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Chapitre III : INDUSTRIE DE DEROULAGE ET DE CONTREPLAQUE

3.1. Déroulage
Le déroulage est un mode de débit de grume en feuille continue à l'aide d'une dérouleuse. Cette
feuille mince s'appelle placage déroulé. Son épaisseur varie entre 1 à 6 mm.
Une dérouleuse se présente comme un gros tour à métaux adaptés au travail particulier du
déroulage.
3.1.1. Principe est simple :
 la grume est centrée entre deux pivots munis de crampons destinés à l'entrainement.
 Pendant le déroulage, la grume est animée d'un mouvement de rotation autour de cet
axe.
 Parallèlement à celui-ci se déplace un couteau qui découpe dans la grume un tapis Sans
tin dont la trace suivant une action est une spirale.
 De ce principe, il découle qu'un placage déroulé subit une altération de forme si le
placage est déroulé au sec, les fentes que le sens du fil fournit, se produisent
inévitablement.
3.1.2. Principe
 C'est pourquoi, il est nécessaire de dérouler des bois ayant le maximum d’humidité.
 De plus, pour diminuer ce défaut constitutif du placage déroulé, on est obligé d'appliquer
en amont un couteau (outil de coupe) une barre de pression dont l’intensité et la direction
principale dépendent de divers paramètres.
3.1.3. Facteurs affectant la qualité de placages
La qualité des placages obtenus dépend des paramètres suivants :
 Choix d'un matériel bien dimensionné,
 Précision des réglages de la machine et de l'outil de coupe.
 Il est commode pour la stabilité de l'outil et pour le réglage des angles que l'arête du
couteau se trouve en toutes circonstances dans le plan horizontal passant par l'axe des
broches.
3.1.4. Etape du déroulage
1. Préparation de grumes à dérouler
La préparation de grume à dérouler comprend le tronçonnage, l'écorçage et l'étuvage.
2. Déroulage proprement dit
Cette opération comprend trois phases : le chargement de grumes sur la dérouleuse, le déroulage
proprement dit et l'enroulement des placages.
3. Opérations après déroulage
 Les opérations qui suivent le déroulage proprement dit sont : massicotage, séchage et
triage.
 Le massicotage a pour but de donner aux placages déroules, les dimensions standards
et la qualité acceptable.
 D'éliminer les défauts inacceptables
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Avantages de la dérouleuse
Les dérouleuses offrent les avantages ci-après :
 les pièces de bois (grume) ne demandent qu'un tronçonnage,
 on obtient un ruban de placage continu,
 la direction de coupe est parallèle aux cernes de croissance,
 le processus de coupe est stable.
Production
La production de deux dérouleuses avec deux équipes est estimée entre 1200 m3 à 1400 m3 par
mois soit 42 à 45 % des placages secs.
3.2. Tranchage
 C'est un mode de débit de grume en feuille tranchée à l'aide d'une trancheuse.
 Contrairement aux dérouleuses pour lesquelles on trouve toute une gamme de tailles,
 les trancheuses sont lentes mais précises et produisent des placages recherches en
ébénisterie.
3.2.1. Etapes de tranchage
1. Préparation des grumes à trancher
La préparation des grumes à trancher consiste :
 Choix des grumes et tronçonnage

1) Toutes les essences ne sont pas utilisables au tranchage.

2) Ainsi, faut-il choisir les essences indiquées et tronçonnées avant de passer au tranchage.

 Débitage à la scie et fabrication de quarteles

Après avoir tronçonné la grume, on la débite à la scie à ruban pour fabriquer des quarteles
(flitchis) section polygonale.
 Etuvage et préparation des pièces
1) Le bois se tranche mieux s'il est imbibé.
2) C'est pour cette raison que l'on doit étuver avant de le trancher.
3) La durée de l'étuvage varie de 2 à 4 jours selon les espèces.
4) Apres étuvage, on nettoie chaque face de la pièce de bois á l'aide d'un rabot.
2. Tranchage proprement dit
1) Chargement sur la trancheuse
2) Tranchage
 Trancheuse Verticale
 Trancheuse Horizontale
3.2.2. Opérations après tranchage
1. Tranchage proprement dit
2. Séchage
3. Délignage
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3.2.3. Avantages de la trancheuse

