SIVP

GINOR 2010/2011
REMERCIMENTS
Je tiens à remercier Mr.Mongi Grouchi pour son soutien et son précieux

encadrement. Je tiens aussi à remercier tout le personnel de la société GINOR et tous ceux
qui ont contribué de prés ou et de loin au bon déroulement de mon stage.
Je me fais un devoir de remercier Sassi Bousslimi pour son aide et pour ses précieux
conseils.
Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 1

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Sommaire
Introduction
Présentation de l’entreprise
Chapitre 1 : Process d’extraction du sucre au siens de la société GINOR
Chapitre 2 : Centrale thermoélectrique
Chapitre 3 : Contributions personnelles
Chapitre 4 : Compagne et essais
Chapitre 5 : Formation STS
Conclusion :

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Préambule
C’est au cours de la période : 5 février 2010 - 4 février 2011, que mon stage a
déroulé à la société GINOR
C’était, pour moi, une période intense de formation professionnelle qui s’est installée
progressivement.
Avec le soutien de mon encadreur Mr Mongi Grouchi, j’ai pu bénéficier comme

ingénieur de production dans l’utilité, d’une théorisation efficace et des applications
constructives, qui ont contribué à approfondir mes connaissances et à les
sensibiliser aux attentes au monde du travail au sein des entreprises.
Dans le même ordre d’idées, j’ai pu explorer différents milieux de travail dans
lesquels sont planifiés les contenus des stages, l’encadrement et les suivis des
travaux.
Durant, ce parcours professionnel, multiples aspects de la formation initiale sont

largement traités et rattachés à la recherche dans un climat d’entente et de
communication.
De cette façon, les programmes m’apparaîtraient comme le résultat d’une réflexion

commune à laquelle j’aurai été associé, ce qui a développé en moi le sentiment
d’appartenance à l’entreprise.
C’est dans ce contexte encourageant, que s’insère le présent rapport de stage.

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Introduction:
L’industrie du sucre de betterave est généralement considérée comme un secteur

mûr reposant sur les principes de base développés au XIX ième siècle. L’économie
d’énergie a toujours été un point clé dans l’avancement de la technologie. De plus,
l’effet des opérations dans la sucrerie sur l’environnement a certainement influencé
l’utilisation de nouvelles et diverses technologies. La réduction du volume d’eaux
usées, la conversion du procédé à temps différé vers un procédé en continu et
l’accroissement de l’extraction de saccharose sont à la base de ces changements
technologiques. Le procédé d’extraction du sucre de betterave est traditionnellement
vu comme une tâche lourde qui demande beaucoup d’énergie et qui présente des
risques environnementaux. En même temps, l’industrie en général est perçue
comme étant conservatrice par rapport au développement technologique.
. La production de sucre blanc correspond à 83,1 % du contenu en sucre dans la

betterave sucrière. On en perd environ 12,5 % dans la mélasse. On note aussi
d’autres pertes, telles que le sucre restant dans la pulpe après l’extraction, dans le
tourteau de chaux après le lavage et dans les filtres rotatifs sous vide. Des pertes
sont également dues à l’action bactérienne, au renversement de liquides tout au long
du procédé, à l’inversion du sucre et à la caramélisation du sucre par exposition aux
surfaces chaudes dans le procédé. Afin de conserver leur richesse en sucre, les
betteraves doivent être transformées rapidement, car une fois extraites du sol leur
teneur en sucre diminue rapidement. C’est pour cette raison que les sucreries sont
implantées à proximité des zones de culture, dans un rayon de 30 km en moyenne.
Dès leur récolte, les betteraves passent à travers différentes étapes avant de se
rendre à la sucrerie.
Le sucre emmagasiné dans la racine de la betterave est extrait en isolant le

saccharose des autres composants de la plante. Étape par étape, les composants
non-sucrés sont éliminés : lavage et découpage des betteraves en petits morceaux;
extraction, épuration et évaporation du jus de betterave; cristallisation du jus
concentré, malaxage et essorage du sucre. Le coeur du procédé d’extraction du
sucre est l’évaporation. Celle-ci fait le lien entre la concentration du jus à faible
teneur en sucre et la cristallisation du sirop à une teneur en sucre élevée.
Nous traitant dans ce rapport les étapes de fabrication du sucre dans l’entreprise de
GINOR.

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Présentation de la société GINOR :
Année de cession : 2008
Produit (mDT) : 2200
Société : Complexe Sucrier de Tunisie
Acquéreur : Société Générale des Industries du Nord "GINOR"
Adresse : 19, rue d’Allemagne 1000 Tunis.
Secteur d’activité : industrie
Produit : création d’une unité de fabrication de jus dense de betterave
1er responsable : Monsieur Mohamed Kooli

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Directeur
Général
Direction Direction Direction Direction

Administrat Agricole Usine Comerciale
if
Resource Direction de Sociale et Achat & Gestion de Comptabilit

Finance
humaine gestion jurédique vente stock é
Service
Service Exploitation & Service Service Service
Utilité fabrication Mécanique éléctrique Régulation
Sucre
Laboratoire
Fabrication
Sucre
Organigramme de la société GINOR

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Schéma d’implantation de l’usine :
Porte principale
Château de l’eau
d’alimentation
Réception
Balance
Commande Balance
Déchargement mécanique
Laboratoire de reception
Lavoire
Pompe à betterave

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Four à chaux
Magasin de pièces de rechanges de Sucrerie
Tours de refroidissement Tours de refroidissement

Sucrerie Luvrerie
Presse à Pulpe
Administration Sucrerie
Stock
Groupe électrothermique
Deux chaudières
Bureaux
Magasin de stockage de sucre

Atelier de maintenance
Block
Magasin de pièce de rechange de levurerie
Département de fabrication de Levure
Osmos
Stock Mélasse
Schéma implantation de l’usine
Stockage de Fuel

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Chapitre 1 :
Process d’extraction du sucre au siens
de la société GINOR

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Terre
Silo à Lavage Pierres
betteraves
Découpage
Déchets
Diffusion
Pierres
CaCO3 Pressage Pulpes
Epuration Des pulpes humides
Coke
Four à chaux
Séchage
Evaporation
Pulpes
sèches
Ecumes
Cristallisation
Chaudière
Essorage
Stock
sirop
Fuel
Séchage Eau industrielle
Conditionnement
Sucre blanc
Mélasse
Schéma du process

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I. Unité 100 : centre de réception :
Les betteraves sont réceptionnés à l’entrée de la sucrerie, ainsi les camions

sont pesés et identifiés par un badge. Ces camions seront repesés une autre fois
après le déchargement pour déterminer la masse de la betterave.
- La rotation des camions se fait de 6h du matin à 22h.
- La sucrerie tourne pendant la campagne 24h/24h.
- La rémunération des betteraves est fonction de leur poids net et de leur

teneur en sucre.
Il ya donc un prélèvement de 25kg par camion et analyse de cet échantillon.

Les prélèvements servent à déterminer la quantité de terre agglomérée en racines.
Cette tare de terre est ensuite déduite et on obtient la masse nette des racines. Les
betteraves seront achetées à leurs juste poids.
- Le numéro sur le badge du planteur est le même que celui de silo qui
correspond à sa récolte ; nécessaire pour la traçabilité des échantillons.
- La prise des échantillons et leur analyse se font en plusieurs étapes :
1/Prise de l’échantillon par le Repro :
* La sonde descend et les trappes s’ouvrent pour prendre un échantillon de

15kg à 25kg.
* La trappe se ferme et la sonde remonte.
* Le chariot se déplace pour placer l’échantillon sur le transporteur L B 3.
2/L’échantillon sera déplacé ensuite à l’aide des transporteurs LB4 et LB5

pour être pesé sur la balance poids brut.
3/Lavage des échantillons pendant 15secondes dans le lavoir à l’aide de 6

buses d’eau sous pression.
4/Décollage de la betterave:
L’échantillon est transporté sur le transporteur à écailles et la betterave est

décollée par des collecteurs à guillotine.
5/Balance poids net:
La betterave sans déchets est pesée une deuxième fois.
5/Râpure de la betterave:

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Le skip monte en ralentissement et les pulpes sont extractés par 2 vérins.
* Balance proportionnelle : Proportion entre l’eau distillée et la râpure.
* Chaine de gestion : La râpure déplacée sur cette chaine tout en étant agitée
par des aimants.
* Détermination de la richesse : Elle se fait à l’aide du polarimètre.

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II. Unité 200 : déchargement mécanique
Après l’étape d’échantillonnage les camions arrivent sur la plate-forme avec

leurs remorques qui sera fixée par la trappe sur la teinte d’arrêt.
Avant cette étape de déchargement les tapis transporteurs seront mis en

marche. Les camions seront inclinés sous un angle de 45° et la betterave sera
conduite par les transporteurs vers les silos de stockage. La betterave passe par un
séparateur pour éliminer la terre. La betterave arrive sur le transporteur collecteur
transversal pour être devisée sur le silo. Elle sera mise par la suite en mouvement à
la mitrailleuse par l’ensemble des pompes hydrauliques, et conduite dans les
caniveaux vers le pied du lavoir.
- En cas où la charge du camion contient beaucoup de terre, le déchargement

sera par lance.
- Si le silo est trop plein, la betterave passera directement vers le caniveau.
Caniveau par lance
LB7 LB8
LB5
vibreur
Séparateur Séparateur
LB3 LB4
LB2A LB2B
tremis
s LB9
LB1A LB1B
Plateforme pour camion

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III. Unité 300 : Lavoir :
1. Principe de fonctionnement :
Le lavage des betteraves est point critique pour la sucrerie comme la diffusion ou la
cristallisation car il prépare les betteraves aux étapes suivantes et par suite affecte
toutes les performances en aval. Il s’agit d’éliminer les déchets et les imputées des
betteraves. Cette fonction est assurée par les unités suivantes :
a. Désherbeur à fourches :
Les pompes à betteraves assurent l’alimentation du caniveau aérien par les

betteraves où les herbes qui flottent sur la surface de l’eau seront éliminer par un
système de chaines fourches roulantes.
b. Tambour laveur : Gigantesque cylindre, divisé en trois compartiments,

permettant aux betteraves de se débarrasser d’importante quantité de terre,
pierres, herbes, radicelles et feuilles :
 Tambour épierreur rotatif :
Un courant d’eau ascendant généré par la rotation du cylindre fait flotter les
betteraves alors que les pierres tombent au fond de la machine.
 Tambour laveur : ce tambour assure le dégoutage et le lavage des betteraves

avec sa faible vitesse de rotation (3,4 tr/mn).
c. Laveur finisseur : un dernier courant d’eau propre débarrasse les racines du

reste des déchets puis ils seront transportées par un tapis roulant vers les
coupes racines.
d. Valorisation des résidus de lavoir :
 Les eaux contenant la terre et quelque débris sont décantées dans des
bassins puis recyclées.
 Les pierres sont lavées et réutilisées
 Les herbes sont rendues à la culture
 On récupère les radicelles de la betterave des eaux de lavages au niveau des
cribleurs

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300 SE_3A
300 SE_3B
300 SE_2B 300 SE_2A 300 LB1
Laveur finisseur
désherbeur Tambour laveur
P-7 Epierreurs
300 SE1 300 SE5
Bassin 7500 P7 A
Cribleurs
300 SE6A 300 SE6B
7500 P7 B
7500
300 D1
300 P6_A
P-34
P-29P-31
300 P6_B
300 P4_A
P-86P-32
300 P4_B
P-34
P-33
P-29 300 S1 300 D2
300 P9_B
300 P3_A
300 P5_A
P-25
300 D5
300 P9_A 300 P5_B
Silo
P-12 300 P3_B
Caniveau
300 P1_A 300 P1_B
Schéma du lavoir

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IV. Unité 400 : Coupe racines :
La coupe racine est le premier élément qui touche à l’intégrité physique des
betteraves.
Les betteraves seront découpées sous formes de cossette dans le but d’augmenter
la surface de contact de la cossette avec l’eau pour favoriser l’extraction du sucre par
diffusion
Les betteraves lavées sont acheminées par bande transporteuse jusqu'à un silo de
150 tonnes alimentant quatre coupe-racines Les coupes racines contiennent 48
couteaux de deux types A et B divisées sur 24 portes couteaux assurant le
découpage de racines avec leur vitesse de rotation de l’ordre de 80 tr/min.
Un système de sécurité pour est assurées par la porte épierreur et le tendeur pour
protéger l’installation contre les corps durs qui peuvent échapper vers les coupes
racines.
Un circuit de débourrage est installé pour éviter le bouchage des coupes racines.
Cette opérations est réalisé avec l’air comprimé de pression 14 kg/cm² et de débit de
520 kg/h ou avec la vapeur de pression 10 kg/cm² et un débit de 438 kg/h est utilisé.
Le changement des couteaux est assurés a travers une ouverture d’échange et un

système de sécurité permets d’éviter les risques de cette opération : poigné pour
éviter que les couteaux tombent et un interrupteur fin de course qui est conçu afin
d’éviter la mise en circuit du coupe racine pendant le changement des porte-
couteaux
Le contrôle de la qualité de découpage dépend d’un paramètre appelé indice de

siline. Ce dernier indique le pourcentage des cossettes de longueur supérieur à 1 cm
contenu dans 100 gr d’échantillons. Le reste donne une indication sur le pourcentage
de débris.
L’opérateur agit sur les porte-couteaux en faisant un réglage de dimension par une
règle et en faisant le redressage après changement des couteaux.
Cette étape très délicate nécessite une attention particulière. Il convient au préalable
d’affuter les couteaux et de régler les coupes racines afin d’obtenir des cossettes
développant le plus de surface possible.
La facilité d’extraction, la durée de l’opération et la consommation énergétique de la
sucrerie dépendent notamment de cette phase.

