SUCRERIE.Résumé par Kawthar.

Introduction :
L’industrie sucrière produit du sucre à partir de la canne à sucre ou la betterave sucrière.
Ces plantes réservent le saccharose, et le stoker sous forme liquide dans les cellules.
Au niveau de la racine pour la betterave ou de la tige pour la canne.

Production en Algérie
L’Algérie produisait du sucre extrait à partir de la betterave sucrière.
Toutefois, l’activité betteravière a été abandonnée en raison de : - Prix de production - Pluviométrie
insuffisante - La betterave doit être rapidement transportée vers les sucreries.

Présentation de la plante :
La betterave sucrière est un légume-racine bisannuel. 16 % de saccharose dans ses racines blanches, dont
80 % peut être extrait.
La racine est presque complètement enfouie dans le sol. En fin de croissance, 15 % à 20 % de son poids
est constitué de sucre.

Il existe plusieurs variétés de betterave:

- La betterave rouge potagère, fourragère, sucrière.
- 80 à 90 % d’eau. (aliments succulents « juicy »).
- haute teneur en sucres ; leur matière sèche est pauvre en fibres.
- Leur teneur en protéines, calcium, phosphore, vitamine est faible.
La valeur alimentaire de la betterave sucrière est environ le double de celle de la betterave fourragère.

Développement de la plante :
- Le semis s’échelonne de la mis mars au début mai.
- La récolte s’échelonne du début oct. à la fin nov.
- Avec des durées de compagne de 2 à 3 mois en moyenne par an.
- (bisannuelle). La phase végétale débute la 1ere année.- La phase reproductive se déroule la 2eme année.

Rendement et transport à l’usine :

- Le rendement varie selon : -La quantité de semis -Le sol (basique) –Engrais –Soins –Climat
- Le rendement varie de 30 à 70 tonnes/Hectares
- Le transport fait perdre de 200 à 400 g/j/ tonne de sucre après l’arrachage.

La B. doit être traitée rapidement pour plusieurs raisons :

- les pertes en sucre.
- Les risques de fermentation et de l’échauffement du silo.
- Les risques du gel et dégel. Le gel peut également modifier la morphologie des cristaux.
- Ces dégradations produisent des polysaccharides, ces molécules posant ensuite des difficultés au nivaux
des étapes de filtration ou de purification.
Les usines sont en général implantées sur les lieux de culture.

Le stockage est de deux types:

➢ En silo, au bord des champs (tas aérés naturellement)
➢ En usine, toujours sous forme de tas.
Cette réserve de B. garantie une autonomie de 48 h à l’usine qui fonctionne ainsi jour et nuit pendant
environ trois mois.
II. Extraction du sucre à partir de la betterave :
Préparation des betteraves:
A- Lavage épierrage et épaillage des betteraves:
Se fait à l’eau en frottant les B. les unes contre les autres, et en pulvérisant un jet d’eau assez fin sous
pression. La séparation se fait selon la densité des impuretés
B- Découpage en cossettes:
Les B. tombent dans les coupes racines qui découpent la B. en lanières fines rigides.
Elles offrent une surface large à l’extraction du sucre.

Extraction du sucre de betterave : (Principe de la diffusion)

A) Principe:
Le sucre diffuse grâce à un courant d’eau qui constitue le liquide d’extraction.
Le sucre et un certain nombre d’impuretés, peuvent traverser la paroi si les cossettes baignent dans un jus
de concentration plus faible que celui de la cellule.
Il faut modifier la structure végétale des cossettes car le saccharose se trouve rassemblé dans la vacuole,
entouré par un protoplasme semi-perméable à l’eau mais non aux sucres
Sous l’action de la chaleur (70-80 °C) les phénomènes osmotiques ne se produisent plus et la membrane
devient perméable à l’eau et aux sucres.
- La diffusion continue
Les cossettes sont déversées dans un cylindre rotatif: qui facilitent l’entrainement des cossettes qui
avancent à contre courant d’eau chaude
Le jus sucré sort à l’extrémité du cylindre tandis que les cossettes épuisées sont recueillies sous forme de
pulpes.

