PROCEDURE SYSTEME MANAGEMENT QUALITE - ENVIRONNEMENT Numéro : INS 05_14

Date : 12/01/2018
SYSTEMES ANTI-ERREURS Indice : 1
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SOMMAIRE
1 OBJET 2
2 BUT 2
3 DOMAINE D’APPLICATION 2
4 DEFINITIONS 2
4.1 Familles SAE 2
4.2 Types de SAE 2
5 SYNOPTIQUE DE LA DEMARCHE 4
6 CHOIX DES SAE 4
7 LISTE DES SAE 4
8 TESTS ET VALIDATION DES SAE 5
8.1 Tests de validation initial 5
8.2 Essais en vie série 5
8.3 Gestion des pièces servant à réaliser les tests 5
8.4 Règles de réaction en cas de SAE défaillants 6

HISTORIQUE DES MISES A JOUR

Indice Date Modification Auteur
1 12/01/2018 Création de l’instruction Yves GEANT

VERIFICATION, APPROBATION ET DIFFUSION

Nom et fonction Date Visa
Auteur : Yves GEANT 12/01/2018 Y.G. Etat de la procédure :
Fonction : Animateur Qualité
Vérificateur : Mohamadou DEME
Fonction : Responsable SMQE
12/01/2018 M.D.
PROJET
Approbateur Jérôme BRISSAY 12/01/2018 J.B.
: Fonction : Directeur QSE
La diffusion de cette procédure se fait selon le Répertoire Rep 1
La seule version officielle est celle sur le réseau
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1 OBJET

Cette instruction décrit le processus de gestion des systèmes anti-erreurs.

Cette instruction est liée à la PRO 05-01.
Deux documents supports peuvent être utilisés pour :
- Obtenir des informations complémentaires sur les SAE : DOC 05-64 (SAE système anti-erreurs).
- Recenser et hiérarchiser les différents types de SAE : DOC 05-65 (Recensement SAE)

2 BUT

Cette instruction a pour but de décrire :

 Le choix des Systèmes anti-erreurs
 Les différents tests et validation des Systèmes anti-erreurs
 Les règles de réactions en cas de défaillance des Systèmes anti-erreurs

3 DOMAINE D’APPLICATION

Cette instruction est applicable dans l’ensemble du groupe SNOP /SNWM.

4 DEFINITIONS

De nombreux systèmes anti-erreurs équipent les moyens de production. Ces systèmes permettent de détecter
une anomalie et/ou de l’éviter. L’impact sur la possibilité de détection d’une anomalie est directement lié à la
technologie de SAE mise en œuvre.

4.1 Familles SAE

On retient 4 familles de SAE :

- SAE Organisation : pratiques et courants mais à la fiabilité limitée

- SAE Process. Les plus robustes sont purement mécaniques et indépendants des changements de
série ou toute autre intervention. Leurs supports sont goupillés et leurs vis de fixation sont «
inviolables ».

- SAE Produit via une option de détrompage de forme ou de matière qui casse sous sollicitation
excessive

- SAE adéquation Produit-Process qui génère une non montabilité à la source (chez le Fournisseur)
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4.2 Types de SAE

En se basant sur une expérience Process, on peut distinguer 9 types de SAE issues des 4 familles ci-dessus.
Ces 9 types peuvent être reliés aux grilles de cotation Non Détection (ND) de l’AMDEC process.
1) Les guides visuels disponibles en permanence sous les yeux des utilisateurs :
Risque de ND élevé car contrôle visuel dépendant de l’attention et de la fatigue. Les « astuces » données à
l’utilisateur lors de la formation au poste de travail et présentes sur Fiche d’instruction ou «  DOP ». Utile mais
absolument dépendant de la compréhension et de la mémorisation par l’utilisateur ; sans support facilitant son
exécution. Risque de ND élevé.