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P-2
300 LB 1
400 T1
L
P-10 P-11
I-1
P-4 P-5 P-6 P-9 P-13
WT
P-12
400 LB1 A 400 LB1 B
400 R1
400 C2
500 LB1
Schéma du coupe racine

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V. Unité 500 : Diffusion :
Vapeur 900 EV3 Eau froide formal
Causette
500 X1
500 D1 Eau presse
Eau chaude
Jus diffusion
500 E1 A/C
500 D5
500 D2
Epuration
(Environ 16 Presse
de Brix) pulpe
Le saccharose de la betterave sucrière est contenu dans les cellules de la racine.

Pour l’en extraire, après découpage de la racine en fines cossettes, amenées par
tapis peseur, que l’on plonge dans un long cylindre (500 X1) où elles cheminent à
contre-courant d’un flux d’eau chauffée à 70°C.
Au fur et à mesure de leur progression, les cossettes perdent leur sucre qui diffuse
dans l’eau. Le jus de diffusion ainsi obtenu contient la totalité du sucre présent dans
la betterave. Mis en œuvre dans la sucrerie, ce processus entièrement naturel
constitue la base de la technique d’extraction du sucre de betterave. Le jus de
diffusion obtenu pour le sucre de betterave contient 10 à 18 % de saccharose, 80 à
85 % d’eau et 2 à 3 % d’impuretés d’origine végétale et/ou minérale.
Le diffuseur est composé d’une série de cellules, conçue sous la forme d’une double
vis indépendante (36 compartiments/ vis) pour augmenter le temps de séjour et le
contacte entre solvant et cossette lors de son passage d’un compartiment à un autre.
L’eau chaude circule en sens inverse des cossettes et s’enrichit peu à peu de leur
sucre. Le jus obtenu de l’extraction est une solution acide de sucre (pH ~ 6) et des
composants non sucrés. Ce jus contient de 10 % à 15 % de sucre, ce qui correspond
à environ 98 % du sucre des cossettes.

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VI. Unité 800 : Epuration :
Le but principal de l’épuration est de séparer les composants non-sucrés du jus de

diffusion qui seront éliminés par l’épuration par précipitation, puis par sédimentation
et filtration. Ainsi, on emploi le chaulage pour épurer le jus par ajout de la chaux
Ca(OH)2 et carbonatations successives. Deuxième carbonatation
 Le préchaulage :
Correspond à une étape d’alcalinisation progressive du jus sucré afin de réaliser les
étapes de précipitation sélective des impuretés.
 Le chaulage :
C’est un chaulage massif et brutal est ensuite réalisé dans le malaxeur 800 M2
portant l’alcalinité entre 10 et 15 g CaO/L.
 Première carbonatation
La précipitation de l’excès de lait de chaux sous forme de CaCO3 débute. Ce
précipité sera un support par adsorption pour les composés colloïdaux non sucrés.
Par barbotage de CO2 en provenance du four à chaux par les pompes à gaz on
provoque les réactions de précipitations avec le CaCO3 excédentaire qui sera ré
circulé par une pompe pour optimiser le contact entre gaz et mélange. La régulation
de cette opération se base sur la mesure de pH qui reflète l’alcalinité dans la
chaudière de carbonatation.
 Décantation :
Cette opération est importante pour éviter que le jus soit entrainé avec la boue et
pour qu’il n’y ait pas de variation qui se reproduisent sur le niveau général du liquide,
engendrant une sorte de halètement dans le débit du jus clair ce qui nuit a la
décantation.
 Deuxième carbonatation
Cette opération est analogue à celle qui s’était produite dans la première
carbonatation, on précipitera davantage la chaux encore existante.

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VII. Unité 900 : L’évaporation :
Le but de l’évaporation est d’éliminer l’eau. Cette étape est réalisée par le multiple
effet pour obtenir a la sortie des effets un brix au a l’entoure de 60. Ils sont sous
pression pour les 4 premiers (125 à 130 ºC) et sous vide pour le dernier pour éviter la
caramélisation du sucre. Chaque corps est constitué par un faisceau tubulaire dans
sa partie inferieure dans lequel circule le jus en échangeant de la chaleur avec la
vapeur qui engloutit les tubes. La calandre qui constitue la partie supérieure de
l’évaporateur reçoit le jus après son passage dans le faisceau ainsi que la vapeur
produite lors de l’échange thermique.
La vapeur utilisée pour fournir la chaleur au premier effet est produite par l’usine.
Pour les effets subséquents, on utilise la vapeur formée lors de l’évaporation du jus
dans l’effet précédent. Un tel système permet l’utilisation répétée de la même énergie
calorifique et nécessite une réduction de pression et de température pour les effets
subséquents. Le dernier évaporateur est lié à un condensateur barométrique.
Le jus fait 3 passages dans le premier corps et 2 dans le deuxième, troisième et le

quatrième alors que pour le cinquième il fait un seul passage. La vapeur produite file
a travers une garniture mécanique sous forme de selle superposé dans la partie
supérieur des évaporateurs sur un grillage, permet, aidé par la hauteur du corps, de
piéger les particules de sucre entrainée par la vapeur.
Après que la vapeur cède son énergie pour évaporé une quantité d’eau il y’aura
condensation a l’extérieur des faisceaux tubulaires. Ce condensat sera éjecté vers
des ballons pour être par suite réutilisé selon leurs caractéristiques. En effet, l’eau du
premier ballon est envoyée par la pompe 900 P6 vers la chaufferie après analyse
ainsi que l’eau condensé du deuxième ballon qui peut être acheminé vers le bâche
alimentaire ou ré circuler vers le ballons 900R3. Le 900 R5 accumule l’eau
provenant des autres ballons est l’envoie vers l’usine.

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900 E1
Eau de
Cristallisation 900 E2
clairçage
VP0
900 E3
900 EV5 900 EV4 900 EV3 900 EV2 900 EV1 900 D1
Arrière usine
900 R5 900 R4 900 R3 900 R2 900 R1
1er EFFET
Four à chaux Eau industrielle 5300 T3 2ème EFFET
Schéma de l’évaporation

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VIII. Unité 1000 : La cristallisation :
Elle a pour but d’obtenir le sucre et d’éliminer les impuretés : Le sirop

concentré est introduit dans un appareil à cuire sous vide appelé cuite et qui sert à
extraire le saccharose sous forme de cristal et à le séparer des impuretés qu‘y se
trouvent encore.
La cristallisation englobe trois opérations intermédiaires qui sont : cuisson,

malaxage et turbinage.
 Cuisson
Au post de cristallisation, le sirop concentré est essoré dans des cuites où s’effectue
l’ensemencement. Comme la pression à l’intérieur est base (sous vide), la cuisson
peut se faire à une température réduite à l’ordre de 75 à 80°C dans le but d’éviter
l’inversion des sucres et aussi la caramélisation.
Les cristaux se forment lorsque le sucre dans l’eau atteint un degré de

sursaturation (1,2 – 1,4). En continuant d’ajouter du sirop, tandis que l’évaporation de
l’eau se poursuit, on favorise et on contrôle le grossissement des cristaux jusqu’à ce
que l’on ait la quantité souhaitée de taille voulue en formant une masse cuite de Brix
> 90% à 91%.
 Malaxage
La masse cuite d’aspect brunâtre est déversée dans un bac de malaxage

(grande cuve semi cylindrique) où par agitation régulière on baisse sa température
aux environ de 75°C.
L’agitation permet de renouveler les couches de sirop et aide au déplacement

des molécules de sucre vers la surface de cristal.
 Turbinage
A l’issu de chaque jet, on sépare les cristaux de la phase liquide par

centrifugation suivie d’un jet d’eau et de vapeur qui est le clairçage.
On distingue 2 types de centrifuges :
 Turbines discontinues (pour le 1er jet) {Vmax :1500tr/min }

 Turbines continues (pour 2ème et 3ème jet)

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Sirop
Sirop Sirop
Liqueur
Standard LS1 Liqueur Liqueur
Standard LS2 Standard LS3
Masse cuite 1
Masse cuite Masse cuite
2ème jet 3ème jet
Malaxage 1
Malaxage 2 Malaxage 3
Sucre Blanc Centrifugation 1

Sucre 2(roux) Centrifugation 2 Centrifugation 3
Sucre 3(roux)
Egout riche Egout pauvre

Egout riche Egout pauvre Mélasse
Egout Mixte 1 Refonte

Refonte Egout Mixte 2
Schéma de la cristallisation

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IX. Unité 1100 : Séchage et criblage :
L’opération de séchage garantit la stabilité du sucre dans le temps.
Le sucre cristallisé blanc sortant des centrifuges possède une teneur en eau de
2 % environ. Avant stockage, il est dirigé dans des sécheurs où il est mis en contact
avec l’air chaud, son humidité est amenée à moins de 0.04% environ.
Le sucre sec est riche en cristaux de grande taille et des macles de sucre
(ensemble de cristaux liés entre eux) ce qui nécessite l’opération de criblage avant le
stockage.

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Chapitre 2 :
Centrale thermoélectrique

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I. Turbo-alternateur : 5200 GT1 A/B :
5100 H1 A/C
5300 N1
5300 N1
P-23P-22
P-20
Soupape de fermeture rapide
Réfrigérant d’huile
Ejecteur
Vanne d’admission
Réducteur
E-11
Turbo Aleternateur
E-5 E-4 Turbine
5300 N1

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1. Données caractéristiques :
 Puissance maximum 4500 kW

 Vitesse de rotation 7500/1500 tr/min
 Vitesse de déclanchement 8250 tr/min
Conditions vapeur :
 Pression vapeur admission 32 kg/cm2

 Température vapeur admission 380 °C
 Pression vapeur échappement 2.2 kg/cm2
Ailettages : 4 étages râteau
Etalonnage soupape d’alarme : 3.2 kg/cm2
Etanchéités vapeur : 7 anneaux d’Etanchéités
Réfrigérant huile : Type horizontal faisceau tubulaire à tubes droits extractibles
Accouplement : Type rigide
2. Description générale de la turbine :
A contre pression à 1 cylindre, la vapeur venant de la chaudière traverse la vanne

d’arrêt est réglée par admission partielle par les vannes d’admission agit sur
l’ailettage en écoulant enfin à l’échappement. Sur le coté échappement de la turbine,
la vapeur attient la pression demandé par les appareils utilisateurs.
La turbine est pourvue d’un réducteur de vitesse à engrenages, qui réduit le nombre
des tours de la turbine à celui demandé par le générateur électrique. Sur la partie
supérieure du cylindre de la turbine sont montés le corps vannes d’admission et la
soupape d’alarme et la vanne d’arrêt. Le pied antérieur comporte des pattes
rigidement raccordées à des supports verticaux qui ont le but d’absorber le
déplacement axial de la turbine. Dans le pied se trouvent une étanchéité huile le
premier palier porteur de la turbine, le palier de butée, le dispositif de déclanchement
de survitesse, la roue dentée pour le relèvement électromagnétique de nombre de
tours de la turbine et les engrenages de commandes de la pompe huile principale.sur
la partie supérieure du pied antérieur est assemblé le servomoteur entraînant les
vannes d’admission. Le rotor comporte les roues à action
Le palier de butée fixe la position axiale relative du rotor de la turbine par rapport à la
partie fixe de la machine. Dans tout l’ailettage, les jeux axiaux et radiaux existant
entre les parties mobiles et celles fixes sont telles à assurée le fonctionnement parfait
de la machine pendant les étages de démarrage s, d’arrêt et de régime. Le réducteur
de vitesse comporte le pignon, la roue P.V, deux paliers G.V et deux paliers P.V.

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La lubrification des engrenages du réducteur est effectuée par huile sous pression
envoyé à travers un tube percé, déplacé vers le pignon de sorte que le jet d’huile
heurte avant tout les dents du pignon
La pompe d’huile principale de type à engrenage fournit l’huile de lubrification et de

réglage lorsque la turbine attient la vitesse du régime.
Une pompe d’huile auxiliaire est prévue pour la lubrification et le réglage du groupe
au démarrage et à l’arrêt et une pompe à main de secours.
Sur le réservoir d’huile est monté un éjecteur pour l’extraction de vapeur d’huile.
3. Qualité d’huile :
Il est important que la viscosité de l’huile pour la lubrification des paliers soit celle
prescrite. Généralement, le palier de butée est choisi dans le but d’employer la
même huile que l’on utilise dans les autres parties de la machine. Si on remplace
l’huile par une huile plus légère que celle prévue, on risque que le film d’huile entre
les différentes parties devienne trop mince alors qu’une huile plus épaisse accroitrait
le frottement.
4. Etanchéité vapeur :
La vapeur qui tendrait à s’échapper des anneaux d’étanchéité extérieurs, est aspirée
des chambres annulaires au moyen d’un éjecteur et ensuite condensée.
5. Ejecteur :
La tache de l’éjecteur est celle d’établir une pression largement inferieur à celle
atmosphérique, de sorte à empêcher la fuite de la vapeur des bouts des étanchéités.
L’éjecteur doit également aspirer et condenser toute la vapeur permanente des
étanchéités. L’emploi de cette appareil est important pour un bon entretient de la
turbine parce qu’il élimine l’humidité et les dégouttements du à des fuites de vapeur à
l’air libre.
6. Vanne d’arrêt et son servomoteur :
Elle sert à démarrer la turbine, elle est munie d’un servomoteur de type hydraulique
lequel doit être actionnée manuellement au moyen d’un volant. Le servomoteur est
relié au dispositif de déclanchement de survitesse et aux dispositifs de sécurité pour
la fermeture rapide de la vanne.
7. Vanne d’admission :
Les vannes d’admission sont disposées en parallèle ; elles sont supportées par une
seule barre horizontale et sont alimentées avec de la vapeur ayant
approximativement la pression de la prise.