Les trancheuses offrent des avantages ci-dessous :
 optimisation de dessin du bois
 on peut conserver l'ordre de placages
 les bois de tranchage sont plus facilement étuvables que les billons des déroulages
 les placages tranchés sont naturellement plats.
 Leur forme n'est pas arrondie comme celle de déroulage
3.3. Contreplaqué
Constitué des feuilles minces de bois désignées sous le nom de plis, obtenues par déroulage ou
tranchage et collées entre-elles de telle sorte que les fils de plis en contact soient toujours
perpendiculaires.
On distingue généralement deux types de contreplaqués :
 Contreplaqués multiplis
 contreplaqué latté.
3.3. Contreplaqué
 Mais sur le marché, on identifie le contreplaqué en fonction de nombre de plis entrant
dans la composition du contreplaqué.
 L'âme ou correstock est un placage qui est à l'intérieur et qui est enduit de la colle. Celui-
ci ne compte pas comme plis dans l'identification du contreplaqué.
 Pour avoir un biplex de 4 mm, nous avons par exemple : placage ext. de 1,3 mm
correstock de 1,4 mm enduit de colle: placage ext. de 1,3 mm.
 Si nous avons 3 plis, on dit triplex et sil y a plus de trois plis, on parle alors de muitiplex.
3.3.2. Principales essences utilisées au déroulage et au tranchage

3.3.3. Fabrication du contreplaque

La fin du déroulage ou tranchage et le commencement de la fabrication des contreplaqués est
difficile à localiser.
Une fois les placages obtenus, la fabrication des contreplaqués se fait en suivant les étapes
suivantes :
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1. Dressage
2. Encollage
3. Composition
4. Pressage
5. Equarrissage et finition
6. Classement
Chapitre quatrième: PANNEAUX DE PARTICULES
 Les panneaux de particules sont constitués de copeaux ou particules spécialement
élaborés puis encollés au moyen des résines synthétiques thermodurcissables qui sont
polymérisés lors du pressage à haute température.
 Ils se présentent sous forme de planches ou feuilles d'une grande diversité de dimensions
et des formes et sont constitués de particules de bois.
4.2. Matière première
 Les multiples variétés des panneaux des particules sont faites de toute sorte d'essences
commerciales de bois durs et mous.
 La matière première proprement dite est dérivée de contreplaqués et des ateliers de
rabotage
4.4. Types de panneaux
Certains panneaux portent le nom de panneaux homogènes c'est-à-dire constitué des particules
semblables tandis que d'autres de particules variées.
On distingue alors :
 panneaux homogenes
 panneaux heterogenes
 panneaux à trois couches
 panneaux multicouches.
4.5. Fabrication
La fabrication des panneaux de particules est simple dans son principe en réalité elle emploie
des techniques industrielles complexes et du matériel hautement mécanisé.
Etape de fabrication des panneaux de particules
1. Fragmentation
 Les billons sont transformés en particules dans une fragmenteuse.
 La fragmentation n'est pas nécessaire si l'on utilise exclusivement les rebuts de sciage.
2. Séchage
Apres la fragmentation, les particules passent aux séchoirs où leur teneur en eau est réduite au
niveau désiré.
3. Triage
 On trie les particules pour s'assurer que toutes les particules ont des bonnes dimensions.
 Les tamis séparent les grosses particules et les particules fines de celles qui ont des
dimensions voulues.
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 Les grosses particules retournent aux fragmenteuses pour y subir un autre traitement.
Les particules acceptables passent
4. Encollage
 Le poids des particules dose l'admission de la résine synthétique d'encollage et de la
cire.
 Ces matières sont mélangées et vaporisées sur les particules de manière à encoller
uniformément.
5. Conformation des panneaux
 Les machines de conformation reçoivent les particules enrobées et les étalent pour en
taire un produit uniforme qui se dépose Sur des plaques défilant en un mouvement
continu.
 Les plaques sont placées bout a bout par leurs extrémités.
6. Pressage à chaud
 Les panneaux obtenus subissent une compression au double de leurs épaisseurs finales
 La durée, la température et l’intensité du pressage sont fonction de l'épaisseur et du
genre des panneaux.
7. Conditionnement des panneaux
 Le conditionnement des panneaux est l'ajustement de la teneur en eau des panneaux en
les exposant aux conditions locales du milieu.
 Cette étape est nécessaire après le pressage à haute température.
8. Délignage
Apres le conditionnement, des panneaux doivent passer aux déligneuses pour tailler les rives et
récupérer les différentes tailles en vue de leur réutilisation.
9. Ponçage
Le ponçage est une étape qui consiste seulement à polir les panneaux obtenus avant de les
écouler sur les différents marchés.
10. Expédition
Après toutes ces opérations, les panneaux sont emballés et expédies soit vers le marche
intérieur, soit vers le marché extérieur.
4.6. Rendement
Le rendement d'une usine de fabrication des panneaux de particules est de 1,5 stères de bois =
1 m3 de panneaux
4.7. Utilisation
 Les panneaux de particules servent essentiellement d'éléments d'armature pour les
mobiliers et dans la pose de faux planchers.
 L'industrie du bâtiment en fait par ailleurs une forte consommation dans la construction
des maisons et là où des surfaces lisses s'imposent.
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Chapitre V: INDUSTRIE DU MEUBLE ET DE LA MENUISERIE

