LE BETON PREFABRIQUE DANS LES IMMEUBLES TOURS A

BRUXELLES.
L’horizon de Bruxelles sera rempli d’immeubles tours. A Bruxelles, avant les années 90, les éléments
préfabriqués en béton étaient très peu employés dans les immeubles tours. La dernière décennie n’a
vu l’utilisation dans les immeubles tours que des hourdis préfabriqués, ceux-ci étant intégrés dans une
structure en acier enrobée de béton ou d’un revêtement particulier assurant la stabilité au feu.
Les nouveaux développements de l’industrie du béton préfabriqué ont inversé la tendance, dans les
derniers immeubles tours réalisés à Bruxelles, Ergon a utilisé les éléments en béton préfabriqué à
grande échelle.
Le succès de la préfabrication dans ces nouveaux projets a été assuré par l’utilisation de béton haute
résistance d’un part et par le développement de nouvelles techniques de production et de nouveaux
produits d’autre part. Bien entendu, les innovations et la créativité lors de la conception sont elles
aussi à la base de ce succès.

L’utilisation d’éléments en béton préfabriqué dans les immeubles tours présente les avantages
suivants par rapport à d’autres systèmes.
- L’assurance d’une résistance au feu de deux heures sans protection complémentaire.
- La rapidité d’exécution
- Petite déformation des planchers grâce à l’utilisation des éléments précontraints.
- Une meilleure isolation acoustique des planchers en cas d’utilisation de dalles alvéolaires.
- Plus d’espace disponible pour les techniques en cas d’utilisation des éléments TT.
- L’aspect financier n’est pas le moins important des avantages.

Ces avantages ont tous été confirmés sur le terrain depuis quelques années dans trois réalisations, c.-
à-d.:
- La tour Vazon au Luxembourg (19 étages)
- Extension de la tour Madou à Bruxelles (15 étages)
- Extension de la tour Botanique à Bruxelles (18 étages)

Entretemps, ces différentes réalisations ont été complétées par de nombreux chantiers d’immeubles
tours en exécution où Ergon fourni les éléments préfabriqués.
Nous approfondirons dans ce qui suit le projet North Galaxy, la tour Dexia, et le bâtiment Central
Plaza.

PROJET «NORTH GALAXY»

Ce chantier, récemment réalisé, situé dans le quartier Nord de Bruxelles, est la preuve irréfutable que
le béton préfabriqué est une alternative intéressante pour les immeubles tours. L’impressionnant
bâtiment North Galaxy a une base de six étages et deux tours de chacune 30 étages. Le projet initial
prévoyait une structure métallique enrobée de béton.

Après avoir reçu la commande des planchers et des colonnes de l’infrastructure grâce à une variante
sur la structure métallique de profils HD enrobés et sur les planchers coulés en place, Ergon proposa
à l’association momentanée Interbuild-Willemen-CIT Blaton- Van Laere, une solution totalement
préfabriquée.
Afin d’être acceptée par l’association momentanée et par le maître d’ouvrage, cette solution devait
répondre à une série de conditions:
- Etre financièrement plus intéressante
- Pouvoir répondre au délai exigé par le maître d’ouvrage
- Répondre aux conditions techniques prévues dans le projet initial a savoir, la
dimension des éléments, l’espace disponible pour les techniques et la résistance au feu.

