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SUIVI DES MODIFICATIONS DU DOCUMENT

Edition Description Date d’application Durée de validité

1.0 Version initiale

LISTE DE DIFFUSION

Toutes les directions des opérations industrielles.

MATRICE DE RESPONSABILITE DU DOCUMENT

Nom et Prénom Fonction Visa

Groupe de travail (voir
Manager Méthodes de
Rédacteur (s) annexe 1) pilote par Mme.
la Maintenance
KINANE Siham
Head of infrastructures
Validateur EL MESSAOUDI El mustapha
JPH, OIJ
Responsable Santé et
Responsable
M. Mohammed KHAMLICHI sécurité au travail
du document
Opérations Industrielles
EVP Opérations
Approbateur M. Iliass EL FALI
Industrielles
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SOMMAIRE

1. Généralités 03
1.1 Objectif du standard 03
1.2 Domaine d’application 03
1.3 Références 03
1.4 Définitions 03
1.5 Résumé 06

2. Acteurs, rôles et responsabilités 06

3. Logigramme 06

4. Règles de gestion, prescriptions et préconisations 06

4.1. Type de caillebotis et modes de gestion 06
4.1.1 Caillebotis métalliques 06
4.1.2 Matériaux de fabrication 07
4.1.3 Traitement de surface 08
4.1.4 Caillebotis non métalliques 09
4.1.5 Classement des caillebotis en fonction du milieu 09
4.1.6 Performance des caillebotis en fonction des critères techniques,
financière, et ergonomique 10
4.2 Politique d’approvisionnement 11
4.2.1 Marchés de fourniture et installation 11
4.2.2 Achat interne 11
4.3 Contrôle de réception à la livraison 12
4.4 Montage sur site et réception 13
4.4.1 Le montage du caillebotis 13
4.4.2 Montage des attaches 13
4.4.3 Critères de réception après montage 14
4.5 Maintenance des caillebotis 15
4.5.1 Maintenance autonome 15
4.5.2 Programme et logigrammes d’inspection 15
4.5.3 Audit 18
4.6 Règles à retenir pour l’exploitation des caillebotis 19

5. Indicateurs de performance/suivi 19
6. Liste des formulaires liés au standard 20
7. Annexes 20
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1 Généralités
1.1 Objectif du standard
Le présent document constitue un standard technique de gestion des accès permanents à caillebotis
destiné pour les unités opérationnelles des sites industriels du Groupe OCP.
Ce standard définit les modalités d’approvisionnement, de réception, de montage et de
maintenance, de l’ensemble des accès permanents à caillebotis installés au niveau des sites
industriels.
1.2 Domaine d’application
 Toutes les Directions et Entités du Groupe OCP (y compris les joint-ventures exploitées par
l’OCP) :
 Toutes les Entreprises extérieures qui interviennent pour le compte du Groupe OCP.
1.3 Références
Les caillebotis seront calculés, construites, inspectées et montés suivant le descriptif technique du
constructeur et conformément aux normes en vigueur dans le pays de fabrication, notamment au
minimum :
 ISO 14122 : Moyens d’accès permanents aux machines
 ISO 14122-2 : Plates-formes de travail et passerelles
 ISO 14122-3 : Escaliers, échelles à marches et garde-corps
 ISO 14122-4 : Escaliers, échelles à marches et garde-corps au niveau des machines
 RAL-GZ 638 : Tolérances de fabrication pour caillebotis
 RAL-GZ 639 : Tolérances de fabrication pour grilles de sécurité
 EN ISO 1461 : Prescriptions pour la galvanisation
 EN 10025 : Nuance de l’acier
1.4 Définitions et abréviations
1.4.1 Définitions
Caillebotis : Assemblage de barres porteuses (généralement des pièces métalliques plates, appelées
"plats porteurs") maintenues par des entretoises perpendiculaires (qui peuvent être constituées de
plats, de profils ronds ou de carrés torsadés) et formant ainsi une grille rigide, destinée notamment à
résister en flexion grâce au Moment quadratique déterminé par la section des "plats porteurs".
Sens porteur : Désigne la direction longitudinale des plats porteurs. Généralement symbolisé par une
flèche, par extension, désigne la longueur du caillebotis dans le sens porteur.
Maille : Combinaison du pas des plats porteurs et du pas des entretoises.
Exemple : une maille de 20x33 signifie que les plats porteurs sont distants d'un intervalle
d'environ 20mm, et que les entretoises sont distantes d'un intervalle d'environ 33mm.

