UNIVERSITEDECARTHAGE

FACULTE DES SCIENCES DE BIZERTE

Département Chimie

MEMOIRE
En vue de l’obtention du
DIPLOME DE MASTERE PROFESSIONNEL
En
Chimie : Pétrole et gaz

Intitulé

Simulation et dimensionnement de la colonne

stabilisatrice

Présenté par :
Ben azouz Nour el houda

Soutenu le /../2018 devant le Jury :

………………………………………………. Président (FSB)

………………………………………………. Examinateur (FSB)
Mme Safa Gamoudi Encadrant Universitaire (IPEIB)
Mr Hassan Boualia Encadrant Externe (STIR)

Année Universitaire: 2017 / 2018

 Sommaire

Sommaire ............................................................................................................................................ 1
Liste des figures.................................................................................................................................. 4
Liste des tableaux ............................................................................................................................... 5
Introduction générale ........................................................................................................................ 1
Revue Bibliographique ...................................................................................................................... 2
I. Présentation de l’industrie ......................................................................................................... 3
1. Aperçue sur la STIR ................................................................................................................................ 4
 Organigramme de la STIR ...................................................................................................................... 5
2. Produits de l’usine ................................................................................................................................. 6
3. Capacité de production ......................................................................................................................... 6
4. Unités ..................................................................................................................................................... 6
5. Parcs de stockage .................................................................................................................................. 7
6. Port pétrolier ......................................................................................................................................... 7
II. Généralités sur les colonnes ....................................................................................................... 7
1. Principe du procédé de la distillation .................................................................................................... 7
2. Les colonnes de distillation.................................................................................................................... 8
a. Description et fonctionnement d’une colonne de distillation .......................................................... 8
b. Etude de contact liquide-vapeur ..................................................................................................... 10
3. Equipements auxiliaires ....................................................................................................................... 16
a. Rebouilleurs ..................................................................................................................................... 17
b. Condenseurs .................................................................................................................................... 17
c. Séparateur ....................................................................................................................................... 17
III. Description du procédé de Raffinage au sein de la STIR ..................................................... 18
1. Pétrole et son raffinage ....................................................................................................................... 18
a. Définition du pétrole ....................................................................................................................... 18
b. Origine du pétrole............................................................................................................................ 19
c. Composition du pétrole brut ........................................................................................................... 19
2. Traitement du pétrole ......................................................................................................................... 20
IV. Stabilisation des essences ......................................................................................................... 26
 1. Principe de stabilisation....................................................................................................................... 26
2. Rôle de l’unité de stabilisation dans le schéma de raffinage .............................................................. 26
3. Caractéristique de la colonne stabilisatrice......................................................................................... 28
4. Essences ............................................................................................................................................... 29
a. Définition ......................................................................................................................................... 29
b. Composition des essences ............................................................................................................... 29
c. Propriétés physico-chimiques des essences.................................................................................... 30
5. Gaz du pétrole liquéfiés GPL................................................................................................................ 30
a. Définition ......................................................................................................................................... 30
b. Propriétés Physico-chimique du GPL ............................................................................................... 30
c. Production du GPL ........................................................................................................................... 31
V. Simulation des procédés ........................................................................................................... 31
1. Introduction ......................................................................................................................................... 31
2. Objectif de la simulation ...................................................................................................................... 32
3. La simulation apporte une aide au génie des procédés ...................................................................... 32
4. Principaux types des simulateurs ........................................................................................................ 32
a. Simulateur de design ....................................................................................................................... 33
b. Simulateur d’opération.................................................................................................................... 33
c. Simulateur d’entraînement ............................................................................................................. 33
d. Simulateur dynamique .................................................................................................................... 33
5. Méthode rigoureuses de simulation statique des colonnes de distillation ........................................ 34
a. Modèles thermodynamiques .......................................................................................................... 34
b. Présentation des logiciels Aspen-Hysys ........................................................................................... 35
VI. Conclusion ................................................................................................................................. 35
Chapitre 2 : Simulation de la colonne stabilisatrice ..................................................................... 36
I. Introduction .............................................................................................................................. 37
II. Simulation ................................................................................................................................. 37
1. Données de la simulation .................................................................................................................... 37
2. Flowsheet ............................................................................................................................................ 37
3. Les principales étapes de la simulation ............................................................................................... 38
III. Résultats de la simulation ........................................................................................................ 42
1. Caractéristiques de la charge .............................................................................................................. 42
2. Les paramètres opératoires................................................................................................................. 42
 3. Spécifications ....................................................................................................................................... 43
4. Résultats et discussion......................................................................................................................... 43
IV. Conclusion ................................................................................................................................. 46
Chapitre 3 : Dimensionnement de la colonne stabilisatrice et leurs équipements auxiliares ... 47
I. Introduction .............................................................................................................................. 48
II. Dimensionnement de la colonne stabilisatrice ....................................................................... 48
1. Nombre d’étages théoriques ............................................................................................................... 48
2. Étage d’alimentation ........................................................................................................................... 50
3. Diamètre de la colonne ....................................................................................................................... 50
III. Dimensionnement de séparateur horizontal .......................................................................... 53
1. Les données de dimensionnement du séparateur horizontal 01V4 ................................................... 54
2. Proposition de dimension et vérification ............................................................................................ 55
3. Dimensionnement du rebouilleur E-209 ............................................................................................. 56
IV. Conclusion ................................................................................................................................. 57
Conclusion générale ......................................................................................................................... 58
Références ......................................................................................................................................... 59
 Liste des figures
Figure 1: Vue d'ensemble sur les unités de production dans la STIR ................................................................ 3
Figure 2: Organigramme de la STIR ................................................................................................................. 5
Figure 3: Les éléments de base d'une colonne ................................................................................................... 9
Figure 4: Colonne à plateau ............................................................................................................................. 11
Figure 5: Image réelle d'une partie d'un plateau à clapet ................................................................................. 12
Figure 6: Colonne à garnissage........................................................................................................................ 14
Figure 7: Origine du pétrole ............................................................................................................................ 19
Figure 8: Circuits du pétrole brut..................................................................................................................... 21
Figure 9: Principe de fonctionnement du dessaleur ......................................................................................... 22
Figure 10:Unité de distillation atmosphérique ................................................................................................ 25
Figure 11: Schéma de la colonne stabilisatrice et la colonne splitter .............................................................. 26
Figure 12: Stabilisation de l'essence ................................................................................................................ 28
Figure 13: La composition de l'essence européenne........................................................................................ 29
Figure 14: Production du GPL......................................................................................................................... 31
Figure 15: PDF de la colonne stabilisatrice ..................................................................................................... 37
Figure 16: Interface du résultat de la simulation de la colonne 01C3 ............................................................. 38
Figure 17: Ajout des composants .................................................................................................................... 39
Figure 18: Sélection du modèle thermodynamique ......................................................................................... 39
Figure 19: La palette des modèles ................................................................................................................... 40
Figure 20: Spécification d'un flux matière....................................................................................................... 41
Figure 21: Ajout des connections à partir du formulaire des données ............................................................. 42
Figure 22: Profil de la température dans la colonne stabilisatrice ................................................................... 44
Figure 23: Profil de la pression dans la colonne stabilisatrice ......................................................................... 45
Figure 24: Profil des fractions molaires les plus légères dans la colonne stabilisatrice .................................. 46
Figure 25: Séparateur horizontal ..................................................................................................................... 54
Figure 26: Contrôle de niveau liquide dans un séparateur gaz/liquide. ........................................................... 55
 Liste des tableaux
Tableau 1: Les valeurs habituellement observées pour la composition globale des pétroles bruts [ ............... 20
Tableau 2: Pourcentage des éléments non-organique ...................................................................................... 20
Tableau 3: Propriétés physico-chimique des essences .................................................................................... 30
Tableau 4: Propriétés physico-chimique du GPL ............................................................................................ 30
Tableau 5: Fraction molaire des composés ...................................................................................................... 49
Tableau 6: Propriétés des phases sur le plateau ............................................................................................... 50
Tableau 7: Tableau récapitulatif de comparaison entre les dimensions réelles et calculée ............................. 53
Tableau 8: Donnés des flux de séparateur 01V4 ............................................................................................. 54
Tableau 9: Dimension proposée au séparateur 01V4 ...................................................................................... 56
Tableau 10: Résultat de dimensionnement de l'échangeur E-209 ................................................................... 57
 Introduction générale

Le pétrole est un produit stratégique utilisé non seulement pour la production de l’énergie, mais
aussi les hydrocarbures qui le composent permettent en outre la fabrication des produits non
énergétiques comme les lubrifiants, les bitumes et des produits pétrochimiques à savoir les
caoutchoucs synthétiques, matières plastiques, fibres synthétiques, solvants, détergents etc., dont la
variété ne cesse d'augmenter.
L'industrie du raffinage du pétrole et du gaz est un secteur important, elle met en œuvre des
techniques de fractionnement et de séparation permettant de transformer des pétroles bruts
d`origines divers en un ensemble de produit pétroliers sont liées aux besoins spécifiques du marché
que ce soit pour des produits à utilisations directes ou des produits servant comme matière première
pour des procédés ultérieurs créant de nouvelles formes d'hydrocarbures inexistant , Un processus
approprié est nécessaire pour obtenir les produits souhaités.
Le présent stage élaboré à la STIR, s'intègre dans la stabilisation de l`essence légère par
fractionnement en GPL et essence stabilisé
Le présent rapport comporte trois chapitres :
- Le premier chapitre est consacré à une recherche bibliographique, comportant des
généralités sur le pétrole brut, le principe du raffinage de pétrole, les produits dérivés, les différents
types de distillation lors de l`opération de raffinage et un aperçu sur la colonne stabilisatrice et ses
équipements auxiliaires.
- Le deuxième chapitre comporte la simulation de la colonne stabilisatrice qui a été réalisée
au moyen du logiciel Aspen HYSYS
- Enfin, le troisième chapitre présente le dimensionnement de la colonne stabilisatrice et
quelques équipements accessoires de cette colonne.

1
Revue Bibliographique

2
 I. Introduction

Dans cette partie on s’intéressera à la description de fonctionnement de la colonne stabilisatrice

et les différents types des colonnes de distillation, dans une deuxième section, on s’intéressera au
principe de raffinage de pétrole, les produits dérivés ainsi qu’aux différentes étapes qui précède la
distillation, mais le plus important on se profonde dans la colonne stabilisatrice et ses équipements
auxiliaires en spécifiant les propriétés physico-chimique typiques du gaz du pétrole liquéfié et de
l’essence stabilisée.

