Master Matériaux Avancés

Année universitaire 2021/2022

Sujet :
Comportement des composites
unidirectionnels

Encadré par : Réalisé par :

 Prof. Mustafa ben Yousef
 Ettajer Lhoucini
 El-bassri Mohammed
 Lebrini Noureddine
 Table des matières

I. INTRODUCTION ............................................................................................................................................................ 3

1. Nomenclature ...................................................................................................................... 4

2. Fractions volumiques et pondérales .................................................................................... 5

II. COMPORTEMENT DES COMPOSITES UNIDIRECTIONNELS LONGITUDINAL ................................................. 9

1. Rigidité initiale ................................................................................................................ 9
2. Partage de charge .......................................................................................................... 14
3. Comportement au-delà de la déformation initiale ......................................................... 16
4. Mécanisme de défaillance et résistance ........................................................................ 17
5. Facteurs influant sur la résistance et la rigidité longitudinales ..................................... 21

III. RIGIDITÉ TRANSVERSALE ET RÉSISTANCE ................................................................................................... 25

1. Modèle à contraintes constantes .............................................................................. 25
2. Méthodes d'élasticité de prédiction de la rigidité .................................................... 29
3. Résistance transversale ............................................................................................. 34
A. Micromécanique de la rupture transverse ...................................................................................... 34
B. Prédiction de la résistance transversale .......................................................................................... 36

IV. PROPRIETES TYPIQUE QUE DES COMPOSITES FIBRES UNIDIRECTIONNELLES .................................... 41

V. REFERENCES ............................................................................................................................................................... 43

1
 Liste des figures

FIGURE (3.1). : REPRESENTATION SCHEMATIQUE D'UN COMPOSITE UNIDIRECTIONNEL .................................. 4

FIGURE (3.2). : COUPE TRANSVERSALE D'UN COMPOSITE UNIDIRECTIONNEL : (A) VERRE-EPOXY (A PARTIR
D'UN SEUL PLI) ; {B) FIBRE FP (FIBRE D'ALUMINE) DANS UNE MATRICE EN ALUMINIUM. ................................ 5

FIGURE (3.3) : MODELE DE PREDICTION DU COMPORTEMENT LONGITUDINAL DES COMPOSITES

UNIDIRECTIONNELS ........................................................................................................................................................... 10

FIGURE (3.4) : DIAGRAMMES CONTRAINTE-DEFORMATION LONGITUDINAUX POUR UN COMPOSITE AVEC

UN MATERIAU DE MATRICE (A) LINEAIRE ET (B) NON LINEAIRE. ......................................................................... 13

FIGURE (3.5) : POURCENTAGE DE CHARGE PORTE PAR LES FIBRES DANS UN COMPOSITE UNIDIRECTIONNEL
CHARGE DANS LE SENS LONGITUDINAL. ..................................................................................................................... 15

FIGURE (3.6) : COURBES LONGITUDINALES DE CONTRAINTE-DEFORMATION POUR DES COMPOSITES

UNIDIRECTIONNELS AVEC DES FIBRES DUCTILES ET SOUPLES ET UNE MATRICE DUCTILE TYPIQUE. ...... 18

FIGURE (3.7) : RESISTANCE LONGITUDINALE D'UN COMPOSITE UNIDIRECTIONNEL EN FONCTION DE LA

FRACTION VOLUMIQUE DE FIBRES. ............................................................................................................................... 20

FIGURE (3.8) : MODELE DE PREDICTION DES PROPRIETES TRANSVERSALES DES COMPOSITES

UNIDIRECTIONNELS. .......................................................................................................................................................... 26

FIGURE (3.9) : MODULE TRANSVERSE D'UN COMPOSITE UNIDIRECTIONNEL EN FONCTION DE LA FRACTION

VOLUMIQUE DES FIBRES : (A) PREDICTIONS, (B) COMPARAISON DES PREDICTIONS AVEC LES MESURES
EXPERIMENTALES, UNE LAME BORE-EPOXY (EF = 414 GPA, V = 0,2, EM = 4,14 GPA, VM = 0,35).
(EXPERIMENTAL D< DE LA REF. 29.) ............................................................................................................................... 28

FIGURE (3.10) : TRANSVERSAL PREDIT PAR DES CALCULS NUMERIQUES. (D'APRES ADAMS ET DONER [26].)
................................................................................................................................................................................................. 30

FIGURE (3.11) : MODULE TRANSVERSE PREDIT PAR L'EQUATION DE HALPIN-TSAI [EQ. (3.36)]. ..................... 32

FIGURE (3.12) : (A) DISTRIBUTIONS DES CONTRAINTES DANS LA MATRICE ENTOURANT UNE SEULE
INCLUSION CYLINDRIQUE : EF/EM = 10,.VM = 0,35, VF= 0,30 ; (B) CONTRAINTE PRINCIPALE DANS LA
MATRICE ENTOURANT PLUSIEURS FIBRES : VM;= 0,35, VF = 0,20. ......................................................................... 36

FIGURE (3.13) : (A) MODELE DE PREDICTION DU MODULE DE CISAILLEMENT D'UN COMPOSITE

UNIDIRECTIONNEL ET (B) DEFORMATIONS DU KARITE DANS LE MODELE. ....................................................... 39

FIGURE (3.14) : MODULE DE CISAILLEMENT PREDIT PAR DES CALCULS NUMERIQUES. (D'APRES ADAMS ET
DONER [26].) .......................................................................................................................................................................... 40

FIGURE (3.15) : (A) MODULE DE CISAILLEMENT D'UN COMPOSITE UNIDIRECTIONNEL TEL QUE PREDIT PAR
L'EQUATION DE HALPIN-TSAI [EQ. (3.53)] ; (B) COMPARAISON DES PREDICTIONS AVEC LES MESURES
EXPERIMENTALES SUR UNE LAME UNIDIRECTIONNELLE VERRE-EPOXY (G1 = 30,19 GPA, GM = 1,83 GPA).
(DONNEES EXPERIMENTALES DE LA REF. 29.) ............................................................................................................. 41

2
I. INTRODUCTION

Les composites renforcés de fibres sont certainement l'un des matériaux composites les plus
anciens et les plus largement utilisés. Leur étude et leur développement ont été menés en grande
partie en raison de leur vaste potentiel structurel. La plupart des éléments structuraux ou
stratifiés en composites fibreux sont constitués de plusieurs couches distinctes. Chaque couche
ou lame est généralement constituée du même matériau constitutif (par exemple, de la résine et
du verre). Mais une couche individuelle peut différer d'une autre couche par (1) les volumes
relatifs des matériaux constitutifs, (2) la forme du renforcement utilisé tel que les fibres
continues ou discontinues, le renforcement tissé ou non tissé, et (3) l'orientation des fibres par
rapport à aux axes de référence communs. En outre, des stratifiés hybrides peuvent être réalisés,
constitués de couches ayant. Différentes fibres et/ou matériaux de matrice. Ainsi, les propriétés
directionnelles des couches individuelles peuvent être assez différentes les unes des autres.
L'analyse et la conception de tout élément structurel exigeraient une connaissance complète des
propriétés des couches individuelles. Un composite unidirectionnel, constitué de fibres pai allel
noyées dans une matrice, représente un élément de base pour la construction de stratifiés ou de
composites multicouches. Les propriétés et le comportement des composites unidirectionnels
sont décrits dans ce chapitre. La compréhension du comportement des composites
unidirectionnels est essentielle pour mieux : comprendre le comportement des composites
discontinus ou à fibres courtes discuté dans le chapitre suivant.

3
 1. Nomenclature

Un composite unidirectionnel est illustré schématiquement à la Fig. 3-1. Plusieurs couches non
directionnelles peuvent être empilées dans une séquence d'orientation spécifiée :

Figure (3.1). : Représentation schématique d'un composite unidirectionnel

Fabriquer un stratifié qui répondra aux exigences de conception en matière de résistance et de

rigidité. Chaque couche d'un composite unidirectionnel peut être appelée simplement une
couche, un pli ou une lame. La direction parallèle aux fibres est généralement appelée direction
longitudinale (axe 1). La direction perpendiculaire aux fibres est appelée direction transversale
(toute direction dans le plan 2-3). Ces axes sont également appelés axes matière du pli. Le pli
représenté schématiquement sur la Fig. 3-1 ne montre qu'une seule fibre à travers l'épaisseur du
pli. En pratique, cela peut n'être vrai que pour des fibres de grand diamètre telles que le bore.
Les plis d'autres fibres ont plusieurs fibres à travers l'épaisseur réelle du pli. Des coupes
transversales typiques de composites prélevées à partir d'un seul pli sont illustrées à la Fig. 3-
2. Les fibres sont réparties de manière aléatoire sur toute la section transversale et peuvent être
en contact les unes avec les autres à certains endroits. Ce type de répartition des fibres dans le
pli est typique de plusieurs systèmes fibres-résine. Ces nappes sont généralement construites à
partir de stratifiés simples ou multiples imprégnés de la matrice (voir chap. 2). L'épaisseur d'un
seul pli est souvent supérieure à 0,1 mm (0,005 pouce), alors que le diamètre des fibres est
généralement de 10 μm. Ainsi, le rapport épaisseur du pli-diamètre des fibres est typiquement

4
de 10. Du fait de la structure du composite, un composite unidirectionnel présente des propriétés
différentes dans les directions longitudinale et transversale. Ainsi, les composites
unidirectionnels sont orthotropes avec les axes 1, 2 et 3 comme axes de symétrie (voir Fig. 3-
1). Un composite unidirectionnel aux propriétés les plus fortes dans le sens longitudinal. En
raison de la distribution aléatoire des fibres dans la section transversale, le comportement du
matériau dans les deux autres directions (2, 3) est presque identique. Ainsi, un composite ou pli
unidirectionnel peut être considéré comme isotrope transversalement ; c'est-à-dire qu'il est
isotrope dans le plan 2-3 :

Figure (3.2). : Coupe transversale d'un composite unidirectionnel : (a) verre-époxy (à partir d'un seul pli)
; {b) Fibre FP (fibre d'alumine) dans une matrice en aluminium.