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Fonctionnement du servomoteur vanne d’admission : En supposant une condition

initiale d’équilibre du système de réglage, une augmentation de la pression d’huile
modulée agissant sur la face supérieure du piston supérieur fera baisser ceci, en
changeant d’avantage le ressort. Au déplacement du récepteur fera envoyer l’huile
sous pression au dessus du piston en ouvrant les vannes. La fermeture des vannes
par le ressort. Le piston se déplace vers le bas et s’arrêtera dans la nouvelle position.
8. Soupape d’alarme :
Il signale l’augmentation excessive de la pression à l’échappement. Il est étalonné

pour intervenir lorsque la pression à l’échappement dépasse de 1 bar la pression
normale d’exercice.
9. Circuit d’huile et de système de réglage :
Le circuit de l’huile peut être divisé en trois parties :
 Circuit de l’huile haute pression :

il a pour rôle de :
Entrainer la vanne d’arrêt

entrainer le piston du servomoteur agissant sur les vannes d’admission
alimenter le convertisseur de vitesse
alimenter en l’huile de lubrification tous les paliers à travers un étranglement réglable
 Circuit de lubrification :
l’huile de lubrification est envoyé au réfrigérant, au filtres, au paliers porteurs,
au palier de butée, aux engrenage d’entrainement et au dispositif de
déclanchement. L’étranglement réglable alimente le circuit de lubrification
pendant le fonctionnement normal de la turbine doit être réglé tel que la
pression de lubrification soit entre 1.2 bar et 1.5 bar.
 Système de réglage :
il a pour de maintenir constante la vitesse de la turbine.
10. Réfrigèrent d’huile :
De type tube et calandre. Il a pour role de garder la température d’huile à son sortie
entre 40 et 43 °C de sorte à maintenir la température d’huile à la sortie des paliers
inferieure à 75°C.
11. Soupape d’huile et dispositif de déclanchement de survitesse :
Il intervient pour fermer rapidement la vanne d’arrêt et celle d’admission vapeur

lorsque la vitesse attient environ 10% de plus de la valeur normale.
12. Dispositif de sécurité :

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Il a pour but de mettre hors service la turbine si des inconvénients pourrait

l’endommager se vérifient en agissant comme suit :
 Déclanchement pour basse pression d’huile de lubrification des paliers.

 Fermeture des vannes d’admission
 fermeture de la vanne d’arrêt
 déclanchement à distance par l’électrovanne
Il faut noter que tous ces dispositifs fonctionnent indépendamment l’un de l’autre ou
bien au moyen de la soupape d’huile.
13. Procédures d’opération pour la mise en service, l’exploitation et la mise

hors service de la turbine à vapeur à contre pression :
Avant de démarrer la turbine il faut :
 Contrôler le niveau de l’huile du réservoir

 Épurer l’huile avant de la mise route du groupe
 Prédisposer les drainages des tuyauteries de la vapeur et de la turbine de
sorte à pouvoir drainer non seulement l’eau présente éventuellement dans les
tuyauteries, mais aussi l’eau condensée qui se produit au cours du premier
réchauffement des masses métalliques encore froides.
 Démarrer l’électropompe auxiliaire et s’assurer que l’huile arrive aux palier à
la pression demandée
 Démarrer l’extracteur des vapeurs d’huile
 Mettre en service le système d’extraction des vapeurs aux étanchéités
 Préchauffage de la turbine
 Pendant la phase de démarrage, la pression de vapeur à l’admission pourra
être égale à 2/3 de la pression de régime de la vapeur. La température devra
être supérieur à celle de saturation d’au moins 100°C pour la pression
existante
14. Parallèle et prise en charge :
La prise en charge doit être effectuée dans le temps indiqués ci-dessous :
Prise de 10 % de la charge  tout de suite
Permanence à 10 % de la charge  10 min
Passage de 10 % à 20 %  5 min

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Aussitôt après un hors service, il est possible de reprendre rapidement la moitié de al

charge que la machine produisait avant l’hors service, si la chaudière en est la
même. Des baisse de températures de la vapeur supérieur à 100°C par rapport à la
température existant avant l’hors service ne sont pas admises.
15. Fonctionnement en parallèle :
Ramener la turbine à la vitesse de synchronisation, égale à la fréquence du réseau

et effectuer le parallèle.
16. Variation admises de pression et de température de la température de la

vapeur :
La puissance et le réglage de la vitesse de la turbine, ainsi que le débit et la pression

de la vapeur, sont basés sur le fonctionnement dans des conditions normales. La
turbine peut marcher lorsque la pression et la température varient dans certaines
limites. La valeur moyenne de la pression à la vanne d’arrêt ne doit jamais dépasser
32 bar. Pendant les conditions normales de fonctionnement, la valeur moyenne de
température de la vapeur à la bride d’admission de la vanne d’arrêt ne doit pas
dépasser celle de la température nominale, en maintenant cette moyenne, la
température de la vapeur ne doit pas dépasser de plus de 8°C la température
nominale
17. Conservation de la turbine pendant les longues périodes d’arrêt :
Tenir aux préperceptions générales suivantes :
 Intercepter soigneusement et contrôler l’étanchéité des soupapes sur les

tuyauteries de vapeur à l’admission et à l’échappement, relatives à la turbine
 Maintenir ouvert tous les drainages de la turbine de sorte à éliminer toute l’eau
qui pourrait s’être recueillie à l’intérieur.
 Contrôler et épurer l’huile du réservoir de manière à éliminer la saleté et l’eau
y accumulée pendant le dernier exercice.
 Faire circuler l’huile de lubrification au moins une fois par semaine
 Tourner de 180° le rotor à la main tous les 10 minutes pour un minimum de 4h
par semaine.
 Protéger les parties extérieures les plus exposées de la machine en
employant des housses anti poussière et en lubrifiant avec des graisses
neutres les parties extérieures des organes de réglage
 Pour assurer la protection des parties intérieures de la turbine, il est important
qu’elles soient en contact avec l’air ambiant humide. A cet effet, après avoir
éliminer l’eau qui pourrait s’être recueillie à l’intérieur de la turbine, de l’air
desséché et réchauffé à 20°C environ au-dessus de la température ambiante
devra être envoyé en turbine.

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II. 5100 H1 A/C Générateurs de vapeur :

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1. Caractéristiques de fonctionnement :
 Charge maximale continue : 45000 kg/h

 Charge de pointe 2h/24h : 50000 kg/h
 Charge économique : 38000 kg/h
 Charge minimale : 9000 kg/h
La production de la vapeur à la charge maximale continue est net de la quantité de

vapeur utilisée pour le besoin des annexes de la chaudière.
 Pression de vapeur à la soupape de prise : 35 bar

 Température vapeur à la soupape de prise : 390 °C
 Température eau d’alimentation : 112 °C
 Purge continu : 1%
 Rendement aux conditions de pression et de température nominales et à la
charge maximale continue : 90%
 Surface de chauffe : 650 m2
 Nombre de ballon : 2
 Consommation de combustible :
en marche normale 2834 kg/h
en marche maximale continue 3394 kg/h
 Volume de la chambre de combustion 68 m3
 Volume d’eau au niveau moyen 17.5 m3
 Volume total d’Volume total d’eau 20.7 m3
 Diamètre extérieur ballon supérieur 1060 mm
 Diamètre extérieur ballon inférieur 800 mm
 Nombre de tubes bouilleurs 673
 Nombre de collecteurs 4

combustibles gas_oil fuel lourd
PCI (Kcal/kg ) 10000 9600
viscosité à 50°C(cst) 4.2 300
contenu max de soufre % 1% 4%
pression normal/max 19/24.5 19/25
température amb 120
2. Eau d’alimentation :
 Dureté total ( ppm CaCO3 ) : 0.5
 Contenu de sucre (ppm) : 0.5 max
 Silice (ppm SiO2 ) : 0.5 max
 Oxygène ( ppm O2 ) : 0.02

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 Ph :9
 Température : 112°C
 Pression : 56 bar
3. Eau de refroidissement :
 Température entrée/sortie : 32/42
 Pression entée/sortie : 5/3
4. Soupape de sureté :
 Installées sur la chaudière :
Deux soupapes qui déclenchent à 41.5 bar et de capacité d’échappement
42100 kg/h
 Installée sur le surchauffeur :
Un seul qui déclenche à 37 bar et de capacité d’échappement 16570 kg/h
 Installée sur l’économiseur :
Un seul qui déclenche à 47 bar et de capacité d’échappement de 6650 kh/h
5. Chambre de combustion :
De type pressurisé et l’écran est réalisé par des tubes tangent soudées. Le sol set
recouvert avec réfractaires. L’air de barrage pour l’extraction des bruleurs, des
souffleurs, est pris du ventilateur d’air comburant.
6. Surchauffeur :
La vapeur est surchauffée à la demandée par une surchauffeur à convection et à

radiation. Il est formé par une série de faisceaux de tubes horizontaux soudés au
collecteur. L’évent est prévue d’une soupape manuelle et une motorisée avec
indication d’ouverture local et à distance. Il est dimensionné pour le 25% de la
charge maximale continue.
7. Désurchauffeur :
Le désurchauffeur est un refroidisseur intermédiaire de la vapeur, de type à surface.

Il est constitué d’un serpentin immergé dans le ballon inférieur de la chaudière. La
vapeur partiellement surchauffé passe à travers le serpentin et se refroidit par
l’échange de chaleur avec l’eau de chaudière puis elle est envoyée à un faisceau
suivant du surchauffeur pour compléter le chauffage. En amont du désurchauffeur se
trouve une soupape by-pass à trois voies contrôlant la quantité de vapeur au
désurchauffeur ou directement au faisceau suivant de la surchauffeur. Grace à un
système de régulation agissant sur cette soupape, on maintiendra la température
finale de la vapeur surchauffée à la valeur désirée.
8. Economiseur :
Préchauffeur d’eau, en récupérant la chaleur des fumées à la sortie de la chaudière,

augmente la température de l’eau d’alimentation, permettant ainsi une économie de
combustible. L’économiseur de type à tubes en acier revêtus de manchons à ailettes
en fontes, est inséré dans le parcours de fumée à la sortie de la chaudière. Il est

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constitué d’une série de serpentins en tube d’acier, reliés à des collecteurs

d’alimentation, de distribution et de sortie de l’eau préchauffée.
9. Conduites d’air et de gaz :
La pression différentielle est de l’ordre de 25 mmH2O.
10. Cheminé :
25 m d’hauteur
11. Ventilateur :
Centrifuge à 1500 tr/mn
12. Equipement de combustion :
Le système est constitué par deux bruleurs.la pulvérisation à vapeur est pourvue du
ballon supérieure, avec régulation de la pression différentielle vapeur fuel
13. Souffleurs de suie :
Type manuelle, à vapeur provenant directement de la chaudière ; 4 souffleurs rotatifs

dans le faisceau de tubes et 4 souffleurs rotatifs dans l’économiseur.
14. Régulation pression vapeur et combustion :
Le régulateur de pression a pour but de tenir sous contrôle le changement de la

chaudière, c'est-à-dire de réaliser un équilibre thermique parfait de l’installation. Il
sert à introduire dans le générateur la quantité de combustible et air comburant
nécessaire à satisfaire la demande d’énergie calorique de part des utilisateurs. Dans
le collecteur principal, nous avons une prise de pression et une mesure de portée
vapeur totale. Le collecteur se charge de maintenir cette pression
15. Régulation de la charge et de la combustion :
Le régulateur de la charge a pour but d’assurer l’énergie nécessaire envers les

variations de charge en fixant les proportions adéquates de l’air et de combustible.
16. Régulation du niveau de la chaudière :
Ce régulateur a pour but de garder le niveau dans le corps cylindrique de la

chaudière le plus constant possible en réalisant un vrai réglage de rapport entre le
niveau de la chaudière, la vapeur généré et l’eau d’alimentation.
17. Régulateur de la température de la vapeur surchauffée :
Lorsque le générateur fournit de la vapeur surchauffée, il est nécessaire que la

température de celle-ci soit le plus possible constante, soit pour des exigences
technologiques de l’installation qu’elle alimente, soit pour des raisons de rendement.

