SC026 45039852 FR

DET NORSKE VERITAS
Rapport énergétique
Rapport sur l'EQR pour le nouveau
train GNL à Skikda
SONATRACH
Rapport N° 45039852 / DNV réf. N° : 11ZPKI1-3

Rév. 3, 5 Janvier 2010
DET NORSKE VERITAS
Rapport sur l'EQR pour le nouveau train GNL à Skikda
SONATRACH, Skikda en Algérie MANAGING RISK
Synthèse
Cette évaluation quantitative du risque (EQR) vise à identifier les risques individuels et sociétaux
associés aux dangers potentiels émanant du nouvel équipement à installer dans le cadre du projet de
nouveau train GNL à Skikda en Algérie. Cette EQR n'aborde pas les risques émanant des unités
d'exploitation existantes, y compris les risques liés à la jetée, à l'exportation et au transport. Les
risques sont comparés à des critères de tolérance du risque proposés et des recommandations sont
formulées pour la réduction du risque et la mise en place de mesures d'atténuation.
Risques sur site

Le pire risque individuel propre à un individu pour les travailleurs dans l'usine GNL de Skikda (y
compris les travailleurs en dehors de la nouvelle zone de train GNL et de fractionnement) est
compris dans une plage de 2,5 x 10-3 et 2,5 x 10-4 décès/par année moyenne après ajustement au
facteur de présence de 25%. L'extrémité supérieure de ce niveau de risque individuel dépasse le
critère de risque individuel intolérable pour le personnel sur site défini à 1,0 x 10-3.
Contour général du risque individuel sur l'usine GNL de Skikda
Toute référence à une partie de ce rapport qui pourrait entraîner une interprétation erronée est inadmissible.
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Date : 5 Janvier 2010
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Qui plus est, la courbe F-N correspondante pour les risques sur site tend vers l'extrémité supérieure
de la région ALARP (aussi bas que le permet une pratique raisonnable). La nouvelle zone du train
GNL et de fractionnement représente une proportion très élevée des risques. Les risques dans cette
zone sont dominés par les dangers de feux de gaz qui émanent d'une variété de sources de rejet. Il
faut envisager des mesures de réduction du risque pour démontrer que les risques sociétaux
respectent le principe ALARP. Autrement dit, les risques sociétaux peuvent être uniquement
considérés comme acceptables si toutes les mesures raisonnables dans la pratique pour minimiser
les risques ont été mises en oeuvre.
F-N Curve
Onsite Risks
1.00E-02
Onsite - Daytime
1.00E-03
Onsite - Nightime
1.00E-04 Onsite - Total

Frequency/year
1.00E-05 Onsite - Tolerable Risk
Onsite - Intolerable Risk

1.00E-06
1.00E-07
1.00E-08
1.00E-09
1 10 100 1000
Number of fatalities (N)
Courbe F-N pour les populations sur site
Bien qu'aucun critère n'ait été proposé pour évaluer la perte de vie potentielle (PVP) pour le projet
de nouveau train GNL à Skikda, sa valeur est de 1,43 x 10-2, ce qui équivaut à un décès tous les 70
ans.
Le niveau élevé de risque dans la zone du nouveau train GNL et de fractionnement s'explique par le
fait que les événements dans cette partie de l'exploitation représentent la majorité du total des
fréquences de rejet et contiennent un nombre significatif d'événements à des pressions supérieures.
Dès lors, nous pouvons conclure que les risques plus élevés dans les infrastructures sont
relativement bien localisés autour de la zone du nouveau train GNL et de fractionnement.
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Il convient toutefois de ne pas oublier que seuls les risques émanant du projet de nouveau train
GNL à Skikda ont été pris en compte dans cette analyse. La représentation totale du risque peut être
sensiblement différente si elle est associée aux risques sur site émanant des unités d'exploitation
existantes.
Risques hors site

Les niveaux de risques sociétaux et individuels semblent être principalement dans la plage tolérable
du critère de tolérance du risque proposé bien qu'une partie de la courbe F-N hors site (au-delà de
45 décès) se trouve dans la région ALARP du critère proposé de courbe F-N.
F-N Curve
Offsite Risks
1.00E-03 Offsite - Daytime
1.00E-04 Offsite - Nightime
Offsite - Total
1.00E-05
Frequency/year
Offsite - Tolerable Risk

1.00E-06
Offsite - Intolerable Risk

1.00E-07
1.00E-08
1.00E-09
1.00E-10
1 10 100 1000
Courbe F-N pour les populations hors site
Les zones hors site à l'ouest de l'usine GNL (particulièrement, la centrale électrique) sont les plus
touchées par les événements d'exploitation du projet de nouveau train GNL. Toutefois, cette EQR
n'a pas examiné les risques émanant de l'ensemble de l'exploitation de l'usine GNL de Skikda. Dans
la mesure où de nombreuses unités existantes non évaluées dans cette étude se trouvent bien plus
près de la centrale électrique, il est tout à fait concevable que le risque total pour cette population
hors site soit supérieur.
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Il est essentiel que les risques de toutes les unités d'exploitation existantes soient associés à ceux
abordés dans cette EQR afin d'obtenir une représentation du risque plus complète pour toutes les
populations.
Potentiel d'escalade
Les unités du nouveau train GNL et de fractionnement sont les plus exposées aux événements ayant
le potentiel de provoquer une escalade. Cette zone se caractérise par un niveau de congestion très
élevé et est exposée aux dangers d'inflammation et d'explosion.
Plusieurs feux de gaz possèdent la longueur et la durée nécessaires pour entraîner la défaillance des
vaisseaux et des structures porteuses en acier. L'estimation du risque d'escalade causé par les
explosions est comprise entre 10-5 et 10-4 par an pour la majorité de la zone du nouveau train GNL
et de fractionnement et entre 10-6 et 10-5 par an pour une petite partie de la zone de nouveau train
GNL et de fractionnement et la majorité des unités d'exploitation existantes dans l'usine (y compris
les unités 10, 20, 30 et 40).
Les hypothèses clés dans cette analyse initiale sont que les feux de gaz et de nappe entraînent une
escalade potentielle en cas d'exposition à 37,5 kW/m2 pendant une longue durée ou à 100 kW/m2
pendant 30 minutes et que les systèmes de drainage et de lutte contre les incendies ne sont pas pris
en compte en tant que mesures d'atténuation contre l'escalade. De plus, des dégâts importants à
l'équipement et aux bâtiments non renforcés se produisent en cas d'exposition à des surpressions
d'explosion de 0,3 barg.
Recommandations
Risques sur site
Dans la mesure où les risques individuels sont considérés comme étant au-dessus du critère proposé
de risque intolérable et que les risques sociétaux sont vers les limites supérieures de la région
ALARP, DNV suggère d'étudier les hypothèses de la population sur site et leur distribution. Ceci
doit porter particulièrement sur le nombre moyen de personnel affecté à un travail dans les
principales zones d'exploitation de l'infrastructure.
Pour garantir que les risques soient conformes au principe ALARP, toutes les mesures pratiques de
réduction du risque doivent être prises en compte. Des mesures additionnelles sont proposées ci-
après. Remarquez que ces mesures sont générales et visent à veiller à l'adoption des meilleures
pratiques.
• Les mesures de prévention clé visent à minimiser la fréquence de fuite et le potentiel

d'inflammation dans l'infrastructure en général. Les mesures prises pour minimiser les
fréquences de fuite vont des détails de conception, tels que pour les chutes d'objets et les accès
pour entretien, jusqu'aux calendriers de vérification en passant par les procédures d'exploitation.
Chacun de ces éléments sera développé au fur et à mesure que la conception de l'infrastructure
progresse. De la même manière, des contrôles spécifiques de l'inflammation doivent être
finalisés tout en notant que les mesures relatives aux meilleures pratiques vis-à-vis du
classement des zones dangereuses doivent être adoptées et que les sources d'inflammation
doivent être minimisées dans toutes les zones de la manière la plus pratique possible.
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• La détection des fuites et l'isolement sont des mesures de contrôle clés même si leur principale
influence consistera à limiter le potentiel d'escalade. Plus la vitesse de l'isolement est élevée,
meilleurs sont les avantages en termes de risques pour le personnel, même si l'influence ne sera
pas substantielle dans la mesure où la majorité des dangers aura un impact immédiat sur le
personnel.
En plus de ce qui précède, des mesures de protection des occupants des bâtiments contre les
charges d'explosion et d'incendie et de restriction du potentiel d'escalade en général seront des
aspects clés pour réduire les risques au niveau raisonnable dans la pratique. Les recommandations
en la matière sont reprises séparément dans la section 7.3.
Comme nous l'avons indiqué précédemment, cette EQR couvre uniquement les risques associés
aux processus complémentaires ajoutés en tant que partie du projet de nouveau train GNL à Skikda.
Par conséquent, les résultats en matière de risque obtenus présentés dans cette étude doivent être
considérés comme complémentaires aux risques associés aux unités d'exploitation existantes. Il est
vivement conseillé de réaliser une EQR complète des infrastructures GNL de Skikda à l'avenir afin
d'obtenir une représentation complète des risques d'exploitation en combinant les risques associés
aux unités d'exploitation existantes aux risques associés au projet de nouveau train GNL à Skikda.
Si les risques d’exploitation existants sont déjà connus, alors il faudra tenir compte du personnel
supplémentaire qui sera sur le site dans le cadre du projet de nouveau train GNL à Skikda dans la
mesure où celui-ci n'aura peut-être pas été pris en compte dans une analyse du risque antérieure
pour les unités d'exploitation existantes.
Risques hors site

Il est important que chacune des populations hors site identifiée soit reprise dans les procédures
d'urgence du site. La centrale électrique doit être intégrée le plus possible à la formation et aux
procédures d'alarmes pour garantir que les travailleurs de la centrale seront en mesure de prendre
les actions adéquates en cas de rejet majeur.
Les mesures de réduction du risque complémentaires adaptées au public sont couvertes

principalement par les recommandations générales formulées au sujet des risques pour les
travailleurs sur site ci-dessus.
Toutefois, comme l'indique la section 7.1, une analyse du risque plus complète pour l'ensemble de
l'usine GNL de Skikda, y compris toutes les unités d'exploitation existantes, est requise pour
obtenir une meilleure représentation du risque total auquel la population est exposée.
Potentiel d'escalade
La meilleure pratique est un prérequis pour démontrer que les risques sont conformes au principe
ALARP, quelles que soient les valeurs de risque effectives dérivées, sans oublier que les résultats
au niveau du risque suggèrent que toutes les mesures pratiques de réduction du risque doivent être
envisagées. Par conséquent, les aspects suivants doivent être pris en considération en plus des
recommandations ci-dessus :
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• Protection contre les explosions pour les bâtiments occupés

• Protection contre les incendies et les explosions pour les réservoirs de stockage
• Mesures de protection contre le potentiel d'escalade des feux de gaz et de nappe
Des charges de calcul spécifiques sont recommandées, à moins d'avoir été déjà développées, pour
les bâtiments, les grandes structures porteuses et les réservoirs de stockage en tant que cibles
d'escalade clés pour les explosions.
La salle de contrôle du pôle 1 semble être le bâtiment le plus exposés aux risques d'exploitation du
projet de nouveau train GNL de Skikda. Bien que la salle de contrôle du pôle 1 se trouve en dehors
du projet de nouveau train GNL, afin de démontrer le principe ALARP, Sonatrach devrait
envisager de déplacer la salle de contrôle vers un emplacement plus sûr ou veiller à ce que la
conception du bâtiment tienne compte des plages de dangers escomptées conformément aux
consignes standard d'organisation des sites du secteur.
Etant donné l'ampleur des incendies identifiés dans certains événements, une protection contre les
incendies sur toute la hauteur est recommandée pour les structures où de grands feux de nappe ou
de gaz pourraient se produire (supports structurels en acier des vaisseaux et structures de nappe de
tube aérienne). Les refroidisseurs d'air, l’échangeur de chaleur cryogénique principal (MCHE), les
tours de fractionnement et toutes les jupes des vaisseaux doivent être dotés d'une protection contre
les incendies sur toute la hauteur pour éviter l'escalade et le renversement dans la mesure où ils se
trouvent tous dans les zones de danger des feux de gaz. L'isolation contre les incendies doit être
conçue en tant que protection principale pour ces éléments structurels au lieu de systèmes de
pulvérisation actifs.
Bien que l'application d'eau de refroidissement via le système de pulvérisation ou de moniteurs

d'incendie peut réduire le risque d'escalade ou la perte d'actifs en protégeant les vaisseaux et
l'équipement contre la radiation, elle n'offrira aucune protection contre le choc direct d'un feu de
gaz.
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Table des matières Page
1 INTRODUCTION .......................................................................................................... 1
1.1 Portée et objectifs ............................................................................................................. 1
1.2 Présentation du rapport..................................................................................................... 1
2 PRESENTATION GENERALE DU PROJET............................................................ 3
3 ENVIRONNEMENT ET ZONES AVOISINANTES DU PROJET.......................... 5

3.1 Présentation générale........................................................................................................ 5
3.2 Données physiques ........................................................................................................... 5
3.3 Données socio-économiques et culturelles....................................................................... 8
4 DESCRIPTION DU PROJET ET DES INFRASTRUCTURES ............................. 11

4.1 Présentation de l'implantation......................................................................................... 11
4.2 Description de la circulation des fluides ........................................................................ 12
5 IDENTIFICATION DES RISQUES ET SCENARIOS D'ACCIDENTS ............... 22

5.1 Introduction .................................................................................................................... 22
5.2 Méthodologie d'identification des dangers..................................................................... 22
5.3 Scénarios identifiés pour l'EQR...................................................................................... 25
6 ANALYSE DU RISQUE ET DE L’IMPACT............................................................ 28

6.1 Méthodologie.................................................................................................................. 28
6.2 Critères d'acceptation des risques................................................................................... 30
6.3 Causes de défaillances.................................................................................................... 34
6.4 Analyse de fréquence ..................................................................................................... 44
6.5 Analyse des conséquences.............................................................................................. 50
6.6 Résultats pour les risques ............................................................................................... 58
7 RECOMMANDATIONS POUR LA REDUCTION DU RISQUE.......................... 70

7.1 Risques sur site ............................................................................................................... 70
7.2 Risques hors site ............................................................................................................. 71
7.3 Potentiel d'escalade......................................................................................................... 71
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8 CONCLUSIONS........................................................................................................... 73
8.1 Risques sur site ............................................................................................................... 73
8.2 Risques hors site ............................................................................................................. 73
8.3 Potentiel d'escalade......................................................................................................... 74
9 REFERENCES ............................................................................................................. 75
ANNEXE I BASE DE L'ÉTUDE
ANNEXE II MÉTHODOLOGIE
ANNEXE III SCHEMAS DE ZONES DE DANGER
ANNEXE IV LES FEUILLES DE TRAVAIL DE L'HAZID
ANNEXE V DESSINS
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1 INTRODUCTION
1.1 Portée et objectifs

Ce rapport présente l'étude quantitative du risque (EQR) pour le projet de nouveau train GNL du
groupe Sonatrach à Skikda en Algérie. Les objectifs spécifiques de l'étude sont :
• Identifier les dangers associés au nouveau train GNL en tenant compte des conditions locales et
de l'usine existante.
• Evaluer et quantifier les risques du projet pour les populations sur site et hors site.
• Identifier les risques pour le public émanant de l'infrastructure et de son exploitation en tant
qu'outil pour obtenir et documenter la sécurité du public de manière satisfaisante.
• Exécuter une évaluation du risque pour confirmer que le risque peut être réduit conformément
au principe ALARP et dans le respect des critères d'acceptation du risque du projet.
• Recommander des mesures de réduction du risque pour veiller à ce que tous les risques
répondent au principe ALARP.
1.2 Présentation du rapport

L'évaluation du risque est présentée dans ce rapport de la manière suivante :
• La section 2 reprend une présentation générale du projet.

• La section 3 offre une description des zones avoisinantes et de l'environnement immédiat du
projet.
• La section 4 décrit les infrastructures du projet et propose également une description des limites
de l'étude EQR.
• La section 5 aborde brièvement l'identification de dangers réalisée pour ce projet, y compris la
méthodologie et les scénarios identifiés pour l'EQR.
• La section 6 présente l'analyse du risque et de l'impact. Elle reprend la méthodologie appliquée
à l'analyse, la définition des critères d'acceptation du risque, la définition du cas de défaillance,
l'analyse de la fréquence et des conséquences des scénarios d'accident sélectionné en plus de la
présentation et de l'évaluation des résultats du risque.
• La section 7 présente les mesures recommandées pour la réduction du risque sur la base des
résultats de l'analyse du risque.
• Les conclusions de l'EQR sont reprises dans la section 1, tandis que la section 9 reprend les
références.
Les informations reprises dans les sections 2, 3, et 4 proviennent en grande partie du rapport « EIS :
New LNG Train Skikda Project, Algeria » (Réf. /1/).
Le rapport principal est appuyé par les informations reprises dans les annexes suivantes :
• L'Annexe I présente la base de l'étude pour l'EQR et reprend les informations présentes dans les
données de conception du projet ainsi que les hypothèses formulées par DNV.
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• L'Annexe II complète la description de la méthodologie fournie dans la section 6.

• L'Annexe III présente les parcelles de zone dangereuse représentatives et complète l'analyse des
conséquence fournie dans la section 6.5.
• L'Annexe IV contient des feuilles de calcul détaillées d'identification des dangers extraites de
l'atelier d'identification des dangers organisé pour le projet.
• L'Annexe V présente des dessins à l'échelle, y compris des dessins avec les contours de risque
estimé et d'explosion de surpression pour les infrastructures.
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2 PRESENTATION GENERALE DU PROJET

Le projet de nouveau train GNL à Skikda porte sur la construction d'un nouveau train GNL, d'une
unité de fractionnement et des équipements associés à installer dans les limites de l'usine GNL
existante à Skikda. L'usine GNL de Skikda se trouve sur la côte méditerranéenne à Skikda en
Algérie. Comme le montre la Figure 2-1, l'usine GNL se trouve dans une zone pétrochimique et
industrielle, quelques kilomètres à l'est de la ville de Skikda.
Figure 2-1 : emplacement de l'usine GNL de Skikda (présentation de la Sonatrach, GNL 14,
21 mars 2004)
La conception des infrastructures doit répondre aux exigences de remplacement de la production

perdue suite à l'endommagement des trains lors de l'accident de 2004 et doit également permettre
une éventuelle expansion à l'avenir. La conception porte sur la construction d'un seul train GNL
(train 100) qui remplacera la production des trains 20, 30 et 40 (3,15 millions de tonnes métriques
par an) et qui aura une capacité pour une production pouvant atteindre 4.5 millions de tonnes
métriques par an. La conception adopte une technologie d'exploitation existante qui utilisera un
réfrigérant mixte prérefroidi au propane. A la différence des anciens trains qui avaient besoin
d'énormes quantités d'eau de mer pour le refroidissement, cette conception est refroidie à l'air.
Le projet de nouveau train GNL de Skikda comprend les éléments suivants :
• Construction d'un nouveau train GNL qui sera intégré aux infrastructures du complexe GL1.K
existant ;
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• Installation d'un nouveau réservoir de stockage de GNL, d'un réservoir de stockage de propane,
d'un nouveau réservoir de stockage de butane et d'une sphère de stockage qui seront intégrés
dans les infrastructures de stockage déjà en place sur le complexe GL1.K ;
• Introduire les modifications nécessaires pour produire du propane et du butane au train 10 pour
remplacer la production « Bupro » actuelle ;
• Réaliser le déclassement, le démontage, la dépose, le stockage et l'évacuation de deux
réservoirs de stockage de GNL au pôle 1 du complexe GL1.K ; et
• Modifier les systèmes actuels des réseaux-torches.
La section 4 du présent rapport reprend une description et une présentation plus détaillée des
infrastructures du projet.
Le plan de développement et la conception des infrastructures du projet ont tenu compte des
éléments suivants :
• La mise en oeuvre du développement proposé ne doit pas avoir d'effet sur l'exploitation actuelle
de l'usine ;
• L'utilisation du terrain au sein des limites de la batterie existante du complexe GL1.K doit être
optimalisée ;
• Une conception de train GNL existante devait être utilisée ; et
• Le travail n'aborde pas l'expansion du port/des infrastructures maritimes et du réseau de
gazoduc d'alimentation.
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3 ENVIRONNEMENT ET ZONES AVOISINANTES DU PROJET

Cette section présente les informations fournies dans l'étude d'impact environnemental (EIE)
réalisée pour le projet de nouveau train GNL à Skikda (Réf. /1/). Pour obtenir plus de détails,
consultez le rapport EIE.
3.1 Présentation générale

La région de Skikda est principalement montagneuse et comprend 13 districts et 38 municipalités,
dont une majorité en zones montagneuses.
Le district de Skikda se trouve dans la région central nord de Skikda est caractérisés par une chaîne
de collines et de montagnes en forme de croissant qui entoure des plaines côtières. La ville de
Skikda, la zone industrielle de Skikda et les terres agricoles se trouvent sur les plaines côtières et
s'étendent jusqu'aux pieds des montagnes environnantes.
La zone du projet se trouve sur le côté ouest de la zone industrielle de Skikda, au sein du complexe
GL1.K existant. La rivière Saf Saf, venant du sud, s'écoule à environ 120 m de la limite occidentale
du complexe et se jette dans la Méditerranée. De l'autre côté de la rivière, on retrouve une basse
colline (mont Mouadher) d'une altitude de 100 m environ qui sépare la ville de Skikda de la zone
industriel. La distance qui sépare les deux est d'environ 3 km.
Le port de Skikda et les quais de chargement du GNL/gaz de pétrole liquéfiés (GPL) se situent à
côté du complexe GL1.K au nord. Directement à l'est, nous retrouvons deux usines de plastique :
CP1.K et Polymed (PEHD). Une centrale électrique au pétrole se trouve à l'ouest. L'implantation
SOMIK, spécialisé dans les travaux de maintenance industrielle, se trouve au sud et après, un
ancien champ d'aviation. Plus à l'est, nous retrouvons la raffinerie de pétrole brut de Skikda
(RA1.K).
Les villages et les zones résidentielles les plus proche du site du projet sont Hamroush Hammoudi,
situé sur la colline à environ 400 m à l'ouest de la rivière Saf Saf et Arbin Bin Mehedi qui s'étend
vers l'est depuis la limite orientale de la zone industrielle.
3.2 Données physiques

3.2.1 Géologie
L'Algérie est divisée en deux grandes unités structurelles : l'Algérie septentrionale, influencée
principalement par les mouvements tectoniques alpins complexe, et la plateforme saharienne, une
zone relativement stable. Ces deux unités sont séparées par la faille de l'Atlas méridional. L'Algérie
septentrionale reprend, du nord au sud, les plaines côtières, la chaîne de l'Atlas tellien, la région des
hauts plateaux et ses grandes plaines et la chaîne de l'Atlas saharien. Skikda se trouve sur les
plaines côtières entre l'Atlas tellien et la plate-forme continentale offshore.
L'Atlas tellien est une succession complexe de nappes mises en place au Miocène et de sédiments
du Jurassique et du Miocène sur des roches de base. La plate-forme continentale offshore est
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composée d'une couche de dépôts tertiaires et quaternaires (1 000 à 3 500m) reposant sur un socle
métamorphique. Dans le domaine tellien, le socle a généralement été caractérisé comme étant de
formations paléozoïques schisteuses injectées de granit bien que la nature et la structure détaillées
soient inconnues. De petites réserves de pétrole sont ciblées dans l'Atlas tellien dans les strates du
mi-Crétacé, du Miocène et de l'Eocène mais la structure tectonique complexe a limité les
découvertes de pétrole à ce jour. Des réserves importantes d'hydrocarbures sont exploitées sur la
plateforme saharienne au sud.
Figure 3-1 : Carte géologique de l'Algérie
L'Algérie septentrionale fait partie de la ceinture orogénique alpine d'Afrique du Nord. Elle unit le
bassin océanique de la Méditerranée orientale, initié durant l'Oligocène, et la Flexure sud-atlasique,
qui la sépare de la plateforme saharienne tabulaire.
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3.2.2 Hydrologie
Une compréhension restreinte de l'hydrogéologie et de l'hydrologie locales figurait dans le rapport
EIE (réf. /1/) obtenue suite aux conversations avec le personnel travaillant dans le complexe GNL,
à la lecture d'un rapport sur la mécanique des sols de 1974 et aux observations locales sur le terrain.
La pluviométrie dans la région de Skikda est la plus élevée d'Algérie avec une saison des pluies qui
dure de novembre à mars. Le débit de la rivière Saf Saf varie mais elle ne s'assèche jamais.
Les membres du personnel de l'usine GNL on indiqué qu'il existe plusieurs points de captage de
nappe phréatique à proximité de la zone industrielle et de la ville de Skikda. Les travaux d'étude de
mécanique des sols sur site ont trouvé des nappes phréatiques situées entre 2 et 4 m sous le niveau
du sol d'origine.
Sur la base de la topographie, de la géologie et de l'hydrologie locales et des chutes de pluie

relativement élevées sur la région, il est possible d'interpréter un scénario hydrogéologie probable
pour le site. L'hypothèse suppose qu'il y aura un gradient hydraulique régional orienté sud-nord
avec l'eau souterraine qui se déverse dans la Méditerranée le long des côtes sous la forme d'un flux
submergé. Il est probable que l'écoulement sud-nord général varie dans la région de la rivière Saf
Saf où le débit de base peut contribuer au débit.
3.2.3 Météorologie
L'Algérie septentrionale se trouve dans une zone tempérée et jouit d'un climat méditerranéen doux.
Toutefois, les variations climatiques locales sont marquées, en raison des variations dans la
topographie sur des distances relativement courtes.
Des vents plus forts soufflent en hiver. En été, les vitesses du vent restent relativement stables
pendant plusieurs mois. Les vents dominants sont d'ouest et du nord en hiver et d'est et du nord-est
en été.
Sur la base de l'emplacement du site et de la topographie locale, il est probable que les vents d'été
soient dominés par de vents thermiques côtiers classiques plus homogènes. Les vents souffleront du
large pendant la nuit et tôt le matin puis à nouveau du nord en tant que brises de mer modérées à
fortes au fur et à mesure que la masse continentale est réchauffée par le soleil durant la journée.
Dans la région côtière du nord-est aux alentours de Skikda, les précipitations peuvent atteindre
jusqu'à 1 500 mm par an. Ceci étant dit, la saison sèche peut durer pendant plusieurs mois. Les
précipitations, qui tombent principalement en hiver et au début du printemps, sont très irrégulières
et les variations d'année en année sont considérables, ce qui est typique du climat méditerranéen.
Les mois où les précipitations les plus fortes sont enregistrées en décembre, en janvier et en février
tandis que les précipitations les plus faibles sont enregistrées en juillet.
L'humidité relative est toujours élevée, ce qui est typique des zones côtières. Les températures
maximum sont enregistrées au mois de juillet et d'août, ce qui correspond aux chiffres des
précipitations les plus bas.
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Les données météorologiques utilisées dans le modèle EQR sont présentées dans l'Annexe I.
3.2.4 Conditions et risques naturels

Le nord de l'Algérie a été victime d'une série de chocs sismiques désastreux dans l'Histoire récente.
Au cours des 50 dernières années, plus de 5 000 personnes ont trouvé la mort dans des
tremblements de terre et cette incidence élevée de mortalité s'explique par la concentration
relativement dense de la population, le terrain escarpé et montagneux (qui entraîne une incidence
plus élevée de glissement lors des tremblements de terre).
La région de Skikda présente certaines des précipitations les plus élevées en Algérie, ce qui fait que
les glissements de terrain associés dans les régions montagneuses escarpées et les routes délavées
sont des phénomènes fréquents dans les collines autour de Skikda. Le complexe GL1.K se trouve à
quelques kilomètres au nord d'un terrain vallonné et il est fort peu probable qu'il soit touché
directement par des glissements de terrain ou des inondations mais les terres basses côtières
pourraient être touchées par des inondations statiques en cas de forte précipitation. Le site pourrait
également être touché par des tremblements de terre.
3.3 Données socio-économiques et culturelles

3.3.1 Population et utilisation du sol
Selon le CIA World Factbook, l'Algérie comptait une population d'environ 32,5 millions de
personnes en 2005 avec un taux de croissance annuel d'1,22 %. La population est une population
relativement jeune, bien que cela soit moins prononcé que dans bien d'autres pays en
développement.
L'Algérie est divisée en régions administratives (wilaya). Les wilaya sont à leur tour divisées en
provinces (dairas) qui sont quant à elles divisées en districts (communes). La région de Skikda
comprend 13 provinces qui sont à leur tour scindées en 38 districts. La ville de Skikda et la zone
industrielle se trouve dans les limites de la commune de Skikda dans le daira de Skikda. Le daira de
Skikda compte deux autres communes : Hamadi Krouma et Fil Fila.
La ville de Skikda comptait 152 355 habitants en 1998 et le site officiel du wilaya de Skikda
mentionne une population totale d'environ 805 000 habitants pour l'ensemble de la région.
La commune de Skikda couvre une superficie de 5 637 ha. La zone industrielle et la zone
pétrochimique couvrent respectivement 1 576 ha et 1 224 ha. Toutes les zones d'habitat urbain sont
considérées (selon les autorités agricoles) comme des terres à haute valeur agricole.
La ville de Skikda est principalement urbaine. Les forêts couvrent seulement 8 % de la superficie et
les terres agricoles, environ 5 %. Dans la ville de Skikda, les terres agricoles dominent avec
39,19 % de la superficie totale (2 209 ha), dont 27,17 % de surface agricole utile et 11,69 % de
pâturage (PDAU, 2006).
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La zone industrielle de Skikda se trouve moins de 3 km à l'est de la ville. Le mont Mouadher fait
office de bouclier entre les deux, mais ce n'est pas le cas des zones développées sur les bords sud et
est de la zone industrielle. Depuis sa création, cette zone a amené une forte population
complémentaire à la ville et les districts résidentiels se sont développés là où il n'y avait que des
oliviers. En l'absence de statistiques fiables, on pourrait estimer que plus de 10 000 vivent dans ces
zones. La majorité de ces personnes profitent des lopins de terre gratuits octroyés par les autorités
publiques.
Le centre urbain de Ben M'hidi, qui couvre 266 ha, est situé à l'est de la zone industrielle de Skikda.
Il abrite aujourd'hui 16 000 personnes, une population supérieure à celle de nombreuses communes
du wilaya de Skikda et qui est égale à la population des dairas de Ouled Attia et El Hadaiek.
Les habitants qui vivent le plus près du site du projet se trouvent à 2,4 km de Ben M'hidi à l'ouest et
à peu près à la même distance au sud-ouest, sur le versant septentrional de la colline Mouadher
(source : Pr Hocine Ali-Khodja, 2009).
3.3.2 Environnement économique

L'Algérie est riche en ressources naturelles, y compris le pétrole, le gaz naturel, le minerai d'or, les
phosphates, l'uranium, le plomb et le zinc. La majorité des réserves de pétrole et de gaz connues en
Algérie se trouve au Sahara, bien qu'il existe également des champs exploitables sous la chaîne de
l'Atlas.
Le secteur des hydrocarbures es la colonne vertébrale de l'économie et représente en gros 60 % des

rentrées de l'Etat, 30 % du PIB et plus de 95 % des revenus tirés de l'exportation. L'Algérie possède
la septième réserve la plus grande de gaz naturel au monde et est le deuxième plus grand
exportateur de gaz. Elle occupe la 14e en termes de réserves de pétrole.
En raison de son emplacement géographique et de sa situation au centre de la région du nord-est du

pays, le wilaya de Skikda joue un rôle proéminent dans l'économie en raison de l'ampleur de son
infrastructure technique (route nationale, ports et chemins de fer). On trouve à Skikda cinq port : un
port commercial, un port pour hydrocarbure et trois ports de pêche (Stora, Collo et la Marsa). La
position du wilaya sur la Méditerranée et la triple fonction de son port (pêche, tourisme,
hydrocarbures) garantissent des relations privilégiées avec le wilaya d'Algérie orientale et
l'étranger.
Skikda possède un grand potentiel agricole (128 000 ha) et des précipitations annuelles comprises
entre 700 et 1 200 mm. Skikda est également un large centre industriel national dominé par la
pétrochimie.
3.3.3 Infrastructure
L'électricité de la ville de Skikda, y compris la zone environnante et la zone industrielle, provient
d'une centrale au pétrole située sur la rive droite de la rivière Saf Saf à l'extrémité occidentale de la
zone industrielle. L'électricité est distribuée via une réseau combiné de câbles haute tension aériens
et enterrés.
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En termes de télécommunications, le taux d'automatisation dans le wilaya est de 97 %.
Le réseau routier de Skikda est composé de :
• La RN 3 qui relie Skikda à Constantine ;

• La RN 44 qui relie Skikda à Annaba ;
• La RN 80 qui relie Skikda à Guelma ;
• La RN 43 qui relie Skikda à Jijel et Mila ;
• 578 km de routes qui retient la ville principale (Skikda) aux principaux centres urbains du
wilaya ; et
• 1 668 km de chemins communaux.
Le wilaya possède également des liaisons ferroviaires aux wilayas d'Annaba, de Constantine et de
Jijel.
3.3.4 Sources et approvisionnement en eau

L'eau potable pour la ville de Skikda et la zone industrielle provient des réservoirs d'eau de surface
situés dans les collines au sud de Skikda. D'autres sources sont les puits qui exploitent l'eau
souterraine du bassin de Skikda. Base Vie, le campement pour les travailleurs expatriés situé à
quelques kilomètres à l'est de la zone industrielle est alimenté par un puit situé dans le campement
ou à proximité de celui-ci.
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4 DESCRIPTION DU PROJET ET DES INFRASTRUCTURES
4.1 Présentation de l'implantation

L'EQR vise à quantifier les risques associés aux dangers potentiels émanant du projet de nouveau
train GNL à Skikda. Le projet de nouveau train GNL à Skikda porte sur un nouveau train GNL de
4,5 millions de tonnes par an, une unité de fractionnement et les équipements connexes à installer
sur l'usine GNL actuelle de Skikda. Les limites du projet sont les suivantes :
• Train GNL
• Unité de fractionnement
• Infrastructures hors site comprenant : stockage du produit fini pour le GNL, le propane, le
butane et l’essence ; production d’électricité, traitement de l'eau, nouveau réseau-torche et
système d'eau d'incendie.
• Sous-stations électrique, chambres d'instruments de terrain, bâtiment pour la commande à
vitesse variable, bâtiment de commande résistant aux explosions et bâtiment pour le laboratoire.
• Modifications suivantes aux infrastructures existantes :
− Modification de l'unité 10 pour remplacer le produit Bupro actuel
− Raccordements aux infrastructures existantes de GL1.K (services et produits)
− Déplacement et reconnexion des systèmes de commande intégrés du complexe existant dans
la nouvelle salle de commande
− Alimentation électrique du complexe existant depuis la nouvelle centrale électrique
− Consolidation des effluents d'hydrocarbure vapeur et liquide du complexe existant dans un
nouveau torchage à froid.
La Figure 4-1 Donne un aperçu de l'emplacement des nouvelles infrastructures sur l'usine GNL
actuelle à Skikda.
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TANK STORAGE & BOG
LNG TRAIN
FLARE SYSTEM
FRACTIONATION
FEED GAS
MEETERING
POWER GENERATION
Figure 4-1 : Disposition de l'usine GNL de Skikda
Cette étude d'évaluation quantitative des risques ne porte pas sur les infrastructures actuelles de
l'usine GNL. La jetée, le chargement et le déchargement au terminal, les opérations maritimes du
transporteur de GNL ainsi que les activités de giration et de mouillage au terminal GNL sont
également en dehors de la portée de cette évaluation quantitative des risques.
4.2 Description de la circulation des fluides

Les Figure 4-2 et Figure 4-3 présentent une vue d'ensemble du processus du projet de nouveau train
GNL à Skikda qui constitue également les limites de cette évaluation quantitative des risques.
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Figure 4-2 : Schéma global de circulation des fluides pour le nouveau train GNL à Skikda
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Figure 4-3 : Schéma global des services pour le nouveau train GNL à Skikda
Les rubriques suivantes présentent une description de synthèse du processus et des infrastructures.
4.2.1 Conditionnement du gaz d'alimentation et système de compression

