LA FABRICATION DU SUCRE ET LE FONCTIONNEMENT DE LA SUCRERIE

1. LES ETAPES DE LA FABRICATION DU SUCRE DE CANNES

1.1. Récolte des cannes

La récolte intervient au bout de 10 à 12 mois, ou 14 à 16 mois selon les pratiques agricoles. Typiquement, la
canne présente une période de maturation en saison sèche, où le taux de sucre augmente fortement et où de
nombreuses feuilles sèchent.
La floraison débute, suivie de la production de graines. Ces deux éléments entrainent une baisse du taux de
sucre ; la canne est donc généralement récoltée juste avant la floraison ou à son début.
Un ou deux effeuillages des feuilles mortes avant la récolte sont parfois pratiqués, afin de faciliter le travail
des coupeurs.

 La récolte manuelle

Traditionnellement, les champs de canne à sucre sont brûlés afin de faire fuir les serpents et autres animaux
venimeux, et faciliter l'accès des coupeurs à des champs éclaircis et des tiges de cannes débarrassées de leurs
feuilles mortes. Ces feux spectaculaires brûlent intensément et s'éteignent très rapidement.
Les coupeurs sectionnent la tige de la canne juste au-dessus du premier nœud, l'étêtent, et la coupent parfois
en deux si elle est trop longue.
La concentration en sucre est maximale dans la partie basse de la tige.
Les têtes sont laissées au champ, auquel ils rendent une partie des nutriments en se décomposant.
Les tiges de cannes sont ensuite rassemblées et chargées sur un camion qui les transporte jusqu'à l'usine qui
est toujours proche des exploitations, car la dégradation du taux de sucre de la canne coupée est rapide : 2,4
points de richesse en 10 jours. Cette dégradation s'accompagne d'une perte de poids de l'ordre de 1 % par
jour.

 La récolte mécanisée

La récolte de la canne à sucre peut être mécanisée ; divers types d'appareils existent, depuis la petite
faucheuse mécanique autotractée jusqu'à du matériel lourd.
Ces grosses machines à couper la canne présentent généralement de deux à quatre fuseaux en hélices qui
attrapent les rangées de tiges de cannes.
Le bas et le haut des tiges sont coupés et les cannes sont portées par un tapis roulant vers le côté où elles
sont déposées dans un camion.
Ce type d'exploitation permet la récolte rapide de grande quantité de canne, et réduit le coût de main
d’œuvre dans les pays où les salaires horaires sont élevés.
Elle permet également la récolte des cannes sans brûler les champs, ce qui laisse beaucoup de matière
organique dans le champ pour la plantation suivante et forme un paillis empêchant la repousse des herbes
concurrençant les jeunes rejets de canne.
Les rendements des champs de canne sont très variables, et dépendent fortement des pratiques agricoles et
des conditions naturelles (richesse des sols et climat).
Les petites exploitations traditionnelles obtiennent généralement des rendements de l'ordre de 40 tonnes de
canne par hectare.
Les vastes exploitations dotées de matériel et de bonnes technicités produisent des rendements allant de 60 à
80 tonnes à l'hectare.
Les rendements mondiaux sont en constante augmentation, avec une moyenne d'environ 65 tonnes de canne
à l'hectare. Certaines exploitations obtiennent des rendements dépassant les 100 à 130 tonnes de canne à
l'hectare.

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 1.2. La réception de la canne

Les chargements de cannes par les tracteurs livrés sont pesés et échantillonnés par un centre technique
indépendant pour déterminer la richesse en sucre du chargement.
Le poids et la richesse déterminent le prix actuel de la canne.
Une fois les cannes arrivées à l'usine, elles doivent être traitées immédiatement (maximum : une demi-
journée après la coupe) afin de ne pas perdre trop de leur teneur en saccharose.

1.3. La préparation de la canne

1.3.1. Le lavage des tiges

Lorsqu’on a recours à une coupe mécanisée de la canne, il devient nécessaire de la laver à l'entrée de l'usine
pour éliminer les souillures constituées de boues et des débris de végétaux.