L’épuration des jus de diffusion :

Les jus sont noir-grisâtre, 13 à 14% de sucre, 1 à 2% d’impuretés :
Mg+, K+, Ca+, Na+, So42-. Matière organique non azotée/ azotées. Le reste est de l’eau
Ces impuretés gênent la cristallisation du sucre, ce qui implique la nécessité de leur élimination.

Epuration:
Consiste en un traitement à la chaux qui précipite les impuretés, et à 2 carbonatations qui précipite la
chaux en excès à l’aide du dioxyde de carbone (𝐶𝐶𝐶𝐶2 )

• Le chaulage: la chaux est mélangée avec le jus et précipite une première partie d’impuretés.
• 1ére carbonatation :
Le jus chaulé est réchauffé et mis en présence du Co2 qui forme le carbonate de chaux (CaCo3).
Pour éviter la redis solution des impuretés on maintient au jus une alcalinité, avec un pH=11
• La filtration :
Le but c’est d’avoir un jus clair, en retenant dans les filtres (formés en toile de coton ou de nylon) les
impuretés précipitées par la chaux adsorbées sur les carbonates de chaux
Laver à l’eau le dépôt retenu par la filtration pour récupérer le jus sucré dont il est imprégné.
• 2ème carbonatation et 2ème filtration :
Après réchauffage du jus (95% eau et 5% sucre) => 2ème carbonatation (même principe que la 1ère)
afin de précipiter la chaux encore présente dans le jus.

Evaporation :
- Le jus épuré : 13% de sucre, 86% d’eau, 1% d’impuretés dissoutes.
- Pour concentrer cette solution il faut éliminer l’eau par évaporation.
- L’atelier d’évaporation permet de concentrer le jus épuré, jusqu’à une concentration proche de la
saturation.
La vapeur produite permet de générer de l’énergie utile à la fois à l’évaporateur (auto-alimentation) mais
aussi au fonctionnement de l’usine.
L’évaporation est réalisée sous pression et sous vide dans un évaporateur à multiple effet.
Cette opération économique se réalise de la façon suivante:
La chaufferie de l’usine alimente la 1ère chaudière, la vapeur dégagée par le jus alimente la 2ème
chaudière, ….la dernière chaudière est reliée à une pompe sous vide.

La diminution de la pression a pour effet l’ébullition du jus

Le sirop jaune brun très dense : contient 60 à 75 % de sucre
Si l’ébullition est prolongée le saccharose se dégrade en fructose + glucose

Cristallisation :
Elle permet de séparer les impuretés contenues dans le sirop.
Le jus est concentré en sirop, il faut le ramener à l’état de sursaturation pour pouvoir cristalliser.
Une solution de sucre saturée = de cristaux de sucre, ni ne se dissolvent, ni ne grossissent.
En dessous de cette concentration de sucre, la solution est dite sous-saturée.
On peut dépasser la limite de solubilité soit en refroidissant la solution soit en enlevant l’eau par
évaporation.
Le sirop dense peut ainsi être ramené à l’état de sursaturation.
Dans cet état de sursaturation, on a du sucre potentiellement cristallisable.

Le sirop est agité dans de grande chaudière.

On introduit dans la chaudière à cuire une amorce (poudre de cristaux de sucre très fin), et on fait grossir
ces cristaux
Le sirop dense est transformé en masse cuite: mélange pâteux de cristaux de sucre en suspension dans un
sirop impure « eau de mère ou égout »
Dans l’eau de mère se concentre les impuretés et donnent la coloration, les cristaux sont incolores
Malaxage :
La masse cuite (cristaux + eau de mère) est versée dans des sacs de malaxage
La température est ramenée à 45-50°C par agitation régulière.
Les cristaux en refroidissant prennent du volume au dépend du sirop qui les entoure.