2. Fractions volumiques et pondérales

L'un des facteurs les plus importants déterminant les propriétés des composites est la
proportion relative de la matrice et des matériaux de renforcement. Les proportions relatives
peuvent être données en fractions pondérales ou en fractions volumiques. Les fractions
pondérales sont plus faciles à obtenir lors de la fabrication ou par l'une des méthodes
expérimentales après fabrication. Cependant, les fractions volumiques sont utilisées
exclusivement dans l'analyse théorique des matériaux composites. Il est donc souhaitable de
déterminer les expressions de conversion entre les fractions pondérales et les fractions
volumiques. Ces expressions sont dérivées pour un matériau biphasé puis généralisées à un
matériau multi phase. Considérons un volume vc d'un matériau composite constitué du volume
vr des fibres et du volume v01 du matériau de la matrice. Soit Wr et w111 les poids

5
correspondants du matériau composite, des fibres et du matériau de matrice, respectivement.
(Tout au long de ce livre, les indices c, f et m sont utilisés de manière cohérente pour représenter
le matériau composite, les fibres et le matériau de la matrice, respectivement.) Laissez la
fraction volumique et la fraction pondérale être désignées par les lettres majuscules V et W,
respectivement. . Les fractions volumiques et fractions pondérales sont définies comme suit
: Le poids et la taille y ont été mesurés Le poids et la taille y ont été mesurés

Et

Pour établir des relations de conversion entre les fractions pondérales et les fractions
volumiques, il faut obtenir la masse volumique Pc du matériau composite. La masse volumique
du matériau composite peut être obtenue facilement en fonction des masses volumiques des
constituants et de leurs fractions volumiques ou fractions pondérales. À cette fin, les poids dans
l'Eq. (3. lc) peut être remplacé par les produits de densité et de volume correspondants et
l'équation réécrite comme :

En divisant les deux côtés de l'équation. (3.2) par vc et en remplaçant la définition des fractions
volumiques de l'Eq. (3.lb) rendements :

6
Par des manipulations similaires dans l'Eq. (3. la), la densité des matériaux composites en
termes de fractions pondérales peut facilement être :

Maintenant, la conversion entre la fraction pondérale et la fraction volumique peut être obtenue
en considérant la définition de la fraction pondérale et en remplaçant les poids par les produits
de la densité et du volume comme :

(3.5)

Les relations inverses peuvent être obtenues de manière similaire à partir de l'Eq. (3.1) ou Éq.
(3.5) : en multipliant les deux côtés de l'équation par un rapport approprié de densité Les
relations inverses sont

(3.6)

7
Les équations (3.3)-(3.6) ont été dérivées pour un matériau composite avec seulement deux
constituants mais peuvent être généralisées pour un nombre arbitraire de constituants. Les
équations généralisées sont :

La validité des équations généralisées peut être facilement vérifiée par le lecteur.

On peut souligner ici que la densité composite calculée théoriquement à partir des fractions
pondérales à l'aide de l'Eq. (375) peuvent ne pas toujours être en accord avec la densité
(3.7)
déterminée expérimentalement. Cela se produira lorsque des vides sont présents dans le
composite. La différence de densité indique la teneur en vide. On peut montrer facilement que
si la densité composite théorique est notée Pc, et la densité déterminée expérimentalement par
Pw, la fraction volumique des vides Vv est donnée par

Dans un composite réel, la teneur en vides peut être déterminée en suivant la norme ASTM
(American Society for Testing and Materials) D2734-94 (réprouvée en 2003). La densité de la
résine dans cette méthode est supposée être la même dans le composite qu'à l'état brut non
renforcé. Bien qu'il soit nécessaire d'utiliser cette hypothèse, elle peut ne pas être correcte. Les
différences de durcissement, de chaleur et de pression, et l'interaction avec la surface de

8
 renforcement peuvent affecter la densité de la résine in situ. On pense que la densité apparente
est plus faible, ce qui donne l'impression que la teneur en vide est inférieure à ce qu'elle est
réellement. La teneur en vide d'un composite peut affecter certaines de ses propriétés
mécaniques de manière significative. Des teneurs en vide plus élevées signifient généralement
une résistance à la fatigue plus faible, une plus grande sensibilité à la pénétration de l'eau et aux
intempéries, et une variation ou une dispersion accrue des propriétés de résistance. La
connaissance de la teneur en vide est souhaitable pour l'estimation de la qualité des composites.
Un bon composite doit avoir moins de 1 % de vides, alors qu'un composite mal fabriqué peut
avoir jusqu'à 5 % de vides.

II. Comportement des composites unidirectionnels longitudinal

Les propriétés d'un matériau composite dépendent des propriétés de ses constituants et de leur
distribution et des interactions physiques et chimiques. Les propriétés des composites peuvent
être déterminées par des mesures expérimentales. Les méthodes expérimentales peuvent être
simples et directes. Cependant, un ensemble de mesures expérimentales détermine les
propriétés d'un système à matrice de fibres fixes produit par un processus de fabrication unique.
Des mesures supplémentaires sont nécessaires lorsqu'un changement dans les variables du
système se produit, comme les volumes relatifs des constituants, les propriétés des constituants
et le processus de fabrication. Ainsi, les expériences peuvent devenir chronophages et
coûteuses. Des méthodes théoriques et semi-empiriques de détermination des propriétés
composites peuvent être utilisées pour prédire les effets d'un grand nombre de variables
système. Ces méthodes peuvent ne pas être fiables à des fins de conception de composants et
présenter des difficultés pour sélectionner un modèle mathématique représentatif mais traitable
pour certains cas, tels que les propriétés transversales des composites unidirectionnels.
Cependant, le modèle mathématique pour étudier certaines des propriétés longitudinales
(résistance à la traction et module d'élasticité) d'un composite unidirectionnel est assez précis.
Ce modèle et ses prédictions sont discutés dans les sous-sections.

1. Rigidité initiale

Un composite unidirectionnel peut être modélisé en supposant que les fibres sont uniformes en
termes de propriétés et de diamètre, continues et parallèles dans tout le composite (Fig. 3-3).
On peut en outre supposer qu'une liaison parfaite existe entre les fibres et la matrice afin

9
qu'aucun glissement ne puisse se produire à l'interface, et que les contraintes subies par la fibre,
la matrice et le composite soient égales :

Pour ce modèle, la charge Pc portée par le composite est partagée entre les fibres Pr et la matrice
Pm de sorte que

Les charges Pc, Pr et Pm portées par le composite, les fibres et la matrice, respectivement,
peuvent être écrites comme suit en termes de contraintes o-c, o-r et o-m subies par elles et leurs
aires de section correspondantes Ac, Ar, et Am. Ainsi

Ou

Mais pour les composites à fibres parallèles, les volumes fractions sont égaux à l’aire, fractions
telles que

Figure (3.3) : Modèle de prédiction du comportement longitudinal des composites unidirectionnels

10
Ainsi

Maintenant Éq. (3.13) peut être différencié par rapport à la déformation, qui est la même pour
le composite, les fibres et la matrice. La différenciation donne

Où (dσ/dε) représente la pente des diagrammes contrainte-déformation correspondants à la

déformation donnée. Si les courbes contrainte-déformation des matériaux sont linéaires, les
pentes (dσ/dε) sont constantes et peuvent être remplacées par le module élastique correspondant
dans l'Eq. (3.14). Ainsi

Les équations (3.13)-(3.15) indiquent que les contributions des fibres et de la matrice aux
propriétés moyennes du composite sont proportionnelles à leurs fractions volumiques. Une telle
relation s'appelle la règle des mélanges. Les équations (3.13) et (3.15) peuvent être généralisées
comme

11
L'exemple numérique suivant illustre l'influence du module d'élasticité et de la fraction
volumique des fibres sur le module longitudinal du composite.