La charge en gaz naturel pour le complexe arrive par gazoduc des champs de Hassi R'Mel. La zone
de conditionnement de l'alimentation de l'usine est conçue pour supprimer les contaminants solides
et liquides du flux d'alimentation, pour mesurer le gaz d'alimentation et pour mettre le gaz à la
pression requise par l'usine de traitement GNL en aval.
Une prise du gaz d'alimentation (en amont de séparateur pour le compresseur de gaz d'alimentation)
permet de répondre à la demande totale de gaz combustible de l'usine GNL lors du démarrage et de
l'arrêt et pour répondre à la demande lors de l'exploitation normale.
Un réchauffeur de gaz d'alimentation est prévu pour un scénario où le compresseur de gaz

d'alimentation serait arrêté.
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4.2.2 Enlèvement du gaz acide

Une unité d'enlèvement du gaz acide (AGRU) est prévue pour retirer le CO2 de l'alimentation en
gaz brut. L'absorbeur de gaz acide sera placé en aval de l'unité de conditionnement de
l'alimentation de l'usine et en amont de l'unité de séchage du gaz.
L'AGRU enlèvera le dioxyde de carbone du gaz d'alimentation via absorption chimique dans un
solvant pauvre (une solution aqueuse de méthyldiéthanolamine activé (aMDEA). L'eau condensée
et tout vapoentraînement d'amine seront récupérés dans l'unité de séchage et renvoyés vers le ballon
de reflux de régénérateur de solvant.
4.2.3 Séchage
L'unité de séchage est située en aval de l'AGRU et en amont de l'unité de l'enlèvement de mercure.
Il sert à enlever l'eau du gaz d'alimentation afin d'éviter le gel de l'eau dans les sections
cryogéniques de l'unité de liquéfaction.
Le gaz sec traité en provenance des déhydrateurs est filtré avant d'être envoyé à l'unité
d'enlèvement de mercure. Le gaz traité arrivé au séchage en provenance de l'AGRU. Le gaz
d'alimentation est refroidi environ de 40°C à 21°C dans le prérefroidisseur du sécheur afin de
réduire la teneur en vapeur d'eau du gaz de transformation. L'eau condensée est enlevée en avant au
niveau du séparateur d'entrée du sécheur. Ceci réduit la charge sur les sécheurs à tamis moléculaire.
4.2.4 Unité d'enlèvement du mercure

L'unité d'enlèvement du mercure se trouve en amont de l'unité de liquéfaction et est alimentée par
l'unité de séchage. Le gaz d'alimentation passe de bas en haut dans l'absorbeur de mercure qui
contient un lit de charbon actif imprégné de soufre, ce qui réduit la teneur en mercure du gaz à
moins de 5 ng/Nm3. Le gaz passe ensuite dans le filtre à gaz traité afin de retirer 99,5 % des
particules entraînées de 10 micros et plus. Une s soupape de dérivation est installée autour du filtre
à gaz traité.
4.2.5 Fractionnement
L'unité de fractionnement retire les hydrocarbures plus lourds du gaz d'alimentation qui auront un
impact sur les caractéristiques du produit GNL et produit de l'éthane, du propane, du butane et de
l'essence en quantités au moins égales à celles obtenues si les trains 20, 30 et 40 du complexe
GL1.K étaient toujours en service.
L'unité de fractionnement comprend les colonnes de distillation suivantes :
• Déméthaniseur ;
• Dé-éthaniseur ;
• Dépropaniseur ;
• Débutaniseur ; et
• Déisopentaniseur.
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Après la décarbonisation, le séchage et l'enlèvement du mercure, le gaz d'alimentation traité de

l'unité d'enlèvement du mercure est refroidi dans les échangeurs du système de réfrigération de
propane du train GNL avant d'être envoyé vers la colonne de lavage.
4.2.6 Réinjection du GPL

Le refroidisseur de réinjection du GPL est conçu pour refroidir le flux de butane avant la
réinjection dans le produit GNL à l'échangeur de chaleur cryogénique principal (MCHE). Le
butane, le propane et l'éthane de réinjection sont mélangés dans le ballon de réinjection du GPL. Le
GPL est pompé ver l'échangeur de chaleur cryogénique principal par la pompe de réinjection de
GPL.
4.2.7 Système de réfrigération externe du propane

Le système externe de réfrigération du propane fournira du propane à plusieurs niveaux de pression
pour répondre aux exigences de refroidissement du système de fractionnement. Les fonctions du
système de réfrigération externe du propane sont la suivante :
• Sous-refroidir les fonds de la colonne de lavage ;

• Condenser la vapeur du distallat de tête dans le condenseur du dé-éthaniseur ;
• Condenser la vapeur du distallat de tête dans le condenseur du déméthaniseur ;
• Refroidir l'éthane, le propane et le butane dans les cristallisoirs ;
• Refroidir le cristallisoir de réinjection du butane ;
• Refroidir les cristallisoirs PR du désiopentaniseur ; et
• Refroidir les réfrigérants mixtes dans les cristallisoirs.
Le compresseur de réfrigération externe du propane sera de type centrifuge à plusieurs niveaux

entraîné par une turbine au gaz.
4.2.8 Liquéfaction et réfrigération

La réfrigération du gaz est assurée par trois trains de compresseur : un réfrigérant mixe, un
compresseur principal pour le propane et un compresseur externe pour le propane. Afin d'équilibrer
les charges sur des turbines à gaz de taille similaire, le troisième niveau (HP) du compresseur MR
est entraîné par la turbine à gaz du compresseur de propane principal/moteur électrique auxiliaire.
La réfrigération pour liquéfier le gaz d'alimentation est garantie par un mélange d'azote, de
méthane, d'éthane et de propane, ce qu'on appelle un réfrigérant mixte. La composition du
réfrigérant mixte est définie pour offrir le refroidissement et la liquéfaction optimales dans le
MCHE.
Les deux systèmes de réfrigération du propane utilisent du propane qui s'évapore à quatre niveaux
de pression pour assurer la réfrigération du circuit MR, le refroidissement du gaz d'alimentation et
la récupération du GPL/unité de fractionnement. Le propane qui provient du compresseur de
propane est condensé par l'air ambiant dans le condenseur de propane. Le propane condensé est
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recueilli dans les accumulateurs de propane. Le propane liquide des accumulateurs de propane est
sous-refroidi dans les sous-refroidisseurs de propane avant d'être envoyé vers les évaporateurs.
4.2.9 Liquéfaction du gaz naturel

Le gaz d'alimentation en provenance du lit de l'absorbeur de mercure est envoyé vers l'unité de
liquéfaction. Il est pré-refroidi par du propane HP, MP et BP dans le refroidisseur de gaz
d'alimentation/propane HP, le refroidisseur de gaz d'alimentation/propane MP et le premier
refroidisseur de gaz d'alimentation/propane BP. Ce flux prérefroidi en deux phases est envoyé vers
la tour de lavage ou les hydrocarbures lourds C5+ et les hydrocarbures aromatiques (si présent)
sont retirés du gaz naturel d'alimentation. Le retrait de ces composants évite la congélation dans le
MCHE et permet de respecter les spécifications du produit GNL. Les fonds de la tour de lavage
sont envoyés vers l'unité de fractionnement pour produire l'éthane, le propane, le butane, l'appoint
de réfrigérant, la réinjection et le produit requis. Le condensat (ou essence naturelle) est envoyé en
tant que produit.
Le flux de méthane refroidi depuis le MCHE, une combinaison de vapeur de distillat de tête de la
tour de lavage, de distillat de tête du déméthaniseur et de réinjection du GPL, est le principal
composant du GNL et il est envoyé vers le MCHE pour la liquéfaction.
Le flux GNL qui quitte le MCHE traverse le détendeur de GNL où la pression est réduite. Le
produit GNL est ensuite envoyé vers le ballon de détente à hélium GNL. Depuis le ballon de
détente à hélium GNL, le produit GNL liquide est envoyé d'abord dans le rebouilleur du
rectificateur d'azote puis dans la partie supérieure du rectificateur d'azote où la majorité de l'azote
du GNL est retirée. Le GNL s'écoule ensuite en bas du rectificateur d'azote dans l'aspiration des
pompes GNL qui envoie le GNL vers le nouveau réservoir de stockage.
Les vapeurs de distillat de tête du rectificateur d'azote sont réchauffées dans l'échangeur de chaleur
à réfrigérant mixte léger/gaz riche en hélium, comprimé par le compresseur de gaz combustible
puis envoyé vers le système de gaz combustible HP. Une partie de ce gaz est utilisée en tant que
gaz de régénération dans l'unité de séchage avant d'être renvoyé vers le système de gaz
combustible.
4.2.10 Réinjection de GPL

Le flux combiné de l'excès d'éthane, de propane et de butane de l'unité de fractionnement est
refroidi puis combiné et condensé en GNL. Ce courant est réinjecté dans le courant de méthane au
départ de l'unité de liquéfaction.
4.2.11 Détendeurs
Deux détendeurs liquides sont installés sur le courant du produit GNL et MR lourd qui quitte le
MCHE. Cette unité produit l'électricité qui, associée à l'alimentation électrique externe qui aliment
les circuits de distribution locaux pour le nouveau train GNL.
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Les deux détendeurs permettent de produire plus de GNL au départ du nouveau train GNL en
augmentant son rendement thermique.
4.2.12 Extraction d'hélium

Le GNL du haut du MCHE passe au travers du détendeur liquide et est détendu brusquement dans
le ballon de détente à hélium GNL ou le courant GNL et le courant de vapeur riche en hélium sont
séparés. Le courant de vapeur riche en hélium est dirigé vers le LMR/échangeur de chaleur à gaz
riche en hélium où il est chauffé puis envoyé vers l'aspiration du compresseur de courant riche en
hélium entraîné par moteur. De ce compresseur, le courant riche en hélium est envoyé vers une
nouvelle usine à hélium où l'hélium (et un peu d'azote) est extrait et liquéfié.
Le courant de retour de l'usine à hélium est envoyé vers l'aspiration du compresseur de gaz
combustible où il est comprimé et s'intègre au système de gaz combustible HP.
4.2.13 Système de dégivrage (dégivrage au gaz)

Lors des opérations de démarrage, le gaz d'alimentation sec en provenance des déhydrateurs est
envoyé vers les réchauffeurs de dégivrage électrique qui réchauffent le gaz d'alimentation au
rythme de 25 900 kg/h d'une température de 22 ºC à environ 95 ºC. Ce gaz est utilisé pour dégivrer
certains équipements tels que le MCHE afin de garantir l'extraction de l'humidité et d'autres
liquides à faible point d'ébulition avant la mise en service de cet équipement.
4.2.14 Stockage du GNL, du gaz de transfert et des évaporats

Cette unité est conçue pour fonctionner selon deux modes : en mode de conservation et en mode de
charge. En mode de conservation, GNL est envoyé depuis le train GNL vers un nouveau réservoir
de stockage GNL. En mode de charge, il y un transfert simultané du GNL depuis le nouveau train
GNL et un chargement GNL depuis le nouveau réservoir de stockage vers le méthanier.
Le nouveau réservoir de stockage GNL viendra renforcer les infrasctructures de stockage actuelle
du complexe GL1.K qui comptent actuellement cinq réservoirs : deux réservoirs de stockage de
70 000 m3 chacun et trois réservoirs d'une capacité de 56 000 m3 chacun. Pendant ou après la
construction du nouveau réservoir de stockage GNL, les trois réservoirs plus petits existant seront
démolis. Les nouveaux réservoirs de stockage auront une capacité de 150 000 m3 (capacité nette).
La capacité des réservoirs cités représente le volume de travail, à l'exclusion du niveau minimum
de liquide pour la submersion des pompes et de toute hauteur complémentaire pour le niveau
d'alarme élevée et de la hauteur pour le ballotement en cas de tremblement de terre. Le volume brut
du réservoir sera de 160 000 m3. Les pressions applicables au réservoir sont les suivantes :
• Pression d'exploitation normale : 50 mbarg

• Pression d'exploitation maximum : 250 mbarg
• Conception : 290 mbarg
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Le nouveau réservoir de surface sera un réservoir à confinement complet avec un mur extérieur et
un toit en béton et un réservoir interne en nickel à 9 %. Le réservoir sera équipé de quatre pompes
submergées : trois pompes en exploitation et une pompe de rechange pour envoyer le GNL vers les
infrastructures de chargement.
Lors du chargement, le GNL sera pompé hors du réservoir de stockage par les pompes de
chargement GNL dans les têtes de chargement vers les bras de chargement sur la jetée. Le GNL
sera chargé normalement depuis la tête de bras de chargement dans le méthanier à via les bras de
chargement dédiés. La vapeur déplacée du navire sera renvoyée via le bras de retour de vapeur.
Le nouveau réservoir de stockage GNL sera intégré aux infrastructures de stockage GNL existantes
du complexe GNL1.K via un système d'évaporats qui extraira l'ensemble des évaporats des trois
réservoirs de stockage (un nouveau et deux existants) dans le complexe GL1.K. Les évaporats des
deux réservoirs existants et du nouveau réservoir de stockage seront envoyés vers les compresseurs
d'évaporats via la tête d'évaporats. Les évaporats sont comprimés et refroidis avant d'être envoyé
vers le système de gaz combustible. La taille de la tête d'évaporats permet de traiter les flux
d'évaporats produits par tous les réservoirs de stockage GNL.
Une attention spéciale sera accordée aux systèmes d'instrumentation du nouveau réservoir de
stockage. Un nombre de dispositif d'alerte et d'arrêt sont intégrés à la conception afin de garantir
une sécurité maximum pour le réservoir. La séquence des alarmes et/ou des arrêts dépendra des
exigences de la philosophie d'exploitation.
4.2.15 Stockage du propane, du butane et de l'essence

Le propane produit sera stocké dans un nouveau réservoir de stockage de propane. Les
infrastructures de stockage actuelle du propane du complexe GL1.K comprennent deux réservoirs
de stockage d'une capacité nominale de 12 500 tonnes pour une capacité existante de 25 000
tonnes. Les deux réservoirs seront démolis après la construction du nouveau réservoir de propane.
Le nouveau réservoir de stockage de propane aura une capacité de 40 000 tonnes sera de type à
confinement complet avec une paroi extérieur en béton précontraint et un conteneur interne. Le
propane sera stocké à une température de -43.1 ºC à une pression de 25 à 60 mbarg. Le réservoir
sera équipé de trois pompes submergées : deux pompes en exploitation et une pompe de rechange
pour envoyer le propane vers les infrastructures de chargement.
Les évaporats du réservoir de stockage de propane partageront l'unité de réfrigération

propane/butane avec le réservoir de stockage de butane. Les évaporats des réservoirs de propane et
de butane seront condensés et reversés dans leur réservoir respectif.
Le butane produit par le débutaniseur de section de fractionnement de la nouvelle usine GNLsera

stocké dans un nouveau réservoir de stockage de butane. Les infrastructures existantes de stockage
de butane dans le complexe GL1.K comprennent un réservoir d'une capacité nominale de 20 000
tonnes. Ce réservoir sera détruit après la construction du nouveau réservoir de stockage de butane.
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Le nouveau réservoir de stockage de butane aura une capacité de 40 000 tonnes sera de type à
confinement complet avec une paroi extérieur en béton précontraint et un conteneur interne. Le
butane sera stocké à une température de -8,1 ºC à une pression de 25 à 60 mbarg. Le réservoir sera
équipé de trois pompes submergées : deux pompes en exploitation et une pompe de rechange pour
envoyer le butane vers les infrastructures de chargement.
L'essence produite par le débutaniseur de section de fractionnement de la nouvelle usine GNLsera

stocké dans un nouveau réservoir de stockage d'essence. Les infrastructures de stockage existantes
du complexe GL1.K comprennent deux réservoirs : un de 2 500 m3 et un autre de 800 m3. Ces deux
réservoirs seront détruits après la construction du nouveau réservoir.
La nouvelle sphère de stockage d'essence aura une capacité de 3 000 m3. L'essence sera stockée à
température ambiante. L'essence sera envoyée vers la raffinerie du complexe RA1.K via les
pompes de transfert d'essence.
4.2.16 Circuit du gaz combustible

Le circuit de gaz combustible commun à basse pression fournit le combustible pour l'alimentation
continue de tous les utilisateurs de gaz combustible basse pression du nouveau train GNL.
4.2.17 Alimentation électrique

Le train GNL sera soutenu par cinq groupes électrogènes et cinq génératrices diesel.
L'alimentation électrique principale pour l'ensemble du complexe proviendra de cinq génératrices

au gaz connectées à un système de 33kV. Les exigences en alimentation électrique pour la
conception sont de 72,7 MW.
Il y aura cinq ensembles de génératrice diesel de 1,8 MW, connectées à un système de 6,6 kV. Les
génératrices diesel fonctionneront dans les situations d'urgence lors d'un démarrage à froid ou pour
l'alimentation de secours pour des charges auxiliaires sélectionnées. Ces génératrices seront
alimentées via des réservoirs journaliers garantissant une alimentation de 24h chacun.
4.2.18 Circuit d'eau

Les besoins en eau douce du complexe GNL sont assurés par l'eau industrielle (eau de mer
déssalée) de l'usine GL1.K existante. L'eau industrielle est stockée dans le réservoir d'eau douce
industrielle/pour la lutte contre les incendies et distribuée vers le système d'eau potable (traitée), le
circuit d'eau d'exploitation et le circuit d'eau pour la lutte contre les incendies.
Les besoins en eau industrielle pour l'exploitation et l'eau potable du nouveau train GNL sont de
240 m3/jour. Ce volume inclut une marge de conception de 20 %.
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4.2.19 Réseau-torche
Le réseau-torce est fourni pour l'élimination fiable et sûre des vapeurs d'hydrocarbures et des
courants liquides qui proviennent des refoulements du système et des urgences. De plus, le réseau-
torche pourra également traiter les courants d'hydrocarbures qui proviennent des conditions
d'exploitation telles que la mise en route, l'arrêt, la ventilation, le drainage, le dégazage, le
réchauffement et le refroidissement de l'équipement et/ou des conduites.
La conception du réseau-torche reposera sur la séparation des hydrocarbures lourds et mouillés des
hydrocarbures légers, secs et froids afin qu'aucun circuit ne soit bloqué par la formation d'hydrate,
la congélation ou la condensation. De plus, une marge est prévue pour la ventilation des circuits de
stockage, l'élimination des liquides et la réduction VOC du dégagement gazeux de l'AGRU. Sept
réseaux-torches distincts sont prévus à cette fin : torche froide, torche chaude, un support de torche
pour les unités existantes, une torche d'évaporats, une torche liquide, une torche liquide (pour les
unités existantes) et un comburant thermique.
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5 IDENTIFICATION DES RISQUES ET SCENARIOS D'ACCIDENTS
5.1 Introduction
Les identifications des dangers proviennent sont en général obtenues à l’aide d'études qualitatives
qui reposent sur l'expérience tirée d'accidents antérieurs et sur le jugement d'ingénierie. Plusieurs
techniques permettent d'identifier les dangers. Dans le cadre de cette étude, les dangers, y compris
la portée, l'ampleur et les causes sous-jacentes ainsi que les éventuelles mesures d'atténuation, ont
été identifiés à l'aide d'une technique d'identification des dangers (HAZID).
Il convient de noter que l'HAZID a fait l'objet d'une démarche de haut niveau recouvrant de
nombreux types de dangers et ne produit pas nécessairement une liste détaillée des scénarios de
dégagement à modéliser dans l'EQR. Toutefois, pour obtenir des scénarios de dégagement
crédibles, la procédure d'identification des risques sera étendue dans l'EQR afin d'intégrer les
limites du système, les sections pouvant être isolées au sein du processus, les conditions de
dégagement, les matériaux à modéliser et d'autres facteurs. Les scénarios EQR obtenus seront
modélisés pour déterminer la probabilité de l'événement et la gravité des conséquences et le risque
résultant.
Cette section présente une synthèse de l'HAZID et des scénarios d'accidents crédibles choisis pour
l'EQR.
5.2 Méthodologie d'identification des dangers

Une étude d'identification des dangers (HAZID) est une démarche systématique utilisée pour revoir
la conception et l'exploitation d'une infrastructure ou une exploitation présentant un danger
potentiel.
Les dangers potentiels et leurs causes sont identifiés lors de séances de remue-méninges et le
processus est orienté par l'utilisation de titres ou de mots-guides qui recouvrent la majorité des
dangers qui pourraient se présenter sur l'installation en question. Les mots-guide utilisés pour le
nouveau train GNL de Skikda sont repris dans Tableau 5-1.
Tableau 5-1 : Mots guides HAZID

Catégorie Mots guides
1. Organisation • Séparations des récepteurs vulnérables (bâtiments de contrôle,
public, bâtiments pour le personnel, environnement)
• Congestion interne - potentiel pour explosion de nuage de gaz à
l'air libre
• Source d'inflammation à l'intérieur de l'unité et aux alentours de
celle-ci - réchauffeurs à brûleur, zones de soudage
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Catégorie Mots guides

2. Principaux inventaires de • Documenter les principaux inventaires - liquides ou gaz
substances dangereuses combustibles ou inflammables, oxygène
• Documenter les principaux inventaires - haute pression et
température
• Produit toxiques - amoniac, carcinogènes, dosage des produits
chimiques, etc.
3. Principaux systèmes de • Dispositifs de surveillance des incendies et des gaz toxique,
sécurité système ESD, vannes d'isolement, systèmes SIL
• Protection personnelle (alarme, abri, système de fuite et
d'évacuation)
• Protection contre les incendies (active/passive : bouches
d'incendie, moniteurs, drainage, isolation, mur de rétention)
4. Problèmes • Problèmes d'interconnexion
• Problèmes d'exploitation (réseau-torche, compositions
inhabituelles)
• Défaillances des services publics / confusion (par exemple, air
pour les instruments)
5. Minimisation de l'erreur • Philosophie d'affectation des postes (exemple, adapté pour
humaine l'exploitation normale, le démarrage/l'arrêt, les urgences)
• Instruments, commande - gestion des alarmes pour le diagnostic
des incidents
• Ergonomie / problèmes de manipulation manuelle
6. Entretien et inspection • Plateformes élevées
• Travail autour de grands inventaires dangereux/dans des espaces
confinés
7. Problèmes de corrosion • Corrosion spécifique (par exemple, sulfuration, bisulfide
d'ammium, amine, H2S humide, etc.)
• Corrosion générale (exemple : amincissement, corrosion sous
isolation)
8. Dangers liés au transport • Chargement des camions et des trains et interactions
(croisements de nappes de tubes aériennes)
9. Problèmes d'environnement • Hiver (froid, neige, glace), inondation, vent/tornade,
externe tremblements de terre
10. Emissions dans • Emissions continues dans l'air, l'eau, drains à ciel ouvert,
l'environnement déchets solides
• RV des émissions causés par des perturbations, etc.
• Dégagements éventuels de vapeurs inflammables ou toxiques,
de poussières irritantes
• Problèmes de bruit (exemple : compresseurs)
11. Dangers liés à la construction • Problèmes d'exploitation simultanée avec les unités
proches/existantes
• Dangers liés au soulèvement, haute température, congestion,
contrôle du trafic
• Problèmes de tie-in (exemple, ruptures de spécifications, PMI,
etc.)
12. Eléments complémentaires
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Pour chaque danger identifié, les aspects suivants ont été abordés et les résultats des discussions ont
été enregistrés :
• Causes probables
• Conséquences potentielles
• Protections disponibles
• Gravité des conséquences, probabilités et classement du risque
Figure 5-1 est une représentation schématique du processus HAZID.
SELECT PLANT AREA OR NODE, SELECT HAZARD CATEGORY
HAZARD IDENTIFY
GUIDE WORD IS IT POSSIBLE
IS IT LIKELY
NO YES
THREATS & CAUSES
BRAINSTORM
POTENTIAL
CONSEQUENCES
ASSESS
CONTROLS: WHAT BARRIERS OR CONTROLS ARE
REQUIRED TO PREVENT OR CONTROL THE
EFFECT?
Figure 5-1 : Processus HAZID
Après les discussions sur les causes possibles, les conséquences et les protections disponibles pour
chaque scénarion identifié, la probabilité a été classée sur une échelle de 1 à 5 (cf. Tableau 5-2). La
gravité de l'impact potentiel sur les personnes, l'environnement et le matériel a également été notée
sur une échelle allant de 1 à 5 (cf. Tableau 5-3). Le classement du risque a été ensuite défini selon
les valeurs Faible, Moyen ou Elevé sur la base du produit de la gravité et de la probabilité
conformément à la matrice des risques convenues reprise au point Figure 5-2 ci-dessous.
Tableau 5-2 : Catégories de probabilité

Probabilité Fréquence Probabilité
Improbable (possible, mais jamais vue ou peut-être un
1 Environ 1 fois tous les 1000 ans
événement dans le monde)
3 Rare (s'est produit à l'usine) Environ 1 fois tous les 10 ans
4 Probable (se passe de temps à autres) Environ 1 fois tous les ans
5 Fréquent Environ 10 fois ou plus par an
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Tableau 5-3 : Catégories de gravité

Gravité Personnes Environnement Valeurs matérielles
Blessure légère. Blessure Léger dégât à Dégâts faibles. Influence réduite
1
avec premiers soins. l'environnement. sur la production.
Blessure entraînant une perte Dégâts environnementaux
Dégâts moyens. Influence
2 de temps. Traitement locaux pendant une courte
moyenne sur la production.
médical. période.
Durée pour la restitution des
Handicap permanent. Dégâts considérables. Influence
3 ressources écologique
Hospitalisation prolongée. considérable sur la production
inférieure à 2 ans
Dégâts graves. Longs arrêts de
4 Un décès. ressources écologique à 2-5
production
ans
Durée pour la restitution des Démolition de l'usine ou de
5 Plusieurs décès. ressources écologique grandes parties de celle-ci. Très
supérieures à 5 ans longs arrêts de production
PROBABILITE
1 2 3 4 5
1 Basse Basse Basse Basse Basse

GRAVITE
2 Basse Basse Basse Moyen Moyen
3 Basse Moyen Moyen Moyen Elevé
4 Moyen Moyen Elevé Elevé Elevé
5 Elevé Elevé Elevé Elevé Elevé
Figure 5-2 : Matrice des risques du projet
Les feuilles de travail complètes de l'HAZID figurent dans l'Annexe IV et fournissent les détails sur
les dangers identifiés, les causes, les conséquences et le classement du risque.
5.3 Scénarios identifiés pour l'EQR

Base des schémas généraux présentés dans les Figure 4-2 et Figure 4-3, la procédure a été scindées
en 18 noeuds (systèmes) évalués dans l'HAZID tel que décrit ci-dessus.Les systèmes sont repris
dans le Tableau 5-4. Le tableau indique également les types de scénarios de dégagement dangereux
identifiés qui ont été identifiés et modélisés pour chaque système dans l'EQR.
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Tableau 5-4 : système et scénarios de dégagements dangereux

Système Scénarios de dégagement dangereux
Conditionnement de l'alimentation de l'usine Inflammable
Solvant Aucun scénario de dégagement à modéliser
Enlèvement du gaz acide Inflammable
Séchage du gaz et enlèvement du mercure Inflammable
Liquéfaction Inflammable
Réfrigération mixte Inflammable
Réfrigération du propane Inflammable
Déméthanisation Inflammable
Dééthanisation Inflammable
Dépropanisation Inflammable
Débutanisation Inflammable
Dépentanisation Inflammable
Réinjection de GPL Inflammable
Système d'huile chaud Aucun scénario de dégagement à modéliser
Production d’électricité Aucun scénario de dégagement à modéliser
Système de stockage du propane, du butane et Inflammable
de l'essence
Stockage du GPL et gaz d'évaporation Inflammable
Réseau-torche Aucun scénario de dégagement à modéliser
Comme le montre le tableau ci-dessus, un nombre de systèmes sont exclus de l’analyse sur la base
qu’ils constituent des dangers d’accident mineurs qui auront une influence négligeable sur les
risques totaux comme décrit ci-après :
• Système 2 : stockage de solvant (et procédé). Le solvant est MDEA dilué qui est
ininflammable.
• Les systèmes 08, 18 et 58 : Système d’huile chaude. Le système d’huile chaude fonctionne
sous température d'auto-inflammation, de sorte que le potentiel d’inflammation sera limité. De
plus, la fréquence et l’inventaire des déversements d’huile chaude auront en des effets
relativement mineurs d’un point de vue du risque, même dans le cas d’un déversement
enflammé.
• Système 51 : Production d’énergie / système de diesel. Les feux potentiels de diesel seront de
très faible fréquence et de très faible probabilité d’inflammation et auront des effets
relativement localisés.
• Système 56 : Air de l’installation et des instruments.
• Système 57 : Système azote.
• Système 59 : Systèmes d’eau.
• Système 63 : Système d'eau en cas d'incendie.
• Système 64 : Traitement des eaux usées.
• Système 65 : Dispositif de torchage. Les fuites d’hydrocarbures du dispositif de torchage
demanderaient qu’une série de défaillances se produisent et sont considérées comme étant des
contributeurs de risque négligeables sur la base de leur très faible fréquence.
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Les scénarios de danger identifiés constituent la base des cas de défaillances définis dans l’EQR
comme indiqué à la section 6.3.
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6 ANALYSE DU RISQUE ET DE L’IMPACT
6.1 Méthodologie
Les sections suivantes donnent un aperçu très large de la méthodologie adoptée pour l'analyse. Les
données d'entrée et les hypothèses clés formulées dans l'analyse sont reprises dans l'Annexe I tandis
que la démarche et la méthodologie sont décrites plus en détail dans l'Annexe II. Une méthodologie
EQR standard a été appliquée dans le cadre de cette étude où l'analyse des dangers et des risques
implique une approche successive :
1. Compilation et évaluation des données. Préparation d'une description quantitative des

parties dangereuses pertinentes de l'usine.
2. Génération des scénarios de défaillance et quantification des taux de rejet de substances
dangereuses.
3. Sélection des données de défaillance pertinentes et estimation des fréquences de défaillance.
4. Calcul des conséquences des cas de défaillance.
5. Calcul des risques pour les personnes à l'aide des données sur les fréquences, les conditions
météorologiques et les distributions de la population.
6. Comparaison du risque aux critères d'acceptation du risque.
7. Evaluation des options d'atténuation et des mesures de réduction du risque.
6.1.1 Définition du cas

L'analyse du risque a été réalisée sur la base de sections qui regroupent les procédés au sein de
l'infrastructure en une série de sections isolables dans lesquelles les diverses sources de rejet
présentent des caractéristiques similaires, et par conséquent des conséquences identiques. Pour
chacune des sections ou chacun des scénarios de rejet, les tailles et les emplacements d’orifice
représentatifs sont envisagés.
Les paramètres clés qui définissent le comportement des rejets dans chaque cas, et les
conséquences, sont le taux de rejet représentatif, la durée du rejet et la vitesse du rejet. Ces
paramètres sont dérivés de la modélisation de la décharge initiale réalisée à l'aide de PHAST RISK,
un logiciel de modélisation des conséquences, sur la base de l'inventaire, de la température et de la
pression représentatifs. La démarche employée pour dériver les paramètres est adaptée à la phase
de rejet et à la nature du pilote du rejet flux pompé, pression ou inventaire où :
Les conditions d'exploitation sont extraites des PFD et des bilans thermiques et matières
disponibles. Lorsque les conditions varient au sein d'une section (scénario de rejet), les conditions
associées à l'inventaire principal sont utilisées ; en l'absence d'inventaire principal, c'est le flux à la
pression la plus haute qui est envisagé.
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Le volume de section est dérivé des volumes de vaisseau (tirés de la liste des équipements) et des
estimations des longueurs de tubes associés à chaque section (tirées des PID et des plans de terrain)
et du taux de remplissage estimé de chaque vaisseau.
Le temps écoulé avant la détection et l'isolement d'un rejet a été standardisé sur 10 minutes pour
tous les rejets. Cette valeur est tirée du document « ESD et Depressurizing Philosophy »
(philosophie d'arrêt d'urgence et de dépressurisation) tel que décrit dans l'Annexe II.
En cas de défaillance du réservoir de stockage, tous les tuyaux, raccords et connexions associés aux
réservoirs sont repris dans les cas de rejet d'exploitation. Le seul scénario complémentaire modélisé
pour les réservoirs de stockage sont les défaillances catastrophiques suite à un effondrement du toit
du réservoir.
L'effondrement du toit du réservoir peut se produire suite à une fuite dans le confinement
secondaire qui, en cas d'inflammation, peut entraîner la perte du toit du réservoir. En fin de course,
ce scénario donne une nappe enflammée à l'intérieur des parois du réservoir. Par conséquent, le cas
de défaillance catastrophique du réservoir sélectionné pour les scénarios relatifs au réservoir de
stockage et un feu de nappe dans un réservoir plein suite à un effondrement du toit.
6.1.2 Analyse des fréquences

Une analyse réalisée par BP (réf. /2/) dérive les tailles d'orifice « équivalentes » de l'Hydrocarbon
Release Database de l'UK HSE sur la base de la quantité du rejet enregistré (au lien de la taille de
l'orifice enregistrée), ce qui permet de tenir compte de la partie d'incidents caractérisés par un rejet
limité. Les données de défaillance obtenues servent de base à l'analyse des fréquences
d'exploitation dans cette étude. Les détails de l'analyse de fréquence des fuites d'exploitation pour
le nouveau train GNL de Skikda sont repris dans Section 1.1.
6.1.3 Analyse des conséquences

Pour chaque événement de rejet défini, la modélisation de la dispersion et les calculs de la taille de
l'incendie sont réalisés dans PHAST, le logiciel de modélisation des conséquences de DNV. Les
résultats des conséquences sont utilisés dans le modèle de risque, PHAST RISK, pour calculer le
risque auquel le personnel est exposé. Une description détaillée de la méthodologie appliquée à
l'analyse des conséquences pour les rejets d'exploitation figure dans l'Annexe II.
Les résultats au niveau des conséquences sont saisis dans le modèle de risque en groupes de types
de risque qui dépendent du type de rejet et du moment où l'inflammation a lieu, comme le
synthétise le Tableau 6-1. Il faut noter que :
• Tous les rejets de gaz sous pression font l'objet d'une modélisation prudente sous la forme d'un
rejet horizontal sans obstruction. En cas d'inflammation retardée, il y aura soit une explosion du
nuage de vapeur si l'inflammation se produit dans une zone congestionnée ou un incendie
instantané si l'inflammation a lieu dans une zone non congestionnée.
• Les feux de gaz sont traités de manière prudente comme des feux horizontaux et sans
obstruction dans tous les cas.
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• Les rejets liquides peuvent avoir divers types de conséquences en fonction des conditions
d'exploitation et du rejet. Celles-ci sont en général définies par l'existence d'une détente initiale
significative (si le liquide est sous pression ou si la température est supérieure au point
d'ébullition du liquide) ou par un rejet principalement liquide (si le liquide est stabilisé ou
cryogénique).
• Les rejets liquides avec détente désignent, dans ce contexte, les rejets sans formation de flaque
et donc pour lesquels les risques de feux de nappe ne sont pas crédibles. Il y a formation de
nappes en cas de rejet de liquides cryogéniques à faible pression qui auront un certain degré de
détente. Toutefois, pour les cas où la fraction de détente est inférieure à 50%, cet élément est
négligé pour veiller à pouvoir modéliser les conséquences maximum d'un déversement liquide
(c.-à-d. feu de nappe et évaporation de la nappe).
Tableau 6-1 : synthèse des types de danger

Type de rejet Type de danger (conséquence)
Inflammation Inflammation retardée
immédiate
Rejet de gaz - fuite d'exploitation Feu de gaz Explosion de nuage de vapeur / incendie
instantané
Rejet de gaz - rejet instantané Boule de feu Explosion de nuage de vapeur / incendie
instantané
Liquide avec détente (2 phases) Feu de gaz Explosion de nuage de vapeur / incendie
instantané
Rejet liquide (cryogénique / stabilisé) Feu de nappe Feu de nappe + explosion de nuage de vapeur /
incendie instantané d'un nuage vaporisé
6.2 Critères d'acceptation des risques

