L’extraction par solvant (Solide/Liquide)

Ce cours va traiter de l’opération d’extraction par solvant encore

appelée extraction Solide / Liquide. Cette opération consiste à
mettre en contact une matière première solide (betterave sucrière
ou graines de colza) avec un solvant liquide (comme l’eau ou un
solvant organique comme l’hexane) pour en récupérer une matière
(appelée extrait comme le sucre ou l’huile) qui va se dissoudre
dans le solvant.
Cet article va donc traiter à travers l’application de l’extraction du
sucre de betteraves :
 des autres domaines d’application
 des paramètres influençant
 des différentes techniques (immersion ou percolation)
 des différents types de diffuseurs et percolateurs
industriels

L’extraction par solvant est une opération de séparation d’une substance se trouvant
dans une matière première solide grâce à l’utilisation d’un solvant liquide dans lequel la
substance à extraire est soluble.

Ce procédé d’extraction solide/liquide est très utilisé depuis l’antiquité dans de nombreux
domaines :
 Extraction du sucre (saccharose) de la betterave ou de la canne à sucre
 Extraction de l’huile végétale (sauf huile d’olive)
 Extraction d’additifs (colorants naturels, pectines des fruits, gélifiants
d’algues…)
 Extraction de principes actifs par macération, décoction ou infusion en
phytothérapie, parfumerie…
 Macération en œnologie (vinification en rouge) et en brasserie
Définition  : C’est une opération de transfert de matière, destinée à séparer des
substances solubles (solutés ou extraits ou principes actifs…) d’une matière première
solide grâce à leur diffusion dans un solvant approprié.
Exemples d’extrait & de résidu :
La matière noble est appelée « EXTRAIT » : c’est le solvant qui contient le soluté ou
principe actif.
Le solide insoluble débarrassé du soluté est appelé « RÉSIDU » et peut avoir une
deuxième vie en tant que co-produit (alimentation du bétail…)
 MP Solvant Soluté & Extrait Résidu

Betterave Soluté=Saccharose ; Pulpes ou cossettes

sucrière Eau Extrait= jus de diffusion épuisées

Graine Soluté=huile ; Extrait=miscella= huile +

oléagineuse Hexane Hexane Tourteau

Malt Eau Extrait = mout Drêche

Café Eau Extrait= boisson café Marc

Plante Ethanol Extraits de plante (principe actif) Plante épuisée

Exemples d’extraits & de résidus

 1- Exemple de process d’extraction du sucre de betterave

Les différentes étapes avec leur fonction sont décrites dans le tableau suivant :
Étapes rôle de l’étape

Le transport (camion benne) doit se faire le plus tôt après l’arrachage, car
Arrachage- la perte en sucre (respiration, croissance des feuilles) se fait à la vitesse de
Transport 200 à 300g /tonne de betterave.

Les betteraves sont pesées (poids net) et un échantillonnage est réalisé par
Réception & une sonde pour estimer la teneur en sucre (15-20°brix) et la teneur en
contrôle terre-cailloux.

Lavage Les betteraves qui contiennent de la terre, des graviers, de l’herbe sont
amenées par bandes transporteuses ou caniveaux hydrauliques vers le
 Étapes rôle de l’étape

lavoir. Le lavage se fait en plusieurs étapes :

 Un cylindre éboueur élimine la terre

 Un séparateur élimine les pierres (décantation) et les
herbes( flottation)

Les betteraves propres sortant du lavoir tombent dans le coupe-racines

dont les couteaux entraînés par un disque de grand diamètre découpent
les racines en fines lanières assez rigides appelées « cossettes ». Les
cossettes de forme « faîtière » ont une longueur de 5 à 6cm et une
épaisseur de 0.9 à 1.3 mm, elles offrent ainsi une large surface, très
Découpage favorable à l’extraction du jus par diffusion.

