11/13/2016

ENSAM-Casablanca

Gestion de la maintenance

Chapitre 2 :
Analyse qualitative et quantitative en maintenance

Plan:
1.Méthodes 5P et Ishikawa
2.Méthode de Pareto

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1. L’analyse qualitative en maintenance

 La méthode d’Escalier (issue de la méthode des 5 WHY’S):

• On associe à chaque mode de panne Pi caractérisé par son effet Ei, une cause correspondante Ci
• Ic est l’action corrective correspondante.

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1. L’analyse qualitative et quantitative en maintenance

 Analyse Causes à Effet (Arbre d'Ishikawa):

Méthode
1. Définir la défaillance ou la panne, c’est l’effet apparent.
2. Faire la liste des causes liées à l’effet.
3. Elaborer les 5M: matériaux, machines, méthodes, main d’œuvre, milieu.
4. Tracer le diagramme.

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 Faites l’analyse
Méthode Machine Cause à Effet

Roulement
dégradé
Brusquement

Matériaux Main d’oeuvre Milieu

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Méthode Machine Milieu

Lubrification: Carter Huile • Mauvaise étanchéité
• Pas de lubrification • Bouchon défectueux • Milieu poussiéreux que
• Mauvaise lubrification • Joint carter défectueux normal

Montage Joint:
• Mauvais remplacement

Roulement
dégradé
Brusquement

Matériaux Main d’oeuvre Mesure

Huile: Opérateur: Huile:
• Très acide • Non formé sur les MOP • Non vérification des
• Très visqueux de lubrification et le spécifications de l’huile
remplacement des joints utilisée
• Non prise d’échantillon
d’huile pour
vérification de qualité

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2. Méthodes d’analyse quantitative des données de défaillances

Méthode de PARETO

• C'est un outil de visualisation, d'analyse et d'aide à la prise de

décision..

• Il s'utilise pour des données mesurables, quantitatives.

• Ex: 80% des arrêts de maintenance zone B sont dus à 20% de

composants.

Nb éléments étudiés
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2. Méthodes d’analyse quantitative des données de défaillances

• Etude de Cas:
Soit 1 mois de relevés pour une machine d’insertion de composants électroniques. 55 interventions ont été
relevées, dont 34 sous forme de micro-défaillances hautement répétitives liées principalement au mauvais
positionnement (déréglages).
Cet échantillon d’interventions correctives correspond à 14,25 heures d’arrêt de production, qu’il est urgent
de réduire.

Equipement Durée d'arrêt (h)

A 1,05
B 3,3
C 5,6
D 0,5
E 1,0
F 2,4
G 0,4

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2. Méthodes d’analyse quantitative des données de défaillances

• Recueil de données

• Classement des données de la plus grande à la plus petite

• Calcul des pourcentage %

Equipement Durée d'arrêt (h)
• Calcul du cumul décroissant A 1,05
B 3,3
• Détection des causes responsables C 5,6
d’à peu prés de 80% des temps D 0,5
E 1,0
F 2,4
G 0,4

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2. Méthodes d’analyse quantitative des données de défaillances

Equipement Durée d'arrêt (h) % Cumul

C 5,6 39,30% 39,30%
B 3,3 23,16% 62,46%
F 2,4 16,84% 79,30%

A 1,05 7,37% 86,67%

E 1 7,02% 93,68%
D 0,5 3,51% 97,19%
G 0,4 2,81% 100,00%

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2. Méthodes d’analyse quantitative des données de défaillances

• Analyse PARETO :

• Actions prioritaires sur les Sous-ensembles :

C, B et F qui présentent  ~80% de temps d’arrêt

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Questions?

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