Cette rubrique est une synthèse des critères d'acceptation des risques appliqués en tant que mesure
de l'acceptabilité des résultats du risque (en termes de risque pour le personnel sur site et hors site).
Les critères d'acceptation des risques pour le projet de nouveau train GNL à Skikda décrits ci-après
sont proposés pour l'EQR par DNV et ont été utilisés par le passé pour évaluer d'autres
infrastructures GNL en Algérie. Les critères d'acceptation des risques sont décrits dans les sections
suivantes :
• Section 6.2.1 - Risques individuels pour les public

• Section 6.2.2 - Risques individuels pour les travailleurs
• Section 6.2.3 - Risque sociétal pour le public et les travailleurs
Comme nous l'avons vu dans la Section 6.2.4, les critères d'acceptation des risques pour le public
sont également appliqués aux travailleurs dans les zones industrielles gazière et pétrochimique de
Skikda (en dehors de l'usine GNL), c.-à-d. que toutes les populations tierces sont traitées comme le
public en matière d'acceptation des risques.
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Dans chaque cas, le principe ALARP (As Low As Reasonably Practicable - aussi bas qu’il est
raisonnable dans la pratique) largement adopté a été appliqué là où les risques sont évalués au sein
de trois niveaux :
• Critère intolérable : niveau de risque maximum au-delà duquel les risques sont considérés
comme intolérables et les mesures de réduction des risques sont essentielles.
• Critère tolérable : niveau négligeable de risque en dessous duquel les risques sont considérés
comme étant largement acceptables.
• Région ALARP : les risques entre les critères tolérables et intolérables sont tolérables s'ils
correspondent au concept ALARP, ce qui signifie que des mesures de réduction des risques
doivent être envisagées et mises en oeuvre sauf s'il est démontré que les coûts sont
disproportionnés par rapport aux bénéfices.
6.2.1 Risques individuels pour le public

Les risques pour les membres du public sont envisagés en termes de Risques individuels propres à
un emplacement (LSIR) qui est le risque individuel dans un emplacement précis auquel une
personne présente en continu à ce point est exposée. Les critères LSIR pour les membres du public
sont :
• Critère intolérable : 10-5 par an (un tué ou plus tous les 100 000 ans)
• Critère tolérable : 10-6 par an (un tué ou moins tous les 1 000 000 ans)
Dans la mesure où cela correspond au risque sur une année complète (présence continue), la
démarche LSIR vise principalement à déterminer l'acceptabilité des risques par rapport aux zones
habitées ou aux zones où les personnes pourraient être présentes une bonne partie du temps. Cela
sert de critère de base qui peut être utilisé pour définir l'acceptabilité générale des risques autour
des infrastructures. Toutefois, pour une population hors site quelconque, par exemple le personnel
des zones pétrochimiques et industrielles de Skikda, on tiendra compte de la fraction de temps où
les individus sont présents et la somme des risques individuels pour l'individu le plus exposés peut
être quantifiée, selon les besoins. Il s'agira des risques individuels propres à un individu.
6.2.2 Risques individuels pour les travailleurs

Les risques pour les travailleurs de l'usine GNL sont considérés en termes de risques individuels
pour différentes catégories de travailleurs. Cela tiendra compte de la fraction de temps qu'un
groupe de travailleurs donné passe dans différents endroits de l'usine, y compris les postes et les
rotations des travailleurs. Les critères de risques individuels propres à un individu pour les
travailleurs sont :
• Critère intolérable : 10-3 par an (un tué ou plus tous les 1 000 ans)
• Critère tolérable : 10-4 par an (un tué ou moins tous les 10 000 ans)
Ces critères seront appliqués au travailleur le plus exposé pour voir si les risques individuels sur
site sont acceptables.
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6.2.3 Risque sociétal pour le public et les travailleurs

Les courbes F-N permettent de comparer la fréquence cumulée (F) des occurrences d'événements
qui donnent plus qu'un nombre (N) de tués. Les critères F-N ont été définis pour les membres du
public et les travailleurs de l'usine GNL tels qu'illustrés dans le Figure 6-1 et le Figure 6-2
respectivement.
Figure 6-1 : Courbe F-N pour les membres du public
La courbe F-N pour les membres du public peut être interprétée comme suit :
• Le niveau de risques sociétaux pour le public est considéré comme étant intolérable s'il existe
un potentiel de provoquer 1 ou plusieurs tués tous les 1 000 ans, 10 tués tous les 100 000 ans,
100 tués tous les 10 000 000 ans, etc.
• Le niveau de risques sociétaux pour le public est considéré comme étant tolérable s'il existe un
potentiel de provoquer 1 tué tous les 100 000 ans, 10 tués tous les 10 000 000 ans, 100 tués tous
les 1 000 000 000 ans.
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Figure 6-2 : Courbe F-N pour les travailleurs de l'usine GNL
La courbe F-N pour les travailleurs de l'usine GNL peut être interprétée comme suit :
• Le niveau de risques sociétaux pour les travailleurs est considéré comme étant intolérable s'il
existe un potentiel de provoquer 1 ou plusieurs tués tous les 100 ans, 20 tués tous les 10 000
ans, 100 tués tous les 100 000 ans.
• Le niveau de risques sociétaux pour les travailleurs est considéré comme étant tolérable s'il
existe un potentiel de provoquer 1 tué tous les 100 000 ans, 10 tués tous les 10 000 000 ans, 100
tués tous les 1 000 000 000 ans.
6.2.4 Risques pour les travailleurs dans les infrastructures avoisinantes

Différents critères de risques sont généralement adoptés pour les risques qu'une infrastructure pose
aux travailleur dans l’infrastructure et aux membres du public sur la base du fait que des risques
plus élevés (dans des limites raisonnables) sont acceptés dans l'environnement de travail où des
systèmes de contrôle adéquats peuvent être mis en place (formation, équipement de protection,
etc.). Les risques pour les travailleurs dans les infrastructures avoisinantes, dans ce cas la zone
pétrochimie et industrielle gazière de Skikda, sont souvent considérés entre ces deux niveaux,
surtout lorsqu'il y a des interfaces (bénéfices communs) entre les infrastructures.
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Toutefois, les travailleurs associés aux infrastructures adjacentes à l'usine GNL sont envisagés dans
le contexte des critères de risque pour le public définis dans les sections 6.2.1 et 6.2.3 sur la base du
fait que tout risque pour ces travailleurs émanant des infrastructures de l'usine GNL viendra
s'ajouter aux risques associés à leur propres infrastructures. Seul le risque associé au projet du
nouveau train GNL de Skikda est quantifié dans cette EQR, à savoir les risques associés aux
infrastructures voisines ou d'autres parties de l'usine GNL qui ne sont pas incluent. Au lieu de cela,
on suppose que si les risques complémentaires pour ce personnel émanant des activités du nouveau
train GNL de Skikda sont dans les limites acceptables pour les membres du public, alors ils
n'augmenteront pas de manière sensible le risque auquel le personnel est exposés au sein de leur
propre infrastructure.
6.3 Causes de défaillances

6.3.1 Release Scenario Selection
Comme indiqué dans la section 6.1.1, l’analyse du risque a été conduite sur la base de sections. Les
facteurs clés dans la sélection de ces sections représentatives sont :
• Matière / état du déversement (gaz, liquide pressurisé, liquide cryogénique, etc.)

• Condition du déversement (si la cause du déversement est la cargaison d’un navire en amont, la
pression, un flux pompé, etc.)
• Conditions du procédé (température et pression)
• Emplacement du déversement (la zone où le déversement se produit, son altitude incluse)
• Isolation (de la considération est donnée à savoir si l’inventaire qui pourrait être déversé peut
être isolé par ESD, tout en notant que le temps utilisé pour qu’une telle isolation se produise
sera un facteur clé)
Pour chacune des sections contenant des équipements de procédé ou de la tuyauterie, cinq tailles de
déversement représentatives sont considérées :
• Rupture de gros calibre (diamètre de l’orifice égal à celui de la conduite)

• Larges fuites – taille d’orifice représentatif de 75 mm
• Fuites moyennes – trous de 25 mm de diamètre
• Petites fuites – trous de 12 mm de diamètre
• Très petites fuites – trous de 2 mm de diamètre
Ces tailles de trou couvrent les déversements jusque et y compris la plus grande connexion à
chaque article des équipements / navire.
6.3.2 Scénarios de déversement de procédé

Les sections représentatives du procédé (ou scénarios de déversement) appliquées au modèle sont
dans la liste du Tableau 6-2. Le tableau donne une brève description des scénarios de déversement
utilisés dans le modèle de risque PHAST pour chaque section. Notez que le premier nombre des
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noms des sections correspond au système auquel la section appartient, c.-à-d., la première section
isolable dans le système 1 est défini comme la Section 1A.
Les systèmes suivants sont inclus dans l’analyse :
• Conditionnement de l’alimentation de l’unité : système 01

• Fractionnement : système 07
• Elimination du gaz corrosif : système 12
• Déshydratation du gaz : système 13
• Élimination du mercure : système 14 (modélisé en tant que partie du système 13)
• Liquéfaction : système 15
• Compression du gaz combustible : (partie du) système 15
• Réfrigération – Mélange frigorigène et propane : système 16
• Réfrigération propane externe : système 20
• Stockage GNL : système 71
• Stockage propane, butane et essence : système 76
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Tableau 6-2 : Scénarios de déversement

Section Description Etat Emplacement du déversement
Compression, déshydratation et absorption du gaz d’alimentation
1A Comptage de l’alimentation de l’unité (Alimentation totale) Vapeur Skid de comptage (01-IC03)
1B Compression du gaz d’alimentation Vapeur Compresseur (01-MJ01)
12A Élimination gaz corrosif (AGRU) – Absorbeur de gaz corrosif Vapeur Absorbeur de gaz corrosif (12-MD21)
13A Déshydratation du gaz + élimination du mercure Vapeur Absorbeur de mercure(14-MD01)
13B Gaz regen (Tambours mélangeurs et compresseurs HP FG) Vapeur Compresseur de gaz combustible 15-MJ04 (HP)
Liquéfaction
15A Alimentation du compresseur de gaz combustible Vapeur Compresseur du gaz combustible 15-MJ04 (MP)
15B Fuite GNL de l’expanseur (15-MJ02) Liquide Stripper d’azote (15-MD04)
15C Passage du GNL dans échangeur de chaleur cryogénique (15-MC05) Liquide Échangeur de chaleur cryogénique (15-MC05)
15D Vapeur du tambour de reflux de la colonne d’épuration (15-MD02) Vapeur Tambour de reflux de colonne d’épuration (15-MD02)
15E Alimentation et vapeurs de tête de la colonne d’épuration (15- Vapeur Colonne d’épuration (15-MD01)
MD01)
15F Compresseur de recyclage du gaz d’évaporation (15-MJ06) Vapeur Comp. Rec. gaz d’évaporation (15-MJ06)
Ballon de détente vapeurs de tête He et comp. riche He (15-
15G Vapeur Compresseur de flux riche en He (15-MJ05)
MJ05)
Fond du tambour de reflux de la colonne d’épuration (15-
15H Liquide Tambour de reflux de colonne d’épuration (15-MC02)
MC02)
15I Fond de la colonne d’épuration (15-MD01) Liquide Fond de la colonne d’épuration (15-MD01)
Fractionnement
7A Alimentation GNL du déméthaniseur (07-MD01) Liquide Ligne de la colonne d’épuration (15-MD01) vers déméthaniseur
7B Vapeurs de tête du déméthaniseur Vapeur Déméthaniseur (07-MD01)
Tambour de reflux du déméthaniseur (inclut inventaire des
7C Liquide Tambour de reflux de déméthaniseur (07-MD10)
tambours)
7D Ligne de reflux après tambour de reflux (07-MD10) ESDV Liquide Déméthaniseur (07-MD01)
7E Fond du déméthaniseur (07-MD01) Liquide Déméthaniseur (07-MD01)
7F Vapeurs de tête du tambour de reflux du déméthaniseur Vapeur Tambour de reflux de déméthaniseur (07-MD10)
Alimentation et vapeurs de tête du dééthaniseur (dont système
7G Vapeur Dééthaniseur (07-MD02)
de comptage)
7H Tambour de reflux du dééthaniseur (07-MD03) Liquide Tambour de reflux (07-MD03)
7I Fond du dééthaniseur (07-MD02) Liquide Dééthaniseur (07-MD02)
7J Alimentation et vapeurs de tête du dépropaniseur Vapeur Dépropaniseur (07-MD04)
7K Tambour de reflux de dépropaniseur (07-MD05) Liquide Tambour de reflux (07-MD05)
7L Fond du dépropaniseur (07-MD04) Liquide Dépropaniseur (07-MD04)
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7M Alimentation et vapeurs de tête de débutaniseur Vapeur Débutaniseur (07-MD06)
7N Tambour de reflux de débutaniseur (07-MD07) Liquide Tambour de reflux (07-MD07)
7O Fond du débutaniseur (07-MD06) Liquide Débutaniseur (07-MD06)
7P Alimentation vers tambour de réinjection GPL (07-MD08) Liquide Tambour de réinjection GPL (07-MD08)
7Q Réinjection GPL vers échangeur de chaleur cryogénique Liquide Ligne de 07-MD08 / 07-MD12 vers 15-MC05
7R Alimentation et vapeurs de tête du déisopentaniseur Vapeur Déisopentaniseur (07-MD11)
7S Tambour de reflux du déisopentaniseur (07-MD12) Liquide Tambour de reflux (07-MD12)
7T Déversement de la pompe à reflux (07-MJ09) Liquide Pompe à reflux (07-MJ09)
7U Fond du déisopentaniseur (07-MD11) Liquide Déisopentaniseur (07-MD11)
7V Déversement de la pompe de produit essence (07-MJ12) Liquide Pompe de produit essence (07-MJ12)
Système de Réfrigération propane et mélange de frigorigène
16A Tambour aspirant LP MR (16-MD01) Vapeur tambour aspirant LP MR (16-MD01)
16B Compresseur MR LP (16-MJ01) Vapeur Compresseur MR LP (16-MJ01)
16C Compresseur MR MP (16-MJ02) Vapeur Compresseur MR MP (16-MJ02)
16D Compresseur MR HP (16-MJ03) Vapeur Compresseur MR HP (16-MJ03)
16E Séparateur HP MR (16-MD08) 2 états Séparateur HP MR (16-MD08)
16F Décharge de compresseur PR (16-MJ04) Vapeur Compresseur PR (16-MJ04)
16G Refroidisseur et accumulateur propane Liquide Accumulateur propane (16-MD06)
16H Refroidisseurs propane Liquide Refroidisseurs PR (point de déversement central)
16I Refroidisseurs et tambour aspirant HHP Vapeur Tambour aspirant (16-MD05)
16J Refroidisseurs et tambour aspirant HP Vapeur Tambour aspirant (16-MD04)
16K Refroidisseurs et tambour aspirant MP Vapeur Tambour aspirant (16-MD03)
16L Refroidisseurs et tambour aspirant LP Vapeur Tambour aspirant (16-MD02)
Système frigorigène propane externe
20A Compresseur de débit EPR Vapeur Compresseur propane ext. (20-MJ01)
20B Condenseur et accumulateur propane ext. Liquide Accumulateur propane (20-MD05)
20C Refroidisseurs propane ext. Liquide Refroidisseurs EPR (point de déversement central)
20D Refroidisseurs et tambour aspirant HHP ext. Vapeur Tambour aspirant (20-MD04)
20E Refroidisseurs et tambour aspirant HP ext. Vapeur Tambour aspirant (20-MD03)
20F Refroidisseurs et tambour aspirant MP ext. Vapeur Tambour aspirant (20-MD02)
20G Refroidisseurs et tambour aspirant LP ext. Vapeur Tambour aspirant (20-MD01)
stockage GNL
71A Alimentation de cuve de stockage GNL et système de chargement Liquide Ligne entre train GNL et stockage GNL
71B Retour de GNL liquide du tambour du compresseur des gaz évaporés Liquide Pompe de retour GNL (71-MJ06)
71C Collecteur de gaz évaporés Vapeur Cuve de stockage GNL (71-MF01)
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71D Compresseurs de gaz évaporés Vapeur Compresseurs BOG (71-MC01)
Stockage GPL et essence
76A Alimentation de la cuve de propane Liquide Ligne entre refroidisseur propane et cuve de stockage de propane
76B Ensemble de réfrigération GPL vers cuve de propane Liquide Ensemble de réfrigération (76-ML01)
76C Retour de vapeur propane de la cuve de propane Vapeur Ensemble de réfrigération (76-ML01)
76D Alimentation de la cuve de butane Liquide Cuve de stockage de butane (76-MF02)
76E Ensemble de réfrigération GPL vers cuve de butane Liquide Ensemble de réfrigération (76-ML01)
76F Retour de vapeur butane (de cuve C4 vers ensemble refr.) Vapeur Ensemble réfrigération (76-ML01)
76G Entrée et sortie de la sphère de stockage essence Liquide Sphère de stockage essence (76-MD03)
76H Pompe de transfert essence (76-MJ03) Liquide Pompe de transfert essence (76-MJ03)
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6.3.3 Paramètres d’entrée des scénarios de rejet d’exploitation

Les paramètres d’entrée représentatifs et sélectionnés pour chaque scénario de déversement défini
dans la section précédente sont résumés dans le Tableau 6-3. La sélection des divers paramètres se
base sur la méthodologie définie dans l’Annexe II et est résumée ci-dessous :
• Les conditions du procédé (débit normal, pression et température) sont prises des données du
bilan masse et énergie (réf. /3/) où les flux représentatifs utilisés pour chaque scénario sont
également donnés en Tableau 6-3.
• L’inventaire de chaque section se base sur les inventaires des articles des vaisseaux et des
équipements situés dans la section ainsi que sur les longueurs de tuyauterie pour chacune. Les
calculs et les postulats d’inventaire sont abordés plus avant dans l’Annexe II.
• La plupart des scénarios de déversement auront des potentiels de déversements à différentes
hauteurs et les hauteurs représentatives de déversement sont définies en catégorisant la hauteur
la plus représentative de déversement comme ‘niveau du sol’, ‘moyenne’ ou ‘haute’, hauteurs
qui sont respectivement de 1, 5 et 10 m.
• La matière est dans chaque cas définie comme soit une seule matière représentative ou un
mélange (dont la composition est décrite en terme de %mole pour chaque composant) tel que
décrit dans les données du bilan masse et énergie.
• Notez que l’état est dans chaque cas défini comme vapeur ou liquide et correspond à l’état du
fluide du procédé (plutôt que le fluide déversé). Des flux de procédé deux états s’appliqueront
dans certaines sections et sont pris en compte dans la modélisation des débits.
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Tableau 6-3 : Paramètres d’entrée pour sections du procédé (scénarios de déversement)

Volume Inventaire Débit hauteur
Id. de Pression Température N° de
Etat Matière Section Section normal déversement
Section (barg) (Celsius) Flux #
(m3) (kg) (kg/s) (m)
Compression, déshydratation et absorption du gaz d’alimentation
1A Vapeur 40,2 25 Méthane 01-01 197 5624,0 252,89 1
1B Vapeur 67 69 Méthane 01-03 491 14020,0 249,70 1
12A Vapeur 66 40 Méthane 12-01 497 22300,0 248,85 1
13A Vapeur 64 22 Méthane 13-03 345 16330,0 248,43 1
13B Vapeur 32,4 137 Méthane 15-37 570 9039,0 35,43 1
Liquéfaction
15A Vapeur 4,9 157 Méthane 15-33 457 1583,0 35,43 1
15B Liquide 3,9 -153 Méthane 15-27 358 146600,0 220,38 1
15C Liquide 44,9 -146 Méthane 15-12 35 13940,0 226,55 1
15D Vapeur 55,2 -55 Méthane 15-11 28,66 2111,0 225,34 1
15E Vapeur 59,7 -40 Méthane 15-07 213 14470,0 257,16 1
15F Vapeur 63 107 Méthane 15-01 3,45 115,0 8,30 1
15G Vapeur 10,4 39 Méthane 15-18 95 917,0 6,17 1
15H Liquide 55,2 -55 Méthane 63%, Éthane 20%, Propane 8% 15-09 22,9 6538,0 35,18 1
Méthane 11%, Éthane 32%, Propane
15I Liquide 59,7 82 15-21 172 55510,0 34,76 1
25%, butane 22%
Fractionnement
Méthane 11%, Éthane 32%, Propane
7A Liquide 33 19 07-01 1659 783000,0 34,76 1
25%, butane 22%
7B Vapeur 34 -12 Méthane 47%, Éthane 51% 07-02 68 3520,0 6,55 10
7C Liquide 33,5 -35 Méthane 28%, Éthane 68% 07-04 13,1 4896,0 4,09 10
7D Liquide 33,5 -35 Méthane 28%, Éthane 68% 07-04 71,78 26830,0 4,09 1
7E Liquide 34 75 Éthane 33%, Propane 30%, butane 26% 07-06 38 14460,0 32,30 1
7F Vapeur 33,5 -35 Méthane 71%, Éthane 29% 07-05 239 11180,0 51,94 10
7G Vapeur 23,6 2 Éthane 07-08 140,6 6559,0 21,36 10
7H Liquide 24 0 Éthane 07-10 10,68 4258,0 21,36 10
Propane 45%, butane 40%, Isopentane
7I Liquide 24 101 07-15 51 19620,0 25,36 1
9%, Hexane 6%
7J Vapeur 12,9 41 Propane 07-17 140 4226,0 40,30 10
7K Liquide 12,4 39 Propane 07-19 58 27110,0 9,05 10
Butane 71%, Isopentane 18%, Hexane
7L Liquide 13,2 105 07-25 47 22840,0 24,40 1
12%
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(m3) (kg) (kg/s) (m)
7M Vapeur 3,75 44 Butane 07-27 89 1032,0 27,05 10
7N Liquide 3,3 39 Butane 07-29 97 53940,0 27,05 10
7O Liquide 4 -36 Isopentane 59%, Hexane 40% 07-30 28 19360,0 5,73 1
7P Liquide 12 -34 Butane 07-39 15,21 9699,0 3,45 1
7Q Liquide 63,5 -36 Isopentane 15-25 1 678,9 1,21 5
7R Vapeur 1,1 51 Isopentane 07-52 89 52930,0 16,44 10
7S Liquide 0,7 43 Isopentane 07-55 3,53 2129,0 1,21 10
7T Liquide 0,7 43 Isopentane 07-55 0,08 48,3 1,21 1
7U Liquide 1,4 72 Pentane 65%, Hexane 35% 07-60 29,62 17430,0 19,80 1
7V Liquide 4 39 Pentane 48%, Hexane 52% 07-63 0,27 168,2 4,52 1
Système de réfrigération propane et mélange frigorigène
16A Vapeur 3,3 -39 Méthane 49%, Éthane 37%, Propane 9% 16-60 549,2 3069,0 394,94 1
16B Vapeur 20,2 62 Méthane 49%, Éthane 37%, Propane 9% 16-01 114 2243,0 394,94 1
16C Vapeur 31,3 66 Méthane 49%, Éthane 37%, Propane 9% 16-03 142 4345,0 394,94 1
16D Vapeur 62 86 Méthane 49%, Éthane 37%, Propane 9% 16-05 187,1 11110,0 394,94 1
16E 2-Phase 59 -36 Méthane 49%, Éthane 37%, Propane 9% 16-12 92,36 27950,0 394,75 1
16F Vapeur 16,8 70 Propane 16-18 23 804,7 546,79 1
16G Liquide 15,9 49 Propane 16-19 54 2,4 546,51 1
16H Liquide 15,4 31 Propane 16-20 262 126100,0 546,51 1
16I Vapeur 5,3 11 Propane 16-28 760 10210,0 173,58 5
16J Vapeur 2,5 -9 Propane 16-35 540 4145,0 173,15 10
16K Vapeur 0,9 -26 Propane 16-42 365 1580,0 120,71 5
16L Vapeur 0,1 -38 Propane 16-49 560 1455,0 79,34 10
Système frigorigène propane externe
20A Vapeur 16,7 69 Propane 20-01 32,5 1136,0 237,28 1
20B Liquide 15,8 49 Propane 20-02 67 2326,0 237,15 1
20C Liquide 15,4 34 Propane 20-03 6,33 3014,0 237,15 1
20D Vapeur 6,4 16 Propane 20-07 60 948,3 61,28 5
20E Vapeur 3,2 -4 Propane 20-16 230 2102,0 77,91 10
20F Vapeur 2,2 -22 Propane 20-22 130 72510,0 53,41 5
20G Vapeur 0,1 -39 Propane 20-38 120 313,3 44,68 10
Stockage GNL
71A Liquide 6 -160 Méthane 15-15 1 420,3 191,03 5
71B Liquide 6 -160 Méthane 71-29 41 17230,0 2,60 1
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(m3) (kg) (kg/s) (m)
71C Vapeur 0,05 -120 Méthane 71-05 5,4 7,3 13,17 10
71D Vapeur 30,4 161 Méthane 71-18 57 798,9 6,59 0
76A Liquide 0,5 -36 Propane 76-03 7,5 4314,0 0,02 5
76B Liquide 6,1 -45 Propane 76-09 22,18 13000,0 5,40 1
76C Vapeur 0,04 -43 Propane 76-08 14,47 36,0 1,43 1
76D Liquide 17,8 -8 Butane 07-37 13,1 8000,0 7,12 5
76E Liquide 1 -7 Butane 76-23 0,2215 13,5 10,95 5
76F Vapeur 0,04 -6 Butane 76-16 11,85 33,0 0,87 5
76G Liquide 0,03 39 Pentane 48%, Hexane 52% 76-19 693,7 435000,0 8,38 5
76H Liquide 8 39 Pentane 48%, Hexane 52% 76-20 1,595 1000,0 23,72 1
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6.3.4 Scénarios de cuve de stockage

Le principe de base pour la conception des cuves de stockage de type intégrité totale est de
s’assurer qu’une défaillance ne se produise pas, ou au moins que la probabilité d’une défaillance est
négligeable en terme de risques globaux. L’approche type pour prendre en compte la défaillance
des cuves de stockage de type intégrité totale dans l’analyse de risque est d’appliquer une très
faible fréquence (par exemple 10-8 par an) à un déversement majeur, comme une défaillance
catastrophique ou la défaillance d’un confinement interne qui s’échappe par un espace du toit
affaibli. Cette approche applique généralement une modélisation simpliste sur la base que les
conséquences seront ‘significatives’, indépendamment du détail de la dispersion, avec un accent
mis sur l’assurance qu’une faible fréquence peut être justifiée, en adéquation avec les principes de
ces cuves de type intégrité totale.
Cette approche de base est généralement nécessaire car les conséquences dans le détail seront
extrêmement dépendantes du mode réel de défaillance, lui-même extrêmement variable et sur
lequel il existe une expérience en incidents extrêmement limitée. On notera également que la
dispersion de déversements de cette ampleur dépasse la limite de validité de la plupart des
modélisations – toute tentative de modéliser des scénarios de défaillance de cuve de stockage est en
conséquence sujette à un degré d’incertitude significatif.
Il existe plusieurs défaillances possibles de mécanismes pour la défaillance d’une cuve. Un

scénario de retournement (rollover) de cuve a été considéré dans cette évaluation. Le mécanisme
pour un scénario de rollover est plutôt complexe. En général, l’incident est causé par une
évaporation graduelle de GNL moins dense dans la partie supérieure de la cuve, résultant en un
changement de la composition dans les couches supérieures. Le niveau supérieur devient plus
dense que les couches inférieures et il est possible qu’un mouvement rapide de la couche inférieure
vers le haut de la cuve (« rollover ») se produise avec pour résultat un flash (la couche inférieure
était auparavant sous une pression de refoulement liquide). Des opérations de remplissage peuvent
également y contribuer en remplissant la cuve de stockage avec du GNL à différentes températures
(et donc à densités différentes) de sorte qu’un état similaire de densités différentes se forme. Le
rollover peut s’ensuivre en tant que cause graduelle d’évaporation. La vapeur du flash peut causer
une défaillance du toit de la cuve et en conséquence un déversement instantané de gaz. Cependant,
du fait de la conception de type intégrité totale, il est improbable que la vapeur puisse être déversée
du toit et la probabilité d’inflammation sur le toit est négligeable. Ainsi, le scénario de rollover n’a
pas été incorporé dans cette analyse.
Un scénario de détente explosive des vapeurs d'un liquide en ébullition (Boiling Liquid Expanding
Vapour Explosion, BLEVE) a également été exclus de cette analyse car la cuve de stockage ne
fonctionne pas dans des conditions de pressurisation et elle est protégée par une paroi en béton de
type intégrité totale. La probabilité d’une BLEVE est donc négligeable.
Un effondrement du toit de la cuve peut se produire du fait d’une fuite dans l’enveloppe de sécurité
secondaire qui, si en flammes, peut conduire à la perte du toit de la cuve. Ce scénario résulte au
final en une nappe enflammée à l’intérieur des parois de la cuve. Ainsi, ce cas catastrophique de
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défaillance de cuve pour les scénarios de cuve de stockage est celui d’un feu de nappe d’une cuve
complète du à l’effondrement du toit de la cuve.
6.4 Analyse de fréquence

6.4.1 Scénarios de déversement de procédé
Cette section présente les fréquences prévues des fuites pour chacun des scénarios de déversement
de procédés définis en Section 6.3. Les détails complets de la dérivation des fréquences de fuite
figurent dans l’Annexe II.
La fréquence générale prévue des fuites pour les scénarios de déversement de procédé est résumée
en Tableau 6-4. Les mêmes résultats sont résumés en terme de distribution des tailles de trous en
Tableau 6-5.
Il peut être vu que la fréquence totale est tout juste supérieure à 2,5 fuites par an, dont environ les
trois-quarts sont dues à des fuites de très petites tailles (2 mm).
• Un total général de 2,55 fuites par an est en ligne avec une unité typique de cette taille et de
cette complexité.
• Les sections de fractionnement sont l’unique contributeur d’importance et représentent plus
d’un quart de la fréquence totale des fuites. Le mélange des frigorigènes, la réfrigération
propane, l’alimentation en gaz et la liquéfaction sont également des contributeurs significatifs,
chacun représentant presque 15% du total global. Les sections restantes (systèmes de stockage
dont stockage de frigorigène) disposent d’une influence combinée de moins de 12% du total de
la fréquence des fuites.
• La grande majorité des fuites sera petite ou très petite (c.-à-d., moins de 1 pied de diamètre), de
sorte que la fréquence prévue des fuites susceptibles de se transformer en des dangers majeurs
(c.-à-d., plus de 1 pied de diamètre) représente moins de 5% du total.
• On peut voir à partir du Tableau 6-5 que la distribution de la taille des trous est de façon
générale cohérente pour chacun des groupes de déversement considérés. Cependant, les
sections de l’alimentation principale en gaz, de la liquéfaction, du fractionnement et du
stockage GNL ont un poids légèrement supérieur en ce qui concerne les grandes fuites (c.-à-d.
environ 65% des très petites fuites) tandis que les systèmes de frigorigène ont une plus grande
proportion de petites fuites (jusqu’à 75% des très petites). Ces différences sont dues au fait que
les sections principales du procédé généralement un plus grand nombre de cuves et de colonnes
qui ont tendance à avoir une plus grande probabilité de larges fuites, tandis que les systèmes de
frigorigène contiennent un grand nombre de refroidisseurs d'air qui ont tendance à résulter
principalement en des petites fuites.
La liste des fréquences de fuite calculées pour chaque scénario de déversement est établie dans son
ensemble dans le Tableau 6-6:
• Il doit être noté que les contributions des fréquences pour chaque section dépendent de
l’étendue (nombre d’articles d’équipements) de chaque section représentative définie et sont
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donc largement tributaires de la méthodologie de modélisation plutôt que de toute

caractéristique particulière de différentes zones du procédé. Ainsi, la décomposition ci-dessus
en groupes de déversement fournit une interprétation plus utile de la probabilité relative des
fuites dans différentes zones.
• Cependant, le
•
•
• Tableau 6-6 montre que les fréquences de fuite sont généralement équitablement réparties
parmi un large éventail de scénarios de déversement. Les exceptions clés à ceci sont :
• La section 7P (6,7% du total) qui inclut le tambour GPL ainsi que plusieurs lignes et
connexions à diverses portions du système de fractionnement. Les grandes distances entre
ces articles connectés équivaut à de grandes longueurs de tuyauteries de procédé avec tous
leurs raccords associés (brides, vannes, etc.) dans le décompte des pièces et par conséquent
à une fréquence de déversement plus élevée.
• Les sections 13A et 13B (combinés, 9,4% du total) alors qu’elles prennent bien en compte
l’ensemble des unités de déshydratation de gaz et élimination de gaz corrosif (systèmes 13
et 14).
• De plus, un certain nombre de sections contribue pour juste en dessous de 4% du total de la
fréquence de fuite. Celles-ci incluent :
• Les sections haute pression du compresseur / condenseur du système frigorigène propane
(16E) qui contiennent de larges bancs de refroidisseurs à air, se solde par une fréquence
relativement élevée d’environ 3,7% du total appliqué à chacune de ces sections.
• La réinjection GPL dans l’échangeur de chaleur cryogénique principal (MCHE) (7Q) qui
contient également quelques longues canalisations de procédé avec de nombreuses
connexions (brides, vannes et raccords) et contribue pour environ 3,7% de la fréquence
totale de déversement.
• Il est important de se souvenir que les sections 13A, 16E et 7Q sont trois sections disposant des
pressions les plus élevées dans le modèle. Combinées à leurs contributions supérieures à la
moyenne dans la fréquence totale de déversement, cela devrait faire d’elles des sections à risque
élevé.
Mis à part les exceptions clés ci-dessus, la majorité des sections contribuent pour environ 0,5 à 2%
de la fréquence totale de déversement.
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Tableau 6-4 : Résumé des fréquences de fuite du procédé

Total des fréquences / an
Système Très
Petite Fuite Fuite
petite Rupture Total %
fuite moyenne large
fuite
Compression du gaz
d’alimentation, etc. 2.05E-01 8,73E-02 7,92E-03 5,84E-03 6,24E-04 3,07E-01 12,02
(systèmes 1, 12, 13, 14)
Liquéfaction (système 15) 2,20E-01 1,11E-01 5,86E-03 1,01E-02 6,68E-04 3,48E-01 13,63
Fractionnement
4,71E-01 1,94E-01 1,70E-02 7,68E-03 1,56E-03 6,91E-01 27,10
(système 7)
Système MR et PR (système
4,55E -01 1,32E-01 1,21E-02 1,12E-02 1,53E-03 6,12E-01 23,99
16)
Système PR externe
1,86E -01 5,58E-02 5,10E-03 3,77E-03 7,44E-04 2,52E-01 9,86
(système 20)
Stockage GNL
1,31E -01 5,16E-02 3,36E-03 6,08E-03 5,59E-04 1,92E-01 7,54
(système 71)
1,10E -01 3,53E-02 2,96E-03 1,45E-03 6,45E-04 1,50E-01 5,88
(système 76)
Total 1,78 0,67 0,05 0,05 0,01 2,55 100,00
Tableau 6-5 : Fréquences de fuite de procédé, distribution par taille de trou

Contributions des fuites par taille de trou
Système Très
Petite Fuite Fuite
petite Rupture Total %
fuite moyenne large
fuite
Compression du gaz
d’alimentation, etc. 66,83% 28,48% 2,58% 1,90% 0,20% 3,07E-01 12,02
(systèmes 1, 12, 13, 14)
Liquéfaction (système 15) 63,40% 31,81% 1,69% 2,92% 0,19% 3,48E-01 13,63
Fractionnement
68,16% 28,05% 2,46% 1,11% 0,23% 6,91E-01 27,10
(système 7)
Système MR et PR (système
74,41% 21,52% 1,97% 1,84% 0,25% 6,12E-01 23,99
16)
Système PR externe
74,00% 22,18% 2,03% 1,50% 0,30% 2,52E-01 9,86
(système 20)
Stockage GNL
67,93% 26,87% 1,75% 3,16% 0,29% 1,92E-01 7,54
(système 71)
11ZPKI1-3 / 45039852
SONATRACH
DET NORSKE VERITAS