Maille nominale : Appellation courante d'une maille, qui ne désigne pas précisément sa maille réelle.
Exemple : "19x30" correspond en fait à une maille de 20x33 ; "30x30" désigne
généralement une maille de 33x33
Maille de sécurité : Se dit d'une maille imperméable à une bille de 20mm.
Exemple : "19x19", "19x30"; "19x44", ...
Plat porteur : Pièce métallique, plate comme son nom l'indique, qui
constitue la résistance en flexion du caillebotis. Caractérisé par sa section
(hauteur x épaisseur, en mm).
Exemple : "30x2", "30x3", "40x3", "50x5" .. (Picture)
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Entretoise : Pièce rigide qui en relie deux autres et les maintient dans un écrtement fixe.
En l'occurrence, les entretoises maintiennent les plats porteurs, et permettent une légère répartition
des charges sur les différents plats porteurs.

Charge ponctuelle : Charge supportée en un point du caillebotis, en conservant une flèche

règlementaire, le dimensionnement se fait sur la base des abaques de dimensionnement des éléments
caillebotis et leurs supports (la résistance du caillebotis se calcul sur la base des épaisseurs, la taille de
la maille et le matériau adapté)
Flèche  : Valeur maximale de la déformée des plats porteurs en flexion lorsqu'ils sont soumis à une
charge.
Les normes exigent une flèche inférieure à 1/200ème de la portée.
La norme ERP exige en plus que cette flèche ne dépasse jamais 4mm.
Exemple : Un caillebotis de maille 33x33, avec plats porteurs de section 30x2, et une portée
de 1000mm, supporte 153kg (150daN) ponctuels en générant une flèche de 4mm.

Moyens d’accès : Pour les équipements fixes des lieux de travail (bâtiments, installations, locaux
techniques…), les normes suivantes peuvent être prises en référence : NF E 85-013, NF E 85-014, NF
E 85-015, NF E 85-016. Ces normes apportent des éléments concernant les plateformes et
passerelles en élévation ainsi que les moyens d’accès aux zones de travail ou de circulation par le
personnel d’exécution, d’exploitation ou de maintenance: guide de choix, critères de conception
(géométrie, matériaux, dimensionnement, situation et évaluation des risques, moyens de
protection…).
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Les gardes corps : Ils constituent le dispositif de protection collective le plus utilisé. Ils sont destinés à
éviter les chutes de hauteur et à délimiter une zone dangereuse. Les garde-corps sont rigides et fixés
solidement. Ils sont conçus pour résister aux efforts statiques et dynamiques normalement engendrés
par le déplacement horizontal d’une personne et leurs dimensions sont telles qu’ils constituent un
obstacle physique.
Pour les lieux de travail, les caractéristiques des garde-corps sont défi nies dans la norme NF E 85-
015. Leur hauteur est comprise entre 1 m et 1,10 m par rapport au plancher, ils sont constitués d’une
lisse, d’une sous lisse et d’une plinthe, la lisse supérieure servant éventuellement de main courante.
Notez bien que, les prescriptions des garde-corps équipant les machines sont contenues dans la
norme NF EN ISO 14122-3. La hauteur minimale est de 1,10 m. Ils concernent, pour la machine, les
zones de travail et les circulations, y compris les escaliers.

Les escaliers : Les escaliers sont des équipements qui permettent de répondre à l’obligation
réglementaire d’utiliser un accès sécurisé. Les exigences minimales à respecter pour leur conception
et mise en œuvre sont précisées dans la norme NF E 85-015 (bâtiments) ou NF EN ISO 14122-3
(machines), les règles de dimensionnement des marches des escaliers sont disponibles sur ( Annexe
4 : Règles de dimensionnement des marches des escaliers ).

Figure 1: principales dimensions concernant la configuration des escaliers et leurs garde-corps

Les échelles  à crinoline : Les échelles peuvent constituer un accès en cas d’impossibilité de mise en
place d’un escalier. Les exigences à respecter pour leur conception et leur mise en œuvre sont
précisées dans la norme NF E 85-016 (bâtiments) ou NF EN ISO 14122-4 (machines).
Il convient de privilégier les échelles inclinées. La présence d’une crinoline est nécessaire à partir d’un
dénivelé d’accès de 3 m. La hauteur d’une échelle à crinoline à une seule volée est limitée à 8 m.
La hauteur des volées d’une échelle à crinoline à plusieurs volées est limitée à 6 m.
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Figure 2: Principales dimensions des échelles fixes avec protection à crinoline

1.5Résumé
Ce standard distingue et fixe les exigences en termes de
• Gestion d’achats et approvisionnement,

