétitif et à une pose simplifiée.
• En articles préfaçonnés, dont les gammes sont très étendues : gouttières, tuyaux,
bandes de finition, accessoires de finition, articles de ventilation, ornements…
Un grand nombre de références sont proposées sous plusieurs états de surface : naturel,
prépatiné clair, prépatiné foncé et laqué.
Dans certaines conditions, des articles spécifiques (décorations de monuments histori-
ques, …) peuvent être façonnés à la demande des clients par les producteurs ou les
ateliers de façonnage.
11.6.2 Fournisseurs
• Le zinc pour revêtement ainsi que les alliages de fonderie sont commercialisés directe-
C
ment par les producteurs de zinc : Union Minière et Métaleurop SA.

• Le fil de zinc pour métallisation est commercialisé par les producteurs locaux et par les
fabricants de pistolets. Des informations peuvent être obtenues auprès des producteurs de
zinc.
• Le zinc laminé et les articles façonnés sont commercialisés par un grand nombre de
distributeurs du secteur du bâtiment.
Pour toute information sur le réseau de distribution, il convient de s’adresser au producteur
de zinc laminé : Union Minière1.
11.7 Recyclage
11.7.1 Récupération du zinc
La grande diversité de durée de vie des produits contenant du zinc et la forte croissance
de la consommation de zinc depuis 70 ans rendent difficile l’estimation précise d’un taux
de recyclage de métal. Par exemple, le zinc laminé utilisé en toiture ou bardage n’est, le
plus souvent, remplacé qu’après 80 ou 100 ans, voire plus ; les pièces en laiton ou en
alliages durent de 10 à 20 ans, et les produits en acier revêtu peuvent également être
utilisés pendant 15 à 30 ans, selon leur application.
Aujourd’hui, environ trois millions de tonnes de zinc sont récupérées tous les ans dans
le Monde occidental. Ces trois millions proviennent, pour partie, de déchets « neufs » de
production ou de transformation (environ 1 500 000 tonnes) ; le reste étant issu principa-
lement de la fin de vie de production en laiton (550 000 tonnes), de produits en alliages
de fonderie (400 000 tonnes), de produits galvanisés (200 000 tonnes) et de produits
laminés (200 000 tonnes).
Les deux principales industries consommatrices de zinc de seconde fusion sont la
production de zinc primaire (800 000 tonnes) et celle de laiton (1 100 000 tonnes).
11.7.2 Traitement des déchets « neufs »

La collecte et le retraitement de résidus de production et de transformation posent peu
de problèmes et sont souvent intégrés chez les producteurs eux-mêmes. Compte tenu
de leur teneur en cuivre, les résidus de laiton sont retraités quasi exclusivement par les
industriels du laiton.
1. Se reporter à la section 11.8 pour les adresses des producteurs.
637
11 • Zinc et alliages 11.8 Renseignements pratiques
de zinc
Les déchets de moulage des pièces en alliage sont refondus directement par les fabri-
cants. Les chutes neuves de zinc laminé et façonné sont réutilisées telles quelles dans
les coulées en amont des laminoirs.
Par contre, les résidus des opérations de galvanisation (cendres, mattes de fond et de
surface…) sortent de cette filière pour être transformés en oxydes, poussières ou
produits chimiques.
11.7.3 Traitement du zinc usagé

Le recyclage du zinc en fin de vie est plus complexe, puisqu’il dépend du traitement des
produits auxquels il est intégré (automobile, électroménager, bâtiment…) et des réseaux
de collecte en place.
Les meilleurs taux de récupération sont obtenus avec les produits laminés ou façonnés
utilisés dans le secteur du bâtiment (toitures, gouttières, tuyaux…) et dépassent généra-
lement 90 %. Le zinc laminé usagé est utilisé pour produire du zinc de deuxième fusion.
La récupération des pièces moulées en alliages de zinc à la fin de leur cycle de vie néces-
site un broyage et une séparation préalables, car ces pièces sont, le plus souvent, intégrées
dans des ensembles multi-matériaux plus larges (automobile, électroménager, …). Les
produits ainsi récupérés sont utilisés pour la production d’oxydes et de poussières de zinc.
Le zinc provenant de l’acier galvanisé récupéré en fin de vie se volatilise dans les fours
électriques des sidérurgistes puis est filtré dans les poussières en sortie de ces fours. Il
est ensuite réintégré dans la filière de production du zinc.
11.7.4 Perspective
L’évolution des législations sur le recyclage, la structuration des circuits de collecte et
l’implication grandissante des fabricants de produits finis dans la récupération de leurs
produits en fin de vie sont autant de facteurs qui vont faire croître les quantités de zinc
recyclé dans les prochaines années. Aujourd’hui, la proportion de zinc produit à partir de
zinc récupéré atteint environ 30 %.

Plusieurs types d’organismes peuvent être consultés selon l’information recherchée.
Organismes internationaux
Développement, applications, marchés, statistiques du zinc
International Zinc Association (Iza) – Association mondiale des mineurs et producteurs
de zinc
168/4, avenue de Tervueren
B-1150 BRUXELLES
Tél. : 00 32 2 776 00 70
Fax : 00 32 2 776 00 89
Favorise la promotion de l’image et des utilisations du zinc.
Coordonne des programmes internationaux liés à l’environnement, au recyclage, à
l’hygiène et à la sécurité.
International Lead & Zinc Research Organization (Ilzro)
Meridian Parkway, 2525
638
de zinc
PO Box 12036
RESEARCH TRIANGLE PARK
NC 27709 – 2036
États-Unis
Tél. : 00 1 919 361 46 47
Fax : 00 1 919 361 19 57
Gère des programmes de recherche collective et de développement des usages du zinc
au niveau mondial.
International Zinc Association – Europe : Association des producteurs européens
B-1150 BRUXELLES
Tél. : 00 32 2 776 00 74 C
Fax : 00 32 2 776 00 89

Étudie le contexte politique et économique du secteur. Assure la promotion de l’image et
des usages du zinc.
International Lead and Zinc Study Group (Ilzsg)
2, King street
LONDON SW1Y 6QP, UK
Tél. : 00 44 171 839 85 50
Fax : 00 44 171 930 46 35
Collecte et publie des statistiques de production et de consommation.
Zinc Development Association (ZDA)
42, Weymouth Street
LONDON W1N 3LQ, UK
Tél. : 00 44 171 499 66 36
Fax : 00 44 171 493 15 55
Participe à des actions de promotion du zinc et à des travaux de normalisation concer-
nant le zinc.
Développement de la galvanisation en continu
European Zinc and Committee Alloy Coated Sheet (EZZACSC)
3, Monaveen Gardens
MOLESEY
Surrey KT8 1 SB, UK
Tél. : 00 44 181 979 88 52
Fax : 00 44 181 979 88 52
Développement de la galvanisation générale
European General Galvanizers Association (Egga)
Croudace House, Godstone Road
CATERHAM
Surrey CR3 6 RE, UK
Tél. : 00 44 188 333 12 77
Fax : 00 44 188 333 12 87
Organismes nationaux
France
Chambre syndicale du zinc et du cadmium
30, avenue de Messine
639
de zinc
F-75008 PARIS
Tél. : 01 45 63 02 66
Fax : 01 45 63 61 54
Galvazinc association (Développement des applications du zinc en galvanisation
générale)
16, rue Jean-Jacques Rousseau
F-92138 ISSY-LES-MOULINEAUX Cedex
Tél. : 01 55 95 02 02
Fax : 01 55 95 02 00
Zinc fonderie (Développement des applications des alliages de zinc en fonderie)
45, rue Louis-Blanc
F-92400 COURBEVOIE
Tél. : 01 43 34 76 67
Fax : 01 43 34 76 37
Belgique
Fabrimétal – Secteur métaux non ferreux
Diamond Building
Areyerslaan, 80
B-1030 BRUXELLES
Tél. : 00 32 2 706 80 10
Fax : 00 32 2 706 79 05
Développement des applications du zinc en galvanisation générale (Progalva)
B-1150 BRUXELLES
Tél. : 00 32 2 776 00 76
Fax : 00 32 2 776 00 78
Producteurs
Outre ces organismes, les producteurs eux-mêmes apportent conseils techniques, assis-
tance, documentation et formation.
France
Union Minière France
990 quai Loire
62100 CALAIS
Tél. : 03 21 46 14 21
Fax : 03 21 34 32 39
Recylex SA
79 rue Jean Jacques Rousseau
92150 Suresnes
Tél. : 01 58 47 04 70
Fax : 01 58 47 02 45
Belgique
Unicore SA
31, rue du Marais
1000 BRUXELLES
Tél. : 00 32 2 227 71 11
Fax : 00 32 2 227 79 00
640
de zinc
Ouvrage
PORTER F. – Zinc Handbook, Properties, Processing and Use in Design M. Dekker Inc., ILZRO,
1991.
Le zinc et l’anticorrosion – Techniques et produits nouveaux. SIRPE, 1990.
Le zinc et l’anticorrosion – Essais et Performances. Les Éditions de Physique, 1993.
Memento du Couvreur Zingueur. UM France, 1994.
SAFRANEK W.H., Brooman E.W. Finishing and Electroplating Die Cast and Wrought Zinc, ILZRO,
1973.
PORTER F. Corrosion Resistance of Zinc and Zinc Alloys M. Dekker Inc., 1994.
POPESCO E., TOURNIER R. – Le zingage électrolytique pratique. Galvano, Librairie des traitements
de surfaces, 1999.
C

Zinc in the Environment, an Introduction. International Zinc Association, 1997.
Pocket Guide to World Zinc. International Zinc Association, 1998.
Zinc Recycling, the General Picture. (en français, anglais, allemand et espagnol). International Zinc
Association, 1999.
Périodiques
Focus on Zinc (Zinc laminé bâtiment). UM France.
Galvanisation à chaud (Magazine international). Galvazinc Association.
Fiches techniques sur les applications des alliages de zinc en fonderie. Zinc fonderie.
Zinc Protects (Magazine annuel). International Zinc Association.
641
12 • Cuivre 12.1 Définitions et notions de base
et alliages de cuivre
12 • CUIVRE ET ALLIAGES DE CUIVRE
Pierre Blazy
Didier Grass
C

12.1.1 Production et désignation des différentes nuances de cuivre
Le cuivre, produit à partir de l’extraction du minerai, est affiné par deux voies principales :
l’affinage thermique et l’affinage électrolytique.
• L’affinage thermique : on met à profit dans cette opération le fait que l’oxygène a une
plus grande affinité pour les impuretés que pour le cuivre. On réalise une fusion oxydante
en four à réverbère au cours de laquelle la plupart des impuretés oxydées sont éliminées
soit par volatilisation (zinc, arsenic, antimoine), soit par scorification (béryllium, fer, nickel,
cobalt, étain, plomb).
Une partie du cuivre s’oxyde en Cu2O que l’on réduit par « perchage » en introduisant
des troncs d’arbres verts dans le bain.
Ce procédé n’est plus beaucoup utilisé aujourd’hui car le cuivre obtenu contient des porosi-
tés et des impuretés comme le silicium, le sélénium, le tellure, l’arsenic, le plomb, le nickel,
le cobalt, qui rendent la transformation délicate et qui diminuent la conductivité électrique.
• L’affinage électrolytique : c’est le procédé de base du raffinage du cuivre. Il consiste à
dissoudre électrochimiquement le « blister » obtenu à partir des minerais sulfurés et qui contient
de 98 à 99,5 % de cuivre. Ce blister, coulé sous forme d’anodes, est dissous par électrolyse.
Le cuivre raffiné se dépose sur les cathodes alors que la plupart des impuretés restent dans
le bain (zinc, fer, nickel, cobalt, étain, plomb). D’autres telles que l’argent, l’or et le platine,
insolubles dans l’électrolyse, s’accumulent dans les boues. Enfin, quelques-unes (arsenic,
antimoine, bismuth) se déposent avec le cuivre sur les cathodes et devront être éliminées par
la suite. Les cathodes obtenues sont directement utilisables dans les charges de fonderie
mais ne peuvent se prêter au laminage et au filage du fait de la présence de porosités.
Quel que soit le procédé d’affinage, on refond les lingots obtenus par affinage thermique
et les cathodes obtenues par affinage électrolytique, afin de disposer des ébauches
directement utilisables dans la transformation du cuivre. L’opération de refusion conduit,
sans précaution particulière, à la dissolution dans le métal liquide de faibles quantités
d’oxygène désirables ou non suivant le type d’application. On est amené, dans certains
cas, à disposer de nuances de cuivre sans oxygène que l’on obtient :
• soit par ajout d’un désoxydant lors de la refusion.
• soit par une protection efficace contre l’oxygène quand le métal est à l’état liquide.
On distingue ainsi trois nuances de cuivre suivant la présence ou non d’oxygène et son
procédé d’élimination :
643
• le cuivre contenant de l’oxygène,

• le cuivre désoxydé avec désoxydant résiduel,
• le cuivre exempt d’oxygène ou désoxydé sans désoxydant résiduel.
Cuivres contenant de l’oxygène

Introduit au cours des opérations de fusion et de coulée, l’oxygène est présent dans le
cuivre à des teneurs de quelques centaines de parties par million (100 ppm = 0,01 %).
La structure micrographique révèle la présence de cet oxygène sous forme de petits
globules d’oxyde cuivreux Cu2O, appelé oxydule. Cette présence rend cette nuance de
cuivre impropre au chauffage à température supérieure à 300 °C en atmosphère réduc-
trice ou contenant de l’hydrogène ; en effet la réduction de l’oxydule avec formation de
H2O fragilise les joints de grains et conduit à une décohésion intergranulaire du cuivre.
Par contre, la présence d’oxygène qui se combine au moins partiellement aux impuretés,
atténue l’effet néfaste de ces dernières sur la conductibilité électrique.
Les différentes nuances de cuivre existant dans cette catégorie dépendent du procédé
d’affinage ; le procédé électrolytique donne le métal le plus pur désigné Cu-a1 ; le
procédé thermique fournit les deux nuances Cu-a2 et Cu-a3.
Cuivre électrolytique Cu-a1
Sa désignation CEN est le CW004A (produits écrouis) ou CR004A (produits non
écrouis) et sa désignation ISO est le Cu-ETP (Electrolytic Tough Pitch).
La teneur minimale en cuivre est de 99,9 % et la conductivité minimale à l’état recuit
à 20 °C est de 100 % IACS (International Annealed Copper Standard). Cette valeur
correspond à une résistivité de 1,724 1.10-8 oméga.m qui a été retenue comme étalon
de résistivité par la Commission électrotechnique internationale en 1913. La conductivité
de 100 % IACS correspond à une valeur de 58 MS/m (1 MS/m = 1 m/omega.mm2) dans
le système d’unité international.
Les fourchettes de concentration d’impuretés rencontrées dans la pratique pour cette
nuance de cuivre sont les suivantes pour chaque élément cité :
• oxygène : 200 à 400 ppm ;
• argent : 5 à 20 ppm ;
• soufre, fer, nickel : 5 à 15 ppm ;
• arsenic, sélénium, étain, plomb : 1 à 5 ppm ;
• tellure, or, bismuth : < 1 ppm.
Cuivre thermique Cu-a2
écrouis) et sa désignation ISO est le Cu-FRHC (Fire Refined High Conductivity).
Cette nuance possède les mêmes critères de composition (Cu ≥ 99,9 %) et de conduc-
tivité que Cu-a1 mais contient plus d’impuretés, notamment celles qui sont nuisibles à la
transformation à chaud (sélénium, tellure, plomb).
Cuivre thermique Cu-a3
écrouis) et sa désignation ISO est le Cu-FRTP (Fire Refined Tough Pitch).
Cette nuance, encore moins pure que Cu-a2 a une composition minimale en cuivre de
99,85 % et la conductivité n’est pas garantie. Cette catégorie de cuivre est réservée à
l’élaboration d’alliages de fonderie.
Les cuivres Cu-a2 et Cu-a3 sont de moins en moins utilisés.
644
CUIVRE
Cuivres désoxydés
Il s’agit de cuivres affinés thermiquement ou électrolytiquement.
La désoxydation du cuivre est obtenue en fonderie par addition de phosphore, très
avide d’oxygène, et incorporé par l’intermédiaire de phosphure de cuivre. Cela a pour
conséquence l’absence de fragilisation en atmosphère réductrice et donc une bonne
soudabilité du métal.
L’excès de phosphore se dissout dans le métal, ce qui a comme résultat une diminution
des conductivités électrique et thermique et une augmentation de la température de recuit.
Un essai normalisé (norme NF EN ISO 2626) permet l’identification rapide d’un cuivre
désoxydé. Ce test consiste à chauffer un échantillon de métal à 850 °C pendant 30 min sous
atmosphère d’hydrogène, puis à contrôler l’absence de fragilisation par un essai de pliage à 180 °.
Il existe deux nuances de cuivre désoxydé dont la teneur minimale en cuivre est de
99,90 %, le Cu-b1 et le Cu-b2. C
Cuivre Cu-b1

écrouis) et sa désignation ISO est le Cu-DHP (Deoxidised High residual Phosphorus).
Cette nuance de cuivre contient de 0,015 à 0,040 % de phosphore (150 à 400 ppm) et
sa conductivité électrique se situe entre 70 et 90 % IACS.
Cuivre Cu-b2
écrouis) et sa désignation ISO est le Cu-DLP (Deoxidised Low residual Phosphorus).
Cette nuance de cuivre contient de 0,005 à 0,013 % de phosphore (50 à 130 ppm) et sa
conductivité électrique se situe entre 85 et 98 % IACS. Ce cuivre représente un bon
compromis conductivité-rétention d’écrouissage (voir 12.1.2).
Cuivres exempts d’oxygène

Il s’agit de cuivres raffinés électrolytiquement. Ils ont été refondus au four à induction et
coulés sous atmosphère inerte ou désoxydés sans oxydant résiduel. Ils réunissent les
avantages des deux catégories précédentes : conductivités électrique et thermique
élevées et insensibilité aux atmosphères réductrices. La résistivité minimale imposée est
la même que celle de Cu-a1.
Ces cuivres sont obtenus de deux manières différentes. L’une, d’origine américaine,
consiste à effectuer toutes les opérations de fonderie sous atmosphère réductrice ; elle
conduit aux cuivres de marque OFHC (Oxygen Free High Conductivity). L’autre,
d’origine allemande, consiste à introduire une quantité contrôlée de désoxydant : elle
conduit aux cuivres de marque BE58.
Il existe deux nuances de cuivre exemptes d’oxygène qui se distinguent par leur niveau
de pureté.
Cuivre Cu-c 1
écrouis) et sa désignation ISO est le Cu-OF (Oxygen Free).
La teneur minimale en cuivre est de 99,95 % et la conductivité minimale garantie est de
100 % IACS à l’état recuit à 20 °C. Ce cuivre ne se distingue de Cu-a1 que par l’absence
d’oxygène, les autres impuretés se trouvant aux mêmes valeurs moyennes.
Cuivre Cu-c 2
écrouis) et sa désignation ISO est le Cu-OFE (Oxygen Free Electronic Grade).
645
La teneur minimale en cuivre est de 99,99 %, soit un total d’impuretés inférieur à 100 ppm
et la conductivité minimale garantie est de 101 % IACS à l’état recuit à 20 °C. Ce cuivre
satisfait à l’essai de dix pliages alternés après chauffage en atmosphère d’hydrogène.
Les deux nuances Cu-c1 et Cu-c2 conviennent dans bon nombre d’applications scienti-
fiques, notamment celles faisant appel à des vides poussés. Il est possible néanmoins
de trouver des nuances ultra-pures à 99,999 % (on parle de cuivre 5N) et 99,9999 % (6N)
pour des applications scientifiques poussées.
12.1.2 Cuivres alliés

Il s’agit des alliages de cuivre dont la teneur en éléments d’addition est généralement
inférieure à 1 % et peut aller jusqu’à 2 voire 2,5 %. L’importance de ces alliages tient au
fait que de petites quantités de certains éléments ajoutés au cuivre, confèrent au métal
des caractéristiques mécaniques ou d’usinage considérablement améliorées sans toute-
fois altérer les propriétés fondamentales de conductivité électrique ou thermique.
Cuivres alliés à « prise d’écrouissage »
La prise d’écrouissage est la propriété qui confère à un alliage des caractéristiques méca-
niques plus élevées que celles du cuivre pur pour un degré d’écrouissage identique. Il
s’agit principalement du cuivre au cadmium CuCd avec éventuellement addition d’étain
(bronze téléphonique).
Cuivres alliés à « rétention d’écrouissage »
La rétention d’écrouissage est la propriété qui permet à un alliage de conserver ses
caractéristiques mécaniques lors d’une certaine augmentation de température.
Il s’agit du cuivre à l’argent CuAg0,1 du cuivre à l’étain CuSn0,12 et du cuivre à
l’alumine CuAI2O3.
Cuivres alliés destinés à l’usinage
L’addition de certains éléments comme le tellure, le soufre ou le plomb dispersés en fin
globules améliore sensiblement l’aptitude à l’usinage en rendant les copeaux courts et
cassants. Les alliages de cette catégorie sont CuTe, CuS et CuPb.
Cuivres alliés à durcissement structural
Le durcissement structural est un phénomène qui permet d’améliorer les caractéristiques
mécaniques d’un alliage par traitement thermique de mise en solution suivi d’une trempe
et d’un revenu. Ces alliages contiennent des éléments qui, par durcissement structural,
confèrent des propriétés mécaniques remarquables sans grande altération de leurs
conductivités électrique et thermique. Il s’agit des cuivres alliés CuCr, CuZr, CuCrZr,
CuFe2P, CuCoP, CuNi2Si, CuBe2, CuCo2Be.
12.1.3 Principaux alliages de cuivre

Laitons
Ce sont les alliages de cuivre et de zinc, contenant de 5 à 45 % en poids de zinc et éven-
tuellement d’autres éléments tels que le plomb, l’étain, le manganèse, l’aluminium, le fer,
le silicium, le nickel ou l’arsenic qui, ajoutés en faible proportion, améliorent certaines
propriétés.
Bronzes
Il s’agit des alliages de cuivre et d’étain et des alliages ternaires cuivre, étain, zinc. La
dénomination bronze est parfois abusivement employée pour désigner d’autres alliages
tels que les cupro-aluminiums et les cuivres au béryllium.
646
Cupro-aluminiums
Ce sont les alliages de cuivre et d’aluminium contenant de 4 à 14 % d’aluminium et la
plupart du temps des additions de fer, nickel ou manganèse qui améliorent leurs propriétés.
Cupro-nickels
Le nickel est soluble en toutes proportions dans le cuivre. En pratique, les alliages de
cuivre et de nickel contiennent de 5 à 44 % de nickel et certains autres éléments comme
le fer, l’aluminium, le manganèse et le silicium.
Maillechorts
Les maillechorts sont des alliages ternaires cuivre-nickel-zinc contenant parfois de petites
quantités de plomb pour favoriser l’usinage. Les teneurs sont comprises dans les four-
chettes suivantes :
• cuivre : 45 à 65 % ;
• nickel : 10 à 25 % ; C
• zinc : 20 à 45 %.

Cupro-siliciums
Ce sont des alliages de cuivre comprenant de 2 à 4 % de silicium ainsi que d’autres
éléments tels que manganèse, aluminium, fer en faibles teneurs.
12.1.4 Les différentes catégories de produits

Après le traitement des minerais et l’opération d’affinage, le cycle de production du cuivre
est terminé. Commence alors le travail de première transformation du métal qui débouche
sur la fabrication de produits semi-ouvrés ou de produits finis qui se divisent en cinq
domaines principaux :
• les fils et câbles ;
• les barres et profilés ;
• les tubes ;
• les laminés ;
• les pièces moulées.
Fils et câbles en cuivre
Leur fabrication commence par la réalisation d’une ébauche, en coulée continue, sur une
roue à gorge dans laquelle se solidifie le cuivre qui est par la suite laminé à chaud. On
obtient ainsi un fil rond de gros diamètre : c’est le fil machine. Ce fil est tréfilé à froid par
passage dans des filières de diamètre de plus en plus petit jusqu’à obtention du diamètre
final choisi. On peut ainsi atteindre un diamètre d’une dizaine de micromètres.
Barres et profilés
Les barres et profilés sont obtenus à la presse à filer. On part d’une billette cylindrique
chauffée à haute température que l’on fait passer à travers une filière qui donne la section
voulue sous forme d’une ébauche de grande longueur. Les ébauches sont ensuite étirées
à froid afin d’obtenir les cotes finales, l’opération d’étirage ayant l’avantage de durcir le
métal par écrouissage.
Tubes
L’ébauchage à chaud des tubes est effectué soit dans une presse à filer équipée d’un
piston perceur, soit sur un laminoir perceur dont le principe consiste à laminer les
couches périphériques du métal entre des cylindres et un mandrin.
Après ébauchage à chaud, la section est réduite, à froid, en épaisseur et en diamètre.
Pour les amener à leur dimension finale, les tubes subissent un certain nombre de
647
12 • Cuivre 12.2 Normalisation
passes d’étirage. Les produits sont généralement livrés en longueurs droites écrouis ou
en couronne à l’état recuit.
Laminés
On part de plateaux de plusieurs tonnes qui sont laminés à chaud pour donner des ébau-
ches de grande longueur et d’épaisseur réduite à quelques centimètres. Les opérations
suivantes sont des laminages à froid entrecoupés de recuits intermédiaires qui ont pour but
de permettre au métal de subir les transformations ultérieures dans de bonnes conditions.
Les produits finis laminés sont ensuite éventuellement cisaillés pour l’obtention des
formes finales en tôles, rubans ou bandes minces.
Pièces moulées
Pour obtenir directement des produits de formes complexes ou volumineuses, on a
recours à la fonderie. Il existe plusieurs technologies de moulage comme la coulée conti-
nue, le moulage au sable ou en coquille pour trois types d’alliages essentiellement : les
laitons, les bronzes et les cupro-aluminiums.
12.2 Normalisation
Toutes les normes citées ici sont des normes européennes publiées par l’Afnor.
12.2.1 Désignation conventionnelle du cuivre et de ses alliages

La désignation du cuivre et ses alliages fait l’objet de la norme NF EN 1412 (indice de
classement A 02-006).
Les alliages de cuivre ont désormais une désignation composée de six caractères.
Le premier emplacement comporte la lettre C (désignant le cuivre).
Le caractère situé en deuxième position est une lettre dont la signification est la suivante :
B : matériaux sous forme de lingot pour refusion en vue de la production de produits moulés,
C : matériaux sous forme de produits moulés,
F : matériaux d’apport pour brasage et soudage,
M : alliages-mères,
R : cuivres bruts raffinés,
S : matériaux sous forme de matières premières recyclables,
W : matériaux sous forme de produits corroyés,
X : matériaux non normalisés.
Les caractères des troisième, quatrième et cinquième emplacements sont des chiffres
formant un nombre compris entre 000 et 999 sans qu’aucune signification ne soit appor-
tée à l’un de ces caractères.
Le caractère destiné au sixième emplacement est une lettre désignant l’un des groupes
de matériaux donnés dans la liste suivante :
A ou B : Cuivre,
C ou D : Cuivres faiblement alliés, (moins de 5 % d’éléments d’alliages),
E ou F : Alliages de cuivre divers, (5 % ou plus d’éléments d’alliages),
G : Cuivre-aluminium,
H : Cuivre-nickel,
J : Cuivre-nickel-zinc,
K : Cuivre-étain,
L ou M : Cuivre-zinc binaires,
N ou P : Cuivre-zinc-plomb,
R ou S : Cuivre-zinc complexes.
648
12 • Cuivre 12.2 Normalisation
Exemples :
CuZr : CW120C.
CuZn30As : CW707R.
CuZn33 : CW506L.
CuZn38Pb2 : CW608N.
CuSn12 : CC483K.
CuAI10Fe2 : CC331G.
12.2.2 Désignation des états métallurgiques

Ils sont définis par la norme NF EN 1173 (indice de classement A 02 008).
La désignation de l’état métallurgique comporte en général quatre caractères. Le premier
est une lettre et les trois suivants des chiffres. Un traitement supplémentaire est indiqué
par une lettre venant ensuite.
La lettre indiquée en première position a la signification suivante : C
A : Allongement,

B : limite de flexion élastique,
D : Brut d’étirage, sans spécification de caractéristiques mécaniques,
G : Grosseur de grain,
H : Dureté (Brinell ou Vickers),
M : Brut de fabrication, sans spécification de caractéristiques mécaniques,
R : Résistance à la traction,
Y : Limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 %.
Exemples :
Résistance à la traction 250 MPa → R250.
Dureté Vickers 105 HV → H105.
12.2.3 Principales normes

Les normes européennes citées ci-après sont suivies d’un indice de classement faisant
référence à l’ancienne norme française.
Normes relatives au cuivre
– NF EN 1652 (indice de classement français A 51-201) : plaques, tôles bandes et disques
pour usages généraux.
– NF EN 1654 (indice de classement français A 51-203) : bandes pour ressorts et connecteurs.
– NF EN 1057 (indice de classement français A 51-120) : tubes ronds sans soudure en
cuivre pour l’eau et le gaz dans les applications sanitaires et de chauffage.
– NF EN 1977 (indice de classement français A 51-118) : fil machine en cuivre.
– NF EN 12166 (indice de classement français A 51-304) : fil pour usages généraux.
Normes relatives aux cuivres alliés
Normes relatives aux laitons
– NF EN 1653 (indice de classement français A 51-202) : plaques, tôles et disques pour
chaudières, réservoirs à pression et unités de stockage d’eau chaude.
649
12 • Cuivre 12.3 Propriétés d’usage
et alliages de cuivre et de mise en œuvre
– NF EN 1654 (indice de classement français A 51-203) : bandes pour ressorts et

connecteurs.
– NF EN 12164 (indice de classement français A 51-302) : barres pour décolletage.
– NF EN 12165 (indice de classement français A 51-303) : barres corroyées et brutes pour
matriçage.
Normes relatives aux bronzes, cupro-aluminiums et cupro-nickels

12.3.1 Le cuivre
Le cuivre est le vingt-neuvième élément du tableau périodique des éléments. C’est un métal
de teinte rouge caractéristique dont les principales propriétés physiques sont les suivantes :
• masse atomique de 63,547 g (69,1 % d’isotope 63 et 30,9 % d’isotope 65) ;
• réseau cubique à faces centrées, maille a = 3,61 × 10-10 m à 0 °C ;
• coefficient de dilatation thermique linéaire moyen entre 0 et 100 °C : 16,8 x 10-6 K-1 ;
• capacité thermique massique à 20 °C : 385 J/(kg.K) ;
• enthalpie de fusion : 205 000 J/kg ;
• potentiels normaux d’oxydoréduction, mesurés par rapport à l’électrode normale à
hydrogène :
– E° (Cu/Cu2+) = 0,340 V,
– E° (Cu/Cu+) = 0,521 V,
– E° (Cu+/Cu2+) = 0,154 V.
Les propriétés les plus influencées par le type de nuance de cuivre sont reportées dans
le tableau 12.1.
Les caractéristiques mécaniques ne dépendent pas de la nuance de cuivre considérée
et très peu de la forme des produits (laminés, tubes, barres). Elles sont surtout influen-
cées par le taux d’écrouissage. Leurs valeurs moyennes sont indiquées au
tableau 12.2.
Les constantes d’élasticité relatives au cuivre sont à 20 °C :
• module de Young E (élasticité de traction) ; • limite de fatigue pour 108 cycles :

– recuit : 120 000 MPa, – recuit : 60 à 75 MPa,
– H14 : 125 000 MPa ; – H12 : 90 à 100 MPa,
• module de torsion G (élasticité de cisaillement) ; – H14 : 100 à 130 MPa ;
– recuit : 45 000 MPa, • coefficient de Poisson : v = 0,33.
– H14 : 47 000 MPa ;
Les trois grandeurs E, G et ν sont liées entre elles par la relation générale
E
G = --------------------
-
2(1 + ν)
650
Tableau 12.1 – Propriétés physiques du cuivre.

D’après : Les propriétés du cuivre et de ses alliages (Centre du cuivre).
Cu-a1
Cu-b1 Cu-b2 Cu-c1 Cu-c2
Cu-a2
Température de fusion (°C) 1 065 à 1 083a 1 083 1 083 1 084 1 084d
Masse volumique à 20 °C (kg/dm3) 8,89 à 8,92a 8,94 8,94 8,94 8,94
Conductivité thermique à 20 °C (W/(m.K)) 389 328 362 389 392
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 100b 70 à 90c 85 à 98c 100b 100b C

Résistivité électrique à 20 °C (10-8 Ω.m) 1,7 2,2 1,9 1,7 1,7
Coefficient de température de la résistivité 3,9 3,1 3,6 3,9 3,9

de 0 à 100 °C (10-3K-1)
(a) Variable en fonction de la teneur en O2.

(b) Valeur minimale.
(c) Variable en fonction de la teneur en phosphore.
(d) Le point de solidification du cuivre a été choisi en 1990 comme point fixe de la nouvelle échelle officielle
internationale de température (ITS-90). Sa valeur est de 1 084,62 °C, soit 1 357,77 K.
Tableau 12.2 – Caractéristiques mécaniques du cuivre (valeurs moyennes)

Charge Dureté
Symbole Limite d’élasticité Allongement Dureté
État de rupture Brinell
Afnor à 0,2 % (MPa) A (%) Vickers
(MPa) 10/500
Recuit O 230 060 45 045 050
1/4 dur H11 260 190 25 070 080
1/2 dur H12 300 250 14 090 100
4/4 dur H14 350 320 06 100 110
Ressort H15 390 360 04 105 115
Super-ressort H18 460 440 02 120 130
Moulé – 150 040 25 040 045
651
Mise en œuvre
Décapage
L’opération de décapage a généralement pour but d’éliminer les oxydes cuivreux rouge
Cu2O ou cuivrique noir CuO. Le choix du type de décapage ne dépend pas de la nuance
de cuivre. En revanche, l’adhérence des oxydes est variable suivant qu’il s’agit de cuivre
avec ou sans phosphore. Dans le cas des nuances avec phosphore Cu-b1, Cu-b2 et
même souvent Cu-c1, qui peut contenir des traces de phosphore, l’oxyde cuivrique noir
se fragmente lors d’une trempe à l’eau. Dans le cas du Cu-c2, les oxydes adhèrent au
métal.
L’élimination des oxydes peut être effectuée, soit par des moyens mécaniques
comme, par exemple, au jet de sable ou par brassage en tonneau avec des billes en
inox, soit par action chimique. Dans ce dernier cas, on utilise un bain d’acide sulfurique
dilué (40 à 100 g/l). Le décapage sulfurique laisse en surface un dépôt de cuivre pulvé-
rulent qui s’élimine dans un mélange oxydant H2SO4 + H2O2 ou par brossage suivi d’un
rinçage. Dans les cas difficiles, on utilise un mélange sulfonitrique.
Traitements thermiques
Les températures de recuit se situent entre 375 et 650 °C, les cuivres au phosphore
Cu-b1 et Cu-b2 nécessitant une température d’environ 50 °C plus élevée que les cuivres
sans phosphore. La température de recuit dépend de la pureté du métal, de l’écrouissage
et de la durée de maintien en température. Pour les nuances contenant de l’oxygène,
l’atmosphère doit rester neutre ou légèrement oxydante.
Déformation à froid
Le cuivre est malléable à l’état recuit et se prête remarquablement aux opérations de
pliage, sertissage et emboutissage. Le tableau 12.3 indique les résultats d’essais
d’emboutissage Erichsen.
Tableau 12.3 – Essais d’emboutissage Erichsen.

Dureté Indice Erichsen

État Brinell Épaisseur Épaisseur
10/500 1,5 mm 0,5 mm
Recuit 045 12,5 10,9
H11 070 10,1 08,0
H12 090 08,6 07,3
H15 105 07,6 06,5
Usinage
Le cuivre pur s’usine assez mal. Le laiton CuZn39Pb2 étant pris comme base 100,
l’indice d’usinabilité du cuivre est de 20. Les usinages de précision doivent être effec-
tuées à l’outil diamant.
652
12 • Cuivre 12.4 Applications
Méthodes d’assemblage
Toutes les techniques de brasage et de soudage sont applicables aux cuivres désoxydés
ou exempts d’oxygène.
Dans le cas des nuances avec oxygène, la présence d’hydrogène peut conduire à une
fragilisation intergranulaire irréversible ; dans ce cas, seul le brasage tendre est applica-
ble sans restriction.
12.3.2 Les cuivres alliés

Rappelons que les cuivres alliés contenant moins de 2,5 % d’éléments d’alliages sont
constitués de quatre familles1 :
• les cuivres alliés à prise d’écrouissage ;
• les cuivres alliés à rétention d’écrouissage ;
• les cuivres alliés destinés à l’usinage ; C
• les cuivres alliés à durcissement structural.

Les tableaux 12.4 et 12.5 précisent leurs principales propriétés physiques et mécaniques.
Le tableau 12.6 indique la résistance et la conductivité électrique des « bronzes télépho-
niques » ou nuances CuCdSn.
Les tableaux 12.7 et 12.8 indiquent respectivement les propriétés physiques et les carac-
téristiques mécaniques et électriques des cuivres alliés à durcissement structural.
Ces caractéristiques dépendent évidemment très fortement de l’état métallurgique du
métal, en particulier, qu’il soit trempé, trempé-revenu, trempé-revenu-écroui ou trempé-
écroui-revenu.
12.3.3 Alliages de cuivre

Les tableaux 12.9 à 12.20 indiquent les principales propriétés physiques et mécaniques des
divers alliages de cuivre. Ces valeurs peuvent être directement comparées à celles déjà
présentées pour les différentes nuances de cuivre et de cuivre peu allié. On trouvera :
• les laitons : nuances binaires cuivre-zinc ou ternaires cuivre-zinc-plomb, cuivre-zinc-
aluminium et cuivre-zinc-étain (tableaux 12.9 et 12.10) ;
• les bronzes soit à l’état corroyé, soit moulé (tableaux 12.11 et 12.12) ;
• les cupro-aluminiums corroyés ou moulés (tableaux 12.13 et 12.14).
• les cupro-nickels corroyés ou moulés (tableaux 12.15 et 12.16)
• les maillechorts ou alliages cuivre-nickel-zinc (tableaux 12.17 et 12.18) ;
• les cupro-siliciums (tableaux 12.19 et 12.20).
12.4 Applications
Le cuivre et ses alliages trouvent leurs débouchés soit après une première transformation
de produits bruts en demi-produits (fils et câbles, tubes et pièces moulées), soit après
une deuxième transformation des demi-produits issus de la première transformation.
Les chiffres régulièrement actualisés concernant les tonnages globaux de production et
de consommation se trouvent sur le site internet www.cuivre.org. On peut également se
référer aux sites www.icsg.org et www.coppercouncil.org pour les statistiques concernant
les demi-produits.
653
654
Tableau 12.4 – Propriétés physiques comparées des cuivres alliés et du cuivre Cu-b1.
Cuivres alliés
À prise À rétention Destinés
12 • Cuivre
Cu-b1 d’écrouissage d’écrouissage à l’usinage

Cu-Cd0,8
Cu-Cd1 CuAg CuSn0,12 CuTe CuS
Sn0,4
Température liquidus (°C) 1 083 1 080 1 070 1 082 1 082 1 080 1 079
Température solidus (°C) 1 010 980 1 050 1 067
Masse volumique à 20 °C (kg/dm3) 8,9 8,9 8,9 8,9 8,9 8,9 8,9
Coefficient de dilatation linéaire (10-6K-1) 18 18 18 18 17 18 18
Capacité thermique massique à 20 °C (J/(kg.K)) 385 377 377 385 385 385 385
Conductivité thermique à 20 °C (W/(m.K)) 328 335 230 394 365 369 372
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 80 86 67 100 88 94 94
Résistivité électrique à 20 °C (10-8 Ω.m) 2,2 2 2,6 1,7 2 1,8 1,8
Coefficient de température de la résistivité de 0 à 100 °C 3,1 3,3 2,7 3,9 3,7 3,7
(10-3K-1)
12.4 Applications
Tableau 12.5 – Propriétés mécaniques comparées des cuivres alliés

et du cuivre Cu-a1 (valeurs moyennes).
Charge Limite d’élasticité Allongement A Dureté

Nuance État
de rupture (MPa) à 0,2 % (MPa) (%) Vickers
Recuit 230 060 45

Cu-a1
H 14 350 320 06
Recuit 260 080 45

CuCd
H 14 520 480 03
Recuit 230 060 45 050

CuAg
H 14 350 320 06 110 C
Recuit 250 25 077

CuSn0,12
H 14 400 03 130
Recuit 230 060 45 050

CuTe-CuS-CuPb
H 14 350 320 06 110
Tableau 12.6 – Propriétés mécaniques et électriques des bronzes téléphoniques

(valeurs moyennes).
Charge Conductivité
Nuance État de rupture électrique
(MPa) (% IACS)
Recuit 275 –
CuCd0,8Sn0,15 H12 410 –
H 14 720 72
Recuit 280 67
CuCd0,8Sn0,4 H12 440 65
H 14 760 62
12.4.1 Première transformation du cuivre et de ses alliages

Six grands domaines caractérisent l’industrie de première transformation du cuivre et
de ses alliages. Il s’agit de :
• la fabrication de fils et câbles destinés à la distribution de l’électricité ;
• la fabrication des barres et profilés en laiton, pour l’industrie du décolletage et du matri-
çage ;
• la fabrication des tubes destinés aux canalisations industrielles et domestiques ;
• la fabrication des produits laminés pour le découpage et l’emboutissage ;
• la fabrication des barres et profilés en cuivre ;
• la fabrication de pièces moulées.
655
656
Tableau 12.7 – Propriétés physiques des cuivres alliés à durcissement structural.
12 • Cuivre
CuCr
CuZr CuFe2P CuCoP CuNi2Si CuBe2 CuCo2Be
CuCrZr
Température liquidus (°C) 1 080 1 084 1 089 1 083 1 060 980 1 070
Température solidus (°C) 1 070 – 1 081 1 081 1 040 865 1 030
Masse volumique à 20 °C (kg/dm3) 8,9 8,9 8,8 8,9 8,9 8,2 8,7
Coefficient de dilatation linéaire (10-6K-1) 18 18 16,3 16,4 18 17 18
Capacité thermique massique à 20 °C (J/(kg.K)) 377 386 383 383 377 419 419
Conductivité thermique* à 20 °C (W/(m.K)) 322 360 262 338 168 115 224
Conductivité électrique* à 20 °C (% IACS) 80 92 65 85 35 22 48
Résistivité électrique* à 20 °C (10-8 Ω.m) 2,1 1,9 2,5 2 5 8 3,7
Coefficient de température de la résistivité* de 0 à 100 °C 3,3 – – – 2 1,2 1,9

(10-3K-1)
(*) À l’état trempé-écroui-revenu.
12.4 Applications
Tableau 12.8 – Propriétés mécaniques et électriques des cuivres alliés à durcissement

structural (valeurs moyennes).
Charge Limite Conductivité

Allongement
Nuance État de rupture d’elasticité Dureté électrique
A (%)
(MPa) à 0,2 % (MPa) (% IACS)
Trempé 230 90 30 65 HB 35
TR 400 300 15 110 HB 80
CuCr TRE 520 450 6 150 HB 80
TER 470 400 15 150 HB 80
Moulé – TR 350 250 20 100 HB 80
CuZr TER ou TRE 370 300 5 110 HV 92
CuFe2,3P0,03 TER et TRE 460 415 7 135 HV 65
CuFe0,1P0,03
CuCo0,28P0,08
400
465
380
400
10
6
135 HV
150 HV
92
85
C

Trempé 300 120 35 73 HV 17
CuNi2Si
TER 740 680 7 218 HV 35
Trempé 480 240 47 110 HV 17
TE 1/2 dur (TD3) 635 580 15 200 HV 17
TE dur (TD4) 760 720 5 235 HV 17
CuBe2 TR 1 230 1 060 6,5 375 HV 22
TE 1/2 dur –
Revenu 1 350 1 195 4 397 HV 22
TE dur – Revenu 1 390 1 230 2,5 407 HV 22
Trempé 310 160 28 77 HV 22
CuCo2Be TR 790 600 12 220 HV 45
TE dur – Revenu 860 700 10 240 HV 48
TR = Trempé-revenu TER = Trempé-écroui-revenu HB = Dureté Brinell
TRE = Trempé-revenu-écroui HV = Dureté Vickers
Fils et câbles en cuivre

L’industrie des fils et câbles représente environ la moitié de la consommation française
de cuivre, soit 250 000 tonnes. Ces fils et câbles trouvent leurs utilisations dans tous les
domaines de l’industrie, dans les applications domestiques et les transports avec la
répartition approximative indiquée à la figure 12.1.
Barres en laiton
La fabrication de barres en laiton alimente de grandes industries de la deuxième trans-
formation comme le décolletage et le matriçage.
La répartition globale des marchés de consommation pour l’Europe est indiquée à la
figure 12.2.
Tubes en cuivre
La consommation française est de l’ordre de 65 000 tonnes. Le marché des tubes en
cuivre trouve ses applications dans trois principaux domaines (figure 12.3) :
• les canalisations sanitaires pour environ 40 % de la consommation. Il s’agit de la distri-
bution d’eau chaude et d’eau froide ;
• les canalisations de chauffage et de gaz pour environ 30 % de la consommation. Cette
application est particulièrement développée pour le chauffage traditionnel et dans une
moindre mesure pour le chauffage par le sol ;
• les applications industrielles pour environ 30 % de la consommation.
657
Tableau 12.9 – Propriétés physiques des laitons.

D’après : Les propriétés du cuivre et de ses alliages (Centre d’information du cuivre).
CuZn5 CuZn10 CuZn15 CuZn20

Température du liquidus (°C) 1 065 1 045 1 025 1 000
Température du solidus (°C) 1 050 1 020 990 965
Masse volumique à 20 °C (kg/dm3 ) 8,86 8,80 8,75 8,67
Coefficient de dilatation linéaire (10 K )-6 -1 18 18 19 19
Capacité thermique massique à 20 °C (J/(kg.K)) 376 376 376 376

Conductivité thermique à 20 °C (W/(m.K)) 234 188 159 138
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 56 44 37 32
Résistivité électrique à 20 °C (10-8 Ω.m) 3,1 3,9 4,7 5,4
Coefficient de température de la résistivité

de 0 à 100 °C (10-3 K-1) 2,3 1,9 1,6 1,5
CuZn30 CuZn33 CuZn36 CuZn40

Température du liquidus (°C) 955 935 930 905
Température du solidus (°C) 915 905 905 900
Masse volumique à 20 °C (kg/dm3) 8,53 8,50 8,45 8,39
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 K-1) 20 20 21 21
Capacité thermique massique à 20 °C (J/(kg.K)) 376 376 376 376

Conductivité thermique à 20 °C (W/(m.K)) 121 121 121 121
Résistivité électrique à 20 °C (10-8 Ω.m) 6,2 6,2 6,2 6,2

de 0 à 100 °C (10-3K-1) 1,5 1,6 1,7 2
CuZn35 CuZn39 CuZn40 CuZn29 CuZn22

Pb2 Pb2 Pb3 Sn1 Al2
Température du liquidus (°C) 910 895 890 975 1 000
Température du solidus (°C) 885 880 875 890 935
Masse volumique à 20 °C (kg/dm3 ) 8,51 8,45 8,48 8,53 8,33
Coefficient de dilatation linéaire

(10-6 K-1) 19 20 21 20 20
Capacité thermique massique

à 20 °C (J/(kg.K)) 376 376 376 376 376
à 20 °C (W/(m.K)) 117 117 121 109 100
Conductivité électrique
à 20 °C (% IACS) 26 27 28 25 23
à 20 °C (10-8 Ω.m) 6,6 6,4 6,2 6,9 7,5
Coefficient de température de
la résistivité de 0 à 100 °C (10-3K-1) 1,5 1,6 1,8 1,3 1,3
658
Tableau 12.10 – Principales caractéristiques mécaniques des laitons.

Laitons binaires – Valeurs moyennes

Charge de rupture Limite d’élasticité Allongement Dureté
État
(MPa) à 0,2 % (MPa) A (%) Vickers
Recuit 275 100 45 65
H11 320 250 25 85
CuZn10
H12 370 320 12 105
H14 430 380 5 127
Recuit 340 120 60 80
H11 375 280 42 105
CuZn33
H12 430 360 22 125
H14 525 430 8 150
Recuit 350 120 60 80
C
H11 375 280 43 105
CuZn36

H12 430 350 23 122
H14 520 425 8 150
Recuit 370 160 40 90
H11 390 265 30 120
CuZn40
H12 440 314 25 135
H14 510 440 8 160
Laitons au plomb – Valeurs minimales pour un écrouissage moyen
Charge
Diamètre ou épaisseur Limite d’élasticité Allongement
de rupture
(D ou e) (mm) à 0,2 % (MPa) A (%)
(MPa)
3 ≤ D ou e ≤ 7 450 320 7
CuZn35Pb2 7 < D ou e ≤ 15 410 300 10
15 < D ou e ≤ 30 370 250 18
3 ≤ D ou e ≤ 7 480 350 5
7 < D ou e ≤ 15 430 300 8
CuZn39Pb2 15 < D ou e ≤ 30 380 250 15
30 < D ou e ≤ 50 360 200 20
50 < D ou e ≤ 80 350 180 25
3 ≤ D ou e ≤ 7 500 370 4
7 < D ou e ≤ 15 450 360 6
CuZn40Pb2 15 < D ou e ≤ 30 400 300 12
30 < D ou e ≤ 50 380 250 18
50 < D ou e ≤ 80 370 220 22
Laitons complexes corroyés – Valeurs moyennes
État Charge de rupture Limite d’élasticité Allongement Dureté
(MPa) à 0,2 % (MPa) A (%) Vickers
Recuit 380 180 50 90
CuZn29Sn1
H34 450 380 20 165
Recuit 400 200 45 100
CuZn22Al2
H34 550 450 20 165
Laitons complexes moulés – Valeurs minimales
Dureté
Mode Charge de rupture Limite d’élasticité Allongement
Brinell
d’obtention (MPa) à 0,2 % (MPa) A (%)
10/3 000
CuZn40 Moulé Y30 340 – 8 –
CuZn23Al4 Moulé Y20 500 250 8 160
* Y20 : moulé en sable, sans traitement thermique – Y30 : moulé en coquille, sans traitement thermique.
659
Tableau 12.11 – Propriétés physiques des bronzes.

D’après : Les propriétés physiques du cuivre et de ses alliages (Centre d’information du cuivre).
Bronzes de corroyage
CuSn4P CuSn6P CuSn9P CuSn3 CuSn5

Zn9 Zn4
Température du liquidus (°C) 1070 1050 1020 1030 1020
Masse volumique à 20°C (kg/dm3) 8,8 8,8 8,8 8,8 8,8
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 k-1) 18 18 18 18 18

à 20°C (J/(kg.K)) 376 376 376 376 376
Conductivité thermique à 20°C (W/(m.K)) 90 57 54 85 85
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 20 13 12 20 20
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 9 13 14,5 9 9

de 0 à 100°C (10-3 K-1) 1 0,7 0,6 0,8 0,8
Bronzes de fonderie
CuSn12 CuSn5 CuSn10 CuSn5 CuSn7

Pb20 Pb10 Pb5Zn5 Pb6Zn4

à 20°C (J/(kg.K)) 376 376 376 376 376
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 17,2 17,2 15,7 11,5 14,4
660
Tableau 12.12 – Caractéristiques mécaniques des bronzes (valeurs moyennes).

Bronzes de corroyage
État Charge Limite Allongement 1 Dureté
de rupture d’élasticité A (%) Vickers
(Mpa) à 0,2 % (Mpa)
Recuit 345 180 50 95
H12 460 380 30 155
CuSn4P
H14 600 550 5 190
H15 740 710 — 215
Recuit 375 190 50 105
H12 500 400 20 165
CuSn6P
H14
H15
660
770
620
740
5
—
205
235
C
Recuit 405 210 50 110

H12 570 490 20 180
CuSn9P
H14 740 730 5 225
H15 820 800 — 250
Recuit 355 180 40 90
H12 510 440 15 155
CuSn3Zn9
H14 645 620 4 205
H15 715 690 — 220
Recuit 355 — 50 95
H12 460 — 15 155
CuSn5Zn4
H14 610 — 5 195
H15 680 — — 220
Recuit 345 — — 90
CuSn4Zn4Pb4 H12 430 — 25 140
H14 550 — 3 170
Bronzes de fonderie
Mode Charge Limite d’élasticité Allongement
d’obtention2 de rupture (Mpa) à 0,2 % (Mpa) A(%)
Y20 250 130 16
CuSn8
Y30 220 130 2
CuSn12 Y20 240 130 5
Y20 240 130 13
CuSn12P Y30 240 150 13
Y70-80 270 150 15
Y20 150 60 5
CuSn5Pb20
Y70-80 180 80 7
Y20 180 80 7
CuSn10Pb10
Y70-80 220 140 6
Y20 200 90 12
CuSn5Pb5Zn5
Y30 250 100 12
Y20 220 100 12
CuSn7Pb6Zn4
Y30 260 120 12
(1) Valeurs minimales.

(2) Y20 : moulé au sable, sans traitement thermique – Y30 : moulé en coquille, sans traitement thermique –
Y70 : moulé en coulée continue, sans traitement thermique – Y80 : moulé par centrifugation, sans traite-
ment thermique.
661
Tableau 12.13 – Propriétés physiques des cupro-aluminiums.

Cupro-aluminiums de corroyage
CuAl6 CuAl8 CuAl7 CuAl9 CuAl9

Fe2 Ni3Fe2 Ni5Fe3

à 20°C (J/(kg.K)) 418 418 418 418 418
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 10 11 13 17 22

de 0 à 100°C (10-3 K-1) 0,9 0,8 0,8 0,5 0,5
Cupro-aluminiums de fonderie
CuAl9 CuAl9 CuAl10Fe3 CuAl10

Ni3Fe2 Fe5Ni5
Température du solidus (°C) 1035 1050 1045 1060
Masse volumique à 20°C (kg/dm3) 7,6 7,7 7,6 7,6
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 k-1) 18 17 18 17

à 20°C (J/(kg.K)) 418 418 418 418
Conductivité thermique à 20°C (W/(m.K)) 63 50 63 42
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 13 17 13 22

de 0 à 100°C (10-3 K-1) 0,8 0,5 0,8 0,5
662
Tableau 12.14 – Caractéristiques mécaniques des cupro-aluminiums

(valeurs minimales).
Cupro-aluminiums de corroyage
État Charge de Limite d’élasticité Allongement

rupture (MPa) à 0,2 % (MPa) A(%)
Recuit 310 115 40

CuAl6
H14 415 165 20
Recuit 345 140 30

CuAl8
H14 450 170 20
Recuit 345 140 30
CuAl6Ni2
H14
Recuit
450
485
170
200
20
35
C
CuAl7Fe2

H14 530 290 20
CuAl9Ni3Fe2 Recuit 500 180 25
CuAl9Ni5Fe3 Recuit 620 250 10
Cupro-aluminiums de fonderie
Mode Charge de Limite d’élasticité Allongement
d’obtention1 rupture (MPa) à 0,2 % (MPa) A(%)
Y30 500 — 20
CuAl9
Y80 550 200 15
Y20 500 180 18

CuAl9Ni3Fe2 Y30 650 250 20
Y70-80 550 220 20
Y20 500 180 13

CuAl10Fe3 Y30 650 250 20
Y70-80 650 200 20
Y20 630 250 12

CuAl10Fe5Ni5 Y30 650 300 7
Y70-80 680 300 15
CuAl12Fe5Ni5 Y70-80 750 400 7
(1) Y20 : moulé au sable, sans traitement thermique – Y30 : moulé en coquille, sans traitement thermique –
Y70 : moulé en coulée continue, sans traitement thermique – Y80 : moulé par centrifugation, sans traitement
Ces marchés concernent pour près des trois quarts l’industrie du bâtiment, le quart
restant se répartissant à travers des marchés extrêmement diversifiés concernant les
canalisations industrielles ou automobiles ainsi que l’industrie des échangeurs
thermiques.
En marge de ces marchés traditionnels, il existe un petit marché de quelques milliers de
tonnes de tubes en alliages de cuivre et en particulier en laiton. Ces tubes en laiton
trouvent leurs applications dans l’industrie du luminaire, dans la construction électrique,
la décoration et la robinetterie. Les tubes en cupro-nickel servent essentiellement à la
construction d’échangeurs thermiques.
663
Tableau 12.15 – Propriétés physiques des cupro-nickels.

Cupro-nickels de corroyage
CuNi5 CuNi20 CuNi25 CuNi30 CuNi44Mn

Température du liquidus (°C) 1 125 1 200 1 220 1 240 1 300
Température du solidus (°C) 1 090 1 130 1 150 1 160 1 225
3)
Masse volumique à 20°C (kg/dm 8,9 8,9 8,9 8,9 8,9
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 k-1 ) 17,5 16,4 16,3 16,2 15

à 20°C (J/(kg.K)) 376 376 376 376 419
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 15 6 5 5 3,5
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 11 29 34 34 49
de 0 à 100°C (10-3 K-1) 1,2 0,4 0,2 0,05 ~0
CuNi5 CuNi10 CuNi30 CuNi3Si CuNi14 CuNi15
Fe Fe1Mn Mn1Fe Al2 Sn8
Température du liquidus (°C) 1 125 1 145 1 240 1 060 1 115 1 115
Température du solidus (°C) 1 190 1 100 1 170 1 040 1 050 950

3)
Masse volumique à 20°C (kg/dm 8,9 8,9 8,9 8,9 8,6 8,9
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 k-1) 17 17 16 18 17 16,4
à 20°C (J/(kg.K)) 376 376 376 376 376 376
Conductivité thermique à 20°C (W/(m.K)) 63 50 29 168 33 29
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 14 9 5 35 10 8
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 12 19 34 5 17 22

de 0 à 100°C (10-3 K-1) 1,2 0,7 0,05 2 — 2,3
Cupro-nickels de fonderie
CuNi10 CuNi30 CuNi30SiNb
Température du liquidus (°C) 1 145 1 240 —

Température du solidus (°C) 1 105 1 160 —
3)
Masse volumique à 20°C (kg/dm 8,7 8,8 8,8
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 k-1) 17,1 16,2 18
à 20°C (J/(kg.K)) 376 676 376
Conductivité thermique à 20°C (W/(m.K)) 25 20 20
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 7 5 5
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 25 34 34
664
Tableau 12.16 – Caractéristiques mécaniques des cupro-nickels.

Cupro-nickels binaires – Valeurs moyennes à l’état recuit
Charge de rupture Limite d’élasticité Dureté

Allongement A (%)
(MPa) à 0,2 % (MPa) Vickers
CuNi5 270 90 45 65
CuNi20 330 135 43 85
CuNi25 350 145 43 90
CuNi30 360 150 40 95
CuNi44Mn 470 200 40 110
Cupro-nickels binaires avec addition de fer – Valeurs moyennes à l’état recuit C

Charge de rupture Limite d’élasticité Dureté

Allongement A (%)
(MPa) à 0,2 % (MPa) Vickers
CuNi5Fe 280 100 40 70

CuNi10Fe1Mn 320 120 40 75
CuNi30Mn1Fe 375 155 40 100
Cupro-nickels à durcissement structural – Valeurs moyennes
Charge Limite
Allongement Dureté
État de rupture d’élasticité
A(%) Vickers
(MPa) à 0,2 % (MPa)
Trempé 300 120 35 73

Trempé, revenu 680 580 8 —
Trempé, écroui 1/4 dur 340 310 21 —
CuNi3Si
Trempé, écroui dur 440 430 10 —
Trempé, écroui 1/4 dur, revenu 690 620 8 216
Trempé, écroui dur, revenu 740 680 7 218
Trempé 420 140 46 87

Trempé, revenu 800 630 3 267
Trempé, écroui dur 540 510 20 170
CuNi14Al2
Trempé, écroui ressort 660 550 6 192
Trempé, écroui dur, revenu 900 760 6 283
Trempé, écroui ressort, revenu 950 890 4 285
Cupro-nickels de fonderie – Valeurs minimales
Limite Dureté
Mode Charge de
d’élasticité à Allongement A (%) Brinell
d’obtention (1) rupture (MPa)
0,2 % (MPa) 10/1000
Y20 280 120 20 70

CuNi10
Y70-80 280 100 25 70
Y20 340 120 18 80

CuNi30
Y70-80 340 120 18 80
CuNi30SiNb Y20 440 230 18 115
(1) Y20 : moulé en sable, sans traitement thermique – Y70 : moulé en coulée continue, sans traitement ther-
mique – Y80 : moulé par centrifugation, sans traitement thermique.
665
Tableau 12.17 – Propriétés physiques des maillechorts.

CuNi10 CuNi12 CuNi15 CuNi18

Zn27 Zn24 Zn22 Zn20
Température du liquidus (°C) 1 035 1 060 1 090 1 110
Température du solidus (°C) 980 1 000 1 040 1 060
Masse volumique à 20°C (kg/dm3) 8,6 8,6 8,7 8,7
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 k-1) 16 16 16 16

à 20°C (J/(kg.K)) 376 376 376 376
Conductivité thermique à 20°C (W/(m.K)) 38 38 34 29
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 8,5 8 7 6
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 20 22 25 29

de 0 à 100°C (10-3 K-1) 0,4 0,4 0,3 0,3
CuNi18Zn27 CuNi18Zn19Pb1 CuNi10Zn42Pb2
Masse volumique à 20°C (kg/dm3) 8,7 8,8 8,5
Coefficient de dilatation linéaire (10-6 k-1) 17 16 19

à 20°C (J/(kg.K)) 376 376 376
Conductivité thermique à 20°C (W/(m.K)) 25 25 33
Conductivité électrique à 20 °C (% IACS) 6 6 7
Résistivité électrique à 20°C (10-8 Ω.m) 31 29 25

de 0 à 100°C (10-3 K-1) 0,3 0,3 0,4
Laminés
Les différents marchés d’utilisation en Europe des laminés en cuivre et alliages de cuivre
se répartissent selon les indications de la figure 12.4.
Une analyse plus fine montre que la toiture représente à elle seule 20 % de l’ensemble
des laminés et 45 % des laminés en cuivre.
666
Tableau 12.18 – Caractéristiques mécaniques des maillechorts (valeurs moyennes).

État Charge Limite d’élasticité Allongement Dureté

de rupture (MPa) à 0,2 % (MPa) A(%) Vickers
Recuit 390 150 52 85

CuNi10Zn27
H12 500 430 20 150
Recuit 390 160 48 90

CuNi12Zn24
H12 500 430 20 150
Recuit 410 160 45 95

CuNi15Zn22
H12 520 460 20 160
C
Recuit 420 190 45 95
CuNi18Zn20

H12 540 470 20 160
Recuit 440 210 45 105

CuNi18Zn27
H12 570 500 20 175
Recuit 440 — 40 —
CuNi18Zn19Pb1
H12 530 400 15 170
Recuit 420 — 20 —
CuNi10Zn42Pb2
H12 540 400 15 155
Tableau 12.19 – Propriétés physiques des cupro-siliciums.

CuSi3Mn CuSi2Al2,5
Température du solidus (°C) 970 1 000
Masse volumique 8,5 8,3
à 20 °C (kg/dm3)
Coefficient de dilatation linéaire 18 17,1
(10-6 K-1)
Capacité thermique massique 380 375
à 20 °C (J/kg.K))
Conductivité thermique 36 42
à 20 °C (W/(m.K))
Conductivité électrique 7 10
à 20 °C (% IACS)
Résisitivité électrique 25 17,4
à 20 °C (10-8 Ω.m)
667
Tableau 12.20 – Caractéristiques mécaniques des cupro-siliciums (valeurs moyennes).

Dureté
Charge de rupture Limite d’élasticité Allongement
État Brinell
(MPa) à 0,2 % (MPa) A (%)
10/3 000
Recuit 420 185 57 95
CuSi3Mn H12 535 410 30 155
(laminés) H14 600 525 17 175
H15 700 670 10 –
Recuit 415 210 55 95
CuSi3Mn
H12 535 415 30 155
(étirés)
H14 750 730 7 205
Recuit 495 260 45 130
CuSi2Al2,5
H12 640 560 17 190
(étirés)
H14 810 780 8 235
Figure 12.1 – Principaux marchés d’utilisation en France des fils et câbles en cuivre.
D’après : Le cuivre et ses alliages (Centre d’information du cuivre).
Dans le domaine électrique, les laminés trouvent leurs débouchés dans la fabrication
des cosses, des connecteurs, des douilles de lampe et des transformateurs.
Dans l’industrie automobile, les laminés sont utilisés dans la fabrication des radiateurs
et des joints, mais on les utilise surtout pour les cosses et les connexions électriques.
Les laminés en cuivre trouvent aussi des débouchés dans des domaines extrêmement
variés allant de l’habillement, l’équipement de la maison jusqu’à l’industrie lourde pour la
fabrication d’échangeurs thermiques.
Barres et profilés en cuivre
Les barres et profilés en cuivre alimentent principalement le marché de la construction
électrique. Deux grands domaines caractérisent ce marché :
• le gros équipement électrique lié à la production et au transport de l’électricité qui repré-
sente 30 % des débouchés. Ce sont essentiellement les fabrications d’alternateurs de
transformateurs et de disjoncteurs ;
• la distribution terminale et les équipements industriels qui absorbent près de 60 %
des demi-produits concernés.
Il faut ajouter l’industrie automobile et l’électroménager qui se partagent les 10 % restants.
Il s’agit essentiellement des petits méplats de bobinage et profilés pour collecteurs de moteurs.
668

Figure 12.2 – Principaux marchés d’utilisation de la barre laiton en Europe.
Figure 12.3 – Marchés d’utilisation du tube en cuivre en Europe.