I. Présentation de l’industrie

La société Tunisienne des industries de raffinage a été créée en 1961 suite à une convention
entre l’état Tunisien et le groupe Italien ENI. Son objet social est le raffinage du pétrole brut en vue
de satisfaire les besoins du marché national en produits pétroliers.
Depuis sa création en 1975, la STIR est devenue une entreprise publique ayant la charge de
couvrir tous les besoins du pays en produits pétroliers. En 2001, les besoins du marché local qui ont
atteint 3.8 millions de tonnes tous produits confondus, ont été ouverts par les activités de la STIR en
production et importation. Le chiffre d’affaires de la STIR dépassant pour la première fois 1
milliard de dinars tunisiens la classe, d’après l’Économiste Maghrébin, et l’Économie au premier
rang des entreprises tunisiennes.

Dans la figure 1 on donne une vue partielle de la société.

Figure 1: Vue d'ensemble sur les unités de production dans la STIR

3
 1. Aperçue sur la STIR
La Société Tunisienne des industries de raffinage est située à Zarzouna, à 1 Km environs du sud
de Bizerte et à 62 Km au nord de Tunis et s’étendant sur une superficie totale de 180ha.

 Historique

1961 : Démarrage de la construction par une Société Italienne SNAM PROGETTI.

1963 : Entrée en production.

1975 : Rachat de la participation étrangère par l'État Tunisien.

1979 : La capacité nominale de la raffinerie est portée de 1.000.000 à 1.500.000 T/an suite au
REVAMPING de l'unité de distillation primaire.

1984 : Revamping du platforming dont la capacité est passée de 150.000 à 220.000 T/an.

1989 : Dégoulottage de l'unité de distillation primaire dans le cadre d'un programme de maîtrise et
d'économie d'énergie portant la capacité de raffinage à 1.700.000 T/an.

1997 : Augmentation de la capacité de l'unité de reforming catalytique à 240.000 T/an suite à

l'installation d'un échangeur à plaques en plus d'une section de Recontactage.

1999 : Prise en charge totale par la STIR de l'activité importation de tous les besoins du pays en
produits pétroliers raffinés.

2001 : Certification du système Assurance Qualité de la STIR pour la production et la

commercialisation selon le référentiel ISO 9000.

2007 : Mise en conformité des activités du laboratoire de la STIR par rapport à la norme
internationale ISO 17025.

2012 : Signature du contrat de construction d’un nouveau parc GPL sous Talus.

2014 : Accréditation du laboratoire ISO 17025.

2016 : Certification ISO 9001 version 2015.

2017 : Certification ISO 27001 version 2013.

4
  Organigramme de la STIR
La structure de la STIR est une structure hiérarchiquement fonctionnelle. Au niveau de cette
structure, le principe de l’unité de commandement est respecté tout en introduisant une
spécialisation par fonction.

Dans ce type d’organisation coexistent deux types de responsables :

Les responsables opérationnels et les fonctionnels.

Les premiers détiennent l’autorité et sont habilités à donner des ordres (Directeur du Personnel,
Directeur Commercial, Directeur Technique, Directeur de la Production et les chefs de Services qui
en dépend)

Les seconds sont des spécialistes, dont la mission est de conseiller et de vérifier aussi la conformité
du budget prévisionnel aux réalisations. [1]

Directeur
general

Centre de
Direction Audi
formation

Direction de Direction
Direction central Direction
resources centrale
de gestion commerciale
Humaines technique

Direction Direction Direction

financiere informatique materiel

Direction Direction
controle production

Figure 2: Organigramme de la STIR

5
 2. Produits de l’usine
Les produits commercialisés par la STIR sont :

✓GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié

✓Essence sans plomb (E.S.Pb)

✓ Virgin Naphta (V.N)

✓ White spirit (W.S)

✓ Pétrole lampant (P.L)

✓ Gasoil (Gasoil ordinaire et Gasoil 50 ppm)

✓ Fuel Oïl Bass Teneur en Soufre (FO.BTS)

✓ Fuel Oïl Haut Teneur en Soufre (FO.HTS).

3. Capacité de production
La STIR couvre environ 55% du besoin national en combustibles et en carburants, la quantité
restante est assurée par l’importation .Il serait donc profitable d’améliorer la productivité de la STIR
pour diminuer les importations nationales en produits pétroliers et par conséquent réduire les
dépenses de l’Etat.

4. Unités
La raffinerie dispose les unités suivantes :

- Unité de distillation primaire avec stabilisation et séparation des essences (TOPPING).

- Unité de reforming catalytique (PLATFORMING), pour l'amélioration de l’indice d'octane des

essences.

- Unité de traitement chimique de l’essence légère (MEROX).

- Unité de traitement chimique à la soude du GPL.

6
- Unité d'éthylation, mélange et coloration des essences finies.

- Centrale thermoélectrique pour satisfaire les besoins énergétiques de la raffinerie (vapeur, eau,
électricité, air)

5. Parcs de stockage
Les parcs de stockage occupent environ les deux tiers de l'aire de la raffinerie, avec 60
réservoirs de différents types. La capacité globale de ces parcs avoisine 1.000.000 dont 430.000
m3 pour le pétrole brut et 570 000 m3 pour les produits finis et semi-finis. Les opérations de
transfert bac à bac, de coulage issu des unités de fabrication et d'expédition sont assurées par un
réseau de plusieurs kilomètres de conduites. Ce réseau est équipé d'une vingtaine de pompes pour
l'acheminement des produits aux différents postes de chargement (voie terrestre, voie maritime et
pipeline).

6. Port pétrolier
Le terminal pétrolier STIR, situé à l'avant-port de Bizerte, est constitué de deux quais (nord et
sud). Il assure les opérations d'accostage et de sortie de navires, aussi bien, pour charger ou
décharger des produits pétroliers avec des débits de pompage de l'ordre de 2000 T/h pour le brut et
1000 T/h pour les autres produits.

II. Généralités sur les colonnes

Afin d’obtenir des coupes de composants utilisables dans plusieurs applications (exemples :
essence, GPL, lubrifiant, gasoil…), il a fallu dans le développement de l’industrie de raffinage et de
pétrochimie faire appel à un procédé de séparation dans lequel on se contente de séparer les
différentes phases liquides et gazeuses dans des conditions de pression et température fixées. Ce
procédé s’appelle la Distillation.

1. Principe du procédé de la distillation

La distillation est une opération de transfert de matière la plus utilisée. Elle permet de séparer
les constituants d’un mélange liquide, homogène ou hétérogène, en mettant à profit la différence de
volatilité des constituants.

Le principe de fonctionnement de la distillation consiste à mettre en contact une vapeur et un

liquide circulant à contre-courant de manière à effectuer une séparation entre les constituants
présents dans la charge grâce à un transfert de matière.

7
 Cette opération se présente de manière idéale par une cascade d’étage théorique ; c'est-à-dire
d’élément dans lesquels le contact entre les deux phases est suffisamment long pour que le flux
vapeur sortant soit en équilibre avec le liquide entrant. Ce procédé est mis en œuvre dans des
colonnes ou trous de distillation encore appelées colonnes de fractionnement.

2. Les colonnes de distillation

Les opérations de distillation qui sont essentielles pour le raffinage du pétrole, font appel
essentiellement aux techniques de séparation, mais nécessitent également l’utilisation des
équipements de transfert de chaleur, qui apportent l’énergie thermique indispensable pour toutes ces
séparations.

Le principe de fonctionnement d’une colonne à distiller consiste à déplacer les équilibres de

phases à l’aide d’un gradient de température. Le condenseur crée un flux liquide froid descendent
dans la colonne, tandis que le rebouilleur crée un flux de vapeur chaude montant.
Pour assurer les transferts de matières et de chaleur entre ces deux flux, des éléments de contact
sont placés à l’intérieur de la colonne. Ils sont constitués soit par des plateaux, soit par des
garnissages. [3]

a. Description et fonctionnement d’une colonne de distillation

La colonne de distillation est un appareil cylindrique vertical, constitué d’une succession de

plateaux ou de garnissages, dont le rôle consiste à mettre en contact une phase vapeur et une phase
liquide de manière à effectuer une séparation des constituants présents dans la charge.

Les éléments de base constitutifs d’une colonne de distillation sont les suivants :

8
 Figure 3: Les éléments de base d'une colonne [2]

- La virole : est l’élément latéral qui enveloppe l’ensemble d’une colonne, qui peut être
constituée de différentes sections
- Les orifices de visite ou les trous d’home : est l’ensemble des points de visite à prévoir dans
une colonne, dans le cas de la présence d’une zone de la colonne ou il y’a un risque
d’encrassement au niveau d’un ou plusieurs plateaux.
- Les tubulures : la colonne est munie d’un certain nombre de tubulure d’alimentation, de
soutirage latéral, tubulure de vapeur et de reflux liées au condenseur, les tubulures liées au
rebouilleur.

9
 - Jupes et Ancrage : le fond de la colonne est bombé et la virole est prolongée par une jupe
support sur un massif de béton ou bien à une charpente métallique- support par
l’intermédiaire des boulons d’ancrage.
- Le distributeur : divisent la vapeur en jets indépendants et augmentent la surface de contact
avec le liquide
- Le déversoir : permet le transit du liquide vers le plateau inférieur et force la vapeur à passer
par la zone d’échange toute en maintenant un niveau constant de liquide sur le plateau par
l’intermédiaire d’un barrage sur un plateau.
- Le collecteur : est généralement situé au niveau de l’alimentation d’une colonne dont le but
d’améliore le mélange du liquide avant la redistribution à l’intérieur de la colonne.
- Les plateaux : est l’élément actif d’une colonne, conçue pour assurer la dispersion de la
phase gazeuse au sein du liquide en utilisant directement l’énergie de pression de cette phase
gazeuse.

b. Etude de contact liquide-vapeur

Il existe deux technologies qui sont capable de créer le contact liquide-vapeur qui sont :

- Les colonnes à plateaux

- Les colonnes à garnissage

i. Plateaux

Les plateaux d'une colonne ont pour objectif de mettre en contact le liquide, qui redescend par
gravité, avec la vapeur qui monte (figure 4).
Ils comportent : [2]
 Une aire active percée de trous, éventuellement équipés de clapets ou de cloches
 un barrage permettant de retenir sur le plateau une certaine épaisseur de liquide
 un déversoir permettant d'amener le liquide du plateau considéré vers le plateau
inférieur.

