PARTIE II 

: CONCEPTION DE L’USINE D’AFFINAGE D’OR (ETUDE TECHNIQUE)

I. ANALYSE DU CADRE JURIDIQUE ET INSTITUTIONNEL

1. Analyse de l’environnement sociopolitique
Nous analyserons l’état actuel du climat sociopolitique afin de déterminer s’il se prête à
la réalisation d’un tel projet.
En effet, jusqu’à la fin des années 90, l’environnement socio- politique ivoirien était des
plus paisibles de la sous- région.
La longue série de crises qui débuta en Septembre 1999 et pris fin en Avril 2011, avait
mis à mal la situation sécuritaire et fait de la Côte d’Ivoire une destination déconseillée.
En juin 2013, au moment où nous réalisons cette étude, soit deux ans après la fin du
conflit, la situation s’est nettement améliorée.
Les tensions sociales se sont aujourd’hui nettement dissipées ; et il n’y a pas eu de regain
de tension social depuis.
Au plan sécuritaire, l’explosion de la violence et de l’insécurité, suite aux conflits armés,
n’est plus qu’un lointain souvenir.
Nous pensons donc que l’environnement socio- politique qui prévaut présentement en
Côte d’Ivoire, loin de présenter un risque, est plutôt favorable à accueillir des projets et
des investissements de grandes envergures, tels que celui de la construction d’une usine
d’affinage d’or.

2. Analyse de la législation
Les lois ivoiriennes permettent- elles la création d’une usine d’affinage d’or ? Nous
analyserons la législation minière, la législation industrielle, et la législation
environnementale. Nous n’oublierons pas de jeter un regard sur l’environnement des
affaires en Côte d’Ivoire.
Dans un premier temps, nous voudrions souligner que la construction et l’exploitation
d’une usine d’affinage d’or rentrent dans le cadre de plusieurs secteurs d’activités
économiques, que sont entre autres le secteur des mines, le secteur de l’industrie et le
secteur de l’environnement. Nous analyserons pour chacun la législation en vigueur afin
de déterminer les dispositions qu’elle renferme à ce sujet.
En effet, les activités minières en Côte d’Ivoire sont régies par un code minier à travers
la loi N°95- 553 du 17 juillet 1995 portant code minier. Il est constitué de 13 Titres, dont
le Titre I traitant des Généralités. Ce dernier, en son chapitre II, portant sur les
Dispositions Préliminaires, affirme en son article 3 : « la prospection, la reconnaissance,
la recherche, l’exploitation, la détention, le traitement, le transport, la transformation
des substances minérales,… sur tout l’étendue du territoire…sont soumis aux
dispositions de la présente loi et aux textes pris pour son applications… »
On en déduit alors que la transformation des substances minérales, activité dans laquelle
se situe l’affinage de l’or, est évoquée dans la législation minière ivoirienne.
Du point de vue du secteur de l’industrie, vu l’absence d’un code portant l’intitulé de
code de l’industrie, nous nous servirons plutôt du code ivoirien de l’investissement.
En effet, les investissements en Côte d’Ivoire sont régis par l’ordonnance N°2012- 487 du
07 juillet 2012, portant code des investissements, émanant de la présidence de la
république. Dans son Titre I portant sur les dispositions Générales, son article 2 déclare
« la présente ordonnance portant sur le code des investissements directs, nationaux et
étrangers, réalisés en Côte d’Ivoire ». En son article 3, le code déclare : « le présent code
a pour objectifs :…d’encourager la création et le développement des activités orientées
notamment vers : … la transformation des matières premières locales ; … ». Enfin en
son article 33, le code déclare : « le régime de déclaration définit par le présent code
s’applique aux secteurs d’activités suivants : … industrie manufacturière et industrie
métallurgique. » Nous en déduisons à la suite de ces deux éléments que le cadre
juridique se prête parfaitement à la réalisation d’une usine d’affinage d’or parce qu’elle
fait une part belle à transformation des matières premières locales, dans le cadre des
industries métallurgiques, tels que le stipule le code de l’investissement.
Du point de vue de l’environnement, la législation en vigueur fut adoptée par la loi n°96-
766 du 3 Octobre 1996, portant code de l’environnement. En son TITRE I, précisément
au CHAPITRE III traitant du domaine d’application du code, il est déclaré à l’article 6 :
« Sont soumis aux dispositions de la présente loi :
 Les installations classées : les usines, dépôts, chantiers, magasins et ateliers ;
 Les installations exploitées par toute personne physique ou morale, …privée qui
peuvent présenter des dangers ou des inconvénients… soit pour la santé, la
sécurité et la salubrité publique ;
 Les déversements, écoulements, rejets et dépôts susceptibles de provoquer ou
d’accroître la dégradation du milieu récepteur. »
Tout cela se situe dans le cadre des activités d’une usine métallurgique puisqu’elle
pratique des activités physico- chimiques, susceptibles donc d’affecter l’environnement.
Cet élément nous permet donc d’affirmer que l’usine d’affinage est plus ou moins prise
en compte par la législation environnementale de la Côte d’Ivoire.

3. Obligations réglementaires
La création d’une entreprise fait intervenir plusieurs acteurs. Le principal demeure le
Centre de Promotion des Investissements en Côte d’Ivoire (CEPICI), au sein duquel est
logé le guichet unique de l’investissement pour simplifier ls formalités de création d’une
société en Côte d’Ivoire. Le CEPICI a pour objectif de promouvoir l’investissement privé
national et étranger en suscitant, en encourageant et en accompagnant la création de
richesses. Les démarches administratives et juridiques à mener pour la création de l’usine
sont donc les données ci- dessous :

 la déclaration notariée de souscription et de versement (DNSV)

C’est la première démarche à effectuer. La liste des pièces à fournir comprend un
récépissé de dépôt de fonds délivré par la banque, la liste des souscripteurs, le montant
des sommes versées par chacun et les bulletins de souscription en double exemplaire.

 l’enregistrement des statuts et de la déclaration notariée de souscription et de

versement
Il doit se faire dans un délai d’un mois à compter de la date indiquée sur les statuts auprès
de la Direction de l’enregistrement et des timbres sis à la Cité administrative, tour E 3 ème
étage au Plateau. Pour se faire, les promoteurs doivent produire huit exemplaires
originaux des statuts signés et paraphés. Quant aux sociétés anonymes, elles doivent
produire 8 exemplaires du procès verbal de l’assemblée constitutive et du procès verbal
du conseil. Après avoir fournie tous ces documents, les initiateurs sont en droit de
recevoir six exemplaires originaux des statuts enregistrés. Cette déclaration permet le
suivi de l’impôt sur le revenu des créances (IRC) et de l’impôt sur le revenu des valeurs
mobilières (IRVM)

 le dépôt des statuts au greffe du tribunal

Comme son nom l’indique, il se fait au Greffe du Tribunal d’Abidjan situé au sous-sol du
palais de justice au Plateau, à Abidjan. La liste des pièces à fournir est composée
essentiellement de 2 exemplaires des statuts préalablement enregistrés. Les promoteurs
reçoivent par la suite un récépissé de dépôt.

 l’immatriculation au registre du commerce et de crédit mobilier

Tout comme l’étape précédente, elle se fait au greffe du tribunal d’Abidjan et permet
d’obtenir en fin de compte 2 formulaires portant la date et le numéro d’immatriculation
au registre du commerce. Les documents à fournir comprennent 5 formulaires
d’inscription au registre disponibles au guichet unique de l’investissement.

 la publication de l’avis de création et d’immatriculation au registre de commerce

et de crédit mobilier
La publication doit intervenir dans un délai de 15 jours soit au journal officiel ou dans un
journal habilité à publier les annonces légales.

 la législation de l’avis
Ce sont les mairies qui se chargent de cette étape. Pour réaliser cette tâche, elles exigent
trois exemplaires du journal de parution de l’avis par Fraternité Matin. Au bout du
processus, les entrepreneurs obtiennent trois exemplaires légalisés du journal de parution
de l’avis.

 la déclaration fiscale d’existence

Comme le nom le suggère, la déclaration fiscale d’existence est du ressort et de la
Direction Générale des Impôts (DGI) ou du centre des impôts compétent. Les grandes
entreprises sont dirigées vers la direction des grandes entreprises au Plateau au 12ème
étage de la Tour E. un formulaire de déclaration fiscale d’existence est à remplir est à
retirer auprès de ces services. Cela aboutit à l’attribution d’un numéro de compte
contribuable porté sur le double de la déclaration fiscale d’existence au créateur de
l’entreprise.

 l’immatriculation au commerce extérieur

L’objectif de cette démarche est d’attribuer au promoteur de l’entreprise un code
importateur et un code fiscal (renouvelable chaque année). Pour cela, il doit fournir une
fiche de renseignement à retirer au CEPICI ou au ministère du commerce, une fiche
d’immatriculation au registre du commerce, une attestation de déclaration fiscale, un
formulaire de déclaration fiscale d’existence, une attestation de patente, une attestation de
régularité fiscale et une photocopie de la pièce d’identité du gérant. Mais il faut préciser
que cette étape concerne particulièrement les entreprises dont les activités se dérouleront
à l’importation et /ou à l’exportation.

 L’immatriculation de l’entreprise à la CNPS

L’immatriculation à la Caisse Nationale de Prévoyance Sociale (CNPS), permet
d’attribuer un numéro matricule à l’employeur. Pour bénéficier de ce service, ce dernier
doit remplir un formulaire d’immatriculation employeur à retirer dans les agences de la
CNPS, et remplir également le registre du commerce.

 Déclaration du personnel
Egalement gratuit et se réalisant auprès de la CNPS, cette déclaration concerne à la
fois les nationaux et les non nationaux à l’exclusion des diplomates et des
fonctionnaires internationaux. Le créateur d’entreprise doit faire remplir un
formulaire d’immatriculation par chaque salarié, leur faire fournir une photo
d’identité et une copie d’extrait d’acte d’Etat civil ou d’identité. Il lui sera remis une
carte d’assurance sociale comportant un matricule salarié.

 Entrée et sortie de capitaux

Cette étape, qui est la dernière, a pour objectif l’obtention d’une autorisation de
transfert de capitaux auprès d’une banque ou de la direction de la FINEX sis à la cité
financière au 10ème étage. Des formulaires à remplir sont à retirer dans ces structures.

Les 11 étapes mentionnées plus haut prennent énormément de temps, un handicap à

la promotion de la création d’entreprise. Un nouveau code des investissements est en
élaboration pour corriger cette imperfection et biens d’autres afin de permettre la
création d’entreprise dans des délais plus raisonnables et améliorer le rang de la Côte
d’Ivoire dans le « Doing Business ». Par ailleurs, des structures se sont données pour
missions d’accompagner les porteurs de projets dans la création d’entreprises. Ce
sont entre autres, le BNETD, en matière d’assistance, conseil et de maîtrise d’œuvre
des projets d’investissement, la Chambre de Commerce et d’Industrie (CCI), la
Chambre de Commerce Française en Côte d’Ivoire (CCIF), la Confédération
Générale des Entreprises de Côte d’Ivoire (CGECI), l’Association pour la promotion
des exportations en Côte d’Ivoire (APEX- CI) etc.

Ces 11 démarches sont ordonnancées dans le tableau ci- dessous, organisées en

formalités substantielles, formalités complémentaires, et à cela s’ajoute des
démarches concernant l’implantation de l’usine.

a. Formalités substantielles
 Déclaration notariée de souscription
et de versement
 Enregistrement des statuts et de la
déclaration notariée de souscription et
de versement

1. Constitution de  Immatriculation au registre du

l’entreprise commerce et de crédit mobilier et de

dépôt des statuts au greffe du tribunal
 Publication de l’avis de création et
d’immatriculation
 Législation de l’avis
 Déclaration fiscale d’existence (pour
l’attribution d’un numéro
contribuable)
b. Formalités complémentaires
 Immatriculation au commerce
intérieur et extérieur (pour les
entreprises d’importation et ou
d’exploitation)
 Immatriculation de l’entreprise à la
CNPS
 Déclaration du personnel
 Entrée et sortie de capitaux
 Demande d’obtention d’un terrain
2. Implantation de industriel
 l’entreprise  Demande d’obtention d’un permis de
construire
 Obtention de services divers
(abonnements aux réseaux
téléphoniques, électrique et d’eau
courante à usage domestique ou
industriel).

II. ETUDE DE MARCHE

Il s’agit de déterminer si l’approvisionnement en matière première est garantie, en
quantité surtout. On cherchera à savoir si la quantité de matière première disponible
peut assurer une longévité de l’usine. On essayera également de savoir s’il existe un
marché permanant pour la commercialisation du produit fini.

1. Evaluation de la production nationale et sous-régionale de l’or

a) La production nationale
Dans cette partie, nous analyserons la production aurifère en Côte d’Ivoire. Les
données fournies en 2011 par le Ministère des Mines et de l’Energie sont confinées
dans le tableau et le graphique ci- dessous. Le tableau représente la production totale
d’or de la Côte d’Ivoire de 2005 à 2012. Le graphique quant à lui représente de
manière graphique l’évolution de la production d’or durant cette même période

Années 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Production 1,67 1, 40 1, 46 2, 88 6, 90 5, 20 12, 35 14, 00
(tonnes)
Tableau 1 : Production d’or de période de la Côte d’Ivoire de 2005 à
2012
 productions
16
14
12
10
8
productions
6
4
2
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Graphique : Evolution de la production d’or en Côte d’Ivoire, de 2005 à 2012

Cette production est présentement assurée par 3 mines industrielles que sont les mines
de Tongon, de Bonikro et d’Ity. Voyons de plus près ce qu’il en est exactement de
chacune de ces mines.

 La mine de Tongon 
Le gisement de Tongon se trouve à 630km au Nord d’Abidjan ; il a des réserves
estimées à 4 millions d’onces, soit environ 120 tonnes d’or.
L’extraction y a commencé en Avril 2010 tandis que la production d’or a été effective
en décembre 2010.
La durée de vie de la mine est estimée à 10 ans. Les difficultés liées aux perturbations
du réseau électrique ont occasionné une baisse de la production de 2012 estimée à 6,5
t, contre 7,8t en 2011.
Nous présenterons par la suite deux tableaux, fournis par le rapport annuel 2011 de
RANDGOLD RESOURCES, présentant respectivement les ressources et réserves et la
production de Tongon

Années Ressources Réserves

En Moz En t En Moz En t
2007 4,33 136,5 1,61 50
2008 4,43 137,7 3,16 98
2009 4,58 142,4 3,22 100
2010 4,22 131 2,94 91
2011 4,6 143 2,77 86
Total des ressources et des réserves de Tongon

Années Productions et prévisions

En once En t
2010 28 126 0,9
2011 250 390 7,8
2012 209 003 6,5
2013 290 000 9
2014 300 000 9,3
2015 300 000 9,3
2016 300 000 9,3
Production de Tongon et Prévision sur 4 ans

 La mine de Bonikro

Le gisement aurifère est situé dans la sous- préfecture de Hiré, à 42 km au Nord de

Divo et à 67 km au Sud de Yamoussoukro. Avant le début de l’exploitation en 2008,
les ressources probables estimées par la société Equigold Côte d’Ivoire SA étaient de
l’ordre de 13 000 000 tonnes de minerai à une teneur moyenne de 2,4g/t soit une
quantité d’or de 1 000 000 d’onces. Les calculs de faisabilité technique d’alors avaient
fixée la durée de vie de la mine à 13 ans avec une production moyenne annuelle de
minerai de 1 millions de tonnes, soit 77 000 onces par an. La production a
effectivement débuté en Octobre 2008. En 2010, la mine est parvenue à une
production de 3,1tonnes d’or.

Le premier lingot de cette mine fut coulé en Octobre 2008 ; et depuis, se site est
devenu le deuxième site aurifère du pays. Le premier semestre complet de la phase de
production à Bonikro, de janvier à juin 2009, a donné une production de 84 000 onces,
soit 2,61 tonnes d’or.
 La société exploitante est Newcrest Mining Limited (LGL Mines CI SA) Au soir du
30 juin 2012, l’entreprise comptabilisait une production de à 92 102 onces d’or.

 La mine d’Ity
La mine d’or d’Ity, première mine d’or de Côte d’Ivoire, a été sa mise en production
en 1991 ; et depuis, la mine d’Ity a une production cumulée de plus de 900 000 onces
d’or. Elle a produit, en 2011, à peine 16860 onces d’or, soit 524 kg, du fait de la crise
socio- politique ; mais elle est revenue à un meilleur rythme de production pour
atteindre en 2012, environ 31000 onces, soit 954 kg.
Le rythme de production annuel est passé de 700 kg à ses débuts à 1300 kg en 2007.
En 2009, La Mancha Resources Inc annonçait que les ressources mesurées et
indiquées étaient en hausse de plus de 50% depuis décembre 2007, elles s’élèvent
maintenant à 786 000 onces d’or comparativement à 523 100 onces d’or au 31
décembre 2007. Il faut préciser que La Mancha a apporté des améliorations
opérationnelles afin d’optimiser la production de la mine, dont une nouvelle
installation de lixiviation en tas. Ces améliorations relativement récentes de
l’exploitation devraient engendrer une augmentation de 50% de la capacité d’usinage,
de 400 000 à 600 000 tonnes par année dès 2012, avec une hausse correspondante de
la production aurifère.

Selon le ministère des mines, du pétrole et de l’énergie, la Côte d’Ivoire aurait produit
environ 14 tonnes d’or en 2012, soit le double de sa production de 2010. La
production pourrait, toujours selon le Ministre des Mines, si toutes les conditions sont
réunies, franchir la barre des 25 tonnes d’ici 2015.

b) La production sous- régionale

Dans la sous- région ouest- africaine, la production aurifère est dominée par les trois
pays que sont par ordre d’importance le Ghana, le Mali et le Burkina Faso.

