Compresseurs alternatifs à piston

Sommaire de la page :
 Description des compresseurs à piston
 Cylindres

 Vitesse de rotation
 Lubrifié ou sec
 Segments et anneaux supports
 Clapets
 Bouteilles anti-pulsatoires
 Refroidissement
 Normes applicables
 Description du fonctionnement
 Cycle de compression
 Taux de compression
 Capacité volumique
 Effet du taux de compression sur la capacité
 Modes de régulation des compresseurs à piston
De nombreuses installations chimiques utilisent des compresseurs alternatifs à piston. Contrairement
aux compresseurs dynamiques (centrifuges ou axiaux) ils sont capables de générer de fortes pressions
indépendamment de la nature du gaz. Ce sont les seules machines capables de générer des pressions
supérieures à 1000 bars. Ils sont particulièrement destinés à comprimer de faibles volumes de gaz à
très haute pression.

Description des compresseurs à piston

Le compresseur pourra être :

- mono étagé
Si le taux de compression désiré est faible (2 à 4 selon la nature du gaz). On appelle taux de
compression de rapport de la pression absolue de refoulement sur la pression absolue d'aspiration.

- multiétage
Pour atteindre des taux de compression supérieurs.

Les contraintes limitant le taux de compression sur un seul étage peuvent être:
 - la température de refoulement qui dépend de la nature des segments de piston (température souvent
limitée à 150°C)
 - la contrainte admissible par la tige de piston
 - l'efficacité volumique du cylindre qui diminue lorsque le taux de compression augmente

La température de refoulement est souvent le paramètre limitant le taux de compression.

Le gaz issu du premier étage de compression est utilisé à l'aspiration de deuxième étage et ainsi de
suite. Si le taux de compression de chaque étage est de 2, le taux de compression global sera de 4 avec
deux étages, 8 avec trois étages, 16 avec quatre étages, ...

Cylindres
- à simple effet
La compression ne s'effectue que d'un seul coté du piston. Les clapets d'aspiration et
de refoulement sont disposés dans la tête du cylindre. C'est la version la plus simple
du compresseur à piston, réservé aux machines de faible capacité.

- double effet
Pour doubler approximativement la capacité volumique du cylindre la
compression s'effectue des deux cotés du piston, alternativement coté tête (effet 1)
et coté vilebrequin (effet 2). Chaque chambre est équipée de clapets d'aspiration et
de refoulement connectés à des circuits d'aspiration et de refoulement communs.
Les capacités d'aspiration des deux effets peut être légèrement différente en raison
du volume occupé par la tige du piston coté vilebrequin et des volumes morts qui
peuvent être différents.

- à piston étagé
Pour simplifier la conception mécanique d'un compresseur multi étagé, les
pistons des étages 1 et 2 peuvent être superposés et coulisser dans deux cylindres
concentriques et de diamètres différents. L'étage 1 est affecté au cylindre de plus
grande capacité. Les efforts sur l'entraînement sont très irréguliers puisque les
phases de compression des deux étages sont simultanées.
- piston différentiel

Pour avoir deux étages avec un seul piston. L'étage 2 doit nécessairement avoir la
section la plus faible. Les efforts sur l'entraînement sont moins intenses qu'avec un
piston étagé puisque le début de la détente d'un étage correspond au début de la
compression de l'autre.

- à cylindres verticaux
Pour les compresseurs de faible puissance, quand la place au sol est limitée.

1: piston et cylindre
2: clapet
3: dispositif de bloquage de clapet
4: tige de piston
5: étanchéité de tige de piston
6: vilebrequin
7: palier
8: carter d'huile
9: étanchéité d'arbre

- à cylindres horizontaux
Pour les compresseurs de forte capacité.
Leur construction est modulaire; des chassis standards de différentes puissances, peuvent accueillir un
nombre variable de cylindres. Ceux-ci sont généralement à double effet.
1: piston
2: cylindre
3: clapet
4: tige de piston
5: étanchéité
6: vilebrequin
7: palier
8: segment d'étanchéïté
9: segment support
10: chassis

Vitesse de rotation

On distingue trois types de compresseurs différentié par leur vitesse:

 - vitesse lente et course longue
 - vitesse modérée et course courte
 - vitesse rapide et course courte
Le tableau ci-dessous résume leurs caractéristiques
rapide modérée lente
rotation (t/mn) 1000-1800 700-1200 300-700
piston (m/sec) 4,5-6 2,8-4,5 2,8-4,8
si lubrifié
piston (m/sec) 2,3-3,8 2,3-3,8
si non lubrifié
course (m) 0,08-0,2 0,08-0,2 0,2-0,5
Lubrifié ou sec
Les cylindres peuvent être lubrifiés ou non. Les éléments mécaniques qui ne sont pas au contact du
gaz (vilebrequin, embiellage, ...) sont quant à eux toujours lubrifiés.
Les compresseurs à piston non lubrifié seront préférés pour les usages où un entraînement d'huile dans
le gaz comprimé est néfaste pour l'utilisation qui en est faite en aval (empoisonnement de catalyseurs
ou encrassement de tamis moléculaires par exemple). Leurs performances sont plus limitées (vitesse
<4m/sec, taille, pression <300 bars) et la maintenance des étanchéïtés travaillant à
sec plus fréquente.

Les cylindres disposés verticalement peuvent être équipés d'une étanchéité sans
contact entre piston et cylindre. Elle est assurée par un système de labyrinthe. Une
très faible fuite subsiste affectant l'efficacité volumique de la machine. Mais
l'absence de contact assure un fonctionnement prolongé sans maintenance.

Pour les pistons disposés horizontalement certains constructeurs peuvent proposer

un système de supportage par un coussin de gaz (Free Floating Piston™) qui réduit
le frottement contre le cylindre et prolonge la durée de vie de l'étanchéité
fonctionnant à sec. C'est le gaz comprimé qui est utilisé pour cela. Un très faible recyclage du gaz en
est la conséquence.
Si l'entraînement d'huile n'est pas rédhibitoire, un compresseur lubrifié sera un meilleur choix.

Segments et anneaux supports

L'étanchéïté entre piston et cylindre est généralement assurée par des
segments disposés dans des gorges ménagées à la périphérie du piston. Le
choix du matériau pour les réaliser est de la plus haute importance pour:
 - s'opposer au passage du gaz de la chambre àhaute pression vers la chambre
à basse pression
 - résister à l'usure pour maintenir l'étanchéité aussi longtemps que possible
 - conserver ses propriétés à la température de travail la plus haute possible
Dans les compresseur non lubrifiés, des anneaux supplémentaires sont disposés à la périphérie du
piston et destinés à empêcher le piston de frotter sur le métal du cylindre.

Clapets
Les clapets (ou soupapes) doivent laisser passer librement le gaz pendant les phases
d'aspiration et de refoulement, mais doivent être parfaitement étanches pendant la
phase de compression. La perte de charge qu'ils génèrent doit être aussi faible que
possible. Pendant le travail du compresseur, cette perte de charge viendra s'ajouter à la
différence de pression qu'il doit générer et se traduira en énergie supplémentaire
consommée.
Le mouvement des clapets n'est dû qu'à la différence de pression entre la chambre de
compression et le collecteur d'aspiration ou de refoulement. Aucun dispositif
mécanique n'est nécessaire pour assister leur mouvement. Par contre, pour ajuster la
capacité du compresseur, les clapets d'aspiration peuvent être maintenus ouvert dans
certaines phase de fonctionnement de la machine. Dans ce but, un dispositif
mécanique est installé, destiné à empêcher la fermeture pendant la phase de
compression.

Bouteilles anti-pulsatoires
Généralement connectées aux aspirations et au refoulement du compresseur, leur but est d'amortir les
ondes de pression générées par le fonctionnement discontinu et alternatif de la machine.
Elles peuvent aussi servir à recueillir le liquide entraîné vers le compresseur.
Leur dimensionnement précis résulte de l'analyse acoustique de l'ensemble compresseur, capacités,
échangeurs et tuyauteries, pour rechercher en particulier les fréquences de résonnance du système. Il
existe cependant une règle empirique, qui suggère les volumes suivants pour des pressions de gaz
jusqu'à 40 bars:
 - pour l'aspiration, un volume égal à 7,5 fois le volume balayé par les pistons
 - pour le refoulement, un volume égal à 5 fois le volume balayé par les pistons
Si les cylindres sont à double effet, doubler ces valeurs.
On retrouve cette règle dans la norme EN ISO 13631, qui la prolonge par une courbe allant jusqu'à une
pression de 150 bars.

