1. Quelles sont les deux familles de pompes ?

Il existe deux grandes familles de systèmes de pompage qui diffèrent selon

l’utilisation que l’on souhaite en faire, ce qui sera déterminé par les procédés fluides. Si l’on
souhaite augmenter la pression d’un fluide, il faudra se tourner vers les pompes
volumétriques dont l’écoulement résulte de la variation d’une capacité occupée par le
liquide. Si l’on veut en augmenter le débit, on utilisera les pompes centrifuges. Là, le
mouvement du liquide résulte de l’accroissement d’énergie qui lui est communiqué par la
force centrifuge.

 Les pompes centrifuges

C’est le type de pompe industrielle le plus commun. La pompe centrifuge est une
machine tournante qui grâce à un rotor à aubes augmente l’énergie cinétique et projette, à
l’aide de la force centrifuge, le liquide à la périphérie sur la volute. À la sortie et à l’aide d’un
divergent, une grande partie de l’énergie cinétique se transforme en pression motrice.

 Les pompes volumétriques

La pompe volumétrique, ou dite à capacité variable, est une pompe dans laquelle
l’écoulement du fluide résulte de la variation d’une capacité occupée par le fluide. Son
fonctionnement repose sur le principe du mouvement cyclique.

2. Quels sont les différents types de colonnes de distillation continues ?

Il existe différents modèles de colonnes de distillation continues :
 La colonne binaire : une alimentation qui contient uniquement deux composants,

 La colonne multi composants pour une alimentation contenant plus de deux composants,

 La colonne à plateaux équipés de plusieurs plateaux de conception divers,

 La colonne à garnissage où les plateaux sont remplacés par un garnissage afin

d’augmenter le contact entre le liquide et la vapeur.

3.
La colonne d'extraction à plateaux perforés, également connue sous le nom de colonnes à
plaques perforées se compose de plusieurs plateaux perforés avec des déversoirs pour la
phase lourde ou la phase légère selon laquelle est en continu.
 Un contact transversal se produit entre chaque réservoir. Les colonnes d'extraction à
plateaux perforés sont construites en étages en raison de la coalescence de la phase
dispersée entre les plateaux et de sa redistribution à travers les perforations du plateau.

La colonne d'extraction à plateaux perforés est opérée par cycles et est raisonnablement
flexible et efficace. Les cycles augmentent la turbulence et la surface interraciale, et
améliorent nettement l'efficacité du transfert de masse par rapport à la colonne à débit
constant.

En opération par cycle contrôlé, l'alimentation et le solvant sont injectés dans la colonne
selon une séquence de temps. L'alimentation est introduite pendant une durée déterminée
et suivie de l'injection du solvant pendant une durée spécifique. Pendant l'injection, le flux
intermittent à contre-courant provoque le fractionnement des liquides en très petites
gouttelettes par les perforations du plateau. Cette action crée un mélange intime de
liquides et donc un taux de transfert de masse élevé.

L’extraction de sucre à partir le betterave :

Lors de l’extraction, le sucre est extrait des cossettes par diffusion en utilisant de l’eau
chaude (solvant) tout en limitant le transfert des impuretés dans le jus. Le phénomène de
diffusion est basé sur le mouvement des molécules d’une région à concentration élevée
(sucre emmagasiné dans le tissu cellulaire de la betterave) vers une autre à faible
concentration (eau chaude).

Étapes Rôle de l’étape

Le transport (camion benne) doit se faire le plus tôt après

Arrachage- l’arrachage, car la perte en sucre (respiration, croissance des feuilles)
Transport se fait à la vitesse de 200 à 300g /tonne de betterave.

Les betteraves sont pesées (poids net) et un échantillonnage est

Réception & réalisé par une sonde pour estimer la teneur en sucre (15-20°brix) et
contrôle la teneur en terre-cailloux.

Lavage Les betteraves qui contiennent de la terre, des graviers, de l’herbe

 Étapes Rôle de l’étape

sont amenées par bandes transporteuses ou caniveaux hydrauliques

vers le lavoir. Le lavage se fait en plusieurs étapes :

 Un cylindre éboueur élimine la terre

 Un séparateur élimine les pierres (décantation) et les herbes
( flottation)

Les betteraves propres sortant du lavoir tombent dans le coupe-

racines dont les couteaux entraînés par un disque de grand diamètre
découpent les racines en fines lanières assez rigides appelées
« cossettes ». Les cossettes de forme « faîtière » ont une longueur de
5 à 6cm et une épaisseur de 0.9 à 1.3 mm, elles offrent ainsi une
Découpage large surface, très favorable à l’extraction du jus par diffusion.