Exemple 3-1 : Calculer les rapports du module longitudinal du composite au module de matrice
pour les composites verre-époxyde et carbone-époxy avec 10 % et 50 % de fibres en volume.
Les modules élastiques des fibres de verre, des fibres de carbone et de la résine époxy sont
respectivement de 70, 350 et 3,5 GPa.

L'équation (3.15) peut être écrite comme

Les calculs donneront les résultats suivants :

On peut observer que lorsque la fraction volumique de fibres augmente d'un facteur < 5, le
rapport de Ec/Em augmente également d'un facteur similaire (3,62 pour le verre époxy et 4,63
pour le carbone-époxy). En outre, lorsque le module de fibre augmente d'un facteur 5, le rapport
de Ec/Em augmente à nouveau d'un facteur similaire (3,7 à Vf = 10 % et 4,81 à Vf = 50 %).
Ces calculs montrent que les fibres sont très efficaces pour augmenter le module composite
dans le sens longitudinal. De plus, le module élastique des fibres a une influence significative
sur le module composite. Ce comportement sera comparé à l'influence de ces facteurs sur le
module transverse composite dans une section ultérieure.

12
Les prédictions de l'Eq. (3.13) peut s'expliquer en considérant les diagrammes contraintes-
déformations des fibres et de la matrice. Considérons deux composites Les fibres des deux
composites ont des courbes contrainte-déformation linéaires jusqu'à la rupture. Le matériau de
la matrice de l'un des composites a également une courbe contrainte-déformation linéaire, mais
celui de l'autre a une courbe contrainte-déformation non linéaire (Fig. : 4a,b). La contrainte dans
le composite à une déformation donnée peut être calculée selon Eq. (3.13) en trouvant d'abord
la contrainte de matrice et la contrainte de fibre à la déformation donnée à partir des diagrammes
contrainte-déformation correspondants, puis en ajoutant le proportionnel à leurs fractions
volumiques. Ce processus peut être répété pour un nombre de valeurs de déformation jusqu'à
la déformation de rupture de fibre. Ainsi, un diagramme de contrainte de contrainte complet
pour le composite peut être obtenu. On peut noter que la procédure est applicable aux deux
composites considérés ici car :

Figure (3.4) : Diagrammes contrainte-déformation longitudinaux pour un composite avec un matériau de

matrice (a) linéaire et (b) non linéaire.

Éq. (3.13) a été dérivé sans faire aucune hypothèse sur les propriétés des matériaux constitutifs.
Ainsi, la courbe contrainte-déformation du composite (a) sera linéaire, tandis que celle du
composite (b) sera non linéaire. La déformation composite à laquelle la courbe contrainte-
déformation pour le composite (b) devient non linéaire sera la déformation à laquelle la courbe
contrainte-déformation de la matrice devient non linéaire. Cependant, en raison de la
prédominance des propriétés des fibres, la non-linéarité de la courbe composite contrainte-
déformation peut ne pas être distincte, en particulier à des fractions volumiques de fibres plus
élevées. Dans tous les cas, les courbes contrainte-déformation composites se situeraient entre
les courbes contrainte-déformation des fibres et de la matrice. L'emplacement réel de la courbe

13
composite contrainte-déformation dépendra des fractions volumiques relatives des constituants.
Si la fraction volumique de la fibre est élevée, la courbe composite contrainte-déformation sera
plus proche de la courbe contrainte-déformation de la fibre. En revanche, la courbe contrainte-
déformation composite peut être plus proche de la courbe contrainte-déformation matricielle
pour une fraction volumique matricielle plus élevée. Ainsi, on peut voir que l'hypothèse d'une
courbe contrainte-déformation linéairement élastique pour les matrices polymères ne
provoquera pas d'erreurs importantes dans les valeurs prédites de la contrainte composite.

Les prédictions des Eqs. (3.14) et (3.15) sont assez précis lorsque la charge appliquée est de
traction et concordent très bien avec les résultats expérimentaux. Cependant, lorsque la charge
appliquée est compressive, les observations expérimentales peuvent s'écarter des prédictions
théoriques. Ceci peut être attribué au fait que le comportement des fibres du composite soumis
à des charges de compression est analogue au comportement des poteaux sur fondation
élastique. Ainsi, la réponse du composite à la charge de compression dépend fortement des
propriétés de la matrice telles que sa rigidité au cisaillement. Cette observation est différente de
la réponse du composite aux charges de traction longitudinale, qui est régie principalement par
les fibres.

2. Partage de charge

Il est d'un intérêt considérable de savoir comment la charge est répartie entre les constituants
d'un composite et les contraintes auxquelles ils peuvent être soumis. A cette fin, l'éq. (3.9), pour
les fibres linéairement élastiques et le matériau de la matrice, peut être écrit en termes de
contraintes et de modules d'élasticité comme

Ainsi

L'équation (3.19) indique que le rapport des contraintes est le même que le rapport des modules
élastiques correspondants. Ainsi, pour atteindre des contraintes élevées dans les fibres et pour

14
utiliser plus efficacement les fibres à haute résistance, il est nécessaire que le module de la fibre
soit bien supérieur au module de la matrice. Le rapport des charges peut maintenant être obtenu
en termes de modules élastiques et de fractions volumiques comme suit :

La charge portée par les fibres est tracée en tant que fraction de la charge composite sur la Fig.
3-5. Le pourcentage de charge porté par les fibres devient plus élevé pour un rapport plus élevé
des modules élastiques des fibres et de la matrice et une teneur volumique en fibres plus élevée.
Ainsi, pour un système de matrice fibreuse donné, la fraction volumique de fibres dans le
composite doit être maximisée si les fibres doivent supporter une proportion plus élevée de la
charge composite. Bien que le pourcentage volumique maximal de fibres cylindriques pouvant
être emballées dans un composite soit de près de 91 %,

Figure (3.5) : Pourcentage de charge porté par les fibres dans un composite unidirectionnel chargé dans le
sens longitudinal.

15
Au-dessus de 80 %, les propriétés du composite commencent généralement à diminuer en raison
de l'incapacité de la matrice à mouiller et à infiltrer les faisceaux de fibres. Il en résulte des
fibres mal liées et des vides dans le composite.

Les excellentes résistances et rapports résistance-poids obtenus par les plastiques renforcés
de fibres de verre sont le résultat de la résistance élevée des fibres de verre et de la capacité du
composite à utiliser cette résistance car le rapport Ef /Em est d'environ · 20. Même à 10 % par
volume de verre, la fibre représentera 70% de la charge totale.

Exemple 3-2 : Calculer la fraction de charge portée par les fibres dans les composites indiqués
dans l'exemple 3-1.

Les fractions souhaitées peuvent être obtenues facilement en utilisant Eq. (3.21). Les résultats
sont

3. Comportement au-delà de la déformation initiale

La règle des mélanges prédit avec précision le comportement contrainte-déformation d'un

composite unidirectionnel soumis à des charges longitudinales, à condition que l'Eq. (3.13) est
utilisé pour la contrainte et l'Eq. (3.14) pour la pente de la courbe contrainte-déformation.
Cependant, la simplification de l'Eq. (3.14) à l'éq. (3.15) par le remplacement des pentes par
les modules élastiques n'est possible que lorsque les deux constituants se déforment
élastiquement. Cela peut ne constituer qu'une petite partie du comportement composite
contrainte-déformation et s'applique principalement aux plastiques thermodurcissables
renforcés de fibres de verre ou de céramique. En général, la déformation d'un composite peut
se dérouler en quatre étapes [1], résumées comme suit :

1. Les fibres et la matrice se déforment de manière élastique linéaire.

16
2. Les fibres continuent à se déformer élastiquement, mais la matrice se déforme maintenant
de manière non linéaire ou plastique.

3. Les fibres et la matrice se déforment toutes deux de manière non linéaire ou plastique.

4. La fracture des fibres suivie de la fracture composite.

L'étape 2 peut occuper la plus grande partie de la courbe contrainte-déformation composite,

en particulier pour un composite à matrice métallique, et à cette étape, la courbe contrainte-
déformation de la matrice n'est plus linéaire, de sorte que le module composite doit être prédit
à chaque niveau de déformation par

Où (dσm/dεm) est la pente de la courbe contrainte-déformation de la matrice à la déformation

€c du composite. Bien que l'étape 3 ne soit pas observée avec des fibres cassantes, le module
d'élasticité pour les composites avec des fibres ductiles doit être prédit par Eq. (3.14). De plus,
pour les fibres ductiles qui se rompent par striction, des facteurs supplémentaires tels que la
retenue latérale hydrostatique exercée par la matrice pour empêcher la striction des fibres
entraîneront des écarts par rapport à la simple règle des mélanges. Les courbes contrainte-
déformation pour des matériaux composites hypothétiques avec des fibres ductiles et cassantes
et une matrice métallique ou ductile typique sont illustrées à la Fig. 3-6. Les courbes contrainte-
déformation du composite se situent entre celles de la fibre et de la matrice. On observe
généralement que les composites à fibres cassantes se rompent à l'effort de rupture des fibres.
Cependant, si les fibres sont capables de se déformer plastiquement dans la matrice, la
déformation à la rupture des fibres dans le composite peut être supérieure à la déformation à la
rupture des fibres lorsqu'elles sont testées séparément (sans la matrice). Ainsi, la déformation à
la rupture du composite peut dépasser celle des fibres. Cette situation a été illustrée à la Fig. 3-
6. La différence entre les deux déformations à la rupture augmente à mesure que V r diminue
et que le rapport résistance de la matrice-résistance des fibres augmente.