Pièces moulées
On rencontre principalement trois grandes familles d’alliages :
• les laitons ;
• les bronzes ;
• les cupro-aluminiums.
La grande diversité de ces alliages et l’étendue de leurs propriétés leur confèrent des
domaines d’utilisation très variés dans tous les secteurs du bâtiment, du monde indus-
triel, de l’automobile, de la construction électrique et de l’aéronautique.
669
Figure 12.4 – Principaux marchés d’utilisation des laminés en cuivre,

laiton et bronze, en Europe.
12.4.2 Deuxième transformation du cuivre et de ses alliages

Il existe deux types de deuxième transformation du cuivre et de ses alliages : celui
correspondant à des technologies utilisant le métal à froid et celui utilisant le métal à
chaud.
Technologies de transformation du métal à froid

Il s’agit essentiellement du décolletage, de l’emboutissage, du découpage et du repous-
sage.
Le cuivre, les cuivres alliés et les laitons binaires se prêtent bien aux opérations de
repoussage et d’emboutissage du fait de leur grande ductilité à froid. Ceci permet
d’engendrer des formes de révolution complexes, à partir de laminés. On peut citer par
exemple des fabrications dans le domaine de l’électricité et celui de l’automobile.
L’industrie du décolletage utilise essentiellement comme matière première la barre
ou les profilés en laiton qui sont mis en œuvre sur tours automatiques pour la fabri-
cation de pièces usinées. Les alliages utilisés sont les laitons contenant des additions
de plomb qui permettent une bonne fragmentation des copeaux. L’alliage de décol-
letage le plus courant est le CuZn40Pb3. Il a été choisi comme référence pour
déterminer les vitesses d’usinage de tous les autres matériaux et possède un indice
d’usinabilité de 100. Les applications du décolletage sont très nombreuses et diver-
ses dans tous les domaines de la mécanique, de la micromécanique, de l’électricité
et de l’électronique.
Technologies de transformation du métal à chaud

Toutes les technologies de fonderie (par gravité en coquille, sous pression, en moule
sable, par centrifugation) peuvent être appliquées sans restriction au cuivre et à ses
alliages. La fonderie permet notamment d’obtenir des formes complexes avec des allia-
ges difficilement corroyables comme les cupro-aluminiums et les cupro-nickels par
exemple.
670
12 • Cuivre 12.5 Alliages spéciaux
Le matriçage consiste à fabriquer des pièces par compression à chaud d’un lopin dans
une presse. Cette technologie est mise en œuvre à partir de barres ou profilés, débités
par sciage ou cisaillage en lopins. Les lopins sont réchauffés dans un four tunnel à une
température où la ductilité du métal chaud est maximale. Les lopins subissent alors
l’opération de déformation à chaud dans une matrice en acier, à l’aide d’une presse à vis
ou à vilebrequin. Les ébauches matricées sont ensuite le plus souvent ébavurées puis
parachevées suivant un certain nombre d’étapes d’usinage et de finition.
L’alliage de référence est le laiton CuZn39Pb2 dont la température de matriçage est
voisine de 750 °C. L’avantage de la technique, qui ne concerne la transformation que
d’une phase solide, est de conserver à la pièce finie les qualités de la barre initiale. Les
pièces sont saines, exemptes de soufflures ou retassures dommageables à la bonne
tenue mécanique. Les applications du matriçage du laiton sont également très nombreu-
ses et touchent tous les domaines de la robinetterie, de l’électricité, de la mécanique et
de la décoration par exemple.
C

12.5 Alliages spéciaux
D’une façon générale, la tendance des alliages spéciaux est d’améliorer la tenue à
haute température.
12.5.1 Cuivres renforcés à dispersion d’oxyde d’aluminium

Le cuivre à dispersion d’alumine présente la particularité de posséder des conductivités
électrique et thermique proches de celles du cuivre avec des propriétés mécaniques inté-
ressantes qui restent pratiquement constantes lors d’une élévation de température.
Un oxyde d’aluminium et de cuivre est obtenu par oxydation interne d’un alliage dilué de
cuivre et d’aluminium (0,2 à 0,5 % d’aluminium). La présence d’alumine finement disper-
sée dans la matrice de cuivre bloque le glissement des dislocations et des joints de grains
et donc empêche toute recristallisation, même aux températures proches de la fusion du
métal.
La figure 12.5 illustre les comportements comparés de plusieurs alliages de cuivre et de
cuivre à l’alumine en fonction de la température.
Les teneurs en oxyde varient de 0,5 à 1 % en poids, la conductivité électrique atteint
92 % IACS à 20 °C avec une résistance mécanique dépassant 500 MPa pour un état
d’écrouissage moyen.
Un des intérêts de l’alliage réside dans le fait que les techniques d’assemblage telles que
le brasage haute température peuvent être employées sans perte importante des
propriétés mécaniques.
Une des propriétés exceptionnelles du cuivre à l’alumine est que ce composite peut être
utilisé de façon permanente jusqu’à des températures de 350 °C, par exemple dans
les accélérateurs de particules, dans les réacteurs nucléaires ou tout simplement dans
les contacts électriques d’électrodes de soudure.
12.5.2 Alliages à décomposition spinodale

Il s’agit de cupro-nickels avec essentiellement des additions d’étain. La décomposition
spinodale est un phénomène faisant apparaître dans l’alliage constitué d’une seule solu-
tion solide à haute température, après trempe puis revenu vers 350 °C, une modulation
de la concentration en étain. Il en résulte une modulation du paramètre cristallin qui rend
671
600
Résistance à la rupture (MPa) 500 CuAlO
400
300
CuCrZr
200
CuZn10
100 Cu
0
0 200 400 600 800
Température de recuit (oC) – Durée = 1 h
Figure 12.5 – Résistance à la rupture après recuit de quelques alliages

du cuivre faiblement alliés.
D’après : Document Centre de recherche de Tréfimétaux (www.trefimetaux.com).
le glissement des dislocations énergétiquement défavorable et provoque donc le durcis-

sement de la matrice.
En pratique, le durcissement est obtenu par un traitement thermique qui s’apparente en
tous points à celui des alliages à durcissement structural : mise en solution-trempe, suivie
d’un revenu au cours duquel se forme la modulation de la concentration en étain, avec
éventuellement un écrouissage intercalé. Il faut noter que les paramètres dimensionnels
sont parfaitement stables lors de ce traitement thermique.
Le principal alliage est le CuNi15Sn8 susceptible d’un durcissement très important lui
permettant de rivaliser, quant à ses propriétés mécaniques, avec le CuBe2. Toutefois la
conductivité électrique est moindre que celle du cuivre au béryllium.
On trouvera les principales caractéristiques de cet alliage au tableau 12.21.
Par contre, à température de demi-adoucissement, la résistance à la relaxation mécanique
jusqu’à 250 °C est bien meilleure, comme l’indique la figure 12.6, et la résistance à la
corrosion est supérieure.
Cet alliage trouve des applications dans les contacts électriques et les ressorts
mécaniques.
12.5.3 Cuivre à l’étain

L’addition d’étain améliore sensiblement à faible coût la tenue en température du cuivre.
L’alliage CuSn0,12 a une teneur en étain comprise entre 0,1 et 0,12 % d’étain ; sa
conductivité électrique est de 88 % IACS.
L’intérêt principal du cuivre à l’étain réside dans le fait que l’alliage peut subir un chauffage
jusqu’à 350 °C pendant une heure, sans dégradation de ses caractéristiques mécaniques.
672
Tableau 12.21 – Propriétés mécaniques du cupro-nickel CuNi15Sn8

à décomposition spinodale (valeurs moyennes).
Charge Limite
Allongement Dureté
État de rupture d’élasticité
(%) Vickers
(MPa) à 0,2 % (MPa)
Trempé 0 515 0 240 40 125
Trempé-écroui 1/2 dur 0 680 0 600 12 230
Trempé-écroui dur 0 800 0 750 02 260
Trempé-revenu 0 930 0 795 10 310 C

Trempé-écroui 1/2 dur-revenu 1 100 1 030 05 350
Trempé-écroui dur-revenu 1 240 1 170 03 370
Mill hardened doux* 0 730 0 590 30 240
Mill hardened dur* 1 130 1 070 03 355
* Fabrication de pièces à partir d’un métal préalablement revenu en usine au stade du demi-produit.
100
CuNi15Sn8
Contrainte résiduelle (%)
80
Acier Inox
60
CuAlO
40
CuBe2
20
0
1 3 10 30 100 300 1000 3 000 10 000
Temps (heures) T = 200 oC
Figure 12.6 – Relaxation mécanique des cupro-nickels à décomposition spinodale.

Comparaison avec d’autres alliages de cuivre.
D’après : Document Centre de recherche de Tréfimétaux.
Cet alliage constitue une solution intéressante pour la réalisation de supports de

composants électroniques discrets (transistors, diodes) ou de circuits intégrés. Ses
principales caractéristiques sont données au tableau 12.5 comparées à celles d’autres
cuivres peu alliés.
673
12.5.4 Alliages à mémoire de forme

La propriété d’une pièce en alliage à mémoire (voir chap. 17) de forme est de retrouver
sa forme initiale par simple réchauffage à une température caractéristique de l’alliage.
Les alliages à mémoire de forme (AMF) base cuivre développés industriellement sont
historiquement certains laitons contenant de l’aluminium (CuZnAl). Ces alliages sont
limités par des températures de changement de forme de 100 °C, et présentent une
température de dégradation thermique qui se caractérise par une perte partielle de la
mémoire de forme au-delà de cette même température. Ils conviennent pour des appli-
cations fonctionnant entre –200 °C et 80 °C.
Le développement d’applications nécessitant des températures de changement de forme
jusqu’à 200 °C a nécessité la mise au point de certains cupro-aluminiums au nickel
contenant jusqu’à 4 % en poids de nickel. Ces alliages, aux caractéristiques mécaniques
élevées, conservent leur mémoire de forme après des maintiens de 24 heures à 250 °C.
Cette stabilité thermique est encore améliorée avec des cupro-aluminiums au béryl-
lium (0,5 % en poids), qui peuvent changer de forme entre –200 °C et 100 °C et qui
conservent leurs remarquables propriétés après des maintiens de 100 heures à 300 °C.
En France, la norme NF A 51-080 définit le vocabulaire et les moyens de mesures utili-
sés dans le secteur des AMF.
Les phénomènes de mémorisation peuvent être décrits de la façon suivante :
• Effet mémoire simple sens (EMSS) : on peut donner à une pièce de forme initiale A,
par l’application d’une contrainte, la forme stable B. La propriété de l’alliage à mémoire de
forme est de retrouver sa forme initiale A par simple réchauffage à une température carac-
téristique de l’alliage. Toutefois, un abaissement de la température ne permet pas le retour
à la forme B (figure 12.7), mais conserve la forme A.
• Effet mémoire double sens (EMDS) : après un traitement convenable de la pièce, dit
« d’éducation », il est possible de revenir à la forme B par simple abaissement de la tempé-
rature. On peut alors recommencer le cycle un très grand nombre de fois et commander
les passages de la forme A à la forme B uniquement par l’intermédiaire de la température
(figure 12.8).
Les changements de forme sont corrélés avec des changements de structure cristalline
(transformation martensitique thermo-élastique) des alliages concernés par le phéno-
mène. Les alliages à mémoire de forme peuvent passer d’une structure à l’autre sous
l’effet de contraintes et/ou de changements de température qui leur sont imposés. La
structure stable à basse température est la martensite, celle qui est stable à haute
température s’appelle l’austénite. Quatre températures critiques de changement de
structure sont définies. Il s’agit de AS et AF, températures de début et de fin de trans-
formation de martensite en austénite et MS et MF, températures de début et de fin de
transformation de l’austénite en martensite.
Les alliages à mémoire de forme sont en fait délicats à élaborer. En effet une petite
variation de teneur en aluminium par exemple (typiquement 0,1 % en poids) peut entraî-
ner de grandes différences de températures de transformation austénite-martensite (typi-
quement de l’ordre de 20 °C). La transformation à chaud et à froid de ces alliages conduit
à l’obtention de tous les demi-produits possibles traditionnels, c’est-à-dire fil, barre ou
laminé.
Les applications des alliages à mémoire de forme sont multiples et il en apparaît sans
arrêt de nouvelles. On les trouve dans les domaines de la connectique, de l’agro-alimen-
taire, de la construction automobile et aéronautique, dans le bâtiment et l’électroménager.
674
application élévation
FORME A d’une contrainte FORME B de température FORME A
Figure 12.7 – Schéma de l’effet mémoire simple sens.
C
application élévation après
FORME A FORME B FORME A

d’une contrainte de température éducation
abaissement de température
Figure 12.8 – Schéma de l’effet mémoire double sens.
675
12 • Cuivre 12.6 Renseignements pratiques

12.6.1 Organisations professionnelles
FEDEM (Fédération des minerais, minéraux industriels et métaux non ferreux)
17, rue Hamelin
75116 PARIS
Tél. : 01 40 76 44 50
Fax : 01 45 63 61 54
www.fedem.fr
Syndicat général des fondeurs de France
45, rue Louis-Blanc
92400 COURBEVOIE
Tél. : 01 43 34 76 30
Fax : 01 43 34 76 31
www.fondeursdefrance.org
CSCA (Chambre syndicale du cuivre et de ses alliages)
17, rue Hamelin
75116 PARIS
Tél. : 01 40 76 44 67
Fax : 01 45 63 61 54
www.fedem.fr
Sycabel (Syndicat professionnel des fabricants de fils et câbles électriques)
17, rue Hamelin
75116 PARIS
Tél. : 01 47 64 68 10
Fax : 01 47 64 68 11
www.sycabel.com
SNDEC (Syndicat national du décolletage)
2, avenue de Châtillon
74300 CLUSES
Tél. : 04 50 98 07 68
Fax : 04 50 96 14 98
www.sndec.com
SNML (Syndicat national du matriçage laiton et métaux non-ferreux)
92038 PARIS-LA-DÉFENSE Cedex 72
Tél. : 01 47 17 63 91
Fax : 01 47 17 63 93
12.6.2 Centres techniques

C.T.DEC (Centre technique de l’industrie du décolletage)
750, avenue de Colomby
BP 65
74301 CLUSES Cedex
Tél. : 04 50 98 20 44
Fax : 04 50 98 38 98
www.ctdec.fr
Cétim (Centre technique des industries mécaniques)
52, avenue Félix-Louat
676
BP 80067
60304 SENLIS Cedex
Tél. : 03 44 67 30 00
Fax : 03 44 67 34 00
www.cetim.fr
Cicla (Centre d’information du cuivre, laitons et alliages)
17, rue Hamelin
75116 PARIS
Tél. : 01 42 25 25 67
Fax : 01 49 53 03 82
www.cuivre.org
Ctif (Centre technique des industries de la fonderie)
44, avenue de la Division-Leclerc
92312 SÈVRES Cedex C
Tél. : 01 41 14 63 00

Fax : 01 45 34 14 34
www.ctif.com
Institut de Soudure
90, rue des Vannesses
ZI Paris Nord 2
93420 VILLEPINTE
Tél. : 01 49 90 36 00
Fax : 01 49 90 36 50
www.isgroupe.com
12.6.3 Banques de données

Vulcain BDM
Banque de données techniques pour la mécanique gérée par le C.T.DEC.
www.vulcain-bdm.com
Copper Data Center
Base de recherche bibliographique sur le cuivre et ses alliages gérée par CSA Illumina
et le Centre du cuivre américain. http ://www.csa.com/copperdata/
Les propriétés du cuivre et ses alliages, édition 1992, Cicla
Métallurgie spéciale, Tome II, Le cuivre et ses alliages – HERENGUEL J., Bibliothèque des
Sciences et techniques nucléaires, 1962.
677
678
13 • Magnésium 13.1 Introduction
et alliages de magnésium
13 • MAGNÉSIUM ET ALLIAGES
DE MAGNÉSIUM
Laëtitia Kirschner (EADS)

C

13.1 Introduction
13.1.1 Historique
Découvert en 1809 par Davy, le magnésium a été isolé pour la première fois en 1826. Il
entre dans l’ère industrielle en 1896 avec la mise en service de la première unité d’élec-
trolyse du chlorure de magnésium à Bitterfeld, en Allemagne.
Ses utilisations se limitaient alors aux domaines de la pyrotechnie et de la chimie métal-
lurgique.
Le magnésium a connu un fort développement pendant la Première guerre mondiale. L’Alle-
magne, notamment, alors privée de ses approvisionnements en aluminium, a été à l’origine
de l’essor des alliages de magnésium comme matériaux de structure pour l’aéronautique.
Les États-Unis devinrent les premiers producteurs mondiaux en 1941.
Depuis 1945, le magnésium s’est développé comme matériau de structure, surtout dans
les industries aéronautiques et spatiales ainsi que dans l’industrie du transport.
Son utilisation a ensuite connu une stagnation, voire une régression, liée à sa faible résis-
tance à la corrosion, à son inflammabilité et à l’arrivée de matériaux concurrents faisant l’objet
de vastes projets de développement tels que les alliages d’aluminium et les polymères.
Les premiers signes de rétablissement sont apparus en 1984.
La pénurie du métal de base a entraîné une hausse du prix du magnésium en 1995. Mais
l’apparition sur les marchés occidentaux du métal en provenance de la CEI et de la Chine
a inversé cette tendance en 1996.
Cela a largement été confirmé, notamment avec l’explosion de la production chinoise
depuis le début des années 2000 (tableau 13.1).
Tableau 13.1 – Prix moyens annuels selon le Metals Week.
1998 1999 2000 2001
Moyenne
1,59 1,55 1,37 1,25
des prix ($US/lb)
Le développement d’alliages de haute pureté (GA9Z1, WE43…), des techniques de

fonderie (coulée sous pression) et des traitements de surfaces (oxydation anodique) inci-
tent aujourd’hui les concepteurs à introduire ou réintroduire les alliages de magnésium.
679
Actuellement, l’industrie automobile apparaît comme la plus apte à relancer l’utilisa-

tion des alliages de magnésium. En effet, la nécessité croissante de réduire le poids des
véhicules (surtout aux États-Unis) ainsi que la consommation de carburant force les
constructeurs à favoriser des alliages de faible densité.
Le tableau 13.2 donne l’évolution de la production de magnésium primaire dans le Monde.
Tableau 13.2 – Capacités de production de magnésium primaire

(en milliers de tonnes par an).
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

a
États-Unis 74 43 35 43 43 43 43 a
Brésil 9 9 7 6 11 6a 6a
a
Canada 55 65 86 50 55 54 50 a
Chine 218 195 232 354 450 b 470 b 526 b
France 17 7 0 0 0 0a 0a
Israël 2 30 34 30 33 28 a 28 a
a
Kazakhstan 10 10 10 14 14 20 20 a
Norvège 50 35 10 0 0 0a 0a
Russie 40 50 52 45 45 45 a 50 a
Ukraine 2 2 0 0 0 2a 2a
a
Serbie 2 2 2 2 4 2 1a
Total 479 448 468 544 655 670 726
Variation annuelle (– 6 %) +4 % +16 % +20 % +2 % +8 %
Sources : (a) US Geological Survey, 2007. (b) China Magnesium Association.
Après les forts programmes d’investissements engagés à la fin des années 1990 et au
début des années 2000 (en Israël, au Canada, aux États-Unis, en Australie), orientés sur
trois objectifs :
• accroître la capacité de production de magnésium par désalinisation de l’eau de mer ou
par retraitement de l’amiante,
• accroître la capacité de transformation et de production dans les secteurs de l’automobile
en particulier,
• accroître la capacité de recherche appliquée et de développement,
on observe aujourd’hui une situtation quasi monopolistique de la Chine, qui détenait en
2005 plus de 70 % du marché de production du métal primaire (467 kt en 2005 sur une
production mondiale de 649 kt, et une production prévue en 2006 de 490 kt). Cette situa-
tion a par ailleurs conduit nombre d’acteurs établis (Norsk Hydro en Norvège, Péchiney
Électométallurgie en France et Northwest Alloy aux Etats-Unis notamment) ou en déve-
loppement (en Australie, par exemple) à quasiment cesser toute activité dans le domaine
depuis 2001-2003. Seuls trois sites « occidentaux » sont encore opérationnels, pour une
capacité cumulée d’environ 124 kt/an : US Magnesium dans l’Utah (43 kt/an), l’israélien
Dead sea Magnesium (33 kt/an) et Hydro Magnesium à Bécancourt au Canada
(48 kt/an). Jusqu’en 2003, il convenait d’ajouter la production de l’unité Magnolia au
Canada, détenue par Noranda, dont la capacité était de 58 kt/an, fermée depuis.
680
13.1.2 Utilisation
L’utilisation du magnésium en tant qu’élément d’addition pour les alliages d’aluminium
reste prépondérant puisqu’elle représente environ 50 % du magnésium produit.
Le moulage sous pression d’alliages de magnésium représente en volume la deuxième
utilisation du magnésium.
Les autres utilisations de magnésium représentent toutes moins de 10 % (tableau 13.3).
Tableau 13.3 – Domaine d’utilisation du magnésium.
1990 1996 2002

(kt) (kt) (kt)
Alliage aluminium 130,6 141,4 146 C
Moulage sous pression 36,3 57,3 127

Désulfuration 28 38,7 57
Nodularisation des fontes 14,4 16,4 3
Agent réducteur 8,8 9,3 1
Électrochimie 9,6 9,1 5
Forgeage, extrusion 6,7 10,3 9
Chimie 7,1 7,2 5
Autres 10,5 11,4 9
Alliages d’aluminium
La moitié du magnésium consommé sous cette forme est utilisée pour la fabrication des
boîtes pour boissons.
Nodularisation des fontes
Le magnésium favorise les structures à graphite nodulaire sphéroïdal ce qui permet
d’obtenir des produits à hautes performances mécaniques1.
Désulfuration des fontes
Dans ce cas le magnésium est utilisé sous forme de grenailles. Il enlève aussi l’arsenic.
Applications chimiques
Le magnésium est le réducteur utilisé pour la fabrication de titane, de zirconium,
d’uranium et de béryllium.
Il a des applications électrochimiques dans les domaines de la protection cathodique et
des piles.
Moulage
Ce marché est en pleine expansion, notamment dans les secteurs automobile et aéro-
nautique avec la fonderie sous pression.
1. Se reporter au chapitre 7.
681
13 • Magnésium 13.2 Définition et notions de base
13.1.3 Avantages et inconvénients

Le magnésium et ses alliages présentent de nombreux intérêts :
• faible masse volumique,
• résistance à la déformation par choc supérieure à celle des autres métaux à poids égal,
• capacité d’amortissement des vibrations élevées pour la plupart des alliages,
• facilité d’usinage,
• conductivité thermique élevée,
• pas de fragilisation aux basses températures,
• température d’utilisation maximale : 150 à 300 °C selon les alliages,
• mise en œuvre aisée par fonderie,
• bonne soudabilité,
• absence de corrosion intergranulaire.
Toutefois il faut aussi tenir compte de :
• sa difficulté de mise en œuvre par déformation à froid,
• la faible valeur de son module d’élasticité,
• la nécessité d’un traitement de surface,
• sa tendance à l’oxydation aux températures élevées lors de sa mise en œuvre nécessitant
des précautions durant les opérations de fonderie, de traitements thermiques et d’usinage.
Le magnésium est réputé pour les dangers qu’il présente lors de ces opérations (inflamma-
bilité). Toutefois des précautions simples assurent la sécurité des biens et des personnes1.

13.2.1 Origine du magnésium
Le magnésium est le huitième élément de l’écorce terrestre qui en contient plus de 2 %.
Il est extrait des matières de base répertoriées dans le tableau 13.4.
Que l’on parte de l’une quelconque de ces sources, les principaux procédés de fabrica-
tion du magnésium passent par l’obtention de la magnésie en calcinant les minerais ou
en précipitant l’eau de mer au moyen de chaux. La magnésie est ensuite traitée par deux
voies différentes :
• dans le procédé électrolytique, elle est transformée en chlorure anhydre (par chloruration
de la magnésie calcinée) qui est ensuite électrolysé ;
• dans les procédés thermiques (silicothermie) la magnésie est réduite à haute tempéra-
ture, sous vide par de puissants réducteurs.
13.2.2 Propriétés du magnésium pur

Le magnésium est un métal d’aspect blanc argenté, malléable quand il est pur, dont la
masse volumique est égale aux deux tiers de celle de l’aluminium (1,74 g/cm3 contre
2,7 g/cm3 pour l’aluminium). C’est le moins dense de tous les métaux industriels.
Propriétés cristallographiques
Il possède une structure cristalline hexagonale compacte et son groupe de symétrie est
P63/mmc. Les plans sont rangés suivant le type ABA.
1. Se reporter au paragraphe 13.6.1.
682
Tableau 13.4 – Matières premières de base pour l’extraction du magnésium.
Minerais Nature Formule Teneur en Mg (%)
Brucite Hydroxyde Mg(OH)2 42
Magnésie Carbonate MgCO3 29
Serpentine Silicate H4Mg3Si2O9 26
Olivine (chrysolite) Silicate (Mg, Fe)2, SiO4 19
Kieserite Sulfate MgSO3, H2O 18

C
Dolomite (dolomie) Carbonate CaCO3, MgCO3 13

Langbeinite Sulfate 2MgSO4, K2SO4 12
Epsomite Sulfate MgSO4, 7H2O 10
Kainite Sulfate MgSO4, KCl, 3H2O 10
Carnallite Chlorure MgCl2, KCl, 6H2O 09
Polyhalite Sulfate 2CaSO4, MgSO4, K2SO2, 2H2O 04
Saumures Chlorure MgCl2, NaCl, CaCl2, nH2O 1 à 2,8
Eau de mer Chlorure MgCl2 0,13
Source : AFNOR A65-700
Les paramètres de mailles sont : a = 0,320 9 nm, c = 0,521 nm, soit un rapport de
c/a = 1,62.
Sa température de fusion est 650 °C. À cette température, le magnésium se sublime
sous vide à 200 Pa (figure 13.1).
Cette particularité est exploitée dans la quasi-totalité des procédés d’élaboration du métal
par voie de réduction thermique de ses minerais et dans les procédés d’obtention de
métal de haute pureté par sublimation, mais elle interdit la fusion sous vide du métal
et de ses alliages.
Son coefficient de dilatation de 20 à 500 °C est de 29,9 x 10-6 K-1 ; il possède donc un
retrait à l’état solide de 1,8 % (de 1,2 à 1,3 % pour ses alliages).
Il permet des échanges thermiques faciles, sa conductivité thermique à 20 °C est de
155 W/(m.K) et sa résistivité électrique de 4,46 x 10-3 Ω.cm (pour comparaison la conduc-
tivité de l’aluminium pur est 217 W/(m.K) et sa résistivité électrique est 2,63 x 10-3 Ω.cm).
Propriétés chimiques
L’oxydation à température ambiante est lente. C’est à partir de 70 °C que le magnésium
décompose l’eau, d’autant plus vite que la température est élevée.
683
Pression (Pa)
10 5
10 4 Solide Liquide
10 3
Point triple
10 2
10 Vapeur
10 –1
400 500 600 700 800 900 1 000 1 100 1 200
Température (°C)
Figure 13.1 – Pression de la vapeur de magnésium en fonction de la température.
Il est attaqué par tous les acides, à l’exception de l’acide chromique, qui dissout les
produits de corrosion tel que Mg (OH) 2, et l’acide fluorhydrique, qui dépose à la surface
des pièces une pellicule protectrice de MgF2.
Il résiste bien aux produits basiques.
La plupart des composés organiques n’attaquent pas le magnésium à l’exception du
méthanol et, à moindre degré, la glycérine et le glycol.
Le magnésium réagit avec l’oxygène pour former la magnésie selon la réaction suivante :
Mg + 1/2 O2 → MgO, avec ΔGo = –500 KJ/mol à 645 °C.
L’oxyde formé (MgO), très stable, forme un film protecteur dans une atmosphère sèche
jusqu’à 450 °C. Au-delà de 475 °C, l’épaisseur d’oxyde atteint une valeur critique. Des
fissures se forment dans la couche d’oxyde par lesquelles l’oxygène peut diffuser jusqu’à
la surface même du métal et y réagir.
La cinétique d’oxydation est fortement influencée par la présence d’humidité dans l’air et
de certains éléments d’alliage dans le métal.
La combustion vive du magnésium au contact de l’air ne se produit que si le métal est
porté à une température supérieure à celle de son point de fusion.
Si le métal se présente sous une forme divisée, le point d’inflammation peut descendre
jusqu’à 480-500 °C et dans ce cas, l’inflammation se propage à l’ensemble du fragment
concerné.
Le magnésium se combine avec l’azote pour donner un nitrure, Mg3N2, à des tempéra-
tures proches de la température de fusion :
3Mg + N2 → Mg3N2
684
13 • Magnésium 13.3 Alliages de magnésium
Ce nitrure se forme assez rapidement vers 700 °C, altérant à la fois les propriétés méca-
niques et la tenue à la corrosion de l’alliage. C’est pourquoi ce gaz n’est pas utilisé en
fonderie pour les alliages de magnésium.
Les propriétés mécaniques du magnésium pur sont médiocres (à l’état filé, la contrainte
à rupture est 200 MPa, la limite d’élasticité est 50 MPa, l’allongement à rupture de 10 %
et le module d’élasticité de 47 000 MPa). L’addition d’autres éléments permet une amélio-
ration de ces caractéristiques.
13.3 Alliages de magnésium

13.3 Alliages de magnésium1
Les alliages de magnésium peuvent être scindés suivant deux groupes :1 C
• les alliages de moulage,

• les alliages de corroyage.
13.3.1 Alliages de moulage

On peut les classer en deux sous-groupes :
• les alliages à bonne moulabilité,
• les alliages Mg-Al-Zn.
Alliages à bonne moulabilité

Ce premier groupe est constitué d’alliages de magnésium contenant comme éléments
d’addition des terres rares, du thorium ou du zirconium.
Ces alliages possèdent d’excellentes propriétés de moulage et ils peuvent être facilement
soudables.
Alliages Mg-Zr
Les alliages de magnésium et de zirconium sont à la base d’un certain nombre de sous-
groupes. La présence de zirconium permet une diminution de la taille de grain. Ainsi les
alliages résistent mieux aux vibrations et aux sollicitations élevées.
Ils présentent une bonne coulabilité.
Le zirconium améliore légèrement les caractéristiques de résistance en traction du métal
de base alors que l’allongement subit une nette augmentation. Il ne peut être introduit
qu’à la teneur de 0,6 à 0,7 % en masse.
Sa présence est incompatible avec celle d’un certain nombre d’éléments comme
l’aluminium avec lequel il donne des composés intermétalliques lourds qui précipitent
pendant la fusion de l’alliage.
Le zirconium forme des composés stables insolubles aux températures d’élaboration
des alliages avec les éléments comme Al, Si, Fe, Mn, H, Co, Ni, Sb et Sn. Il est donc
impératif que les alliages Mg-Zr ne soient pas en contact, à l’état liquide avec ces
éléments.
1. On se reportera à la section 13.4 pour la définition des différentes désignations des nuances de
magnésium.
685
Alliages Mg-Zr-Zn-terres rares

Ils possèdent d’excellentes propriétés de fonderie et sont aptes à la réalisation de pièces
de formes complexes devant présenter une bonne résistance et de bonnes propriétés
d’étanchéité.
Les terres rares confèrent de bonnes propriétés de fonderie du fait du bas point de
fusion eutectique (diminution de la porosité).
Elles améliorent la résistance à chaud et les caractéristiques de tenue au fluage jusqu’à
250 °C, diminuent fortement la tendance à la microporosité des alliages contenant du
zinc et abaissent les caractéristiques mécaniques en traction, qui restent cependant à un
niveau acceptable.
L’alliage le plus connu dans cette catégorie est le GZ4TR (ZE41), qui après un traitement
thermique adéquat, a ses propriétés en traction maintenues jusqu’à environ 150 °C.
Alliages Mg-Zr-Ag-terres rares
Cette classe d’alliages à haute résistance possède une bonne coulabilité. Les propriétés
mécaniques élevées ne sont pas altérées par des échauffements temporaires de quel-
ques heures, à des températures pouvant atteindre 200 °C (après un traitement thermi-
que adéquat).
L’alliage le plus utilisé est le GAg3TR2 (ou MSR) qui contient 2,5 % d’argent. Toutefois
pour diminuer les coûts, 1 % d’argent peut être remplacé par 0,06 % de cuivre sans pour
autant diminuer les caractéristiques mécaniques (on obtient ainsi l’alliage EQ21).
Une protection de surface des pièces est cependant nécessaire. En effet, la présence
d’argent rend ces alliages particulièrement sensibles à la corrosion.
Alliages contenant du thorium
L’addition de thorium permet d’augmenter la résistance aux températures élevées
(350 °C), au prix d’une grande difficulté de mise en œuvre.
La présence de thorium permet d’élever la teneur en zinc jusqu’à 6 % environ tout en
diminuant la fragilité et la tendance à la microporosité de ces alliages.
Toutefois il faut aussi considérer le fait que le thorium est un élément radioactif et que
ces alliages en contiennent environ 2 %. Ce qui fait qu’ils sont de moins en moins utilisés,
et plus du tout dans l’industrie aéronautique.
Alliages Mg-Zr-Yt-terres rares
Ce sont les derniers alliages de magnésium développés par la MEL (Magnésium Elektron
Ltd, GB). Ils présentent :
• une bonne résistance à la corrosion, du même ordre de grandeur que certains alliages
d’aluminium ;
• des propriétés mécaniques intéressantes aux températures ambiantes et élevées dues à
la présence de terres rares, d’yttrium et d’un faible taux d’impuretés.
Les alliages WE54 et le WE43, qui diffèrent l’un de l’autre par leur teneur en yttrium et
en terres rares se trouvent dans ce groupe.
L’ajout d’yttrium permet d’augmenter les caractéristiques mécaniques et la température
d’application jusqu’à 250-300 °C. La solubilité de l’yttrium dans le magnésium est élevée
(11,5 % en poids), mais l’yttrium pur est cher. Il est souvent utilisé associé à des terres
rares (TR), dont le néodyme.
Ces dernières améliorent la limite d’élasticité sans augmenter sensiblement la charge à
rupture, mais en diminuant assez fortement l’allongement. Elles améliorent aussi la résis-
tance à chaud et les caractéristiques de tenue au fluage jusqu’à la température de 250 °C.
686
Le caractère affinant du zirconium permet d’améliorer les caractéristiques de résistance

à la traction du métal de base (l’allongement, notamment, subit une nette augmentation).
Le WE54 conviendrait mieux pour des applications du secteur automobile, il peut être
utilisé à des températures élevées (jusqu’à 300 °C) pendant de courtes durées (jusqu’à
1 000 heures).
Le WE43 est, quant à lui, recommandé pour des applications aéronautiques et spatia-
les, car plus ductile. Il peut être utilisé à des températures élevées (jusqu’à 250 °C)
pendant de longues durées (supérieures à 5 000 heures) sans grandes conséquences
sur ses propriétés mécaniques.
Le tableau 13.5 résume l’influence des différents éléments d’alliage.
Différentes nuances d’alliages de ce groupe sont rassemblées dans le tableau 13.6 (liste
non exhaustive).
C

Tableau 13.5 – Principales propriétés des éléments d’addition.
Éléments Propriétés
– Augmente la résistance mécanique.

– Permet une meilleure tenue en température jusqu’à 250-300 °C.
Yttrium
– Améliore la tenue à la corrosion.
– Est oxydable (mise en œuvre de l’alliage sous flux d’un gaz protecteur).
– Améliorent la coulabilité.
– Augmentent la résistance à la corrosion (galvanique en particulier).
– Améliorent la limite d’élasticité et la tenue au fluage et diminue l’allongement.
Terres rares
– Améliorent la résistance à chaud et la tenue au fluage jusqu’à 250 °C
(principalement dû au néodyme).
– Diminuent les microporosités.
– Affine la structure (obtention de grain fin).

Zirconium – Améliore les résistances en traction (dont l’allongement).
– Améliore la coulabilité.
– Rarement employé seul mais avec des TR ou du thorium.

Argent
– Améliore les caractéristiques de traction.
– Bonne propriété de fluage jusqu’à 350 °C.

Thorium – Diminue la fragilité et la tendance à la microporosité
(surtout des alliages contenant du Zn).
– Améliore les propriétés de traction et diminue l’allongement.

– Affine le grain.
Zinc
– Améliore la coulabilité.
– Diminue la microporosité quand il est contenu à une teneur supérieure à 5,5 %.
Alliages Mg-Al-Zn
Ce sont les plus utilisés. Ils sont peu coûteux. Leur coulabilité les rend aptes à la réalisation
de pièces complexes, mais ils sont difficiles à utiliser en fonderie à cause de leur tendance
à la microporosité et de leur sensibilité aux variations d’épaisseurs de la pièce.
687
Tableau 13.6 – Principaux alliages de magnésium à bonne moulabilité.
Composition chimique (% en poids)

Traitement
Alliage Remarques
thermique
Zn Yt TR Th Ag Zr Nd
GZ4TR 4,2 – 1,3 – 0,7 – T5 – Caractéristiques mécaniques

(ZE41) moyennes à température
ambiante.
– Convient au moulage sable,
coquille et cire perdue.
– Permet de réaliser des pièces
de formes complexes, étanches
et résistantes (carters de boîte
de vitesse et cadre cockpit) utili-
sables jusqu’à 160 °C.
GTR3Z2 2,5 – 3,0 – – 0,6 – T5 – Convient au moulage sable et

(EZ33) cire perdue.
de formes complexes et étan-
ches utilisables jusqu’à 250 °C.
GTh3Z2 2,2 – – 3,0 – 0,7 – T5 – Comportement en fluage bon

(HZ32) jusqu’à 250-350 °C.
– Convient en moulage sable.
GAg3TR2 – – 2,0 – 2,5 0,6 – – – Caractéristiques mécaniques

(QE22) – – 2,0 – 1,5 0,6 – – élevées.
EQ21 – Stabilité en température
jusqu’à 200 °C.
– Convient au moulage sable et
cire perdue.
– Pièces complexes et fortement
sollicitées.
WE54 – 5,0/5,5 1,5/2,0 – – 0,4 min 1,5/2,0 T6 – Température maximale d’utili-

WE43 – 3,7/4,3 1,5/2,0 – – 0,4 min 2,0/2,5 T6 sation 250-300 °C.
– Caractéristiques élevées à
température ambiante (> QE22).
– Convient en moulage sous
pression.
– Résistance à la corrosion
améliorée.
GZ6Th2 5,7 – – 1,8 – 1 – T5 – Convient en moulage sable.

(ZH62) – Caractéristiques mécaniques
élevées.
fortement sollicitées aux efforts
mécaniques et écarts de tempé-
ratures cycliques.
Elektron 21 0,2/0,5 – – – – 0,6 2,6/3,1 T6 – Contient aussi du gadolinium

(de 1 % à 1,7 %).
– Température d’utilisation
jusqu’à 200 °C.
– Excellente tenue à la corrosion
et bonne moulabilité.
T5 = Alliage refroidi après transformation à chaud + revenu à 345 °C.
T6 = Mise en solution 8 h à 525 °C + trempe eau chaude ou glycol + revenu 16 h à 250 °C.
Ces alliages sont souvent utilisés en fonderie sous pression avec toutefois une addition
d’environ 0,001 % en masse de béryllium pour diminuer l’oxydation du métal liquide.
Les derniers alliages développés (GA6Z1, GA9Z1, …) diffèrent au niveau de leur compo-
sition des alliages classiques (GA8, GA9, …) par leur taux d’impuretés très bas qui leur
confère une résistance à la corrosion améliorée.
688
L’ajout d’aluminium améliore le durcissement structural et la ductilité. Il permet d’augmen-

ter la coulabilité et les caractéristiques mécaniques.
Alliages binaires Mg-Al

Dans les alliages binaires magnésium-aluminium, la solubilité maximale de l’aluminium
dans le magnésium est obtenue à la température de 437 °C et correspond à une teneur
en masse de 12,7 % d’aluminium.
La solution solide α obtenue présente la même structure cristalline que le métal de base :
hexagonale compacte. À la température ambiante, la solubilité est inférieure à 1 %.
À cette température, et pour des teneurs massiques en aluminium comprises entre 1 et
43 %, l’alliage présente deux phases δ et γ à l’état d’équilibre ; cette dernière phase γ se
forme autour du composé défini Mg17Al12 cristallisant selon le système cubique centré.
La structure de ces alliages à l’état brut de coulée est constituée de dendrites de solution
solide δ riche en magnésium ; ces dendrites sont accompagnées de cristaux γ (solution C
solide formée à partir de Mg17Al12).

Système binaire Mg-Zn
Dans le système binaire magnésium-zinc, la solubilité maximale du zinc dans le
magnésium est observée à 342 °C pour une teneur de 6,2 % en zinc. À température
ambiante la solubilité est inférieure à 2 %. Cette solution solide alpha est hexagonale
compacte.
Le zinc agit sur la ductilité et améliore légèrement la résistance à la corrosion. Il abaisse
le point de fusion de l’alliage et améliore sa fluidité à l’état fondu. Il augmente toutefois
la tendance à la microporosité de l’alliage et la crique à chaud (ce qui limite sa teneur
à 3 %).
La microstructure n’est que peu modifiée. Une phase ternaire apparaît quand le rapport
Zn/Al est supérieur à 1/3, cette phase possède un large domaine de solubilité et corres-
pond à un composé type Mg32 (AlZn) 49.
Addition de manganèse
L’addition de manganèse au système Mg-Al-Zn n’apporte pratiquement pas d’améliora-
tions aux propriétés mécaniques. Il joue un rôle anti-corrosion. Il élimine l’effet nocif des
impuretés comme le fer et le nickel, qui se combinent avec le magnésium pour former
des composés intermétalliques constituant des microcathodes en présence d’un milieu
corrosif.
L’utilisation de l’ensemble de ces alliages reste limitée en température (au dessous de
120 °C).
Le tableau 13.7 donne la liste des principaux alliages de magnésium de ce groupe.
13.3.2 Alliages de corroyage

On peut distinguer six catégories d’alliages corroyés.
Alliages avec aluminium et zinc

Ce groupe rassemble les alliages de magnésium les plus classiques. L’alliage GA3Z1B
est la nuance la moins chargée et la plus utilisée dans l’industrie. D’autres nuances sont
produites aujourd’hui telles que le GA6Z1, l’AZ80 et le ZE10. À titre expérimental, le
laminage d’alliages aux terres rares tels que le WE43 ou l’Elektron 21 est en cours de
développement.
Ils possèdent des caractéristiques mécaniques moyennes et une bonne soudabilité.
689
Tableau 13.7 – Les principaux alliages de magnésium Mg-Al-Zn/Mn.
Composition chimique (% en poids)

Traitement
Alliage Impuretés Remarques
thermique
Al Zn Mn
Si, Fe, Cu, Ni
GA4S1 3,5/5,0 0,12 max 0,2/0,5 0,5/1,5 de Si T4 – Convient à la coulée sous

0,4 autres pression.
– Emploi des pièces à des tempé-
ratures < 175 °C.
GA8Z1 7,0/8,1 0,4/1,0 0,13 0,7 T4 – Convient au moulage en sable à

la cire perdue en coquille par gra-
vité et en coquille sous basse
pression.
– Prix de revient modéré.
– Bonnes caractéristques à l’état
trempé (bon allongement) et à
l’état trempé + revenu (limite
d’élasticité élevée).
GA9Z1 8,3/9,7 0,35/1,0 0,13/0,15 0,1/1,1 selon T4 à T6 – Convient bien au moulage sous
le niveau de pression et en coquille, en sable et
pureté de l’alliage en cire perdue. Bonnes caractéris-
(indice A à E) tiques mécaniques.
– Utilisable sans traitement ther-
mique.
– Bonne résistance à la déforma-
tion par choc.
GA6M 5,5/6,5 0,22 0,13/0,25 0,2/0,8 T4 – Destiné à la coulée sous

pression.
– Bonnes caractéristiques d’allon-
gement et de résistance aux
chocs.
Des alliages plus chargés, comme GA6Z1 et GA8ZA, aux caractéristiques améliorées
après revenu, se prêtent d’avantage aux transformations par filage ou filage et forgeage.
Alliages au manganèse
Les propriétés durcissantes du manganèse ne sont guère importantes. Mais ces alliages
conservent leur intérêt pour des applications électrochimiques (protection cathodique
des aciers).
Alliages au zirconium sans thorium

Le zirconium affine le grain. Les alliages à faible ou moyenne teneur en zinc sont utilisés
pour le laminage. Ils ont une bonne aptitude à la déformation et une faible sensibilité au
grossissement du grain.
La nuance GZ4TR est aussi utilisée pour les produits filés ou forgés. Elle possède des
propriétés mécaniques élevées qu’un traitement thermique de durcissement structural
peut encore améliorer.
690
Alliages au thorium
L’addition de thorium est compatible avec celle de zirconium. Elle est pratiquée dans le
but d’améliorer la résistance à la déformation à chaud (effet augmenté par un traite-
ment thermique approprié).
Alliages aux terres rares

L’addition de terres rares a aussi pour but d’améliorer la résistance des alliages à la
déformation à chaud.
Alliages au lithium
Ces alliages présentent une grande capacité de déformation à froid et d’excellentes
capacités de soudabilité, mais aussi de faibles caractéristiques mécaniques et une
pauvre résistance à la corrosion.
C
Le tableau 13.8 donne la composition chimique et les principales utilisations sous forme

de produit de quelques alliages de corroyage.
Tableau 13.8 – Les principaux alliages de magnésium de corroyage.
Compositions chimiques (% en poids)

Produits Nuances Observations
Al Mn Th Zn Zr TR
Barres GA3Z1B 3,0 – – 1,0 – – – Couramment utilisé.

– Bonne formabilité.
GA3Z1C 3,0 – – 1,0 – – – Caractéristiques moyennes version haute
pureté.
GA6Z1A 6,5 – – 1,0 – – – Filage ; forgeage ; traitement de revenu
GA7Z1A 8,5 – – 0,5 – – pour améliorer la résistance.
GZ5ZrA – – – 5,5 0,45 mini – – Haute résistance.
– Bonne ténacité.
ZK40A – – – 4,0 0,45 mini – – Corroyage plus facile que ZK60A
mais applications limitées pour tubes.
Tôles GA3Z1B 3,0 – – 1,0 – – – Couramment utilisé.

minces et – Tenue en température jusqu’à 100 °C.
épaisses HK31A – – 2,5/4,0 0,3 0,4/1,0 – – Tenue en température jusqu’à 320 °C
HM21A – 0,45/1,1 1,5/2,5 – – – et 345 °C.
AZ80 3,0 0,3 – 1,0 – – – Bonne résistance en extrusion et bonne

forgeabilité pour des formes simples.
Forgés GA3Z1A 3,0 – – 1,0 – – – Utilisé pour le forgeage au pilon.
HK31A – – 2,5/4,0 0,3 0,4/1,0 – – Recommandé pour température élevée.
– Facilement forgeable si bon maintien en
température.
HM21A – 0,45/1,1 1,5/2,5 – – – – Pour anneaux roulés et forgeage en
coquille.
– Recommandé pour température élevée.
GA7Z1A 8,5 – – 0,5 – – – Résistance mécanique.
– Presse hydraulique uniquement.
GA6Z1A 6,5 – – 1,0 – – – Excellentes caractéristiques sur presses
hydrauliques (grandes pièces) et mécaniques
(petites pièces).
GZ5Zr – – – 5,5 0,45 mini – – Bonne forgeabilité.
WE43 Y=4 – – – 0,5 3,0 – Haute résistance à température élevée.
WE54 Y = 5,2 – – – 0,5 3,5
ZK60 – – – 6,0 0,6 – – Bonne résistance en extrusion
et bonne forgeabilité.
691
13 • Magnésium 13.4 Normalisation
13.4 Normalisation
13.4.1 Correspondances entre désignations
Les alliages de magnésium sont indifféremment désignés sous la norme française
AFNOR ou américaine ASTM. Les tableaux 13.9 et 13.10 permettent de retrouver les
principaux alliages sous les différentes appellations.
Tableau 13.9 – Équivalences entre les normes françaises et les normes américaines
pour quelques alliages de moulage.
Désignation commerciale Norme Afnor Norme ASTM

française (France) (États-Unis)
– – WE54
– – WE43
ZRE1 GTR3Z2 EZ33
RZ5 GZ4TR ZE41
– – EQ21
MSR-B GAg3TR2 QE22
– GA4S1 AS41
– – ZC63
FT GA8Z1 AZ81
F10 GA9Z1 AZ91
– GZ5Zr ZK51
TZ6 GZ6Th2 ZH62
– GTh3Zr HZ32
– GA6M AM60
13.4.2 Quelques normes

Les principales normes françaises éditées par l’AFNOR et concernant le magnésium et
ses alliages ont été rassemblées dans un recueil : NF A 65-700 (décembre 1982)
– Le magnésium et ses alliages, caractéristiques, mise en œuvre, applications.
La liste suivante donne un aperçu des normes concernant le magnésium.
Contrôle de la qualité des pièces, dimensionnement et tolérances

– NF A 66-001 (1985) : Contrôle dimensionnel,
– NF EN 12421 (1998) : Alliage de Mg pur non allié, tolérances chimiques, qualité et confor-
mité.
692
13 • Magnésium 13.4 Normalisation
Tableau 13.10 – Équivalences entre les normes françaises et les normes américaines
pour quelques alliages de corroyage.
Désignation commerciale Norme Afnor Norme ASTM

française (France) (États-Unis)
– – ZC71
M1 GA6Z1 AZ61
– GA7Z1 AZ80
– – ZK40
– GZ5Zr ZK60 C

– – HM21
– – HK31
F3 GA3Z1 AZ31
– NF A 65-717 (1981) : Demi-produits en alliage de magnésium. Composition et caracté-

ristiques des produits laminés et produits filés d’usage courant. Désignations.
– NF EN 2076 (1993) : Lingots et pièces moulées en alliages d’aluminium et magnésium.
Spécifications techniques.
Tolérances dimensionnelles
– NF A 65-727 (1988) : Barres à section rectangulaire filées,
– NF A 65-737 (1988) : Barres à section circulaires filées,
– NF A 65-767 (1981) : Profilés en U,
– NF A 65-777 (1988) : Tubes à section circulaire filés.
Exemple de normes pour des essais chimiques et mécaniques
– NF A 06-602 (1984) : Analyse chimique du magnésium et alliages de magnésium,
– NF A 57-705 (1984) : Pièces moulées sous pression en alliages de magnésium. Carac-
téristiques.
Réception des pièces
– NF A 00-501-3 (1991) : Produits de fonderie – Conditions générales de commandes et
de fournitures – Partie 3 : Pièces moulées par gravité, basse pression et dépression, en
alliages d’aluminium et en alliages de magnésium.
– NF A 65-717 (1981) : Condition de réception des pièces en alliages de magnésium corroyées.
Normes européennes
– NF EN 1753 : Magnésium et alliages de magnésium. Lingots et pièces moulées en allia-
ges de magnésium.
– NF EN 1754 : Magnésium et alliages de magnésium. Anodes, lingots et pièces moulées
en alliages de magnésium. Système de désignation.
– NF EN 1559-5 : Fonderie - Conditions techniques de fourniture – Partie 5 : Spécifications
complémentaires pour les pièces moulées en alliages de magnésium.
693
13 • Magnésium 13.5 Propriétés d’usage

13.5.1 Alliages de moulage
Le tableau 13.11 donne les caractéristiques physiques des principaux alliages de
moulage. Le tableau 13.12, quant à lui, précise leurs caractéristiques mécaniques.
Tableau 13.11 – Caractéristiques physiques de quelques alliages de moulage.
Masse Temp. Temp. Coefficient Conductivté Résistivité Chaleur

volumique du du de dilatation thermique électrique spécifique
Alliage 20-200 °C à 20 °C
(g/cm3) solidus liquidus à 20 °C 20-100 °C
à 20 °C (°C) (°C) (10-6 K-1) (W/(m.K)) (10-8 Ω.m) (J/(kg.K))
WE54 1,85 545 640 24,6 052,0 17,30 0 960
WE43 1,84 540 640 26,7 051,0 14,80 0 966
GTR3Z2 1,80 545 640 26,8 100,0 07,30 1 050
GZ4TR 1,84 510 640 27,1 109,0 06,80 0 960
EQ21 1,81 540 640 26,7 113,0 06,85 1 000
GAg3TR2 1,82 550 640 26,7 113,0 06,85 1 000
ZC63 1,87 510 635 27,0 123,0 05,40 0 960
GA8Z1 1,81 470 595 27,2 084,0 13,40 1 000
GA9Z1 1,83 490 610 27,0 084,0 14,10 1 000
GA6M 1,80 510 610 27,0 060,7 10,00 1 047
GA4S1 1,78 565 620 27,0 067,0 08,00 1 047
Généralement les alliages de magnésium ont des caractéristiques mécaniques inférieu-

res (ou équivalente, notamment en fatigue) à celles des alliages d’aluminium ou titane
(tableau 13.13).
Les tendances s’inversent à 150-200 °C surtout avec des alliages tels que le WE43 et le
WE54 dont les caractéristiques mécaniques sont supérieures à celles de l’alliage d’alumi-
nium AS7G0,6 et se rapprochent de celles de l’alliage de titane TA6V (figure 13.2).
De plus, à ce niveau de température, les résistances mécaniques des alliages de magné-
sium ne sont pas affectées par le temps de maintien en température contrairement aux
13.5.2 Alliages de corroyage

Les caractéristiques physiques des principaux alliages de corroyage sont rassemblées
dans le tableau 13.14, leurs caractéristiques mécaniques dans le tableau 13.14.
13.5.3 Capacité d’amortissement

La capacité d’amortissement d’un matériau est sa capacité de réduire les vibrations
auxquelles il se trouve soumis.
694
Tableau 13.12 – Caractéristiques mécaniques de quelques alliages de moulage

à température ambiante (valeurs minimales, issues des normes).
Traction Compression Cisailli t Fatigue1 Dureté Module

Brinell d’élast.
Alliage État Avec Sans
Rm R0,2 A RC R0,2 RCIS
entaille entaille
(MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (MPa) HB (GPa)
(Mpa) (Mpa)
WE54 Y23 255 185 2 410 170 – – 95 80 44
WE43 Y23 220 172 2 323 187 – – 85 80 44
GTR3Z2 Y25 140 95 3 320 100 140 50 70 55 44
GZ4TR Y25 200 135 3 350 140 140 80 95 60 44
EQ21 Y23 240 175 2 345 180 – 65 100 80 45

C
GAg3TR2 Y23 240 175 2 345 180 – 65 100 80 45

ZC63 Y23 210 125 2 – – – – 90 60 45
GA8Z1 Y30 170 190 2 300 100 130 – 70 60 44
GA9Z1 Y40 200 140 2 – 130 140 – 50 65 44
GA6M Y40 250 130 6 – 130 – – 50 – 45
GA4S1 Y40 230 135 6 – 140 – – 50 – 45
(1) Fatigue : pour 5 x 107 cycles. Test type flexion rotative.
Tableau 13.13 – Caractéristiques mécaniques de quelques alliages de moulage

à haute température.
Traction Fatigue
Module sans entaille
Temp.
Alliage Rm R0,2 A (%) d’élasticité (MPa)
(°C)
(GPa)
(MPa) (MPa) sur 50 mm 5 × 107 cycles
GA8Z1 20 240 75 13 44,0 90

150 155 60 23 33,0 57
200 115 55 27 27,5 31
250 85 – 23 – –
GZ4TR 20 215 135 5 44,8 94

150 165 110 21 39,6 65
200 130 90 32 37,9 54
250 98 65 39 32,7 –
GTR3Z2 20 162 85 4,5 44,8 74

150 140 68 21 38,0 57
250 107 59 39 33,0 41
300 85 43 55 27,5 34
695
(WE43) (WE54)
Contrainte (MPa)
Contrainte (MPa)
300 300
Contrainte à rupture Contrainte à rupture
250 250
200 200
Contrainte à 0,2 % Contrainte à 0,2 %

150 d’allongement 150 d’allongement
100 Allongement (%) 100
Allongement (%)
60 60
50 50
40 40
Allongement 20 Allongement 20
0 0 0 0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
Température (°C) Température (°C)
(a) (b)
Figure 13.2 – a) Effets de la température sur l’alliage WE43.

b) Effets de la température sur l’alliage WE54. Source Mel.
Tableau 13.14 – Caractéristiques physiques de quelques alliages de corroyage.
Masse Temp. Temp. Coefficient Conductivité Résistivité Chaleur

volumique du du de dilatation thermique électrique à spécifique
Alliage
(g/cm3) solidus liquidus (10-6 K-1) à (W/(m.K)) (10-8 Ω.m) (J/(kg.K))
20 °C (°C) (°C) 20-200 °C 20 °C 20 °C 20-100 °C
ZC71 1,87 455 635 26,0 123 5,4 960
GA6Z1 1,80 525 620 27,3 79 14,3 1 000
GA7Z1 1,80 490 610 26,0 78 14,5 1 050
GA3Z1 1,77 605 630 26,0 96 10,0 1 040
HM21 1,78 605 650 26,0 138 5,2 –
HK31 1,80 590 650 26,0 114 6,0 –
696
13 • Magnésium 13.6 Mise en œuvre (Afnor NF A 65-700)
Le magnésium pur et certains de ses alliages possèdent une capacité d’amortissement

très élevée (tableau 13.16).
Cette propriété est caractérisée par le rapport de l’énergie absorbée par le métal à l’éner-
gie fournie. Elle peut être exprimée en pourcentage.
Les capacités d’amortissement les plus élevées sont obtenues avec les alliages binai-
res. À composition égale, les alliages moulés présentent des valeurs plus élevées que
les alliages corroyés.
Cette propriété provient vraisemblablement d’un phénomène de maclage associé aux
mouvements des dislocations.
13.6 Mise en œuvre (Afnor NF A 65-700)

13.6.1 Précautions d’emploi C

Le magnésium et ses alliages se mettent en œuvre par les moyens classiques de la
métallurgie :
• fusion,
• coulée,
• forgeage,
• traitement de surface…
De ce fait, ils sont utilisés pour de nombreuses applications.
Le principal problème, lié à leur mise en œuvre, est leur sensibilité à l’inflammation qui
fait l’objet de la plupart des consignes de sécurité.
Il faut distinguer les méthodes de sécurité relatives au magnésium liquide de celles
relatives au magnésium solide dont la sensibilité à l’inflammation croît avec la finesse
des poussières ou copeaux formés.
De plus, ces méthodes tiennent compte de la grande réactivité du magnésium avec
l’oxygène et l’eau notamment.
L’industrie du magnésium a fait l’objet de deux arrêtés-types (en application de
l’article 29 du décret 77-1133 du 21/09/1977).
Le premier concerne les dépôts de poudre de magnésium (arrêté-type n° 263), le
second, le travail du magnésium et de ses alliages (arrêté-type n° 264).
Recommandations pour le stockage des demi-produits

En l’absence de textes réglementant le stockage du magnésium se présentant sous
formes massives telles que gueuses, lingots, barres, tôles, feuilles ou profilés, il est
recommandé :
• d’éviter l’utilisation ou le stockage de matériaux combustibles à proximité ;
• d’adopter les largeurs de voies de dégagement au moins égales à la hauteur des piles
de stockage ;
• de prévoir des drains d’écoulement évitant toute accumulation d’eau ;
• de veiller au dépoussiérage des pièces avant stockage et au nettoyage des locaux de
stockage.
Il est interdit de fumer ou d’allumer un feu sous une forme quelconque.
Toute intervention par point chaud (travail au chalumeau, par exemple) doit faire l’objet
d’une demande de permis de feu.
697
Tableau 13.15 – Caractéristiques mécaniques de quelques alliages de corroyage.
Traction Compression Cisaillit Fatigue1 Dureté Module

Brinell élast.
Alliage État Avec Sans
Rm R0,2 A Rc R0,2 RCIS
entaille entaille
(MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (MPa) HB (GPa)
(Mpa) (Mpa)
ZC71 Filé à la 240 160 7 – – – – – 70 44

presse
GA6Z1 Filé à la 280 150 9 370 135 140 80 115 60 45

presse
GA7Z1 Forgé 300 200 8 420 180 150 – 130 65 45

Filé à la
presse
GA3Z1 Filé à la 300 200 8 400 160 150 – 130 65 45

presse
HM21 Forgé 235 170 8 – 130 125 – – – 45
HK31 Forgé 260 205 9 – 160 – – – 68 45
1. Fatigue : pour 5 × 107 cycles. Test type flexion rotative.
Recommandation pour le stockage des déchets

D’après l’arrêté-type n° 264, il est interdit de laisser les copeaux, limailles, poussières et
autres déchets de magnésium s’accumuler près des machines.
Ces déchets seront conservés au moins à 10 m de tout bâtiment habité, dans des réci-
pients pourvus d’un couvercle assurant une bonne étanchéité.
Recommandations pour la mise en œuvre du métal fondu

Les risques les plus fréquemment rencontrés dans la fonderie des alliages de magné-
sium sont les risques d’incendie. Ils sont plus importants lors de la fusion et de la coulée
des pièces :
• les températures d’auto-inflammation, en atmosphère ambiante, des matériaux
fondus sont de 10 à 20 °C plus élevées que leurs températures de fusion. Elles varient
donc de 520 °C pour les alliages les plus fusibles à 720 °C pour le magnésium pur. Il faut
éviter le contact des matériaux fondus avec l’air au moyen de flux ou d’atmosphères
protectrices ;
• l’introduction de matériaux ou d’appareils humides à l’intérieur du métal en fusion provo-
que des projections s’accompagnant d’une réaction chimique vive ;
• enfin, le magnésium ou ses alliages fondus attaquent vivement les réfractaires contenant
de la silice, réagissent avec les oxydes de métaux lourds (calamine) et attaquent le nickel
et le cobalt.
La surface libre du métal liquide doit être protégée de tout contact avec l’air pour éviter
les risques d’inflammation.
En fonderie sous pression, l’emploi des flux pour protéger la surface du métal liquide
avec l’atmosphère est contre-indiqué (inclusions).
698
Tableau 13.16 – Capacité d’amortissement de quelques alliages de magnésium.
Capacité d’amortissement (en %) à

Alliage Traitement
7 MPa 20 MPa 25 MPa 35 MPa
Alliage de magnésium
GA6M F 05,3 24,0 32,0 52,0
GA2S1 F 16,0 48,0 53,3 60,0
GA4S1 F 05,3 21,3 28,0 44,0
GA3Z1 F 01,0 02,0 02,4 02,7
C
GA9Z1 F 02,7 12,0 16,0 29,3

GTR3Z2 T5 – 12,5 18,1 22,4
GTR (K1A) F 40,0 56,0 61,7 66,1
GZ4TR F 01,8 02,0 02,1 02,2
Alliage d’aluminium
355 T6 00,6 00,8 01,2
Fonte 12,0 14,2 16,5
On utilise des atmosphères protectrices de SO2, d’air contenant 0,2 à 0,3 % de SF6, de
mélange Ar + SF6 (en ne dépassant toutefois pas 2 % de SF6 pour ne pas gêner l’écou-
lement du métal), qui agissent chimiquement à la surface du métal pour le revêtir d’une
couche protectrice.
Le SO2 et le SF6 liquéfiés sous pression sont livrés en bouteilles. Celles-ci doivent être
conformes à la réglementation des appareils à pression de gaz.
Recommandations relatives au métal solide
Si l’on observe scrupuleusement les méthodes de sécurité, que l’on veille à la propreté
des machines et des ateliers et que l’on applique la technologie particulière à l’usinage
du magnésium, celui-ci ne présente pas un risque considérable car il est rare d’atteindre
ponctuellement la température de fusion du magnésium du fait de sa grande conducti-
vité thermique.
Lors de l’usinage, il est nécessaire d’éviter de mettre en contact des copeaux de magné-
sium avec d’autres copeaux portés à haute température, ceci risquant de provoquer
l’inflammation du magnésium et d’échauffer les pièces par frottement lors des opéra-
tions d’usinage.
En conséquence, les machines d’usinage doivent être réservées uniquement au
magnésium ; quand ceci n’est pas possible, elles doivent être nettoyées avant, pendant
et après l’usinage.
L’usinage peut comprendre des opérations de sciage, tournage, ébarbage, fraisage/perçage,
taraudage, mortaisage. Il est préférable d’usiner à sec et de refroidir éventuellement à l’air
comprimé (sec et sans huile).
699
Recommandations vis-à-vis des traitements thermiques

Les pièces à traiter doivent être soigneusement nettoyées pour éviter les incendies dus
à l’inflammation des poussières.
La température des fours de traitement de mise en solution doit être uniforme et conve-
nablement régulée. L’atmosphère du four doit être constituée d’un mélange convenable
d’air contenant des gaz neutres ou réducteurs (CO2, SO2, SF6…) retardant l’inflamma-
tion du magnésium. Elle doit être constamment en légère surpression par rapport à
l’atmosphère extérieure.
On peut aussi travailler sous vide ou sous argon, le but étant de protéger la pièce de
l’oxygène et d’éviter ainsi des brûlures.
Les traitements de revenu présentent moins de risques puisqu’ils se pratiquent à des
températures plus basses.
Lutte contre l’incendie
Malgré l’observation des règles de sécurité, des incendies restent susceptibles de se
déclarer. Pour lutter contre les feux de magnésium il faut utiliser le graphite en poudre,
les flux, le sable sec, le ciment, propulsés à faible pression et surtout interdire l’emploi
des extincteurs à eau, à mousse, à poudre sèche ordinaire, à gaz carbonique qui accé-
lèrent la combustion et peuvent provoquer des explosions.
Les agents extincteurs doivent être répandus régulièrement en une couche épaisse pour
isoler le métal enflammé de l’atmosphère.
Il faut tenter de circonscrire le feu en interposant une couche d’agent extincteur.
Il est nécessaire d’évacuer, dans toute la mesure du possible, les produits susceptibles
de s’enflammer.
13.6.2 Mise en forme

Le magnésium possède de bonnes propriétés de moulage.
Sa fluidité permet un remplissage optimal des moules ; ainsi les épaisseurs des pièces
dépendent-elles principalement de contraintes mécaniques et non de contraintes de fonderie.
Sa coulabilité est légèrement inférieure à celle des alliages d’aluminium et son aptitude
à la retassure est moins grande.
Sa chaleur spécifique réduite permet une solidification rapide du métal avant
démoulage ; la cadence de moulage peut être alors assez rapide.
Les tolérances dimensionnelles des pièces obtenues en fonderie peuvent être sévères
vue l’excellente stabilité dimensionnelle des alliages de magnésium.
Tous les modes de moulage :
• sable,
• en coquille par gravité,
• sous pression,
• procédés à modèles perdus,
peuvent être utilisés avec des alliages de magnésium en tenant compte des particularités
du métal de base et des éléments d’addition.
Son oxydabilité, sa faible densité, sa grande conductivité thermique et sa faible capacité
thermique demandent une étude poussée avant le moulage d’une pièce.
Fusion
Deux méthodes permettent de protéger le métal de l’air lors de la fusion et de son main-
tien à l’état liquide :
700
• la protection par flux (poudres composées de mélange de chlorures et de fluorures).