l’extraction par solvant se fait par immersion dans de l’eau chaude (70-
80°C) à contre courant.
Le diffuseur « RT » et un vaisseau de 40m de long, 6m de diamètre qui fait
un tour sur lui même en 3 minutes. C’est un extracteur fonctionnant en
continu ;
le solvant est l’eau chaude ;
la matière première solide est la betterave découpée sous forme de
cossettes ;
la matière à extraire est le saccharose (=sucre= soluté) contenu dans les
cellules végétales de la betterave ;
le saccharose va traverser (diffuser) à travers les membranes cellulaires des
cossettes pour se solubiliser dans l’eau chaude où baignent les cossettes.
L’eau chaude contenant le saccharose se nomme ici le jus de diffusion ( =
extrait= saccharose + eau) qui est brun à cause des impuretés extraites en
même temps que le sucre ;
les cossettes débarrassées du sucre sont appelées cossettes épuisées ou
pulpes (= résidu) et seront destinées à l’alimentation du bétail.
Extraction par 100kg de betteraves fournissent environ 110-120l de jus sucré de diffusion
solvant (ou ( liquide bleu-noir contenant 84% d’eau, 13-14% de sucre et 2-3%
diffusion) d’impuretés minérales et organiques) et 100 kg de pulpe épuisée.

c’est élimination des impuretés du jus de diffusion qui se fait en plusieurs

étapes : addition de lait de chaux (CaO) qui précipite une partie des
impuretés sous forme de sels insolubles. L’addition ensuite de CO2
(carbonatation) provoque la formation de carbonate de calcium insoluble
Épuration qui en se déposant entraîne avec lui les impuretés

Clarification La clarification se fait soit par décantation ou filtration (filtre rotatif sous
vide). Le jus épuré est une solution sucrée limpide de couleur jaune paille
 Étapes rôle de l’étape

qui contient : 86% d’eau, 13% de sucre et 1% d’impuretés dissoutes.

Grâce à une installation d’évapo-concentration à multiple effets (6 en

L’évapo- général), on élimine une grande partie de l’eau du sirop par évaporation ;
concentration on obtient un sirop jaune-brun très dense à 60-65°Brix.

le sirop est envoyé dans une cuve sous vide à 80°C pour favoriser la sur
saturation du saccharose et provoquer sa cristallisation en ensemençant la
cuve avec de très fins cristaux de saccharose (sucre glace). Les fins cristaux
grossissent et sont enrobés dans un sirop coloré appelé eau mère
(impuretés) ; le sirop devient alors une masse pâteuse appelée masse cuite.
La masse cuite est envoyée dans des essoreuses centrifuges : on obtient le
sucre blanc qui est lavé et l’eau mère (« égout de 1er jet) qui est repris en
fabrication (cristallisation, turbinage). Le sucre de 3ème jet est brun : c’est
le sucre roux. ; l’égout de 3ème jet constitue la mélasse (50°B) qui est un
autre co-produit de la sucrerie et qui est vendu comme source de sucre
La cristallisation pour les biotechnologies (levurerie…).

Encore chaud (45- 60°C) et humide (1%), le sucre est séché par de l’air
chaud dans des cylindres – séchoirs rotatifs ou en lits fluidisés, puis refroidi
afin d’atteindre une teneur en eau
comprise entre 0.03 et 0.06%.
Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers l’atelier
d’ensachage automatique ou vers de vastes silos où il est conservé en vrac.
Le conditionnement du sucre en morceaux est le résultat d’une succession
d’étapes :

 Tamisage du sucre afin d’éliminer les grugeons

 Humidification du sucre à 2 % avec de l’eau chaude ou de
la vapeur d’eau
 Moulage des morceaux
 Séchage des morceaux jusqu’à 0.3 % d’humidité sur un
Conditionnement tapis (20 min à 70°C).
 Conditionnement en boites.