4. Mécanisme de défaillance et résistance

Dans un composite unidirectionnel soumis à une charge longitudinale, la rupture commence

lorsque les fibres sont tendues jusqu'à leur déformation à la rupture. Cela suppose que le

17
 Figure (3.6) : Courbes longitudinales de contrainte-déformation pour des composites
unidirectionnels avec des fibres ductiles et souples et une matrice ductile typique.

La contrainte de rupture des fibres est inférieure à celle de la matrice. On suppose généralement,
pour les prédictions théoriques, que toutes les fibres cèdent à la même déformation. Si la
fraction volumique des fibres est suffisamment importante (supérieure à un certain minimum,
Vmin• défini plus loin), la matrice ne pourra pas supporter la totalité de la charge lorsque toutes
les fibres se rompront, et la rupture du composite se produira alors instantanément. Dans ces
conditions, la résistance à la traction longitudinale ultime du composite peut être supposée égale
à la contrainte du composite à la déformation de rupture de la fibre𝜺∗𝒇 . La règle des mélanges
[Eq. (3.13)] peut donc être utilisé pour obtenir

Où 𝝈𝒄𝒖 est la résistance longitudinale des composites, O"fu est la résistance ultime des fibres,
et (𝝈𝒎) 𝜀∗𝑓
; est la contrainte de matrice à la rupture de la fibre𝜺∗𝒇 .

Si la fraction volumique des fibres est faible, c'est-à-dire inférieure à𝑉𝑚𝑖𝑛 , la matrice pourra
supporter la totalité de la charge composite lorsque toutes les fibres se rompent. De plus, la
matrice pourra supporter une charge supplémentaire avec une contrainte croissante. On suppose
généralement que les fibres ne supportent aucune charge (c'est-à-dire 𝜎𝑓 = 0) à des déformations

18
composites supérieures à la déformation de rupture de fibre. Le composite échoue finalement
lorsque la contrainte de la matrice est égale à sa résistance ultime (c'est-à-dire 𝜎𝑚 =𝜎𝑚𝑢 ). Ainsi,
la résistance ultime d'un composite avec une fraction volumique de fibres inférieure à V min
est donnée par

Maintenant, V min peut être défini comme la fraction volumique minimale des fibres qui
garantit une rupture composite contrôlée par les fibres. On voit facilement que Vmin s'obtient
en égalant les membres droits des Eqs. (3.23) et (3.24). Ainsi

Les résistances composites longitudinales, telles que prédites par les équations. (3.23) et (3.24),
ont été tracées en fonction de la fraction volumique de fibres dans la Fig. 3-7. La matrice peut
être un métal durcissant par déformation ou un polymère inélastique, et une courbe contrainte-
déformation typique est illustrée à la Fig. 3-7. Les parties pleines des lignes représentent la
plage de leur applicabilité, et leur intersection définit Vmin· On peut remarquer que l'Eq. (3.24)
prédit une résistance composite qui est toujours inférieure à la résistance de la matrice non
renforcée. D'autre part, l'éq. (3.23) prédit une résistance du composite qui peut être inférieure
ou supérieure à la résistance de la matrice en fonction de la fraction volumique des fibres. Une
fraction volumique critique de fibres Vcrit, qui doit être dépassée pour le renforcement, peut
donc être définie comme suit :

19
Figure (3.7) : Résistance longitudinale d'un composite unidirectionnel en fonction de la fraction volumique
de fibres.

Ou

Ainsi Vcrit est évidemment une propriété de système plus importante que Vmin· Un examen
des équations. (3.25) et (3.27) montrent que Vent et V min résultent de l'écrouissage et de
l'écoulement plastique de la matrice et de la résistance de la matrice supérieure à la contrainte
de la matrice à la déformation de rupture de la fibre. Dans les composites à matrice métallique,
Vcrit et V min augmentent à mesure que le degré d'écrouissage de la matrice augmente et
également à mesure que la résistance de la matrice se rapproche de la résistance des fibres.
Ainsi, lorsqu'une matrice solide doit être renforcée par des fibres de résistance marginale, de
grandes fractions volumiques seront nécessaires avant que le renforcement puisse être observé.
Dans les composites à matrices polymères, Vcrit et Vmin sont très faibles car la plupart des

20
polymères ne présentent qu'une quantité limitée d'écoulement plastique et d'écrouissage. Par
exemple, si l'on suppose que la résistance d'un renfort en fibre de verre) est de 2,8 GPa (Ef =
70 GPa), la déformation composite maximale à la rupture serait de 4 %, donc 𝜎𝑚𝑢 - ( 𝜎𝑚 )𝜺∗𝒇 ;

pour les résines époxy typiques peut aller de 7 à 28 MPa. Par conséquent, V min serait compris
entre 0,25 % et 1,00 %.

5. Facteurs influant sur la résistance et la rigidité longitudinales

Tout en dérivant la rigidité et la résistance des composites unidirectionnels dans la sous-section

précédente, de nombreuses hypothèses simplificatrices concernant la var physique ables du
système ont été faites. Seules certaines de ces hypothèses étaient énoncées explicitement, tandis
que d'autres étaient implicites. Il est très rare que toutes les hypothèses soient entièrement
satisfaites dans une situation réelle. Il en résulte des écarts des propriétés composites par rapport
aux équations dérivées. Bon nombre de ces écarts peuvent être minimes et ne nécessiter aucune
correction. Des corrections peuvent être nécessaires dans de nombreuses autres situations ; par
conséquent, il est intéressant d'étudier les facteurs influençant la résistance et la rigidité.
Certains de ces facteurs sont examinés dans les paragraphes suivants. Une description de la
manière dont ces facteurs peuvent influencer les propriétés et de la manière dont les corrections
doivent être incorporées est fournie. Les termes de correction réels ne sont pas donnés, mais
des références appropriées ont été fournies pour une étude plus approfondie. Les facteurs
influençant la résistance et la rigidité des composites sont (1) la désorientation des fibres, (2)
les fibres de résistance non uniforme, (3) les fibres discontinues, (4) les conditions inter faciales
et (5) les contraintes résiduelles.

L'orientation des fibres par rapport à l'axe de chargement est un paramètre important.
L'orientation des fibres affecte directement la répartition de la charge entre les fibres et la
matrice. La contribution des fibres aux propriétés du composite n'est maximale que lorsqu'elles
sont parallèles à la direction de chargement. La résistance et la rigidité du composite seront
réduites lorsque les fibres ne sont pas parallèles à la direction de chargement. La mesure dans
laquelle la résistance et la rigidité peuvent être réduites dépend de l'angle des fibres par rapport
à l'axe de chargement ou du nombre de fibres qui ne sont pas parallèles à la direction de
chargement. En pratique, toutes les fibres ne peuvent pas être parfaitement alignées lors de la
fabrication des composites. Aucune correction n'est nécessaire lorsque la désorientation est
limitée à quelques degrés seulement. Dans le cas des composites stratifiés, les charges dans
certains des plis peuvent ne pas être dans le sens des fibres. Des théories appropriées du

21
comportement sont nécessaires pour de telles situations. Les méthodes d'analyse des composites
stratifiés sont abordées dans les chapitres suivants.

La résistance des fibres affecte la résistance des composites de manière très directe [voir Eq.
(3.23)]. Toute réduction de la résistance des fibres entraînera une diminution de la résistance
du composite. Un composite à haute résistance sera obtenu lorsque toutes les fibres sont
uniformes dans leurs valeurs de résistance. Les fibres métalliques individuelles présentent
généralement des résistances reproductibles [9], en particulier les fils ductiles et, dans une
certaine mesure, les fils cassants uniformes. Les fibres de verre ou de silice étirées présentent
une dispersion considérable des résistances autour d'une valeur moyenne. Il y a deux causes
possibles à cette variation : (1) la variation peut se produire en raison des variations du diamètre
des fibres avec la longueur résultant du processus de fabrication, et (2) une variation peut se
produire en raison de la manipulation des fibres et de leur traitement de surface en raison des
différences de nature et d'intensité de l'action chimique à l'interface revêtement-fibre. Chaque
fois qu'une telle non-uniformité dans la résistance des fibres existe, cela doit être pris en compte
par des modèles statistiques appropriés si une compréhension détaillée de la résistance est
souhaitée.