Les flux sont inertes vis-à-vis de l’alliage à protéger et forment un film protecteur continu
à la surface du creuset. Ils permettent aussi d’éliminer les oxydes et les inclusions. Avant
le début de la fusion, la charge métallique et les parois du creuset doivent être saupou-
drées de flux. À noter que les flux sont des produits très hygroscopiques ;
• la protection par des atmosphères gazeuses (essentielles lors des coulées sous
pression). La protection gazeuse la plus utilisée est le mélange CO2 + SF6 (teneur volu-
mique de SF6 < 2 %). Le gaz SF6 est inodore et non toxique.
On peut aussi utiliser le mélange Ar + SF6, notamment pour les alliages contenant de
l’yttrium.
La fusion sans flux ne nécessite pas une épuration du métal liquide.
Les aciers spéciaux (pouvant constituer divers outils ou creuset) contenant du nickel
et/ou du cobalt sont à prohiber, car ces deux éléments sont facilement solubles dans
le magnésium.
C
Opérations d’affinage et de dégazage

L’affinage du grain passe par un phénomène de nucléation avec :
• la surchauffe du bain à une température comprise entre 850 et 900 °C pendant 10 min
suivi d’un refroidissement rapide jusqu’à la température de coulée ;
• l’apport d’éléments non solubles dans le magnésium liquide (création de germes), comme
par exemple le carbone ;
• l’addition de zirconium et de zinc, dans une moindre mesure, particulièrement pour les
alliages Mg-Zr.
Le magnésium absorbe facilement l’hydrogène (à des teneurs de 5 à 12 cm3 par 100 g
d’alliage).
Le dégazage peut être effectué au moyen de chlore gazeux, qui forme avec l’hydrogène
de l’acide chlorhydrique, qui se dégage.
En général, le dégazage des alliages Mg-Zr ne se fait pas. L’hydrogène présent se
combine au moment de la fusion avec le zirconium contenu dans le métal chargé pour
former un hydrure de zirconium insoluble.
Moulage
Différents types de moulage sont possibles selon le résultat désiré.
Moulage en sable
Ce procédé est appliqué pour de faibles séries de pièces. L’ajout d’un inhibiteur au sable
est nécessaire pour empêcher la réaction de décomposition de l’eau contenue dans le
moule aux températures de coulée. Pour compléter son action, le moule doit être purgé
immédiatement avant la coulée avec un gaz tel que SO2 ou un mélange CO2 + SF6.
Moulage sous pression
Deux types de machines sont actuellement utilisés : les machines à chambre chaude et
à chambre froide. La particularité se situe au niveau du système de remplissage et
d’alimentation :
• remplir le moule et en chasser l’air rapidement ;
• éviter la rencontre de plusieurs jets d’alliages ;
• tenir compte de la solidification rapide de ses alliages.
Avec ce type de moulage, l’épaisseur des parois des pièces réalisées peut être faible.
La coulée sous pression est un procédé qui permet d’obtenir des toiles minces (2,5 mm)
701
de bonne qualité métallurgique, associée à une bonne reproductibilité et une diminution

de la quantité de métal mise en œuvre.
Moulage en coquille par gravité

Les particularités interviennent au niveau de la conception de la coquille, avec,
notamment :
• une épaisseur des éléments moulants faible (par rapport à celle des alliages d’aluminium)
afin d’avoir une température de fonctionnement de la coquille élevée (300 °C environ) ;
• un masselotage important avec une bonne isolation thermique ;
• les poteyages devant contenir un inhibiteur d’oxydation ;
• le bain d’alliage devant être protégé de l’oxygène par du SO2.
Moulage de précision
Le procédé à la cire perdue le plus utilisé est celui en moule massif avec un réfractaire
à base de plâtre. En effet, le procédé en carapace est encore peu employé.
Dans tous les cas, il est nécessaire d’incorporer un inhibiteur compatible avec le
réfractaire utilisé (exemple : le fluorure d’aluminium). Avant la coulée, le moule doit être
rempli d’un gaz inerte ou réducteur.
Ébarbage
L’ébarbage des alliages de magnésium utilise les mêmes moyens que ceux des alliages
d’aluminium. À noter toutefois quelques observations :
• les vitesses de coupe utilisées en sciage sont situées entre 400 et 1 000 m/min avec des
scies comportant 2 à 3 dents au centimètre ;
• pour le meulage, le grain des meules ou des toiles abrasives doit être compris entre 30
et 150 ;
• tous les alliages de magnésium présentent une excellente usinabilité. L’opération
d’usinage, surtout pratiquée pour le démasselottage, nécessite l’observation des règles
d’affûtage des outils et des vitesses de coupe correspondant aux alliages de magnésium.
Il est recommandé d’obtenir des copeaux de gros volumes avec la plus grande vitesse
possible (1 500 à 2 500 m/min). Il faut éviter le frottement de l’outil sur la pièce ;
• l’usinage chimique : l’attaque du magnésium par les acides est un aspect mis à profit pour
la réduction d’épaisseur des pièces en magnésium de formes complexes. Cet aspect est
d’autant plus simple que l’attaque chimique s’effectue toujours par enlèvement d’une
couche uniforme en épaisseur et non par action intergranulaire.
L’épaisseur enlevée peut atteindre au maximum 10 mm. Les vitesses d’attaque dans des
bains de solutions d’acide chlorhydrique sont de l’ordre de 0,025 à 0,040 mm/min.
13.6.3 Produits corroyés

La déformation à froid des alliages de magnésium est limitée à une valeur de 10 à 20 %
du fait de leur structure cristallographique hexagonale. Pour obtenir une capacité de
déformation exploitable, il est nécessaire d’effectuer les opérations de laminage, filage,
pliage… à une température généralement supérieur à 200 °C.
Cette structure cristallographique conduit à une texture d’orientation préférentielle qui
entraîne une anisotropie des caractéristiques dans les différentes directions. Il convient
donc d’effectuer les déformations successives dans des directions croisées afin d’obtenir
un matériau à caractéristiques isotropes.
Les opérations de transformation sont généralement effectuées en plusieurs étapes avec
des réchauffages intermédiaires.
702
Forgeage, matriçage, estampage

Les alliages les plus utilisés sont GA3Z1 et GA6Z1. Le métal de départ peut être une
barre ronde, un tube déjà filé ou venant de la fonderie à l’état brut ou après un traitement
thermique d’homogénéisation, notamment pour les nuances les plus chargées en
éléments d’alliage. Il faut respecter trois conditions au niveau de la température :
• élever la température de départ du lopin à 330-380 °C ;
• préchauffer les outillages (250 °C minimum) ;
• effectuer le réchauffage intermédiaire avec 20 °C de moins par rapport à la température
de l’opération précédente, pour éviter le grossissement de grain.
Les alliages les plus chargés exigent des vitesses de déformation plus réduites
(moyenne : 120 mm/min) et ne peuvent être forgés que sous des presses hydrauliques.
Les alliages faiblement chargés peuvent être aussi forgés sous les presses mécani-
ques ou les pilons.
C
Filage

Le métal de départ est issu de la fonderie (coulée en coquille ou coulée semi-continue).
Des nuances fortement chargées en éléments d’alliages peuvent être utilisées.
Les températures de filage sont comprises entre 250 et 420 °C et la vitesse de filage
moyenne se situe à 6 m/min.
Les profilés complexes peuvent être filés avec plusieurs écoulements.
Le procédé de filage par choc ou extrusion peut s’appliquer au magnésium et à ses
alliages peu chargés.
Laminage
Cette opération est généralement effectuée sur des nuances peu chargées en éléments
d’alliages. En effet, les éléments d’alliages relèvent les caractéristiques mécaniques et
par la même occasion, l’énergie nécessaire à leur transformation.
L’ébauchage à chaud est pratiquée à partir de 400-475 °C avec des réchauffages inter-
médiaires.
Les cylindres doivent être maintenus, en cours de travail, à une température de 200 à
250 °C.
Après le laminage à chaud, il est nécessaire de procéder à un recuit (typiquement
300 °C pour le GA3Z1) et à un décapage.
Pliage, formage
Ces opérations doivent être effectuées à des températures de 280 à 350 °C. Les outilla-
ges devront être régulièrement réchauffés ainsi que la tôle.
13.6.4 Assemblage des pièces

Soudage
Pour souder les alliages de magnésium, il faut mettre en œuvre des procédés à grande
densité d’énergie qui permettent de protéger efficacement le métal de l’action de
l’oxygène. Les méthodes les plus employées sont les procédés Tig et Mig
L’affinité du magnésium avec l’oxygène pose le problème de l’existence, avant soudage,
d’une couche de magnésie. Il est donc nécessaire de pratiquer un décapage préalable
des pièces à assembler.
703
L’utilisation du courant alternatif facilite ce décapage. Ce procédé permet une plus

grande pénétration en dégageant moins de chaleur.
Il est recommandé de protéger l’envers de la soudure avec une atmosphère inerte pour
éviter l’oxydation.
Il est possible de souder à l’arc des épaisseurs allant jusqu’à 12 mm en une ou plusieurs
passes.
Le procédé Tig est le seul à être utilisé pour la réparation des pièces de fonderie.
Le soudage à l’arc sous argon avec électrode consommable (MIG) permet des vitesses
de soudage nettement supérieures à celles du TIG ; il est donc plus adapté que ce
dernier aux travaux de série.
Le soudage par point n’est applicable que pour des assemblages soumis à de faibles
contraintes en l’absence de vibrations. Il est possible de souder des épaisseurs inférieu-
res ou égales à 5 mm.
Le soudage par faisceau d’électrons est surtout utilisé dans l’industrie nucléaire. Les
soudures obtenues présentent une plus grande résistance mécanique que celles obte-
nues avec les méthodes de soudage à l’arc.
Du point de vue métallurgique, il faut considérer les effets induits par les éléments
d’alliage lors des opérations de soudage :
• le zinc est un élément volatil qui engendre des risques de perte de matière et d’apparition
de soufflures dans le métal fondu ;
• la présence d’aluminium impose de procéder à un traitement thermique de relaxation des
contraintes résiduelles subsistant après soudage ;
• la toxicité du thorium rend dangereux le soudage des alliages en contenant ;
• le zirconium est susceptible de former des composés insolubles dans le métal liquide.
Tous les alliages de fonderie sont soudables à l’exception des alliages type Mg-Zn-Zr
qui ont tendance à criquer lors de la soudure.
Collage
Cette technique d’assemblage est aussi utilisée avec des alliages de magnésium. Deux
points essentiels sont à surveiller, liés aux techniques de collage :
• la préparation de surface ; un traitement de préparation mécanique ou chimique est
nécessaire pour obtenir une surface propre, non oxydée et éliminer le film d’oxyde qui se
produit après solidification du métal ;
• la fiabilité des paramètres de collage.
Assemblage mécanique
Deux modes sont possibles : le rivetage, de moins en moins utilisé au bénéfice du
soudage, et les assemblages démontables avec vis, boulons, écrous…
Rivetage
Des rivets en aluminium pur sont utilisés lorsque l’assemblage est soumis à de faibles
contraintes.
L’utilisation de rivets en alliage d’aluminium AG5 permet d’obtenir des assemblages
dont la résistance correspond largement à celle des tôles ou des profilés assemblés.
Assemblages démontables
Si les démontages ne sont pas trop fréquents, il est possible de visser directement dans
la pièce en magnésium. Sinon il est préférable d’utiliser des boulons et écrous traversant
de part en part les brides à assembler.
704
Les filets rapportés sont également utilisés dans les assemblages avec trou borgne
quand une pièce pouvant être taraudée pour servir d’écrou, ne peut être insérée en
fonderie.
Les rondelles doivent être largement dimensionnées et épaisses pour éviter d’endom-
mager les pièces lors du blocage.
Ces boulons, vis, écrous, goujons et rondelles en acier, aluminium ou alliages cuivreux
sont étamés, galvanisés ou cadmiés.
Protection des assemblages

La protection contre la corrosion galvanique des assemblages des pièces en alliage de
magnésium avec des alliages d’un métal de base différent demande le respect de quel-
ques règles :
• isoler des métaux entre eux au moyen de produits isolants (pâtes, peintures, matières
plastiques isolantes…) ;
C
• utiliser des peintures ou des enduits recouvrant entièrement les assemblages pour préve-

nir l’action des électrolytes ;
• dimensionner et assembler les pièces judicieusement afin de supprimer les risques de
rétention d’humidité.
13.6.5 Traitements thermiques

Si les produits corroyés ne subissent généralement pas de traitement thermique, la
plupart des alliages de fonderie sont traités thermiquement (tableau 13.8). On emploie
des traitements classiques :
• de mise en solution,
• de précipitation,
• de maturation,
• de stabilisation.
Les traitements thermiques à haute température doivent se faire sous une atmosphère
contrôlée de CO2 ou de gaz neutre.
Le tableau 13.17 donne les conditions de traitement thermique généralement appliquées
sur quelques alliages de magnésium.
Les traitements de détente et de stabilisation sont employés pour réduire ou supprimer
les contraintes internes résiduelles dans les pièces qui pourraient se déformer.
Le tableau 13.18 donne les traitements à suivre dans le cas de quelques alliages de
fonderie et de corroyage.
Il est souvent utile, dans le cas de soudures nombreuses ou volumineuses par rapport
aux éléments assemblés, de faire subir aux ensembles soudés un traitement de détente
après l’opération de soudure.
13.6.6 Corrosion des alliages de magnésium

La corrosion présente des aspects différents selon que les alliages de magnésium sont
utilisés isolément, dans ce cas, il s’agit d’une attaque chimique, ou en contact avec
d’autres métaux, il s’agit d’une corrosion galvanique.
Le magnésium possède trois caractéristiques prépondérantes vis-à-vis des phénomènes
de corrosion :
• un pouvoir réducteur important ;
• une grande réactivité vis-à-vis des acides et de leurs sels ;
705
Tableau 13.17 – Traitement thermique de quelques alliages de magnésium.
Mise en solution Précipitation

Alliages Remarques
T4 maturation T5
Alliages GA8Z1 24 h à 400 °C 16 h à 200 °C T4 → Dissolution des constituants

Mg-Al-Zn Trempe à l’air Mg17Al12 et Mg3Al2Zn3 formés à
soufflé l’état brut de coulée à l’intérieur des
GA9Z1 24 h à 400 °C 16 h à 200 °C grains de solution solide. Homogé-
Trempe à l’air néisation des propriétés mécani-
soufflé ques.
T5 → Décomposition de la solution
solide. Apparition de zones à faciès
perlitique. Amélioration de la limite
d’élasticité.
Alliages GZ4TRZ Néant 2 h à 330 °C T4 → Dissolution du constituant

Mg-Zr 16 h à 200 °C riche en Mg-TR formé autour de la
GTR3Z2Zr Néant 16 h à 200 °C solution solide complexe Mg-Ag-
TR-Zr.
T5 → Précipitation aux joints des
GTh3Z2Zr Néant 16 h à 310 °C grains de la quantité de solution
GAg3TR2Zr 4 à 8 h à 530 °C 8 h à 20 h solide hors d’équilibre à la tempéra-
Trempe à l’eau à 200 °C ture de traitement. Augmentation
des caractéristiques de traction.
Alliages WE43 8 h à 525 °C 16 h à 250 °C T4 → Remise en solution de l’eutec-

Mg-TR-Y Trempe à l’eau tique (type Mg14Nd2Y).
chaude ou glycol
T5 → Différentes étapes de précipi-
tation analogues à celles des allia-
WE54 8 h à 525 °C 16 h à 250 °C
ges Al-Cu. Phase β" → β'
Trempe à l’eau
(Mg12 NdY) → β (Mg14Nd12Y). Aug-
chaude ou glycol
mentation de la dureté et maintien
des caractéristiques mécaniques.
• un potentiel fortement électro-négatif par rapport aux autres métaux. En effet, du fait de
la valeur élevée de son potentiel électrochimique, le magnésium se comporte comme
anode quand il est couplé à un autre métal en présence d’un électrolyte.
Les deux premières propriétés jouent un rôle sur les phénomènes d’attaque chimique
tandis que la troisième se manifeste surtout dans l’attaque électrochimique.
Effet des éléments d’alliage

La figure 13.3 montre l’effet de différents éléments d’addition dans les alliages de magné-
sium, dans une solution à 3 % NaCl.
Le fer, le nickel, le cobalt et le cuivre ont un effet dramatique sur la résistance à la
corrosion des alliages de magnésium. Ils sont considérés comme des impuretés, leur
teneur doit être maîtrisée.
Dans les alliages binaires magnésium-aluminium, la présence de fer provoque la
formation d’une phase Fe-Al très réactive.
706
Tableau 13.18 – Traitement thermique de détente de quelques alliages

de magnésium.
Alliage Stabilisation, détente Observation

GA8Z1 2 h à 300 °C Pour une température supérieure à 330 °C,
mise en solution des constituants Mg17Al12.
GZ4TRZr GZ5Th2Zr 2 h à 330 °C
GAg3TR2Zr 2 h à 330 °C Lors d’un traitement complet T6 (T4 + T5),
le traitement de détente devient inutile.
GTR3Z2Zr 10 h à 250 °C Une température plus élevée affecterait
la tenue au fluage. C
GTh3Z2Zr 16 h à 310 °C

GA6Z1 1/4 h à 250 °C Après matriçage, 4 à 5 h à 150 °C
60
Vitesse de corrosion (mm/an)
Fe
50
Ni, Co
Cu
40
30
Ag
20
Si, Pb,
Pb, Sn, Al
Sn, Mn
Ca
10
Zn
Cd
0
0 1 2 3 4 5 6
Source : Metal Handsook Éléments d’addition (%)
Figure 13.3 – Effets des éléments d’addition sur la tenue à la corrosion d’alliages
binaires de magnésium testés dans une solution à 3 % NaCl.
Source : ASM Metal Handbook.
707
Le manganèse joue, quand à lui, un rôle anti-corrosion. Il élimine l’effet nocif des impu-
retés qui se combinent avec le magnésium pour former des composés intermétalliques
constituant des microcathodes en présence d’un milieu corrosif.
La présence de manganèse permet une tolérance plus large des impuretés dans la limite
du respect d’une certaine proportionnalité.
Par exemple, dans l’alliage GA9Z1, le ratio Fe/Mn doit être inférieur à 0,032 pour une
amélioration du comportement à la corrosion, avec la formation d’une phase (Fe, Mn) Al3
moins réactive.
L’yttrium joue aussi ce rôle anti-corrosion.
Le zinc améliore aussi le comportement de la corrosion des alliages contenant du fer.
Les alliages tels que GA9Z1D ou E (avec un faible taux d’impuretés) et les WE43-WE54
ont une bien meilleure résistance à la corrosion que les alliages antérieurs GZ4TR et
GAg2,5TR.
Avec un traitement de surface adéquat, ils présentent un comportement voisin de celui
des alliages d’aluminium.
Effet de l’environnement
Un film protecteur se forme à la surface des alliages de magnésium. Toutefois, même
si ce film est adhérent, il ne permet pas une protection efficace contre les différentes
attaques de l’environnement.
Le magnésium est enclin à la corrosion par piqûres, principalement lorsqu’il y a rupture
du film protecteur.
Quelques alliages de magnésium sont sensibles à la corrosion sous contraintes. Il s’agit
principalement des alliages contenant plus de 1,5 % d’aluminium.
La corrosion des alliages de magnésium peut être accélérée par :
• un couplage galvanique,
• une teneur en impuretés trop élevée,
• une variation locale dans la concentration, la température ou le degré d’aération de l’élec-
trolyte,
• la contamination de l’alliage lors de l’élaboration, c’est-à-dire, la présence de
défauts tels qu’inclusions ou piqûres en surface de la pièce ou l’assemblage avec
d’autres métaux. Cette attaque est particulièrement sévère lorsque les autres métaux
sont passifs ou inertes comme par exemple les aciers ou les alliages à base de
cuivre.
Un exemple de la vitesse de réaction de l’alliage GA3Z1 sous différentes atmosphères
est donné ci-dessous :
• atmosphère marine : 18 µm/an ;
• atmosphère urbaine : 27,7 µm/an ;
• atmosphère rurale : 13 µm/an.
Les résultats des essais de corrosion saline montrent que les alliages de magnésium
GZ4TR (RZ5) et MSR-B (GAg3TR2) présentent une très faible résistance à la corrosion
saline (figure 13.4). Cependant les nuances GA9Z1 E (AZ91E) et WE43 présentent un
comportement voisin de celui des alliages d’aluminium.
Certains métaux, comme l’aluminium ou les aciers cadmiés, ne provoquent qu’une corro-
sion très minime et peuvent donc être utilisés préférentiellement aux autres dans les
assemblages avec les alliages de magnésium.
708
Corrosion saline (NF X41-002)

Taux de corrosion (mg/cm 2 .jour)
16
14
12
10
4
C

2
0
AS7G06 AU4G AU5NKZr AZ91 E WE43 RZ5 MSRB
Alliages d’aluminium Alliages de magnésium
Figure 13.4 – Comportement en corrosion saline d’alliages de magnésium.

Source : Homme et Fonderie n° 272, mars 1997.

Bien que résistant mieux à la corrosion que l’acier doux, y compris en atmosphère
marine, les alliages de magnésium se recouvrent d’une couche d’oxyde et peuvent
subir des attaques chimiques en présence de certains milieux : ils doivent donc être
soumis à des traitements de surface protecteurs.
Traitements chimiques
Couramment appelés mordançage, ces traitements s’effectuent au moyen de solutions
aqueuses à base de bichromates alcalins. Ils produisent à la surface des pièces une
pellicule mince d’un sel complexe insoluble.
Le plus souvent réalisé par immersion, ils peuvent aussi être appliqués au tampon ou par
aspersion. Il existe un certain nombre de formules de mordançage qui se ramènent géné-
ralement à deux types de bains :
• en bains acides : économiques, affectés au traitement des pièces brutes. Ils altèrent
légèrement les dimensions des pièces (0,01 à 0,02 mm) ;
• en bains neutres : plus longs et plus coûteux. Ils ne présentent pas les inconvénients des
bains précédents. Ils peuvent donc être effectuées sur des pièces usinées avec précision.
Cette protection a un caractère essentiellement provisoire et convient pour le stockage
des pièces en magasin dans l’attente d’une protection définitive. Elle constitue, de plus,
une bonne base d’accrochage pour les peintures.
Depuis les années 1980, ces traitements sont de plus en plus remplacés par des traite-
ments d’anodisation plus efficaces.
709
Les traitements électrochimiques

Ce sont des oxydations anodiques (procédés électrolytiques) comparables à celles
pratiquées sur aluminium. Elles s’effectuent au moyen de bains complexes de sels tels
que des fluorures, des phosphates et des chromates.
Elles permettent de produire à la surface des pièces traitées, un film à base de magnésie.
Ce film est généralement dur et résistant à l’usure. Les procédés les plus connus sont :
• le procédé DOW 17 (bain acide), pratiqué depuis de nombreuses années sur les hélicop-
tères en alliages de magnésium (procédé d’anodisation dure) ;
• le procédé HAE (bain alcalin), généralement appliqué dans le secteur automobile et
sur hélicoptères ;
• le procédé MAGOXID (bain alcalin) ou KEPLA ; il se distingue des traitements précé-
dents par l’utilisation d’un colmatage inorganique au silicate de sodium.
– le procédé AnoMag (bain alcalin), généralement appliqué pour les pièces d’hélicoptères ;
– les procédés Tagnite et Keronite, plus récents, qui nécessitent d’importantes tensions
(procédés plasma) et produisent des couches composées d’oxydes de silicium, SiO2 et
de magnésie.
Ce type de dépôt est dur, résistant à l’usure mais poreux. C’est pourquoi, il est souvent
nécessaire de faire un colmatage.
Colmatage
Ce traitement consiste à obturer les pores des couches superficielles, traitées préala-
blement en mordançage ou oxydation anodique, au moyen de résines synthétiques,
adhérentes et polymérisables à des températures d’environ 200 °C.
Cette protection, efficace, constitue de plus une bonne base d’accrochage pour les pein-
tures, les vernis et les revêtements organiques ultérieurs.
Peintures
L’application d’une peinture ou d’un vernis sur le métal ne donne qu’une tenue médiocre
à la corrosion. Ceux-ci doivent être appliqués sur des surfaces propres (décapées et
sèches) dans un délai court pour éviter tout phénomène d’oxydation pendant la période
intermédiaire.
Le traitement de peinture comprend une ou plusieurs couches primaires pigmentées au
chromate de zinc ou de strontium et une ou plusieurs couches de finition.
Les peintures employées ou vernis ne doivent pas être saponifiables du fait de l’alcali-
nité des produits de corrosion.
Revêtements métalliques
Le chromage et le nickelage des alliages de magnésium sont possibles. Ils nécessitent
une haute qualité de finition superficielle des pièces à traiter.
Les couches déposées présentant une certaine porosité, la protection n’est pas parfaite.
Pour l’améliorer, il faut réaliser un dépôt intermédiaire de zinc ou de cuivre qui sert alors
de support à un autre dépôt électrolytique ou chimique. L’inconvénient de ce double
dépôt est surtout notable au niveau de l’augmentation du poids des pièces traitées.
Des fournisseurs étudient la réalisation des bains permettant un nickelage chimique direct
sur le magnésium. Il s’agit entre autre du procédé MAG PLAT, développé par la Société
AHC. L’application du procédé se confond avec les caractéristiques de mise en œuvre des
procédés de nickelage chimique traditionnel.
Ces premières applications ont été effectuées dans le domaine de l’équipement satellites.
710
13 • Magnésium 13.7 Applications
Exemples de traitements des pièces en alliages de magnésium

Exemple 1 :
– dégraissage,
– mordançage,
– peinture (apposer immédiatement après le mordançage).
Exemple 2 :
– dégraissage,
– mordançage/oxydation anodique,
– surface sealing : accrochage d’une résine à la surface de la pièce, sur un état
mordancé,
– peinture (pas d’impératif de temps pour l’appliquer).
13.6.8 Contrôle de qualité et de réception C

Du fait de leur faible densité, les alliages de magnésium ont été, très tôt, utilisés pour

la fabrication de pièces d’importance vitale destinées à l’industrie aéronautique, ce qui a
imposé une exigence sévère au niveau des procédures de contrôle, indépendante de la
nature des alliages employés.
Les contrôles des matières premières et matériaux utilisés se font par :
• des analyses chimiques des alliages reçus ;
• une caractérisation des matériaux de moulage (sables, …) et de noyautage ;
• une vérification dimensionnelle du modèle des pièces ;
• un contrôle des processus de fabrication ;
• un contrôle avant la coulée de la qualité du métal obtenu pour les procédures de fabrication.
Les contrôles de la qualité des produits obtenus se font par le biais de contrôles métal-
lurgiques (essais destructifs, contrôles non destructifs) et de contrôles dimensionnels.
Les techniques d’essais et de prélèvements font l’objet d’une liste de normes1.
13.7 Applications
Les alliages de magnésium sont de plus en plus utilisés pour les pièces structurales. Ce
choix est suscité par :
• leur faible densité ;
• leurs excellentes propriétés de moulage qui entraînent une économie lors de la production
des pièces, comparativement à l’aluminium par exemple ;
• leur excellente stabilité dimensionnelle ;
• et, à moindre titre, leur bonne capacité d’amortissement et leur soudabilité.
13.7.1 Industrie aéronautique

Jusqu’à ces dernières années, seule la fonderie par gravité en moule sable était prati-
quée pour les pièces aéronautiques. Ce mode de moulage permet d’obtenir des pièces
de grandes dimensions, jusqu’à 2 m avec des parois de 4 à 6 mm.
Depuis peu, les fondeurs s’intéressent aux technologies de coulée sous pression ou
par différence de pression afin de répondre à deux besoins principaux :
1. Se reporter à la section 13.4
711
• la réalisation de pièces plus complexes, à parois plus minces, avec une maîtrise de la
santé interne de la pièce ;
• la coulée d’alliages de haute pureté (GA9Z1 et E4W3) pour lesquels la coulée sous gaz
protecteur limite la pollution et facilite la maîtrise de la composition chimique.
Les problèmes de tenue en corrosion des alliages de magnésium avant l’apparition des
alliages de haute pureté et la réglementation sévère, particulièrement aux États-Unis, de
l’usage de ces alliages qui en a suivi, ont contraint les constructeurs à réduire leur utili-
sation, voire à remplacer ces pièces par des alliages d’aluminium.
L’industrialisation des alliages de haute pureté va sans doute bientôt permettre de les
réintroduire.
Actuellement, les principales utilisations du magnésium moulé résident dans les carters
et les boîtiers d’hélicoptères. La mise au point des alliages de haute pureté, associée à
un traitement de surface type HAE, DOW 17 ou MAGOXID, a permis de répondre aux
exigences de tenue à la corrosion (à chaud, en atmosphère marine voire tropicale).
Cette famille d’alliages peut aujourd’hui concurrencer les alliages d’aluminium et de titane
utilisés dans ce domaine.
L’alliage de prédilection des fabricants d’hélicoptères était le GZ4TR. Par exemple Euro-
copter a utilisé cet alliage pour la réalisation, entre autres, des carters de boîtes de trans-
mission des hélicoptères comme l’Alouette, le Super Frelon (années 1960) et le Super
Puma (années 1990).
Le GZ4TR tend aujourd’hui à être remplacé par le WE43. L’alliage WE43 est utilisé pour
les carters de boîtes de transmission des appareils de Mc Donnell Douglas (MD500 et
MD600), d’Eurocopter (EC120 et NH90) et de Sikorsky (S92) (figure 13.5).
Figure 13.5 – Carter de transmission principale de EC120 (Eurocopter).
Toutefois, les applications du magnésium dans les turbines d’hélicoptères se révèlent

encore faibles, environ 2 % en masse du moteur contre 6 % pour l’aluminium.
Pour les cellules d’avions civils, les alliages de magnésium sont encore peu utilisés. On
les retrouve dans certaines soutes d’avions cargos ou au niveau de sièges passagers.
Aujourd’hui il y a une seule pièce en alliage de magnésium dans le moteur Trent destiné
à l’Airbus A330, au Boeing B777 et au Mc Donnell MD11.
712
Dans les avions militaires, seules quelques pièces telles que les roues des Mirage 2000
ou des encadrements de verrière de Jaguar et Alpha Jet, de Dassault, ont été réalisées
en alliages de magnésium.
13.7.2 Industrie automobile

Les mentalités et les cultures déterminent le développement des pièces en alliage de
magnésium dans l’automobile. La France a une culture très « aluminium » d’où son
retard vis-à-vis du magnésium.
Inversement, l’Allemagne, qui a une culture « magnésium » très affirmée historiquement
depuis plus d’un demi siècle, l’utilise aussi souvent que possible. Elle possède des équi-
pements très performants.
Les crises pétrolières, les exigences liées à l’environnement, la recherche de gain d’éner-
gie ont entraîné une utilisation croissante des alliages de magnésium dans le secteur
automobile, surtout aux États-Unis, en vue de l’allégement des véhicules.
C

L’IMA (International Magnesium Association) estime que 70 % des pièces moulées en
magnésium sont destinées à l’industrie automobile.
En moyenne, les véhicules nord-américains contiendraient 2 à 3 kg de magnésium. En
Europe, on trouve moins de 1 kg par véhicule. Ce score tend vers zéro en France.
Le magnésium est utilisé dans les pièces de boîtes de vitesses et d’embrayage, dans les
supports de colonne de direction, les carters, les couvre-culasses (figure 13.6). Il est
employé dans les pièces mécano-soudées comme les armatures de volant, des éléments
de planche de bord ou des pièces de structure de siège.
Figure 13.6 – Porte injecteur en alliage GA9Z1 haute pureté.
Voici un exemple de gain de poids pour un boîtier d’embrayage :

• en acier moulé au sable : 14 kg,
• moulé en aluminium : 4,5 kg,
• moulé en magnésium : 2,8 kg.
Une structure de siège de 20 kg en acier, constituée d’une cinquantaine d’éléments
mécano-soudés, devient une pièce à trois ou quatre éléments de 8,5 kg.
713
13 • Magnésium 13.8 Évolutions
Reste le problème du prix. Largement plus chers que les aciers à caractéristiques compa-
rables, ils permettent une grande intégration de fonction qui joue sur les coûts de fabri-
cation. Leur cours a aussi l’avantage d’être plus stable que celui de l’aluminium.
L’industrie ferroviaire est également concernée puisque les sièges du TGV à deux étages
ont des cadres en magnésium. Les sièges sont passés de 26 kg (aluminium) à 14 kg
(magnésium). De plus l’utilisation du magnésium permet un amortissement des vibrations.
13.7.3 Électronique et informatique

Dans l’électronique et les télécommunications, le marché est en expansion.
Ces domaines font appel aux propriétés de légèreté et de blindage électromagnétique
afin d’obtenir une compatibilité entre les différents boîtiers qui pourraient interférer au
cours du fonctionnement.
Pour le matériel informatique et de téléphonie, on a recours de plus en plus aux alliages
GA9Z1 haute pureté, GZ4TR, GA9 et GA3Z1.
IBM a introduit des leviers de bras de lecture des disques durs en magnésium. Alcatel
s’intéresse aux propriétés de blindage que pourraient avoir certaines pièces pour télé-
phones cellulaires.
Les alliages de magnésium sont aussi utilisés pour la réalisation de châssis dissipateur
de chaleur, de couvercles d’imprimante, de supports de circuit imprimé.
13.8 Évolutions
Le magnésium a longtemps souffert d’une mauvaise réputation au niveau de la corrosion
et de son risque d’inflammabilité lors de sa mise en œuvre.
Depuis une quinzaine d’années sont apparus des alliages de haute pureté, possédant de
bonnes caractéristiques à chaud et une tenue à la corrosion équivalente à celles des
On a maintenant une meilleure connaissance et une bonne maîtrise de ces matériaux
avec l’utilisation de gaz de protection lors du soudage, la pulvérisation d’émulsion lors de
l’usinage, des traitements de surfaces adaptés.
Par conséquent, les réglementations devraient évoluer, surtout dans le secteur aéronau-
tique, et les applications vont sans doute se développer, étant donné les multiples avan-
tages de ces alliages.
13.8.1 Production
Il y a de fortes tensions sur le marché avec l’émergence de la Chine. De nombreux sites,
en développement il y a une dizaine d’années, ont réduit voire fermé leurs usines.
En 2005, hors production chinoise, couvrant plus de 70 % du marché de production du
métal primaire, on ne dénombrait plus que trois sites, avec une capacité cumulée d’envi-
ron 124 kt/an :
• US Magnesium, dans l’Utah,
• Dead Sea Magnesium, en Israël,
• Hydro Magnesium, à Bécancourt au Canada.
13.8.2 Alliages
L’alliage GA9Z1 D ou E (indice de pureté de l’alliage) fait l’objet de nombreux dévelop-
pements chez les fondeurs. Toutefois son application reste limitée aux pièces peu char-
714
gées et sollicitées à une température inférieure à 150 °C. C’est pourquoi des études sont
en cours pour améliorer cet alliage visant :
• l’amélioration de la tenue au fluage,
• l’affinage du grain,
• l’amélioration de la tenue à la corrosion.
Les pistes de recherche les plus avancées portent notamment sur l’ajout de calcium afin
d’augmenter les propriétés en fluage et de résistance à la corrosion, ou encore d’yttrium
pour améliorer les caractéristiques en température.
L’obtention d’alliages à hautes propriétés en température et bonne résistance au fluage
peut aussi passer par l’ajout de strontium aux binaires Mg-Al. Ceci a eu pour consé-
quence le développement de la famille AJ, dont l’AJ62, développé par MEL et utilisé par
BMW pour les blocs-moteurs 6 cylindres.
Les alliages, tels que le WE54, proposés par MEL à la fin des années 1980, peuvent être C
utilisés jusqu’à 250-300 °C sans dégradation de leurs caractéristiques mécaniques.

Le WE43 a des caractéristiques mécaniques à température ambiante proches de celles
d’un AS7G0.6 (alliage d’aluminium) avec une tenue à la corrosion voisine de celle des
alliages Al-Cu.
L’alliage Elektron 21, plus récemment commercialisé (2005), se distingue du WE43 par
l’emploi de terres rares différentes qui induisent une meilleure coulabilité et un coût moin-
dre avec des propriétés mécaniques voisines.
L’alliage Elektron 675, développé uniquement sous forme de demi-produits filés,
présente une composition encore plus riche en terres rares. Il se caractérise par des
propriétés de traction à l’ambiante, supérieures à celles des alliages d’aluminium de la
série 2000 et, à partir de 200 °C, supérieures à celles des alliages 7000.
Des alliages Mg-Li sont en cours de développement (Japon, Allemagne). Ces alliages
ont une densité inférieure à 1 et une structure cubique centrée (grâce à la teneur en
lithium de 30 à 40 %). Le but est d’obtenir des alliages à haute résistance spécifique.
L’Institut de la technologie du magnésium, au Québec, étudie les alliages Mg-Sn-Pb-St-Ca
pour résister aux hautes températures (supérieures à 150 °C) ainsi que l’ajout d’infimes quan-
tités de strontium et de calcium pour éliminer les microporosités et améliorer la ductilité.
13.8.3 Procédés de mise en œuvre

Les nouveaux procédés de fonderie développés augmentent les performances des allia-
ges de magnésium.
Procédé de solidification rapide
La forte électronégativité du magnésium favorise la formation de composés plutôt que de
solutions solides. Même si le facteur taille est favorable, la solubilité de nombreux
éléments dans le magnésium est inférieure à 1 %.
La technologie de refroidissement rapide contribue à affiner la précipitation, à diminuer
la taille des grains et à la stabiliser en introduisant des composés intermétalliques. Ceci
conduit à une amélioration de la résistance de ces alliages.
En revanche, la nécessaire étape de compactage ou de corroyage (filage) des rubans
ou poudres ainsi obtenus conduit à de faibles ductilités.
Quelques alliages sont commercialisés, il s’agit de EA55RS ZK60 (Mg-5 Al-5 Zn-4,9 Nd)
et EA65RS (Mg-5 Al-5 Zn-5,9 Y). Leurs caractéristiques sont supérieures à celles des
alliages de magnésium corroyés et leur tenue à la corrosion équivalente à celle de
GA9Z1E.
715
Rhéoformage et thixoformage
Le problème en fonderie est l’existence de porosités dues au retrait lors du refroidisse-
ment ou au tourbillon engendré lors de la coulée. Une solution pour réduire les porosités
et augmenter la ductilité consiste à couler l’alliage dans un état pâteux (état de la matière
dit semi-solide, phase solide > 50 %, ou semi-liquide, phase solide < 50 %).
Pour permettre une mise en forme facile à une température plus basse que dans la coulée
liquide, il faut transformer la structure dendritique grossière habituellement obtenue en une
structure globulaire qui a un comportement thixotropique. Cela est possible en utilisant
un mode de chauffage rapide comme l’induction, procédé incontournable pour les allia-
ges de magnésium.
Il existe deux techniques de mise en forme à l’état pâteux :
– Le rhéoformage (ou rheocasting) : l’alliage est tout d’abord fondu par induction puis
refroidi et brassé simultanément, étape permettant d’obtenir l’état pâteux de l’alliage. La
coulée est ensuite effectuée par la force centrifuge.
– Le thixoformage (ou thixocasting), employé pour les alliages de magnésium, pour lequel
une étape intermédiaire est nécessaire. Il s’agit de la fabrication de lopins de matière
pâteuse qui sont ensuite refroidis à température ambiante avant d’être réchauffés par
induction à l’état mi-liquide mi-solide pour être mis en forme. Le processus est adapté de
façon à procéder sous vide et en atmosphère neutre pour éviter toute inflammation. Ce
procédé permet donc d’obtenir pour les alliages de magnésium la même coulabilité à
588 °C qu’à l’état liquide à 700 °C.
La principale caractéristique nécessaire pour le chauffage par induction est la résistivité.
Plus elle augmente et plus la profondeur affectée augmente pour une même fréquence
appliquée, ce qui favorise la transmission de la puissance, donc la rapidité de la chauffe.
Cela explique que les alliages de magnésium chauffent plus rapidement que ceux
d’aluminium (tableau 13.19).
Tableau 13.19 – Comparaison de la résistivité et du temps de chauffe des alliages

de magnésium et des alliages d’aluminium.
Résistivité Temps
Alliages
(nΩ.m) de chauffe (s)
Alliages de magnésium, type MgAlZn 150-170 72
Alliages d’aluminium, type AlCuSiMg ou AlSiMg 34-44 120
Ces procédés, en développement notamment au MIT ou dans le cadre de projets euro-

péens, sont des voies prometteuses pour les alliages de magnésium car il n’est alors plus
nécessaire d’utiliser des gaz de protection toxiques. De plus, la durée de vie des moules
est augmentée puisque la température de moulage est plus basse.
Procédés sous pression

La fonderie sous pression du magnésium croît dans le monde de 8 à 10 % par an depuis
10 ans (taux de croissance le plus élevé). Les différentes techniques développées se
distinguent entre elles par le niveau de pression mise en œuvre :
• la coulée en basse pression pilotée (pression < 0,2 MPa),
• la coulée sous pression différentielle (pression < 0,2 MPa),
716
• la coulée sous moyenne pression et sous vide (0,2 MPa < à la pression < 10 MPa),
• la coulée sous haute pression ou squeeze casting (pression > 10 MPa).
Le principe de base est identique :
• le métal est porté à une température supérieure à sa température de fusion ;
• puis, par dépression, pressurisation ou par compaction (selon la technique choisie) le
métal est coulé ou compacté dans un moule préalablement préchauffé ;
• une pressurisation par un gaz froid notamment, assure le refroidissement et réduit les
défauts de fonderie tels que les porosités, retassures, fissures.
13.8.4 Fondeurs
• Aerocast/Microcast (France) : Secteur aéronautique, basse pression, cire perdue,
AZ91, WE43 et Elektron 21.
• Fansteel/Wellman Dynamics (États-Unis) a développé le moulage en sable de l’alliage C
WE43 pour la réalisation de pièces pour la société Sikorsky.

• Getti Speciali, du groupe Teksid (Italie), travaille sur la réalisation de carters pour des
hélicoptères en alliage GZ4TR.
• Hitchcock (États-Unis) a déjà réalisé des pièces en WE54 et WE43. Il est capable de
couler de très grandes pièces, jusqu’à 230 kg.
Le développement des techniques de coulée basse pression ou de coulée différentielle
a été démarré en 1991 pour la réalisation de pièces de plus grande complexité encore
et de santé améliorée.
• Honsel Fonderie Messier (France) a engagé dès 1992 des études pour la mise au
point de la coulée en basse pression des alliages GA9Z1 et WE43 avec amélioration de
la protection du bain.
Ses segments de marché sont l’aéronautique, la défense, la Formule 1, l’automobile. Le
développement du WE43 a permis d’étendre son champ d’action.
Parmi les pièces réalisées, on trouve des carters et couvercles pour Turboméca et le
développement d’un carter pour l’hélicoptère NH90 d’Eurocopter.
Honsel Fonderie Messier est capable de produire de manière industrielle des prototypes et
des pièces en série en WE43 et Elektron 21. Pour cela, deux machines basse pression ont
été acquises. Et, plus récemment, HFM a développé un savoir-faire en fonderie cire perdue.
• Meridian Technologies (Canada et Italie), n° 1 mondial de la fonderie sous pression
du magnésium, Meridian Technologies a doublé sa capacité de production en créant une
troisième usine. Il dispose désormais d’un parc d’environ trente machines de fonderie
sous pression.
Cette société a une renommée internationale avec ses produits de haut niveau techno-
logique tels que des supports d’instruments et des boîtiers d’engrenages.
• La SAM, Société Aveyronnaise de Métallurgie (France), produit essentiellement des
pièces pour le secteur automobile par fonderie sous pression : des colonnes de direction,
porte injecteur et des pièces de compartiment moteur.
D’autres projets sont en cours comme la réalisation d’une pièce de sécurité, des
éléments de sièges.
La SAM travaille pour d’autres secteurs industriels comme celui des bagages avec la
production de cadres de valises. Les alliages utilisés sont des alliages de haute pureté.
• Stone Foundries (Grande-Bretagne) essaie d’étendre ses compétences vers les allia-
ges WE43, WE54 et Elektron 21 après avoir affirmé son savoir-faire pour l’élaboration
de l’alliage GA9Z1.
717
13.8.5 Composites à matrice magnésium

Avantages
Les composites à matrices métalliques font l’objet de nombreux travaux depuis les
années 1970, afin de satisfaire les exigences croissantes des industriels vis-à-vis des
caractéristiques spécifiques des matériaux.
Ils sont constitués de deux phases : un renfort et une matrice. L’introduction de renforts
dans une matrice métallique permet :
• d’augmenter les caractéristiques mécaniques spécifiques (résistance, rigidité) du matériau ;
• d’étendre les domaines d’utilisation vers les hautes températures ;
• d’améliorer la tenue en fatigue mécanique et thermique ;
• de diminuer le coefficient de dilatation thermique ;
• d’obtenir une absence de sensibilité aux rayonnements UV et à la reprise d’humidité ;
• d’obtenir des propriétés amortissantes plus élevées que celles des alliages non renforcés
et une bonne résistance à l’abrasion.
La matrice métallique assure :
• la cohésion entre les fibres ;
• le transfert de charge entre celles-ci.
Alliés avec une matrice magnésium, ces renforts (particules ou fibres longues) forment
un matériau qui combine ces différentes propriétés à un allégement des structures fort
attrayant surtout pour les industries spatiales et aéronautiques.
Les alliages généralement utilisés sont les alliages Mg-Al-Zn, facilement moulables. Les
composites à matrice métallique sont généralement élaborés par fonderie sous pression.
Il existe peu de travaux recensés sur les composites à matrice magnésium. Il s’agit
davantage d’études de faisabilité de matériaux plutôt que de développement de produits.
Exemple de développement
Des études et évaluations sont toujours d’actualité concernant l’introduction du magnésium
en tant que matrice pour des pièces en composite à matrice métallique. L’addition de renfort
à une matrice magnésium présente un grand intérêt notamment dans le secteur aéronauti-
que et spatial, de par une augmentation des propriétés mécaniques du fait des renforts et
une réduction de la densité de la pièce du fait de la matrice en alliage de magnésium.
Les renforts peuvent être sous forme de particules, fibres courtes ou fibres longues (types
Al2O3, SiC ou carbone), à des fractions volumiques généralement autour de 12 % à 15 %
pour les renforts courts et 50 % à 70 % pour les fibres longues.
Les principales propriétés améliorées sont la résistance au fluage en température, la
tenue en traction, le module d’élasticité, la dureté et la résistance à l’usure accompa-
gnées toutefois d’une réduction de l’allongement. Le niveau d’augmentation est propor-
tionnel aux taux de renforts ajoutés.
La principale limitation pour le moment est due à la réactivité du magnésium avec
certains renforts et la tenue à la corrosion.
Les procédés généralement utilisés pour élaborer les MCMM sont la métallurgie des
poudres et la fonderie avec l’infiltration de préforme.
13.8.6 Utilisateurs
La fonderie du magnésium est en plein essor. De nombreuses études de recherche et
développement sont achevées, mais ce domaine reste toujours très actif. On observe des
718
13 • Magnésium 13.9 Commercialisation
débuts d’industrialisation en série, le prix de revient est en passe de devenir très compé-
titif et le contexte politique et technique est tout à fait favorable.
Les créneaux industriels qui devraient se développer le plus sont l’électronique et les
télécommunications (pièces mobiles de haute précision ou cadres : pièces injectées sous
pression), puis l’automobile dont l’intérêt est indiscutable.
L’attrait vient aussi des possibilités du moulage qui réduit le nombre de pièces et facilite
l’assemblage : sur un tableau de bord, le magnésium permet de supprimer les deux tiers
des pièces par rapport à l’acier estampé.
En France, des études sont en cours chez Renault et PSA pour intégrer des pièces
(armatures de volant, de sièges, support de pédaliers) en alliages de magnésium dans
leurs véhicules.
Le troisième créneau en expansion concerne une activité qui combinerait pièces indus-
trielles diverses, sports et loisirs (complexité et séries comparables) et les pièces minia-
tures de grandes séries.
C

Enfin, le dernier secteur d’activité concerne l’aéronautique. Eurocopter et Turboméca ont
plusieurs pièces en alliages de magnésium en cours d’homologation. Toutefois, ce secteur
reste encore méfiant. Il semble que les avionneurs attendent, pour changer leurs comporte-
ments, l’aboutissement plus confirmé des développements en cours chez leurs fournisseurs.
Le magnésium et ses alliages sont commercialisés sous différentes formes : lingots,
billettes, produits divisés (grenailles, poudres).
Lingots
Les lingots sont élaborés à partir de trois techniques :
• la plus classique consiste à alimenter par pompage une chaîne à lingoter à augets. Le
passage d’un auget à l’autre est réalisé par un opérateur qui dirige le jet de métal coulant
à l’air libre. En bout de chaîne, les lingots solides sont éjectés ;
• des techniques plus modernes comme les coulées continues de magnésium sont exploitées
et permettent une exploitation plus mécanisée et plus souple quant à la forme des lingots ;
• les techniques de coulée en moules de grosses tailles permettent d’obtenir des pièces
massives.
Billettes
L’obtention de billettes se fait par coulée continue. Cette technique conduit à des cylin-
dres de quelques mètres de long et de 30 à 50 cm de diamètre.
Produits divisés
Cette appellation regroupe les différentes formes suivantes :
• les lingotins, obtenus par sciage automatique des lingots de coulée continue (les sciures
pouvant être utilisées pour les poudres) ;
• les copeaux de magnésium, utilisés en chimie ou en agro-alimentaire, produits par tour-
nage de billettes ou fraisage de lingots ;
• les grenailles obtenues par broyage des copeaux et par tamisage. Leur principal usage
est la désulfuration des fontes. Les granulométries généralement requises sont 0,2 à
0,8 mm et 0,2 à 1,6 mm ;
719
13 • Magnésium 13.9 Commercialisation
• les poudres obtenues par tamisage des fibres issues des grenailles. Les granulométries
commercialisées sont comprises entre 1 et 300 mum.
Il faut prendre de grandes précautions lors de la préparation et de la manipulation :
• des copeaux : éviter toute accumulation en atelier de déchets ;
• des grenailles : le conditionnement final ne peut excéder 1 m3 si le magnésium n’est pas
protégé ;
• des poudres, d’usage limité.
13.9.2 Réseaux de distribution et fournisseurs1

France
• Aerocast : Moulage d’alliage de magnésium par fonderie coquille et cire perdue.
• Fonderie du Midi : Moulage de magnésium et des alliages de magnésium par fonderie
sable et coquille.
• Honsel Fonderie Messier : Moulage de magnésium et des alliages de magnésium par
fonderie sable et sous pression.
• SAM (Société Aveyronnaise de Métallurgie) : Moulage de magnésium et des alliages
de magnésium par fonderie sable et sous pression.
Europe
• Alumetall GmbH : Moulage de magnésium et alliages de magnésium sous pression.
• Dynacast Ltd : Moulage des alliages de magnésium sous pression.
• Getti Speciali : Moulage en sable d’alliage de magnésium (par gravité et basse pression).
• MEL (Magnesium Elektron Ltd) : Production d’alliages de magnésium.
• Meridian (Italie)/TEKSID : Fonderie sable pour le secteur automobile.
• Norsk Hydro AS : Production de magnésium primaire et moulage de magnésium et
d’alliages de magnésium par gravité.
• Stone Foundries Ltd : Moulage de magnésium et d’alliages de magnésium par gravité
et cire perdue.
Fournisseurs de tôles laminées
• Magnesium Elektron Ltd : Fournisseur de tôles en ZM21 et AZ31 jusqu’aux épaisseurs
de 7,5 mm.
• Salzgitter Magnesium Technologie GmbH : Fournisseur de tôles de faibles épais-
seurs de nuances AZ31, ZM21. Les nuances AZ80, ZE10, WE43 et Elektron 21 sont en
développement.
Extrusion
• Alu Menziken Aerospace.
• Buliden HME bv.
• Honsel International Technologies.
• Magnesium Elektron.
• Otto-Fuchs KG.
États-Unis
Dow Chemical : Production de magnésium et d’alliages de magnésium.
1. Les adresses de ces sociétés se trouvent au paragraphe 13.11.
720
13 • Magnésium 13.10 Recyclage
Meridian Technologies Inc : Moulage de magnésium et des alliages de magnésium sous

pression.
Norsk Hydro Canada Inc : Production de magnésium et alliages de magnésium.
Moulage sous pression.
13.10 Recyclage
L’accroissement de la consommation mondiale de magnésium pose le problème des
déchets d’usinage et d’élaboration.
13.10.1 Traitement des déchets de production

Les déchets de magnésium, pollués ou non par les fluides de coupe, ne sont pas inof-
fensifs. Leur stockage comporte un danger d’inflammation ou d’explosion, accru par leur C
finesse. Il convient de les évacuer et les traiter dans un lieu aéré et isolé.

Déchets fins
Les boues peuvent être mélangées à cinq parts de sable et traitées ensuite par réaction
avec une solution à 5 % de FeCl2 dans l’eau.
Il est aussi possible de brûler les résidus secs étalés en fines couches dans un endroit
adéquat.
Déchets de fonderie sous pression

90 % de ces déchets proviennent des attaques de coulées ou des copeaux. Ils possèdent
une haute teneur en magnésium et peuvent être réutilisés pour la production de pièces
par moulage sous pression ou dans des applications où ils vont remplacer le magnésium
primaire, le plus souvent dans les alliages d’aluminium, la désulfurisation et les anodes
sacrificielles.
Si certains copeaux sont recyclés sans difficulté, d’autres comme le traitement des
copeaux fins mélangés aux fluides de coupe est problématique. Le recyclage est à
l’étude.
Les 10 % restants sont surtout les scories. Leur teneur en magnésium est variable. Elles
consistent principalement en sels et oxydes et doivent être mises en décharge. Pour
remédier à ce problème il faut :
• soit améliorer les méthodes de travail dans les fonderies pour réduire ces déchets ;
• soit éviter l’emploi de sels lors des opérations de raffinage.
13.10.2 Traitement du magnésium usagé

Le magnésium provenant du démantèlement des véhicules rebutés est un produit attrac-
tif du point de vue du recyclage. Sa valeur élevée autorise une opération de séparation
spécifique et le métal peut être utilisé à nouveau pour la production de pièces structurel-
les ou en remplacement du magnésium primaire.
Le recyclage vers le procédé de base est délicat à cause de la pollution par les éléments
d’alliages.
13.10.3 Perspectives
Les tendances actuelles poussent à la valorisation des déchets, d’autant plus que le
magnésium est un métal cher et que ses applications structurelles se développent.
721
13 • Magnésium 13.11 Renseignements pratiques
Il reste un fort potentiel de progrès au niveau du recyclage, particulièrement pour trans-

former les déchets d’alliages en métal propre à un coût raisonnable. De plus, L’opération
se fait encore chez les producteurs et non pas chez les fondeurs.