73,10% 23,53% 1,97% 0,97% 0,43% 1,50E-01 5,88
(système 76)
Total 69,70% 26,12% 2,13% 1,81% 0,25% 2,55 100,00
Tableau 6-6 : Fréquences de fuite de procédé, par scénario de déversement

Total de fréquences / an
Id de Très
section petite Petite fuite Fuite Fuite large Rupture
Total %
fuite (S) moyenne (M) (L) (R)
(VS)
1A 2,55E-02 1,22E-02 5,27E-04 6,42E-05 8,74E-05 3,84E-02 1,5
1B 1,37E-02 7,45E-03 3,81E-04 9,00E-04 5,94E-05 2,25E-02 0,9
12A 4,22E-03 2,10E-03 3,32E-04 3,27E-04 9,60E-06 6,98E-03 0,3
13A 9,72E-02 3,87E-02 4,54E-03 2,15E-03 3,19E-04 1,43E-01 5,6
13B 6,42E-02 2,69E-02 2,14E-03 2,39E-03 1,49E-04 9,58E-02 3,8
15A 4,33E-02 2,42E-02 7,75E-04 1,80E-03 8,82E-05 7,02E-02 2,8
15B 4,67E-02 2,08E-02 1,11E-03 1,20E-03 1,54E-04 7,00E-02 2,7
15C 1,09E-02 4,54E-03 2,09E-04 1,36E-04 4,02E-05 1,59E-02 0,6
15D 1,53E-02 5,40E-03 4,93E-04 3,08E-04 6,17E-05 2,16E-02 0,8
15E 1,72E-02 5,06E-03 3,74E-04 2,04E-04 9,74E-05 2,29E-02 0,9
15F 9,73E-03 6,31E-03 2,43E-04 9,24E-04 3,84E-05 1,73E-02 0,7
15G 5,19E-02 2,81E-02 1,45E-03 2,81E-03 1,30E-04 8,44E-02 3,3
15H 2,06E-02 1,15E-02 5,05E-04 2,64E-03 4,96E-05 3,53E-02 1,4
15I 4,82E-03 4,55E-03 7,03E-04 1,20E-04 9,40E-06 1,02E-02 0,4
7A 1,98E-02 4,94E-03 4,52E-04 1,52E-04 7,25E-05 2,54E-02 1,0
7B 1,15E-02 6,47E-03 3,32E-04 2,29E-04 4,58E-05 1,86E-02 0,7
7C 7,17E-03 3,16E-03 3,56E-04 2,83E-04 3,19E-05 1,10E-02 0,4
7D 2,37E-02 9,60E-03 3,98E-04 1,92E-04 7,08E-05 3,40E-02 1,3
7E 3,09E-02 1,37E-02 1,11E-03 2,21E-04 6,34E-05 4,60E-02 1,8
7F 5,23E-03 4,38E-03 7,42E-04 1,32E-04 1,04E-05 1,05E-02 0,4
7G 2,47E-02 1,43E-02 2,14E-03 5,08E-04 8,08E-05 4,17E-02 1,6
7H 7,18E-03 2,54E-03 1,95E-04 4,68E-05 3,22E-05 9,99E-03 0,4
7I 8,73E-03 4,36E-03 5,78E-04 1,63E-04 5,52E-05 1,39E-02 0,5
7J 3,51E-02 7,56E-03 8,82E-04 4,25E-04 6,80E-05 4,40E-02 1,7
7K 7,38E-03 2,54E-03 1,97E-04 3,86E-05 4,02E-05 1,02E-02 0,4
7L 8,40E-03 4,27E-03 5,69E-04 1,60E-04 4,26E-05 1,34E-02 0,5
7M 1,90E-02 6,57E-03 6,84E-04 1,66E-04 6,32E-05 2,65E-02 1,0
7N 6,88E-03 2,03E-03 1,79E-04 2,48E-05 3,56E-05 9,14E-03 0,4
11ZPKI1-3 / 45039852
SONATRACH
DET NORSKE VERITAS
Total de fréquences / an
Id de Très
section petite Petite fuite Fuite Fuite large Rupture
Total %
fuite (S) moyenne (M) (L) (R)
(VS)
7O 7,81E-03 4,37E-03 5,68E-04 1,64E-04 3,74E-05 1,29E-02 0,5
7P 1,15E-01 4,94E-02 4,34E-03 1,09E-03 3,61E-04 1,70E-01 6,7
7Q 6,39E-02 2,70E-02 1,23E-03 2,69E-03 1,83E-04 9,49E-02 3,7
7R 8,76E-03 2,56E-03 3,15E-04 2,26E-04 4,41E-05 1,19E-02 0,5
7S 7,18E-03 2,71E-03 3,47E-04 2,59E-04 3,10E-05 1,05E-02 0,4
7T 2,01E-02 7,61E-03 2,40E-04 1,75E-04 8,02E-05 2,83E-02 1,1
7U 7,64E-03 5,22E-03 8,51E-04 1,45E-04 3,43E-05 1,39E-02 0,5
7W 2,54E-02 8,68E-03 2,81E-04 1,81E-04 8,10E-05 3,47E-02 1,4
16A 3,95E-02 1,79E-02 1,55E-03 1,91E-03 2,00E-04 6,11E-02 2,4
16B 5,61E-02 1,31E-02 1,31E-03 1,87E-03 1,25E-04 7,25E-02 2,8
16C 5,81E-02 1,09E-02 8,68E-04 1,40E-03 1,19E-04 7,15E-02 2,8
16D 5,91E-02 5,00E-03 3,01E-04 1,67E-04 1,42E-04 6,47E-02 2,5
16E 5,54E-02 2,79E-02 2,84E-03 2,07E-03 1,72E-04 8,84E-02 3,5
16F 3,16E-02 1,11E-02 9,34E-04 1,28E-03 2,53E-04 4,52E-02 1,8
16G 1,84E-02 4,17E-03 3,96E-04 1,82E-04 8,72E-05 2,32E-02 0,9
16H 3,33E-02 7,31E-03 4,98E-04 8,06E-05 8,64E-05 4,13E-02 1,6
16I 3,03E-02 1,04E-02 1,01E-03 7,40E-04 9,16E-05 4,26E-02 1,7
16J 2,62E-02 8,18E-03 8,42E-04 5,20E-04 9,16E-05 3,58E-02 1,4
16K 2,24E-02 7,68E-03 7,27E-04 5,20E-04 7,26E-05 3,14E-02 1,2
16L 2,49E-02 8,01E-03 8,02E-04 5,20E-04 8,40E-05 3,43E-02 1,3
20A 3,16E-02 1,11E-02 9,34E-04 1,28E-03 2,53E-04 4,52E-02 1,8
20B 9,18E-03 2,08E-03 1,98E-04 9,12E-05 4,36E-05 1,16E-02 0,5
20C 3,91E-02 7,79E-03 5,16E-04 8,88E-05 9,40E-05 4,76E-02 1,9
20D 1,01E-02 3,46E-03 3,37E-04 2,46E-04 3,05E-05 1,42E-02 0,6
20E 1,01E-02 3,46E-03 3,37E-04 2,46E-04 3,05E-05 1,42E-02 0,6
20F 5,24E-02 1,64E-02 1,68E-03 1,04E-03 1,83E-04 7,16E-02 2,8
20G 3,37E-02 1,15E-02 1,09E-03 7,80E-04 1,09E-04 4,72E-02 1,8
71A 2,92E-02 8,88E-03 7,83E-04 2,22E-04 1,27E-04 3,93E-02 1,5
71B 2,59E-02 1,34E-02 7,00E-04 2,53E-03 4,56E-05 4,26E-02 1,7
71C 1,70E-02 5,36E-03 3,77E-04 1,11E-04 1,18E-04 2,30E-02 0,9
71D 5,84E-02 2,40E-02 1,50E-03 3,22E-03 2,68E-04 8,74E-02 3,4
76A 1,69E-02 5,20E-03 5,66E-04 3,49E-04 1,20E-04 2,31E-02 0,9
76B 9,83E-03 3,07E-03 1,98E-04 5,00E-05 6,96E-05 1,32E-02 0,5
76C 1,01E-02 2,86E-03 2,68E-04 4,89E-05 6,66E-05 1,33E-02 0,5
76D 1,69E-02 5,20E-03 5,66E-04 3,49E-04 1,20E-04 2,31E-02 0,9
76E 1,11E-02 3,86E-03 3,18E-04 1,64E-04 6,72E-05 1,55E-02 0,6
76F 1,01E-02 2,86E-03 2,68E-04 4,89E-05 6,66E-05 1,33E-02 0,5
76G 1,19E-02 4,27E-03 4,03E-04 1,94E-04 6,00E-05 1,68E-02 0,7
76H 2,28E-02 7,96E-03 3,69E-04 2,44E-04 7,46E-05 3,14E-02 1,2
All 1,78 0,67 0,05 0,05 0,01 2,55 100,00
% 69,7 26,1 2,1 1,8 0,2 100,00
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SONATRACH
DET NORSKE VERITAS
6.4.2 Fréquence de défaillance de réservoir de stockage

Il a existé plusieurs estimations de la fréquence de la défaillance pour des cuves de stockage
réfrigérées et elles ont concerné différentes conceptions de cuves. Les données historiques sont
principalement influencées par les cuves à paroi simple. L’étude Canvey (réf. /4/) a traité des cuves
GNL à double paroi tandis que l’étude COVO (réf. /5/) a traité des cuves à intégrité totale. Aucune
de ces études n’est supérieure dans tous ses aspects. DNV a examiné ces sources ainsi que des
données historiques disponibles pour produire un ensemble cohérent de fréquences estimées de
ruptures catastrophiques pour différentes conceptions de cuves de stockage réfrigérées, de la
manière suivante :
• Cuves à paroi simple. Elles disposent d’une paroi d’un acier basse température avec une
isolation externe couverte par un léger bardage étanche. Les fuites à travers la cuve se soldent
inévitablement par des fuites externes :
Fréquence de défaillance : 3,0 x 10-5 par année cuve ~ une fois tous les 33 000 ans.
• Cuves à double paroi (à intégrité simple). Ces cuves disposent d’une paroi interne en
aluminium ou d’acier basse température et d’une paroi externe en acier ordinaire avec une
isolation entre les deux. La paroi externe n’est pas conçue pour contenir le liquide froid de
sorte que des fuites dans la paroi interne seront généralement suivies de fuites externes.
Fréquence de défaillance : 7,3 x 10-6 par année cuve ~ une fois tous les 137 000 ans.
• Cuves à intégrité totale. Elles disposent d’une paroi interne en aluminium, en béton ou en acier
basse température et d’une paroi externe de matériaux similaires qui sont conçus pour contenir
le liquide froid. Ainsi, les fuites à travers la paroi interne seront généralement contenues et
seules des défaillances aux causes communes (par exemple, des impacts) conduisent à des
fuites externes. Les deux parois de la cuve ne sont pas structurellement indépendantes.
Fréquence de défaillance : 1,0 x 10-6 par année cuve ~ une fois tous les 1 million d’années.
• Cuves à double intégrité. Les conceptions ci-dessus auront normalement des digues
conventionnelles (typiquement de 2 m de haut) pour fournir du confinement secondaire.
Depuis le début des années 1970, des conceptions à double parois incluent également des
enveloppes externes en béton (ou digue à pleine hauteur), séparés de la cuve par un écart de 6 m
généralement et structurellement indépendante de celle-ci. Elles sont conçues pour contenir du
liquide mais pas des vapeurs et sont virtuellement immunisées d’un déversement intempestif
bien que la défaillance d’une enveloppe externe peut également se produire dans le cas
d’impacts.
Fréquence de défaillance : 2,5 x 10-7 par année cuve ~ une fois tous les 4 millions d’années.
• Cuves de type intégrité totale. Ce sont en fait deux cuves structurellement indépendantes, une
intérieure, l’autre extérieure. Elles ressemblent à des cuves à double parois avec un toit au-
dessus de l’enveloppe externe ou à une cuve à intégrité totale avec un écart entre les cuves
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SONATRACH
DET NORSKE VERITAS
interne et externe. Une défaillance simultanée des deux cuves peut toujours se produire en cas
d’impacts.
Fréquence de défaillance : 1,0 x 10-8 par année cuve ~ une fois tous les 100 million
d’années.
Dans ce projet, les cuves de stockage LNG, butane et propane sont des cuves de type intégrité
totale. En conséquence, la fréquence de défaillance utilisée dans cette étude est de 1,0 x 10-8 par an
ou une fois tous les 100 millions d’années.
6.5 Analyse des conséquences

L’importance des conséquences / zones de danger potentielles pour tous les cas de défaillance
identifiés a été estimée en utilisant le logiciel PHAST RISK, propriété exclusive de DNV. Cette
section présente des résultats en terme de conséquences pour des scénarios de déversement
représentatifs avec un impact de risque élevé et doit être lue avec la section 6.6 qui présente le
risque estimé pour le personnel.
Afin d’évaluer précisément les causes principales du risque de procédé dans cette unité, il est
important d’identifier quels événements contribuent le plus au risque total.
Le Tableau 6-7 ci-dessous présente les événements principaux contribuant au risque sociétal avec
le descriptif de leur scénario, chaque contribution de l’événement à la situation de risque, et le type
de danger résultant potentiellement de chaque événement.
Tableau 6-7 : Principaux événements contributeurs au risque sociétal

Id. de Type de danger
Descriptif de scénario % Risque
scénario potentiellement
16E_L Déversement 2 états 75 mm du séparateur HP MR 16-MD08 18,2 Feu d’orifice, feu à inflammation
instantanée, feu de nappe
7P_S Déversement liquide 12 mm du tambour de réinjection GPL 07- 8,6 Feu d’orifice, feu à inflammation
MD08 instantanée
15B_L Déversement liquide 75 mm de la colonne de rectification d’azote 5,7 Feu d’orifice, feu à inflammation
15-MD04 instantanée, feu de nappe
20F_L Déversement vapeur 75 mm du MP tambour aspirant propane 20- 5,3 Feu d’orifice, feu à inflammation
MD02 instantanée, VCE
16E_FBR Rupture de gros calibre déversement 2 états du sép, HP MR 16- 3,7 Feu d’orifice, feu à inflammation
MD08 instantanée, feu de nappe
15H_L Déversement liquide 75 mm du tambour de reflux 15-MC02 3,6 Feu d’orifice, feu à inflammation
instantanée
16H_FBR déversement liquide d’une rupture de gros calibre des 3,5 Feu d’orifice, feu à inflammation
refroidisseurs PR instantanée, feu de nappe
16D_FBR Déversement vapeur d’une rupture de gros calibre du comp. MR 3,0 Feu d’orifice, feu à inflammation
HP 16-MJ03 instantanée, VCE
16E_M Déversement 2 états 25 mm du séparateur HP MR 16-MD08 2,2 Feu d’orifice, feu à inflammation
instantanée
16C_FBR Déversement vapeur d’une rupture de gros calibre du comp. MR 2,1 Feu d’orifice, feu à inflammation
MP 16-MJ02 instantanée, VCE
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15I_S Déversement liquide 12 mm de la colonne d’épuration 15-MD01 1,9 Feu d’orifice, feu à inflammation
instantanée
20F_FBR Déversement vapeur d’une rupture de gros calibre du tambour 1,9 Feu d’orifice, feu à inflammation
aspirant 20-MD02 instantanée, VCE
16E_S Déversement 12 mm 2 états du séparateur HP MR 16-MD08 1,8 Feu d’orifice, feu à inflammation
instantanée
16G_L Déversement liquide 75 mm de l’accumulateur propane 16-MD06 1,8 Feu d’orifice, feu à inflammation
instantanée, feu de nappe
16I_FBR Déversement vapeur de rupture de gros calibre de tambour 1,2 Feu d’orifice, feu à inflammation
aspirant propane HP 16-MD04 instantanée, boule de feu
Total 64,5
Le Tableau 6-8 et le Tableau 6-9 résument les zones de danger pour les dix événements
contribuant le plus au risque total tels que présentés plus haut. Ceci est abordé plus en détail dans
les sections suivantes. Les parcelles de zone dangereusedes scénarios représentatifs figurent dans
l’Annexe III.
Tableau 6-8 : Zones de danger pour les plus importants événements contribuant à un feu
d’orifice et à un feu éclair
Feu d’orifice – Feu éclair – Hauteur max. du nuage
Evéne-
Distance jusqu’à 37.5 Distance jusqu’à la fraction à la fraction LII (m)
ments de
kW/m2 (m) LII (m)
procédé
2 m/s F 5 m/s D 2 m/s F 5 m/s D 2 m/s F 5 m/s D
16E_L 142 120 252 270 8,5 8,2
7P_S 31 26 62 43 1,7 1,9
15B_L 69 58 383 259 7,1 5,6
20F_L 104 88 252 173 6,2 6,8
16E_FBR 216 182 341 365 11,5 11
15H_L 72 60 119 118 4,7 4,3
16H_FBR 276 231 444 534 10,5 10,1
16D_FBR 162 178 553 603 18,5 16,2
16E_M 54 45 78 75 3,9 3,4
16C_FBR 163 167 394 399 15,8 13,7
Tableau 6-9 : Zones de danger pour les plus importants contributeurs de feux de nappe
Evéne- Diamètre de Feu de nappe - Distance jusqu’à 37,5
ments de la nappe (m) kW/m2 (m)
procédé 2 m/s F 5 m/s D
16E_L 25 63 74
15B_L 20 52 62
16E_FBR 30 69 82
16H_FBR 30 59 69
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6.5.1 Incidents de feu éclair

Un feu éclair est en fait le front de flamme avançant d’un nuage de vapeur enflammé. Bien qu’il
présente des dangers significatifs pour le personnel (tout personnel en extérieur pris dans
l’enveloppe du feu éclair est considérée comme immédiatement décédée), les feux éclair ne causent
pas de dommages structurels significatifs. Il y a peu de rayonnement à l’extérieur du contour de la
limite inflammable inférieure (LII) et les dommages causés par le feu éclair devraient se limiter à
l’inflammation de matériels s’enflammant facilement comme des ventilateurs de vapeur
inflammables, du câblage et du plastique. De plus, les feux éclair ne créent généralement pas de
surpressions et donc leurs dommages se limitent exclusivement à des impacts thermiques.
Les résultats des conséquences pour les événements potentiels de feux éclair sont présentés sous la
forme de zones tels qu’indiqués dans Tableau 6-8 (les parcelles des contours LFL représentatifs
sont fournies dans l’Annexe III). La vitesse du vent et la stabilité atmosphérique peuvent avoir un
effet significatif sur la dispersion d’un nuage de vapeur qui détermine au final la distance des
concentrations LII. Les résultats sont présentés pour diverses conditions météorologiques et sont
présentés en distance avec la LII et 0,8 LII (qui est utilisé à des fins de calcul de risque dans cette
EQR). Il doit être noté que les résultats montrent les distances de danger dans le pire des cas, c.-à-d.
la distance maximale sous le vent.
A partir des dix contributeurs les plus importants au risque sociétal, les distances de danger peuvent
être établies entre environ 40 m et jusqu’à 600 m. Les distances maximales de danger sont en
premier lieu dues à des incidents de rupture bien que certains événements de larges fuites peuvent
aussi engendrer des distances également significatives de danger contre le montre le Tableau 6-8.
6.5.2 Incidents de feu d’orifice

Comme montré dans l’Annexe II (Section II.4.5), les impacts des événements dangereux sont
décrits en terme de valeurs et de probabilités limites pour lesquelles l’impact à une limite donnée
est fatal. A des fins de calculs de risque, un décès immédiat est postulé pour tout personnel dans un
rayon de 37,5 kW/m2 d’un feu d’orifice ou d’un feu de nappe.
De plus, si des structures en acier ou des équipements de procédé sont exposés à 37,5 kW/m2
pendant une période prolongée, la possibilité d’une défaillance peut devenir une réalité. Le temps
pour que la défaillance se produise dépendra autant de la nature des équipements et des matériaux
de construction que de la durée du feu. Cependant, si une pièce des équipements du procédé ou de
la structure en acier subit l’impact d’une flamme d’orifice, le temps pour que la défaillance se
produise est bien plus court.
Les zones de danger des événements de feu d’orifice sont présentées sous la forme de niveaux de
rayonnement de 37,5 kW/ tels qu’indiqués dans Tableau 6-8 (les parcelles de zone dangereuse des
incidents de feu d’orifice représentatifs sont fournies dans l’Annexe III). Ces zones de danger
montrent les distances des points de déversement sélectionnés pour chaque incident de feu
d’orifice. On montre ici qu’un feu d’orifice horizontal est le cas le pire et se solde par une zone de
danger plus grande qu’un déversement vertical ou diagonal et est généralement plus dangereux
pour le personnel et les équipements. Cependant, puisque les instances de feu d’orifice sont en fait
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unidirectionnelles, tous les équipements dans une zone de danger donnée ne peuvent pas être
exposés à ce niveau de rayonnement – les charges de chaleur d’un unique feu d’orifice sont
sensibles à la direction.
Les longueurs des flammes d’orifice et en conséquences les distances de rayonnement du danger
sont en premier lieu motivées par le taux de déversement et la matière déversée. Les plus grandes
distances de danger indiquées en Tableau 6-8 se produisent à partir d’un éventail de sections du
fait de déversements haute pression venant d’incidents de rupture ou de déversements importants.
A partir des dix plus importants contributeurs au risque sociétal, les distances de danger pour les
feux d’orifice peuvent être évaluées entre environ 45 et 230 m.
6.5.3 Incidents de feux de nappe

A partir des dix plus importants contributeurs au risque sociétal, un total de quatre événements
liquide / 2 états résultera en la formation de piégeages et de nappes significatives comme cela est
présenté dans le Tableau 6-9. Les événements de feu de nappe présentés se produisent à partir de
ruptures et d’événements importants de déversement de sections des systèmes de liquéfaction, de
mélange de frigorigène et de frigorigène propane.
les zones de danger des événements de feu de nappe sont présentés sous la forme de niveaux de
rayonnement de 37,5 kW/m2 dessinés sur le plan du schéma de surface tels qu’indiqués dans
Tableau 6-9 (les parcelles de zone dangereuse des événements de feu de nappe représentatifs sont
fournies dans l’Annexe III). On peut y voir que les diamètres potentiels des nappes pour
l’ensemble des événements présentés va de 20 à 30 m, avec des zones de danger de 37,5 kW/m2
jusqu’à 82 m du point de déversement.
Il doit être noté que ces distances de danger de feu de nappe correspondent à la propagation
théorique d’une nappe sur un terrain plat et ne prend pas en compte toute mesure d'atténuation
comme des côtes, canaux de drainage, confinements, etc.
6.5.4 Incidents de feux d’orifice

Tous les déversements s’enflammant immédiatement sont modélisés comme des feux d’orifice ou
de nappe, à moins que le déversement soit instantané ou très rapide (moins de 20 secondes). Dans
ce cas, une boule de feu est appliquée. Cependant, comme stipulé dans l’Annexe II, dans la
définition des scénarios de déversement, l’accent est mis sur le calcul des durées et des taux de
déversement les plus représentatifs. Cela tend à résulter dans le fait que les déversements de
procédé et de canalisation ont une durée suffisamment longue pour que des boules de feu ne soient
pas réalistes (ou disposent de distances de danger moindres que celles correspondant au scénario de
feu d’orifice). Ainsi, les boules de feu ne s’appliquent uniquement qu’à des scénarios
catastrophiques de défaillance de cuve qui sont d’une fréquence relativement basse. L’expérience
d’études similaires montre que les boules de feu ont donc une influence presque négligeable sur les
risques totaux.
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6.5.5 Incidents de nuages de vapeur

Du fait du large montant de congestion dans le nouveau train GNL et la zone de fractionnement, il
existe un potentiel significatif pour des événements de nuages de vapeur (VCE) si un nuage de
vapeur se forme dans cette zone confinée.
Comme indiqué dans l’Annexe II (Section II.4.4), la gravité de la production de surpression au

cours de l’explosion d’un nuage de vapeur est associée avec le volume des obstructions remplies
par un nuage de vapeur inflammable et non la taille absolue du nuage ou la quantité de matière
déversée au cours d’un événement.
Le(s) volume(s) maximal (ux) de mélange combustible-air inflammable postulé(s) pour la

prédiction des effets de surpression de l’explosion seront estimés sur la base de l’étendue
horizontale et verticale des nuages inflammables (définis par le contour LII) suggérés par les
évaluations des conséquences basées sur l’évaluation des taux de déversement des matières. Le
volume du nuage confiné est défini par l’étendue de l’interaction de tels nuages avec les zones de
l’unité suffisamment encombrées pour fournir un niveau de confinement très efficace au nuage
explosif inflammable en cas d’inflammation.
En tant que tel, DNV a estimé les résultats des conséquences pour le pire des scénarios VCE, avec
des niveaux de surpression de 0,1 bar, 0,3 bar et 0,5 bar comme indiqué dans Figure 6-3. Ce
scénario correspond à l’inflammation à retardement d’un nuage de vapeur inflammable d’un
déversement d’une rupture de grand calibre d’un Compresseur MP d’un mélange de frigorigène
(16-MJ02) dans la zone très encombrée de nappe aérienne sur le côté nord du train GNL et de la
zone de fractionnement (incident 16C_FBR). Cela est considéré comme étant le plus vaste volume
confiné dans cette unité et en tant que tel, il s’agit du pire des scénarios VCE, avec un volume
confiné utile d’environ 5000 m3.
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Figure 6-3 : Contours de surpression 0,1 bar, 0,3 bar et 0,5 bar pour le pire cas VCE
dans le nouveau train GNL et la zone de fractionnement
La zone de danger d’une surpression de 0,3 bar correspond à une zone de décès de 100% ainsi qu’à
une augmentation significative du risque et donne en tant que tel une idée des conséquences
possibles d’un tel événement. Un certain nombre d’événements de ruptures de gros calibre
conduisant à la formation de larges nuages de vapeur peuvent produire des zones de danger VCE
similaires.
6.5.6 Scénarios de cuve de stockage

Les cas de défaillance de cuve décrits en Section 6.3.4 sont modélisés comme un feu de nappe
contenu au sein des parois de la cuve de stockage. Le feu de nappe est placé à la hauteur du niveau
normal du liquide de la cuve en question avec le cylindre totalement exposé au-dessus du toit
effondré.
L’illustration ci-dessous illustre le cas de défaillance sélectionné pour les scénarios de cuve de
stockage.
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Déversement de cuve de stockage

37.5 kW/m2
Cloud Dispersion
Roof Pool Fire
Ignition
12.5 kW/m2
5 kW/m2
Pool formed in the containment Pool within the containment

Full Containment Tank
1. Fuite 2. Formation de nappe et 3. Feu de nappe

inflammation
Figure 6-4 : Illustration de déversement de cuve de stockage
Puisque ces feux de cuve sont élevés (jusqu’à 30m dans le cas de la cuve GNL, 71-MF01), le
rayonnement de l’incident ressenti au niveau du sol varie alors qu’on s’éloigne du feu de la cuve.
Comme le montre la Figure 6-5, il n’existe pas de rayonnement thermique au niveau du sol à partir
de la base de la cuve jusqu’à 30 mètres, après quoi le rayonnement monte et descend tandis que le
facteur de vision ou l’angle par rapport au feu de la nappe s’accroît puis décroît. Le rayonnement
maximal au niveau du sol du fait d’un incident de feu de nappe de cuve GNL est de 34 kW/m2 à
une distance de 74 m à partir de la base de la cuve.
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Figure 6-5 : Rayonnement contre distance pour feu de nappe de cuve GNL
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6.6 Résultats pour les risques

6.6.1 Résultats pour les risques sur site
Cette section présente les résultats pour les risques sur site estimés dans cette EQR. Comme nous
l'avons précisé dans la section 6.2, les critères d'acceptation du risque sur site sont appliqués pour
tous les travailleurs de l'usine GNL de Skikda, y compris ceux qui évoluent dans les bâtiments et
les unités d'exploitation existantes.
Comme la section 6.2, le décrit, les critères d'acceptation du risque définis dans ce rapport,
appliqués en tant que mesure de l'acceptabilité des résultats pour le risque sont proposés par DNV
et ne doivent pas être interprétés comme étant ceux du groupe Sonatrach ou du projet de train GNL.
Par conséquent, les critères d'acceptation du risque définis dans ce rapport sont utilisés uniquement
à titre de consigne.
Il faut noter également que les résultats pour les risques présentés ici sont supplémentaires et visent
à quantifier uniquement les risques associés aux dangers potentiels émanant du projet de nouveau
train GNL. Les dangers émanant de l'usine existante ne sont pas couverts par cette EQR et par
conséquent, les résultats ne représenteront pas le risque total pour l'usine GNL ni pour le personnel
sur site ou hors site.
6.6.1.1 Résultats pour les risques sociétaux

Courbe F-N
F-N Curve
Onsite Risks
1.00E-02
Onsite - Daytime
1.00E-03
Onsite - Nightime
1.00E-04 Onsite - Total

Frequency/year
1.00E-05 Onsite - Tolerable Risk
Onsite - Intolerable Risk

1.00E-06
1.00E-07
1.00E-08
1.00E-09
1 10 100 1000
Figure 6-6 : courbe F-N pour les populations sur site

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La courbe F-N pour les populations sur site est illustrée dans la Figure 6-6 et présente le risque
sociétal pour tout le personnel sur site face aux dangers d'incendie et d'explosion associés au projet
de nouveau train GNL à Skikda. Le risque sociétal est présenté en termes de fréquence cumulée (F)
des occurrences d'événements qui donnent plus qu'un nombre (N) de tués. Aucune population hors
site n'a été inclue dans la courbe F-N ci-dessus (les résultats pour le risque pour les populations
hors site sont présentés dans la section 6.6.2 de ce rapport).
Les lignes rouge et verte montrent respectivement les critères de risque intolérable et tolérable. La
ligne orange montre le risque combiné pour le personnel sur site en journée et la nuit. Les lignes
bleue et rose montrent la courbe F-N respectivement pour les populations en journée et la nuit.
Comme l'explique la base de l'étude (Annexe I), la population en journée représente la distribution
du personnel durant les heures de travail normales ce qui, sur une base hebdomadaire, représente
environ 30% du temps tandis que l'on suppose que les populations nocturnes sont présentes 70% du
temps, ce qui inclut la journée et la nuit durant les week-ends.
Comme le montre la courbe F-N, le risque sociétal sur site se trouve dans la région ALARP pour
toutes les plages de décès, toutefois, la plage inférieure de décès (1 à 2 décès) est très proche du
niveau de risque intolérable. Le nombre le plus élevé de tués sur site pour n'importe quel
événement est de 400, avec une fréquence de 1,7 x 10-9 par an. La plage de tués la plus élevée (100
à 400 tués) est provoquée par des rejets de méthane sous haute pression au niveau de la
compression de gaz d'alimentation (1B_FBR) et de l'alimentation et de la tête de colonne de lavage
(15E_FBR) en journée lorsque la majorité du personnel est présent à l'usine. Ces deux événements
représentent deux des sections d'exploitation à la pression la plus élevée et par conséquent, ils
possèdent un potentiel pour des zones de danger très étendues. Toutefois, étant donné leur
fréquence d'événement relativement basse, ils ne figurent pas parmi les éléments qui contribuent le
plus au risque sociétal total (comme indiqué dans le Tableau 6-10).
Bien que les conditions en journée puissent donner potentiellement un nombre de tués plus élevé
pour un seul événement, lorsqu'il s'agit des plages inférieures de tués (1 à 12 tués), les conditions
nocturnes donnent les fréquences les plus élevées. Cela s'explique par le fait que les conditions
nocturnes représentent 70% du temps total sur une base annuelle.
Perte de vie potentielle
Le nombre escompté de tués pour le personnel sur site sur une base annuelle, désigné également
comme la perte de vie potentielle est de 1,43 x 10-2 par an après calcul. Ceci équivaut à une
moyenne d'un tué tous les 70 ans ou 10 tués tous les 700 ans.
Principaux éléments contribuant au risque sociétal
Le Tableau 6-10 reprend les 10 événements d'exploitation qui contribuent le plus au risque sociétal
pour le personnel sur site.
• L'intégrale du risque (par année moyenne) fait référence au nombre total de décès par année
moyenne imputables à un événement donné. Ceci peut être également noté comme la
contribution à la perte de vie potentielle pour chaque événement.
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• L'intégrale du risque (en pour cent) fait référence à la partie de la perte potentielle de vie
imputable à cet événement en termes de pour cent.
Tableau 6-10 : principaux éléments contribuant au risque sociétal

Intégrale de
Identifiant Intégral
risque
du Description du scénario e de
(/année
scénario risque
moyenne)
16E_L Rejet diphasique via un orifice de 75 mm depuis le séparateur 2,60E-03 18,2%
HP RM 16-MD08
7P_S Rejet liquide via un orifice de 12 mm depuis le tambour de 1,23E-03 8,6%
réinjection de GPL 07-MD08
15B_L Rejet liquide via un orifice de 75 mm depuis l'épuiseur d'azote 8,18E-04 5,7%
15-MD04
20F_L Rejet de vapeur via un orifice de 75 mm depuis le tambour 7,57E-04 5,3%
d'aspiration de propane MP 20-MD02
16E_FBR Rejet diphasique via une rupture du passage intégral depuis le 5,23E-04 3,7%
séparateur HP RM 16-MD08
15H_L Rejet liquide de 75 mm depuis le ballon de reflux 15-MC02 5,19E-04 3,6%
16H_FBR Rejet liquide via une rupture du passage intégral depuis les 5,02E-04 3,5%
refroidisseurs RP
16D_FBR Rejet de vapeur via une rupture du passage intégral depuis le 4,22E-04 3,0%
compresseur RM HP 16-MJ03
16E_M Rejet diphasique via un orifice de 25 mm depuis le séparateur 3,11E-04 2,2%
HP RM 16-MD08
16C_FBR Rejet de vapeur via une rupture du passage intégral depuis le 3,00E-04 2,1%
compresseur RM MP 16-MJ02
Total 55,9%
Comme nous le voyons dans le tableau ci-dessus, les 10 événements les plus importants
représentent près de 56% du total de perte potentielle de vies. On voit que les événements qui
contribuent le plus au risque sociétal sont dominés par des événements avec des « grandes » fuites
(taille d'orifice de 75 mm) ou des ruptures du passage intégral dans les segments haute pression des
systèmes de réfrigération mixte (RM) ou au propane (RP) (16E, 16H, 16D et 16 C dans le tableau
ci-dessus). Le scénario modélisé en tant que rejet du séparateur HP RM (16E, représentatif de tous
les rejets pour cette section isolable spécifique) contribue globalement à un total de 26% des pertes
potentielles de vies (y compris les événements de rejet via un orifice très petit, petit, moyen, grand
ou via une rupture du passage total). Ceci s'explique par la haute pression du segment, ce qui donne
des conséquences plus grandes (exemple : zone de danger grande pour les feux de détente, les feux
de gaz, les explosions de nuage de vapeur et les feux de nappe) associées à une fréquence de fuite
importante (3,5% du total de la fréquence de fuite de l'usine).
15H_L et 15B_L représentent des scénarios de grand rejet liquide depuis le système de liquéfaction
(fuites de GNL depuis la station d'expansion et le ballon de reflux de la tête de colonne de lavage
respectivement). 20F_L représente un grand rejet de vapeur depuis le système de réfrigération au
propane externe, et plus particulièrement, depuis les refroidisseurs MP et le tambour d'aspiration.
Tous sont des événements possédant des fréquences de fuite relativement grande et des pressions
de service élevées qui donnent de grandes zones de danger.
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Seul un « petit » événement est inclus parmi les principaux scénarios qui contribuent au risque
sociétal. 7P_S représente un rejet liquide via un orifice de 12 mm depuis le tambour de réinjection
de GPL. Bien que cet événement ait des conséquences modérées par rapport aux autres événements
repris ci-dessus, il possède la fréquence de fuite unique la plus élevée parmi tous les événements
modélisés (1,15E-01 fuites par an), ce qui en fait le deuxième événement le plus important en
termes de contribution au risque sociétal.
6.6.1.2 Résultats pour les risques individuels