Pour 1000 kg de betteraves (qui renferme 165 kg de sucres) : 135 kg de

sucre blanc ; 21 kg de sucre perdus dans la mélasse (co-produit) ; 9kg perdu
Rendements dans les différentes étapes du process

Les différentes étapes d’extraction du sucre de betteraves

 2- Étude des paramètres de l’extraction par solvant
L’extraction du sucre à partir des cellules de betterave se fait par l’opération de transfert
des composés solubles (sucre essentiellement) de la matière première (sous forme de
cossettes) vers un solvant, l’eau.
Il s’agit de la diffusion.
Les cossettes baignent dans de l’eau chaude à 70-80°C. La chaleur permet la
dénaturation de la membrane cytoplasmique des cellules .
Après dénaturation, les membranes cellulaires sont beaucoup plus perméables,et les
matières solubles du jus (sucre) des cellules végétales de betterave passent en solution
et traverse la membrane cellulosique perméable selon les lois de la diffusion.
Cette diffusion de matière dans un solvant est un phénomène naturel qui est décrit par
la loi de diffusion de Fick ;
si on dispose d’un récipient rempli d’eau séparé en deux par une membrane perméable ;
on dissous du sucre dans un compartiment et pas dans l’autre ! on observe alors qu’il y a
passage du sucre à travers la membrane pour équilibrer la concentration en sucre dans
les 2 compartiments. Cette vitesse de diffusion dépend de nombreux paramètres.

  2.1- les paramètres cinétiques :

Le sucre (soluté) passe de la cossette dans l’eau chaude par un phénomène naturel et
physique appelé DIFFUSION.
La diffusion, qui est un phénomène naturel tendant à rétablir l’équilibre dés qu’il y a une
différence de concentration, obéit à la loi de Fick ( pour information , non étudiée ici ) .

Les molécules de saccharose vont diffuser à travers la paroi cellulosique jusqu’à l’eau
chaude d’autant plus vite ( à la vitesse V) que :
□la surface (S) des cossettes en contact avec l’eau est grande
□l’épaisseur des cossettes est petite
□la différence de concentration (∆C) en sucre entre les cossettes et l’eau est grande.
□La teneur en soluté (% sucre) de la MP (betterave)
□que la viscosité de l’eau qui entoure les cossettes est faible
□que la circulation de l’eau autour des cossettes est rapide
□que la température du solvant (eau) est élevée.
 □que la membrane est perméable (d’où l’importance de l’échaudage des cossettes pour
dénaturer les parois cellulaires et augmenter leur perméabilité)
□que le composé (soluté) à extraire est soluble dans le solvant utilisé
La vitesse de diffusion (V) est de la forme suivante (loi de Fick non étudiée ici) :
V= -k*S*∆C
K= coefficient de perméabilité (prenant en compte la viscosité, la température, l"épaisseur de la
membrane, la solubilité du soluté dans le solvant…)
S= surface de contact ou surface de la membrane
∆C= différence de concentration du soluté entre la MP solide et le solvant liquide

  2.2- Nature & choix du solvant :

Le solvant le plus utilisé en industrie alimentaire est l’eau. Mais certains produit comme
l’huile ne sont pas solubles dans l’eau ! On a alors recours à d’autre solvant d’origine
chimique :
 l’Hexane pour extraire l’huile des gaines oléagineuses (colza, tournesol…)
 l’alcool (éthanol) sous forme de solution hydro-alcoolique pour extraire des
principes actifs en industrie pharmaceutique (phytothérapie…),
cosmétique, chimique (additif alimentaire…)
 Acétate de méthyle pour extraire la caféine de certaine MP (café…)
a- Critères de choix du solvant
□Spécificité au soluté (molécule ou principe actif) à extraire : le solvant doit solubiliser le
plus facilement possible le soluté à extraire.
□Législation : le solvant qui peut être un produit chimique ne doit pas présenter une toxicité
alimentaire car il peut être présent à l’état de trace sur le soluté (exemple : trace d’hexane dans
l’huile)
□Cout
□Point d’ébullition bas (pour une élimination ultérieure par distillation ou évaporation)
□Sécurité d’utilisation (vis-à-vis des opérateur de fabrication)
b- Nature du solvant
Exemple de solvant Propriétés & applications