Pôles technologiques
• Institut de la technologie du magnésium (ITMg)
Parc technologique de Sainte-Foy
357, rue Franquet
Sainte-Foy G1 P4 N7
Québec
Tél. : 00 1 418 650 2280
Fax : 00 1 418 650 3190
Sa mission est de travailler à l’expansion des marchés pour les produits du magnésium
à l’échelle mondiale.
L’ITMg est un centre de recherche indépendant sans but lucratif. Il exécute des contrats
de recherche et de développement pour les entreprises. Pour cela il dispose d’une usine
pilote et de laboratoires spécialisés.
Il peut aussi fabriquer des pièces puisque ce centre a investi dans l’achat de machine à
mouler sous pression en chambre chaude de 250 t et en chambre froide de 600 t et une
machine de fonderie pour le moulage en sable et au plâtre.
• International magnesium association (IMA)
1000 N Rand Road, Suite 214
Wauconda
IL 60084
États-Unis
Tél. : 00 1 847 526 2010
Fax : 00 1 847 526 3993
www.intlmag.org
Producteurs français
• Aerocast
ZI de la Malterie
36130 Montierchaume
Tél. : 02 54 26 49 49
Fax : 02 54 26 49 50
www.microcast-sa.com/aerocast
• Fonderie Messier (groupe Honsel/Fonderie Messier)
ZI du Touya
64260 Arudy
Tél. : 05 59 82 59 70
Fax : 05 59 05 67 49
www.honsel.com/honsel
722
• Fonderies du Midi
ZI des Estoublans
19, Première avenue – BP 2014
13845 Vitrolles Cedex
Tél. : 04 42 10 52 67
Fax : 04 42 79 67 15
www.fonderiesdumidi.fr
• SAM (Société Aveyronnaise de Métallurgie)
ZI des Prades – BP 9
12110 Viviez
Tél. : 05 65 43 67 00
Fax : 05 65 43 10 23 C
www.groupearche.com

Producteurs européens
• Alu Menziken Aerospace
Haupstrasse 35
CH-5737 Menziken
Suisse
Tél. : 00 41 62 765 21 21
Fax : 00 41 62 765 21 04
www.alu-menziken.com
• Alumetall GmbH (groupe Honsel)
Nopitschstrasse 71
Nurnberg Bayern D-90441
Allemagne
Tél. : 00 49 911 4150 0
Fax : 00 49 911 4150 337
• Dynacast Ltd
Precision House, Arden Road
Alcester Warwickshire B49 6HN
Grande-Bretagne
Tél. : 00 44 1789 766 000
Fax : 00 44 1789 761 502
www.dynacast.com
• Honsel International Technologies
Niederbergheimer strasse 181
59494 Soest
Allemagne
Tél. : 00 49 2921 978 0
Fax : 00 49 2921 978 119
723
• MEL (Magnesium Elektron Ltd)

PO Box 23 Swinton
Manchester Lancashire M27 8DD
Grande-Bretagne
Tél. : 00 44 161 911 1000
Fax : 00 44 161 911 1010
www.magnesium-elektron.com
• Otto-Fuchs KG
Derschlager Strasse 26
58540 Meinerzhagen
Allemagne
Tél. : 00 49 2354 73 0
Fax : 00 49 2354 73 201
www.otto-fuchs.com
• Salzgitter Magnesium Technologie GmbH
Eisenhüttenstrasse 99
38239 Salzgitter
Allemagne
Tél. : 00 49 5341 21 2322
Fax : 00 49 5341 21 1712
www.szmt.de
• Stone Foundries Ltd
Woolwich Road
London SE7 8SL
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BAZILE F. – Propriétés du magnésium et de ses alliages ; Données numériques sur le
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725
14 • Zirconium et alliages 14.1 Notions de base. Fabrication
de zirconium
14 • ZIRCONIUM
ET ALLIAGES DE ZIRCONIUM
D. Charquet C

La zircone a été découverte par Klaproth en 1789 et le premier métal impur a été préparé
par Berzelius en 1824. Ce n’est qu’un siècle plus tard, en 1925, que Van Arkel et De
Boers obtiennent du zirconium très pur.
En 1947 commence le développement industriel du zirconium, l’amiral Rickover ayant
choisi ce métal, en raison de sa faible section de capture des neutrons thermiques,
pour le cœur de la chaudière du premier sous-marin nucléaire. La même année, le
procédé Kroll de réduction du titane est mis au point pour le zirconium, procédé qui est
encore utilisé aujourd’hui.
En 1952 l’alliage zircaloy 2 est choisi pour le Nautilus. Cet alliage est encore de nos jours
d’un usage général dans les réacteurs de puissance à eau bouillante. En 1959 est cons-
truit le premier réacteur nucléaire civil aux États-Unis. La France, pour les mêmes raisons
que les États-Unis, c’est-à-dire la construction d’un sous-marin à propulsion nucléaire,
entame ses premiers travaux sur l’élaboration du métal en 1954.
14.1 Notions de base. Fabrication

Le zirconium n’est pas un métal rare puisque, dans l’écorce terrestre, il est au 6e rang
des métaux classés par ordre d’abondance après l’aluminium, le fer, le magnésium, le
titane et le manganèse. Ce n’est donc pas sa rareté qui fait son prix, mais les techno-
logies à mettre en œuvre pour passer du minerai aux demi-produits. Ce métal possède
certaines particularités :
• une grande solubilité de l’oxygène ;
• une très faible solubilité des éléments d’alliages comme le fer, le chrome, le nickel, le
silicium ;
• un réseau hexagonal qui justifie l’importance de la texture sur les propriétés ;
• un film d’oxyde très protecteur jusqu’à 300-400 °C ;
• une très forte réactivité avec les espèces oxydantes au-delà de ces températures,
• enfin de très mauvaises propriétés de frottement.
L’unique minerai utilisé est le zircon, ZrSiO4, que l’on trouve dans de nombreux sables,
notamment en Australie et Afrique du Sud. Ce composé contient toujours du hafnium (2
à 4 %) qu’il faut séparer du zirconium car cet élément est trop absorbant pour les neutrons
thermiques (103 barns contre 0,18 pour le zirconium). De plus, le zircon constitue le seul
minerai pour l’obtention de hafnium. Les séquences d’élaboration sont, depuis le zircon :
727
14 • Zirconium et alliages 14.1 Notions de base. Fabrication
de zirconium
• une carbochloration en lit fluidisé qui produit un mélange HfCl4-ZrCl4 avec élimination
sous forme gazeuse de SiCl4 et CO ;
• la séparation de HfCl4 et de ZrCl4 par un procédé liquide/liquide (États-Unis) ou distillation
en bain de sel fondu (France) ;
• la réduction de ZrCl4 par le magnésium (procédé Kroll).
• la distillation sous vide pour l’élimination du MgCl2 et du magnésium résiduels et empri-
sonnés dans les porosités du zirconium ;
• l’obtention d’un bloc d’éponge, de 500 à 1 200 kg, qui est broyé en grains de 10 à 20 mm
de diamètre ; l’appellation éponge est due aux nombreuses porosités qui existent dans le
produit.
Les principales impuretés non volatiles sont :
• le fer (moins de 1 000 ppm),
• l’oxygène (moins de 1 000 ppm),
• le hafnium (moins de 100 ppm).
Cette éponge sert à la fabrication des alliages selon les séquences suivantes :
• le mélange de grains d’éponge avec les éléments d’alliages, suivi d’une compression à
froid pour constituer des compacts de 20 à 60 kg ;
• les assemblages des compacts par soudage, le plus souvent par faisceau d’électrons,
pour constituer une électrode cylindrique de 1 à 4 tonnes et d’un diamètre de 200 à
450 mm ;
• une première fusion sous vide dans un four à arc à électrode consommable avec creuset
en cuivre refroidi par circulation d’eau ; cette première fusion élimine les impuretés résiduel-
les volatiles comme le magnésium et le chlorure de magnésium ;
• l’assemblage par soudage de plusieurs lingots de première fusion afin de constituer l’élec-
trode pour une deuxième fusion sous vide ; cette deuxième fusion assure l’homogénéité de
la répartition des éléments d’alliage ;
• souvent une troisième fusion sous vide est pratiquée. Le lingot final obtenu, pesant 3 à
8 tonnes pour un diamètre de 500 à 730 mm, est exempt de défauts de nature inclusion-
naire, du fait de la chaîne d’élaboration utilisée.
Ensuite toute la transformation à chaud se fait à l’air avec des outils conventionnels :
forgeage en rond ou brame, laminage de tôle, filage en ébauche pour tube. La transfor-
mation à chaud, avant reprise par transformation à froid se termine au stade :
• d’une épaisseur de 2 à 8 mm pour les tôles ;
• d’un diamètre de 10 à 30 mm pour les barres ;
• d’une ébauche pour tube avec 30 à 100 mm de diamètre extérieur et 3 à 25 mm pour
l’épaisseur de la paroi.
À ce stade, la surface est conditionnée pour retrouver un aspect métallique exempt de
défauts (criques, repliures, incrustations).
La transformation se poursuit par des cycles écrouissage à froid/recuit sous vide ou sous
gaz neutre. Les écrouissages pratiqués dépendent du mode de sollicitation :
• de l’ordre de 50 % pour les tôles,
• jusqu’à 80 % et même plus pour le laminage de tube sur laminoir à pas de pèlerin,
• de l’ordre de 50 % par martelage de barre,
• de l’ordre de 10 à 20 % par étirage,
• jusqu’à 90 % pour le laminage de fil sur laminoir à gorge.
728
14 • Zirconium et alliages 14.2 Normalisation
de zirconium
Les recuits intermédiaires, qui visent à obtenir le plus souvent une recristallisation,
peuvent être de quelques minutes entre 700 et 750 °C ou de quelques heures entre 570
et 700 °C.
Pour les fabrications liées aux applications nucléaires, les gammes de transformation
ont été définies :
• pour avoir les phases précipitées avec une répartition la plus régulière possible pour la
corrosion. C’est pourquoi une trempe depuis ce domaine ß est systématiquement pratiquée
à un stade donné de la gamme ; après cette trempe, toutes les transformations à chaud et
tous les recuits doivent être impérativement effectués dans le domaine α ;
• pour avoir des tailles de précipités adéquates pour la corrosion. Ainsi dans les zircaloy,
des précipités fins pour les réacteurs à eau bouillante permettent d’éviter que ne se déve-
loppe une corrosion hétérogène, dite nodulaire ; ces précipités fins sont obtenus par exem-
ple avec des recuits intermédiaires à basse température. En revanche dans les réacteurs
à eau pressurisée, des précipités plus gros sont indispensables pour une bonne tenue à la C
corrosion uniforme, ce qui implique d’effectuer des recuits à plus haute température ;

• des textures bien définies, pour faciliter les mises en forme, ou maîtriser les déformations,
sous irradiation par exemple.
14.2 Normalisation
14.2.1 Classification des alliages de zirconium
Les alliages de zirconium, peu nombreux, sont faiblement alliés pour satisfaire au
compromis entre une bonne tenue à la corrosion et une faible absorption neutroni-
que. Parmi eux, les zircaloy représentent environ 90 % des matériaux produits indus-
triellement.
Les principaux alliages sont :
• le zircaloy 2 qui contient 1,2 à 1,7 % d’étain, 0,07 à 0,20 % de fer, 0,05 à 0,15 % de
chrome, 0,03 à 0,08 % de nickel. Cet alliage est utilisé dans les réacteurs à eau bouillante ;
• le zircaloy 4 qui contient : 1,2 à 1,7 % d’étain, 0,18 à 0,24 % de fer, 0,07-0,13 % de
chrome. Cet alliage est utilisé dans les réacteurs à eau pressurisée.
• le zirconium à 2,5 % de niobium, utilisé pour les tubes de force des réacteurs CANDU ;
• le zirconium à 1 % de niobium, utilisé dans les réacteurs de l’ex-URSS et qui peut se
substituer avantageusement au zircaloy 4 dans les réacteurs occidentaux à eau pressuri-
sée ;
• le zirconium de qualité courante pour les applications non nucléaires, c’est-à-dire
essentiellement pour des usages en génie chimique, et appelé couramment zirconium 702.
Les alliages pour usage nucléaire contiennent moins de 100 ppm de hafnium, voire
moins de 50 ppm. En revanche pour les usages non nucléaires, le hafnium est toléré
jusqu’à 4,5 %.
L’oxygène est en général considéré comme un élément d’alliage et sa teneur est souvent
contrôlée pour se situer dans un intervalle entre 900 et 1 600 ppm.
Le tableau 14.1 donne deux exemples de teneurs limites en impuretés.
14.2.2 Normes
Un consensus international fait que les normes ASTM des États-Unis constituent une
référence aussi bien en Europe qu’au Japon. Le tableau 14.2 résume les principales
normes en usage.
729
14 • Zirconium et alliages 14.3 Propriétés d’usage et de mise
de zirconium en œuvre
Tableau 14.1 – Limites de teneur en impuretés typiques

(normes ASTM, teneurs en ppm pondérales).
Zirconium non allié grade 702

Zircaloy 4
pour application non nucléaire
application nucléaire
Zr + Hf > 99,2 %
Al 075
B 00 00,5
Cd 000 0,5
C 00 500 270
Cr élément d’alliage
Co 020
Cu 050
Hf 45 000 100
H 00 50 025
Fe élément d’alliage
Mn 050
Mo 050
Ni 070
N 00 250 080
Si 120
Sn élément d’alliage
W 100
U (total) 00003,5
Fe + Cr < 2 000

14.3.1 Données structurales
Structure
Le zirconium présente une transformation allotropique à 865 °C pour le métal pur. Hexa-
gonal compact en dessous de cette température, il est cubique centré au-dessus. Ceci
induit des transformations de phases analogues dans les alliages, et gouverne largement
les structures observées et le choix des gammes de fabrication.
Certains éléments comme l’oxygène, l’azote, l’étain sont des éléments dits alphagènes
c’est-à-dire qu’ils augmentent le domaine d’existence de la phase α ; ces éléments, du
côté zirconium conduisent à des diagrammes binaires de type peritectoïde, autrement dit,
ils sont plus solubles en α qu’en β.
D’autres éléments comme le fer, le chrome, le nickel sont des éléments dits bêtagènes :
• ils augmentent le domaine d’existence de la phase β ;
• ils forment des diagrammes de type eutectoïde ;
730
Tableau 14.2 – Normes ASTM concernant le zirconium.
Zirconium Calculation of corrosion rates/related information from electrochemical

measurements, practice, G102 (03.02)
Zirconium/zirconium – bar and wire, hot- and cold-finished, spec., B550 (02.04)
alloys-non nuclear
applications – catings (for general applications) spec., B752 (02.04)
– cleaning/descaling zirconium/zirconium alloy surfaces, practice.
B614 (0.04)
– corrosion testing of products of zirconium/hafnium/their alloys, in
water at 690 °F/steam at 750 °F, test, (for metric see G2M), G2
(03.02)
– flat-rolled products, spec., B551 (02.04)
C
– forgings (Zr/Zr alloy), UNS R60702/60704/R60705, spec., B493

(02.04)
– hafnium content – Zr/Zr alloys, using d-c argon plasma ingots (Zr/Zr
alloy) spec., B495 (0.04)
– primary zirconium (UNS R60702, R50703), sponge/chunklets/other
forms, spec., B494 (02.04)
– pipe (Zr/Zr alloy), seamless/welded, UNS R60702/R60704/R50705,
spec., B658 (02.04)
– tubes – Zr/Zr alloy, seamless/welded, UNS R60702/R60703/
R60704R60705, spec., B523 (02.04)
– welding fittings (Zr/Zr alloy), seameless/welded, spec., B653 (02.04)
Zirconium/zirconium – bar, rod, and wire hot-rolled/cold-finished, spec., B351 (02.04)

alloys nuclear – cleaning/descaling zirconium/zirconium alloy surfaces, practice,
applications B614 (02.04)
– corrosion testing of products of sirconium/hafnium/their aloys
in water at 690 °F/steam at 750 °F, test, (for metric see G2M),
G2 (03.02) ingots (Zr/Zr alloy) vacuum arc-melted (for nuclear
application), spec., B350 (02.04)
– sheet, strip, and plate, hot-and cold-rolled, spec., B352 (02.04)
– sponge/other forms of virgin metal (zirconium metal), for nuclear
application, spec., B349 (02.04)
– tubes (wrought Zr/Zr alloy), seamless/welded (for nuclear service),
spec., B353 (02.04)
– wrought zirconium alloy seamless tubes (for nuclear reactor fuel
cladding) spec., B811 (02.04).
• ils sont plus solubles en β qu’en α. Les solubilités du fer, chrome ou nickel en α sont
inférieures à la centaine de ppm à 750 °C.
Étant donné les faibles ajouts d’éléments d’alliages, toujours inférieurs aux compositions
des eutectoïdes ou péritectoïdes, il existe toujours un domaine d’existence en tempéra-
ture couvrant un domaine α + β dans lequel il y aura :
• de la phase α enrichie en éléments alphagènes ; toutefois cet enrichissement en étain,
oxygène et azote demande plusieurs heures de maintien pour être perceptible ;
731
• de la phase β enrichie en éléments bêtagènes ; cet enrichissement en fer, chrome et

nickel par exemple, qui sont des éléments diffusant très rapidement, s’effectue souvent en
quelques secondes.
Les alliages contiennent simultanément des éléments alphagènes et bêtagènes ; à cet
égard le zirconium 702 est à considérer comme un alliage car il contient systématique-
ment de l’oxygène ainsi que du fer à un niveau supérieur à sa limite de solubilité en α.
Pour les zircaloy, les transus d’une nuance courante à 1 200 ppm d’oxygène, sont :
• 805 °C pour le transus α + intermétallique / α + β + intermétallique ;
• 830 à 850 °C pour le transus α + β + intermétallique / α + β ;
• 980 °C pour le transus α + β / β.
La transformation β → α est une réaction clé car elle conduit aux structures qu’on
trouve sur lingot, sur soudure et après trempe depuis β.
Cette transformation est de type martensitique ou bainitique selon les vitesses de
refroidissement et selon les alliages considérés. Dans tous les cas, l’examen microgra-
phique révèle une structure d’aspect aciculaire type Widmanstätten ; toutefois cet aspect
aciculaire, observé sur un plan de coupe micrographique, peut correspondre dans
l’espace soit à des aiguilles individuelles enchevêtrées, soit à des familles de lattes ou
de plaquettes d’orientations variées.
Les grains β existant avant cette transformation ont des diamètres variables, de plus de
10 mm sur lingot, jusqu’à moins de 0,5 mm, par exemple sur des barres de 12 mm de
diamètre, traitées quelques minutes en phase β.
Dans le cas des alliages comme le zirconium 702 ou les zircaloy, pour une vitesse de
refroidissement inférieure à environ 50 K/s, il y a précipitation des éléments bêtagènes
sous forme d’intermétalliques aux joints des aiguilles de phase α ; leur nature dépend
des alliages :
• Zr3Fe et quelquefois Zr(CrFe)2 dans le 702,
• Zr(CrFe)2 et Zr2Fe dans le zircaloy 4,
• Zr(CrFe)2 et Zr2Ni dans le zircaloy 2.
À partir de cette structure, les déformations ultérieures dans le domaine α + intermétal-
liques constituent un simple malaxage du métal pour briser la structure aiguillée et bien
répartir les phases précipitées. Le produit final obtenu comprend alors, après recristalli-
sation, une matrice de grains α équiaxes de 5 à 25 µm de diamètre avec une précipitation
bien répartie.
Ces précipités sont très fins lorsqu’ils sont constitués de Zr(CrFe)2 avec un diamètre infé-
rieur à 0,25 µm ; en revanche les précipités de Zr3Fe peuvent atteindre un diamètre de
3 à 5 µm. Les impuretés à signaler sont :
• une solubilité quasiment nulle de l’hydrogène à la température ambiante, c’est-à-dire que
des hydrures sont toujours présents ;
• une solubilité du phosphore et du silicium très faible (inférieure à 15 ppm) donnant des
précipités de type Zr3(SiP), leur influence, néfaste ou bénéfique, n’a pu être démontrée ;
• une très faible solubilité du chlore, inférieure à 2 ppm ;
• une faible solubilité du carbone, voisine de 180 ppm.
Texture
La texture constitue une caractéristique importante, d’autant plus que la maille hexago-
nale est très anisotrope (tableau 14.1 pour la dilatation par exemple). Citons comme
autre exemple d’anistropie la dureté sur monocristaux qui varie d’un facteur 2 selon
732
que la mesure est faite parallèlement à l’axe c (200 HV) ou parallèlement à l’axe a
(100 HV).
Les matériaux les moins anistropes sont ceux traités en phase β puisque chaque grain β
se décompose en aiguilles de phase α avec 12 possibilités d’orientation. En effet la trans-
formation se fait selon les relations d’orientations suivantes :
• (110)β → (0002)α (soit 6 possibilités) à partir des 6 plans de type (110) ;
• <111>β → <110>α (soit 2 possibilités par plan) en ce qui concerne les directions.
Sur les produits déformés en α et recristallisés, la texture se caractérise par :
• un axe c situé préférentiellement dans le plan DN/DT (directions normale et transverse)
et faisant un angle avec DT compris entre 0 et 40° (15 à 30° le plus couramment) ;
• la direction <10T0> à 30° de DL (direction longitudinale).
La figure 14.1 montre un exemple typique de texture que l’on peut trouver sur tôle, sur
tube et sur barre. C

Direction longitudinale Direction longitudinale
44
33
22
11
11
Direction 22 0,5
0,5
5
5
transverse
22 1
1
0,5
0,5
a) b)
b)
a)
Figure 14.1 – Figures de pôles complètes typiques d’un état recristallisé :

a) plan (0002) ; b) plan (1010).
Recristallisation
Le tableau 14.3 donne quelques exemples de conditions pour avoir une recristallisation
totale des zircaloy et de la nuance 702.
La recristallisation modifie aussi la texture : la principale évolution concerne la rotation
autour de l’axe c de 30° du prisme à base hexagonale.
Ce métal a un aspect gris rappelant celui des aciers inoxydables, mais légèrement plus
foncé. Il se caractérise par :
• un haut point de fusion,
• une transformation de phase à l’état solide,
• une densité moyenne,
• des propriétés qui dépendent souvent de la texture.
Le tableau 14.4 donne quelques-unes de ses propriétés physiques.
733
Tableau 14.3 – Conditions limites pour avoir une recristallisation totale.
Zircaloy
Écroui de 20 % 8 à 16 h à 600 °C, 1,5 à 3 h à 650 °C

Écroui de 50 % 3 à 5 h à 600 °C, 1 h à 650 °C, quelques min à 700 °C
Écroui de 80 % 0,5 à 2 h à 600 °C, quelques min à 650 °C
Écrouissage critique ne pas dépasser 2 h à 580 °C
(~1 à 4 %)
Grade 702
Écroui de 25 % 1,5 h à 630 °C

Écroui de 50 % 1,5 h à 600 °C
Écroui de 75 % 4 h à 550 °C
Écrouissage critique ne pas dépasser 1,5 h à 500 °C
(2 à 8 %)

Dureté
Le tableau 14.5 donne des exemples de valeurs de dureté, qui montrent les influences
de la texture, de la vitesse de trempe, de la teneur en oxygène et de l’écrouissage.
On notera que la trempe a un effet durcissant relativement faible, par comparaison à
d’autres matériaux.
Traction
Le tableau 14.6 donne quelques caractéristiques de traction pour divers produits et
nuances.
Le tableau 14.7 montre l’influence de la température d’essai sur du zirconium non allié.
Dans le sens long, la charge de rupture est plus faible que dans le sens travers et inver-
sement pour la limite d’élasticité.
Dès 100 °C, l’influence de la température devient déjà perceptible.
Fluage
La figure 14.2 montre l’influence de la contrainte sur la vitesse de fluage du zirconium
non allié. Ce dernier flue déjà à la température ambiante de façon non négligeable.
Fatigue
Les rares données qui existent sont difficiles à synthétiser parce que les matériaux sont
souvent différents ou mal connus, et qu’il existe de nombreuses variantes dans les condi-
tions d’essai. À titre d’exemple, pour du zirconium non allié à structure équiaxe à la
température ambiante, la limite d’endurance à 5 x 106 cycles à contrainte moyenne nulle
se situe entre 135 et 230 MPa selon les sources ; elle descend de 70 à 130 MPa à
200 °C. Ces limites sont abaissées quelquefois de plus de 50 % sur des structures acicu-
laires (traitements en phase β et soudures).
734
Tableau 14.4 – Propriétés physiques du zirconium.
N° atomique 40
Masse atomique 91,2
Valence 4
Section efficace d’absorption des neutrons thermiques 0,18 barn
Structure cristalline :
– Zr α réseau hexagonal compact a = 0,323 nm
c = 0,514 nm
c/a = 1,59
– Zr β réseau cubique centré à 865 °C,
a = 0,361 nm
Température de transition α/β 865 °C C
Chaleur de transformation α/β

42,2 kJ/kg
Diamètre atomique 0,160 nm
Masse volumique 6,5 t/m3
Température de fusion 1 852 °C
Chaleur de fusion 25 kJ/kg
Température d’ébullition ~ 5 000 °C
Chaleur de vaporisation 6 520 kJ/kg
Coefficient de dillatation thermique de la phase α
– selon c 9,213 × 10–6 K–1
0
– selon a 5,145 × 10–6 K–1
0
– en volume 19,756 × 10–6 K–1
– à 25 °C 95 GPa
– à 300 °C 77 GPa
– à 600 °C 58 GPa
Module de torsion à 25 °C 33,7 GPa
Coefficient de Poisson 0,35
– à 25 °C 21,2 W/(m.K)
– à 250 °C 18,6 W/(m.K)
– à 800 °C 22,2 W/(m.K)
– à 1 600 °C 32,6 W/(m.K)
Capacité thermique massique 0,28 kJ/(kg.K)
– à 25 °C 050 μΩ.cm
– à 400 °C 100 μΩ.cm
– à 750 °C 130 μΩ.cm
– à 1 000 °C 115 μΩ.cm
– à 1 300 °C 122 μΩ.cm
Susceptibilité magnétique χ – 0,45 10–5
735
Contrainte
Contrainte (MPa)(MPa)
1 1000
000
25 °C
25°C
100 °C
100°C
300 °C
300°C
200 °C
200°C
100
100
10
10
0,000001
0,000001 0,00001
0,00001 0,0001
0,0001 0,001
0,001 0,01
0,01 0,1
0,1
Vitesse de
Vitesse defluage (% h –1(%)
fluage )
Figure 14.2 – Résistance au fluage du zirconium 702.
Tableau 14.5 – Dureté Vickers à 25 °C.
Matériau Dureté HV
Tôle zircaloy recristallisée

axe selon direction normale 191
axe selon direction transverse 159
axe selon direction longitudinale 157
Barre ø 25 en zircaloy trempée eau depuis β

à 1 mm de la surface 230
à 8 mm et au-delà 160
Zircaloy
à 1 000 ppm oxygène 160
Tôle zircaloy
recristallisée 200
écrouie de 20 % 233
736
Tableau 14.6 – Caractéristiques de traction du zirconium et de ses alliages.
Charge Limite Allongement

Type de métal de rupture d’élasticité à rupture
(MPa) (MPa) (%)
Zirconium ultra pur recristallisé L 230 80 30
Spécification ASTM B 353-83 pour tubes nucléaires : caractéristiques minimales
Zr nucléaire non allié 296 138 25

Zircaloy 2, zircaloy 4 recuit 413 241 20
Zr – 2,5 Nb 448 310 20
Spécification ASTM B 351-81 pour barres et fils : caractéristiques minimales

C

Zircaloy 2, zircaloy 4 recuit Température 413 241 14
ambiante
316 °C 214 103 24
Spécification ASTM B 352-79 pour tôles et feuillards : caractéristiques minimales
Zr nucléaire, recuit Température 296 138 18

ambiante
{ LT 296 207 18
Zircaloy 2 Température 400 241 25
{ LT
Zircaloy 4
Recuit
} ambiante 386
186
303
103
25
30
288 °C { LT 179 120 30
Écroui à froid Température 510 344 15
ambiante
{ LT 510 385 15
Zr – 2,5 Nb Température 448 310 20
Recuit ambiante
{ LT 448 344 20
L : sens long, direction laminage ;
T : Sens travers.
Résilience
Pour un matériau courant, type zirconium 702 non allié, les valeurs de résilience varient
dans un très large éventail sans aucune mesure avec les variations observées sur les
autres propriétés.
Le tableau 14.8 montre l’influence sur cette propriété de quelques facteurs, dont certains
sont déterminants, comme l’hydrogène dans l’intervalle 0 à 50 ppm qui est celui spécifié
pour le 702.
Le facteur orientation est important à plus d’un titre, d’une part à travers la texture et le
mode de prélèvement, et d’autre part à travers l’orientation des hydrures qui dépend partiel-
lement de la texture. Les structures aiguillées ont une résilience plus faible que les structu-
res équiaxes ; en revanche la résilience dépend beaucoup moins du sens de prélèvement.
14.3.4 Réaction avec les gaz et oxydation

Le zirconium absorbe très rapidement l’hydrogène à partir de 270 °C. Cette absorption
est freinée par la présence d’un film d’oxyde, même par celui existant naturellement sur
737
Tableau 14.7 – Influence de la température sur les propriétés de traction d’une tôle
en zirconium 702 (O2 = 800 ppm ; Hf = 2,2 %).
Température Charge de rupture Limite d’élasticité Allongement

(°C) (MPa) (MPa) à rupture (%)
20 { TL 470
440
370
400
23
18
50 { LT 450
430
370
390
24
18
100 { LT 400
370
330
340
29
23
150 { LT 350
340
300
310
34
21
200 { LT 330
300
280
270
30
20
L 280 250 25
250 {T 260 240 19
L 260 230 21
300 {T 230 200 19
le métal qui n’a que quelques nanomètres d’épaisseur. Au-delà de la limite de solubilité,
pratiquement nulle à 25 °C et voisine de 200 ppm à 400 °C, il y a, dans le métal, forma-
tion d’hydrures qui le fragilisent.
L’azote commence à réagir rapidement avec le zirconium à partir de 700 à 800 °C pour
former une couche d’aspect dorée de ZrN. L’azote doit être extrêmement pur, car en
présence de traces d’oxygène ou de vapeur d’eau, c’est l’oxydation qui prévaut.
Jusqu’à 300 à 350 °C, la faible oxydation dans l’oxygène, l’air, la vapeur d’eau et dans le
gaz carbonique permet d’envisager l’utilisation du zirconium dans ces milieux ; il se forme
une couche dure et adhérente de zircone d’abord avec des reflets jaunes, verts, bleus, puis
noire ou grise. Pour certains de ces milieux, des alliages spécifiques ont été développés :
les zircaloy pour l’eau et la vapeur, des alliages avec ajout de cuivre pour le gaz carbonique.
Aux températures élevées, l’oxydation s’accroît notablement et l’on constate une desqua-
mation de l’oxyde pour des épaisseurs de 100 à 200 µm.
Associée à cette couche d’oxyde il existe une sous-couche de diffusion de l’oxygène,
d’aspect métallique, qui conduit à un durcissement notable du métal superficiel.
Le tableau 14.9 montre que cette couche est relativement importante par rapport à la
couche d’oxyde.
14.3.5 Résistance dans les milieux chimiques

Le zirconium est naturellement protégé par une couche de zircone de quelques nanomè-
tres qui le rend résistant à la corrosion dans de nombreux milieux. Il a une bonne
tenue :
738
Tableau 14.8 – Essai de résilience sur éprouvette KCV

pour du zirconium, nuance 702.
Résilience
Influence
(J/cm2)
Sens de prélèvement
LT 027
TL 073
Traitement final
en α recristallisé 160
en α + β 040
en β et soudure 025
C

Hydrogène
5 ppm 080
25 ppm 027
50 ppm 015
Oxygène
1 000 ppm 15
2 000 ppm 08
Température
à – 100 °C 016
à 25 °C 018
à 100 °C 027
à 200 °C 067
à 300 °C 140
LT : éprouvette sens L, entaille sens T.
TL : éprouvette sens T, entaille sens L.
Tableau 14.9 – Zirconium non allié. Ordre de grandeur de l’épaisseur (e) de la couche
d’oxyde et de la zone de diffusion de l’oxygène après 10 heures.
e oxyde (μm) e zone

de difusion (μm)
600 °C 03 008
700 °C 10 020
800 °C 30 100
739
• dans H2SO4 jusqu’à 80 % à 25 °C et 65 % à l’ébullition,

• dans HCl jusqu’à l’ébullition,
• dans HNO3 jusqu’à 70 % et 250 °C,
• dans NaOH,
• dans la plupart des milieux organiques.
C’est un des rares matériaux à résister à la fois dans les milieux acide, basique et orga-
nique.
La tenue des soudures est en général moins bonne que celle du métal de base. Le
zirconium ne résiste pas dans les milieux suivants :
• tous les milieux contenant des traces de fluor,
• les milieux chlorés et oxydants.
Le zirconium est susceptible de subir une corrosion sous contraintes dans quelques
milieux :
• FeCl3,
• des mélanges alcool-acide,
• les halogènes,
• certains bains de sels fondus.
14.3.6 Mise en œuvre
Formage
Le coefficient d’écrouissage, est plutôt faible (environ 0,1) alors que le coefficient
d’anisotropie sur tôles est plutôt élevé et souvent supérieur à 4.
Il s’ensuit que le zirconium se déforme bien par rétreint, mais de façon plutôt médiocre
par expansion.
Pour les produits minces (e = 0,5 mm) le rayon de pliage correspond à 1,5 fois l’épais-
seur et l’indice Eriksen est de l’ordre de 10 mm. Ce dernier diminue avec l’augmentation
de l’épaisseur de la tôle.
En pratique on recommande un rayon de pliage supérieur à 3e pour les tôles d’épaisseur
inférieure à 5 mm ; pour les tôles plus épaisses on recommande un rayon de pliage supé-
rieur à 5e. Pour les tubes, des rayons de cintrage de quatre à cinq fois le diamètre du
tube sont souvent pratiqués sans difficultés.
La mise en forme est grandement facilitée à température tiède (100 à 200 °C).
La mise en forme de structure aiguillée (soudure) est délicate.
Soudage
Le zirconium se soude très bien à condition d’opérer sous vide, sous argon ou sous
hélium, pour éviter toute oxydation, nitruration ou hydruration.
On peut utiliser indifféremment les modes TIG, MIG, faisceau d’électrons, laser, plasma
et par résistance ; pour ce dernier mode le soudage est souvent effectué à l’air.
Le zirconium peut se souder au tantale, au titane, à l’hafnium, au niobium, mais ne peut
pas être soudé aux autres matériaux tels que les aciers.
Le brasage n’est pas une technique courante et n’est pratiquement pas développé.
Usinage
Les vitesses de coupe à utiliser sont relativement faibles : de 25 à 40 m/min en tournage
par exemple. On utilise soit des aciers à outil, soit des outils avec plaquettes carbures
qui permettent un très léger gain sur les vitesses.
740
14 • Zirconium et alliages 14.4 Applications
de zirconium
Les outils ont des géométries comparables aux outils utilisés pour les aciers austénitiques.
La lubrification, huile soluble le plus souvent, a surtout pour intérêt d’éviter les échauf-
fements et donc les risques d’inflammation.
Préparation de surface, décapage, appareillage fini

Pour les pièces fortement oxydées il y a lieu, dans un premier temps, d’éliminer mécani-
quement la couche d’oxyde, aucun réactif chimique ne dissolvant la zircone. Cette élimi-
nation se fait couramment par usinage, meulage, sablage, grenaillage…
Par usinage on élimine simultanément l’oxyde et la couche de diffusion d’oxygène. En
revanche après sablage ou grenaillage, un décapage ultérieur est nécessaire pour élimi-
ner la sous-couche de diffusion.
Les abrasifs les plus courants sont l’alumine et le carbure de silicium, qui sont utilisés
pour le sablage, le meulage, le ponçage, le polissage.
Les bains de décapage sont des bains fluonitriques. Un bain courant est un bain conte-
C
nant :

• 5 % du volume de HF à 40 %,
• 45 % en volume de HNO3 à 70 %,
• 50 % en volume d’eau.
Il y a un excès d’acide nitrique :
• pour minimiser l’hydruration,
• pour minimiser les redépositions d’étain dans le cas de décapage d’alliage type zircaloy,
• pour conférer un état de surface plus brillant.
C’est principalement la teneur en HF qui pilote la vitesse d’attaque, et les teneurs en
acide du bain ci-dessus peuvent être diminuées, par deux par exemple, pour avoir une
attaque plus lente et minimiser les échauffements. Ces derniers peuvent être une
cause de l’emballement très rapide du décapage si le bain n’est pas suffisamment
agité.
Pour éviter toutes traces nuisibles de fluorures, il y a lieu d’effectuer après décapage un
transfert le plus rapide possible vers la station de rinçage à l’eau.
Sur appareillage fini il est conseillé d’effectuer un recuit de l’ordre de 1 heure à 500 °C
pour détensionnement. Dans ce cas le recuit peut être effectué à l’air.
Hygiène et sécurité
Le zirconium métal ne présente aucune toxicité. En revanche le principal danger provient
de sa pyrophoricité lorsqu’il est divisé.
Ainsi de la poudre de 3 µm s’enflamme spontanément à l’air, alors que la poudre de
18 µm s’enflamme à 350 °C. Des traces d’humidité aggravent le risque d’inflammation et
d’explosion de poudre de zirconium.
Des précautions doivent être prises lorsque des fines de métal sont générées par
usinage de copeaux fins, grenaillage, sablage ou polissage.
Un stockage provisoire de petites quantités sous eau dans un lieu approprié est envisa-
geable avant destruction.
14.4 Applications
La principale application des alliages de zirconium concerne le gainage de l’oxyde
d’uranium et la structure des assemblages combustibles dans les divers réacteurs
741
14 • Zirconium et alliages 14.5 Nouveaux produits
de zirconium
nucléaires de puissance : réacteur à eau pressurisée et à eau bouillante en Occident et

dans les pays de l’ex-URSS, réacteur de type CANDU à eau lourde.
Les principales propriétés requises sont :
• la transparence aux neutrons thermiques,
• la résistance à la corrosion par l’eau et les produits de fission de 280 à 340 °C,
• la ductilité associée à une bonne résistance mécanique à chaud,
• la soudabilité, la stabilité sous irradiation,
• l’étanchéité aux produits de fission comme le tritium.
La seconde application est son utilisation dans l’industrie chimique grâce à sa bonne
tenue à la corrosion dans de nombreux milieux agressifs.
Les autres applications sont marginales et concernent l’ajout de zirconium comme
élément d’alliage dans des bases magnésium, aluminium, cuivre et aciers. Ces applica-
tions non nucléaires représentent environ 10 % de l’emploi du zirconium métal.

Les zircaloy sont d’un emploi généralisé depuis environ 1955 dans les réacteurs nucléai-
res, et ils ont donné satisfaction pour des durées de vie des assemblages combustibles
de 3 à 4 ans. Dans la période 1985-1995, tous les utilisateurs ont exigé des assemblages
à durée de vie plus longue (5 à 6 ans) et cela dans des conditions plus sévères d’utili-
sation.
Ces nouvelles conditions condamneront l’emploi des zircaloy 4, c’est pourquoi aujourd’hui
de nouveaux alliages sont testés en réacteur dans le monde entier.
Les nuances actuellement étudiées sont, pour les réacteurs à eau pressurisée, des allia-
ges base Zr1Nb avec ajout d’étain et de fer, soit des alliages de type zircaloy avec des
teneurs plus faibles en étain et des teneurs plus fortes en fer et chrome ; dans certains
de ces alliages le vanadium a été substitué au chrome. Il faut aussi noter l’emploi de
tubes-gaines composites constitués d’une âme interne en zircaloy 4 et d’une couche
externe en un alliage plus résistant à la corrosion et dont l’épaisseur représente 10 à
20 % de l’épaisseur totale du tube.
Dans les réacteurs à eau bouillante, depuis une quinzaine d’années, des tubes compo-
sites sont utilisées. Dans ceux-ci c’est le zircaloy 2 qui constitue la partie externe avec,
à l’intérieur, une épaisseur de zirconium relativement pur représentant 10 à 20 % de
l’épaisseur totale du tube.
Ces composites sont utilisés pour éviter la corrosion sous contrainte due en partie aux
produits de fission contenus dans la gaine. Des composites avec des alliages très faible-
ment alliés en remplacement du zirconium non allié sont testés en réacteur. Pour rempla-
cer le zircaloy 2, des alliages de type zircaloy, mais avec moins d’étain et plus de fer et
chrome, sont également à l’essai sous irradiation.
14.6.1 Producteurs
L’organisation industrielle du monde du zirconium peut se schématiser ainsi :
• des entreprises intégrées qui assurent la production du minerai jusqu’aux demi-produits
y compris le feuillard ; elles sont trois dans le monde occidental : Cezus en France (groupe
742
14 • Zirconium et alliages 14.7 Renseignements pratiques
de zirconium
Framatome), Wah Chang et Westinghouse aux États-Unis. La capacité totale de ces indus-
triels est de l’ordre de 5 000 à 7 000 t/an d’éponge ;
• des tubistes qui s’approvisionnent auprès des entreprises ci-dessus en tubes intermédiai-
res, par exemple 44,5/29,2 mm de diamètre (diamètre extérieur/diamètre intérieur), et qui
poursuivent la transformation jusqu’aux tubes gaines ou tubes-guides. Ces tubistes, pour
le plus grand nombre, sont des filiales ou sont intégrés aux concepteurs et fabricants de
centrales : Framatome, Westinghouse, Siemens, General Electric.
Comme autres producteurs de zirconium on peut citer :
• la Russie qui approvisionne tous les pays de l’ex-URSS ;
• l’Inde qui assure une production pour ses besoins internes.
14.6.2 Produits
Pour le nucléaire les produits finis sont : C
• des tubes sans soudure de 10 mm de diamètre et d’environ 0,6 mm d’épaisseur, appelés

tubes-gaines et tubes-guides ;
• des tôles et des feuillards de 3 à 0,4 mm d’épaisseur,
• des barres de 10 à 16 mm de diamètre.
Mais, bien sûr, beaucoup d’autres produits peuvent être fabriqués pour les autres appli-
cations, par exemple :
• les tôles aciers plaquées zirconium,
• des pièces moulées,
• des poudres.

BERANGER G., LACOMBE P., TRICOT R. – Le Zirconium. Matériau pour industries chimiques. Les
Éditions de physique, 1992.
CAILLETAUD G., LEMOINE P. – Le Zirconium. Journées d’études propriétés-microstructures. Les
Éditions de physique, 1996.
DOUGLAS D. L. – The Metallurgy of Zirconium. International Atomic Energy Agency, Vienne, 1971.
HERENGUEL J. – Le Zirconium et ses alliages. Métallurgie spéciale, tome III, Bibliothèque des Scien-
ces et Techniques Nucléaires, 1962.
LUSTMAN B. et KERZE F. – The Metallurgy of Zirconium. National Nuclear Energy Series, vol. 7 (4),
Mc Graw Hill Book C° Inc., New York, 1955.
MILLER G.L. – Zirconium. Metallurgy of the rarer metals, n° 2. Butterworths Scientific Publications,
London, 1954.
SCHEMEL J.H. – ASTM manual on Zirconium and Hafnium. ASTM, STP 639, 1977.
Zirconium : physico-chemical properties of its compounds and alloys. Atomic Energy Review,
Special issue n° 6. International Atomic Energy Agency, Vienne, 1976.

Cezus (groupe Framatome)
BP 02
49460 MONTREUIL-JUIGNÉ
France
Tél. : 02 42 21 34 01
743
14 • Zirconium et alliages 14.7 Renseignements pratiques
de zirconium
Fax : 02 41 21 34 93
Wah Chang
PO Box 460
ALBANY, Oregon 97321
États-Unis
Tél. : 1 (541) 926 42 11
Fax : 1 (541) 967-69 90
Westinghouse
PO Box 355
PITTSBURGH PA 15230-0355
États-Unis
744
15 • Molybdène, 15.1 Introduction
tungstène et leurs alliages
15 • MOLYBDÈNE, TUNGSTÈNE
ET LEURS ALLIAGES
Guy Nicolas C

15.1 Introduction
15.1.1 Molybdène
Le molybdène est relativement peu répandu sur la Terre (environ 0,00015 %). Jusqu’en
1915, il était classé comme métal rare. C’est l’exploitation du gisement de Climax dans
le Colorado, commencée en 1917, qui lui donna son essor, tout d’abord dans le domaine
de la sidérurgie, puis dans l’élaboration de composants.
Le principal minerai est la molybdénite (MoS2), la deuxième source provenant de sa
séparation du cuivre. Les gisements se trouvent pour l’essentiel dans une bande nord-sud
du continent américain et en Russie (dont les anciennes républiques : Ouzbékistan…),
avec des réserves connues de l’ordre de 30 millions de tonnes.
Les travaux sur l’élaboration de composants en molybdène pur, puis allié, ont commencé
principalement dans les années 1945-1950, pour des applications dans le domaine des
hautes températures et de l’électronique à lampes.
La voie par fusion est remplacée par celle du frittage, moins onéreuse, qui permet
l’obtention d’un métal à grains plus fins, moins fragile. Des alliages de différents types
sont alors développés :
• des solutions solides : MoW, MoRe, MoV… ;
• des dispersoïdes de carbures (TZM) ou d’oxyde (zircone).
15.1.2 Tungstène
Dès le XVIe siècle, le tungstène est connu par ses minerais, qui seront identifiés au cours
du temps : la wolframite – (Fe, Mn)WO4 –, la scheelite – CaWO4 –, la tungsténite –
WS2 – et la stolzite – PbWO4.
C’est en 1781 que débutent les travaux de Scheele sur un minéral lourd, composé de
calcium et d’un acide inconnu, le tungstène, de tung, lourd et sten, pierre, préalablement
décrit en 1758 par le chimiste suédois Cronstedt. Scheele isole l’oxyde de tungstène
(WO3) ; le minerai utilisé est alors appelé scheelite.
En 1783, les frères Elthuyar découvrent que la wolframite est en fait composée de tungs-
tène, de fer et de manganèse et réduisent celle-ci en tungstène. L’élément tungstène est
alors isolé et utilisé en tant que « durcisseur de l’acier ».
Dès 1900 apparaissent les aciers à coupe rapide.
745
15 • Molybdène, 15.2 Notions de base. Élaboration
En 1909, W. D. Coolidge (États-Unis) de la General Electric Compagny développe un

procédé de métallurgie des poudres pour fabriquer les premiers filaments de lampes en
tungstène ductile.
Vers 1920, débute l’industrie du carbure de tungstène.
Vers 1950, sont élaborés les premiers alliages à ne pas confondre, du point de vue des
propriétés, avec les « métaux durs » (carbures). Ces alliages sont en fait des pseudo-
alliages, obtenus par imprégnation d’un squelette de tungstène par du cuivre en phase
liquide ; et plus récemment avec de l’argent. Puis seront développés :
• les alliages biphasés, tout d’abord à matrice nickel-cuivre, puis nickel-fer (avec ou sans
cobalt en faible teneur), et plus récemment nickel-cobalt ;
• les alliages base tungstène, monophasés, alliés au rhénium, ou à dispersoïdes tels que
la thorine ou, plus récemment l’oxyde de lanthane.
Les réserves mondiales connues de tungstène sont estimées à 3,3 millions de tonnes,
réparties essentiellement en Chine, Canada, Bolivie, CEI, Ouzbékistan, et Europe.
15.2 Notions de base. Élaboration

L’essentiel de la production des produits semi-ouvrés ou des composants à base de
molybdène ou de tungstène ainsi que de leurs alliages, est assuré par métallurgie des
poudres, par la voie du frittage.
L’élaboration du molybdène par fusion, développée aux États-Unis dans les années 1950-
1960, a en effet été quasiment supplantée par celle du frittage.
15.2.1 Élaboration des poudres

Que ce soit pour le molybdène ou le tungstène, la finesse des poudres obtenues dépend
essentiellement de la température et de la durée de l’opération de réduction.
Ces poudres sont en fait constituées de monocristaux arrangés en agrégats et agglo-
mérats, de pureté variant de 99,8 à 99,99 % et de tailles comprises entre 0,5 et 100 µm,
typiquement :
• 3 à 10 µm pour les applications usuelles de frittage,
• 50 à 100 µm pour les dépôts/projection.
Molybdène
Le paramolybdate d’ammonium [(NH4)6H8Mo7O28] est l’état de cristallisation intermé-
diaire à partir duquel, par double réduction sous hydrogène, sont obtenues le plus
souvent les poudres de molybdène. De telles poudres peuvent être utilisées pour des
revêtements de tenue à l’usure ou pour application catalytique.
Tungstène
Le tungstène poudre est élaboré à partir de trois voies principales.
Traitement des minerais

La wolframite, après fusion avec du carbonate de sodium, est placée sous un courant
d’air continu afin d’oxyder complètement le fer et le manganèse. Le tungstène est alors
récupéré soit par recristallisation sous forme de tungstate (Na2WO4), soit par précipitation
par HCl sous forme monohydrate (WO3, H2O).
La scheelite, attaquée avec une solution d’acide chlorhydrique HCl, forme de l’acide
tungstique H2 WO4.
746
Élaboration de paratungstate d’ammonium, APT :

[(NH4)10W12O41 ; 5H2O]
C’est la forme intermédiaire qui est mise sur le marché pour l’élaboration des poudres.
Elle est obtenu par dissolution de l’acide tungstique dans une solution ammoniacale,
suivie d’une cristallisation, soit à partir de scheelite naturelle, soit à partir de scheelite
artificielle provenant d’une concentration de minerais à faibles teneurs, ou de résidus…
Recyclage de copeaux ou déchets de fabrication

Après oxydation et remise en solution avec purification, on élabore à nouveau un APT.
Quelles que soient les voies, l’APT est calciné en oxyde jaune ou bleu (WO3 ou W20O58) et
la poudre de tungstène résulte d’une opération de réduction sous hydrogène de ces oxydes.
15.2.2 Élaboration des matériaux : semi-produits, produits

C
Les voies d’élaboration se regroupent selon les types de produits et alliages, et ce, en

fonction des caractéristiques attendues.
D’une façon générale en effet, le molybdène et surtout le tungstène, à l’état fritté ou
recristallisé, n’ont pas des propriétés de résistance élevées. Leur fragilité est due à la
présence des porosités résiduelles après frittage et à une température de transition
fragile-ductile supérieure à la température ambiante.
De même, ils ne présentent aucune transformation structurale conduisant à des effets de
durcissement (martensitique, précipitation…).
En conséquence, les propriétés mécaniques sont le plus généralement pilotées par
écrouissage, recristallisation, restauration. Cela étant, on peut distinguer deux gran-
des familles de procédés, selon les métaux et alliages.
• Les métaux purs (Mo, W) et leurs alliages à solution solide (Mo-W, Mo-Re, W-Re…)
ou à dispersoïdes (Mo-TZM, W-La2O3…) sont élaborés par frittage en phase solide, puis
le plus généralement corroyés, selon des modes qui leur conféreront une géométrie
spécifique : martelage cylindrique, laminage plan ou cylindrique, tréfilage… Pour des
emboutissages profonds, il faut rechercher les qualités laminées croisées, sous réserve
des dimensions de produits.
• Les alliages de tungstène des systèmes W-Ni-Cu et W-Ni-Fe-Co sont élaborés par
frittage en phase liquide. Biphasés, ces alliages présentent des caractéristiques qui
dépendent de la proportion des phases α (W) et γ (Ni, Cu, W ou Ni, Fe, Co, W) ainsi que
de la composition de cette dernière phase γ.
Ils ne sont corroyés que lors de la recherche de compromis de caractéristiques résis-
tance-ductilité élevées (essentiellement les alliages W-Ni-Fe-Co). Dans ce cas, tout
chauffage ou traitement thermique dans des domaines de températures supérieures à
celles de leur traitement de revenu, ne pourra qu’entraîner une évolution de leurs
caractéristiques de résistance et de ductilité.

Désagglomérations. Mélanges
Pour obtenir un alliage de molybdène ou tungstène, c’est à cette étape que sont ajoutés
les éléments d’alliage, à partir de poudres des éléments correspondants.
De même, si la compression est de type outil-matrice de forme, un liant organique sous
forme pulvérulente est mis en addition. Ceci est également le cas pour les techniques de
moulage par injection (MIM).
747
Les opérations de mélange, souvent avec des agents broyants, permettent alors de
désagglomérer et d’homogénéiser les poudres. Dans le cas d’ajout organique, on
procède le plus souvent à une granulation qui permet d’accroître la coulabilité pour
l’alimentation en automatique des outillages de compression.
Compression
Elle est de deux types.
Avec outils-matrices de forme
Elle permet l’obtention de pièces peu volumineuses, avec des géometries assez comple-
xes, sans pour autant atteindre une géométrie près des cotes (Net Shape), comme dans
le cas des alliages ferreux.
L’apport d’un liant organique implique par ailleurs un déliantage avant frittage qui doit
être conduit avec une grande rigueur afin d’éliminer le carbone. Ce dernier est en effet
source de fragilité, par le fait de la formation de carbures en joints de grains à l’état final.
Isostatique à froid
Les moules, constitués de matériaux type latex, polyuréthanne…, sont soumis après
remplissage à un champ de contrainte de compression sensiblement isostatique, par
l’intermédiaire d’un liquide.
Cette technique permet d’accéder à des produits volumineux, de densité comprimée plus
homogène, sans aucune trace de carbone par apport d’un liant organique.
Frittage
Le frittage, dans sa première étape, s’effectue toujours sous atmosphère réductrice afin
de désoxyder les surfaces des poudres métalliques. Avec l’augmentation de la tempéra-
ture, la microstructure du matériau évolue. Il y a diffusion de surface et « squelettisation »
du réseau de grains de poudres, avec formation de ponts. On distingue le frittage en
phase solide et le frittage en phase liquide.
Frittage en phase solide
Il est pratiqué le plus souvent à très haute température, de 1 800 à 2 400 °C pour le
molybdène et ses alliages ; entre 2 400 et 2 800 à 3 000 °C pour le tungstène. Le maté-
riau présente une structure à matrice polycristalline. La taille des grains dépend :
• des poudres utilisées,
• des conditions thermodynamiques de frittage,
• des éventuels éléments d’activation tels que sodium, potassium…
La densité relative atteinte est alors d’environ 85 à 95 %, l’écart à la densité théorique
correspondant au volume des microporosités fermées, plus ou moins coalescées,
réparties dans le matériau.
À cet état, les caractéristiques de résistance du produit sont généralement assez
faibles, tout particulièrement dans le cas du tungstène.
Frittage en phase liquide
Il est pratiqué avec les alliages de tungstène des systèmes W-Ni-Fe-Co et W-Ni-Cu, à
des températures de l’ordre de 1 550 à 1 650 °C. Ces alliages sont biphasés, avec une
phase γ minoritaire ; la température de fusion est comprise entre 1 460 °C et 1 500 °C,
celle du tungstène étant de 3 410 °C.
Au cours de la montée en température, se produit une « squelettisation » du tungstène
et la formation de phase γ par codiffusion des éléments d’alliage. Une fois la température
de fusion de la phase γ atteinte, il y a densification par réarrangement, avec dissolution
partielle de tungstène.
748
15 • Molybdène, 15.3 Normalisation
La microstructure évolue alors par mûrissement d’Oswald, les petites particules de tungs-
tène s’éliminant, avec coalescence des plus grosses.
Ainsi s’édifie une microstructure typique de cette voie de frittage qui, après refroidisse-
ment, est constituée de cristaux sphérulaires de tungstène (phase α), plus ou moins au
contact les uns des autres, le volume complémentaire étant occupé par la phase γ.
Traitement thermique
Après frittage, principalement avec les alliages de tungstène issus de frittage en phase
liquide, on pratique des traitements thermiques de type recuit, sous vide, afin de déshy-
drogéner le matériau.
On retiendra que tout composant en alliage issu de cette voie d’élaboration passera
à l’état liquide, s’il est porté à une température proche de 1 450 °C.
Thermotransformation C
Les matériaux issus de frittage en phase solide ont une porosité résiduelle, avec une
ductilité généralement assez faible.

On cherchera donc à les consolider en réduisant la porosité et en développant une sous-
structure d’écrouissage favorable à l’accroissement de la résistance et de la ductilité en
traction, et en flexion, principalement dans le cas du tungstène.
Conjointement, les formes d’emploi des produits étant le plus souvent de type plaque,
tôle, barre, tige ou fil, c’est par des cycles de corroyage à chaud puis à froid, couplés
avec des traitements thermiques de recuit puis de restauration pour les étapes finales de
transformation, que l’on élabore de tels produits.
Pour les alliages de tungstène, essentiellement issus du système W-Ni-Fe-Co, le
corroyage n’est pratiqué que dans la recherche de caractéristiques de résistance
élevées, tout accroissement de résistance (traction, flexion, compression…) s’accom-
pagnant de perte de ductilité et de résilience.
15.3 Normalisation
Les normes relatives aux caractérisations physiques et mécaniques de ces matériaux
sont celles usuellement utilisées pour les matériaux métalliques, par exemple :
• masse volumique : ISO 3369 ;
• dureté Vickers : ISO 3878 ;
• flexion : ISO 3327 ;
• traction : EN 10002-1 ;
• résilience : ISO 5754.
Pour la mesure de la résilience, bien qu’il y ait absence de porosités dans le cas des
alliages de tungstène élaborés par frittage en phase liquide, c’est la norme de caractéri-
sation des matériaux frittés (implicitement poreux) qui s’applique. Ainsi, sauf indication
particulière, les éprouvettes ne sont pas entaillées.

15.4.1 Molybdène et tungstène non alliés
Le molybdène (Mo) et le tungstène (W), de numéros atomiques 42 et 74, cristallisent
dans le système cubique centré. Leurs propriétés physico-chimiques et mécaniques sont
données aux tableaux 15.1 à 15.7.
749
15 • Molybdène, 15.4 Propriétés d’usage
Tableau 15.1 – Propriétés physiques du molybdène et du tungstène.
Molybdène Tungstène
Numéro atomique 42 74
Masse atomique 95,95 183,92
Isotopes naturels 92 (15,05 %) ; 94 (9,35 %) ; 180 (0,13 %) ; 182
95 (15,78 %) ; 96 (16,56 %) ; (26,31 %) ;183 (14,28 %) ;
97 (9,60 %); 98 (24,60 %) ; 184 (30,64 %);
100 (9,68 %) 186 (28,64 %)
Volume atomique 9,45 cm3/mol 9,53 cm3/mol
Struture cristalline cubique centré a = 3,1403 × 10–10 m (à 20 °C) a = 3,1585 × 10–10 m (à 20 °C)
Valence 2, 3, 4, 5 ou 6 2, 4, 5 ou 6
Structure électronique K, L, M, saturées; 4 s2, 4 p6, K, L, M, N saturées; 5 s 2,
4 d4, 5 s2 5 p6, 5 d 4, 6s2
Densité
– Barreau préfritté (1 100 °C) 6,1 à 6,5 10 à 13
– Barreau fritté 9,2 à 9,4 16,5 à 17,5
– Barreau martelé 9,7 à 10 18 à 19
– Étiré en fil 10,0 à 10,3 19 à 19,3
Propriétés thermiques :
Point de fusion 2 622 ± 10 °C 3 410 ± 20 °C
Point d’ébullition (sous 760 mm Hg) 5 560 °C 5 930 °C
Chaleur de fusion 50 cal/g 44 cal/g
Chaleur de vaporisation 1 223 cal/g environ 1 150 cal/g environ
Tension de vapeur (mm Hg)
– à 1 530 °C 6,4 × 10–9 1,93 × 10–15
– à 2 130 °C 2,96 × 10 –7 7,9 × 10–9
– à 2 730 °C 3,27 × 10–4 6,5 × 10–5
– à 3 230 °C 3,04 × 10 –2 4,68 × 10–3
à 3 730 °C (liquide) 6,31 à 4 230 °C (liquide) 6,1
à 4 730 °C (liquide) 126,8 à 5 230 °C (liquide) 260
à 5 560 °C (liquide) 760 à 5 900 °C (liquide) 760
Coefficient linéaire de dilatation
thermique (par degré Celsius)
– à 30 °C 4,8 × 10–6 4,4 × 10 –6
– à 1 030 °C 5,9 × 10–6 5,19 × 10–6
– à 2 030 °C 6,9 × 10–6 7,26 × 10–6
750
Tableau 15.2 – Propriétés thermiques du molybdène, du tungstène, et de certains
éléments pouvant être utilisés en alliage.
Élément Mo W Ni Co Fe Ti Cr V Nb Ta Re
N° Atomique 42 74 28 27 26 22 24 23 41 73 75
Densité 10,2 19,3 8,9 8,9 7,8 4,5 7,2 6,1 8,4 19,6 21,0
T. Fusion (°C) 2610 3410 1453 1495 1536 1668 1875 1900 2415 2996 3180
Chaleur Spécifique (°C)
Cp (J/(kg.K)) 0 025 249 132 442 421 449 523 451 489 266 140 243
15 • Molybdène,
0 227 268 138 528 478 529 573 512 529 279 146 263
0 527 279 145 528 549 680 631 566 562 292 151 293
0 827 284 152 561 675 799 702 643 606 306 156 319
1 127 319 160 603 917 640 644 752 663 318 161 342
1 427 332 168 652 672 741 693 874 726 336 166 361
Diffusivité thermique (°C)
D (cm2/s) 0 025 0,543 0,662 0,229 0,263 0,227 0,093 0,290 0,104 0,237 0,247 0,165
0 227 0,475 0,542 0,156 0,179 0,149 0,077 0,233 0,101 0,240 0,242 0,149
0 527 0,415 0,454 0,147 0,120 0,082 0,070 0,182 0,106 0,250 0,242 0,140
0 827 0,376 0,401 0,152 0,085 0,051 0,069 0,141 0,107 0,259 0,242 0,137
1 127 0,306 0,364 0,158 0,053 0,065 0,082 0,112 0,107 0,268 0,242 0,136
1 427 0,273 0,336 – 0,078 0,062 0,083 0,091 0,106 0,276 0,242 0,136
Conductivité thermique (°C)
k (W/(m.K)) 0 025 138 178 91 99 80 22 90 32 54 58 48
0 227 130 149 72 85 61 20 85 33 57 58 45
0 527 118 128 67 – 43 20 68 36 61 59 44
0 827 109 118 74 – 30 21 64 40 66 61 45
1 127 100 111 80 – 31 24 61 44 71 62 47

1 427 92,5 105 – – 34 26 – 47 75 63 49
751
C

Tableau 15.3 – Propriétés électriques du molybdène et du tungstène.
Résistivité électrique (ohm/cm2) 5,2 0 5,5 0

– à 20 °C 17,1 19,5
– à 500 °C 33,2 34,5
– à 1 000 °C 48,2 50,2
– à 1 500 °C à 1 800 °C 57,3 à 2 000 °C 66,5
à 2 000 °C 63,5 à 2 500 °C 86,5
à 3 000 °C 101
Travail de sortie 4,37 eV 4,55 eV
Émission électronique (mA/cm2) 10–9 3,2 × 10 –10

– à 1 000 °C 8 × 10 –1 1,6 × 10 –1
– à 1 600 °C 600 250
– à 2 200 °C
à 3 000 °C 84 × 10 3
Premier potentiel d’ionisation 7,2 eV 7,60 eV
Tableau 15.4 – Propriétés mécaniques du molybdène et du tungstène.
Module d’élasticité (MPa)
– à 20 °C 336 000 406 000
– à 1 000 °C 217 000 350 000
Module de rigidité (MPa)
– à 20 °C 121 000 138 000
Coefficient de Poisson ν
– à 20 °C 0,305 0,284
Module de torsion (MPa)

– à 20 °C 122 500 145 000
– à 730 °C 130 000
– à 1 730 °C 30 600 0
(le plus élevé de tous
les métaux)
Dureté (Vickers)
– Lingot fritté environ 150 environ 225
– Métal écroui environ 190 380 à 480
752
Tableau 15.5 – Propriétés optiques du molybdène et du tungstène.
Pouvoir émissif à 0,665 μ (par rapport au corps noir)
– à 1 127 °C 0,37 00000 0,45 00000
– à 1 727 °C 0,35 00000
– à 2 227 °C 0,34 00000 0,42 00000
– à 3,227 °C 0,40 000000
Pouvoir émissif à 0,47 μ (par rapport au corps noir)
– à 1 127 °C 0,39 00000 0,48 000000
– à 1 727 °C 0,38 00000
– à 2 227 °C 0,37 00000 0,46 000000
– à 3 227 °C 0,45 00000
Pouvoir émissif total (par rapport au corps noir)
– à 1 127 °C
– à 1 727 °C
0,145
000000
0,21 00000
0,17 00000
C
– à 2 227 °C 0,25 00000 0,30 00000

– à 3 227 °C 0,35 00000
Émittance énergétique totale (W/cm2 )
– à 527 °C 0,2 000 0 0,17 00000
– à 1 127 °C 3,2 0000 3,82 00000
– à 1 527 °C 11,3 00 0 14,150000
– à 1 727 °C 19,2 000 23,650000
– à 2 127 °C 47 00 55,7 000
– à 2 327 °C 69,5 000 80,6 000
– à 2 527 °C 98 00 112,5 00
– à 2 827 °C 177,5 00
– à 3 027 °C 232 0
– à 3 227 °C 300 0
Température de luminance 0,665 μ (°C)
– à 1 127 1 043 1 057
– à 1 527 1 385 1 411
– à 1 727 1 551 1 584
– à 2 127 1 870 1 919
– à 2 327 2 024 2 083
– à 2 527 2 275 2 243
– à 2 827 2 477
– à 3 027 2 630
– à 3 227 2 780
Température de radiation totale (°C)
– à 1 127 591 632 0
– à 1 527 914 981 0
– à 1 727 1 081 1 155
– à 2 127 1 420 1 502
– à 2 327 1 593 1 672
– à 2 527 1 766 1 843
– à 2 827 2 098
– à 3 027 2 265
– à 3 227 2 431
Température de couleur (°C)
– à 1 127 1 138 1 141
– à 1 527 1 550 1 552
– à 1 727 1 759 1 760
– à 2 127 2 183 2 179
– à 2 327 2 399 2 390
– à 2 527 2 618 2 605
– à 2 827 2 929
– à 3 027 3 149
– à 3 227 3 373
753
Tableau 15.6 – Propriétés nucléaires du molybdène et du tungstène.
Section efficace d’absorption 2,5 ± 0,2 barns 19,2 ± 1 barns

des neutrons thermiques
(vitesse 2 200 m/s, énergie 0,025 eV.
Pour le mélange isotopique naturel)
Section efficace de diffusion 7 ± 1 barns 5 ± 1 barns

des neutrons thermiques
Section efficace d’absorption

des neutrons rapide
Neutrons de 10 à 250 KeV 9 barns
Neutrons de 1 230 KeV 5 barns
Principaux isotopes artificiels 185 W
Réaction de formation 184 W (n, γ) - 185 W (0,685 barn)

Émission β-
Énergie 0,430 MeV
Période 74 jours
99 Mo 187 W
Réaction de formation 98 Mo (n, γ) - 99 Mo (0,12 barn) 186 W (n, γ) - 187 W (9,65 barns)
Émissions β- et γ β- et γ
β- β-
Énergies 1,18 MeV (83 %) 1,33 MeV (20 %)
0,80 MeV (3 %) 0,63 MeV (70 %)
0,41 Mev (14 %) 0,34 MeV (10 %)
γ γ
0,14 MeV (83 %) via 99 Tc2 0,69 MeV (29 %)
0,78 MeV 0,62 MeV (4,6 %)
0,74 MeV 0,48 MeV (15 %)
0,37 MeV 0,134 MeV (6,8 %)
0,18 MeV 0,072 MeV
0,04 MeV
Période 67 heures 24 heures
Molybdène
Son point de fusion atteint 2 610 °C et celui d’ébullition 5 560 °C. En milieu oxydant, le
molybdène forme l’oxyde MoO3 qui se sublime à 600 °C.
Ce métal présente une très grande résistance à la corrosion face à de nombreux agents
chimiques non oxydants tels que les acides chlorhydrique, sulfurique et fluorhydrique ; et
ce, jusqu’aux hautes températures. De même, il résiste à de nombreux métaux fondus.
754
Tableau 15.7 – Propriétés chimiques du molybdène et du tungstène.
Action des agents

chimiques
Action des Acides Dilué ou concentré, froid ou chaud : attaque nulle Dilué ou concentré, froid : attaque nulle ou très
HCl ou très légère légère
Dilué ou concentré, chaud : attaque légère
15 • Molybdène,
HF Dilué ou concentré, froid ou chaud : attaque nulle Dilué ou concentré, froid ou chaud : attaque nulle
ou très légère ou très légère
H2SO4 Dilué, froid ou chaud : pas d’attaque Dilué ou concentré, froid : attaque nulle ou très
Concentré, chaud : dissolution rapide légère
Dilué ou concentré, chaud : attaque légère
H3PO4 Dilué ou concentré, froid ou chaud : attaque nulle Dilué ou concentré, froid : attaque nulle ou très
ou très légère légère
Dilué ou concentré, chaud : attaque sensible
HNO3 Dilué, froid ou chaud : dissolution Oxydation superficielle

Concentré, froid : légère réaction et passivation
Eau régale Froide : passivation Chaude : attaque rapide

Chaude : attaque rapide
Eau régale fluorhydrique Froide ou chaude : attaque rapide
HNO3 = H2SO4 Attaque rapide à 90 °C

(50 vol HNO3 + 30 vol (attaque sélective du molybdène en présence du
H2SO4 + 20 vol H2O) tungstène)
755
C

Tableau 15.7 – suite.
756
Action des agents chimiques gazeux
CO Carburation superficielle vers 1 400 °C Carburation superficielle vers 1 500 °C
H2S Formation de sulfure au-delà de 1 200 °C Attaque superficielle à 600 °C
SO2 Oxydation au-delà de 650 °C
CH4 (et divers hydrocarbures) Carburation au-delà de 1 100 °C Carburation au-delà de 1 200 °C
15 • Molybdène,
Action des métaux et sels fondus
Sels oxydants fondus Action très violente Fondu à 340 °C : attaque rapide
(K NO3, NaO 2, K2 CO3, KCl3, Pb O2)
Na NO 2 + Na NO 3
Hg Pas d’amalgame. Pas d’action jusqu’à Pas d’amalgame. Pas d’action jusqu’à
600 °C 600 °C
Al Action modérée jusqu’à 1 200 °C
Mg Action faible jusqu’à 1 000 °C Action faible jusqu’à 600 °C
Ca Action faible jusqu’à 1 200 °C Action faible jusqu’à 800 °C
Na, K, Na K Action sensible dès 500 °C Action faible jusqu’à 900 °C
Zn Action faible jusqu’à 700 °C (en
atmosphère réductrice)
Action de divers éléments
Oxydes réfractaires Pas d’action (en atmosphère réductrice) Pas d’action (en atmosphère réductrice)
(Al2 O3, BeO, ThO2, ZrO2, UO2)
Verre Action faible jusqu’à 1 400 °C
Si ou Si O2 Action importante au-delà de 1 800 °C Action importante au-delà de 1 800 °C
C Carburation au-delà de 1 100 °C Carburation au-delà de 1 200 °C
S Sulfuration à partir de 400 °C Attaque lente à partir de 440 °C

