TECHNOLOGIE DU PETROLE ET DU GAZ

NOTIONS D’ENERGIE
FORMES

L’énergie existe sous plusieurs formes : Musculaire

Calorifique

Cinétique

Chimique

Nucléaire

Il s’agit en fait de différentes formes de la même chose. C’est pourquoi toutes ces formes d’énergie
peuvent se mesurer avec les mêmes unités.

Toutes les actions de l’homme ou de la nature mettent en jeu ces différentes formes d’énergie et leur
perpétuelle transformation de l’une en l’autre.

DIFFERENTES SOURCES

Les diverses formes d’énergie sont, dans la pratique produites à partir d’un certain nombre de
sources d’énergie. Celles-ci servent à produire de l’énergie d’une façon utilisable par l’Homme.

Il convient de distinguer les véritables sources d’énergie, dites « énergies primaires », et les énergies
qui en sont dérivées, qu’on appelle souvent « vecteurs énergétiques ».

Ces formes dérivées permettent un transport et une utilisation plus facile que celles des sources
primaires.

Sources primaires :
Elles sont de l’ordre de trois :

*Energies fossiles : ce sont des énergies concentrées mais non renouvelables. Elles sont au nombre
de trois – charbon

- pétrole

- gaz naturel
*Energies nucléaires : énergies très concentrées : -fission (centrales nucléaires actuelles)

-fusion : centrales nucléaires à très long terme.

*Energies renouvelables : énergies diluées ou diffuses mais renouvelables : - hydraulique

-solaire

-éolienne

- biomasse

-géothermique.

Vecteurs d’énergie :

Energies « secondaires »produites à partir des sources primaires :-l’électricité

-l’hydrogène

Dans chaque pays on peut comptabiliser chacune des sources d’énergie utilisées et dresser ainsi un
bilan énergétique de ce pays.

Pour qu’une telle opération ait un sens, il faut mesurer toutes ces sources d’énergie avec la même
unité. On les exprime souvent en tep (tonne équivalent pétrole).

NN Nature %
01 pétrole 40
02 charbon 23
03 gaz 22
04 renouvelables 08
05 nucléaire 07

Comme on peut le voir sur ce tableau, le pétrole représente le vrai vecteur de la révolution technique
et sociale du XXième siècle.

Son succès est surtout dû à plusieurs de ses caractéristiques :

*C’est une énergie concentrée.

*C’est une énergie facile d’emploi.

*C’est une énergie bon marché à produire

*Ses utilisations sont multiples :-énergie domestique

-énergie industrielle

-carburant dans les transports

-matière première pour les procédés de traitement ultérieur.

Son avenir au XXIème siècle dépendra des capacités de l’humanité à surmonter trois obstacles
principaux :

*la question des réserves

*les problèmes de l’environnement urbain

*la question des émissions de gaz à effet de serre et du changement climatique.

Pétrole et gaz

Le pétrole est un liquide noir ou brun foncé avec quelque fois un reflet verdâtre et rarement
jaunâtre. Il est onctueux au toucher et son odeur est âcre caractéristique. Sa densité est inférieure à
l’unité. On l’appelle également « huile », « naphte » « crude oil »… Il se trouve sous terre à des
profondeurs généralement supérieures à 3 000 mètres. Il est décelé à l’aide des techniques de
prospection et on l’extrait à l’aide de forage pour servir de matière première à l’industrie de raffinage
et de pétrochimie.

Historique :
Il y a surement plus de 50 siècles que le pétrole est connu dans le monde. Certains gisements étaient
en effet à fleur du sol et dégageaient en abondance des vapeurs inflammables bien faites pour les
signaler.

Dans l’antiquité certains peuples l’utilisaient aussi bien pour l’éclairage et la cuisson des aliments que
pour la chauffe des fours à briques. Le mélange de soufre et de pétrole était utilisé à des fins
militaires.

Dans certaines régions chinoises on allait chercher son combustible au sceau dans la mare voisine.

Au moyen âge le pétrole était même utilisé comme remèdes contre certaines maladies de la peau.

Cependant il faut attendre 1859, date du premier sondage entrepris par le colonel DRAK aux USA,
pour que les quantités produites puissent faire objet d’une véritable industrie.

Origine du pétrole.
De nombreux savants se sont penchés sur le problème de l’origine du pétrole. Deux grandes théories
ont vu le jour :
 l’origine minérale défendue par d’imminents savants tels que Moissan, Sabatier et Mendeleïev
 l’origine organique défendue également par d’imminents savants tels qu’Engler, Hofer et
Goubkine.
C’est cette dernière théorie qui est considérée aujourd’hui comme le plus plausible. En effet Engler
et Hofer ont obtenu au laboratoire des hydrocarbures à partir des poissons et des végétaux.

D’après les hypothèses les mieux confirmées ce serait surtout à partir de la microfaune (plancton)
et de la microflore que se serait formé le pétrole. La matière organique se serait ainsi accumulée au
fond de la mer, mélangée à des sédiments fins et formant avec eux le « sapropel » qui est un limon
pétrifié. La pression développée au fur et à mesure par l’accumulation des sédiments au cours des
temps géologiques, la température, l’action des bactéries en milieu réducteur, c'est-à-dire en
absence d’oxygène, aurait peu à peu facilité la transformation de ce « sapropel » en pétrole.

La présence de bactéries dans certains gisements de pétrole, la présence d’azote, de soufre, et

parfois de phosphore dans les pétroles naturels ainsi que de l’eau salée renforcent cette hypothèse.

Historique de l’industrie pétrolière en Algérie.

L’activité exploration en Algérie a débuté à la fin des années 1890, dans le bassin du Chelif Les
premiers puits, peu profonds, forés dans la région, ont montré des indices de présence de pétrole.
Mais la première découverte commerciale a eu lieu en 1948 à Oued Gueterini à 150 kilomètres au
sud d’Alger du côté de Sidi Aissa. Durant la période 1946-1952, sous domination française, les
premiers travaux d’exploration ont commencé au Sahara, engagés par les sociétés françaises,
essentiellement SN Repal, la Cfpa, la Creps et la Rap. Vers les années 50 commence à s’intensifier
l’effort d’exploration au Sud-Est et au Sud-Ouest. On enregistre plusieurs découvertes de pétrole et
de gaz. De 1953 à 1956, sont réalisées d’importantes découvertes, dont la première au Sahara est
celle de djebel Bergua dans le bassin de l’Ahnet en 1953. La première importante découverte est
celle d’Edjeleh au Sud-Est,près de la frontière Lybienne. En 1956, on assiste aux plus importantes
découvertes en gaz. Pendant cette même année, le gisement d’huile de Hassi Messaoud est mis en
évidence. Il a des réserves en place évaluées à 7 milliards de tonnes. En septembre 56, c’est au tour
de HassiR’mel d’être découvert avec des réserves de gaz de 3 300 milliards de m3. Ce sont les plus
gros gisements d’Algérie. Ils comptent parmi les plus importants champs dans le monde.
De 1957 à 1962, l’exploration s’étend au Sud-Est au bassin d’Illizi. Une dizaine de gisements y sont
découverts : Tiguentourine, El-AdebLarach, In Amenas, Zarzaitine, la Reculée, Ohanet, In Akamil,
Timadanet… Elle s’étendit aux pourtours de Hassi Messaoud où sont mis en évidence les gisements
d’El-Gassi, Hamra, GassiTouil, RhourdeNouss et Rhourde El-Baguel. Au Sud-Ouest, le bassin de
l’Ahnet–Gourara qu’on découvre le maximum de gisements de gaz dont les principaux sont Djebel
Berga, Tirechoumines, Tineldjane, Kréchba, In Salah.
Au cours de la période post-indépendance s’étendant de 1963 à 1970, le fait majeur est la création
en décembre 1963 de la Sonatrach, avec pour objectif au départ la gestion d’accords et de
concessions résultant des accords d’Évian. Mais en 1966, les missions de la Sonatrach ont été élargies
avec la signature de nouveaux accords entre l’Algérie et les autorités françaises avec la rentrée
d’associations coopératives (Ascoop) pour l’exploration, l’exploitation et la commercialisation des
hydrocarbures dont l’objectif est de contrôler les activités pétrolières depuis l’amont jusqu’à l’aval, y
compris la commercialisation. Durant cette période, plus de 200 puits d’exploration ont été forés,
avec seulement 33 découvertes qui ont mis en évidence des réserves de 1 milliard de tonnes
équivalent pétrole (Tep) La période 1971-1985 est marquée par les nationalisations. L’exploration
reste localisée surtout autour des gisements déjà découverts. Durant cette période, environ 360 puits
ont été forés. Sonatrach a enregistré 84 découvertes ne représentant qu’un volume de réserves de
700 millions de Tep. Les résultats sont considérés comme modestes, en rapport avec la période
précédente et l’effort consenti, en raison des faibles moyens disponibles à l’époque mais aussi aux
contraintes de l'économie planifiée.
De 1986 à 1991, c’est sous une nouvelle législation qui ouvre le domaine minier au partenariat, que
Sonatrach conclut les premiers accords de recherche et d’exploitation avec des compagnies
étrangères. Grâce à toutes ces découvertes réalisées par Sonatrach et ses associés et la réévaluation
des gisements surtout de HassiR’mel et Hassi Messaoud, les réserves hydrocarbures ont été
maintenues au même niveau que celui de 1971 bien que plus de 3 milliards de Tep aient été produits
de 1971 à 2000. De 2000 à 2003, s’intensifie la conclusion de contrats d’exploration 22 accords de
partenariat en trois ans. Ainsi, de 1986 à 2004, quelque 70 contrats de prospection, d’exploration et
production ont été signés entre Sonatrach et des compagnies étrangères. Plus de 6,7 milliards de
dollars ont été investis dont environ 3 milliards de dollars en effort propre avec une moyenne de
réalisation annuelle de 14 puits et 6 500 kilomètres de sismique. Ces efforts ont permis de réaliser
132 découvertes dont 64 de Sonatrach et 68 de Sonatrach avec ses associés.
Les volumes découverts atteignent durant cette période plus de 2 milliards de Tep. Ainsi, de
l’indépendance à nos jours, il y a eu la découverte de 3,7 milliards de Tep. Ces mises au jour
d’accumulations d’huile et de gaz ainsi que les réévaluations surtout des gisements de Hassi
Messaoud et de HassiR’mel ont permis de maintenir les réserves d’hydrocarbures au niveau de 1971.

Prétraitement du pétrole brut

Le prétraitement du pétrole brut comporte certaines opérations physiques :

La séparation
A la sortie du puits le pétrole est accompagné par l’eau, le gaz et les sédiments. Il va
être débarrassé de ces substances dans un appareil appelé séparateur. Cet appareil
permet de séparer les trois phases à savoir, l’eau, le gaz et le pétrole. Selon la
pression du gisement la séparation peut s’effectuer en deux, trois ou quatre étapes
c.à.d dans deux, trois ou quatre séparateurs successifs, disposés en série : on aura
alors une séparation en haute, moyenne et basse pression (HP, MP et BP).

Le pétrole brut contient à l’état dissous de très grandes quantités de gaz qui sont
exprimées par le facteur appelé G.O.R (gasoil ratio). Celui-ci représente le nombre
de m3 de gaz contenus dans 1 m3 de pétrole. A titre d’exemple le pétrole de Hassi –
Messaoud a un G.O.R de plus de 200.
Le pétrole brut en provenance du puits entre dans le premier séparateur. Il est freiné
dans son élan par le déflecteur ce qui permet de réduire sa vitesse d’écoulement.
Cette lenteur permet à l’eau et aux sédiments de se décanter par gravité. En effet la
densité de l’eau est toujours supérieure à celle du pétrole. L’eau se trouve
prisonnière dans le premier compartiment du séparateur par la chicane. Ce qui
permet uniquement au pétrole d’enjamber la chicane pour se retrouver dans le
deuxième compartiment d’où il sera évacué vers le séparateur suivant, car il n’est
que partiellement déshydraté. L’eau piégée dans le premier compartiment est
évacuée vers l’installation de traitement des eaux. La phase gazeuse quitte le
séparateur à travers un dispositif appelé piège à gouttelettes, qui permet de retenir
les gouttelettes de liquide entrainées par le gaz.
Après la séparation, le pétrole brut peut encore contenir une quantité importante de
gaz et d’éléments légers qui peuvent entraver le bon écoulement du pétrole dans les
canalisations. Il est donc judicieux de procéder à l’extraction de ces produits avant
l’expédition du pétrole brut. Cette opération permet donc essentiellement de réduire
la tension de vapeur du pétrole brut. Elle s’effectue dans une installation de
distillation où on récupère essentiellement du gaz qui après passage dans l’unité de
traitement et séparation, pourra être en partie, réinjecté aux puits producteurs pour
maintenir la pression dans le gisement. Une certaine quantité de ce gaz, est
prélevée pour satisfaire les besoins énergétiques de l’installation.
.
Le dessalage

Malgré une décantation prolongée et le nombre d’étage de séparation pouvant aller

jusqu’à 4, on n’arrive toujours pas à débarrasser le pétrole de son eau. En effet dans
les séparateurs on ne peut extraire que l’eau libre ; mais l’eau émulsionnée reste
toujours en suspension dans le pétrole. Or précisément c’est cette eau qui contient
des sels inorganiques, des solides en suspension et des traces de métaux solubles
dans l’eau. La première étape du raffinage consiste à éliminer ces contaminants par
dessalage (déshydratation) pour réduire la corrosion, le colmatage et l’encrassement
des installations et empêcher l’empoisonnement des catalyseurs dans les unités de
production.
 Le dessalage chimique, la séparation électrostatique et la filtration sont trois
méthodes typiques de dessalage du pétrole brut.
 Dans le dessalage chimique, on ajoute de l’eau et des agents tensio-actifs
(désémulsifiants) au pétrole brut, on chauffe pour dissoudre ou fixer à l’eau les sels
et les autres impuretés, puis on conserve ce mélange dans un bac pour que la phase
aqueuse décante.

Dans le dessalage électrostatique, on applique des charges électrostatiques de

tension élevée pour concentrer les gouttelettes en suspension dans la partie
inférieure du bac de décantation. On ajoute des agents tensio-actifs uniquement
lorsque le pétrole brut renferme beaucoup de solides en suspension.

 Un troisième procédé, moins courant, consiste à filtrer le pétrole brut chaud sur
de la terre à diatomées.

Dessalage électrostatique.

Le schéma ci-dessous représente un dessaleur électrique.

Le pétrole brut à la sortie du séparateur est envoyé vers le dessaleur. Avant son
introduction à la base du dessaleur le pétrole brut est additionné d’eau douce afin de
dissoudre certains sels en suspension ; le mélange étant assuré par la vanne. Le
mélange ainsi préparé arrive au sein du dessaleur par la rampe de distribution qui le
répartit entre les deux électrodes où règne un champ électrostatique de 20 à 40
Kilovolts. L’effet de ce champ crée la coalescence des petites gouttelettes en de
grosses globules de masse et de volume importants pour décanter au fond du
dessaleur d’où elles sont évacuées sous forme d’eau salées, tandis que le pétrole
déshydraté et dessalé quitte le dessaleur par la partie supérieure.
Le pétrole brut ainsi prétraité doit être analysé avant d’être soumis au raffinage. La première
opération consiste à évaluer les potentialités de ce pétrole ; et ce à travers une distillation dite
TBP qui va permettre de connaitre le rendement de chaque produit afin d’établir le schéma de
fabrication pour le pétrole donné qui illustre le schéma de la raffinerie. Pour connaitre les
potentialités d’un pétrole brut, on fait une distillation TBP menée sur une installation de type
tel que présenté sur schéma suivant
L’opération de distillation est effectuée à la pression atmosphérique jusqu’à la température
350°C. Au-delà de cette température, on crée le vide dans l’installation, la pression sera alors
entre 80 à 120 mm de Hg ; on continue l’opération jusqu’à la température au-delà de laquelle,
il n’y a aucune formation de vapeur. Le résultat de l’opération sera présenté sous forme de
tableau de forme suivante :

NN Intervalle de Rendement volumique Rendement massique

température °C individuel cumulé individuel cumulé
01 <20
02 20-30
03 30-40

NN >500
TOTAL 100 100

Les résultats peuvent être présentés sur le graphe.