□ C’est le solvant le plus utilisé en IAA

□Extraction des sucres (saccharose, lactose en laiterie, maltose en
brasserie…)
Eau □Extraction des sels minéraux, des matières azotées…

□Densité= 0.8 et Point ébullition = 78°C pour l’éthanol

□Utilisé en solution hydro-alcoolique
Alcools tels que Méthanol □Extraction d’arômes, de colorants , de principes actifs en
ou Éthanol phytothérapies, préparation de teinture mère…

Hexane □Densité= 0.65 et Point ébullition = 65°C

□Solvant organique utilisé pour l’extraction des huiles végétales
□Vapeurs inflammables et explosives
 □Prix d’achat intéressant

□Densité=0.9 ; Point d’ébullition= 57°C

Acétate de méthyle □Sert à éliminer la caféine du café décaféiné

quelques exemples de solvants utilisés pour l’extraction en industrie

  2.3- pH du milieu
Le pH du milieu d’extraction (solvant) peut agir à 2 niveaux suivant le produit concerné :
□Sur l’hydrolyse chimique des parois cellulaires du produit végétal pour augmenter la
perméabilité des membranes cellulaires (ex en sucrerie, le pH du jus sucré est
légèrement acide : 6 ; pour l’extraction de la boisson café, l’hydrolyse chimique intervient
aussi.)
□Sur la solubilité des composés à extraire ; en effet, les molécules polaires comme les
protéines (ex caséines) ne sont pas solubles à leur pHi (4.5) ; il faut donc alcaliniser le
milieu (addition de soude) pour les extraire plus facilement.

  2.4- Température
 Une température élevée du solvant va favoriser l’extraction pour 3 raisons :
□Dénaturation des parois cellulaires provoquant ainsi une augmentation
de la perméabilité cellulaire et donc de la vitesse de diffusion. (cas de
l’extraction du sucre : il faut chauffer au-delà de 60°C pour dénaturer les
membranes cellulaires qui empêchent la diffusion)
□Augmentation de la solubilité des matières à extraire (ex pour le
saccharose : Toptimale =70°C-80°C)
□Baisse de la viscosité du jus d’extraction, ce qui facilite l’extraction
(surtout pour les percolateurs)
 Une température excessive peut dénaturer le composé à extraire, et/ou
diminuer la qualité de l’extrait obtenu , sans parler des dépenses
énergétiques, et du point d’ébullition à ne pas dépasser sauf si on
fonctionne sous pression !
exemple de l’extraction de l’huile, si on dépasse 55°C, il y a risque
d’extraire en plus de l’huile, des composés indésirables comme les
gommes et autres mucilages.
  2.5- Taille & forme des MP
 Une réduction de taille, va augmenter la surface spécifique d’échange (en
m2/kg) ; une taille trop petite peut avoir des conséquences négatives à 2
niveau :
□Baisse de la porosité du broyat (surtout en percolation)
□Extraction de composés indésirables faisant baisser la qualité de l’extrait
obtenu
 La forme est aussi importante : on cherche à optimiser le rapport
Surface/Volume. En sucrerie de betteraves c’est aussi pour éviter que les
cossettes ne se collent les une aux autres dans l’extracteur et donc
 faciliter l’extraction ;

 3- Principe des extracteurs ou diffuseurs

Les matériels utilisés en extraction par solvant sont appelés extracteurs ou diffuseurs ; ils
sont classés en 2 groupes :
 les appareils à immersion
 les appareil à percolation ou percolateurs
ils peuvent fonctionner en continu ou en discontinu

  3.1- La technique d’extraction par immersion

Cette technique d’extraction par immersion correspond aux infusions de tisanes ou
au café « turc » que l’on peut se préparer à la maison !