Il n’est pas attaqué par le verre en fusion jusqu’à 1 400 °C, ni par des céramiques
fondues jusqu’à environ 2 000 °C, sous réserve d’atmosphère inerte ou protectrice.
Il n’est pas susceptible à la fragilisation par l’hydrogène, mais il est attaqué par les
hydroxydes alcalins fondus, surtout en présence d’oxydants.
Offrant une bonne conductibilité thermique, une résistance aux chocs thermiques, ainsi
qu’un haut module d’élasticité à chaud, le molybdène présente une grande tenue à chaud
qui permet son emploi jusqu’à des températures d’environ 1 900 °C.
Sa température de transition fragile-ductile est proche de la température ambiante. Elle
est sensible aux impuretés, tout particulièrement le carbone.
Selon son taux d’écrouissage, le molybdène commence à recristalliser entre 800 et
1 200 °C. Entre 1 600 et 1 800 °C, la recristallisation secondaire s’amorce, accompa-
gnée d’un grossissement anarchique de grains et d’une forte diminution des propriétés
de résistance et de dureté. C
Tungstène

Son point de fusion est le plus élevé avec 3 410 °C et son point d’ébullition atteint
5 930 °C. Le tungstène présente également une grande résistance à la corrosion :
• il résiste à froid aux acides fluorhydrique, chlorhydrique, sulfurique, nitrique et eau régale,
ainsi qu’aux solutions alcalines sans agents oxydants ;
• il est faiblement attaqué par les acides chlorhydrique, sulfurique, à chaud ;
• il est fortement attaqué par des mélanges d’acides fluonitrique, par de la soude caustique
fondue en présence d’agents oxydants ;
• stable jusqu’à des températures de l’ordre de 500 °C, en présence de gaz tels que le
brome et l’iode, il commence à être attaqué à 250 °C par le chlore ; et dès la température
ambiante, par le fluor.
Ses principales propriétés d’emploi sont :
• sa grande résistance aux hautes températures ; ductile pour des températures supé-
rieures à 200 à 500 °C en fonction de son taux d’impuretés et d’écrouissage, il présente
des compromis intéressants entre la résistance, la rigidité et la ductilité. Mais, une fois
recristallisé (1 180 à 1 400 °C), il redevient fragile ;
• sa très faible tension de vapeur aux plus hautes températures (emploi dans les techni-
ques du vide et domaines apparentés) ;
• sa faible dilatation thermique qui n’augmente que très peu avec la température (matériau
privilégié pour les scellements au verre) ;
• sa résistivité spécifique relativement basse comparativement à d’autres matériaux
(éléments chauffants).
15.4.2 Alliages à solutions solides ou à dispersoïdes : molybdène, tungstène

Les tableaux 15.8 et 15.9 fournissent différentes caractéristiques des principaux alliages
de molybdène et tungstène commercialisés pour des applications bien spécifiques, qui
tiennent compte des températures de recristallisation et d’une façon générale des
propriétés de tenue à chaud, plus élevées.
Alliages de molybdène
Tous ces alliages présentent une sensibilité à l’oxydation à chaud d’autant plus grande
que la teneur en éléments d’addition est faible. Ils doivent donc être utilisés sous vide
ou sous atmosphère réductrice ou neutre, sauf précision donnée pour une composition
757
Tableau 15.8 – Caractéristiques des principaux alliages de molybdène.
758
Mo
Alliages TZM 0,5 % Ti ; 0,07 % Zr ; 0,5 % C + 1,1 % Hf 90Mo-10W 70Mo-30W 55Mo-45W 95Mo-5Re 59Mo-41Re
+ 0,2 % C
Type Dispersoïdes Solution solide

Solution solide
Tôle Tôle Tiges
Plaque Plaque
État e:5 e : 0,1 d:4
7 à 12 mm 7 mm
à 8 mm à 0,25 mm à 23 mm
15 • Molybdène,
Temp. de fusion (°C) 2 625 2 675
Densité 10,2 10,2 10,2 10,7 11,9 10,5 12,9
Dureté HV 200 340 250 à 320 380 410
Résistance en traction
E 103 (MPa)
– à 20 °C 320 320 260
– à 1 000 °C 270 270
Rp 0,2 (MPa) 620(1) 1 000(1) 680(1) 750(2) 500(2) 580(1) 1 200(1)
Rm (MPa) 690(1) 113(1) 780(1) 83(2) 60(2) 710(1) 1 270(1)
A (%) 2 8 20 10 12 15 13
Recristallisation T (°C)
Début 1 250 1 350 1 350 1 050 1 150
Fin 1 600 1 700 1 550 1 300 1 350
Résistivité (Ω.mm2/m) à 20 °C 0,055 0,65 0,083
Conductivité thermique k
(W/(m.K))
– à 20 °C 126
– à 1 500 °C 86
Dilatation entre 20 et 1 500 °C 6,5

(10–6 K–1)
(1) à 25 °C
(2) à 600 °C
Tableau 15.9 – Caractéristiques des principaux alliages de tungstène.
Alliages W W + (1 à 4 %) ThO2 W + (1 à 3 %) La2O3 97W-3Re 95W-5Re 74W-26Re
Type Pur Dispersion Solution solide
Fil Fil Plaques Tiges Fil

État Plaque 7 mm
d : 2 mm d : 1 mm Fils d : 0,3 mm
15 • Molybdène,
Temp. de Fusion (°C) 3 410 3 410 ThO2 : 3 220 La2 O 3 : 2 307
Densité 19,3 19,3 19,2 19,3 19,6
Dureté HV 530 610 780 470 550
E 103 (MPa) à 20 °C 450 450 410 410 430
Rp 0,2 (MPa) à 25 °C 1 350 1 800 2 950

Rm (MPa) à 25 °C 1 400 2 000 3 250 950 1 700
A (%) à 25 °C 1 3 1,5 3 15
Recristallisation T (°C)
Début 1 250 1 800 2 000 1 250 1 350
Fin 1 350 2 100 2 300 1 500 1 650
Résistivité (Ω.mm2/m) à 20 °C 0,13 0,32
Conductivité thermique k
(W/(m.K))
– à 20 °C 167 165
– à 1 500 °C 100 98 64
Dilatation entre 20 et 1 000 °C 5,5 5,5 5,1 7,95

(10–6 K–1)
759
C

spécifique, si l’on veut conserver intègres les surfaces des composants lors de leur
emploi à chaud.
Alliage à dispersoïdes
Le TZM, est un alliage à dispersoïdes de carbures mixtes de titane et zirconium, qui
renforcent la tenue à chaud en déplaçant la température de recristallisation du molyb-
dène d’environ 300 °C (1 200-1 400 °C). Il a été développé pour la fabrication :
• de moules de compression isostatique à chaud,
• de matrices de frittage-forgeage, de forgeage isostatique d’alliages de titane ou de
superalliages,
• de moules de coulée sous pression de cuivre, acier,
• de filières d’extrusion…
Le molybdène HT, mis au point par MWP par dopage au silicate de potassium et forte
déformation, permet la fabrication de tôles avec une température de recristallisation
élevée (1 700 °C).
Alliages à solution solide
Les alliages molybdène-rhénium, sous forme de fils, permettent de fabriquer des ther-
mocouples, peu fragiles après recristallisation. Ces alliages peuvent être également
élaborés sous forme de plaques et tôles ; mais le coût du rhénium (7 000 à 9 000 F/kg)
rend le prix de tels matériaux prohibitif.
Les alliages molybdène-tungstène sont plus particulièrement utilisés dans l’industrie du
zinc. Ils confèrent aux tôles une meilleure résistance à la corrosion au zinc fondu.
Alliages de tungstène
Ils sont également de deux sortes, comme pour le molybdène : les alliages à phases
dispersées de type thorine (ThO2) ou oxyde de lanthane (La2O3) et les alliages à solu-
tions solides, principalement de type tungstène-rhénium.
Alliages à phases dispersées
Ces éléments modifient les rendements d’émission électronique tout en limitant la crois-
sance des grains à hautes températures. Sous forme de tigettes, ils ont également des
applications dans le soudage TIG (procédé tungsten inert gas).
De même, l’introduction de dopes au silicate de potassium permet d’accroître la tempé-
rature de recristallisation avec une résistance à la corrosion relativement adaptée aux
métaux fondus et en évaporation sous vide.
Alliages à solutions solides
Appliqués aux thermocouples pour des nuances telles que WRe5 ou WRe26, ces allia-
ges offrent des propriétés de résistance à chaud intéressantes :
• ils ont une bonne tenue à la corrosion ;
• leurs températures de recristallisation sont accrues,
• une fois recristallisés, ils sont moins fragiles.
Pour d’autres applications, ils restent toutefois réservés à des domaines de haute tech-
nologie, étant donné le prix du rhénium.
15.4.3 Alliages de tungstène issus d’un frittage en phase liquide

Les tableaux 15.10 à 15.12 donnent des exemples des caractéristiques associés à ces
types d’alliages, chacun des grands producteurs présentant à son catalogue des nuan-
ces standard, avec possibilité d’adaptation de celles-ci.
760
Tableau 15.10 – Caractéristiques des alliages de tungstène : tungstène-nickel-fer-cobalt.
Résistance en traction Résilience Conduct. therm. Dilatation

Alliages État Densité Dureté
E 103 (MPa) Rp 0,2 (MPa) Rm (MPa) A (%) K (W/(m.K))
K (J/cm2) 10–6 K–1 (20 à 800 °C)
90,5W – 6,Ni – 3Fe F 17 290 330 600 700 5 6,45
90W – 7 Ni – 3Fe F 17,1 29** 585 930 34 46
90W – 7Ni – 3Fe CR 17,1 39** 1 033 1 130 18 26
90W – 7Ni – 3Fe CR 17,1 42** 1 309 1 385 6 14
91W – 5,8Ni – 3,2Fe CR 17,3 450 340 1 350 1 440 8

15 • Molybdène,
93W – 5Ni – 2Fe F 17,5 300 350 650 850 8 5,78
92W – (Ni+Fe+Co) F 17,5 300 350 720 1 010 30 270
92W – (Ni+Fe+Co) CR 17,5 450 350 1 250 1 350 13 180
92W – (Ni+Fe+Co) CR 17,5 520 350 1 480 1 500 8 110
92W – (Ni+Fe+Co) CR 17,5 350 1 570 1 600 5 50
93W – (Ni+Fe+Co) F 17,6 305 350 700 900 20 40 96 5,4
93W – 4,5Ni–2,5Fe CR 17,6 360 350 1 300 1 000 15 100

92,5W – 4,85 Ni – 2,4Fe – 0,25 Co CR 17,6 400 360 1 050 1 100 10 5,75
93W – 4,85 Ni–2,4Fe – 0,25 Co CR 17,6 450 360 1 300 1 350 7
93W – (Ni+Fe+Co) CR 17,6 40** 350 1 200 1 250 14 140
93W – (Ni+Fe+Co) CR 17,6 410 350 1 050 1 100 8 25 96 5,4
93W – 4,9Ni – 2,1Fe F 17,7 30** 600 950 32 27
93W – 4,9Ni – 2,1Fe CR 17,7 41** 1 102 1 178 13 12
93W – 4,9Ni – 2,1Fe CR 17,7 47** 1 378 1 495 4 4
97W – (Ni+Fe) F 18 320 375 550 800 2
96W – 2,8Ni – 1,2Fe F 18,4 31** 600 965 23 9
96W – 2,8Ni – 1,2Fe CR 18,4 41** 1 102 1 199 8 4
96W – 2,8Ni – 1,2Fe CR 18,4 47** 1 344 1 399 2 1

97W – 1,5Ni – 1,5Fe F 18,5 310 390 900 10 108
Etat : Fritté F Corroyé – Revenu CR Dureté : 30** HRC 420 HV
761
C

15 • Molybdène, 15.5 Mise en forme
Tableau 15.11 – Caractéristiques des pseudo-alliages de tungstène :

tungstène-argent et tungstène-cuivre.
Alliages W80- W65- W50- W90- W75- W70- W50-

Ag20 Ag35 Ag50 Cu10 Cu25 Cu30 Cu50
Densité 15,6
0 14
0 ,0 13 17,3
0 15,55
0 14,2
0 12,15
0
Dureté HV 230 ,0 200 ,0 280-300 220-380 190-250 120-180
E 103 (MPa) 205 ,0 132 ,0 300 ,0 225 ,00 225 ,0 150 ,00
Rp 0,2 (MPa) 240 ,0 290 ,0 580 ,0 390 ,00 440 0 420 ,00
Rm (MPa) 240 ,0 290 ,0 580 ,0 390 ,00 440 ,0 420 ,00
0 000
,0 000 ,0 000 ,00 000 ,0 0
A (%)
Résistivité (Ω.cm) 5 3,7

00 5,8
00 5,5
00 0 500 ,0 3,6
00 0
Conductivité (% ACS) 35 0 47
0 ,0 65 35
0 ,0 36
0 ,00 43 47
0 ,00
Conductivité thermique k 162 ,0 160 ,00 147 ,0 130 ,00

(W/(m.K))
Dilatation entre 20 et 800 °C 6,1

00 8,8
00 0 11
(10–6 K–1)
D’une façon générale, ce sont des matériaux qui présentent un compromis de variations
très élevées entre densité, résistance et ductilité, tout en offrant des modules d’élasticité
importants, avec de hauts niveaux de conductibilités électrique et thermique.
Ainsi, le module de Young (E) du tungstène étant de 410 GPa et son coefficient de
cisaillement (G) de 160 GPa, on peut disposer de matériaux issus du système d’alliages
tungstène- (nickel, fer, cobalt) à résistance et ductilité élevées, qui présentent une
densité relative de 100 % avec un compromis de conductibilités thermique et électrique
élevées. Par exemple pour une densité d’environ 17,5 :
• Rm : 1 000 à 1 600 MPa ;
• A : 30 à 5 % ;
• K : 250 à 50 J/cm2 ;
• modules E et G respectivement de l’ordre de 350 GPa et 140 GPa.
15.5 Mise en forme

15.5.1 Pliage
Les tôles et feuilles minces en molybdène se plient assez facilement, moyennant un
préchauffage entre 200 et 900 °C en fonction de l’épaisseur ; et de préférence perpendi-
culairement au sens de laminage.
Pour le découpage-cisaillage, les outils doivent être parfaitement affûtés, et les tôles
préchauffées pour des épaisseurs supérieures à quelques dixièmes de millimètres.
762
15 • Molybdène, 15.5 Mise en forme
Tableau 15.12 – Caractéristiques des alliages de tungstène : tungstène-nickel-cuivre.
Alliages 80W- 80W- 60W- 93W-5Ni- 86W- 95W-

13Cu- 19Cu- 39Cu- 2Cu 10Ni- 35Ni-
7Ni 1Ni 1Ni 4Cu 1,5Cu
Densité 15,3
0 12,25 12,9 17,6
0 16,45
0 18 0
Dureté HV 300 ,0 200-250 160-210 240-320 220-300 330
Résistance en traction ,00

E 103 (MPa) 250 ,0 320 ,0 290 ,00 350
Rp 0,2 (MPa) 600 ,0 650
Rm (MPa) 700 ,0 600 ,0 700 ,00 800 C
00 ,0 00
A (%) 2 0 ,0 4 5

Résistivité (Ω.cm ) 150 ,0 10 ,00 9 0 ,0 140 ,0 13
0 ,00 110
Conductivité (% ACS) 17 ,00 19 ,0 120 ,0 13

0 ,00
Conductivité thermique k 80
0 ,0 104 ,0 94
0 ,00 135
(W/(m.K))
Dilatation entre 20 et 800 °C 6,5

00 7,6
00 0
(10–6 K–1)
Les tôles et feuilles minces en tungstène peuvent être pliées avec grande précaution ;
mais toujours perpendiculairement au sens de laminage et à chaud (400 à 850 °C).
Pour le découpage-cisaillage, les outils doivent être parfaitement affûtés et l’opération
effectuée dans un domaine de température de 450 à 800 °C. Il ne faut pas dépasser la
recristallisation et il est conseillé de réaliser un test sur une chute du lot de livraison.
15.5.2 Usinage
L’usinage du molybdène et de ses alliages ne pose pas de problème, sous réserve de
disposer des puissances de coupe ; celles-ci s’obtiennent avec des plaquettes carbures,
voire avec des outils en acier rapide.
L’usinage du tungstène est très délicat. En usinage conventionnel, il faut préchauffer
les pièces (200 à 400 °C), le tournage étant sensiblement plus aisé que le fraisage ou le
perçage. Il peut être rectifié, mais avec des profondeurs de passe assez faibles (quel-
ques micromètres), en raison de sa sensibilité aux chocs thermiques.
Il est usinable par électroérosion, avec des zones affectées peu profondes.
Les alliages de tungstène s’usinent facilement, globalement comme des fontes.
Exemple d’outils
• Rectification :
– ébauche cylindrique, meule carborundum 4C 60 K A J 10 ;
– ébauche plane, meule carborundum 37C36 I A J 5 ;
– finition cylindrique, meule carborundum 4 C 80 I A J 10 ;
– finition plane, meule carborundum 37 C 60 I A J 8.
763
15 • Molybdène, 15.6 Applications
• Tournage-fraisage : plaquettes carbure ISO K05 à K20, pente d’affûtage 0 à 15 °, dépouille 5 °,

avance 0,1 à 0,4 tr/min.
• Perçage : forets en acier rapide à haute teneur en cobalt.
• Taraudage : acier rapide à filets alternés.
15.5.3 Liaison. Soudage

Agrafage-rivetage
Sous réserve de préchauffage le molybdène, en tôles épaisse et mince, se prête bien
aux assemblages par agrafage et rivetage.
Soudage
Le molybdène, et encore mieux le TZM, se soudent facilement par bombardement d’élec-
trons et par TIG. Il faut toutefois veiller à ne pas charger les soudures en oxygène et azote
et à pratiquer des recuits de détensionnement pour conserver une bonne ductilité.
Le molybdène peut être aussi brasé ; différentes brasures sont possibles, par exemple :
• Ag68-Cu27-Pd5 (840 °C) ;
• Ni92,4-Si4,5-B3,1 (1 040 °C) ;
• Cu82-Pd18 (1 130 °C) …
La soudabilité du tungstène est assez faible. De plus la zone affectée thermiquement
étant recristallisée, le matériau est fragile.
Les opérations doivent être préférentiellement effectuées par bombardement d’électrons,
voire par TIG, à partir de chants bord à bord, sans défauts d’amorçage de fissures, recti-
fiés si possible, et décapés.
Dans tous les cas il faut éviter les chocs thermiques et donc préchauffer les pièces. De
même, il faut régler les vitesses d’avance en fonction des épaisseurs à souder.
Les alliages tungstène-rhénium présentent une meilleure soudabilité et peuvent être utilisés
en intercalaire pour faciliter les liaisons tungstène-tungstène.
Le soudage diffusion à environ 900-1 000 °C avec différents apports tels que le molyb-
dène en feuille, le nickel ou le palladium électrodéposés, permet également des jonctions,
avec le plus généralement recristallisation en limite de migration du métal d’apport.
Le brasage est également possible. De nombreuses brasures ont été employées comme :
• argent-cuivre-zinc-molybdène (750 °C) ;
• nickel-cuivre (1 350 °C) ;
• palladium-nickel (1 205 °C).
15.6 Applications
Les domaines d’emploi du molybdène et du tungstène ainsi que de leurs alliages, en
dehors de ceux élaborés par frittage en phase liquide, sont liés à leurs propriétés
physico-chimiques qui allient :
• hautes températures de fusion ;
• conductibilités thermique et électrique élevées ;
• forte tenue mécanique à chaud ;
• grandes résistances à chaud à de nombreux agents chimiques, mais avec une assez
grande fragilité pour le tungstène, tout particulièrement depuis la température ambiante
aux environs de 200 à 500 °C, en fonction de l’état structural… surtout à l’état recristallisé.
764
15 • Molybdène, 15.6 Applications
15.6.1 Molybdène
Le molybdène ne doit jamais être employé à chaud exposé à l’air. Il développe en effet
de l’oxyde MoO3 dès 400 °C, qui se sublime (évaporation) à 600 °C. Tout composant est
alors transformé en vapeur métallique.
Indépendamment de l’utilisation de cet élément comme élément d’alliage dans les aciers,
superalliages et autres, ses domaines d’emplois principaux sont :
• les composants pour l’électronique de puissance : magnétron, cathode ;
• les écrans thermiques, les résistances électriques (sous vide ou en milieu réducteur) ;
• les outillages de four sous vide : nacelles, plateaux… ;
• les matrices de forgeages et outillages à chaud (TZM) ;
• les creusets pour élaboration sous faisceaux d’électron ;
• les électrodes, amenés de courant, brasseur…, les fours de verrerie ; C
• les métallisations en optique, en tribologie : frottement-usure…

Ces composants sont produits sous forme :
• de barres, de tiges, de fils, de vis, de rivets… ;
• de plaques, de tôles épaisses et fines ;
• d’ébauches complexes par forgeage à chaud ;
• de dépôt-projection.
15.6.2 Tungstène
Le tungstène s’oxyde à l’air chaud, mais sans former d’oxyde volatil, à forte sublima-
tion. Comme le molybdène, il est employé dans le renforcement des aciers spéciaux, des
aciers rapides et de certains superalliages (environ 20 à 30 % de la consommation
mondiale ; environ 40 000 tonnes par an).
Son premier domaine d’application est toutefois celui des carbures de tungstène, utilisés
dans les outils de coupe et d’usure (environ 52 à 55 % de la consommation mondiale).
Puis vient, avec les composants en métal pur ou allié, celui des filaments de lampes
dont la fabrication est totalement intégrée qui représente de 7 à 9 % de la consommation
mondiale.
Les autres applications, avec 8 à 10 % de la consommation mondiale, se répartissent
entre le tungstène pur et les alliages.
Tungstène pur
Il est employé comme le molybdène, mais pour des domaines de températures plus
élevées, dans :
• les écrans, les thyristors, résistances électriques de fours sous vide ;
• les cathodes pour émission électronique de puissance : télévisions, radios (le tungstène
conserve une très faible tension de vapeur, même à très haute température avec une
température d’ébullition de 5 930 °C) ;
• les anticathodes de rayon X ;
• les magnétrons ;
• les supports de circuits électroniques, comme les puits thermiques, avec un coefficient de
dilatation proche de celui du silicium ;
• les creusets pour l’élaboration sous faisceaux d’électrons ;
• les électrodes de soudage sous gaz inertant TIG (le tungstène est dans ce cas le plus
souvent dopé à la thorine ou aux oxydes de terres rares) ;
• les contacts électriques ;
765
15 • Molybdène, 15.7 Évolution
• les thermocouples ; ce sont en fait des alliages W-Re 5/26 qui sont le plus souvent
employés pour des températures qui dépassent 1 600 à 1 800 °C.
Ces composants sont produits sous forme de :
• barres, tiges, fils, vis, rivets… ;
• plaques, tôles épaisses et fines ;
• projection ou dépôt CVD.
Alliages de tungstène
Ces alliages, principalement de types tungstène-cuivre, tungstène-nickel-cuivre et tungs-
tène-nickel-fer-cobalt, ont de nombreuses applications en raison de leurs propriétés :
• une forte densité,
• un haut pouvoir réfractaire,
• une forte dureté face aux rayons X et γ,
• leur compromis entre modules de Young (E) et de cisaillement (G), résistance et ductilité…
Les alliages de la famille tungstène-nickel-cuivre sont amagnétiques, mais avec des carac-
téristiques de résistance moindres que ceux de la famille tungstène-nickel-fer-cobalt. Ils
sont donc réservés aux marchés de l’aéronautique, de la physique avec rayonnements…,
dans les cas où toute perturbation magnétique doit être évitée, les chargements méca-
niques restant moyennement faibles. D’une façon générale, leurs applications sont :
• les masses d’équilibrage statiques et dynamiques, pour l’aéronautique, l’automobile… ;
• les masses antivibratiles : outillages (allonges porte-meules, porte-outils), usinage
grande vitesse…
• la protection et les écrans pour l’absorption de rayonnements (radiothérapie…) ;
• les contacts électriques pour haute et moyenne tensions ;
• les électrodes pour l’électroérosion ;
• les composants pour les munitions à énergie cinétique et les autres applications de
perforation.
Ces composants sont produits sous forme d’ébauches de géométries élémentaires,
pouvant ultérieurement être usinées selon des géométries complexes.
15.7 Évolution
15.7.1 Applications nouvelles
Matériaux d’applications très spécifiques, le molybdène, le tungstène et leurs alliages
accompagnent les évolutions technologiques, là où leurs propriétés sont déterminantes.
Les nouvelles applications concernent :
• des dépôts catalytiques, dans le soudage ou dans l’induction locale, dans les porte-outils,
dans des supports ayant fonction de puits thermiques pour l’électronique de puissance…
• des éléments de vibreurs dans les téléphones mobiles…
15.7.2 Matériaux
S’il n’y a pas de matériaux réellement nouveaux, les propriétés évoluent par ajustement
des compositions chimiques et des conditions d’élaboration. Ainsi, les « molybdènes » et
« tungstènes » dopés ont permis des utilisations avec des températures de recristallisation
sensiblement plus élevées1. De même les alliages de tungstène évoluent en donnant :
766
15 • Molybdène, 15.8 Renseignements pratiques
• pour les alliages type tungstène-nickel-fer-cobalt, des compromis de caractéristiques

résistance-ductilité, bien plus élevés : par exemple, pour une même densité de 17,5,
Rm = 1 500 MPa au lieu de 1 100 MPa ; A = 8 % ; K = 110 J/cm2 et non 30 J/cm2 ;
• pour les alliages tungstène-cuivre, des structures à grains beaucoup plus fins.
15.7.3 Procédés
Le procédé MIM (metal injection molding), pour les matériaux lourds et réfractaires, utilise
les techniques de mise en forme de la plasturgie, à partir de primaires à base de poudres
métalliques et de liants organiques à rhéologies adaptées.
Il permet l’élaboration de pièces de faibles volumes à géométries complexes, avec ou
sans reprise d’usinage pour les déformations et tolérances, et conduit donc à de nouvel-
les applications.
C

AGTE C., VACEK J. – Wolfram und Molybdän. Akademie Verlag, Berlin, 1959.
KIEFFER R., HOTOP W. – Pulvermetallurgie und Sinterwekstoffe. Springer Verlag, Berlin, 1943.
KILLEFFER D. H., Linz A. – Molybdenum Compounds. Interscience Publishers New York, Londres, 1952.
TIETZ T. E., WILSOn W. – Behavior and Properties of Refractory metals. Standford University Press, 1965.
YIH S. W. H., WANG C. T. – Tungsten – Sources, Metallurgy, Properties and Applications. Plenum
Press, New York, Londres, 1979.
Données THERMODATA – DUG. Saint-Martin-d’Hères, France.
Handbook of Chemistry and Physics. 51e édition, CRC, 1970-1971.
Les Applications industrielles de l’électroérosion. CINELI, 1993.
Tungsten and Tungsten Alloy, Powder Metallurgy. NTIS, US Departement of Commerce, 1979.
15.8.2 Documentation technique ou commerciale

• Cime Bocuze SA
BP 301
74807 LA ROCHE-SUR-FORON
France
• Metallwerk Plansee GmbH
6600 REUTTE
Autriche
• Royal Ordnance Speciality Metals-Ltd
PO Box 27
WOLVERHAMPTON WV 10 7NX
Grande-Bretagne
• Teledyne Advanced Materials
350 Allwood Road
CLIFTON NJ-07012
États-Unis.
767
15 • Molybdène, 15.8 Renseignements pratiques
768
16 • Les métaux précieux 16.1 Notions de base
et leurs alliages
16 • LES MÉTAUX PRÉCIEUX

ET LEURS ALLIAGES
Nicole Petit C
Jean-Paul Touboul

16.1 Notions de base
16.1.1 Désignation
Le terme « métaux précieux » s’applique à des métaux qui se distinguent par des
propriétés exceptionnelles.
On désigne traditionnellement par « métaux précieux » l’or (Au), l’argent (Ag) et le platine
(Pt). Il faut y ajouter l’ensemble des métaux dits de « la mine du platine », c’est-à-dire le
palladium (Pd), le rhodium (Rh), l’iridium (Ir), le ruthénium (Ru) et l’osmium (Os) qui, avec
le platine, forment la famille des six platinoïdes.
16.1.2 Ressources principales d’approvisionnement

Le tableau 16.1 résume les diverses origines minières et les tendances de production
dans les années 1990 de l’argent, de l’or et des métaux de la mine du platine.
On constate ainsi que :
– l’argent qui est un sous-produit des mines de cuivre, de plomb et de zinc dépend essen-
tiellement des producteurs du continent américain ;
– l’Afrique du Sud, les USA, l’Australie représentent la moitié de la production mondiale d’or
malgré l’émergence de pays comme la Chine et l’Indonésie ;
– les métaux de la mine du platine sont fournis essentiellement par l’Afrique du Sud et la
Russie dont les productions correspondent à 90 % des besoins mondiaux.
L’Afrique du Sud est le fournisseur principal des métaux de la mine du platine excepté le
palladium dont environ 70 % de la demande proviennent des mines de nickel de Sibérie
(Noril’sk). Cette situation contribue à créer des tensions cycliques sur le marché du palla-
dium, métal indispensable dans la catalyse de postcombustion automobile.
16.1.3 Propriétés
Position dans la classification périodique des éléments
Ce qui rapproche ces métaux, c’est d’abord leur position dans la classification périodique
des éléments. Cette position est rappelée au tableau 16.2 qui indique également leurs
plus proches voisins.
769
et leurs alliages
Tableau 16.1 – Ressources minières.
Métal Origine Pays producteurs
Argent Sous-produits des Mexique, Pérou,

mines de cuivre, Amérique du Nord,
plomb, zinc Australie, Chili
Or Mines d’or Afrique du Sud, Australie,

Amérique du Nord, Chine
Platine Mines de platine Afrique du Sud, Russie,

Amérique du Nord
Palladium Mines de nickel Russie, Afrique du Sud,

Mines de platine Amérique du Nord
Rhodium Mines de platine Afrique du Sud, Russie,

Amérique du Nord
Iridium Mines de platine Afrique du Sud
Ruthénium Mines de platine Afrique du Sud
Osmium Mines de platine Afrique du Sud
Tableau 16.2 – Classification des métaux précieux et position par rapport

à leurs proches voisins.
VB VIB VIIB VIII IB IIB 13 27,0 14 28,1 15 31,0
Al Si P
5 6 7 8 9 10 11 12
aluminium silicium phosphore
23 50,9 24 52,0 25 54,9 26 55,8 27 58,9 28 58,7 29 63,5 30 65,4 31 69,7 32 72,6 33 74,9
V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As
vanadium chrome manganèse fer cobalt nickel cuivre zinc gallium germanium arsenic
41 92,9 42 95,9 43 98,9 44 101,1 45 102,9 46 106,4 47 107,9 48 112,4 49 114,8 50 118,7 51 121,8
Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb
niobium molybdène technétium ruthénium rhodium palladium argent cadmium indium étain antimoine
73 180,9 74 183,9 75 186,2 76 190,2 77 192,2 78 195,1 79 197,0 80 200,6 81 204,4 82 207,2 83 209,0
Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Ta Pb Bi
tantale tungstène rhénium osmium iridium platine or mercure thallium plomb bismuth
Des ressemblances plus étroites sont notées lorsqu’on considère séparément deux grou-
pes, ainsi :
– l’or et l’argent ont des points de fusion relativement bas, 1064 et 961 °C. Ils sont très bons
conducteurs de la chaleur et de l’électricité,
– les six platinoïdes se rapprochent de la triade fer, cobalt, nickel par leur chimie parti-
culièrement riche en sels complexes. Leurs points de fusion sont tous supérieurs à
1550 °C. Ils présentent un grand éventail de propriétés mécaniques.
770
et leurs alliages
On a d’une part les quatre métaux précieux « légers » : ruthénium (Ru), rhodium (Rh),
palladium (Pd), argent (Ag) dont les masses atomiques vont de 101 à 108 et les densités
de 10 à 12,5, et d’autre part, les quatre métaux précieux « lourds » : osmium (Os), iridium
(Ir), platine (Pt), or (Au) dont les masses atomiques vont de 190 à 197 et qui comptent
parmi eux l’élément le plus dense connu : l’iridium (densité 22,6). Le moins « lourd » de
ce sous-groupe, l’or, a encore une densité de 19,3.
Le tableau 16.3 rassemble les propriétés physiques des métaux précieux. Les métaux
précieux cristallisent dans le système cubique à faces centrées à l’exception du ruthé-
nium et de l’osmium qui cristallisent dans le système hexagonal.
Tableau 16.3 – Propriétés physiques des différents métaux précieux.

C

Argent Or Platine Palladium Rhodium Iridium Osmium Ruthénium
(Ag) (Au) (Pt) (Pd) (Rh) (Ir) (Os) (Ru)
Valences principales 1,2 1,3 2,4 2,4 3,4 3,4 1, 2, 3, 4, 1, 2, 3, 4, 7, 8

5, 6, 7, 8
Section efficace
d’absorption 63,8 98,8 8,8 6,0 150 425 15,3 2,56
par les neutrons
thermiques (b)
Structure cristalline Hexagonal Hexagonal

cfc cfc cfc cfc cfc cfc compact compact
Principal isotope 107 (51,83) 197 (100) 195 (33,8) 106 (27,3) 103 (100) 193 (62,7) 192 (41,0) 102 (31,6)
naturel : masse (%) 109 (48,17) 196 (25,3) 108 (26,7) 191 (37,3) 190 (26,4) 104 (18,6)
194 (32,9) 105 (22,2)
Masse volumique 10,49 19,32 21,45 12,02 12,41 22,65 22,61 12,45
(20 °C) (g. cm–3)
Point de fusion (°C) 961,9 1 064,4 1 772 1 554 1 965 2 410 3 045 2 310
Point d’ébullition (°C) 2 212 3 080 3 827 3 140 3 727 4 130 5 027 3 900
Chaleur spécifique 237 129 133 244 244 133 131 238
(25 °C) (J. K–1.kg–1)
Chaleur latente 103 64,9 101 157 210 135 154 252
de fusion (J. g–1)
Chaleur latente 2 390 1 738 2 405 3 398 4 800 3 186 3 305 5 610
d’évaporation (J. g–1)
Coefficient
de dilatation linéaire 19,1 14,1 9,1 11,0 8,3 6,8 5 9,6
(0-100 °C) (x 10–6 K–1)
Conductivité
thermique (0-100 °C) 429 318 71,6 71,8 150 147 88 117
(W. m–1.K–1)
Résistivité électrique 1,63 2,20 10,58 10,8 4,7 5,1 8,8 7,7
(20 °C) (μΩ.cm)
Coefficient de
température 0,0041 0,0040 0,0039 0,0038 0,0044 0,0042 0,0041 0,0041
de la résistance
(0-100 °C) (K–1)
771
et leurs alliages
L’or, l’argent, le platine et le palladium sont très malléables. On peut aisément en faire
des feuilles minces ou des fils fins par travail à froid.
Les métaux de la mine du platine montrent une grande variété d’aptitudes à la déforma-
tion. À l’intérieur de chaque sous-groupe, la vitesse d’écrouissage croît systématique-
ment avec le nombre atomique. Comme l’or et l’argent, le platine et le palladium sont
tous les deux extrêmement ductiles à température ambiante.
Dans la triade des plus « légers » (Pd, Rh, Ru) le ruthénium est le plus fragile ; l’osmium
qui est le plus « lourd » n’a jamais pu être écroui efficacement ni à froid ni à chaud (fragi-
lité comparable au verre).
L’iridium, comme le rhodium, est écroui aisément à chaud, mais difficilement à tempéra-
ture ambiante.
Le tableau 16.4 précise les principales propriétés mécaniques de l’or, de l’argent et des
métaux de la mine du platine.
Tableau 16.4 – Propriétés mécaniques des différents métaux précieux.
Argent Or Platine Palladium Rhodium Iridium Osmium Ruthénium

(Ag) (Au) (Pt) (Pd) (Rh) (Ir) (Os) (Ru)
Résistance
maximale
à la traction (MPa) :
– recuit 140 130 125 - 150 140 - 195 700 - 800 550 - 1 100 – 495
– écroui 330 220 200 - 300 325 1 380 - 2 070 1 200 –
Allongement (%) à
20 °C :
– recuit 40 - 50 30 - 50 30 - 50 25 - 35 30 - 35 20 - 22 –
– écroui 3-5 4 1-3 1,5 - 2,5 2 15 - 18 3
Dureté Vickers
(HV) :
– recuit 25 25 - 30 37 - 42 37 - 44 120 200 - 240 300 - 350 200 - 480
– écroui 95 55 - 60 90 - 95 105 - 110 300 600 - 700 670 - 1 000 750
Module de Young
82 78,5 171 121 379 528 559 447
(20 °C) (GPa)
Résistance à l’oxydation
L’or ne forme pas d’oxyde et reste brillant après une exposition prolongée à l’air à chaud.
À chaud, l’argent dissout de grandes quantités d’oxygène. Il peut également former des
oxydes dont certains sont utilisés industriellement (piles électriques par exemple).
– Comme l’or et l’argent le platine reste brillant après un chauffage à l’air à haute tempé-
rature. Bien que formant des oxydes (PtO, PtO2), la perte de poids du platine reste très
faible (stabilité des appareils de production de verres).
– Le rhodium forme deux oxydes : Rh2O3 qui se forme à la surface dès 400 °C entraînant
une augmentation de poids jusqu’à 1 100 °C température à laquelle il se décompose, et
RhO2 qui se dissocie à 1 400 °C. Dans une large gamme de températures les courbes de
pression de vapeur des oxydes de platine et de rhodium coïncident. Ainsi, le platine et le
rhodium se volatilisent de la surface des alliages platine-rhodium dans les mêmes propor-
772
16 • Les métaux précieux 16.2 L’argent
et leurs alliages
tions ce qui n’entraîne pas de variations de compositions des alliages même après de
longues durées d’exposition (stabilité des thermocouples platine-rhodium et des appareils
verriers).
– Le palladium est très sensible à l’air au dessus de 1 000 °C et dissout de grandes quan-
tités d’oxygène. Le palladium a une pression de vapeur métallique du même ordre de gran-
deur que celle de l’oxyde PdO au dessus de 900 °C.
– L’iridium s’oxyde beaucoup plus vite que le rhodium et moins que le ruthénium.
– Le ruthénium et surtout l’osmium s’oxydent très rapidement à l’air. L’osmium commence
à brûler à partir de 400 °C ; les oxydes formés OsO3, OsO4 sont liquides en dessous de
130 °C.
Résistance à la corrosion chimique

Les métaux précieux sont très résistants aux agents chimiques et certains d’entre eux
sont inaltérables même à chaud (tableau 16.5).
C

C’est cette inaltérabilité qui permet à ces métaux d’exister dans la nature à l’état natif
et leur confère, notamment à l’or, un éclat qui a toujours eu un effet attractif sur l’homme,
éclat qui persiste au cours des temps : les trésors égyptiens (1000-2000 av. J.-C.) sont
retrouvés aussi brillants qu’au jour où ils ont été abandonnés. Cette propriété est à
l’origine de l’utilisation de l’or comme monnaie, puisqu’il conserve toujours le même
poids.
16.1.4 Les utilisations les plus courantes

Le tableau 16.6 rassemble les utilisations principales des métaux précieux en bijouterie-
orfèvrerie, dans le secteur médical et dans l’industrie.
16.2 L’argent
16.2.1 Approvisionnement – Consommation
L’argent est un sous-produit des mines de cuivre, plomb et zinc. Sa production minière
représente 65 % des besoins mondiaux soit trois fois plus que la part provenant du recy-
clage des produits usagés, rebuts de fabrication et déchets divers.
La consommation mondiale concerne presque exclusivement la fabrication de produits
manufacturés, tous secteurs d’activités confondus.
16.2.2 Domaines d’applications

Les applications industrielles, l’orfèvrerie-bijouterie et la photographie représentent au
moins 97 % de la consommation mondiale d’argent.
L’argent possède un certain nombre de propriétés spécifiques :
• sensibilité à la lumière,
• conductivité électrique et thermique,
• haut pouvoir de réflexion,
• malléabilité et ductilité,
qui rendent difficile son remplacement dans la plupart des principales utilisations
connues :
• nitrate d’argent pour la photographie (grand public, médical, arts graphiques),
773
et leurs alliages
Tableau 16.5 – Comportement des métaux précieux dans différents

milieux chimiques.
Nature du milieu t (°C) Ag Au Pt Pd Rh Ir Os Ru

Acide sulfurique concentré 20 C A A A A A A A
100 D A A C B A A A
Acide nitrique (62 %) 20 D A A D A A D A
100 D A A D A A D A
Acide chlorhydrique (36 %) 20 C A A A A A A A
100 D A B B A A C A
Eau régale
(1/3 acide nitrique + 20 D D D D A A D A
2/3 acide chlorhydrique) 100 D D D D A A D A
Acide phosphorique 100 B A A B A A D A
Acide fluorhydrique (40 %) 20 C A A A A A A A
Anhydride sulfureux humide D A A A A A A A
20 A B D B A A A
Acide bromhydrique (d = 1,7)
100 D D C A C A
20 A A D A A B A
Acide iodhydrique (d = 1,75)
100 A D D A A C A
Acides organiques 20 A A A A A A A A
Chlore sec 20 A B B C A A A A
Chlore humide 20 C D B D A A C A
Iode 20 B A B B A A A
Brome humide 20 D D C D A A B A
Solution aqueuse de NaClO 20 B A A C B A D D
100 D A D B B D D
Solution aqueuse de FeCl3 20 B C A A C A
100 D A A D A
Solution de HgCl2 100 A A A A A C
Ammoniaque 20 A A A A A A A A
Soude 20 A A A A A A A A
Carbonate de sodium fondu A A A B B A D B
Nitrate de sodium fondu D A A C A A D A
Sulfate de sodium fondu D A B C C A B B
A : Aucune corrosion décelable. – B : Corrosion d’une importance pratiquement tolérable. C : Corrosion plus forte, en
général trop importante pour une utilisation. – D : Très forte attaque.
• alliages pour l’orfèvrerie, la bijouterie, la monnaie et les instruments de musique (flûtes,

cloches, cordes),
• alliages d’apport dans la technique de brasage,
• matériaux de contacts électriques,
• bains électrolytiques pour les revêtements destinés à la décoration, les bijoux électrofor-
més, les industries électronique et électriques,
• poudres et pâtes pour l’électronique (condensateurs céramiques multicouches, circuits
hybrides, charges pour les colles conductrices utilisées dans les circuits intégrés),
774
et leurs alliages
Tableau 16.6 – Applications principales des métaux précieux.
Or Base or-cuivre-argent • Bijouterie

Revêtements d’or pur et allié • Décoration
• Connectique
• Semi-conducteur
Base or • Dentisterie
Argent • Photographie
Nitrate d’argent
• Bijouterie
Base argent-cuivre
• Orfèvrerie
Argent-oxyde de cadmium, argent-nickel, • Électrotechnique
argent-graphite, etc. • Piles
Base argent • Brasage
Revêtement d’argent pur et allié • Décoration
Platine Platine pur

• Électronique
• Catalyse
C

Base platine, platine-rhodium • Verre
Base platine-rhodium • Toiles catalytiques
Base platine-rhodium • Thermométrie
Base platine, platine-rhodium • Vaisselle de laboratoire
Base platine-ruthénium, platine-cuivre • Bijouterie
Base platine, platine-iridium • Médical
Base platine et alliages divers • Électronique, niches technologiques
Palladium Palladium pur • Catalyse
Base palladium, palladium-cuivre, • Toiles catalytiques
palladium-nickel
Base palladium-argent, palladium • Dentisterie
• Membranes à hydrogène
Base palladium, palladium-cuivre • Connectique
• Électrotechnique
Revêtement de palladium pur et allié • Connectique
• Décoration
Base palladium-ruthénium • Bijouterie
Rhodium Rhodium pur • Catalyse
Revêtement de rhodium • Décoration
Iridium Iridium pur • Catalyse
• Creusets de fusion d’oxydes
Ruthénium Ruthénium pur • Catalyse
Oxyde de ruthenium, base iridium-ruthénium • Électrochimie
Revêtement de ruthénium • Contacts électriques « Reed »
Osmium Osmium métal • Aucune application
Oxyde d’osmium • Coloration des coupes histologiques
• Détection des empreintes digitales
• poudres argentées (verres, cuivre, aluminium) pour le blindage électromagnétique,

• pâtes pour la sérigraphie des résistances chauffantes (lunettes arrière et rétroviseurs de
voitures) et pour la métallisation des membranes de claviers d’ordinateurs,
• métallisation des cellules photovoltaïques,
• métallisations des compact disques enregistrables (CDR),
• miroirs pour les applications grand public, les vitrages, l’astronomie,
• traitement des verres optiques pour les rendre photosensibles,
• batteries et piles : l’application la plus connue est la pile « bouton » (électrolyte à base de
chlorure d’argent, d’oxyde d’argent),
775
et leurs alliages
• applications dentaires et médicales :

– alliages pour la dentisterie,
– action bactéricide : purification de l’eau, équipement des dispositifs d’aération des
hôpitaux pour la prévention de la maladie du légionnaire,
– action bactéricide dans le secteur médical : imprégnation de cathéters, cicatrisation
des brûlures,
• catalyseurs dans l’industrie chimique : fabrication du formaldéhyde et de l’oxyde d’éthylène,
• barres absorbantes de neutrons dans les réacteurs nucléaires,
• supraconducteurs.
16.2.3 L’argent et ses alliages dans les métiers d’art

Si le terme de bijouterie couvre toujours la fabrication de bijoux, l’orfèvrerie désigne de
nos jours la fabrication de couverts et de plats pour les arts de la table qui peuvent être,
soit en argent massif (argent et alliages argent-cuivre), soit en métal argenté. Pour ces
derniers le métal de base, le plus souvent du maillechort (alliage cuivre-zinc-nickel) ou
de l’acier inoxydable, est recouvert d’une fine pellicule d’argent pur par galvanoplastie.
En France, le décret de 1972 a ramené le premier titre légal de 950 ‰ à 925 ‰ d’argent
fin, en poids, pour l’aligner sur le premier titre international : l’argent Sterling. Il existe
également un deuxième titre légal à 800 ‰ d’argent fin.
Caractéristiques de l’argent et des alliages argent-cuivre pour métiers d’art
Les alliages argent-cuivre sont les alliages de base des métiers d’art. Le tableau 16.7
indique les principales caractéristiques physiques et mécaniques.
Tableau 16.7 – Propriétés de l’argent et des alliages argent-cuivre utilisés

dans les métiers d’art.
Argent fin Argent Sterling Argent 800
Teneur en argent (%) 99,95 92,5 80,0
Teneur en cuivre (%) 7,5 20,0
Intervalle de fusion (°C) 961 801-899 780-810
Densité 10,49 10,35 10,15
Dureté Vickers HV :
– recuit 40 60-70 90
– écroui 110 130-140 140-150
Résistance à la traction (MPa) :

– recuit 140-180 250-300 350-400
– écroui 280-330 450-500 500-550
Allongement (%) :
– recuit 40-50 35-40 30-35
– écroui 3-5 1-2 1-2
La figure 16.1 est relative au diagramme d’équilibre des alliages binaires argent-cuivre.
À l’état liquide, l’argent et le cuivre sont miscibles en toutes proportions. L’alliage eutec-
tique correspond à la composition 71,9 % d’argent – 28,1 % de cuivre avec un point de
fusion de 778 °C.
776
et leurs alliages
1100
1083
1000
us
961 Liquide idus
Liqu
Solid
900 Liq
α uid
Soli
+ us
liq β + liquide β
ui
dus
de
800
α
Température °C
Solidus
700
de l’arg
t
l’argen
Limite
bilité
600
α+β
C
ent dan
de solu
de solu
re dans

500
bilité
s le cu
Limite
du cuiv
ivre
400
300
200
Ag 100 % Ag 72 % Ag 0 %
Cu 0 % Cu 28 % Cu 100 %
(eutectique)
Proportion Ag-Cu
Figure 16.1 – Diagramme d’équilibre des alliages binaires argent-cuivre.
Techniques de mise en forme

La réalisation d’objets de formes variées (médailles, bijoux, vases, couverts, théières,
timbales…) nécessite l’emploi de techniques variées dont les plus courantes sont :
– la découpe des ébauches,
– l’emboutissage : mise en forme en une ou plusieurs passes (gobelets, plats peu profonds),
– le repoussage : sur mandrins de formes, avec nombreuses passes et recuits intermédiai-
res (théières, seaux à champagne),
– le forgeage à chaud ou à froid, au marteau ou au maillet (soupières, plats creux ovales),
– l’estampage en creux (coquilles de manches de couteaux, candélabres),
– le matriçage,
– le moulage au sable ou en cire perdue.
Techniques de mise en œuvre
Les alliages d’argent pour orfèvrerie sont couramment fournis à l’état recuit pour faciliter
leur mise en forme. L’écrouissage par forgeage, laminage, martelage, emboutissage ou
tréfilage, a pour effet d’accroître la résistance du métal à la déformation : la résistance à
la rupture, la limite élastique et la dureté augmentent.
777
et leurs alliages
Le recuit
Le recuit permet de restituer les propriétés et la structure que l’alliage possédait avant
déformation. La procédure de recuit doit être suivie scrupuleusement car de petits écarts
de température ou de vitesse de refroidissement peuvent affecter de façon significative
les propriétés physiques de l’alliage.
Ce traitement peut être fait au chalumeau, à condition que le réglage produise une
flamme aussi réductrice que possible. Le temps pendant lequel la pièce est portée au
rouge doit être réduit au minimum, afin d’éviter un grossissement du grain qui pourrait
donner à la surface du métal un aspect de « peau d’orange ».
L’argent premier titre peut également être recuit au four : la durée du recuit sera fixée par
essais selon la taille et la forme des pièces. Il est toujours préférable de recuire les alliages
argent-cuivre à l’abri de l’air en atmosphère neutre ou réductrice pour prévenir la forma-
tion d’oxydes de cuivre.
La meilleure température de recuit pour un argent premier titre se situe entre 590 et
650 °C. Le recuit sera suivi d’une trempe à l’eau qui améliore sensiblement l’aptitude de
l’alliage à la déformation.
La mise en solution et le revenu

La solubilité du cuivre dans l’argent varie en fonction de la température. Un traitement
thermique pratiqué à haute température (750 ± 10 °C) durant 10 à 30 minutes et suivi
d’une trempe jusqu’à la température ambiante permet d’obtenir une solution solide sursa-
turée en cuivre. La structure résultante est hors d’équilibre (figure 16.1).
Le traitement de revenu permet le retour à l’équilibre en rejetant sous forme de précipités
une partie du cuivre qui était en sursaturation. Le phénomène s’accompagne d’un durcis-
sement structural et de l’augmentation des propriétés mécaniques. Les pièces ou ébau-
ches sont placées en étuve à 250-300 °C durant une heure. Le refroidissement peut être
fait indifféremment à l’air ou à l’eau.
Le décapage
Le décapage est exécuté dans une solution d’acide sulfurique à 10-12 % chauffée entre
50 et 80 °C.
Formes commerciales
Les alliages d’argent sont disponibles sous une grande variété de formes. Citons :
– pour les laminés : planches, plaques, bandes à plat, bandes et rubans en rouleaux, flans,
– pour les tréfilés : barres, fils ronds, fils carrés, bâtes, baguettes, profilés, tubes ronds,
tubes de forme.
16.2.4 Photographie
Elle comporte trois opérations : la prise de vue dans l’appareil photographique, le déve-
loppement et le tirage des positifs.
• L’appareil photographique comprend une chambre noire, à l’avant de laquelle se trouve
l’optique (objectif) et à l’arrière de laquelle est placée la couche sensible qui reçoit l’image
formée.
• Le développement comprend deux étapes principales : l’immersion dans le bain révéla-
teur qui transforme l’image latente en image visible, constituée par de l’argent réduit et
l’immersion dans le bain de fixage, qui, après rinçage, élimine les sels d’argent inutilisés.
• Le tirage s’effectue sur une couche sensible à image latente (papier, plaque ou film) par
exposition à la lumière blanche et se traite comme les négatifs dans des bains similaires.
778
et leurs alliages
Le matériau argentique sensible à la lumière est formé par la suspension d’halogénures

d’argent dans une couche de gélatine. Les cristaux d’halogénures d’argent sont préparés
par mélange d’une solution de nitrate d’argent avec un halogénure alcalin soluble tel que
le chlorure de sodium ou bromure de potassium. Tous les produits utilisés pour la fabri-
cation des films et papiers doivent être d’une très grande pureté en particulier le nitrate
d’argent pour lequel la quantité totale d’impuretés doit être inférieure à 1 ppm.
Les applications photographiques représentent presque 30 % de la demande mondiale
d’argent (tableau 16.9). Environ 75 % de l’argent utilisé pour la fabrication en photographie
concernent la radiographie (38 %), le film et le papier de grande consommation (37 %).
Depuis quelques années s’est développé un procédé n’utilisant plus de sels d’argent : la
photographie numérique. Cette technologie met directement les images sous une forme
électronique. Le grand intérêt est qu’après avoir été numérisées les images peuvent être
manipulées sur un micro-ordinateur. Il y a deux façons de numériser les images :
1 – une caméra fixe immédiatement les images sous forme numérique, éliminant l’utilisa-
C

tion de l’argent
2 – une photographie obtenue par le procédé classique à l’argent est « scannérisée » puis
traitée sur un micro-ordinateur.
On comprend tout l’intérêt du procédé en particulier pour l’imagerie médicale ou les arts
graphiques. Pendant quelques années encore, le procédé argentique surpassera le
procédé numérique en raison d’une qualité d’image supérieure, d’un coût plus faible et
d’une plus grande simplicité d’utilisation.
16.2.5 Applications industrielles de l’argent et de ses alliages

Matériaux de contact pour l’électrotechnique
Principaux produits
L’argent est de tous les métaux celui qui a la plus faible résistivité électrique et la plus
grande conductivité thermique. Ces propriétés, auxquelles s’ajoute la résistance à
l’oxydation par l’air, en font le métal de base pour la fabrication des pièces de contacts
électriques des appareillages basse tension : interrupteurs, relais, contacteurs, disjonc-
teurs.
Les avantages présentés sont les suivants :
– résistance de contact faible et stable,
– faible échauffement par effet Joule,
– rapide dissipation de la chaleur.
Cependant, l’argent ne peut pas être utilisé en électrotechnique à l’état pur en raison de :
– ses propriétés mécaniques médiocres en particulier de sa faible dureté,
– sa volatilisation rapide sous l’action des arcs électriques qui peut donner lieu à des soudures,
– son aptitude à la sulfuration.
On lui préfère une gamme d’alliages et de pseudo-alliages élaborés par association de
métaux, graphite, carbures, ou oxydes :
– le cuivre et le cadmium élèvent la dureté, ainsi que la tenue à l’érosion et aux soudures,
mais altèrent la conductivité électrique,
– le nickel, les oxydes de cadmium, de zinc, d’étain, augmentent la résistance à la soudure
et la tenue à l’érosion par l’arc électrique, propriétés principales mises en œuvre dans les
contacteurs,
– les additions de tungstène et de carbure de tungstène procurent une exceptionnelle résis-
tance à l’érosion, au détriment de la stabilité de la résistance de contact,
779
et leurs alliages
– l’addition de 3 à 5 % de graphite garantit la meilleure tenue à la soudure, indispensable

pour assurer la sécurité de fonctionnement de nombreux disjoncteurs,
– l’or et le palladium améliorent la résistance à la sulfuration, indispensable pour les appli-
cations à courant faible.
Le tableau 16.8 indique les alliages industriels les plus courants en électrotechnique et
leurs applications respectives.
Formes commerciales
Ces différents produits sont livrés sous des formes très variées.
• Demi-produits massifs :
– fils pour contactage et fabrication de rivets,
– bandes pour découpe de pastilles ou de plaquettes,
– fils et bandes pour fusibles.
• Demi-produits bimétalliques, trimétalliques et les microprofilés : ils réalisent une économie
importante en limitant l’emploi de métaux précieux aux seules zones fonctionnelles.
• Pièces de contact unitaires :
– rivets massifs, bimétalliques et trimétalliques,
– pastilles, plaquettes, billes, boîtiers, vis.
• Pièces de contact découpées, rivetées, soudées, brasées, serties :
– ponts, pôles fixes et mobiles,
– lames, curseurs, balais.
Alliages pour assemblage par brasage

Par brasage, on assemble des pièces métalliques à l’aide d’alliages d’apport à l’état
liquide ayant des températures de fusion inférieures à celles des pièces à réunir.
Le brasage fort met en œuvre des alliages d’apport dont les températures de fusion sont
supérieures à 450 °C et s’établissent en pratique dans l’intervalle 600-800 °C.
Le brasage tendre utilise des alliages d’apport dont les températures de fusion sont infé-
rieures à 450 °C et se situent généralement dans l’intervalle 200-400 °C.
Les alliages à l’argent couramment utilisés dans l’industrie pour le brasage des aciers et
des alliages cuivreux doivent posséder les propriétés suivantes :
– bas point de fusion,
– bonne fluidité,
– bonne ductilité qui rend possible la présentation du métal d’apport en préformes,
– joints de brasage présentant de bonnes propriétés mécaniques.
On distingue les types de brasures suivants :
– alliages quaternaires (argent, cuivre, zinc, cadmium),
– brasures à l’argent sans cadmium, à l’étain,
– brasures au phosphore (cuivre, argent, phosphore) autodécapantes,
– brasures spéciales pour usages particuliers,
– métaux d’apport pour brasage tendre.
Tous les moyens de chauffage peuvent être utilisés : chalumeau, induction, résistance,
four sous atmosphère.
Les formes de livraisons courantes sont décrites dans la norme AFNOR NF A 81.362.
Certaines compositions existent sous forme de pâtes qui sont des mélanges homogènes
de poudres métalliques, de flux (facultatif) et de liants.
780
et leurs alliages
Tableau 16.8 – Principaux alliages utilisés en électrotechnique.
Dureté Résistivité
Matériaux Propriétés spécifiques
Densité Vickers (HV) électrique
de contact Utilisations
recuit/écroui (μΩ-cm)
Haute conductivité électrique

Auxiliaires de commande
Argent pur Ag pur 10,5 40/110 1,60
Relais industriels
Thermostats
Bonne résistance aux arcs

électriques de faibles
Ag-Cu3 10,4 60/130 1,90 puissances
Argent-cuivre
Ag-Cu10 10,3 80/150 2,20 Auxiliaires de commande
Contacteurs de petits calibres
C

Interrupteurs
Conductivité électrique élevée

Bonne résistance à l’usure
mécanique, à l’érosion,
au transfert et au collage
Ag-Ni10 10,2 55/120 1,98 Contacts auxiliaires de
Argent-nickel Ag-Ni 15 10,1 60/125 2,05 contacteurs
Ag-Ni 20 10,0 75/130 2,15 Interrupteurs domestiques
Programmateurs
Contacteurs de puissance
moyenne fonctionnant à l’air
Équipements automobile
Le meilleur compromis
de résistance
Ag-CdO10 10,1 70/115 2,00 à l’érosion/résistance au
Argent-oxyde
Ag-CdO12 10,2 70/100 2,00 collage/résistance de contact
de cadmium*
Ag-CdO15 10,0 70/100 2,15 Contacteurs
Relais de puissance
Interrupteurs différentiels
Sécurité contre le collage

Résistance de contact stable
Ag-C3 9,1 25/40 2,20 Disjoncteurs de distribution
Argent-graphite
Ag-C5 8,6 25/40 2,40 basse tension
Disjoncteurs modulaires
Contacts glissants
Faible tendance
Argent- à la sulfuration
Ag-Pd30 10,8 60/170 15,00
palladium Relais téléphonie
Relais industriels spéciaux
Excellente tenue à l’érosion

Ag-SnO28 10,0 60/110 2,10 Échauffement légèrement
Argent-oxyde
Ag-SnO210 9,8 75/110 2,20 supérieur aux Ag-CdO
d’étain
Ag-SnO212 9,6 80/110 2,30 Contacteurs
Relais
* Les problèmes de toxicité liés à l’utilisation du cadmium et à ses composés en restreignent les applications. L’oxyde de
cadmium se trouve de plus en plus souvent remplacé par l’oxyde d’étain.
D’après ENGELHARD-CLAL : Notice commerciale.
781
et leurs alliages
Électronique
Les différents produits se présentent sous les formes suivantes.
Demi-produits
– pastilles et petites pièces pour composants de puissance : diodes, transistors, thyristors,
– boîtiers pour condensateurs tantale gélifiés.
Dépôts de couches minces

L’argent de très haute pureté est utilisé sous forme de cibles de pulvérisation cathodique
et de charges pour évaporation sous vide.
Dépôts de couches épaisses

L’argent en poudre, seul ou associé à d’autres métaux précieux tels que palladium,
platine, or est utilisé sous forme de pâtes conductrices pour les applications suivantes :
• Pâtes à cuire (600-850 °C)
– microélectronique hybride sur alumine ou acier émaillé,
– condensateurs céramiques multicouches,
– métallisation de céramiques : varistances, thermistances, PZT, résistances à l’oxyde
d’étain, condensateurs disques, condensateurs mica, porcelaine,
– cellules solaires,
– dégivrage des lunettes arrière de voitures.
• Pâtes polymères (polymérisation 20 à 300 °C)
– circuits imprimés,
– claviers à membranes,
– colles conductrices époxydes et polyimides pour collage de puces et reports de
composants,
– élastomères et revêtements conducteurs pour la protection électromagnétique (EMI
et RFI),
– condensateurs tantale.
Revêtements électrolytiques
L’argent est largement utilisé pour la décoration en raison de son caractère biocompatible et
dans l’industrie pour ses propriétés électriques et thermiques (contacts électriques, guides
d’ondes…). Résistant à l’oxydation, l’argent est par contre très sensible à la sulfuration avec
pour conséquences le ternissement des surfaces et la dégradation des propriétés électriques.
L’objet à argenter est positionné en cathode ; l’anode est en argent ou en acier inoxyda-
ble. On peut classer les bains galvaniques en trois catégories :
– bains cyanurés alcalins contenant une grande quantité de cyanures libres,
– bains cyanurés neutres contenant une quantité très faible de cyanures libres,
– bains exempts de cyanures : ils sont fort peu utilisés.
Dans le cas des bains cyanurés, les sels d’argent utilisés sont le cyanure simple ou le
cyanure double d’argent et de potassium.
Les autres composants sont :
– électrolyte conducteur : KCN, K2CO3, sel d’acide organique,
– brillanteurs métalliques : Sb, Se, Te,
– brillanteurs organiques : acides benzène-sulfoniques mercaptans,
– agents tensio-actifs.
782
et leurs alliages
Tableau 16.9 – Bains galvaniques cyanure d’argent et propriétés de leurs dépôts.
Bain cyanure alcalin Bain cyanure neutre

Type de bain
1 2* 3 4* 5*
acide acide organo-
Électrolyte cyanure cyanure cyanure
organique phosphonique
Conditions opératoires
pH 12 12 12 8,0 9,0
Température (°C) 30 50 40 60 60
Rendement de
67 67 67 67 67
courant (mg/A. min)
Densité de courant
2 20 4 40 80
(A/dm2)
Teneur Ag (g/l) 24 50 80 80 100 C
Apparence poli miroir brillant semi-brillant mat semi-brillant brillant

Dureté (Hv) 150-200 150-200 80-120 80-110 80-140
Propriétés des dépôts
Poids (mg/μm. cm2) 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04

Résistance de
0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
contact (mΩ)
contacts
électriques, semi- semi- semi-
Applications connectique
connectique, conducteurs conducteurs conducteurs
Bijouterie
*Électrodéposition haute vitesse.
Le tableau 16.9 donne des exemples de bains d’argenture et les propriétés des dépôts.
Les bains cyanurés alcalins qui contiennent une grande quantité de cyanures libres sont
surtout utilisés en décoration. Les dépôts d’argent pur sont mats ou brillants. Les bains
contenant des métaux d’addition ou des composés organiques donnent toujours des
dépôts brillants.
Dans le cas des bains cyanurés neutres, le sel conducteur est un sel d’acide organique
(acide citrique ou oxalique) ou un organophosphonate. Les brillanteurs et affineurs de
grains sont des composés organiques. Ces bains qui ont été développés autrefois pour
l’électrotechnique sont actuellement utilisés pour l’électrodéposition haute vitesse dans
l’industrie des semi-conducteurs.
Catalyse
L’argent est un excellent catalyseur d’oxydation des alcools méthylique et éthylique vers
les aldéhydes correspondants.
Sous forme de toiles tissées ou de cristaux, il est utilisé dans les différents procédés de
fabrication du formaldéhyde (formol) par déshydrogénation du méthanol. Il catalyse les
réactions d’oxydation de l’éthylène en oxyde d’éthylène. Les toiles et les cristaux sont en
argent d’une pureté > 99,99 %.
16.2.6 Affinage et récupération
Affinage de l’argent
Le procédé habituel est l’affinage électrochimique. Il exige un alliage contenant au moins
90 % d’argent et permet d’obtenir de l’argent titrant 99,99 %.
783
16 • Les métaux précieux 16.3 L’or
et leurs alliages
L’électrolyte est une solution de nitrate d’argent dans l’acide nitrique en présence de
nitrate de cuivre dont la fonction est d’accroître la conductibilité de l’électrolyte. L’anode
est le métal brut à affiner, la cathode une plaque d’argent ou d’acier inoxydable (procédé
Mœbius) suspendue par des contacts d’argent ou de cuivre. Les cathodes oscillent pour
permettre la chute des cristaux d’argent déposés avant que leur trop grande épaisseur
ne provoque un court-circuit. La cuve d’électrolyse possède un fond permettant de
recueillir en continu les cristaux d’argent. La plupart des métaux qui accompagnent
l’argent, en particulier le plomb, le cadmium, le cuivre, le palladium, se dissolvent à
l’anode et restent en solution. L’or, le platine, le rhodium, l’iridium sont insolubles et
restent dans les boues anodiques. Ils sont valorisés ultérieurement.
Lorsque l’alliage à affiner contient moins de 90 % d’argent, il peut :
– être fondu avec des alliages de titre supérieur à 90 %,
– être mis en solution par attaque nitrique. La réduction des solutions argentifères par le
cuivre permet d’obtenir un cément qui après fusion donne un alliage titrant au minimum 90 %.
Dans les deux cas l’alliage obtenu est affiné par électrolyse.
L’affinage électrochimique a pour inconvénient majeur les grandes quantités d’argent
immobilisées (électrolyte, boues, cathodes).
Récupération des déchets

Déchets métalliques
Origine : métiers d’art (bijouterie, orfèvrerie), industrie (brasures, contacts, cristaux pour
catalyse…)
Déchets solides non métalliques

– résidus de sels,
– films, papiers photographiques,
– radiographies.
Les déchets solides, métalliques ou non, subissent un traitement de préparation condui-
sant à l’obtention d’un alliage susceptible d’être affiné électrochimiquement.
Déchets liquides
– bains galvaniques : l’argent contenu dans les bains cyanurés est récupéré par épuise-
ment électrolytique.
– bains de fixage : L’argent est extrait des bains de fixage par un procédé électrolytique. Il
est récupéré sous forme de métal fin déposé sur la cathode. Le fixateur est régénéré au
fur et à mesure que l’argent se dépose. On peut estimer qu’un laboratoire de radiographie
fixant une centaine de clichés par jour récupère environ 7 kg d’argent par an. En outre,
l’économie de fixateur qui en résulte est de l’ordre de 50 %.
Actuellement il existe des appareils de récupération portatifs spécialement conçus pour
cette application. Ils peuvent être installés à demeure dans les hôpitaux, chez les radio-
logues, les photographes…
16.3 L’or
La production minière est la source principale d’approvisionnement (plus de 60 %). La
source secondaire est représentée par le recyclage des produits usagés et des rebuts
784
et leurs alliages
de fabrication, et à un degré moindre par la mise sur le marché de lingots provenant du

déstockage des banques centrales.
La demande mondiale est très liée aux besoins de la bijouterie bien que la consommation
en électronique tende à se développer. Les utilisations traditionnelles (dentisterie, brasu-
res, contacts électriques, dorures, vitrages) restent stables et la frappe de monnaies et
médailles très marginale.