Les modèles statistiques de résistance des composites ont été développés sur la base
d'observations expérimentales de la rupture des composites. On observe que la rupture des
fibres individuelles dans un composite commence à des charges beaucoup plus petites que la
charge de rupture du composite. Plus de fibres se cassent avec l'augmentation de la charge, et
certaines fibres se cassent à de nombreuses sections différentes. Ainsi la fibre les ruptures
s'accumulent à mesure que la charge augmente. Il en résulte un affaiblissement statistique des
sections efficaces du composite. Le modèle, basé sur cet affaiblissement des sections
transversales résultant d'une accumulation statistique de ruptures de fibres, est généralement
appelé modèle de rupture par affaiblissement cumulatif. Ce modèle prend en compte, grâce à
des paramètres statistiques appropriés, les effets des redistributions de contraintes au voisinage
d'une rupture de fibre individuelle.

La deuxième considération dans les modèles statistiques est le fait que la résistance des fibres
dépend de la longueur des fibres. Cette dépendance à la longueur peut s'expliquer en considérant
une fibre comme une longue chaîne de liens. Cette chaîne se brise au maillon le plus faible. De
plus, une chaîne plus longue a une probabilité plus élevée d'avoir un maillon très faible ; ainsi,
les fibres plus longues ont des résistances plus faibles. Un autre aspect important est le fait que
les composites contiennent en fait des faisceaux de fibres de résistance non uniforme. La
22
résistance des fibres est généralement supposée suivre une distribution de Weibull. En général,
la résistance moyenne d'un faisceau est quelque peu inférieure à la résistance moyenne des
fibres lorsqu'elles sont testées individuellement. Le modèle statistique de rupture en traction
prend en compte la relation longueur-résistance, la variation statistique de la résistance des
fibres et la différence entre la résistance du faisceau et une résistance moyenne des fibres. Ainsi,
ce modèle prédit la résistance du composite en tenant compte de la résistance des fibres in situ.
Des discussions détaillées et l'approche quantitative des modèles statistiques ont été présentées
dans d'autres travaux [1-:3].

Dans les composites, la charge n'est pas directement appliquée aux fibres mais au matériau de
la matrice et est transférée aux fibres par les extrémités des fibres et les petites longueurs de
fibres près de l'extrémité. Lorsque la longueur d'une fibre est très supérieure à la longueur sur
laquelle s'effectue le transfert de contrainte, les effets d'extrémité peuvent être négligée et la
fibre peut être considérée comme étant de longueur infinie ou continue. La contrainte sur une
fibre continue peut donc être supposée constante sur toute sa longueur. Dans le cas des
composites à fibres courtes, les effets finaux ne peuvent être négligés. Leur comportement ne
peut pas, en général, être décrit par des relations telles que Eqs. (3 .13) et (3 .15). Quelques
corrections dans les valeurs de 𝜎𝑓 ou Vf dans Eqs. (3 .13) et (3 .23) seront nécessaires pour tenir
compte du fait qu'une partie. De l'extrémité de chaque fibre de longueur finie est contrainte à
une valeur inférieure à la contrainte maximale de la fibre. L'étendue de la correction dépend de
la longueur des fibres sur lesquelles la charge est transférée de la matrice. Cet ajustement ou
correction devient négligeable lorsque la longueur de fibre est très supérieure à une longueur
critique. Cependant, les propriétés des composites renforcés de fibres discontinues sont
abaissées à un degré plus élevé en raison de la difficulté à contrôler l'alignement des fibres. Le
sujet du renforcement par fibres discontinues est traité dans un chapitre ultérieur et a été discuté
ailleurs dans la littérature [1,4-7].

Une autre considération importante dans le comportement des composites renforcés de fibres
discontinues est que les extrémités des fibres provoquent des concentrations de contraintes.
Ceci est particulièrement important dans le cas de la rupture de composites à matrices fragiles.
Du fait des concentrations de contraintes, les extrémités des fibres se séparent de la matrice
sous une très faible charge, produisant ainsi une microfissure dans la matrice. Une situation
similaire se produit dans un composite renforcé de fibres continues lorsqu'une fibre se rompt à
sa section transversale la plus faible. La première microfissure à l'extrémité de la fibre peut
entraîner plusieurs effets alternatifs. Les contraintes de cisaillement à l'interface peuvent séparer

23
la fibre du composite restant en propageant la fissure sur toute la longueur de la fibre. Lorsque
cela se produit, la fibre devient totalement inefficace et le composite agit comme s'il s'agissait
d'un faisceau de fibres. Dans ce cas, la résistance du composite n'est pas améliorée par la
présence d'un matériau de matrice. En variante, la fissure peut se propager dans une direction
normale aux fibres à travers les autres fibres, en raison des concentrations de contraintes locales,
conduisant à une rupture immédiate du composite. Si ces deux effets de propagation de fissures
sont supprimés, une charge accrue entraîne une séparation supplémentaire des extrémités des
fibres de la matrice dans un composite à fibres discontinues et la fracture des fibres à des sites
supplémentaires dans un composite à fibres continues. Chaque fissure ainsi formée provoque
une redistribution des contraintes dans son voisinage et modifie la probabilité relative des
modes de propagation de la fissure. Un tel comportement probabiliste est pris en compte dans
les modèles statistiques, comme indiqué précédemment. Cependant, des considérations
importantes dans les modèles statistiques sont la répartition des contraintes au voisinage de la
fissure aux extrémités des fibres et le mécanisme de transfert de charge de la matrice aux fibres.
Une discussion sur ces sujets peut être trouvée dans d'autres travaux [2,8-15].

La liaison inter faciale entre la matrice et les fibres est un facteur important influençant les
propriétés mécaniques et les performances des composites. L'interface est responsable de la
transmission de la charge de la matrice aux fibres, qui contribuent à la plus grande partie de la
résistance du composite. Ainsi, la résistance du composite est affectée par la condition inter
faciale. Le mécanisme de transfert de charge à travers l'interface devient plus important dans
les composites renforcés de fibres discontinues et dans les composites renforcés de fibres
continues lorsque les fibres individuelles se fracturent avant la rupture ultime du composite. La
condition inter faciale contrôle le mode de propagation des microfissures aux extrémités des
fibres. Lorsqu'une liaison forte existe entre les fibres et la matrice, les fissures ne se propagent
pas le long des fibres. Ainsi le renfort fibreux reste efficace même après rupture de la fibre en
plusieurs points de sa longueur. Une liaison solide est également essentielle pour des résistances
transversales plus élevées et pour une bonne performance environnementale des composites.
Une adhérence améliorée améliore généralement la résistance à l'eau des composites à matrice
polymère. L'effet néfaste d'un environnement défavorable devient grave si l'adhérence est
insuffisante, en particulier lorsque le composite est sous charge. Cependant, il existe au moins
une propriété composite, à savoir la ténacité à la rupture, qui peut être améliorée en diminuant
l'adhérence. Ainsi, l'utilisation maximale des propriétés des fibres nécessite une liaison
optimale à travers l'interface, bien qu'il soit difficile de relier d'autres propriétés composites (par

24
 exemple, le comportement à la fatigue et au fluage) aux propriétés de l'interface. Certains
aspects des conditions inter faciales sont discutés au chapitre 9, sur les performances des
composites. A ce titre, le sujet des interfaces est assez vaste, et il existe des livres [16, 17]
consacrés exclusivement au sujet.

Le procédé de fabrication des composites fibreux produit par nature des contraintes résiduelles
dans les constituants et à l'interface. Les contraintes résiduelles sont causées par deux raisons
principales : (1) la différence dans le coefficient les facteurs de dilatation thermique des
constituants et (2) la différence de température de fabrication et les températures auxquelles ils
sont utilisés. De plus, dans les stratifiés, des contraintes résiduelles sont présentes en raison de
la différence de dilatation thermique des plis individuels. Ces contraintes résiduelles peuvent
être provoquées même si les plis sont identiques et ne diffèrent que par leur orientation relative.
Comme d'autres propriétés, la dilatation thermique des composites unidirectionnels dépend
également de l'orientation. Les contraintes résiduelles affectent les propriétés in situ de la
matrice et l'état réel des contraintes résultant des charges de service. Ainsi, les contraintes
résiduelles affectent la résistance du composite ainsi que sa réponse aux sollicitations
mécaniques. Les contraintes résiduelles ne doivent pas être négligées pour une analyse précise
des composites stratifiés à l'aide de méthodes avancées. Une discussion détaillée sur les
contraintes résiduelles et les méthodes d'analyse des matériaux stratifiés anisotropes soumis à
des états combinés de contraintes résultant des charges appliquées et des contraintes résiduelles
ont été présentées par Chamis [18] et Tsai et Azzi [19].