Suite aux catastrophes du 11 septembre 2001, toutes ces conditions ont été complétées par
l’exigence de prendre toutes les mesures nécessaires pour éviter un phénomène d’écroulement en
chaîne.
Après avoir longuement étudié notre solution, l’association d’entrepreneurs est arrivée à la conclusion
que notre variante était plus économique que la solution de base avec sa structure en acier et ses
planchers Hollow-rib. De plus, notre système permettait un raccourcissement du délai d’exécution et
répondait parfaitement à toutes les exigences techniques. La solution de Ergon a donc été mise en
œuvre. A la base du succès de la solution en béton préfabriqué, on retrouve l’utilisation de béton
haute résistance et la mise en œuvre d’un nouvel élément TT; nous reviendrons sur ces différents
points un peu plus tard.
La rapidité d’exécution a aussi été un facteur déterminant, le montage des éléments préfabriqués était
réglé comme du papier à musique avec un rythme de deux étages tous les huit jours ouvrables.
Aucune tour en Belgique ne peut se targuer d’un montage aussi rapide.
La stabilité des deux tours est assurée par un noyau rigide coulé en place avec l’aide de coffrages
grimpants. L’exécution du noyau avait en moyenne toujours trois à quatre semaines d’avance sur la
mise en place des éléments préfab. Au fur et à mesure que le bâtiment grandissait, les grues tours
ont dû être adaptées. Puisque les grues étaient fixées aux bords du bâtiment, chaque étage où les
grues étaient fixées devaient permettre un effet de diaphragme intégral pour les efforts horizontaux; le
montage de la structure préfabriquée devait donc suivre celui des noyaux le plus rapidement possible.

L’utilisation de béton haute résistance a été un facteur important dans la construction du projet North
Galaxy.
Le béton de qualité C 50/60 était ce que l’on faisait de mieux durant les années 70 et 80. Des bétons
de qualité supérieure n’étaient utilisés que sporadiquement dans de petits projets expérimentants.
C’est en 1992 que Ergon a utilisé le béton haute résistance C 80/95 (80 N/mm² sur cylindre, 95 sur
cube) a grande échelle pour l’infrastructure du bâtiment D3 dans le quartier Léopold à Bruxelles. Cette
première application est le point de départ d’une utilisation plus intensive du béton C80/95 dans les
projets préfabriqués, ce béton étant plutôt utilisé pour les colonnes que pour les poutres. Bien que l’on
ait pu s’attendre à une utilisation de béton avec une résistance encore supérieure, Ergon a
volontairement choisi de limiter la qualité du béton à C80/95 dans les projets récents et en exécution.
La normalisation actuelle freine le développement de béton de qualités encore supérieures. Les
exigences demandées pour la résistance au feu d’éléments de béton haute résistance ainsi que les
compositions de béton plus coûteuses rendent les applications avec des bétons de classe C90/105
peu intéressantes. Les augmentations du prix de l’acier inverseront peut-être la tendance et rendront
probablement les structures avec des qualités de béton supérieures intéressantes à terme.

Le béton haute résistance, mais aussi les nouveaux produits conçus pour le projet North Galaxy sont
à la base de cette réussite. Les éléments TT ont été conçus de manière à pouvoir les utiliser dans
d’autres projets. Les coffrages des colonnes rondes et des éléments TT permettent, moyennant
quelques adaptations, l’utilisation de ces éléments dans d’autres projets.

Des colonnes circulaires sur une hauteur de deux étages.

Dans le projet North Galaxy, des colonnes circulaires d’une hauteur de deux niveaux avec deux
couronnes (une par niveau) ont été utilisées. Au total, sept coffrages ont été fabriqués pour permettre
la fabrication de 35 colonnes par semaine. 676 colonnes de deux étages ont été fabriquées avec un
coefficient de série moyen de 26 colonnes identiques.
Les colonnes de l’infrastructure ont été fabriquées avec un béton autoplaçant de qualité C80/95. La
qualité du béton et le ratio d’armatures diminuant au fur et à mesure qu’on monte dans les étages
supérieurs. La réalisation de telles colonnes est techniquement compliquée, elle demande une main
d’œuvre importante et un investissement important dans les coffrages. Néanmoins, cela en vaut la
peine car tout les deux niveaux on réalise une économie de trois jours de montage et donc, c’est non
seulement une économie sonnante et trébuchante mais aussi de part le raccourcissement du délai
d’exécution, une économie des coûts fixes du chantier. Un avantage supplémentaire est qu’il n’est
généralement pas nécessaire de couler la chape de compression de l’étage intermédiaire et
l’entrepreneur a donc une plus grande liberté pour planifier et exécuter les zones à couler en place.