Cette technique consiste donc à introduire (immerger) la matière première fragmentée

(cossettes, café moulu, plante découpées…) dans le solvant et à agiter (et chauffer
éventuellement) pour favoriser le contact entre le solide et le liquide. On récupère
ensuite le solvant qui a extrait la matière recherchée qu’on appelle extrait (ou infusion ou
macérat ou décoction…) que l’on filtre pour clarifier !
 Connaissez vous la différence entre Infusion, Macération et Décoction ?
□ Décoction  : la décoction se réalise généralement pour une plante. Pour réaliser une décoction, on
prépare les parties végétales que l’on place dans de l’eau froide. On porte ensuite le mélange à
ébullition puis on le refroidit et on le filtre.
□ Macération  : c’est une technique plus longue d’extraction qui consiste à laisser un solide dans un
liquide (solvant organique) froid pour que les espèces chimiques soient extraites doucement.
□ Infusion : il s’agit d’une technique d’extraction d’un végétal (par exemple) placé dans une eau
bouillante qu’on laisse refroidir.
Cela correspond aux extracteurs suivants :
 aux cuves de macération que l’on peut trouver en vinification (on laisse
macérer le raisin dans le mout pour extraire notamment de la couleur
présente sur la peau),
 aux cuves de brasserie,
 aux tonneaux utilisés en phytothérapie.
 aux diffuseurs « RT » fonctionnant en continu en sucrerie
 …

Avantages Inconvénients

□Diffusion active car agitation

□Souplesse d’utilisation
□Temps de séjour homogène □pas d’effet de filtration naturelle

Avantages & Inconvénients de la techniques d’extraction par immersion

  3.2- Technique d’extraction par percolation

C’est la technique qu’on utilise chaque matin quand on se prépare un « café filtre » à la
maison
La matière première solide fragmentée est disposée en lit compact pouvant atteindre 1
m d’épaisseur et est arrosé avec le solvant.
Avantages Inconvénients

□Effet clarifiant
(filtration) □temps de séjour non homogènes
□Compacité du □ne convient pas aux MP qui se désagrègent trop facilement en donnant
matériel des fines qui colmatent le lit

Avantages & Inconvénients de la techniques d’extraction par percolation

  3.3- Intérêts de la conduite à contre-courant

Dans les installations industrielles fonctionnant en continu, deux types de conduites sont
possibles :
 circulation à co-courant du solvant et de la matière première
 circulation à contre-courant du solvant et de la matière première
331- Les limites de l’extraction à co-courant
Cela signifie que la MP solide et le solvant circulent tous les deux dans le même sens.
Reprenons l’exemple de l’extraction du sucre de betterave par de l’eau chaude qui se
déroule en continu dans un diffuseur cylindrique.
Les cossettes et l’eau chaude circulent dans le même sens.
 Activité - L’extraction à co-courant

L’extraction du sucre de betterave se fait en continu dans un diffuseur cylindrique qui

fait progresser les cossettes et l’eau chaude pour extraire le saccharose.

un peu de vocabulaire (2 pts)

 la matière première est représenté par l’eau chaude

 le solvant est le saccharose (sucre)

 l’extrait encore appelé jus de diffusion correspond au sucre dissous dans l’eau chaude

 le résidu correspond aux cossettes débarrassées du sucre

la circulation à co-courant (2 pts) :

 signifie que les cossettes et l’eau entrent du même coté du diffuseur

 signifie que les cossettes et l’eau sortent du même coté du diffuseur

 signifie que les cossettes et l’eau circulent en sens inverse dans le diffuseur

Concernant la légende N°1 du schéma à compléter (1 pt) :

 1= cossettes fraiches à 14% de sucre

 1= pulpe à 7% de sucre

  1= jus de diffusion sucré

 1= eau chaude

Concernant la légende N°2 du schéma à compléter (1 pt) :

 2= cossettes fraiches à 14% de sucre

 2= pulpe à 7% de sucre

 2= jus de diffusion sucré

 2= eau chaude

Concernant la légende N°3 du schéma à compléter (1 pt) :