• Inspection et contrôle des caillebotis

• Réception et montage des caillebotis

• Maintenance et inspection des caillebotis

• Exploitation des caillebotis

2 Acteurs, Rôles et responsabilités

(Voir paragraphe 4.5.2.2. Les niveaux d’inspection)

3 Logigramme
Non applicable

4 Règles de gestion, prescriptions et préconisations

4.1 Type de caillebotis et modes de gestion
4.1.1 Caillebotis métalliques
Les usages des caillebotis métalliques sont multiples dans les installations industrielles. Ils
permettent principalement de couvrir une ouverture afin de permette une circulation piétonne ou
carrossable. Par exemple : les fosses, les caniveaux, les plancher des passerelles d’accès…
On les trouve aussi sous forme de marche d’escalier métalliques. Ils présentent des avantages en
terme d’évacuation des eaux et de modulabilité.
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Un caillebotis métallique est un assemblage de plats porteurs permettant de supporter une

charge. Ces plats porteurs déterminent le sens porteur du caillebotis : c’est à leur extrémité qu’il faut
prévoir des appuis., le croisement des barreaux porteurs (BP) et des barreaux remplisseurs (BR)
définira la dimension de la maille. La périphérie de la grille sera terminée par une bordure en fer plat
ou avec un profil en U. La longueur des barreaux porteurs entre deux appuis, la dimension des mailles
et les charges qui circuleront dessus vont nécessiter un compromis dans le choix de la hauteur et de
l’épaisseur des barreaux porteurs.
Les caillebotis doivent répondre aux exigences techniques récentes par leur sécurité de marche,
leur résistance élevée, leur marche solide assemblage et une longue durée de fonctionnement.
On distingue deux grandes familles de caillebotis métalliques :
 Les caillebotis métalliques électroforgés
 Les caillebotis métalliques pressés
4.1.1.1 Les caillebotis métalliques électroforgés
Il est caractérisé par ses entretoises de type "carré torsadé". Il s'agit parfois d'une simple barre de
section ronde. Chaque intersection, où se croisent un plat porteur et une entretoise, est soudée par
un procédé automatisé. L'entretoise est simultanément enfoncée en pression dans le plat porteur, et
soudée.
Un caillebotis électroforgé est donc un assemblage définitif, ce qui lui vaut des propriétés
intéressantes, telles qu'une résistance accrue en torsion, ou encore la possibilité d'être découpé sans
risque que le caillebotis se désassemble. C'est pourquoi le caillebotis électro forgé est souvent exigé
dans les spécifications des grands groupes pétroliers ou nucléaires.
4.1.1.2 Les caillebotis métalliques pressés
Dans le cas du caillebotis pressé, l'entretoise est un plat métallique, tout comme la barre
porteuse, mais généralement plus petit. Les barres porteuses sont encochées, et les entretoises sont
insérées en force dans ces encoches, constituant un assemblage pressé. L'entretoise est parfois de
même section que le plat porteur : on parle alors de caillebotis mi-fer.
4.1.2 Matériaux de fabrication:
Les caillebotis sont destinés pour un fonctionnement continu, avec des performances nominales,
dans une atmosphère agressive (saline, corrosive et poussiéreuse, ...) tel qu’il est d’usage dans
l’industrie de production d’acide sulfurique, phosphorique, de production d’engrais et infrastructures
de stockage, chargement et déchargement (phosphate, soufre, vapeur, …).
Les matériaux de constructions des caillebotis doivent être en conformité avec les conditions de
fonctionnements, et les conditions de l’installation (acide, soufre, ammoniac, poussière, humidité …).
Les matières de toutes les pièces doivent être de première qualité, et exemptes de tout vice de
fabrication ou d’élaboration.
Métaux standards des caillebotis disponibles sur le marché sont :
 Acier galvanisé
 Inox 304
 Inox 316
ACIER /S235JR
Normes de référence :
-NF EN 10025 relative à la composition de la matière première,
-NF EN 10051 relative aux tolérance dimensionnelles,
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-NF A 35-503 / le contrôle des aciers selon cette norme permet d’obtenir une galvanisation conforme
à la norme NF EN 1461

INOX : 304L/316
Normes de référence : NF EN 100088-1

ALUMUNIUM :5754
Normes de référence : EN AW-5754 H111 selon EN573/485

4.1.3 Traitement de surface :

Les caillebotis demandés doivent recevoir une protection contre la corrosion. En général, les
caillebotis en inox ou aluminium reçoivent un traitement de passivation ou d’anodisation pour
renforcer leurs propretés, ci-après l’ensemble des traitements disponibles selon les matières premières
choisies
4.1.3.1 Galvanisation à chaud
Après découpage et bordage, les caillebotis doivent dégraissés et décapés puis galvanisés à chaud
par immersion complète dans un bain de zinc fondu, recouvrant l’acier d’une épaisseur de 85 µm
selon la norme NF EN ISO 1461. Ce traitement protège durablement l’acier des contraintes chimiques
et mécaniques extérieures.
Normes de référence :
 Norme NF ISO 144713 : portant sur les précautions à prendre lors de la conception et la
préparation des pièces, afin d’obtenir de meilleurs résultats de galvanisation.