Des planchers TT de 190 mm de hauteur.

Une solution avec des dalles alvéolaires classiques ne permettait pas d’avoir une hauteur libre
suffisante pour les techniques spéciales. Dès lors, Ergon a conçu, pour le projet North Galaxy, un
nouvel élément TT avec une hauteur limitée de 190mm.
Un élément TT est plus coûteux qu’une dalle alvéolaire mais présente, dans le cas d’un immeuble
tour, quelques avantages évidents:
- Les canalisations pour les techniques spéciales peuvent être placées entre les nervures et
croiser les canalisations transversales qui sont placées
au-dessous des éléments.
- Les éléments TT peuvent être équipés d’un appui cantilever ce qui permet d’avoir une hauteur
libre plus importante au niveau de la poutre d’appui.

Ces deux avantages entraînent des hauteurs d’étages plus petites ce qui est un avantage important
dans les immeubles tours. ( Avec un gain de 12 cm par étage sur 30 étages l’on dispose d’un étage
supplémentaire dans la tour.)
En plus des avantages précités, les éléments, grâce à leur largeur de 2,4 m, se mettent en place deux
fois plus rapidement que les hourdis SP. De plus, l’adaptation de la largeur est beaucoup plus facile
que pour les hourdis SP. Entretemps, cet élément TT a déjà été utilisé dans d’autres projets et un
second élément de 260 mm de hauteur a été créé pour de plus grandes portées.

PROJET «DEXIA TOWER».

C’est à la place Rogier, à Bruxelles, que l’on peut dès à présent voir que le gros oeuvre de la Dexia
Tower, une tour de 37 étages, est terminé. Un projet qui, pour toutes les parties en présence, est à
tout le moins très particulier.

Les idées des architectes ont été traduites par le bureau d’études dans une structure portante
combinant acier et béton. Un maximum de préfabrication a été introduit dans le projet. Des profilés
HD ont dû être prévus dans les colonnes pour limiter les dimensions et reprendre les surcharges
importantes. Les profilés ont été fournis par la société Buyck, et Ergon s’est chargée des armatures
complémentaires et du bétonnage. Cette solution n’est pas évidente d’autant plus que les tolérances
admises sont très petites. C’est pour simplifier un maximum de colonnes que Ergon a diminué le
nombre de profilés HD en utilisant du béton à haute résistance de qualité C80/95 en combinaison
avec d’importantes concentrations d’armatures (parfois plus de 7% d’acier). Afin de diminuer le
nombre d’opérations de montage, un grand nombre de colonnes est prévu sur une hauteur de deux
étages. Les planchers sont composés de hourdis précontraints SP et de poutres précontraintes. Un
élément en U retourné est placé au droit de chaque colonne afin de permettre le croisement de
canalisations dans le faux plafond. Les surcharges étant importantes et les hauteurs disponibles
faibles, certaines poutres sont prévues avec des profilés métalliques intégrés.

Un tel immeuble ne peut se concevoir sans une disposition assurant en cas d’incident, la non-
destruction en chaîne. Le bureau d’étude a prévu deux plats métalliques placés dans la deuxième
phase des poutres et soudés à un plat métallique ancré dans la colonne. L’effet de diaphragme est
assuré par la chape de compression.

Le montage lui non plus n’est pas facile, les colonnes doivent être montées avec des tolérances très
sévères et un contact parfait entre plats d’acier, les autres éléments sont eux aussi soumis aux
mêmes tolérances sévères. La production et le montage ont été fortement sollicités pour satisfaire
aux exigences de ce projet.

Mentionnons également la réalisation en béton préfabriqué.d’une partie du noyau rigide de

l’infrastructure. Le but du Maître de l’ouvrage était de réaliser un «up et un down», travaillant
simultanément dans l’infrastructure et la superstructure.
Grace à l’aide du béton préfabriqué la partie du noyau située dans l’infrastructure a pu être réalisée
rapidement.
Ergon a, pour ce noyau, fournit 28 colonnes préfabriquées d’un poids de 41,7 tonnes.