1.3.2. La découpe de la canne

Les cannes sont coupées en tronçons à l'aide de coupe-cannes. Elle a pour rôle de débiter les tiges en
tronçons courts faciles à convoyer, permettant d'assurer l'alimentation continue et régulière de l'usine.
Ainsi, la densité initiale de la canne de 125 à 250 kg/m 3est réduite à 250 à 300 kg/m3 à la sortie du coupe-
cannes.

Afin de rendre le traitement ultérieur plus aisé, les tronçons de canne vont successivement passer dans un
séparateur magnétique qui va permettre de retirer les éventuels bouts de métal qui risqueraient
d'endommager les machines, puis vers un défibreur qui va broyer les cannes.

1.3.3. Le défibrage

C'est la première machine à pression par cylindres que l'on rencontre ; le plus souvent on parle de "moulin
défibreur". Cette machine déchiquette et provoque un pré-broyage des cannes pour les préparer au pressage
des cannes dans les moulins.

1.4. Extraction du jus sucré

Le jus sucré est le liquide translucide de couleur brune assez sombre, contenant un peu moins de 20% de
saccharose.
L'extraction du jus sucré contenu dans les tiges de cannes défibrées est réalisée au moyen d'une batterie de
moulins, de gigantesques presses à cylindres.
Ainsi, la canne est soumise à des pressions énormes pour en extraire le jus ; le produit résiduel appelé
"bagasse" atteint une humidité de 45 à 50%. Classiquement on dispose d'une batterie de 5 moulins à 3
cylindres.
Pour rentabiliser cette opération, on utilise la technique de l'imbibition qui consiste à injecter de l'eau entre
les différents moulins ; c’est alors une combinaison des deux procédés d’extraction : extraction par pression
et extraction par solvant.
Il y a en effet, un apport extérieur de 150 à 350 litres d'eau par tonnes de canne pour l’imbibition.
De ces moulins sortent la bagasse, le résidu fibreux des cannes à sucre qui résulte de la première opération
d’extraction du jus : extraction par pression.
La bagasse est de façon générale utilisée comme combustible des chaudières de l'usine au niveau de
l’entreprise elle-même ou dans des centrales thermiques ; c’est la revalorisation des déchets de fabrication
(économie d’énergie). Une tonne de canne donne 700 à 800 kg de jus pour 200 à 300 kg de bagasse.
1.5. L’épuration du jus sucré
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Il s'agit en général d'une épuration à la chaux (défécation) où il y a formation d'un précipité avec les
impuretés du jus. Le précipité est ensuite séparé par décantation. On utilise de 500 à 800 g de chaux /tonne
de canne.
La chaux doit contenir de 90 à 95% de CaO et moins de 2% de MgO (magnésie) de façon à éviter la
formation de dépôts dans les tubes des évaporateurs.
La chaux est injectée sous forme de lait de chaux.

1.6. La concentration du jus par évaporation

La concentration du jus sucré s'opère au travers d'une batterie d'évaporateurs sous vide partiel.
Le plus souvent, on dispose de 4 à 5 caisses d'évaporation consécutives sous vide créé dans les caisses de
façon successive.

Schéma d’installation d’évaporation à quadruple effet

Dans ces évaporateurs, on obtient 750 l d'eau condensée par tonne de jus. Le taux de matière sèche du jus
passe dans la plupart des cas, de 15% à 85%. C’est alors qu’on obtient le sirop.
Cette eau évaporée entraîne avec elle un peu de sucre et le risque de contamination en sucre de l'eau
condensée augmente de la première à la dernière caisse.
Pour éviter le bouchage des tubes des évaporateurs à faisceaux tubulaires, il est important d’effectuer un
nettoyage hebdomadaire des évaporateurs.