 -Normes NF A 35-503/ le contrôle des aciers selon cette norme permet d’obtenir une
galvanisation conforme à la norme NF EN ISO 1461.
 Norme NF EN ISO 1461 : définissant les propriété et caractéristiques du revêtement de
galvanisation par immersion et les critères de conformité (contrôle de l’épaisseur du zinc, de
l’aspect et de l’adhérence). L’épaisseur de galvanisation est définie par la norme.
NB : pour le cas de lancement d’un marché de prestation, la fourniture d’un certificat de galvanisation
est à demander préalable à la fabrication.
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4.1.3.2 Passivation
Après décapage de la surface et des soudures, les particules ferreuses sur la surface doivent être
éliminées lors de la passivation.
4.1.3.3 Anodisation
L’anodisation un procédé qui consiste à créer, par électrolyse sur la surface de l’aluminium, une
couche d’oxyde d’aluminium, extrêmement résistante.
Cette couche protectrice qui peut être colorée améliore l’aspect et la résistance.
4.1.4 Caillebotis non métalliques:
Il existe sur le marché les caillebotis CPF composites qui sont destinés à fournir des performances
durables notamment dans les environnements durs des industries chimiques.
Les cheminements et plateformes composites sont destinés à donner aux travailleurs une garantie
d’accès aux équipements et sont adaptés à l’objectif car ceux-ci sont résistants à la corrosion et sain
de structure. Les caillebotis en acier sont inexorablement corrodés par l’environnement, remettant
ainsi en question les dangers et le coût excessif de maintenance ou de remplacement. Les
cheminements en caillebotis composites ont une durée de vie plus longue que l’acier dans des
ambiances corrosives élevées.
Les résines thermodurcissables utilisées pour la fabrication des caillebotis composites CPF
(polyester, isophtalique, vinylester, phénoliques selon les exigences d’application) constituent autant
de solutions efficaces face aux contraintes imposées par les différents niveaux de corrosion que l’on
trouve dans le milieu industriel. Ce genre de caillebotis fonctionne aussi bien en condition ambiante
qu’en contact permanent avec certains produits hautement corrosifs.
4.1.5 Classement des caillebotis en fonction du milieu
En fonction de l’ouvrage à réaliser, des contraintes liées à l’environnement ou à la sécurité, de
l’esthétisme recherché, il existe un choix multiple de caillebotis ou de grilles répondant aux diverses
exigences, avec des caractéristiques plus ou moins adaptées à spécifier par le chef de projet
Dans le but de facilité cette recherche parfois complexe, le tableau ci-dessous dresse les niveaux
de performance de chacun des produits de la gamme en fonction des ouvrages les plus fréquemment
rencontrés.
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NB : La répartition adaptée par type d’atelier : SAP, PAP, Engrais, Stockage sera intégrée après
standardisation en fonction de la cartographie des zones communiquées par les Teams Coordinators/
Exploitant

4.1.6 Performance des caillebotis en fonction des critères techniques,

financière, et ergonomique
Le tableau ci-dessous comporte une comparaissant entre les modèles des caillebotis en se basant
sur plusieurs critères techniques, financière, et ergonomique
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4.2 Politique d’approvisionnement :

L’approvisionnement des caillebotis peut se faire selon les deux modes suivants :
4.2.1 Marchés de fourniture et installation
Pour les dégradations majeures qui touchent les grandes quantités, Le remplacement des
caillebotis doit faire objet d’un marché de remise en état des moyens d’accès dédié, où le prestataire
se chargera de faire des relevés sur site des zones dégradées et procéder à la livraison des caillebotis
à l’identique (le prestataire doit signaler tout changement de la nature, matière ou autres éléments du
caillebotis) après traitement adéquat pour montage sur site.
Le descriptif technique doit contenir l’ensemble des spécifications techniques arrêtées par OCP, le
verrouillage se fera par le protocole de réception des éléments (voir F-HSE-32-02 : check-list réception
magasin) et la réception après montage selon le (F-HSE-32-03 : check-list réception fin travaux).