Refroidissement
Le refroidissement des cylindres est souvent requis par le constructeur. Il peut être obtenu par des
aillettes disposées sur la surface externe, ou par un liquide circulant dans une double enveloppe. Le
premier objectif du refroidissement est d'éviter des échauffements excessifs aux parois du cylindre ou
aux étanchéïtés afin de limiter la dégradation des joints et des segments.
La mission du refroidissement des cylindres n'est pas de refroidir le gaz. Cependant si un bilan
énergétique du compresseur doit être fait, la chaleur évacuée par ce refroidissement doit être prise en
compte.
Le liquide de refroidissement doit être protégé contre le risque de gel en période d'arrêt hivernal de la
machine. On utilisera alors un classique mélange d'eau et de glycol en circuit fermé.
La température du liquide de refroidissement doit être telle qu'elle ne permette pas l'apparition de
liquide par condensation partielle du gaz traité. Une température froide du liquide de refroidissement
10°C au dessus de la température d'entrée du gaz est souvent recommandée.
Le liquide de refroidissement peut aussi servir de fluide de préchauffage des cylindres avant un
démarrage. En effet une température minimale de l'ordre de 40°C est souvent recommandée par le
constructeur, pour limiter les tensions mécaniques sur la machine. Le circuit de refroidissement devra
donc comporter, en plus du refroidisseur, un réchauffeur.

Normes applicables
Les compresseurs à vitesse faible, lubrifiés ou non, font l'objet de l'API 618.
Le compresseurs à vitesse élevée ou modérée font l'objet de l'API 11b ou de l'ISO  13631.

Description du fonctionnement

Un piston coulisse dans un cylindre obturé à une

extrémité. Le volume compris entre le piston et la tête du cylindre est nommé la chambre. La tête du
cylindre et équipé de deux clapets; un clapet d'aspiration et un clapet de refoulement. Ces clapets
mettent en communication le cylindre avec deux circuits distincts : le circuit d’aspiration et le circuit
de refoulement.
Le piston est raccordé à un vilebrequin au moyen d'une bielle. Le vilebrequin est entraîné par un
moteur externe dans un mouvement de rotation. Celui-ci entraîne le piston dans un mouvement
linéaire alternatif. On distingue deux phases principales :

1-      ASPIRATION : le piston s’éloigne de la tête du cylindre, le clapet d’aspiration s’ouvre sous
l’effet de la dépression créée par le mouvement du piston ; le gaz entre dans la chambre.

2-      REFOULEMENT : le piston se rapproche de la tête du cylindre ; le clapet de refoulement

s’ouvre sous l’effet de la surpression créée ; le gaz est refoulé à l’extérieur de la chambre.

La position la plus proche de la tête du cylindre est appelée Point Mort Haut (PMH)
 La position la plus éloignée est appelée Point Mort Bas (PMB)

Cette dénomination se réfère à un compresseur dont le cylindre serait vertical, les clapets disposés en
point haut et le vilebrequin en point bas. Mais en fait le cylindre peut être disposé dans n’importe
quelle orientation, aussi bien vertical qu’horizontal, la tête de cylindre aussi bien en haut qu’en bas.
Les définitions des PMH et PMB restent identiques.

La distance entre le PMH et le PMB est appelée COURSE du piston.

Le volume entre le PMH et le PMB est appelée CYLINDRÉE

Le volume entre le piston en PMH et la tête du cylindre est appelé VOLUME MORT. Ce volume n’est
pas balayé par la course du piston. Il doit être le plus faible possible pour optimiser le rendement
volumique du compresseur.