 Le Ghana
Avec des réserves prouvées estimées en 2012 à environ 1400 tonnes, la production
aurifère du pays est en moyenne de 100 tonnes par an.
Les mines du pays ont cumulé une production en 2012 de 4,2 millions d’onces, soit
130 tonnes. C’est la production la plus élevée que le pays n’ait jamais réalisée. Cela
représente une augmentation de 17% par rapport à la production de 2011, qui était de
3,6 millions d’onces, soit environ 112 tonnes, qui est également une hausse par rapport
à la production de 2010 qui était de 2,6 millions d’onces, soit 82 tonnes.
Selon les experts ghanéens du domaine aurifère, voici les différentes productions
réalisées par le pays de 2007 à 2012.

Années 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Productions 72.3 83,97 80,86 90,2 82 112 130
(tonnes)
Production d’or au Ghana de 2006 à 2012

productions
140

120

100

80 productions

60

40

20

0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Evolution de la production d’or (en tonnes) au Ghana de 2006 à 2012

Le Ghana, en plus du fait d’être le deuxième producteur d’or du continent africain et

premier dans la sous- région ouest- africaine, est également le seul pays de la sous-
région à posséder une affinerie d’or. Cette dernière, dénommée Asap Vasap Gold
Refinery (ou Affinerie d’or Asap Vasap), fut crée en 2004 et est rentrée en activité à
partir de 2007. Le procédé d’affinage utilisé est le procédé électrolytique qui permet
d’atteindre une pureté de 99,99%. La capacité de production qui était de 500 kg par
mois a été revu à la hausse avec une augmentation de près de 400%, soit 2500 kg par
mois ; ce qui permettra de raffiner environ 30000 kg par an, soit 30tonnes.

 Le Mali
C’est aux environ de l’année 2002 que le Mali est devenu le troisième producteur d’or
de l’Afrique avec 63 tonnes, en 2006 cette production était de 61,3tonnes.
Toujours en 2006, selon le ministre malien des mines, de l’énergie et de l’eau, les
réserves prouvées d’or qui étaient estimée en 2000 à 800 tonnes, seront épuisées en
2014. En 2007, il ne resterait plus que des réserves estimées à 374,3 tonnes. En 2007,
la production avait régressée de 10% pour se situer autour de 52,8 tonnes contre 58,4
tonnes en 2006. La production aurifère industrielle en 2010 a été de 42,033 tonnes
contre une prévision de 40,960 tonnes soit une hausse de 2,62%.
La production d’or a bondi de 15% en 2012 à 50,3 tonnes, contre 43,5 tonnes en 2011.
En 2013, il est prévu une production industrielle de 53 tonnes et une production
artisanale de 4 tonnes, soit 57 tonnes au total.
Le tableau ci- dessous représente la production malienne de 2007 à 2012

Années 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Productions 61.3 52.8 52.7 53,7 50 43,5 50,3
(tonnes)
Production d’or au Mali de 2006 à 2012

productions
70

60

50

40 productions

30

20

10

0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
 Evolution de la production d’or (en tonnes) du Mali de 2006 à 2012

 Le Burkina Faso

La ruée vers l’or burkinabé a commencé en Octobre 2007 avec le développement du

site de Taparko (Nord- Est) par le groupe canadien High River Gold.

D’après l’Atlas du Burkina Faso (Editions Jeunes Afrique) de 2001, la production d’or
au Burkina tournait autour de 1 tonne par an de 1996 à 1999. Mais ces dernières
années, la production d’or est en croissance très rapide : 5,4 tonnes en 2008, 12,5
tonnes en 2009, 23,5 tonnes en 2010, 32,6 tonnes en 2011 et 30,9 tonnes en 2012.

En 3 ans (de 2009 à 2012), le Burkina est devenu le quatrième producteur du

continent, derrière l’Afrique du Sud, le Ghana et le Mali.
Le pays compte six mines aurifères en exploitation industrielle: Mana, Youga,
Kalsaka, Taparko, Belahouro, Essakane; et une mine en construction, Sabcé au centre-
nord, depuis le 17 janvier 2013.

Années 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Production 1à2 1à2 5.4 12.5 25.6 32.6 30.9
(en tonnes)
Production d’or du Burkina de 2006 à 2012

productions
35

30

25

20 productions

15

10

0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
 Evolution de la production d’or au Burkina de 2006 à 2012

2. Analyse des futurs projets d’exploitation aurifère et d’affinage d’or

a. En Côte d’Ivoire
Les perspectives en matière d’exploitation aurifère en Côte d’Ivoire sont non
négligeables. Il existe en effet de nombreux sites en attente de confirmation des
réserves préalablement estimées ; il y en a d’autres qui sont en attente d’une
exploitation industrielle ;
 La mine d’Agbaou
Agbaou est une localité située à 200 km au Nord-Ouest d’Abidjan. Le site abrite l’une
des plus importantes ressources aurifères non- développées en Côte d’Ivoire. Les
réserves prouvées et probables sont estimés à 905 000 onces d’or. Le site est mis en
valeur par la société canadienne Endeavour. La société produit actuellement à peu
près 200 000 onces par an soit 6,2 tonnes grâce à ses mines au Ghana et au Burkina
Faso. La phase de développement, c’est –à- dire de construction des infrastructures de
la mine, a débuté en Juin 2012 et la production est censée commencer en 2014. Les
prévisions ont prévu une production annuelle moyenne de 100 000 onces, soit environ
3,1 tonnes par an, à partir de 2014, sur une durée de vie de 8 ans. Il faut préciser que
selon l’extrait de Jeune Afrique Spécial N°3 2010, l’étude de faisabilité pour
l’exploitation de la mine d’or d’Agbaou avait estimé la quantité d’or à extraire de 25
tonnes environ.

 La mine d’or d’Angovia

Angovia est une localité située dans la région aurifère du Yaouré à 300 km d’Abidjan
et à 40 de Yamoussoukro. Le projet aurifère d’Angovia est situé dans la partie aux
alentours du Mont Yaouré ; la mine d’or, découverte en 1991, a été exploitée de 1998
à 2003 par la Compagnie Minière d’Afrique (C.M.A.), filiale de la Compagnie
Française d’Uranium. Le permis de recherche est aujourd’hui détenu par une
compagnie minière anglaise, la Cluff Gold, établit en Côte d’Ivoire depuis 2004.
Depuis décembre 2006 Cluff entreprend les travaux de réouverture et d’exploitation de
cette mine à ciel ouvert qui s’étend sur une superficie de 49 000 ha. « Informations
tirées de l’œuvre Agriculture et sécurité alimentaire en Afrique de l’Ouest : Bilan et
perspectives », publié par Pierre Kipré et Aké Ngbo.
Les travaux de la compagnie Cluffgold ont abouti en 2007 à une estimation des
réserves que nous résumons au tableau ci- dessous :

Minerais (en tonnes) Teneur (en g/t) Quantité Au (kg)

8 383 741 1,7 14 448

 Le gisement d’or d’Aféma

Il appartient à la région aurifère du Sanwi, dans le département d’Aboisso ; il est situé
à 120 km à l’est d’Abidjan, soit à 42 km l’Est d’Aboisso. Ce gisement a par le passé,
été exploité à ciel ouvert de 1992 à 1999 par la société SOMIAF qui a produit environ
3900 kg d’or. Les réserves du gisement sont estimé dans le tableau suivant :

Minerais (tonnes) Teneur (g/t) Métal Or (kg)

3 115 000 5,99 18 660

 Le gisement de Sissédougou
Dans la localité de Sissédougou, appartenant à la région de Tingrela dans le Nord de la
Côte d’Ivoire, la compagnie Occidental Gold, après une étude de faisabilité du
gisement a estimée le gisement à 20 tonnes d’or.

 Le gisement de Parc- Sou

Ce gisement est situé dans la région du Hana- Lobo dans le Sud-ouest de la Côte
d’Ivoire à environ 300 km de la ville d’Abidjan. Les réserves estimées sont contenues
dans le tableau suivant :

Minerais Teneur Au (g/t) Métal Au (kg)

(tonnes)
980 000 4,05 3 969
 Dans le rapport de Jeune Afrique, le groupe Banque Atlantique situait la production
ivoirienne d’or à 20,1 tonnes en 2013 et à pratiquement 25 tonnes en 2015 des sources
du ministère des Mines.

b. De la sous- région
 Le Mali
Les perspectives de l’industrie minière malienne à court et moyen terme portaient sur
environ 18 projets avancés où de nouvelles ressources géologiques de 264 tonnes
d’or métal avaient été estimées. Parmi ces projets, nous pouvons citer le projet
d’exploitation du gisement d’or de Gounkoto dans le permis d’exploitation de Loulo,
où les ressources sont estimées à plus de 23 millions de tonnes de minerais
comprenant 115 tonnes d’or. Une projection de la production aurifère du Mali a été
faite de la période allant de 2011 à 2015 au moment où l’étude était réalisée. Les
productions réelles de 2011 et de 2012 étant aujourd’hui connues, nous retiendrons
celles de 2013 à 2015.

En plus des projets concernant l’exploitation aurifère, le Mali possède également un

immense projet dans le domaine de l’affinage d’or en ce sens qu’il a entrepris depuis
la construction d’une usine d’affinage d’or. L’affinerie d’or, qui sera dénommée la
raffinerie Kankou Moussa (Kankou Moussa Refinery), coutera 45 millions d’euros,
soit 30 milliards de F CFA, et aura une capacité de production de plus de 20 tonnes
par mois. L’usine, dont les travaux de construction ont débuté le 1er Mars 2013 pour
durer 24 mois, sera bâti sur une superficie de 12,6 hectares concédés par l’aéroport
de Bamako, qui seront complétés, dans la phase finale de la construction, par 5 autres
hectares, sur lesquels seront installées les activités connexes, telles que la taille de
diamants et de pierres précieuses, la fabrique de montres, la joaillerie et la bijouterie
haut de gamme.

 Le Burkina Faso
Les mines d’or présentement en activité industrielle au Burkina Faso sont au nombre
de six : Essakane (région du Sahel), Inata (Centre- Nord), Kalsaka (Nord), Mana
(Boucle du Mouhoun), Taparko (Sahel) et Youga (centre- Est). D’autres seront
bientôt en exploitation industrielle. Il s’agit, en autres, de Sabcé (Centre- Nord),
Mogtédo (Plateau Central), Niankorodougou (Cascades), Poura (Boucle du
Mouhoun).
Le graphique ci –dessous donne l’évolution de la production aurifère de 2007 à 2012,
ainsi que les perspectives de production de 2013 à 2017. Ces valeurs sont le
croisement des sources les autorités burkinabé et des calculs des services du FMI. Le
graphique est issu du rapport du FMI n°13/26 paru en Janvier 2013.
 Production de 2007 à 2012 et perspectives de production de 2013 à 2017 au
Burkina

 Le Ghana
Le Ghana a pour objectif de raffiner une plus grande quantité de son or ; c’est dans
cette optique qu’a été initié le projet de construction d’une nouvelle affinerie d’or.
La compagnie minière Precious Minerals Marketing Co (PMMC) qui achète et vend
de l’or ainsi que des diamants des petites exploitations minières, a déjà injecté
environ 6 milliards de dollars US dans le projet de raffinerie d’or qui est sensé débuté
en Juillet 2013. L’usine aura une capacité de raffinage de 70 000 onces par an.
Geo Professional Ltd, compagnie suisse, lève les fonds et construira l’usine, destinée
à être la plus grande de toute l’Afrique de l’Ouest. PMMC fournira la terre et les
matières premières puis obtiendra 40% des gains.
Il faut également souligner le fait que durant les trois premiers trimestres de l’année
2012, les petites exploitations minières du Ghana ont produit 937 572 onces d’or, soit
30% de la production totale sur cette période.

3. Evaluation de la capacité de traitement de l’usine

a. Synthèse de la production d’or de la sous-région
 A partir des productions nationales de la Côte d’ivoire ainsi que des 3 autres pays
producteurs d’or que sont le Ghana, le Mali et le Burkina Faso, nous pouvons
ressortir le tableau ci- dessous qui donne une synthèse de la production de 2006 à
2012 dans ces pays.

ANNEES
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Ghana 72.3 83.5 80.5 90,2 82 112 130
Mali 61.3 52.8 52.7 53.7 50 43,5 50,3
PAYS Burkina Faso 1 1.5 5.4 12,5 25,5 32,6 30,9
Côte d’Ivoire 1.4 1.46 2.88 6,9 5,2 12.35 14
TOTAL 136 139.26 141.48 163.3 162.7 200,45 225,2
Production d’or de 2006 à 2012

Cette production est présentée de manière graphique ci- dessous :

productions
250

200

150 productions

100

50

0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Evolution de la production cumulé d’or de 2006 à 2012: Ghana, Mali, Burkina

Faso et Côte d’Ivoire
 La moyenne de la production de 2006 à 2012 est de 166.9tonnes. Cependant, en
observant le tableau, nous nous rendons compte que ce n’est qu’à partir de 2009, que
le Burkina Faso et la Côte d’Ivoire ont véritablement entamé une production
industrielle. Nous déterminerons donc, la moyenne de production de 2009 à 2012 ;
elle est de 187.9 tonnes. Nous garderons cette moyenne dans la mesure les pays ces
productions sont sensées progresser dans les années, vu le boom du secteur aurifère
dans les pays cités.

b. Evaluation de la capacité d’approvisionnement de l’usine

Ces 187.9 tonnes, moyenne de la production cumulée des quatre pays de 2009 à
2012, constituent donc, pour la future usine d’affinage ivoirienne, un marché à
conquérir. Mais cela se fera bien évidemment, en tenant compte de la concurrence
des compagnies africaines et internationales.
L’activité d’affinage est comme nous l’avons signifié, exercée dans peu de pays
africain, y compris chez les pays producteurs. Ce qui veut dire que les sociétés
minières implantées dans les pays autres le Ghana et l’Afrique du sud raffinent en
occident l’or extrait de leurs mines. L’or que l’on prévoira traiter à l’usine d’affinage
d’Abidjan pourrait plusieurs sources :
 L’or produit en Côte d’ivoire
La quantité produite présentement en Côte d’Ivoire est de l’ordre de 14 tonnes. Et les
prévisions du ministère tablent sur une production de 25 tonnes d’ici 2020, sans
oublier celles de 2015 qui se situent autour de 20 tonnes. L’or extrait des mines
ivoiriennes est directement acheminés soit en occident, soit en Afrique du sud pour
être affiné. Une usine d’affinage à Abidjan sera donc une aubaine pour les sociétés
minières en Côte d’Ivoire qui pourront raffiner leur or sur place et l’exporter
directement. Cela évitera le transit par l’Afrique du Sud, qui est assez éloigné de la
Côte d’Ivoire.

 L’or produit dans la sous- région

L’or est produit en grande quantité au Ghana, au Mali et au Burkina Faso. Le
Burkina et le Mali ne possédant pas d’usine d’affinage, les compagnies minières sont
donc obliger de faire transiter leur or par l’Afrique du Sud ou l’occident avant de le
commercialiser. La proximité de la Côte d’Ivoire avec ces pays producteurs peut
constituer une aubaine pour les sociétés minières qui s’y trouvent, vu le coût du
transport qui sera fortement allégé. Le Ghana quant à lui, possède une usine
d’affinage, mais qui ne peut combler tous les besoins vue que sa capacité est d’à
peine 500kg par mois, soit 6 tonnes annuellement, alors que la production table
autour de 100 tonnes. Il y a donc un grand manque d’environ 90 tonnes à combler, et
cela pourrait constituer un marché à conquérir pour la future usine d’affinage. Il en
est de même pour le Mali avec la future affinerie d’or Kankou Moussa qui aura une
capacité de 20 t/mois, soit 240 tonnes annuellement. Sachant que la production des
quatre pays de la sous- région, la Côte d’Ivoire, le Mali, le Ghana et le Burkina,
tourne autour de 200 tonnes annuellement. L’affinerie pourra donc à elle seule
raffiner tout l’or produire produit dans ces quatre pays, et encore plus ; elle est donc
une concurrente de taille pour l’affinerie d’Abidjan. Il serait donc quasiment
impossible pour l’usine d’Abidjan de penser à raffiner l’or du Mali.
A la suite de toute cette série d’analyse, nous déterminerons la quantité d’or
susceptible d’être mis à disposition de l’affinerie d’Abidjan.
Faisons une analyse expérimentale avec les productions de 2011,2012 et les
projections de 2013. Précisons que les projections de 2013 sont respectivement de
106 tonnes pour le Ghana, 64 tonnes pour le Mali, 35 tonnes pour le Burkina Faso, et
14.5 tonnes pour la Côte d’Ivoire ; si nous supposons que l’affinerie du Ghana et
celle du Mali sont en activité avec respectivement 6 tonnes et 240 tonnes par an,
alors nous pouvons déduire le tableau ci- dessous :

ANNEES 2011 2012 2013

Ghana 112 106 130 124 106. 100.6
6
PAYS Mali 43,5 0 50,3 0 64 0
Burkina 32,6 32,6 30,9 30,9 35 35
Faso
Côte d’Ivoire 12.35 12 14 14,5 14.5 14.5
TOTAL 200.45 150,6 225,2 169,4 220. 150.1
1
 Les valeurs marquées en rouge sont les quantités d’or restant à affiner dans chacun
des pays après que la KMR (Kankou Moussa Refinery) ait raffiné l’or malien et que
l’usine Asap Vasa ait raffiné l’or ghanéen. Il resterait donc 150.6 et 169.4, et 150.1
tonnes respectivement pour 2011, 2012 et 2013. Le plus important à souligner est
que le Mali à lui seul peut raffiner la totalité de l’or produit dans les quatre pays.
Pour dire que la Côte est assurée de produire ces 14 tonnes annuelles d’or, mais pour
ce qui est de la production des deux autres pays restant (Ghana et Burkina), il va
falloir se livrer à une bataille commerciale avec la raffinerie Kankou Moussa qui a
l’avantage de posséder une capacité de production largement plus importante.