4.2.2 Achat interne :

Pour le cas d’entretien des zones dégradées ayant besoin d’une réparation urgente avec des
faibles quantités, il est recommandé d’appliquer le mode d’approvisionnement MIN-MAX pour ces
articles.
A savoir que la base de donnée des codes des caillebotis et des attaches sera sujet
d’assainissement en appliquant la démarche suivante :
1. Identification de la cartographie des zones avec la nature des contaminants, milieu, type
installé (selon le formulaire F-HSE-32-01) : Template cartographie des zones).
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2. Revue des types et Mise à jour des spécifications techniques OCP par l’équipe
approvisionnement des entités.
3. Assainissement des codes sur système.
4. Identification des seuils MIN MAX par code selon le standard approvisionnement et gestion
des stocks.

4.3.1.1.1 Contrôle de réception à la livraison

Les éléments d'inspection des caillebotis et leurs éléments de fixation lors de la livraison sont les
suivants:
 Inspection visuelle :
- Tous les caillebotis seront inspectés un par un pour assurer la surface et l'apparence
lisses et intégrées. S'il y a des défauts, ils seront sélectionnés et remplacés par des
produits qualifiés.
- Le caillebotis en acier est généralement emballé dans une bande en acier ou dans une
palette en bois ou en métal. La quantité et le poids de chaque colis doivent être en
fonction de la situation particulière et des exigences des clients. Tout l'emballage doit
être ferme et rigide pour résister à l'impact élevé pendant le transport.
- L'étiquette sera apposée sur les produits avant la livraison. L'étiquette contiendra les
marques, l'entreprise, les spécifications, la quantité et les normes. D'autres
informations seront personnalisées selon les exigences des clients.
 Inspection dimensionnelle :
- Peu importe l'épaisseur de la feuille, la taille de la barre d'appui et la taille de la barre
transversale ou la taille totale de la largeur, de la longueur et de la hauteur, elles
seront inspectées avec des règles de mètre, un pied à coulisse, un micromètre et
d'autres outils de mesure professionnels. Toutes les tailles doivent être conformes à la
tolérance des normes internationales et aux exigences du cahier de charge.
 Contrôle qualitatif :
- Le caillebotis doit être inspecté par échantillonnage sur les performances de charge
selon les exigences des clients et les normes internationales. Et le rapport d'essai sera
livré avec une entité tiers (laboratoire interne, organisme habilité, …).
- Une certification de qualité doit être livrée avec les produits (caillebotis et
attaches). La certification contiendra les résultats de l'inspection, y compris l'aspect et
l'inspection des performances. De plus, la certification de l'usine des matières
premières doit être livrée en même temps.

Figure 1: Contrôle de la taille de la cornière. Figure 3: Contrôle de la taille

des barres de roulement.
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Figure 3: Contrôle de l’état de surface. Figure 4: Inspection de colis

4.4 Montage sur site et réception :

4.4.1 Le montage du caillebotis :
Lors de l’étude d’implantation des caillebotis et montage suivant le plan communiqué par le chef
de projet, le fournisseur doit respecter obligatoirement le sens porteur du caillebotis, c’est le sens des
plats porteurs, qui sont sollicités en flexion ainsi que le jeu / espacement entre les plaintes et le bord
du caillebotis doit être conforme.

Si le caillebotis repose sur 2 cotés, comme sur le dessin ci-dessus, le sens porteur est
naturellement la distance entre les deux appuis (la longueur des plats porteurs, dont chaque extrémité
repose sur un appui).
Si le caillebotis repose solidement sur ses 4 cotés (exemple : dans un cadre scellé dans le
béton), le fournisseur peut choisir arbitrairement le sens porteur. Il doit choisir alors le coter le plus
court, pour une résistance accrue.
NB : les éléments de charpente doivent être contrôlés avant montage du caillebotis, en cas de
présence de signe de corrosion il faut procéder au sablage et à la peinture. En cas de déformation il
faut procéder au remplacement à l’identique.
Pour les marches d’escaliers, des références de calcul de la surcharge en fonction du type de
passerelle et par élément de la structure.
4.4.2 Montage des attaches :
Le choix du type d’attache dépond de différents critères : le type de caillebotis, la maille, la
hauteur et l’épaisseur des barres porteuses qui doivent être communiquer par le chef de projet au
fournisseur.
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Les attaches doivent garantir une résistance aux milieux corrosifs nous notons que pour les
milieux très corrosifs il est recommandé d’utiliser les matériaux acier inoxydable et pour les milieux
moyennement corrosifs : matériaux galvanisés à chaud.
La fixation se fait en général avec 4 attaches par 1 mètre carré en veillant à respecter une
distance minimum en appui sur chaque support comme signalé sur la figure suivante :