10
 Circulation du liquide

Figure 4: Colonne à plateau

 Fonction du plateau [3]

Les plateaux ont deux fonctions principales :

- Une fonction mélange afin d’obtenir un contact intime entre les deux phases.
- Une fonction de séparation des phases liquide-vapeur.

 Catégories des plateaux [4]

Le choix des plateaux dépend principalement du débit du liquide, de la souplesse d’utilisation

souhaitée et du cout de l’installation.

Il existe deux catégories des plateaux, qui sont les plateaux à courant croisés et les plateaux à
contre-courant.

Les plateaux à courant croisés

Dans les colonnes à plateaux à courant croisés, une phase gazeuse monte de bas vers le haut en
traversant une phase liquide en écoulement horizontal sur le plateau. Une couche de liquide est
maintenue sur le plateau par l’intermédiaire d’un barrage en écoulement par gravité d’un plateau à
l’autre, par une conduite, les principaux types des plateaux sont :

Plateaux à calotte

C’est le modèle le plus ancien ; il est constitué d’une plaque perforée, chaque trou étant muni
d’une cheminée ; celle-ci sert à guider une calotte. Le gaz arrivant par le bas, passe par la cheminée,
puis change de direction et sort par lafente de la calotte, de manière que le niveau du liquide soit
entre la sortie de la fente et le sommet de la cheminée.

11
 Plateaux à clapets

Les plateaux à clapets ont pour objectif de fermer les trous des plateaux lors de faibles vitesses
de vapeur, et ainsi d'éviter le pleurage. Ils permettent également à la vapeur d'entrer sur le plateau
supérieur avec une vitesse horizontale et non verticale, assurant ainsi un meilleur contact des deux
phases [4].

Figure 5: Image réelle d'une partie d'un plateau à clapet

Plateaux perforés

Le principe de fonctionnement de ce type des plateaux est basé sur la différence de pression de
part et d’autre d’un plateau. Cette différence de pression permet le liquide sur le plateau et elle
permet le passage du gaz par les trous du plateau. Les bulles résultant du passage du gaz dans le
liquide prennent naissance dès la surface du plateau. Celles-ci barbotent dans le liquide, formant
ainsi un brouillard constitué de petites gouttes.

Plateaux à soupapes

Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les trous du plateau perforé en poussant les
soupapes qui couvrent les orifices. La soupape monte ou descend selon le flux du gaz. Le taux
d’ouverture dépend donc du débit du gaz et de la masse de la soupape. Ils ont quasiment les mêmes
régimes de fonctionnement que les plateaux perforés.

Plateaux à fentes

Ils dérivent des plateaux perforés. Une petite plaque est positionnée au-dessus de chaque orifice.
Cette construction permet d’augmenter le taux de mélange entre les phases, un écoulement plus

12
turbulent et la composition horizontale du mouvement de la phase gaz assurent un meilleur contact
avec le liquide.

- Les plateaux à contre-courant

Les plateaux à contre-courant sont caractérisés par l’absence de barrage et de trop-plein.

En effet, le liquide et la vapeur s’écoulent par les mêmes orifices qui sont généralement des trous ou
bien des fentes. Les colonnes à contre-courant sont généralement équipées de plateaux perforés sans
déversoirs.

Dans les colonnes à plateaux contre-courant, les trous sont plus grands que dans les plateaux avec
déversoirs, car le liquide passe par les mêmes orifices que le gaz.

 Problème rencontrés dans les colonnes a plateaux

Pleurage

On parle de pleurage lorsque le liquide s’écoule d’un plateau à un plateau par les orifices du
plateau ceci est dû au non étanchéité des plateaux perforés ou à clapets, il existe donc une légère
fuite du liquide, qui reste acceptable et ne perturbe pas trop l’efficacité. Toutefois, si la pression du
gaz passant par un orifice n’est pas suffisante pour créer un bulle et supporter la charge du liquide,
ce dernier commence à s’écouler par les trous.

Engorgement

L’engorgement peut intervenir aussi bien pour la vapeur que pour le liquide, Le soufflage se
produit pour des débits vapeur trop élevés par rapport au trafic liquide. Il y’a formation d’un
brouillard finement dispersé au-dessus de la zone de contact. Cette situation conduit à un mauvais
transfert liquide-vapeur, avec formation de mousse et de fines gouttelettes entrainées vers les
plateaux supérieurs.

L’engorgement par entrainement : formation d’une émulsion à cause de l’augmentation du débit du

gaz. Situation courante lorsque l’on recherche une capacité maximale, cette émulsion peut atteindre
le plateau supérieur et donc remplir tout l’espace entre les plateaux. Cela augmente fortement la
perte de charge et diminue l’efficacité du plateau supérieur

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L’engorgement par charge liquide excessive. Le débit de liquide a aéré provenant de l’aire active et
alimente le déversoir est trop important. Ce qui provoque un débordement. Ce phénomène peut être
dû à un mauvais désengagement de la vapeur (système moussant ou aire du déversoir trop faible),
cela augmente aussi la perte de charge sur la vapeur, un jeu sous le déversoir trop faible, un
espacement entre plateau insuffisant.

ii. Colonne à garnissage

Les garnissages représentent une technologie alternative pour effectuer des transferts de matière
et de chaleur entre une phase liquide et une phase vapeur circulant à contre-courant. Ils ont pour
objectif de mettre en contact la phase liquide qui redescend par gravité avec la phase liquide avec
la phase vapeur qui monte vers la tête de la colonne .Tandis qu’une colonne à plateaux constitue un
ensemble d’étages de contact distincts entre lesquels les deux phases circulent séparément.

Techniquement, une colonne à garnissage comporte les équipements suivants : Des tronçons de
garnissage en vrac ou structuré, Des grilles support pour les différents tronçons de garnissage, Des
collecteurs permettant de récupérer l’ensemble du liquide
descendant du tronçon supérieur et des distributeurs permettant
d’assurer une redistribution du liquide sur la surface du
garnissage, au niveau de l’alimentation ou du reflux mais
également entre deux tronçons.

Les garnissages sont classés en trois grandes familles :

- Garnissage disposés en vrac

- Garnissages structurés ou ordonnés
- Les grilles Superposées
 Divers types de garnissage

Pour améliorer le contact entre les phases ainsi que l’agitation

dans chacune d’elles. On remplit la colonne d’un garnissage en Figure 6: Colonne à garnissage
une ou plusieurs sections, avec des dispositifs de redistribution
du liquide au sommet de chaque section garnie. Le liquide ruisselle sur les éléments du garnissage.
Formant un film qui est léché par la phase gazeuse, qui monte à contre-courant.

14
 - Garnissage en vrac

Ce sont les premiers garnissages qui ont été utilisés, développés à partir de deux formes de base
(anneaux et selles), ils ont été l’objet d’une évolution notable. On distingue trois familles du
garnissage en vrac: Les anneaux Raschig, Les Anneaux Pall et Selles de Berl.

- Garnissage structurés

Ils sont constitués de feuilles de métal gaufré dont la surface a été façonnée de façon à améliorer
leur mouillage. Ceci contribue à l’augmentation de la surface d’échange et la turbulence. Les grilles
sont un style particulier de garnissage structuré. Il s’agit d’assemblages robustes de bandes
métalliques embouties et assemblées de façon à constituer un réseau.

c. Définitions des paramètres internes de la colonne de fractionnement

i. Efficacité

Avec les plateaux, le transfert de matière se fait dans une zone clairement identifiée de la
colonne. Il est ainsi possible de parler d’efficacité de plateau, en comparant le transfert
effectivement réalisé sur un plateau réel et celui qui aurait été obtenu sur un plateau théorique,
permettant aux phases en présence d’atteindre des compositions d’équilibre. Cette efficacité
dépend, dans une certaine mesure, de la géométrie du plateau mais, pour des équipements bien
conçus, l’influence des produits traités et des conditions opératoires est prépondérante. [6]

En effet, la taille des installations couramment rencontrées en raffinerie permet une approche
relativement homogène de l’équilibre pour un type d’équipement donné. Les garnissages ne
permettent pas de diviser la zone de fractionnement comme les plateaux. Généralement, le
garnissage se présente comme un lit continu situé entre deux points d’alimentation, ou de soutirage,
dans la colonne. Il n’est donc pas possible de connaitre le nombre d’étages fourni par un lit de
hauteur donnée. La mesure d’efficacité dans ce cas consiste donc en un rapport entre le nombre
d’étages théoriques obtenus et la hauteur du lit considéré.

On parle alors soit de « hauteur équivalente à un plateau théorique » (HEPT), soit de « nombre
d’étages théoriques par mètre ». [9] Dans tous les cas, et en particulier pour les garnissages, il
convient d’ajouter aux hauteurs théoriques des zones de fractionnement, l’espacement nécessaire
pour l’installation des dispositifs d’alimentation (tubulures, faux déversoir, zone de pulvérisation ou
plateau distributeur,…) et annexes tels que plateaux collecteurs, supports, etc. [9]

15
 ii. Capacité

La capacité d’un équipement de fractionnement représente le débit maximum pouvant être traité
dans les conditions suivantes :

• sans perte notable d’efficacité.

• sans engorgement.

• sans augmentation gênante de perte de charge.

L’estimation de la capacité d’un équipement se fait souvent par le calcul d’un taux d’engorgement
théorique à l’aide d’une corrélation. Il existe de nombreuses corrélations, propres à chaque
constructeur, ou publiés par divers organismes de recherche. Ces corrélations ont été établies à
partir d’expériences pilotes et de mesures sur des unités industrielles. Elles sont censées représenter
de façon réaliste la proximité de l’engorgement.

Dans la pratique, une marge de sécurité est conservée, afin de tenir compte des incertitudes de la
corrélation retenue et des conditions d’application. [6]

iii. Flexibilité

La flexibilité, ou souplesse, désigne la marche possible, sans perte d’efficacité, ni instabilité de

fonctionnement. C’est un critère très important dans la mesure où les installations ne fonctionnent
pas en permanence à leur capacité maximale. La qualité des bruts traités n’est pas constante et, au-
delà de l’influence sur la marche de la distillation atmosphérique, cela contribue à faire varier les
conditions de marche des autres unités.

Certaines unités, en particulier celles mettant en œuvre des procédés catalytiques tel que le
reformage, génèrent des produits en quantités et qualités variables au cours de leurs cycles de
fonctionnement.

La flexibilité est généralement exprimée en pourcentage de la capacité maximale (50% ,40%) ou

sous la forme d’un quotient (1 à 2,1 à 3). [5]

3. Equipements auxiliaires
L’importation et l’exportation de la chaleur sur chacun des plateaux de la colonne nécessitent
l’intégration d’un rebouilleur ou condenseur.