TBPdu Pétrole Brut

500 500

400 400
Température °C

300 300

200 200

100 100

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Pourcentage Massique

La composition initiale du pétrole dépend de sa provenance ; elle va influer fortement sur la

façon dont celui-ci sera traité. L'essence a longtemps été la partie la mieux valorisée du
pétrole : on avait donc tendance à favoriser les bruts légers, conduisant facilement à des
coupes à haut indice d'octane. Au contraire, les bruts lourds qui contiennent plus de composés
à longue chaîne (que l'on retrouve dans les bitumes), étaient mal valorisés, et nécessitaient des
traitements supplémentaires pour casser ces molécules et en faire des produits commerciaux.
Les impuretés telles que le soufre (H 2S, mercaptans) sont particulièrement peu souhaitées,
elles font donc l'objet de traitements spécifiques supplémentaires, ce qui ajoute au coût de
traitement. Partant de la courbe TBP on peut imaginer un schéma de fabrication qui est le
schéma de la raffinerie avec une suite logique de toutes les installations qui la composent.
Aussi, à l’instar de la classification des pétroles en trois grandes classes, il y aura trois types
de schéma de fabrication ou schémas de raffinerie. Ainsi le pétrole léger est destiné à la
production maximale des carburants, le pétrole moyen est destiné à la production des
carburants et des huiles tandis que le pétrole lourd est réservé à la production des carburants et
des bitumes.

Le schéma ci-après est du premier type.

Les différentes opérations de raffinage d’un pétrole brut peuvent être présentées comme suit :
Composition.
Le pétrole brut et le gaz naturel sont essentiellement composés de molécules constituées de carbone
et d’hydrogène appelées HYDROCARBURES.

La composition exacte du mélange d’hydrocarbures est propre à chacun des gisements de gaz ou de
pétrole.

A côté des hydrocarbures, le pétrole et le gaz naturel peuvent contenir des impuretés telles que
l’eau, gaz carbonique, l’azote, l’hydrogène sulfuré, l’hélium…etc. En outre le pétrole contient
pratiquement tous les constituants du tableau de Mendeleïev à des teneurs minimes.

Le pétrole brut, les fractions pétrolières qui en sont issues ainsi que le gaz naturel sont donc
essentiellement composés d’hydrocarbures formant les trois grandes classes :

a/ Hydrocarbures paraffiniques de formule générale CnH2n+2

Exemples :CH3

H3C-CH2-CH2-CH2-CH3 H3C-C-CH2-CH3

n-pentane 2.méthyl butane

 Les hydrocarbures paraffiniquesnormaux, c’est à dire à chaîne droite, ne réagissent pas avec
l’acide sulfurique, l’acide nitrique ni la soude caustique .Par contre les hydrocarbures
paraffiniquesramifiés, contenant au moins un carbone tertiaire comme l’iso pentane, sont un peu
plus réactifs .On peut, parexemple, les combiner avec les hydrocarbures non saturés en présence
d’un catalyseur qui peut être soit de l’acide sulfurique ou l’acide fluorhydrique.

Les hydrocarbures paraffiniques peuvent se combiner au chlore en présence d’un catalyseur pour
former des produits de substitution.

b/ Hydrocarbures naphténiques de formule générale CnH 2n

Ce sont des hydrocarbures cycliques, c’est-à-dire que leurs atomes de carbone sont associés en
anneau et toutes les valences sont saturées tout comme les hydrocarbures paraffiniques .De ce fait
ils sont très peu réactifs.

c/ Hydrocarbures aromatiques de formule générale CnH 2n-6

Toluène
 Benzène

Les atomes de carbone sont également associés en anneau, mais une valence sur deux est saturée.
Du fait des liaisons doubles ces hydrocarbures réagissent facilement avec l’acide sulfurique, le chlore
les mélanges oxydants et ils forment aussi bien des produits d’addition que de substitution

On peut citer également trois autres classes d’hydrocarbures qu’on ne trouve jamais dans le pétrole
brut ni dans le gaz naturel, mais qui sont présents en plus ou moins grandes quantités dans leurs
dérivés. En effet certaines opérations de raffinage contribuent à leur formation.

Ce sont :

d/Hydrocarbures éthyléniques de formules générale CnH2n

exemples:

H2C=CH2 H2C=CH-CH2-CH3

EthyleneButylene

On les appelle aussi les hydrocarbures oléfiniques ou oléfines.Ils comportent une double liaison qui
les rend aptes à s’associer facilement aux halogènes pour donner des produits d’addition .Ils se
combinent également à l’acide sulfurique concentré.

e/Hydrocarbures di-éthyléniques de formule générale CnH2n-2

exemples:

CH 3

H2C=CH-CH=CH2 H2C=C-CH=CH2

Butadiène Isoprène
Ces hydrocarbures ont deux valences non saturées et, de ce fait, ils sont extrêmement réactifs. Ils
s’associent avec un fort dégagement de chaleur aux halogènes et à l’acide sulfurique concentré. Ils
sont même enclins à s’associer à eux-mêmes pour former des polymères (caoutchoucs).

f/Hydrocarbures acétyléniques de formules générale CnH2n-2

Le premier de la série et le plus connu, est l’acétylène :

H-C =_C-H

Ils comportent une triple liaison et sont particulièrement réactifs. Ils n’apparaissent pas en
quantités notables dans les procédés de fabrication des carburants et combustibles usuels alors qu’il
en est tout autrement des hydrocarbures éthyléniques.

g/Hydrocarbures mixtes.

Les hydrocarbures des séries précédentes peuvent être qualifiés de race pure. Les réactions de
substitution permettent leur union pour donner naissance à une molécule intermédiaire présentant
des caractères communs aux deux séries. Des cycles peuvent se substituer sur des chaînes
paraffiniques ou inversement Les propriétés de la molécule mixte seront fonction de l’importance
relative des noyaux et des chaines dans la structure.

Ainsi ; par exemple ; le toluène ou méthylbenzène est considéré comme un hydrocarbure

aromatique car la chaine méthyle substituée est courte ; par contre si l’on substitue un noyau
benzénique sur une chaine droite à 26 atomes de carbone ou phénylhexacosane, la molécule
résultante aura un caractère paraffinique. L’appellation elle-même prend en considération l’élément
prédominant de la molécule : dans le cas du cycle, on fait précéder son nom de celui du radical
paraffinique substitué (méthylcyclohéxane) ; dans le cas de la chaine substituée par un seul noyau
benzénique, on fait précéder de phényl (phénylhexacosane).

Voici quelques radicaux fréquemment utilisés :

-CH3 :méthyl -C 4H9 :butyl

-CH2CH3 :ethyl -CH=CH 2 : vinyl

-CH2CH2CH3 :propyl -C 6H5 :phényl

CH3-CH-CH3 : isopropyl

!
La substitution d’une chaine droite sur un noyau benzénique donne un hydrocarbure mixte qu’on
appelle souvent un alkyl-aryl.

IMPURETES CONTENUES DANS LE PETROLE ET LE GAZ.

Le pétrole et le gaz contiennent en plus des différentes classes d’hydrocarbures les impuretés
suivantes en des proportions variables selon le gisement : Eau

Composés sulfurés

Composés azotés

Gaz carbonique

Azote

Hélium

Mercure

Eau.

Les gisements de pétrole et de gaz contiennent de l’eau qui comporte pratiquement tous les sels à
l’état dissous. Malgré une décantation prolongée le pétrole brut peut contenir jusqu’à 3% d’eau.

Composés sulfurés

Ce sont les plus importants. La qualité des pétroles bruts et des gaz est souvent régie par la teneur en
composés sulfurés.

Leur teneur peut varier de quelques traces pour les pétroles marocains et indonésiens jusqu’à 7%
pour certains pétroles irakiens et chinois.

Les composés sulfurés que l’on trouve souvent associés pétrole brut et au gaz sont :

*Hydrogène sulfuré H2S

*Les mercaptans R-SH (R étant le radical tel que –CH 3 , -C2H5 , -C3H7 … ect.)

*Les sulfures R-S-R

*Les disulfures R-S-S-R

*Les thiophènes

H- C C-H

!! !!

H-C -- C-H
Les composés sulfurés légers, c'est-à-dire ceux qui ont un nombre réduit d’atomes de carbone ont
une mauvaise odeur. Les autres, et notamment ceux qui se trouvent dans les gasoils, les lubrifiants et
les résidus de distillation atmosphérique et sous vide sont absolument inodores.

L’azote et le gaz carbonique ainsi que le mercure et l’hélium n’existent en quantité notable que dans
le gaz. Par contre le pétrole peut contenir des composés azotés sous forme le plus souvent d’acide
naphténique. La teneur en composés azotés varie selon les gisements.

Composition de certains gaz naturels.

Le tableau suivant donne les résultats des analyses des gaz provenant des gisements importants.

CLASSIFICATION DES PRODUITS PETROLIERS.

Une raffinerie fabrique trois types de produits :

- Produits finis livrables à la consommation tels que l’essence et le gasoil.

- Produits semi-finis qui serviront de base à des mélanges ultérieurs et nécessiteront encore
l’addition de substances chimiques pour parfaire leur qualité ; ce sont surtout les coupes
lubrifiantes pour la fabrication des huiles.
- Sous-produits ou produits intermédiaires, tels que les matières premières pour la
pétrochimie.
La classification de ces différents produits en fonction de la masse moléculaire des hydrocarbures
qui les composent, peut s’établir comme suit :

NN Produits Désignation/destination
01 Gaz Hydrogène et hydrocarbures légers (gaz industriels et pétrochimie)
02 Gaz liquéfié ou GPL Propane et butane commerciaux pour usage domestiques et industriels et
carburant
03 Carburants Pour moteurs automobile et aviation
04 Essences spéciales et Détachants, solvants pour peintures, solvants industriels pour extraction des
solvants graisses, des parfums…etc.
05 Carburéacteurs Jet Fuels pour avion à réaction, turbine à gaz…
06 Pétrole lampant Eclairage, chauffage, signalisation…
07 Gasoil Carburant pour moteur Diesel rapide
08 Fuel oil domestique Combustible pour installation de chauffage domestique ou installation industrielle
de faible puissance.
09 Huiles légères (spindles) Bases lubrifiantes entrant dans la composition des huiles moteurs ou encore
huiles de graissage pour petites mécaniques (machines à coudre, bicyclettes,
textiles, horlogerie)
10 Huiles lourdes (Bright stock) Base visqueuse entrant dans la composition des huiles moteurs.
11 Huiles cylindres(cylindre Lubrifiants pour machines à vapeur et usages grossiers
oils)
12 Paraffines et cires Protection en alimentation, isolation électrique, papier…
13 Fuels oils lourds Combustibles pour installations de chauffage de grande puissance, pour les
centrales électriques ou carburant pour gros Diesel fixes ou marins ou
locomotives.
14 Asphalte Bitume routier, étanchéité en construction emballage et moulage.
15 Coke Combustible industriel ou fabrication d’électrodes.

CLASSIFICATION DES PETROLES BRUTS.

Il existe plusieurs méthodes de classification des pétroles bruts. Mais les plus utilisées sont :

1/ classification industrielle.

Cette classification est basée sur la densité des pétroles bruts.

Le pétrole est dit léger si sa densité est inférieure à 0,828,il est moyen si sa densité est comprise
entre 0,828et 0,884 ; il est considéré comme lourd si sa densité est supérieure à 0,884.

2/classification chimique.

On dit qu’un pétrole est à base paraffinique ou à base naphténique suivant la prédominance de l’une
ou l’autre classe d’hydrocarbures dans ses fractions légères. On ne parle pas de pétrole à base
aromatique parce que, dans les pétroles bruts connus à ce jour, les hydrocarbures aromatiques n’ont
jamais constitué la majeure partie des fractions légères.

Par contre on utilise quelque fois la dénomination à base asphaltique lorsque les fractions les plus
lourdes du pétrole brut contiennent des produits asphaltiques ou bitumes. Ces produits sont des
hydrocarbures aromatiques et naphténiques, pour la plus part polycycliques et embranchés de
courtes chaînes latérales paraffinées.

Tous les pétroles bruts contiennent toutes les familles d’hydrocarbures à des teneurs variables.

En général les pétroles bruts se répartissent comme suit :

NN Famille d’hydrocarbures Pétrole brut

paraffiniqu naphténique asphattique
e
01 Paraffines 48 12 05
02 Naphtènes 40 75 15
2/
03 Aromatiques 10 10 20 classification
04 Asphaltènes(polycycliques) 02 03 60 commerciale.
Total 100 100 100
Elle est basée sur la qualité des pétroles bruts, tenant compte surtout de la teneur de ces pétroles en
certains composés.

a/ teneur en soufre :

- Les pétroles sont dits peu sulfureux si leur teneur en soufre est inférieure à 0,5%
- Ils sont sulfureux si cette teneur est comprise entre 0,5% et 2,5%
- Ils sont hautement sulfureux si cette teneur est supérieure à 2,5%.

b/teneur en gommes extraites par l’acide sulfurique concentré.

-Les pétroles bruts sont dits à faible teneur en gommes si cette teneur est inférieure à 0,17%mas

-Ils sont dits à moyenne teneur en gommes si cette teneur est comprise entre 0,17 et 0,34%

-Au-delà de cette limite, ils sont dits à haute teneur en gommes.

Facteur de caractérisation
Selon la classification ci-dessus on peut approximativement répartir les pétroles en trois classes. Il
semble que l’on peut arriver aux mêmes résultats en usant du facteur de caractérisation K. Ce facteur
imaginé en 1935 par Watson et Nelson de la société U.O.P est à peu près le même pour toutes les
fractions d’un même pétrole brut. Il relie la masse volumique d’une petite fraction quelconque du
pétrole brut à sa température d’ébullition à la pression atmosphérique.

La valeur de ce facteur s’étale de 10,5 pour les pétroles bruts naphténiques lourds à 12,9 pour les
paraffiniques très légers.

Ainsi pour les hydrocarbures particuliers, on trouve par exemple 10,0 pour le benzène, 11,0pour le
cyclo heptane, 12,55 pour l’isooctane et 14,7 pour le propane.

LA DISTILLATION

La distillation est le premier procédé de raffinage que subit le pétrole brut prétraité en arrivant à la
raffinerie.