 3= cossettes fraiches à 14% de sucre

 3= pulpe à 7% de sucre

 3= jus de diffusion sucré

 3= eau chaude

Concernant la légende N°4 du schéma à compléter (1 pt) :

 4= cossettes fraiches à 14% de sucre

 4= pulpe à 7% de sucre

 4= jus de diffusion sucré

 4= eau chaude

Corriger

un peu de vocabulaire (2 pts)
Votre choix (-1 pt) : la matière première est représenté par l’eau chaude
La réponse est fausse
Votre choix (-1 pt) : le solvant est le saccharose (sucre)
La réponse est fausse
Votre choix (1 pt) : l’extrait encore appelé jus de diffusion correspond au sucre dissous dans l’eau
chaude
La réponse est juste
Votre choix (1 pt) : le résidu correspond aux cossettes débarrassées du sucre
La réponse est juste
 la circulation à co-courant (2 pts) :
Votre choix (1 pt) : signifie que les cossettes et l’eau entrent du même coté du diffuseur
La réponse est juste
Votre choix (1 pt) : signifie que les cossettes et l’eau sortent du même coté du diffuseur
La réponse est juste
Votre choix (-1 pt) : signifie que les cossettes et l’eau circulent en sens inverse dans le diffuseur
La réponse est fausse

Concernant la légende N°1 du schéma à compléter (1 pt) :

Votre choix : 1= cossettes fraiches à 14% de sucre
La réponse est juste

Concernant la légende N°2 du schéma à compléter (1 pt) :

Votre choix : 2= pulpe à 7% de sucre
La réponse est juste

Concernant la légende N°3 du schéma à compléter (1 pt) :

Votre choix : 3= eau chaude
La réponse est juste

Concernant la légende N°4 du schéma à compléter (1 pt) :

Votre choix : 4= jus de diffusion sucré
La réponse est juste

Comment se déroule l’extraction dans le diffuseur  ?

Les cossettes fraiches contenant 14% de sucre (14°Brix) pénètrent dans le diffuseur en même temps que
de l’eau chaude (70-80°C) ; la diffusion du sucre des cossettes vers l’eau chaude se fait à
sa vitesse maximale à l’entrée du diffuseur. Au fur et à mesure de sa progression dans le
diffuseur, la cossette est de moins en moins sucrée et est en contact avec de l’eau chaude de plus
en plus sucrée ; cela signifie que la différence de concentration entre la cossette et le solvant
(ΔC= Ccossette - Csolvant) diminue fortement ce qui a pour conséquence une vitesse de diffusion qui
diminue fortement pour être nulle à la sortie puisque ∆C=14%-14%=0 (rappel : la vitesse de
diffusion est proportionnelle à la différence de concentration(∆C) du sucre dans les cossettes et
dans le solvant.
Inconvénients de la conduite de l’extraction à co-courant  :
□ La vitesse de diffusion n’est pas homogène tout le long du diffuseur.
□ Il reste encore beaucoup de sucre dans le résidu (perte) !
332- Les intérêts de l’extraction à contre-courant
Cela signifie que la MP solide et le solvant circulent en sens opposé dans le diffuseur.
La MP solide (cossettes ici) au fur et à mesure qu’elle s’épuise est mise en contact avec
du solvant (eau chaude ici) de moins en mois concentré en soluté (sucre ici), ceci pour
maintenir la différence de concentration (ΔC= C cossette - Csolvant) maximale le plus longtemps
possible tout au long du diffuseur. Cette conduite à contre courant permet donc d’avoir
une vitesse de diffusion élevée tout au long du diffuseur.
Avantages de la conduite de l’extraction à contre-courant  :
□ La vitesse de diffusion est homogène et maximale tout le long du diffuseur.
□ Il reste très peu de substance à extraire (sucre) dans le résidu (peu de perte) !
□ l’extrait obtenu (jus de diffusion) est concentré en soluté (sucre)
Cette conduite à contre-courant permet ainsi d’obtenir un extrait le plus concentré
possible en soluté et d’épuiser au maximum le résidu (peu de perte) .
 4- Étude de quelques extracteurs ou diffuseurs
Nous ne reviendrons pas sur des extracteurs fonctionnant en discontinus, car ils se
résument souvent en des cuves plus ou moins grandes et instrumentées et spécialisées
en vinification, brasserie, ou pharmacie et cosmétologie.