16
 a. Rebouilleurs

Les rebouilleurs sont des échangeurs de chaleur dont le rôle est porter à ébullition le liquide à
distiller. Ils sont, le plus souvent, du type faisceau tubulaire, le fluide chauffant le plus courant est la
vapeur d’eau. Dans les petites unités, le faisceau tubulaire est à l’intérieur de la colonne, dans les
installations plus importantes, il est placé à l’extérieur.

Selon la disposition dans l’espace de l’échangeur, on distingue les rebouilleurs horizontaux et les
rebouilleurs verticaux. Les rebouilleurs du premier type sont souvent employés en discontinu, leur
capacité doit être suffisante pour recevoir la totalité de la charge. La vapeur de chauffage circule à
l’intérieur des tubes du faisceau qui est situé le plus bas possible dans l’enveloppe du bouilleur, afin
d’être toujours immergé dans le liquide

Le chauffage des bouilleurs se fait avec de la vapeur d’eau, l’huile de chauffage ou autre fluide de
chauffage. [7]

b. Condenseurs

La disposition des condenseurs à reflux dépend du type d’installation, dans certaines

installations plus anciennes, La disposition prévoit un premier condenseur qui renvoie une partie
des vapeurs sous forme de reflux liquide dans la colonne. Le reste du vapeur constituant le distillat
est condensé et refroidi dans un second échangeur. Le réglage du taux de reflux est réalisé en
agissant sur le débit d’eau de refroidissement du premier condenseur. [8]

c. Séparateur

Un séparateur est une capacité sous pression incorporé à un circuit, provoquant un

ralentissement de vitesse de l’écoulement de l’effluent. Grace à cette tranquillisation, les fluides
déjà partialement séparés en amont se trient par différence de densité. [9]

- Principe de fonctionnement d’un séparateur

Le séparateur est la base de toute installation de production de gaz ou de brut, c’est-à-dire,

l’appareil dans lequel s’effectuent les séparations entre les différentes phases liquides et gazeuses
afin de permettre la livraison au client de produit conformes à des normes ou spécifications définies
Le principe de fonctionnement est basé sur la différence des masse volumique, en effet un
séparateur fonctionnant à une pression P et une température T sépare la phase
liquide et la phase gazeuse existant dans l’effluent diphasique à cette pression et à cette

17
température. Il ne provoque aucune modification de l’équilibre liquide vapeur préexistant, mais
engendre simplement leur séparation.

Type des séparateurs

Il existe trois principaux types de séparateurs dont le choix dépend de l’application envisagée,
On distingue trois types de séparateur :
Séparateur vertical
En générale, on utilise les séparateurs verticaux lorsque le rapport gaz/liquide
n’est pas très élevé, inférieur à 200, et lorsqu’il y a risque de dépôt de produits solides tels que
sables et paraffines, car ces appareils sont d’un nettoyage facile.

Séparateur horizontal

Les séparateurs horizontaux ont des capacités plus fortes. Le rapport surface/volume du liquide
décanté est élevé, ce qui favorise le dégazage des fluides ayant un rapport gaz/liquide élevé. Ils
tolèrentbien les à-coups de débit.

L’appareil est installé horizontalement ce qui facilite le chargement, le transport et la mise en place
et permet de grouper de façon homogène les accessoires (les conduites, Vannes et appareils de
mesure nécessaires au fonctionnement du séparateur).

Séparateurs sphériques

Les séparateurs sphériques sont peu employés car leur rendement est faible dans le cas
d’un régime de production irrégulier.

III. Description du procédé de Raffinage au sein de la STIR

1. Pétrole et son raffinage

a. Définition du pétrole

Le pétrole (Petra- oléum) ou huile de pierre est une roche liquide carbonée (ou huile minérale),
plus ou moins visqueux, constitué principalement d’un mélange d’hydrocarbures allant des
hydrocarbures légers (gazeux) jusqu’à composer lourds que l’on ne peut pas distiller même sous un
vide poussé.

18
 b. Origine du pétrole

Le pétrole provenant de la décomposition d’organismes marins vivant il y’a plusieurs d’années.

Au fil du temps, les dépôts précédents sont recouverts par des couches successives de sédiments.
Au bout de dizaines de millions d'années, la transformation des matières organiques commence
sous l'influence des agents bactériens et d'une augmentation de la température et de la pression
(environ 3 °C et 25 bars tous les 100 m). L'azote et l'oxygène sont éliminés et des hydrocarbures
gazeux ou liquides se forment : c'est le gaz naturel et le pétrole. [10]

La figure 7 décrit le processus de formation du pétrole.

Figure 7: Origine du pétrole

c. Composition du pétrole brut

Les pétroles bruts, contiennent une très grande variété de composés chimiques qui sont
constitués de deux éléments principaux : le carbone et l’hydrogène. On trouve aussi d’autres
éléments qui sont considérés comme des impuretés, il s’agit du soufre, de l’azote, de l’oxygène et
de certains métaux comme le Nickel et le Vanadium. Une analyse chimique montrant la
composition du pétrole brut est récapitulée dans le tableau 1.

19
 Tableau 1: Les valeurs habituellement observées pour la composition globale des pétroles bruts
[11]

Composés Pourcentage massique

Carbone 84 à 87 %(m/m)
Hydrogène 11 à 14 %(m/m)
Soufre 0,04 à 6 %(m/m)
Oxygène 0,1 à 0,5 %(m/m)
Azote 0,1 à 1,5 %(m/m)
Métaux 0,005 à 0,015 %(m/m)

On note également que :

- Le vanadium représente habituellement plus de 75 % de la teneur en métaux.

- Les pétroles bruts contiennent aussi des éléments étrangers non organiques telles que l’eau, les
sédiments et les sels minéraux.

Tableau 2: Pourcentage des éléments non-organique [11]

Eau et sédiments 0.1-0.6 % en volume

Sel Sels minéraux 20-200 g/T

2. Traitement du pétrole
La raffinerie est l’endroit où l’on peut traiter le pétrole pour extraire les fractions
commercialisables.

Le raffinage est un procédé industriel qui désigne l’ensemble des traitements et transformations
visant à tirer du pétrole.

Le brut sorti du puits ne peut être utilisé tel quel, car c’est un mélange assez complexe de toutes
sortes de constituants hydrocarbonés. Il est donc indispensable d’utiliser différents processus de
traitements et de transformation afin de tirer le maximum de produits à haute valeur commerciale.
L’ensemble de ces traitements et de ces transformations constituent le raffinage du pétrole visant à
tirer le maximum des produits à haute valeur commerciale. [12]

- Les étapes du traitement du pétrole

Le pétrole brut subit différent traitements qui vont mettre en valeur son utilisation.
La figure 8 désigne les étapes du traitement du pétrole.

20
 E-39
E1 108A/B/C/D EA 213A/B E13 A/B
P-13

T= 30° I= 120°
1er train d’échange
Dessaleur 01V1/V1A 01V4
Pompe de charge
01V6 GPL au Traitement
01TP1R Chimique à la Soude
01MP101A

2ème train d’échange COLONNE

I=250° 01C1 EA 214A/B

N E 14

K
01V5
Four 01F1 GL

Tête Splitter
GP COLONNE
01C3
T =350°
P = 2 bar COLONNE 01C2

E209/219

Résidus
atmosphériques

COLONNE
01C4
E10
Font Splitter
Alimentation de l’unité
Reformage Catalytique

Figure 8: Circuits du pétrole brut

- Préchauffage : Le brut est préchauffé à une température proche de 110 °C en traversant un
ensemble d’échangeurs thermique fonctionnant au naphta ou au kérosène, soit au gasoil. Le brut va
passer par une étape de décantation dans un ballon appelé dessaleur.

- Dessalage du pétrole brut : Cette opération est illustrée par la figure 9. Après préchauffage, la
viscosité du pétrole diminue ce qui lui permet un mélange intime avec l'eau de dessalage permettant
ainsi la dissolution des sels contenus dans le brut principalement le chlorure de sodium, le
magnésium et le calcium, ces constituants présentent des inconvénients majeurs tels que la
corrosion, le colmatage, l'encrassement des installations et l'empoisonnement des catalyseurs dans
les unités de production. Au sein du dessaleur les gouttelettes d'eau sont tellement dispersées dans
l'huile qu'il est difficile de les déparer par gravité. Pour cela, le dessaleur est muni de deux
électrodes qui créent un champ électrique dont les forces électriques obligent les gouttelettes d'eau
de se rassembler et former de plus grosses gouttes, qui sous l'effet de la gravité, décantent au fond
du dessaleur après avoir injecté un désémulsifiant et de la soude.

21
 Figure 9: Principe de fonctionnement du dessaleur

- Réchauffage: Un deuxième train d’échangeurs thermique va porter le brut à la sortie du

dessaleur à une température proche de 250 °C.

- Chauffage au four: En sortant de 2éme train d’échange. Le brut contenue son chemin vers le
four. A la sortie, sa température atteint 350 °C. A ce stade le brut est envoyé vers la zone flash de la
colonne atmosphérique dans laquelle se fait le fonctionnement du brut.

- Fractionnement du brut: L’installation de distillation atmosphérique ou « Topping » réalise la

première séparation du pétrole brut et permet d’obtenir plusieurs coupes principales en utilisant en
général une seul colonne de distillation à soutirages multiples appelée colonne de distillation
atmosphérique.