Contours de risque individuel
Les tracés du risque individuel global de la Figure 6-7 montrent la distribution du risque individuel
dans l'usine GNL de Skikda. Le schéma présente le risque combiné pour tous les dangers
d'exploitation et de réservoirs de stockage modélisés pour l'usine GNL. Le risque est exprimé en
tant que risque de décès en moyenne par an.
Les contours sont marqués et représentés en tant qu'intervalles de risque. Le contour le plus large
représente un niveau de risque de 10-9/année moyenne tandis que le contour le plus petit (en jaune)
représente un risque individuel de 10-2/année moyenne. Le contour de risque est une ligne qui
représente tous les risques égaux. A l'intérieur de la zone définie par le contour, le risque est plus
grand. Dans deux endroits très petits de l'usine GNL, le risque est supérieur à 10-2/année moyenne
(contour jaune). Ces endroits sont le train GNL et la zone de fractionnement respectivement. Une
grande partie de ces deux mêmes unités est exposée à un risque compris entre 10-2/année moyenne
et 10-3/année moyenne (contours rouge). En dehors du cercle le plus extérieur, le risque est
inférieur à 10-9/année moyenne (contour vert olive).
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Figure 6-7 : contour général du risque individuel sur l'usine GNL de Skikda
Conformément aux critères d'acceptation du risque appliqués au projet de nouveau train GNL à
Skikda (réf. Section 6.2), le risque individuel propre à l'individu pour les travailleurs de l'usine
GNL devient intolérable dès qu'il dépasse 10-3 décès par année moyenne et est tolérable s'il est
inférieur à 10-4 décès/année moyenne. Entre ces deux valeurs, le risque tombe dans la région
ALARP (aussi bas que raisonnable dans la pratique).
Comme le montre la Figure 6-7, il existe une partie considérable du train GNL et de la zone de
fractionnement dans laquelle le risque individuel est supérieur à la valeur inacceptable de 10-3
décès/année moyenne. Toutefois, ces résultats ne tiennent pas compte du facteur de présence des
travailleurs sur site qui reflète les horaires des équipes et la rotation du personnel de l'usine. Par
conséquent, ces résultats représentent le risque pour un individu hypothétique qui se trouverait à cet
emplacement 24 heures par jour, 365 jours par an.
Risque individuel pour le travailleur le plus exposé
Comme nous l'avons vu dans la section I.2.3.2 de l'Annexe I, un facteur de présence de 0,25 sera
appliqué aux travailleurs de l'usine GNL. Lors de l'association du facteur de présence au contour de
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risque individuel le plus élevé, il est possible de définir le risque individuel propre à un individu
pour le travailleur le plus exposé. Les travailleurs les plus exposés seront ceux qui se trouvent dans
la zone du train GNL et de fractionnement, exposés à un niveau de risque compris entre 10-2 et 10-3
décès/année moyenne pendant 25% du temps (cette plage a été choisie car les zones possédant des
niveaux de risque supérieurs à 10-2 décès/année moyenne sont très petites et n'auront certainement
pas du personnel pendant plus d'une fraction de temps infime). Le risque individuel propre à
l'individu pour le travailleur de l'usine GNL le plus exposé sera par conséquent compris entre 2,5 x
10-3 et 2,5 x 10-4 décès/année moyenne.
6.6.1.3 Risques pour les bâtiments occupés et les zones où se trouve du personnel
Afin d'évaluer le risque potentiel pour les travailleurs dans les bâtiments et les zones fréquentées
exposées potentiellement à des dangers de rejet d'exploitation ou à proximité de ceux-ci, les
niveaux de risque individuel ont été calculés pour quelques bâtiments en particulier tels que repris
dans le Tableau 6-11 ci-après. Bien que ces niveaux de risque aient été calculés à l'aide des critères
d'impact et des vulnérabilités visant à calculer le risque personnel, ils peuvent être interprétés pour
donner quelques conclusions appréciables sur les impacts au niveau des bâtiments.
Tableau 6-11 : Niveaux de risque individuel pour les bâtiments occupés

Bâtiment Niveau de risque
individuel (par an)
salle de contrôle du pôle 1 2,1 E-4
Bâtiment de contrôle central (nord-ouest du nouveau train 7,0 E-5
GNL)
Bâtiments au NO (bureau, bâtiment administratif, atelier) 1,5 E-6
Laboratoire (juste à l'ouest de l'unité 50) 8,5 E-7
Salle de contrôle (au nord de la nouvelle zone de stockage du 7,1 E-9
GNL et du GPL)
Jetée (Unité 80) 5,6 E-9
Comme le montre le tableau ci-dessus, la salle de contrôle du pôle 1 est de loin la plus exposée de
tous les bâtiments occupés sur l'usine avec un niveau de risque équivalent à 2,1 x 10-4 par an. Tous
les bâtiments occupés dans les coins nord-ouest et sud-est de l'usine semblent être touchés par un
nombre restreint, voire nul, de scénarios de rejets d'exploitation et par conséquent, nous ne les
évoquerons pas.
Les principaux éléments contribuant aux risques de la salle de contrôle du pôle 1 sont 16D_FBR
(32%), 16H_FBR (23%), 13B_FBR (12%), 13A_FBR (9%), 16G_L (8%) et 16D_L (4,5%) qui
concernent tous des événements avec une grande fuite ou une rupture du passage intégral dans le
système de réfrigération et de déshydratation du gaz. Ensemble, ces six événements représentent
près de 90% du risque total pour ce bâtiment. Ceci peut s'expliquer par le fait qu'il faut un cas de
rejet avec une grande fuite ou une rupture du passage intégral pour produire les zones de dangers
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requises pour atteindre cette salle de contrôle. Toutefois, ils s'associent pour produire des zones de
danger mortel à une fréquence annuelle de 0,00021 ou une fois tous les 4 700 ans.
Bien que la salle de contrôle du pôle 1 ne soit pas reprise dans le projet de nouveau train GNL,
nous conseillons néanmoins à Sonatrach d'envisager soit le déplacement de cette salle de contrôle
dans un emplacement plus sûr (surtout, si elle va être occupée en permanence ou utilisée en tant
que centre névralgique en cas d'urgence), soit de veiller à ce que la conception du bâtiment tienne
compte des plages de dangers escomptées conformément aux consignes standard d'organisation des
infrastructures dans le secteur.
6.6.2 Résultats pour les risques hors site

Comme nous l'avons vu dans la Section 6.2, les critères d'acceptation du risque pour le public sont
appliqués à toutes les populations à l'extérieur de l'usine GNL de Skikda, ce qui inclut aussi les
travailleurs des zones industrielles pétrochimiques et gazières de Skikda (en dehors de l'usine
GNL). En d'autres termes, dans cette EQR, tout le personnel qui ne travaille pas dans l'usine GNL
elle-même est considéré comme du public ou des populations hors site.
Les sections 6.6.2.1 et 6.6.2.2 ci-après abordent les risques sociétaux et individuels pour ce public
et les présentent par rapport aux critères d'acceptation du risque pour le public tels que définis dans
la section 6.2.
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6.6.2.1 Résultats pour les risques sociétaux

Courbe F-N
F-N Curve
Offsite Risks
1.00E-03 Offsite - Daytime
1.00E-04 Offsite - Nightime
Offsite - Total
1.00E-05
Frequency/year
Offsite - Tolerable Risk

1.00E-06
Offsite - Intolerable Risk

1.00E-07
1.00E-08
1.00E-09
1.00E-10
1 10 100 1000
Figure 6-8 : Courbe F-N pour les populations hors site
La courbe F-N pour les populations hors site (Figure 6-8) indique clairement que les risques pour le
public sont mineurs dans la mesure où la majeure partie de la courbe se trouve dans la région de
risque tolérable du critère. Toutefois, la partie de la courbe à la plage de décès comprise entre 45 et
300 semble tomber dans la région ALARP. Ceci s'explique par la proximité de la centrale
électrique à l'ouest de l'usine GNL qui possède une population très importante (jusqu'à 120
personnes en journée) et par quelques événements rares mais aux conséquences importantes qui ont
le potentiel d'atteindre cette population hors site.
Toutefois, les résultats pour le risque sociétal pour les populations hors site ne tiennent pas compte
des rejets des unités d'exploitation existantes et par conséquent, cette courbe F-N n'est pas
représentative du risque sociétal total pour les populations hors site de l'usine GNL de Skikda.
6.6.2.2 Résultats pour les risques individuels

Bien que ces populations ne soient pas explicitement reprises dans les contours de risque
individuel, les individus du public les plus exposés sont situés dans la centrale électrique à l'ouest
de l'usine GNL. Une partie de cette zone tombe dans le contour de 10-7 et est très proche du contour
de 10-6. Une partie de la rivière qui s'écoule à l'ouest de l'usine tombe également dans ce contour de
10-6. Toute population publique qui se trouve dans le contour de risque individuel de 10-6 est
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considérée comme étant dans la région ALARP du critère de risque individuel pour le public
suggéré tel que défini dans l'Annexe I.
Il est primordial d'indiquer que cette EQR n'a pas examiné les risques émanant de l'ensemble de
l'exploitation de l'usine GNL de Skikda. Dans la mesure où de nombreuses unités existantes qui
n'ont pas été évaluées dans cette étude se trouvent bien plus près de la centrale électrique, il est tout
à fait concevable que le risque total pour ces populations hors site soit supérieur.
populations.
Toutefois, il est évident que les populations hors site à l'ouest de l'usine GNL sont les plus exposées
aux risques d'exploitation de la zone du nouveau train GNL et de fractionnement et ceux de la zone
de compresseur BOG et des réservoirs. Viennent ensuite parmi les populations les plus exposées,
les populations des bâtiments SOMIK et Mgrs de la zone industrielle au sud de l'usine vu qu'ils se
trouvent dans le contour de risque individuel de 10-9. Enfin, il ne semble pas que les populations
hors site à CP1K sont touchées par les événements d'exploitation de la zone du nouveau train GNL
et de fractionnement ou ceux de la zone du compresseur BOG et des réservoirs.
6.6.3 Potentiel d'escalade

La zone du nouveau train GNL et de fractionnement est la zone la plus exposée aux événements qui
ont le potentiel de provoquer une escalade dans la mesure où il s'agit d'une zone particulièrement
dense exposée aussi bien aux dangers d'inflammation que d'explosion.
6.6.3.1 Risque d'escalade lié aux inflammations

En général, tous les équipements sans protection et les structures en acier compris dans un niveau
de radiation de 100kW/m2 pendant 30 minutes ou dans l'incendie en lui-même pendant une durée
plus réduite connaîtront une défaillance. Un nombre significatif d'incendies de fuites de gaz et de
liquide très petites (2mm) et petites (12mm) dureront suffisamment pour causer des dégâts en cas
de choc direct avec la flamme ; toutefois, un nombre très restreint d'entre eux possèdent des zones
de danger suffisamment grandes pour avoir un impact sur l'équipement avoisinant. Comme le
montre l'Annexe II, la durée de l'événement repose sur une période de détection et d'isolement de
10 minutes suivie par le temps requis pour rejeter l'ensemble de l'inventaire dans une section
isolable.
La majorité des emplacements de rejet potentiel dans la zone de nouveau train GNL ou de
fractionnement se trouvent entre 10 et 20 mètres d'un équipement d'exploitation ou d'une structure
en acier. Dans la mesure où une grande majorité des fuites moyennes, des grandes fuites et des
rejets par rupture du passage intégral sont caractérisés par des zones de danger pouvant avoir un
impact sur l'équipement avoisinant, il est primordial de connaître la durée de ces événements afin
de pouvoir évaluer le potentiel d'escalade.
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Feux de gaz
La présence de gaz à des pressions moyenne à haute dans les zones d'exploitation font que les feux
de gaz sont le danger le plus grand pour les équipements et les structures en acier. De plus, en
raison de la congestion dans la zone, très peu d'équipements sont à l'abri de danger d'escalade dus
aux feux de gaz. Le Tableau 6-12 montre les durées des rejets et les zones de danger de plusieurs
feux de gaz dans les zones du nouveau train GNL et de fractionnement.
Tableau 6-12 : Zones de danger et durée des feux de gaz dans les zones du train GNL et de
fractionnement
Feu de gaz - Longueurs
Evénements d'exploitation Distance jusque 37,5 kW/m2 (m) de flamme Durées (minutes)
2 m/s F 5 m/s D (m)
16E_L 142 120 113 10 - 15
7P_S 31 26 24 60 - 120
15B_L 69 58 60 60 - 120
20F_L 104 88 81 30 - 60
16E_FBR 216 182 169 10 - 15
15H_L 72 60 59 10 - 15
16H_FBR 276 231 206 10 - 15
16D_FBR 162 178 147 10 - 15
16E_M 54 45 44 30 - 60
16C_FBR 163 167 138 10 - 15
Comme le montre le Tableau 6-12, il est évident que les longueurs et les durées prévues pour les
feux de gaz pour de nombreux événements de rejet sont telles que la majorité des équipements a le
potentiel d'être endommagé par un choc de flamme direct.
Feux de nappe
Bien que les feux de nappe présentent au danger pour les équipements et les structures en acier,
leur durée est plus difficile à estimer dans la mesure où cela dépendra non seulement de la durée du
rejet mais également du taux de combustion de la nappe et de la durée de la combustion une fois
que le rejet sera terminé. Ceci peut varier énormément en fonction de la profondeur et de la forme
de la nappe et de la capacité de drainage de l'infrastructure. Le Tableau 6-9 présente les tailles de
nappe et les zones de danger à 37,5 kW/m2 pour quatre des plus grandes nappes potentielles dans la
nouvelle zone du train GNL et de fractionnement, ce qui démontre que le potentiel pour de grands
incendies de nappe existe.
Protection active et passive contre les incendies

d'incendie puisse réduire le risque d'escalade ou la perte d'actifs en protégeant les vaisseaux et
gaz.
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Dans le cas des feux de gaz, la protection passive semble être plus efficace vu que les systèmes de
pulvérisation (plus particulièrement, les gicleurs installés) sont en général soufflés par la pression
du jet. Par conséquent, afin de réduire le potentiel d'escalade dans les zones du nouveau train GNL
et de fractionnement et de réduire le risque de dégâts aux équipements et aux infrastructures en cas
de feu de gaz, il est recommandé d'appliquer un système de protection passif contre les incendies
aux équipements-clés dans la zone. L'aspect clé de cette protection est les jupes des tours et d'autres
supports structurels de vaisseaux à proximité du sol vu que ceux-ci connaissent des défaillances
lorsqu'ils sont confrontés à un choc de flamme direct (par exemple, défaillance de la jupe d'une tour
en Lituanie, 2007).
La protection contre les incendies appliquée aux feux de gaz signifie utiliser des matériaux
efficaces contre la charge thermique et le déplacement pour les systèmes de pulvérisation des
moniteurs ou des lances d'incendie.
tube aérienne). Les refroidisseurs d'air, le MCHE, les tours de fractionnement et toutes les jupes
des vaisseaux doivent être dotés d'une protection contre les incendies sur toute la hauteur pour
éviter l'escalade et le renversement dans la mesure où ils se trouvent tous dans les zones de danger
des feux de gaz. L'isolation contre les incendies doit être conçue en tant que protection principale
pour ces éléments structurels au lieu de systèmes de pulvérisation actifs.
La protection passive est un problème sur les vannes qui requièrent des vérifications fréquentes.
Pour les vannes de commande normales et pour les vannes d'isolement de limite de batterie, le
refroidissement par système de pulvérisation avec des moniteurs des systèmes d'eau d'incendie peut
être adapté si elles sont exposées à l'incendie. Toutefois les vannes critiques pour l'arrêt d'urgence
doivent être protégées contre les incendies même si une vérification régulière est requise pour
garantir leurs performances.
6.6.3.2 Risques d'escalade liés aux dangers d'explosion

Comme le montre le Tableau II-6 de l'Annexe II, une surpression d'explosion de 0,3 barg
correspond au seuil de dégâts significatifs pour les vaisseaux d'exploitation et l'installation de
tuyauterie. Sous cette charge, les bâtiments non renforcés seront fortement endommagés ou
partiellement démolis.
Comme le montre la Figure 6-9, la fréquence de dépassement d'une surpression de 0,3 barg est
prévue entre 10-5 et 10-4 par an pour la majorité de la zone du nouveau train GNL et de
fractionnement et entre 10-6 et 10-5 par an pour une petite partie de la zone de nouveau train GNL et
de fractionnement et la majorité des unités d'exploitation existantes dans l'usine (y compris les
unités 10, 20, 30 et 40).
De plus, le bâtiment actuel de la salle de contrôle du pôle 1 (directement au nord du compresseur de

réfrigération au propane, 16-MJ04) semble également être exposé à une surpression de 0,3 barg à
une fréquence comprise entre 10-6 et 10-5 par an.
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Ces valeurs ne sont pas définies par un scénario de rejet en particulier. Il convient de noter
également que les fréquences de surpression sont principalement déterminées par les volumes
congestionnés et par l'effet cumulé de plusieurs rejets, si bien qu'il n'y a que très peu d'intérêt à
considérer ces éléments de contribution par scénario de rejet spécifique ou par groupe de rejets.
Remarquez que ce potentiel d'escalade ne prévoit pas l'existence d'une protection spécifique contre
les explosions. Des charges de calcul spécifiques sont recommandées, à moins d'avoir été déjà
développées, pour les bâtiments et les réservoirs de stockage en tant que « cibles » d'escalade clés.
Figure 6-9 : Contours des fréquences de surpression de 0,3 barg
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7 RECOMMANDATIONS POUR LA REDUCTION DU RISQUE
7.1 Risques sur site

Dans la mesure où les risques individuels sont considérés comme étant au-dessus du critère proposé
de risque intolérable et que les risques sociétaux sont vers les limites supérieures de la région
ALARP, DNV suggère d'étudier les hypothèses de la population sur site et leur distribution. Ceci
doit porter particulièrement sur le nombre moyen de personnel affecté à un travail dans les
principales zones d'exploitation de l'infrastructure.
Pour garantir que les risques soient conformes au principe ALARP, toutes les mesures pratiques de
réduction du risque doivent être prises en compte. Des mesures additionnelles sont proposées ci-
après. Remarquez que ces mesures sont générales et visent à veiller à l'adoption des meilleures
pratiques.
• Les mesures de prévention clé visent à minimiser la fréquence de fuite et le potentiel

d'inflammation dans l'infrastructure en général. Les mesures prises pour minimiser les
fréquences de fuite vont des détails de conception, tels que pour les chutes d'objets et les accès
pour entretien, jusqu'aux calendriers de vérification en passant par les procédures d'exploitation.
Chacun de ces éléments sera développé au fur et à mesure que la conception de l'infrastructure
progresse. De la même manière, des contrôles spécifiques de l'inflammation doivent être
finalisés tout en notant que les mesures relatives aux meilleures pratiques vis-à-vis du
classement des zones dangereuses doivent être adoptées et que les sources d'inflammations
doivent être minimisées dans tous les zones de la manière la plus pratique possible.
• La détection des fuites et l'isolement sont des mesures de contrôle clés même si leur principale
influence consister à limiter le potentiel d'escalade. Plus la vitesse de l'isolement est élevée,
meilleurs sont les avantages en termes de risques pour le personnel, même si l'influence ne sera
pas substantielle dans la mesure où la majorité des dangers aura un impact immédiat sur le
personnel.
En plus de ce qui précède, des mesures de protection des occupants des bâtiments contre les
charges d'explosion et d'incendie et de restriction du potentiel d'escalade en général seront des
aspects clés pour réduire les risques au niveau raisonnable dans la pratique. Les recommandations
en la matière sont reprises séparément dans la section 7.3.
Comme nous l'avons indiqué précédemment, cette EQR couvre uniquement les risques associés
aux processus complémentaires ajoutés en tant que partie du projet de nouveau train GNL à Skikda.
Par conséquent, les résultats en matière de risque obtenus présentés dans cette étude doivent être
considérés comme complémentaires aux risques associés aux unités d'exploitation existantes. Il est
vivement conseillé de réaliser une EQR complète des infrastructures GNL de Skikda à l'avenir afin
d'obtenir une représentation complète des risques d'exploitation pour l'ensemble de l'implantation
en combinant les risques associés aux unités d'exploitation existantes aux risques associés au projet
de nouveau train GNL à Skikda. Si les risques des processus existants sont déjà connus, alors il
faudra tenir compte du personnel supplémentaire qui sera sur le site dans le cadre du projet de
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nouveau train GNL à Skikda dans la mesure où celui-ci n'aura peut-être pas été pris en compte dans
une analyse du risque antérieure pour les unités d'exploitation existantes.
7.2 Risques hors site

Il est important que chacune des populations hors site identifiée soit reprise dans les procédures
d'urgence du site. La centrale électrique doit être intégrée le plus possible à la formation et aux
procédures d'alarmes pour garantir que les travailleurs de la centrale seront en mesure de prendre
les actions adéquates en cas de rejet majeur.
Les mesures de réduction du risque complémentaires adaptées au public sont couvertes

principalement par les recommandations générales formulées au sujet des risques pour les
travailleurs sur site ci-dessus.
Toutefois, comme l'indique la section 7.1, une analyse du risque plus complète pour l'ensemble de
l'usine GNL de Skikda, y compris toutes les unités d'exploitation existantes, est requise pour
obtenir une meilleure représentation du risque total auquel la population est exposée.
7.3 Potentiel d'escalade

La meilleure pratique est un prérequis pour démontrer que les risques sont conformes au principe
ALARP, quelles que soient les valeurs de risque effectives dérivées, sans oublier que les résultats
au niveau du risque suggèrent que toutes les mesures pratiques de réduction du risque doivent être
envisagées. Par conséquent, les aspects suivants doivent être pris en considération en plus des
recommandations ci-dessus :
• Protection contre les explosions pour les bâtiments occupés

• Protection contre les incendies et les explosions pour les réservoirs de stockage
• Mesures de protection contre le potentiel d'escalade des feux de gaz et de nappe
Des charges de calcul spécifiques sont recommandées, à moins d'avoir été déjà développées, pour
les bâtiments, les grandes structures porteuses et les réservoirs de stockage en tant que « cibles
» d'escalade clés pour les explosions.
La salle de contrôle du pôle 1 semble être le bâtiment le plus exposé aux risques d'exploitation du
projet de nouveau train GNL à Skikda. Bien que la salle de contrôle du pôle 1 ne fasse pas partie du
projet de nouveau train GNL, afin de respecter le principe ALARP, Sonatrach doit envisager de
déplacer la salle de contrôle dans un emplacement plus sûr ou veiller à ce que la conception du
bâtiment tienne compte des plages de dangers escomptées conformément aux consignes standard
d'organisation des sites du secteur.
tube aérienne). Les refroidisseurs d'air, l’échangeur de chaleur cryogénique principal (MCHE), les
tours de fractionnement et toutes les jupes des vaisseaux doivent être dotés d'une protection contre
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les incendies sur toute la hauteur pour éviter l'escalade et le renversement dans la mesure où ils se
trouvent tous dans les zones de danger des feux de gaz. L'isolation contre les incendies doit être
conçue en tant que protection principale pour ces éléments structurels au lieu de systèmes de
pulvérisation actifs. Une discussion plus détaillée sur les mesures actives et passives de protection
contre les incendies figure dans la section 6.6.3.1.

d'incendie peut réduire le risque d'escalade ou la perte d'actifs en protégeant les vaisseaux et
gaz.
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8 CONCLUSIONS
8.1 Risques sur site

Le pire risque individuel propre à un individu pour les travailleurs dans l'usine GNL de Skikda (y
compris les travailleurs en dehors de la nouvelle zone de train GNL et de fractionnement) est
compris dans une plage de 2,5 x 10-3 et 2,5 x 10-4 décès/par année moyenne après ajustement au
facteur de présence de 25%. Ce niveau de risque individuel dépasse le critère de risque individuel
intolérable pour le personnel sur site défini à 1,0 x 10-3.
De plus, la courbe F-N correspondante pour les risques sur site tend vers l'extrémité supérieure de
la région ALARP. La zone du nouveau train GNL et de fractionnement représente un pourcentage
très élevé des risques et les risques dans cette zone sont liés aux dangers des feux de gaz qui
proviennent de diverses sources de rejet. Il faut envisager des mesures de réduction du risque pour
démontrer que les risques sociétaux respectent le principe ALARP. Autrement dit, les risques
sociétaux peuvent être uniquement considérés comme acceptables si toutes les mesures pratiques
pour minimiser les risques ont été mises en oeuvre.
Bien qu'aucun critère n'ait été proposé pour évaluer la perte de vie potentielle (PVP) pour le projet
de nouveau train GNL, sa valeur est de 1,43 x 10-2, ce qui équivaut à un décès tous les 70 ans.
Le niveau élevé de risque dans la zone du nouveau train GNL et de fractionnement s'explique par le
fait que les événements dans cette partie de l'exploitation représentent la majorité du total des
fréquences de rejet et contiennent un nombre significatif d'événements à des pressions supérieures.
Dès lors, nous pouvons conclure que les risques plus élevés dans les infrastructures sont
relativement bien localisés autour de la zone du nouveau train GNL et de fractionnement.
Il convient toutefois de ne pas oublier que seuls les risques émanant du projet de nouveau train
GNL ont été pris en compte dans cette analyse. La représentation totale du risque peut être
sensiblement différente si elle est associée aux risques sur site émanant des unités d'exploitation
existantes.
8.2 Risques hors site

Les niveaux de risques sociétaux et individuels semblent être principalement dans la plage tolérable
du critère de tolérance du risque proposé bien qu'une partie de la courbe F-N hors site se trouve
dans la région ALARP du critère proposé de courbe F-N.
Les zones hors site à l'ouest de l'usine GNL (particulièrement, la centrale électrique) sont les plus
touchées par les événements d'exploitation du projet de nouveau train GNL à Skikda. Toutefois,
cette EQR n'a pas examiné les risques émanant de l'ensemble de l'exploitation de l'usine GNL de
Skikda. Dans la mesure où de nombreuses unités existantes qui n'ont pas été évaluées dans cette
étude se trouvent bien plus près de la centrale électrique, il est tout à fait concevable que le risque
total pour cette population hors site soit supérieur.
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populations.
8.3 Potentiel d'escalade

La zone du nouveau train GNL et de fractionnement est la plus exposée aux événements ayant le
potentiel de provoquer une escalade. Cette zone se caractérise par un niveau de congestion très
élevé et est exposée aux dangers d'inflammation et d'explosion.
Plusieurs feux de gaz possèdent la longueur et la durée nécessaires pour entraîner la défaillance des
vaisseaux et des structures porteuses en acier. L'estimation du risque d'escalade causé par les
explosions est comprise entre 10-5 et 10-4 par an pour la majorité de la zone du nouveau train GNL
et de fractionnement et entre 10-6 et 10-5 par an pour une petite partie de la zone de nouveau train
GNL et de fractionnement et la majorité des unités d'exploitation existantes dans l'usine (y compris
les unités 10, 20, 30 et 40).
Les hypothèses clés utilisées dans cette analyse initiale sont que les feux de gaz et de nappe ont un
potentiel d'escalade si les vaisseaux/structures sont exposés à 37,5 kW/m2 pendant une longue
durée ou à 100 kW/m2 pendant 30 minutes. Les systèmes de drainage et de lutte contre les
incendies ne sont pas pris en compte en tant que mesure d'atténuation contre l'escalade. De plus,
des dégâts importants à l'équipement et aux bâtiments non renforcés se produisent en cas
d'exposition à des surpressions d'explosion de 0,3 barg.
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9 REFERENCES
/1/ “EIS: New LNG Train Skikda Project, Algeria”, September 2009
« EIS : New LNG Train Skikda Project, Algeria », Septembre 2009
/2/ « Process Leak Frequencies » (« Fréquences des fuites de circulation »), BP, 2002
/3/ « Heat and Material Balance », KBR, Doc. No. PR-00-R10-064, Rev. 2, Sept. 17 2007
(« Bilan thermique et matière », KBR, Doc. N° PR-00-R10-064, Rév. 2, Sept. 17 2007)
/4/ « Canvey Study », UK Health and Safety Executive, 1981
(« Étude Canvey », UK Health et Safety Executive (Direction de la santé et de la sécurité
au Royaume-Uni), 1981)
/5/ « COVO study », Rijnmond Public Authority, 1982
(« Étude COVO », Rijnmond Public Authority (Autorité publique de Rijnmond), 1982)
/6/ « Quantitative Risk Analysis Study Specification », Doc. N° SE-AAA-ZP0-008, Rév. 1
(« Spécifications de l’étude d’analyse quantitative des risques », Doc. N° SE-AAA-ZP0-
008, Rév 1)
/7/ « Master Plot Plan », Doc. No. PI-AAA-P11-001, Rév. E
(« Plan d’implantation principal », Doc. N° PI-AAA-P11-001, Rév. E)
/8/ « Plot Plan LNG Train », Doc. No. PI-BBA-P11-001, Rév. G
(« Plan d’implantation du train GNL », Doc. N° PI-BBA-P11-001, Rév. G)
/9/ « Plot Plan Fractionation », Doc. No. PI-CCA-P11-001, Rév. H
(« Plan d’implantation du fractionnement », Doc. N° PI-CCA-P11-001, Rév. H)
/10/ « Plot Plan Feed Gas Metering », Doc. N° PI-DEK-P11-001, Rév. B
(« Plan d’implantation du jaugeage du gaz d’alimentation », Doc. N° PI-DEK-P11-001,
Rév. B)
/11/ « Plot Plan Power Generation », Doc. N° PI-DFA-P11-001, Rév. B
(« Plan d’implantation de la production d’électricité », Doc. N° PI-DFA-P11-001, Rév. B)
/12/ « Plot Plan Flare System », Doc. N° PI-DHA-P11-001, Rév. B
(« Plan d’implantation du réseau-torche », Doc. N° PI-DHA-P11-001, Rév. B)
/13/ « Plot Plan BOG Compressor & Tank Area », Doc. N° PI-DNA-P11-001, Rév. F
(« Plan d’implantation du compresseur de gaz d’évaporation et zone des réservoirs », Doc.
N° PI-DNA-P11-001, Rév. F)
/14/ « Plot Plan BOG Compressor & Tank Area », Doc. N° PI-DNA-P11-002, Rév. B
(« Plan d’implantation du compresseur de gaz d’évaporation et zone des réservoirs », Doc.
N° PI-DNA-P11-002, Rév. B)
/15/ Process Flow Diagrams, October 2007 (Schémas de circulation des fluides, octobre 2007)
/16/ Utility Flow Diagrams, October 2007
(Schéma de distribution d’utilités, octobre 2007)
/17/ Piping and Instrument Diagrams, November 2007
(Schémas de tuyauterie et instrumentations procédés, Novembre 2007)
/18/ Skikda Equipment List, January 2008 (Liste du materiel à Skikda, janvier 2008)
/19/ « Project Design Data », Doc. No. PE-AAA-G10-001, Rév. 1
(« Données de conception du projet », Doc. N° PE-AAA-G10-001, Rév. 1)
/20/ « Emergency Shutdown and Depressurizing Philosophy », Doc. N° SY-AAA-Y10-001,
Rév. 0
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(« Philosophie de l’arrêt d’urgence et de la dépressurisation », Doc. N° SY-AAA-Y10-

001, Rév. 0)
/21/ « Fire and Gas Detection System Philosophy », Doc. N° SE-AAA-ZF4-001-6404, Rév. 3
(« Philosophie du système de détection des incendies et du gaz », Doc. N° SE-AAA-ZF4-
001-6404, Rév. 3)
/22/ « Fire Protection System Philosophy », Doc. N° SE-AAA-ZF1-001-6404, Rév. 3
(« Philosophie du système de protection contre les incendies », Doc. N° SE-AAA-ZF1-
001-6404, Rév. 3)
/23/ « Fireproofing Design Philosophy », Doc. N° SE-AAA-ZF2-001-6404, Rév. 3
(« Philosophie de la conception de l’ignifugeage », Doc. N° SE-AAA-ZF2-001-6404, Rév.
3)
/24/ “Guidelines for Quantitative Risk Assessment CPR 18E” (Dutch Purple Book), First
Edition 1999
(« Consignes pour l’évaluation quantitative du risque CPR 18E » (livre mauve hollandais),
première édition 1999
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Annexe I
Base de l'étude
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Annexe I : base de l'étude
I BASE DE L'ETUDE .......................................................................................................I-1

I.1 Introduction.......................................................................................................................I-1
I.2 Données contextuelles ......................................................................................................I-1
I.2.1 Données géographiques ....................................................................................................I-1
I.2.2 Données météorologiques.................................................................................................I-1
I.2.3 Population .........................................................................................................................I-4
I.2.4 Sources d'inflammation.....................................................................................................I-7
I.3 Références.........................................................................................................................I-9
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I BASE DE L'ETUDE
I.1 Introduction
Cette annexe présente en détail les bases de l'étude d'évaluation quantitative des risques (EQR)
pour le nouveau projet de train GNL à Skikda, et fournit une description des données contextuelles
et des hypothèses générales utilisées dans l’EQR.
I.2 Données contextuelles

Cette rubrique définit les données contextuelles applicables au modèle de risques, à savoir les
paramètres génériques pour chaque scénario de dégagement. Les sections ci-après abordent les
informations suivantes :
• Données géographiques (emplacement et terrain)

• Données météorologiques (paramètres atmosphériques et données relatives au vent)
• Population (sur site et hors-site)
• Sources d'inflammation
I.2.1 Données géographiques

L'usine GNL de Skikda se trouve sur la côte méditerranéenne à Skikda en Algérie.
Le paramètre de rugosité du terrain décrit la rugosité de la surface au-dessus de laquelle un nuage

de vapeur pourrait se disperser. Le paramètre de rugosité du terrain aura une influence réduite en
cas de dégagement de gaz flottant ; par contre, il peut influencer fortement les conséquences de
déversements de GNL. Les valeurs représentatives pour les dégagements sur terre et sur des
surfaces d'eau seront appliquées selon les cas (extrait des données de référence techniques de
DNV) :
Paramètre de rugosité du terrain sur terre - 0,035 (équivalent à une longueur de rugosité de 20
mm)
Paramètre de rugosité du terrain sur mer - 0,064 (équivalent à une longueur de rugosité de 0,1
mm)
I.2.2 Données météorologiques

I.2.2.1 Paramètres atmosphériques
Pour les paramètres atmosphériques, les moyennes annuelles ont été utilisées, sur la base des
données de conception du projet (réf. /1/). Ces paramètres auront une influence sur le
comportement de dispersion des dégagements inflammables. Les paramètres représentatifs qui
seront appliqués à la modélisation des conséquences sont synthétisés dans le Tableau I-1.
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Date : 5 Janvier 2010 Page I-1
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Tableau I-1 : Paramètres atmosphériques

Paramètre Valeur Unité Remarques
Température de l'air 24 °C Basé sur la température de l'air ambiant moyenne. La plage des
moyennes mensuelles pour les températures maximimales et
minimales est comprise entre 7°C et 29°C ; il faut noter que ces
facteurs ont une influence assez limitée sur les caractéristiques de
dispersion (bien qu'il y ait une influence sur la flottabilité des nuages
gazeux).
Température de surface 24 °C Cf. ci-dessus.
Humidité relative 72 % Basé sur la moyenne mensuelle de l'humidité. Les moyennes

mensuelles d'humidité sont comprises entre 69% et 79%. Ce facteur
n'aura qu'une influence mineure sur la dispersion des gaz flottants
mais il peut par contre fortement influencer la portée de la
dispersion des vapeurs issues d'un débordement de GNL (sensibles
au transfert de chaleur de l'humidité atmosphérique).
Pression atmosphérique 1,012 Bar Basé sur la moyenne de pression atmosphérique. Influence
négligeable sur la dispersion/les résultats.
I.2.2.2 Stabilité atmosphérique et données relatives à la vitesse du vent