Nous allons dans cette partie étudier trois types d’extracteurs industriels fonctionnant en
continu en sucrerie, mais aussi dans d’autres filières.

  4.1- Cas du diffuseur à tube tournant

Voici une video de « C’est pas sorcier » qui montre un atelier d’extraction du sucre de
betteraves avec ce type de matériel.
Il s’agit d’un diffuseur horizontal à tube tournant pouvant atteindre 60 m de long et 6 m
de diamètre [diffuseur RT construit par FCB (France)] ;
Le seul diffuseur à tube tournant est commercialisé par la société FCB (Fives Cail
Babcok) sous le nom de diffuseur RT.

Le diffuseur continu fonctionne à contre courant. Son inclinaison facilite la descente du

solvant, par contre pour la circulation (montée) des cossettes, il a fallu faire preuve
d’ingéniosité pour imiter le fonctionnement d’une vis sans fin sans utiliser de vis
d’Archimède !
Je m’explique :
Les spires d’une vis d’Archimède sont soudées à la paroi intérieure d’un cylindre que l’on fait
tourner. Ces spires sont découpées au centre. Deux grilles sont fixées entre deux spires et une tôle
médiane dans l’espace mort relie le rebord de chaque demi-spire au rebord de chaque demi-spire
suivante. Lors de la rotation du cylindre, les grilles soulèvent les cossettes qui glissent ensuite sur
le plan incliné vers la spire suivante. Afin de limiter le temps de séjour du jus, la vis utilisée est à
double filet. Le jus et les cossettes n’occupent que le fond du cylindre qui tourne très lentement
(25 tr/h).
Cet appareil est le plus utilisé en France de par sa capacité de traitement (supérieure à
10 000 t/j) et sa souplesse de fonctionnement.
Par contre, il induit une forte coloration des jus du fait de l’importante aération des
cossettes, nécessite un entretien important en inter-campagne du fait des nombreuses
pièces en mouvement et requiert des travaux de génie civil coûteux car le diffuseur ne
repose que sur deux points d’appui.

  4.2- Cas du diffuseur à vis

C’est un cylindre incliné à environ 8° qui contient deux vis tournant en sens inverse. Ce
mouvement permet de transporter les cossettes vers le haut alors que le jus descend et
se charge en sucre. Le chauffage peut s’effectuer au travers de la double enveloppe.
Cet appareil est très sensible à la qualité de la cossette.
Parmi les diffuseurs à vis, il ne reste plus que le diffuseur DDS . Cet appareil danois est
bien connu en Chine et très répandu dans les pays de l’Est. Il est habituellement
construit pour des capacités de 4 000 à 6 000 t/j.

  4.3- Cas du percolateur à tapis mobile

On parle de diffuseur à tapis (diffuseur de Smet, Belgique)
Le seul diffuseur à tapis commercialisé en sucrerie est le diffuseur de Smet.

Les cossettes sont entraînées par un transporteur au-dessus duquel se trouvent des
rampes de pulvérisation.
Une capacité de 6 500 t/j correspond à une couche de cossettes de 1 m de haut, 11 m
de large et 55 m de long. Le chauffage est assuré au tiers en continu par des
échangeurs situés sur les boucles de circulation.
Ce diffuseur présente plusieurs avantages :
— il est d’implantation facile car la charge est complètement répartie ;
— il offre la possibilité de chauffer le jus en cours de diffusion ;
— il ne brise pas la cossette ;
— il est peu sensible aux infections ;
— il présente un réglage souple.
Par contre, ce diffuseur a un encombrement important et il y a un risque important de
colmatage de la couche.
à suivre ….