La coupe (gaz + essence) est obtenue en tête de la colonne tandis que les coupes Naphta, kérosène,
gasoil léger et pesant sont soutirées latéralement. Le produit obtenu au fond est appelé résidu
atmosphérique.
- Entré du brut: Le brut arrive sous une pression élevée alors que la colonne se trouve sous une
pression atmosphérique, il se crée une détente brutale du brut, appelé flash. Cette détente brutale
évapore la fraction légère contenant des composants légers vers la partie haute de la colonne,

22
appelée section de rectification. Une deuxième fraction, plus lourde, se condense sous forme de
liquide et tombe vers le bas, dans la portion inférieure de la colonne dite section d’épuisement, au
fond de la colonne. Pour réaliser l’échange de matière, base de tout fractionnement par distillation,
les vapeurs ascendantes doivent entrer en contact avec la fraction liquide descendante circulant à
contre-courant dans la colonne. Dans ce but, une partie du liquide obtenue en haut de la colonne
par condensation de vapeurs qui y parviennent et réinjectés sous forme de reflux en tête de colonne.
Sa vaporisation progressive provoque la condensation d’un nombre sensiblement égal de molécule
plus lourde qui rétrogradent vers les plateaux immédiatement inférieurs. Et par suite, le liquide
descendant s’enrichit de tous les constituants lourds. La phase vapeur qui monte vers les plateaux
supérieurs absorbe au contraire tous les constituants légers et la concentration de ceux-ci est de plus
en plus grande dans cette phase. Il s’établit de la sorte dans la colonne, de haut en bas, un gradient
croissant de température puisque celle-ci s’élève à 110°C en haut de colonne pour atteindre 350°C
en fond de colonne. L’échange de matières entre vapeur et liquide constitue ce qu’on appelle le taux
de reflux. Plus ce taux est élevé, meilleure est la séparation des différents produits.
Produits : Grâce à la différence de température d’ébullition des composants en présence et avec la
vaporisation des fractions plus ou moins légers, intermédiaire, moyen et lourd, on peut obtenir
plusieurs coupes pétrolières, de haut en bas de la colonne on prélève :

 Les fractions qui se trouvent sur les parties supérieures de la colonne sont des gaz. Leur
température d’ébullition est de 0°C et comportent les coupes (C1 et C2), ils sont utilisés en
générale comme combustibles internes gazeux pour les fours et les chaudières de la
raffinerie.
 Les coupes propane et butane (C3 et C4) : après des traitements d’épuration servent à
constituer les produits finis GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié). La coupe butane rentre
également dans la fabrication des carburants- auto.
 Les essences : dont le point d’ébullition varie entre 0°C et 180°C, elles contiennent des
hydrocarbures de 5 à 10 atomes de carbone et se distinguent en deux types :
 Essence légère : c’est directement une base carburant auto et elle peut être vendue
comme naphta pétrochimique.
 Essence lourde : qui constitue la charge de reformage catalytique. Elle doit subir une
épuration par hydrotraitement dont le but d’éliminer les poisons du catalyseur de
reformage qu’elle peut contenir : du soufre, de l’azote et certains métaux comme le
plomb et l’arsenic principalement

23
  Le kérosène : appelé aussi pétrole lampant qui bout entre 180°C et 250°C et qui a entre 10
et 14 atomes de carbone. Il est utilisé aussi comme carburant des réacteurs d’avions ainsi
qu’au composant pour les préparations des diesels.
 Le gasoil : renferme des hydrocarbures possédant de 14 à 25 atomes de carbone et qui bout
entre 250°C et 380°C, destiné essentiellement au gasoil moteur et fuel-oil domestique, ils
doivent être hydro désulfurés dans une proportion importante (la teneur en soufre des gasoils
moteur est aujourd’hui au seuil de 50 ppm et sera encore réduite jusqu’à 10 ppm).
 Le résidu atmosphérique utilisé comme combustible (fuel lourd) pour le chauffage industriel.
Colonne de stripage : Les coupes obtenues vont subir un deuxième fractionnement appelé stripage
qui se réalise dans des colonnes annexes appelées « strippers » afin d’éliminer les fractions légères
encore dissoutes. Ces colonnes comportent de 4 à 10 plateaux et la revaporisation partielle des
produits est obtenue par injection de vapeur d’eau à contre-courant.

Les fractions révaporisées et la vapeur d’eau retournent dans la colonne atmosphérique. La vapeur
est condensée en tête de la colonne avec la coupe (gaz + essence) et elle est séparée par décantation
dans le ballon de reflux. La révaporisation des fractions volatiles conduit à une absorption de
chaleur qui provoque un refroidissement des produits strippés.

24
 Figure 10:Unité de distillation atmosphérique

Colonne de stabilisation : Le produit obtenu à la tête de la colonne 01C1 (Gaz et essence) est
envoyé à la colonne 01C3. Au niveau de cette colonne il y’aura une séparation entre l’essence
butanisée et le Gaz liquide de Propane-Butane (GPL)

La pression de fonctionnement de cette colonne se situe entre 7.0 et 10.0 bars ce qui conduit à une
température de l’ordre de 70°C en tête et supérieure à 200°C au fond.

Colonne Splitter : Cette colonne de distillation est d’une structure classique avec une zone
d’enrichissement et une autre d’appauvrissement, un rebouilleur à la réception de son fond et un
condenseur à sa tête.

La colonne Splitter reçue le produit du fond de C3 après son stabilisation comme alimentation. La
séparation sert à récupérer un produit de tête appelé Tête Splitter et un produit du fond appelé Fond
Splitter.

Les essences sorties par la tête de la colonne, dites tête splitter, sont assez légers et ne sont pas
préférables pour leur très bas indice d’octane, tandis que les essences lourdes, soutirées du bas de la

25
colonne présentent un haut indice d’octane et sont directement renvoyées vers l’unité de
Platforming.

De toute façon, et afin d’obtenir un produit obéissent aux exigences du marché, l’essence devra
connaître une série de traitements tendant à en extraire les gaz qui y subsistent et à la conditionner.

Fuel gaz Fuel gaz

V4 V5

Essences légères
Charge

Rebouilleurs
C3 Stabilisation C4

Stabilisation Splitter Essences lourdes

Figure 11: Schéma de la colonne stabilisatrice et la colonne splitter

IV. Stabilisation des essences

1. Principe de stabilisation
La colonne stabilisatrice ou de débutaniseur qui sert à séparer une coupe de tête constituée de
tous les composés plus légers que le butane, y compris celui-ci une coupe de fond appelée essence
totale stabilisée. Cette dernière à une tension de vapeur suffisamment basse pour être stoker. [14]

2. Rôle de l’unité de stabilisation dans le schéma de raffinage

La colonne stabilisatrice réalise la séparation de la coupe de l`essence légère issu de l`unité de
distillation atmosphérique en ses divers constituants:

- Gaz combustible (C1 et C2) ;

26
 - Gaz liquéfies (C3 et C4) ;
- Essences légères (C5 ... C11). [15]

La réalisation de la première séparation se fait par la colonne de stabilisation des essences .

Le produit sortant de la tête de la colonne de distillation atmos phérique passe vers la colonne
de stabilisation C3 où l’on assiste à la stabilisation de l’essence de laquelle sera libérée une
fraction de gaz moyennant un séparateur 01V4.

En tête de la colonne stabilisatrice, la fraction est constituée principalement de gaz

légers (C4 et plus volatils) qui seront traités dans le réseau fuel gaz et dont on récupérera du
GPL et du méthane C1 et de l’éthane C2, non stockables et ne peuvent alors qu’être utilisés
en tant que carburant aux fours ou renvoyés à la torche (Blow down).

Le bas de la colonne, est soutiré du fond et chauffée dans deux rebouilleurs E209 et E219
pour avoir l’essence stabilisée qui définit l’alimentation de la colonne splitter 01C4 . La
pression de fonctionnement de cette colonne est d'environ une dizaine de bars, ce qui conduit à
l’établissement d’une température de l‘ordre de 70°C en tête, et le plus souvent supérieure à
200°C au fond.

27
 Figure 12: Stabilisation de l'essence

3. Caractéristique de la colonne stabilisatrice

La colonne stabilisatrice est caractérisée par :

 Nombre de plateaux : 30 à 40
 Taux de reflux : 3 à 6
 Pression en tête (KPa) : 10 à 15
 Température de tête (°C) : 58°
 Température de fond (°C) : 153°
 Teneur de C5 de la tête de la colonne: 0.5% en masse ou 1% en volume ;
 Teneur de C4 dans l`essence stabilisée: 1% en volume aux maximum. [17]

Il y a deux spécifications à respecter pour la colonne stabilisatrice qui sont:

- Teneur de C5 de la tête de la colonne: 0.5% en masse ou 1% en volume ;

- Teneur de C4 dans l`essence stabilisée: 1% en volume aux maximum. [14]

28
 4. Essences

a. Définition

Les essences correspondent à des mélanges complexes d’hydrocarbures de C5 à C10

comportant aussi bien des hydrocarbures saturés de type paraffinique (en chaine droites ou
ramifiées) ou naphténique que des hydrocarbures insaturés de type oléfinique (en chaines droites ou
ramifiées ou cycliques) ou de type aromatique.

Leurs points d’ébullition à pression atmosphérique sont compris entre 30 et 200°C environ. La
raffinerie ne transforme que 20 à 50% de brut en essence.

b. Composition des essences

L’essence est composée de plus que 150 composés chimiques différents. La composition
détaillée des essences est très variable car elle dépend du (ou des) pétrole(s) brut(s) utilisé(s) pour
les fabriquer, du processus du raffinage, des demandes et des spécifications exigées, ainsi que des
proportions relatives des fractions pétrolières issues des opérations de distillation et de traitements
réalisées en raffineries (reformage, craquage thermique, hydrotraitement, etc.). L’essence est
typiquement composée de : 4-9 % alcanes ; 2-5% alcènes ; 25-40% isoalcanes ; 3-7% cycloalcanes ;
1-4% cyclo alcènes et 20-50% aromatiques en % de volume.

composition de l'essence
autres aromatique 14%

BTEX36%

n-alcanes9%

cycloalcanes2%

isoalcanes 35%
alcenes4%

Figure 13: La composition de l'essence européenne [12]

29
 c. Propriétés physico-chimiques des essences

Tableau 3: Propriétés physico-chimique des essences

Température Température Solubilités Masse Température Limites Pression

de fusion d`ébullition dans l`eau volumique d`auto- d`explosivité de
(°C) (°C) 15 °C inflammation dans l`air vapeur
(°C) saturante

< -60 25 à 220 De 100 à De 680 à 450 Inferieure: De 350 à

250 mg/l 790 Kg/m3 1.4 %vol 900 HPa
Supérieure:
7.6 %vol

5. Gaz du pétrole liquéfiés GPL

a. Définition

Le terme « GPL » est utilisé pour désigner des mélanges d'hydrocarbures essentiellement
composés majoritairement de coupes en C3 et C4, le butane et le propane étant les principaux
composants. Le GPL carburant, destiné aux véhicules automobiles ou marins, est un mélange de
butane et de propane Gazeux, les GPL peuvent être facilement liquéfiés. C'est ce caractère
particulier qui rend leur transport et leur commercialisation aisés.