Turbinage et obtention du sucre du 1er jet :

La masse cuite est introduite dans un appareil d’essorage centrifuge ou « turbine à sucre» qui sépare les
cristaux de l’eau de mère.
Les turbines sont composées de paniers perforés, le sucre est retenu dans les paniers :
➢ C’est le sucre du 1er jet, ou sucre blanc, très pur, destiné à la consommation, Humidité <1%.

L’eau de mère chassée à l’extérieur par centrifugation et recueillie, il est repris en fabrication.
Après une nouvelle cristallisation, malaxage et essorage, obtient un sucre de 2ème jet
Et le nouvel égout permettra d’obtenir le sucre du 2ème et 3ème jet.

Le sucre du troisième jet n’a ni la blancheur ni la pureté du sucre du 1er jet: c’est le sucre roux qui est
refondu pour être raffiné
L’égout obtenu après le sucre de 3ème jet constitue la mélasse.

Séchage:
Le sucre, encore chaud (45-60°C) et humide (1%), est séché par l’air chaud dans des cylindre séchoir
rotatifs puis refroidi afin d’atteindre une teneur en eau comprise entre 0,03 et 0,06%.

Conditionnement et stockage :
Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé puis diriger vers l’atelier d’encaissage automatiquement ou vers
de vaste silo où il est conservé.
Le conditionnement de sucre en morceaux se fait selon les étapes suivantes:
1- Tamisage. 2- Humidification à 2% avec l’eau chaude ou la vapeur d’eau.
3- Moulage des morceaux. 4- Séchage jusqu’à 0,3% d’humidité.
Il est variable d’une usine à une autre

1 tonne de B. mise en fabrication donne:

135 kg de sucre, 30 kg de matière sèche (pulpe), 40 kg de mélasse.
(Les pulpes et les mélasses) l’alimentation du bétail, (Les bouquets floraux) nourrir les animaux.
Les pulpes contiennent des pectines, la cellulose protéines et du sucre.

Utilisation de la mélasse :
La mélasse contient 50% de sont poids en sucre elle est utilisée pour:
Nourriture animale: ajoutée aux pulpes. - Production de levure boulangère. -Fermentation alcoolique.

En secteur de B. sucrière, la production d’alcool peut provenir de deux sources majeures:

-A partir du jus de betterave
-A partir de la mélasse
a) l’alcool de B: le jus sucré est mis en fermentation et produit un vin qui sera distillé et donne de l’alcool.
b) l’alcool de mélasse: la mélasse et diluée et mise en fermentation avant d’être distillée.

 La plante de la canne à sucre :

La canne à sucre est une graminée.
Elle peut être plantée à n’importe quelle période de l’année.
La plantation de la canne à sucre se fait généralement en lignes avec différents écartements.
La canne à sucre se reproduit par bouture; les boutures sont composées d’un morceau de tige de 30 à 40
cm contenant au moins 2 nœuds. Le cycle dure 12 mois.

Rendement et transport :
Le rendement varie 40 à 350 tonne/ha, il est fonction de:
-Climat –Soin -Lutte contre les maladies
-La canne contient 12,5% de sucre de son poids
-Le transport doit se faire rapidement car il se dégrade rapidement

Extraction du sucre à partir de la cane :

Les morceaux de canne à sucre passent dans une série de trois moulins cylindriques.
La canne subite deux broyages dans chaque moulin donnant ainsi un liquide sucré brune, le « vesou ».
Ce liquide est récupéré et analysé en laboratoire afin de déterminer sa teneur en sucre.
La « bagasse », résidu fibreux qui sort des moulins, sert de combustible à la chaudière qui alimente toute
l’usine en vapeur.
Les moulins permettent d’extraire 92 % à 96 % du saccharose contenu dans les tiges de canne.
Le saccharose représente entre 10 % et 18 % du vesou.
Eau 80-85, Sucres réducteurs, Composants organiques/inorganiques.