III. RIGIDITÉ TRANSVERSALE ET RÉSISTANCE

1. Modèle à contraintes constantes

25
Un modèle mathématique simple peut être construit pour étudier les propriétés transversales
des composites de la même manière que celui construit précédemment pour étudier les
propriétés longitudinales à la Sec. 3.2.1. Les fibres peuvent être supposées être uniformes en
termes de propriétés et de diamètre, continues et parallèles dans tout le composite. Le composite
est sollicité dans la direction transversale, c'est-à-dire la direction perpendiculaire aux fibres
parallèles. Ce modèle peut être considéré comme composé de couches représentant les fibres et
le matériau de la matrice illustrés à la Fig. 3-8. Chaque couche est perpendiculaire à la direction
de la charge et a la même zone sur laquelle la charge agit. Il est clair que chaque couche portera
la même charge et subira une contrainte égale, c'est-à-dire que les fibres

Figure (3.8) : Modèle de prédiction des propriétés transversales des composites unidirectionnels.

Chaque couche est également supposée uniforme en épaisseur de sorte que l'épaisseur cumulée
des couches de fibres et des couches de matrice sera proportionnelle à leurs fractions
volumiques respectives. Dans ce cas, l'allongement composite ծ𝑐 dans la direction de la charge
est la somme de l'allongement de la fibre ծ𝑓 et de l'allongement de la matrice ծ𝑚 :

L'allongement dans le matériau peut être écrit comme le produit de la déformation et de son
épaisseur cumulée, donc :

26
En remplaçant l'éq. (3.30) dans l'éq. (3.29) donne :

En divisant les deux côtés de l'équation. (3.31) par Tc et en reconnaissant que l'épaisseur est
proportionnelle à la fraction volumique donne :

Si les fibres et la matrice sont maintenant supposées se déformer élastiquement, la déformation

peut s'écrire en fonction de la contrainte correspondante et du module d'élasticité comme suit :

Au vu de l'éq. (3.28), Éq. (3.33) peut être simplifié comme :

Le module transverse d'un composite avec un nombre n de matériaux peut être obtenu en
généralisant l'Eq. (3.34):

(3.35)

Le module transverse d'un composite unidirectionnel tel que prédit par Eq (3.34) a été tracé sur
la Fig. 3-9 en fonction de la fraction volumique des fibres1 Le module longitudinal tel que
prédit par la règle des mélanges [Eq. (3.15) a également été illustré à la Fig. 3-9. On peut noter

27
que les fibres sont beaucoup moins efficaces pour augmenter le module composite dans la
direction transversale que dans la direction longitudinale

Figuré (3.9) : Module transverse d'un composite unidirectionnel en fonction de la fraction volumique des
fibres : (a) prédictions, (b) comparaison des prédictions avec les mesures expérimentales, une lame bore-
époxy (Ef = 414 GPa, v = 0,2, Em = 4,14 GPa, vm = 0,35). (Expérimental d< de la réf. 29.)

A titre d'exemple, notez que si (Ef/Em) = 10, il faut plus de 0,55 % en volume de fibres pour
élever le module transversal du composite à deux fois le module de matrice, alors qu'il ne faut
que 11 % en volume de fibres pour élever le module longitudinal à la même valeur.
Théoriquement, le module transverse peut être élevé à cinq fois le module de matrice en
fournissant 90 % de fibres, ce qui, comme indiqué précédemment, n'est pas pratique. Ainsi les
fibres ne contribuent pas beaucoup au module transverse .sauf si le pourcentage de fibres est
très élevé. En outre, l'utilisation de fibres à module plus élevé n'augmente pas non plus le
module transversal de manière significative.

Le module transverse ET mesuré expérimentalement d'un composite unidirectionnel bore-

époxy est comparé aux prédictions de l'Eq. (3.34) (et les équations de Halpin-Tsai qui seront
discutées plus loin) sur la Fig. 3-9b. On note que les valeurs mesurées sont significativement
plus élevées que les prédictions de l'Eq. (3.34). Ce désaccord dans les valeurs des modules met
en évidence le fait que le modèle utilisé pour dériver l'Eq. (3.34) ne simule pas correctement le
comportement en déformation d'un composite unidirectionnel soumis à une charge transversale.

Le modèle simple décrit dans les paragraphes précédents n'est pas mathématiquement
rigoureux. Dans un véritable composite, les fibres parallèles sont dispersées dans le matériau
de la matrice de manière aléatoire, comme le montre la Fig. 3-2. Généralement, les fibres et la
matrice seront présentes à n'importe quelle section perpendiculaire à la charge, en particulier

28
aux fractions volumiques de fibres les plus élevées. Ainsi, la charge est partagée entre les fibres
et la matrice, et l'hypothèse selon laquelle les contraintes dans les fibres et la matrice sont égales
est inexacte. L'hypothèse de contraintes égales entraîne également une inadéquation des
déformations dans la direction de chargement à l'interface fibre-matrice. Une autre imprécision
dans la solution survient en raison de la non-concordance des rapports de Poisson des fibres et
de la matrice, qui: h induit des contraintes dans les fibres et la matrice perpendiculairement à la
charge sans force résultante nette sur le composite dans cette direction. Une solution
mathématiquement rigoureuse avec une correspondance complète des déplacements à travers
la frontière entre la fibre et la matrice est obtenue grâce à l'utilisation de la théorie de l'élasticité.

2. Méthodes d'élasticité de prédiction de la rigidité

Les méthodes de calcul de la rigidité composite utilisant les principes d'élasticité peuvent être
divisées en trois catégories : (1) les techniques de délimitation, (2) les solutions exactes et (3)
le modèle auto-cohérent. Dans la première de ces méthodes, les théorèmes énergétiques de
l'élasticité classique sont utilisés pour obtenir des bornes sur les propriétés élastiques. Le
théorème d'énergie complémentaire minimale donne la borne inférieure, tandis que le théorème
d'énergie potentielle minimale donne la borne supérieure. Cette méthode a été utilisée, entre
autres, par Paul [20] et Hashin et Rosen [21]. Les bornes de Paul sont trop éloignées pour être
d'une grande utilité pratique, en particulier à des fractions volumiques de fibres intermédiaires.
Les bornes obtenues par Hashin et Rosen sont bien améliorées. Une comparaison de leurs
prédictions avec des données expérimentales montre que les résultats expérimentaux sur le
module transverse se situent près de la borne supérieure.

Une méthode exacte d'analyse des composites fibreux consiste à supposer que les fibres sont
disposées selon un réseau périodique régulier. Le problème d'élasticité qui en résulte doit être
résolu en utilisant une technique appropriée. Il y a peu de formes fermées. Des solutions par
des méthodes classiques en raison des difficultés résultant des géométries complexes des
armatures. La méthode de développement en série [22-24] et la technique des variables
complexes [25] ont été utilisées comme approches alternatives pour la résolution. Cependant,
les techniques de résolution numérique sont les meilleures pour analyser facilement les
géométries complexes. Adams et Doner [26] ont utilisé la méthode des différences finies pour
prédire les propriétés transversales d'un composite fibreux, tandis que Chen et Lin [27] ont
utilisé la méthode des éléments finis à cette fin. Les résultats numériques d'Adams et Doner
pour le module transverse sont présentés à la Fig. 3-10. On suppose ici que les fibres sont

29
emballées dans un réseau carré. Il a été constaté qu'il existe un bon accord entre l'expérience et
leurs résultats numériques.

Dans le modèle auto-cohérent, une seule fibre est supposée être intégrée dans un cylindre
concentrique de matériau de matrice. Ce cylindre externe, à son tour, est noyé dans un matériau
homogène qui est macroscopiquement le même que le composite étudié. Le rapport du volume
de la fibre à celui du cylindre contenant la matrice et la fibre est supposé égal à la fraction
volumique des fibres dans le composite. Ce modèle présente l'avantage que ses résultats sont
applicables à tout garnissage régulier ou irrégulier de fibres. Cette méthode a été utilisée par
Hill [28], Whitney et Riley [29] et Hermans [30]. Une discussion plus détaillée de ces méthodes
et de divers modèles a été présentée dans un article de synthèse de Chamis et Sendeckyj [31].

Figure (3.10) : Transversal prédit par des calculs numériques. (D'après Adams et Doner [26].)

Forme d'équations compliquées, limitant ainsi leur adaptabilité aux procédures de conception.
À des fins de conception, il est souvent souhaitable de disposer de procédures de calcul simples
et rapides pour estimer les propriétés composites, même si les estimations peuvent n'être
qu'approximatives.