L’or est avant tout utilisé en bijouterie. Dans l’industrie, certaines technologies de pointe
font de plus en plus appel aux propriétés exceptionnelles de l’or et cela malgré la valeur
métal élevée.
L’or est surtout connu pour sa couleur, son inaltérabilité à l’air, ses propriétés électriques
(conductibilité électrique élevée, très faible résistance de contact), son haut pouvoir de C
réflexion, sa bonne conductivité thermique, sa malléabilité et ductilité, son inertie chimi-

que et sa biocompatibilité.
Hormis la bijouterie et la dentisterie, il est le plus souvent utilisé sous forme de revête-
ments d’épaisseurs faibles ou sous une forme divisée (fils et feuilles minces, poudres
microniques, or colloïdal).
En électronique, on recourt à l’or pour assurer une meilleure fiabilité des connexions élec-
triques des circuits intégrés, des circuits imprimés, des connecteurs à tel point que ce
métal est devenu vital pour certains composants comme les microprocesseurs, ceux inté-
grant les téléphones mobiles, les appareils photographiques et caméras numériques par
exemple.
Électronique et télécommunications
Circuits intégrés
La fonction de l’or est d’établir la connexion électrique entre la puce (« chip ») et la
grille métallique (« lead-frame »). Les fils ou boucles appelés fils « bonding », à base
d’or très faiblement dopé au béryllium, ont des diamètres de l’ordre de 15 à
30 micromètres. Ces composants sont à la base du développement de l’industrie des
semi-conducteurs.
Avec les nouvelles générations de puces à très haute densité de fonctions, de nouvelles
techniques de connexions ne font plus appel à des fils mais à des plots d’or soudables
à l’étain qui sont déposés par voie électrochimique ou chimique (« Flip-chip », « Ball Grid
Array »).
Circuits hybrides
Pour ce type de composants on a surtout recours à des couches minces submicroniques
déposées par des techniques de pulvérisation cathodique et d’évaporation, ou à des
« couches épaisses » de quelques dizaines de micromètres d’épaisseur élaborées par
des techniques de sérigraphie et de cuisson de pâtes d’or appliquées sur des substrats
céramiques. Ces produits interviennent dans des équipements électroniques miniaturisés
destinés à des applications grand public (télévision, appareils photographiques, caméras
numériques).
Circuits imprimés et connecteurs

Il est essentiel de pouvoir assurer une très grande fiabilité des cartes électroniques et
des connexions électriques qui leur sont associées. En téléphonie mobile, certains
785
et leurs alliages
connecteurs de plus en plus sophistiqués doivent présenter une bonne aptitude à la lubri-
fication. L’or se révèle le meilleur compromis technico-économique. On l’utilise sous
forme de métallisations électrochimiques ou chimiques réalisées sur une circuiterie de
cuivre (circuits imprimés) ou de connecteurs à base d’alliages de cuivre. L’or intervient
également sous forme de revêtements dans les diaphragmes des transmetteurs dont la
fonction est de transformer les vibrations acoustiques en signaux électriques.
Lasers et optique
En astronomie, l’or est présent sous forme de réflecteurs dans les télescopes et il est
particulièrement adapté à la détection dans l’infrarouge.
Dans les lasers, le procédé de revêtement d’or connu sous le nom de « laser gold » est
associé aux cavités lasers et permet la focalisation du rayonnement surtout dans les
basses énergies.
Comme applications associées à l’utilisation de réflecteurs, on peut encore citer les
caméras infrarouges et les « Compacts Discs » enregistrables (CD-R). Les têtes
d’impression thermique des imprimantes et des lecteurs de cartes de paiement et
certains composants de photocopieurs font appel à des revêtements d’or sérigraphiés sur
un substrat céramique.
Médecine et santé
L’or est biocompatible, malléable et ductile à l’état pur, résistant à l’état allié.
En dentisterie, il est couramment utilisé sous forme de prothèses métalliques ou céra-
mométalliques. Dans certains lasers médicaux, on utilise les propriétés spécifiques de
l’or pour créer un rayonnement interne de couleur rouge qui se révèle efficace pour
détruire de façon sélective les cellules cancéreuses sans échauffement des cellules
saines voisines.
Les utilisations de fils de sutures en chirurgie esthétique et pour le traitement des anévris-
mes, de l’or colloïdal en rhumatologie pour le traitement de la poly-arthrite chronique sont
également bien connues.
Industrie, aérospatial et aviation

– Utilisation de feuillards de milar doré pour la protection des satellites vis à vis du rayon-
nement solaire,
– Contacts électriques Reed dans les détecteurs de chocs actionnant les air-bags de
voitures,
– Brasures pour l’assemblage des aubes de turbines de moteurs d’aviation,
– Métallisation des vitrages, des fenêtres de cockpit, des casques de protection antifeu,
– Décoration pour les arts de la table et l’embouteillage de luxe (porcelaine, cristal,
bouteilles de parfum,…).
16.3.3 L’or et ses alliages dans les métiers d’art
Définition du titre
Le titre or d’un alliage précieux est le rapport entre la quantité d’or fin contenu et la masse
totale. On l’exprime en millièmes, ce qui représente le nombre de parties d’or qu’il
contient pour 1 000 parties de l’alliage. Par exemple, un titre de 750 ‰ signifie qu’il y a
786
et leurs alliages
750 parties d’or pour 1 000 parties d’alliage ou, si l’on prend pour base le kilogramme,
que cet alliage contient 750 g d’or fin.
On exprime également le titre en carats : 24 carats correspondent à 1 000 millièmes, un
carat vaut 41,666 millièmes.
L’or commercial titre 999,5 ‰ d’or fin, il correspond au titre nominal de 1 000 ‰ (24 carats).
Depuis le 19 Brumaire an VI, tous les ouvrages de bijouterie fabriqués en France
devraient être conformes aux titres légaux :
– premier titre : 920 millièmes (22 carats),
– deuxième titre : 840 millièmes (20 carats),
– troisième titre : 750 millièmes (18 carats).
Depuis décembre 1993, le marché français s’est ouvert aux titres des 14 carats (585 ‰)
et 9 carats (375 ‰). Le texte législatif introduit une distinction entre la dénomination
« d’ouvrages d’or » réservée aux objets de 18 carats et plus et celle « d’alliages d’or » à C
ceux titrant 14 et 9 carats.

Alliages d’or pour bijouterie
Les métaux que l’on associe à l’or ont une grande influence sur sa couleur et sa dureté.
La plupart des principaux alliages commerciaux proviennent du système or-argent-cuivre
auxquels on ajoute de faibles teneurs en nickel, zinc ou palladium. Chacun de ces
métaux modifie la couleur et les caractéristiques mécaniques de l’alliage proportionnel-
lement au pourcentage dans lequel il est présent (figures 16.2 et 16.3, tableau 16.10).
Pour affiner le grain de certains alliages on incorpore aussi de faibles quantités d’iridium
ou rhodium avec du ruthénium : quelques centaines de parties par million pondérales
sont alors nécessaires.
16.3.4 Applications industrielles de l’or et de ses alliages

Revêtements électrolytiques et chimiques
Les revêtements électrolytiques d’or sont utilisés couramment dans le secteur de la déco-
ration et de la bijouterie : bijouterie de fantaisie, fabrication de bijoux creux par électrofor-
mage, lunetterie, accessoires de mode, sanitaire. Il en est de même dans l’industrie
électronique pour certains composants des semi-conducteurs et de la connectique.
Il existe plusieurs types de bains électrolytiques :
1 – Bains cyanurés alcalins à pH élevé avec présence de cyanure libre.
2 – Bains cyanurés neutres (pH 5-8) ne contenant pas de cyanure libre.
3 – Bains cyanurés acides (pH 3-5) avec une teneur élevée en acide libre.
4 – Bains sans cyanures.
Les propriétés des bains électrochimiques sont principalement déterminées par le type
de composé d’or et les électrolytes utilisés. Pour atteindre les propriétés visées on incor-
pore dans les bains des composés tels que des éléments d’alliages, des brillanteurs, des
additifs et des stabilisants.
Les dépôts sont classés en quatre types :
1 – Ors purs avec une pureté minimum de 99,95 %, brillants ou mats généralement appro-
priés pour les composants semi-conducteurs.
2 – Ors alliés avec des puretés d’au moins 99,9 % brillants et très durs utilisables dans les
contacts électriques ou pour les connecteurs.
3 – Ors brillants pour bijouterie où la relation couleur/composition est importante. Dépôts
épais possibles (électroformage).
787
et leurs alliages
Cu
90 10
80 20
70 rouge 30
60 40
rose
%
Ag
Cu
50 50
%
40 60
blanchâtre
30 70
tre
nâ
jau
20 80
ne
jau âtre
rd
10 ve 90
ne
jau blanc
ne
e
jau ert
ng
v
ora
18c 14c 10c

Au 90 80 70 60 50 40 30 20 10 Ag
Au %
Figure 16.2 – Couleurs des alliages or-argent-cuivre en fonction de leur composition.
18 carats, 75 % Au 14 carats, 58,3 % Au 10 carats, 41,7 % Au

350 350
300 300
Dureté Vickers (HV)
État vieilli
État vieilli État vieilli
250 État 250
État Refroidissement
Refroidissement à l’air
200 à l’air 200
État trempé
150 150
État trempé
100 100
État trempé
0 50
0 10 20 30 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40 50 60
Argent % Argent % Argent %
Figure 16.3 – Variation de la dureté Vickers des alliages or-argent-cuivre

en fonction de la teneur en argent.
788
et leurs alliages
Tableau 16.10 – Principales compositions des alliages d’or pour bijouterie*.
Couleur Composition
Symbolisation selon
les normes NF EN 28654 Au Ag Cu Autres
et ISO 8654
Vert 751 200 49

Jaune pâle 2N 751 160 89
Jaune 3N 751 125 124
Rose 4N 751 90 159
Rose 751 60 189
Alliages
Rouge 751 20 229
18 carats
751 – 129 Zn + Ni ........................ 120 C
751 – 101 Ni + Pd ........................ 148
Gris

751 – 66 Ni + Pd ........................ 183
751 101 – Pd ................................ 148
Jaune vert 0N 587 330 83

Jaune pâle 1N 587 265 148
Jaune pâle 587 30 284 Zn .................................. 99
Jaune 587 205 208
Jaune 587 30 323 Zn .................................. 60
Rose 587 150 263
Alliages Rose 587 30 349 Zn .................................. 34
14 carats Rose 587 30 358 Zn .................................. 25
Rouge 587 90 323
587 275 38 Pd ................................ 100

587 200 – Pd ................................ 213
Gris
587 – 249 Zn + Ni ........................ 164
587 – 275 Zn + Ni ........................ 138
Jaune pâle 378 149 373 Zn ................................ 100

Jaune pâle 378 64 424 Zn ................................ 134
Jaune 378 124 436 Zn .................................. 62
Jaune 378 59 478 Zn .................................. 85
Jaune 378 110 442 Zn .................................. 70
Alliages Rose 378 109 481 Zn .................................. 32
9 carats Rose 378 49 523 Zn .................................. 50
Rouge 378 14 608
378 – 423 Zn + Ni ........................ 199

Gris 378 – 372 Zn + Ni ........................ 250
378 575 47
* Les alliages du commerce ont une teneur en or plus élevée afin de garantir en final les titres légaux.
4 – Flashs ou mises à la teinte surtout utilisés en finition pour la bijouterie.

Le tableau 16.11 rassemble des conditions typiques de dépôts et les caractéristiques
correspondantes.
D’autres techniques de dépôts chimiques (« électroless ») sont également utilisées dans
l’industrie. Elles se réfèrent à des bains faisant intervenir des mécanismes de réduction
chimique ou autocatalytique.
Matériaux de contacts utilisés en électrotechnique
Les principales compositions sont précisées au tableau 16.12.
789
et leurs alliages
Tableau 16.11 – Propriétés des dépôts obtenus à partir des bains d’or galvaniques.
Bain de cyanure d’or Bain de sulfite d’or

Type de bain
acide neutre alcalin neutre alcalin
Électrolyte acides organiques sels inorganiques cyanures sulfites organiques sulfites
pH 3,6 6,8 ≥ 11 7,2 9,5
Température (°C) 32 65 25 60 50
Conditions opératoires
Rendement
de courant 30 118 115 120 120
(mg/A. min)
Densité de
1,0 1,0 0,5 0,5 0,4
courant (A/dm2)
Concentration
8 8 8 10 10
or (g/l)
Apparence brillant mat brillant brillant brillant ou mat
Dureté (HV) 160-240 50-80 120-140 200-240 130-190

Propriétés des dépôts
Poids du dépôt
1,74 1,93 1,81 1,85 1,92
(mg/μm. cm2)
Résistance de
0,6 0,3 0,3 0,5 0,3
contact (mΩ)
Application connecteurs, semi-conducteurs contacts, connecteurs semi-conducteurs

circuits imprimés, électroformage connecteurs, contacts connecteurs
bijouterie bijouterie circuits imprimés
Tableau 16.12 – Composition des alliages d’or utilisés en connectique.
Propriétés spécifiques
Matériaux de contact Densité Vickers (HV) électrique
Utilisations
recuit/écroui (μΩ-cm)
Or pur Au 19,3 20/60 2,35 Très faible aptitude à la formation

de films de surface, d’autant
Or-nickel Au-Ni 5 18,3 110/190 13,6 meilleure que la teneur en or
est plus élevée.
Au-Ag 25 16,0 30/110 10,7 Relais à environnement sévère.
Or-argent Connecteurs
Au-Ag 20-Cu 10 15,1 120/280 12,7 Auxiliaires de commande
de sécurité.
Commutateurs.
Alliages d’or pour le brasage sous vide ou en atmosphère contrôlée

Ces brasures élaborées à partir de métaux de haute pureté servent à réaliser des joints
de haute qualité en électronique et en aéronautique (tableau 16.13).
790
et leurs alliages
Tableau 16.13 – Principales brasures à base d’or.
T (°C) Composition (%) en

poids Densité Caractéristiques et applications
théorique recommandées
Liquidus Solidus Ag Au Cu Ni
Liquidus < 900 °C
845 835 20 60 20 – 13,8 • Haute teneur en or et faible intervalle de fusion.

Adapté au brasage des aciers inoxydables.
895 885 5 75 20 – 15,2 • Haute teneur en or pour brasage étagé. Faible
intervalle de fusion.
Liquidus > 900 °C
907 – 80 20 – 15,7 • Pour assemblages sans intervalle de fusion. C

Bonne résistance à l’oxydation.

• Alliages d’or ductiles, à faible tension de vapeur.
910 900 – 81,5 16,5 2 15,9
Recommandés pour le brasage des aciers
925 910 – 81,5 15,5 3 15,9
inoxydables, des alliages de nickel, du cuivre
925 910 – 82,5 14,5 3 16,1
et du Kovar. Excellente résistance à l’oxydation.
950 – 82 – 18 15,9 • Haute résistance mécanique et bonne tenue au

fluage. Cet alliage accommode des coefficients
de dilatation différents (ex. cuivre-molybdène,
cuivre-Kovar). Excellente mouillabilité sur
tungstène, molybdène, aciers inoxydables,
cuivre, nickel, Kovar et les superalliages.
Très bonne résistance à l’oxydation.
970 955 – 50 50 – 12,2 • Alliage d’or pour le brasage du cuivre, du nickel et
des alliages du type Kovar.
993 944 – 70 16 14 14,3 • Alliage d’or ductile, à faible tension de vapeur.
Recommandé pour le brasage des aciers
inoxydables, des alliages de nickel, du cuivre et
du Kovar.
1 005 985 – 37,5 62,5 – 11,2 • Alliages d’or pour le brasage du cuivre, du nickel
1 010 990 – 35 65 – 11,0 et des alliages du type Kovar.
1 030 1 000 – 35 62 3 11,0 • Résistance mécanique et mouillabilité sur acier,

nickel, tungstène, molybdène supérieures aux
alliages binaires or-cuivre.
1 064 – 100 – – 19,3 • Brasage des métaux de transition
(fer-nickel-cobalt) et de leurs alliages.
1 078 1 062 – 10 90 – 9,47 • Brasage étagé des aciers et alliages base
nickel.
Métallisation des vitrages

L’or en couches minces (1/100 micromètre) est appliqué par pulvérisation cathodique sur
une vitre. Le vitrage obtenu laisse parfaitement passer la lumière visible mais réfléchit les
rayonnements infrarouges, assurant aux bâtiments ainsi équipés une très bonne isolation
thermique.
Les vitres frontales du TGV ou la cabine de pilotage de l’Airbus sont également protégées
par une pellicule d’or parcourue par un courant électrique qui empêche la formation de
givre ou de buée.
791
16 • Les métaux précieux 16.4 Le platine
et leurs alliages
16.3.5 Affinage et récupération

Plusieurs procédés permettent de récupérer les métaux précieux associés ou alliés à
d’autres métaux, ferreux ou non ferreux, ou à d’autres matériaux. On récupère également
l’or contenu dans les vieux bijoux, les chutes de fabrication,…
Les différents types de déchets subissent soit un traitement métallurgique terminé par un
affinage électrolytique soit un traitement chimique suivi d’une électrolyse.
Affinage pyrométallurgique (Procédé Miller)
Il exige un alliage d’une teneur en or supérieure à 20 %. On fait passer un courant de
chlore à travers la masse fondue à l’abri d’une couche de borax. L’argent et les métaux
communs se rassemblent à la partie supérieure sous forme de chlorures et sont séparés
par décantation. L’or est recueilli à l’état métallique. Il titre 99,5 %.
Ce procédé ne permet pas de séparer l’or des métaux de la mine du platine.
Affinage électrochimique (Procédé Wohlwill)
Il exige un alliage contenant au moins 90 % d’or et permet d’obtenir de l’or titrant
99,99 %. Il est habituellement utilisé en complément de l’affinage au chlore.
L’électrolyte est une solution de chlorure d’or dans l’acide chlorhydrique. L’anode est le
métal brut à affiner, la cathode une lame d’or ou une plaque de titane. La plupart des
métaux qui accompagnent l’or, en particulier le platine et le palladium, se dissolvent à
l’anode et restent en solution. L’argent et le plomb précipitent à l’état de chlorures.
L’osmium, l’iridium et le rhodium sont insolubles à l’anode.
Ce procédé a pour inconvénient majeur les grandes quantités d’or immobilisées (électrolyte,
boues…). Des considérations économiques lui font parfois préférer l’affinage chimique.
Affinage chimique
– Si l’alliage contient plus de 50 % d’or et moins de 15 % d’argent il est attaqué avec une
solution d’eau régale. Le chlorure d’argent qui se forme au cours de l’attaque est filtré. La
solution issue de la filtration est traitée à l’acide chlorhydrique afin d’éliminer les vapeurs
nitreuses. L’or est précipité par un courant d’anhydride sulfureux. Ce procédé permet de sépa-
rer l’or des métaux de la mine du platine. La concentration en palladium doit cependant être
inférieure à 10 % dans l’alliage de départ pour ne pas être partiellement entraîné avec l’or.
– Si l’alliage contient trois fois plus d’argent que d’or et des traces de métaux de la mine
du platine, le procédé commence par une attaque nitrique destinée à éliminer le maximum
d’argent et de métaux communs ainsi que le palladium. L’insoluble d’attaque est alors traité
avec une solution d’eau régale comme au paragraphe précédent.
– Pour des compositions différentes de a) et b) l’alliage sera fondu avec d’autres alliages
or/argent afin de retrouver les compositions a) ou b).
L’affinage chimique permet d’obtenir de l’or titrant 99,99 %.
16.4 Le platine
16.4.1 Approvisionnement – consommation
Les mines représentent la source principale d’approvisionnement avec comme premier
producteur l’Afrique du Sud. La Russie demeure le deuxième producteur loin devant les mines
nord-américaines et quelques autres marginales. Cette position de la Russie continue à provo-
quer des tensions sur les cours du métal. La demande est toujours dominée par les besoins
en bijouterie, au Japon et en Chine, et par ceux de l’industrie automobile où le platine demeure
un catalyseur irremplaçable pour la réduction des émissions des gaz d’échappement.
792
et leurs alliages
16.4.2 Élaboration
Le platine est un métal ductile et malléable comparable en cela à l’or fin ; il se laisse
aisément façonner par martelage, repoussage, estampage. Il s’élabore par fusion à l’air,
sous vide ou sous atmosphère inerte (argon par exemple) dans des creusets céramiques
généralement à base d’oxyde de zirconium stabilisé à la chaux ou à l’oxyde d’yttrium.
Il se coule dans des lingotières en cuivre au chrome ou en graphite. Le lingot subit un
forgeage à des températures comprises entre 1 000 et 1 300 °C avant d’être laminé ou
tréfilé à froid. Au cours de la transformation en plaques, feuilles ou fils fins, on effectue des
recuits intermédiaires (recuits de recristallisation) à la température la plus basse possible
afin de rendre au métal sa plasticité initiale tout en évitant un grossissement du grain. Par
exemple, pour porter la dureté du platine pur à 45-50 HV, on conseille un recuit de
15 minutes à 750 °C pour un état écroui par laminage avec réduction d’épaisseur de 80 %.
Par laminage et tréfilage à froid il peut être réduit jusqu’à des épaisseurs et des diamètres C
de quelques microns. Par chaudronnage, on réalise des revêtements de pièces en céra-

mique ou en molybdène de formes complexes utilisées par exemple dans l’industrie
verrière comme agitateurs ou pièces de coulée de verre fondu.
16.4.3 Alliages de platine
Les métaux de la mine du platine sont rarement utilisés seuls. Le plus souvent, ils sont
alliés aux autres métaux précieux pour renforcer leurs caractéristiques mécaniques ou
leur résistance à la corrosion (figure 16.4).
Pour un certain nombre d’applications la résistance mécanique du platine est insuffisante.
Pour l’accroître sans abaisser la résistance aux agents chimiques, le platine est allié à
d’autres métaux du même groupe, le plus souvent au rhodium ou à l’iridium, avec
260
Ni
240
220
Ag
200
180 Os
Ir
160
Cu
140
Ru Au
120
100
80 Rh
60
Pd
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
% en poids
Figure 16.4 – Influence des éléments d’addition sur la dureté

du platine à l’état recuit.
793
et leurs alliages
lesquels il est miscible à l’état solide en toutes proportions (tableaux 16.14 et 16.15).
L’alliage platine-rhodium 10 % (en poids) est le plus utilisé.
Tableau 16.14 – Propriétés physiques et mécaniques des principaux alliages

du platine avec le rhodium et l’iridium.
(état recuit) (MPa)

Masse Volumique
(état recuit) (HV)

de la résistance
à 20 °C (μΩ.cm)
(état recuit) (%)

de température
0-100 °C (°C-1)
de fusion (°C)
Température
Allongement
à la traction
Résistance
Coefficient
(g. cm-3)
Alliage
Dureté
Pt-Rh 5 % 20,65 1 825 17,5 0,0020 240 35-45 70
Pt-Rh 10 % 19,97 1 850 19,4 0,0017 320 35-40 90
Pt-Rh 20 % 18,74 1 900 20,8 0,0014 450 33-45 120
Pt-Rh 30 % 17,62 1 925 19,4 0,0014 500 20-25 132
Pt-Rh 40 % 16,63 1 940 17,5 0,0013 550 20-25 150
Pt-Ir 5 % 21,49 1 780 19,0 0,0019 280 30-40 80
Pt-Ir 10 % 21,53 1 800 24,0 0,0013 380 25-30 110
Pt-Ir 15 % 21,57 1 815 28,0 0,0010 500 20-25 150
Pt-Ir 20 % 21,61 1 825 31,0 0,0008 650 17-22 180
Pt-Ir 25 % 21,66 1 845 33,0 0,0007 880 15-20 220
Pt-Ir 30 % 21,70 1 885 35,0 0,0006 1 120 14-17 250
Pt-Au 5 % 21,00 1 670 17,0 0,0021 340 15-20 95
Tableau 16.15 – Évolution de la résistance à la traction et de l’allongement

aux hautes températures des principaux alliages du platine
avec le rhodium et l’iridium.
Résistance à la traction (MPa) Allongement (%)
900 °C 1 000 °C 1 200 °C 900 °C 1 000 °C 1 200 °C
Pt 110 75 50 56 63 63
Pt-Rh 5 % 150 102 68 50 63 70
Pt-Rh 10 % 205 133 96 47 60 66
Pt-Rh 20 % 330 205 109 10 43 60
Pt-Ir 10 % – 192 75 – – –
794
et leurs alliages
Pour des applications aux hautes températures nécessitant des matériaux résistant au
fluage, on a recours à des alliages de platine renforcés par dispersion d’un oxyde. Ces
matériaux appelés ODS (oxide dispersion strengthening) contiennent de très fines parti-
cules d’oxydes de taille inférieure à 0,1 µm à des teneurs comprises entre 0,05 et 0,15 %
en poids d’oxydes.

Bijouterie
La demande de platine qui reste très forte par tradition au Japon connaît depuis le milieu
des années 1990 une très forte croissance en Chine et en Amérique du Nord.
Au Japon, le titre minimum admis est de 850 ‰ en platine. En Chine le titre standard est
à 950 ‰. En Europe les titres admis doivent être au moins égaux à 950 ‰. Aux USA, il
existe quatre classes d’alliages de bijouterie : C
– Pt 1 000 ‰,

– Pt 950 ‰ -Ru, Cu, Co, W, Ir, Pd, Rh,
– Pt 900 ‰ -Ru, Cu, Ru, Ir,
– Pt 850 ‰ -Pd, Cu, Ru, Ir.
Industrie verrière
Résistant aux altérations par de nombreuses substances avec lesquelles ils peuvent être
en contact, le platine et ses alliages avec le rhodium sont les matériaux de choix pour
l’élaboration de verres techniques et spéciaux.
L’industrie verrière fait appel à ces matériaux sous forme de creusets, de revêtements
de pièces réfractaires des bassins d’affinage, d’enroulements de fours électriques,
d’agitateurs… pour l’élaboration par fusion à 1 200-1 500 °C.
Les fibres de verre couramment utilisées dans le renforcement des plastiques pour
l’élaboration de matériaux composites, de matériaux d’isolation thermique et phonique
sont produites à partir de filières réalisées avec des alliages de platine-rhodium. Ces filiè-
res fonctionnent généralement à des températures voisines de 1200 à 1250 °C en
continu pendant plusieurs mois et peuvent comporter jusqu’à plusieurs milliers de trous
(« tétons ») à la sortie desquels se forment les fibres.
Le verre optique est élaboré dans des fours dits « bassins d’affinage » en platine pur à
des températures atteignant 1550 °C. Le platine est en effet le seul métal qui ne produise
pas de traces d’oxydes cause principale de la coloration des verres. Les bassins d’affi-
nage fonctionnent généralement pendant plus de deux ans sans arrêts, sauf ceux très
brefs liés aux changements de programmes.
Au dessus de 1 300 °C, certains verres deviennent conducteurs de l’électricité et peuvent
être à l’origine de réactions chimiques rapides entre le platine et certains éléments
composant les verres en raison de la formation de micropiles (formation de composés
fragiles ou d’eutectiques à base de platine). Pour éviter ces phénomènes électrolytiques,
il est indispensable dans certains dispositifs industriels de fusion et d’affinage de verre
(cristal, verre optique, verre spéciaux) de relier les pièces en platine à la « masse
électrique ».
Remplacer l’un de ces appareils industriels (fours, creusets, filières) par un appareil neuf
est une opération coûteuse, non seulement par l’interruption de la fabrication qu’elle
implique, mais par les frais qu’entraîne l’affinage du métal récupéré et le façonnage du
nouvel appareil.
795
et leurs alliages
Pour certaines applications spécifiques on a recours aux alliages renforcés du type ODS
présentant des vitesses de fluage considérablement réduites par rapport à celles des
matériaux courants.
Chimie
Toiles de platine-rhodium pour la synthèse de l’acide nitrique
par oxydation de l’ammoniac
Les engrais azotés, tels que le nitrate d’ammonium et les nitrophosphates sont produits
à partir de l’acide nitrique. La synthèse de cet acide est réalisée industriellement par
oxydation de l’ammoniac dans des brûleurs contenant un certain nombre de toiles de
platine-rhodium superposées qui catalysent la réaction. Le mélange gazeux air-ammo-
niac traverse les toiles à une température de 800 à 950 °C, la pression étant comprise
entre 0,1 et 1 MPa suivant le procédé.
Les toiles de platine, dont la forme et les dimensions dépendent de celles des brûleurs,
sont généralement circulaires et leur diamètre peut dépasser 4 m. Il existe également des
toiles hexagonales, carrées et rectangulaires. Elles peuvent être exécutées en tissu
« droit » ou « chevron ».
Ces toiles sont également utilisées pour la synthèse de l’acide cyanhydrique et dans un
procédé de fabrication de l’hydroxylamine.
Industrie pétrolière
Parmi les produits de distillation du pétrole, seules les fractions légères obtenues par
craquage peuvent être utilisées comme carburants dans les moteurs à essence. Pour
obtenir une essence à haut indice d’octane, le craquage doit être complété par un
reformage.
Pour réaliser simultanément ces deux opérations, on utilise des catalyseurs composés
d’un support d’alumine ou silico-aluminate recouvert d’un dépôt de platine divisé.
Vaisselle de laboratoire
Dans les laboratoires, certaines analyses chimiques comportent des opérations qui ne
peuvent être réalisées dans la vaisselle courante, soit parce qu’elles ont lieu à haute
température (fusions, calcinations), soit parce qu’elles mettent en jeu des agents corrosifs
puissants. C’est la raison pour laquelle le platine est utilisé pur ou allié pour la fabrication
de creusets, nacelles, capsules, électrodes, accessoires (tableau 16.16)
Thermométrie
Susceptibles d’être obtenus avec un très haut degré de pureté, le platine et ses alliages
avec le rhodium sont des matériaux de référence nécessaires à la métrologie.
Thermosondes à résistance de platine

La résistance électrique du platine varie en fonction de la température. Les variations de
résistance et de température étant toujours liées par la même relation mathématique, la
température du métal, et par conséquent celle du milieu dans lequel il est plongé, peut
être déterminée par mesure de sa résistance.
L’élément sensible est formé d’un fil ou d’un dépôt en couche mince, de platine pur, dont
la résistance électrique à 0 °C est ajustée à une valeur choisie d’avance (généralement
100 Ω).
La résistance de platine est reliée par des fils de jonction à un appareil de mesure élec-
trique, tel que potentiomètre, pont de mesure ou multimètre électronique.
796
et leurs alliages
Robustes, interchangeables, de faible encombrement, les thermosondes à résistance

de platine permettent d’effectuer des mesures à distance. L’intensité du signal de
réponse, très supérieure à celle des signaux délivrés par les thermocouples, facilite
Tableau 16.16 – Métaux et alliages pour matériels de laboratoire.
Température
d’utilisation
Applications types Métal ou alliage sélectionné
maximum
conseillée (°C)
Platine de qualité standard contenant de très faibles

Fusions, calcinations, quantités d’autres platinoïdes pour limiter
évaporations… le grossissement du grain à haute température. C
Teneur en platine + platinoïdes ≥ 999 ‰

Platines purs
Platine de pureté ≥ 999,5 ‰ à teneur réduite en

1 200 rhodium.
Étude des verres
Platine de pureté ≥ 999,8 ‰ (teneur en impuretés
≤ 200 ppm)
Tirage de monocristaux Platine renforcé par dispersion d’une phase d’un

(niobiates, tantalates) oxyde réfractaire, destiné aux applications hautes
Élaboration des fibres optiques températures en milieu particulièrement corrosif.
Alliage platine-rhodium 10 % possédant des

Fusions, calcinations,
1 300 caractéristiques mécaniques à haute température
évaporations à haute température
très améliorées par rapport à celles du platine pur.
Métal doublé pour la fabrication d’appareils dont la

surface inférieure est en platine pur et dont la
Fabrication de verres optiques surface extérieure est en alliage platine-rhodium. Le
1 200
très purs doublé présente une résistance mécanique élevée
et les produits fondus sont exempts de toute trace
de coloration.
Alliages de platine
Alliage platine-or 5 % possédant des propriétés

remarquables de non-mouillabilité par les verres, ce
1 100
qui se traduit par l’absence de collage au
démoulage des culots des matières analysées.
Préparation de perles pour
analyses par fluorescence X Alliage platine-or-rhodium aux propriétés de
(perleuse semi-automatique non-mouillabilité remarquables. La présence
ou automatique) de rhodium confère aux appareils une excellente
1 250 stabilité de forme.
Alliage platine-or 5 % renforcé par dispersion d’une
phase d’un oxyde réfractaire, recommandé pour les
creusets de fusion et les coupelles de coulée.
Alliage platine-iridium 10 %. La présence d’iridium

Analyses quantitatives par
1 000 assure une rigidité élevée au matériel et une bonne
électrolyse (Cu, Co, Ni, Cd, Zn)
résistance à l’action des halogènes.
Son point de fusion élevé (2410 °C), son inertie

Iridium
Tirage des monocristaux (GGG, chimique et sa résistance mécanique aux hautes

2 000
YAG, saphir, spinelle…) températures en font le seul métal utilisable pour
la fusion d’oxydes jusqu’à 2200 °C.
Des additions de rhodium ou d’iridium au platine améliorent les propriétés mécaniques tandis que la résistance à la corrosion
demeure inchangée. La présence d’or confère aux alliages d’excellentes propriétés de non-mouillabilité par les verres.
797
et leurs alliages
particulièrement la mesure, surtout dans le domaine des températures basses ou

moyennes.
La norme internationale IEC 60751 définit la relation résistance-température et les tolé-
rances d’interchangeabilité. La plupart des pays industrialisés ont repris cette norme :
– en France, norme AFNOR NF EN 60751,
– au Royaume-Uni, norme BS EN 60751,
– en Allemagne, norme DIN EN 60751.
Le thermomètre à résistance de platine est l’instrument choisi pour définir la température
entre 0,01 °C et 962 °C dans l’échelle internationale de température de 1990.
Thermosondes pour la mesure des températures d’ambiance

Il en existe plusieurs types :
– les modèles à enrobage verre, utilisables de –220 °C à 550 °C,
– les modèles à enrobage céramique, utilisables de –220 °C à 850 °C.
Leurs applications sont nombreuses dans le domaine de mesure et régulation des tempé-
ratures des fours industriels, du chauffage domestique, des chambres froides, du contrôle
de la température des gaz liquéfiés, en lyophilisation, dans les bacs de stockage et les
canalisations des raffineries de pétrole… ou pour le contrôle de la température des stéri-
lisations médicales, des cultures microbiennes, des réserves de sang.
Thermosondes pour la mesure des températures de surface

Il en existe plusieurs types :
– les modèles à enrobage élastomère de silicone, utilisables de –70 °C à 250 °C,
– les modèles à enrobage PTFE, polyimide ou époxy, utilisables de –70 °C à 180 °C.
Plates et souples, les thermosondes épousent les surfaces courbes aussi bien que les
surfaces planes. Aux applications énumérées ci-dessus, on peut ajouter le contrôle des
températures dans les enroulements statoriques des moteurs électriques et des alterna-
teurs de grande puissance.
Thermosondes miniaturisées
Les modèles sont à couche mince, à faible temps de réponse, utilisables de –50 °C à
500 °C.
Thermosondes étalons
Leur précision peut atteindre quelques millièmes de degré. Elles sont utilisées pour
l’étalonnage des autres thermomètres et les mesures de températures de très haute
précision.
Couples thermoélectriques
Les couples thermoélectriques sont formés de deux fils métalliques de nature différente
soudés à une extrémité. Ces fils sont isolés l’un de l’autre sur tout le reste de leur
longueur, placés dans une gaine protectrice et raccordés à un appareil électrique qui
mesure leur force électromotrice de contact.
La norme NF EN 60584-1 donne les tables de référence destinées à convertir les forces
électromotrices en températures correspondantes ou à effectuer la conversion inverse.
La norme attribue un code littéral aux différents types de couples thermoélectriques :
– le thermocouple platine-rhodium 13 %/platine est représenté par la lettre R,
– le thermocouple platine-rhodium 10 %/platine est représenté par la lettre S,
798
et leurs alliages
– le thermocouple platine-rhodium 30 %/platine-rhodium 6 % est représenté par la lettre B.

Pour la mesure industrielle des températures allant jusqu’à 1600 °C (1400 °C pour les
usages en régime permanent), les thermocouples platine-rhodium 10 %/platine et platine-
rhodium 13 %/platine sont de loin les plus répandus.
Les couples suivants peuvent être utilisés jusqu’à 1700 ou 1800 °C (1600 °C pour les
usages en régime permanent) :
– platine-rhodium 5 %/platine-rhodium 20 %,
– platine-rhodium 20 %/platine-rhodium 40 %.
Les thermocouples en platine et alliages platine-rhodium sont précis, fidèles, interchan-
geables et peuvent être utilisés dans un large intervalle de températures. Ils ont une
durée de vie très supérieure à celle des thermocouples de métaux communs en raison C
de leur stabilité structurale et de leur résistance à la corrosion.

Ils sont utilisés pour contrôler la température des fours industriels, notamment dans les
aciéries, les industries de transformation des métaux, l’industrie du verre, de la céra-
mique,…
Ils servent également à mesurer la température des métaux en fusion et particulièrement
celle de l’acier liquide. Pour cette dernière application, on emploie généralement des fils
de faible diamètre et de faible longueur, d’un poids de quelques milligrammes, placés à
l’extrémité d’une canne pyrométrique dans un embout interchangeable.
Électrotechnique
Les industries électriques et électromécaniques utilisent des quantités importantes de
platine sous forme de matériaux de contact (tableau 16.17).
Tableau 16.17 – Principaux alliages de platine utilisés en électrotechnique.
Résistivité
Dureté Vickers Propriétés spécifiques
Matériaux de contact Densité électrique
HV recuit/écroui (μΩ.cm) Utilisations
Pt pur 21,4 40/110 10,6 Bonne résistance à la corrosion.

Pt-Ir 10 21,5 120/190 25 en milieu agressif.
Relais industriels.
Contacts auxiliaires.
La résistance à la corrosion de ces métaux les fait préférer aux autres matériaux dans
les circuits à faible puissance, où il importe en premier lieu que la résistance de contact
soit peu élevée et conserve une valeur constante.
Les alliages platine-iridium sont surtout employés pour fabriquer des contacts fonction-
nant en milieu corrosif. À teneur en platine égale, les alliages platine-ruthénium offrent
des qualités mécaniques supérieures.
Médical
Le platine est utilisé comme élément d’addition des alliages d’or en dentisterie.
Le platine pur et les alliages contenant entre 10 et 20 % d’iridium sont réputés pour leur
biocompatibilité.
799
et leurs alliages
Ils sont le plus souvent utilisés sous forme de tubes, tiges, fils, anneaux, petites pièces
micro-usinées :
– fils d’électrodes et pièces de précision pour stimulateurs cardiaques (pacemakers),
– marqueurs et guides pour cathéters (souvent également à base d’alliages platine-
tungstène),
– fils pour le traitement des anévrismes,
– fils utilisés en urologie,
– aiguilles d’acuponcture,
– aiguilles de seringues réutilisables,
– aiguilles et sources de radioéléments en radiothérapie (cancers de la langue, de
l’utérus,…).
Le platine est également utilisé en chimiothérapie sous forme de molécules actives (cis-
platine par exemple).
Postcombustion automobile
L’application la plus connue concerne la postcombustion automobile. Le principe repose
sur l’utilisation d’un catalyseur fonctionnant avec un ratio air/fuel au voisinage du point
stœchiométrique. Le contrôle est effectué à l’aide d’une sonde à oxygène disposée dans
les gaz d’échappement à la sortie du moteur. Le pot catalytique est constitué d’une sonde
à oxygène et du catalyseur proprement dit :
– la sonde à oxygène comporte un substrat céramique généralement à base d’oxyde de
zirconium revêtu de platine,
– le catalyseur est constitué par un substrat céramique (cordiérite) en forme de nid
d’abeilles qui supporte un revêtement d’alumine très finement dispersée (« wash-coat »)
sur lequel on réalise une imprégnation de très fines particules de platine et de rhodium
(système trois voies) ou de palladium (catalyseur d’oxydation d’appoint).
Le catalyseur est disposé dans un pot en acier en tête du silencieux du pot d’échappement.
Le platine et le palladium ont pour fonction d’oxyder l’oxyde de carbone et les hydrocarbures
non brûlés en gaz carbonique et eau, le rhodium réduit les oxydes d’azote NOx en azote.
Les catalyseurs de postcombustion automobile s’avèrant déjà insuffisants pour satisfaire
certaines normes relatives aux émissions de gaz d’échappement (réglementation en Cali-
fornie par exemple) on assiste à l’émergence de véhicules électriques. Le combustible
n’est plus l’essence mais l’hydrogène qui alimente une pile électrique appelée « pile à
combustible ».
L’hydrogène pur est embarqué à l’état comprimé ou produit in situ en amont de la pile
par un générateur d’hydrogène fonctionnant avec un combustible à base de méthanol.
Plusieurs types de piles sont au stade pilote depuis des années mais les PEMFC (Proton
Exchange Membrane Fuel Cells) sont celles qui sont les plus avancées industriellement.
Le cœur de la pile est constitué par un ensemble de modules comportant chacun une
feuille d’électrolyte solide (membrane de polymère conducteur ionique) avec sur chaque
face une électrode de carbone platiné. On amène l’hydrogène à l’anode de chaque
membrane et à la cathode l’air qui constitue la source d’oxygène. Le catalyseur platine
à l’anode provoque la dissociation des atomes d’hydrogène en protons et électrons. Dès
leur formation, les protons traversent la membrane et se combinent sur la cathode avec
les anions oxygène pour former de l’eau. En assurant une connexion extérieure entre
l’anode et la cathode on obtient un circuit électrique. La puissance de la pile dépend du
nombre de modules mis en place. Les piles à combustible ont l’avantage de présenter
un rendement énergétique plus élevé que celui des moteurs à explosion.
800
et leurs alliages
On peut trouver aussi du platine allié (platine-nickel, platine-iridium) sous forme d’élec-
trodes de bougies d’allumage sur certains modèles automobiles haut de gamme.
Autres applications
On peut citer :
– Alliages de platine-cobalt comme aimants pour diverses applications dont les disques
durs d’ordinateurs.
– Revêtements d’alliages de platine de certaines aubes de turbine de moteurs d’avion pour
améliorer la tenue au fluage à chaud.
– Électrodes de mesures.
– Catalyseurs servant à l’extraction de l’oxyde de soufre dans les stations thermiques fonc-
tionnant au charbon.
– Alliages de platine dans les semi-conducteurs : couches de métallisation dans les puces
et les circuits hybrides.
C

– Organométalliques à base de platine liquide pour la décoration de la porcelaine et du
verre (cristal, bouteilles) dans les arts de la table et la parfumerie.
– Platine électroformé pour des bijoux et apprêts creux.
16.4.5 Affinage et récupération des platinoïdes

Affinage pyrométallurgique
On fait passer un courant de chlore à travers le métal fondu à l’abri d’une couche de
borax. L’argent et les métaux communs se rassemblent à la partie supérieure sous forme
de chlorures et sont séparés par décantation.
Ce procédé ne permet pas de séparer l’or des métaux de la mine du platine, ni ces
derniers entre eux. Le grand intérêt de ce procédé réside dans sa rapidité d’exécution. Il
évite la mise en solution des alliages et l’affinage hydrométallurgique qui reste toujours
long à mettre en œuvre malgré toutes les variantes apportées.
On l’utilise pour l’affinage du Pt et des alliages Pt-Rh peu pollués en métaux communs
et argent (5 % en poids).
Affinage hydrométallurgique
Si l’alliage contient de l’argent et/ou de l’or il faut les séparer en tête du procédé
(paragraphes 16.2.6 et 16.3.5). La première difficulté rencontrée dans l’affinage des plati-
noïdes est la mise en solution des alliages. Celle-ci dépend de l’état de division du métal :
il faut impérativement des grenailles ou des copeaux. Elle se fait par attaque à l’eau
régale ou le mélange acide chlorydrique/chlore sous pression. Ce dernier mélange est le
seul susceptible de dissoudre les alliages à forte teneur en Rh, Ir (20, 30 %).
L’objectif est de réduire les résidus d’attaque afin d’avoir le minimum de sous-produits à
traiter.
Il existe deux procédés pour séparer les platinoïdes en solution :
1 – Procédé « classique ».
Le platine, le palladium, le rhodium et l’iridium sont séparés sous forme de chlorosels
insolubles ; le ruthénium est distillé sous forme d’oxyde et recueilli dans une solution
d’acide chlorhydrique. Les chlorosels de première précipitation sont réaffinés pour obtenir
les métaux purs correspondants. L’inconvénient majeur de ce procédé réside dans le
nombre important d’étapes dû à la nécessité de recycler les produits ce qui induit une
immobilisation importante des métaux dans le temps. Par contre il est universel et permet
de traiter n’importe quel type de produit.
801
16 • Les métaux précieux 16.5 Le palladium
et leurs alliages
2 – Procédé utilisant l’extraction par solvants.

Depuis 30 ans de nombreuses études ont été faites pour substituer l’extraction par
solvant à la gravimétrie traditionnelle. Les principaux avantages d’un procédé utilisant
l’extraction par solvants sont : efficacité de séparation plus grande, obtention de produits
de plus grande pureté, amélioration des rendements, possibilité d’automatisation, ce qui
se traduit par un procédé plus rapide et moins de métaux immobilisés.
Les solvants les plus utilisés sont :
• pour le palladium : des solvants possédant la fonction sulfure : le di-n-octylsulfure
(DOS), le di-n-hexylsulfure (DNHS) ou le groupement oxime : la β hydroxy-oxime,
• pour le platine et l’iridium : le tributylphosphate (TBP), la tri-n-octylamine,
• le rhodium reste en solution aqueuse.
Si le ruthénium est présent il est distillé en tête du procédé. En cas de présence d’or
celui-ci peut également être séparé par un solvant : le dibutylcarbitol (DBC) ou la methyl-
isobutylcétone (MIBK).
On peut également utiliser des résines échangeuses d’ions (IRA 400) ou complexantes
à la place de solvants. Avec cette technologie il n’existe pas un procédé mais plutôt des
procédés adaptés aux matières premières à traiter : forme, nature et concentration des
métaux contenus.
L’inconvénient de cette technologie est lié aux solvants eux mêmes qu’il faut recycler un
maximum de fois pour des raisons économiques et détruire lorsqu’ils ne sont plus effica-
ces. Le coût peut être élevé.
Récupération des déchets

Le prix élevé des platinoïdes fait que les déchets de fabrication ou les produits usagés
sont collectés afin de récupérer les métaux contenus.
Ce sont principalement des déchets :
• métalliques :
– Toiles catalytiques : Pt – Pd – Rh,
– Matériel pour l’industrie verrière : Pt – Rh,
– Bijouterie : Pt.
– Dentisterie : Pd – Pt,
– Vaisselle de laboratoire : Pt, Pt-Rh, Pt-Ir.
• métaux supportés :
– Catalyseurs automobile : Pt – Pd – Rh sur céramique ou acier,
– Catalyseurs pétroliers : Pt sur alumine,
– Composants électroniques : Pt sur céramique.
Dans le cas des déchets avec supports un prétraitement approprié est nécessaire pour
éliminer le support : calcination, concassage, broyage, séparation magnétique, tami-
sage,… et parfois même un traitement chimique spécifique.
16.5 Le palladium
Les approvisionnements sont essentiellement d’origine minière. Le palladium est le métal
de la mine du platine qui présente les plus grandes variations de cours car il est très
dépendant des livraisons russes (plus de 70 % des besoins mondiaux).
802
et leurs alliages
La demande est surtout liée aux besoins de la catalyse automobile, de l’électronique et

du dentaire.
16.5.2 Élaboration
Le palladium est un métal ductile et malléable a froid. Il s’élabore à l’état pur ou allié sous
vide ou sous atmosphère neutre (argon ou azote) dans des creusets céramiques ou en
graphite. Il se coule dans des lingotières en cuivre au chrome ou en graphite.
Le lingot est forgé à des températures comprises entre 1 000 et 1 300 °C avant d’être
laminé ou tréfilé à froid avec des recuits intermédiaires sous atmosphère neutre à des
températures voisines de 700-800 °C.
Le palladium se distingue du platine par une oxydabilité plus forte qui nécessite une
protection sous vide ou sous atmosphère inerte lors des opérations de fonderie et des
traitements thermiques accompagnant la transformation. C

Le palladium est très sensible à l’hydrogène et à l’oxygène. Si des précautions ne sont
pas prises pour le protéger à chaud, il s’en suit une dégradation de l’aptitude à la trans-
formation et des caractéristiques mécaniques consécutive à la présence de porosités
internes, d’oxydes ou d’hydrures.
Le palladium se laisse transformer à froid par laminage, tréfilage, martelage, repoussage,
estampage.
Il est possible de réaliser des demi-produits jusqu’à des épaisseurs et des diamètres de
l’ordre de quelques microns.
16.5.3 Alliages de palladium

Le palladium est le plus souvent allié à l’argent (alliages pour la perméation de l’hydro-
gène, dentisterie), au cuivre et au nickel (alliages pour « connectique », production
d’acide nitrique), à l’or (dentisterie, laboratoire). Ces métaux miscibles en toutes propor-
tions avec le palladium, lui confèrent des propriétés spécifiques électriques, mécaniques,
de perméabilité à l’hydrogène, de tenue à la corrosion chimique qui le rendent incontour-
nable pour certaines utilisations (figures 16.5 et 16.6).

Membrane de séparation de l’hydrogène
L’hydrogène a la propriété de diffuser très rapidement dans le palladium et dans certains
de ses alliages même sous des conditions de pression et de température modérées.
Cette propriété conduit à l’utilisation de membranes de palladium et de ses alliages pour :
– la purification et la génération d’hydrogène,
– la séparation deutérium-tritium dans l’industrie nucléaire,
– certains capteurs de mesure.
Le premier brevet mentionnant l’utilisation du palladium pour la purification de l’hydro-
gène date de 1916. Le palladium et l’hydrogène forment deux solutions solides limitées :
– solution solide α contenant 30 volumes d’hydrogène par volume de palladium,
– solution solide β contenant 1 000 à 1 300 volumes d’hydrogène par volume de palladium.
La solubilité de l’hydrogène entraîne une augmentation du paramètre cristallin et la
formation de la phase β s’accompagne d’une dilatation volumique du réseau cristallin
cubique à face centrée d’environ 10 % (tableau 16.18).
803
et leurs alliages
50
45
Cu
40
Ir
35
Ag
30
Résistivité (μΩ-cm)
Rh
25
20
Pt
Os
Au
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
% en poids
Figure 16.5 – Influence des éléments d’addition sur la résistivité électrique
du palladium à la température ambiante.
200
Ni
180
Ru
160
Ir
140
Os
120
Cu
100 Ag
80
Au
Rh
60
Pt
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
% en poids
Figure 16.6 – Influence des éléments d’addition sur la dureté du Pd à l’état recuit.
804
et leurs alliages
Tableau 16.18 – Variation du paramètre cristallin avec la teneur en hydrogène.
Rapport des concentrations atomiques Paramètre cristallin

Phases •
H/Pd (A)
< 0,02 α 3,889 à 3,895
0,02 < R < 0,58 α+β 3,895 à 4,025
0,58 < R < 0,75 β 4,025 à 4,040
La transformation α → β ne se produit qu’en dessous de 310 °C, quelle que soit la pres-
sion d’hydrogène appliquée. C
L’addition d’argent au palladium évite la transformation α → β sans altérer la perméabilité

vis à vis de l’hydrogène. L’alliage qui donne les meilleurs résultats contient 75 à 77 % en
poids de palladium. Par rapport au palladium pur, il résiste mieux à la fissuration provo-
quée par le cyclage thermique, se transforme plus facilement et coûte moins cher.
Industriellement, on réalise des cellules constituées de faisceaux de tubes Pd Ag 77-23
de plusieurs dizaines de centimètres de long, 1 à 3 mm de diamètre, une centaine de
microns d’épaisseur de paroi, renforcés intérieurement par des ressorts en acier inoxy-
dable. On applique à l’extérieur des tubes un flux d’hydrogène impur sous une pression
de 2 MPa environ ; à l’intérieur des tubes la pression est de l’ordre de 0,1 MPa. Les tubes
et le flux d’hydrogène impur sont maintenus à des températures de l’ordre de 300 à
350 °C. De tels dispositifs peuvent produire jusqu’à quelques Nm3/heure d’hydrogène
pur et sont utilisés dans l’industrie des semi-conducteurs.
Certains générateurs d’hydrogène sont également basés sur l’utilisation de membranes
de purification d’hydrogène. Le combustible est du méthanol décomposé en présence
d’un catalyseur en un mélange gazeux hydrogéné. Ce mélange gazeux est introduit dans
une cellule de purification fonctionnant comme dans l’exemple précédent.
Ces générateurs sont utilisés pour gonfler des ballons sondes destinés aux mesures aéro-
logiques (ballons météorologiques, ballons militaires pour le réglage des tirs d’artillerie).
Électronique
Les composants contenant du palladium sont de plus en plus présents dans les cartes élec-
troniques que ce soit pour les applications professionnelles ou pour le grand public. Bien que
chacun de ces composants ne contienne qu’une fraction de gramme de métal, leur produc-
tion qui concerne des milliards de pièces génère une demande significative de palladium.
Le palladium est surtout utilisé dans les condensateurs céramiques multicouches qui sont
les composants essentiels de l’électronique grand public : téléphonie mobile, électronique
automobile, ordinateurs, etc… De plus petites quantités sont destinées à la connectique
ou aux circuits intégrés hybrides.
Un condensateur céramique multicouches comporte un empilement de quelques dizaines à
quelques centaines de couches microniques d’argent-palladium constituant les électrodes
prises en sandwich entre des couches céramiques (isolants électriques à base de titanates,
titanate de baryum par exemple). À chaque borne du condensateur (« terminaisons ») on
applique un revêtement d’argent ou d’alliage d’argent qui assure la connexion des
couches d’argent-palladium, de palladium ou de palladium-argent entre elles et avec le
circuit imprimé.
805
et leurs alliages
Les condensateurs sont fabriqués par sérigraphie d’une pâte conductrice sur des feuilles
céramiques empilées et frittées à des températures voisines de 1 000 °C. L’empilement
de feuilles est ensuite découpé en pavés (condensateurs) et l’on applique sur chacun
d’eux les terminaisons servant de connexions électriques. Les procédés de fabrication
conduisent à une miniaturisation poussée des condensateurs.
Dans les circuits intégrés hybrides (substrats céramiques sur lesquels sont disposés
des circuits intégrés, des condensateurs et des résistances), le palladium ou l’argent-
palladium se retrouve sous forme de pistes métalliques reliant les bornes des diffé-
rents composants. Ces pistes sont réalisées par sérigraphie de pâtes, suivie d’une
cuisson.
Dans les appareillages (ordinateurs par exemple) les cartes sont très souvent reliées les
unes aux autres par des connecteurs revêtus d’une couche galvanique d’or ou de palla-
dium-nickel d’une épaisseur voisine d’un micron. Le développement du palladium-nickel
est surtout lié à son coût plus faible que celui de l’or.
Électrotechnique
Les industries électromécaniques emploient des contacts à base de palladium ou d’alliage
de palladium (tableau 16.19). Le palladium pur est utilisé pour équiper encore certains
relais téléphoniques électromécaniques ainsi que certains appareils de contrôle utilisés en
aviation, à condition que ces contacts ne soient soumis qu’à de faibles pressions. Il peut
également intervenir sous forme de contacts glissants et de ressorts de contacts.
Tableau 16.19 – Principaux alliages de palladium utilisés en électrotechnique.
Propriétés spécifiques
Matériaux de contact Densité Vickers (HV) électrique
Utilisations
recuit/écroui (μΩ.cm)
Pd pur 12 40/110 10,8 Très bonne résistance au transfert

Pd-Ag-Cu-Pt-Au 11,8 200/400 31 Relais
Pd-Ag-Cu-Pt 10,8 175/390 25,8 Balais de micromoteurs.
Pd-Cu 15 11,3 110/200 39 Curseurs de potentiomètres
Centrales clignotantes
Postcombustion automobile
Le palladium joue un rôle de premier plan dans le contrôle des émissions d’hydrocarbu-
res des gaz d’échappement. Un petit catalyseur à base de palladium est ajouté au cata-
lyseur principal (cf 16.4.4) pour agir dès le démarrage, moteur encore froid.
Dentisterie
Le palladium est allié à l’or, à l’argent ou introduit sous forme de faibles additions dans
des alliages d’or. Les alliages les plus utilisés au Japon sont des bases or-argent-palla-
dium contenant environ 20 % de palladium.
Chimie
Dans les brûleurs de production d’acide nitrique on utilise des toiles de récupération en
alliages de palladium (PdCu, PdNi) pour le piégeage du platine et du rhodium provenant
806
16 • Les métaux précieux 16.6 Le rhodium
et leurs alliages
des toiles catalytiques (alliages PtRh) fonctionnant à des températures de l’ordre de

1 000 °C. Des quantités significatives de platine et de rhodium sont récupérées et condui-
sent à une réduction des coûts (maintien de rendements de production élevés, pertes
limitées en métaux précieux).
Le palladium intervient aussi comme catalyseur dans certaines réactions de catalyse
homogène. On peut citer par exemple son utilisation pour la fabrication de fibres synthé-
tiques, du paracétamol, d’antibiotiques, de molécules anticancéreuses,…
Autres applications
– Alliages de bijouterie contenant du platine ou du ruthénium.
– Revêtements de surface des aubes de turbine de moteurs d’avion.
– Organométalliques à base de palladium liquide pour la décoration de la porcelaine et du
verre (cristal, bouteilles) dans les arts de la table et la parfumerie. Il est utilisé en rempla- C
cement du platine.

16.6 Le rhodium
L’approvisionnement principal est d’origine minière avec comme premier producteur
l’Afrique du Sud. Les besoins mondiaux sont très dépendants de la demande liée à la
postcombustion automobile.
16.6.2 Propriétés
Il est plus oxydable que le platine et le palladium, moins que l’iridium et le ruthénium.
Il résiste à la corrosion en présence d’une large gamme de sels fondus mais en général
moins bien que l’iridium.
Le rhodium possède un haut pouvoir réflecteur et parmi les métaux de la mine du platine
présente les conductibilités électrique et thermique les plus élevées.
16.6.3 Élaboration
Le rhodium est élaboré par métallurgie des poudres ou par fonderie.
Le frittage du rhodium s’opère à 1 400-1 500 °C sous atmosphère inerte ou sous vide.
Les lingots obtenus par fonderie sont fondus par induction électromagnétique dans des
creusets d’oxyde de zirconium ou de chaux sous atmosphère inerte puis coulés dans des
lingotières en cuivre au chrome ou en graphite. On peut également utiliser des fours à
bombardement électronique ou des fours à arc.
Le rhodium est un métal qui ne se déforme qu’à chaud dans des conditions voisines de
celles de l’iridium.
La transformation fait intervenir un forgeage à 1 300 °C suivi d’opérations de laminage,
martelage, tréfilage à des températures de 1 200 à 1 300 °C.
Comme pour la plupart des métaux réfractaires présentant le phénomène de transition
ductile-fragile l’apparition d’une texture fibreuse favorise une meilleure aptitude à la
déformation.
Le rhodium présente des propriétés mécaniques élevées (tableau 16.20 et 16.21).
807
16 • Les métaux précieux 16.6 Le rhodium
et leurs alliages
Tableau 16.20 – Évolution en fonction de la température des propriétés mécaniques

d’un rhodium fondu au four à bombardement électronique*.
Température Charge à la rupture Limite d’élasticité

(°C) (MPa) (MPa)
–196 1364 375
25 774 271
250 640 292
500 434 299
750 229 –
1 000 90 31
* martelé à 900 °C (80 % de réduction de section) et recuit 15 minutes à 800 °C.
Tableau 16.21 – Évolution du temps de rupture du rhodium en fonction

de la température et de la contrainte appliquée.
Température Contrainte Temps de rupture

(°C) (MPa) (heures)
1 000 77 13,5
1 000 95 2,0
1 000 120 0,2
1 250 59 6,7
1 250 70 0,5
1 250 79 0,85
16.6.4 Alliages de Rhodium

Le rhodium est couramment allié au platine. Il le durcit et lui assure une grande résistance
à l’oxydation, à la corrosion et à la mouillabilité par les verres à haute température. Les
alliages de platine-rhodium sont très utilisés dans l’industrie verrière, la thermométrie, les
toiles catalytiques pour la fabrication de l’acide nitrique (cf. 16.4.4).
Les alliages iridium-rhodium ont été longtemps utilisés comme thermocouples aux très
hautes températures.
D’autres alliages rhodium-tungstène, rhodium-molybdène, rhodium-fer sont mentionnés
pour différentes applications liées à certaines propriétés physiques (émission électroni-
que, propriétés magnétiques).
808
16 • Les métaux précieux 16.7 L’iridium
et leurs alliages
16.6.5 Applications
Le rhodium est peu utilisé à l’état non allié, excepté pour les applications catalytiques ou
celles nécessitant des revêtements électrodéposés.
La postcombustion automobile demeure la principale demande en rhodium. Dans cette
utilisation, le rhodium a la propriété spécifique de réduire les oxydes d’azote des gaz
d’échappement en azote (cf. 16.4.4).
Les applications industrielles comme la production d’acide nitrique pour les engrais,
l’industrie verrière et la thermométrie représentent des besoins beaucoup plus faibles.
En chimie, le rhodium intervient dans plusieurs types de réactions catalytiques (catalyse
hétérogène ou catalyse homogène) : synthèse de l’acide acétique, hydrogénation de
composés aromatiques,…
Autres utilisations :
– Revêtements pour les contacts électriques devant présenter une résistance de contact
C
stable et une résistance à l’abrasion élevée.