La distillation est un procédé physique de séparation qui permet de déparer le pétrole en plusieurs
fractions différenciées par leur température d’ébullition en utilisant comme agent de séparation la
chaleur.
La distillation primaire ou distillation atmosphérique : sous pression atmosphérique.
La première séparation s'effectue dans une colonne à plateaux et à soutirage multiples ; fonctionnant à
faible pression (1,5 à 4,7 bars) ; en introduisant le brut partiellement vaporise ; en bas de la colonne à
température T= 350 °C réchauffé par un four (8 à 15 kg) de combustible / tonne de pétrole brut.
La colonne comporte 40 à 50 plateaux. Sa hauteur peut atteindre 50m.
Les produits de tête sont généralement le gaz, l’essence et la vapeur d’eau
Les produits soutirés latéralement sont le kérosène, une ou deux fractions de gasoil. Ces produits
peuvent contenir des éléments légers qui sont éliminés par la vaporisation partielle (stripage) dans la
colonne annexe (4 à 10) plateaux.

Types d'installation de distillation du pétrole brut :

De même que les pétroles sont de trois types, les installations de distillation revêtent également
trois formes.

Les différents types de schémas principaux de distillation atmosphérique des pétroles bruts sont :

 Schéma de l’unité de distillation atmosphérique avec une colonne.

 Schéma de l’unité de distillation atmosphérique avec pré distillation.
 Schéma de l’unité de distillation atmosphérique avec évaporation préalable des fractions
légères.
Le choix de l’unité de distillation atmosphérique dépend de la nature des pétroles bruts à traiter et
des produits à obtenir.

Unité de distillation atmosphérique dans une seule colonne :

Ce schéma ne peut être employé que pour la distillation du pétrole lourd, c'est-à-dire,
un pétrole qui renferme peu de gaz et de fractions légères. Elle comporte peu
d’appareillage. Le pétrole à traiter dans ce type de schéma peut être peu sulfureux ou
sulfureux. Ainsi, il est impossible d'obtenir des essences avec des bas points finaux,
c'est-à-dire, il est difficile maintenir le régime de la colonne si la teneur en essence et en
eau varie dans le pétrole. Par ailleurs on n’obtient pas de kérosène dans cette
installation. En effet le pétrole lourd est généralement de type asphatique et par
conséquent la fraction correspondant au kérosène contiendrait beaucoup d’aromatiques,
ce qui n’est pas admis pour ce genre de produit. On préfère produire une fraction de
gasoil léger.

Avantages :

 Simplicité du schéma.
  Utilisation des basses températures pour la rectification car la vaporisation des
fractions lourdes se fait en présence des fractions légères.
Inconvénients :

 Faible capacité, de 300 000 à 500 000 tonnes/an.

 On ne peut pas traiter un pétrole qui contient beaucoup d’essence à cause de
l’augmentation de la pression dans la colonne, ce qui demande une grande
épaisseur des parois, ce qui est coûteux.

Unité de distillation atmosphérique avec pré distillation :

Ce type d'installation permet de traiter un pétrole avec une teneur élevée de gaz dissous
jusqu'à 5% massique, riche en fractions d'essence jusqu'à 15% massique par rapport au
pétrole brut.

La probabilité de dépôt de sels dans les tubes est beaucoup plus petite car la quantité de
phase liquide dans le four est plus grande que dans l'installation en une seule colonne.

Cette installation présente certains avantages et inconvénients :

Avantages :

 Pression plus faible dans les échangeurs et dans les tubes du four.

 Possibilité d'obtenir des fractions d'essence avec des bas points finaux.
  Possibilité de traiter du pétrole non – stabilisé avec une teneur élevée en
composés sulfurés.

 Possibilité d'avoir de plus grandes capacités jusqu’à 17.106 T/an.

 Le four et la deuxième colonne fonctionnent sans surcharge.

Inconvénients :

 Une plus grande consommation en combustible.

 Complexité de l'unité, avoir une colonne supplémentaire à deux pompes, une pour
charger le four et l'autre pour le reflux froid.

 Les conditions de fonctionnement dans la deuxième colonne seront plus sévères en

l'absence de fractions légères.

 La nécessite d'utiliser de grandes températures dans le four car il y a unevaporisation

préalable des légers dans la colonne de pré distillation

Unité de distillation atmosphérique avec ballon de flash :

L'installation se compose d'un ballon de flash et d’une colonne de distillation. Elle

présente certains avantages et inconvénients :
 Avantages :

 Possibilité de traiter une grande capacité.

 Possibilité de rectifier simultanément les légers et les lourds dans une même colonne.
 Possibilité de traiter des pétroles légers.
 Absence de pression exagérée dans les systèmes (four, pompe….etc.).
Inconvénients :

 L'impossibilitéde traiter les pétroles riches en composés sulfurés.

 Complexité de l'unité.

Les principaux produits distillés obtenus de la distillation atmosphérique :

 (fuel gas) riches en HC très légers (éthane, propane)

 les gaz de pétroles liquéfiés (GPL) (propane+butane).
 Les essences légères et lourdes
 Les gasoils léger et moyen
Le résidu atmosphérique, appelé également mazout ou brut réduit qui sera acheminé vers
l’installation de distillation sous vide.

Schéma technologique d’une installation classique de distillation :

A son entrée dans l’unité, le pétrole brut se trouve à la température du réservoir c.à.d à la
température ambiante.
Il doit être introduit dans la colonne atmosphérique partiellement vaporisé et à haute
température (340-385°C). Le débit de vapeur issu du pétrole brut doit être à peu près égal à
la somme des produits soutirés plus haut dans la colonne soit
gaz+essence+kérosène+gazoles léger et moyen ainsi que de la vapeur d’eau. Cela suppose
un apport de chaleur important.
Cet apport de chaleur peut être, pour une part importante, prélevé sur les produits chauds
qui quittent la colonne.
Cela est réalisé par une batterie d’échangeurs de chaleur entre 20 et 40 appareils et parfois
beaucoup plus, regroupés sous l’appellation de TRAIN D’ECHANGE. La température du
pétrole brut, à la sortie du train d’échange n’est pas suffisante (250°C environ). Le
complément de chaleur est apporté par le FOUR ATMOSPH2RIQUE qui amène le pétrole
brut à la température désirée. La dépense d’énergie au four représente environ 1%
massique du débit de pétrole brut traité.

Le pétrole brut est pompé depuis les bacs de stockage et envoyé à travers les échangeurs de chaleurs
où il est préchauffé par les produits chauds qui quittent la colonne. A 140°C il entre dans le dessaleur
électrique pour être débarrassé du sel et de l’eau qu’il peut éventuellement contenir. A la sortie du
dessaleur le pétrole brut passe encore dans deux séries d’échangeurs avant d’entrer dans le four. A
sortie du four, sa température est de l’ordre de 365°C et pénètre dans la zone de flash de la colonne
de distillation sous forme diphasique. La phase vapeur monte vers le sommet dans la zone de
rectification, tandis que la phase liquide descend vers le fond, dans la zone d’épuisement.
Du sommet de la colonne sort à l’état gazeux le mélange de vapeur d’eau de gaz et d’essence, qui,
après refroidissement et condensation, se séparent dans le ballon de reflux, ou ballon de tête. Une
bonne partie de l’essence retourne au sommet de la colonne en tant que reflux froid qui sert à régler
la température au sommet. L’eau est évacuée vers le puisard relié à la station d’épuration des eaux,
tandis que le mélange gaz + essence va vers l’installation de séparation. Les soutirages latéraux à
savoir le kérosène, les gazoles léger et moyen passent d’abord dans les strippers pour être
débarrassés des éléments légers qu’ils ont éventuellement entrainés. Le kérosène est strippé à sa
propre vapeur dans un rebouilleur, tandis que les autres peuvent être strippés à la vapeur d’eau.

Du fond de la colonne sort le résidu atmosphérique appelé également mazout ou brut réduit. Il est
envoyé vers l’installation de distillation sous vide.
On ouvre une parenthèse pour illustrer les différents courants qui circulent dans la colonne de
rectification :
un déversoir.

On considère à présent, la séparation de la partie légère du pétrole, à savoir la séparation des gaz et
des essences.

D’abord on peut considérer le schéma de séparation et cette explication succincte :

Cette fraction comprend tous les hydrocarbures allant de C1 jusqu’à C11. Elle passe d’abord par la
section d’hydrotraitement pour être débarrassée des composés soufrés, azotés et oxygénés par
hydrogénation. Ces composés vont se transformer en hydrocarbures en libérant les gaz acides et la
vapeur d’eau (H2S,NH3 , H2O). La fraction qui contient désormais que des hydrocarbures est admise
dans la colonne stabilisation des essences, appelée également le débutaniseur. Du sommet de cette
colonne, à la température de 75°C et la pression de 12 bars sort le gaz constitué de méthane jusqu’au
butane. Refroidi jusqu’à 40°C dans le réfrigérant condenseur cette fraction arrive dans le ballon de
tête ou ballon de reflux. Une partie de cette fraction retourne en tête du débutaniseur comme reflux
froid, tandis que la majeure partie de cette fraction passe au sommet du déethaniseur. Dans cette
colonne on sépare le gaz léger constitué de C1 et C2 qui sort à 50°C et sous une pression de 25 bars
environ. Après refroidissement et condensation arrive dans le ballon de tête. Une partie de ce
condensat retourne en tête du déethaniseur comme reflux froid. Du fond du déethaniseur, à la
pression de l’ordre de 30 bars et une température de 115 °C, sort le GPL constitué essentiellement de
C3 et C4 qui rentre dans la colonne de séparation des GPL appelé dépropaniseur. L’alimentation de
cette colonne se fait en son milieu. Du sommet sort le propane à 52°C et 17 bars. Après
refroidissement et condensation, il arrive dans le ballon de tête. Une certaine quantité de ce propane
liquide est prélevée pour servir de reflux froid du dépropaniseur. Du fond sort le butane. Du fond du
débutaniseur sort l’essence totale qui va alimenter la colonne de séparation des essences appelée
également le splitter des essences. Du sommet du splitter sort l’essence légère qui est envoyée vers
le déisopentaniseur, tandis que du font sort l’essence lourde qui va constituer la charge pour le
procédé de la réformation catalytique.

Sur le schéma synoptique suivant, on peut voir la circulation des différents effluents de la distillation
atmosphérique.
 ETUDE LA DISTILLATION FRACTIONNEE.

La distillation fractionnée, comme indiqué précédemment, permet de séparer des coupes

d’hydrocarbures de propriétés suffisamment voisines pour être en mesure de recevoir la même
utilisation .Elle est l’opération fondamentale de raffinage du pétrole brut, tout d’abord parce qu’elle
représente la première phase de fabrication appliquée à tous les pétroles s’ils sont bien dessalés et
déshydratés. Par ailleurs il est bon de signaler que la distillation fractionnée est appliquée à presque
tous les produits provenant des opérations de transformation afin de leur donner des
caractéristiques de volatilité convenables.

La distillation fractionnée est, par définition, un procédé de séparation qui utilise la différence des
points d’ébullition entre des produits qui se trouvent mélangés, et même dissous les uns dans les
autres, dans la matière première. Il est à noter qu’au cours de la distillation fractionnée, les vapeurs
qui se forment sont des mélanges de produits ; on considère simplement que les premières fractions,
à savoir celles qui se sont échappées aux températures les moins élevées, ont une concentration plus
importante en produits volatils que le mélange de départ. Les dernières fractions, au contraire
auront une concentration en produits lourds plus grande que la matière première.

On peut perfectionner la séparation en recommençant la distillation de chacune de ces fractions et

en constituant de nouvelles matières premières à distiller en ajoutant la tête de distillation de l’une à
la que de la précédente .C’est ce qui se réalise industriellement dans les colonnes de distillation
fractionnée à plateaux superposés.

L’évolution des concentrations, enrichissement des fractions distillées en éléments volatils,

enrichissement des résidus éléments lourds, découle directement des lois de la physique élémentaire
des équilibres liquide-vapeur.

« Un liquide chauffé dans une enceinte fermée s’évapore et se sépare en une phase liquide et une
phase vapeur à la température et à la pression régnant dans l’enceinte et ces phases atteignent
rapidement un état d’équilibre qui ne sera pas modifié tant que la température et la pression seront
les mêmes. »

EBULLITION D’UN CORPS PUR

Lorsqu’on augmente la température d’un liquide, ce liquide absorbe des calories, et par convention
on dit qu’il absorbe de la « chaleur sensible »

A cette température appelée « température normale d’ébullition », lorsque l’opération s’effectue à

une pression de 760mm Hg, ce liquide se met à bouillir, c’est-à-dire que les bulles de vapeur se
forment dans sa masse. Cette température normale d’ébullition est caractéristique d’un corps pur. Si
on fait varier la pression dans le récipient contenant le liquide, la température d’ébullition va varier
dans le même sens que la pression.

On peut également définir et tracer la courbe de variation de la température d’ébullition en fonction

de la pression ; cette courbe est appelée courbe de pression de vapeur saturante ou courbe de
tension de vapeur.

Sur la figure ci-après est représentée cette courbe pour l’eau et pour le butane normal. Ce
phénomène d’ébullition peut être interprété de la manière suivante : lorsqu’un liquide s’échauffe,
l’énergie interne des molécules qui le composent augmente jusqu’au moment où elle est suffisante
pour vaincre l’effet de la pression qui s’exerce sur la surface et où elles peuvent s’échapper de la
phase liquide. A ce moment la tension de vapeur du corps pur liquide est égale à la pression qu’il
supporte

La tension de vapeur, à une température donnée ,représente la tendance des molécules à s’échapper
de la phase liquide.

EVAPORATION D’UN CORPS.

Si on continue à fournir des calories au liquide en ébullition, celui-ci se vaporise à température

constante, égale à la température d’ébullition correspondant à la pression surmontant le liquide.
Cette vaporisation absorbe de « la chaleur latente ».

Si l’on trace une courbe représentant la température du liquide en fonction des calories absorbées,
on constate l’existence d’un palier correspondant à la vaporisation avec absorption de calories
(chaleur latente), à température constante, à la suite d’une courbe ascendante correspondant à
l’absorption de la chaleur sensible. Ce qui est représenté sur la figure ci-dessous.
La portion de courbe suivant le palier correspond à l’échauffement de la vapeur .La quantité de
calories ainsi absorbée en un point de cette courbe est appelée « enthalpie » du corps pur. Celle-ci
est mesurée par rapport à un niveau de référence pris égal à zéro (0°C) et rapportée à l’unité de
masse du liquide (ex Kcal/kg). Comme on peut le voir sur la figure, à des pressions différentes
correspondent des courbes d’enthalpie différentes.

La partie de la courbe 0A correspond à l’échauffement du liquide (chaleur sensible). La partie AB

correspond à la vaporisation à 1,5atm (chaleur latente) ; la partie BX correspond à l’échauffement de
la vapeur (chaleur sensible).

Si on chauffe du butane sous forte pression (ex 20atm), l’enthalpie du liquide et sa température vont
augmenter jusqu’au point C.

En ce point, la tension de vapeur du butane est de 10 atm . Mais la pression étant de 20 atm , il n’y a
donc pas de vaporisation .

Si maintenant, on fait baisser cette pression (détente) sans fournir de chaleur (détente
isenthalpique), à une pression de 10 atm , il va y avoir ébullition puis, la pression continuant à baisser
le long de la verticale CD, il y aura vaporisation rapide et baisse de température. Si l’on stabilise la
pression à 1,5 atm on se trouvera à 10°C, une partie du liquide ayant été vaporisée par détente. La
quantité vaporisée est proportionnelle au rapport des segments AD/AB. Cette méthode de
vaporisation par détente isenthalpique est appelée « flash ».