III. ETUDE D’IDENTIFICATION D’UN SITE

1. Exigences du site
Il s’agit à ce niveau de donner les exigences auxquelles doit répondre le site qui
devra abriter l’usine d’affinage. L’affinage de l’or se situe dans le cadre de
l’industrie métallurgique, qui se définit comme l’industrie de l’élaboration et du
traitement des métaux ; cette industrie s’est organisée en trois principales spécialités
que sont :
 La production d’acier et d’alliage ferreux : la sidérurgie
 La production des métaux non ferreux et non précieux
 La production des métaux précieux

Nous nous situons concernant l’affinage de l’or, dans le cadre de la production des
métaux précieux. En tant qu’unité de production métallurgique, l’usine d’affinage
doit au niveau du choix du site, répondre à de nombreuses exigences qui sont entre
autres :

 L’éloignement des habitations et des zones résidentielles

 La disponibilité de surfaces et de terrains
 L’éloignement des zones environnementales sensibles
 La pertinence du site du point de vue géotechnique
 Sécurité et accès?

Voyons de plus près ce que contient chacune de ces exigences.

I.1. L’éloignement des habitations et des zones résidentielles
Toute usine, en particulier celle ayant des activités de nature chimique, doit se
trouver loin des lieux de résidences et d’occupation des populations. En effet, l’usine
génère beaucoup de bruit, émet des substances chimiques polluantes pour l’air et
surtout des produits chimiques plus ou moins dangereux pour la santé d’éventuelles
populations qui vivraient à proximité. Pour toutes ces raisons, l’usine d’affinage d’or
doit se trouver dans une zone nettement éloignée des lieux d’habitation, de centres
administratifs et commerciaux. Les endroits les mieux indiqués seraient les zones
industrielles et les zones non encore inhabités.

I.2. La disponibilité de surface et de terrains

L’usine d’affinage d’or du Mali, pour une capacité de production estimée à 20 tonnes
par mois, est présentement en construction sur un site de 12,5 ha avec une future
extension à 17ha. De plus un projet d’affinage d’or en Côte d’Ivoire mené en 1996
avait pour une production estimée à 20 t/an, souhaiter posséder une usine de 2 ha.
On en déduit que l’espace nécessaire à notre usine d’affinage d’or devrait avoir une
superficie autour de 2 à 5 ha, afin de pouvoir accueillir les installations de l’usine.
Nous aurions pu nous limiter à 2 à 4 hectares, mais pour une éventuelle extension de
l’usine, nous sommes allés jusqu’à 5 hectares.

I.3. L’éloignement des zones sensibles

On entend par zone sensible dans notre contexte ici tout environnement dont les
composantes (hommes, flore, faune, réseau hydrographique…) sont vulnérables à
des risques quelconque de dégradation, de fragilisation, ou de destruction.
Concernant les hommes, nous avons déjà fait cas de ce que l’usine devrait se trouver
loin de leurs lieux d’habitations. Pour ce qui est de la faune et de la flore, qui sont
des composantes indispensable de l’environnement, il faut les protéger. Le choix du
site de l’usine devrait donc exclure les zones ou les aires protégées (forêts classées,
parcs nationaux…). Les zones hydrographiques sont également importantes pour
notre écosystème. Il s’agit, parlant des zones hydrographiques, des rivières, des lacs,
des fleuves, de la mer, parce qu’ils pourraient être source de pollutions ou de
dégradations sérieuses. Il faut aussi veiller à ce que le site ne se trouve pas à
proximité d’une source d’eau souterraine car celle- ci pourrait être sujette à la
pollution par les déchets solides et liquides qui seraient déversés à la surface.

I.4. Pertinence du site du point de vue géotechnique

La construction d’une usine donne lieu à d’intenses travaux de génie civil qui
sollicite énormément le sol dont la structure pourrait être mise mis à mal s’il n’est
pas adapté. Il pourrait alors se poser des problèmes considérables de stabilité des
bâtiments et des installations de l’usine. C’est pour cette raison que le site choisi
devrait répondre à des exigences géotechniques qui garantiront sa solidité. Si le site
n’est pas adapté, il pourrait pendant la construction de l’usine, subir des
microfissurations pouvant déstabiliser la structure du sol, ou à un affaissement du
sol. Dans le cas où le site présente de nombreux avantages, sauf sur le plan
géotechnique, il devra subir de nombreux travaux de génie civil afin d’être adapté à
la construction de l’usine. Nous tenons à préciser qu’à ce niveau, seul des analyses et
des études sur les sites potentiels nous permettrons de déterminer celui qui
conviendrait le mieux du point de vue géotechnique.
Les premières analyses géotechniques seront :
o La géologie à petite échelle (1/20 000 à 1/5 000)
o La télédétection
o La géophysique
o Les sondages

Ces analyses nous permettront d’abord de bâtir le modèle structural du site. Ensuite,
il faudra caractériser et étudier les phénomènes naturels et induits dont il est puis sera
le siège. Les résultats de toutes ces analyses ainsi que leur interprétation permettront
enfin de compte de proposer des solutions pratiques aux problèmes géotechniques
que pose l’adaptation de l’ouvrage au site. Le but de l’étude géotechnique sera donc
de fournir aux maîtres d’ouvrage et au constructeur, des renseignements pratiques,
fiables et directement utilisables sur la nature et le comportement du site sur lequel
l’usine sera construite, afin qu’ils puissent définir et justifier les solutions techniques
qu’ils devront concevoir, adopter et mettre en œuvre pour réaliser leur ouvrage en
toute sécurité et à moindres coût.
2. Sélection de sites propices
En fonction des exigences auxquelles doit répondre le site, on proposera des sites que
nous sélectionnerons parmi tant d’autre en essayant de réduire leur nombre au fur et
à mesure de notre analyse. Comme cela a été dit auparavant, l’analyse géotechnique
du site ne pouvant être effectuée à ce stade de notre étude, les sites potentiels seront
donc proposés en nous basant sur les trois premiers critères que sont l’éloignement
des habitations er des zones résidentielles, la disponibilité de surfaces ou de terrains,
et l’éloignement des zones sensibles.
Il faut que rappeler que la ville d’Abidjan a été d’office sélectionnée pour abriter
l’usine. Il s’agira donc à partir des exigences énumérées, de sélectionner un certains
nombres de sites compris dans la zone d’Abidjan et qui présentent plus ou moins les
traits pouvant en faire des sites potentiels.
La ville d’Abidjan, devenu district depuis 2001, se compose de deux parties séparées
par la lagune Ebrié : Abidjan- Nord et Abidjan- Sud
Abidjan- Nord est composé d’Abobo, Adjamé, Plateau, Attécoubé, Cocody et de
Yopougon. Tandis qu’Abidjan- Sud est composée de Treichville, de Marcory, de
Koumassi et de Port- Bouët.
Cocody, Plateau, Marcory, Adjamé, Attécoubé et Abobo ne sont guère des zones
adaptées pour l’implantation de l’usine d’affinage d’or, parce que n’ayant plus
d’espaces viabilisables, ou encore ne disposant pas de zones industrielles.
Il reste donc les communes de Yopougon, de Treichville, de Port- Bouët et de
Koumassi. L’avantage de chacune de ces communes est de présenter une zone
industrielle plus ou moins importante pouvant être appropriées à l’implantation de
l’usine d’affinage. Il se trouve que la commune de Treichville manque aujourd’hui
d’espace et de terrains libres d’aussi grande surface. Nous étudierons donc les
opportunités que nous offrent les 3 communes restantes.

 Yopougon
La commune de Yopougon est située dans la zone d’Abidjan- Nord. Elle se situe
entre la forêt du Banco et la lagune Ebrié. Elle couvre une superficie de 15 306 ha. Et
possède la plus grande zone industrielle de la Côte d’Ivoire. Cette zone industrielle
initialement appelée zone industrielle du Banco, a été créée en 1975 et depuis, elle
est passée de 400 à 645 ha avec une extension de 190 ha, ce qui donne un total de
835 hectares.
La zone industrielle de Yopougon est subdivisée en 3 catégories de zones : les zones
occupées par les entreprises, les zones occupées par les habitations et les zones en
inactivité.
L’étude de la monographie de la zone industrielle de Yopougon a permis de
déterminer le taux d’occupation de chaque type de zone pour une superficie totale de
835 hectares. Le résultant est le suivant :
 Les zones occupées par les entreprises : 70%, soit 584,5 ha
 Les zones occupées par les habitations : 22%, soit 183,7 ha
 Les zones en inactivité : 08%, soit 66,8 ha

Intéressons- nous à présent aux zones en inactivité qui, avec une superficie de 66,8
hectares, représente 08% de la superficie totale de la zone industrielle de Yopougon.
Ces zones en inactivité, au nombre de 41, sont constituées par les terrains nus d’une
part, et par les zones en cessation d’activité d’autre part.

 Koumassi
Avec une superficie de 11,8 km2, la commune de Koumassi fait partie de la zone
Abidjan- Sud, et possède une zone industrielle. Cette dernière offre d’énormes
possibilités aux investisseurs désireux d’y implanter des unités de production. Les
habitations n’occupent que 45% de la surface de la commune. De plus la commune
occupe une position centrale par rapport à l’aéroport international FHB, au Port
Autonome d’Abidjan, et au centre administratif et financier qu’est le Plateau. Cette
position géographique stratégique de médiane fait de Koumassi un véritable point
d’attraction pour les opérateurs économiques.

 Port- Bouët
La commune de Port- Bouët, avec une superficie de 77,45 km2, soit 7 745 ha, fait
partie de la zone Abidjan- Sud, et s’étale tout le long du littoral sur une dizaine de
kilomètres, au delà du canal de Vridi.
La commune est la porte d’entrée d’Abidjan car elle abrite l’aéroport international
FHB.
 La commune représente la frontière aéroportuaire de la Côte d’Ivoire. Elle abrite une
zone industrielle très dynamique et dispose de plusieurs hectares de terrains vierges
sur la route de Grand- Bassam. La mairie encourage d’ailleurs les initiatives privée ;
cela passe par le rabais sur les prix des terrains achetés pour l’implantation
d’entreprises. Il faut également préciser que Vridi, un quartier de la commune, qui
s’étend sur la bande lagunaire, entre la lagune Ebrié et l’Océan Atlantique, est une
zone industrielle depuis 1950 ; les usines et unités de production s’y sont multipliés
depuis, faisant de ce quartier l’une des principales zones d’emplois d’Abidjan.

3. Evaluation multicritère des sites propices

Une analyse multicritère est en fait une analyse comparative d’un certain nombre de
choix (de possibilités) en se basant sur des critères bien définis. L’objectif étant de
déterminer le choix répondant le mieux aux critères.
A partir des exigences auxquelles doit répondre le site, et à partir des 3 sites ci-
dessus proposés, nous ferons une analyse multicritère de ces derniers afin de mettre
en évidence le choix optimal. Cette analyse sera en grande partie faite sur le terrain
avec le matériel et les équipements nécessaires
Nous nous servirons de l’arbre de choix suivant, où chaque branche sera affectée
d’un coefficient ; à la fin, le site présentant le coefficient pondéré le plus élevé sera
retenu de préférence :

But Choisir le site le meilleur

Eloignement des Disponibilité de Eloignement des zones Pertinence du

zones surfaces et de environnementales site du point de
Critères
résidentielles terrains sensibles vue
géotechnique

Yopougon Koumassi Port- Bouët

Alternatives
 Comme nous l’avons signifié, des enquêtes sur le terrain nous permettrons de choisir
le site adéquat.

IV. FAISABILITE TECHNIQUE DE L’USINE

1. Evaluation des procédés
Dans le chapitre des généralités, nous avons présenté 8 procédés d’affinage qui sont
la coupellation, l’Inquartation, le procédé Miller, le procédé Wohlwill, le procédé
Fizzer, le procédé solvant, le procédé Aqua Regia, et la pyro- métallurgie. Le tableau
qui suivra donnera des caractéristiques importantes de chacun de ces procédés.

Procédés Caractéristiques
1. dans l’or affiné, il demeure encore des EGP ;
un autre procédé est alors nécessaire pour les
retirer
2. puisque l’Ag et l’Au ne s’oxydent pas, tous les
deux subsistent à la fin de l’opération,
Coupellation
l’opération convient donc mieux à la
production d’or de bijouterie
3. il y a production d’une grande quantité de
fumée (l’oxyde de plomb) très polluante,
lorsque la production se fait à grande échelle ;
il faut donc se limiter à de petite production
4. le procédé en lui-même n’est pas un véritable
procédé d’affinage, mais plutôt un moyen de
séparer les métaux précieux des métaux de
base
1. dans ce procédé, la charge doit être un
alliage contenant 25% d’Au (25%= ¼,
d’où le terme « inquartation », ce procédé
nécessite donc un important apport initial
en argent /en cuivre ;
Inquartation et
2. il est adapté aux échantillons contenant un
Parting
 petit % d’Au puisque l’ajout de grande
quantité de Cu et Ag ne sera pas
nécessaire pour atteindre les proportions
qu’il faut pour l’alliage
3. hormis le patine et le palladium, tous les
autres EGP demeurent dans le produit fini
4. le produit fini a une pureté en or de
99,99%
1. c’est l’un des procédés les plus utilisés
dans l’affinage industrielle à grande
échelle ;
2. tous les métaux de base et l’argent sont
éliminés, et le produit fini contient de l’or
et les EGP
Procédé Miller
3. ne peut produire au- delà de 99,5% de
pureté, pour ne pas intensifier la
production de fumée (à travers les
chlorures volatils)
4. il est associé au procédé Wohlwill,
comme dans les plus grandes affineries du
monde ;
5. le temps d’opération est très court (5 à 6
heures)
6. des compétences techniques
considérables sont requises en plus
d’énormes précautions de sécurité à
prendre pour l’utilisation du gaz de
chlore 
7. pour la production de fumée, un procédé
de traitement est requis, juste qu’il est
extrêmement couteux
1. il n’est réalisable qu’avec de l’or ayant
déjà été affiné, généralement par le
procédé Miller à environ 98% de pureté
 2. il s’utilise dans les très grandes unités de
Procédé Wohlwill production, avec le procédé Miller, et
permet d’atteindre le degré de pureté le
plus élevé (99,999%)
3. l’or qu’on raffine est issu du procédé
Miller
4. C’est un procédé qui prend énormément
de temps et qui nécessite une quantité
considérable d’or pure à la cathode
5. Il convient aux productions à grande
échelle
1. C’est une variante du procédé Wohlwill
2. Contrairement au procédé Wohlwill, il
peut utiliser une anode contenant jusqu’à
10% voir jusqu’à 20% d’Ag
Cellule Fizzer
3. De plus la cathode est contenue dans une
membrane imperméable
4. Il convient aux productions à petites
échelles (pour la bijouterie)

1. La durée de l’opération est relativement

courte
2. L’opération est facile à mettre en œuvre
3. Il offre la possibilité de produire de l’or
d’une grande pureté pour un procédé
Procédé par solvant
aussi simple
4. Le procédé convient même pour l’or
ayant une bonne quantité de métaux de
base
5. Une pureté supérieure à 99,99% peut être
atteinte si nécessaire
1. Ne convient que lorsque %Ag< 10%, si
non la grande quantité de chlorure
d’argent empêcherait la dissolution de
 l’argent ;
2. C’est le procédé le plus utilisé par les
petites et moyennes unités de production
(industriels et bijoutiers)
3. Une quantité considérable de fumée
(oxyde d’azote) très polluante est générée,
et nécessite un équipement spécial (un
Procédé Aqua Regia
système de réduction de fumée) pour y
remédier
4. Des conditions de stockage et des
mesures de sécurité sont indispensables
pendant l’utilisation des acides forts
5. L’or est précipité par des agents
réducteurs (sulfates ferreux), qui émettent
des gaz cancérigènes
6. Une excellente maîtrise du génie
chimique est requise
1. Il convient plus au recyclage d’alliages
pour la bijouterie ;
Procédé 2. L’opération ne dure que 1 heure de
pyrométallurgique temps ;
3. Tous les EGP demeurent à la fin de
l’opération

Nous dresserons le tableau ci- dessous, qui nous le rappelons, sera une sorte de
tableau comparatif des différents procédés énumérés et décrits plus haut.

Critè Eliminatio Eliminatio Eliminatio Convenabl Convenabl

res n des n de n des EGP e à une e à une
métaux de l’argent production production
base à grande à petite
Procédés échelle échelle
Coupellation  X X  
Inquartation et   X X 
Parting
Chloruration   X  X
Electroaffinage     X

Procédé Fizzer    X 
Aqua Regia     
Pyrométallurgi  X X  X
e

4. Sélection de procédés d’affinage

En nous basant sur le tableau énumérant les caractéristiques (avantages et
inconvénients), ainsi que sur le tableau comparatif des différents procédés, nous
pouvons écarter un certains nombre parmi eux. Il s’agit de :
 La coupellation : parce que non seulement l’argent et les EGP (Eléments du
Groupe des Platines) demeurent encore en quantité non négligeable même à la fin
de l’opération ; mais en plus, il y a production d’une immense quantité d’oxyde
de plomb, fumée très toxique et polluante, qui augmente avec la taille de la
production. Enfin, le procédé en lui-même n’est pas un véritable procédé
d’affinage, mais plutôt un moyen de séparer les métaux précieux (or , argent) des
métaux de base ;
 L’Inquartation : parce qu’il permet en effet de produire des alliages avec un
pourcentage d’or autour de 25%, et n’est donc adapté qu’à la fabrication
d’alliages de bijoux, avec un faible carat d’or.
 Le procédé Fizzer : parce qu’il est une variante du procédé Wohlwill mais ne
convient véritablement qu’aux productions à petite échelle
 Le procédé Aqua Regia : parce que ce procédé n’est applicable que lorsque le
pourcentage d’argent est inférieur à 10% ; de plus, il exige beaucoup trop de
précaution sécuritaires et sanitaires dont la mise en œuvre peut s’avérer très
onéreuse ; surélevant ainsi les coûts de production
 La pyrométallurgie : parce qu’elle n’est pas en elle- même un procédé de
purification, mais plutôt un moyen de séparer les métaux précieux des métaux
précieux des métaux de base.