Les composants non-sucrés retrouvés dans le vesou sont:

Des composants azotés organiques, des acides organiques, des matières colorées, des cires, des graisses,
des sels inorganiques et de la silice.
(L’asparagine, la glutamine, les matières colorées et la cire de canne) 50 % des composants non-sucrés.
Le vesou a une composition différente à celle du jus de la betterave.
Il est notamment riche en sucres réducteurs et en composants phénoliques.
Le procédé standard d’extraction du sucre de canne blanc est assez semblable à celui du sucre de
betterave. « Excepté pour l’étape d’extraction initiale, les opérations sont similaires. »
- Le jus de canne subit alors les mêmes opérations que le jus de betterave.
Les sous-produits de la canne :
1)-La bagasse :
Formée de fibres végétales broyées, peut représenter jusqu’à 30 % de la matière issue de la canne.
45 % d’eau, 48,5 % de fibres et 2,5 % de matière dissoute (Principalement du sucre).
La bagasse servait traditionnellement de source de combustible pour la sucrerie, ainsi que de fourrage
pour les animaux et d’engrais.
2)-La mélasse :
La mélasse, qui contient 35 % de saccharose et bien d’autres substances.
On produit 30 kg de mélasse par tonne de canne.

Raffinage du sucre :
La raffinerie est l’industrie complémentaire de la sucrerie. Elle traite le sucre roux de la betterave et de la
canne.
Principe du raffinage: l’élimination des impuretés, filtration et recristallisation des sirops épurés qui
formeront des sucres très purs.

1- Affinage: les sucres roux sont amenés par un élévateur puis déversés dans un malaxeur « Pétrin
d’affinage » par un brassage vigoureux à un sirop chaud et saturé de sucre qui favorise la dissolution
superficielle des cristaux
La couche superficielle la plus impure des cristaux est dissoute
Cette opération est appelée empattage qui s’effectue sous l’action de la chaleur
La masse pâteuse est essorée dans des turbines centrifuges qui séparent les cristaux du sirop d’affinage
Les cristaux retenus dans les paniers de la turbine sont lavés par un sirop ou par la vapeur.
Le sucre obtenu est le sucre affiné

2- Refonte et clarification du sucre affiné : les sucres affinés sont dissous dans l’eau chaude très pure
pour former un sirop trouble, qui sera soumis à une 1ère épuration identique à celle de la sucrerie
(chaulage et carbonatation) une filtration est effectuée, tous les tourteaux de filtration sont recueillis est
lavée à l’eau chaude. L’eau sucrée obtenu est utilisée pour la refonte.

Filtration et décoloration
Les sirops de refonte sortant des filtres sont limpides mais légèrement colorés (contient encore des
impuretés qui ont échappé à l’épuration)
On peut les éliminer par filtration ou par noir animal à une température de 70°C.

Les sirops passent dans des cylindres contenant le noir animal qui est utilisé sous forme de grain, (leurs
porosités fixent les corps qui ont échappé à la filtration)
Par la suite, le sirop passe par des colonnes de résines complétant ainsi la décoloration.
Le sirop est presque aussi limpide que l’eau.

Cristallisation et turbinage
Pour obtenir le sucre raffiné blanc le sirop limpide est évaporé sous vide partiel à une température de 70 à
80 °C pour éviter toute caramélisation.
Les chaudières utilisés sont les mêmes que celles utilisées en sucrerie.
Les cristaux obtenus sont parfaitement blancs
Les eaux mères provenant de cristallisation du sucre raffiné sont appelées « sirop vert»
Ce dernier va subir une filtration sur le noir animal
Le dernier sirop obtenu est très visqueux qui est la « mélasse », qui ne peut pas cristalliser.

Les concurrents de sucre:

Les édulcorants :
Ce sont des édulcorants synthétiques non caloriques, ce sont des médicaments.
-La saccharine. -Le cyclamate. -L’aspartame.