Le GPL est un gaz incolore et inodore. C’est un composé extrêmement inflammable et volatile et
plus lourd que l'air. Pour déceler d'éventuelles fuites, un additif est ajouté au mélange de gaz pour
permettre une détection olfactive (Mercaptan, additif à base de soufre).

b. Propriétés Physico-chimique du GPL

Tableau 4: Propriétés physico-chimique du GPL

Température
Température Limites
d’auto-
Masse volumique d`ébullition d`explosivité dans
inflammation
(°C) l`air
(°C)
A l`état liquide: 0.56
Inferieure:2.2 %vol
Propane kg.dm3 -44 535
Supérieure: 10 %vol
A l`état gazeux: 1.87 kg/m3
A l`état liquide: 0.59
Inferieure: 1.8 %vol
Butane kg/dm3 0 525
Supérieure: 9 %vol
A l`état gazeux:1.87 kg/m3

30
 c. Production du GPL

La production du GPL provient essentiellement de la déetanisation de la fraction gazeuse

produite après la débutanisation de l’essence, à laquelle s’additionne le fuel gaz récupéré tout le
long du traitement du pétrole à travers les unités.

Fuel gaz
Débutaniseur

Déetaniseur

GPL
Essence Platformée

Figure 14: Production du GPL

V. Simulation des procédés

1. Introduction
La concurrence dans le domaine des industries chimiques est devenue de plus en plus sévère au
cours de ces dernières années. Ceci oblige les compagnies à développer et appliquer les techniques
de simulation afin d’améliorer la productivité et minimiser les divers coûts de production.
L’outil principal pour l’étude d’un procédé est le « flowsheet ». Il s’agit d’un arrangement
graphiquement orienté d’un procédé prévu ou existant qui englobe l’enchainement des étapes
élémentaires appropriées du procédé, nommées opérations unitaires ou élémentaires.

31
Le rôle fondamental du « flowsheet » a introduit le terme « flowsheeting » ; qui signifie la
simulation des procédés chimiques. [13]

2. Objectif de la simulation
La simulation apporte une aide au génie des procédés :

- En recherche et développement : pour limiter, sans jamais remplacer l'expérimentation et faciliter

la conception ;

- Pour le dimensionnement : en permettant d'extrapoler du laboratoire a l’unité pilote puis à l'unité

industrielle

- En opération d'unités : pour mieux contrôler et optimiser l'unité. Il existe plusieurs niveaux
d'évaluation et d'analyse d'un procédé. Par ordre de complexité croissante, ces niveaux impliquent
des bilans matières et énergétiques, des dimensionnements d'équipements et des analyses de
profitabilité [14].

3. La simulation apporte une aide au génie des procédés

- En recherche et développement : pour limiter, sans jamais remplacer l'expérimentation et faciliter
la conception ;
- Pour le dimensionnement : en permettant d'extrapoler du laboratoire a l’unité pilote puis à l'unité
industrielle
- En opération d'unités : pour mieux contrôler et optimiser l'unité. Il existe plusieurs niveaux
d'évaluation et d'analyse d'un procédé. Par ordre de complexité croissante, ces niveaux impliquent
des bilans matières et énergétiques, des dimensionnementsd'équipements et des analyses de
profitabilité [13].

4. Principaux types des simulateurs

Les simulateurs de procédés peuvent être classés en quatre catégories selon leur utilisation :
- Les simulateurs de design,
- Les simulateurs d’opération,
- Les simulateurs d’entraînement,
- Les simulateurs dynamiques.

32
 a. Simulateur de design

C’est le type de simulateur le plus utilisé en génie des procédés. Par exemple : ASPEN, HYSIS,
PROII, PROSIM,…. Il fournit des informations thermodynamiques et des éléments de
dimensionnement. Il peut aussi extraire des données économiques.
L’utilisation dispose d’une base de modèles pour définir les différents équipements tout en ayant la
possibilité d’en créer de nouveaux. Ces modèles se rapportent aux diverses opérations élémentaires
du génie chimique telles que les réacteurs et les appareils de séparations.
Le simulateur de schémas de procédés étant le plus général possible, il n’est pas toujours très
rigoureux et la convergence ne peut pas être garantie [13].

b. Simulateur d’opération

Le simulateur développé spécialement pour un procédé bien déterminé. On peut citer à titre
d’exemple le logiciel PROSIM HNO3 qui est destiné au procédé de production de l’acide nitrique.
Ce type de simulateur diffère du premier par :
- Sa précision car il est basé sur les caractéristiques de l’unité choisie à simuler contrairement à un
simulateur général.

- Sa robustesse numérique car il permet de réaliser de nombreuses simulations afin d’atteindre un

optimum de fonctionnement de l’unité [13].

c. Simulateur d’entraînement

Ce type de simulateur permet de simuler aussi bien les états statiques que dynamiques. Il est
spécialement adapté à l’unité choisie, sa précision est donc grande. L’avantage de ce type de
simulateur est la possibilité de simuler des états anormaux ; L’inconvénient est son manque de
flexibilité : on ne peut pas l’adapter facilement à une autre unité [13].

d. Simulateur dynamique

Les simulateurs dynamiques calculent l’évolution d’un système en régime transitoire.

Contrairement aux simulateurs statiques, ces logiciels tiennent compte des phénomènes
d’accumulation dans le procédé. Pris au sens le plus large, ils vont résoudre un système d’équations
du type :
g [(x(t), t, dx(t)/dt, m(t)] =0
h[x(t), t]=0

33
Où x(t) représente le vecteur des variables d’état (température, pression, composition,débit…), t le
temps et m est le vecteur des rétentions dans le procédé ; celles-ci sont soit detype matière
(volume), soit d’origine thermique (capacité thermique des produits et desparois)[14].

5. Méthode rigoureuses de simulation statique des colonnes de distillation

Les méthodes de simulation statique des colonnes de distillation peuvent être classées en deux
grandes catégories : Les méthodes abrégées et les méthodes rigoureuses.
Les méthodes abrégées, servant pour des calculs préliminaires, se prêtent mal avec les systèmes non
idéaux et se limitent à l’étude des colonnes simples. Par contre, les méthodes rigoureuses se basent
sur le principe de la détermination de la composition, des débits des différents flux ainsi que sur la
température et le taux de transfert de chaleur sur chaque étage par résolution simultanée des
équations de bilan de matière, de bilans thermiques et des relations d’équilibre. En trouve beaucoup
des méthodes :
- Méthodes structurelles : connues par la méthode de résolution plateau par plateau.
- Méthode de Lewis et Matheson : c’est la première tentative pour le calcul des colonnes de
distillation des mélanges complexes.
- Méthode de Thiele et Geddes : cette méthode détermine la répartition des constituants pour un
nombre d’étages donné.
- Méthodes numériques ou méthode de la matrice tri diagonale : qui repose sur une estimation des
profils de température et des débits de vapeur et sur la détermination. [15]

a. Modèles thermodynamiques

La simulation d'un procédé quelconque, exige la connaissance des données physiques et

thermodynamiques nécessaires pour effectuer les calculs des différentes équations. Dans un
simulateur de procèdes, il faudra être possible de calculer les propriétés physiques simultanément
avec l'exécution de la simulation et stocker les valeurs calculées pour une utilisation ultérieure.
Ces valeurs calculées influent sur les résultats de la simulation, d’où la nécessité d'avoir des
corrélations appropriées pour le calcul de chaque propriété en fonction des paramètres du système.
Ces corrélations sont basées sur deux types de modèles; le premier est relatif à l'estimation des
propriétés physiques PVT (modèles d'équations d'états), et le second est utilisé pour le calcul des
propriétés thermodynamiques et des équilibres des phases (modèles d'activité). Ces modèles doivent
disposer d'équations adéquates pour les corps purs aussi bien que pour les mélanges.

34
 b. Présentation des logiciels Aspen-Hysys

Aspen HYSYS est le premier logiciel de simulation des procédés de l'industrie de l'énergie utilisé
par les principaux producteurs de pétrole et de gaz, les raffineries et les entreprises d'ingénierie pour
l'optimisation des processus dans la conception et les opérations. Avec une vaste gamme
d'opérations unitaires, des environnements de travail spécialisés et un solveur robuste, La
modélisation dans Aspen HYSYS V8.4 permet à l'utilisateur de :

- Améliorer la conception et la performance de l'équipement ;

- Suivre la sécurité et les problèmes opérationnels dans l’unité ;
- Optimiser la capacité de traitement et les conditions de fonctionnement ;
- Identifier les possibilités d'économies d'énergie et de réduction des émissions de
GES ;
- Effectuer une évaluation économique pour réaliser des économies dans la conception
du processus.

VI. Conclusion

Ce chapitre nous a permis d’étudier le principe de la distillation et de raffinage mais, la plupart

des activités de recherche sont concentrées sur le fonctionnement de la colonne de distillation, les
types des colonnes, surtout, la colonne stabilisatrice et les caractéristiques de ses produits (Essence
et GPL) ainsi que les équipements auxiliaires de cette colonne.

35
Chapitre 2 : Simulation de la colonne
stabilisatrice

36
 I. Introduction

Dans ce chapitre on va étudier la colonne stabilisatrice permettant la STIR de fractionner la

coupe de l’essence légère en essence stabilisée et GPL qui a une pureté bien déterminé et le débit de
GPL. L’étude est basée sur des simulations faisans appel au simulateur ‘’ HYSYS ‘ afin de
déterminer les paramètres optimums de fonctionnement.

II. Simulation

Dans cette partie la simulation de la colonne stabilisatrice est effectuée à l’aide du logiciel
Aspen-Hysys.

1. Données de la simulation
Les principales données qui doivent être fournies au logiciel englobent essentiellement :
- les caractéristiques de l’alimentation (température, pression, composition, débit ect),
- l’analyse du pourcentage volumique ou massique en fonction de la température,
- les différentes caractéristiques des équipements utilisés (colonnes, échangeurs, ect).

2. Flowsheet

Figure 15: PDF de la colonne stabilisatrice

37
La figure ci-dessous présente une validation des valeurs obtenues réellement.

Figure 16: Interface du résultat de la simulation de la colonne 01C3

3. Les principales étapes de la simulation

Les principales étapes de simulation à l’aide du logiciel HYSYS sont les suivantes :

- Ajout des composants

La première étape pour construire un modèle est d’ajouter les composants qui contiennent
collectivement tous les composants qui seront utilisés dans le procédé. Vous devrez choisir une liste
de composants pour ce flux. Il peut être utile de créer des listes de composants multiples dans les
cas où les flux présentent des compositions très différentes.

Aspen HYSYS prend en charge les composants à partir de sa propre base de données et de ses
propriétés Aspen. (Figure 17)

38
 Figure 17: Ajout des composants

- Sélection d'un pack fluide (modèle thermodynamique)

Chaque liste de composants doit être associée à un pack fluide. Le choix du modèle
thermodynamique permet de calculer les propriétés des corps purs et des mélanges complexes.