De plus, ces quatre procédés ont pour point commun de n’être pas utilisé dans
presqu’aucune usine de production industrielle ; ce sont donc des procédés
considérés comme étant de second rang dans l’industrie de l’affinage, sauf le procédé
Aqua Regia, qui est légèrement plus répandu, mais par rapport à toutes les affineries
du monde, son utilisation reste marginale.
Les procédés restant pourraient donc être mis en œuvre dans notre future usine
d’affinage, en plus du fait qu’ils sont les plus utilisés dans les plus grandes usines
d’affinage d’or au monde (La Monnaie Royale Canadienne, la Mintek en Afrique du
Sud, et l’affinerie d’Assap Vasa au Ghana…). Il s’agit du procédé Miller, du procédé
Wohlwill, et du procédé du Solvant. En phase industrielle, les procédés Miller et
Wohlwill étant toujours associés (le procédé Wohlwill utilisé pour l’or issu du
procédé Miller), nous les regrouperons dans notre étude. Puis nous présenterons
ensuite le procédé par solvant.
Ces deux procédés sont également les plus utilisés dans toute l’industrie mondiale de
l’affinage. Contrairement à tous les autres, qui ne sont utilisés que par les petites
unités de production, généralement pour la bijouterie.

a) Les procédés Miller et Wohlwill

La chloruration Miller vise à produire de l’or pur à 99,5%, et les pertes d’or
augmentent généralement à mesure que la pureté de l’or croit. Bien qu’il soit
possible de produire de l’or pur à 99,9%, les exploitants n’utilisent pas la
chloruration Miller pour atteindre une pureté supérieure à 99,5%, afin d’éviter des
pertes attribuables à la volatilisation. Ils interrompent souvent le procédé lorsque la
pureté s’élève à 99%. En général, les pertes de chloruration sont liées aux scories
salées ou à la volatilisation.

La mise en œuvre suivante s’appuie sur ce qui est fait à La Monnaie Royale
Canadienne ou Royal Canadian Mint.
Cette grande affinerie utilise un processus en deux étapes pour affiner l’or en vue
d’obtenir les produits d’investissement en or les plus purs au monde : le procédé de
chloration Miller, pour produire de l’or à un degré de pureté 995, et le processus
d’électrolyse Wohlwill, pour purifier l’or à un degré encore plus élevé, soit 9999 (ou
or pur à 99,99%). Désireuse d’aller plus loin, la Monnaie a amélioré cette méthode
en mettant au point un procédé exclusif pour affiner l’or à un degré de pureté 99999
pour fabriquer les seules pièces d’investissement en or pur à 99,999% au monde.
Le processus d’affinage commence par la réception d’or brut sous plusieurs formes :
« doré » impurs provenant de compagnies minières ou déchets métalliques, comme
des bijoux, de vielles pièces de monnaie et des produits industriels provenant du
recyclage d’or. Cet or brut contient jusqu’à 60% d’impuretés : argent, métaux de
base tels que le cuivre et le zinc, ainsi que des Eléments du Groupe des Platines
(EGP) ; il faut les extraire pour obtenir de l’or pur. On injecte ensuite du chlore
gazeux dans l’or en fusion. Le chlore attaque les métaux de base et l’argent, de
préférence à l’or. Un mélange de chlorure d’argent et de métaux de base monte alors
à la surface de la masse en fusion se trouvant dans le creuset pour former une couche
de sous- produits. Ces sous- produits sont retirés du creuset par écumage, y laissant
seulement l’or fin 995. Tous les sous- produits de l’affinage contiennent de l’or, que
la Monnaie recouvre à l’aide d’un autre procédé.
L’or fin 995 restant est ensuite coulé en anodes en préparation pour le procédé
d’affinage final. Il s’agit du procédé Wohlwill, un procédé électrochimique
consistant à placer une anode d’or dans une solution électrolytique acide. Un
électrolyte est toute substance conductrice d’électricité. Lorsque le courant électrique
est appliqué à l’anode, l’or pur et les autres métaux se dissolvent. L’or pur passe à
travers l’électrolyte pour se plaquer sur une cathode en titane chargée électriquement,
tandis que les impuretés se précipitent au fond du bain d’électrolyse. Ces impuretés
sont également traitées afin d’en récupérer la teneur résiduelle en or. Alors que
l’anode se dissout, tous les dépôts d’or pur se déposent sur la cathode. On enlève
ensuite la cathode du bain pour fondre l’or qui est alors converti en lingots, en pièces
d’investissement ou en granules d’or pur. L’or ainsi affiné atteint un degré de puretés
de 9999 ou 99999, selon l’utilisation qu’on veut en faire.
Voici de manière schématique et respectivement le procédé Miller et le procédé
Wohwill
 Or+ Argent+ Métaux de base+ EGP P
Portés à fusion R
O
Introduction du gaz de chlore dans le métal
fondu (l’or fondu)
C
E
D
E
Or + EGP (les EGP sont en faible quantité ; Métaux de base + Argent (formant des M
et l’or se situe entre 99,5 et 99,7% de chlorures liquides ou volatiles)
pureté) I
L
Une prochaine étape L
d’affinage, pour retirer les
EGP et atteindre une
E
pureté de 99,99% s’impose R

Or prétraité et ayant atteint une pureté de P

l’ordre de 98 à 99%, introduit dans les R
anodes
O
Or+ Argent + Métaux de base + EGP
C
(l’or a une pureté de l’ordre de 98,5 % E
D
Injection de courant électrique
Electrolyte composé d’acide E
chloraurique et acide chlorhydrique

W
Solution d’électrolyte Les impuretés dissoutes à O
Dépôt d’or pur à 99,99% à la augmentant l’anode tombent au fond de la H
cathode progressivement en cellule; il s’agit des chlorures
platine, palladium et d’or et d’argent, et des EGP L
cuivre W
I
L’électrolyte est Les impuretés
L’or est lavé,
traité afin de sont traitées
L
séché, fondu,
récupérer certains afin de
puis coulé en
EGP (platine, récupérer les
lingot
palladium) résidus d’or
 b) Le procédé par Solvant

Le procédé par solvant est une technique hydro- métallurgique qui consiste à séparer
une substance d’une autre (ou de plusieurs autres), en utilisant un solvant : il se base
sur la variation de solubilité des différents composés à séparer.

Pour mieux comprendre la mise en œuvre de ce procédé, revenons sur la notion

d’hydrométallurgie.
En effet, l’hydrométallurgie est une technique d’extraction des métaux qui comporte
une étape où le métal est solubilisé pour permettre sa purification. C’est un procédé
de traitement des métaux par voie liquide, d’où le nom « hydrométallurgie ». Elle
consiste à mettre en solution les différents métaux contenus dans un minerai ou un
mélange afin de les séparer pour les valoriser. Un procédé hydro- métallurgique est
de manière standard, composé des opérations suivantes :
 La mise en solution des différents métaux : lixiviation ou dissolution
 La séparation des différents métaux entre eux : purification
 La récupération du métal vendu sous forme métallique : électrolyse

La lixiviation est réalisée à l’aide soit d’un acide tel que l’acide sulfurique, soit à
l’aide d’un oxydant tel que le chlore. Les métaux en solution sont sous forme
ionique. La phase de purification est réalisée par différentes techniques : extraction
par solvant, précipitation… l’électrolyse est utilisée, une fois une solution pure
obtenue (ne contenant plus qu’un seul élément), pour récupérer cet élément sous
forme « métal ».

L’innovation actuelle en matière d’affinage hydro- métallurgique de l’or est le

MINATAUR Process (Mintek Alternative Technology for Au Refining Process), qui
est en effet l’unique technique d’affinage hydro-métallurgique, basée sur l’extraction
par solvant pour affiner l’or, et pouvant atteindre le degré de pureté le plus élevé de
99,999% (les « 5 neufs »). Comparé aux procédés classiques de l’électroaffinage
(chloruration Miller et électroaffinage Wohlwill), le procédé MINATAUR offre les
avantages suivants :

 Un temps de mise en œuvre considérablement réduit ;

  La capacité de produire directement (sans passer par un autre procédé préalable
ou complémentaire) de l’or d’une aussi grande pureté (seul le procédé Wohwill
peut atteindre une telle pureté, mais il nécessite d’abord le procédé Miller).
Il convient parfaitement aux échantillons d’or contenant d’importante quantité de
métaux de base (éléments impurs à éliminer).

Les procédés hydro-métallurgiques permettent d’obtenir des degrés de pureté de

métaux que les autres procédés métallurgiques ne permettent pas d’obtenir. Ils ont
aussi l’avantage d’être moins énergivores.

Une technique novatrice de l’extraction par solvant est le MINATAUR Process

(Mintek Alternative Technology for Au Refining), qui permet de produire de l’or
d’une pureté de l’ordre de 99,99% et même de 99,999%. Le procédé se fait en trois
étapes, commençant par une lixiviation oxydante de la charge (Or+ Argent+ Métaux
de base+ EGP), suivit par une extraction sélective (par un solvant) de l’or issu du
liquide lixivié, les impuretés seront rejetées et l’or sera ensuite récupéré par
précipitation. Un schéma du procédé est donné ci- dessous.

Contenu en or ≥ 50% Au

Cl2
Lixiviation HCl
Résidus

Solution impure d’or

Extraction par solvant Impuretés

Solution purifié d’or

Agent Réducteur PRECIPITATION Solution diluée de HCl

%Au > 99,99%

Dans la suite de notre travail, nous nous focaliserons sur le procédé couplé Miller-
Wohlwill pour l’étude technique détaillée, le dimensionnement, et aussi pour les
calculs économique.

1. Description du processus d’affinage : le procédé Miller- Wohlwill

Il s’agit ici de dire les différentes opérations effectuer depuis la réception de l’or à
l’usine jusqu’à ce qu’il soit prêt à la livraison.
Le processus d’affinage s’articule autour de sept étapes qui sont :
 La réception de l’or
 L’échantillonnage et le titrage
 La fusion préalable
 La chloruration
 La récupération hydro- métallurgique de l’or et de l’argent dans les scories
 L’électroaffinage
 Le coulage et le traitement de l’or fin

a. La réception des métaux précieux

Elle s’effectue suivant une suite d’étapes qui sont les suivantes :
 Les métaux précieux sont livrés sous forme de doré. Les matières livrées peuvent
être réexpédiées sans être affinées si les documents les accompagnants indiquent
des concentrations d’arsenic trop élevées ou des teneurs en or inférieures à 45%
 Les responsables de la réception effectuent un dénombrement des articles afin de
vérifier l’exactitude des renseignements apparaissant sur la facture de pesage. Si
le dénombrement des articles est inexact, les responsables de la réception
entreposent les matières livrées jusqu’à ce que le problème soit résolu avec l’aide
du client
 Un numéro de dépôt brut est attribué séquentiellement, selon les dernières
données du registre, et une photo du dépôt est prise. La personne responsable de
 la réception entre le numéro de dépôt dans le système afin qu’un numéro
d’identification lui soit attribué par le système des services d’affinage
 La personne responsable de la réception pèse les matières livrées afin de
déterminer le « poids avant fusion » et remplit la feuille de contrôle de dépôt brut
en y inscrivant le numéro de dépôt, le numéro de lot, le poids déclaré par le
client, et le poids avant fusion établit par l’affinerie
 Le temps de préparation des matières livrées, avant leur expédition au
département de fusion préalable, est de ½ heure à 1 heure. La feuille de contrôle
de dépôt brut est acheminée au département de fusion préalable en même temps
que le dépôt
 On inscrit à la main le numéro de dépôt et le numéro de lot sur les lingots de
fusion préalable, lesquels sont ensuite réacheminés au département de réception.
Les personnes responsables inscrivent au poinçon le numéro de dépôt et le
numéro de lot sur chaque lingot, qui est ensuite pesé
 Les valeurs de poids mesurées sont déterminées en utilisant une balance de pesée
de l’or fin ou une balance de pesée de l’or brut
 Une demande de titrage préliminaire soumise au département de réception est
classée par ordre des priorités par les responsables de la réception et traitée en
conséquence.
 L’entente sur la teneur en métaux précieux conclue entre l’affinerie et le client
repose sur l’analyse de trois échantillons prélevés par le personnel de l’usine. Un
des échantillons est expédié au client, un autre est soumis au laboratoire de
titrage de l’affinerie et le dernier est conservé dans la chambre forte de l’usine, au
cas où un titrage d’arbitrage, réalisé par une tierce partie, serait nécessaire.

b. L’échantillonnage et le titrage
Le prélèvement d’échantillons représentatifs est l’une des étapes les plus importantes
dans une affinerie de métaux précieux. Les échantillons prélevés sont ensuite titrés.
Le titrage est la détermination de la concentration exacte d’un métal précieux pour
évaluer le doré et les bijoux des clients, ainsi que des sous- produits et des produits
en or fin. Les données d’échantillonnage et de titrage sont utilisées pendant les
négociations avec les clients et les exploitants d’affineries externes pour calculer les
pertes et les gains touchant le compte commun des stocks des métaux précieux.
L’échantillonnage s’effectue à plusieurs niveaux :

 L’échantillonnage du doré
L’échantillonnage des produits d’alimentation et des produits payables d’une grande
valeur est effectué pour les raisons suivantes :
 Déterminer la composition du doré au moyen d’échantillons prélevés à la
perceuse afin de s’assurer que la matière est prête au traitement
 Déterminer la teneur en métal payable au moyen d’échantillons d’or en fusion
prélevés avec des tubes sous vides, échantillons qui se doivent d’être
représentatifs et exacts
 Garantir la conformité d’un produit à certaines exigences au moyen
d’échantillons d’or en fusion prélevés avec des tubes sous vide, échantillons qui
se doivent d’être représentatifs et exacts

 L’échantillonnage des poussières

Cet échantillonnage est plus complexe que les autres, surtout lorsque les poussières
consistent en des particules grossières et fines et en un mélange de matières d’une
valeur supérieure et d’une valeur inférieure, comme une petite quantité d’or dans des
poussières provenant du sol dont la taille des particules varie considérablement. Un
mélangeur à tambour homogénéise les matières, et la procédure d’échantillonnage
prévoit le prélèvement à la cuillère des matières rejetées au début, pendant et après le
remplissage des barils.

 L’échantillonnage de liquides
Les jus d’électrolyte et d’hydrométallurgie épuisés et les débris de bijoux sont mis en
barils et échantillonnés à des fins d’analyse des métaux précieux.

 L’échantillonnage des scories salées et des boues

Les scories salées traitées dans des affineries externes ne sont pas broyées mais
seulement écrasées, puis elles sont mises en barils en échantillonnées au sommet, au
milieu et au fond des barils. Les échantillons sont conservés et soumis à aucun
titrage. Les boues sont mises en barils et échantillonnées. Des données antérieures
servent à estimer la quantité de métaux précieux à des fins contractuelles.

c. La fusion préalable et le moulage

C’est la première étape du processus d’affinage à proprement dit. On a déjà évalué la
valeur des métaux précieux reçus en vue de conclure à un règlement avec le client
expéditeur et d’affiner l’or et l’argent.
 Les lingots d’or brut (lingots de doré) sont expédiés au four de fusion préalable
en lots identifiés selon le client
 Chaque lot de bijoux ou de doré est rattaché à une feuille de contrôle de dépôt et
a un poids donné (à l’affinerie canadienne il pèse 1200 onces troy au maximum)
 L’affineur choisit le creuset du client sur la tablette des creusets et le met dans le
four
 L’affineur inscrit le numéro du dépôt sur une plaque de bois qu’il fixe au four
pour identifier le lot qui s’y trouve. Cette plaque suit le lot tout au long de la
fusion préalable
 L’or dans le four à induction est chauffé jusqu’à ce qu’il fonde et forme un
mélange homogène, auquel on ajoute du borax pour le rendre plus fluide et
homogène. Une hotte achemine la fumée jusqu’au système d’échappement
 L’affineur prélève des échantillons dans le lot en fusion par extraction de surface
ou avec un tube pointu, la feuille de contrôle de dépôt brut lui indique quel
nombre d’échantillons prélever et quelle méthode d’échantillonnage employer.
L’affineur consigne le poids des échantillons.
 En général, un échantillon prélevé avec un tube pointu est acheminé au
laboratoire de titrage. Un échantillon de ce type est aussi fourni au client, afin
qu’il puisse effectuer sa propre analyse. Un autre échantillon est conservé dans la
chambre forte dans le cas où un arbitrage serait nécessaire pour conclure un
règlement
 Le fondu est coulé dans les lingotières de fusion préalable (un lot de 1200 onces
troy requiert deux lingotières).
 Pendant le moulage, le borax et les scories flottent jusqu’à la surface. Les
lingotières sont déposées sur le côté. Le borax et les scories sont alors grattés,
puis éliminés.
 Les lingots sont extraits des lingotières en les déversant, puis ils sont brièvement
trempés dans une cuve d’eau.
 L’affineur polit légèrement les lingots avec une meule électrique et inscrit le
numéro du lot figurant sur la plaque de bois sur chacun d’eux avec un marqueur à
pointe de feutre
 Les lingots de fusion produits sont réunis dans un chariot avec leurs feuilles de
contrôle de dépôts bruts et sont transportés jusqu’au département de réception, où
ils sont pesés et marqués des numéros de dépôt et de lot.
 Les lingots de fusion préalable sont conservés dans la chambre forte jusqu’à ce
qu’on décide de les joindre à une charge de chloruration pour le procédé Miller.