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Puisqu’il n’est pas possible d’assurer une température constante lors de la variation
de al charge de la chaudière, on refroidit la vapeur généré de façon à la porter à la
température désirée à l’aide d’un échangeur de chaleur immergé dans l’eau du corps
cylindrique de la chaudière, ou une partie de la vapeur produite est envoyé par la
vanne à trois voies dans l’échangeur jusqu’à obtenir le température requise de la
vapeur à la sortie de la chaudière.
18. Le dégazeur :
La fonction d’un dégazeur thermique est d’enlever les gaz qui ne sont pas
condensables et de chauffer l’eau d’alimentation chaudière. Il est constitué d’un
récipient à pression ou l’eau et la vapeur sont mélangées à une vitesse contrôlée,
c’est pourquoi la température de l’eau augmente et tous les gaz incondensables sont
libérés. De cette façon l’eau peut être considérée non-corrosive au point de vue
contenu d’oxygène et gaz carbonique.
En effet, l’eau d’alimentation entre dans le dégazeur à travers la chambre d’entée et
elle est vaporisée dans une atmosphère de vapeur par les soupapes dans la section
de préchauffage. Après, l’eau préchauffée tombe dans une série de plateaux ou elle
est divisée en plusieurs petites cascades qui descendent en contre_ courant vers la
vapeur fraiche. La vapeur fraiche exempte de gaz entre dans le réchauffeur au
niveau plus bas de la série des plateaux ou elle entre en contact avec l’eau dégazée
descendante. Ensuite du réchauffeur et de la section plateaux assure un efficace flux
contraire de la vapeur contre l’eau. Seulement une partie négligeable de vapeur se
décharge dans l’atmosphère mais telle d’assurer au dégazeur un évent continuel.
Des plateaux plus bas ou l’eau tombe dans le réservoir ou elle est accumulée.

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Chapitre 3 :
Contributions personnelles

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I. Qualité de l’eau d’alimentation pour chaudière :
La chaudière reçoit de l’eau d’alimentation qui est un mélange en proportion

variables d’eau d’appoint et de vapeur condensée récupérée après utilisation. Les
caractéristiques de l’eau d’alimentation sont généralement préconisées par le
constructeur du générateur.
1. Circuit de l’eau d’alimentation :

a. Schéma : (Les nouveaux circuits sont précisés par des traits interrompus)
b. Travaux à réaliser :

Installation de la pompe P8 et les pompes d’alimentation (P1 A, P1 B,
P1C et P1D).
 Réparation de la conduite reliant la Tank 3 avec les pompes 7 et 8.
 Réalisation des nouveaux circuits.
 Remontage des vannes du circuit d’alimentation.
 Constituer un stock d’eau à raison de 100 m3 d’eau osmosée par jours.
2. Eau d’alimentation pour chaudière GALLERI à tubes d’eau :
Selon le constructeur, la qualité de l’eau d’alimentation est la suivante :
Eau d’alimentation pour chaudière à

chaudières à tubes d’eau circulation forcée 20 bar 40 bar 64 bar
caractéristiques générales limpide et sans couleur
Oxygène (ppm O2) Max 0.03(allumage et arret),en service continue < 0.02
Dureté ( epm) Nulle <0.02 <0.01 <0.01
Fer total (ppm Fe) <0.02 si c'est possible , < 0.05
Cuivre ( ppm Cu) < 0.005 < 0.01
Gaz carbonique total (CO2+
HCO3+CO3)(ppm CO2) <1 si c'est possible , < 20

PH à 20°C de 7 à 9.5
En service continue
SiO2 ( ppm SiO2) < 0.02 Si la chaudière fonctionne sans décharge en continue< 0.02
Conductibilité à 20°C En service continue
(µS/cm)Après résine
cationique forte < 0.2 Si la chaudière fonctionne sans décharge en continue<0.3
Les exigences du constructeur sont difficiles à réaliser.

Qualité des eaux disponibles :
 Ph de 7 à 9.5
 TH= 00°f
 Conductivité > 60 µS/cm.

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3. Unités de traitement de l’eau disponibles :
a. Eau fournie Par l’adoucisseur:
Des échantillons ont été pris après adoucissement, et le matériel disponible dans le
laboratoire nous a permit de mesurer le PH et la conductivité.
Au niveau des échangeurs ioniques :
échantillon 1 2 3 4 5
ph 7.3 7.6 7.2 7.8 6.8
Conductibilité à 20°C
(µS/cm) 2565 2788 2245 2309 2867
Au niveau du Tank de stockage :
ph 7.1 6.9 7.1 6.8 7.2
(µS/cm) 3250 2987 3176 2886 3098
b. Eau fournie l’Osmose :
Au niveau de l’osmoseur :
ph 7.5 6.9 7.2 7.3 6.8
(µS/cm) 70 76 86 80 74
Au niveau du Tank de stockage :
ph 7.1 7.0 7.2 6.9 7.1
(µS/cm) 84 83 85 86 83
Cette qualité n’est pas conforme aux exigences du constructeur pour les propriétés
de l’eau alimentaire.

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Modification proposée :
L’eau alimentaire peut être traitée par l’osmoseur puis par l’adoucisseur pour avoir la
meilleure qualité possible pour l’alimentation des chaudières.

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II. Quantité d’eau nécessaire pour l’alimentation des chaudières pendant la

période d’essaie :
1. Estimation quantité de la vapeur produite :
Hypothèse :
Les chaudières fonctionnent en alternance, par la suite le débit maximal produit est
égal a 45 t/h.
a. Vapeur de Soufflage des tuyauteries (chasse à la vapeur) :
Quand la vapeur produite par la chaudière est destinée à une turbine, il faut effectuer
un soufflage des tuyauteries pour éliminer les scories qui auraient pu se déposer
pendant la construction.
Le soufflage doit être effectué dans tout le tronçon de la tuyauterie reliant la
chaudière à la turbine, et ceci de la façon suivante :
La tuyauterie qui arrive jusqu’à la turbine doit être détachée de celle-ci et raccordée
provisoirement à une tuyauterie de décharge à l’atmosphère .La tuyauterie provisoire
doit avoir le même diamètre que celle qui l’on nettoie ou, si possible, un diamètre
plus grand de façon à rendre la sortie de vapeur silencieuse. Elle doit être
convenablement fixée de façon à éviter tout danger pendant les décharges. Sur la
section finale qui doit être accessible, sera monté suivant les descriptions du croquis
ci-joint un équipement qui permettra de contrôler la propreté de la tuyauterie au
moyen de plaques de cuivre.
Méthode de soufflage :
Le soufflage doit être de la façon suivante :
1er soufflage : 20 kg/cm2.
2ème soufflage : 20 kg/cm2.
Quand on arrive à la pression désirée, on devra éteindre le bruleur et attendre

quelques minutes avants s’effectuer le soufflage suivant. Le soufflage s’effectue en
ouvrant graduellement la soupape de prise de vapeur jusqu’à ce qu’on obtienne un
débit important.
Contrôle du degré de propreté :
Pour contrôler le degré de propreté de la tuyauterie, on devra ôter la plaque de

cuivre montée sur sa section finale. La plaque de cuivre devra porter le 1, 2, 3…
Selon le soufflage, la plaque de cuivre appâtera parfaitement lisse. L’opération de
soufflage doit être répétée jusqu’à ce que la plaque de cuivre soit propre.
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Cette opération dure 24 heures avec un débit de 10 t/h. La vapeur produite sera
donc égale à 240 tonnes.
b. Vapeur de l’alimentation du premier corps d’évaporation :
Une Certaine quantité de vapeur sera nécessaire pour l’évaporation du jus dans le
premier corps.
a.Données :
 Température entré jus=125°C
 Température sortie jus=128°C
 Brix jus passe de 13.4 à 19.6
 Température entrée vapeur= 133°C
 Pression de service vapeur= 2 bar
 Pression de service jus = 1.5 bar
 Donc, Pour un débit de jus égal à 220 t/h, le débit de vapeur nécessaire est de
72 t/h.
 Donc le débit maximal produit par la chaudière qui est égal à 45 t/h sera
capable de vaporiser un débit de jus égal à 137,5 t/h.
On suppose qu’après 3 jours de fonctionnement l’eau condensée dans le premier

corps d’évaporation sera valider par les analyses pour alimenter la chaudière .donc
ce débit de vapeur sera produit pendant 3 jours 24h/24.La quantité produite pendant
cette période est égal à 3240 tonnes.
2. Quantité de l’eau nécessaire pour l’alimentation des chaudières :
a. Quantité de l’eau nécessaire pour récompenser la vapeur produite :

 Propriétés thermodynamiques de l’eau dans le tank de stockage : (1 atm ;
35°C)
 Masse volumique de l’eau (1 atm ; 35°C) : 977.7 kg/ m3
En tenant compte de la conservation de masse on aura le volume de l’eau égale à :

3559 m3
b. Quantité de l’eau nécessaire pour l’épreuve hydraulique :
Apres le montage de tous les tubes, on effectuera une épreuve hydraulique à froid
de la chaudière à la pression établie c’est à dire à une pression égale à la pression
de calcul plus 25% selon la norme italienne ou à différentes pressions selon d’autres
normes.
Pour effectuer cette opération il faut isoler tous les indicateurs de niveau et fermer au
moyen de disques aveugles les raccordements avec les soupapes de suretés et
fermer toutes les sorties de la chaudière avec les soupapes correspondantes.

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Cette quantité d’eau sera égale au volume des deux chaudières qui est égale à 176
m3.
La quantité de l’eau nécessaire pour l’alimentation des chaudières est donc égale à
3735 m3.
3. Capacité de stockage de l’eau d’alimentation :
Les deux tanks de stockage de l’eau d’alimentation des chaudières T4 et T3 ont un

volume égal à 2950 m3 (2200 + 750).
4. Quantité d’eau assurée par l’unité du traitement d’eau :
Par l’osmoseur :
Cette unité peut produire pendant 7 jours, pour un débit maximum de 25 (m3/h), est
égale à 3735 m3.
Vu le besoin de la levurerie, cette unité ne peut nous livrer que environ 100 m3/jour
soit l’équivalent de 37 jours de production.
Conclusion :
Le retour de l’eau condensée présente une grande importance dans l’alimentation

de la chaudière vue l’économie de la consommation de l’eau qu’il présente.
Les conditions de l’alimentation de la chaudière par de l’eau sont très sévères. Pour
assurer une meilleure qualité de l’eau alimentaire on propose de réparer l’échangeur
ionique non fonctionnel et assurer un traitement par l’osmoseur suivit par l’unité
d’adoucissement.
III. Traitement des eaux de la chaudière et conditionnement des

chaudières :
Réduction de l'oxygène dissous

 Sulfites 2Na2SO3 + O2 2Na2SO4
2NaHSO3 + O2 2NaHSO4
 Hydrazine N2H4 + O2 N2 + H2O
 Carbohydrazide (H2N-NH)2CO + H2O 2 N2H4 +CO2
 Erythorbate C6H7O6Na + 1/2 O2 C6H5O6Na + H2O
 Mékor (Méthyl éthyl ketoxime) C3H8 CNOH + O2 2 C3H8 CO + NO2 +
H2O
 DEHA 4(CH3CH2)2NOH + 9 O2 8 CH3COOH + N2 + 6 H2O

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Protection interne des chaudières

 Phosphates (Précipitant) Formation d'hydroxyapatite et de serpentine avec le
calcium et le magnésium
Sans action sur fer, cuivre et silice
 Phosphates (PO4/pH coordonnés) L’approche pH/phosphate coordonnés est
utilisée dans les systèmes à haute pression comme méthode de traitement
interne. Elle peut également être utilisée dans tous les systèmes qui utilisent
de l’eau déminéralisée comme eau d’appoint. Dans cette approche, le
phosphate est utilisé pour contrôler le pH de l’eau des chaudières dans une
zone de sécurité.
 Technologie ADVANTAGE (DBP 42, Chelate, Phosphorâtes, Lignosulfonate,
passivant réducteur, Anti primant)
Distorsion cristalline et dispersion de particules avec le calcium
Faible chélation et formation de serpentine avec le magnésium
Séquestration, dispersion avec le fer et le cuivre
Dispersion et modification cristalline avec la silice
 Conditionneur de boues Si présence d’huile et de fer : formation de boues
adhérentes � utilisation de conditionneur
CHAUDIÈRES à TUBES D'EAU Jusqu'à 45 bars alimentées en eau adoucie ou

décarbonatée adoucie
25 à 35
Pression de service <15 bars 15 à 25 bars bars 35 à 45 bars
Eau d'alimentation
pH > 8,4 > 8,4 > 8,4 > 8,4
TH en °f < 0,5 < 0,2 < 0,2 < 0,1
Elimination physique de Elimination physique de
O2 l'oxygéne l'oxygéne
dissous par dégazage dissous par dégazage
thermique thermique
Eau de chaudière
TAC en °f <100 < 80 < 60 < 40
TA ≅ 0,7 TA ≅ 0,7
TA en °f TAC TA ≅ 0,7 TAC TAC TA ≅ 0,7 TAC
SiO2 en mg/l < 200 < 150 < 90 < 40
Rapport SiO2 /TAC < 2,5 <2 < 1,5 <1
Salinité totale en
mg/l < 4000 < 3000 < 2000 < 1500
Cl- en mg/l < 800 < 600 < 400 < 300
Phosphates en PO4
mg/l 25 à 80 20 à 60 20 à 60 20 à 60
pH 10,5 à 12 10,5 à 12 10,5 à 12 10,5 à 12

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L’approche d’Aquatek :
Aquatek nous propose des produits de conditionnement pour protéger les chaudières
et les circuits eau-vapeur. Les produits sont sélectionnés et dosées en fonction des
caractéristiques de l’installation.
 L'ADVANTAGE 104 :
L'ADVANTAGE 104 est un produit particulièrement efficace pour éviter les dépôts et
les corrosions dans les générateurs de vapeur. Il est spécifiquement conçu pour
l'utilisation dans l'industrie alimentaire.
L'ADVANTAGE 104 est un produit à base de DBP
42TM, de séquestrant, d'organiques et d'un agent anti mousse. La protection contre
les dépôts est assurée par le DBP 42 TM, mélange de 3 polymères pour éviter la
formation de cristaux de tartre et disperser les particules. Cette action est renforcée
par les séquestrant qui complexent les cations dans l'eau alimentaire et permettent le
nettoyage en marche. Le réducteur passive les surfaces métalliques et réduit la
formation de dépôts d'oxydes métalliques maintenant le fer et le cuivre sous leur
forme la plus soluble.
 L'AMERCOR 8750 :
L'AMERCOR 8750 est un mélange d'amines volatiles neutralisantes utilisées pour

éviter la corrosion dans les réseaux vapeur/condensats. L'AMERCOR 8750 est un
mélange proportionné d'amines volatiles sélectionnées pour protéger les réseaux
BP/MP/HP.
 Le MEKOR 70 :
Le MEKOR 70 est un réducteur destiné à éliminer l'oxygène dans les eaux de

chaudières, les eaux alimentaires et les condensats. Le MEKOR 70 est également
passivant, protégeant les surfaces métalliques contre la corrosion. Le MEKOR 70
offre une protection complète du générateur et du réseau vapeur/condensat. Le
MEKOR est couvert par un brevet DREW. Parmi différents avantages, on peut citer :
Excellente vitesse de réaction avec l'oxygène. Passivation par formation d'un film
protecteur de magnétite et d'oxyde cuivreux. Réduction de Fe3+ et Cu2+ en Fe2+ et
Cu+ plus solubles et réduction des dépôts. Volatil pour la protection du réseau
condensat.