Cycle de compression

Le graphique ci-dessus montre clairement que:

 le volume de gaz aspiré par le compresseur est inférieur à sa cylindrée. Cet écart est dû à la phase d'expansion d'autant plus
importante que le volume mort est important
 le volume aspiré dépend également de la nature du gaz et plus exactement de la valeur de  γ=Cp/Cv
Le cycle de compression peut être décomposé en quatre phases:
1. Compression: Le volume du gaz est réduit par le mouvement du piston. La température et la  pression
augmentent. L'évolution de la pression suit la loi suivante:
PVγ=constant
L'augmentation de la pression du gaz provient de la réduction de volume et de l'augmentation de
température. L'échauffement du gaz dépend de sa nature. Les gaz dont γ=Cp/Cv sont les plus élevés
s'échaufferont plus. La montée en pression sera plus rapide.
2. Refoulement: Lorsque la pression à l'intérieur de la chambre dépasse la pression du circuit de
refoulement, le clapet de refoulement peut s'ouvrir et le gaz est refoulé. La pression cesse de croître.
Elle doit néanmoins être supérieure à la pression du circuit de refoulement pour vaincre la perte de
charge des clapets. La perte de charge comme le débit ne sont pas constants, car le piston, entraîné par
un système bielle-manivelle, ne se déplace pas à une vitesse constante; elle est maximum à mi-course,
et nulle aux points morts.
3. Expansion: Lorsque le piston s'éloigne de la tête du cylindre, le gaz emprisonné sous pression dans le
volume mort se détend d'abord. Comme dans la phase de compression, l'évolution de la pression suit
la loi PVγ=constant. Cette expansion s'accompagne d'un refroidissement qui dépend de la nature du
gaz.
4. Aspiration: Lorsque la pression dans la chambre devient inférieure à la pression du circuit
d'aspiration, le clapet d'aspiration peut s'ouvrir. Le gaz pénètre dans la chambre.

Taux de compression
Contrairement aux compresseurs centrifuges, le taux de compression n'est pas une donnée de
performance d'un compresseur alternatif à piston. C'est le procédé amont et aval qui fixe les pressions
correspondantes.

Contrairement aux compresseurs à vis, il n'existe pas de taux de compression interne correspondant à
un optimum de fonctionnement de la machine.

Cependant le taux de compression existant affecte la capacité volumique d'aspiration du cylindre.

Cette dernière sera plus faible pour un taux de compression plus élevé. Cette sensibilité dépend de la
fraction de volume mort, et du rapport Cp/Cv du gaz.

Théoriquement, le taux de compression n'est limité que par la résistance mécanique de l'entraînement
et par le volume mort du cylindre.

Le taux de compression limite pour lequel le volume effectivement engendré devient nul est:

volume taux de
mort % compression limite

2 165
5 53
8 30

En pratique, c'est souvent la température de refoulement qui limite le taux de compression. Il sera
choisi tel que la température du gaz sortant du compresseur ne dépasse pas 150°C.

Capacité volumique
Le volume théoriquement engendré (ou aspiré) par le compresseur est égal au produit de la section du
piston par son déplacement.
La vitesse du piston est en général de 2 à 4m/sec.
La capacité du compresseur est proportionnelle à la vitesse de rotation du vilebrequin.

La capacité réelle est inférieure en raison de:

- l'échauffement du gaz à l'aspiration au contact du corps du cylindre qui dilate le gaz
- la perte de charge créée par les clapets à l'aspiration et au refoulement qui provoquent une dépression
(à l'aspiration) et une surpression (au refoulement).
- le volume mort du cylindre (celui qui n'est pas balayé par le mouvement du piston)

Le rendement volumétrique est le rapport:

- du volume effectivement engendré
- sur le volume théoriquement engendré

Effet du taux de compression sur la capacité

La capacité d'un compresseur à piston est influencée par :

- le taux de compression demandé
- la compressibilité du gaz

Les graphiques ci-contre donnent le rendement volumique d'un compresseur à piston en fonction de :
- le Cp/Cv du gaz
- le taux de compression
- le % de volume mort

Le rendement volumique est le rapport :

- du volume effectivement aspiré
- sur le volume théoriquement aspiré (cylindrée)

Avec :
% de volume mort :
= volume mort / volume balayé
taux de compression :
= pression absolue au refoulement divisée par la pression absolue à l'aspiration

Modes de régulation des compresseurs à piston

 Les compresseurs à piston sont des machines volumiques. Le volume de gaz aspiré lors de chaque
cycle est défini par sa géométrie et sa vitesse de rotation. Il est constant si la pression au refoulement
est constante.