2) Les chemins de contrôle :

Risque de ND réduit car le contrôle est « organisé-méthodique » pour fiabiliser l’opération et limiter la fatigue.
Les détrompages de forme, de couleur ou d’état de surface sont du même niveau.

3) Les contrôles physiques utilisant un outil ou un posage

Réduit au minimum la notion d’évaluation subjective de l’acceptation ou du refus par la personne : ND encore
réduit.
Pour ces 3 premiers niveaux, le « saut de poste » est possible. (Détection pas faite)

4) Les systèmes de blocage / arrêt des « pièces » non-conformes sans évacuation des « pièces »
arrêtées.
Systèmes mécaniques à basculement ou barre de hauteur maxi « passe pas ». L’obligation d’isolement et
d’évacuation correcte des « pièces » arrêtées reste un risque du domaine de l’erreur humaine non
intentionnelle.

5) Les systèmes de blocage / arrêt des « pièces » non-conformes avec évacuation et isolement
sécurisé des « pièces » arrêtées.

6) Les systèmes de détection intégrés mais non fiabilisés :

Sans distinction « arrêt pour erreur » ou « arrêt pour disfonctionnement machine ». Détecteur sur machine
basique sans programmation. Le blocage de la machine en cours de cycle, «  pièce bloquée sur poste », reste
une source d’erreur humaine non intentionnelle, surtout si la machine ne visualise pas le défaut. (Voyant de
couleur clignotant ou non)

7) Les systèmes de détection intégrés mais non fiabilisés :

Avec distinction « arrêt pour erreur » ou « arrêt pour disfonctionnement machine ». Détecteur sur machine
basique sans programmation. Le blocage de la machine est clairement visualisé par voyant de couleur
clignotant ou non. L’utilisateur est mis en garde et ne peut pas confondre l’arrêt avec un dysfonctionnement
mineur ou une erreur de sa part. La « pièce bloquée sur poste » reste encore dans ce cas une source d’erreur
humaine non intentionnelle.

8) Les systèmes de détection fiabilisés :

Programmation des détections par test de « changement d’état » pas seulement de l’état des détecteurs.
Cette nuance permet de piéger les dysfonctionnements des détecteurs, le non branchement de ceux-ci ou leur
usure avec problèmes aléatoires. Cette option permet de réduire la fréquence du test périodique du
fonctionnement correct du SAE. Dans le même niveau 8, les systèmes intégrant un « marquage » très visible
différenciant le produit isolé, voire un marquage / déformation empêchant le passage aux étapes suivantes du
Processus. ND très faible, incidence en « single digit PPM »

9) Le Poka Yoke, le « vrai SAE » qui évite que l’erreur se produise.

Il peut être SAE Process ; les plus robustes sont purement mécaniques et indépendants des changements de
série ou toute autre intervention. Leurs supports sont goupillés et leurs vis de fixation sont «  inviolables ». Il
peut être SAE Produit via une option de détrompage de forme ou de matière qui casse sous sollicitation
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excessive. Il peut être un « SAE adéquation Produit-Process » qui génère une non montabilité à la source.
(chez le Fournisseur). ND : Garantie 0 PPM sur le seul critère / défaut pour lequel le SAE a été conçu.

5 SYNOPTIQUE DE LA DEMARCHE

Qui Quoi Comment

Equipe Définir la nécessité des SAE AMDEC process

projet
Détermination du SAE approprié AMDEC process
Phase 2

Cahiers des charges services technique (CdC

génériques et CdC spécifique au moyen)
Expérience équipe projet

Validation de la bonne prise en compte Validation des études des moyens (D0515)
par le fournisseur du moyen/process
Phase 3

Equipe Validation de la présence des SAE Validation provisoire des moyens (D0518)
projet prévus
Phase 4

Equipe Confirmation robustesse et AMDEC inversée (D0586)

projet + exhaustivité des SAE Validation définitive des moyens (D0519 & 20)
site

Site Tests des SAE en vie série Définition de la fréquence de tests des SAE
dans le plan de surveillance et les instructions
Phase 5

associées.
Règles de réactions en cas de SAE défaillants.
Règles de gestion des pièces pièges (pièces
rouges pour tests des SAE).