– Revêtements comme couche de finition antiternissement de l’argent, pièces en métal
argenté, bijouterie de fantaisie, lunetterie,…
– Revêtement pour un effet miroir à l’arrière des pierres précieuses.
– Feuilles de rhodium dans certains appareillages médicaux d’examens mammographiques.
16.7 L’iridium
La source principale d’approvisionnement est d’origine minière et les besoins mondiaux
sont de l’ordre de quelques tonnes.
16.7.2 Propriétés
De tous les métaux, l’iridium est celui qui possède la plus grande densité et présente la
meilleure résistance à la corrosion.
Il est inattaquable dans les acides à froid ou à chaud y compris dans l’eau régale
bouillante. Il résiste aux oxydes fondus jusqu’à des températures de l’ordre de 2 000 °C
et à certains métaux fondus.
Bien que plus oxydable que le platine et le rhodium, l’iridium est considéré comme l’un
des métaux les plus résistants à l’oxydation. Aux températures élevées les oxydes
formés sont volatils et la surface métallique est exempte de pellicules d’oxydes.
L’iridium est le seul métal réfractaire qui peut être utilisé jusqu’à 2 300 °C sans subir de
dégâts « catastrophiques ».
16.7.3 Élaboration
L’iridium présente des propriétés mécaniques élevées à toutes températures
(tableau 16.22).
L’iridium est élaboré par métallurgie des poudres ou par fonderie.
Dans le premier cas, on réalise un lingot soit par compression à froid d’une poudre suivie
d’un frittage sous atmosphère inerte à 1 500 °C soit par frittage sous pression isostatique
à 1 300 °C (technique HIP).
L’iridium peut être fondu par induction électromagnétique dans des creusets en oxyde de
zirconium ou de chaux sous atmosphère inerte, puis coulé dans des lingotières en cuivre
809
16 • Les métaux précieux 16.7 L’iridium
et leurs alliages
Tableau 16.22 – Évolution des propriétés mécaniques de tiges d’iridium,

à l’état écroui, en fonction de la température.
Température Limite d’élasticité Résistance

(°C) (MPa) à la rupture (MPa)
25 234 627
500 234 524
750 142 448
1 000 214 786
1 250 117 256
1 500 80 156
• Éprouvette : longueur 15,9 mm, diamètre 2,5 mm.

• Essais pour θ ≥ 1 000°C. Essais sous vide après recuit sous vide
à 1 500°C pendant 1 h.
• Essais pou θ < 1 000°C. Essais sous air après recuit sous vide à 1 500°C
pendant 15 minutes.
au chrome ou en graphite. Il peut aussi être fondu au four à bombardement électronique

ou au four à arc.
L’iridium n’est transformable en plaques, feuilles, fils qu’à chaud. On opère généralement
un forgeage à 1 500 °C suivi d’opérations de laminage, martelage, tréfilage à des tempé-
ratures comprises entre 1 100 et 1 500 °C.
Le tréfilage est réalisé entre 600 et 1 200 °C selon l’état métallurgique de l’ébauche. L’apti-
tude à la déformation (tréfilage en particulier) est très dépendante de la température de recris-
tallisation et de la texture du métal mais aussi de la présence d’impuretés tel que le tungstène.
La transformation s’avère d’autant plus facile que la texture initiale du métal est fibreuse.
16.7.4 Alliages d’iridium

L’iridium est surtout allié avec le platine.
Des alliages de platine contenant de faibles additions d’iridium (0,3 % en poids) sont utilisés
pour la fabrication de creusets de laboratoire. La plupart des alliages contenant plus de 30 %
en poids d’iridium sont très difficilement transformables même aux températures élevées.

Les utilisations principales concernent :
– les électrodes de titane revêtues d’iridium ou d’alliages iridium-ruthénium pour la produc-
tion électrochimique du chlore et de la soude caustique,
– les électrodes de bougies d’allumage en aviation et automobile (Pt-Ir 30 %, Ir),
– les creusets en iridium pour la fabrication des monocristaux utilisés en optoélectronique,
– les catalyseurs d’hydrogénation, de carbonylation, de synthèse d’hydrocarbures, de
déshydrogénation et oxydation de composés organiques, de polymérisation et isomérisa-
tion, de réactions reforming.
810
16 • Les métaux précieux 16.8 Le ruthénium
et leurs alliages
Cristallogenèse
Les creusets sont réalisés par métallurgie des poudres, formage de plaques d’iridium
fondu par la technique « roulé-soudé » ou par électroformage en bains de sels fondus à
des températures de l’ordre de 900 °C.
Les monocristaux les plus courants sont des YAG (« Yttrium Aluminium Garnet ») pour
lasers, monocristaux pour des détecteurs RX utilisés dans les aéroports, GGG
(« Gadolinium Gallium Garnet ») pour le stockage de données, saphir, rubis en électro-
nique. Ils peuvent avoir des diamètres atteignant une trentaine de centimètres ce qui
nécessite l’utilisation de creusets d’iridium dépassant la dizaine de kilos (diamètre :
300 mm, hauteur : 300 mm, épaisseur de paroi : 3 mm).
Les creusets d’iridium sont chauffés par induction jusqu’à des températures pouvant
atteindre 2 300 °C sous atmosphère inerte et pendant des cycles de plusieurs semaines
(mise en température et refroidissement).
C
Catalyse

Comme les autres métaux de la mine du platine, l’iridium a des propriétés catalytiques
mais sa sélectivité n’est utilisée que rarement. On peut mentionner les réactions cataly-
tiques suivantes :
– hydrogénation, déshydrogénation et oxydation des composés organiques,
– carbonylation, synthèse des hydrocarbures,
– polymérisation, isomérisation,
– reforming d’hydrocarbures.
Autres applications
– Sources de radio-isotopes (Ir 192) en radiothérapie pour le traitement de certains cancers
et dans l’industrie.
– Pièces de précision (Pt-Ir) pour dispositifs médicaux : pacemakers, cathéters.
– Fils (Pt-Ir) pour électrodes cardiaques et traitement des anévrismes.
– Revêtements (Pt-Ir) de pièces réfractaires dans l’industrie verrière.
– Cibles de pulvérisation cathodique pour les traitements de surface du verre optique et
des vitrages.
– Revêtement d’iridium sur rhénium pour des tuyères de moteurs de positionnement de
satellites de télécommunication, de missiles.
– Chambre de combustion et container à plutonium (générateurs de puissance thermoé-
lectriques) dans l’industrie spatiale.
– Élément d’alliages de bijouterie.
– Revêtement et élément d’alliages de contacts électriques.
– Encres conductrices dans les circuits hybrides (semi-conducteurs).
– Thermocouples.
16.8 Le ruthénium
Le ruthénium est un sous-produit du platine dans la production minière et ses applica-
tions restent relativement marginales en volume par rapport à celles du platine ou du
palladium.
811
16 • Les métaux précieux 16.8 Le ruthénium
et leurs alliages
16.8.2 Élaboration
Le ruthénium est fragile à froid et très oxydable au dessus de 800 °C avec des pertes de
matière importantes.
Il est élaboré par métallurgie des poudres ou par fonderie sous vide ou sous atmosphère
inerte. Il ne se transforme qu’à chaud, à des températures de l’ordre de 1 200 à 1 300 °C.
Son aptitude à la déformation dépend de plusieurs paramètres liés à la structure métal-
lurgique mais, en règle générale, le métal se martèle, se lamine et se tréfile très mal.
16.8.3 Alliages de ruthénium

L’argent, le cuivre, l’or ne sont pas miscibles avec le ruthénium.
Le ruthénium n’est pas miscible en toutes proportions avec les métaux de la mine du
platine.
Il est considéré comme le durcisseur le plus actif du platine et du palladium
(tableau 16.23).
Il durcit également le molybdène, le tungstène et le chrome (figure 16.7).
Tableau 16.23 – Influence de l’addition de ruthénium sur la dureté

du platine et du palladium.
Métal Dureté (HV) Métal Dureté (HV)
Pt 40 Pd 40
Pt Ru 5 % 130 Pd Ru 5 % 90
Pt Ru 10 % 190 Pd Ru 10 % 170
1200
Mo
1000
800
W
600
400
Cr
200
0
0 10 20 30 40
Addition de ruthénium (% en atome)
Figure 16.7 – Influence d’additions de ruthénium sur la dureté du molybdène,

tungstène, chrome à l’état brut de coulée.
812
16 • Les métaux précieux 16.9 L’osmium
et leurs alliages
Le ruthénium forme avec l’aluminium, le tantale et le scandium des composés intermétal-

liques qui ont été très étudiés dans le cadre de programmes pour l’aéronautique. Les revê-
tements électrodéposés présentent des propriétés assez particulières : dureté élevée,
résistance à l’abrasion, faible résistance de contact électrique et résistance au collage.
16.8.4 Applications
Le ruthénium intervient dans plusieurs procédés de catalyse homogène pour la fabrica-
tion de l’acide acétique et de produits de synthèse. Il sert de revêtements d’électrodes
dans une large gamme d’applications électrochimiques : les plus connues sont les
productions de chlore et de soude caustique. En électronique, il est utilisé sous forme de
pâtes résistives dans les circuits hybrides (« chip resistors »).
On peut citer comme autres applications connues :
• Alliage de bijouterie (Pd Ru 4,5).
• Revêtement de ruthénium dans les contacts électriques de type « contacts Reed » pour
C

les capteurs d’airbags automobiles.
• Alliage Pd Ru 5 pour relais, thermostats dans des environnements corrosifs.
• Alliages Pt Pd Ru pour les électrodes de bougies d’allumage (automobile).
• Électrodes d’électrocatalyse.
• Électrodes pour piles à combustible méthanol-air.
• Électrodes de fusion de verre.
• Alliage monétaire Pd Ru 2 %.
• Élément d’addition dans les alliages dentaires métallocéramiques.
• Affineur de grain des alliages d’or pour bijouterie et activateur de frittage du tungstène.
• Revêtements (Ru Al, Ru Ta en aéronautique) résistant à l’abrasion et aux hautes tempé-
ratures.
• Alliages magnétiques pour composants électroniques (têtes de lecture de magnétoscopes
et de disques durs).
• Élément d’addition de brasures pour l’assemblage céramique-céramique, verre-métal.
• Élément d’addition d’alliages de palladium pour membranes de perméation d’hydrogène.
• Élément d’addition dans les aciers austénitiques (amélioration de la résistance à la corro-
sion chimique).
• Élément d’addition d’alliages de titane pour la fabrication des trépans dans l’industrie offs-
hore et dans les mines.
• Revêtement de ruthénium de couleur blanche et noire pour des effets de contraste en
décoration (bijouterie de fantaisie, lunetterie, etc.)
16.9 L’osmium
Aucun chiffre de production ni de consommation n’est publié car les applications connues
correspondent à des demandes très marginales (quelques dizaines de kilos par an).
L’osmium est présent dans les minerais de platine où il est combiné à l’iridium mais il est
principalement issu des sous-produits de la mine du nickel.
16.9.2 Propriétés
L’osmium est, avec l’iridium, l’élément le plus dense de la classification. Des métaux de
la mine du platine, c’est celui qui présente le plus haut point de fusion, la pression de
813
16 • Les métaux précieux 16.10 Normalisation
et leurs alliages
vapeur la plus basse, la plus grande dureté et une telle fragilité, même aux hautes tempé-
ratures, que toute transformation nécessite des prouesses métallurgiques.
À l’air dès 200 °C il réagit rapidement pour former l’oxyde volatil Os O4.
À l’état de poudre, il s’oxyde dès la température ambiante dégageant l’odeur caractéris-
tique de l’oxyde Os O4 composé très toxique considéré comme un poison violent.
16.9.3 Applications
L’osmium a été utilisé dans les premières lampes à incandescence avant l’introduction
du tungstène et les alliages iridium-osmium pour les pointes de stylos et les aiguilles de
phonographes.
Sous forme d’oxyde Os O4 il sert à la coloration des coupes de tissus biologiques lors
d’examens microscopiques ou à la détection des empreintes digitales.
Utilisé comme revêtement dans les tubes électroniques sous vide, il supprime l’émission
électronique secondaire des grilles de molybdène et de tungstène.
16.10 Normalisation
16.10.1 Normes françaises AFNOR
A81 – Produits d’apport et flux
NF A 81-053 : Soudage – Brasage – Soudobrasage – Produits d’apport – Application des
conditions de réception.
NF EN 1044 : Brasage fort – Métaux d’apport. (Remplace NF A 81-361).
NF A 81-362 : Métaux d’apport de brasage tendre, de brasage fort et de soudobrasage
– Classification – Codification – Réception.
A91 – Revêtements métalliques et traitements de surface

NF ISO 4521 : Revêtements métalliques – Dépôts électrolytiques d’argent pour applica-
tions industrielles (indice de classement : A 91-091).
NF ISO 4522-1 : Revêtements métalliques – Méthodes d’essai des dépôts électrolytiques
d’argent et d’alliages d’argent – Partie 1 : Détermination de l’épaisseur du dépôt (indice
de classement : A 91-092-1).
d’argent et d’alliages d’argent – Partie 2 : Essais d’adhérence (indice de classement : A
91-092-2).
d’argent et d’alliages d’argent – Partie 3 : Recherche des sels résiduels (indice de
classement : A 91-092-3).
NF ISO 4523 : Revêtements métalliques – Dépôts électrolytiques d’or et d’alliages d’or
pour applications industrielles (indice de classement : A 91-094).
d’or et d’alliages d’or – Partie 1 : Détermination de l’épaisseur du dépôt (indice de
d’or et d’alliages d’or – Partie 2 : Essais climatiques (indice de classement : A 91-095-2).
d’or et d’alliages d’or – Partie 3 : Détermination électrographique de la porosité (indice de
814
16 • Les métaux précieux 16.10 Normalisation
et leurs alliages

d’or et d’alliages d’or – Partie 4 : Détermination de la teneur en or (indice de classement :
A 91-095-4).
d’or et d’alliages d’or – Partie 5 : Essais d’adhérence (indice de classement : A 91-095-5).
d’or et d’alliages d’or – Partie 6 : Recherche des sels résiduels (indice de classement : A
91-095-6).
C42 – Appareils et transformateurs de mesure

NF EN 60584-1 : Couples thermoélectriques – Partie 1 : Tables de référence. (Remplace
C 42-321).
NF EN 60584-2 : Couples thermoélectriques – Partie 2 : Tolérances. (Remplace NF C
42-322).
C

NF EN 60751 : Capteurs industriels à résistance thermoélectrique de platine. (Remplace
C 42-330).
NF C 42-331 : Capteurs de température à résistance de platine pour enroulements stato-
riques – Réalisation, montage et utilisation des capteurs de température montés entre
bobinages des enroulements statoriques.
D29 – Couteaux et couverts

NF D 29-004 : Couverts et orfèvrerie en métal argenté – Caractéristiques du dépôt élec-
trolytique.
D 29-005 : Mesurage des surfaces d’objets à recouvrir de métaux précieux.
S80 – Généralités
NF EN 28654 : Couleurs des alliages d’or. Définition, gamme de couleurs et de désigna-
tion. (Remplace NF S 80-770).
NF ISO 3160 : Caractéristiques générales relatives aux revêtements d’alliages d’or des
boîtes de montres et des pièces d’horlogerie.
NF S 80-772 : Horlogerie – Boîtes de montres revêtues d’alliages d’or – Méthodes d’essai
des revêtements.
S91 – Art dentaire

NF EN ISO 1562 : Alliages d’or dentaires à couler. (Indice de classement : S 91-204).
NF EN ISO 8891 : Alliages dentaires à couler avec une teneur en métaux précieux
comprise entre 25 % et 75 % (Indice de classement : S 91-218).
16.10.2 Normes internationales

Les principales normes internationales sont les suivantes :
Norme ISO 9202 : Joaillerie – Titre des alliages de métaux précieux.
Norme ISO 11426 : Dosage de l’or dans les alliages d’or pour la bijouterie-joaillerie –
Méthode de coupellation (essai au feu). (NF EN ISO 11426).
Norme ISO 11427 : Dosage de l’argent dans les alliages d’argent pour la bijouterie-
joaillerie – Méthode volumétrique (potentiométrique) utilisant le bromure de potassium.
815
16 • Les métaux précieux 16.11 Renseignements pratiques
et leurs alliages

ALLISON BUTTS – Silver, Economics, Metallurgy and Use. D. Van Nostrand Company Inc.,
Princeton (New Jersey), (1967).
THE SILVER INSTITUTE – World Silver Survey. GFMS.
GOLD FIELDS MINERAL SERVICES LTD – Gold Survey. GFMS.
W.S. RAPSON AND CO – Gold Usage. Academic Press London, NY, San Francisco (1978).
WORLD GOLD COUNCIL – Gold Bulletin.
WISE E.M. – Gold : recovery, properties and applications. D. Van Nostrand Company Inc.,
Princeton (New Jersey) (1964).
F. A. LEWIS – The Palladium hydrogen System. Academic Press. London, NY (1967).
PLATINUM METALS REVIEW – Johnson Matthey (depuis 1957).
PLATINUM – Johnson Matthey.
PLATINUM – Production, properties and applications. The Platinum Association, Frankfurt, 1989.
LACROIX R. – Les métaux de la mine du platine. Rapport interne CLAL, juin 1969.
LACROIX R. – Métaux précieux et anticorrosion. Centre de perfectionnement technique
(CPT) Comité pour l’enseignement de la lutte contre la corrosion (CELCC), 1974.
SAVITSKII E.M. – Handbook of precious metals. Hemisphere Publishing Corporation, New
York, 1988.
T.B. MASSALSKI – Binary Alloy Phase Diagrams. 2nd Edition. ASM International (1990).
THE INTERNATIONAL NICKEL COMPANY, INC – Ruthenium (1963), Iridium (1964), Rhodium
(1965), Palladium (1966).
THE NATIONAL RESEARCH COUNCIL NATONAL MATERIALS ADVISORY BOARD COMMISSION ON SOCIO-
TECHNICAL SYSTEMS – Supply and Use Patterns for the Platinum-Group Metals. (1980).
J.L. HOWE AND STAFF OF BAKER & CO. INC – Bibliography of the platinum metals (1931-
1940). Baker & Co Inc, Newark, NJ (1949).
R.F. VINES – The platinum metals and their alloys. E. Wise The International Nickel
Company, Inc New York, NY (1941).
DR H. GUIRING – Die Metallische Rohstoffe 16, Band Platinmetalle. Ferdinand Enke
Verlag Stuttgart (1962).
E. STAVITSKY AND CO- – Physical Metallurgy of Platinum Metals, Mir Publishers – Moscow
(1978) (traduit par IV. SAVIN).
IVAN C. SMITH AND CO- – Trace metals in the environment – Vol. 4 – Palladium & Osmium
(1978). Vol 2 Silver (1977). Ann Arbor Science Publishers IN, Mich.
E.M. WISE – Palladium, Recovery, Properties and uses. Academic Press NY and London
(1968).
16.11.2 Adresse utile

Chambre syndicale des fondeurs, affineurs et négociants en métaux précieux
12, rue Portefoin – 75003 Paris
Tél. : 01 44 61 30 36 – Fax : 01 44 61 30 31
816
D
Métaux
et alliages
nouveaux
D
MÉTAUX ET ALLIAGES NOUVEAUX
817
818
17 • Alliages à mémoire 17.1 Définitions et notions de base
de forme
17 • ALLIAGES À MÉMOIRE DE FORME
André Eberhardt
Etienne Patoor
La dénomination Alliages à mémoire de forme (AMF) regroupe un ensemble d’alliages

métalliques présentant la particularité de reprendre leur forme initiale après avoir été
déformés au-delà du domaine élastique usuel. La recouvrance de forme peut s’obtenir D
en élevant la température : c’est l’effet mémoire simple sens (EMSS) ; elle peut égale-

ment se réaliser à la température de déformation pendant la décharge mécanique : on
parle alors de superélasticité (SE). Le matériau peut être « éduqué » pour posséder une
forme à froid et une forme différente à chaud : c’est l’effet mémoire double sens
(EMDS). Enfin, l’éducation peut être remplacée par une force de rappel extérieure qui
ramène le matériau déformé à chaud dans sa forme à froid : on dit alors que l’effet
mémoire double sens est assisté (EMDSA).
Cette déformation recouvrable a pour origine une transformation martensitique réversible
qui se produit à une température où la diffusion a peu d’effets.
L’effet mémoire de forme a été découvert en 1932 par Chang et Read sur un alliage or-
cadmium. Il fut ensuite observé en 1938 sur un alliage cuivre-zinc. C’est seulement en
1963 que l’effet mémoire a été mis en évidence sur un alliage nickel-titane équiatomique
au Naval Ordonnance Laboratory, et très rapidement de nombreuses applications ont été
développées.
Les alliages à mémoire de forme sont des matériaux fonctionnels. Ils sont plus impor-
tants pour ce qu’ils font (action) que pour ce qu’ils sont (propriétés)1.

17.1.1 La transformation martensitique (cf. chapitre 1)
Définition
La transformation martensitique est une transformation de phase à l’état solide :
• qui se produit sans l’aide de la diffusion,
• qui implique une déformation homogène de réseau se traduisant par un changement de
forme macroscopique,
• dont la déformation de réseau est essentiellement déviatorique,
• pour laquelle la cinétique et la morphologie de la phase formée sont déterminées par
l’énergie de déformation.
1. VAN HUMBEECK J., Mat. Res. Soc. Symp. Proc., Vol. 246, 1992, pp. 377-378.
819
de forme
L’interface qui sépare la martensite de la phase mère est appelée plan d’habitat. Ce
plan est invariant, il ne présente ni déformation ni rotation. Le déplacement des atomes
se fait dans une direction donnée proportionnellement à la distance au plan d’habitat. Le
plan et le déplacement sont entièrement déterminés à partir des données cristallographi-
ques de la transformation.
Dans les alliages à mémoire de forme, la transformation martensitique est généralement
thermoélastique. La transformation se produit par croissance continue de plaquettes de
martensite, cette croissance étant étroitement contrôlée par les paramètres du charge-
ment thermomécanique appliqué au matériau (température, contrainte). Les transforma-
tions thermoélastiques se rencontrent principalement dans le système nickel-titane, les
alliages Cu-Zn-Al, Cu-AI(Ni, Be) et quelques alliages à base de fer.
Températures de transformation
La transformation martensitique se produit lorsque l’énergie libre de la martensite est
inférieure à celle de l’austénite, à partir d’une température Ms (Martensite start) inférieure
à la température d’équilibre T0 des deux phases. La transformation se poursuit au refroi-
dissement jusqu’à la température Mf (Martensite finish) où le matériau est totalement
martensitique. Au chauffage, la transformation inverse débute à la température As (Auste-
nite start), jusqu’à la température Af (Austenite finish) où le matériau est totalement austé-
nitique. La température d’équilibre T0 est voisine de (Ms + Af)/2. L’étalement du cycle
(Af – As) est dû à l’énergie élastique stockée, alors que l’hystérésis (As – Mf) est associée
à l’énergie dissipée pendant la transformation.
Mesure des températures de transformation
Lors de la transformation martensitique, de nombreuses propriétés physiques sont modi-
fiées. Ces modifications permettent de mesurer les points de transformation. On utilise
principalement la résistivité électrique et la calorimétrie différentielle (DSC), mais
également le pouvoir thermoélectrique (PTE), les RX, l’émission acoustique (EA), le
frottement intérieur et la mesure du module de Young. La transformation austénite
→ martensite s’accompagne d’un dégagement de chaleur correspondant à l’enthalpie de
la transformation. Pour une température donnée, la quantité de chaleur dégagée est
proportionnelle à la fraction volumique transformée. Cette grandeur est également acces-
sible par calorimétrie différentielle.
17.1.2 Principaux alliages

Nickel-titane
C’est en 1963 que W. J. Buhler a mis en évidence l’effet mémoire de forme dans un
alliage équiatomique de nickel-titane. C’est le système qui a été le plus étudié et qui
actuellement connaît le développement le plus fort. Bien que son coût reste élevé, il doit
sa popularité à ses bonnes performances, tant en effet mémoire simple sens qu’en
superélasticité (tableau 17.1). Sa structure à grains très fins et sa faible anisotropie
élastique permettent de produire des fils fins (30 µm), des feuilles (50 µm) et des tubes
(diamètre extérieur 0,2 mm). Il présente également une très bonne tenue à la corrosion,
ce qui explique en particulier son utilisation dans le domaine biomédical.
Les alliages utilisés sont souvent proches de la composition équiatomique ; cependant,
l’ajout d’un troisième élément permet d’améliorer certaines propriétés (tableau 17.2).
• Le cuivre en substitution du nickel (5 à15 % en poids) réduit l’hystérésis.
• Le niobium (environ 9 % en poids), sous forme de précipités, stabilise la martensite en
décalant le point de retransformation As vers les hautes températures.
• Le fer (1 à 3 % en poids) favorise la transformation R, à très faible hystérésis.
820
de forme
• Le platine ou le palladium, en substitution du nickel jusqu’à 20 % en poids, décale les

points de transformation vers les hautes températures (400 °C). Cependant, la présence
de platine ou de palladium rend ces alliages trop chers pour des applications courantes.
Cuivreux
C’est dans le domaine β des systèmes cuivre-zinc et cuivre-aluminium que se rencon-
trent les principaux alliages à base cuivre. La présence d’un troisième élément permet
d’ajuster la température de transformation de – 200 °C à +170 °C. Les températures de
transformation dépendent fortement de la composition1 et une précision de 10–3 à 10–4
est parfois nécessaire pour obtenir une reproductibilité meilleure que 5 K.
Les alliages à base cuivre présentent en général moins d’hystérésis que les nickel-titane
(tableau 17.1).
• L’alliage Cu-Zn-Al est facile à mettre en œuvre. Cependant, il présente une forte
tendance à se décomposer dans ses phases d’équilibre lors de surchauffes, entraînant
ainsi une stabilisation de la martensite (augmentation de As). La présence d’affinants tels
que cobalt, zirconium, bore ou titane est nécessaire pour obtenir des grains de 50 à
100 µm. Cet alliage est de moins en moins utilisé à cause de sa faible tenue au vieillis-
D

sement et à la fatigue.
• Le Cu-Al-Ni est moins sensible aux phénomènes de stabilisation et de vieillissement. Plus
difficile à mettre en œuvre, on lui ajoute souvent du manganèse pour améliorer la ductilité,
et du titane pour affiner le grain. Cet alliage présente d’excellentes propriétés dans un large
domaine de températures (de 50 °C à 180 °C). Il constitue actuellement l’alliage le plus
utilisé dans les applications hautes température.
• Apparu plus tardivement (1982), l’alliage Cu-Al-Be a en grande partie supplanté les
alliages Cu-Zn-Al. Sa composition proche de l’eutectoïde lui confère une grande stabi-
lité thermique. Le béryllium, en faible proportion (0,6 % en poids environ), permet
d’ajuster les températures de transformation dans une très large gamme de tempéra-
ture de – 200 °C à +150 °C.
Ferreux
Ce sont principalement les alliages Fe-Mn-Si. La transformation martensitique, considé-
rée comme non thermoélastique (martensite ε produite par une transformation du type
CFC → HCP) conduit à un effet mémoire simple incomplet. La superélasticité est faible
ou inexistante. Les performances développées par ces alliages sont très sensibles aux
traitements thermomécaniques. Pour éviter la corrosion, on ajoute parfois du chrome et
du nickel au détriment de l’effet mémoire.
On peut envisager de les utiliser dans des dispositifs de couplage « un seul coup ».
Autres
Nickel-aluminium
Pour des compositions atomiques en aluminium variant de 35,5 à 37,5, cet alliage couvre
une large gamme de températures comprises entre – 200 °C et +200 °C. C’est un maté-
riau fragile dont la ductilité peut-être améliorée par un troisième élément : fer, bore,
chrome ou manganèse.
1. Pour le Cu-Al-Be : Ms(°C) = 1 245 – 71 % (en poids) Al – 983 % (en poids) Be. (BELKALHA Thèse.
Lyon, 1990).
821
822
Tableau 17.1 – Propriétés des principaux alliages à mémoire de forme.
Propriétés Unités Ni-Ti Cu-Zn-Al Cu-Al-Ni Cu-Al-Be
Point de fusion °C 1 260-1 310 950-1 020 1 000-1 050 970-990

de forme
17 • Alliages à mémoire
Densité kg/m3 6 400-6 500 7 800-8 000 7 100-7 200 7 300
Résistivité électrique (aust-mart) Ω.m × 10-6 0,5-1,1 0,7-0,12 0,1-0,14 0,07-0,09
Conductivité thermique à l’ambiante W/(m.K) 10-18 120 75
Coefficient de dilatation (aust-mart) 10-6K-1 6,6-10 17 17
Chaleur spécifique J/(kg.K) 490 390 440
Enthalpie de transformation J/kg 28 000 7 000 9 000 7 200
Module de Young GPa 95 70-100 80-100 90
Résistance à la traction MPa 800-1 000 800-900 1 000 900-1 000
Allongement à rupture (en martensite) % 30-50 15 8-10 15
Limite de fatigue en austénite MPa 350 270 350
Taille de grain μm 20-100 50-300 30-300 100-500
Domaine de transformation °C – 100 à 100 – 100 à 100 – 100 à 170 – 200 à 150
Propriétés Unités Ni-Ti Cu-Zn-Al Cu-Al-Ni Cu-Al-Be

de forme
17 • Alliages à mémoire
Hystérésis (As – M f ) °C 20-40 10-20 20-25 20-25
Étalement (Af – As ) °C 30 10-20 20-30 15-20
Déformation maximale :
– mémoire simple effet % 8 3-5 3-6 3-5
– mémoire double effet % 5 2 3 2
N = 102 % 5 1 1,2
N = 105 % 2 0,8 0,8
N = 107 % 0,5 0,5 0,5
Température max. d’utilisation (1 heure) °C 400 160 300 400
Déformation superélastique maximale

– polycristal % 4 2 2 3
– monocristal % 10 10 10 10
Amortissement SDC-% 15 30 10
Résistance à la corrosion Excellente Moyenne Bonne Moyenne
Biocompatibilité Bonne Mauvaise Mauvaise Mauvaise

823
D

17 • Alliages à mémoire 17.2 Normalisation
de forme
Tableau 17.2 – Propriétés des alliages ternaires de Ni-Ti. (Culshaw B. – Smart

Structures and Materials. Ed. Artech House Boston-London, 1996).
Hystérésis Déformation Nombre de

Applications
(°C) (%) cycles
Ni-Ti 20-40 6-8 102 Toutes
Ni-Ti-Fe 2-3 1 106 Activateur
Ni-Ti-Cu 10-15 4-5 104 Activateur
Ni-Ti-Nb 60-100 6-8 — Couplage
Titane β
Depuis 1982, on sait que les alliages de titane β présentent un effet mémoire simple sens
de 3 %. Cependant, le manque de stabilité et les difficultés de mise en œuvre ont limité
son développement. Ces alliages admettent des températures de transformation
élevées ; ainsi, un alliage titane-vanadium peut travailler jusqu’à 500 °C.
Céramiques
Certaines céramiques montrent un effet mémoire significatif bien que limité (0,5 %) asso-
cié à une transformation martensitique. L’avantage des céramiques est d’autoriser des
températures de transformation élevées tout en conservant une bonne stabilité à hautes
températures.
17.2 Normalisation
La norme NF A 51-080 (avril 1991) rassemble les définitions des principaux termes utili-
sés dans le domaine des alliages à mémoire de forme. Elle aborde également les diffé-
rentes méthodes de mesure des principales caractéristiques du matériau.
La norme japonaise JIS (Japanese Industrial Standard) H 7101 (1989) se limite à la
détermination par DSC des températures de transformation, et donne quelques indica-
tions sur les traitements thermiques préalables à réaliser sur les échantillons.

17.3.1 Propriétés thermomécaniques
Superélasticité
Observée pour la première fois sur un alliage cuivre-zinc en 1952, la superélasticité est
obtenue en appliquant une contrainte croissante à une température donnée supérieure
à la température de transformation martensitique Ms. Elle se caractérise par une
contrainte seuil σs fortement dépendante de la température et produit une déformation
εAM recouvrable à la décharge, largement supérieure à la déformation élastique usuelle
des métaux. Un essai de traction uniaxiale (figure 17.1-a) met en évidence trois domai-
nes distincts :
• aux contraintes inférieures à σs, l’austénite se déforme élastiquement ;
• à partir de la contrainte seuil σs, la transformation de phase austénite → martensite
s’effectue sous une contrainte approximativement constante jusqu’à une déformation εAM
824
17 • Alliages à mémoire 17.3 Propriétés d’usage
de forme et de mise en œuvre
qui est la déformation maximale réversible que l’on peut obtenir par transformation de
phase ;
• au-delà d’une contrainte σf, la martensite se déforme élastiquement.
Un phénomène d’hystérésis se produit lors de la décharge. Dans les monocristaux, la
superélasticité est associée à la formation sous contrainte d’une variante unique de
martensite, celle pour laquelle la contrainte résolue est maximale. Une élévation de la
température de l’essai augmente la contrainte seuil (figure 17.1-b), tout en affectant peu
les autres caractéristiques (figure 17.1-a).
Contrainte
(MPa) σs
300
250
σs
T = 19 °C
σs
D
200

150
σf
100 σs T = –37 °C
σs
50
ε AM
–37 °C –19 °C
0
0 2 4 6 8 10 M s = –60 °C
Déformation (%) Température (°C)
a) b)
Figure 17.1 – a) Comportement superélastique d’un alliage à mémoire de forme

monocristallin Cu-16 at. % Zn-15 at. % Al ; Ms = –60 °C ;
b) Influence de la température sur le seuil de transformation σs
(at. % = pourcentage atomique).
Comportement superthermique
Si, à partir d’un état initial austénitique, on refroidit sous contrainte imposée constante
(figure 17.2), alors la transformation austénite → martensite se caractérise par une
température de début de transformation (Msσ) et de fin de transformation (Mfσ), fonctions
de la contrainte appliquée.
Dans les monocristaux, la déformation maximale de transformation εAM et la microstruc-
ture sont identiques à celles mesurées en superélasticité. Une variation de la contrainte
modifie uniquement les seuils de début et de fin de transformation, l’hystérésis et l’étale-
ment de la transformation restent sensiblement constants.
Influence de la microstructure
Dans les polycristaux, la structure granulaire du matériau modifie profondément la réponse
observée. La contrainte seuil (ou la température de transformation) unique, parfaitement
définie dans le cas des monocristaux, laisse place à une zone d’initiation de la transfor-
mation, au cours de laquelle celle-ci se met progressivement en place dans les différents
cristallites. La figure 17.3-a montre que l’étalement et l’hystérésis de la transformation ont
825
tendance à augmenter, alors que la déformation de transformation diminue. L’observation

métallographique met en évidence la formation sous contrainte de plusieurs variantes de
martensite à l’intérieur de chaque grain et non plus d’une variante unique. La déformation
obtenue est très sensible au niveau de contrainte imposée lors d’un refroidissement sous
contrainte (figure 17.3-b).
Déformation (%)
10
σ
As
8 σ
Mf
ε AM
4
2
σ σ
Ms Af
0
–20 –15 –10 –5 0 5
Température (°C)
Figure 17.2 – Comportement superthermique de l’alliage monocristallin

de la figure 17.1. Chargement anisotherme à contrainte constante : σ = 162 MPa.
Contrainte (MPa)
200
150
100 (a)
50
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Déformation (%)
Figure 17.3 a – Comportement des AMF polycristallins. Comportement

superélastique à température ambiante d’un alliage Cu-Zn-Al-Ni (Ms = –18 °C).
826
Déformation de
transformation maximale
(%)
10
Monocristal
8
Polyocristal
6
(b)
0
0 50 100 150 200 250 D
Contrainte (MPa)

Figure 17.3 b – Comportement superthermique. Évolution de la déformation
maximale de transformation en fonction de la contrainte appliquée
au refroidissement pour un monocristal et un polycristal de Cu-Al-Be
de même composition.
Effet mémoire simple sens (EMSS)

Dans l’effet mémoire simple sens, la morphologie de la phase martensitique est très diffé-
rente de celle observée en superélasticité. Le refroidissement d’un monocristal d’austé-
nite en l’absence de contrainte appliquée produit un arrangement complexe des
différentes variantes de martensite sous la forme de groupes auto-accommodants qui
conduisent à une déformation de transformation nulle. Les interfaces présentes dans
cette structure sont très mobiles et se déplacent pour des contraintes largement inférieu-
res à la limite d’écoulement plastique de la martensite. Ce déplacement constitue le
mécanisme principal de déformation en phase martensitique : par réorientation des
variantes. La nature de ce mécanisme explique que l’effet mémoire s’observe lors d’un
chargement séquentiel à partir de l’état austénitique (figure 17.4-a) comportant :
• un refroidissement A-B sans contrainte qui produit un état totalement martensitique sans
déformation macroscopique, car seuls des groupes de variantes auto-accommodantes se
sont développés ;
• l’application d’une contrainte croissante B-C en phase basse température (T < Mf) produi-
sant une déformation inélastique par réorientation. Les variantes de martensite réorientées
par la contrainte appliquée sont généralement stables, trajet C-D de la figure 17.4-b ;
• un retour en austénite par un chauffage D-E sous contrainte nulle (jusqu’à T > Af) qui
ramène le solide dans sa forme initiale lors de la transformation inverse martensite
→ austénite. Ce phénomène est appelé mémoire de forme simple sens, car la recouvrance
de forme se réalise uniquement au chauffage (figure 17.5-a).
Effet mémoire double sens (EMDS)

Dans l’effet mémoire double sens, la recouvrance de forme s’effectue dans les deux
sens : au chauffage et au refroidissement (figure 17.5-b). Le solide possède alors deux
827
σ σ
Martensite
C C
Austénite
+
Martensite
T < Mf
Austénite
D E
B A B D
Tf Mf Af (a) Ti (b)
T ε
Figure 17.4 – a) Chargement séquentiel permettant d’obtenir l’effet mémoire

de forme simple sens.
b) Comportement de la phase basse température lors
d’un cycle charge – décharge.
formes stables : une forme dite haute température (austénitique) et une forme basse
température (martensitique). Le passage de la forme haute température à la forme
basse température (et inversement) s’effectue sans l’assistance de contrainte appliquée.
Contrairement aux propriétés de SE et EMSS qui sont intrinsèques aux alliages à
mémoire de forme, l’EMDS est une caractéristique acquise du matériau.
La transformation martensitique n’est pas idéalement réversible ; la recouvrance de la
déformation n’est pas totale et une légère déformation subsiste. Si l’on effectue plusieurs
cycles, on constate que la déformation résiduelle cumulée augmente puis se sature. Un
refroidissement du matériau, en l’absence de contrainte appliquée, s’accompagne alors
d’une déformation de transformation macroscopique, contrairement à ce qui est observé
sur le matériau avant cyclage. On dit que le matériau a été éduqué. Ce phénomène a
été observé dès 1974. Il existe de nombreuses méthodes d’éducation :
• par déformation plastique non homogène (torsion, flexion) à l’état austénitique ou
martensitique ;
• par vieillissement sous contrainte, dans l’état austénitique, afin de stabiliser la phase
mère, ou en phase martensitique pour produire une précipitation (alliages Ni-Ti) ;
• par cyclage thermomécanique, superélastique, superthermoélastique, effet mémoire
simple sens ou trajet complexe combinant ces différents phénomènes.
Le mécanisme fondamental mis en œuvre dans toutes ces méthodes consiste à intro-
duire une microstructure de défauts orientés (réseau de dislocations, précipités…). Le
traitement d’éducation produit une dissymétrie microstructurale qui favorise certaines
variantes en l’absence de contrainte appliquée. La nature exacte de cette dissymétrie et
la façon précise dont elle participe à l’effet mémoire double sens restent controversées.
Si pour des raisons diverses (vieillissement, surcharge mécanique, restauration…), ces
contraintes internes sont affaiblies ou modifiées, l’effet mémoire double sens est perturbé,
voire annulé. Dans ce dernier cas, on dit que le matériau est devenu amnésique.
Le cyclage d’éducation provoque des effets secondaires tels que :
• l’évolution des températures de transformation,
• la modification de l’amplitude de l’hystérésis,
828
T1 T2 > T1 T1
M
M (a) EMSS
T1 T2 > T1 T1
M
m
M (b) EMDS

T1 T2 > T1 T1
M m
m
m
M (c) EMDSA
m
Fraction volumique
de martensite
As
Martensite Austénite
(d)
Af
T1 T2
Mf Ms Température
Figure 17.5 – Différents effets mémoire. a) EMSE : la recouvrance de forme est obtenue
uniquement au chauffage ; b) EMDS : au cours du retour à la température T1, le matériau
reprend sa forme à froid ; c) EMDSA : la surcharge m entraîne une déformation
au cours du refroidissement ; d) évolution de la fraction volumique de martensite
en fonction de la température.
829
• l’accroissement de l’étalement de la transformation,

• la diminution de la déformation macroscopique de transformation.
Ces effets s’apparentent à ceux observés lors des essais de fatigue réalisés sur ce type
d’alliage (voir paragraphe 17.3.2). Il est donc nécessaire de définir les conditions optima-
les d’éducation ; un nombre de cycles insuffisant produit un effet double sens instable ;
à l’inverse, un surentraînement génère des effets indésirables qui réduisent l’efficacité de
l’éducation.
Effet mémoire double sens assisté (EMDSA)

L’éducation peut être remplacée par l’utilisation d’une force de rappel (masse supplé-
mentaire ou contre-ressort) dont le rôle est de ramener le matériau dans sa forme basse
température (figure 17.5-c) lors du refroidissement. On dit dans ce cas que l’effet
mémoire double sens est assisté par une contrainte extérieure. On évite ainsi le
processus d’éducation, mais en revanche, cette force de rappel consomme une partie de
l’énergie disponible. On supprime également les phénomènes d’amnésie ; en effet, la
microstructure de défauts orientés qui est à l’origine de l’EMDS est remplacée par un
mécanisme extérieur qui reste stable pendant la durée de vie du dispositif. Ce type de
montage présente l’avantage d’auto-éduquer l’AMF au cours de son fonctionnement.
Effet caoutchoutique
Cet effet, observé pour la première fois en 1932 sur un alliage or-cadmium, constitue la
première manifestation étudiée de l’effet mémoire de forme. Ce comportement, caracté-
ristique de la phase martensitique (T < Mf), est similaire à la superélasticité, mais en
l’absence de tout changement de phase. Le mécanisme de base est un mouvement
d’interfaces entre domaines martensitiques d’orientations différentes ; ces interfaces
étant très mobiles, une contrainte même faible permet de les déplacer. Ce déplacement
n’est en général que partiellement réversible.
La déformation obtenue à la décharge se compose de la déformation élastique et de la
déformation associée au retour partiel des interfaces. Pour une contrainte donnée, la
déformation réversible ainsi obtenue est nettement supérieure aux déformations élasti-
ques usuelles. Le module de rigidité est donc largement inférieur au module d’élasticité.
Cet effet est désigné par effet caoutchoutique, ou, dans certains cas (par analogie avec
la superélasticité) par pseudoélasticité par réorientation. La température ne joue qu’un
rôle secondaire dans ce comportement puisqu’il n’y a pas de changement de phase.
Amortissement
Ce dernier aspect du comportement n’est pas caractéristique des alliages à mémoire de
forme ; il est lié aux aspects dissipatifs propres à tout phénomène physique et consiste
en une dégradation de l’énergie mécanique en chaleur. Les alliages à mémoire de forme
se distinguent cependant par une capacité d’amortissement largement supérieure à celle
des matériaux usuels. Celle-ci est liée à la présence des nombreuses interfaces
engendrées par la transformation martensitique : interfaces austénite/martensite, interfa-
ces martensite/martensite entre les variantes et joints de macles à l’intérieur de ces
dernières. L’hystérésis observée en superélasticité est une des manifestations de cette
dissipation d’énergie.
On distingue généralement trois domaines d’amortissement dans les AMF :
• Pour des températures largement supérieures à Ms et des sollicitations mécaniques
faibles, le matériau reste à l’état austénitique pendant toute la durée du cycle. La capacité
d’amortissement est alors comparable à celle des métaux dans leur domaine d’anélasticité.
830
• Pour les températures inférieures à Mf, la capacité d’amortissement est nettement plus
importante, liée à la grande quantité d’interfaces présentes en phase basse température.
• L’amortissement maximal est obtenu pour les températures proches de la température
de transformation ; il est alors associé à la formation et au déplacement des interfaces
austénite/martensite.
Le contrôle des vibrations étant un problème important dans de nombreux secteurs
industriels (construction aéronautique, espace, équipements sportifs de haut niveau…),
cette propriété constitue une source de développement potentiel pour les alliages à
mémoire de forme.
17.3.2 Évolution des propriétés, fatigue et vieillissement

La transformation martensitique, qui joue un rôle essentiel dans les alliages à mémoire
de forme, induit des mécanismes de dégradation propres à cette classe de maté-
riaux. En fonction des conditions de cyclage (contrainte, déformation, vitesse de défor-
mation, excursion en température) des évolutions importantes de propriétés sont
observées : on parle alors de fatigue thermomécanique. Les modifications micros- D
tructurales (précipitations, changement du degré d’ordre…) qui se produisent en cours

de cyclage ou lors d’un maintien à une température donnée affectent également la
réponse thermomécanique et réduisent la durée de vie du matériau. Ce second phéno-
mène dit de vieillissement constitue une limitation importante pour l’emploi des alliages
à mémoire de forme.
Fatigue thermomécanique
La présence d’une transformation de phase induit des mécanismes nouveaux qui se
superposent aux mécanismes classiques de fatigue dans les alliages métalliques. La
durée de vie fonctionnelle des alliages à mémoire de forme est rarement limitée par la
rupture (comme pour les matériaux de structure). Il est nécessaire de définir des critères
de fatigue plus complexes liés à la nature des fonctions utilisées : reprise de forme,
production de travail ou d’effort.
La diversité de ces propriétés, jointe à la relative jeunesse de ces matériaux, explique
qu’il n’existe pas actuellement de méthode standard pour évaluer la durée de vie des
AMF. En fonction du mode de chargement (thermique ou mécanique) et du domaine de
température (fatigue en phase haute ou basse température), on distingue plusieurs
modes de fatigue possibles (tableau 17.3).
Dans tous les cas, les mécanismes de fatigue sont liés à une accumulation de défauts
engendrés par les transformations successives, et plus particulièrement la formation de
structures de dislocations et la création de défauts de surface (extrusion, intrusion). Ces
évolutions microstructurales modifient les températures de transformation (avec des
amplitudes pouvant atteindre jusqu’à 30 K) et conduisent à une dégradation de la reprise
de forme (réduction de la déformation recouvrable, chute de la contrainte de recouvre-
ment), ainsi qu’à une modification des caractéristiques superélastiques.
Trois variables contrôlent cette dégradation :
• la contrainte appliquée,
• la déformation imposée,
• la température.
Selon la nature de l’alliage, les phénomènes observés peuvent être plus ou moins
prononcés.
831
Alliages nickel-titane 1
Un cyclage thermique augmente la densité de dislocations et conduit à une diminution

de la température Ms. Un cyclage mécanique accroît la part irréversible de la déformation
en réduisant celle de la déformation réversible, abaisse la contrainte seuil de transforma-
tion, et réduit l’hystérésis mécanique jusqu’à l’obtention d’un cycle stabilisé. Ces phéno-
mènes sont également liés à la densité de dislocations. Un durcissement préalable de la
matrice austénitique (par écrouissage ou par un durcissement structural produisant une
dispersion de très fins précipités Ti3Ni4) permet de stabiliser la température Ms. Un amor-
çage intragranulaire des fissures est en général à l’origine des ruptures par fatigue. Les
meilleures durées de vie sont obtenues en utilisant les propriétés de la phase R.1
Alliages à base cuivre 22
Un cyclage thermique augmente la température Ms ; un cyclage mécanique la diminue.

On observe un amorçage de fissures aux joints de grains pour la fatigue mécanique dans
le domaine superélastique et aux interfaces intervariantes en phase martensitique. Dans
les alliages à base cuivre, la fragilité intergranulaire est liée :
• à la forte anisotropie élastique,
• à une structure à gros grains de ces alliages,
• à la forte dépendance de la déformation de transformation avec l’orientation cristallogra-
phique des grains
• à la présence de ségrégation aux joints de grains.
Dans les cuivreux, le cyclage introduit une microstructure de dislocations (en général
sous forme de peignes) mais modifie également le degré d’ordre, et par suite, la tempé-
rature de transformation.
Vieillissement
Bien que la transformation martensitique s’effectue sans diffusion, le temps constitue
également une variable importante pour décrire le comportement des alliages à mémoire
de forme. L’absence de diffusion au cours de la transformation implique que la martensite
conserve l’arrangement atomique hérité de l’austénite. Une telle distribution dépend de
l’histoire thermomécanique du matériau (par exemple lacunes de trempe dans les allia-
ges cuivreux) et n’est pas, en général, la plus stable possible pour la phase basse tempé-
Tableau 17.3 – Différents modes de fatigue dans les alliages à mémoire de forme.
Température T < Mf T > Af T > Af
Contrainte σ > σs σ < σs
Cyclage mécanique Réorientation Formation Fatigue classique

des variantes sous contrainte en phase
de martensite de la martensite austénitique
Cyclage thermique Cyclage thermique entre les domaines de stabilité des deux phases
1. Pour plus de détails, voir MIYAZAKI S., OTSUIKA K. – ISIJ International, Vol. 29, 1989, n°5, pp. 353-377.
2. Pour plus de détails, voir HORNBOGEN E. – Engineering Aspects of SMA, pp. 267-280.
832
rature. Une remise en ordre partielle se produit alors, avec une cinétique qui dépend de
la température à laquelle l’alliage est maintenu. Ceci modifie les températures de trans-
formation et stabilise la martensite. Ce mécanisme est appelé stabilisation à basse
température (car les phénomènes de diffusion restent limités. Dans les alliages peu
stables, ou pour des températures plus élevées (en général supérieures à 100 °C), la
martensite évolue vers des phases plus stables : c’est le mécanisme de décomposition
à haute température. Ces deux processus de stabilisation sont en général nuisibles pour
les applications, car ils modifient les propriétés d’usage de l’alliage (relaxation de la
contrainte de reprise de forme par exemple) et peuvent même conduire à une suppres-
sion totale de l’effet mémoire.
Dans les alliages cuivreux, une trempe étagée avec maintien en phase austénitique (pour
les alliages martensitiques à l’ambiante) permet d’ordonner la phase austénitique et
améliore fortement la résistance au vieillissement de la martensite.
17.3.3 Principes d’application

À l’exception de l’amortissement, les différentes propriétés des alliages à mémoire de
forme peuvent être mises à profit pour produire un déplacement, un effort ou un travail,
D
c’est-à-dire une fonction.

Production de déplacement ou retour libre
C’est une application directe de l’effet mémoire obtenu lors du retour libre en phase
austénitique d’un échantillon prédéformé à l’état martensitique (trajet 1 de la figure 17.6).
Il existe très peu d’applications industrielles de cette fonction.
Production de force ou retour contraint
Le retour contraint est à l’origine des plus anciennes applications industrielles des allia-
ges à mémoire de forme. L’alliage, prédéformé en phase martensitique, est placé dans
un dispositif qui l’empêche de reprendre sa forme à haute température (trajet 2 de la
figure 17.6). Pendant le chauffage, le retour en phase austénitique s’accompagne de la
production d’un effort important (tableau 17.4).
Tableau 17.4 – Valeurs typiques des contraintes générées en retour contraint ;

Tdéf désigne la température de déformation à basse température
(d’après Engineering aspects of SMA, p. 121).
Ms Tdéf Pré-déformation Contrainte

(°C) (°C) (%) (MPa)
Ni-Ti – 200 – 200 8,0 500-900
Cu-Al-Ni + 70 + 25 2,0 300-400
Cu-Zn-Al-Mn – 40 – 90 3,5 550-650
Production d’un travail

Lorsque les efforts développés produisent également un déplacement, la reprise de
forme partielle s’accompagne de la production d’un travail ou d’une puissance méca-
nique (trajet 3 de la figure 17.6). Au début des années 1970, de nombreux prototypes de
moteurs ont été développés. Cependant, le très faible rendement fourni par ces dispositifs
833
17 • Alliages à mémoire 17.4 Principales applications
de forme
σ
C (2)
D (3)
(1) D
O B ε
Figure 17.6 – Retour libre (trajet 1 suivant B-O), retour contraint

(trajet 2 suivant B-C) et production d’un travail (trajet 3 suivant B-D)
lors du chauffage d’un échantillon prédéformé en phase martensitique
(trajet O-A-B à T < Mf).
a fait échouer ces tentatives (le rendement de Carnot est de quelques pour-cent). Cette
capacité de production de travail s’avère par contre très intéressante pour la mise au
point de micromécanismes, la puissance spécifique développée par les AMF étant
comparable à celle des moteurs thermiques1.
17.4 Principales applications

Les alliages à mémoire de forme trouvent des applications dans la plupart des domai-
nes industriels (automobile, aéronautique, robotique, biomédical, nucléaire…). Leurs
propriétés particulières permettent de concevoir des dispositifs originaux où leurs fonc-
tions multiples apportent à la fois une simplification et un gain de place ou de poids
(connexion, capteur-activateur, amortissement…). Plus de 10 000 brevets ont été dépo-
sés à ce jour.
Les propriétés fonctionnelles des AMF reposent sur une transformation de phase. On
peut ainsi créer un mouvement sans produire de frottement. L’activateur sera donc
propre, le déplacement s’effectuant sans formation de déchets et sans lubrification. Cette
particularité est intéressante pour le secteur biomédical.
Une comparaison des puissances spécifiques des différents types de moteurs en fonc-
tion de leur poids (figure 17.7) situe les AMF dans le domaine des dispositifs les plus
légers avec une puissance spécifique comparable aux moteurs thermiques.
Les principaux inconvénients des AMF sont le faible rendement énergétique (inférieur
à 1 % en traction) et le temps de réponse important, conditionné par les échanges ther-
miques avec le milieu ambiant. La dégradation des propriétés est un élément qui doit être
pris en compte dans la conception d’un dispositif ; on ne peut pas à la fois obtenir une
834
de forme
Puissance/Masse
(W/kg)
10 4 Turbine
à gaz
Moteur
10 3 hydraultique
Moteur Moteur
pneumatique thermique
10 2
AMF
10 Moteur électrique
+ réducteur
1 D
10 –2 10 –1 1 10 10 2 10 3 10 4

Masse (kg)
Figure 17.7 – Courbe puissance spécifique/poids

(IKUTA K. – Proc. IEEE Workshop, 1990, p. 2156-2161).
déformation réversible importante et un grand nombre de cycles. Cependant, pour des

déformations de 0,5 %, on peut s’attendre à une durée de vie supérieure à 105 cycles
(en utilisant la phase R du Ni-Ti).
Remarque
Le remplacement d’un dispositif conventionnel par un dispositif utilisant un AMF est souvent un
échec, et c’est dès la conception que doit être prise en compte la spécificité du comportement
des AMF. La rédaction d’un cahier des charges fonctionnel demande une collaboration étroite
entre le client et le fournisseur, et doit être complétée par une description détaillée de l’ensemble
des opérations à effectuer sur l’alliage.
17.4.1 Capteurs-actionneurs
La possibilité de développer un travail contre une force résistive au cours de la transfor-
mation → martensite austénite permet d’utiliser les AMF pour concevoir des actionneurs
originaux capables d’assurer simultanément les fonctions de capteur et d’actionneur. On
distingue trois catégories d’actionneurs utilisant les alliages à mémoire de forme :
• Les activateurs thermiques, qui fonctionnent par échange thermique avec le milieu exté-
rieur, permettant ainsi de détecter une température de consigne et d’assurer le rôle
d’actionneur. De nombreux dispositifs ont été réalisés sur ce principe dans le petit électro-
ménager, l’industrie automobile et la domotique : ouverture automatique de serre, trappes
escamotables pour phares antibrouillard, fusibles thermiques, robinets thermostatés,
valves de sécurité incendie (5,8 millions de sprinklers de type « Viking » commercialisés),
compteurs de cycles pour friteuses, etc. De très nombreuses applications biomédicales ont
également été développées (voir infra).
• Les activateurs électriques, pilotés par un chauffage par effet Joule au-dessus de la
température Af. Cette classe d’activateurs présente l’avantage de développer un travail
important sous un faible volume et s’applique principalement à des domaines comme la
835
de forme
micromécanique et la robotique. L’absence de chocs et de vibrations au cours de la

transformation a été mise à profit dans l’expérience russe RAPANA pour déployer à partir
de la station MIR une structure de 5 mètres de longueur assemblée sur Terre.
• Les activateurs différentiels, composés de deux éléments à mémoire de forme précon-
traints et assemblés en phase austénitique ; le travail est alors produit dans un sens ou
dans l’autre par chauffage successif de ces deux éléments. Ce type d’assemblage est très
performant dans la réalisation de micromécanismes ; il permet de s’affranchir des variations
de la température extérieure et augmente la fréquence maximale d’utilisation.
Dans ces dispositifs, les effets liés aux phénomènes de fatigue et de vieillissement
doivent être pris en compte. Une sous-estimation de ces effets peut conduire à une
dérive des températures de fonctionnement du dispositif. Un dimensionnement soigné
doit être réalisé afin d’optimiser :
• la contrainte de fonctionnement, compromis entre le travail fourni par le système et la
déformation résiduelle cumulée ;
• la température de fonctionnement, qui a une très forte influence sur la cinétique du
vieillissement du matériau.
L’hystérésis de la transformation est un handicap sérieux dans ces dispositifs ; les tempé-
ratures de fonctionnement sont en effet différentes au chauffage et au refroidissement.
Le choix d’alliages Ni-Ti-Cu permet de réduire sensiblement ce problème. L’importance
du temps de réponse constitue également une sérieuse limitation, la fréquence maximale
d’utilisation étant en fait contrôlée par la vitesse de refroidissement du dispositif.
L’utilisation de la phase R (principalement dans les Ni-Ti-Fe) permet de réaliser des
dispositifs capables de fonctionner au-delà de 105 cycles avec une très faible hystérésis,
mais pour une amplitude de déformation limitée (inférieure à 0,5 %).
17.4.2 Couplage, serrage, étanchéité

Ces applications utilisent l’effort considérable développé par les AMF quand on interdit
la reprise de forme au cours du retour par chauffage en phase austénitique.
L’application type est le manchon de raccordement et d’étanchéité pour tuyauteries
réalisé à la fin des années 1960 par la société Raychem (États-Unis) pour les avions F14.
Cette application constitue la première utilisation industrielle de l’effet mémoire de forme.
Jusqu’à la fin des années 1980, elle représentait à elle seule près de 80 % du marché
commercial des AMF en Ni-Ti. De nombreuses applications ont été dérivées de cet
exemple initial, du fait de son efficacité et de sa rapidité de mise en œuvre (connexion
de câbles ou de fibres optiques, réduction de fracture osseuse…). Cette technologie a
également été développée en parallèle par les chercheurs russes et utilisée pour assem-
bler dans l’espace une structure de 10 mètres de longueur (un record !) en 1991. Cette
poutre en treillis a permis de relier la station MIR à un moteur de stabilisation.
La réalisation d’une connexion comporte deux étapes : un conditionnement du manchon
d’accouplement en phase basse température, suivi d’une phase de chauffage pour déve-
lopper l’effort d’assemblage.
Comparée aux assemblages par soudage, cette solution est particulièrement intéres-
sante pour les industries chimiques et pétrolières, car l’absence de zone thermiquement
affectée réduit fortement les problèmes de corrosion sous contrainte.
Les inconvénients liés à ce genre de solution proviennent :
• de la difficulté à stocker à température ambiante les manchons conditionnées à des
températures cryogéniques, mais l’utilisation d’alliages Ni-Ti-Nb à très large hystérésis
permet de résoudre ce problème ;
836
de forme
• des très faibles tolérances dimensionnelles permises pour les pièces à assembler (ellip-
ticité, état de surface) ;
• du prix du demi-produit, mais l’utilisation d’alliages ferreux comme les Fe-Mn-Si semble
une solution envisageable pour réduire les coûts.
L’effort considérablement développé par l’élément en AMF (jusqu’à 1 000 MPa pour les
Ni-Ti) peut également être utilisé pour rompre une liaison mécanique – par exemple
dispositif de type Frangibolt (figure 17.8) – ou un matériau fragile – le « brise roche » ou
Memo Alloy Splitter commercialisé par une société japonaise (figure 17.9). L’absence de
Composants
à désassembler
Élément chauffant D

d
Bague en AMF
Élément d’assemblage
à rompre
Figure 17.8 – Schéma de principe du dispositif Frangibolt utilisé pour désassembler

des composants dans des applications aérospatiales. Le chauffage de l’élément en
AMF engendre des efforts suffisants pour rompre l’élément d’assemblage au niveau
de la gorge de diamètre d.
Plateau supérieur
Matériau fragile Élément chauffant
(roche, béton, ...)
Plot en AMF
Plateau inférieur
Figure 17.9 – Schéma de principe du « Memo Alloy Splitter ». La reprise de forme au

chauffage du plot en AMF soumet la roche à un effort de traction important,
ce qui provoque sa fissuration.
837
de forme
chocs et la non émission de débris (produits par une combustion ou une explosion) sont
particulièrement utiles pour des applications dans des milieux confinés (satellites…).
17.4.3 Biomédical
Les propriétés des AMF ont trouvé très rapidement des applications dans le secteur
biomédical. Ce secteur est l’un des domaines majeurs d’application des alliages à
mémoire de forme. Les applications biomédicales se divisent en deux grandes catégo-
ries, les implants (agrafe, stent, orthodontie, prothèse) et l’instrumentation pour la chirur-
gie non invasive (Minimal Acces Surgery). Les implants utilisent en général les larges
forces développées en retour contraint alors que l’instrumentation médicale exploite
l’effet superélastique. C’est un domaine où les alliages de nickel-titane sont les seuls
alliages à mémoire à être utilisé. La présence en surface d’une couche d’oxyde TiO2
adhérente permet d’éviter le relargage du nickel dans l’organisme et assure ainsi leur
biocompatibilité. La qualité de cette barrière de protection est assurée par son uniformité
et non par son épaisseur. Une épaisseur excessive augmente les risques de fissuration
de cette couche d’oxyde fragile et a pour conséquence de réduire la durée de vie de
l’implant et de favoriser le relargage du nickel.
Alors que pendant de nombreuses années la question de la biocompatibilité du nickel
titane était controversée, elle semble désormais acquise et le problème principal est
devenu celui du dimensionnement des dispositifs. Ceux-ci sont de plus en plus nombreux
pour répondre au développement croissant de la chirurgie non invasive. La température
constante du corps humain correspondant de façon quasi-idéale à un optimum pour le
comportement superélastique du nickel-titane équiatomique, le nombre des applications
superélastiques augmente de façon régulière. La possibilité de suivre en imagerie par
résonance magnétique (IRM) le déploiement ou le positionnement de dispositifs en
nickel-titane à l’intérieur du corps humain avec précision, lié à la faible susceptibilité
magnétique de cet alliage, constitue un atout supplémentaire par rapport à des matériaux
comme les aciers inoxydables.
Introduit à la fin des années 1970, les arches dentaires superélastiques ont constitué la
première utilisation biomédicale des alliages à mémoire de forme. Les stents, utilisés
pour la première fois en 1987, sont désormais l’application la plus répandue. Plusieurs
autres produits utilisant la superélasticité sont largement utilisés comme par exemple les
fils guides, les limes dentaires, les agrafes d’ostéosynthèse, les ancres de suture.
Le très grand nombre de cycles pouvant être imposé à des systèmes biomécaniques
(voir tableau 17.5) nécessite de porter une forte attention sur les phénomènes propres à
la fatigue et au vieillissement de ces matériaux. Les stents en nickel-titane résistent à un
plus grand nombre de cycles que les dispositifs analogues réalisés en acier inoxydable.
Tableau 17.5 – Correspondance entre-temps humain

et nombre de cycles pour un stent.
Nombre de cycles Temps Humain

1 million 12 jours
10 millions 4 mois
40 millions 16 mois
100 millions 2 ans et demi
2 milliards 50 ans
838
17 • Alliages à mémoire 17.5 Principales évolutions
de forme
17.4.4 Amortissement
De par leurs propriétés superélastiques, les alliages à mémoire de forme possèdent une
capacité d’amortissement supérieure à celle de la plupart des matériaux. À notre connais-
sance, cette propriété reste cependant encore peu exploitée. Quelques applications sont
signalées pour des problèmes d’amortissement de chocs ou d’atténuation des phénomè-
nes de cavitation dans les pompes hydrauliques. Des études en cours visent à utiliser
les AMF dans des structures antisismiques pour le bâtiment. Même si elle n’exploite
pas directement les propriétés amortissantes, l’utilisation de fibres en AMF pour modifier
les fréquences propres de structures composites (pale d’hélicoptère…) entre également
dans cette catégorie d’applications1.
17.5 Principales évolutions