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 Dosage des produits :
Hypothèse :
 Pression chaudière : 32 bar
 Température vapeur : 380 °C
 Production vapeur : 45 t/h
 Appoint osmose : 80 μS/cm2
Traitement :
 L'ADVANTAGE 104 : 4ppm/alimentation

 L'AMERCOR 8750 : 3ppm/alimentation
 Le MEKOR 70 : 3ppm/alimentation
En effet, pour un bac de préparation de 600 litres et un débit de la pompe égale à 28

l/h, on ajoute 5 L de L'ADVANTAGE 104 et 3 L de L'AMERCOR 8750 et 3 L du
MEKOR 70.
Résultats et observations :
 Dans la plupart des analyses effectuées par le laboratoire GINOR, le ph de

l’eau d’alimentation est au-dessous de 9 et le ph de l’eau de chaudière est
au-dessous de 10. Par contre les résultats des rapports d’ Aquatek indique
que les paramètres sont dans les normes ( ph de l’eau de chaudière > 10.5
)
 On remarque que le dosage fixé par Aquatek n’est pas suffisant pour les
résultats désirés ; on arrive à ajouter 4 L de plus de l’ADVENTADE 104
pour un débit de vapeur de l’ordre de 30 t/h.
 La couche conservatrice que les produits Aquatek n’est présente que dans
la coté vapeur cependant dans le circuit de l’eau elle n’est pas présente ce
qui laisse la chance à l’eau pour réagir avec le fer

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IV. Bilan de masse :
Circuit fermé :
Qair + Qfuel = Qfumée
Le tableau ci-dessous comporte la composition du fuel lourd suivant les
pourcentages molaires.
Tableau 1: composition du fuel de combustion
Composant %
C13H28 96
S2 4
Supposant que seules les réactions suivantes se déroulent :

C13H28 + 20 O2 13CO2 + 14H2O
S2 + 2 O 2 2SO2
Le débit du fuel lourd est = 2030 kg/h pour une génération de vapeur égale à
30000 kg/h (c’est le débit de vapeur maximal attient lors de l’essai de novembre
2010)
Débits des différents composants du fuel :
Q C13H28 = % C13H28*Qfuel
Q S2 = % S2 * Qfuel
Débit des réactifs et des produits de la combustion

Pour chacune des équations ci-dessus :
QO2th= (32*√ (O2)*Q C13H28) /M (C13H28)
QCO2th= (44*√ (CO2)*Q C13H28) /M (C13H28)
QH2Oth= (18*√ (H2O)*Q C13H28) /M (C13H28)
Q SO2th= (18*√ (SO2)*Q S2 /M (S2)
Qair th = (QO2/0.2)
QN2 th= (Qair *0.79)

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Tableau 2 : tableau des débits
Composant % masse Molr Débit th

C13H28 96 210 1948,8
S2 4 64 81,2
gaz 274 2030
coeff Qo2(th) coeff coeff coeff

O2 i CO2 Qco2 i H2o QH2o SO2 QSO2
Composant
20 5939,2 13 5308,16 14 2338,56 0 0
C13H28
2 81,2 0 0 0 0 2 162,4
S2
Tableau 3 : Les débits théoriques
Qo2(th) 5939,2
Qco2(th) 5308,16
QH2o(th) 2338,56
QAir(th) 29696
QSO2 162,4
%CO2réel 15,30889193
%O2réel 1,691887921

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Tableau 4: débits des composants avant et après la combustion
débit air débit après

Elt débit theorique débit air sec humide combustion
Ar 296,96 326,4370483 326,4370483 326,4370483
N2 23459,84 25869,72681 25869,72681 25869,72681
O2 5939,2 6528,740965 6528,740965 589,5409655
H2O 0 0 90,25 2428,81
CO2 0 0 0 5308,16
SO2 0 0 0 162,4
C13H28 1948,8 1948,8 1948,8 0
S2 81,2 81,2 81,2 0

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Tableau 5:bilan de masse de la chaudière
Masse Mlr
debit (kg/h) en kg débit mol/h Xi Pi(Pa)
Ar in 326,4370 0,039948 8171,549221 0,007098056 1435,801876
N2 in 25869,7268 0,0280134 923476,8651 0,802160077 162261,7425
O2 in 6528,74097 0,0319988 204030,8063 0,177227361 35849,72771
H2O in 90,25 0,0180152 5009,658511 0,004351542 880,2341998
C13H28 1948,8 0,21 9280 0,00806089 1630,564909
S2 81,2 0,064 1268,75 0,001102075 222,9287962
H2O out 2428,81 0,0180152 134820,0409 0,111602027 11961,61689
SO2 out 162,4 0,064 2537,5 0,002100505 225,1342061
N2 out 25869,72681 0,0280134 923476,8651 0,764440432 81933,48999
O2 out 589,5409655 0,0319988 18423,84607 0,015250986 1634,615943
Ar out 326,4370 0,039948 8171,549221 0,006764287 725,0030526
CO2 out 5308,16 0,0440098 120613,1362 0,099841763 10701,13996

Combustible
in 34845,1548 0,03027 1151237,629 1 202281
fumée out 34845,1548 0,028844302 1208042,937 1 107181
V. Bilan d’énergie:
Pour un régime permanent dans un système fermé, on peut écrire :
𝑄̇ + 𝑊̇ + ∑ 𝑚̇𝑖 . ℎ𝑖 = 0
𝑖
(La somme ci-dessus est une somme algébrique).
Donc ΔH échangée avec l’eau et l’extérieur n’est que :
(On néglige les travaux des forces extérieures 𝑊̇ )
ΔH = Qin * H(Tin) – Qout *H(Tout)
≈ 8.6 MW.

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Tableau 6: bilan d'énergie de la chaudière
puissance
debit (kg/h) temprt (K) Pi(Pa) H/T (kj/kg) (Kj/h)
H2O in 2428,81 1073 11961,61689 4158,7 10100692,15
SO2 in 162,4 1073 225,1342061 592,8 96270,72
N2 in 25869,72681 1073 81933,48999 1161,4 30045100,72
O2 in 589,5409655 1073 1634,615943 272,95 160915,2065
Ar in 326,4370 1073 725,0030526 558,3 182249,8041
CO2 in 5308,16 1073 10701,13996 2850,57 15131281,65
H2O out 2428,81 513 11961,61689 2952,5 7171061,525
SO2 out 162,4 513 225,1342061 392,8 63790,72
N2 out 25869,72681 513 81933,48999 534,2 13819608,06
O2 out 589,5409655 513 1634,615943 172,95 101961,11
Ar out 326,4370 513 725,0030526 266,14 86877,95603
CO2 out 5308,16 513 10701,13996 685,32 3637788,211
fumée in 34845,1548 1073 102281 1598,974392 55716510,25
fumée out 34845,1548 513 107186 714,0472674 24881087,59
variation 0 560 x 884,9271245 30835422,66

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VI. Rendement de la chaudière :
Ce rendement est calculé pour les données et les hypothèses suivantes :
Débit de la vapeur générée : 30000 kg/h
Température de la chambre de combustion : 1073 °K
 Puissance mise en jeux au niveau de l’économiseur :

pour les couples température-pression de l’eau d’entrée-sortie suivante
T,P=(383,56)E_ T,P=(443,56)S, on estime la puissance mise en jeux dans
l’économiseur par :
0.83 MW
 Chaleur absorbée par l’eau de la chaudière :
pour les couples température-pression de l’eau d’entrée-sortie suivante
T,P=(443,56)E_ T,P=(663,32)S, on estime la puissance mise en jeux dans
l’économiseur par :
6.26 MW
 Le rendement de la chaudière est alors de l’ordre de 83.5 % par rapport à un
rendement affiché égal à 91.5% ; cette différence peut s’expliquer par la
composition prise du fuel qui n’a pas tenue compte des impuretés et des
éléments inertes et la négligence des pertes thermiques.
VII. Tour de refroidissement :
L'eau chaude sortant de l'installation est amenée vers la tour. Elle s'évapore
partiellement à la rencontre du flux d'air produit par le ventilateur, et se refroidit. Elle
peut ainsi être réutilisée pour un nouveau cycle de production.
La température minimale de l'eau refroidie par la tour est 35 °C. L'utilisation des tours
assure par conséquent un meilleur résultat quant au refroidissement de l'eau. Voici
les débits et les puissance mise en jeux calculées pour les différents unités à
refroidir :
5 300 N1 (les traits interrompus dans les schémas désignent un circuit éliminé)
 Pression de refoulement = 5.5 bar

 Température au refoulement = 32 °C
 Température à l’aspiration = 40 °C
 Débit fournit = 2520 m3/h

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UNITES à REFROIDIR :
 800 P20 :
Débit de l’eau de tours = 0.7 m3/h
 700 P3 :
 700 P2 :
 700 C2 :
Débit de l’eau de tours = 15 m3/h (pour chaque pompe)
 Bâtiment Levurerie
Débit de l’eau de tours = 700 m3/h
 700 R1
 Atelier presses pulpes

 SYSTÈME HUILE P1
 300 P3 :
 300 P4
 300 P5
 300 P6
 300 P9
 Débit de l’eau de tours = 0.7 m3/h
 Atelier presses pulpes
CTE
 5200_E1
Débit de l’eau de tours = 1095m3/h (donnée du constructeur)

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Pour un débit de vapeur égal à 22 t/h :

Débit de l’eau = 1234 m3/h
Puissance mise en jeu = 14508 kW
Pour un débit de vapeur égal à 13 t/h :
Débit de l’eau = 735 m3/h
 5200_GT2
 Echangeur Eau/Huile :
 Echangeur Eau/Air :
 5200_GT1B
Puissance mise en jeu = 185.7 kW
 Eau capture vapeur de fuite :

 5200_GT1A :
 Eau capture vapeur de fuite :

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 5100_P1
Puissance mise en jeu = 2 kW (pour chaque pompe)
 5100_H1C
 5100_H1B
 5100_H1A
BATIMENT principal
 800 D19
 800 D13
 500 P2
 500 P1
 1200 M1
 500 D6

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 5300 R3
 900 P6
 900 P5
 500 P3
 800P1
 800 P5
Débit de l’eau du tour = 0.7 m3/h
 1200 C1
 800 D16
 900 D1
 800 S1
 800 P7
 800 P11
 800 P15
 800 F3

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 800 P10
 800 P12
 800 P8
 900 P7
 400 V1
 800 X1
 500 X1
 800 P9
 800 P2
 Groupe refroidissement des armoires


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Schéma global

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Schéma bâtiment principal

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VIII. Programme proposé pour l’entretien de la centrale thermoélectrique
Conduite basse pression vers levurerie ; changement + vanne de sectionnement
Collecteur principale basse pression ; réparation de fuite et expertise
Conduite aspiration pompe de désurchauffe : changement depuis la bâche

alimentaire
Changement du circuit du drainage de la chaudière
Tank 5100_T3 : réparation, calorifugeage et peinture de l’intérieure
Changement Circuit basse pression vers dégazeur
Changement Circuit moyenne pression coté chaudière C
Changement Circuit échappement purge continue vers basse pression
Station fuel :
 4 filtres de finesse 1mm

 2 filtres de finesse 0.1mm
 1 purgeur ½ et 1 purgeur ¾
 4 vannes DN 50, 10 vannes DN 80, 2 vannes DN 100 et 2 vannes DN 200 (*)
3 soupapes (entrée ½, sortie ¾, tarage 22)
Jeux de vannes niveau visuel :
 8 vannes ½ à siège incliné à souder

 26 vannes ¾ à passage direct à souder
 5 vannes 1 ‘’1/4 à passage direct à souder
Drainage :
 4 vannes 1 ‘’1/4 à siège incliné à souder

 2 vannes DN 40 à piston (*)
 2 clapets DN 40
Vanne de sectionnement avant détente + vanne de By-pass (*)
4 Clapets des pompes alimentaires DN 80 PN 100 de type TDK 106
Verres de niveau visuel de type Klinger