La dispersion d'un nuage de substance dangereuse dépend principalement de la vitesse du vent, de
la direction du vent et de la stabilité atmosphérique. En cas de dégagement continu, une vitesse du
vent élevée diluera le dégagement. S'agissant des dégagements instantanés, un vent fort peut
transporter la substance dégagée loin en aval avant qu'elle n'ait le temps d'atteindre une
concentration qui ne présente aucun danger. L'effet de la direction du vent est évident dans le sens
où seules les personnes situées dans le vent d'un dégagement sont exposées à un risque immédiat.
Le Tableau I-2 ci-après reprend les vitesses du vent moyennes prises en compte dans l’analyse de
l’impact environnemental (réf. /2/). Les données ont été récoltées à la station météorologique de
Skikda entre décembre 2004 et novembre 2005.
Tableau I-2 : Vitesses moyennes du vent - Skikda

Jan Fév Mar Avr Mai Jui Juil Août Sep Oct Nov Déc
Vitesse du vent (m/s) 4,3 4,1 2,6 3,0 2,6 2,5 2,6 2,7 2,3 2,6 3,4 4,8
Le tableau ci-dessus montre que la vitesse du vent est supérieure en hiver. En été, les vitesses du
vent demeurent à un niveau relativement calme pendant plusieurs mois. En hiver, les vents
dominant sont des vents d'ouest et du nord et en été, des vents d'est et du nord-est.
Sur la base de l'emplacement du site et de la topographie locale, il est probable que les vents en été
soient dominés par des vents côtiers thermiques classique plus cohérents. La nuit et tôt le matin, il
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s'agit d'un vent de terre qui se transforme en une brise maritime modérée à forte du nord au fur et à
mesure que la terre est réchauffée par le soleil au cours de la journée.
Bien que les effets de la stabilité atmosphérique (mesure des turbulences atmosphériques) ne soient
pas aussi évidents que ceux de la vitesse et de la direction du vent, elle peut avoir un impact
substantiel sur la dispersion du nuage de vapeur. Une atmosphère instable, telle que celle présente
pendant une journée ensoleillée est très turbulente, ce qui permet de diluer rapidement le nuage.
Par opposition, une atmosphère stable, caractéristique de la nuit, n'a que très peu de turbulence. Par
conséquent, un dégagement dans une atmosphère stable peut parcourir une plus grande distance
avant d'être dilué à un niveau sûr. Le Tableau I-3 ci-après présente en résumé les différentes
catégories de stabilité atmosphérique et leurs caractéristiques principales.
Tableau I-3 : Panorama des catégories de stabilité atmosphérique

Vitesse du vent Journée : rayonnement solaire Nuit : couverture nuageuse
Fine Modérée Nuageux
(m/s) (mph) Fort Modéré Faible
<40% >80%
<2 >5 A A-B B - - D
2-3 5-7 A-B B C E F D
3-5 7 - 11 B B-C C D E D
5-6 11 - 13 C C-D D D D D
>6 > 13 C D D D D D
En l'absence de données météorologique détaillées (c-à-d couvrant les catégories de stabilité), deux
conditions climatiques représentatives sont appliquées pour modéliser la dispersion dans chaque
scénario de dégagement. Il s'agit des conditions D5 et F2 qui sont largement adoptées (notamment
par l'UK HSE) en raison de leur caractéristiques très représentatives des conditions de dispersion
typiques et du pire scénario :
• D5 – stabilité neutre et vitesse du vent de 5 m/s. Typique des conditions en journée avec un
vent et une couverture nuageuse forte, ce qui donne des turbulences moyennes.
• F2 – conditions stables et vitesse du vent de 2ms/s. Typiques des conditions nocturnes avec une
couverture nuageuse moyenne lorsque les turbulences sont limitées et par conséquent, la
dilution des nuages dispersés est limitée également.
Les recommandations de l'UK HSE indiquent qu'un partage entre 80% D5 et 20% F2 constitue une
base représentative raisonnable qui peut être utilisée en l'absence de données détaillées sur la
stabilité. Dans la mesure où Skikda est un emplacement côtier, il est probable que des conditions
stables avec une vitesse du vent faible (c.-à-d. F2 ou similaire) soient moins prévalentes que dans
un emplacement ‘typique’. Les données météorologiques disponibles (réf. /2/ et /3/) indiquent que
des vents calmes (vitesse inférieure à 2m/s) sont enregistrés un peu plus de 25% du temps. Une
partie significative de ces vents faibles se manifeste dans les conditions de stabilité neutre plus
communes, sans oublier que les conditions de stabilité neutre sont bien plus fréquentes en journée.
Nous partons du principe que des conditions F2 ou similaires sont présentes 5% du temps en
journée et 15% la nuit, ce qui donne une moyenne de 12,6%, soit une interprétation
raisonnablement prudente pour les conditions probables.
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I.2.2.3 Wind Rose Data

Les données de la rose des vents pour Skikda ont été fournies dans le cadre des informations pour
le complexe GLI.K (réf. /3/), sont synthétisées de la manière suivante :
• La probabilité de vent provenant de chacune des huit directions est présentée sous la forme
d'une rose des vents sur la base des données fournies.
• On remarque une forte prévalence des vents du sud et du nord-nord-ouest, ce qui correspond en
gros aux vents soufflant de la mer ou vers la mer respectivement.
Wind Rose
N
0.300
0.250
NW NE
0.200
0.150
0.100
0.050 Wind from
W 0.000 E
SW SE
Figure I-1 Rose des vents pour Skikda, Algérie

I.2.3 Population
Afin d'évaluer l'impact d'un dégagement dangereux, il faut posséder des données sur la présence et
l'emplacement des personnes au sein de l'usine et dans les alentours. Différentes données sont
utilisées pour la nuit et la journée vu que le nombre de personnes dans une zone particulière peut
changer énormément en fonction de l'heure de la journée et des horaires de travail.
I.2.3.1 Répartition du personnel

Le nombre moyen de personnes dans chaque zone en journée et la nuit, y compris les fractions
internes supposées, est repris dans le Tableau I-4 et le Tableau I-5 pour le personnel sur site et hors
site. La répartition du personnel repose sur les données fournies par SONATRACH, tandis que les
fractions internes dans chaque zone reposent sur le meilleur jugement de DNV. Il convient de
noter que la population en journée pour le personnel sur site et hors site représente la répartition du
personnel durant les heures de travail normales. DNV part du principe d'un horaire normal de 10
heures par jour, 5 jours par semaine, ce qui sur une base hebdomadaire représente environ 30% du
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temps. Dans le cadre du modèle de risque, on suppose que la population en journée est présente
30 % du temps tandis que la population durant la nuit est présente 70 % du temps.
Tableau I-4 : Population sur site

Nombre moyen d'effectifs Fraction
Zone/population
Journée Nuit internes
Train GNL et zone de fractionnement 5 5 0,1
Salle de contrôle du pôle 1 3 3 0,9
Services et réservoirs 4 4 0,1
Salle de commande production d'énergie
électrique 1 1 0,9
Salle de contrôle de la zone des réservoirs hors
site 1 1 0,9
Unité 10 12 10 0,1
Unité 50 10 8 0,1
Unité 80 3 3 0,1
Salle de contrôle (au nord de la zone de
stockage de GNL/GPL) 6 6 0,9
Unité 5P et 6P 16 16 0,1
Laboratoires 53 5 0,9
Salle de contrôle Pôle 2 et dépôt 22 8 0,9
Atelier 147 0 0,9
Bureaux 523 0 0,95
Poste 43Kw (GPL) 3 3 0,5
Personnel d'entretien 73 0 0,5
Chargement des camions de transport de GPL 1 1 0,1
Autres bâtiments 65 0 0,95
Caserne de pompiers 8 8 0,9
Unité pour hélium 50 50 0,5
Unité GPL 20 20 0,5
Bâtiment RH 20 0 0,95
Sécurité 150 150 0,5
Total 1196 302
Tableau I-5 : Population hors-site

Nombre moyen d'effectifs Fraction
Zone/population
Journée Nuit internes
CP1K Zone pétrochimique 1 400 300 0,5
Zone SOMIK Mag. Ind. 1 200 0 0,95
Centrale électrique SKS 120 25 0,5
Total 2 720 325
La répartition du personnel dans l'usine, avec les propriétés du Tableau I-4, est modélisée dans un
PHAST RISK comme indiqué dans le Figure I-2.
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Figure I-2 Répartition du personnel sur site
Dans la mesure où le personnel hors site se trouve en dehors de l'usine GNL, sa répartition n'est pas
reprise dans le schéma ci-dessus même si elle est reprise dans le modèle EQR de la manière
suivante :
• SOMIK et bâtiments de la zone industrielle - Au sud de l'usine GNL

• Zone de pétrochimie (CP1K) - A l'est de l'usine GNL
• Centrale électrique SKS - A l'ouest de l'usine GNL
I.2.3.2 Horaires et rotation des équipes

Les informations sur les horaires des équipes et la rotation du personnel sont fournies par
SONATRACH. Le personnel sur site travaillera 3 jours en poste de jour, 3 jours en poste de soir et
3 jours en poste de nuit suivis par trois jours de congés. En d'autres termes, il s'agit de 9 jours par
poste de 8 heures suivis de 3 jours de congés pour les travailleurs de Skikda GNL, ce qui équivaut à
un facteur de présence de 0,25 (la fraction de temps qu'une personne passe à l'usine).
Le facteur de présence sera associé aux calculs de risque individuels pour estimer le risque
individuel propre à chaque individu pour les travailleurs de l'usine GNL de Skikda comme décrit
dans la section 6.2.2 du rapport principal.
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I.2.4 Sources d'inflammation

I.2.4.1 Données requises
Afin de calculer le risque de dégagements inflammables, il faut obtenir des informations sur les
sources d'inflammation présentes dans la zone qui pourrait être survolée par un nuage inflammable
et provoquer une inflammation retardée. Pour chaque source d'inflammation prise en compte, les
facteurs suivants doivent être définis :
• Facteur de présence : probabilité qu'une source d'inflammation soit active dans un endroit
donné.
• Emplacement : l'emplacement de chaque source d'inflammation doit être déterminé. Il est
possible ainsi de calculer la position de la source par rapport à la position de chaque
dégagement. Les résultats des calculs de dispersion pour chaque dégagement inflammable sont
ensuite utilisés pour déterminer la taille et la masse du nuage lorsqu'il atteint la source
d'inflammation.
• Facteur d'inflammation : ce paramètre définit la « force » d'une source d'inflammation. Il est
dérivé de la probabilité d'inflammation d'un nuage par la source si ce nuage est présent au-
dessus de la source pendant une durée de temps déterminée.
Si ces trois facteurs sont connus pour chaque source d'inflammation envisagée, alors la probabilité
qu'un nuage inflammable s'enflamme quand il se déplace dans le vent au-dessus des sources peut
être calculée.
Les données de source d'inflammation seront saisies dans le modèle de risque PHAST. Le
programme de calcul des risques calcule les facteurs d'inflammation combinés équivalents et les
facteurs de présence pour toutes les sources dans chaque carré du modèle.
Les sources d'inflammation dans le progiciel PHAST Risk peuvent être de trois types :
• Sources ponctuelles : sources spécifiques connues telles que des torches, des chaudières,
des fourneaux, des ateliers, etc.
• Sources en ligne : routes, voies ferrées, lignes de transmission électriques.
• Sources étendues : population, sites industriels où l'emplacement des sources
individuelles est inconnu.
La méthodologie employée pour calculer les inflammations retardées et immédiates est décrite plus
en détail dans l’Annexe II du présent rapport.
I.2.4.2 Identification des sources d'inflammation

Les sources d'inflammation sur site prises en compte dans cette EQR sont basées sur la
documentation du projet mise à la disposition de DNV (liste des équipements (réf. /4/) et les plans
de terrain (réf. /5/ à /12/)) qui indique le type et l'emplacement de chaque source d'inflammation sur
site. Les routes sur site à accès limité sont reprises dans les sources en ligne. La probabilité
d'inflammation pour un intervalle de 60 secondes est définie pour chaque source d'inflammation
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identifiée sur la base des données génériques extraites du « Dutch Purple Book » (CPR18E) (ref.
/13/).
Outre les sources ponctuelles et les sources en ligne, une source d'inflammation de fond qui
recouvre l'ensemble de la zone de l'usine est modélisée pour tenir compte des sources
d'inflammation inconnues (ex. : travail à chaud, personnel, etc.) qui pourraient exister dans
n'importe quelle partie de l'usine. La probabilité d'inflammation pour la source d'inflammation de
fond est définie sur la base du meilleur jugement et de l'expérience de DNV.
Les sources d'inflammation identifiées et la probabilité d'inflammation utilisée dans PHAST Risk
pour l'usine GNL de Skikda sont illustrées dans le Tableau I-6. Remarquez que la probabilité
d'exploitation des sources d'inflammation identifiées est définie selon le meilleur jugement de
DNV.
Tableau I-6 : Sources d'inflammation et probabilité d'inflammation retardée

Zone / équipement Probabilité En période de temps Probabilité
d'inflammation [s] d'exploitation
Pilote de turbine 16-MJ04 0,1 60 1,0
Four à huile chaude 0,45 60 1,0
Générateur d'électricité / train 0,4 60 1,0
diesel
Zone d'inflammation de fond 0,01 60 1,0
Routes de Skikda à accès 0,4 (Remarque 1) 60 (Remarque 2)
restreint
Remarque 1 : la probabilité d'inflammation pour les routes est par véhicule à moteur.
Remarque 2 : la probabilité d'inflammation pour une route ou une route de transport est définie par la densité
moyenne du trafic et tient compte du nombre de véhicules par heure, de la longueur de la route et de la vitesse
moyenne des véhicules. Pour les routes à accès restreint de l'usine GNL de Skikda, DNV compte 25 véhicules par
heure et une vitesse moyenne de 50 km/h.
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I.3 Références
/1/ “Project Design Data”, Doc. No. PE-AAA-G10-001, Rév. 1
(« Données de conception du projet », Doc. N° PE-AAA-G10-001, Rév. 1)
/2/ “EIS: Skikda LNG Facility, Algeria”, August 2006
(« EIS : infrastructure GNL à Skikda, Algérie », août 2006)
/3/ “Skikda LNG New Train Project Annex I - Appendix 5: Site Data, Climatic Conditions
and Characteristics of the Utilities Provided by the GLI.K Complex.” Doc. N° 180301-
83-CCH-0001-0, Rév. 0
(« Annexe 1 du projet de nouveau train GNL à Skikda - Appendice 5 : données du site,
conditions climatiques et caractéristiques des services offerts par le complexe GLI.K. »
Doc. N° 180301-83-CCH-0001-0, Rév. 0)
/4/ Skikda Equipment List, January 2008
(Liste du materiel à Skikda, janvier 2008)
/5/ “Master Plot Plan”, Doc. No. PI-AAA-P11-001, Rév. E
(« Plan d’implantation principal », Doc. N° PI-AAA-P11-001, Rév. E)
/6/ “Plot Plan LNG Train”, Doc. No. PI-BBA-P11-001, Rév. G
(« Plan d’implantation du train GNL », Doc. N° PI-BBA-P11-001, Rév. G)
/7/ “Plot Plan Fractionation”, Doc. No. PI-CCA-P11-001, Rév. H
(« Plan d’implantation du fractionnement », Doc. N° PI-CCA-P11-001, Rév. H)
/8/ “Plot Plan Feed Gas Metering”, Doc. N° PI-DEK-P11-001, Rév. B
(« Plan d’implantation du jaugeage du gaz d’alimentation », Doc. N° PI-DEK-P11-001,
Rév. B)
/9/ “Plot Plan Power Generation”, Doc. N° PI-DFA-P11-001, Rév. B
(« Plan d’implantation de la production d’électricité », Doc. N° PI-DFA-P11-001, Rév.
B)
/10/ “Plot Plan Flare System”, Doc. N° PI-DHA-P11-001, Rév. B
(« Plan d’implantation du réseau-torche », Doc. N° PI-DHA-P11-001, Rév. B)
/11/ “Plot Plan BOG Compressor & Tank Area”, Doc. N° PI-DNA-P11-001, Rév. F
(« Plan d’implantation du compresseur de gaz d’évaporation et zone des réservoirs »,
Doc. N° PI-DNA-P11-001, Rév. F)
/12/ “Plot Plan BOG Compressor & Tank Area”, Doc. N° PI-DNA-P11-002, Rév. B
(« Plan d’implantation du compresseur de gaz d’évaporation et zone des réservoirs »,
Doc. N° PI-DNA-P11-002, Rév. B)
/13/ “Guidelines for Quantitative Risk Assessment CPR 18E ” (Dutch Purple Book), First
Edition 1999
(« Consignes pour l’évaluation quantitative du risque CPR 18E » (livre mauve
hollandais), première édition 1999
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Annexe II
Méthodologie
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Appendix II : Méthodologie
II METHODOLOGIE ...................................................................................................... II-1

II.1 Introduction..................................................................................................................... II-1
II.2 Définition du cas ............................................................................................................. II-3
II.2.1 Identification des dangers ............................................................................................... II-3
II.2.2 Sélection du scénario de rejet ......................................................................................... II-3
II.2.3 Paramètres de rejet.......................................................................................................... II-6
II.3 Analyse des fréquences................................................................................................. II-10
II.3.1 Fuites d'exploitation...................................................................................................... II-10
II.4 Modélisation des conséquences .................................................................................... II-13
II.4.1 Démarche générale........................................................................................................ II-13
II.4.2 Logiciel PHAST RISK ................................................................................................. II-14
II.4.3 Feux de gaz, feux de nappe et boules de feu................................................................. II-15
II.4.4 Nuages de vapeur.......................................................................................................... II-16
II.4.5 Critères d'impact pour le personnel .............................................................................. II-17
II.4.6 Critères d'impact pour l'équipement et la structure....................................................... II-19
II.5 Analyse du risque.......................................................................................................... II-21
II.5.1 Probabilité d'inflammation............................................................................................ II-21
II.5.2 Probabilité d'explosion.................................................................................................. II-22
II.5.3 Probabilité de résultat ................................................................................................... II-22
II.6 Références..................................................................................................................... II-24
Reference to part of this report which may lead to misinterpretation is not permissible.
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II METHODOLOGIE
II.1 Introduction
Cette annexe présente la méthodologie appliquée à l'étude d'évaluation quantitative des risques
pour le projet de nouveau train GNL à Skikda. Une méthodologie standard va être appliquée pour
évaluer les catégories pertinentes d'accident liées aux risques d'inflammation. Les principales
étapes de la méthodologie sont illustrées dans la Figure II-1.
La démarche adoptée pour la modélisation de base ainsi que les hypothèses clés sont décrites de la
manière suivante :
• La section II.2 Définition du cas : identifie et définit les scénarios de rejet dangereux à évaluer
dans le modèle de risque.
• La section II.3 Analyse des fréquences : présente les données génériques de défaillances et la
démarche générale suivie pour dériver les fréquences de rejet.
• La section II.4 Modélisation des conséquences : présente les hypothèses et la méthodologie
utilisées pour définir les conséquences associées aux différents types de scénario de rejet.
• La section II.5 Analyse du risque : présente la méthodologie d'analyse du risque (réunion des
données générales, de l'analyse des fréquences et de la modélisation des conséquences pour
chacun des scénarios de rejet identifiés).
La base de l'étude pour l'EQR, y compris les hypothèses clés et les données générales, est décrite
dans l'annexe I du présent rapport. La section 4 du rapport principal fournit une description des
infrastructures du nouveau train GNL, et la méthodologie décrite doit être envisagée avec la base
de l'étude et les descriptions de l’infrastructure. Il convient de noter que les détails
complémentaires sur des hypothèses particulières pour chaque domaine sont abordés dans la
Section 6 du rapport principal qui fournit les détails sur les rejets modélisés pour le processus
principal et les groupes de réservoirs de stockage.
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Date : 5 Janvier 2010 II-1
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Figure II-1 : Organigramme de l'analyse du risque
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II.2 Définition du cas

Cette rubrique offre une synthèse de la méthodologie utilisée pour la sélection des scénarios de
rejet dangereux à saisir dans le modèle de risque et la dérivation des paramètres représentatifs qui
définissent chacun d'entre eux.
II.2.1 Identification des dangers

L'identification consciencieuse des risques d'accidents graves est une étape clé dans la définition
des scénarios de rejet à appliquer au modèle de risque. La section 5 du rapport principal propose
une description générale du processus d'identification des risques (HAZID) pour le projet de
nouveau train GNL à Skikda. Ce processus est également documenté dans l’Annexe IV.
II.2.2 Sélection du scénario de rejet

II.2.2.1 Sections de rejet
Cette analyse a été réalisée sur la base de sections qui regroupent les procédés en une série de
sections dans lesquelles les diverses sources de rejet présentent des caractéristiques similaires, et
par conséquent des conséquences identiques. Les facteurs clés qui interviennent dans la sélection
de ces sections représentatives sont :
• Matériau/phase rejeté (gaz, liquide sous pression, liquide cryogénique, etc.)

• Conditions du rejet (le pilote du rejet est-il 'inventaire d'un vaisseau en amont, la pression, le
flux pompé, etc.)
• Conditions du processus (température et pression)
• Emplacement du rejet (la zone dans laquelle le rejet a lieu, y compris la hauteur)
• Isolement (prise en compte de la possibilité de l'isolement par ESD de l'inventaire rejeté, sans
oublier que le temps requis pour obtenir cet isolement jouera un rôle clé)
II.2.2.2 Tailles (orifice) du rejet

Pour chacune des sections contenant des équipements ou des tubes d'exploitation, cinq tailles
représentatives de rejet sont prises en compte :
• Rupture du passage intégral (sur la base de la taille des conduites la plus représentative dans
chaque section)
• Grandes fuites - équivalentes à un diamètre de 75 mm (3")
• Fuites moyennes - équivalentes à un diamètre de 25 mm (1")
• Petites fuites - équivalentes à un diamètre de 12 mm (1/2")
• Très petites fuites - équivalentes à un diamètre de 2 mm (1/10")
Ces tailles d'orifice couvrent les rejets jusqu'aux raccords les plus grands à chaque pièce
d'équipement/vaisseau.
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De plus, les scénarios d'effondrement du toit pour les réservoirs de stockage atmosphériques sont
des cas de défaillances spécifiques qui feront l'objet de modèles complémentaires en plus des
événements de rejet d'exploitation. Ces scénarios sont abordés en détails dans la Section 6 du
rapport principal.
II.2.2.3 Paramètres de saisie

Pour chaque cas de défaillance à modéliser, les entrées clés pour dériver les paramètres de rejets
sont la phase, les conditions d'exploitation, le débit et le volume/l'inventaire de la section tels que
synthétisés dans le Tableau II-1 ci-dessous.
Tableau II-1 : Paramètres de rejet

Paramètre de rejet Source de données Remarque
Fluides et phase Bilan thermique et Le matériau et la phase d'un rejet sont des facteurs
d'exploitation matière fondamentaux dans la dispersion et les conséquences
ultérieures. Il convient de noter que dans de nombreux cas, les
rejets liquides donneront des jets de détente et non pas des
déversements liquides et que la phase est liquide ou gazeuse.
Le comportement à la décharge est modélisé dans PHAST
RISK et la phase définie en tant que paramètre d'entrée est
celle du liquide dans le processus (non pas la phase
déchargée). Par conséquent, les rejets en 2 phases sont pris en
compte par la modélisation mais sont définis en tant que rejet
liquide dans le cadre de la décharge initiale afin de veiller à ce
que le taux de rejet initial soit dérivé sur la base du débit
massique maximum.
Conditions Bilan thermique et Lorsque les conditions changent dans une section, les valeurs
d'exploitation matière associées à l'inventaire principal sont utilisées et lorsqu'il n'y a
(température et pas d'inventaire clé, c'est le flux à la pression la plus grande
pression) qui est utilisé (en tenant compte du fait que pour n'importe
quelle section définie, la pression ne changera pas beaucoup).
Débit Bilan thermique et Pour les rejets liquides dont le taux de rejet initial calculé dans
matière PHAST RISK est supérieur au débit normal, le taux de rejet
chutera rapidement au niveau du débit normal. Pour ces
événements, le débit normal, avec un taux ajouté de 10%,
pour tenir compte des rejets de contribution des conduites
connectées, est utilisé en guise de taux de rejet.
Volume / inventaire - Listes Le volume de chaque section isolable est dérivé des volumes
d'équipement de vaisseau et des estimations des longueurs de tubes associés
à chaque section (tirés des P&ID et des plans de terrain) et du
- PFD taux de remplissage estimé de chaque vaisseau. Notez que le
- P&ID volume de chaque section est défini au moment de la saisie. Il
ne s'agit pas obligatoirement du volume isolable et l'inventaire
- Plans de terrain disponible pour le rejet est dérivé de la densité représentative
et du volume de toutes les sections connectées.
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La durée du rejet pour les scénarios identifiés dépendra du temps écoulé avant la détection, de la
réaction et de l'arrêt du système, sujets abordés plus en détails dans la section II.2.2.4. Les
hypothèses relatives à la détection et à l'arrêt reposent sur les caractéristiques des systèmes Incendie
et gaz et Arrêt d'urgence décrits dans la section II.2.2.4.
II.2.2.4 Temps de détection et d'isolement

La philosophie de détection des Incendies et du gaz adoptée pour les infrastructures GNL à Skikda
est cohérente avec les meilleures pratiques du secteur et on suppose que la détection d'un rejet
majeur (et de la majorité des petits rejets) se produira rapidement dans la majorité des lieux de
rejet.
Comme il l'a été écrit dans les documents « ESD et Depressurization Philosphophy » (réf. /1/,
Phisophie du système d'arrêt d'urgence et de la dépressurisation) et « F&G Detection System
Philosophy » (réf. /2/, Philosophie du système de détection d'incendie et de gaz), le système d'arrêt
d'urgent est prévu principalement pour une activation manuelle depuis la console des opérateurs
dans la salle de contrôle centrale (SCC). Il n'existe pas d'interrupteurs locaux pour l'activation d'un
arrêt d'urgence au niveau d'une zone/d'une unité. En cas de situation d'urgence qui requiert un arrêt
(par exemple, incendie confirmé, fuite/perte d'étanchéité, perturbation majeure de l'exploitation),
l'opérateur peut activer le contacteur câblé du système d'arrêt d'urgence sur la console de l'opérateur
dans la salle de contrôle centrale pour le train/l'unité touché en vue d'isoler la zone grâce à la
fermeture des vannes d'arrêt d'urgence pertinentes.
Outre l'activation manuelle du système d'arrêt d'urgence, certains signaux prédéfinis au sein des
systèmes SIS/ESD/F&G déclenche automatiquement l'arrêt d'urgence.
Dans la mesure où l'arrêt d'urgence sera surtout activé manuellement depuis la salle de contrôle, le
facteur clé pour déterminer quand et où instaurer l'isolement est le facteur humain lié à la réaction
de l'opérateur face aux alarmes. Cet élément peut bien entendu être quantifié uniquement en tant
qu'un temps d'isolement représentatif. Sur la base des informations ci-dessus, DNV suppose une
période de 10 minutes pour la détection et l'isolement dans le cadre de l'analyse des risques.
II.2.2.5 Emplacement et hauteur du rejet

Les emplacements représentatifs du rejet sont définis d'une manière identique à la sélection des
paramètres pour chaque section. Autrement dit, l'inventaire clé ou le composant le plus
représentatif au sein de la section est identifié et l'emplacement du vaisseau ou de l'équipement
respectif est considéré comme l'emplacement représentatif pour chaque scénario. Il convient de
noter l'emplacement de toutes les pièces d'équipement dans chaque scénario de rejet est pris en
compte pour veiller à ne pas négliger des emplacements de rejet spécifiques. Pour les sections de
pipelines entre les unités, la modélisation porte sur une série de points placés tous les 10 m le long
du pipeline.
La hauteur du rejet supposée dans chaque section aura une influence capitale sur la dispersion, les
conséquences et l'impact au niveau des risques encourus par le personnel au niveau du sol. La
majorité des scénarios de rejet proposera des rejets potentiels à diverses hauteurs où les hauteurs de
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rejet représentatives sont définies en catégorisant les hauteurs de rejet représentatives comme étant
au niveau du sol, « moyenne » ou « haute ».
Les valeurs du cas élémentaire attribuées à chacune de ces catégories sont synthétisées dans le
Tableau II-2. Ces valeurs visent à donner une analyse prudente en sous-estimant en général la
hauteur de la majorité des équipements dans les sections respectives. Il convient de préciser que ces
hauteurs de rejet correspondent au rejet initial. En cas de formation de nappes, elles seront au
niveau du sol tout comme la source du nuage de vapeur qui suivra.
Tableau II-2 : Hauteurs de rejets représentatives appliquées au modèle

Catégorie Description Hauteur du rejet (m)
Valeur par défaut pour les sections liquide ou gazeuse possédant un

Niveau du sol 1
nombre restreint d'équipements.
Appliquée aux sections où une partie significative des rejets sont
Moyenne 5
hauts mais où des rejets inférieurs peuvent également se produire.
Appliqué aux sections où la fréquence est imputable
Haute principalement aux refroidisseurs d'air ou aux sommets des 10
colonnes.
II.2.3 Paramètres de rejet

Les paramètres clés pour déterminer le comportement de chaque rejet et ses conséquences sont le
taux de rejet représentatif, la durée du rejet (liée à l'inventaire pouvant être rejeté) et la vitesse du
rejet. La température du rejet et les propriétés additionnelles du liquide sont des paramètres
pertinents également. La démarche générale adoptée pour dériver chacun de ces paramètres est
décrite dans les sections II.2.3.1 à II.2.3.6 et synthétisée dans la section II.2.3.7.
II.2.3.1 Taux de rejet

Le débit massique pour n'importe quel scénario de rejet variera en fonction du temps au fur et à
mesure que l'inventaire et la pression dans la section diminuent. Toutefois, l'impact sur le personnel
suite à une inflammation sera rapide et la dispersion ultérieure (pertinente pour les événements
d'inflammation retardée) sera également dominée par le taux de rejet initial. Par conséquent, le taux
de rejet représentatif Q (kg/s) sélectionné dans chaque cas est généralement considéré comme le
maximum initial, Q0 (kg/s) qui est calculé dans le modèle de rejet PHAST RISK. Ce taux de rejet
initial est calculé en fonction de la pression, de la température, de la masse moléculaire et de la
taille de l'orifice pour les rejets de vapeur et en fonction de la pression, de la densité du liquide et
de la taille de l'orifice pour les rejets de liquide.
Cette démarche élémentaire est adoptée dans la majorité des cas bien qu'on envisage certains
scénarios clés où le taux de rejet représentatif est adapté par rapport au Q0 maximum initial :
• Lorsque le rejet initial est piloté par l'inventaire (liquide) ou la pression (gaz) de la section ou
d'un vaisseau particulier ou lorsque le rejet a lieu en aval d'une pompe, d'un turbodétendeur ou
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d'un compresseur, alors le taux de rejet sera piloté en général par le débit normal de la section
en flux montant. Ceci suppose que l'inventaire en aval de la pompe (etc.) sera rejeté très
rapidement et que le taux de rejet ultérieur ne pourra pas être supérieur à celui du flux qui
traverse la pompe, sauf les variations de dépassement de capacité de la pompe (hypothèse d'un
facteur de 110%). Par conséquent, lorsqu'un retour de l'inventaire en amont n'est pas crédible
(ou n'aura pas un effet significatif), le taux de rejet Q est limité à un maximum de 110% du
débit entrant, soit Q = 1,1 x NFR.
• Ce qui précède concerne principalement les pompes et les turbodétendeurs dont la section de
liquide en aval est à basse pression ou dont l'inventaire est insuffisant pour provoquer un retour
significatif. Pour les sections de liquide à haute pression et pour toutes les sections à gaz (c.-à-
d. en aval des compresseurs), le taux de rejet est piloté par l'inventaire en aval du point de rejet,
c.-à-d. le retour.
Le taux de rejet représentatif est lié à la durée du rejet et à l'inventaire de la section comme nous le
verrons dans les sections suivantes. La démarche adoptée est synthétisée pour chacun des trois
paramètres clés pour les différents types de rejet dans la section II.2.3.7.
II.2.3.2 Durée du rejet

La durée pendant laquelle le taux de rejet est appliqué vise à refléter la durée pour laquelle le taux
appliqué est représentatif. Autrement dit, la durée du rejet sera inévitablement plus longue dans la
pratique, mais à un taux de rejet sans cesse décroissant. Dans la pratique, le modèle applique un
taux de rejet prudent sur une durée réduite (c.-à-d. non-prudente) étant donné que les impacts au
niveau du personnel seront dominés plus par le taux de rejet que par la durée.
La durée appliquée est déterminée sur la base de l'inventaire de la section isolable et du taux de
rejet sélectionné :
• Si l'inventaire de la section est épuisé avant l'isolement, c.-à-d. si le taux de rejet Q est
sensiblement supérieur au débit entrant dans la section (soit Q > 2 x NFR), alors la durée sera le
temps requis pour rejeter l'inventaire disponible. T = Masse / Q.
• Dans le cas contraire, soit Q0 < 2 NFR, la durée du rejet repose sur le temps supposé avant
l'isolement plus le temps requis pour rejeter l'inventaire restant dans la section une fois que
l'isolement a été réalisé. T = Tisolation + Masse / Q. Dans ce cas, si l'isolement n'a pas lieu, la
durée est définie sur un maximum d'une heure dans le contexte de la modélisation dans PHAST
RISK.
II.2.3.3 Inventaire de rejet

Il convient de noter que l'inventaire rejeté se distingue de l'inventaire de la section ou de
l'inventaire disponible pour rejet qui est un facteur clé pour déterminer la durée du rejet comme
nous l'avons vu dans la section ci-dessus. La sélection de l'inventaire ou de la masse disponible
pour le rejet (désigné par le terme « Masse » dans la section précédente) est propre à la section
isolable prise en compte dont les éléments clés sont synthétisés ci-après.
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• Les sections isolables sont les sections qui seront contenues après un arrêt d'urgence. En règle
générale, les éléments suivants ont été inclus en tant que points d'isolement entre les segments :
- Les vannes d'arrêt d'urgence, désignées par les lettres ESDV sur les P&ID, servent de point
de rupture. On suppose que toutes les vannes d'arrêt d'urgence sont résistantes aux
incendies. Il faut noter que les vannes désignées par les lettres XSV sur les P&ID ne sont
pas utilisées en tant que point de rupture.
- L'inventaire liquide est un point d'étanchéité entre des segments de gaz.
- Un inventaire non inflammable est un point de rupture entre des segments inflammables.
• Le volume et la masse de l'inventaire inflammable au sein de chaque inventaire isolable peut
être estimée. Les éléments suivants ont été inclus pour calculer les volumes dans chaque
inventaire inflammable qui pourrait s'écouler en cas de fuite :
- Volumes dans les tuyaux
- Volumes dans les vaisseaux
- Echangeurs de chaleur lorsque les informations suffisent.
• Les volumes de tous les autres équipement tels que les échangeurs de chaleur et les pompes, les
compresseurs, etc. sont repris dans le calcul du volume des conduites. Dans la mesure où les
volumes de ces types d'équipement ne sont pas significatifs, la longueur de l'équipement est
ajoutée à la longueur du tuyau.
• Volumes des tuyaux : les longueurs des tuyaux sont estimées en mesurant les longueurs entre
les unités d'équipement sur le plan GA puis en multipliant ces longueurs par 1,5 pour tenir
compte de l'acheminement, des coudes et des chutes verticales sur le parcours du tuyau.
• Les diamètres des tuyaux proviennent des P&ID. Si une canalisation utilise deux diamètres de
tuyau différents, c'est le plus grand qui sera utilisé. Si une canalisation utilise trois diamètres de
tuyau différents, c'est le diamètre du milieu qui sera utilisé.
• Volumes de vaisseau :
- les volumes de liquide et de gaz des vaisseaux sont calculés sur la base des tailles et des
niveaux de liquide de service normal repris, lorsqu'ils sont disponibles, dans la liste des
équipements majeurs (ref. /3/).
- Pour les vaisseaux pour lesquels le niveau de service normal de liquide n'a pas été
communiqué, nous avons appliqué les niveaux suivants :
Tours de fractionnement = 25% du liquide
Tambours et vaisseaux horizontaux = 50% du liquide
II.2.3.4 Vitesse (vitesse du rejet)