Figure 18: Sélection du modèle thermodynamique

39
 - Ajout d'objets flowsheet: la palette de modèles
Les opérations unitaires sur la palette de modèle sont organisées en six onglets, les opérations les
plus fréquemment utilisées se trouvent sur l'onglet Commun. Il existe également des onglets pour le
raffinage, la dynamique, les colonnes, unités en amont et personnalisé.

Les flux de matériaux peuvent être ajoutés en utilisant la flèche bleue (Figure 19).

Figure 19: La palette des modèles

Lorsque le solveur Aspen HYSYS est actif, il répond automatiquement à l'entrée saisie pour tout
objet dans le diagramme et en retour calcule les paramètres pour l'ensemble du processus. Les
indicateurs visuels affichent l'état de tous les éléments de flowsheet. Les indicateurs de couleur
pour les objets de flowsheet sont les suivants:

 Rouge : L'objet manque d'une spécification de base (comme une connexion de flux)
ou l'objet contient des erreurs ;
 Jaune : Toutes les connexions sont terminées, mais le bloc est sous-spécifié ou
contient des erreurs.
 Vert : Cette unité a été résolue sans erreurs.

40
 - Ajout des Spécification des flux de matière
Le formulaire s'ouvre sur l'onglet (workbook) > Formulaire des conditions (conditions form). Dans
l'onglet Feuille de travail, entrez suffisamment de paramètres pour définir complètement la
composition du flux et son état thermodynamique. Aspen HYSYS répond automatiquement à des
nouvelles informations et met à jour d'autres conditions qu'il calcule (Figure 20).

Figure 20: Spécification d'un flux matière

- Ajout des connections

L’ajout des connexions permet l'entrée et la sortie dans l'onglet Conception > Connexions. L’onglet
Conception > Paramètres permet de spécifier la taille, la chute de pression et tout ce qui est
nécessaire pour cette unité particulière (figure 21).

41
 Figure 21: Ajout des connections à partir du formulaire des données

III. Résultats de la simulation

1. Caractéristiques de la charge
L’analyse chromatographique permet d’identifier la composition de l`échantillon de l’essence
légère qui alimente l`unité de stabilisation. Le tableau A.2 de l’annexe A regroupe la composition
de flux.

 Interprétation

Suivant l`analyse chromatographie, on constate que la coupe de l`essence légère issu de la colonne
de distillation atmosphérique est riche par les fractions, C3, iC4 et nC4avec un total de pourcentage
est de l`ordre 20 % massique. La somme des fractions plus lourd telles que le butane c`est à dire de
C5 jusqu`à C12 égale 80%.

2. Les paramètres opératoires

- Température d`alimentation: 114 °C ;
- Pression d`alimentation: 4,74 bar ;
- Débit molaire d`alimentation: 373kmol.h-1 ;
- Débit massique d`alimentation: 34240 kg.h-1 ;
- Nombre des étages de la colonne stabilisatrice: 30 étages ;
- Numéro d`étage d`alimentation: 12 ;
42
 - Pression au niveau de condenseur: 7 bar ;
- Pression au niveau de rebouilleur: 7,5 bar ;
- Type de condensation: condensation partielle.

3. Spécifications
- Taux de reflux: 3.5 ;
- Débit volumique de GPL: 5,4m3.h-1.

4. Résultats et discussion
Le modèle de simulation développé pour notre colonne stabilisatrice a été vérifié par rapport
aux données réelles de l'installation pour vérifier son aptitude à l'étude paramétrique des conditions
de fonctionnement de la colonne. Les résultats de simulation obtenus ont été comparés aux données
opérationnelles réelles de l'usine, un accord valide a été trouvé entre les deux ensembles de
données. Les analyses statistiques des deux ensembles de données ont été effectuées pour tester
toute différence significative entre les données opérationnelles réelles de l'usine et les résultats de la
simulation. Le tableau A.3 de l’annexe 3 illustre une comparaison entre la composition des
composants dans le flux de tête (GPL) avec la composition obtenue à partir du résultat de la
simulation. De même, le tableau A.4 de l’annexe A illustre une comparaison entre la composition
pour le flux de produit de fond (ESS).

Avec :

- un débit molaire du GGPL= 54,42kmol.h-1 ;

- Le débit massique du MGPL= 3125 kg.h-1 ;
- un débit MESS= 27010 Kg.h-1.
 Interprétation

On constate d’après ces tableaux que les fractions massiques des produits issus de la colonne
stabilisatrice sont assez proches des valeurs obtenus par la simulation malgré la présence des
incertitudes qui sont acceptables.

43
 Le logiciel de simulation nous permet de suivre la variation de la température dans la colonne.
La figure 25 présent l’évaluation de la température tout au long de la colonne.

Figure 22: Profil de la température dans la colonne stabilisatrice

 Interprétation

Le profil de température dans la colonne de stabilisation présente une évolution normale le long de
la colonne, en effet, la température diminue de bas vers le haut en fonction de nombre d’étage, sauf
une présence d’un pic au niveau du plateau d’alimentation (au niveau du 15éme plateau), ce pic
s’explique par la différence entre la température d’alimentation et celle du plateau.

44
Aspen_Hysys nous permet également de suivre la variation de la pression tout au long de la
colonne.

Figure 23: Profil de la pression dans la colonne stabilisatrice

 Interprétation

La pression diminue linéairement en fonction de numéro d`étage de bas vers haut de la colonne de
8,9 bar à 8,1 bar.

Les fractions les plus légeres présents dans la colonne stabilisatrice sont représtés dans le logiciel
Aspen-Hysys sous forme des courbes.

45
 Figure 24: Profil des fractions molaires les plus légères dans la colonne stabilisatrice

 Interprétations

Cette figure présente la variation des fractions massiques (C3, iC4, nC4, iC5 et nC5) pour chaque
étage : on remarque qu`ils sont trop proches dans le bas de la colonne avec une faible dominance
pour les fractions iC5 et nC5 croit faiblement jusqu'à l’étage 16 puis fortement pour iC5 ou atteint le
seuil dans l’étage 25. On peut aussi remarquer que C3 est nulle de l`étage 1 vers l`étage 12 puis croit
faiblement jusqu`à l`étage 27. Dans les étages 28, 29 et 30, C3 augmente fortement. Pour les
fractions iC4 et nC4 croit faiblement jusqu`à l`étage 12 puis fortement pour nC4 ou attient le seuil
dans l`étage 30 tandis que iC4 continu à augmenter légèrement jusqu`a attient l`étage 30. On
constate qu`il y a dominance par ordre croissant en pourcentage molaire dans la tête de la colonne
pour les fractions C3, nC4 et iC4.

IV. Conclusion

Tout au long de ce chapitre, nous avons réalisé l`étude de la colonne stabilisatrice basé sur
une simulation à l`aide de logiciel HYSYS.

46
Chapitre 3 : Dimensionnement de la
colonne stabilisatrice
et
leurs équipements auxiliaires

47
 I. Introduction

Dans ce chapitre, on présentera les méthodes de dimensionnement de la colonne stabilisatrice

et les équipements auxiliaires tels que le séparateur 01V4, situé en aval de la colonne et le
rebouilleur E-209.

II. Dimensionnement de la colonne stabilisatrice

Après la simulation de la colonne stabilisatrice par le logiciel Aspen Hysys, on peut utiliser les
résultats obtenus pour dimensionner cette colonne. D’après les spécifications techniques,
l’espacement entre les plateaux de la colonne stabilisatrice est 0,61 m, tandis que, son diamètre
extérieur est de l’ordre de 1,6 m, On va vérifier dans cette étude si cette colonne est capable de
traiter le débit donné par la simulation.

1. Nombre d’étages théoriques

Le nombre d’étages théoriques est une caractéristique essentielle pour le fonctionnement d’une
colonne, en effet, pour une séparation donnée on peut opter pour nombre d’étages afin de réduire le
débit de reflux et donc économiser de l’énergie. Le nombre minimum d’étage ou des plateaux est le
nombre d’étage nécessaire pour effectuer une séparation donnée.

L’une des méthodes les plus connus pour le calcul du nombre d’étages théoriques est la méthode

" Fenske" qui fait intervenir la notion de volatilité relative, cette méthode destinée aux calculs
préliminaire pour définir les limites des valeurs d’initialisation d’une simulation ou pour une
estimation d’un ordre de grandeur.

La méthode Fenske traduit par le rapport du coefficient d’équilibre du constituant <<i>> à celui
d’un constituant de référence.

48
 Tableau 5: Fraction molaire des composés

Fraction Fraction molaire de tête Fraction molaire du fond

molaire de
l’alimentation Phase Phase liquide Phase Phase liquide
vapeur vapeur
Composé 1 : n-C4 Y1=0,3655 X1=0,471 Y1=0,0024 X1=0,0006
Composé 2 : Y2=0,0306 X2=0,0497 Y2=0.0015 X2=0,0005
cyclo-butane

On choisit  par rapport au constituant le plus volatil de manière à avoir toujours 1

La volatilité relative est définie par : Y1

⁄
α1/2
⁄

=1,26 =1,33

On a obtenu deux valeurs de volatilité relative : la première est celle de la tête de la colonne
stabilisatrice et la deuxième est celle du fond de la colonne.

Nmin=

Nmin = 27,83
Avec :

X1, D : Fraction molaire du distillat (produit de la tête de la colonne)

X1, R : Fraction du reflux (produit du fond de la colonne)

Le nombre minimal de plateau est égale à 28.

49
 2. Étage d’alimentation
La relation de Fenske nous permet de déterminer le point optimal d’alimentation. donc il faut
positionner l’alimentation.

Relation de Fenske :

n=7,1368

L’alimentation peut se faire donc au niveau de 7éme étage

3. Diamètre de la colonne
Le calcul de diamètre de la colonne commence par l’identification des plateaux les plus chargés
en vapeur et en liquide dans les diverses parties de la colonne, tête et fond, à ce stade il faut
également caractériser le système physique traité vis-à-vis de la tendance au moussage, pour lui
affecter un facteur relatif à l’engorgement ‘SF’.

Les propriétés des phases sur ce plateau sont données par le tableau ci-dessous ;

Tableau 6: Propriétés des phases sur le plateau

Liquide Vapeur

Débit massique (Kg.h-1) 55360 23730

Débit volumique (m3.h-1) 98,68 1126

Masse volumique (kg.m-3) 497,84 21,07

Tension 7,43
superficielle (dyne.cm-1)

Pour ce type de distillation on prend un facteur de système SF=0,9 [4]

50
  Corrélation de Fair

La plupart des corrélations de littérature sont issues du travail original de souders et Brown, qui ont
étudié le comportement d’un plateau en termes d’entrainement. Ils ainsi défini un facteur de
capacité C qui s’exprime comme à vitesse maximale.