1.7. La cristallisation

La cuisson du sirop s'effectue dans un appareil à cuire dans lequel le cuiseur introduit une quantité de sirop
et procède au grainage par ensemencement (adjonction de cristaux au sirop en cours de cuisson).
A l'issue de cette première cuisson, on obtient la masse cuite cristallisée (sirop très lourd et très visqueux).

1.8. Le malaxage de la masse cuite

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Le malaxage consiste à pétrir la masse cuite pour permettre au sucre encore contenu dans la liqueur-mère de
continuer à se déposer sur les cristaux déjà formés.
En effet, brassant la masse cuite, le malaxeur modifie constamment les positions de la liqueur-mère et des
cristaux pour favoriser leur grossissement. A la fin de cette opération, on obtient un mélange cristaux-
liqueur qu’on doit séparer par essorage-centrifugation.

1.9. Les seconds et troisièmes cycles de cuisson

La liqueur-mère obtenue à l'issue de la centrifugation subit ensuite deux autres cycles de cuisson (cuisson,
malaxage) qui permettent d'extraire le maximum de saccharose.

1.10. La centrifugation de la masse cuite

L'opération de centrifugation vise à séparer la liqueur-mère des cristaux de sucre.

La qualité du cristal est obtenue par un lavage (clairçage) à la vapeur qui dissout l'enveloppe de la liqueur-
mère entourant le cristal.

1.11. Séparation de la mélasse

La cuisson se déroule en plusieurs phases et l'égout épuisé porte le nom de mélasse. La mélasse contient
30% de saccharose et 20% d'autres sucres ; elle est stockée et envoyée en distillerie pour la fabrication du
rhum industriel ou du koutoukou, rhum artisanal.

1.12. Séchage, stockage du sucre roux

Le sucre roux brut et humide provient de la première cuisson. Il est récupéré sous les centrifugeuses par un
transporteur vibrant qui guide le sucre vers un sécheur. Le séchage se fait dans un cylindre rotatif dont le
principe de fonctionnement est présenté au schéma ci-dessous.
Le sucre sec est pesé à la sortie du sécheur, puis entreposé conditionné ou en vrac. De l’entrepôt, le sucre est
chargé dans les camions étanches puis transporté, et stocké dans des silos.

Schéma du principe de fonctionnement du séchoir rotatif en sucrerie de cannes

1.13. La fabrication du sucre roux de qualité

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Les sucres de qualité sont définis par leurs valeurs microbiologiques, leur granulométrie et leur coloration.
Le cycle de fabrication reprend les étapes de filtration, cristallisation, centrifugation, séchage et stockage.
Le sirop provenant de l'évaporation est filtré à 50 microns pour éliminer toutes les matières solides
résiduelles. Il est ensuite cristallisé à l'issue d'une seule cuisson.
La coloration et l'arôme sont développés grâce aux mélanges dosés de liqueurs issues de la fabrication.
La centrifugation discontinue s'effectue par cycles réguliers. Les opérations aux différentes étapes sont
optimisées afin d'assurer la qualité spécifique à ces sucres requis par les clients et pour garantir leur brillance
particulière.
Le sucre est ensuite séché grâce à un air entièrement filtré, puis refroidi pour une meilleure conservation.
Le sucre stocké est transféré par des camions citerne alimentaires jusqu'à l'unité de conditionnement.

1.14. La fabrication du sucre raffiné

Le sucre brut forme une montagne collante et marron dans les lieux de conditionnement, et ressemble plutôt
à du sucre roux trouvé dans les cuisines domestiques. Il peut être utilisé comme cela, mais habituellement il
devient sale dans les lieux de stockage et a un goût particulier que les gens n'apprécient pas. C'est donc pour
cela qu'il est raffiné quand il va dans les pays où il sera utilisé.