Concernant les types d’attache de fixation, sur l’annexe 2 nous signalons les types utilisés dans la
plateforme

4.4.3 Critères de réception après montage

Le contrôle après montage doit se faire selon le formulaire F-HSE-32-03 : Check-list réception
après montage, qui contient les éléments de contrôle visuels, dimensionnels et qualitatifs suivants :
- Respect du jeu de montage (entre caillebotis) ;
- Distance de montage contre support ;
- Sens porteur par rapport à la charge ;
- Nombre des attaches ;
- Position des attaches ;
- Serrage des attaches ;
- Planéité du caillebotis par rapport à la structure supportant ;
- Traitement de surface après découpage ;
- Existence des plaintes / stop pieds.

Remarque :

Il est formellement interdit de découper les éléments de caillebotis pour les adapter aux
dimensions terrains sans procéder au traitement de surface adéquat (selon la section 4.1.3)
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A noter que les Plaintes / stop pied : Ce sont les éléments existants ayant pour objet d’empêcher le
passage accidentel à travers les gardes corps doivent être sujet de contrôle systématique

4.5 Maintenance des caillebotis:

4.5.1 Maintenance autonome :
Tenant compte de la particularité de l’industrie chimique et l’agressivité du milieu et afin de
préserver l’intégrité des éléments d’accès permanant, il faut identifier un calendrier de nettoyage
systématique des accès.
L’exploitant doit s’assurer de nettoyer correctement toute décoloration ou tout dépôt de surface
de la grille métallique sur une base régulière. Si on remarque de petites tâches de rouille les brosses
métalliques peuvent être utiliser pour une meilleure élimination de la corrosion toute en faisant
attention à la dégradation des caillebotis par les méthodes choisies.
Sur ce standard nous proposons les fréquences suivantes de nettoyage (par les techniques
adaptées et identifiées par les responsables exploitation) par atelier :
 Ateliers de production d’acide sulfurique : 1 fois / mois
 Ateliers de production d’acide phosphorique : 1 fois / mois
 Ateliers de production engrais : 1 fois / 15 jours
 Ateliers soufre : 1 fois / 15 jours
 Stockage / transfert Engrais : 1 fois / 15 jours
 Station de criblage : 1 fois / 1 semaine
 OSBL/ AMMONIAC/ ANNEXE : 1 fois / mois
 Laveries et installations fixes : 1 fois / mois
En cas de déversement de produit il faut procéder immédiatement au nettoyage de la zone et
éliminer / contourner la source de fuite selon les standards de maintenance en vigueur et cas échéant
les propriétés anti-dérapage et la stabilité même des éléments deviennent non maitrisables.
Les zones de prise d’échantillon sont à prévoir après chaque intervention.
Une vigilance particulière doit être portée à toutes zones susceptibles de retenir la matière
(cornières, les angles entre plainte/ caillebotis, …)
NB : les procédures de nettoyage et moyens utilisés doivent prendre compte des propriétés physico-
chimiques des caillebotis installés,
Par exemple : Le nettoyage par eau de mer peut favoriser la corrosion des zones touchées par l’acide.
4.5.2 Programme d’inspection :
4.5.2.1 Prérequis :
Afin de garantir le suivi des activités de maintenance et d’inspection des caillebotis, les accès
permanant doivent être paramétré sur GMAO. Une codification similaire aux équipements capitaux et
organes de sécurités doit être intégrée avec les classes de comptabilisation adéquates.
Il est primordial de créer des sections de maintenance pour l’équipe production permettant la
génération des plans de charge de nettoyage et d’inspection niveau en appliquant la même démarche
de création des sections exécutions.

L’exécution de toutes des interventions citées dans ce standard (d’inspection, nettoyage,

remplacement, …) doit obligatoirement se conformer aux standards opérationnels HSE notamment  :
ADRPT, MOC, travaux en hauteur, consignation, autorisation de travail, …
La prise en charge des anomalies relevées lors des missions d’inspection doit être réalisé selon les
standards de la maintenance professionnelle.
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Les tournées d’inspection réalisées par l’équipe exploitation / maintenance doivent être
paramétrées comme activités conditionnelles au niveau du système, où les fréquences sont basées
sur la criticité identifiée des zones.
La cartographie des zones par taux d’utilisation et agressivité du milieu doit être communiqué par les
teams coordinateurs de chaque zone avant le paramétrage des plans d’inspection selon canevas en
formulaire F-HSE-32-01 : Template de cartographie des zones.