La vitesse de décharge est appliquée dans le modèle de dispersion de PHAST RISK en tant que
mesure de la quantité d'impulsion dans le rejet et détermine le taux initial de l'entraînement par air.
Il s'agit d'une vitesse de détente théorique qui tient compte de la vitesse via l'orifice de la fuite et la
détente suite au passage de la pression de circulation à la pression atmosphérique.
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La vélocité est calculée dans le modèle de décharge de PHAST RISK pour chaque rejet où la
vitesse de décharge maximum de 500 m/s s'applique à la majorité des rejets de gaz. Toutefois, si Q0
n'est pas utilisé dans le modèle, si le taux de rejet est limité par le taux de pompage, la vitesse
utilisée est réduite dans la même proportion que le taux de rejet (c.-à-d. qu'un facteur de Q/Q0 est
appliqué).
II.2.3.5 Température de décharge

La température de décharge à saisir dans le modèle de dispersion de PHAST RISK est la
température du matériau après détente à la pression atmosphérique et avant l'ajout de toute dilution
dans l'air. Cette valeur est en général calculée dans le modèle de décharge de PHAST RISK même
s'il faut noter que la démarche adoptée dans PHAST RISK est théorique et réduit en général la
température des rejets de vapeur à un point proche du point d'ébullition. Dans de nombreux cas, la
température d'exploitation est bien supérieure au point d'ébullition du matériau et la chute
maximum de température crédible, pour les rejets de vapeur est à 40 oC en dessous de la
température d'exploitation.
II.2.3.6 Données complémentaires pour les rejets de liquide

Outre les paramètres définis dans les sections ci-dessus, le diamètre des gouttelettes et la fraction
liquide sont des données requises pour définir les rejets liquides. Avec la vélocité, ces paramètres
déterminent la distance maximale que les gouttelettes parcourront dans le rejet avant de former une
flaque ou déterminent s'il y aura évaporation avant formation de flaque. Ces paramètres sont
dérivés de la modélisation de rejet initial réalisée dans PHAST RISK.
II.2.3.7 Synthèse des paramètres de rejet (décharge)

Comme nous l'avons montré dans les sections ci-dessus, les paramètres sélectionnés varient en
fonction du type de rejet et ce, en raison de la relation entre les taux de rejet représentatifs, la durée
pendant laquelle ils sont représentatifs et l'inventaire qui pilote le rejet. Deux types de rejets sont
définis :
• les rejets pilotés par l'inventaire et les rejets pilotés par la pression.
• Flux restreint, pour les rejets liquides en aval d'une pompe ou rejet gazeux en aval d'un
compresseur. Il faut noter cependant que dans ces cas, il faut également tenir compte des
retours de l'inventaire en aval de ce rejet qui a tendance à dominer le comportement de rejet
pour les fuites en aval du compresseur (c.-à-d. les sections à gaz à haute pression).
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II.3 Analyse des fréquences

Cette section décrit la démarche générale adoptée pour dériver les fréquences de rejet et présente en
détail les valeurs obtenues pour chaque scénario. Cette section se penche principalement sur les
fréquences de rejet d'exploitation et aborde les modes de défaillance générique pour l'équipement
(vaisseaux, brides, vannes, pompes, etc.) et l'installation de tuyauterie. Les modes de défaillance
des réservoirs de stockage sont également pris en compte et les cas spécifiques sont définis dans la
Section 6.3 du rapport principal.
II.3.1 Fuites d'exploitation

II.3.1.1 Données génériques sur les défaillances
Après l'accident de Piper Alpha, les exploitants anglais dans la Mer du Nord furent obligés de
consigner les données sur les incidents impliquant le rejet d'hydrocarbures dans les installations
offshore et de les soumettre au UK Health and Safety Executive (HSE). Ces soumissions sont
compilées et publiées chaque année et forment la base de données des rejets d'hydrocarbure (connu
sous le nom de base de données « HCRD » ou « OIR 12 »).
Bien que la base de données fournissent les données relatives aux défaillances les plus complètes
pour divers types d'équipements, HCRD fournit des données sur les tailles des fuites qui doivent
être interprétées si l'on souhaite l'utiliser efficacement. L'expérience démontre que l'utilisation
directe des données, c.-à-d. en supposant que tous les rejets se produisent aux conditions de service
normales, donne des apports trop prudents dans une étude EQR. Une proportion de l'ensemble des
fuites (et par conséquent, les fuites détaillées dans HCRD) se produit dans des conditions qui
donnent des rejets aux conséquences moins graves que celles d'un modèle reposant sur les
hypothèses EQR standard. Par exemple, nombreuses sont les fuites enregistrées qui se produisent
durant l'entretien, lorsque l'équipement n'est plus sous pression ou lorsqu'il est possible d'établir un
isolement rapide.
Une analyse réalisée par BP (réf. /4/) dérive les tailles d'orifice « équivalentes » sur la base de la
quantité du rejet enregistré (au lien de la taille de l'orifice enregistrée), ce qui permet de tenir
compte de la partie d'incidents caractérisés par un rejet limité. Les données de défaillance obtenues
servent de base à l'analyse des fréquences dans cette étude. Les composants, ou les pièces, pour
lesquels les taux de défaillance sont dérivés ainsi que les taux de défaillance génériques appliqués à
chacun d'entre eux sont repris dans le Tableau II-3.
Un inventaire détaillé des pièces est mené pour chacune des sections identifiées à l'aide des P&ID
disponibles avec les estimations des longueurs de conduites des plans de terrain. L'association du
nombre de pièces identifiées dans chaque section aux données génériques de défaillance pour la
pièce appropriée (tiré de Tableau II-3) donne la fréquence de défaillance de base pour chaque
scénario de rejet.
Notez qu’une une hypothèse clé adoptée pour l'inventaire est l'interprétation littérale des P&ID, c.-
à-d. qu'on suppose que les vannes sont soudées sauf si des raccords à brides apparaissent clairement
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(ceci concerne un très petit nombre de vannes). Tous les types d'équipement, à savoir les pièces
reprises dans Tableau II-3 sont dénombrés, comme il se doit, pour chaque section.
Tableau II-3 : Fréquence de fuites d'exploitation générique

Fréquence générique de fuite (par an), par taille de fuite
Equipement Très petite Petite (12 Moyenne Grande Rupture (passage
(2mm) mm) (25 mm) (75 mm) intégral)
Refroidisseur d'air 3,60E-03 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Vanne de purge 5,60E-05 5,00E-05 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Robinet-vanne de 7,20E-05 3,70E-05 4,10E-06 4,10E-06 0,00E+00
sectionnement <3in
Robinet-vanne de 2,10E-04 2,30E-05 3,80E-06 0,00E+00 3,80E-06
sectionnement >3in
Pompe centrifuge 4,70E-03 1,50E-03 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Compresseur centrifuge 2,80E-03 3,60E-03 0,00E+00 7,10E-04 0,00E+00
Clapet de non retour <3in 1,40E-04 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Clapet de non retour >3in 2,10E-04 7,10E-05 3,60E-05 7,10E-05 0,00E+00
Vanne de régulation <3in 5,20E-04 2,40E-04 3,40E-05 0,00E+00 0,00E+00
Vanne de régulation >3in 9,00E-04 1,30E-04 3,20E-05 0,00E+00 0,00E+00
Filtre 1,80E-03 1,60E-03 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Raccord 4,10E-04 2,00E-04 2,60E-06 0,00E+00 0,00E+00
Bride <3in 3,10E-05 1,20E-05 1,10E-06 0,00E+00 0,00E+00
Bride >3in 4,70E-05 1,70E-05 2,10E-06 0,00E+00 1,40E-06
HX-s 1,70E-03 2,80E-03 5,60E-04 0,00E+00 0,00E+00
HX-t 2,00E-03 4,00E-04 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Tuyauterie entre unités 4,80E-05 1,30E-05 5,60E-07 5,60E-07 5,60E-08
Tuyauterie <3in 1,20E-04 4,80E-05 6,30E-06 0,00E+00 0,00E+00
Tuyauterie >3in 4,80E-05 1,30E-05 5,60E-07 5,60E-07 5,60E-07
Plaque et ailette HX 5,90E-03 6,60E-03 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Vaisseau de stockage sous 2,40E-05 1,70E-05 2,40E-06 2,40E-06 2,00E-08
pression
Recip Compr 5,90E-02 8,40E-03 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Pompe récip 3,40E-03 2,30E-03 0,00E+00 1,10E-03 0,00E+00
Soupape de décharge <3in 6,10E-04 2,70E-04 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
Soupape de décharge >3in 7,50E-04 4,30E-04 1,10E-04 1,10E-04 0,00E+00
Vaisseau / colonne 2,40E-03 1,70E-03 2,40E-04 2,40E-04 2,00E-06
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II.3.1.2 Modification des fréquences de défaillance, généralité

La dérivation des taux de fréquence de fuite, forcément représentatifs, est un des aspects clé de
l'évaluation quantitative des risques. L'application directe des données génériques décrites dans la
section II.3.1.1 dépend de l'hypothèse selon laquelle les fréquences de fuite associés à
l'infrastructure de Skikda correspondent au niveau « typique » de vérification, d'entretien, etc. du
secteur.
Vu qu'il s'agit d'une nouvelle infrastructure, il se peut que les fréquences de fuite associées à
l'infrastructure soient généralement inférieures à celles dérivées des données historiques sur les
incidents. Toutefois, alors qu'une nouvelle usine moderne présentera moins de fuites provoquées
par la détérioration des pièces, les taux de fuite associés à la mise en route et aux premières phases
de l'exploitation sont en général supérieurs à ceux enregistrés durant l'exploitation normale et
établie. Les données de défaillance génériques qui correspondent aux niveaux de défaillance
« typiques » du secteur sont considérés comme étant les mieux appropriés pour cette étude et donne
la meilleure estimation prudente des taux de défaillance d'exploitation.
Il convient de noter qu'en cas d'application directe des données de défaillance générique, on ne tient
pas compte du potentiel pour les taux de corrosion accrus liés à l'exploitation des tuyaux et de
l'équipement à des températures inférieures à la température ambiante. Cet élément n'a pas été
envisagé davantage sur la base des faits suivants :
• Les données génériques de défaillance ne sont pas scindées suffisamment en détail pour
permettre d'établir des liens entre la température de service et le taux de corrosion/défaillance.
Il n'existe à notre connaissance aucune autre source qui pourrait fournir une base statistique
fiable pour une telle interprétation.
• On suppose que la conception globale respecte les meilleures pratiques et que les tuyaux et
l'équipement sont conçus selon les codes qui tiennent compte des températures d'exploitation.
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II.4 Modélisation des conséquences

Cette section offre une synthèse des méthodes utilisées pour dériver les conséquences associées aux
scénarios de rejet définis. Les descriptions suivantes reposent sur les différents types de danger
modélisés, à savoir les feux de gaz, les feux de nappe, les nuages de vapeur (incendies instantanés
et explosion de nuage de vapeur) et boules de feu.
II.4.1 Démarche générale

Pour chaque événement de rejet défini, la modélisation de la dispersion et les calculs de la taille de
l'incendie sont réalisés dans PHAST RISK, le logiciel de modélisation des conséquences de DNV.
Les résultats des conséquences sont utilisés dans le modèle de risque, PHAST RISK, pour calculer
le risque auquel le personnel est exposé. La section II.4.2 offre une description du logiciel PHAST
RISK.
Les conséquences sont saisies dans le modèle de risque en groupes de types de risque qui
dépendent du type de rejet et du moment où l'inflammation à lieu, comme le synthétise le II.4. Il
faut noter que :
• Tous les rejets de gaz sous pression font l'objet d'une modélisation prudente sous la forme d'un
rejet horizontal sans obstruction. En cas d'inflammation retardée, il aura soit une explosion du
nuage de vapeur si l'inflammation se produit dans une zone congestionnée ou un incendie
instantané si l'inflammation a lieu dans un emplacement ouvert.
• Les feux de gaz sont traités de manière prudente comme des feux horizontaux et sans
obstruction dans tous les cas.
• Les rejets liquides peuvent avoir divers types de conséquences en fonction des conditions
d'exploitation et du rejet. Celles-ci sont en général définies par l'existence d'une détente initiale
significative (si le liquide est sous pression ou si la température est supérieure au point
d'ébullition du liquide) ou par un rejet principalement liquide (si le liquide est stabilisé ou
cryogénique).
• Les rejets liquides avec détente désignent, dans ce contexte, les rejets sans formation de flaque
et donc pour lesquels les risques de feux de nappe ne sont pas crédibles. Il y a formation de
nappes en cas de rejet de liquides cryogéniques à faible pression qui auront un certain degré de
détente. Toutefois, pour les cas ou la fraction de détente est inférieure à 50%, cet élément est
négligé pour veiller à pouvoir modéliser les conséquences maximum d'un déversement liquide
(c.-à-d. feu de nappe et évaporation de la nappe).
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Tableau II-4 : Synthèse des types de danger

Type de danger (conséquence)
Type de rejet Inflammation Inflammation retardée
immédiate
Rejet de gaz - fuite d'exploitation Feu de gaz Explosion de nuage de vapeur / incendie
instantané
Rejet de gaz - rejet instantané Boule de feu Explosion de nuage de vapeur / incendie
instantané
Liquide avec détente (2 phases) Feu de gaz Explosion de nuage de vapeur / incendie
instantané
Rejet liquide (cryogénique / stabilisé) Feu de nappe Feu de nappe + explosion de nuage de vapeur /
incendie instantané d'un nuage vaporisé
II.4.2 Logiciel PHAST RISK

PHAST RISK est un logiciel complet d'analyse du risque qui peut intervenir à toutes les étapes de
la conception et de l'exploitation dans une grande variété de secteurs de la transformation. Le
modèle unifié de dispersion (Unified Dispersion Model, UDM) qui se trouve au cœur de ce logiciel
figure parmi les modèles de dispersion les plus respectés au monde pour les applications de sécurité
des processus. La théorie et les performances ont fait l'objet d'une étude indépendant dans le cadre
du projet SMEDI financé par l'Union européenne et il a engrangé d'excellents résultats dans les
deux domaines.
PHAST RISK modélise toutes les étapes d'un rejet depuis le débordement via un orifice ou
l'extrémité d'un tuyau jusqu'aux radiations thermiques d'un incendie, les explosions de surpression
et la mortalité toxique en passant par la dispersion atmosphérique, la formation de flaque et la
réévaporation du liquide. PHAST RISK combine des modèles reconnus et validés pour les divers
phénomènes physiques et choisit automatiquement le modèle adéquat en fonction des circonstances
du rejet.
De grands efforts ont été déployés ces dernières années (aussi bien chez DNV que dans le secteur
au sens large) pour améliorer les capacités du logiciel à prévoir la dispersion des gaz vaporisés
depuis des débordements de GNL. En tête de ces efforts, il faut citer une étude de projet commun
au secteur menée par DNV (réf. /5/) qui a porté sur la validation de PHAST RISK pour les feux de
nappe, la vaporisation des nappes et la dispersion de gaz vis-à-vis des données expérimentales
disponibles pour les rejets de GNL.
Le modèle d'explosion TNT sera utilisé dans PHAST RISK pour modéliser les explosions de nuage
de vapeur. Le modèle TNT calcule tout d'abord la masse de TNT équivalente à la masse
inflammable effective dans le nuage situé dans une zone congestionnée puis calcule la distance
jusqu'aux pics de surpression indiqués.
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II.4.3 Feux de gaz, feux de nappe et boules de feu

Sur la base de la dérivation des paramètres du rejet décrite dans la section II.2.3, le logiciel PHAST
RISK traite la détermination des effets initiaux de l'incendie. Les détails de la modélisation des
conséquences adoptée dans PHAST RISK sont synthétisés brièvement ci-après.
II.4.3.1 Feux de gaz

• Le modèle Shell largement utilisé sert de base à la modélisation des feux de gaz dans PHAST
RISK qui décrit la forme d'une flamme de gaz comme un tronc de cône. Les paramètres qui
décrivent le tronc de cône, en tenant compte de l'écoulement étranglé, sont dérivés des
comparaisons avec les données expérimentales de tests en laboratoire et sur le terrain.
• Les feux de gaz ne sont pas considérés comme étant crédibles pour des rejets à des pressions
inférieures à 0,5 barg et par conséquent, ils ne sont pas modélisés, par exemple, pour les
scénarios de rejet de retour de vapeur.
• Le feu de gaz est envisagé avec prudence comme étant horizontal dans chaque cas et la taille de
flamme théorique est utilisée, ce qui néglige le potentiel de choc de la flamme.
II.4.3.2 Feu de nappe

• Le modèle de feu de nappe dans PHAST RISK modélise un feu de nappe en calculant la forme
et l'intensité de la flamme ainsi qu'un large éventail des résultats de radiation.
• Une flamme de feu de nappe est modélisée en tant que cylindre cisaillé dans la direction du
vent avec un diamètre, une hauteur et un angle d'inclinaison (mesuré par rapport à la verticale).
La forme de la flamme intervient dans le calcul des radiations.
• Le diamètre de la nappe :
- si la nappe est le résultat d'un rejet continu de liquide, la taille de combustion stable est
calculée si bien que le taux de combustion de la masse équilibre le taux de rejet massique
du liquide ; le diamètre de la nappe sera donc la taille de combustion stable la plus petite ou
le diamètre du merlon.
- Si aucune zone n'est délimitée par un mur de protection, le modèle de feu de nappe ne
tiendra pas compte des autres barrières physiques qui pourraient entraver l'écoulement de la
nappe. Par conséquent, la nappe sera autorisée à s'étendre à une profondeur uniforme
jusqu'à ce qu'elle atteigne l'état stabilisé. Par conséquent, des éléments tels que la pente, le
drainage ou les trottoirs dans la zone immédiate ne sont pas pris en compte pour définir le
diamètre de la nappe.
- Pour certains cas où le diamètre de la nappe obtenue est trop grand pour être crédible, une
zone définie par un mur de protection est instaurée pour limiter l'écoulement. Ceci permet
de tenir compte des effets d'obstacles tels que des bâtiments, des murs, des trottoirs ou
autres qui pourraient réduire la taille effective de la nappe suite à un rejet liquide dans une
zone donnée.
- Si la nappe résulte d'un rejet instantané, alors le mur de protection sera la seule limite pour
la taille de la nappe.
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- Pour les feux de nappe dans les réservoirs de stockage atmosphérique, la surface du
réservoir limitera la zone de la nappe. Le niveau normal de liquide dans le réservoir sera
l'élévation du feu de nappe.
II.4.3.3 Boules de feu

• Il est généralement admis que la flamme d'une boule de feu est une sphère qui repose sur le sol.
Des corrélations tirées de UK HSE servent pour prédire le rayon de la boule de feu et sa durée.
• L'accent dans la définition des scénarios de rejet est mis sur la dérivation des taux de rejet et des
durées les plus représentatifs, ce qui a tendance à donner des rejets de circulation et de
tuyauterie d'une durée suffisante pour ne pas rendre crédible les boules de feu (ou possèdent
une plage de dangers inférieure au scénario de feu de gaz correspondant). Par conséquent, les
boules de feu concernent uniquement les scénarios de défaillance catastrophique d'un vaisseau,
événement dont la fréquence est relativement faible. L'expérience tirée d'études similaires
montre que les boules de feu exercent, par conséquent, une influence presque négligeable sur
les risques globaux, si bien que nous avons adopté une démarche relativement simple et
prudente. (Autrement dit, l'incertitude associée aux scénarios de défaillance catastrophique de
vaisseau est reconnue mais est considérée comme la démarche la mieux adaptée pour donner
une estimation de la plage maximum de risques de boule de feu dans le cadre de cette EQR.)
• Il faut noter que dans ce contexte, les boules de feu couvrent les défaillances de vaisseau à
chaud et à froid et par conséquent, il s'agit strictement de boules de feu ou de BLEVE. Les
surpressions de fragments ou de BLEVE ne sont pas modélisées sous prétexte que la plage de
dangers est similaire à celle de la boule de feu en elle-même et que la fréquence additionnelle,
et par conséquent le risque aura une influence négligeable sur le modèle et les résultats globaux.
Tous les rejets à inflammation immédiate sont modélisés sous la forme de feux de gaz ou de feux
de nappe, sauf si le rejet est instantané ou très rapide (moins de 20 secondes), auquel cas la boule
de feu est appliquée. Tous les événements d'inflammation retardée sont modélisés en tant que feux
instantanés ou explosion de nuage de vapeur où les feux de nappe s'appliqueront aussi au
déversement de liquide.
Il faut noter que la majorité des événements à inflammation retardée provoquera également un
contre-feu ou des feux de nappe qui suivront l'incendie instantané ou l'explosion de nuage de
vapeur même si l'impact pour le personnel sera dominé par les effets de l'incendie instantané initial
/ explosion du nuage de vapeur (toutefois, le feu de gaz ou le feu de nappe sera important pour le
potentiel d'escalade).
Les plages de risque d'incendie sont déterminées pour des flux de radiation de chaleur de 5, 12,5 et
37,5 kW/m2 et ces valeurs de seuil de conséquence sont synthétisées dans le Tableau II-5 ci-après.
II.4.4 Nuages de vapeur

La dispersion du gaz suite à un rejet de gaz est calculé dans PHAST RISK. Les entrées du modèle
de dispersion sont décrites dans la section II.2.2.3 où le taux de rejet, la durée du rejet et sa vitesse
sont des paramètres clés. Ici aussi, des nuages horizontaux sont modélisés dans cette étude ; ils
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correspondent aux conditions de rejet idéales (sans obstruction) dans lesquelles la dispersion sera
dominée par la dynamique du rejet.
• Lorsque le nuage est enflammé sans contact avec une zone de congestion, on parlera d'incendie
instantané. L'enveloppe de nuage inflammable qui définit l'enveloppe de l'incendie instantané
est mesurée, selon une approche prudente, en tant que distance jusque la moitié de LFL,
autrement dit elle est également aux dimensions du nuage.
• La gravité de la génération de surpression lors d'une explosion de nuage de vapeur est associée
au volume des obstructions remplis par un nuage de vapeur inflammable et non pas par la taille
absolue du nuage ou la quantité de matériau rejeté durant un événement.
• Le(s) volume(s) maximum de mélange combustible-air envisagés pour la prévision des effets
de l'explosion de surpression seront estimés sur la base de l'étendue verticale et horizontale des
nuages inflammables (définis par les contour LFL) suggérées par l'évaluation des conséquences
sur la base des taux de rejet des matériaux évalués et sur l'ampleur de l'interaction de ces nuages
avec les zones de l'usine où la congestion de l'usine et des équipements sera telle qu'elle
donnera un haut niveau efficace de renfermement du nuage inflammable en cas d'inflammation.
• Les matériaux au-delà de leur température d'inflammation automatique sont censés s'enflammer
avant la formation d'un nuage inflammable.
II.4.5 Critères d'impact pour le personnel

Les impacts de ces événements dangereux sur les personnes sont décrits en termes de valeur seuil
et de probabilité que l'impact au seuil donné est mortel. Ces probabilités sont développées sur la
base des critères d'impact et des valeurs seuils de conséquence pour les risques d'inflammation et
d'explosion tels que décrits dans Tableau II-5.
Tableau II-5 : Valeurs seuil de conséquence pour les critères d'impact

Conséquence Critère d'impact
Incendie instantané Décès immédiat du personnel situé dans l'enveloppe
- Au sein de LFL de l'incendie instantané
Boule de feu Sur la base de Probit = -38,48 + 2,56 ln[(W.m-2)
• 500 tdu
4/3
.T ]. tdu = unité de dose thermique = (kW.m-
2 4/3
• 1000 tdu ) .s, où le temps d'exposition T est la durée de la
• 1800 tdu boule de feu en secondes.
Feu de nappe
Sur la base de Probit = -37,23 + 2.56 ln[(W.m-2)
• 5 kW/m2 4/3
.T ], où le temps d'exposition T est en secondes et
• 12.5 kW/m2
le temps d'exposition maximum est de 20 secondes.
• 37,5 kW/m2
Feu de gaz
Sur la base de Probit = -37,23 + 2,56 ln[(W.m-2)
• 5 kW/m2 4/3
.T ], où le temps d'exposition T est en secondes et
• 12.5 kW/m2
le temps d'exposition maximum est de 20 secondes.
• 37.5 kW/m2
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Pour calculer les impacts thermiques, un tableau probit convertit ensuit les probits en probabilités
de décès, ce qui établit la relation entre la dose thermique et le pourcentage de décès pour le
personnel exposé. Cette relation est illustrée dans Figure II-2 pour une période d'exposition de 20
secondes à la radiation thermique. L'équation probit utilisée dans cette EQR (et illustrée dans
Tableau II-5) concerne le personnel portant des vêtements et exposé à des incendies
d'hydrocarbures.
100
90
80
70
Percentage Fatality
60 TNO probit for hydrocarbons
TNO probit for clothed personnel exposed

50
to hydrocarbones
Eisenberg Probit
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Thermal Radiation (kW/m2)
Figure II-2 : pourcentage de tués pour une exposition de 20 secondes sur la base des probits
thermiques
Les résultats des conséquences seront signalés à l'aide des niveaux d'impact fournis dans Tableau
II-5 avec des détails additionnels sur les effets escomptés de ces niveaux d'impact sur l'usine et les
populations indiquées ci-dessous dans Tableau II-6.
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Tableau II-6 : Effets sur les bâtiments et l'usine aux niveaux de conséquence spécifiés
Conséquence Niveau de Effets sur le bâtiment/personnel
conséquence
Inflammation des matériaux facilement inflammables exposés, par
Incendie Limite inflammable
exemple, évents de vapeur inflammable, plastiques, tissus, etc.
instantané inférieure (LII)
Des incendies secondaires sont possibles mais improbables.
Dégâts à l'usine et aux vaisseaux d'exploitation, parfois
>500 mbar
substantiels avec une destruction totale probable au-dessus de 1
(7,3psi)
bar. Les bâtiments non renforcés seront démolis.
Seuil de dégâts significatifs aux vaisseaux d'exploitation et à
300 mbar l'installation de tuyauterie. Les bâtiments non renforcés seront
(4,4psi) probablement endommagés de façon significative ou partiellement
détruits.
Dégâts à l'usine insignifiants sauf pour les structures faibles telles
Explosion de
que des réservoirs de stockage atmosphériques vides. Il faut
nuage de
150 mbar s'attendre à des dégâts structurels aux bâtiments de type
vapeur
(2,2psi) domestique. Dégâts superficiels avec défaillance des murs non
soutenus et bris de toutes les fenêtres. Seuil d'effondrement partiel
pour les bâtiments à construction faible.
Dégâts à l'usine improbables et uniquement de légers dommages
70 mbar superficiels aux bâtiments en brique. La majorité des vitres sont
(1psi) cassées et les débris de verre provoqueront certainement des
blessures à quelques personnes dans le bâtiment.
30 mbar (0,45psi) Verre brisé, mais pas de décès escomptés.
Inflammation probable du bâtiment. Les gens à l'air libre seront
Dans la boule de feu
tués.
Boule de feu Le bois pourrait s'enflammer, ce qui entraînerait l'inflammation du
Inflammation
bâtiment si le matériau externe est charbonneux. Les gens à l'air
spontanée
libre seront tués.
Charge de chaleur capable de provoquer la défaillance des
100 kW/m2
structures en acier et de l'équipement après 30 minutes.
37,5 kW/m2 Assez pour endommager l'équipement. Décès immédiats
Energie minimum requise pour l'inflammation pilotée du bois, la
fonte des tuyaux en plastique. Douleur extrême en 20 secondes et
Feu de 12,5 kW/m2
l'instinct pousse à la recherche d'un abri. Flux limite pour les
nappe/feu de
incendies secondaires.
gaz
Pas de dégâts aux bâtiments dans les constructions
conventionnelles. Les personnes devraient pouvoir évacuer un
5 kW/m2 bâtiment confronté à ce niveau de radiation thermique. Douleur
ressentie sur la peau non protégée en 10 secondes. Valeur seuil en
dessous de laquelle l'évacuation devrait toujours être possible.
II.4.6 Critères d'impact pour l'équipement et la structure

Les critères suivants seront évalués et présentés comme zones de danger pour évaluer les dégâts
aux équipements et aux structures :
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1. Défaillance de tout équipement ou structure situé dans l'enveloppe de 100 kW/m2 pendant 30
minutes
2. Potentiel de défaillance pour l'équipement et les structures en cas d'exposition à 35 kW/m2
Ceci repose sur les informations de Tableau II-6 et sur le fait que les structures porteuses en acier
pourraient connaître une défaillance après 30 minutes en cas d'exposition à des flux de chaleur de
100 kW/m2 ou plus du « Green Book » de TNO (réf. /6/).
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II.5 Analyse du risque

L'analyse du risque est réalisée à l'aide du logiciel PHAST RISK qui rassemble les conséquences,
la probabilité de chaque événement (sur la base de l'analyse des fréquences et des données
contextuelles) et les impacts résultant.
Les saisies et les hypothèses principales ont été définies dans les sections ci-dessus, à l'exception de
la probabilité d'inflammation et de la probabilité d'explosion. Ces paramètres définissent la
probabilité de chaque conséquence (c.-à-d. type de danger) pour un type de rejet donné et sont
abordés dans les sections suivantes.
II.5.1 Probabilité d'inflammation

II.5.1.1 Inflammation immédiate
La méthodologie du « Purple Book » hollandais (réf. /7/) est utilisée pour calculer la probabilité
d'inflammation immédiate qui dépend de la taille et de la phase du rejet ainsi que du niveau de
réactivité du matériau. Ces valeurs (Tableau II-7) sont applicables à l'équipement fixe et
stationnaire.
Tableau II-7 : Probabilité d'inflammation immédiate

Type et taille du rejet Type de matériau rejeté
Continu Instantané K0 K1 K2 K3 43
(kg/s) (kg) gaz ; liquide : Tfl < 0oC liquid : liquide : liquide : liquide :
Tfl < Tfl < Tfl < Tfl <
Réactivité : Réactivité : 21oC 55oC 100oC 100oC
élevée, basse
moyenne
< 10 < 1000 0,2 0,02 0,065 0,01 0 0
10 - 100 1000 - 10,000 0,5 0,04 0,065 0,01 0 0
> 100 > 10,000 0,7 0,09 0,065 0,01 0 0
* Tfl signifie température de point d'éclair
II.5.1.2 Inflammation retardée

In addition to the immediate ignition probabilities described, strong ignition sources on the site are
Outre les probabilités d'inflammation immédiate décrites, des sources d'inflammation fortes sur le
site sont identifiées et appliquées au modèle de risque. Elles donnent des probabilités
d'inflammation retardées additionnelles pour n'importe quel rejet de taille suffisante et dont la
direction permet d'atteindre les sources d'inflammation définies. Pour une liste exhaustive de toutes
les sources d'inflammation retardée utilisées dans le modèle EQR, consultez la section I.2.4 de
l'Annexe I.
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Il convient de signaler que par sa nature, la modélisation des probabilités d'inflammation est
incertaine. La démarche ci-dessus est largement utilisée dans le secteur pétrolier et gazier et elle est
considérée comme ce qui se rapproche le plus des meilleures pratiques afin de donner des
estimations de probabilité d'inflammation cohérentes avec l'infrastructure en question.
Tout en reconnaissant qu'une des principales mesures de réduction des risques dans l'infrastructure
sera le contrôle des sources d'inflammation, une démonstration détaillée prouvant que le contrôle
des sources d'inflammation est ‘meilleur que la moyenne’ serait requise pour ajuster d'avantage le
modèle. Par conséquent, le modèle d'inflammation utilisé doit représenter une approche basée sur
‘la meilleure estimation prudente’ avec un potentiel limité pour des facteurs de modification
propres au site (en terme d'augmentation ou de réduction des probabilités d'inflammation
‘typiques’).
Il ne faut pas oublier qu'il existe un large éventail de sources d'inflammation potentielles qui
s'appliqueront à différents rejets. En règle générale, les sources d'inflammation au sein des zones de
l'usine principale seront très réduites mais il y aura un nombre important de sources très faibles
(exemple : équipement d'exploitation dans des zones à accès réduit) et une très basse fréquence de
fortes sources (par exemple, en raison de défaut ou de travail à chaud). Les sources d'inflammation
moyennes seront toujours présentes dans un éventail d'emplacements situés en dehors des zones de
d'exploitation principales ou dans les sous-stations, les turbines, les bâtiments, etc. Une variété de
sources s'appliquera en dehors des limites de batterie telles que le trafic, les câbles d'alimentation
électrique et les bâtiments. L'influence de ces sources dépendra plus de la direction dans la mesure
où la distance par rapport à la circulation principale (à savoir la source du rejet) augmente.
II.5.2 Probabilité d'explosion

Conformément au cadre d'explosion du modèle TNT, si une inflammation retardée devait se
produire, la probabilité existe que l'événement soit scindé entre un événement d'incendie instantané
et une explosion de nuage de vapeur. Pour les rejets survenant dans les nouvelles zones du train
GNL/fractionnement, cette probabilité est fixée prudemment sur 0,4 en raison de la congestion
élevée dans cette zone de l'usine. Par conséquent, la méthode ci-dessus fournit la probabilité d'une
explosion étant donné que l'inflammation a eu lieu et que le nuage est en contact avec la région de
la congestion. Pour les événements dans les zones où la congestion est faible, les probabilités
d'explosions de nuage de vapeur sont modifiées et prennent une valeur plus proche de 0.
II.5.3 Probabilité de résultat

Les différents résultats seront pilotés par les interactions des diverses probabilités conditionnelles
décrites dans les sections précédentes et sont illustrées dans un exemple d'arborescence
d'événement pour un grand rejet de gaz (cf. ci-après).
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Inflammation Inflammation Probabilité

Gaz > 50Kg/s immédiate retardée Explosion de
l’événement
y 0,15 0,15 Inflammation

immédiate
0,09 Explosion
1 y 0,60
y 0,176 0,40 0,06 Feu de détente
0,85
0,824 0,7 Pas d’inflammation
Il convient de noter que les différents cas de rejet nécessiteront différentes probabilités de
branchement dans la mesure où les variations du matériau rejeté, l'emplacement du rejet et les
conditions de celui-ci ainsi que les niveaux de congestion dans les zones avoisinantes devront être
adaptés aux probabilités de branchement de l'arborescence. Par conséquent, il n'est pas possible de
détailler toutes les branches de probabilités dans ce document.
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II.6 Références
/1/ “Emergency Shutdown and Depressurizing Philosophy” (« philosophie d'arrêt d'urgence et
de dépressurisation »), Sonatrach, projet de nouveau train GNL à Skikda, Algérie, Doc. N° :
SY-AAA-Y10-001, Rév. 0, 8 février 2008
/2/ “Fire and Gas Detection System Philosophy” (« philosophie du système de détection de gaz
et d'incendie »), Sonatrach, projet de nouveau train GNL à Skikda, Algérie, Doc. N° : SE-
AAA-ZF4-001-6404, Rév. 3, 25 février 2008
/3/ “Skikda Equipment List Report Run Time – All” (« Rapport d'exécution sur la liste
d'équipement à Skikda –tout ») - Fichier Excel reçu par DNV dans un message électronique
de Digno Sanchez en date du 7 avril 2008
/4/ “Process Leak Frequencies” (« Fréquences des fuites de circulation »), BP, 2002.
/5/ “Consequences of LNG Marine Incidents” (« Conséquences des incidents GNL

maritimes »), DNV / JIP, 2004, Conférence CCPS, Orlando, 29 juin au 29 juillet 2004.
/6/ “Methods for the Determination of Possible damage to people and objects resulting from
releases of hazardous materials” (« Méthodes pour la définition des dommages possibles aux
personnes et aux objets suite à un rejet de substances dangereuses »), CPR 16E, 1992.
/7/ “Guidelines for Quantitative Risk Assessment” (« Consignes pour l'évaluation quantitative
du risque »), CPR 18E, 1999
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Annexe III
Schemas de Zones de Danger
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Annexe III : Schémas de zones de danger
III SCHEMAS DE ZONES DE DANGER..................................................................... III-1