d. La chloruration
La chloruration consiste à éliminer les impuretés et l’argent métallique de l’or brut en
injectant du chlore gazeux dans le métal en fusion, à l’intérieur d’un four à induction.
Les impuretés se combinent avec le chlore pour former soit des composés gazeux qui
sont libérés par le système d’échappement, soit des scories chlorées qui flottent
jusqu’à la surface de la matière en fusion et sont éliminées à la cuillère. L’or restant,
qui est pur à 99,5%, est par la suite coulé en anodes pour le procédé
d’électroaffinage. Les étapes détaillées sont les suivantes :
 L’or soumis à la chloruration a les formes suivantes : dépôts des clients ayant
subi une fusion préalable et conservés dans la chambre forte, lingots d’or ayant
subi une fusion préalable ;
 Une charge de 8500 onces troy est constituée puis fondue dans des creusets, à
l’intérieur de l’un des fours à induction ;
 Du chlore gazeux est injecté dans l’or en fusion, par le biais d’un tuyau perforé
 La circulation du chlore est régulée par l’opérateur, au moyen d’une soupape
manuelle, et le chlore provient des bonbonnes ;
 Le chlore réagit avec les impuretés, dont l’argent, le zinc, le plomb, le fer et le
cuivre, et forme des chlorures qui flottent jusqu’à la surface de la matière en
fusion ;
 Ces chlorures qui forment ainsi des scories sont extraites à la cuillère par
l’opérateur et coulées dans des moules ;
 De 110 à 160 kg de scories sont produits à partir d’une charge, soit environ 1500
kg hebdomadairement ;
 Les scories sont soumises à une récupération par hydrométallurgie ;
 La fumée émise par le sommet du four est piégée par une hotte et traitée par un
dépoussiéreur électrique Cottrell ;
 La fumée émise pendant l’extraction à la cuillère des scories est piégée et traitée
par un laveur à garniture ;
 L’or chloré restant dans le creuset, présente une pureté qui varie entre 99,0 à
99,6% selon le degré d’affinage visé ;
 Des échantillons de titrage sont prélevés dans la matière en fusion à des fins de
fluorescence des rayons X pour titrage ;
 Du borax est ajouté pour favoriser l’extraction des scories et l’atteinte du degré
d’affinage visé
 Une fois que la fluorescence des rayons X indique une pureté de 99,5%, la
chloruration est interrompue et le tuyau perforé émettant le chlore est purgé avec
de l’azote;
 L’or affiné est habituellement coulé en anodes pour ensuite être soumis à un
électroaffinage.

e. Récupération hydro- métallurgique de l’or et l’argent dans les scories

Pendant la chloruration, des scories chlorées sont produits. Ces derniers
constituent des sous- produits et peuvent renfermer jusqu’à 25% d’argent, 2%
d’or et 25% de cuivre. Il serait donc important de récupérer ces produits
Cette étape consiste donc à concasser ou a granuler les scories de chloruration
et à les soumettre à un procédé d’hydrométallurgie, dont les principaux sont
énumérés ci- après.
 Les scories salées de chloruration sont broyés ou granulés pour être
prêts à leur traitement hydro- métallurgique ;
  Le circuit de broyage implique le concassage et le broyage à proprement
dit, puis le pesage des scories broyées avant leur acheminement dans un
réservoir de lixiviation hydro- métallurgique ;
 Le circuit de granulation se traduit par la refonte des briques dans un
four à induction, par le coulage des scories en fusion dans un réservoir
de lixiviation hydro- métallurgique. Au terme de l’opération, un bouton
d’or et d’argent est récupéré au fond du réservoir et soumis à une
chloruration ;
 Les scories sont lixiviées dans un jus d’acide chlorhydrique qui dissout
le cuivre contenu ;
 Les chlorures d’argent sont extraits du jus par filtration et récupérés sous
forme de sable d’argent par cimentation au moyen d’une poudre de fer.
Le gâteau de sable d’argent filtré est pesé et soumis à un affinage de
l’argent ;
 Le cuivre et le fer dissous sont extraits du jus en provoquant leur
précipitation grâce à l’ajout de bicarbonate de sodium, puis en filtrant
les carbonates de cuivre et de fer ainsi obtenus ;
 L’échappement des poussières de démoulage, de concassage et de
broyage passe par un dépoussiéreur à cartouche ;
 L’échappement des émissions de refonte et de granulation des scories
passe par le dépoussiéreur Cottrell.

f. L’électroaffinage
L’électroaffinage consiste à accroître la pureté de l’or issu de la chloruration pour la
faire passer de 99,5% à 99,99% ou 99,999% en dissolvant des anodes dans un bain
d’acide chlorhydrique et en électro- plaquant l’or sur des cathodes. L’or fin ainsi
produit est acheminé dans une salle spéciale où il est coulé en barres. Les principaux
éléments du procédé sont détaillés ci- après.
 De l’or pur à 99,95%, produit par chloruration, est introduit dans les anodes, et
électro- affiné, pour obtenir de l’or pur à 99,99% et une petite quantité d’or pur à
99,999%;
 Les installations d’électroaffinage consistent principalement en des cellules
d’électrolyse, où les anodes d’or sont dissoutes dans une solution électrolytique
 chaude à base d’acide chlorhydrique, avant d’être électro-plaquées sur des
cathodes de titane sous la forme d’une éponge d’or ;
 A l’anode, la dissolution de l’or s’opère à travers différentes réactions :
Au + HCl + 3Cl- HAuCl4 + 3 e
Au + HCl + Cl- HAuCl2 + e
 Les métaux de base contenus à l’anode vont former des chlorures, certains sont
solubles dans l’électrolyte (Cu, Zn) et d’autres sont insolubles (Ag, Pb) et coulent
jusqu’au fond de la cellule sous forme de slimes.
HAuCl2 est instable dans l’électrolyte, formant le HAuCl4 et de fines particules
d’or qui vont également s’écouler au fond de la cellule.
 A la cathode, l’or est déposé hors de la solution par la réaction suivante :
HAuCl4 + 3H+ Au + 4 HCl-3e

 Les cellules sont constituées de tubes de plastique mesurant environ 12 pouces sur
12 pouces sur 16 pouces, lesquels sont chauffés par un radiateur électrique ;
 A la fin de l’opération, les cathodes sont extraites des cellules et lavées avec de
l’eau désionisée, puis l’or plaqué, couramment appelé « éponge d’or » est séparé
des cathodes de titane avec un grattoir
 L’éponge d’or est pesée et acheminée à la salle réservée à l’or fin ;
 Les boues d’anodes accumulées au fond des cellules sont extraites par pompage.
Ces matières, composées de 90 à 95% d’or, ainsi que de cuivre, de plomb, de
platine, de palladium et de chlorures d’argent, sont ensuite filtrées, rincées avec de
l’eau désionisée, séchées sur des plaques chauffantes et soumises à une
chloruration
 L’eau de rinçage est recueillie, filtrée et réutilisée pour remplacer celle qui
s’évapore dans les cellules ;
 L’électrolyse est remplacée après environ 6 mois de production. L’or dans
l’électrolyte épuisé, appelé « précipité d’or », est récupéré avec du sel de fer dans
un réacteur de précipitation et soumis à une chloruration. L’électrolyte épuisé est
titré pour confirmer que sa teneur en or est inférieure à 1 ppm, puis il est mis en
baril, pesé et expédié à une affinerie externe où l’on en extrait du platine et du
palladium
 Les vapeurs des chambres d’électroaffinage et du réservoir de précipitation de l’or
sont libérées dans l’atmosphère

g. Le coulage et le traitement de l’or fin

Le coulage de l’or fin est la dernière étape de la production de barres et de grains
d’or fin commercialisables. Il est effectué dans une salle distincte afin de
restreindre l’accès à l’or pur. Les différents points sont les suivants :
 Des rognures d’or pur à 99,99% (or 9999) sont acheminées à partir de la salle
d’électrolyse jusqu’à celle de l’or fin dans de grands tubes de plastique (crocks
ou pots) chargés sur des palettes élevées ou abaissées par un ascenseur
 Chaque tube contient environ 14 000 onces troy d’or
 La salle de l’or fin compte deux fours à induction, l’un pour l’or 9999 et l’autre
pour l’or 99999, ces fours étant chacun doté d’un creuset pouvant contenir une
charge de 8000 onces
 Le four d’or 9999 traite rarement de l’or 99999 et vice versa. Il arrive peut- être
deux fois par an que de l’or 9999 soit traité dans le creuset de l’or 99999,
lorsque ce dernier doit être remplacé
 Les deux fours produisent des barres de feuilles d’érable en or, des barres de
400 onces troy, des barres de 100 onces troy et des grains d’or
 Chaque type de barre est coulé dans un ensemble distinct de moules fermés.
Chaque moules est assemblé et serré. L’or est coulé dans le moule, ce dernier
est cassé et l’or est trempé et empilé dans un chariot
 Pour fabriquer des produits en or 99999 dans l’électro- affinerie, il faut couler
de l’or 9999 dans des moules à anodes ouverts, le démouler, le tremper et
l’empiler pour l’élever par ascenseur jusqu’à la salle d’électrolyse d’or
 Les grains d’or sont produits en coulant de l’or depuis un four dans un chaudron
de cuivre rempli d’eau agitée. L’or est coulé à raison de 2000 onces par heure,
puis les grains d’or sont séchés et versés dans une conteneur en vue de leur
emballage dans la zone de réception
 La zone d’or fin comprend un troisième four conçu pour produire des barres en
or d’un kilogramme à partir d’une charge de grains du même poids préparée
dans un conteneur spécial, dans la zone de réception
  Les barres de feuilles d’érables en or sont transportées sur un chariot à partir de
la salle de coulage d’or fin, à travers celle de chloruration, jusqu’à celle de
décriquage, où l’on utilise une meule pour égaliser les bords des barres d’or en
vue des opérations de frappe. Les barres sont pesées dans la zone de décriquage.
Une fois que le contenu de chaque chariot a été traité, les cisailles de décriquage
sont réunies et comprimées en un bloc et les poussières sont recueillies dans un
conteneur. Le contenu en barres décriquées de chaque chariot, les blocs de
cisailles de décriquage et les poussières sont pesées avant qu’ils ne quittent la
salle de décriquage
 Les barres de 400 et de 100 onces troy sont transportées jusqu’à la zone de
réception pour y être pesées et consignées. Le titre et le poids réel de chaque
barre sont estampés sur la barre
 Les produits finis sont entreposés dans la chambre forte jusqu’à leur livraison.

2. Chronologie du Process
Il sera à ce niveau question de donner l’ordre et la durée des différentes étapes
constituants le procédé couplé Miller- Wohlwill. Nous donnerons donc la
chronologie d’abord du procédé Miller et ensuite celle du procédé Wohlwill.

a. Chronologie du procédé de chloruration

Il y a comme pour tout procédé, des aspects généraux à prendre en compte au

niveau du timing ; ces aspects sont les suivants :

 L’opération de chloration requiert 4 à 8 heures pour sa mise en œuvre

 Il faut minimiser l’apport de chlore pendant les 2 premières heures du procédé
 Pendant les 2 heures suivantes, on injecte du chlore à raison de 5 à 10
mmoles/sec.
 Pendant les 1 ou 2heures restantes, l’apport de chlore peut être fixé à 10 à 15
mmoles/sec.

Nous donnerons par la suite, une chronologie détaillée de tout le procédé de

chloruration, ainsi que les quantités de réactifs nécessaire à chacune des étapes du
procédé :
 1) Une fois introduite dans le four, la charge est portée à fusion : c’est le début de
l’opération de chloruration 
2) Dès que la température de 305°C est atteinte, l’injection de chlore débute, à un
débit de 2,5mmoles/sec
3) 30 minutes après le début de l’opération, le débit de chlore passe à
5mmoles/sec, et on continu à faire grimper la température
4) Une fois la température de 514°C atteinte, le débit de chlore passe à
10mmoles/sec
Les étapes 1), 2), 3) et 4) se font un 1, 67 heures, soit 2heures
5) Après les 2 heures, la température est maintenu entre 514 et 611°C et le débit
de chlore est fixé entre 10 et 12 mmoles/sec ; cela pendant 1 heure
6) Après ces « 1heure », le débit de chlore est ramené à 5mmoles/sec, et cela
pendant 30 mn
7) Après ces 30mn, le débit de chlore passe à 0,63mmoles/sec, et la température
du réacteur est maintenue à 500°C pendant 37 mn
8) Après ces 37mn, l’alimentation en énergie est supprimée au niveau du réacteur,
cependant le chlore continu d’être injecté pendant 37 autres minutes
Cette opération se déroule exactement en 5 heures de temps.
En 24 heures, c’est- à- dire en une pour un jour d’opération, nous aurons donc
environ 5 opérations de chloruration.

b. Chronologie du procédé d’électro- affinage

3. Inventaire des équipements

Le procédé couplé Miller- Wohlwill nécessite bien entendu un certain nombre
d’équipements particuliers que nous allons énumérer dans cette partie.
Rappelons dans un premier temps que les étapes du procédé sont les suivantes :

Récupération de
l’or dans les
scories

Fusion préalable
et moulage
Réception de l’or
 Chloruration Électroaffinage

Echantillonnage
et moulage

Coulage et
traitement de
l’or fin

Nous donnerons donc pour chaque étape du processus, le dispositif nécessaire.

a. Pour la réception des métaux précieux

Equipements Rôles
balance de pesée de l’or brut Sert à peser l’or brut qui sert de
matière première à l’usine
Balance de pesée de l’or fin Sert à peser le produit fini obtenu
après l’affinage et prêt à la
commercialisation

b. Pour la fusion préalable et le moulage

Equipements Rôles
Creuset Récipient dans lequel l’or est contenu
pour l’opération de fusion
four à induction Four servant à la fusion préalable de
l’or contenu dans le creuset
Hotte Dispositif raccordé au four et qui sert à
acheminer la fumée émise par le four
jusqu’au système d’échappement
Système d’échappement Dispositif servant à évacuer hors de
 l’usine la fumée provenant du four
Tube sous- vide Sert à prélever des échantillons dans
l’or en fusion
Lingotière Récipient dans lequel l’or fondu est
coulé
Cuve d’eau Récipient d’eau dans lequel est plongé
et trempé l’or issu des lingotières
Meule électrique Appareil électrique servant à polir les
bords des lingots d’or obtenus
Marqueur à pointe Marqueur servant à inscrire le n° du lot
dont provient l’or
chariot Sert au transport des lingots obtenus
après la fusion préalable

c. Pour l’échantillonnage et le titrage

Equipements Rôles
Perceuse Sert à prélever un échantillon du doré
afin de déterminer sa composition
avant les différentes opérations
Tube sous- vide Sert à prélever des échantillons d’or
en fusion afin de déterminer la teneur
en métal payable
Brosse métallique Sert à éliminer tout contaminant en
verre au niveau de l’échantillon
prélevé par tube pointu
Mélangeur à tambour Sert à homogénéiser les poussières
avant leur broyage et leur
échantillonnage
Cuillère Sert à prélever les matières rejetées
avant, pendant, et après le remplissage
des barils
Barils Récipient dans lequel les poussières
sont stockées
 Diviseur rotatif Sert à effectuer l’échantillonnage
mécanique des poussières dans les
barils
Broyeur à anneau sert à la pulvérisation finale des
échantillons
Tamis Les échantillons choisis sont broyés
jusqu’à ce qu’ils passent dans un
tamis
Echantillonneur mécanique Echantillonne les poussières passées
dans le tamis
Dispositif d’analyse par fluorescence Pour l’analyse des échantillons par
X fluorescence X

d. Pour la chloruration

Equipements Rôles
creuset Récipient contenant l’or à subir
l’opération de chloruration
Four à induction Four dans lequel l’or contenu dans le
creuset est fondu et soumis à
chloruration
Tuyau perforé Tuyau servant à injecter du chlore
dans l’or en fusion à l’intérieur du
four
bombonne Bouteille servant au stockage du gaz
de chlore qui sera injecté dans le four
soupape Sert à réguler le débit et la circulation
du chlore depuis la bombonne
jusqu’au four, en passant par le tuyau
cuillère Sert à extraire les scories formées par
les chlorures
moule Récipient dans lequel sont coulées les
scories extraites à la cuillère
 hotte Dispositif qui sert à piéger la fumée
émise par le sommet du four
Dépoussiéreur électrique Sert à traiter la fumée émise par le
four et piégé par la hotte
Laveur à garniture Sert à piéger puis à traiter la fumée
émise pendant l’extraction des scories
à la cuillère
Borax Il est ajouté à la matière en fusion
pour favoriser l’extraction des scories
afin d’atteindre le degré d’affinage
visé
Azote Est injecté dans le tuyau transportant
le gaz de chlore pour le purifier une
fois l’injection de chlore terminée

e. La récupération de l’or dans les scories

Equipements Rôles
Four à induction Pour la refonte des scories
Réservoir de lixiviation Pour la récupération des quantités
d’or contenues dans les scories
Acide chlorhydrique Solution contenue dans le réservoir de
lixiviation et qui provoque la réaction
de lixiviation
Poudre de fer Sert à extraire par filtration et
récupérer l’argent
Bicarbonate de sodium Sert à précipiter le cuivre et le fer
sous forme de carbonate de cuivre et
de carbonate de fer
Dépoussiéreur à cartouche Récupère et traite les poussières
issues du concassage et du broyage
des scories
 Dépoussiéreur Cottrell Récupère et traite les émissions
provenant de la refonte et de la
granulation des scories

f. Pour l’électroaffinage

Equipements Rôles
Anode d’or Récipient dans lequel est mis l’or pur
à environ 99,5%, et qui sera purifier
par électroaffinage
cathode Récipient dans lequel se dépose l’or
purifié issu de l’anode
Cellule électrolytique Cellule contenant les anodes et les
cathodes, ainsi que la solution
électrolytique
Solution électrolytique Solution à base d’acide chlorhydrique
et d’acide chloraurique
Radiateur électrique Sert à chauffer la cellule et donc la
solution électrolytique
Eau désionisée Sert à rincer les boues d’anodes qui se
sont accumulées au fond des cellules
électrolytiques
Plaque chauffante Sert à chauffer la boue d’anode
accumulée au fond des cellules
Papier- filtre Sert à filtrer l’eau désionisée utilisée
pour rincer la boue d’anode
Four à gaz C’est le four dans lequel est incinéré
le papier- filtre
Réacteur de précipitation Sert à récupérer le précipité d’or
contenu dans l’électrolyte épuisé
barils Récipient dans lequel est mis
 l’électrolyte épuisé après avoir été
filtré

g. Coulage de l’or fin

Equipements Rôles
Tube plastique Récipient dans l’or pur issu de
l’électroaffinage est porté jusqu’à la
salle de coulage de l’or fin
Palettes élevées Récipient dans lequel sont chargés les
tubes plastiques pour êtres transportés
de la salle d’électroaffinage à la salle
de coulage de l’or fin
Four à induction Sert à la fusion de l’or fin issu de
l’électroaffinage
Creuset C’est le récipient à l’intérieur duquel
l’or est contenu, puis introduit au four
Moule fermé C’est le récipient dans lequel l’or
fondu est coulé ; le moule est par la
suite cassé et le lingot d’or est ainsi
obtenu
Chaudron de cuivre Il sert à produire des grains d’or à
partir de l’or issu du four à induction
Eau de trempe Eau dans laquelle l’or issu du moule
est trempé
Chariot Equipement dans lequel sont
transportés les lingots d’or produits
jusqu’à la chambre forte
Conteneur Equipement dans lequel les grains d’or
sont renversés puis transportés jusqu’à
la chambre forte
Meule Equipement utilisé pour polir, pour
égaliser les bords des lingots d’or
 obtenus

4. Estimation de la production
Nous nous servirons de l’exemple de La Monnaie Royale Canadienne. Les
premiers chiffres nous donneront une idée de la production et des pertes pendant
les opérations de manipulation. Les données sont issues du rapport technique de
la société au début de l’année 2009, concernant le bilan le l’année 2008.