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 Chaudière : _ Longueur 315
_ Largeur 30
_ Épaisseur 20
 Autres (purge continue, bâche alimentaire..) : _ Longueur 330
_ Largeur 30
_ Épaisseur 20
Eclairage
2 filtres fuel 0.25 mm
6 joints des ballons chaudière
Nettoyage de la chaudière et conservation coté Eau et coté Fumée
Réparation de la surchauffeur chaudière_B et du béton réfractaire
Réparation se l’économiseur chaudière_B
Entretien des pompes alimentaires
Nettoyage et peinture du bac à phosphate
Réparation des fuites dans la bâche alimentaire
Entretien des deux réchauffeurs fuel
Entretien des ballons de purges et grattage de l’intérieur
GT1 A/B :
 Changement des filtres principaux d’huile

 Changement du filtre du réservoir
 Entretien du circuit d’huile de réglage
 Entretien des sécurités de la turbines (électrovanne de décharge, pressostats
…)
 Changement du purgeur et de jeux de vanne de purge
 Réparation des entonnoirs et du circuit de drainage
 Calorifugeage
 Jeux de vannes de purge : _ 6 vannes ½’’ passage direct à souder
_ 2 vannes ½ ‘’ siège incliné à souder
_ 2 vannes à boisseau ¾ ‘’à souder

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_ 2 vannes ¾ ‘’ passage direct à souder
_ Purgeur ¾’’
 Vanne By-pass ½’’à souder
IX. Conservation du CTE pendant la période d’arrêt :
1. Conservation du convertisseur 505 :

- Isoler le convertisseur contre l’eau et le mettre sous tension
2. Conservation de la turbine :
- Mise en marche de la pompe auxiliaire à huile périodiquement

- Virage du rotor de la turbine périodiquement
3. Conservation de la chaudière :
a. Coté eau :
Remplir entièrement la chaudière avec de l’eau traitée additionnée d’un produit

chimique anticorrosion
b. Coté Fumée :
Une conduite ½’ de vapeur, prise de la chaudière MB levurerie, peut assurer une

protection des tubes contre l’oxydation et la corrosion

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Chapitre 4 :
Compagne et essais

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I. Compagne Aout 2010 :
Mise en service de la centrale thermoélectrique et les résultats obtenus :
La montée en température des deux chaudières était progressive et lente présentant

une protection des propriétés mécaniques des matériaux et pour assurer une
procédure de séchage du réfractaire chaudière qui tient compte du fait que le
réfractaire a été réalisé il y a un mois.
On assiste par la suite à plusieurs opérateur de chasse à la vapeur à une pression

de 20 bar.
On monte de pression à 32 bar et on met les chaudières sous cette condition avec
un évent de surchauffeur légèrement ouvert.
La chaudière 5100 H1A a pu générer de la vapeur à une pression de 32 bar et un

débit de 45 t/h.
Les anomalies et les problèmes rencontrés :

 Chaudière B :
- T° maximal sortie surchauffeur 270°c.

- Fuite au niveau du surchauffeur lors d’essai des générateurs de vapeur.
 Bâche alimentaire :
- Fuite de niveau bâche alimentaire,

- Taux de fer élevé (3 mg/l),
- Régulation de niveau de la bâche alimentaire ; Une fausse indication du niveau
de l’eau ; en effet, en mesurant la différence de pression dans le réservoir, on
peut calculer l’hauteur (H) de l’eau et par la suite le pourcentage de l’eau
présente dans la bâche.
Le problème c’est que la pression dans le dégazeur n’est pas stable à cause
de l’appoint de l’eau froide, cette perturbation au niveau de la pression influe
directement sur la mesure de ΔP et donne une fasse indication du niveau.
 Chaudière A :
 Des valeurs indiquées par les instruments de mesure (températures,
pression, débit..) ne sont pas réelles ce qui peut perturber le process de
génération de vapeur ou de création de courant par le turbo-alternateur.
Exp:
- Température sortie surchauffeur < Température collecteur de vapeur

- Température eau sortie économiseur >Température fumée entrée
économiseur

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- Différance de valeur entre le débit de vapeur mesuré à la sortie du

surchauffeur et le débit mesuré dans le collecteur de vapeur.
 La régulation du niveau de l’eau dans la chaudière :
On note plus que 222 arrêts de chaudière A par niveau bas, ainsi que plusieurs
alarmes au niveau haut de la chaudière, celles-ci ne provoquent pas l’arrêt de la
chaudière ce qui présente un risque sur le surchauffeur ainsi que les aillots de la
turbine en ca de passage de l’eau avec la vapeur saturée. Ce qui reflète une
mauvaise régulation du niveau de l’eau de la chaudière. En effet, la vanne de
modulation de niveau est surdimensionnée à 15% seulement de son ouverture. Elle
peut recevoir le débit maximum que peut générer la pompe alimentaire (56 m3/h)
ainsi que son fonctionnement n’est pas adéquat à la stabilité puisque on remarque
qu’on obtient une fluctuation entre un niveau bas et un niveau haut et que le niveau
de l’eau oscille entre les deux limites.
En plus, la vanne n’a pas pu supporté la pression de l’eau de la pompe alimentaire

(56 m3/h) c’est pourquoi des modifications ont été engendrées en changent le sens
de la vanne et baissant le niveau moyen de l’eau où la vanne doit commencer à
s’ouvrir pour maintenir le niveau 50% à 43%.
 Vanne de détente HP – BP
- Le positionneur n’arrive pas à commander la vanne, il était changé par un autre.
- Après la réparation de la vanne, son ouverture était limitée à 79% (indiqué sur
l’écran 21%, vanne montée à l’envers) ce qui correspond à un débit de vapeur de
l’ordre de 35 tonnes/ h. Au-delà de ce débit, la chaudière 5100_H1A ne peut pas
recomposer la quantité de vapeur générée.
En effet cette limitation de l’ouverture de la vanne était suite à une série de
déclanchement de la chaudière A à chaque fois que la fabrication du sucre provoque
une variation de charge brusque avec un débit supérieur à 35 t/h. ce qui provoque un
arrêt par la sécurité du niveau bas de la chaudière, il est dû à un déclanchement de
la pompe alimentaire par une augmentation de l’ampérage.
 Charge des bruleurs :
La vanne automatique du boucle fuel est limitée à une ouverture de 79% ce qui
correspond à un débit de fuel de l’ordre 1200 kg/h au lieu de 1500 kg/h pour un débit
maximum qui peut assurer un fonctionnement normal pour le MCM.
Cette limitation provoque une diminution de la pression à chaque fois que l débit
atteint les 45 t/h de vapeur générée.
 Vanne de désurchauffe BP :
GINOR 2010/2011
Cette vanne ne permet pas de refroidir la vapeur BP pour atteindre 135°C .Elle
fonctionne comme une vanne tout ou rien. Elle se fixe manuellement à 20%
d’ouverture.une partie de l’eau de refroidissement est canalisé vers la conduite BP
livurerie.
 Filtre boucle fioul :
De type à panier, sa finesse est 250 mm qui est supérieur à celle du refoulement de
la pompe à fuel lourd dont la taille minimum des particules retenues égal à 0,1 mm.
Groupe turbo-alternateur :
Le 04/08/2010 était la première tentative de démarrage de la turbine après son

réchauffage et l’échec était a cause de la vanne d’arrêt qui présentait un problème
au niveau de l’huile de commande.
Par la suite le démarrage à froid de la turbine était de la manière suivante :
1er palier de vitesse 1000 tr/min pendant 10 min
2éme palier de vitesse 1500 tr / min pendant 10 min
3ème palier de vitesse 2000 tr/min pendant 5 min
Une grande vibration était remarquée qui dépassait les limites présentée ci-
dessous :
mm/s
17
11
tr/min
3500 6000 7500

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Plusieurs essais par la suite était suivis d’un déclanchement générale du réseau
STEG.
Après le couplage avec succès une intervention sur le rotor de la turbine en ajoutant
des masses d’équilibrage permets de réduire la vibration jusqu’au 4 mm/s.
II. Essai 09/2010 :

I. Essai de production d’électricité et mise en évidence des performances de la
turbine :
1. Introduction :
Dans le cadre de l’essai du groupe GT1_A, des précautions ont été prises pour éviter
l’échec de l’essaie précédente a cause des pompages et des survitesses notés aux
moments des couplages.
2. Préparations pour l’essai :
 Ouverture et entretien du dispositif de déclanchement

 Étalonnage des instruments de mesure
 Remplacement de la vanne d’arrêt par celle de la GT1_A
 Remplacement des filtres du régulateur 505 (10μm) par un nouveau (5μm) avec
modification vue la déférence de la hauteur entre les deux
 Elimination de l’eau continue dans l’huile par le séparateur d’eau
3. Déroulement de l’essai :
 09/11/2010 :
- 10h00 : Démarrage de la chaudière 5100_H1A
- 18h00 : Remplacement des joints de la vanne d’arrêt
- 23h00 : Réchauffage de la turbine GT1_A
 10/11/2010 :
- 10h00 : Arrêt général pour l’intervention du service STEG
- 11h00 : Serrage du filtre à vapeur à l’admission et remplacement du filtre à
huile
- 13h00 : Démarrage de la turbine et montée en vitesse jusqu’à 7500
- 17h00 : Arrêt de la turbine pour résoudre un problème d’excitation
- 17h30 : Redémarrage de la turbine
- 18h00 : Déclanchement du la turbine par survitesse
- 19h00 : Déclanchement par arrêt d’urgence après le pompage noté au niveau
de l’actionneur
- 20h30 : Arrêt de la turbine par arrêt d’urgence après pompage de l’actionneur

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- 21h30 : Fermeture vanne manuelle d’admission et réchauffage de la turbine

par le By-pass
 11/11/2010 :
- 7h30 : Démarrage de la turbine
- 11h20 : Couplage
 12/11/2010 :
- 8h40 : Déclanchement par arrêt d’urgence après chute de pression à
l’admission
- 12h30 : Essaie de survitesse
- 14h00 : Couplage
 13/11/2010 :
- 14h00 : Variation de charge électrique
- 14h00 : Délestage
- 14h30 : Arrêt de la turbine par le pressostat d’huile
4. Observation et recommandations :
 Sensibilité de Wood Word 505 au démarrage vue que la rotation à vide jusqu’à
7500 tr/min n’est répartie que sur un intervalle de 4 à 6 mA pour ce convertisseur
courant – pression
 La température du corps de la turbine est le paramètre de référence pour
déterminer le temps de démarrage de la turbine, que ce soit pour un démarrage à
froid ou à chaud
 En supposant que la vanne de détente BP est étanche et en négligeant les fuites
de vapeurs dans le circuit HP, on estime que le rendement de la turbine GT1_A
est de l’ordre de 48 %
 Remonter des filtres de même taille que l’original car une diminution de la hauteur
peut influencer sur le débit d’huile qui passe à travers
 Les essaies de survitesse et de variations de charge électrique sont concluantes
 Lors du déclanchement de la turbine on procède à un redémarrage long pour
éviter le pompage malgré que le démarrage est supposé à chaud
 On note une vibration égale à 6,9 mm/sec qui, d’après le constructeur, est
supposée tolérable c'est-à-dire qui nécessite une amélioration à la première
occasion
 Une meilleur isolation thermique de la turbine pourra favoriser la détente
adiabatique et par la suite une augmentation du rendement
 Le démarrage automatique de la pompe auxiliaire en cas de chute de pression de
l’huile n’a pas été mis en évidence
 La vitesse du déclanchement mécanique de survitesse n’a pas été déterminée
 Introduire une sécurité sur la température et la pression minimales de la vapeur à
l’admission de la turbine

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Chapitre 5 :
Formation STS
(03/03/201013/03/2010 & 26/04/201013/05/2010)

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Présentation générale de la société tunisienne du sucre :
La Société Tunisienne du Sucre (STS) est une société anonyme et publique dont le
capital est de 3.500000 dinars. Son siége est à béja, Avenue Tahar Haddad.
Nous citons dans ce rapport les différentes étapes du raffinage du sucre brut.
I. Réception :
Le sucre de canne est acheté en vrac sur le marché international, transporté

au port de Bizerte ou il est stocké en suite envoyé par des wagons ou par
camions à l’usine de Béja . A sa réception, le sucre brut est pesé, déchiré des
wagons et acheminé soit pour alimenter la chaine de fabrication ou bien
stocké
A son arrivé à la raffinerie le sucre de canne est déchargé sur un transporteur
pour être mélanger avec l’eau de température de 80°C.
II. Affinage et refonte :
L’empattage consiste à jeter de l’eau chaude ou l’égout d’affinage pour

enlever les impuretés extrinsèques des cristaux.
Distributeur du sucre brut : a pour rôle de partager la masse cuite d’affinage
entre les différentes turbines (centrifugeuse) d’affinage.
Centrifugation des masses cuites d’affinages : on obtient d’une part du sucre
affiné et d’autre part l’égout d’affinages.
L’affinage consiste à mélanger le sucre brut avec un sirop qui est juste au
point de saturation « empilage » et à laisser tremper ce magma pendant un
certain temps, en l’agitant. Le sirop éliminé au début de l’essorage est appelé
égout pauvre et le sirop provenant du clairçage à l’eau est appelé égout riche.
On les appelle égouts d’affinage.
III. Four à chaux :

Son rôle est de produire la chaux vive et le dioxyde de carbone pour le
chaulage et la carbonatation du sirop.
Les pierres de calcaire subit la réaction suivante :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 : pierres de calcaire
CaO : Chaux vive
CO2 : Gaz carbonique
le Mick contient 92% de CaCO3et 8% de coke.