Si la capacité de la machine n'est pas en accord avec le débit fourni par le procédé amont, des
variations de pression très importantes pourront être observées. Si la capacité de la machine est trop
grande, la pression à l'aspiration baissera. Inversement si la capacité de la machine est trop faible.
Par exemple, si le procédé amont ne fournit que la moitié de la capacité du compresseur, la pression à
l'aspiration baissera et se stabilisera à la moitié de la pression absolue initiale. Un compresseur à piston
est capable de générer des vides importants, potentiellement dangereux pour les équipements (s'ils ne
résistent pas au vide) ou si une entrée d'air dans le procédé est redoutée.

Si le procédé aval ne peut absorber le débit délivré par le compresseur, la pression de refoulement
augmentera. Le taux de compression augmentant, l'efficacité volumique se dégradera et la capacité du
compresseur diminuera. Le taux de compression auquel se stabilisera la machine dépend de
l'importance de la perturbation du procédé aval.
A titre d'exemple considérons un compresseur dimensionné pour un taux de compression de 2 avec un
volume mort de 15%. Le rendement volumique est de 90%. Si le débit acceptable par le procédé aval
devient 50% du débit de dimensionnement, le débit de gaz excédentaire provoquera une augmentation
de pression au refoulement. Le taux de compression augmentant, le rendement volumique diminue. La
capacité du compresseur se trouvera réduite de 50% lorsque le rendement volumique deviendra
90*0,5= 45%. Cela se produira lorsque le taux de compression atteindra la valeur de 7,5 soit une
pression au refoulement 3 à 4 fois la valeur normale. Peu de procédés sont capables d'accepter une
telle augmentation de pression. Cette auto régulation de la pression de refoulement, acceptable pour un
compresseur centrifuge ne l'est généralement pas pour un compresseur à piston.

Les moyens classiques de réglage de la capacité du compresseur sont les suivants :

 Recyclage du gaz depuis le refoulement vers l'aspiration

 Variation de vitesse du moteur
 Forçage des clapets à l'ouverture
 Volumes morts additionnels
 Action variable sur les clapets

Plan de circulation des

fluides
 Exemple de PCF d'un compresseur
alternatif à deux étages

1: Cylindre à double effet du premier étage

2: Cylindre à double effet du deuxième étage
3: Bouteille anti-pulsatoire d'aspiration
4: Bouteille anti-pulsatoire du refoulement
5: Ballon d'aspiration du premier étage
6: Ballon d'aspiration du deuxième étage
7: Refroidisseur inter-étage
8: Refroidisseur refoulement du compresseur
9: Filtre de protection du cylindre
10: Soupape de protection contre les
surpressions
11: Vanne de recyclage du gaz
12: Clapet anti-retour amont compresseur
13: Clapet anti-retour aval compresseur
14: Actionneur de chambre de volume mort additionnel
15: Actionneur de blocage des clapets d'aspiration

Le schéma représenté est un compresseur à deux étages équipé de deux cylindres double effet.
Chaque étage est précédé d'un ballon séparateur équipé d'un matelas dévésiculeur pour éviter tout
entraînement de liquide vers le cylindre. La tuyauterie reliant de ballon séparateur au cylindre est
tracée pour éviter toute apparition de liquide par condensation. Un filtre est en place pour prévenir tout
entraînement de particules solides vers le cylindre.
Chaque cylindre est équipé d'un amortisseur de pulsation sur l'aspiration et sur le refoulement. Ces
bouteilles anti-pulsatoires sont équipées d'une purge afin de soutirer le liquide qui pourrait
éventuellement s'accumuler pendant les arrêts de la machine.
Chaque étage est protégé contre les surpressions par une soupape, y compris l'aspiration du premier
qui peut subir la décompression du dernier étage.
Le gaz est refroidi en sortie de chaque cylindre pour limiter la température au refoulement de l'étage
suivant et accroître le rendement du compresseur.
En cas d'arrêt de la machine, le retour inverse du gaz depuis le procédé aval (haute pression) vers le
procédé amont (basse pression) est empêché par des clapets anti-retour. Cette protection, si elle est
jugée insuffisamment fiable, peut être complétée par des vannes de sectionnement.