Production annuelle 2 952 000 onces

Perte annuelle 886 onces

Les données théoriques de l’usine ont estimé les pertes pendant les opérations
entre 465 et 1240 onces d’or ; si l’on estime que la charge initiale est la somme
des pertes et de la quantité obtenue au final, alors on détermine une charge
minimale et une charge maximale, respectivement de 2 952 465 onces et de
2 953 240 onces. On obtient donc le tableau suivant :

Production (en onces) Pertes

En onces En %
Valeur minimale 2 952 465 465 0,0157
Valeur maximale 2 953 240 1240 0,0420

Pour l’usine d’affinage d’or d’Abidjan, il est prévu une production annuelle de 20
tonnes. C’est- à- dire que la quantité de produit fini obtenue, après les pertes, doit
se chiffrer à 20 tonnes. Nous en déduisons donc que la quantité de charge
introduite doit être supérieure à la quantité recherchée si les pertes éventuelles
sont prises en compte.
Pour nos calculs, nous nous servirons des pourcentages de pertes de La Monnaie
Royale Canadienne : 0,0157 à 0 0420%.
Nous désignons par:
 Ci : la quantité de charge initiale
  Pf : la quantité de produit fini à obtenir
 P : les quantités perdues
On sait que
Pf+P=Ci ;
Pf est connu, c’est la production estimée à 20 tonnes, soit 20 000 000 g
P est fonction de la charge initiale, 0, 0157% de Ci pour la valeur minimale et
0,0420% de Ci pour la valeur maximale.
 Pour une perte minimale de 0,0157%, on aura la charge suivante :
0,0157%Ci + Pf = Ci
Ci – 0,0157%Ci = Pf
Ci (1- 0,000157) = Pf

Pf
Ci=
1 – 0,000157

20 000 000
Ci=
1 – 0,000157

Ci= 20 003 140, 493g

 Pour une perte maximale de 0,0420%, on aura la charge suivante :

0,0420%Ci+ Pf= Ci
Ci- 0,0420%Ci= Pf
Ci (1- 0,000420)= Pf

Pf
Ci=
1 – 0,000420

20 000 000
Ci=
1 – 0,000420

Ci= 20 008 403, 529 g

 Pour obtenir donc une production annuelle de 20 tonnes d’or, en tenant compte
des pertes comprises entre 0,0157% et 0,0420%, il faut que la quantité de la
charge initiale soit comprise entre 20 003 140,5 g et 20 008 403,5 g.
Pour éviter les situations où on a la charge minimale et la perte maximale, nous
prendrons alors pour plus de sécurité la charge maximale comme la charge à
utiliser par l’usine, soit 20 008 403,5 g.
On pourra dresser le tableau de synthèse suivant :

Charge Perte Production

initiale En % En g finale
Valeur minimale 0,0157 3 141,3 20 005 262,2 g
20 008 403,5 g
Valeur maximale 0,0420 8 403,5 20 000 000 g

Déterminons à présent le rythme de production en considérant que :

 1 an = 12 mois
 1 mois = 30 jours
 1 jour= 24 heures
On aura donc le tableau suivant :

Perte Production finale

Charge initiale minimale maximale minimale Maximale
Annuelle 20 008 403, 5g 3 141,3g 8 403,5g 20 000 000g 20 005 262,2g
Mensuelle 1 667 366, 958g 261,775g 700,291g 1 666 666,66g 1 667 105,18g
Journalièr 55 578, 898g 8,725g 23,34g 55 555, 55g 55 570,17g
e
Horaire 2 315, 787g 0,363g 0,972g 2 314,81g 2 315,42g

Cependant, les analyses précédentes nous ont permis de savoir que l’opération
de chloruration dure 5 heures de temps, et que nous aurons en 24heures, environ
5 opérations de chloruration au total.
 Sachant que la charge horaire est de 2 315, 787g, nous en déduisons donc que la
charge de chaque opération de chloruration sera de 11 578, 935g.
Pour plus de facilité, cette quantité d’or une fois raffiné à 99,5%, servira par la
suite de charge pour le procédé électrolytique Wohlwill.

5. Dimensionnement des équipements

Concernant le dispositif que nous avons énuméré, il ne s’agira pas de les
dimensionner tous, mais de dimensionner les plus importants dans le processus
d’affinage. Le tableau ci- dessous nous donnera une idée des équipements à
dimensionner :

Etape d’affinage Equipements à dimensionner Nombre

Réception o Balance de pesée de l’or o 2
brut o 2
o Balance de pesée de l’or fin
Fusion préalable et o Creuset o N
moulage o Four à induction o N
o Hotte o N
o Tube sous- vide o 2
o Meule électrique o 2
o Lingotière o N
o Cuve d’eau o 2
o Chariot o 2
Echantillonnage et o Perceuse o 2
titrage o Tube sous- vide o 2
o meule o 2
o Mélangeur à tambour o 2
o Barils o N
o Diviseur rotatif à cloisons o 2
o Broyeur à anneau o 2
o Tamis o 2
 o Dispositif d’analyse de o 2
fluorescence X
Chloruration o Creuset o N
o Four à induction o N
o Bombonne o N
o Soupape manuelle o N
o Moule o N
o Hotte o N
o Dépoussiéreur o N
o Laveur à garniture o 2
Récupération de o Réservoir de lixiviation o 2
l’or dans les o Dépoussiéreur à cartouche o 2
scories o Dépoussiéreur Cottrell o 2
Electroaffinage o Anode o N
o Cathode o N
o Cellule électrolytique o N
o Radiateur électrique o 2
o Four à gaz o 2
o Réacteur de précipitation o 2
o Baril o N
o Epurateur caustique o N
Coulage de l’or fin o Four à induction o N
o Creuset o N
o Moule fermé o N
o Chariot o 2
o Moule ouvert o N
o Conteneur o 2
o Meule électrique o 2
o Chaudron de cuivre o

Les équipements que nous avons dimensionné au nombre de 2, sont en réalités

convenable même au nombre d’1. En effet, ces derniers sont des équipements,
certes importants, mais ils n’agissent pas directement avec la charge nécessaire
aux opérations. C’est le cas par exemple de la balance de pesée, pour laquelle une
seule suffit largement dans la mesure où la pesée d’un lot ne prend que quelques
secondes, on peut donc peser, rien qu’avec une seule balance, des kilogrammes
d’or par jour. Mais pour plus de sécurité (disponibilité de l’appareil lié au
disfonctionnement…), nous allons prévoir 2 balances. Nous avons utilisé ce
même raisonnement pour tous les équipements que nous avons dimensionné à 2.
Nous allons à présent dimensionner les équipements pour lesquels nous avons
marqué N (sachant que N>1).

Pour ce qui des équipements que nous avons dimensionné communément à N

(N >1), nous déterminerons par calculs leurs dimensionnement exacts pour
chaque étape de l’opération :
1) Fusion préalable et moulage
 Four à induction
Nous avons déterminé que pour une opération de chloruration, la
charge serait de 11578g d’or, soit environ 11,6kg. Cette charge
sera également la même pour chaque opération d’électroaffinage,
soit une charge de 372,3 onces.
Comme nous l’avons dit, la Monnaie Royale possède pour une
charge de 8500 onces, 2 fours à induction destinés à la fusion
préalable.
Notre charge de 372,3 onces peut donc contenir dans un seul four,
mais nous prendrons, pour des raisons évidentes de sécurité, 2
fours.
Donc N=2, 2 fours de capacité nominale (400 à 500 onces au plus)
 Creuset
Rappelons que la charge est de 11579g d’or, soit 5789,5g par four.
Nos recherches nous ont permis de trouver des creusets de 200,
400, 600, 1600 et 4000g.
Voyons à présent le nombre de creuset correspondant pour chaque
capacité, pour une charge totale de 57895g par four :

Charge du four 5789,5g

 Capacité 200g 400g 600g 1600g 4000g
Nombre de creuset 28,9 14,4 9,6 3,6 1,4
Le meilleur choix s’avère 1,4 soit 2 creusets de capacité nominale
4000g. Cependant, pour une meilleure répartition de la charge et
pour éviter d’utiliser le deuxième creuset à seulement 40% de sa
capacité, nous opterons pour 3,6 soit 4 creusets par four, de
capacité nominale 1600g, ce qui revient à 8 creusets pour les 2
fours.
Donc N=8
 Hotte
Dans les unités industrielles en général, les hottes sont
positionnées juste au- dessus des équipements dont il faut
récupérer la fumée. Puisque nous avons pour la future usine
d’affinage, 2 fours à induction, alors nous aurons une hotte par
chacun des fours.
Donc N=2
 Lingotière
Si on néglige les pertes pendant la chloruration, on estimera alors
que l’or pur produit aura la même quantité que la charge initiale,
soit 11579g d’or pour les deux fours.
Les lingots d’or peuvent être divers capacité, mais nous opterons
pour des lingots de 1kg. Sachant que la production est de 11,6kg,
nous aurons besoin de 11,5 lingotières :
Donc, N=12
2) Echantillonnage et titrage
Aucun équipement n’a ni charge à recevoir, ni plusieurs éléments à
recevoir en même temps. Nous pensons donc qu’un seul équipement sera
suffisant pour chacune des opérations de l’échantillonnage et du titrage
Mais nous prendrons 2 pour plus de sécurité (pour être à l’abri en cas de
panne…)
3) Chloruration

 Four à induction
 Nous procèderons identiquement au dimensionnement des fours à
induction pour la fusion préalable ;
Donc N=2
 Creuset
Nous procèderons identiquement au dimensionnement des
creusets pour la fusion préalable ;
Donc N=8
 Bombonne
Une bombonne n’est rien d’autres qu’un récipient conçu pour
contenir du gaz (ici du gaz de chlore) et qui sera relié par un tuyau
à l’équipement qu’il alimente en gaz. Vu que chaque four sera
alimenté en gaz de chlore, il conviendrait donc une bombonne
pour chaque four, dans la mesure où il est presqu’impossible
qu’une seule bombonne alimente plusieurs fours. Nous avons
deux fours ; ce qui équivaut à 2 bombonnes ;
Donc N=2
 Soupape manuelle
La soupape sert à contrôler l’émission et le débit de gaz de chlore
qui sera injecté depuis la bombonne jusqu’au four à induction ; il
faudra par conséquent, pour chaque bombonne, une soupape. Et
puisque nous avons 2 bombonnes, alors nous aurons autant de
soupape ;
Donc N=2
 Moule
Les moules sont les équipements qui recevront les scories liquides
issues du four. Si l’on suppose que comme à La Monnaie royale,
une charge de 1500kg produit 110 à 160 kg de scories ; on en
déduit que de manière analogue, notre charge qui est de 11 579kg
produira 845,267 à 1 227,37g de scories pour les deux fours.
 Hotte
Nous procèderons identiquement au dimensionnement des hottes
de la salle de fusion préalable ;
Donc N=2
 4) Electroaffinage
 Anode
La charge totale pour chaque opération d’électroaffinage est de
11 579g, soit environ 11,6kg d’or.
 Cathode
 Cellule d’électrolyse
5) Coulage de l’or fin
Nous tiendrons toujours compte du fait que les pertes sont négligeables,
ce qui signifie donc que la quantité de charge sera quasiment la même
quantité de sera introduite dans la salle de coulage de l’or fin. Cette
quantité sera donc de 11 579g, soit environ 11,6kg d’or. Nous en
déduirons donc le dimensionnement des équipements intervenant dans le
coulage de l’or fin.
 Four à induction
La charge est de 11 579g, soit la même quantité ayant été
introduite dans les fours de fusion préalable et de chloruration. Et
pour ces derniers, nous avions trouvé pour le dimensionnement 2
fours à induction ; nous procèderons donc par analogie pour les
fours de coulage de l’or fin ;
Donc N=2
 Creuset
La charge est toujours de 11 579g, la même quantité ayant servi au
dimensionnement des creusets pour les étapes de fusion préalable
et de chloruration. Nous retiendrons par conséquent le même
nombre de creuset que pour ces étapes ;
Donc N=8
 Moule fermé

6. Description de l’usine
Nous donnerons un aperçu de ce à quoi pourrait ressembler l’enceinte d’une usine
d’affinage d’or, c'est-à-dire les bâtiments et infrastructures constituants l’usine.
 En effet, l’usine sera constituée en trois parties : la partie commerciale et
administrative, l’usine à proprement dit, et les bâtiments annexes.

a. La partie commerciale et administrative

 bureaux de la Direction Générale (Directeur Général et Secrétaire)
 bureaux de la Direction Administrative et Financière (Directeur Financier et
Directeur des Ressources Humaines)
 bureaux de la Direction Commerciale et Marketing (Directeur des achats et
approvisionnements et Directeur Marketing)
 une salle de réunion

b. L’usine
L’usine est gérée par la Direction Technique (Directeur de l’usine et Secrétaire) qui
comprend :
 Le service des procédés
 Le service gestion des stocks et approvisionnements
 Le service Hygiène, Qualité, Sécurité et Environnement
 Le service électricité
 Le service Mécaniques (Entretient des équipements)

c. Les bâtiments annexes

Il s’agit des bâtiments ne faisant ni parti de la Direction, ni de l’usine. Il s’agit de :
 L’infirmerie
 Un réfectoire
 Une salle de surveillance générale, de contrôle et de sécurité (avec dispositif de
réaction en cas d’incendie ou d’accident)

d. Détermination de la superficie de l’usine

Nous avons depuis le début proposé une superficie comprise entre 2 et 5 hectares. Mais
une analyse encore plus explicite se doit d’être effectuée au ce sujet.
En effet, nous ne nous limiterons pas qu’à l’exemple de la future usine d’affinage du
Mali. Nous prendrons en plus les exemples des 8 plus importantes du monde :
 Nous pouvons proposer le plan ci- dessous qui donne une idée de la configuration
des bâtiments de l’usine d’affinage d’or.

USINE

DIRECTION
BATIMENTS
ADMINISTRATIVE ET
ANNEXES
COMMERCIALE

Voici un tableau de synthèse concernant la l’inventaire et la répartition des bureaux

par bâtiments

Bâtiments Inventaire et répartition des bureaux

 Bureau du Directeur Général
 Bureau du secrétariat
 Bureau du Directeur Financier
Direction Administrative et Financière  Bureau du DRH
 Bureau du Directeur Marketing et
des Approvisionnements
 Bureau du Directeur HQSE
 Une salle de réunion
 L’infirmerie
o Bureau de l’infirmier
 o Une salle d’attente
o Une mini- pharmacie
o 2 salles d’hospitalisation
Bâtiments annexes
 Le service restauration
o Une cuisine
o Une salle de services
o Un grand réfectoire
 La surveillance générale
o Une salle de surveillance, de
contrôle et de sécurité
o Une salle de secours
(dispositif de réactions aux
accidents, incendies et
explosions)
 Bureau du service d’entretien
(nettoyage, entretiens divers)
 Bureau du Directeur de l’usine
 Bureau du service HQSE
 Bureau des procédés
 Bureau du service Electromécanique
(maintenance électricité et
mécanique)
 Une salle de contrôle et de sécurité
de l’usine
 Une salle de réception de l’or (pesée,
entreposage)
 Une chambre forte (pour conserver
L’usine l’or)
 Une salle de fusion préalable
 Un laboratoire de titrage (analyse
d’échantillons)
 Une salle de chloruration Miller
 Une salle d’électroaffinage
  Une salle de récupération hydro
métallurgique de l’or et l’argent
 Une salle de coulage de l’or fin
 Un atelier d’entreposage de matériels
et équipements divers

7. Dimensionnement du personnel

Le projet de TONY GOETZ en 1996, estimait le nombre d’employés nécessaires pour

leur future usine d’affinage de métaux précieux, 200 à 250 personnes pour une
production annuelle de 20 tonnes. Le présent projet à une production également estimée
à 20 tonnes par an ; nous pouvons donc par analogie, prévoir un nombre d’employés
avoisinant 200 personnes.