DISTILLATION D’UN CORPS PUR

Dans ce qui précède on a parlé de la vaporisation sans tenir compte de la suite réservée aux vapeurs
formées. Le processus appelé distillation est une opération plus complète qui consiste à vaporiser un
corps pur dans un ballon, puis à refroidir les vapeurs pour les vapeurs pour les condenser et les
récupérer en phase liquide. C’est un procédé utilisé pour débarrasser un liquide des produits
dissous .Cette opération peut être réalisée dans un appareillage de laboratoire simple tel que celui
présenté sur la figure suivante. (3)

1- Plaque chauffante
2- Ballon contenant le produit
 3- Colonne
4- Thermomètre
5- Arrivée d’eau froide
6- Réfrigérant
7- Eprouvette de recette
8- Condensat

La courbe de distillation d’un corps représente la variation de la température en fonction du

pourcentage distillé.La figure suivante montre la courbe de distillation de l’eau à différentes
pressions

Comme on peut le voir sur la figure 4, les courbes de distillation des corps purs sont des droites
horizontales.

fig 4

CAS DES MELANGES BINAIRES.

On considèrera dans ce qui suit le mélange de deux hydrocarbures, le propane et le butane qu’on
rencontre en raffinerie. De tels mélanges suivent à peu près les lois des gaz parfaits.

1. Ebullition d’un mélange binaire.

On sait que :
-La tension de vapeur, fonction croissante de la température, est une mesure de la tendance
des molécules à s’échapper de la phase liquide.
-Un corps pur bout lorsque sa tension de vapeur est égale à la pression qu’il supporte.
Dans le cas d’un mélange binaire, ces propositions restent valables, mais il convient de préciser
alors ce qu’on entend par « tension de vapeur » du mélange.
a) La loi de Raoul répond à cette question : La tension de vapeur d’un mélange est égale à la
somme des tensions de vapeur partielle des composants.
On appelle tension de vapeur partielle d’un composant, le produit de sa tension de vapeur vraie
à l’état pur, à la température du mélange, par sa fraction molaire dans le mélange, soit :
 b) Température de bulle.

Le mélange commencera à bouillir lorsque sa tension de vapeur sera égale à la pression totale P
qu’il supporte. La température Tb correspondante est appelée « température de bulle ».

Alors que le point d’ébullition d’un corps pur ne dépend que de la pression, le point de bulle d’un
mélange dépend à la fois de la pression et de la composition du mélange, ce qui ressort
directement de la loi de Raoult

On peut donc représenter les courbes de variation du point de bulle en fonction de la composition du
mélange pour des pressions différentes. La figure 5 l’allure d’un tel réseau de courbes.
 2/ Evaporation d’un mélange binaire.

Si l’on continue à fournir de la chaleur au mélange après le début de l’ébullition, il y a évaporation

avec absorption de chaleur latente, mais cette évaporation ne se fait pas à température constante
comme dans le cas des corps purs.

En effet la tendance à s’échapper de la phase liquide (tension de vapeur partielle) des molécules est
différente pour chaque composant. Par conséquent, l’un des deux composants s’évapore plus vite et
la composition de la phase liquide varie. Or, on sait que le point de bulle est fonction de la
composition de la phase liquide. Donc, ce point de bulle augmente régulièrement pendant la durée
de l’évaporation, le liquide s’enrichit en composant le plus « lourd » (ayant la tension de vapeur la
plus basse).

a) Enthalpie

La chaleur absorbée pendant l’évaporation est égale à la moyenne (proportionnelle à la composition

en poids du mélange passant en phase vapeur) des chaleurs latentes des deux composants.

Les courbes de variation d’enthalpie ont la forme de celles présentées sur la figure 6. Le palier
horizontal observé dans le cas des corps purs est remplacé par une portion de courbe.

b) Température de rosée.

On suppose que la vaporisation, s’effectue dans un cylindre tel que représenté sur la figure 7 et
qu’au cours de cette opération le piston se déplace de façon à maintenir constante la pression.

Si maintenant (toujours à pression constante) on refroidit la vapeur contenue dans le cylindre, la

condensation débutera par l’apparition d’une goutte de liquide à une certaine température T r.

Dans le cas des corps purs, cette température est égale à la température d’ébullition ; dans le cas
des mélanges, cette température, appelée température de rosée, est supérieure au point de bulle.
Elle est égale à la température observée lorsque, au cours de la vaporisation, la dernière goutte
passe en phase vapeur.

c) Courbes de bulle et de rosée en fonction de la concentration

La température de rosée est donc, comme la température de la bulle, fonction de la concentration
et de la pression.

On peut tracer sur un même graphique les courbes de bulle et de rosée en fonction de la
concentration pour une pression constante P=P 1

Ce graphique, appelé digramme d’équilibre, a l’allure de la figure 8

Le point TBcorrespond à la température d’ébullition du corps le plus lourd B lorsqu’il est seul ; le
point TA est le point d’ébullition du corps léger A.

Dans la zone située au-dessus de la courbe de bulle se trouve la phase liquide. Le point Z, par
exemple représente un mélange liquide de 40% du corps A et de 60% du corps B porté à une
température de 30°C.

Au-dessus de la courbe de rosée on se trouve en phase vapeur. Entre les courbes de bulle et de
rosée coexistent une phase liquide et une phase vapeur.

Si on chauffe le mélange représenté par le point Z, la température augmente jusqu’en B où l’on

atteint la courbe de bulle, le mélange bout et une première bulle de vapeur se forme. La
composition de cette bulle de vapeur est représentée par le point B’ sur la courbe de rosée.
Si l’on continue de chauffer le mélange se vaporise. La température et la composition de la phase
liquide évoluent le long de la courbe de bulle jusqu’au point C.

Parallèlement, la température et la composition de la phase vapeur évoluent le long de la courbe de

rosée jusqu’en C’où la composition de la phase vapeur est celle du mélange initial (et où la dernière
goutte de liquide disparait avec la composition C).

Si on continue à chauffer, il y aura surchauffe de la phase vapeur et augmentation de la température

suivant la verticale C’D.

Tbest la température du mélange à 40%de corps A, T r la température de rosée du mélange à 40% de

corps A.

Entre Tret Tbse trouve la zone où il y a existence à la fois d’une phase vapeur et d’une phase liquide
en équilibre.

EQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR.

L’existence de cette zone d’équilibre liquide-vapeur, limitée par les points B, B’, C, C’ est à la base de
la technique de fractionnement.

Si on considère cette figure qui représente un diagramme d’équilibre : le point Z représente un

mélange de composition z à la pression P1 porté à la température T comprise entre T b et Tr. Ce point
est hypothétique, car le mélange se trouve alors séparé en deux phases représentées par les points l
et v, avec une composition respective x et y. On dit que les deux phases sont en équilibre.

Cet état d’équilibre peut être atteint de deux façons :

 - En chauffant à pression constante P1 le mélange jusqu’à la température T, correspondant à
lui fournir une enthalpie H, ou
- En chauffant le mélange sous pression supérieure à P1 de façon qu’il reste en phase liquide
et parvienne à la même enthalpie H que précédemment, puis en détendant à P1 et T, lui
faisant ainsi subir un flash ou détente isenthalpique.

On sait que la phase liquide est régie par la loi de Raoult :

On exprimera, dans ce qui suit, par x la fraction molaire du composant léger dans la phase liquide,
celle du composant lourd étant alors (1-x),

Par y la fraction molaire du composant léger dans la phase vapeur, celle du composant lourd (1-y).
Ces relations permettent de calculer la composition x et y des phases liquide et vapeur à l’équilibre,
connaissant la pression P et la température T
 3. DISTILLATION D’UN MELANGE BINAIRE OU VPORISTION PROGRESSIVE SIMPLE.

La distillation simple d’un mélange binaire correspond au phénomène représenté sur la figure 8, en
considérant que les vapeurs sont condensées. Elle s’effectue dans un appareil indiqué sur la figure 3

On constate que la température monte au fur et à mesure que se poursuit l’opération et la courbe de
distillation correspondant à cette vaporisation progressive simple est représentée sur la figure 10.
Cette courbe représente la température de la vapeur en fonction du pourcentage en volume
vaporisé, la pression étant constante et le mélange initial ayant une composition x=x 1.

Le point PI, point initial à 0% vaporisé, est la température de bulle du mélange donné ; le point PF,
point final à 100% vaporisé, est la température d’ébullition du corps le moins volatil, B.

Si on cesse la distillation avant que tout le liquide ait été vaporisé, on obtient deux phases l et v de la
figure 9.
On s’aperçoit que par distillation simple on peut obtenir un distillat plus riche en composant léger
que le mélange initial (y>Z) et un résidu plus riche en produit lourd que le mélange initial(x<Z). Il est
impossible de séparer les deux composants totalement en corps pur.

4. FRACTIONNEMENT

Le fractionnement consiste à séparer un mélange en ses deux composants de façon aussi totale que
possible. Ce qui implique qu’il y aura toujours un degré dans le fractionnement, une certaine
sélectivité. Le fractionnement. Le fractionnement est ainsi appelé « distillation sélective » ou
distillation fractionnée.

Il existe diverses façons de mener cette distillation sélective :

a) Distillations successives discontinues

En utilisant l’appareillage comme indiqué figure 3, on va suivre l’évolution de l’opération sur le

diagramme de la figure 11.

On part d’un mélange initial de composition z. On chauffe de façon à vaporiser, à distiller 50%de son
volume. Le point représentatif du mélange va venir en Z. On a obtenu un « distillat » représenté par
le point V1, de composition y1, et un résidu L1, de composition x1 avec y1>z et x1<z.

Le distillat est enrichi en corps léger, le résidu est appauvri en corps léger.

On distille à nouveau les distillats et les résidus ainsi obtenus. On obtient deux nouveaux distillats
V2y2 et V3y3 et deux résidus L2x2 et L3x3.
Après ces trois distillations, on obtient un distillat y2 très enrichi en A et un résidu x3 très enrichi en
B, ainsi qu’un résidu x2 et un distillat y3 de composition voisine de celle du mélange initial z. On peut
donc recommencer ces séries de distillation sur le mélange de y3 et x2.

On peut parvenir au final, après un grand nombre d’opérations, obtenir un produit de composition
voisine de y2 et un autre de composition x3.

Les équilibres réalisés sont les mêmes que ceux représentés sur la figure 11.

b) Distillation en cascade.

Si on considère un appareillage comme celui indiqué sur le schéma 12, on peut mener une distillation
appelée « distillation en cascades ».

Les équilibres réalisés sont les mêmes que ceux représentés sur la figure 11.
Le mélange de composition z est introduit dans le ballon 1. Ce ballon est maintenu à la température
T1. Les deux phases x1 et y1 sont en équilibre.

Le distillat y1 est dirigé vers le ballon 2 où la vapeur barbote dans le liquide du ballon et s’y condense,
car ce ballon est à une température T2<T1

Le résidu x1 est dirigé vers le ballon 3 à la température T3>T1. Dans ce ballon s’établit l’équilibre
entre la phase vapeur y3, qui est retournée vers le ballon 1 où elle barbote dans le liquide, et la
phase liquide x3 qui constitue le résidu R de la distillation, le produit le plus lourd.

Dans le ballon 2, on a équilibré à T2. Le résidu x2 est retourné vers le ballon 1 et le distillat y2 est
condensé et recueilli. C’est le distillat D, produit léger du fractionnement.

Une partie du distillat y2 est renvoyée au ballon 2 C’est ce qu’on appelle le reflux .Son rôle est
d’ajuster les températures des ballons 2 et 1 qui, s’ils n’étaient pas refroidis par ce reflux froid qu’on
ramène, verraient leurs températures se stabiliser à la température T3 du ballon 3, le
fractionnement ne pourrait alors plus se faire.

Le liquide passe donc du ballon 2 vers le ballon 3, en sens inverse des vapeurs qui passent du ballon 3
vers le ballon 2 .il y a circulation à contre-courant.

Le mélange z est alimenté régulièrement. Il s’agit d’une distillation fractionnée en continu.

On a utilisé trois ballons. On dit que l’on a procédé à une distillation en trois étages.

Si on avait utilisé un plus grand nombre d’étages, les compositions des distillats D et résidus R
auraient été plus proches des corps purs A et B.

La température va en décroissant du ballon 3 au ballon 1 et au ballon 2. Il y a établissement d’un

gradient de température, et ceci grâce à l’utilisation d’une recirculation de distillat appelé reflux
Ce type de distillation a été utilisé au début de l’industrie de raffinage. Actuellement cette opération
s’effectue dans des colonnes de fractionnement à plateaux, pour lesquelles le principe de
fonctionnement est identique à celui des chaudières en cascade.

Chaque plateau est l’analogue d’une chaudière recevant le liquide provenant du plateau supérieur et
la vapeur provenant du plateau inférieur. Il s’y établit un équilibre à la température du plateau,
chaque plateau correspond à un étage.

MELANGES COMPLEXES.

Les produits pétroliers sont des mélanges complexes, c’est-à-dire contenant un grand nombre de
composants, d’hydrocarbures différents.

1/ Ebullition d’un mélange complexe.

Un mélange complexe bout lorsque sa tension de vapeur est égale à la pression qu’il supporte.

La tension de vapeur est la somme des tensions de vapeur partielles de ses composants.

La température à laquelle un tel mélange bout s’appelle également « température de bulle ».

Si le mélange est composé de corps miscibles, ce qui est le cas des produits pétroliers, la loi de
RAOULT s’applique et les tensions de vapeur partielles sont égales aux produits des tensions de
vapeur vraies par les fractions molaires.

Pour les mélanges trop complexes, on ne peut pas connaitre les constituants et la tension de vapeur
ne peut être prédite que les déterminations expérimentales ont été effectuées pour des produits de
même nature et des corrélations établies.

2/ Evaporation d’un mélange complexe.

Comme pour les mélanges binaires, il existe une différence entre le point de bulle et le point de
rosée, ce dernier étant supérieur au point de bulle et correspond à la température où la dernière
goutte de liquide se vaporise.

Des températures comprises entre le point de bulle et le point de rosée, on a un équilibre entre une
phase vapeur et une phase liquide comme pour les mélanges binaires, mais cet équilibre ne peut plus
être représenté sur une courbe de bulle et de rosée. En effet, la composition ne peut plus être
définie simplement, comme pour les mélanges binaires, par la concentration d’un composant.

L’équilibre liquide-vapeur est alors représenté par la courbe de flash, qui indique, à pression
constante P=P1, la température en fonction du pourcentage en volume vaporisé. Cette courbe ne
fournit pas d’indication sur la composition des phases en équilibre, mais donne le volume de produit
vaporisé à une certaine température.

Le point initial de la courbe de flash correspond est le point de bulle du mélange ; le point final est le
point de rosée du mélange. La figure 13 représente une telle courbe de flash. Cette courbe de flash
est l’équivalent d’une courbe de distillation.

Lorsque le mélange est constitué d’un nombre limité de composants connus (5 ou 6 par exemple), il
est possible de calculer la composition des phases à l’équilibre à l’aide des coefficients d’équilibre K.
Par détente isenthalpique à une température comprise entre T b et Tr on obtient un équilibre entre
une phase vapeur et une phase liquide.

3/ Fractionnement d’un mélange complexe.