Ces 28 colonnes ne sont en fait pas de véritables colonnes mais forment, après être liaisonnées avec
le béton coulé sur place, le noyau central du parking souterrain comprenant 4 niveaux d’une nouvelle
tour de 37 étages qui pointera dans le ciel bruxellois. Vous l’avez compris, ce n’est pas un projet
courant et le montage l’est encore beaucoup moins. Toutes les colonnes sont munies
longitudinalement d’un tuyau circulaire de 168 mm de diamètre placé exactement dans l’axe de la
colonne et destiné à positionner la colonne verticalement.

Après le contrôle du positionnement des différents accessoires et la mise en place de certains écrous,
contre-écrous et tiges filetées, la colonne est emballée dans trois couches de plastic et ce afin d’éviter
tout contact avec la bentonite dans laquelle la colonne sera plongée. La voilà prête au transport. Une
fois arrivée sur chantier, la colonne est temporairement stockée afin de déplier les armatures devant
être liaisonnées avec les fondations. Deux cornières métalliques sont placées en tête de colonne. Un
fil d'aplomb avec à son extrémité une plaque métallique est tiré à travers le tuyau circulaire, cette
plaque métallique est mise en position centrée par rapport aux axes de la colonne. Les armatures
dépassantes pour la liaison avec les fondations se trouvent en pied de colonne. C’est pour éviter
l'endommagement de ces armatures que les colonnes sont manipulées avec deux grues. La colonne
est à présent pendue verticalement dans la grue et est mise en position définitive au-dessus du
ferraillage des fondations. On laisse descendre la colonne dans le ferraillage des fondations jusqu’au
niveau voulu et l’on pend véritablement le ferraillage des fondations au pied de la colonne. Une fois
cette opération terminée, l’on retire l’étançonnage temporaire du ferraillage des fondations, la colonne
peut dès lors continuer son périple dans la bentonite jusqu’au moment ou les deux cornières
métalliques reposent sur deux chevêtres. La colonne se trouve à ce moment à 1 mètre au-dessus de
son niveau définitif.

Les pivots de manutentions peuvent être retirés. En tête de colonne l’on monte par boulonnage (4 M
36 vissés sur des barres diamètre 40) un cadre de réglage muni de boucles de levage, ce cadre étant
fixe par rapport aux axes de la colonne. La colonne est soulevée par l’intermédiaire de ce cadre
métallique, les chevêtres sont retirés et l’ensemble de la construction est posé sur quatre vérins
hydrauliques réglés par rapport à des points de références. Les vérins permettent le positionnement
correct de la colonne et la verticalité de celle-ci est contrôlée par l’intermédiaire du tuyau circulaire
noyé dans le béton. Après avoir réglé les coordonnées X, Y et Z, l’ensemble du système de réglage
est bloqué.
Le lendemain, le reste des opérations peut continuer, la position de la colonne est à nouveau
contrôlée et éventuellement corrigée. Après durcissement du pied de la colonne (bétonnage dans la
bentonite), le vide occupé par la bentonite est rempli de gravats. Le cadre métallique de réglage est
démonté et réutilisé pour les colonnes suivantes.

Une fois toutes les colonnes montées, l’on place les tiges filetées dans les douilles ancrées prévues
dans la colonne et après mise en place des armatures, le plancher du rez-de-chaussée peut être
coulé en place comme une dalle sur sol. La construction de la superstructure peut à présent démarrer
ième
jusqu’au 20 niveau. Simultanément, les travaux de terrassement des niveaux inférieurs peuvent
être exécutés niveau par niveau. Avant de dépasser le 20ième niveau, les 4 niveaux de l’infrastructure
doivent être terminés et les colonnes du noyau central doivent être liaisonnées afin de former des
voiles rigides. Les colonnes ont été fabriquées en béton de qualité C70/85

Entrepreneur général: AM BPC – Vinci Construction – Cit Blaton

Bureau de contrôle: Seco
Maître de l’ouvrage: Brussels Business Center s.a.
Conseiller du maître de l’ouvrage: Immo Consultance sprl
Maîtrise d’ouvrage déléguée: Procos
Architectes: AM M. & J.-M. Jaspers-J. Eyers & Partners-Samyn and Partners, architects and
engineers
Stabilité: Setesco s.a.