Ces derniers seront repartis entre les directeurs, les chefs de services, les responsables
de cellules, les agents et les ouvriers.
Nous aurons les entités suivantes :
 La direction générale
 La direction financière et économique
 La direction des ressources humaines
 La direction des affaires juridiques et des marchés
 La direction marketing et approvisionnement
 La direction technique
Puisque nous avons affaire à une unité de production industrielle, la plus grande partie
du personnel sera donc affectée à la Direction Technique de l’usine et de la Direction
marketing et approvisionnement.
Il ne faudra pas non plus oublier le personnel en charge des services divers que sont
l’entretien et le nettoyage, la restauration, l’infirmerie et les services de secours (pour
les éventuelles situations d’accidents et d’incendie).
Nous pouvons proposer l’organigramme suivant :

Directeur Général

Directeur Directeur des Directeur des Directeur Directeur

Financier affaires Ressources Marketing, Achats Technique
juridiques et Humaines Approvisionnement (Directeur de
des marchés l’usine)
 Service 4 agents  Service marketing
comptabilité 1 chef de service+ 5
 Service des
1 chef de service+ agents
5 agents marchés nationaux
 Service achats et
 Service d’analyse 1 chef de services+
approvisionnement
économique 4 agents
1 chef de service+5
1 chef de service+  Services des
agents+5 ouvriers
5 agents marchés
1 chef de services
 Service des procédés
+ 4 agents
1 chef de service+
 1 cellule de réception et d’entreposage : 5 agents
 1 cellule d’échantillonnage et de titrage : 5 agents
 1 cellule de fusion préalable : 10 agents
 1 cellule de chloruration : 10 agents
 1 cellule d’électro- affinage : 10 agents
 1 cellule de traitement des bijoux : 5 agents
 1 cellule de coulage de l’or fin : 10 agents
 Service HQSE (Hygiène- Qualité- Sécurité- Environnement)
1 chef de service+
 1 cellule hygiène et environnement : 5 agents
 1 cellule qualité : 5 agents
 1 cellule sécurité : 5 agents
 Service de maintenance électro- mécanique
1 chef de service +
 1 cellule électricité : 5 agents
 1 cellule mécanique : 5 agents
 Service de surveillance et de contrôle
1 chef de service +20 agents

La répartition du personnel sera résumée dans les tableaux ci- dessous :

département Chef de Ingénieur technicien Ouvrier et total

service et cadre agent de
maîtrise
 Finance et 2 6 4 0 13
économie
Ressources 0 2 2 0 5
humaines
Approvisionnement 2 4 6 5 17
, et Marketing
Affaires juridiques 2 4 4 0 10
et marchés
total 6 16 16 5

Nous donnerons par la suite la répartition du personnel pour le département

technique ainsi que pour les services divers
 Département technique

ingénieur Technicien Ouvriers

Cellule hygiène et 2 3 0
environnement
Cellule qualité 2 3 0
Cellule sécurité 2 3 0
Cellule électricité 2 3 3
Cellule mécanique 2 3 3
Cellule réception 0 2 4
Cellule titrage 1 3 2
Cellule fusion 1 2 4
préalable
Cellule 1 2 4
chloruration
Cellule 1 2 4
électroaffinage
Cellule traitement 1 2 4
de bijoux
Cellule coulage 1 2 4
 d’or fin
Service contrôle 0 2 18
total 16 32 50

 Services divers

Entretient et nettoyage 10
Restauration 10
Infirmerie 5
Services d’intervention 5
(accidents et incendie)
Total 30

On obtiendra donc le tableau de synthèse ci- dessous :

Département/ Directeur Chef de Ingénieur/ technicien ouvrier total

services département service cadre
Finance- 1 2 6 4 0 13
comptabilité
Ressources 1 0 2 2 0 5
humaines
Achats et 1 2 4 6 5 18
marketing
Technique 1 4 16 32 50 103
Affaires 1 2 4 4 0 11
juridiques
Services 0 1 0 0 30 31
divers
total 5 11 32 48 85 181

On obtient au final 181 personnes, auxquelles nous ajouterons le directeur

général de l’affinerie d’or. Ce qui donnera un total de 182 employés.

8. Mode d’approvisionnement de la matière première

La réflexion se situera ici à deux niveaux :
 Le mode de transport pour l’approvisionnement depuis les mines d’or
ivoiriennes jusqu’à l’usine à Abidjan ;
 Le mode de transport pour la commercialisation du produit fini depuis l’usine
d’affinage jusqu’aux clients à l’international.
Avant de nous pencher sur chacun des niveaux pré- cités, nous passerons en revu les
différents moyens de transport qui existent et parmi lesquels nous aurons à choisir.
Ensuite, nous donnerons pour la matière première à transporter, quelques
caractéristiques qui nous aiderons à faire le choix optimal.
Les moyens de transport couramment utilisés pour le transport des matières
premières sont regroupés en plusieurs modes qui sont :
 Le transport routier
 Le transport ferroviaire
 Le transport maritime
 Le transport aérien

Pour ce qui est de la matière première à transporter, il faut dire que l’or issu des
usines de traitement des mines, est constitué en lingots, et possède déjà un certain
degré de pureté. Cette pureté est certes moyenne, mais elle donne déjà à l’or une
valeur marchande assez considérable. Son transport se confronte donc à des risques
d’insécurités qu’il faudra réduire au strict minimum.

Une fois l’or affiné dans l’usine d’affinage, il atteint un degré de pureté maximale,
sa valeur devient encore plus importante, et les exigences sécuritaires deviennent
davantage considérables.

Les caractéristiques qui peuvent nous servir à établir une analyse comparative de ces
différents moyens en vue d’en retenir les plus adaptés, sont les suivants :

 La sécurité
 La capacité de chargement
 La rapidité
 La disponibilité
 Le coût
Parmi les moyens de transport, un certains nombres d’entre eux sont déjà à écarter
pour les raisons suivantes :
 Le transport routier : le transport de lingots est très inapproprié par la voie
routière vu les risques d’insécurité liés aux très longues distances entre les
localités aurifère et la ville d’Abidjan, et aussi à cause de l’isolation des trajets à
parcourir. De plus le réseau routier est non seulement faible, et de plus de
nombreuses voies sont en très mauvais état ; ce qui rendra difficile les conditions
de transport par voie routière.
 Le transport ferroviaire : le transport par train convient généralement pour le
minerai, vu qu’on peut en charger une très grande quantité en un seul voyage.
Cependant, pour le transport de lingots d’or, le train a une trop grande capacité.
De plus le réseau ferroviaire ivoirien ne couvre pas les localités abritant les
mines. Et le train s’avère être d’une lenteur particulière, vu qu’il n’y a pas de
train moderne en Côte d’Ivoire tel que le TGV ; ce qui poserait d’énormes
problèmes liés à la lenteur d’approvisionnement de la matière première.
 Le transport maritime : en plus d’être le moyen de transport le moins rapide,
il convient généralement pour le transport de marchandise de très grandes tailles. Il
convient généralement pour le transport d’un continent à un autre. De plus, le réseau
maritime est très éloigné des mines d’or situées à l’intérieur du pays. Il pose donc des
problèmes d’inaccessibilité aux sites de production, des problèmes de lenteur
d’approvisionnement.

Le mode de transport restant n’est rien d’autre que la voie aérienne. A ce niveau il y
a possibilité de choisir entre l’avion et l’hélicoptère pour l’approvisionnement de la
matière première depuis les mines et pour sa livraison aux clients.
Prenons d’abord le cas de l’approvisionnement de la matière première depuis les
mines d’or. Le choix de l’avion implique qu’il faudra d’abord acheminer l’or depuis
la mine jusqu’à l’aéroport, ce qui ne peut se faire que par voie routière, dans ce cas
surgira le problème d’insécurité que nous voulons pourtant réduire le plus possible ;
de plus toutes les localités ne possèdent pas d’aérodrome.
La solution envisageable est donc le transport par hélicoptère qui offre de nombreux
avantages. En tant que mode de transport aérien, il est de loin le moyen de transport
le plus sur du point de vue sécuritaire. Il ne nécessite pas non plus de piste
d’atterrissage particulière comme pour l’avion, et aura donc accès à toutes les
localités aurifères. De plus il est extrêmement rapide.
Nous retiendrons donc l’hélicoptère pour l’acheminement de l’or depuis les mines
jusqu’à l’usine d’affinage parce que malgré son coût élevé, il présente de nombreux
avantages : l’accès à toutes les mines aurifères aussi isolées soit-elle, la rapidité, et
surtout la garantie d’une sécurité optimale.

Pour le transport du produit fini, c’est- à- dire l’or issu de l’usine d’affinage, il faut
préciser certaines exigences. L’or sera en effet transporté d’Abidjan aux différents
lieux de commercialisation de l’or qui se trouvent généralement en Occident et en
Asie. Les distantes à parcourir sont dans ce cas plus longues, sans oublier les délais
qu’il faudra respecter le plus possible. L’avion et l’hélicoptère sont tous deux
convenables du point de vue sécuritaire, et du point de vue de la rapidité ; cependant
l’hélicoptère est dans le domaine du transport aérien utilisé pour les distances
beaucoup moins importantes que celles parcouru l’avion, de plus l’avion est de loin
plus rapide que l’hélicoptère. Et toutes les métropoles occidentales et asiatiques
devant être approvisionnées en or affiné sont toutes pourvues d’aéroport. L’avion
sera donc le moyen de transport utilisé pour l’acheminement de l’or affiné depuis
l’usine d’affinage à Abidjan jusqu’aux clients occidentaux et asiatiques.

9. Besoins en utilité
Les utilités auxquelles nous faisons allusion ici sont : l’eau, l’électricité.
Pour chacune d’elles, nous définirons dans un premier les besoins auxquelles elles
répondront ainsi que la quantité requise, et dans un second temps, nous proposerons
des possibilités d’approvisionnement/ de ravitaillement.

a. L’eau
L’usine d’affinage aura les besoins en eaux suivants :
 Pour le personnel (consommation, besoins sanitaires, et autres besoins)
 Pour les procédés d’affinage
Ces besoins seront dans un premier temps chiffrés ; cela nous permettra de
déterminer la quantité d’eau nécessaire; puis nous dirons par la suite comment les
satisfaire.

Pour les besoins en eau pour la consommation et les sanitaires, les besoins en eau
sont évalués à environ 40 litres par jour. Notre personnel étant estimé à 182
personnes environs, ces besoins seront donc globalement évalués à 7 280 litres par
jour.

Concernant l’eau devant servir lors des procédés, nous allons dans un premier
déterminer les opérations nécessitant de l’eau. Le tableau ci- dessous nous servira à
énumérer les opérations nécessitant de l’eau :

1. La fusion préalable
o Utilisation de l’eau dans des cuves, pour y tremper les lingots
d’or extraits des lingotières
2. L’électroaffinage
o Utilisation de l’eau dans les solutions électrolytiques (cette
solution est à La Monnaie Royale Canadienne, changé chaque
6 mois)
o Utilisation de l’eau pour produire de l’eau désionisée, qui sert
à rincer les résidus de métaux extraits des boues d’anodes au
fond des cellules électrolytiques (cette eau est filtrée, et est
utilisée pour remplacer l’eau qui s’évapore dans les cellules)
3. La récupération hydro- métallurgique
o Utilisation de l’eau pour produire de l’eau régale, solution
servant à dissoudre l’or et les métaux précieux
o Utilisation de l’eau pour laver les résidus de métaux précieux
(diamant), et de chlorures d’argent non dissous dans l’eau
régale (ils sont tamisés, lavés, puis triés)
4. Le coulage de l’or fin
o Utilisation de l’eau pour tremper l’or coulé dans les moules
(lorsqu’on casse les moules, l’or recueilli est trempé dans de
l’eau)
 o Utilisation de l’eau pour obtenir de l’eau agitée (cette eau est
mise dans un chaudron de cuivre, où l’or issu du four est
coulé pour produire des grains d’or)

Ce tableau nous donne effectivement une idée des besoins en eau de pour les
procédés, cependant, les quantités d’eau nécessaire sont difficile à déterminer car ne
figurant pas dans nos sources d’information. Une étude sur le terrain où des études
d’experts nous permettrons certainement de chiffrer avec exactitude les quantités
d’eau nécessaires aux différentes opérations citées précédemment.

b. L’électricité
1) Evaluation des besoins en électricité de l’usine
L’électricité sera utilisée à l’usine pour satisfaire les besoins suivants :
 La climatisation et l’éclairage général
 Pour fournir de l’énergie aux machines de l’usine
Il s’agira donc d’estimer de manière quantitative ces besoins en électricité et de
proposer d’éventuelles solutions d’approvisionnement suffisant et permanent.
Dans un premier temps, intéressons- nous aux besoins en énergie pour les machines
intervenant dans les processus d’affinage. Les éléments ci- dessous ont été ceux
inventoriés par la société TONY GOETZ lors de sont étude de faisabilité concernant
l’établissement d’une usine d’affinage de métaux précieux en Côte d’Ivoire. Il s’agit
des équipements qui nécessitent une fourniture en électricité.

Opérations Equipements Nombre

Fusion préalable Four à induction 2
Hotte 2
Mélangeur à tambour 2
Echantillonnage Diviseur rotatif 2
Broyeur à anneau 2
Four à induction 2
Hotte 2
 Chloruration Dépoussiéreur 2
Laveur à garniture 2
Epurateur à venturi 2
Cellule d’électrolyse 2
Radiateur électrique 2
Electroaffinage Four à gaz 2
Réacteur de précipitation 2
Epurateur caustique 2
Récupération hydro Réacteur de précipitation 2
métallurgique Epurateur caustique 2
Coulage d’or fin Four à induction 2

L’estimation de ces besoins sera faite tout en s’appuyant sur le projet de construction
d’une usine d’affinage de métaux précieux entrepris en 1996, par la société TONY
GOETZ. En effet, la construction de l’usine était envisagée sur un site de 2 hectares,
avec une production annuelle de 20 tonnes, et un personnel estimé à environ 150 à
250 personnes.
L’énergie électrique devrait être assurée par une cabine moyenne tension de 315
kVa, ainsi qu’un groupe électrogène diesel de secours d’une puissance de 180 KVa.
Notre présente usine a une superficie estimée à 5 hectares, une production annuelle
estimée à 20t, et un personnel de 182 personnes. Les besoins en énergie de procédé
seront sensiblement les mêmes. Nous pouvons donc évaluer la puissance nécessaire à
315 KVa et un groupe électrogène de secours d’une capacité de 180 KVa.

2) Evaluation de la puissance et de l’énergie

Comme nous l’avons signifié, l’énergie électrique sera assurée par un transformateur
de puissance qui aura une capacité de 315KVA. Il s’agit donc d’un transformateur de
distribution ; rappelons qu’il existe également des transformateurs de moyenne
puissance et des transformateurs de grande puissance.
Nous nous servirons d’un tableau qui donne en fonction de la puissance nominale du
transformateur Pn, l’intensité nominale In du transformateur et l’intensité à calibrer Ic.
L’intensité calibrée est celle qui est affectée au disjoncteur.
Selon ce tableau ci- dessous, à Pn=315KVA, correspond une intensité nominale
In=456A, et une intensité calibrée Ic=500A.
Pour notre fourniture en énergie, nous choisirons donc un disjoncteur électrique
d’intensité I=500A.
Nous déterminerons à présent la puissance à souscrire (Ps) auprès de la CIE.
Nous savons que :
Pour une intensité de 5A correspondent une souscription de 1,1KW
Donc pour 500A, nous aurons
Ps=500*1.1/5
Ps=110KW
3) Mode de raccordement au réseau électrique nationale
Pour être approvisionner en électricité via le réseau nationale, l’usine devra procéder
en deux étapes successives : le branchement et l’abonnement
 Le branchement
Il consiste à relier un local bien précis au reste du réseau électrique ; il s’agit donc de
relier l’usine au réseau électrique nationale. Les pièces administratives à fournir par
l’usine pour le branchement sont les suivantes :
 Une demande écrite sur papier dont l’entête indique le N° du registre de
commerce et le N° du compte contribuable,
 Un titre foncier ou le permis de construire pour justifier de la qualité de
propriétaire,
 Une fiche de localisation à retirer au service accueil CIE et dument remplie
par l’usine.
 L’abonnement
L’abonnement est un contrat de fourniture d’électricité signé entre la CIE et la
personne morale qu’est l’usine qui devient alors client. L’abonnement est suivi de la
pose de compteur. On parle d’abonnement, lorsqu’il existe déjà un branchement et
que le client demande pour la première fois la pose d’un compteur.
Les documents à fournir pour l’obtention d’un abonnement sont les suivants :
 Une demande écrite sur papier avec une entête indiquant la N° du registre de
commerce et ou le N° de compte contribuable,
 Un devis de branchement (payé) ou de référencement de branchement.
Lors de l’abonnement, la puissance électrique demandé et inscrite au compteur est
exprimée en KVA ; il s’agit donc de la puissance nominale Pn=315KVA.
 4) Option de secours : le groupe électrogène
En cas d’interruption de l’électricité, un groupe électrogène de puissance 180KVA
sera prévu pour servir de secours.
Rappelons d’abord qu’un groupe électrogène, est un dispositif autonome capable de
produire de l’électricité. Sa puissance est mesurée en KVA (Kilo Volt Ampère), ou en
MVA (Méga Volt Ampère). Il sert à soit s’alimenter en permanence en électricité,
soit à dépanner en cas de coupure de courant électricité. A chaque situation
correspond le groupe électrogène et les options qui conviennent. Le groupe
électrogène fonctionne à partir des carburants les plus courants : essence, gasoil, gaz
naturel, GPL ou pour certain grâce au biocarburant. Le moteur d’un groupe
électrogène nécessite un entretient particulier. Une révision complète après 50h est
alors indispensable, ainsi qu’un vidange au moins une fois par an.
Le groupe électrogène qui sera choisi cela le même que celui choisi par la compagnie
Tony Goetz. C’est un groupe électrogène diesel d’une puissance de 180KVA.
Sa puissance est plus faible que les 315KVA, ce qui signifie donc que le groupe
électrogène ne pourra pas alimenter l’usine dans sa totalité, mais il pourra juste
assurer l’essentiel des besoins pour les équipements de production.
Conformément au projet TONY GOETZ, nous retiendrons pour une puissance exigée
de 180KVA, le groupe électrogène de type Lion 180KVA fonctionnant au diesel. Il
est robuste et convient parfaitement pour le BTP et l’industrie. Très fiable, il réagit
immédiatement aux variations de demande de puissance mais il peut également
soutenir de fortes charges. Economiquement, d’entretient très simple, il développe
181KVA à 1500 tours. Son réservoir intégré de 285 litres permet une grande
autonomie.
Concernant la consommation en carburant du groupe électrogène, nous prendrons
l’exemple donné par la société française Groupes Electrogènes (GELEC) qui donne le
la consommation au gasoil d’un groupe électrogène en fonction de sa puissance
nominale. Rappelons en effet que les moteurs diesel fonctionnent au gasoil.