 L'affinage

La première étape de purification du sucre brut est de le ramollir afin d'enlever la couche de liqueur mère
autour des cristaux grâce au processus appelé « affinage ».
Ainsi, le sucre brut est mélangé avec un sirop concentré chaud et légèrement plus purifié que la couche de
sirop, entourant seulement la liqueur. Le mélange résultant (« magma ») est centrifugé pour séparer les
cristaux du sirop, en enlevant la grande partie des impuretés du sucre. Ce traitement laisse les cristaux prêts
pour la dissolution avant le traitement suivant (carbonatation).
La liqueur qui résulte de la dissolution des cristaux lavés, contient des colorants, de fines particules, de la
gomme, des résines, et d'autres substances non sucrées. Elle est donc éliminée du processus.

 La carbonatation

La carbonatation a pour but d'enlever les solides qui rendent la liqueur turbide. Dans cette opération,
quelques colorants sont également retirés.
La carbonatation est réalisée en ajoutant du lait de chaux Ca(OH) 2 à la liqueur et il s’ensuit la production de
bulles de gaz carbonique dans le mélange.
Le gaz réagit avec la chaux pour former de fines particules de cristal de carbonate de calcium qui englobe
les solides.
Pour obtenir une floculation stable, les conditions de réaction sont très contrôlées.
L'amas qui est formé collecte de nombreuses substances non sucrées, qui sont extraites du processus lorsque
la craie est filtrée.
Une fois cela réalisé, la liqueur de sucre est prête à la décoloration.

Une autre technique utilisée, la phosphatation, est chimiquement similaire, mais utilise des phosphates plutôt
que des carbonates. Elle est réalisée par ajout d'acide phosphorique à la liqueur, après avoir été chaulée de la
même façon que décrit précédemment.

 La décoloration

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Il existe deux méthodes classiques pour changer la couleur du sirop de sucre, les deux basée sur des
techniques d'absorption.
 Une des options offertes pour raffiner le sucre est du charbon granuleux actif, l'équivalent moderne du
« charbon d'os », fait à partir d'os d'animaux, qui enlève les couleurs.
 L'autre option est d'utiliser une résine échangeuse d'ions qui retire moins de couleur que le charbon
granuleux actif mais retire aussi les sels présents.
La résine est régénérée chimiquement ce qui donne une grande quantité d'effluents liquides peu agréables.
Le liquide clair et légèrement coloré est maintenant prêt pour la cristallisation

 Ebullition

Dans la chaudière à cristallisation, l'eau est évaporée par ébullition jusqu'à ce que les conditions soient
bonnes pour la cristallisation du sucre.
Quelques poussières de sucre sont ajoutées à la liqueur pour initier la formation de cristaux (amorçage).
Une fois les cristaux formés, le mélange résultant de cristaux et de liqueur mère est envoyé dans une
centrifugeuse pour être séparé.
Les cristaux sont séchés avec de l'air chaud avant d'être stockés, prêt à être expédiés.

Distribution du sucre : Le sucre est distribué : En poudre ; En aggloméré ou carreaux ; En sirop.

2. LES REJETS DE LA SUCRERIE DE CANNE

- Eaux de lavage;
- Eaux de condensation ;
- Vapeur condensée au niveau des caisses d'évaporation ;
- Vapeur de la dernière caisse d'évaporation et vapeur de cuite condensée au niveau d'un condenseur
par contact d'eau froide ;
- Eaux de lavage des machines : en particulier les eaux de lavage hebdomadaires des faisceaux des
caisses d'évaporation. Ces eaux sont basiques lorsqu'il y a addition de NaOH ou acide avec du HCl
ou parfois basiques puis acides dans la mesure où l'on utilise consécutivement les deux modes de
détartrage ;
- Eaux de lavage des sols ;
- Mélasses : elles doivent être stockées dans des réservoirs étanches avant d'être envoyées en
distilleries et cela de façon à éviter tout ruissellement ou percolation.
- Bagasse : elle est utilisée comme combustible pour les chaudières de l'usine ;
- Gâteau : il s'agit là du résidu sec obtenu par filtration des boues après chaulage du jus sucré. Il pourra
être stocké dans une aire étanche et utilisée comme élément fertilisant pour les cultures (épandage).

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 Chaine de production du rhum à partir des cannes à sucre

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