Le processus de fractionnement d’un mélange complexe est semblable à celui des mélanges binaires.
Le fractionnement d’un mélange complexe permettra d’extraire d’un mélange tout ou partie de
certains constituants légers, ce qui est le cas de l’opération de stabilisation de la gasoline, qui ajuste
la tension de vapeur de l’essence en éliminant le propane et partie du butane. Le fractionnement
permettra, dans d’autre cas, de séparer un mélange (pétrole brut par exemple) en plusieurs fractions
ayant des courbes de distillation distinctes.

COURBES DE DISTILLATION DES MELANGES COMPLEXES.

On va passer en revue les différentes distillations effectuées au laboratoire pour préciser les
différences qui existent entre les modes de séparation.
1/ Courbe de flash.

2/ Courbe de vaporisation progressive simple.

L’appareillage est celui de la figure 3

Le mélange bout à la température de bulle. On note régulièrement la température de la vapeur

contenue dans le ballon et le volume de distillat recueilli dans le récepteur. La courbe
correspondante est celle représentée sur la figure 10. On a vu précédemment que le point final était
égal à la température d’ébullition du composant le plus lourd. En effet, la vapeur étant régulièrement
condensée, alors qu’elle est plus riche en produits légers que la phase liquide, il y a extraction de ces
produits légers et le mélange à distiller restant dans le ballon s’enrichit en composants lourds, la
dernière goutte étant constituée par le produit le plus lourd à sa température d’ébullition. Ceci n’est
rigoureusement vrai que pour les mélanges binaires. En effet, pour les mélanges complexes, le point
final VPS est inférieur u point d’ébullition du corps le plus lourd.

3/ Courbe de distillation parfaite ou courbe T.B.P (TrueBoiling Point)

paliers n’est plus visible car les composants sont très nombreux, avec des points d’ébullition voisins,
et la courbe est, en effet, une courbe continue (fig. 16). On constate toutefois quelques paliers au
début de la courbe correspondant aux hydrocarbures légers (propane, butane).

Le point initial correspond à la température d’ébullition du composant le plus volatil, le point final à
la température d’ébullition du composant le moins volatil.
L’appareillage de laboratoire utilisé est un ballon surmonté d’une colonne à distiller remplie d’un
garnissage équivalent à un nombre d’étages très élevé.

4/ CourbeA.S.T.M. (American Society for Testing Materials)

Une courbe de distillation très utilisée dans l’industrie pétrolière est la courbe A S T M. C’est la
courbe obtenue en distillant le produit à analyser dans un appareillage simple (voir fig.3) dans les
conditions (vitesse de chauffage, vitesse d’évaporation…) normalisées.

La sélectivité de ce mode de distillation est intermédiaire entre celle de la distillation progressive

simple, qui est très faible, et celle de la distillation TBP, qui est quasi parfaite.

Ces distillations ASTM sont utilisées pour fournir les spécifications distillatoires des produits
pétroliers. Cela présente l’avantage d’être assez rapides, alors que la distillation TBP (plus précise et
plus représentative de la composition des produits) est très longue.

Les courbes ASTM ont l’allure de la courbe représentée sur la figure 17.

B. Comparaison des diverses courbes de distillation.

Sur la figure 18, sont tracées les courbes indiquant les positions respectives des différentes
distillations :
Courbe de flash
Courbe de vaporisation progressive simple
Courbe TBP
Courbe ASTM
d’un mélange complexe.

On peut remarquer que :

 - La courbe V.P.S. correspond à la plus mauvaise distillation qu’on puisse réaliser (la
moins sélective) ;
- La courbe TBP correspond à la meilleure distillation qu’on puisse réaliser (la plus
sélective).
- Toute distillation réalisée dans un appareillage quelconque fournit une courbe de
distillation comprise entre les deux précédentes. C’est en particulier le cas de la
courbe ASTM.
La courbe de flash, qui n’est pas le résultat d’une distillation correspond à une sélectivité très
faible.
FRACTIONNEMENT INDUSTRIEL.
Les notions théoriques sur le fractionnement seront appliquées u fractionnement industriel
dans le but de connaitre le matériel utilisé et pouvoir calculer les dimensions des appareils et
déterminer les conditions de leur fonctionnement.
A. Description d’un appareillage industriel simple.
La figure 23 représente une colonne à distiller et ses annexes. C’est l’appareillage
qu’on peut utiliser pour séparer une alimentation en deux produits. Exemple :
séparation du butane et du propane, élimination du propane et du butane de
l’essence légère.
1. Description
L’alimentation, provenant du bac de stockage, est aspirée par la pompe d’alimentation.
Cette pompe est généralement une pompe centrifuge .Le débit d’alimentation véhiculé par
la pompe est contrôlé, réglé à la valeur choisie, par un régulateur de débit placé sur le
refoulement de la pompe. L’alimentation est alors préchauffée dans un échangeur tubulaire,
où la chaleur est prélevée sur le résidu chaud de la distillation, puis injectée dans la colonne
à distiller environ à mi-hauteur (au milieu). Le plateau qui reçoit l’alimentation est
l’équivalent du ballon 1 du schéma de la figure 12, représentant la distillation en cascade. La
tour contient des vapeurs qui montent vers la tête, et du liquide qui descend vers le fond.Sur
chaque plateau la vapeur et le liquide sont en équilibre, la vapeur barbotant dans le liquide
comme dans le cas des chaudières en cascade.
Les vapeurs de tête de tour sont extraites et passent dans un condenseur tubulaire refroidi
par l’eau. Il y a condensation et le liquide condensé coule dans un bac de recette appelé
ballon de reflux. Les vapeurs, éventuellement non condensées, sont évacuées de ce ballon
de reflux et la pression de marche de la tour est réglée par ce débit de dégazage.
Le liquide du ballon de reflux est aspiré par la pompe de reflux qui l’envoie dans deux
directions. Une partie est envoyée au stockage ; c’est le distillat, le produit de tête. Ce débit
est réglé par un régulateur de niveau de façon que le niveau de liquide dans le ballon de
reflux reste constant.
Une autre partie est envoyée à débit constant, réglé par un régulateur de débit, vers la tête
de tour ; c’est le reflux froid .Ce reflux sert à ajuster la température de la tête de la tour
choisie et permet l’établissement d’un gradient de température dans la tour. Ce reflux a la
même composition que le distillat.

A son entrée dans la tour, il se vaporise en absorbant de la chaleur latente qu’il perd dans le
condenseur. Il s’agit donc d’un produit tournant en circuit fermé entre la tête de tour, le condenseur
et le ballon de reflux, et servant à extraire les calories du système. Ces calories sont perdues dans
l’eau du condenseur.

Le liquide descendant au fond de la tour est aspiré par une pompe, envoyé dans le réchauffeur où il
se refroidit en préchauffant l’alimentation ; de là il passe dans un réfrigérant où sa température est
abaissée à la valeur convenable pour le stockage. Ce réfrigérant de résidu est refroidi par l’eau. Le
débit de résidu est contrôlé par un régulateur de niveau qui maintient le niveau constant dans le
fond de tour.
Une partie du liquide de fond de tour passe par un appareil appelé rebouilleur. Elle partiellement
vaporisée et retourne dans le fond de tour. Ce rebouilleur est généralement chauffé par de la vapeur
d’eau. Ce chauffage est l’équivalent du bruleur indiqué sur la figure 12 sous le ballon 3.C’est lui qui
fournit les calories nécessaires au fractionnement, par l’intermédiaire du produit de fond circulant à
travers le rebouilleur en circuit fermé. La circulation se fait généralement thermosiphon.

2. Description de la tour (colonne)

Le type de colonne généralement utilisé est une colonne à plateaux. Les plateaux utilisés le plus
souvent sont du type « à coupelles » ou à clapets.

Le rôle de ces plateaux est de permettre le contact entre le liquide et la vapeur de façon à permettre
l’établissement de l’équilibre. Sur chaque plateau (équivalent des ballons de la figure 12) il y a
barbotage de la vapeur dans le liquide avec transfert de masse et de chaleur.

La température de chaque plateau est différente de celle des plateaux voisins : elle est la plus élevée
en fond de tour et la plus faible en tête de tour.

La section de tour au-dessus de l’alimentation est appelée zone de rectification ; la section située au-
dessous de l’alimentation est appelée zone d’épuisement ; l’endroit où l’alimentation est injectée
s’appelle zone de flash.

La circulation des fluides dans la colonne est donnée sur l’exemple du schéma de la figure 24.
Les vapeurs venant du plateau inférieur passent dans les cheminées, dans les coupelles et barbotent
dans le liquide qui se trouve sur le plateau, à travers les échancrures immergées des coupelles .Le
liquide coule sur le plateau, où le niveau liquide est maintenu par le déversoir, er descend sur le
plateau inférieur par une goulotte de déversement.

Les colonnes sont toujours revêtues extérieurement d’une couche de calorifuge, de façon à éviter les
déperditions de chaleur à l’atmosphère.

3. Bilans massique et thermique.

Une installation comme celle de la figure 23 fonctionne en continu. A titre d’exemple on indique
sur la figure 25 les conditions de marche d’une tour de stabilisation d’une essence directe
(essence obtenue directement de la colonne de distillation atmosphérique).

Le produit qui constitue l’alimentation est l’essence directe, c’est la fraction pétrolière qui
contient du butane et du propane. Le but de l’opération de la stabilisation est d’extraire le
propane et une partie du butane pour ajuster la tension de vapeur de l’essence. Le distillat,
appelé essence légère ou gasoline. Le résidu, appelé essence stabilisée, rentre dans la
composition des carburants.

Le système doit être équilibré, c’est-à-dire qu’on doit extraire autant de produits qu’on en
alimente. Le bilan matière, ou bilan massique doit être équilibré, à savoir que la somme des
tonnages des produits extraits doit être égale au tonnage d’alimentation. A titre d’exemple :
Entrée Débit T/H Total entrée Total sortie
Alimentation 14,34 14,34
Sortie/produits
Essence légère 4,32 14,34
Essence stabilisée 10,02

De même le bilan thermique doit être équilibré, c’est-à-dire que la somme des calories sortant du
système doit être égale à la somme des calories qui y entrent.

Le calcul du bilan thermique se fait à partir des courbes d’enthalpie des produits.

Ces enthalpies correspondent au « contenu de chaleur » des produits par rapport à un niveau de
référence généralement 0 à 0°C. Le bilan est fait par rapport au système isolé par le pointillé sur la
figure 25.

Chaleur reçue par le système :

1. Enthalpie de l’alimentation
2. Chaleur fournie par le rebouilleur
3. Enthalpie du reflux froid

Chaleur extraite du système

1. Enthalpie des vapeurs de tête (distillat +reflux)

2. Enthalpie du résidu.

En général, on connait chaque élément de ce bilan, sauf un qui est soit le débit du reflux froid, soit la
chaleur fournie par le rebouilleur. Le calcul du bilan permet de déterminer cette inconnue.

4. Réglage d’une colonne

Le réglage de la colonne de distillation dépend de plusieurs paramètres. On va considérer dans ce qui

suit les variables qui influent sur ce réglage de la colonne de stabilisation étudiée précédemment.

a) But recherché dans le fractionnement.

On doit ajuster la tension de vapeur de l’essence directe ayant un point final d’évaporation
déterminé

Cela revient à extraire de l’essence directe le propane et une partie de butane et que le mélange
propane butane ne doit pas contenir du pentane.

b). Moyens disponibles

-.Le dispositif décrit plus haut permet de traiter un certain débit horaire de produits ;

-la possibilité de fixer la pression.

-la possibilité de fixer les températures

_le taux de reflux.

c) Influence de la pression et de la température.

La pression minimale que l’on peut utiliser est déterminée par le fait qu’elle doit être telle que le
distillat puisse être condensé totalement à la température de l’eau de refroidissement disponible
dans le condenseur. Cette pression minimale est donc égale à la tension de vapeur de l’essence
légère à 30°C. Elle est de l’ordre de 10 atm.

On n’a d’autre part, pas intérêt à augmenter la pression au-dessus de cette valeur minimale, car on
augmente alors les températures de bulle des produits présents dans la colonne et, par conséquent,
les températures de fonctionnement de la tour.

La pression est choisie pour tenir compte des deux considérations précédentes et est maintenue
constante à cette valeur ; ce n’est donc pas une variable de réglage à proprement parler.

La température de tête de tour règle la qualité du produit de tête, donc de l’essence légère. En effet,
les vapeurs de tête sont en équilibre avec le liquide du premier plateau ; par conséquent, elles sont à
leur température de rosée.

En agissant sur cette température on agit donc sur la composition du distillat. Si on élève la
température, le distillat s’alourdit (s’enrichit en produits moins volatils.

Si on baisse la température, le distillat s’allège (s’appauvrit en produits légers)

On peut régler cette température à la valeur qu’on souhaite en agissant sur le débit de reflux froid
qui, extrayant plus ou moins les calories du système, fait varier la température de tête. De cette
manière on peut agir indirectement sur la qualité de l’essence légère.

La température de fond de la tour règle la qualité du produit de fond, l’essence stabilisée. En effet, le
liquide du fond de tour est à l’équilibre, donc à sa température de bulle. En agissant sur cette
température, on agit donc sur la composition du liquide de fond de tour.

Si on élève la température, l’essence stabilisée s’alourdit, sa teneur en butane diminue, sa tension de

vapeur diminue.

Si on baisse la température, l’essence stabilisée s’allège, sa teneur en butane augmente, sa tension

de vapeur augmente.

On peut régler cette température à la valeur désirée en agissant sur le débit du produit chauffant
(généralement de la vapeur d’eau).

Cette température est réglée à la valeur choisie par un régulateur de température.

d) Influence du reflux.

On sait que la chaleur est fournie au système par le rebouilleur. Cette chaleur est utilisée :

- Pour chauffer (chaleur sensible) et vaporiser (chaleur latente) de produit à distiller.

- Pour vaporiser le reflux froid injecté en tête de tour.

Le reflux sert dont à extraire du système une certaine quantité de chaleur excédentaire par rapport à
la quantité strictement nécessaire au chauffage et à la vaporisation du distillat. Cela signifie que, les
températures de tête de tour et de fond de tour restant constantes, le débit de reflux peut être
choisi à une valeur quelconque, ceci entrainant une variation du flux de calories fourni par le
rebouilleur.

Ce reflux externe injecté dans la tête de tour se vaporise en provoquant la condensation d’un
nombre sensiblement égal de molécules plus lourdes qui retombent avec la liquide pour se
revaporiser à leur tour au plateau inférieur en descendant avec le liquide. Il y a apparition d’un reflux
interne de composition variable, de plus en plus lourd au fur et à mesure qu’il descend dans la
colonne.

Ce reflux interne, dans lequel barbotent les vapeurs ascendantes,, provoquent un transfert de
chaleur et de masse  « lave »ces vapeurs, permettant ainsi au fractionnement de s’effectuer.

On peut dire que la sélectivité est étroitement liée au débit du reflux interne. Ainsi la sélectivité peut
être définie par les quantité du produit le plus lourd que l’on souhaite voir subsister dans le distillat,
et du produit le plus léger que l’on souhaite voir rester dans le résidu. Ces deux composants sont
définis comme les « composants clés ». Dans le cas de la stabilisation de l’essence directe, le
composant clé léger( qui reste dans le résidu ,l’essence stabilisée) est le butane, le composant clé
lourd (restant dans l’essence légère ) est le pentane.

Les figures 26 et 27 montrent l’allure de la relation existant entre le nombre d’étages, le taux de
reflux et la sélectivité.