À côté de la distinction classique entre matériaux de structure et matériaux fonctionnels
le concept de « matériaux et systèmes intelligents » a été défini au début des années
1990. Cette terminologie recouvre tout matériau ou système capable de réagir (de D
s’adapter) à une évolution de son environnement. Cette adaptation se réalise à travers

un couplage entre propriétés physiques différentes. Les matériaux piezo-électriques
peuvent convertir un signal électrique en action mécanique, dans les alliages à mémoire
de forme c’est le couplage entre propriétés mécaniques et thermiques qui est utilisé.
Cette nouvelle classe de matériaux capables de réguler ou de contrôler, trouve la plupart
de ses applications actuelles dans les domaines de la défense, de l’aéronautique, du
biomédical et du génie civil (amortissement des oscillations causées par un tremblement
de terre, structure auto-cicatrisante, etc.).
Les propriétés particulières des alliages à mémoire de forme (génération de déplace-
ments importants et/ou de forces importantes) permettent de réaliser bon nombre de
dispositifs, souvent de petite taille et de faible masse, dans l’objectif de réaliser des fonc-
tions biomécanique, de réduire des nuisances sonores ou la consommation énergétique
d’un réacteur.
17.5.1 Méthodes d’élaboration
À l’état massif, les alliages sont élaborés par des méthodes traditionnelles. Pour les allia-
ges base cuivre, la précision sur la composition est importante et elle est maintenant
parfaitement maîtrisée. La transformation en produit long se fait par tréfilage ou par filage
à chaud. On peut obtenir des fils (30 µm) et des tubes (diamètre extérieur 0,2 mm) en
nickel-titane, des fils de 0,5 mm en Cu-Al(Ni,Be).
La phase mère β étant métastable à la température ambiante, il est parfois nécessaire
d’effectuer un traitement d’austénitisation (ou bêtatisation) suivie d’une trempe rapide.
L’élaboration par métallurgie des poudres des alliages de nickel-titane présente de
nombreux avantages :
• réduction sensible du coût de l’alliage,
• amélioration des propriétés grâce à la réduction des hétérogénéités de composition et des
problèmes liés aux défauts de solidification,
• suppression des opérations de mise en œuvre difficiles à réaliser pour cette classe
d’alliages.
1. Voir paragraphe 17.5.2.
839
de forme
Cependant, à cause du caractère très exothermique de la réaction Ni + Ti → NiTi

(chaleur de réaction de l’ordre de 8,5 kcal/g) la méthode classique consistant à compac-
ter les poudres à froid, puis à réaliser un frittage à haute température, ne conduit pas à
de bons résultats. Limiter l’élévation de température engendrée par la réaction impose
de réduire fortement les vitesses de chauffage (avec 10 K/min, la température du
mélange augmente de 400 K !). Ceci entraîne la formation de phases intermétalliques
difficiles à éliminer par la suite. De plus, le coefficient de diffusion du nickel étant très
supérieur à celui du titane, une forte porosité résiduelle est produite par effet Kirkendall.
Cette porosité est fonction de la granulométrie de la poudre de titane. Cependant, la
réduction de cette granulométrie accroît les problèmes de contamination par l’oxygène et
augmente le coût du matériau.
La méthode dite de synthèse par autocombustion (SHS – Self-propagating High-tempe-
rature Synthesis) semble mieux appropriée. Cette technique utilise la chaleur de réaction
afin de provoquer une fusion auto-entretenue de l’alliage. Cela réduit fortement la durée de
l’élaboration ainsi que son coût, car un chauffage au voisinage de 900 °C suffit.
L’élaboration d’alliages à très forte porosité est cependant recherchée pour certaines
applications biomédicales. Contrairement aux céramiques, ce matériau n’est pas fragile
et ses propriétés mécaniques sont compatibles avec celles des tissus environnants ce
qui est très bon d’un point de vue biomécanique (cf. 17.5.4).
Films minces
La très forte puissance spécifique des alliages à mémoire de forme, liée à l’intérêt croissant
accordé aux micromécanismes contribue au développement d’applications spécifiques utili-
sant des AMF sous forme de films minces. Ce domaine initié au Japon au début des
années quatre-vingt-dix est actuellement en plein développement. Plusieurs types de tech-
nologies sont utilisés. Des films de nickel-titane d’épaisseurs inférieures à 10 μm peuvent
être réalisés par codéposition en phase vapeur, par pulvérisation cathodique ou par abla-
tion laser (figure 17.10). En général, la structure amorphe de ces films impose de réaliser
un traitement de recristallisation suivi d’un durcissement structural de l’austénite de façon
à obtenir un bon effet mémoire (un durcissement par écrouissage étant en effet impossible
à réaliser). Ces techniques permettent d’élaborer des films minces présentant de très
bonnes propriétés superélastiques et/ou de mémoire de forme. Cependant l’obtention
d’une composition chimique précise reste un problème pratique important. D’autant plus
que la température de transformation martensitique est étroitement liée à la composition.
La présence d’impuretés comme l’oxygène ou l’hydrogène, introduite pendant l’élaboration,
constitue une autre difficulté car elles rendent fragile le film mince obtenu.
Même si la fréquence de fonctionnement des films minces en alliage à mémoire de forme
est très supérieure à celle des activateurs massifs, elle reste cependant encore faible par
rapport aux performances des matériaux piézoélectriques. Plusieurs voies sont exploi-
tées pour accroître la vitesse d’activation :
• utiliser des alliages à faible hystérésis comme le Ni-Ti-Cu ;
• utiliser des alliages à haute température de transformation comme le Ti-Ni-Pd.
L’application des techniques classiques de microlithographie développées ces dernières
années en microélectronique permet ensuite de réaliser des microsystèmes
(figure 17.11), comme des micropompes, des microvalves, des microactionneurs.
Pour les applications utilisant des films d’épaisseur supérieure à 300 μm les techniques
classiques de laminage peuvent également être utilisées mais dans ce cas il est néces-
saire de tenir compte des effets de texture crystallographique dans la conception des
microdispostifs.
840
de forme
Substrat
Film
mince
Ni Ti
Chauffage
Vide
(a)
Cible NiTi
Argon Substrat D
Plasma

Cathode
Anode
Laser
Substrat Cible NiTi

Vide
(b) (c)
Figure 17.10 – Différents modes d’obtention de films minces en nickel-titane ;

a) codéposition en phase vapeur ; b) pulvérisation cathodique ; c) ablation laser.
(a) (b) (c)

Dépôt de deux couches Gravure de la couche supérieure Dépôt d’un film mince
de chrome et d’une couche de chrome et du polymère en NiTi
de polymère
(d) (e)
Dissolution Attaque de la couche
du polymère inférieure de chrome
Polymère Chrome NiTi
Figure 17.11 – Réalisation d’un micro-activateur en nickel-titane par une méthode

de microlithographie (d’après BUCHAILLOT et al. – procs. SMST-97, p. 184).
841
de forme
Monocristaux
Pour les alliages à base cuivre, les monocristaux peuvent présenter certains avantages
comme une importante déformation recouvrable et une meilleure tenue en fatigue.
L’élaboration des alliages à base cuivre se fait par des méthodes classiques à l’état
liquide (Bridgman, Czochralski, Stepanov…), alors que les Ni-Ti sont élaborés par recris-
tallisation. Des monocristaux de Cu-Al-Ni ont été utilisés pour la réalisation d’activateurs
en robotique (VIAHHI I. E. – SMST-97, p. 263) et pour des montures de lunettes (Brevet
n° 95 01409 – Montures de lunettes métalliques).
17.5.2 Alliages hautes températures

La plupart des alliages actuellement commercialisés présentent une température de
transformation inférieure à 100 °C (NiTi, CuZnAl, CuAlBe). Cependant des transfor-
mations au voisinage de 150 à 200 °C sont souhaitables pour de nombreuses appli-
cations (par exemple dans l’automobile, l’aéronautique et l’industrie nucléaire). La
mise au point d’alliages haute température voir très haute température (supérieures
à 200 °C) est en cours depuis plusieurs années (Tableau 17.6). Dès la fin des années
70 des alliages à haut point de transformation ont été découverts (par substitution de
métaux nobles au nickel dans les alliages nickel-titane). Le prix excessif de ces maté-
riaux (titane-palladium 50-50) limite leur application industrielle à des niches très
étroites (films minces, défense). Les alliages nickel-aluminium, nettement moins
chers ont suscité beaucoup d’intérêt. Ils sont commercialisés depuis plusieurs
années. Cependant leur très grande fragilité à l’état polycristallin et la décomposition
de la martensite en phase stable au chauffage (Ni5Al3) limitent leur utilisation. Leur
température de transformation inférieure à 200 °C les rend inutilisables à très haute
température.
L’utilisation de l’hafnium ou du zirconium en substitution au titane dans les NiTi s’avère
très prometteuse (de 1 à 25 at. % de Hf, de 1 à 20 at. % Zr). Ces alliages présentent une
forte stabilité thermique pour des températures de transformation élevées. Ils restent
cependant assez fragiles et leur grande dureté limite fortement leur aptitude à la mise en
forme et rend préférable une élaboration par métallurgie des poudres. La formation par
vieillissement de précipités (Ti+Hf)3Ni4 de taille nanométrique est une voie intéressante
pour améliorer les propriétés de ces alliages.
D’autres systèmes d’alliages comme le NbRu sont également des candidats très sérieux
pour les applications à haute et très haute température grâce à leur température de
fusion très élevée. La fragilité à température ambiante du NbRu handicape leur utilisation
et le développement d’alliages ternaires comme le Nb-Ru-Fe semble une solution inté-
ressante.
Pour l’ensemble de ces systèmes d’alliage, l’obtention de bonnes propriétés de mémoire
de forme se heurte à la décroissance rapide de la limite élastique de l’austénite aussitôt
que la température d’utilisation augmente. Il faut donc accroître cette limite élastique par
l’une des méthodes suivantes :
– Durcissement par écrouissage combiné avec un recuit adéquat.
– Durcissement par précipitation.
– Ajout d’un quatrième élément (affinage de la taille de grain ou précipitation).
– Affinage de la taille de grain par hyperdéformation.
842
de forme
Tableau 17. 6 – Alliages à mémoire de forme pour les applications hautes

températures. Comparaison avec le TiNiPd.
Prix Ms maximum εAM

Ti – Pd – Ni excessif 330 °C 2à4%
Ni – Ti – Hf élevé 600 °C 3%
Ni – Ti – Zr élevé 300 °C 3%
Cu – Al – Ni modéré 200 °C 3à6%
Nb – Ru – Fe très élevé 800 °C
17.5.3 Les alliages à mémoire de forme magnétiques

La fréquence d’activation dans les alliages à mémoire de forme est fortement limitée par
la diffusion thermique. Au début des années 1990, une nouvelle classe d’alliage, présen-
tant la particularité de posséder une phase martensitique ferromagnétique, a été déve- D
loppée. L’utilisation des propriétés liées au couplage magnéto-mécanique permet de

réaliser des dispositifs capables de fonctionner à des fréquences pouvant atteindre
2 kHz. Plusieurs alliages présentent cette propriété : Ni-Mn-Ga, Co-Ni-Al, Co-Ni-Ga, Ni-
Fe-Ga, Fe-Pd, Fe-Pt.
Ces matériaux présentent des déformations réversibles pouvant atteindre 6 % sous
l’action d’un champ magnétique ce qui est 50 fois supérieur aux activateurs magnétiques
classiques (Tableau 17.7).
Les alliages à mémoire de forme magnétiques sont martensitique à température
ambiante et le mécanisme de déformation consiste en une réorientation, à température
constante, des variantes de martensite sous l’action du champ magnétique, celui-ci agit
de façon analogue à la contrainte appliquée dans l’effet mémoire simple sens classique
en favorisant la réorientation de la martensite auto-accommodée en variantes bien orien-
tées (figure 17.12). Ces alliages présentent une énergie d’anisotropie magnétocristalline
élevée et une faible résistance au déplacement des parois interdomaines.
Le système Ni2MnGa est le système qui semble à l’heure actuelle le plus prometteur.
L’austénite de structure cubique se transforme en martensite tétragonale (c/a ~ 0,94)
pour laquelle l’axe de facile aimantation coïncide avec l’axe c de la maille. Cependant
l’application de contraintes mécaniques réduit très fortement la mobilité des parois sépa-
rant les domaines magnétiques. La contrainte de blocage, au-delà de laquelle ces allia-
ges ne présentent plus de propriété de mémoire de forme est de l’ordre de quelques
MPa. Par conséquent les microsystèmes constituent le domaine de prédilection d’utilisa-
tion de ces matériaux.
Tableau 17.7 – Comparaison des caractéristiques du couplage magnéto-mécanique

dans les alliages à mémoire de forme magnétique par rapport
à la magnétostriction géante.
Magnétostriction géante FMSMA

Matériau Terfenol-D Ni2MnGa
Déformation 0,2 % 6%
Contrainte maximum 60 MPa 6 MPa
Champ magnétique 0,2 – 0,3 T 0,2 – 0,8 T
843
de forme
H
(a) (b)
Figure 17.12 – Illustration du mécanisme de déformation dans les alliages à mémoire

de forme magnétique. (a) Formation de variantes auto-accommodantes
en l’absence de contrainte mécanique et de champ magnétique appliqué ;
(b) Déformation produite par la redistribution des domaines magnétiques
sous l’action d’un champ magnétique appliqué.
17.5.4 Les mousses de nickel-titane

Les alliages de nickel-titane ont trouvé de nombreuses applications dans le domaine
biomédical grâce à leur bonne biocompatibilité. L’utilisation du nickel-titane sous forme
de matériau poreux permet d’apporter des solutions aux questions posées par la recons-
truction osseuse en implantologie.
Ces matériaux présentent à la fois les propriétés classiques des alliages à mémoire de
forme (superélasticité, effet mémoire, forte capacité d’amortissement) et la présence
d’une porosité ouverte importante. La colonisation de ces pores, dont la taille doit être
comprise entre 100 et 400 µm, par les tissus osseux permet la réalisation d’une fixation
efficace entre l’implant et l’os même en l’absence de ciment.
La porosité permet également d’améliorer l’adaptation mécanique entre l’os et l’implant.
La grande différence entre les propriétés élastiques des tissus osseux et celles des
implants métalliques est à l’origine de nombreux problèmes : nécrose, ostéoporose,
résorption osseuse, descellement de l’implant. Le module élastique de l’os cortical est
voisin de 20 GPa, ce qui est largement inférieur aux 40 GPa habituellement observés
dans la martensite. La présence d’une porosité entre 40 et 50 % permet d’obtenir des
propriétés mécaniques très voisines de celles de l’os (tableau 17.8). Ces mousses sont
principalement élaborées par synthèse par autocombustion (SHS).
Les principaux domaines d’application sont : l’orthopédie, les plaques d’ostéosynthèse,
les implants dentaire, les greffes osseuses, etc.
La forte résistance spécifique des mousses de nickel-titane jointe aux bonnes performan-
ces des alliages à mémoire de forme dans le domaine de l’amortissement mécanique
des vibrations en font également des matériaux de choix pour d’autres secteurs indus-
triels comme l’aéronautique et l’espace.
Tableau 17.8 – Comparaison des propriétés mécanique des tissus osseux

et des NiTi poreux.
Résistance Déformation
Matériaux Module élastique
en compression à rupture
NiTi poreux 16 GPa 100 MPa 22 %
Os cortical 20 GPa 25 MPa 7%
844
17 • Alliages à mémoire 17.6 Renseignements pratiques
de forme
17.5.5 Composites
L’introduction de fibres en alliage à mémoire de forme permet de réaliser des matériaux
composites offrant des fonctionnalités nouvelles. On réalise ainsi des dispositifs, dont la
fréquence propre de vibration peut être modifiée à volonté ou d’autres, capables de faire
varier le profil d’une structure (pale d’hélicoptère adaptative), par un simple chauffage
de fibres pré-déformées. En général ces composites intelligents sont constitués de fibres
de nickel-titane noyées dans une matrice polymère de type époxy. Le contrôle des vibra-
tions dans les structures aéronautiques et spatiales constitue leur principal domaine
d’application.
Il est également possible d’utiliser la reprise de forme des fibres pour refermer des fissu-
res dans une matrice réalisant ainsi une « cicatrisation » du matériau (figure 17.13).
Fibre en AMF Martensite

Fissuration Chauffage
Figure 17.13 – Utilisation de fibres en alliage à mémoire de forme pour « cicatriser »

un matériau composite. La fissuration de la matrice engendre une transformation
sous contrainte des fibres. La reprise de forme des fibres au chauffage referme
les fissures (d’après FILES B., OLSON G. B. – SMST 97, p. 281).

17.6.1 Laboratoires universitaires
Departament d’Estructura i Constituents de la Matèria (Université de Barcelone)
Universitat de Barcelona
Facultat de Física
6a planta
Diagonal, 647
08028 Barcelone
Espagne
Tél. : 00 34 934 0211 75
Fax : 00 34 934 0211 98
www.ecm.ub.es
845
de forme
Department of Mechanical Engineering (Université de Twente)

Universiteit Twente
Faculteit Construerende Technische Wetenschappen
Postbus 217
7500 AE Enschede
Pays-Bas
Tél. : 00 31 53 489 9111
Fax : 00 31 53 489 2000
www.wb.utwente.nl/en
Department of Metallurgy and Materials Engineering (MTM) (Université de Louvain)
K.U.Leuven
Kasteelpark Arenberg 44 bus 2450
B-3001 Heverlee (Leuven)
Belgique
Tél. : 00 32 16 32 13 14
Fax : 00 32 16 32 19 73
www.mtm.kuleuven.be
EPFL IMX LTC (École polytechnique fédérale de Lausanne)
MXG 341
Station 12
CH-1015 Lausanne
Suisse
Tél. : 00 41 21 693 4285
Fax : 00 41 21 693 5880
http://ltc.epfl.ch
Femto-ST (Université de Franche-Comté, CNRS)
32, avenue de l’Observatoire
25044 Besançon Cedex
Tél. : 03 81 85 39 99
Fax : 03 81 85 39 68
www.femto-st.fr
Institut für Werkstoffe (Université de la Ruhr)
Fakultät für Maschinenbau
Ruhr-Universität Bochum
D-44780 Bochum
Allemagne
Tél. : 00 49 234 32 23022
Fax : 00 49 234 32 14235
www.ruhr-uni-bochum.de/ww
Laboratoire 3S-R (Université Joseph Fourier, CNRS)
Domaine universitaire
BP53
38041 Grenoble Cedex 9
Tel : 04 76 82 70 87
Fax : 04 76 82 70 43
www.3s-r.hmg.inpg.fr
846
de forme
LPCS (Laboratoire de Physico-Chimie des Surfaces) (ENSCP, CNRS)

École Nationale Supérieure de Chimie de Paris
11, rue Pierre et Marie Curie
75231 Paris Cedex
Tél. : 01 44 27 67 38
Fax : 01 46 34 07 53
www.enscp.fr/labos/LPCS
LPMM (Laboratoire de physique et mécanique des matériaux) (Université Paul
Verlaine, CNRS, ENSAM)
Île du Saulcy
57045 Metz cedex 01
Tél. : 03 87 31 53 60
Fax : 03 87 31 53 66
www.lpmm.fr
Mateis (INSA de Lyon, CNRS)
INSA de Lyon
Bâtiment Blaise Pascal D
7, avenue Jean Capelle

69621 Villeurbanne Cedex
Tél. : 04 72 43 83 82
Fax : 04 72 43 85 28
www.insa-lyon.fr/mateis
17.6.2 Industrie : producteurs et ingénierie
AdaptaMat Ltd
Yrityspiha 5
00390 Helsinki
Finlande
Tél. : 00 358 957 1207 0
Fax : 00 358 957 1207 11
www.adaptamat.com
AMF
Route de Quincy
18120 Lury-sur-Arnon
Tél. : 02 48 51 75 91
Fax : 02 48 51 70 38
www.nitifrance.com
AMT
Daelemveld 1113
B-3540 Herk-de-Stad
Belgique
Tél. : 00 32 13 55 35 13
Fax : 00 32 13 55 35 14
www.amtbe.com
Euroflex GmbH
Kaiser-Friedrich-Str. 7
D-75172 Pforzheim
Allemagne
Tél. : 00 49 7231 208 210
Fax : 00 49 7231 208 7599
www.nitinol-europe.com
847
de forme
Fort Wayne Metals Ireland Ltd

Drumconlon, Moneen Road
Castlebar, Co. Mayo
Irlande
Tél. : 00 353 94 904 3500
Fax : 00 353 94 904 3555
www.fortwaynemetals.com
Furukawa Electric Europe Ltd
3rd Floor, Newcombe House
43-45 Notting Hill Gate
London W11 3FE
Grande-Bretagne
Tél. : 00 44 1538 3619 18
Fax : 00 44 1538 3619 20
www.fitec.co.jp/ftm/english
Memometal Technologies
Rue Blaise Pascal
35170 Bruz
Tél. : 02 99 05 59 69
Fax : 02 99 05 95 62
www.memometal.com
Memory-Metalle GmbH
Am Kesselhaus 5
D-79576 Weil am Rhein
Allemagne
Tél. : 00 49 7621 799 121
Fax : 00 49 7621 799 244
www.memory-metalle.de
Memry Corp.
3 Berkshire Boulevard
Bethel, CT 06801
États-Unis
Tél. : 00 1 203 739 1100
Fax : 00 1 203 798 6363
www.memry.com
Minitubes
ZAC Technisud
BP 2529
21, rue jean Vaujany
38035 Grenoble Cedex 2
www.minitubes.com
Nimesis
Technopôle Metz 2000
14, rue Félix Savart
57070 Metz
www.nimesis.com
848
de forme
Shape Memory Applications Inc.

1070 Commercial Street, Suite 110
San Jose
CA 95112
États-Unis
Tél. : 00 1 408 727 2221
Fax : 00 1 408 727 2778
www.sma-inc.com
Special Metals Corp.
Shape Memory Alloys Division
Middle Settlement Rd.
New Hartford
NY 13413
États-Unis
Tél. : 00 1 315 798 2072
Fax : 00 1 315 798 6860
D
www.specialmetals.com

Ouvrages généraux
DUERIG T. W., MELTON K. N., STÖCKEL D., WAYMAN C. M. – Engineering aspects of shape
memory alloys. Butterworth-Heinemann, 1990.
FRÉMONT M., MIYAZAKI S. – Shape memory alloys. Springer Wien New-York.
LAGOUDAS D. C. – Shape memory alloys. Modeling and engineering applications. Sprin-
ger-Verlag, New York, 2008.
KRÄHENBÜHL E., GOTTHARDT R. – Mémoire de forme, formes en mémoire. Presses Poly-
techniques et Universitaires Romandes, 2002.
PATOOR E., BERVEILLER M. – Les alliages à mémoire de forme. Hermès, 1990.
PATOOR E., BERVEILLER M. – Technologie des alliages à mémoire de forme. Hermès,
1994.
PERKINS J. – Shape memory effects in alloys. Plenum Press, New-York and london,
1975.
Mechanics of solids with phase changes. M. Berveiller and F. D. Fischer editors, 1997,
Springer Wien New-York.
Shape memory alloys : Fundamentals, modeling and applications. V. Brailovski,
S. Prokoshkin, P. Terriault, F. Trochu, editors, 2003, Université du Québec.
European Symposium on Martensitic Transformation (ESOMAT)

I European Symposium on Martensitic Transformation in Science and Technology 1989,
Ruhr Universität Bochum (Allemagne), E. Hornbogen and N. Jost editors, DGM Informa-
tionsgellschaft, Verlag.
II European Symposium on Martensitic Transformation and Shape Memory Properties
1991, Aussois (France). G. Guénin editor, Les Éditions de Physique.
III European Symposium on Martensitic Transformation 1994, Barcelona (Espagne).
A. Planes, J. Ortin and L. Manosa editors, Les Editions de Physique.
IV European Symposium on Martensitic Transformation 1997, Enchede (Pays-Bas).
849
de forme
V European Symposium on Martensitic Transformations and Shape Memory Alloys 2000,

Como (Italie). G. Airoldi editor, EDP Sciences.
VI European Symposium on Martensitic Transformations and Shape-Memory 2003,
Cirencester (Royaume-Uni).
VII European Symposium on Martensitic Transformations and Shape Memory Alloys
2006, Bochum (Allemagne).
International Conference on Martensitic Transformations (ICOMAT)
ICOMAT 1976, Kobe (Japon). T. Araki, F. E. Fujita, K. Hirano editors, The japan Institute
of Metals.
ICOMAT 1977. Kiev Academy of Science (URSS).
ICOMAT 1979, Cambridge (États-Unis). W. S. Owen editor, MIT, Cambridge Massachu-
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ICOMAT 1992, Monterey (États-Unis). C. W. Wayman and J. Perkins editors.
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Éditions de Physique.
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SMST 1994, Asilomar (États-Unis). A. R. Pelton, D. Hodgson and T. Duerig editors.
SMST 1997, Asilomar (États-Unis). A. R. Pelton, D. Hogson and T. Duerig editors.
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DELAEY L. Diffusionless Transformations. Materials Science and technology, A compre-
hensive treatment, 1991, Vol. 5, Phase Transformation in Materials, pp. 341-402, Haasen
editor.
850
18 • Métaux amorphes 18.1 Introduction
Verres métalliques
18 • MÉTAUX AMORPHES
VERRES MÉTALLIQUES
Maurice Henry
18.1 Introduction D

Les premiers matériaux amorphes métalliques ont été élaborés en 1960 à partir de l’état
liquide en très petites quantités [1]. Il faut ensuite attendre le début des années 70 pour
voir la présentation de rubans de métaux amorphes élaborés en continu par un groupe
industriel américain1. Il faut encore attendre dix ans, c’est-à-dire le début des années 80
pour constater leur mise en œuvre dans des systèmes industriels, principalement dans
le domaine des applications faisant appel aux propriétés magnétiques : par exemple,
construction de transformateurs de puissance dont le circuit magnétique est réalisé avec
du ruban d’alliage métallique à l’état amorphe. Dans les années 80, d’autres applications
ont vu le jour en valorisant les propriétés mécaniques de ces matériaux [2].
À ce jour, vouloir décrire l’ensemble des seules applications industrielles effectivement
mises en œuvre conduirait à limiter l’exposé ; vouloir décrire l’ensemble des applications
potentielles conduirait à un excès inverse qui oublie de prendre en compte les nombreux
paramètres, rendant ou non possible une industrialisation et en particulier leur prix. Cette
présentation consistera donc à donner quelques éléments justifiant l’intérêt porté à ces
matériaux qui ont été élaborés pour la première fois en laboratoire il y a une trentaine
d’années.
L’absence de structure cristalline entraîne un comportement macroscopique de l’alliage
qui est tout à fait différent du même alliage dans un état polycristallin, en particulier dans
le domaine des propriétés magnétiques et mécaniques.
Leur originalité réside sans doute dans la possible association :
• d’un comportement mécanique particulier : résistance à la traction et dureté élevées,
grande ductilité (aptitude au pliage d’un matériau de très faible épaisseur) et bonne tenue
à la fatigue ;
• d’un comportement ferromagnétique très doux : grande perméabilité, champ coercitif
très faible et donc très faibles pertes par hystérésis ;
• d’une magnéto-striction gouvernable par la composition chimique de l’alliage de base.
Les verres métalliques ont fait l’objet d’un grand nombre d’études théoriques et expérimen-
tales [3] au cours des trente dernières années. Nous donnerons un aperçu des résultats
1. Allied Chemical.
851
18 • Métaux amorphes 18.2 Notions générales
Verres métalliques sur les verres métalliques
obtenus concernant les techniques d’obtention et les propriétés physiques, pour aborder
les différents domaines d’application potentiels de ces matériaux.
Afin de situer les verres métalliques, il faut souligner que la vitesse de refroidissement
de l’alliage liquide est le paramètre essentiel qui gouverne leur obtention. Aussi est-il
possible de classer les matériaux selon la nature de l’état solide obtenu en fonction de
ce paramètre (figure 18.1).
Vitesse de refroidissement Matériau

Ks– 1
1
10 cristallisé classique
102
ALLIAGE LIQUIDE 103 à grains fins
104
105
amorphes ou microcristallins
106
Figure 18.1 – État microstructural obtenu à l’état solide en fonction

de la vitesse de refroidissement.
18.2 Notions générales sur les verres métalliques

18.2.1 Quelques définitions des matériaux amorphes
Contrairement à la majorité des matériaux métalliques, l’arrangement atomique des
matériaux amorphes n’est pas cristallin ; ils ne présentent pas de structure cristalline et
correspondent à l’état d’un liquide gelé. À la différence des verres d’oxyde classiques
(verre à vitre) où les entités constituantes sont des molécules d’oxyde (type SiO2), les
entités constituantes sont ici des atomes, principalement d’éléments métalliques (fer,
cobalt, nickel,…), d’où la terminologie : amorphes métalliques ou verres métalliques.
Aussi leurs propriétés générales sont-elles du même type que celles observées pour les
alliages métalliques : conducteur électrique, thermique, opaque au rayonnement visi-
ble…, mais les grandeurs qui caractérisent ces propriétés sont sensiblement différentes
de celles mesurées dans l’état cristallisé.
Ces matériaux peuvent être élaborés par différentes voies à partir du gaz ou du liquide.
Nous ne retenons ici que ceux provenant de la phase liquide. Les premiers verres métal-
liques de cette catégorie ont été obtenus lors d’études visant à mettre en évidence des
possibilités de déplacer les courbes de limite de solubilité à l’état solide, présentes dans
les diagrammes de phases d’alliage binaire du type or-silicium ou argent-cuivre, c’est-à-dire
des diagrammes présentant un eutectique. Il s’agit de faire passer un alliage métallique de
l’état liquide à l’état solide assez rapidement, de façon à éviter que ne se produisent les
phénomènes classiques de solidification : germination et croissance. Ainsi, on obtient un
matériau ne présentant pas de structure cristalline ordonnée au-delà de quelques distances
852
18 • Métaux amorphes 18.2 Notions générales
Verres métalliques sur les verres métalliques
interatomiques, et à une échelle supérieure il n’existe pas de grains et par suite pas de
joints de grains ; éléments qui gouvernent les propriétés macroscopiques.
18.2.2 Matériaux instables

Au critère structural on associe généralement un critère thermodynamique. Les verres
métalliques correspondent à un état métastable et dégénéré de l’alliage : métastable
car l’énergie libre du système est supérieure à celle du même système à l’état cristallisé,
et dégénéré car il existe plusieurs états possibles du système métastable (figure 18.2).
Les conséquences, en termes d’utilisation du matériau, sont les suivantes :
• par un recuit thermique à température suffisamment élevée, température de recristallisa-
tion dont la valeur se situe environ au tiers de la température de fusion, les verres métalli-
ques évoluent (figure 18.2 (C)) lors du refroidissement de manière irréversible vers l’état
cristallisé ; de ce fait, les propriétés liées à l’état amorphe sont annulées, ce qui peut
conduire à une limitation en température pour les applications potentielles ;
• sans atteindre cette température de recristallisation, les verres métalliques peuvent
relaxer (figure 18.2 (R)) dans d’autres états amorphes compte tenu de leur multiplicité, ce D
qui peut donner lieu à des traitements thermiques particuliers pour améliorer une propriété

particulière en vue d’applications. C’est le cas, par exemple, quand on recherche une très
grande perméabilité magnétique.
G
R
Amorphe
Cristal
V
Figure 18.2 – R : phénomène de relaxation structurale ;
C : phénomène de recristallisation ; G : enthalpie libre du système ;
V : grandeur caractérisant l’état du matériau (par exemple le volume libre).
18.2.3 Composition des verres métalliques

Les premiers verres métalliques étaient des alliages or-silicium. Très rapidement,
d’autres alliages d’abord binaires puis ternaires furent l’objet d’étude d’amorphisation.
La très large gamme d’alliages amorphisables conduit à retenir les critères suivants :
• en ce qui concerne les alliages binaires, l’amorphisation est facilitée quand on se rappro-
che de la composition d’un alliage eutectique ; l’alliage type répondant à cette condition
Fe80B20, en pourcentage atomique ;
853
18 • Métaux amorphes 18.3 Principales techniques d’obtention
Verres métalliques des verres métalliques
• plus le nombre d’éléments d’alliage augmente, plus il est facile d’obtenir un système
amorphe stable. L’obtention de verre métallique mono-élément (fer pur par exemple…)
n’est pas possible par trempe depuis l’état liquide ; d’autres procédés tels que le dépôt
en phase vapeur permettent leur élaboration, mais les quantités obtenues limitent les
applications.
Ces remarques conduisent à proposer pour les verres métalliques la formulation générale
suivante (en pourcentage atomique) :
(Métal de transition) 75-80 (Non-métal) 25-20

où « métal de transition » peut être un ou des éléments tels que fer, cobalt, nickel,
chrome,…, et « non-métal » peut être un ou des éléments tels que bore, phosphore,
carbone, silicium…
Cependant, certains alliages amorphes, ayant fait l’objet d’études, ne contiennent pas de
non-métal (ou métalloïde) comme, par exemple, Zr70Be30, Cu60Zr40,… ; mais ici les
rayons atomiques des constituants métalliques sont notablement différents.
18.3 Principales techniques d’obtention

des verres métalliques
18.3.1 Principe d’obtention
Il s’agit de faire passer rapidement un alliage métallique de l’état liquide à l’état solide en
évitant la cristallisation. La viscosité évolue de manière continue, contrairement à ce qui
se passe en cas de cristallisation, comme indiqué sur la figure 18.3. Selon la loi de refroi-
dissement du liquide surfondu, il apparaît différentes températures de gel Tg correspon-
dant au passage d’une valeur de la viscosité, significative de l’état solide.
Par ailleurs, l’objectif étant d’éviter la cristallisation, l’évaluation des vitesses de refroidis-
sement à atteindre peut être faite en prenant en compte l’allure des diagrammes TRC
(Transformation en Refroidissement Continu) connus des métallurgistes (figure 18.4).
L’ordre de grandeur à retenir est 105 à 106 K/s pour les compositions indiquées au sous-
chapitre 18.2 paragraphe 18.2.3.
T f – T n⎞
En général, l’estimation de cette vitesse ⎛ -------------------
- conduit à un critère de faisabilité : la
⎝ t ⎠
n
valeur est accessible ou non technologiquement par le procédé d’élaboration envisagé.
On note à ce stade que les vitesses de refroidissement requises sont telles qu’il n’est pas
envisageable d’élaborer des verres métalliques de forte épaisseur, le cœur du produit ne
pouvant être refroidi assez rapidement.
18.3.2 Techniques utilisées et matériau obtenu

Depuis les premières tentatives d’élaboration, les techniques qui sont ensuite devenues
des technologies complexes, ont sensiblement évolué passant de procédés discontinus.
Les diverses possibilités

Procédés discontinus
Dans une première période, les techniques conduisaient à l’obtention de matériaux en
très petites quantités par des procédés discontinus : il s’agissait de solidifier rapidement
une goutte de métal liquide. Le matériau est élaboré en projetant une goutte de métal
liquide sur une surface froide (température ambiante) : la vitesse de refroidissement est
854
η Cristal
Amorphe
Tg Tg
(1)
(2)
(3)
Cristallisation
Liquide
0,5 1 Tr = T/Tm
η = Viscosité Tr = T/Tm = Température réduite

D

Figure 18.3 – Viscosité en fonction de la température réduite.
Tm est la température de cristallisation ;
Tg est la température de transition vitreuse.
(1) : solidification avec cristallisation.
(2), (3) : formation de verres de difficulté croissante.
Liquide
T
Tf
Tn
Cristal
Amorphe
tn t
T : Température
t : temps
Figure 18.4 – Schéma d’une courbe de Transformation

en Refroidissement Continu (TRC).
effectivement élevée, de l’ordre de 106 K/s. La géométrie du produit obtenu est celle d’un
petit disque de quelques dizaines de micromètres d’épaisseur, ce qui ne permet pas
d’envisager des applications de type industriel.
855
Melt-spinning : production de rubans

Au début des années 80, de nombreux procédés d’élaboration permettant de fabriquer
un matériau de manière continue ont été testés ; mais celui qui est le plus développé
consiste à projeter un jet de métal liquide sur une surface froide en mouvement (en
anglais, technique dite « melt-spinning ») : cette surface est généralement celle d’une
roue de diamètre variable ou d’une bande métallique. La figure 18.5 (a) permet de distin-
guer les divers paramètres qu’il faut maîtriser pour contrôler la fabrication. Cette techni-
que permet d’obtenir un matériau sous forme de ruban, c’est-à-dire d’une longueur sans
limite, d’une largeur de quelques millimètres à quelques centimètres et d’une épaisseur
de l’ordre de 20 à 50 μm. Cependant, selon que l’on veut obtenir un ruban étroit (largeur
inférieure à 10 mm) ou un ruban large, la technologie est sensiblement différente.
Melt-spinning : production de fils

La figure 18.5 (b) présente un autre procédé qui permet d’obtenir un produit à symétrie
cylindrique, c’est-à-dire un fil de diamètre qui n’excède pas 100 à 150 µm, afin de conser-
ver un état amorphe. On retrouve les mêmes éléments que dans la figure 18.5 (a). Ici, le
transfert thermique se fait dans un liquide de trempe 4 situé à l’intérieur de la roue creuse
qui est animée d’un mouvement de rotation dont la vitesse doit être réglée en fonction
du débit de métal liquide pour obtenir un fil de dimension constante.
Compte tenu des propriétés et, selon les applications visées, l’une des formes, ruban ou
fil, peut s’avérer plus intéressante. Les verres métalliques ne peuvent être fabriqués dans
des épaisseurs supérieures à 50 µm environ. Cette limite est un avantage quand on note
que cette dimension est obtenue directement par coulée à partir de l’état liquide, alors
qu’un processus plus classique de laminage nécessiterait une grande énergie pour un
même résultat.
Produit obtenu
Le contrôle de l’état amorphe doit être fait pour s’assurer des propriétés particulières du
matériau. Selon qu’il s’agit d’une étude de laboratoire ou d’un contrôle de fabrication, les
techniques mises en œuvre peuvent différer. De manière générale, les caractérisations
de nouveaux systèmes vitreux nécessitent l’utilisation de plusieurs techniques d’analy-
ses, qu’elles soient microscopiques ou macroscopiques.
Sans vouloir faire une classification exhaustive, rappelons les techniques suivantes :
• les techniques de sondes locales permettant d’atteindre des informations sur les distan-
ces interatomiques ainsi que les paramètres décrivant l’environnement atomique des
atomes des constituants (diffractions de rayons X, de neutrons, d’électrons ; résonance
magnétique nucléaire,…) ;
• les techniques de mesures macroscopiques : mesure de la densité du matériau,
analyse thermique différentielle, mesure d’aimantation,… permettant une approche globale
de l’état amorphe.
Lorsque ces mesures sont effectuées en fonction de la température, on détecte la tran-
sition de l’état amorphe vers l’état cristallin.
La densité des verres métalliques est difficile à mesurer du fait que, d’une part ce type
de mesure est délicat pour des échantillons dont une dimension au moins est faible (ici
l’épaisseur), et d’autre part que la géométrie des surfaces de l’échantillon pose des
problèmes de mouillabilité. En général, il est désormais admis que la densité d’un verre
métallique est légèrement inférieure à celle du même alliage à l’état cristallisé soit
ρ verre métallique = 97 à 99% ρ cristallisé
856
Creuset Inducteur
Jet de métal fondu Angle d’inclinaison

A Bulbe
B Ruban solidifié
Roue froide
Ruban éjecté
par la force
centrifuge D

(a)
(b)
Figure 18.5 – Schéma de principe du procédé d’hypertrempe :

a : sur roue pour l’obtention de ruban ;
b : dans la jante d’une roue pour obtenir du fil.
1 : creuset. 2 : inducteur. 3 : jet de métal liquide. 4 : liquide de trempe.
5 : fil amorphe. 6 : contrôle atmosphère creuset.
857
18 • Métaux amorphes 18.4 Propriétés des verres métalliques
Verres métalliques
La géométrie du matériau à l’état brut d’élaboration est caractérisée par une légère cour-
bure naturelle liée au fait que les deux faces du ruban ne suivent pas exactement les
mêmes lois de refroidissement. En outre, l’observation fait apparaître une face mate qui
est celle en contact avec le substrat de trempe et une face brillante.
18.4 Propriétés des verres métalliques

Les dimensions du produit ne permettent pas de faire des essais normalisés classiques :
il n’est pas possible de réaliser des éprouvettes répondant aux spécifications habituelles
comme par exemple pour des essais de traction. Aussi les caractéristiques sont-elles
déduites de mesures effectuées sur le matériau se présentant sous la forme imposée par
le procédé d’élaboration : ruban large ou étroit, ou fil. Des appareillages de mesure ont
dû être imaginés pour tenir compte de cette contrainte technique.
Il faut souligner que les propriétés dépendent de la composition chimique et du mode de
production incluant l’élaboration et les traitements appliqués ultérieurement.

Le module de Young Eamorphe de l’alliage est toujours inférieur à celui de l’état cristallisé.
On note en général :
(Ecristal — Eamorphe)/Emoyen = 20 à 30 %.
La valeur de la résistance à la traction est supérieure à celle du matériau cristallisé
correspondant. Par exemple, elle atteint 1 500 à 2 000 MPa selon les conditions d’élabo-
ration pour des alliages du type (Fe-Cr) 80 (P-C) 20, soit 4 à 6 fois celle correspondant à
l’état cristallisé. L’essai de traction ne fait apparaître qu’un seul comportement élastique,
la rupture de l’échantillon se faisant simultanément en plusieurs endroits. Selon le traite-
ment thermique ultérieur, il apparaît une évolution de cette grandeur mais le comporte-
ment reste le même tant que la température de traitement reste inférieure à celle
conduisant à une recristallisation.
La dureté est délicate à mesurer directement, compte tenu des dimensions du produit.
Cependant, on observe des valeurs cohérentes avec la haute limite d’élasticité, qui sont
de l’ordre de 1 000 en indice de dureté Vickers. Cette caractéristique est intéressante
pour des applications où les qualités de frottement sont recherchées.
À titre indicatif le tableau 18.1 donne les valeurs caractéristiques qui peuvent être
atteintes avec un alliage particulier dans l’état brut d’élaboration. Il est nécessaire, pour
l’utilisation de ces caractéristiques mécaniques à des fins de comparaison avec
d’autres matériaux, de calculer les grandeurs spécifiques, c’est-à-dire rapportées à la
densité.
Tableau 18.1 – Exemple de caractéristiques mécaniques d’un verre métallique.
Résistance Module
Composition Dureté HV Densité
à la traction (MPa) de Young (GPa)
(Fe-Cr)80 (P-C)20 900 à 1 000 1 800 à 2 000 130 7,2
858
18 • Métaux amorphes 18.5 Applications – Évolution
Verres métalliques
18.4.2 Propriétés magnétiques

Les grandeurs caractérisant le comportement magnétique d’un matériau sont celles
extraites de son cycle d’hystérésis et sont à prendre en compte selon le type d’application
visée. Les verres métalliques de composition donnée dans le tableau 18.2, appartiennent
à la famille des matériaux ferromagnétiques doux, dont le champ coercitif est inférieur à
100 A/m. La surface du cycle d’hystérésis est très faible, comparée à celle de matériau
« classique » (du type fer-silicium), ce qui signifie que les pertes magnétiques induites
par l’utilisation de tels matériaux seront faibles.
Les différentes caractéristiques : température de Curie, aimantation à saturation, champ
coercitif, perméabilité magnétique, et coefficient de magnéto-striction dépendent princi-
palement de la composition chimique de l’alliage, du procédé d’élaboration et de l’histoire
thermique du matériau. Le tableau 18.2 donne quelques valeurs relatives à des maté-
riaux bruts de coulée, sachant qu’un traitement thermique ultérieur peut améliorer certai-
nes caractéristiques mais peut simultanément réduire les propriétés mécaniques décrites
précédemment.
On peut distinguer de manière simplificatrice trois familles d’alliages :
D

• les alliages à base de fer qui ont une aimantation à saturation élevée ;
• les alliages à base fer-nickel qui présentent une grande perméabilité ;
• les alliages à base cobalt qui peuvent avoir un coefficient de magnéto-striction nul.
Comme la particularité des verres métalliques est de pouvoir faire varier de manière
continue leur composition chimique, la frontière entre ces trois familles est floue et cela
permet d’envisager une large gamme de matériaux à propriété magnétique contrôlée.
Tableau 18.2 – Grandeurs caractéristiques pour quelques alliages amorphes.
Composition Aimantation Champ Température Magnéto-

Famille chimique à saturation coercitif de Curie striction
(% atomique) (T) (A/m) (°C) s (106)
Fe80 (B, P, C)20

exemple :
Base fer 1,6 8,0 370 30
Fe80B20
(Fe-Cr)80 (P-C)20 1,0 4,5 229 >0
Base fer-nickel Fe40Ni38Mo4B18 0,88 8,0 353 >0
(Co, Fe, Mn)70-76

Base cobalt 0,55 à 0,8 0,3 à 0,5 ≈0
(Mo, Si, B)30-24
18.5 Applications – Évolution

Au début des années 80, soit vingt ans après les premières productions de ces matériaux
et la mise en évidence de leurs propriétés particulières, la liste de leurs applications
potentielles était impressionnante. En 2000, il faut noter qu’effectivement des applications
859
18 • Métaux amorphes 18.5 Applications – Évolution
Verres métalliques
très diverses sont apparues mais la quantité produite ne dépasse sans doute pas quel-
ques centaines de tonnes par an dans le monde. Ces applications sont soit directement
liées à une des propriétés décrites précédemment, soit à l’association de plusieurs
d’entre elles faisant apparaître des performances supérieures en comparaison avec
celles d’un matériau cristallisé. Les possibilités de mise en forme par usinage sont limi-
tées car toute opération de ce type amène localement de l’énergie qui peut conduire à
une recristallisation, et donc à une perte des avantages liés à l’état amorphe. Donc, en
général, les verres métalliques seront utilisés dans la forme déterminée par le mode
d’élaboration, sans usinage particulier. Les exemples d’applications qui suivent relèvent
du domaine des applications mécaniques et magnétiques.

Dans le domaine d’utilisation des propriétés mécaniques, la forme ruban, alliée à des
performances élevées conduit à des utilisations du type renfort dans des matrices non
métalliques. Par ailleurs, la tenue en corrosion liée à la composition chimique peut être
du type inoxydable pour des alliages (Fe,Cr)80 (B,P,C)20 déjà cités.
Une des principales applications connues à ce jour est le renforcement de bétons par des
fibres de verre métallique commercialisées sous la marque Fibralex (groupe St-Gobain).
Le matériau se présente sous forme de morceaux de ruban étroit pouvant avoir des
longueurs variant de 5 à 30 mm, de largeur 1 à 1,6 mm et d’épaisseur 25 à 30 µm [4].
La mise en œuvre se fait selon diverses techniques, soit pour des éléments préfabriqués,
soit pour la réhabilitation ou le renforcement d’ouvrages existants. Plutôt qu’en termes
de substitution, il faut envisager ce matériau pour des solutions nouvelles à des problè-
mes particuliers. La grande souplesse du ruban permet, dans le cas des utilisations en
béton projeté par voie sèche, de mettre en œuvre simultanément la matrice et le renfort.
La mise en œuvre du béton renforcé est alors tout à fait différente de celle observée
dans les solutions classiques nécessitant la pose d’un treillis d’acier soudé. La produc-
tion de verres métalliques doit ici répondre à des impératifs de tonnage et, dans ce cas,
la qualité géométrique ne sera pas aussi élevée que dans le cas des applications de type
magnétique.
18.5.2 Propriétés magnétiques

Dans le domaine du magnétisme, le nombre d’applications est important, mais la quantité
produite reste faible. Compte tenu de la variété des propriétés magnétiques, on peut citer
les applications suivantes :
• la fabrication des cœurs de transformateurs électriques ; ici les verres métalliques se
substituent aux tôles classiques en fer-silicium pour des raisons liées à la faible valeur des
pertes par hystérésis, associée à une aimantation à saturation satisfaisante. La limitation
dans ce cas résulte de la prise en compte globale du coût de fabrication de ce nouveau
transformateur. En effet, c’est un appareil totalement différent dans sa conception d’un
modèle classique : le noyau magnétique est constitué par un tore de ruban métallique
amorphe et non plus par un empilement de tôles découpées ;
• les dispositifs antivols, mis en œuvre par exemple dans les magasins ; c’est la perméa-
bilité magnétique, associée à la géométrie particulière, qui donnent un avantage aux
rubans de verre métallique ;
• les têtes de lecture des matériels tels que les magnétophones ; ce sont les valeurs de
densité de flux magnétique à saturation élevée et la grande perméabilité qui sont utilisées ;
• les systèmes de blindage magnétique à cause de leur grande perméabilité ;
860
18 • Métaux amorphes 18.6 Renseignements pratiques
Verres métalliques
• les capteurs ou détecteurs ; ce sont les caractéristiques magnéto-strictives qui sont

retenues…
En conclusion les espoirs mis dans le développement de l’utilisation des verres métal-
liques au début des années 80 restent entiers aujourd’hui mais les applications font inter-
venir de trop nombreux critères, comme c’est le cas pour tout matériau dit nouveau, pour
ne tenir compte que d’un seul avantage particulier. L’histoire relativement courte de ces
matériaux ne peut permettre à ce jour de tirer de conclusion définitive, sachant également
que la production peut être vue comme une étape intermédiaire vers d’autres structures,
microcristallins par exemple.

[1] KLEMENT W., WILLEMS R.H., DUWWEZ P. – Nature, 187, 1960, p. 869. – DUWWEZ P.,
WILLEMS R.H., KLEMENT W. – J. Appl. Phys., 31, 1960, p. 1136. D
[2] Les amorphes métalliques. Les Éditions de physique, 1984.

[3] Rapidly quenched metals. Proceedings of International Conference – 4 th, 1981,
Sendai, publié en 1982 par Japan Institute of Metals – 5 th, 1984, Wurzburg, publié en
1985 par North Holland Physics Publishing Elsevier Science Publishers, Amsterdam –
6 th, 1987, Montréal, publié en 1988 par Elsevier Sequoia SA, Lausanne.
18.6.2 Producteurs et distributeurs

[4] SEVA (producteur de Fibraflex) BP 176, 71105 Châlon sur Saône
www.saint-gobain-seva.com
[5] VITROVAC produit par la société VACUUMSCHMELZE
www.vacuumschmelze.com
[6] E. Ballofet (distributeur des produits Vitovac de Vacuumschmelze).
ZA de Pissaloup, rue E.-Branly, 78191 Trappes Cedex.
861
18 • Métaux amorphes 18.6 Renseignements pratiques
Verres métalliques
862
Index
Index
A aciers inoxydables, 193

applications, 234
aciers
commercialisation, 241
définition, 97
emboutissage, 233
désignation, 99
normalisation, 206
contrôle, 292
nouveaux produits, 236
dépôts physiques en phase vapeur
nuances, 200
(PVD), 287
propriétés, 211
dépôts chimiques en phase vapeur
résistance à la corrosion, 217, 226
(CVD), 286
soudage, 228
durcissement, 140, 152
surfaces, 233
aciers à outils, 245
traitements thermiques, 207
alliés, 297, 301
usinage, 230
applications, 296
classification, 247 aciers rapides, 248, 258, 299, 302
commercialisation, 304 aciers spéciaux (voir aciers d’usage général)
évolution, 300 aciers spéciaux de construction mécanique, 139
limitations d’emploi, 299 choix, 184
normalisation, 257 composition, 159
propriétés, 276 durcissement, 140
rectification, 272 évolution, 188
traitements de surface, 281 formage, 175
traitement de trempe, 251 mise en œuvre, 174
traitement de revenu, 255 normalisation, 160
traitement thermique superficiel, 282 propriétés d’usage, 169
traitement thermo-chimique, 283 soudage, 180
usinage, 259 traitements thermiques, 155, 181-184
aciers à usinabilité améliorée, 240 usinage, 178
aciers de base (voir aciers d’usage général) alliages (définition), 31
aciers de qualité (voir aciers d’usage général) alliages à décomposition spinodale, 671
aciers d’outillage (voir aciers à outils) alliages à dispersion d’oxydes, 573, 671
aciers d’usage général, 105 alliages à mémoire de forme, 674, 819
applications, 131 applications, 833, 834
commercialisation, 133 effet mémoire, 827
désignations, 113 évolution, 839
évolution, 132 fatigue, 831
mise en œuvre, 126 normalisation, 824
normalisation, 113 principaux alliages, 820
propriétés, 120 propriétés, 822-824
863
Index
superélasticité, 824 bronzes (voir cuivre, alliages)

vieillissement, 832 Burgers (vecteur), 20
alliages réfractaires (voir nickel)
alliages superréfractaires (voir nickel)
aluminium, 347 C
alimentarité, 380, 481
carbonitruration, 157, 283
alliages corroyés, 352, 365
cémentation, 156, 283
alliages moulés, 354, 373, 457
cisaillement (module), 56
anodisation, 436, 439
coalescence, 46
applications, 477
coefficient de diffusion, 41
brasage, 425
coefficients d’intensité de contrainte, 68
chaudronnage, 427
consolidation, 59
coloration, 444
corrosion, 83, 217, 395
caverneuse, 399
désignation, 352
électrochimique, 87, 193
durcissement, 358
feuilletante, 401
éléments d’addition, 355
galvanique, 403
entretien, 452
humide, 87, 193
fabrication, 348
intergranulaire, 218, 399
fonderie, 457
par crevasse, 223
métallurgie, 355
par piqûres, 222, 396
mise en œuvre, 413
protection, 90
nettoyage, 452
sèche, 83, 195
normalisation, 378
sous contrainte, 225, 401
nouveaux produits, 484
uniforme, 395
propriétés, 365, 381
courbes
protection, 436, 448
courant-tension, 88, 90
recyclage, 490
d’endurance, 71
résistance à la corrosion, 392
de Pourbaix, 93
soudage, 420
TRC, 50, 253
traitements de surface, 436
TTT, 48
traitements thermiques, 356, 359, 361
croissance, 45
usinage, 413
cuivre, 643
aluminiures, 573
alliages, 646, 653
amorphes (voir métaux amorphes)
alliages spéciaux, 671
argent, 773
applications, 653
applications, 773
mise en œuvre, 652
normalisation, 814
normalisation, 648
propriétés, 769
nuances, 643
récupération, 784 propriétés, 650, 653
Arrhénius (loi), 37 cupro- (voir cuivre, alliages)
austénite résiduelle, 148
D
B Debye-Scherrer (diagramme), 16
défauts cristallins, 18, 25
Bragg (loi), 16 diagrammes d’équilibre, 31
Bravais (réseau), 9 binaires, 32
864
Index
Fe-C, 33, 144, 310 propriétés, 319, 325, 329

Fe-Cr, 195 soudage, 335
Fe-Ni, 195 spéciales, 315
ternaires, 33 trempées, 314
diamètre critique de trempe, 51 usinage, 334
diffraction rayons X, 16 fragilité, 62
diffusion, 37 Franck et Read (source), 30
coefficient, 41
dislocations, 20
glissement, 26 G
montée, 27
source, 30 galvanisation, 587-590, 593, 604
ductilité, 62 germination, 43
durcissement, 59 glissement, 26
par précipités, 143 bande et marche, 57
par solution solide, 60 directions et plans, 58
secondaire ou structural, 52, 61, 255, Goodman (diagramme), 75
361-362 grain, 15
joint, 23
E
HIJ
écrouissage, 61, 79
critique, 80 Hall-Petch (loi), 61, 140
texture, 82 Herring-Nabarro (fluage), 77
effet mémoire (voir alliages à mémoire de indices de Miller, 10
forme) interstitiel, 19
élasticité, 55 iridium, 809
applications, 810
propriétés, 809
F joint de grain, 23
Jominy (essai), 51, 153, 253
fatigue, 70
ferrite, 107
Fick (lois), 39 L
fissuration (vitesse), 72
fluage, 76 lacune, 19
fontes, 307 laitons (voir cuivre, alliages)
à graphite sphéroïdal, 313, 320 Larson-Miller (relation), 77
à graphite vermiculaire, 313, 322, 339 liaisons atomiques, 5
applications, 337 limite d’élasticité, 55
bainitiques, 339
blanches, 313, 323
classification, 307, 312 M
désignation, 101, 315 macle, 24
évolution, 338 magnésium, 679
grises, 312, 320 alliages de corroyage, 689, 694, 702
malléables, 314, 320 alliages de moulage, 685, 694, 701
normalisation, 317 applications, 711
865
Index
commercialisation, 719 NO
composites, 718
nickel, 535
corrosion, 705
applications, 567
évolution, 714
magnésium pur, 682
évolution, 571
mise en forme, 700
métallurgie, 542
mise en œuvre, 697, 715
normalisation, 548
normalisation, 692 nuances, 535
propriétés, 682, 694 propriétés, 549
recyclage, 721 recyclage, 576
traitements de surface, 709 résistance à la corrosion, 540, 551, 553
traitements thermiques, 705 soudage, 563
maille, 9 traitements thermiques, 558
maillechorts (voir cuivre, alliages) usinage, 564
martensite (transformation), 47, 148, 819 nitruration, 157
matoplastie, 582, 586, 603 or, 784
mécanique de la rupture, 65 applications, 785
melt spinning, 856 normalisation, 814
mémoire de forme (voir alliages à mémoire de propriétés, 769
forme) récupération, 792
métallisation, 586, 600, 605, 606 osmium, 817
métallurgie physique, 5 applications, 814
métaux amorphes, 852 normalisation, 814
applications, 859 propriétés, 769, 813
évolution, 859 oxydation, 87, 195
obtention, 854
propriétés, 858, 860
métaux précieux, 769 P
argent, 773
palladium, 802
iridium, 809
applications, 803
normalisation, 814
normalisation, 814
or, 784
propriétés, 769
osmium, 813
passivité, 92
palladium, 802
Peïerls (force), 26
platine, 792 perlite, 109
propriétés, 769 Pilling-Bedworth (rapport), 84
rhodium, 807 plasticité, 56
ruthénium, 811 platine, 792
Miller (indices), 10 applications, 795
modules élastiques, 55-56 normalisation, 814
molybdène, tungstène, 745 propriétés, 769
alliages, 757 récupération, 802
applications, 764 Poisson (coefficient), 55
élaboration, 746 potentiel d’électrode, 88
évolution, 766 Pourbaix (diagrammes), 93
mise en forme, 762 précipitation (mécanismes), 52
normalisation, 749 propriétés mécaniques, 53
propriétés, 749 Pryce-Andrew (diagramme), 199
866
Index
R normalisation, 499
nouveaux alliages, 532
recristallisation, 80 propriétés, 505
textures, 82 soudage, 525
réseaux cristallins, 9, 14 traitements thermiques, 515
paramètres, 14 usinage, 523
réseaux de Bravais, 9 traction (essai), 53-54
résilience, 64 traitements thermiques, 35, 155
restauration, 80 traitements thermomécaniques, 79
rhéoformage, 716 transformation allotropique, 15
rhodium, 807 transformation martensitique, 47, 148, 819
applications, 809 TRC (courbes), 50, 252
normalisation, 814 trempe (diamètre critique), 51
propriétés, 769, 807 TTT (courbes), 48
rupture, 62 tungstène (voir molybdène, tungstène)
critère, 68
ductile, 63, 65
fragile, 63, 66 VYZ
mécanismes, 65
ruthénium, 811 Van der Waals (liaison), 6
applications, 813 verres métalliques (voir métaux amorphes)
normalisation, 814 vitesse de fissuration, 72
propriétés, 769 Young (module), 55
zinc, 579
alliages de fonderie, 606
S
Schaeffler (diagramme), 230 galvanisation, 583-585, 587, 604
shérardisation, 582, 586, 603, 606 laminés, 622
shoopage, 600 moulage, 615
solution solide, 20
normalisation, 631
structure des métaux, 5
propriétés, 582, 610, 612, 623
substitution, 19
recyclage, 637
superalliages (voir nickel)
revêtements sur acier, 582
superélasticité, 824
zingage (voir zingage)
superplasticité, 78, 510
zingage, 582, 605
systèmes cristallins (voir réseaux cristallins)
électrolytique, 582, 585, 597, 605
par matoplastie, 582, 586, 603, 606
par projection à chaud, 582, 586, 600, 605
T
zircaloy (voir zirconium)
Taffel (droites), 90 zirconium, 727
température de transition, 64 applications, 741
ténacité, 62 classification, 729
textures, 82 commercialisation, 742
thixoformage, 716 mise en œuvre, 740
titane, 495 normalisation, 729
applications, 529 nouveaux produits, 742
commercialisation, 533 propriétés, 730
formage superplastique, 512 sécurité, 741
mise en forme, 508 zircaloy, 742
867
TECHNIQUE ET INGÉNIERIE GESTION INDUSTRIELLE
Série Mécanique et matériaux

CONCEPTION
FROID ET GÉNIE CLIMATIQUE
MÉCANIQUE ET MATÉRIAUX
CHIMIE
Michel Colombié et coll.

ENVIRONNEMENT ET SÉCURITÉ
MATÉRIAUX EEA
MÉTALLIQUES AGROALIMENTAIRE
2 e édition
Véritable encyclopédie technique des matériaux métalliques, MICHEL COLOMBIÉ
Ingénieur de l’École
cet ouvrage traite de tous les types de métaux : Centrale de Paris et
• alliages ferreux (aciers et fontes), docteur ès sciences,
l’auteur a réalisé la
• métaux et alliages non ferreux (aluminium, titane, nickel...), majeure partie de sa
carrière dans la
• métaux et alliages nouveaux (métaux amorphes, mémoire recherche industrielle
de forme). sur les matériaux
métalliques (Creusot-
Après une partie générale rappelant les notions de base de Loire, Usinor, etc.).
Il a également été
la métallurgie physique, il fournit pour chaque matériau titulaire de la chaire de
toutes les informations utiles à la connaissance, au choix et métallurgie au Cnam.
à l’utilisation :
• compositions et désignations,
• propriétés d’usage,
• méthodes et caractéristiques de mise en œuvre,
• domaines d’application et perspectives,
• données commerciales.
Cette deuxième édition propose une mise à jour des données
et informations relatives aux différents aciers et alliages
présentés dans l’ouvrage ainsi que sur les nombreuses
normes françaises et européennes.
Cet ouvrage est un outil de travail indispensable pour tous
les ingénieurs et techniciens (recherche, études, production,
achats, etc.) qui sont amenés à travailler avec les matériaux
métalliques, quel que soit leur domaine d’activité.
ISBN 978-2-10-053918-5 www.dunod.com

Michel Colombie-Materiaux Metalliques-Dunod (2008)

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SÉRIE | MATÉRIAUX

Michel Colombié et coll.

Didier Albert Maurice Henry

Table des matières

3 • Aciers d’usage général 105

4 • Aciers spéciaux de construction mécanique 139

5 • Aciers inoxydables 193

6 • Aciers d’outillage 245

8.8 Protection et entretien des alliages d’aluminium 436

9 • Titane et alliages de titane 495

10 • Nickel et alliages base nickel-Superalliages 535

11 • Zinc et alliages de zinc 579

11.3 Alliages de zinc de fonderie 606

12 • Cuivre et alliages de cuivre 643

13 • Magnésium et alliages de magnésium 679

14 • Zirconium et alliages de zirconium 727

14.3 Propriétés d’usage et de mise en œuvre 730

14.4 Applications 741

14.5 Nouveaux produits 742

14.6 Commercialisation 742

14.7 Renseignements pratiques 743

15 • Molybdène, tungstène et leurs alliages 745

15.2 Notions de base. Élaboration 746

15.3 Normalisation 749

15.4 Propriétés d’usage 749

15.5 Mise en forme 762

15.6 Applications 764

15.7 Évolution 766

15.8 Renseignements pratiques 767

16 • Les métaux précieux et leurs alliages 769

16.2 L’argent 773

16.3 L’or 784

16.4 Le platine 792

16.5 Le palladium 802

16.6 Le rhodium 807

16.7 L’iridium 809

16.8 Le ruthénium 811

16.9 L’osmium 813

16.10 Normalisation 814

16.11 Renseignements pratiques 816

17 • Alliages à mémoire de forme 819

18 • Métaux amorphes Verres métalliques 851

NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

1. Métallurgie. Du minerai au matériau, J. Philibert, A. Vignes, Y. Bréchet. P. Combrade, Masson,

1 • NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

1.1 Structure des métaux

Liaison covalente de deux Liaison ionique du fluorure

Fe++ Fe++ CH2 N C CH2

Figure 1.1 – Quatre types de liaisons.

d’ions occupant des positions déterminées, formant un réseau et baignant dans un

Liaison de Van der Waals

Types de liaison et propriétés des matériaux

NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

Figure 1.2 – Deux atomes.

Le potentiel d’attraction Ua est donné par la loi de Coulomb : Ua = A/x. Le coefficient A

Potentiel entre deux atomes Force entre deux atomes

Figure 1.3 – Variation de U et de F.

se calcule facilement : F = --------

NOTIONS DE MÉTALLURGIE PHYSIQUE

1.1.2 Architecture cristalline

Figure 1.4 – Maille élémentaire.

Repérage des directions et des plans