PROJET «CENTRAL PLAZA»

Aussi le bâtiment «Central Plaza» au cœur de Bruxelles tout prêt de la Gare Centale, une tour de 15
étages se trouve déjà dans la phase de parachèvement.
Cela fait déjà un certain temps que nous sommes occupés à cette tour de quinze étages située près
de la gare centrale.

Cette tour a, dans sa vue en plan, une forme ovale avec 41 colonnes par étage. Des patios ont été
prévus à différentes places sur différents étages de sorte qu’aucun étage n’est identique. Le bureau
d’étude à conçu le bâtiment en béton coulé sur place croyant qu’une telle structure n’était pas
préfabricable.

Après une longue période de préparation et de concertation, un système a été mis au point utilisant
des colonnes de diamètre 500 jusqu’à 800 avec des chapiteaux de hauteur différente et des qualités
variant de C 50/60 jusqu’à C 80/90 en combinaison avec des poutres RZ, RT et RR, le tout permettant
de réaliser les patios à partir d’une structure préfabriquée.

Deux de ces patios s’étendent sur cinq étages. Les colonnes qui se trouvent dans ceux-ci font 17,7 m
de hauteur et sont composées de tuyaux métalliques remplis de béton. Sur ces colonnes reposent
des poutres préfabriquées à une hauteur de 35 m. Afin de placer ces poutres, deux nacelles ont du
être prévues à l’extérieur du bâtiment ce qui, dans la zone de la gare centrale à Bruxelles, n’est pas
évident vu le peu de place disponible. Il y a une dizaine d’années, ce genre de bâtiment ne serait pas
préfabriquable mais la conception assistée par ordinateur permet aux architectes de créer des formes
plus complexes qui actuellement peuvent être dessinées avec ces techniques.

Pour fabriquer des poutres concaves, convexes avec un cantilever, un contrôle plus approfondi est
nécessaire et certainement pour des éléments précontraints. Sur chantier ou en usine, le jalonnage
d’une courbe d’un rayon de 37,71 m n’est pas une chose aisée, mais la préfabrication a de nouveau
prouvé que ce qui ne pouvait pas être préfabriqué il y a peu, est réalisable aujourd’hui

Entrepreneur général: L. De Waele

Architecte: Montois
Bureau d’étude: Ingénieurs Associés

NOUVEAUX PROJETS EN EXECUTION

Dans la foulée des projets réalisés ci-dessus Ergon a encore pour l’instant trois autres tours en
exécution:
- Le bâtiment “Ilot 65” aux alentours de la Gare du Nord.
De ce bâtiment de 22 étages avec des vues en plan de forme très particulière déjà 17 étages
ont été montés.
Le bâtiment “Lex 2000” situé dans la rue de la Loi comportant 14 étages d’une
structure très complexe, comme vous pouvez le voir sur la vue en plan, est
monté jusqu’au niveau 4.
- Le bâtiment “Covent Garden” à côté de la tour Dexia, avec sa forme elliptique comporte 26
étages et est monté jusqu’au niveau 5.

Ces trois projets réalisés en béton préfabriqué sont basés sur une ou plusieurs principes utilisés dans
les trois bâtiments décrits ci-dessus.

En guise de conclusion, nous croyons pouvoir affirmer que, pour les projets d’immeubles tours, la
préfabrication en béton a fait des progrès énormes et a pris de court les autres méthodes d’exécution.
Ergon a sans aucun doute contribué à cette évolution, grâce à ses solutions étudiées sur mesure pour
le client. Les références magnifiques qui sont déjà réalisées et les projets en cours d’exécution qui ne
le sont pas moins, sont autant de garantie pour le futur de Ergon et pour la préfabrication du béton en
Belgique.