Extraction par l’extraction par solvant se fait par immersion dans de l’eau chaude
solvant (ou (70-80°C) à contre-courant.
diffusion) Le diffuseur « RT » et un vaisseau de 40m de long, 6m de diamètre
qui fait un tour sur lui-même en 3 minutes. C’est un extracteur
fonctionnant en continu ;
le solvant est l’eau chaude ;
la matière première solide est la betterave découpée sous forme de
cossettes ;
la matière à extraire est le saccharose (=sucre= soluté) contenu dans
les cellules végétales de la betterave ;
le saccharose va traverser (diffuser) à travers les membranes
cellulaires des cossettes pour se solubiliser dans l’eau chaude où
baignent les cossettes.
L’eau chaude contenant le saccharose se nomme ici le jus de
diffusion ( = extrait= saccharose + eau) qui est brun à cause des
impuretés extraites en même temps que le sucre ;
les cossettes débarrassées du sucre sont appelées cossettes épuisées
ou pulpes (= résidu) et seront destinées à l’alimentation du bétail.
 Étapes Rôle de l’étape

100kg de betteraves fournissent environ 110-120l de jus sucré de

diffusion ( liquide bleu-noir contenant 84% d’eau, 13-14% de sucre
et 2-3% d’impuretés minérales et organiques) et 100 kg de pulpe
épuisée.

C’est élimination des impuretés du jus de diffusion qui se fait en

plusieurs étapes : addition de lait de chaux qui précipite une partie
des impuretés sous forme de sels insolubles. L’addition ensuite de
CO2 (carbonatation) provoque la formation de carbonate de calcium
Épuration insoluble qui en se déposant entraîne avec lui les impuretés

La clarification se fait soit par décantation ou filtration (filtre rotatif

sous vide). Le jus épuré est une solution sucrée limpide de couleur
jaune paille qui contient : 86% d’eau, 13% de sucre et 1%
Clarification d’impuretés dissoutes.

Grâce à une installation d’évapo-concentration à multiple effets (6 en

L’évapo- général), on élimine une grande partie de l’eau du sirop par
concentration évaporation ; on obtient un sirop jaune-brun très dense à 60-65°Brix.

La cristallisation Le sirop est envoyé dans une cuve sous vide à 80°C pour favoriser la
sur saturation du saccharose et provoquer sa cristallisation en
ensemençant la cuve avec de très fins cristaux de saccharose (sucre
glace). Les fins cristaux grossissent et sont enrobés dans un sirop
coloré appelé eau mère (impuretés) ; le sirop devient alors une masse
pâteuse appelée masse cuite. La masse cuite est envoyée dans des
essoreuses centrifuges : on obtient le sucre blanc qui est lavé et l’eau
mère (« égout de 1er jet) qui est repris en fabrication (cristallisation,
turbinage). Le sucre de 3ème jet est brun : c’est le sucre roux. ;
l’égout de 3ème jet constitue la mélasse (50°B) qui est un autre
coproduit de la sucrerie et qui est vendu comme source de sucre pour
 Étapes Rôle de l’étape

les biotechnologies (levurerie…).

Encore chaud (45- 60°C) et humide (1%), le sucre est séché par de
l’air chaud dans des cylindres – séchoirs rotatifs ou en lits fluidisés,
puis refroidi afin d’atteindre une teneur en eau
comprise entre 0.03 et 0.06%.
Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers l’atelier
d’ensachage automatique ou vers de vastes silos où il est conservé en
vrac.
Le conditionnement du sucre en morceaux est le résultat d’une
succession d’étapes :

 Tamisage du sucre afin d’éliminer les grugeons

 Humidification du sucre à 2 % avec de l’eau chaude ou de la
vapeur d’eau
 Moulage des morceaux
 Séchage des morceaux jusqu’à 0.3 % d’humidité sur un tapis
(20 min à 70°C).
Conditionnement  Conditionnement en boites.

Pour 1000 kg de betteraves (qui renferme 165 kg de sucres) : 135 kg

de sucre blanc ; 21 kg de sucre perdus dans la mélasse (coproduit) ;
Rendements 9kg perdu dans les différentes étapes du process.