5.1. Introduction
 L’industrie du meuble et de la menuiserie en R.D. Congo sont des secteurs importants
surtout à Kinshasa où est concentrée la plus forte capacité des productions du pays en
ce domaine.
 En 1974, sur un total de 6.361 entreprises, 2.102 étaient rangées dans les secteurs de
l'ameublement et de menuiserie soit 33 %. Près de 90 % de ces entreprises comprennent
moins de cinq travailleurs.
5.2. Types d'entreprises
Dans l'industrie du meuble et de la menuiserie, on distingue deux types d'entreprises :
 artisanale : caractérisée par des fabrications moins spécialisées. Elle utilise des
techniques, des connaissances et des moyens financiers plus modestes
 mécanisée.
5.3. Éléments constituant le prix de revient

5.5. Equipements des ateliers

5.5.1. Matériel pour l'implantation d'un atelier artisanal destiné à la fabrication de
meubles et de menuiserie.
1. Outils manuels
a) Pour le mesurage et traçage : Règle; Equerre; Galon; Ruban ; Trusquin ; Compas.
b) Pour le tronçonnage et le refendage : Egoine; Scie à dos; Scie à métaux; Etaux de Pour
le rabotage: Galère; Varlope; Rabot de coupe; Guillaume à nez aplati.
c) Pour le découpage et le façonnage des courbes et des pièces irrégulières: Scie à
découper, Scie à guichet Vastringue; Plane ; Connes à bois
d) Pour le perçage: Vilebrequin ; Drille va-et-vient; Mèches hélicoïdales; Foreus
2. Outils électriques à main:
 Raboteuses a main
 Scie circulaire à main
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 Ponceuse a main ,
 Foreuse
 Tourne-vis électrique
3. Outils de menuiserie de grande dimension
a) Pour le sciage: Scie à ruban de 80, Scie circulaire, Scie sauteuse.
b) pour le rabotage: rabot électrique; dégauchisseuse (aplanir, dresser).
c) Pour le perçage et le forage: Perceuse sensitive, Perceuse électrique.
d) Pour le mortaisage: mortaise à chaine (mortaise cheville); perceuse divers.
e) Pour le tournage: tour à bois
f) Pour le toupillage: toupie à bois, toupie avec gabarit (entaille, moulure)
g) Pour le ponçage: ponceuse portative à courroie; ponceuse vibreuse.
h) Pour le dépeçage: déperceuse électrique.
5.5.2. Matériel pour la fabrication de menuiserie en grande série
Les matériels pour la fabrication de menuiserie en grande série sont: tronçonneuse à déligneuse
à lima multiple; tenonneuse double, cadreuse pneumatique, perceuse calibreuse, établi de
montage; Matériel pour affûtage.
5.5.3. Matériel pour la fabrication de meubles modernes (meubles par éléments, meubles
de cuisine)
Le matériel pour la fabrication de meubles modernes comprend déligneuse verticale massicot-
jointeuse (dans le cas de fabrication de meubles plaqués en bois), scie circulaire par stratifier ;
encolleuse: presse, tenonneuse double; plaqueuse de chant ; cadreuse de chant ; cadreuse
volumétrique; établi de montage ; cabines de vernissage.
Chapitre sixième: CARBONISATION
6.1. Introduction
Depuis la découverte du feu, l'homme utilise le bois pour produire l'énergie thermique.
Effectivement au Congo comme dans beaucoup de pays en développement, le bois de
chauffage et le charbon de bis sont les principales sources énergétiques pour la cuisine et le
chauffage pour une grande partie de la population.
Les conditions économiques actuelles ne permettent l'emploi de l'énergie électrique qu'à une
faible partie de la population.
Consommation de bois de feu en Afrique: 1 à2 Kg/hab./j
 à Brazzaville; 1,2 kg/hab./j
 a Madagascar 1,8 kg/hab./j
 2,4 kg/hab./ à Djamena
 Charbon: 85 kg/hab./an à Dakar
6.2. Définition
 La carbonisation consiste à chauffer à l'abri de l'air, une matière première, le bois en
l'occurrence, jusqu'à sa décomposition partielle.
 Le résultat de ce traitement est l'obtention d'une part, de charbon de bois d'autre part de
produits volatifs condensables ou non appelés produits de distillation du bois.
 C’est pourquoi, l'on emploi par le même processus chimique deux termes équivalents
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 Carbonisation quand on veut mettre l'accent sur la production de charbon ou distillation
si la récupération des produits chimiques représente un facteur économique important
de fabrication.
 Le bois sous toutes ses formes à l'exception de la sciure peut être utilisé pour la
fabrication de charbon, en particulier le charbon à usage domestique pour lequel on
demande seulement une bonne inflammabilité et un dégagement de fumée peu
important.
 Pour la production de charbon plus élabore, type charbon métallurgique, on a intérêt à
sélectionner de bois denses et à éliminer les déchets, les souches et les petites branches
etc.
6.3. Différents procédés de fabrication
Le charbon de bois peut être produit par différents types de procédés
1. Les Meules de terres
 Dans tous les pays d'Afrique, cette méthode ancestrale de carbonisation est encore en
cours et la presque totalité de charbon de bois est fabriquée à partir de cette technique.
 Leur capacité va de un a cent stères.
 Cette méthode a un inconvénient dù au fait que le charbon obtenu contient souvent de
la terre et des cailloux.
 La surveillance est très importante.
 Le rendement pondéral (charbon/bois anhydre) pour cette méthode est de 10 a 15 % soit
50 à 75 kg de charbon par stère.