D’après la figure 26, pour un nombre d’étages donné, la sélectivité croît avec le taux de reflux.

Sur la figure 27, pour une sélectivité donnée, on voit qu’il faut d’autant moins d’étages que le reflux
est plus grand.

Par conséquent on peut améliorer la sélectivité (c’est-à-dire, dans le cas de la stabilisation de

l’essence, par exemple, réduire la quantité de butane dans l’essence stabilisée, et réduire la quantité
de pentane dans l’essence légère) dans une tour donnée (nombre d’étages constant) en augmentant
le taux de reflux.

On appelle taux de reflux le rapport entre le nombre de molécules de reflux interne et le nombre de
molécules de distillat, le reflux interne étant le nombre de molécules condensées par le reflux
externe froid à la température du mélange.

B. Détermination des conditions de marche d’une colonne de rectification.

On considère la colonne de stabilisation de l’essence de l’exemple précédent. Ainsi on dispose d’une

essence de distillation directe contenant 35 % en volume de propane et 65 % en volume de butane.
On voudrait obtenir du propane contenant moins de 1% de butane et du butane contenant moins de
2%de propane. Le bilan matière de l’opération devra donc être le suivant en prenant pour base 100
molécules d’alimentation.

Soient

Ce
tte dernière équation donne :

Pour le propane : D.0,99 + W.0,02 = 100.0,35

Pour le butane : D.0,01 + W.0,98 = 100.0,65

La résolution de ce système donne D= 34,02 et W= 65,98 et on peut remplir le tableau suivant :

On suppose que la pression de fonctionnement de la colonne est de 20 bars

2. Température de tête.
Dans le cas présent,soit Tr=60°C :

y K y/K
Propane 0,99 1,1 0,9
Butane 0,01 0,54 0,02
Total 0,92

60°C ne convient pas, on fait une autre proposition.

Soit Tr = 55 °C :

y K y/K
Propane 0,99 1,01 0,98
Butane 0,01 0,51 0,02
Total 1,00

La température du point de rosée est : Tr = 55°C, on peut conclure que la température de tête de
tour est de 55°C.
 3. Température du fond de tour.

La température du fond de tour est égale au point de bulle du résidu sous 20 bars de pression.

Au point de bulle, le liquide est en équilibre avec une première bulle de vapeur de composition y en
corps A telle que
 4. Température d’alimentation

L’installation est telle que la température d’alimentation non réglable est de 75 °C. Il est intéressant
de savoir si cette température est inférieure ou supérieure au point de bulle de l’alimentation.

Essayons dans un premier temps Tb= 85 °C.

x K Kx
Propane 0,35 1,45 0,505
Butane 0,65 0,8 0,52
Total 1,025

1,025 n’est pas très différent de 1,000, donc la température de bulle de l’alimentation est de l’ordre
de 85°C. Par conséquent, à 75°C, l’alimentation est complètement liquide (sous 20 bars de pression).

5. Taux de reflux et nombre de plateaux.

On sait qu’il y a une relation, pour une sélectivité donnée du fractionnement, entre le nombre
d’étages et le taux de reflux. Si on considère un mélange binaire, on va déterminer le nombre
d’étages nécessaire pour effectuer une certaine séparation, en fonction du taux de reflux, dans le cas
d’un mélange binaire. Plusieurs méthodes peuvent être envisagées, mais la plus connue et la plus
utilisée est la méthodes de Mac Cabé et Thiele.

1/ Courbes des équilibres liquide(x) vapeur(y), y=f(x).

On sait qu’un mélange binaire peut être caractérisé par la concentration du corps léger A(y
concentration dans la vapeur, x dans le liquide).

On sait également qu’à pression constante P=P1, il existait , à chaque température comprise entre le
point de bulle et le point de rosée, un équilibre entre une phase liquide de composition x et une
phase vapeur de composition y .

On peut par conséquent tracer la courbe y en fonction de x, représentative des divers équilibres
auxquels le mélange des corps A et B peut donner lieu. Cette courbe a, pour les corps miscibles, une
allure hyperbolique. Il existe une courbe pour chaque pression ;on a y=x et la courbe se réduit à la
bissectrice des axes de coordonnées.

A l’équilibre, on a , à une température T :

Pour le composant A : y A = K Ax A

Pour le deuxième composant B : yB = KBxB

1-yA = KB (1-xA )

D’ où
2/ Représentation des conditions de marche d’une colonne sur le graphique y= f(x) par la méthode
Mac Cabé et Thiele.
La figure 28 représente une colonne de distillation d’un mélange binaire. Toutes les notations
utilisées dans les formules de calcul y sont indiquées. On va calculer le bilan moléculaire de
répartition des composants entre les phases vapeur et liquide sur chaque plateau.

a) Au dessus de l’alimentation.(zone de rectification)

Le bilan global sur un plateau quelconque n est :
Vn = O (n+1) + D (2)

qui exprime que le débit moléculaire de vapeur quittant le plateau n est égal à la somme des débits
du liquide venant du plateau supérieur O (n=1) et du distillat D extrait en tête de colonne . cela repose
sur l’hypothèse que les chaleurs moléculaires de vaporisation des différents hydrocarbures sont les
mêmes. Pour un composant ce bilan s’écrit :

V nyn = O(n+1) x(n+1) + DxD (3)

Sur la figure 29 on a tracé la courbe d’équilibre d’un mélange binaire.
La droite opératoire de rectification est la droite CE. Le point C représente le distillat (y D = xD puisque
ce distillat résulte de la condensation des vapeurs de tête.

Le plateau de tête t est représenté par le point y t sur la courbe d’équilibre. La vapeur yt est en
équilibre avec le liquide xt .

On passe de Xt à yt -1 en établissant des paliers entre la droite opératoire et la courbe d’équilibre.

Chaque point de la courbe d’équilibre où passe un palier horizontal représente un étage de

fractionnement.

On peut ainsi déterminer le nombre d’étages nécessaires pour obtenir le fractionnement souhaité
(xD) avec le taux de reflux correspondant à ( O/ V) n
Cette valeur de p caractérise le niveau thermique de l’alimentation, c’est-à-dire le fait qu’elle soit au-
dessous de son point de bulle, mélange liquide-vapeur ou vapeur surchauffée : p se calcule par le
bilan thermique.

Pratiquement ( –p) est égal au rapport entre la quantité de chaleur qu’il faut encore fournir à une
molécule d’alimentation pour la vaporiser et la chaleur latente d’alimentation.
Cette partie sera complétée ultérieurement….

DISTILLATION SOUS VIDE.

L’installation de distillation sous vide a pour but de séparer le résidu atmosphérique en plusieurs
fractions pétrolières. Le nombre de fractions à obtenir dépend de la nature, de la composition du
résidu atmosphérique et des utilisations ultérieures des différentes coupes obtenues.

Ces utilisations répondent actuellement à trois objectifs principaux :

1) Fabrication des bitumes.

 2) Elaboration des distillats destinés à être valorisés par le craquage catalytique ou
hydrocraquage
3) Fabrication des huiles de base.

Dans tous les cas, le fractionnement est obtenu dans une colonne de distillation à soutirages
multiples appelée colonne de distillation sous vide parce qu’elle fonctionne à une pression très
inférieure à la pression atmosphérique.

Ainsi l’opération sous vide permet d’abaisser tes températures de distillation et d’éviter par
conséquent la dégradation thermique des hydrocarbures à température d’ébullition élevée.

On est toujours intéressé par la récupération maximum de distillats et par conséquent il on doit
vaporiser au maximum le résidu à son entrée dans la colonne .Cela suppose :

1) Une température la plus élevée possible, mais limitée à 400°C pour éviter la dégradation
thermique des hydrocarbures.
2) Une pression en fond de colonne la plus basse possible.

Le vide est assuré par un dispositif d’aspiration des gaz résiduels en tête de colonne (éjecteurs à
vapeur, pompe à vides) ; le gasoil sous vide, appelé également gasoil visqueux ou gasoil lourd et les
différents distillats sont soutirés latéralement et le résidu sous vide est obtenu en fond de colonne.

Le résidu sous vide >600°C apparait comme résidu final du pétrole, valorisable comme base de fuel,
charge de viscoréduction ou comme base pour la fabrication des bitumes.
CONSIDERATION GENERALE DES COURBES DE DISTILLATION.

Les courbes de distillation, surtout la TBP, ASTM et la courbe de flash jouent un rôle primordial dans
le fonctionnement de la colonne de fractionnement. Indépendamment de la nécessité de réaliser les
spécifications de distillation requises pour chaque produit, la distillation ASTM, doit être un guide qui
fournit les renseignements très utiles sur le fonctionnement de la colonne.

Aussi, pour déterminer les différentes températures le long de la colonne, il est impératif de
connaitre les différentes courbes de distillation et surtout la méthode de leur construction. Il s’agit
surtout des courbes :

- T B P (TrueBoiling Point)

- A S T M (courbe de vaporisation simple)

-Courbe de flash
Les deux premières sont plus ou moins faciles à obtenir pour peu que l’on dispose d’un appareillage
adéquat. La courbe A S T M est la plus facile, mais ses résultats sont peu précis. Par contre la T B P qui
donne des résultats avec une grande précision demande un appareillage complexe et une durée de
l’essai beaucoup plus longue. La courbe de flash est très importante pour définir les procédés de
vaporisation continue.

Ces trois courbes sont étroitement liées .Tout défaut sur l’une d’elles, se répercute sur les autres.
Plusieurs méthodes ont été mises au point pour établir des corrélations permettant de tracer une
courbe à partir d’une autre.

Voyons tout d’abord comment construire une courbe de flash à partir de la T B P.

On peut utiliser la méthode de S.N. OBRYDTCHIKOV-E.V. SMIDOVITCH.

Comme la courbe T B P des pétroles bruts est des fractions pétrolières est sensiblement linéaire du
point 10% au point 70% on se propose d’opérer de la façon suivante :

1- Déterminer la pente S de la courbe T B P (tangente de l’angle d’inclinaison de T B P) :

2- Déterminer le point 50% distillés (t50% ) d’après la courbe T B P en °C

3- A partir de ces données et en utilisant le diagramme Obryadtchikov-Smidovitch, on trouve la
pente S de la courbe T B P. On porte cette valeur sur l’axe des abscisses. De là on trace une
verticale qui va rencontrer les courbes correspondant à 50% T B P, et ce, de part et d’autre
soit a et b. A partir d ces points on trace deux horizontales qui vont rencontrer l’axe des
ordonnées où on peut lire les rendements correspondant aux points initial et final de la
courbe de flash. Ces deux valeurs de rendement sont reportées sur l’axe des ordonnées de la
courbe T B P. on joint ces deux points par une droite qui représente la courbe de flash à la
pression atmosphérique.
La courbe de flash est très importante pour la détermination de la température de soutirage
des fractions pétrolières de la colonne. Ainsi, un produit pétrolier, soutiré à l’état vapeur à la
température correspondant à la température du point final de la courbe de flash, à la
pression partielle des hydrocarbures. Et un produit qui quitte la colonne à l’état liquide a la
température correspondant au point initial de la courbe de flash, mais toujours à la pression
partielle des hydrocarbures.
Pour déterminer la température à laquelle sort un produit pétrolier de la colonne de distillation, à
une pression donnée on se sert du graphique de COX.
Les hydrocarbures individuels ou les fractions pétrolières sont représentés sur un faisceau de
courbes. Sur celle-ci évolue la température d’ébullition en fonction de la pression. En pratique, on
sait que la courbe de flash se déplace, en fonction de la pression, de façon parallèle à la courbe
tracée à 1 atm. Aussi, il est donc commode de considérer le point d’intersection de la courbe de flash
et de la courbe T B P, et tracer une verticale sur laquelle de déplace la courbe de flash. On détermine
les coordonnées du point d’intersection c à d la température à 1 atm. On porte cette valeur sur l’axe
des abscisses (température) du diagramme de COX. On élève à partir de ce point une verticale qui va
rencontrer une horizontale tracée à partir de 1 atm. La courbe qui passe par ce point d’intersection
est celle qui correspond à l’évolution de la température en fonction de la pression. Si la pression est
>1 atm , on trace une horizontale à partir de la valeur de pression et du point de rencontre de
l’horizontale avec la courbe on trace une verticale qui va rencontrer l’axe des abscisses pour donner
la valeur de la température à pression >1 atm. Il en est de même pour une pression <1 atm.

La valeur ainsi déterminée est portée sur la verticale du point de rencontre flash-T B P à 1 atm, et de
là on trace une parallèle à la courbe existante. On peut alors relever les valeurs pour les points initial
et final de la courbe de flash.

On peut citer d’autres méthodes pour tracer les courbes. Ainsi la méthodes de W.L.NELSON et R.J
HARVEY. Cette méthode est semblable à celle d’OBRYATCHIKOV-SMIDOVITCH dont elle ne se
différencie que par l’utilisation du diagramme de NELSON-HARVEY, représenté ci-dessous :
Le principe consiste en la :

Puis en se servant du diagramme ci-dessus, on procède de la manière suivante :

Les résultats obtenus par ces deux méthodes divergent souvent et ne permettent pas d’obtenir les
renseignements escomptés. C’est pour cela qu’il est préférable d’employer la méthode
Obryatchukov-Smidovitch pour les pétroles légers et les fractions pétrolières et celle de Nelson-
Harvey pour les pétroles lourds et les résidus.

Il faut signaler qu’il existe d’autres méthodes telles que la méthode de W.C.EDMISTER-K.K.OKAMATO
et celle de J.B.MXWELL.

QUALITE DE FRCTIONNEMENT.

L’utilisation de toutes les courbes étudiées précédemment nous amène à considérer la qualité de
fractionnement, à savoir la composition des fractions pétrolières lors des soutirages successifs.

Si le fractionnement entre deux coupes était parfait, tel que dans le cas de la T.B.P., il n’y aurait pas
de constituants communs dans deux coupes successives, puisque le point final T.B.P. de la coupe
légère est exactement le point initial T.B.P. de la coupe lourde. Dans de telles conditions, le point
final de la courbe A.S.T.M.de la coupe légère, serait inférieur au point initial de la courbe A.S.T.M.de
la coupe lourde. Une telle disposition des courbes A.S.T.M. s’appelle « gap »ou décalage positif et
représentatif de l’excellente qualité de fractionnement. Si, au contraire, la séparation est de
mauvaise qualité et maintient des constituants communs dans deux fractions successives, les points
finaux T.B.P. et A.S.T.M.de la fraction légère sont respectivement supérieurs aux points initiaux T.B.P.
et A.S.T.M. de la coupe lourde. Une telle disposition des courbes A.S.T.M. porte le nom de
« overlap » ou recouvrement ou décalage négatif, et la valeur du décalage est d’autant plus grande
que la qualité de séparation est mauvaise.

Comme les points initiaux et finaux A.S.T.M sont déterminés en général avec assez peu de précision,
il est plus judicieux de considérer le décalage entre les points 95% et 5% A.S.T.M. pour estimer la
qualité de la séparation.