Ce facteur de capacité dépend principalement des caractéristiques physico-chimiques des phases,

mais aussi des caractéristiques géométriques de la colonne.

De nombreux abaques ont été proposés pour corréler C au facteur de débit √

√ =

L : Débit massique du liquide en kg.h-1

G : Débit massique de la vapeur en kg.h-1

: Masse volumique du liquide en kg.m-3

: Masse volumique de la vapeur en kg.m-3

Afin d’obtenir une valeur de C, on suppose que la distance entre les plateaux est de 0,6m. De cette
façon on peut lire l’ordonnée sur la droite verticale de l’abaque est indiqué dans la figure C.1 de
l’annexe C. Donc la valeur de C est de l’ordre de 0,09

La vitesse à l’engorgement USf s’obtient à partir de l’équation de Fair :

Usf=C ( )

: Tension superficielle

0,2
USF=0,09( ( ) 0,5

USF=0,35m.s-1

En se plaçant 80% de l’engorgement, on obtient la vitesse maximale de la vapeur à adopter :

51
Umax=0,8×SF×USF

Umax=0,8×0,9×0,35=0,25 m.s-1

 Détermination de la section vapeur

La section pour le passage de la vapeur se calcule de la manière suivante :

Sv=

Qv : Débit volumique de la vapeur en m3.h-1

Sv= = 1,25 m2

 Détermination de la section liquide

Pour le liquide et compte tenu du système on adoptera une vitesse linéaire dans les goulottes de
descente égale à 7 cm.s-1

La section totale de descente devra être :

SL=

QL=Débit volumique du liquide en m3.s-1

SL= = 0,39 m2

 Diamètre de la colonne

La section totale de la colonne sera :

ST=SV+SL

ST=1,25+0,39 =1,64 m2

Le diamètre de la colonne DT est déterminé suivant l’équation :

ST= DT=√

52
DT=√

DT = 1,44 m

Le diamètre calculé étant inférieur au diamètre réel qui est de l’ordre de 1,6 m. Cette colonne peut
donc traiter les débits obtenus par simulation.

Tableau 7: Tableau récapitulatif de comparaison entre les dimensions réelles et calculée

Caractéristique de Valeur réelle Valeur calculé

la colonne
stabilisatrice
Nombre des 30 28
plateaux
Etage 9 7
d’alimentation
Diamètre de la 1,61 1,44
colonne(m)

 Interprétation

Les résultats calculés sont en concordance avec les données réelles de l’équipement avec la
présence d’un faible écart qui est acceptable.

III. Dimensionnement de séparateur horizontal

Le séparateur 01V4 est un séparateur horizontal situé en aval de la colonne stabilisatrice.

Le choix de ce séparateur se justifie par la teneur de vapeur qui est faible devant celle du liquide
dans l’alimentation.

Dans la Figure on donne le schéma de ce séparateur, où on mentionne les différentes conditions

telles que l’intervalle de la longueur du ballon et la distance minimale entre la buse d’entrée et la
ligne de LZA(H).

53
 Figure 25: Séparateur horizontal

1. Les données de dimensionnement du séparateur horizontal 01V4

Les données nécessaires pour le dimensionnement du séparateur 01V4 sont données dans le tableau
7.
Tableau 8: Donnés des flux de séparateur 01V4

Débit massique Viscosité Masse volumique

3 -1
(m .h ) dynamique (kg.m-3)
(mPa.S)
Alimentation 49,5 0,1266 625,7
Phase gazeuse 14,7 8,873 17,3
Phase liquide 24,08 0,1266 522,9

Le séparateur sera suffisamment grand pour traiter le débit de gaz sous les plus sévères conditions
de processus.

La procédure doit d'abord déterminer, comme un critère de dimensionnement, la valeur la plus

haute du facteur de charge volumétrique du gaz en multipliant la valeur de Q trouvée par 1,2
(marge de 20%), tel que :

54
 √ )

Qmax=9,06×10-4 m3.s-1

2. Proposition de dimension et vérification

Dans le tableau 8, on donne les dimensions proposées puis on vérifie chacune. Pour les niveaux de
contrôle, on donne la figure 26 qui résume les différentes conditions sur ces derniers.

Figure 26: Contrôle de niveau liquide dans un séparateur gaz/liquide.

55
 Tableau 9: Dimension proposée au séparateur 01V4

Dimension Unité Valeur Vérification Statut

L M 4,987 Ql/ (D*L)=1,1×10-3m/s < {(2,18×10-2)/μl} × {(⍴l- OK

D M 1,203 ⍴g ⍴l}=0,0166m/s OK

2,5< L/D=4,14<6

Qmax/AG= 4,11 ×10-5m/s < 0,1

{4,5×107×Qmax×μL/(⍴L-⍴G)}/L=2,04m <Dves

LZA(HH) M 0,95 LZA(HH)- LA(H)=0,35m (min.) OK

LA(H) M 0,6 LA(H)-LA(L)=0,35m (min.) OK

LA(L) M 0,25 LA(L)- LZA(LL)=0,10m (min.) OK

LZA(LL) M 0,15 OK

NB : Le terme OK signifie que les résultats sont validés.

3. Dimensionnement du rebouilleur E-209

Dans cette partie, on va dimensionner l’échangeur E-209 qui sert à chauffer l’essence, le fluide
chauffant est le gasoil dont la distillation ASTM est regroupée dans le tableau E.1 en annexe E. Le
fluide chaud est introduit dans le coté calandre.

L’échangeur employé est de type TEMA-AKU.

Comme montré dans la figure E.1 en Annexe E, On regroupe les données des fluides chaud et froid

Le dimensionnement est fait via le Logiciel Aspen exchanger Design Rating. Les données des
résultats complets de dimensionnement se trouvent dans le Tema sheet Figure E.2 en Annexe E.

56
 Tableau 10: Résultat de dimensionnement de l'échangeur E-209

Unité Valeur
Longueur de tube M 1,2
Nombre des tubes - 24
Nombre de passes coté tubes - 2
Diamètre de la calandre M 0,205
Perte de charge côté tube Bar 0,00039
Perte de charge côté calandre Bar 0,0387
Cout Dollar 10372

IV. Conclusion

Les résultats calculés sont en concordance avec les données réelles de l’équipement avec la
présence d’un faible écart qui est acceptable.

57
 Conclusion générale

Dans le présent travail, on a étudié la colonne stabilisatrice destinée à séparer le GPL et

l’essence stabilisée.

Dans la première partie on a procédé à la simulation de la colonne stabilisatrice en utilisant le

logiciel Aspen-HYSYS. La comparaison des résultats obtenus par simulation et les résultats réelle
semble être satisfaisante.

Dans une deuxième partie on a procédé au dimensionnement de la colonne (nombre des plateaux
minimale, plateaux d’alimentation, diamètre de la colonne) en utilisant la méthode de Fenske et à la
vérification de données calculées avec les données réelles, Aussi, on à effectue le dimensionnement
de séparateur 01V4 situé en aval de la colonne stabilisatrice et l’échangeur E-209. Les résultats
obtenus sont en bonne concordance avec les données réelles.

Le stage qu’on a effectué au niveau de l’unité de la STIR, a été de grande utilité sur le plan
technique et pratique que personnel. Cette formation m’a permis d’acquérir et d’approfondir mes
connaissances concernant les procèdes de séparation et de voir réellement différents équipements
industriels tels que : les colonnes, les séparateurs, les échangeurs….etc.

Des perspectives peuvent être intéressantes concernant l’étude d’une colonne de distillation :

- Effectuer une étude paramétrique pour montrer les paramètres qui influent sur le fonctionnement
de la colonne (le débit de la charge, la température de la charge, les compositions de la charge, le
débit de reflux et de rebouillage.

- Optimisation des paramètres de fonctionnement de cette colonne.

58
 Références

[1] www.Stir.com

[2] Akedi Mounir et Mostefa Houssemeddine, Mémoire de mastére en hydrocarbures, université

M’hamed Bougara-Boumerdes-Algérie, Contribution à l’étude d’une colonne de distillation à
plateaux. 2017.

[3] Document internet, http://azprocede.hostarea.org/Cours_GC/rectif_garnissage.html

[4] Document internet, http://azprocede.hostarea.org/Cours_GC/rectif_plateaux.html.

[5] WAUQUER J.P, LEPRINCE.P, Raffinage de pétrole, Procédé de séparation Tome 2, édition
Paris 1999.

[6] Jean-Paul Gourlia, Technique de l’ingénieur J1022-5.

[7] P.TRAMBOUZ, Le Raffinage de pétrole, Matériels et équipements, Paris : Editions

TECHNIP.1999.

[8] J.M Coulson, JF.Richardson,”Chemicalengeneering”, Volume, 3, éditionpergeanen Press

1979.

[9] SHELL.GAS/LIQUID SEPARATORS - TYPE SELECTION AND DESIGN RULES

DEP31.22.05.11-Gen. s.l.: Shell International Exploration and Production B.V. (SIEP), 2002.

[10] Al Darouich, T, Stabilité thermique de la fraction aromatique de l’huile brute

Safaniya (Moyen orient), Thèse de doctorat, université. Paris 6.2015

[11] Eyssautier, Joelle, Caractérisation et Modélisation des Asphaltènes en Conditions

Réactionnelles d'Hydrotraitement. Thése. 2012.

[12] Site wikipedia, Document internet, http://fr.wikipedia.org/wiki/Petrole.

[13] J.M Coulson, jF.Richardson,”Chemical engeneering”, Valeur, 3, édition pergeanen Press

1979.

59
[14] S.Colombano, A Saada, E. Victoire, V.Guerin, C.Zornig, L.Amalric, M.Blesing, D.Widory,
D.Hube et C.Blanc Avec la collaboration de J-C Honrado et B.Gassiat.Nature des produits
pétroliers et origine du veillissement : tentative de l'identification de la source via la prise en compte
des impacts et l'analyse de l'age approximatif des déversements. 2014.

[15] WAUQUIER, Jean-Pierre. Pétrole brut produits pétroliers schémas de fabrication Tome1.
Paris : t Editions TECHNIP, 1994.5. Guibet.Carburants et moteurs.Publications de l'Institut
Français du Pétrole,Vol. 2. 1997.

[16] Design and engineering practice used by companies of the Royal Dutch/Shell group -
liquid/liquid and gas/liquid/liquid separators - type selection and design rules dep 31.22.05.12-Gen.
January 2008.

60