2. Les fours transportables

 Ils sont inaugurés au début du 19ieme siècle pour réduire la durée de l'opération, la
pollution de charbon par la terre et le gravier et l'importance de la main d’œuvre.
 Ces fours sont des appareils métalliques construits en tôles d'acier.
On distingue
 les fours à tirage inversé
 les fours à tirage direct
 les fours à charbonnette
 les fours cornus.
 Ces fours présentent l'inconvénient de ne pas permettre la récupération de produits
volatils.
 De plus, leur capacité de production est réduite.
 Leur capacité fait plus de 6 stères et le rendement pondéral est de 20 a 24%, soit 100 à
120 kg de charbon par stère et le rendement énergétique varie entre 42 à 47 %.
3. Les installations fixes
 Ce sont des appareils industriels de grandes dimensions réalisés soit en terre réfractaire,
soit en tôle. L'apport de chaleur est réalise par les gaz de combustion d'un foyer
extérieur.
 On peut aussi recycler les gaz formes au cours de la distillation.
 Les produits condensables et les goudrons peuvent étre récupérés.
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 En Amérique du nord, on retrouve plusieurs types de ces genres de fours tels que les
ruches d'abeilles et les Missouri.
 En R.D Congo, nous avons deux types de fours :
 four type Canadien ;
 four type Brésilien.
 Ces unités exigent une mise de fonds appréciables mais dans la plupart de cas, leur
rentabilité est assurée et le rendement pondéral est de 30 à 33 %, soit 150 à 165 kg de
charbon/ stère et le rendement énergétique varie entre 61 à 67 .
6.5. Construction de fours à briques
6.5.1. Four Canadien