4.5.2.2 Les niveaux d’inspection

Le but de cette section de définir les rôles et responsabilités, et organise le travail de
l’inspecteur maintenance, l’équipe production pour réaliser les différents niveaux de l’inspection des
caillebotis et ce dans le but de garantir l’efficience des opérations d’inspection permettant le
prolongement et l’anticipation des défaillances relevant de cette famille d’élément.
Pour cet exercice nous notons que l’exécution des opérations d’inspection par niveau comme suit:

Niveau 1 : il s’agit des tournées de l’équipe production selon le formulaire F-HSE-32-04 :
Check-list inspection niveau 1, l’objectif étant de mettre à profit les tournées terrains pour relever
toute anomalie touchant au caillebotis / moyens d’accès
La fréquence d’inspection N1 doit être hebdomadaire pour la partie contrôle des caillebotis, et
journalière pour la vérification de l’état de propreté de l’installation.
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Logigramme des rôles et responsabilités pour l’inspection N1

Equipe production

Team coordinator

BdM (référent)
Logigramme d’inspection des caillebotis

HSE entité

HSE Site
R P G I I

P P R I I

R I G I P

I I I I R

R I G I I

R I G I I

G : Garant
R : Responsable de l’action
P : Participe
I : Informé
(*) : selon le canevas en PJ
(**) : selon les standards maintenance et HSE en vigueur

Niveau 2 : les tournées d’inspection niveau 2 seront exécuté par les inspecteurs maintenance
en basant sur leurs compétences techniques et ce selon le formulaire F-HSE-32-05 : Check-list
inspection niveau 2.
Pour ce standard nous arrêtons les règles suivantes :
- Une fréquence mensuelle des zones faiblement fréquentées
- Bimensuelle pour les zones à forte exposition aux agents agressifs
- Hebdomadaire pour les zones soumises à des vibrations excessives
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Logigramme des rôles et responsabilités pour l’inspection N2

Equipe production

Team coordinator

T&M (référent)
Logigramme d’inspection des caillebotis

HSE entité

HSE Site
R P G I I

P P R I I

R I G I P

I I I I R

I I G I R

I I G I R

G : Garant
R : Responsable de l’action
P : Participe
I : Informé
(*) : selon le canevas en PJ
(**) : selon les standards maintenance et HSE en vigueur

NB : la cartographie des zones doit être mis à jour avec une fréquence annuelle par l’équipe
exploitation et visé par l’HSE de la zone

4.5.3 Audit :
L’équipe HSE Entité s’occupera des audits trimestriels selon les exigences du standard travaux en
hauteur.
L’équipe HSE site se chargera des audits semestriels pour s’assurer du déploiement du standard et
identifier les MAJ potentielles de ces différentes sections,
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4.6 Règles à retenir pour l’exploitation des plates formes à caillebotis :

A. Toute modification des éléments de la structure que ce soit ajout ou enlèvement des éléments
de charpente (comme le contreventement par exemple) par rapport aux plans initiaux du
dimensionnement doit faire objet d’une note de calcul de stabilité de la structure réalisée par
un bureau d’étude en appliquant le standard MOC. Néanmoins, il faut procéder à un scanning
global des structures en se basant sur les plans initiaux (ayant déjà été validés dans le cadre
de l’étude de dimensionnement) et identifier les zones avec manquements des éléments pour
remise en état.
B. Lors de l’achèvement de l’opération du nettoyage, il faut vérifier les points suivants :
C. Nettoyer abondamment les zones pour que quelques soit la nature du contaminent (acide,
gaz, solide) le PH soit neutre
D. Veiller sur le nettoyage en détail des zones inaccessibles par le matériel adéquat, il est
fortement recommandé d’utiliser les suceuses à vide industrielles (Vaccum)
E. Les installations non exploitées doivent être balisés en attendant l’élimination dans les plus
brefs délais
F. Il ne faut jamais utiliser le caillebotis comme point d’ancrage pour suspension/ support des
éléments, de même pour tous les éléments de structure du moyens d’accès 
G. Intégrer sur le mode opératoire en cas de manutention en dessus du caillebotis les mesures
de protection pour éviter toute déformation de l’élément. (Étant conscient du
dimensionnement du caillebotis et sa charge maximale)
H. Etude du charge et comparaison avec la charge maximale
I. En cas de déformation accidentelle procéder au remplacement de l’élément à l’identique.
J. Il est formellement interdit de permuter entre les types de caillebotis au niveau des
installations sans une analyse MOC
K. Le stockage des caillebotis doit se faire dans des zones à l’abri de l’humidité, (à vérifier la
hauteur, l’emplacement, …)
L. En empruntant les moyens d’accès il faut absolument tenir la rampe en veillant à mettre les
gants pour éviter tout risque de blessure en cas d’anomalie sur les éléments du garde-corps
M. Avant toute intervention (inspection, révision, …) sur une plateforme à caillebotis, il faut
vérifier les derniers fiches d’inspection selon le programme d’inspection mis en vigueur,
signaler toute anomalie et y remédier avant de commencer l’intervention
N. L’inspecteur bureaux de méthode doit ajouter des fiches de signalisation des dernières
tournées d’inspection au niveau des zones identifiées critiques sur la cartographie (selon le
modèle en annexe) accompagnées d’un balisage rigide en cas de présence d’anomalie
touchant à l’intégrité des moyens d’accès