après sa maturation dans le four à chaux, le chaux vive passe ensuite à
travers un transporteur vers le chauleur qui contient de l’eau sucrée pour se
transformer en lait de chaux suivant la réaction :
CaO + Eaux sucrées CaOOH2

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CaO : Chaux vive

CaOOH2 : Lait de chaux
Il passe ensuite par un tamis pour sa filtration, sa densité sera fixé entre 16 et
20 et il sera enfin stocké dans des bacs de stockage pour être pomper vers
l’unité de chaulage.
CO3Ca+Coke Gaz : CO2 , N2 et

traces
de CO et O2 de
180° à
300 °, aspiré par une
Pompe.
Zone de réchauffement :
CO3Ca+Coke+CO2+H2
Zone de dissociation :
900 à 1000°
CO3Ca + CaO + CO2
Zone de refroidissement
CaO + Air
Air Air
CaO de 30° à 60° vers

Hydratation et chaulage
Four à chaux

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IV. Epuration :
Le but principal de l’épuration est de séparer les composants non-sucrés du
jus de diffusion (jus sucré) par précipitation, puis par sédimentation ou
filtration. Ainsi, il est usuel d’épurer le jus par chaulage et carbonatations
successives
1. Chaulage et carbonatation :
a. Chaulage et première carbonatation :
Les réactions qui ont lieu lors du chaulage sont principalement de deux types :
 Réactions induites directement par la présence des ions calcium (Ca2+) qui
réagissent avec des composés du sirop
 Réactions induites par l’ion hydroxyde de la chaux
Le but principal de la première carbonatation est de précipiter l'excès de la
chaux sous forme de CaC03 et d’augmenter l'alcalinité du jus. Sur les
précipités naissants, les matières colorées vont s’adsorber. Il s’agit des
produits de dégradation alcaline des hexoses (PDAH) et des colorants
provenant de la décomposition du sucre inverti. Pour éviter la redis-solution
des impuretés, le jus doit avoir une légère alcalinité excédentaire qui ne
dépasse pas le pH du pré-chaulage
La carbonatation du sirop se fait progressivement dans la première et la
deuxième carbonatation pour ne pas casser les molécules de sucre par choc
de ph .
Après son chaulage le ph du sirop attient 11,5 à une température de 81°, il
rencontre par la suite le CO2 sous pression de 0.65 kg/cm2 et une richesse de
30% .le débit du CO2 est commandé par une vanne automatique suivant le Ph
du sirop qui doit être a l’entour de
9,5.
CO2 ascendant
Déversoir sirop
chaulé carbonaté
CO2 30%
Lait de chaux + Sirop
Rampe
Pompe de recyclage
Première carbonatation
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b. Deuxième carbonatation :
La deuxième carbonatation permet de faire le déchaulage final du jus. Le jus
est séparé du précipité, puis davantage carbonaté afin de neutraliser l’excès
de chaux de la première carbonatation et de précipiter les cations Ca2+ des
sels de chaux solubles sous forme de carbonate de calcium. À l’issu de cette
seconde carbonatation, environ 1/3 des impuretés est éliminé et un jus clair
est récupéré par filtration.
Le CO2 de la première carbonatation est recomprimé et attaque le sirp dans la
deuxième carbonatation sous une pression de 0.5 bar et avec une richesse de
15%.le sirop ainsi carbonaté aura les propriétés suivantes :
Ph=8.2 ; alcalinité=0.03 ; température= 78°C.
Avant d’etre envoyer vers les corps d’évaporations, le sirop doit être épuré et
décoloré.
c. La filtration :
La filtration du sirop est une séparation des élément solides et liquides. Elle
consiste à éliminer les imputées (boues sucrées) continus dans le sirop.aprés
cette opération, le Brix du sirop est dans l’ordre de 62.
Lorsque le filtre est saturé, il est automatiquement régénérer dans une période
appelé le temps morts par les opérations suivantes :
 Pomper la vapeur dans le cadre du filtre sous une pression de 7 bar
pour fixer la boue et faire tomber le sirop dans un back.
 Remplir le filtre avec de l’eau
 Pomper la vapeur dans la circuit du sirop pour éliminer la boue ; le filtre
gonflé et agité par la vapeur fait tomber la boue dans l’eau.
 Vider le filtre de l’eau chargée par la boue
 Recyclage ; Le sirop circule en cycle fermé dans le filtre (10min) avant
le sortie du filtre.
Le débit du sirop traversant le filtre vari entre 2,5 et 15 m3/h.
d. La décoloration :
Le sirop ainsi obtenu après filtration va subir une décoloration spécifique.

C’est une décoloration sur résine absorbante a échanges d’ions. Il s’agit
d’éliminer les matières organiques colorantes continues dans le sirop et n’ont
pas été éliminer par les filtres.
L’unité de décoloration contient 3 colonnes opérant en alternance entre
production, attente et finition. Le cycle de décoloration :
 Vidange
 Lavage par l’eau

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 Soulèvement
 Régénération saumure + soude + eau
 Lavage par l’eau
V. Evaporation :
Le but principal de l’évaporation est de concentrer par ébullition le jus épuré

jusqu’au sirop à une concentration proche de la saturation. Après filtration, le jus est
pompé à travers des échangeurs de chaleur et envoyé vers l’atelier d’évaporation.
L’évaporateur est composé d’une série de chaudières successives dans lesquelles la
pression diminue. L’évaporation s’effectue donc de façon continue dans une série
d’évaporateurs à multiple-effet. La pression est abaissée d’effet en effet, afin de
limiter l’élévation du point d’ébullition du sirop et de compenser l’augmentation de sa
viscosité. Ces équipements ont des tubes verticaux. Le jus entre sous la feuille de
tubes inférieurs et circule à l’intérieur des tubes vers le haut. La chaleur pour
l’évaporation est fournie par la vapeur circulant à l’extérieur des tubes. De cette
façon, un mélange jus-vapeur quitte l’extrémité supérieure des tubes. Le dessus du
faisceau de tubes est prolongé d’un ou deux pieds dans une chambre ou dôme
cylindrique. Une cloison de type parapluie sépare le liquide de la vapeur dans le
dôme, de sorte que le jus puisse être retiré du fond du dôme, et la vapeur à partir du
dessus du dôme.
Ces évaporateurs sont au nombre de six.
Les trois premiers ne sont que des distillateurs pour diminuer la température de la
vapeur de 135°C à 110°C qui est la température adéquate pour évaporer ce sirop
dont le Brix est de l’ordre de 62 sans risquer sa caramélisation, en effet la vapeur fait
évaporer l’eau dont la température est plus faible. La vapeur utilisée pour fournir la
chaleur au premier corp est produite par l’usine. Pour les effets subséquents, on
utilise la vapeur formée lors de l’évaporation du jus dans l’effet précédent. Un tel
système permet l’utilisation répétée de la même énergie calorifique et nécessite une
réduction de pression et de température pour les effets subséquents.
Les trois derniers corps d’évaporation, étant sous vide, sont des concentrateurs de
sirop. Le Brix du sirop passe de 62 à 69 à la sortie des évaporateurs. Ces
évaporateurs sont liés à un condensateur barométrique. Le passage du sirop d’un
corps à un autre est du à la gravité ainsi que la diminution de pression entre les
évaporateurs.

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VI. Cristallisation :
Le but de cette opération est de former la masse-cuite par cristallisation du sucre

contenu dans le sirop. L’introduction de très fins cristaux dans le sirop amorce la
cristallisation du sucre, puis le sirop cristallise et se transforme en masse-cuite, sirop
coloré contenant en suspension de multiples petits cristaux.
La cristallisation a lieu dans les chaudières à cuire, appelées cuites .Afin d’éviter la
caramélisation, l’ébullition doit être réalisée à base température, ce qui demande un
fonctionnement sous vide. Le vide nous permet un gain d’énergie, l’agitation des
cuites et d’empêcher l’augmentation de la température.. Le sirop est ainsi amené à
l’état de sursaturation, c’est-à-dire qu’il contient une plus grande concentration de
sucre en solution que la solubilité normale du sucre dans l’eau à cette température. À
ce stade, le sirop est alors ensemencé généralement par injection d’une petite
quantité de sucre en poudre (très fins cristaux bien calibrés). Les noyaux de cristaux
se forment spontanément. Dans une deuxième phase, le sirop est maintenu en
légère sursaturation pour laisser grossir les fins cristaux introduits dans le sirop. Puis,
à l’aide d’un contrôle soigneux de la sursaturation au moyen du niveau de vide, de
température, d’addition de liqueur fraîche et de vapeur, les cristaux se développent
jusqu’à ce qu’ils aient atteint la taille désirée. On obtient ainsi la masse-cuite résultant
du mélange de cristaux et du « sirop-mère ».
Lorsque la vitesse de cristallisation diminue et que la chaudière est pleine, le serrage
de la chaudière à cuire a lieu. L’alimentation en sirop est arrêtée et l’évaporation de
la masse- cuite est poursuivie. Cette cuisson permet d’évaporer l’eau excédentaire et
d’épuiser le sirop-mère.
La masse-cuite est alors déchargée de l’autoclave à vide vers le malaxeur, qui est
équipé d’un agitateur et parfois d’un dispositif de chauffage. Du mélangeur, la
masse-cuite est déchargée aux centrifugeuses. La centrifugeuse est composée d’un
panier en tôle perforée qui tourne sur un axe vertical à grande vitesse dans une
coquille externe (1500 tr/min). Sous l’action de la force centrifuge, le sirop brun qui
enveloppe les cristaux est éjecté vers l’extérieur en quittant le panier par les
perforations. Il ne reste plus sur la paroi interne de l’essoreuse que le sucre cristallisé
blanc.
Le cycle de la turbine discontinue pour le haut produit est le suivant :
 Chargement : la vitesse passe de 40 tr/min à 300 tr/min.

 Pré-clairçage : à la vitesse de 300 tr/ min la couche du sucre subit un coup de
vapeur et d’eau pendant 8s
 Clairçage : à 900 tr/min
 Essorage : montée de la vitesse jusqu'à les 1200 tr/min
 Déchargement
 Lavage panier

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Haut
produit
Sirop
Egout
mixte
MC Raff I MC Raff I
Egout riche Egout riche

Sucre Raff I Sucre Raff II
Egout pauvre Egout pauvre
Bas
produit
MC A MC B MC A
Sucre A Egout A Sucre B Egout B Sucre C Mélasse
Magma B Magma C
Magma A
Refonte A
Vers
Refonte
brute

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I. Circuit vapeur dans l’usine :
Fuel
Air
Chaudière à vapeur
Eau Vapeur point Vapeur 30 bars
Turbo- alternateur Vapeur Ballon 3 bars V0

d’échappement
Détendeur
Ballon 5,5 bars Détendeur
Pulvérisation
Réchauffage fuel

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V0
1er effet
Distillateur
Eau
VP1
distillée
2ème effet A 2ème effet B

Sécheur
Réchauffeur Distillateur Distillateur
Eau chaude Eau distillée

Eau distillée VP2
3ème effet
Réchauffeur concentrateur
Cuites
VP3
Eau chaude Eau chaude
Eau chaude
4ème effet
concentrateur Réchauffeur
Eau chaude
Eau chaude
5ème effet
concentrateur

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Batteries Réchauffeurs
V0
R6 R4
VP1
VP3
R10 R9 R8 R7 R3 R2 R1
Entrée épuration Entrée filtration Entrée concentration
VP3
RT4 RT3 RT2 RT1
Recyclage Condamnés Eau adoucie

refonte brute

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VII. Centrale thermoélectrique :
1. Caractérisation techniques de la chaudière :
Pulvérisation B.superieur
Détendeur
Réchauffeur
fuel B.inferieur
groupe tubo-alternateur 4,5 MW
Vapeur d’appoint
Barillet 30bar/380°C
Echappement vers usine
Vapeur vers l’usine :
 Echappement turbine : collecter dans un ballon sous 2.3 bar puis vers les
corps d’évaporation, les cuites …
 Appoint barillet : une première détente jusqu’à 15 bar puis une deuxième à 10
bar et une dernière jusqu’à 5 bar : cette vapeur alimente quelque réchauffeur,
les turbines discontinues, le nettoyages des tubes..
 Appoint barillet : la détente cette fois est jusqu’à 2.3 bar et la vapeur est
collectée dans le même ballon d’échappement de la turbine.

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Données principales :
 Type : FME 12.99 S

 Pression de marche : 30 bar
 Vaporisation nominale : 50 t/h
 Débit de pointe : 58 t/h
 Température de la vapeur surchauffée : 390°C
 Température de l’eau alimentaire : 105 °C
 Capacité en eau totale : 24.000 L
2. Circuit eau chaudière :
Eau de retour
Eau adoucie Dégazeur
Bâche alimentaire
Vapeur de barbotage
filtre
pompe
Eau alimentaire
A 40 bar / 105°C
L’eau de retour entre dans le dégazeur pour que le taux maximum d’oxygène sera
inferieure à 0.05 mg/L . le dégazeur contient des plaques perforées superposées
pour augmenter le temps de séjour de l’eau. L’eau qui entre dans le dégazeur
rencontre la vapeur en contre courant et sa température augmente à 110°C. Ensuite
l’eau est accumulée dans la bâche alimentaire puis pompée par les pompes
multicellulaires vers l’économiseur ou sa température va augmenter jusqu’à 160°C ,
et avant son entrée dans le ballon supérieure ,l’eau passe par un autre échangeur et
sa température sera de l’ordre de 180°C.