PRODUITS PETROLIERS / PRINCIPALES CARACTERISTIQUES

1) Le GPL : gaz de pétrole liquéfié. Sous cette appellation on trouve le propane commercial, le
butane commercial et un mélange des deux vendu dans le commerce sous le nom de
« bupro ». la première spécification est de limiter la teneur en fractions trop légères et trop
lourdes. Ainsi la tension de vapeur du propane est limitée à 20,6 atm et celle du butane
commercial à 8,8 atm à 50°C. Ces limites correspondent à peu près à une teneur en éthane
de 7% molaire pour le propane et de 30% molaire en propane dans le butane commercial. La
spécification est prise à 50°C, température correspondant au maximum que peut atteindre
une bouteille de gaz exposée au soleil. On peut voir sur le tableau suivant d’autres
caractéristiques tout aussi importantes :

Le butane et le propane sont inodores. C’est pour des raisons de sécurité on leur incorpore une
petite quantité de mercaptans, malodorants pour la détection des fuites.
Caractéristiques Propane Butane
01 Masse volumique du liquide à 15°C 0,509 0,582
02 Point d’ébullition °C -44,5 0,5
03 Point de congélation °C -189,9 -135
04 Température critique °C 975 150,8
05 Volume de gaz pour 1 kg de liquide m3 0,53 0,44
06 Pouvoir calorifique Kcal/m3 22,417 29,135
07 Pouvoir calorifique massique Kcal/Kg 12,034 11,810
08 Limite inférieure d’inflammabilité 2,3 1,9
09 Limite supérieure d’inflammabilité 9,5 8,4
10 Indice d’octane >100 >100

Actuellement le GPL est souvent utilisé comme carburant auto, sous l’appellation de « sirghaz ».

2) ESSENCES : Elles font suite au GPL. Elles représentent la fraction large de 32-180. Elles sont
généralement réparties en essences solvants et essences autos ou aviation. La première
catégorie représente les essences légères largement utilisées dans l’industrie chimique et
pétrochimique. Tandis que l’essence lourde est employée comme carburant. De par le passé
on trouvait sur le marché deux types d’essences autos, essence normale et le
supercarburant. La différence entre ces deux types est l’indice d’octane, supérieur pour le
super carburant. Ces deux carburants ont tendance à disparaitre pour laisser la place à
l’essence sans plomb qui est plus respectueuse de l’environnement et de la santé publique.

Carburants pour moteurs d’automobiles : les caractéristiques dans l’ordre d’importance

sont :1)- Indice d’octane :

C’est la caractéristique qui définit le caractère in détonant de l’essence. Elle définit la façon
dont s’effectue la combustion du carburant dans le cylindre du moteur. Elle est étroitement
liée à la notion de rendement du moteur. En effet, le rendement thermodynamique du
moteur auto ou aviation croît lorsque le taux de compression augmente ; c'est-à-dire le
rapport du volume du cylindre quand le piston est au point mort haut à celui correspondant
au point mort haut. Mais il existe une limite à cet accroissement, au-delà de laquelle le
rendement décroit avec apparition d’un bruit de cognement métallique sur la culasse
semblable à des coups de marteau. C’est le cliquetis ou knock. Ce phénomène peut être
expliqué sur le schéma suivant.

En fonctionnement normal c'est-à-dire en régime sans cliquetis, la combustion du mélange

air-essence, initiée par l’étincelle de la bougie, se propage en ondes concentriques avec une
vitesse d’avance du font de flamme de quelques mètres par seconde. Le front de flamme en
se développant comprime dans son avance, la partie encore non brûlée des gaz en élevant
leur température. Ces conditions de pression et de température élevées sont favorables à la
formations de corps suroxygénés, instables appelés peroxydes. Lorsque leur concentration,
dans le mélange résiduel atteint une certaine limite, ils se décomposent brutalement,
provoquant une explosion ou détonation , caractérisée par une très grande vitesse de
propagation de l’onde qui heurte la culasse et la tête de piston avec la force et le bruit d’un
coup de marteau porté sur la culasse. C’est le knock ou cliquetis.
 Les conséquences du cliquetis sont d’ordre mécanique et thermique. L’effet thermique est
plus grave que l’effet mécanique car le circuit de refroidissement n’est pas prévu pour
éliminer la quantité de chaleur libérée brutalement par l’explosion. Le moteur chauffe
rendant encore plus favorables les conditions de formation des peroxydes ; le phénomène a
tendance à s’entretenir de lui-même. Pour un moteur donné la détonation est fonction de la
composition du carburant. On est conduit donc à déterminer pour les hydrocarbures leur
qualité détonante. Ceci est réalisé dans un moteur monocylindrique avec un taux de
compression variable. Dans ce moteur, dit CFR, on compare le comportement d’un
«échantillon d’essence, à celui des hydrocarbures de référence.
On a choisi deux hydrocarbures purs de référence, ceci pour leur comportement extrême
dans le moteur monocylindrique CFR, au point de vue détonation.
- Le normal heptane, hydrocarbure paraffinique , à 7 atomes de carbone en chaine linéaire,
très détonant , et affecté conventionnellement d’une valeur nulle pour l’indice d’octane.
- Un isooctane,le 2-2-4 triméthylpentane, isoparaffinique, réfractaire à la détonation est
affecté d’un indice d’octane égal à 100.

Définition de l’indice d’octane

Un carburant a un indice d’octane égal à X, si dans le moteur monocylindrique CFR, il provoque la

même détonation qu’un mélange étalon composé de X parties volumiques d’isooctane et de
(100-X )parties volumiques de n heptane.

- Distillation ASTM

C’est la caractéristique qui donne la composition de l’essence. Elle est déterminée au laboratoire
dans un appareillage présenté sur le schéma suivant :

Un ballon pouvant contenir 100 à 200 ml d’essence, qu’on chauffe lentement. Les vapeurs
formées traversent un tube réfrigéré dans un bain contenant de l’eau et de la glace pilée. On
note la température à laquelle apparait la première goutte de liquide à la sortie du réfrigérant.
C’est la température du point initial ou PI. Ensuite on relève la température à intervalle régulier,
5, 10,20, 30…95 % distillés et on relève la température lorsque le mercure s’arrête dans son
ascension pour redescendre, ce qui correspond au maximum de température et au distillat
recueilli d% c’est le point final de la fraction. Après refroidissement on mesure le résidu qui reste
dans le ballon r%. Le bilan fait apparaitre une perte de p%. Cette perte représente les fractions
légères qui ont traversé le condenseur sans se condenser.

On dresse ensuite le bilan de l’opération : d+r+p= 100.

Sur le graphe illustrant cette ASTM, les pertes sont placées au début.

Les points suivants sont caractéristiques pour une essence :

- Le point 10% avant 70°C correspond à une teneur minimale en éléments légers telle que, en
période de froid, il ait une vaporisation suffisante pour assurer le démarrage du moteur
- Le point 50% avant 140°C, assure une volatilité correcte du cœur de la fraction, pour que, au
moment des reprise du moteur, il y ait une bonne vaporisation du carburant permettant de
tirer le maximum de puissance.
- Le point 95% avant 190°C, le point final avant 205°C et un résidu < 2,5% sont représentatifs
de la teneur en hydrocarbures lourds de la fraction. Si ces éléments lourds sont intéressants
 au point de vue pouvoir calorifique, par contre leur faible volatilité, peut créer un certain
nombre d’ennuis : mauvaises vaporisation et combustion donnant naissance à des dépôts
charbonneux qui peuvent enrayer les chemises pistons ; quand ils ne brûlent pas, ils passent
dans le carter où ils provoquent la dilution de l’huile de lubrification.

- Tension de vapeur Reid.

La tension de vapeur est la pression que créent les vapeurs à la surface du liquide dans les
conditions d’équilibre. Elle est déterminée à l’aide de l’appareil qui porte le nom de bombe de
Reid dont le schéma est présenté ci-après.

Un échantillon d’essence est placé dans la cuve à essence. On place la bombe dans un bain
thermostatique. Quand la température atteint 37,8°C (ce qui correspond à 100°F), on relie la cuve à
la chambre à air et on agite énergiquement, puis on replonge la bombe dans le bain encore quelques
minutes et on surveille l’aiguille du manomètre. Lorsque celle-ci se stabilise on relève l’indication.
 Alors que le point 10% ASTM fixe la limite minimale en hydrocarbures légers, les spécifications de
la tension de vapeur Reid, imposent un maximum à ne pas dépasser : 800 g/cm2 en hiver et 650
g/cm2 en été .Les éléments légers favorisent le démarrage à froid, mais peuvent provoquer le
givrage du carburateur pendant la mise en température du moteur, par suite de l’humidité de
l’air. On remédie à cet inconvénient en limitant la tension de vapeur et en incorporant à
l’essence des substances antigivre. De même, en été une tension de vapeur élevée peut
provoquer l’arrêt du moteur par suite de formation de bouchons de vapeur dans la conduite
d’alimentation.

-Densité

Bien qu’à elle seule, la densité ne puisse caractériser la qualité d’une essence, elle régit cependant
dans une certaine mesure la puissance et la consommation du moteur. En effet dans le carburateur à
gicleur noyé, présenté sur le schéma ci-dessous, le niveau d’essence dans la cuve est fonction de la
densité (selon le principe d’Archimède), et conditionne par conséquent le débit de l’essence. Si on
utilise une essence de faible densité, le flotteur émerge peu ; le niveau d’essence au-dessus du
gicleur noyé est élevé, ce qui entraine une surconsommation d’essence et en outre une mauvaise
vaporisation qui peut diminuer la puissance du moteur et provoquer son encrassement. Avec une
essence de densité élevée, la consommation spécifique diminue, mais la pauvreté du mélange
carburé se traduit par un manque de puissance.

Généralement les flotteurs des carburateurs sont tarés pour des densités comprises entre 0,730 et
0,770.
Teneur en gommes : Il y a lieu de distinguer les gommes actuelles des gommes potentielles.

Les gommes actuelles sont déterminées comme suit : un échantillon d’essence dans un creuset est
évaporé à l’aide d’un courant d’air chaud à 160°C. Après évaporation, on obtient un résidu,
semblable à du vernis, qui tapisse le creuset. La masse de ce résidu rapporté à la masse de
l’échantillon donne la teneur en gommes actuelles. Cette teneur ne doit en aucun cas dépasser
10mg/100 ml.

Les gommes potentielles représentent en fait la teneur en hydrocarbures insaturés instables. On

mesure le temps de vieillissement d’un échantillon d’essence placé dans une bombe à 100°C et sous
une pression de 8 bars. On mesure le temps jusqu’au moment où la pression dans la bombe chute.
C’est le période d’induction.

3) KEROSENE : C’est la fraction qui fait suite à l’essence. C’est une fraction très importante ; et
selon le traitement ultérieur qu’elle subit, elle peut être soit du pétrole lampant soit du
carburéacteur.

-pétrole lampant : Sa composition fait apparaitre les hydrocarbures de c 10 à C14. Il fut pendant
longtemps utilisé pour l’éclairage et le chauffage avant d’être remplacé par l’électricité et
d’autres produits plus maniable et plus sûrs. Actuellement, son principal usage est dans
l’industrie chimique, comme solvant.

- Carburéacteur : c’est le carburant qui alimente les réacteurs d’avions et de certaines fusées.
Il bout entre 165 et 280°C. Il a la même composition que le pétrole lampant c'est-à-dire
constitué par les hydrocarbures de C10 à C14 , mais avec d’autres caractéristiques plus strictes
qui sont essentiellement :
a) Température de cristallisation. Elle doit être aussi basse que possible. Elle est
généralement de l’ordre de -60°C.

b) La teneur en eau : le carburéacteur doit être exempt d’eau.

c) Le pouvoir calorifique volumique. Il est très important car c’est de lui que dépend le rayon
d’action de l’avion.il est de l’ordre de 12000Kcal/l

d) La teneur en aromatiques : elle doit être < à 22%vol pour éviter la formation de suie au
cours de la combustion.

4) Gasoil ou gazole : C’est le carburant utilisé pour les moteurs Diesel des voitures, des
camions et des cars. Les spécifications par ordre d’importances sont les suivantes :

a) Indice de cétane : Les spécifications impose un indice de cétane supérieur à 50. L’indice de
cétane est une caractéristique d’inflammation du gasoil dans le cylindre du moteur Diesel. Il
caractérise le délai d’allumage qui est le laps de temps qui s’écoule depuis l’injection du
gasoil jusqu’à son auto inflammation sous l’effet de la pression et de la température. Ce laps
de temps ne doit pas être trop long pour éviter la mauvaise combustion et ne doit pas être
trop court pour éviter l’encrassement des injecteurs. Les paraffines ont un bon indice de
cétane tandis que les aromatiques ont un mauvais indice de cétane. Il faut rappeler que
l’indice de cétane est déterminé de la même façon que l’indice d’octane, en prenant comme
hydrocarbures de référence le cétane qui s’auto inflamme presque instantanément et affecté
d’un indice de cétane égal à 100, tandis que l’aromatique alfa méthyl naphtalène
s’autoinflamme difficilement et affecté d’indice de cétane égal à 0.

Définition : On dit qu’un gasoil a un indice de cétane X s’il a le même délai d’allumage, dans
le moteur monocylindrique CFR, qu’un mélange étalon composé de X parties volumiques de
cétane et de (100-x) parties volumiques de alfa méthyle naphtalène. L’indice de cétane ne
doit pas dépasser 65.

On a essayé de relier l’indice de cétane à la nature chimique du gasoil. Pour cela il faut
prendre en considération deux propriétés du carburants, sa densité exprimée en °API et son
point d’aniline.
b) Viscosité : la viscosité est une caractéristique importante car elle conditionne l’écoulement et
la finesse de la pulvérisation dont dépend la combustion. Par ailleurs elle est d’une grande
importance car la pompe d’injection est lubrifiée par le gasoil lui-même. Elle peut varier de 9 à
12 cSt20 .

c) point d’écoulement : Dérivant directement du point final de distillation et de sa teneur en

paraffines du gasoil , le point d’écoulement est fixé à -12°c en hiver et à -7 °c en été.

d) teneur en cendres : Ce sont des sels et oxydes minéraux qui restent à l’état solide après la
combustion du gasoil. Parmi eux on trouve le silicium le fer le calcium et le vanadium. Ce dernier
représente près de 50%. Les spécifications prévoient des traces et l’absence totale de
sédiments.

e) teneur en eau : En elle-même l’eau ne serait pas gênante, mais elle contient généralement à
l’état dissous des matières qui peuvent donner des cendres après combustion en particulier les
chlorures de sodium et de magnésium.
f) Quelle que soit la nature des composés sulfurés, ces derniers provoquent la corrosion des
chemises ,à froid ,par l’acide sulfurique dilué qui se dépose et agissent sur la formation et la
dureté des dépôts , formant de véritables vernis qui gomment les segments . Par ailleurs les gaz
d’échappement sont nocifs et provoquent des maladies respiratoires. C’est pour cette raison
que le soufre, dans la gasoil n’est toléré que sous forme de traces.

Fuels oils :

Les combustibles appartenant à cette catégorie, sont utilisés dans les moteurs Diesel lents, du
type de ceux montés sur les navires, les locomotives et également pour les installations de
chauffage domestiques ou industriels. Leur combustion est réalisée soit au moyen d’injecteurs,
soit dans les brûleurs. Selon la taille de l’appareil utilisateur, il y a lieu d’employer un fuel oil plus
ou moins lourd. Comme la distillation de ces produits nécessiterait, à pression atmosphérique
des températures élevées risquant d’altérer les molécules par craquage, on a choisi la viscosité,
comme paramètre de base pour leur classification. Ainsi les quatre catégories de fuels oils qui
existent partout, sauf en Algérie, peuvent elles se définir sur les échelles de viscosité suivantes :

cSt20 9,5

Fuel oil Fuel oil léger Fuel oil Fuel oil

domestique lourd N°1 lourd N°2
cSt50 9 15 110 380

Le fuel oil domestique est un produit analogue au gasoil dont il ne se différencie que par la
valeur de l’indice de cétane inférieure à celle du gasoil mais qui doit être quand même
supérieure à 40. Ce type de combustible n’est plus vendu en Algérie. Dans d’autre pays, le
fuel oil domestique est utilisé dans des installations de chauffage individuelles ou collectives,
les bateaux de pêche, les tracteurs agricoles et les engins de travaux publics. C’est un
combustible qui ne supporte pas de taxes.