C. DE CAUWER
Directeur Général

Points essentiels dans le processus de construction en Belgique où des solutions

préfabriquées sont utilisées :

1. La plupart si pas tous des projets de construction pour bâtiments en Belgique sont au départ
conçus par des ingénieurs conseils du client de manière traditionnelle avec du béton coulé sur
place ;

2. Les entrepreneurs généraux tendent à proposer des « variantes » afin de pouvoir soumettre à
leur client une offre plus attractive en terme de coût, temps et qualité ;

3. ERGON vend des « solutions projets » aux entrepreneurs, pas seulement du béton
préfabriqué ;
 4. ERGON regarde à la proposition soumise et si le volume du béton ne peut pas être réduit de
30% ou plus, ainsi que l’armature et le délai pour son montage, il n’est pas donné suite à la
possibilité de présenter une variante préfabriquée ;

5. Dans la pratique, de nos jours quasiment tout peut être préfabriqué, dans la plupart des cas
avec d’importantes économies par rapport aux solutions traditionnelles où le béton est coulé
sur place ;

6. Le rôle des assurances, en Belgique le système d’ « assurance projet » qui couvre le bâtiment
contre les défauts tout au long de la garantie décennale sans possibilité de se retourner
contre la « partie fautive », est absolument fondamental dans cette méthode de travail qui sert
à promouvoir l’innovation.

7. Le rôle du « contrôleur technique » (SECO) est aussi fondamental dans le processus car le
contrôleur intervient en tant que « gardien technique » de la police d’assurance. Celle-ci est
normalement pris en charge par le client (mais parfois par l’entrepreneur). SECO décide ce
qui peut et ce qui ne peut pas être assuré et en conséquence ce qui peut ou ne peut pas être
construit. Contrairement aux autres pays, le grand réel avantage de cette façon de travailler
est que la responsabilité pour les performances techniques et fonctionnelles du bâtiment est
couverte par la police d’assurance qui libère le concepteur, l’entrepreneur et ses sous-traitants
(nommés dans la police) de la responsabilité en cas de défaut ou erreur ;

8. ERGON dispose de ses propres capacités à développer une conception technique complète à
partir des propositions initiales du client. Etant donné que moins de béton et d’acier (le béton
précontraint est +/- 3,5 fois plus résistant par rapport au béton renforcé avec une armature
normale, tandis qu’un béton haut résistance 80/95 est +/- 3 fois plus résistant par rapport à un
béton normale coulé sur place) sont utilisés par rapport à une solution de fabrication coulé sur
place, l’installation de tous les équipements techniques et/ou une hauteur réduite des étages
conduit à d’ultérieures économies ;

9. La performance acoustique entre les étages est améliorée ;

10. La résistance totale de la structure au feu est assurée ;

11. En théorie, si pas en pratique, il n’y a virtuellement pas de limitation à la hauteur de bâtiments
préfabriqués ;

12. La conception technique prend en compte aussi bien des attaques terroristes possibles
(depuis le 11 septembre 2001) que le phénomène d‘écroulement en chaîne;

13. La fabrication est faite sous contrôle en usine en utilisant différentes sortes de bétons auto-
compactants à haute performance et d’acier précontraint ;

14. Le montage est rapide (un étage tous les 4 jours) et peut avoir lieu quasiment dans n’importe
quelles conditions climatiques ;

15. Les réglementations du travail en Belgique permettent de mettre les travailleurs en chômage
technique avec un salaire de base (intervention de l’état) en cas de périodes sans travail ;

16. Santé et sécurité sur le site : moins d’hommes = moins d’accidents !

17. Les petites et moyennes entreprises (PME) en Belgique utilisent également ce système en
construisant des appartements et des bureaux en béton préfabriqué. Ces techniques ont
tendance à s’étendre à l’ensemble de l’industrie. Il ne s’agit pas de quelque chose d’exclusif
pour les grandes entreprises !

John Goodall
Bruxelles
29/05/2007