Équations de Halpin-Tsai pour le module transverse

30
Halpin et Tsai [32] ont développé des équations simples et généralisées pour approximer les
résultats d'analyses micromécaniques plus exactes. Ces équations sont simples et peuvent être
utilisées facilement dans le processus de conception. _De plus, les prédictions de ces équations
sont assez précises si la fraction volumique des fibres ne s'approche pas de 1. L'équation de
Halpin-Tsai pour le module composite transverse peut s'écrire :

Où

Dans laquelle ε est une mesure de renforcement et dépend de la géométrie des fibres, de la
géométrie du garnissage et des conditions de chargement. Les valeurs de l; sont obtenus en
comparant les Eqs. (3.36) et (3.37) avec des solutions d'élasticité exactes par des techniques
d'ajustement de courbe. Halpin et Tsai ont suggéré qu'une valeur de ε= 2 peut être utilisée pour
les fibres à section circulaire ou carrée. Pour les fibres à section rectangulaire, ε peut être calculé
comme :

Où a/b est le rapport d'aspect de la section rectangulaire avec la dimension a prise dans le sens
du chargement. Les prédictions de l'équation de Halpin-Tsai pour le module composite
transversal ont été présentées en fonction de la fraction volumique des fibres à la Fig. 3-11 pour
différents rapports de modules constitutifs. Halpin et Tsai [32] ont démontré l'applicabilité de
ces équations en montrant que les prédictions de l'Eq. (3.36) s'accordent très bien avec certaines
des solutions les plus exactes. Une discussion plus approfondie sur la comparaison des
équations HalpinTsai et la solution exacte de l'élasticité a été présentée dans la référence
originale [32]. Sont également données dans cette référence des relations simples similaires
pour d'autres propriétés composites, dont certaines seront discutées plus tard.

31
Les prédictions de l'approche Halpin-Tsai [Eq. (3.36)] sont comparées aux mesures
expérimentales de la Fig. 3-9b, ainsi qu'aux prédictions de l'Eq. (3.34). Les résultats
expérimentaux sont clairement beaucoup plus proches de l'Halpin-Tsai :

Figure (3.11) : Module transverse prédit par l'équation de Halpin-Tsai [Eq. (3.36)].

Équation qu'ils ne le sont à Eq. (3.34). Cette comparaison démontre davantage l'applicabilité
des équations de Halpin-Tsai pour la prédiction du module transverse. Les processus
provoquent toujours une variation des modules composites. Par conséquent, ou ne peut pas
espérer prédire avec précision les modules composites.

Exemple 3·3 : Calculer, à l'aide de l'équation de Halpin-Tsai, les rapports < module transverse
du composite sur module matriciel pour les composites donnés dans l'exemple 3-1. Comparez
ces rapports avec ceux obtenus dans l'exemple 3-1. Pour tous les cas
Pour tous les cas

32
Système verre-époxy

Système carbone-époxy

Pour une meilleure comparaison, ces résultats, ainsi que les résultats de l'exemple 3-1, peuvent
être tabulés comme suit :

On constate aisément que dans ces conditions, le module transverse d'un composite
unidirectionnel est bien inférieur à son module longitudinal. En outre, il en résulte alors une

33
augmentation de la fraction volumique de fibres. Dans une augmentation du module transverse
similaire au module longitudinal, une augmentation du module des fibres n'augmente que
marginalement le module transverse, contrairement au module longitudinal.

3. Résistance transversale

Jusqu'à présent, dans cette discussion, on a vu que la résistance et la rigidité longitudinales

composites et la rigidité transversale sont des améliorations par rapport aux propriétés de
matrice correspondantes en raison de la présence de fibres. La résistance et la rigidité
longitudinales sont améliorées grâce au rôle prédominant joué par les fibres. La réponse des
composites au chargement longitudinal est déterminée par le fait que le chargement est partagé
entre les fibres et la matrice. Cependant, en raison de leur résistance et de leur rigidité plus
élevées, les fibres supportent une partie importante du champ de charge, ce qui entraîne des
propriétés composites qui sont considérablement améliorées par rapport aux propriétés de la
matrice.

Lorsqu'un composite unidirectionnel est soumis à des charges transversales, les fibres, du fait
de la géométrie, sont incapables de tenir. Proportion aussi importante de la charge que dans le
cas d'une charge longitudinale. Les fibres à haut module constituent des contraintes efficaces
sur la déformation de la matrice, ce qui se traduit par un module composite transversal supérieur
au module matriciel, bien que marginalement sauf si la fraction volumique de fibres est très
élevée. En termes de résistance transversale, les contraintes imposées à la matrice par les fibres
th1 provoquent des concentrations de déformation et de contrainte dans la matrice adjacente à
la fibre et entraînent ainsi une rupture du composite à une déformation bien inférieure à la
déformation a à laquelle le matériau de matrice non contraint échoue. Par conséquent,
contrairement à la résistance longitudinale et à la rigidité et au module transversal, la résistance
transversale est réduite en raison de la présence de fibres.

A. Micromécanique de la rupture transverse

L'échec est un processus qui est initié par des conditions localisées. L'état de stress est la
condition la plus importante influençant le déclenchement de la défaillance. La défaillance des
structures et des composants est généralement initiée aux emplacements des contraintes les plus
élevées produites par des discontinuités géométriques ou matérielles. Les discontinuités
géométriques résultent de la forme de la structure ou des trous et découpes pratiqués pour les
poses d'assemblage. Ces discontinuités géométriques réduisent la résistance des structures au

34
niveau macroscopique en raison des concentrations de contraintes produites par la
discontinuité.

Dans le cas des matériaux composites, les discontinuités de matière sont toujours présentes et
influencent les états de contrainte locaux à un niveau microscopique, qui contrôlent ensuite les
événements de rupture microscopiques (c'est-à-dire la fissuration de la matrice, la rupture de
l'interface, la rupture de fibre, etc.) Il est donc important de comprendre et d'apprécier les
contraintes internes et leur influence sur l'initiation de la rupture.

Les contraintes internes dans un composite unidirectionnel soumis à un transverse, peuvent

être expliquées à travers les résultats de l'analyse classique a analysé les contraintes dans une
matrice élastique entourant une seule inclusion cylindrique (par exemple, une seule fibre).
Variations des contraintes radiales et tangentielles illustrées à la Fig. 3-12a. On observe qu'à
proximité de l'inclusion, ces deux composantes de stresse sont significativement supérieures
aux contraintes respectives appliquées. Ces inclusions provoquent des concentrations de
contraintes dans la matrice. Le facteur de concentration de contrainte (SCF) est défini comme
le rapport de la contrainte interne maximale à la contrainte appliquée. Lorsque ces contraintes
sont suffisamment élevées, elles provoquent l'amorçage d'une rupture dans le matériau de la
matrice. La contrainte appliquée nécessaire pour provoquer la rupture peut être prédite à partir
de la connaissance de la résistance de la matrice et du facteur de concentration de stresse. Étant
donné que l'état de contrainte près de l'inclusion est triaxial, un critère de rupture approprié est
utilisé pour prédire la contrainte de rupture. Par exemple, dans le cas de matériaux fragiles, la
contrainte principale maximale peut être utilisée pour prédire la rupture. Par conséquent, un
matériau fragile avec une inclusion. Échouera à ; contrainte appliquée inférieure à la contrainte
de rupture du matériau d'un facteur égal au SCF.

On peut encore observer sur la Fig. 3-12a que la contrainte tangentielle 𝜎𝛳 diminue rapidement
et est faible pour (r/ a) = 2 Cependant, l'influence de t contrainte radiale u, s'étend jusqu'à (r/a)
= 3 ou 4. De toute évidence, deux inclusions centrées, une ligne le long de la direction de la
charge appliquée qui sont séparées par une distance centrale-1 inférieure à 3a produisent une
interaction significative, et certains

35
Figure (3.12) : (a) Distributions des contraintes dans la matrice entourant une seule inclusion cylindrique :
Ef/Em = 10,.vm = 0,35, vf= 0,30 ; (b) contrainte principale dans la matrice entourant plusieurs fibres :
vm;= 0,35, vf = 0,20.

Les concentrations et les distributions de contraintes dans les composites dépendent de la

fraction volumique des fibres, en plus des propriétés élastiques des fibres et des matériaux de
matrice. L'état complet de contrainte dans le matériau de la matrice peut être obtenu en utilisant
des techniques de résolution numérique telles que la méthode des différences finies [26] ou la
méthode des éléments finis [27]. Les résultats d'une analyse par éléments finis sont présentés à
la Fig. 3-1 2b pour les concentrations de contraintes dans des composites unidirectionnels
chargés dans une direction transversale. De tels résultats, en combinaison avec la connaissance
de la résistance de la matrice et du critère de rupture approprié, sont utilisés pour prédire la
résistance transversale composite, comme discuté dans la section suivante.