6.5.1.1. Matériaux de construction pour un four en briques d'une contenance de 30 à 35

m3 de bois.
6.5.1.2. Technique de construction
 Le four est en briques et mesure 2,40 m de haut pour 5 m de diamètre. La voute a une
hauteur de 0,90 m.
 L'épaisseur du mur est égale à la longueur de la brique utilisée (19,5 ou 25 cm). La porte
mesure 1,90 m de long sur 1,00 m de large et la fenêtre carrée a 1,00 m de côté.
 Six cerceaux en fer ceinturent le four dans le but de renforcer le résistance du mur contre
la pression qui se crée à intérieur du four lors de la carbonisation,
 Le mur se compose de 33 rangees de briques au total.
 Des ouvertures (events) de dimensions correspondant a une épaisseur de brique sont
laissées a différents niveaux du four pour fins d'aération et de sortie de fumée.
Etapes de construction
1. Fondation
2. Coffrage pour l'assise
3. Façonnage pour l'assise. L'assise ou plancher du four est en béton qui s'obtient par un
mélange du ciment, de sable et des pierres concassées dans des proportions de 1/2/3
unités. Le centre est surélevé selon une pente très légère de 5 à 10 m.
4. Installation de la porte
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5. Elévation du mur
6. Façonnage du coffrage de la voute.
7. Fixation des cerceaux
8. Installation de la fenêtre
9. Construction de la voûte
10. Crépissage
11. Finition des joints du mur extérieur
12. Chaulage
13. Décoffrage de la voute
6.5.1.3. Conduite de la carbonisation
 L'art de la carbonisation consiste à faire brûler le bois de façon qu'il ne sorte du four, ni
insuffisamment cuit, ni réduit en cendres mais parfaitement noir et cassant.
 Il est préférable que les bois soient découpés en billots ou morceaux ne dépassant pas
15 cm de diamètre et 1,20 m de long.
 L'enfournement commence par la disposition de bois sur le plancher de façon telle
qu'une circulation d'air soit possible a partir des events numéros 1 et 2.
 Les billots sont ensuite disposes les uns sur les autres en les tassant le plus possible.
 Le chargement du four commence par la porte frontale pour se compléter par fenêtre
Les autres étapes consécutives sont :
 l'allumage
 la fermeture de la porte et de la fenêtre
 la surveillance
 la fermeture graduelle des évents
 le chaulage
 le refroidissement
 le défournement
 la mise en sac.
 Dans son ensemble, l'opération bien conduite dure 7 jours au minimum et 10 jours au
maximum avec un effectif de 4 personnes.
 Le four est allumé par le bois de la porte frontale en introduisant au centre du foyer dans
des lattes de bois sec, une bûche enflammée ou un sac imbibé de pétrole.
 Une fois, le feu bien pris, on retire le brûleur,
 La porte reste ouverte jusqu'à ce que la fumée qui se dégage vire de sombre å blanchâtre.
Cela peut durer 15 à 20 minutes.
 La surveillance se fait d'une manière constante et dure 3 jours et consiste à veiller au
maintien du feu par une entrée normale de l’oxygène par les évents.
 Au fur et a mesure que le peu se prolonge dans le bois, on ferme graduellement les prises
d’air en commençant par le numéro 4 puis 3. Des que le feu atteint le plancher et qu'on
aperçoit la braise, on obture progressivement les évents restants.
 Dans tous les cas, l'indicateur principal de carbonisation complète du bois reste la
variation de la couleur de fumée. Une couleur blanchâtre accuse la cuisson du bois alors
qu'une fumée bleuâtre indique que le charbon se consume
 En vue de prévoir toute fissure permettant la circulation d'air, une couche déchaux est
étendue sur tout le four. Le refroidissement dure 3 à 4 jours mais il faut toujours prendre
garde de ne pas ouvrir la fenêtre trop vite pour éviter l'asphyxie des imprudents par les
dégagements de gaz.
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 On s'assure de l'instinction complète du feu par la fenêtre.
 Le défournement se fait en vrac soit dans des bacs, soit directement dans les sacs pour
vente.
7.4. Fabrication des Pâtes
7.4.1. Caractéristiques papetières des essences
D'après ISTAS et RAEKELBOOM (1959), les bois des essences de la forêt congolaise se
caractérisent d'une manière générale par des fibres relativement courtes et par une teneur parfois
importante de parenchyme.
Il en résulte que leur emploi en papeterie donne lieu à des produits de propriétés différentes de
celles obtenues avec les bois des résineux
Généralement utilisés. Le papier est moins résistant à la déchirure et à l'éclatement.
A priori, il semble cependant possible de corriger ces défauts de différentes manières. Une
première étude (1STAS, 1956) a déjà permis de montrer qu'en général l'élimination des cellules
parenchymateuses des pâtes influe favorablement sur la résistance à la rupture, à la déchirure
et à l'éclatement des papiers.
Mais cette amélioration qualitative par rapport à une pâte, non classée ne justifie pas toujours
une opération industrielle qui entraine une perte sensible d'éléments fibreux. L'addition des
fibres longues aux pâtes à fibres courtes non blanchies permet d'améliorer certaines
caractéristiques papetières de ces essences
Espèces
 Musanga sp
 Bambuza vulgaris;
 Strombosia glaucessens,
 Pinus Sylvestre