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3. Circuit fuel :
Dans son démarrage à froid le bruleur est alimenté par le fuel léger pulvérisé par l’aie
comprimé pour chauffer la chaudière. Lorsque la pression atteint 25bar, les sorties
de vapeur de la chaudière sont fermées, et le fuel léger est remplacé par le fuel lourd
pulvérisé par la vapeur sous 10 bar.
Tank
principal
Tank journalier
filtre
Pompe de gavage
Réchauffeur
Bruleur Vanne automatique 135°C/25bar
4. Régulation de la vapeur surchauffée :
 Les vannes de A et B sont complémentaires et s’ouvrent inversement.

 La section de la partie B est supérieure à celle de la partie A donc la plus
grande partie de la vapeur passe directement vers la turbine
 Les deux vannes se ferment en proportion ; A et B sont toujours différents de
0 et 100%.
 Si la température est élevées , B est fermés et la vapeur passe par A vers le
ballon inferieur pour la désurchauffe
 Si la température est proche de la température de consigne, la vanne A est
fermée et la vapeur passe vers la turbine
 La vapeur souhaité est la somme des vapeurs dans les deux cas.

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5. Les sécurités de la chaudière :

 Sécurités principales : qui génère l’arrêt automatique de la
chaudière
-Arrêt d’urgence
-Niveau très bas dans le ballon supérieur
-Niveau très haut dans le ballon supérieur
- Détection flamme
-Discordance bruleur
-Fin course vannes fuel
-Fin course vanne vapeur de pulvérisation
-Position bruleur principal
 Sécurités secondaires : alarme
-Niveau Bas
-Niveau Haut
-Saut oxygène
-température vapeur surchauffée
II. Traitement de l’eau d’alimentation :
1. Unité de déminéralisation :
Le traitement de l’eau est assuré par deux adoucisseurs en parallèles avec un débit
maximum de fonctionnement égal à 10m3/h pendant 22 heures avec 2 heures pour
la régénération.
Le facteur principal qui détermine la qualité de l’eau est la conductivité.la conductivité

varie entre une valeur minimale de 0.3 µS/cm et une valeur maximal égal à 3 µS/cm
donc avec une moyenne autour de 1 µS/cm ; Ainsi dans le démarrage la conductivité
tend vers 3 µS/cm. Mais après une période de fonctionnement, la surface d’échange
entre l’eau et le résine augmente et le contact sera avec le maximum de particules
et la valeur de la conductivité tend vers un minimum de 0.3 µS/cm.
Après un certain temps La résine commence à se charger et l’échange ionique sera
de plus en plus mauvais, la conductivité tend vers 3 µS/cm.
Après ce cycle de fonctionnement, la résine est saturée et une régénération des

unités d’adoucissement est nécessaire. Cette opération dure 2heures.

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Les gaz incondensable et surtout l’oxygène sous pression attaquent le métal par
piqure.
La vapeur produite par la chaudière se condense dans la fabrication et retourne vers

le dégazeur. Cette eau est normalement pure mais elle contient des impuretés du
faite qu’elle subit un contact avec l’air et les conduites. La conductivité dans l’eau de
retour est dans l’ordre de 7 µS/cm.
2. L’eau de la chaudière :
La conductivité dans la chaudière doit être inferieure à 500 µS/cm .

Le volume de la chaudière égal à 25m3 et le débit généré égal à 50 m3 ainsi ce
générateur de vapeur se décharge deux fois par heure c'est-à-dire que la quantité
des sels qu’il contient augmente progressivement.
3. Caractéristiques de l’eau d’alimentation :
PH minimal à 25°C :9
PH mesuré sur échantillon (à 110°C) : 9,6
Dureté totale TH maxi : 0,1 °Fr
Oxygène maxi (02) : 0,05 mg/1
4. Caractéristiques de l’eau de chaudière :
PH minimal à 25°C : 10,2
Alcalinité TAC maxi : 5 à 10 °Fr
Salinité totale maximale : 500 mg/l
Phosphate Na3PO4 : 5 à 15mg/l
III. Constitution du générateur de vapeur :
Réservoir supérieur
Event de réservoir
Niveaux
Soupapes de sûreté
Prises d'échantillon
Purge continue
Réservoir inférieur
Surchauffeur

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Economiseur
Désurchauffeur
Collecteur de vapeur en sortie de surchauffeur
Données principales :
 Type : FME 12.99 S

 Pression de marche : 30 bar
 Vaporisation nominale : 50 t/h
 Débit à la MCM : 55 t/h
 Débit de pointe : 58 t/h
 Température de la vapeur surchauffée : 390°C
 Température de l’eau d’alimentation : 105 °C
 Température de l’eau alimentaire : 105 °C
 Capacité en eau au niveau normal : 17480 L
 Capacité en eau totale : 24.000 L
Caractéristiques de fonctionnement : pour une vaporisation de 50 t/h :
 Débit de fumées : 59000 Kg/h

 Débit d’air au foyer : 55000 kg/h
1. Réservoir supérieur
La séparation entre la vapeur et l’eau est dans le ballon supérieur à l’intermédiaire

des chicanes et des séparateurs sous formes d’escargot.
Si l’eau arrive à passer du ballon supérieur au surchauffeur, il va entrainée les sels
minéraux avec lui, ce qui risque à endommager le surchauffeur ; Les sels constituent
une couche isolante sur les tubes qui diminue les échanges thermiques et qui peut
causer l’éclatement des tubes.
2. Economiseur
La chaleur récupérée par l'eau d'alimentation dans l'économiseur et restituée à la

chaudière est de la sorte très appréciable.
Les économiseurs lisses en acier sont à tubes en acier ailetés, les ailettes étant en
acier ou en fonte. Les tubes ailetés entièrement en fonte ont pratiquement disparu.
Ces tubes sont montés horizontalement et reliés entre eux par des coudes.
3. La désurchauffe
Le désurchauffeur par surface

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Il s'agit d'un échangeur parcouru par la vapeur surchauffée à refroidir, et situé dans
une zone à température plus froide, par exemple dans le réservoir inférieur de la
chaudière.
4. Les purges de la chaudière :
a. Extraction :
Les particules les plus lourde se descendent en bas ainsi la vapeur sorte de la
chaudière en laissant les sels au fond. Cette opération se fait du ballon inferieur.
b. Purge continue :
L’alimentation de la chaudière avec de l’eau est assurée à travers le ballon

supérieur. La surface de l’eau dans le ballon supérieur est donc la plus chargée,
c’est pour cette raison qu’on a recourt au purge continu pour éliminer les sels de
cette zone chargée.
5. Event des réservoirs
• Event réservoir supérieur se ferme lorsque la pression attient 3 bar.

• Event surchauffeur se ferme lorsque la pression attient 5 bar.
6. Echantillonnage :
L’échantillonnage se fait après refroidissement pour contrôler la qualité de l’eau à

différents endroits : eau déminée, eau de retour, vapeur saturée, eau chaudière, eau
économiseur

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7. Surchauffeur :
Régulation de la vapeur surchauffée :
Surchauffeur
B.S
Vapeur saturée
Vapeur surchauffée
A B
B.I
• Les vannes de A et B sont complémentaires et s’ouvrent inversement.

• La section de la partie B est supérieure à celle de la partie A donc la plus
grande partie de la vapeur passe directement vers la turbine
• Les deux vannes se ferment en proportion ; A et B sont toujours différents de
0 et 100%.
• Si la température est élevée, B est fermé et la vapeur passe par A vers le
ballon inferieur pour la désurchauffe
• Si la température est proche de la température de consigne, la vanne A est
fermée et la vapeur passe vers la turbine
• La vapeur souhaité est la somme des vapeurs des deux cas.
8. Vapeur vers l’usine :
• Echappement turbine : collecter dans un ballon sous 2.3 bar puis vers les
corps d’évaporation, les cuites …
• Appoint barillet : une première détente jusqu’à 15 bar puis une deuxième à 10
bar et une dernière jusqu’à 5 bar : cette vapeur alimente quelque réchauffeur,
les turbines discontinues, le nettoyages des tubes..

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• Appoint barillet : la détente cette fois est jusqu’à 2.3 bar et la vapeur est
collectée dans le même ballon d’échappement de la turbine.
IV. SÉCURITÉS
 Arrêt de l’installation
• - niveau très bas réservoir (contrôleur de niveau)
• - niveau très bas réservoir (régulateur de niveau)
• - arrêt(s) d'urgence
• - défaut air comprimé instruments
• - manque de tension
• - chien de garde automate/régulation
• - défaut ventilateur comburant
• - pression vapeur haute
• - manque de débit d'air de combustion
• - manque de pression d'air de combustion
• Manque tension 24, 110 et , 220V
• Seuil 2 manque Oxygène
• - pression combustible trop basse
• - pression combustible trop haute
• - Détection flamme
• -Discordance bruleur
• -Fin course vannes fuel
• -Fin course vanne vapeur de pulvérisation
• -Position bruleur principal
 Sécurités secondaires : alarme
-Niveau Bas
-Niveau Haut

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-Saut oxygène
-température vapeur surchauffée
V. Groupe turbo-alternateur :
Caractéristique :
Admission :
 Pression de la vapeur : 30 bar

 Température de la vapeur : 380 °C
 Débit de la vapeur : 44 t/h
Echappement :
 Pression de la vapeur : 2,2 bar

 Température de la vapeur : 165 °C
 Débit de la vapeur : 44 t/h
 Température vapeur saturée : 136 °C
Puissance aux bornes de l’alternateur (KW) = 4500
Vitesse :
 Vitesse nominale : 9000 tr/min

 Vitesse critique : 5100 tr/min
 Réglage des survitesses : mécanique : 9900 tr/min
: électrique : 9900 tr/min
Données de construction :
 Nombre d’étage à action : 4

 Nombre de soupapes de réglage : 1
Réducteur de vitesse
 Vitesse arbre G.V : 9000 tr/min
Vitesse arbre P.V : 1500 tr/min

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Conclusion :
L’objectif des sucreries est de partir d’une matière première la plus pure possible et
de produire, avec un rendement optimum, un sucre de qualité.
L’expérience acquise pendant les stages de formation, les essais et la compagne

pourront nous aider à éviter tous les problèmes rencontrés, bien maitriser la
technologie fournie et à optimiser le rendement des machines.

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GINOR 2010/2011

Je tiens à remercier Mr.Mongi Grouchi pour son soutien et son précieux

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 1

Chapitre 1 : Process d’extraction du sucre au siens de la société GINOR

Chapitre 2 : Centrale thermoélectrique

Chapitre 3 : Contributions personnelles

Chapitre 4 : Compagne et essais

Chapitre 5 : Formation STS

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 2

Avec le soutien de mon encadreur Mr Mongi Grouchi, j’ai pu bénéficier comme

Durant, ce parcours professionnel, multiples aspects de la formation initiale sont

De cette façon, les programmes m’apparaîtraient comme le résultat d’une réflexion

C’est dans ce contexte encourageant, que s’insère le présent rapport de stage.

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 3

L’industrie du sucre de betterave est généralement considérée comme un secteur

. La production de sucre blanc correspond à 83,1 % du contenu en sucre dans la

Le sucre emmagasiné dans la racine de la betterave est extrait en isolant le

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 4

Présentation de la société GINOR :

Année de cession : 2008

Produit (mDT) : 2200

Société : Complexe Sucrier de Tunisie

Acquéreur : Société Générale des Industries du Nord "GINOR"

Adresse : 19, rue d’Allemagne 1000 Tunis.

Secteur d’activité : industrie

Produit : création d’une unité de fabrication de jus dense de betterave

1er responsable : Monsieur Mohamed Kooli

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 5

Direction Direction Direction Direction

Resource Direction de Sociale et Achat & Gestion de Comptabilit

Organigramme de la société GINOR

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 6

Schéma d’implantation de l’usine :

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 7

Magasin de pièces de rechanges de Sucrerie

Tours de refroidissement Tours de refroidissement

Magasin de stockage de sucre

Schéma implantation de l’usine

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 8

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 9

Séchage Eau industrielle

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 10

I. Unité 100 : centre de réception :

Les betteraves sont réceptionnés à l’entrée de la sucrerie, ainsi les camions

- La rotation des camions se fait de 6h du matin à 22h.

- La sucrerie tourne pendant la campagne 24h/24h.

- La rémunération des betteraves est fonction de leur poids net et de leur

Il ya donc un prélèvement de 25kg par camion et analyse de cet échantillon.

- La prise des échantillons et leur analyse se font en plusieurs étapes :

1/Prise de l’échantillon par le Repro :

* La sonde descend et les trappes s’ouvrent pour prendre un échantillon de

* La trappe se ferme et la sonde remonte.

* Le chariot se déplace pour placer l’échantillon sur le transporteur L B 3.

2/L’échantillon sera déplacé ensuite à l’aide des transporteurs LB4 et LB5

3/Lavage des échantillons pendant 15secondes dans le lavoir à l’aide de 6

L’échantillon est transporté sur le transporteur à écailles et la betterave est

5/Balance poids net:

La betterave sans déchets est pesée une deuxième fois.

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 11

Le skip monte en ralentissement et les pulpes sont extractés par 2 vérins.

* Balance proportionnelle : Proportion entre l’eau distillée et la râpure.

* Détermination de la richesse : Elle se fait à l’aide du polarimètre.

Mohsni Haroun_Ingénieur production CTE Page 12

II. Unité 200 : déchargement mécanique