Les autres types de fuels oils, sont obtenus par mélange de divers résidus lourds et distillats
en proportions telles que les spécifications de viscosité soient respectées. Ces mélanges de
produits d’origines diverses posent un problème de la compatibilité des fuels ; en effet, selon
les bruts et les traitements, le mélange de ces résidus et distillats peut provoquer des
floculations ou des sédimentations .En général, c’est le laboratoire qui étudie ces problèmes
de solubilité assez complexes.

Les spécifications autres que la viscosité, ont une importance secondaire : - le point d’éclair
supérieur à 70°C garantit une certaine sécurité au cours des manutentions.

La teneur en eau est limitée à 0,1% mass. Pour le fuel oil domestique mais admise jusqu’à
1,5% pour les autres. La teneur en soufre, n’est tolérée qu’à l’état de traces. Un indice de
Conradson < à 035% mss.
Les huiles minérales

Les huiles minérales peuvent être classées de deux manières, selon leur provenance ou selon leur
destination ou leur usage.

Selon leur obtention les huiles peuvent être :

1 / des huiles distillats

2/ des huiles résiduelles

3/ des huiles mixtes c.à.d. mélange des deux premières.

Selon leur utilisation les huiles peuvent être :

A/ Huiles moteurs.

De prime abord la viscosité pourrait être une caractéristique importante pour ce type d’huiles. En
effet c’est grâce à elle que l’huile adhère à la surface des pièces en mouvement. Aussi l’utilisateur est
particulièrement intéressé par la variation de la viscosité en fonction de la température. En effet, le
fonctionnement du moteur n’est pas isotherme. Au démarrage et particulièrement en hiver l’huile
est froide et visqueuse ; puis, lorsque le moteur est en régime, la température de l’huile se stabilise
entre 80 et 100°C dans le carter, mais atteint 200°C voire plus dans le film qui recouvre les cylindres.
Il faut donc qu’entre ces limites l’huile assure ses principales fonctions :

- Lubrification réalisée grâce à une viscosité convenable.

- Elimination de la chaleur et nettoyage du moteur grâce à une circulation active favorisée par
une circulation active favorisée par une grande fluidité.
Comme les huiles minérales naturelles ne sont pas équivisqueuses, c’est-à-dire que leur viscosité
n’est pas indépendante de la chaleur. Il faut donc rechercher une solution de compromis en
sélectionnant les huiles dont viscosité variera le moins possible avec la température et assurera au
mieux à froid et à chaud, les fonctions citées plus haut.

C’est là qu’intervient la notion d’Indice de Viscosité (IV) ou Viscosty Index (VI), en anglais. C’est un
paramètre qui définit l’évolution de la viscosité en fonction de la température. Ainsi, un huile a un
bon indice de viscosité si sa viscosité ne varie pas ou varie très peu en fonction de la température.

Afin de caractériser ce paramètre important, on a mis au point une corrélation empirique, de la

même façon que celle qui permet de déterminer l’indice d’octane ou l’indice de cétane c’est-à-dire
que la méthode consiste à comparer un échantillon d’huile à deux huiles-étalons. Pour ce faire on
prend deux familles d’huiles de base :

1) Famille d’huiles (H) de Pennsylvanie, de type nettement paraffinique ayant une faible
variation de viscosité avec la température et affectées conventionnellement d’un indice de
viscosité(IV) ou (VI) de 100.
2) Famille d’huiles (L) du Golfe du Mexique, de nature naphténique présentant une variation
rapide et importante de la viscosité et affectées d’une valeur d’indice de viscosité égale à 0.
On a caractérisé ces huiles de base par leur viscosité à 100°F et 210°F et on a dressé le tableau ci-
après où D=L-H représente la différence de viscosité à 100°F de deux huiles de chaque famille ayant
la même viscosité à 210°F
 La figure suivante traduit cette méthode et en facilite la compréhension grâce à un tracé des courbes
de variation de viscosité des deux huiles-étalons et de l’échantillon. Un indice de viscosité voisin de
100 est un critère de qualité pour l’huile, cependant cette méthode empirique comparative présente
les mêmes défauts que celles définissant l’indice d’octane et de cétane. La valeur de l’indice de
viscosité est relative ; l’extrapolation de l’échelle au-delà de 100 pour les huiles ayant une variation
plus faible que celles de Pennsylvanie n’a pas de sens puisque, pour les huiles équivisqueuses
figurées par une horizontale sur la figure suivante, la valeur de l’indice de viscosité est fonction de la
viscosité à 210°F.
Si une huile d’indice de viscosité élevé est recommandée pour les moteurs de voitures ou d’avions ;
par contre dans le cas des moteurs à essence ou Diesel fixes tournant en régime permanent, on peut
se contenter d’une huile d’un indice de viscosité relativement bas.

Si une huile d’indice de viscosité élevé est recommandée pour les moteurs de voitures ou d’avions ;
par contre dans le cas des moteurs à essence ou Diesel fixes tournant en régime permanent, on peut
se contenter d’une huile d’un indice de viscosité relativement bas.

Outre un bon indice de viscosité, les huiles moteurs doivent posséder les propriétés suivantes :

1/ Onctuosité : C’est la propriété qui permet à l’huile d’assurer la continuité et la solidité du film
d’huile sur le cylindre. Ce film réduit l’usure des chemises pendant la période de démarrage à froid.

2/ Détergence : Elle consiste en une fonction de nettoyage du moteur. La présence d’hydrocarbures

naphténiques ou encore l’addition de sulfonâtes ou phénates de calcium et de baryum confèrent à
l’huile les propriétés de solubilité vis-à-vis des dépôts charbonneux ou des produits d’oxydation.

3/ Carbone Conradson : Ce paramètre doit être aussi faible que possible pour éviter les dépôts
charbonneux provoqués par la calcination de l’huile sur les points chauds ou la combustion en cas de
remontée d’huile dans les cylindres.

4/ Point de congélation : Sa valeur doit être aussi basse que possible pour faciliter le démarrage à
froid. Cette caractéristique est étroitement liée à la valeur de la viscosité et de l’indice de viscosité.
En effet un indice de viscosité élevé s’obtient grâce aux hydrocarbures paraffiniques ; or ceux-ci ont
des points de congélation élevés. Il faut donc limiter la teneur en paraffines pures cristallisables des
huiles et pour les huiles à haut indice de viscosité prévoir des additifs d’abaissement du point de
congélation tels les produits de condensation paraffine-naphtalène ou paraffine-phénol. Ainsi,
l’addition de 0,6% de « paraflow »à une huile semi-fluide abaisse son point de congélation de -6°C à-
26°C

5/ Stabilité : Une stabilité thermique et chimique est requise pour une huile lubrifiante, car l’huile
doit conserver toutes ses qualités après un certain temps de fonctionnement. Sous l’influence de la
chaleur, il peut se produire une oxydation des molécules d’huile conduisant à la formation de dépôts
asphaltiques et à un épaississement du lubrifiant. Ce sont surtout des additifs de nature quinonique
ou phénolique qui permettent de retarder cette altération.

B/Huiles machines

Les qualités de ces huiles dépendent essentiellement de la taille des machines à lubrifier. Elles se
répartissent en :

- Huiles spindles, utilisées pour la mécanique de précision : horlogerie, roulements des cycles,
machines à coudre, broches de filatures, paliers de moteurs électriques…etc. Leur viscosité
est inférieure ou égale à 16,5 cSt50. Avec un point de congélation compris entre -10°C et -
26°C, elles sont également employées pour lubrifier les machines frigorifiques.
- Huiles mouvement et transmission de viscosité comprise entre 20 et 150 cSt 50 : Ce sont des
huiles de graissage tout venant c à d composées de mélanges d’huiles généralement lourdes.
Elles sont souvent mélangées à des huiles végétales ou animales pour ajuster certaines de
leurs propriétés : onctuosité et émulsivité. Ainsi, les huiles cylindres pour machines à vapeur
sont additionnées de 10 à 15%d’hule de colza soufflée pour provoquer une désémulsion
rapide et ont alors une viscosité de 200 à 500 cSt 50
- Huiles haute pression : Lorsque les efforts locaux dans certains engrenage sont importants,
l’huile ne pourrait pas à elle seule éviter le contact et l’écrasement des pièces métalliques. Il
est donc nécessaire d’ajouter à l’huile des lubrifiants solides tels que : graphite, talc, mica,
composés sulfurés ou chlorés…etc. On trouve dans cette catégorie des huiles pour ponts et
boites de vitesse, engrenages sous carter des machines-outils…etc. On admet la formation
d’un complexe entre le métal et le graphite ou le chlore à la surface de l’engrenage.

C/Huiles isolantes.

Elles sont utilisées pour les gros transformateurs, certains condensateurs ainsi que pour les
interrupteurs ou disjoncteurs coupant le courant de hautes tensions .Ce sont généralement des
huiles du type spindle, raffinée à l’acide pour améliorer leur constante diélectrique et totalement
débarrassées de toute trace d’eau. Un indice de viscosité très faible est recherché, car la forte
diminution de la viscosité correspondant à une élévation de température permet une circulation plus
aisée de l’huile qui élimine ainsi plus rapidement les calories excédentaires de l’installation.

D/ Huiles noires.

Ce sont des huiles de qualités médiocres, obtenues par mélange de résidus lourds, de paraffines… et
réservées à des usages grossiers : essieux de wagons ou machines agricoles, chaînes et câbles de
convoyeurs et laminoirs.

E/ Huiles de vaseline.
 Ce sont des huiles utilisées en pharmacie et en cosmétique. La décoloration complète de l’huile
minérale est obtenue par un traitement sévère à l’acide sulfurique, suivi d’une neutralisation : On les
désigne sous l’appellation « d’huiles blanches ».

F/ Huiles de coupe.

Ce sont des huiles utilisées pour le travail des métaux : tours automatiques, taille des engrenages
emboutissage à froid, étirage, laminage et trempe. Elles sont employées sous deux formes, soit
directement, soit en émulsion dans l’eau grâce à des sulfonaphténates. Dans le cas des machines
tournantes, elles arrosent l’outil pour le refroidir et entrainer les copeaux métalliques.

GRAISSES.

Ce sont des lubrifiants semi-solides. Ils sont des émulsions de savon dans l’huile de sorte que les
qualités et les propriétés d’une graisse dépendront des matières premières utilisées pour sa
fabrication :

- Huiles minérales fluides comme des spindles ou épaisses comme des huiles cylindres.
- Matières saponifiables animales (suif de bœuf ou de mouton, huile de lard ou de pieds de
bœuf…) ou végétales (huile de colza pour graisse à bas point de congélation …)
- Bases pour la saponification : la chaux qui confère à la graisse la propriété d’être insoluble
dans l’eau et d’avoir un point de fusion relativement bas, la soude qui lui confère les
propriétés contraires, l’alumine ou le lithium pour obtenir une structure filante.
- Produits d’addition : colorants et odoriférants.
En outre, la technique de fabrication proprement dite conditionne la qualité de la graisse par
l’intervention d’un certain nombre d’astuces et de tours de main aux différentes étapes de
fabrication.

Sur le tableau ci-après sont présentées les caractéristiques et les utilisations des différents types de
graisses.

NN Savon de base Calcium Sodium Aluminium Lithium

01 Aspect Butyreux Fibreux ou Butyreux ou Butyreux ou filant
lisse filant
02 Point de goutte °C 100-135 150-230 100 200
03 Etat après chauffage jusqu’au Séparation de Inchangé si la Changement Inchangé si la graisse est
point de fusion l’émulsion et graisse est d’aspect mais travaillée
mousse travaillée pas de
désémulsion
03 Température max. 100 150-200 70 150
d’utilisation en service
continu °C
04 Action de l’eau Insoluble Soluble Insoluble Insoluble
05 Utilisations Usage général Roulements à Utilisations où Aviation pour basses
à froid : billes ou à l’adhésion et températures
roulements, aiguilles la résistance
 cardans, tournant à sont soumises
pompes à grande vitesse à la force
eau, .Châssis de centrifuge,
machines, voiture, graissage des
machines briquettes à cardans.
agricoles, haut point de
essieux…etc. fusion pour
cimenterie et
laminoir
05 Remarque Le point de Relativement Relativement Peuvent se substituer
goutte peut chères. chères. aux graisses calciques
être relevé Excellentes Excellentes dans l’usage général à
par des dopes qualités qualités moyenne température.
(baryte) Prix d’écoulement d’écoulement
de revient en régime en régime
modique. lent. lent.

BITUMES.

Les bitumes de pétrole sont les fractions les plus lourdes du pétrole brut, que l’on obtient soit
par distillation sous vide très poussé, soit par désasphatage au propane d’un résidu sous vide. En
vue de leur utilisation comme revêtement routier, les bitumes sont classés en fonction de leur
pénétration ; ainsi un bitume 80-100 correspond à une pénétration de l’aiguille de 8 à 10 mm
sous une charge de 100g pendant 5 secondes à 25 °C. Le point de ramollissement mesuré par la
méthode bille et anneau, est en relation directe avec la valeur de la pénétration. Ces deux
caractéristiques conditionnent la qualité du bitume routier à utiliser en fonction du climat. La
densité de ces produits varie de 1 à 1,1 et leur point d’inflammabilité > à 230°C limite les risques
d’incendie au cours du réchauffage. Il faut signaler que les bitumes sont également employés
dans le bâtiment en étanchéité et également pour emballage des marchandises livrées en mer…

En outre, par oxydation de ces bitumes en les brassant à chaud en présence d’air, on obtient des
bitumes soufflés qui acquièrent ainsi une certaine dureté permettant leur moulage ; Ils sont alors
utilisés, par exemple, dans la fabrication des bacs de batteries pour voitures.

PARAFFINES

La fabrication d’huiles à bas point de congélation nécessite l’élimination des éléments lourds
paraffiniques ou paraffines cristallisables. Selon que le déparaffinage est effectué sur des distillats
légers ou lourds, on obtient la paraffine ou le pétrolatum... La parffine blanchie par traiment a un
point de fusion compris entre 40et 65°Cet utilisée en pratique dans la protection des denrées
alimentaires, la fabrication de papier et emballage paraffinés…. Le pétrolatum est utilisé pour la
fabrication de la vaseline et des cires.

COKE.

Dans certaines raffineries, les résidus lourds sont craqués sévèrement pour obtenir une qualité
intéressante de coke industriel, contenant 4 à 5 % de matières volatiles et donnant seulement 1 à
3% de cendres. C’est un combustible intéressant pour la métallurgie et l’industrie de la
céramique ; toutefois, sa résistance n’est pas suffisante pour une utilisation dans les hauts-
fourneaux. Il est utilisé pour la fabrication des électrodes, des charbons de dynamos, des
abrasifs, du graphite et des pigments en peinture.
On récapitule dans le tableau ci-après, les principales caractéristiques pour les produits pétroliers les
plus importants :