6 CHOIX DES SAE

Le choix de mettre en place des SAE et la définition du type de SAE doit être réalisé dans le cadre de
l’AMDEC process en fonction des risques identifiés (voir INS 05-01).
D’autres analyses de risques peuvent également être à l’origine du choix de mettre en place des SAE :
matrice QA, démarche défauts traversant, …
Les types de SAE sont choisis par la direction technique qui s’appuie sur des cahiers des charges spécifiques
et génériques mais également sur le retour d’expérience formel et informel.

7 LISTE DES SAE

Il est recommandé d’avoir une liste des SAE par moyen pour l’usine.
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Cette liste peut permettre de :

- S’assurer de l’exhaustivité des SAE (voir également paragraphe 8.1)
- S’assurer que tous les SAE sont vérifiés (voir paragraphe 8.2) et standardiser les tests de ces SAE
- Standardiser des SAE en fonction du type de défaillance
- Faciliter la transversalisation des améliorations

8 TESTS ET VALIDATION DES SAE

8.1 Tests de validation initial

La validation initiale des SAE est réalisée lors des validations provisoires puis définitives des moyens.
Pour formaliser les tests des SAE et ainsi vérifier la présence et la robustesse des systèmes anti-erreurs pour
tous les modes de défaillances potentiels identifiés, l’outil AMDEC inversée est recommandé (voir INS 05-01 &
DOC 05-86).
Il est recommandé de réaliser cette AMDEC inversée dès la validation définitive de l’outil sur site (phase 4 de
validation produit / processus).

Il est également nécessaire de vérifier l’état des SAE après toutes modifications produit / process (l’AMDEC
inversée reste l’outil recommandé).

8.2 Essais en vie série

Il est impératif de définir une fréquence de vérification des SAE qui doit être spécifiée dans le plan de
surveillance.
La fréquence doit dépendre du risque de défaillance du SAE.
En lien avec le plan de surveillance, des modes opératoires / DOP doivent être créer pour décrire précisément
la réalisation des essais et des vérifications des SAE.
La vérification des SAE peut également avoir lieu lors des maintenances préventives.

Il est possible et recommandé d’avoir un management visuel des SAE. Exemples : position des pièces pièges
après réalisation des tests (tableau avec zone rouge et zone verte), utilisation de carte Kamishibai pour
chaque SAE, …

8.3 Gestion des pièces servant à réaliser les tests

Les pièces pièges (également appelées pièces rouges) utilisées pour tester les SAE doivent être identifiées,
maitrisées, vérifiées et étalonnées quand cela est possible.
Pour ce faire il est recommandé de :
- Attribuer un numéro unique
- Répertorier dans une base de données ces pièces
- Affecter une fréquence de vérification (peut être identique à toutes les pièces ou spécifique en
fonction de l’utilisation et du risque associé)
- S’assurer du respect de cette fréquence
Nota : en fonction de l’utilisation de la pièce et du risque associé, la vérification peut être uniquement visuelle
ou consister en un étalonnage plus approfondie (mesure 3D, …).
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8.4 Règles de réaction en cas de SAE défaillants

En cas de détection d'une défaillance d’un système anti-erreur il est impératif de mettre en place un plan de
réaction.
Ce plan de réaction doit être formalisé.
Ce plan de réaction peut consister en une règle générique à tout SAE ou une règle spécifique à chaque SAE.

Une synthèse de l’état des SAE doit être reportée dans le OK démarrage (voir INS 06-09 & DOC 06-56). La
règle de réaction en cas de SAE défaillant peut donc être corrélé à la règle de réaction en cas de déviation
dans le OK démarrage.

Dans tous les cas, un enregistrement de la défaillance et de la réaction est nécessaire.