5. Indicateurs de performance/suivi

Pour la partie des indicateurs de performance et à l’instar du modèle de suivi de la

maintenance, un tableau de bord de suivi des indicateurs leading doit être tenu à jour en
incluant les indicateurs ci-dessous :
- Taux de réalisation des OT d’inspection ;
- Taux de réalisation des travaux planifiés ;
- Nombre des DI’s créés (type sécurité) ;
- Taux de traitement des DI’s issues des inspections.
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6. Liste des formulaires liés au standard

Titre Codification Archivage

Formulaire Template cartographie des zones F-HSE-32-01 Exploitation
Formulaire Check-list de réception magasin F-HSE-32-02 Magasin / Appro / Chef de projet
Formulaire Check-list de réception après montage F-HSE-32-03 Chef de projet / Maintenance mécanique
Formulaire Check-list d’inspection niveau 1 F-HSE-32-04 Exploitation
Formulaire Check-list d’inspection niveau 2 F-HSE-32-05 Bureau des méthodes
Formulaire Check-list d’audit des accès F-HSE-32-06 HSEE
permanents

7. Annexes

• Annexe 1: Groupe de travail ayant participé à l’élaboration de ce travail.

• Annexe 2 : Attache de fixation.
• Annexe 3 : Référence de calcul de surcharge.
• Annexe 4 : Règles de dimensionnement des marches des escaliers.
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Annexe 1 : Groupe de travail ayant participé à l’élaboration du standard

Manager Méthodes de la maintenance

 Mme. KINANE Siham  OIJ
(pilote de la rédaction du standard)
M. EL MESSAOUDI El
Head of infrastructures JPH OIJ
mustapha
M.HQABI Mohamed Senior Service lead Moyens Généraux OIJ

M.DRIOUCH Brahim OIH OIH

M.BOUKMIJ Salah Project Engineer – travaux neufs  OIJ

M.NAIT TELHAK Brahim Lead Méthodes PUS OIJ

M. SARRAR Abdellatif Senior Services Lead Infrastructures export OIJ

M.BOUZID lahoucine Engineer Méthodes - CAP  OIJ

M.BOUIFDEN Karim Engineer Méthodes – IdM  OIJ

M.GUOUNAIN Mariam Senior Engineer Méthodes  OIJ

M.BADRAOUI Mounir Support technique ingénierie  OIJ

M.BOUKADDOUR Tarik Project Lead Grandes révisions  OIJ

M.MOUTIK Samah Senior Engineer Maintenance  OIJ

M.SALAMY Ismail Lead méthodes  OIJ

M.CHAABI Abdellah Chef d'Atelier Mécanique  OIJ

M.ISMAILI Abdessamed Project manager Excellence Opérationnelle OIP

M.BENABDEJLIL Yassir Project manager Excellence Opérationnelle OIP

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Annexe 2 : Attache de fixation

Annexe 3 : Référence de calcul de surcharge

-Planchers de bâtiment ordinaire y compris couloirs et escaliers... 350 daN/m²
-Toiture terrasse des bâtiments avec accès........................... 200 daN/m²
-Toiture terrasse des bâtiments sans accès........................... 100 daN/m²
-Plate-forme de travail, en fonction de la pièce la plus lourde pouvant être déposée et/ou
surcharge…………………………………...500 daN/m²
-Plate-forme passage et escalier de circulation....................…350 daN/m²
-Passerelles de circulation pour convoyeurs .......................... 250 daN/m²
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Annexe 4 : Règles de dimensionnement des marches des escaliers