Puissance (en KVA) Consommation gasoil/h en

pleine charge
(en litres)
10 3
15 3,5
25 5
35 7
40 8
50 10
70 14
85 16
100 20
125 25
150 30
180 36
200 40
225 46
 250 50
275 55
300 60
350 70
450 90
550 110
650 146
850 180
1000 220
1250 298
1500 338
1650 365
2000 400

On déduit du tableau que la consommation de notre groupe électrogène sera de 36

L/h.
Déterminons l’éventuelle consommation annuelle en gasoil du groupe électrogène

Heures de coupures(h) 10 20 30 40 50 60 70
Quantité de gasoil(L) 360 720 1080 1440 1800 2160 2520

Selon le gouvernement ivoirien, lors d’une déclaration relative au bilan de 2 jours du

Programme de travail gouvernemental (Ptg 2012), et l’établissement du Ptg 2013, « le
temps de coupure d’électricité en Côte d’Ivoire est en moyenne de 42 heures ».
Pour plus de sécurité dans nos calculs, nous prendrons 50h, ce qui nécessite 1800
litres de gasoil par an.

5. Durée de vie de l’usine

La durée de vie de l’usine sera ici moins liée à la durée de vie des équipements, mais
beaucoup plus à la durée de vie des mines susceptibles d’alimenter l’usine
d’affinage.
 A ce niveau, nous reprendrons notre analyse sur les perspectives de production d’or
en Côte d’Ivoire sur le moyen et le long terme. Les prévisions du Ministère des
Mines se situent à environ 20 tonnes d’or à l’horizon 2015 et à 25 tonnes à l’horizon
2020. Il reste maintenant à savoir les durées sur lesquelles ces quantités seront
produites.
Comme nous l’avons montré au niveau de la production nationale, la Côte possède
actuellement des mines en exploitation, des mines en construction et aussi des
gisements assez importants.
 Les mines en exploitation
 La mine de Tongon :
 La mine de Bonikro
 La mine d’Ity
 Les mines en construction
 La mine d’Agbaou
 La mine d’Aféma
 Les prospects
 Le prospect de Parc- Sou

V. IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX ET SOCIAUX

Il s’agit dans cette partie de donner une idée des impacts éventuels que pourraient
engendrer l’usine d’affinage sur l’environnement. L’environnement se définit comme
l’ensemble des conditions naturelles (physiques, chimiques, biologiques) et
sociologiques susceptibles d’agir sur les organismes vivants et les activités humaines.
En termes plus simple, l’environnement désigne l’homme et son cadre de vie. Nous
subdiviserons dans le cadre de notre analyse l’environnement en deux parties :
l’environnement naturel et l’environnement humain.

Nous allons donc déterminer les impacts que pourraient éventuellement avoir l’usine
d’affinage sur l’environnement.

En effet, l’usine pourrait devenir source de production d’éléments nuisibles au niveau

de l’environnement naturel; les risques les plus énormes sont les suivants :

La production d’eaux usées

 La pollution de l’air
Les nuisances sonores

1. La production d’eaux usées

L’eau utilisée pour les procédés d’affinage ainsi que l’eau utilisée pour les besoins du
personnel (sanitaire, boisson, alimentation…) contiennent à la longue des éléments
faisant d’elles des sources de pollution si elles sont déversée dans la nature sans
traitement préalable. Le danger le plus significatif se situe au niveau des eaux de
procédé.

 Eau de trempe des procédés de première fusion et de chloruration

La trempe est l’action de tremper dans un liquide. En métallurgie, c’est le traitement
thermique qui consiste à plonger dans un bain froid un métal, un alliage porté à haute
température pour conserver à température ambiante une modification de la structure
moléculaire obtenue à chaud et augmenter ainsi la dureté des aciers ou la malléabilité de
l’or et ses alliages. L’eau de trempe est utilisée pour le refroidissement de la matière
fondue, et est généralement attribuée respectivement aux fours de fusion préalable et
aux fours de chloruration. Avec le temps, cette eau se contamine par des particules de
sable/ciment utilisé pour obturer l’espace annulaire entre un creuset et sa chambre de
confinement dans le four à induction.
 Eau désionisée du procédé d’électro- affinage
Il a été dit que dans le procédé d’électro- affinage, après 30 à 408h d’opération, les
cathodes étaient extraites des cellules et lavées avec de l’eau désionisée. Ensuite, les
boues d’anodes accumulées au fond des cellules étaient extraites par pompage, filtrées
et rincées avec de l’eau désionisée (eau déminéralisée). Cette eau deviendra à la longue
« épuisée », et il va falloir s’en débarrasser.
 La solution d’électrolyte
La solution d’électrolyte, constituée d’acide chloraurique HAuCl4 et d’acide
chlorhydrique est un composé inorganique principalement constitué d’or et de chlore.
Sa préparation la plus simple est obtenue par la dissolution de l’or dans l’eau régale
(mélange d’acide chlorhydrique et d’acide nitrique, une des rares solutions à pouvoir
dissoudre l’or). Une autre méthode consiste à faire réagir le chlorure d’or (III) avec
l’acide chlorhydrique.
AuCl3 + HCl HAuCl4
La principale préoccupation soulevée par le procédé Wohlwill est le remplacement et le
recyclage de l’électrolyte. Des limites préétablies sont fixées quant aux concentrations
d’impuretés et cela doit être respecté. Il faut donc procédé à la purge périodique de
l’électrolyte. L’électrolyte contenant toutes les impuretés qu’on lui connait représente
donc une eau usée pouvant présenter des risques en cas de déversement sans la prise en
compte de certaines considérations.
 Eau de trempe de la salle de production d’or fin
Les fours à induction qui se trouvent dans la salle de production d’or fin sont munis de
leurs propres réservoirs d’eau de trempe. Lorsqu’on juge que l’eau de trempe est
« épuisée », elle devient alors une eau usée dont il va falloir se débarrasser.

2. La pollution de l’air
A ce niveau, nous parlerons dans un premier temps des impacts pendant la phase de
construction, et dans un second temps des impacts pendant la phase d’exploitation de
l’usine.
 Soulèvement de poussières
La pollution de l’air se fera sentir même au début des activités. Pendant la phase de
construction de l’usine (les travaux d’excavation, de génie civil,…) la circulation des
nombreux engins soulèvera énormément de poussières qui seront extrêmement gênante
non seulement pour le personnel assigné à la tâche, mais aussi pour les éventuelles
populations riveraines. Ces poussières sont dangereuses pour la santé de l’homme, car
pouvant être la source de nombreuses maladies. Elles peuvent provoquer des troubles
comme la toux, des sécrétions nasales excessives, des larmoiements, mais aussi des
réactions allergiques telles que l’asthme et des maladies telles que la bronchite ou les
cancers. Le dépôt de poussière salit l’environnement professionnel et augmente les
coûts liés à l’entretient des locaux. De plus, dans des circonstances biens particulières
(concentration élevée, température élevée, présence d’étincelle…), ces poussières
peuvent provoquer des explosions dites « explosion de poussière ».
Pendant l’exploitation de l’usine de nouvelles sources de pollution atmosphériques
apparaîtront, et cela à chacune des étapes du procédé d’affinage :
 Pendant la chloruration Miller
Lorsque l’or est chauffé, de la fumée est émise depuis le sommet du four ; pendant que
le chlore gazeux réagit avec les impuretés à base de métaux communs, il se forme des
chlorures volatils ; ces derniers sont également source de pollution. Lors de l’extraction
des scories à la cuillère, de la fumée est également émise car ces scories sont en partie
des éléments volatils. De plus il faut souligner le risque que le gaz de chlore peut
inévitablement être volatilisé accidentellement et être contenue dans la fumée qui est
produite pendant l’opération.
 Pendant l’électro- affinage
Lorsque les cellules sont chauffées, d’énormes quantités d’eau s’évaporent ; cette
vapeur est libérée dans l’atmosphère ; les vapeurs extraites donc des chambres
d’électro- affinage et du réservoir de précipitation de l’or sont libérées dans
l’atmosphère.
 La récupération hydro- métallurgique
Ce procédé consiste à concasser les scories de chloruration et à les soumettre à un
procédé d’hydro- métallurgique.
Les scories sont dans un premier temps concassés et broyés : c’est la granulation, au
cours de laquelle il y a production d’émissions susceptible de s’échapper. Par la suite,
les scories concassés et broyés sont soumises à la refonte dans un four à induction ; il y
a également production de fumée qui se dégage du four, constituant ainsi des émissions
susceptibles de s’échapper.
 Le coulage et le traitement de l’or fin
C’est l’étape au cours de laquelle les lingots qui seront commercialisés sont obtenus ; la
salle de coulage de l’or fin est constituée de fours qui pendant leur fonctionnement
émettent de la fumée en plus du phénomène de volatilisation de métaux pendant la
fusion de l’or ; il y a donc à ce niveau, émissions substances susceptible de polluer
l’atmosphère.
 Pendant le fonctionnement du groupe électrogène
Mais le groupe électrogène pose des problèmes de pollution, de santé et de sécurité. En
effet, il produit du dioxyde de carbone, un gaz très asphyxiant, ainsi que du monoxyde
de carbone, extrêmement toxique et de plus, quasi indétectable. Même en bon état et
placés dans une pièce aérée comme un garage, mais attenante à une partie de logement
occupée, il peut être la cause d’intoxications mortelles. Par exemple les groupes
électrogènes fonctionnant avec un moteur diesel produisent aussi des particules qui sont
nocives pour les voies respiratoires

3. Les nuisances sonores

Une grande partie de la population mondiale est confrontée à des nuisances sonores, et
en particulier les riverains de routes, de voies ferrées, d’aéroports, de ports et de
certaines usines. L’usine d’affinage d’or, conformément à toute entreprise de production
industrielle, utilise d’énormes engins, machines et autres appareils tout aussi bruyants
les uns que les autres. Et cela pendant les travaux de construction comme pendant
l’exploitation de l’usine. Il faut noter que Le fonctionnement du groupe électrogène peut
également poser des problèmes de nuisance sonore.

Les nuisances sonores qui en découleront pourront être significatives et très nocives
pour les employés et les populations voisines. C’est la raison pour laquelle dans l’étude
d’impact environnemental, il faudra inclure le volet sur les nuisances sonores.
En effet, il s’agira de procéder au préalable à une caractérisation de l’environnement
sonore initial au alentour du site prévu pour l’usine. Le niveau sonore de la future sera
par la suite évalué, en prenant en compte tant les sources fixes (équipements de
l’usine : machine, source de transport d’énergie) que les sources mobiles (hélicoptère,
véhicule…). Conformément à la méthode généralement utilisée, l’impact sonore de la
future usine sera évalué en comparant le niveau sonore prévu pour l’usine au niveau
sonore initial.

Nous avons au début de cette partie, fais cas de l’environnement humain ; il s’agit à
présent de déterminer les impacts qui lui sont liés.

4. Les impacts sociaux

Les impacts sociaux traitent des effets de l’usine d’affinage sur l’homme, ses impacts
sont tant positifs que négatifs.
 Les impacts sur la santé publique
Incidence des eaux usées
Comme nous l’avons signifié, l’activité de l’affinage de l’or génère d’énormes quantités
de déchets liquides qui peuvent, s’ils sont mal gérés, avoir des impacts négatifs sur la
santé de l’homme. Nous appelons gestion de ces eaux usées une politique adéquate à
mettre en place en vue de les traiter au préalable avant de les déverser dans la nature, ou
dans un endroit prévu à cet effet.
Si ces eaux usées sont déversées sans avoir été au préalable traitées, elles contiennent
bien évidemment d’énormes quantités de substances chimiques tout aussi nuisibles
(dangereuses) les unes que les autres. Lorsqu’elles sont déversées dans la nature, le
temps fait par la suite son effet ; en ce sens que pendant la pluie, ces eaux se mélangeant
à l’eau de pluie, ruissellent, s’infiltrent pour certaines dans la nappe phréatique et
s’écoulent pour d’autres sur des distances plus ou moins longues jusque dans les cours
d’eau (si l’on s’en tient à l’écoulement naturel de l’eau). Ces cours d’eau (rivières,
fleuves, lacs, lagunes…) se retrouveront donc polluer, avec tous les dangers que cela
sous- entend. En cas de pollution de la nappe phréatique, c’est l’eau souterraine destinée
à la consommation, soit à travers les puits privée, soit à travers le réseau d’alimentation
de la SODECI, qui se trouvent ainsi contaminée. Cela expose les populations qui en
dépendent à des maladies hydriques avec souvent des risques d’épidémies localisées en
certains endroits.
Incidence de la pollution atmosphérique
A ce niveau, nous dresserons un tableau de synthèse qui donnera, pour chaque agent de
responsable de pollution atmosphérique, les risques sanitaires qui y sont liés :

Agents de pollution atmosphérique Risques encourues par l’homme

Soulèvement de poussières o Source de gène et inconfort
o Sécrétions nasales excessives
o Larmoiements
o Réactions allergiques (asthme,
bronchite, cancers)
o Risque d’explosion « explosion de
poussière » due à des concentrations
élevées, une température élevée, une
présence d’étincelle…
Echappement de gaz de chlore o Odeur suffocante très désagréable et
extrêmement toxique
o Irritation du système respiratoire
o Asthme induit s’accompagnant
d’une destruction des cellules de
Clara (cellules protectrices des
 poumons)

Echappement d’acide chlorhydrique o Une forte concentration forme des

vapeurs acides
o Les vapeurs acides ont un effet
corrosif sur les tissus humains
o Les vapeurs acides peuvent
endommager les organes
respiratoires, les yeux, la peau et les
intestins
Echappement d’acide nitrique o Il peut provoquer de graves blessures
(c’est un acide fort)
o C’est une substance corrosive (son
pH est inférieur à 2)
o L’inhalation de vapeur peut entrainer
un œdème pulmonaire
o C’est un oxydant puissant qui réagit
vivement avec les réducteurs et les
matières combustibles pour
occasionner des explosions.
Fumée des systèmes d’échappement o Les fumées rejetées contiennent des
gaz toxiques qui retombent avec la
pluie et causent des pluies acides
(néfastes pour la végétation et les
êtres vivants)
o Il y a des émissions de CO2 et CO,
qui sont très toxiques

Incidence des nuisances sonores

Les nuisances sonores ont des impacts plus ou moins dangereux pour la santé des
populations. Elles peuvent avoir les impacts suivants :
o Irritabilité
 o Problèmes d’audition allant jusqu’à la surdité passagère ou définitive
o Hyperacousie
L’hyperacousie est un dysfonctionnement de l’audition, caractérisée par une
hypersensibilité de l’ouïe à certaines fréquences ; elle est due à la surexposition
à des niveaux sonores trop élevées. Une personne atteinte d’hyperacousie ne
pourra ainsi pas tolérer certains sons perçus comme normaux par les autres
personnes, ni tolérer les environnements bruyants.

 Les impacts sur les revenus des populations

Pour les travaux de construction de l’usine, il y aura besoin en une forte quantité de
main- d’œuvre ; durant tout le temps que durera les travaux, de nombreux emplois
seront crées dans divers domaines d’activités liés au génie civil.
A partir du démarrage des activités de l’usine, environ 182 personnes est attendu pour
constituer le personnel. Que se soit pour les cadres, les techniciens, les agents de
maîtrise et les ouvriers, une acceptation d’embauche dans l’usine implique
automatiquement une élévation du revenu mensuel meilleur, tant pour les personnes au
chômage que pour ceux déjà en activités. Pour les chômeurs, le nouvel emploi sera la
fin de la précarité financière et une aubaine pour leurs familles respectives. Pour les
personnes déjà en activité, le nouvel emploi sera une rémunération supérieure à la
précédente (ce qui est normale d’ailleurs).

5. Les impacts économiques

 Incidence sur l’industrie ivoirienne
L’économie ivoirienne a pendant longtemps été axée autour de l ‘agriculture.
L’industrialisation du pays, malgré les nombreux efforts entrepris, souffrent encore du
fait qu’elle est très peu diversifié (l’industrie ivoirienne est essentiellement l’agro-
industrie, le textile, le raffinage, et la cosmétologie …). Il en est de même de l’industrie
minière, qui contrairement aux grands pays miniers de l’Afrique de l’Ouest (Ghana,
Mali, Burkina Faso…) est encore à la traine.
L’usine d’affinage d’or en Côte d’Ivoire, sera une première en Côte d’Ivoire en matière
de transformation de produits miniers. Elle constituera un coup de pouce à l’industrie
ivoirienne de manière générale, et à l’industrie minière en particulier.
 Incidence sur l’économie ivoirienne
Une usine d’affinage d’or et de métaux précieux aura de nombreuses retombées sur
l’économie de la Côte d’Ivoire. Ces retombées seront plus ou moins nombreuses selon
que la société sera en majorité détenue par l’Etat de Côte d’Ivoire, ou par des opérateurs
privés :
 Société détenu en majorité par l’Etat ivoirien
Dans ce cas de figure, les actions de la société seront détenu entièrement ou quasi-
entièrement par l’Etat ivoirien ; les dividendes des activités de l’entreprise seront donc
rétribués de façon conséquente à l’Etat. Ces bénéfices constitueront donc des ressources
supplémentaires pour les caisses de l’Etat, et donc un élément qui participera à l’essor
économique de la Côte d’Ivoire.
 Société détenu en majorité par des privés
Dans ce cas, les dividendes générés par les activités de la société seront rétribuées aux
différents actionnaires ; l’Etat ivoirien sera sans doute parmi les actionnaires avec un
pourcentage entre 10 et 30%, et recevra donc sa part des dividendes. En plus de cela,
l’Etat percevra d’autres avantages financiers parmi lesquels nous pouvons citer les
impôts et taxes habituelles, et une taxe superficiaire sur les 10 ha qu’occupera l’usine.
En plus de ces avantages financiers pour l’Etat ivoirien, d’autres avantages certes de
rang secondaire, mais tout de même considérables pourront être également soulignés.
Pendant la phase de construction, le transport des engins et équipements de l’usine
nécessiteront les infrastructures aéroportuaires d’Abidjan, en même pendant la phase
d’exploitation de l’usine, l’aéroport FHB sera fortement sollicité pour le transport de
l’or affiné et aussi pour le transport des partenaires et clients de l’usine d’affinage. En
plus de cela, les clients de l’usine d’affinage vont utiliser les infrastructures hôtelières,
bancaires et commerciales de la ville d’Abidjan.

Pourquoi le choix de ce procédé  et pas les solvants échangeurs d’ions?