B. Prédiction de la résistance transversale

La résistance à la traction transversale du composite peut être prédite à l'aide de l'une des deux
méthodes suivantes : (1) la méthode de résistance des matériaux ou (2) la méthode d'élasticité
avancée utilisant des techniques de résolution numérique. Dans les deux méthodes, on suppose
que la résistance transversale composite· 𝜎𝑇𝑈 est contrôlée par la résistance ultime de la
matrice𝜎𝑚𝑢 · On suppose en outre que la résistance composite est inférieure à la résistance de
la matrice d'un facteur S appelé facteur de réduction de la résistance, qui dépend des propriétés
relatives des fibres et de la matrice et de leurs fractions volumiques. Ainsi, la résistance
transversale composite peut être écrite comme :

36
Où S est déterminé par l'une des méthodes précédentes. Dans la méthode de résistance des
matériaux, le facteur Si est supposé être le facteur de concentration de contrainte (SCF) [33] ou
le facteur d'amplification de déformation (SMF : [34,35].* Ces facteurs sont calculés à l'aide de
modèles mathématiques simples. Les effets de Poisson sont négligés, les équations pour le SCF
et le SMF prennent les formes simplifiées suivantes :

(3.41)

(3.42)

Ainsi, une fois que le SCF ou le SMF est connu à partir de l'Eq. (3.40) ou Éq. (3.41), la
résistance transversale en termes de contraintes ou de déformations peut être calculée
facilement. Dans les méthodes avancées, le facteur S est calculé à partir de la connaissance
complète de l'état de contrainte ou de déformation dans le composite. La défaillance de la

matrice peut être prédite par un critère de défaillance approprié. Tl; le maximum

Le facteur de grossissement de déformation peut être utilisé dans l'expression :

Le critère d'énergie de distorsion est le critère de défaillance le plus couramment utilisé. Selon
ce critère, la rupture du matériau se produit lorsque l'énergie de distorsion atteint en tout point
une valeur critique. On peut montrer facilement que selon ce critère, le facteur de réduction de
résistance S peut être écrit comme :

Où Umax est l'énergie de distorsion normalisée maximale en tout point de la matrice, et 𝜎𝑐 est
la contrainte appliquée sur le composite. Pour une contrainte composite 𝜎𝑚𝑎𝑥 donnée, l'énergie
de distorsion U max est une fonction de la fraction volumique des fibres, du tassement des
fibres, de l'état à l'interface fibre-matrice et des propriétés des constituants. Cette méthode est
plus précise et rigoureuse et devrait donc donner des résultats plus fiables.

37
Une autre approche empirique pour la prédiction de la résistance à la traction transversale des
composites fibreux, qui peut être modélisée d'une manière similaire aux composites
particulaires, a été décrite par Nielsen [36]. La déformation composite à la rupture peut être

approximée comme suit :

Où 𝜀𝐶𝐵 est la déformation à la rupture du composite transversale aux fibres, 𝜀𝑚𝐵 est la
déformation à la rupture de la matrice et Vf est la fraction volumique des fibres. Si la matrice
et le composite ont des courbes de contrainte-déformation élastiques linéaires, Eq. (3.43) peut
s'énoncer en termes de contrainte :

Où ET est le module transverse du composite et Em est le module matriciel. Les équations

précédentes supposent une adhérence parfaite entre les phases, et donc la rupture se produit par
fracture de la matrice au niveau ou à proximité de l'interface.

PREDICTION DU MODULE DE CISAILLEMENT

Le module de cisaillement dans le plan d'un composite unidirectionnel peut être prédit par le
même modèle utilisé pour le module transverse dans la Sec. 3.3.1. Ce modèle avec la charge de
cisaillement est illustré à la Fig. 3-13. Les contraintes de cisaillement sur les fibres et sur la

matrice sont égales. Ainsi

La déformation totale en cisaillement du composite ∆𝑐 est la somme des déformations en

cisaillement des fibres Ar et de la matrice ∆𝑚 :

38
 Figure (3.13) : (a) Modèle de prédiction du module de cisaillement d'un composite unidirectionnel et (b)
déformations du karité dans le modèle.

La déformation de cisaillement dans chaque matériau peut être écrite comme le produit de la
déformation de cisaillement correspondante y et de l'épaisseur cumulée du matériau :

Substitution de l'éq. '(3.47) dans l'éq. (3.46) donne :

(3.45)

En divisant les deux côtés de l'équation. (3.48) par Tc et en reconnaissant que l'épaisseur est
proportionnelle à la fraction volumique donne :

Si le comportement contrainte de cisaillement-déformation de cisaillement des fibres et de la

matrice est supposé linéaire, les déformations de cisaillement dans l'Eq. (3.49) peut être

remplacé par les rapports de la contrainte de cisaillement et du module de cisaillement approprié

comme suit :

Où GLT est le module de cisaillement dans le plan du composite, et Gf et Gm. sont

respectivement le module de cisaillement des fibres et de la matrice. Au vu de l'éq. (3 .45), éq.
(3.50) peut être simplifié comme :

Ou

39
Ce modèle de prédiction du module de cisaillement d'un composite unidirectionnel souffre
également des mêmes limitations que celles soulignées lors de la discussion sur le module
transverse dans la Sec. 3.3.1. Il est donc souhaitable d'utiliser soit un modèle mathématique plus
rigoureux, soit une méthode empirique éprouvée pour prédire le module de cisaillement. Les
résultats numériques d'Adams et Doner pour le module de cisaillement sont présentés à la Fig.
3-14. Comme cela a été souligné dans la Sec. 3.3.3, Halpin et Tsai [32] ont développé des
équations simples pour approximer les résultats d'analyses micromécaniques plus exactes. Les
équations de Halpin-Tsai pour le module de cisaillement dans le plan d'un composite
unidirectionnel peuvent être écrites comme :

Figure (3.14) : Module de cisaillement prédit par des calculs numériques. (D'après Adams et Doner [26].)

Où

40
 Dans lequel Halpin et Tsai ont suggéré que ε= I. Module de cisaillement comme prédit par Eq.
(3.53) a été représenté en fonction de la fraction volumique de fibres à la Fig. 3-15. On peut
souligner que Gm (ou Em) a une influence aussi significative sur GLT que Em sur ET.

Figure (3.15) : (a) Module de cisaillement d'un composite unidirectionnel tel que prédit par l'équation de
Halpin-Tsai [Eq. (3.53)] ; (b) comparaison des prédictions avec les mesures expérimentales sur une lame
unidirectionnelle verre-époxy (G1 = 30,19 GPa, Gm = 1,83 GPa). (Données expérimentales de la réf. 29.)

Les valeurs mesurées expérimentalement du module de cisaillement dans le plan d'une lame de
verre époxy sont comparées aux prédictions des équations de Halpin-Tsai [Eq. (3.53)] et Éq.
(3.51) sur la Fig. 3-15b. Les résultats expérimentaux sont plus proches des prédictions des
équations de Halpin-Tsai que de l'Eq. (3.51). Comme pour le module transverse, cette
comparaison démontre l'applicabilité des équations de Halpin-Tsai pour prédire le module de
cisaillement.

IV. Propriétés typique que des composites fibres unidirectionnelles

Les discussions précédentes sur les méthodes de prédiction des propriétés et les modes de
défaillance devraient être utiles pour comparer diverses propriétés physiques des composites
unidirectionnels. Il est également utile d'apprécier la différence entre les différents types de
composites de fibres et leurs propriétés respectives. A partir des valeurs connues des propriétés
des fibres et de la matrice (voir Chap. 2), le lecteur intéressé peut tenter de prédire les propriétés

41
présentées dans le Tableau 3-1. Un aperçu plus détaillé du comportement mécanique peut être
obtenu en examinant les courbes contrainte-déformation présentées à l'annexe 4 pour les
composites unidirectionnels.

Quelques remarques doivent être faites concernant les données présentées dans le tableau 3-1.
La résistance à la compression mesurée dans le sens des fibres d'un composite unidirectionnel
est généralement inférieure à la résistance à la traction. Étant donné que la résistance à la
compression de ce type de composite est si difficile à mesurer, la valeur rapportée

Tableau 3-2 Résumé de l'influence des constituants sur les propriétés des composites polymères unidirectionnels

Est souvent simplement le reflet de la qualité de la technique de test. Occasionnellement, on

voit des valeurs rapportées dans la littérature qui pourraient dépasser la valeur de la résistance
à la traction th1, et dans de tels cas, le dispositif d'essai de compression est souvent tel qu'il
empêche certains modes de défaillance, produisant peut-être des valeurs de résistance
artificiellement élevées. La très faible valeur de la résistance à la compression du composite
Kevla est causée par la résistance exceptionnellement faible au cisaillement et à la traction
transversale de la fibre Kevlar hautement orientée, qui déclenche une rupture dans le composite
lorsqu'elle est soumise à la compression.

Un aperçu de l'influence des propriétés des constituants sur les propriétés des composites
polymères unidirectionnels est présenté dans le tableau 3-2. L'influence : indiquée dans le

42
 tableau s'applique généralement lorsque le rapport Ef/Em est supérieur à 10. Comme Ef /Em <
10 pour les composites à matrice métallique, les influences indiquées dans le tableau 3-2
peuvent ne pas être valides.

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