III.1 Introduction.................................................................................................................... III-1
III.2 Schémas de zones de danger.......................................................................................... III-1
III.2.1 Déversement 2 états 75 mm du séparateur HP MR ....................................................... III-2
III.2.2 Déversement liquide 12 mm du tambour de réinjection GPL ....................................... III-5
III.2.3 Déversement liquide 75 mm du stripper d’azote ........................................................... III-7
III.2.4 Déversement vapeur 75 mm du tambour aspirant propane MP................................... III-10
III.2.5 Déversement vapeur de rupture de gros calibre du tambour aspirant propane HP..... III-12
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III SCHEMAS DE ZONES DE DANGER
III.1 Introduction
Cette Annexe vient compléter l'analyse des conséquences présentées à la Section 6.5 du rapport
principal et présente les parcelles de zones dangereuses pour certains des principaux facteurs de
risques dans l'infrastructure du train GNL. Cette annexe doit par conséquent être lue avec la
description des événements de la section 6.5.
III.2 Schémas de zones de danger

Des schémas des zones de danger pour les scénarios représentatifs suivants sont présentés ici et
sont tous les principaux contributeurs au risque sociétal total :
• Feu d’orifice, feu éclair et feu de nappe suivant un déversement 2 états 75 mm du séparateur
HP MR
• Feu d’orifice et feu éclair suivant un déversement liquide 12 mm du tambour de réinjection
GPL
• Feu d’orifice, feu éclair et feu de nappe suivant un déversement liquide 75 mm du stripper
d’azote
• Feu d’orifice et feu éclair suivant un déversement vapeur 75 mm du tambour aspirant propane
MP
• Feu d’orifice, feu éclair et boule de feu suivant une rupture de gros calibre de déversement
vapeur du tambour aspirant propane HP
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Date : 5 Janvier 2010 III-1
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III.2.1 Déversement 2 états 75 mm du séparateur HP MR

Les résultats des conséquences d’un déversement 2 états 75 mm du séparateur HP MR (16-MD08)
sont présentés dans les illustrations ci-dessous. Cet incident est le premier contributeur au risque
sociétal total avec 2,60 x 10-3 décès en moyenne par an. Ce scénario de déversement peut se solder
par du feu à inflammation instantanée, du feu d’orifice et du feu de nappe comme on peut le voir
dans les illustrations ci-dessous. Il doit être noté que tous les scénarios combinés de déversement
(très petit, petit, moyen, grand et rupture de gros calibre) du séparateur HP MR contribuent à
environ 26% du risque sociétal total et sont de loin le premier contributeur du risque sociétal.
Figure III-1 : Dispersion suivant un déversement 2 états 75 mm du séparateur HP MR

* Les couleurs dans l’illustration ci-dessus représentent: LSI (Rouge), LII (Jaune) et 0,8 LII (Vert)
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Figure III-2 : Zone de danger feu éclair pour déversement 2 états 75 mm

du séparateur HP MR
* Les couleurs dans l’illustration ci-dessus représentent: LII pour temps D5 (Rouge), 0,8 LII pour temps D5 (Jaune),
LII pour temps F2 (Vert) et 0,8 LII pour temps F2 (Bleu)
Figure III-3 : Feu d’orifice – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour déversement 2 états 75
mm du séparateur HP MR
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Figure III-4 : Feu de nappe – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour déversement 2 états
75 mm du séparateur HP MR
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III.2.2 Déversement liquide 12 mm du tambour de réinjection GPL

Les résultats des conséquences d’un déversement liquide 12 mm du tambour de réinjection GPL
(07-MD08) sont présentés dans les illustrations ci-dessous. Cet incident est le deuxième plus grand
contributeur au risque sociétal total avec 1,23 x 10-3 décès en moyenne par an. Ce scénario de
déversement peut se solder par du feu éclair et du feu d’orifice comme on peut le voir dans les
illustrations ci-dessous. Les zones de danger résultant de ce scénario de déversement sont modérées
comparées aux autres scénarios modélisés; cependant, une fréquence d’incident élevée fait de ce
scénario un contributeur majeur du risque sociétal total.
Figure III-5 : Dispersion suivant un déversement liquide 12 mm du tambour de

réinjection GPL
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Figure III-6 : Zones de danger feu éclair pour déversement liquide 12 mm

du tambour de réinjection GPL
Figure III-7 : Feu d’orifice – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour déversement liquide
12 mm du tambour de réinjection GPL
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III.2.3 Déversement liquide 75 mm du stripper d’azote

Les résultats des conséquences d’un déversement liquide 75 mm du stripper d’azote (15-MD04)
sont présentés dans les illustrations ci-dessous. Cet incident est le troisième plus grand
déversement peut se solder par des incidents de feu à inflammation instantanée, de feu d’orifice et
de feu de nappe comme le montre les illustrations ci-dessous.
Figure III-8 : Dispersion suivant un déversement liquide 75 mm du stripper d’azote

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Figure III-9 : zones de danger feu éclair pour déversement liquide 75 mm

du stripper d’azote
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Figure III-10 : Feu d’orifice – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour 75mm du stripper
d’azote
Figure III-11 : feu de nappe – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour 75mm du stripper
d’azote
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III.2.4 Déversement vapeur 75 mm du tambour aspirant propane MP

Les résultats des conséquences d’un déversement vapeur 75 mm du tambour aspirant propane MP
(20-MD02) sont présentés dans les illustrations ci-dessous. Cet incident est le quatrième plus grand
déversement peut se solder par des incidents de feu à inflammation instantanée, de feu d’orifice et
des boules de feu comme le montre les illustrations ci-dessous.
Figure III-12 : Dispersion suivant déversement vapeur 75 mm du tambour aspirant

propane MP
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Figure III-13 : Zones de danger feu éclair pour déversement vapeur

75 mm du tambour aspirant propane MP
Figure III-14 : Feu d’orifice – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour Déversement vapeur
75 mm du tambour aspirant propane MP
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III.2.5 Déversement vapeur de rupture de gros calibre du tambour aspirant

propane HP
Les résultats des conséquences d’un déversement vapeur d’une rupture de gros calibre du tambour
aspirant propane MP (16-MD04) sont présentés dans les illustrations ci-dessous. Cet incident est le
cinquième plus grand contributeur au risque sociétal total avec 1,69 x 10-4 décès en moyenne par
an. Ce scénario de déversement peut se solder par des zones de danger étendues comme le montre
les illustrations ci-dessous.
Figure III-15 : Feu éclair Zones de danger pour déversement vapeur de rupture de gros
calibre du tambour aspirant propane HP
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Figure III-16 : Feu d’orifice – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour déversement vapeur
de rupture de gros calibre du tambour aspirant propane HP
Figure III-17 : Boule de feu – Contours de radiations 37,5 kW/m2 pour déversement vapeur
de rupture de gros calibre du tambour aspirant propane HP
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Annexe IV
Les feuilles de travail de l'HAZID
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Annexe IV: Les feuilles de travail de l'HAZID
IV FEUILLES DE TRAVAIL DE L'IDENTIFICATION DES DANGERS

(HAZID)........................................................................................................................IV-1
IV.1 Introduction....................................................................................................................IV-1
IV.2 Noeuds HAZID..............................................................................................................IV-1
IV.3 Matrice des risques ........................................................................................................IV-2
IV.4 Feuilles de travail...........................................................................................................IV-3
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IV FEUILLES DE TRAVAIL DE L'IDENTIFICATION DES DANGERS

(HAZID)
IV.1 Introduction
Comme l'explique la section 5 du rapport principal, la technique de l'identification des dangers
(HAZID) a été appliquée afin d'identifier les dangers, y compris l'étendue, l'ampleur et les causes
sous-jacentes ainsi que les mesures d'atténuation éventuelles. La séance HAZID a été organisée par
DNV en présence de représentants de l'opérateur Sonatrach et de la société d'ingénierie KBR.
Cette Annexe reprend les feuilles de travail détaillées de l'atelier HAZID réalisé selon la
méthodologie présentée dans la section 5 (voir bref rappel ci-dessous.
IV.2 Noeuds HAZID

Sur la base des schémas globaux d'exploitation des infrastructures du nouveau train GNL,
l'exploitation a été scindée en 18 noeuds (systèmes) évalués durant l'HAZID. Les systèmes sont
repris dans Tableau IV-1. Les feuilles de travail de l'HAZID pour chaque noeud sont reprises dans
la section IV.4.
Tableau IV-1 Noeuds HAZID et systèmes

Noeud Système
1 Conditionnement de l'alimentation de l'usine
2 Solvant
3 Enlèvement du gaz acide
4 Séchage du gaz et enlèvement du mercure
5 Liquéfaction
6 Réfrigération mixte
7 Réfrigération du propane
8 Déméthanisation
9 Dééthanisation
10 Dépropanisation
11 Débutanisation
12 Dépentanisation
13 Réinjection de GPL
14 Système d'huile chaud
15 Production d’électricité
16 Système de stockage du propane, du butane et de l'essence
17 Stockage du GPL et gaz d'évaporation
18 Réseau-torche
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Date : 5 Janvier 2010 Page IV-1
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IV.3 Matrice des risques

Tableau IV-2 et Tableau IV-3 présentent les catégories de probabilité et de gravité utilisées dans
le processus d'identification des dangers. Le classement du risque a été ensuite défini selon les
valeurs Faible, Moyen ou Elevé sur la base du produit de la gravité et de la probabilité
conformément à la matrice des risques convenues reprise au point Figure IV-1 ci-dessous.
Tableau IV-2 Catégories de probabilité

Probabilité Fréquence Probabilité
3 Rare (s'est produit à l'usine) Environ 1 fois tous les 10 ans
4 Probable (se passe de temps à autres) Environ 1 fois tous les ans
5 Fréquent Environ 10 fois ou plus par an
Tableau IV-3 Catégories de gravité

Gravité Personnes Environnement Valeurs matérielles
Blessure légère. Blessure Léger dégât à Dégâts faibles. Influence réduite
1
avec premiers soins. l'environnement. sur la production.
Blessure entraînant une perte Dégâts environnementaux
Dégâts moyens. Influence
2 de temps. Traitement locaux pendant une courte
moyenne sur la production.
médical. période.
Handicap permanent. Dégâts considérables. Influence
3 ressources écologique
Hospitalisation prolongée. considérable sur la production
inférieure à 2 ans
Dégâts graves. Longs arrêts de
4 Un décès. ressources écologique à 2-5
production
ans
Durée pour la restitution des Démolition de l'usine ou de
5 Plusieurs décès. ressources écologique grandes parties de celle-ci. Très
supérieures à 5 ans longs arrêts de production
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PROBABILITE
1 2 3 4 5
1 Basse Basse Basse Basse Basse
GRAVITE
2 Basse Basse Basse Moyen Moyen
3 Basse Moyen Moyen Moyen Elevé
4 Moyen Moyen Elevé Elevé Elevé
5 Elevé Elevé Elevé Elevé Elevé
Figure IV-1 : Matrice des risques du projet
IV.4 Feuilles de travail

Les feuilles de travail détaillées de l'HAZID pour chaque noeud sont reprises dans cette section.
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Noeud : 1. conditionnement de l'alimentation
Cause/description de Protection/contrôle de la Matrice des risques Actions

Danger/problème Conséquence/escalade Responsabilité
l'événement prévention/facteurs d'atténuation L S RR recommandées/commentaires
1. Organisation 1. NOTE - Aux périphériques de

l'usine, pas de personnel en
particulier dans la zone.
2. Séparations des récepteurs 1. Zones séparées des autres

vulnérables (bâtiments de bâtiments (300 m estimé)
contrôle, public, bâtiments pour
le personnel, environnement)
3. Congestion interne - potentiel 1. Turbine dans un abri (sous un

pour explosion de nuage de gaz toit)
à l’air libre
4. Source d’inflammation à 1. Route à proximité de la zone

l’intérieur de l’unité et aux (véhicules à moteur diesel
alentours de celle-ci - uniquement dans la zone
réchauffeurs à brûleur, zones de d'exploitation).
soudage
5. Principaux inventaires de
substances dangereuses
6. Documenter les principaux 1. Gazoduc 1. Rejet potentiel 1. Programme d'entretien 2 3 Moyen

inventaires - liquides ou gaz entraînant une
combustibles ou inflammables, inflammation 2. Procédure d'exploitation
oxygène standard
2. Coalesceurs 01-MD03 (2 x 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien 2 3 Moyen

50%) - pas d'accumulation entraînant une
majeure de liquide inflammation 2. Procédure d’exploitation
standard
7. Documenter les principaux 1. Huile chaude - 220C 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien 2 2 Basse
inventaires - haute pression et entraînant une
température inflammation 2. Procédure d’exploitation
standard
8. Produit toxiques - ammoniac, 1. CO2 concentration de 0.21% 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien 1 2 Basse
carcinogènes, dosage des (max 0.5%) entraînant une dispersion
produits chimiques, etc toxique 2. Procédure d’exploitation
standard
9. Principaux systèmes de
sécurité
10. Dispositifs de surveillance 1. NOTE - Détecteurs de gaz

des incendies et des gaz dans la zone et détecteurs
toxique, système ESD, vannes d'incendie
d’isolement, systèmes SIL
11. Protection personnelle 1. NOTE - alarmes dans la zone

(alarme, abri, système de fuite et
d’évacuation)
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12. Protection contre les

incendies (active/passive :
bouches d’incendie, moniteurs,
drainage, isolation, mur de
rétention)
13. Problèmes
14. Problèmes d’interconnexion 1. NOTE - Cette usine peut être

isolée
15. Problèmes d’exploitation 1. Perte de compresseur 1. Réduction de 20% de 1. Système de dérivation 3 2 Basse
(réseau-torche, compositions la production de l'usine,
inhabituelles) mais aucune interruption
du débit
2. Les conditons de démarrage 1. Indicent de rejet 1. Ventilation manuelle vers 3 2 Basse

peut provoquer des potentiel réseau-torche pour relâcher la
inconvénients pression
16. Défaillances des services 1. Perte d'air sur le compresseur 1. Vannes de commande 1. Les signaux sont tous 3 3 Moyen
publics / confusion (par (perte de l'air vers l'actionneur) en position de sécurité électroniques
exemple, air pour les
instruments) 2. Conception pour maintenir la
position de sécurité
17. Minimisation de l’erreur

humaine
18. Philosophie d’affectation des 1. NOTE - personnes présentes

postes (exemple, adapté pour dans la zone uniquement pour
l’exploitation normale, le l'entretien
démarrage/l’arrêt, les urgences)
19. Instruments, commande -

gestion des alarmes pour le
diagnostic des incidents
20. Ergonomie / problèmes de

manipulation manuelle
21. Entretien et inspection 1. NOTE - prévoir les arrêts

suivants pour le système existant :
chaque année, 15 jours d'arrêt ;
tous les 3 ans, 1 mois ; tous les 5
ans pour échangeurs de navette,
turbines/compresseurs
22. Plateformes élevées 1. En fonction de la conception, 1. Chute potentielle d'un 1. Garde-fou et barrières sur tous 3 3 Moyen
des plateformes (à 3 m) seront point surélevé les escaliers et plateformes
peut-être requise pour accéder
aux filtres
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23. Travail autour de grands 1. Pas de problèmes

inventaires dangereux/dans des
espaces confinés
24. Problèmes de corrosion
25. Corrosion spécifique (par 1. NOTE - traitement du gaz

exemple, sulfuration, bisulfide avant ce noeud ; réduit le
d’ammium, amine, H2S humide, potentiel de corrosion
etc.)
26. Corrosion générale (exemple

: amincissement, corrosion sous
isolation)
27. Dangers liés au transport
28. Chargement des camions et 1. Camions présents dans la 1. Un camion au ralenti 1. Accès restreint par permis 3 3 Moyen
des trains et interactions zone uniquement durant les est une source
(croisements de nappes de entretients (remplacement de d'inflammation
tubes aériennes) filtres, livraison d'isotank)
2. Déversement potentiel 2. Procédure de 3 3 Moyen
d'hydrocarbure manipulation/d'accouplement
inflammable pour tous les remplacements
2. Route passant sous le 1. Impact potentiel d'un 1. Hauteur suffisante de la nappe 3 3 Moyen
gazoduc dans la section sud véhicule entraînant une de tubes.
perforation
2. Pilliers de soutien de la nappe
de tubes protégés par des bornes
de protection
3. Accès des véhicules à la zone

d'exploitation uniquement sur
permis
29. Problèmes d’environnement

externe
30. Hiver (froid, neige, glace), 1. Potentiel d'inondation 1. Entrée d'eau dans la 1. Système d'évacuation des 3 2 Basse
inondation, vent/tornade, zone d'exploitation eaux de pluie
tremblements de terre (incident en 1985, 50 cm
d'eau) 2. Pompes d'extraction dans les
cuvettes d'assèchement et les
merlons sous la surface
31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans

l’air, l’eau, drains à ciel ouvert,
déchets solides
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33. RV des émissions causés

par des perturbations, etc.
34. Dégagements éventuels de 1. Liquide coalescé au 1. Déversement de liquide 1. Liquide vers rebut 3 2 Basse 1. Schéma PDF à rectifier pour
vapeurs inflammables ou démarrage au sol indiquer le liquide à torcher.
toxiques, de poussières
irritantes 2. Nettoyage des cartouches de 1. Solides riches en 1. Plan de nettoyage des déchets 3 2 Basse
filtre usagées hydrocarbures au sol solides
35. Problèmes de bruit (exemple : 1. Bruit du compresseur 1. Effet négatif potentiel 1. Limite de protection, 85 dbA à 4 2 Moyen
compresseurs) pour les employés 1 m autour de l'équipement
2. EPP fourni
36. Dangers liés à la

construction
37. Problèmes d’exploitation 1. NOTE - Infrastructures

simultanée avec les unités existantes près de la zone -
proches/existantes construction pendant
l'exploitation des unités
existantes
38. Dangers liés au 1. Grue aérienne à la turbine - 1. Risque de rupture de 1. Soulèvement et procédures 2 3 Moyen
soulèvement, haute risque de chute d'objet canalisation en service ou d'entretien
température, congestion, de rupture de ligne
contrôle du trafic aérienne de service public 2. Certification du conducteur de
la grue et certification de la grue
3. Vérification/inspection de
l'installation de la grue et du
matériel
39. Problèmes de tie-in 1. NOTE - Prévisions en cas

(exemple, ruptures de d'expansion ultérieure
spécifications, PMI, etc.)
2. Connexion avec la ligne 1. Risque de perforation 1. Sous-traitant spécialisé pour 2 3 Moyen
existante réaliser les procédures
3. Piquage à vif dans les 1. Risque de perforation 1. Sous-traitant spécialisé pour 2 4 Moyen
conduites d'alimentation pour les et inflammation réaliser les procédures
trains existants
40. Eléments complémentaires 1.
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Noeud : 2. Solvant

1. Organisation 1. NOTE - Aux périphériques de

l’usine, pas de personnel en
particulier dans la zone.
2. Séparations des récepteurs

vulnérables (bâtiments de
3. Congestion interne - potentiel

pour explosion de nuage de gaz
à l’air libre
4. Source d’inflammation à
l’intérieur de l’unité et aux
alentours de celle-ci -
réchauffeurs à brûleur, zones de
soudage
6. Documenter les principaux 1. Solvant - aMDEA 1. Dégâts 1. Merlon en béton 3 3 Moyen 2. Vérifier les propriétés de
inventaires - liquides ou gaz (concentration diluée environnementaux l'aMDEA concentré
combustibles ou inflammables, ininflammable) provoqués par liquide non 2. Couverture d'azote sur (flammabilité, toxicité)
oxygène biodégradable conteneur à parois calorifugées
3. Alarmes de haut niveau et de

débordement
7. Documenter les principaux 1. Pas de problèmes

inventaires - haute pression et
température
8. Produit toxiques - ammoniac, 1. Déversement de solvant 1. Contact personnel avec 1. EPP fourni 3 2 Basse
carcinogènes, dosage des le solvant ; le solvant est
produits chimiques, etc corrosif pour la peau
sécurité
10. Dispositifs de surveillance

des incendies et des gaz
toxique, système ESD, vannes
11. Protection personnelle

d’évacuation)
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Noeud : 2. Solvant


rétention)
13. Problèmes 1.
14. Problèmes d’interconnexion
15. Problèmes d’exploitation

(réseau-torche, compositions
inhabituelles)
16. Défaillances des services

publics / confusion (par
instruments)

humaine
18. Philosophie d’affectation des

postes (exemple, adapté pour
l’exploitation normale, le


21. Entretien et inspection
22. Plateformes élevées
23. Travail autour de grands 1. Entretien du réservoir, requiert 1. Espace confiné - risque 1. Mise en place de procédures 2 2 Basse
inventaires dangereux/dans des l'entrée dans le réservoir d'asphyxie pour l'entrée dans un espace
espaces confinés confiné
25. Corrosion spécifique (par 1. NOTE - Possibilité

exemple, sulfuration, bisulfide d'accumulation de produits de
d’ammium, amine, H2S humide, filtration par charbon actif dans le
etc.) réservoir
26. Corrosion générale (exemple : 1. Pompes ; défaillance de 1. Risque de perforation 1. Matériel adéquat pour 3 2 Basse
amincissement, corrosion sous l'étanchéité de la pompe l'équipement utilisé
isolation)

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Noeud : 2. Solvant

28. Chargement des camions et

des trains et interactions
(croisements de nappes de
tubes aériennes)

externe
30. Hiver (froid, neige, glace),

inondation, vent/tornade,
tremblements de terre
31. Emissions dans

l’environnement

déchets solides

34. Dégagements éventuels de 1. Nettoyage du conteneur à 1. Dégâts 1. Déchet vers le système de 3 2 Basse
vapeurs inflammables ou paroi calorifugée à l'eau chaude environnementaux drainage d'amine
toxiques, de poussières provoqués par liquide non
irritantes biodégradable
2. Déversement de solvant 1. Dégâts 1. Merlon pour slop vers cuvette 3 2 Basse

environnementaux d'assèchement
provoqués par liquide non
biodégradable 2. Système de drainage d'amine
séparé pour récupérer le
déversement
3. Si contaminé, intervention d'un

camion aspirateur
35. Problèmes de bruit (exemple : 1. Pas de problèmes

compresseurs)

construction

simultanée avec les unités
proches/existantes
38. Dangers liés au 1. Soulèvement de tourie ou de 1. Risque de blessure 1. Le soulèvement de tourie 4 2 Moyen
soulèvement, haute fûts de solvant corporelle requiert un permis de travail
température, congestion,
contrôle du trafic 2. Les camions de livraison
doivent avoir une grue pour fûts
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Noeud : 2. Solvant

39. Problèmes de tie-in 1. Pas de problèmes

(exemple, ruptures de
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Nœud : 3. Déméthanisation

1. Organisation
2. Séparations des récepteurs 1. Pas de bâtiments à proximité

3. Congestion interne - potentiel 1. Pas de bâtiments fermés

à l’air libre
4. Source d’inflammation à 1. Fournau à huile chaud 1. Inflammation de 1. Spécifications pour une zone 2 4 Moyen
l’intérieur de l’unité et aux (distance de 60 m) vapeurs parasite stérile autour du fourneau.
soudage
6. Documenter les principaux 1. Hydrocarbure liquide 07-MD01 1. Perforation en bas de 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen
inventaires - liquides ou gaz dans la tour du déméthaniseur la tour dans la zone
combustibles ou inflammables,
oxygène 2. Programme d’entretien et
Procédure d’exploitation standard
2. Refroidisseur d'alimentation 1. Perte de propane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

07-MC20, inventaire niveau du refroidisseur dans la zone
d'hydrocarbure liquide
2. Programme d’entretien et
3. Condenseur 07-MC16, le 1. Perte de propane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

propane liquide utilisé en tant niveau du refroidisseur dans la zone
que réfrigérant s'évapore sur la
coquille ; mélange de méthane 2. Programme d’entretien et
partiellement condensé Procédure d’exploitation standard
4. Ballon de reflux 07-MD10, 1. Perte de propane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

inventaire d'hydrocarbure liquide niveau du refroidisseur dans la zone
5. Rebouilleur 07-MC01, 1. Rejet inflammable puis 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

inventaire d'hydrocarbure liquide risque de nuage de dans la zone
et pétrole lourd côté tube vapeur provoqué par la
proximité de la surface 2. Programme d’entretien et
chaude Procédure d’exploitation standard
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7. Documenter les principaux

température
8. Produit toxiques - ammoniac,

carcinogènes, dosage des
produits chimiques, etc
sécurité

toxique, système ESD, vannes d’incendie
11. Protection personnelle 1. NOTE - Alarmes dans la zone

d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes
15. Problèmes d’exploitation 1. Démarrage, mise à 1. Pression de vapeur 1. Procédures de mise en route 3 3 Moyen
(réseau-torche, compositions température inadéquate du élevée dans le
inhabituelles) rebouilleur déméthaniseur

instruments)

humaine



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23. Travail autour de grands 1. Couvercles de trou d'homme 1. Espace confiné - risque 1. Permis d'entrée dans les 3 2 Basse
inventaires dangereux/dans des sur les cuves (tours, ballon de d’asphyxie espaces confinés
espaces confinés reflux, refroidisseurs) ; entrées
dans les espaces confinés
2. Entrée dans la tour ; 1. Risque de chute et de 1. Permis d’entrée dans les 3 2 Basse
échafaudage requis blessure espaces confinés
éventuellement en fonction du
premier palier 2. Procédures de sécurité sur
échafaudage ; inspection
3. Exigences applicables au
harnais pour l'entretien et la
construction
25. Corrosion spécifique (par 1. NOTE - Toutes les

exemple, sulfuration, bisulfide conceptions/constructions en
d’ammium, amine, H2S humide, acier inoxydable évite le risque
etc.) de fissuration cassante de la tour
en raison des basses
températures
26. Corrosion générale (exemple :

amincissement, corrosion sous
isolation)
28. Chargement des camions et 1. Route d'accès sous la nappe 1. Impact potentiel d’un 1. Hauteur suffisante de la nappe 3 3 Moyen
des trains et interactions de tubes véhicule entraînant une de tubes.
(croisements de nappes de perforation
tubes aériennes) 2. Pilliers de soutien de la nappe
de protection

d’exploitation uniquement sur
permis

externe
30. Hiver (froid, neige, glace), 1. Activité sismique dans la zone 1. Rupture complète de 1. Conception respectant les 2 3 Moyen
inondation, vent/tornade, (spécifications sismiques pour la l'orifice en raison des spécifications sismiques
tremblements de terre zone) mouvements du sol (législation)
31. Emissions dans

l’environnement
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déchets solides

34. Dégagements éventuels de

vapeurs inflammables ou
irritantes
35. Problèmes de bruit (exemple : 1. Vannes bruyantes 1. Effet négatif potentiel 1. EPP fourni 1 2 Basse
compresseurs) (intermittent) pour les employés

construction

proches/existantes
38. Dangers liés au 1. Soulèvements à l'aide d'une 1. Dégât provoqué par 1. Révisions du modèle 3D pour 2 3 Moyen
soulèvement, haute grue pour l'entretien de une chute d'objet ou un évaluer l'accès et l'espace
température, congestion, l'échangeur mouvement disponible
contrôle du trafic
Nœud : 4. Dé-éthanisation

1. Organisation


à l’air libre
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l’intérieur de l’unité et aux (distance de 60 m) vapeurs parasite stérile autour du fourneau
soudage
6. Documenter les principaux 1. 07-MD02 Hydrocarbure liquide 1. Perforation en bas de 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen
inventaires - liquides ou gaz dans la tour (25 bar) la tour dans la zone
Procédures d’exploitation
standard
2. Condenseur 07-MC03, le 1. Surpression dans le 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

propane liquide utilisé en tant refroidisseur dans la zone
que réfrigérant s'évapore sur la
coquille ; mélange d'éthane 2. Programme d’entretien et
partiellement condensé Procédures d’exploitation
standard
3. Ballon de reflux 07-MD03, 1. Perte de propane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

inventaire d’hydrocarbure liquide niveau du ballon dans la zone
standard
4. Rebouilleur 07-MC02, 1. Perte de propane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

inventaire d’hydrocarbure liquide niveau du rebouilleur dans la zone
et pétrole lourd côté tube
standard
5. Réchauffeur d'éthane 07- 1. Perte de propane au 1. Rupture de conduite dans le 2 4 Moyen

MC14 , inventaire de vapeur niveau du réchauffeur système de pétrole lourd ; cuve
de détente 58-MD01
standard
6. Refroidisseur de réinjection 1. Perte de propane au 1. Rupture de conduite dans le 2 4 Moyen

d'éthane 07-MC21 niveau du refroidisseur système de réfrigération de
propane ; Ventilation de
l'accumulateur de propane 20-
MD05 vers la torche
11ZPK11-3 / 45039852
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standard

température

sécurité
10. Dispositifs de surveillance 1. Ethane ou méthane dans le 1. Risque de surpression 1. Ventilation de l’accumulateur 2 4 Moyen
des incendies et des gaz système de réfrigération de de propane 20-MD05 vers la
toxique, système ESD, vannes propane suite à une rupture de torche
d’isolement, systèmes SIL conduite
2. NOTE - Détecteurs de gaz

dans la zone et détecteurs
d’incendie

d’évacuation)
12. Protection contre les 1. NOTE - Ignifugation et

incendies (active/passive : systèmes de protection active
bouches d’incendie, moniteurs, contre les incendies en place
rétention)
13. Problèmes
(réseau-torche, compositions température inadéquate du élevée dans le dé-
inhabituelles) rebouilleur éthaniseur

instruments)

humaine
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20. Ergonomie / problèmes de 1. NOTE - Révision de la

manipulation manuelle conception 3D pour l'espace
disponible
23. Travail autour de grands 1. Couvercles de trou d’homme 1. Espace confiné - risque 1. Permis d’entrée dans les 3 2 Basse
harnais pour l’entretien et la
construction

d’ammium, amine, H2S humide, acier inoxydable évite le risque
etc.) de fissuration cassante de la tour
en raison des basses
températures
26. Corrosion générale (exemple : 1. Corrosion sous l'isolation sur 1. Perte d'intégrité de la 1. Installation adéquate de 2 3 Moyen
amincissement, corrosion sous la tour cuve et perte du l'isolation et des joints
isolation) confinement d'étanchéité
2. Vérification périodique
28. Chargement des camions et 1. Route d’accès sous la nappe 1. Impact potentiel d’un 1. Hauteur suffisante de la nappe 3 3 Moyen
11ZPK11-3 / 45039852
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(croisements de nappes de perforation 2. Pilliers de soutien de la nappe

tubes aériennes) de tubes protégés par des bornes
de protection

permis

externe
inondation, vent/tornade, (spécifications sismiques pour la l’orifice en raison des spécifications sismiques
31. Emissions dans

l’environnement

déchets solides
33. RV des émissions causés 1. NOTE - La nouvelle

par des perturbations, etc. conception du système prévoit
des soupapes de décharge pour
l'entretien

irritantes

construction

proches/existantes
38. Dangers liés au 1. Soulèvements à l’aide d’une 1. Dégât provoqué par 1. Révisions du modèle 3D pour 2 3 Moyen
soulèvement, haute grue pour l’entretien de une chute d’objet ou un évaluer l’accès et l’espace
température, congestion, l’échangeur mouvement disponible
contrôle du trafic
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Nœud : 5. Dépropanisation

1. Organisation

contrôle, public, bâtiments pour 2. NOTE - Maison d'analyse du
le personnel, environnement) fractionnement 07-IC01
(personnes présentes moins de
2h sur 24h)

à l’air libre
soudage
6. Documenter les principaux 1. 07-MD04 Hydrocarbure liquide 1. Perforation en bas de 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen
inventaires - liquides ou gaz dans la tour (13 bar) la tour dans la zone
standard
2. Rebouilleur 07-MC04, 1. Surpression provoquée 1. Rupture de conduite dans le 2 4 Moyen

inventaire d’hydrocarbure liquide par pétrole lourd côté système de pétrole lourd ; cuve
et pétrole lourd côté tube tube de détente 58-MD01
standard
3. Condenseur de dépropaniseur 1. Perte de propane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

07-MC05 (refroidisseur à air niveau du condenseur dans la zone
induit)
standard
4. Ballon de reflux 07-MD05, 1. Perte de confinement 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen 8. Veiller à ce que les
inventaire d’hydrocarbure liquide d'hydrocarbure lourd dans la zone dispositifs de détection des gaz
se trouvent suffisamment près
2. Programme d’entretien et du sol
standard
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DET NORSKE VERITAS

5. Refroidisseur de produit de 1. Surpression dans le 1. Rupture de conduite dans le 2 4 Moyen

propane 07-MC15 refroidisseur système de réfrigération de
propane (dans l'accumulateur)
standard
7. Documenter les principaux 1. Rejet du joint de la pompe 1. Fuite entre joints 1. Alarme entre joints en fonction 3 2 Basse
inventaires - haute pression et de la pression
température
standard

sécurité
10. Dispositifs de surveillance 1. NOTE - Détection des gaz et

des incendies et des gaz systèmes ESD

d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes
inhabituelles) rebouilleur dépropaniseur
16. Défaillances des services 1. Panne électrique sur les 1. Augmentation de la 1. PSV se levera pour une 3 2 Basse
publics / confusion (par refroidisseurs d'air température et de la pression plus haute
exemple, air pour les pression dans le ballon de
instruments) condenseur 2. Ventilateur léger sur DCS
2. Perte d'air instrument 1. Vannes de commande 1. Les signaux sont tous 2 3 Moyen
en position de sécurité électroniques
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DET NORSKE VERITAS

2. Conception pour maintenir la


humaine



manipulation manuelle conception 3D pour l’espace
disponible
22. Plateformes élevées 1. Plate-formes sur les tours au 1. Chute potentielle d’un 1. Echelle à garde-corps verticale 3 3 Moyen
niveau de l'entrée point surélevé sur la tour avec rail de sécurité
2. Plate-forme du refroidisseur 1. Risque de chute et de 1. Accès via escaliers normaux 3 3 Moyen

d'air à 25 m blessure avec garde-corps
construction
25. Corrosion spécifique (par

exemple, sulfuration, bisulfide
d’ammium, amine, H2S humide,
etc.)

isolation)

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28. Chargement des camions et 1. Route d’accès sous la nappe 1. Impact potentiel d’un 1. Hauteur suffisante de la nappe 3 3 Moyen
tubes aériennes) 2. Pilliers de soutien de la nappe
de protection

permis

externe
31. Emissions dans

l’environnement

déchets solides

l’entretien

irritantes

construction

proches/existantes
contrôle du trafic
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39. Tie-in 1. NOTE - La ligne de connexion 1. Ecart de qualité 1. Le propane hors spécification 3 1 Basse
envoie du propane hors est finalement recyclé dans le
spécification vers le ballon 67-B- système
03 existant
41. 1. Forte chute de la température 1. Fissuration entraînant 1. Conception avec acier au 3 3 Moyen
lors de la dépressurisation une défaillance carbone basse température
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Noeud: 6. Débutanisation

1. Organisation

contrôle, public, bâtiments pour 2. NOTE - Maison d’analyse du
2h sur 24h)

à l’air libre
soudage
6. Documenter les principaux 1. 07-MD06 Hydrocarbure liquide 1. Perte de confinement - 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen
inventaires - liquides ou gaz dans la tour (haut 40C, 4 bar ; feu de nappe dans la zone
combustibles ou inflammables, bas 101C)
oxygène 2. Soupapes de décharge sur les
cuves conçues pour incendie
3. Contrôleurs d'incendie dans la

zone
2. Rebouilleur 07-MC06, 1. Rupture de colonne 1. L'échantillonage régulier du 2 3 Moyen

inventaire d’hydrocarbure liquide admettant l'entrée du produit mettra en évidence la
et pétrole lourd côté tube pétrole lourd dans la contamination par le pétrole
(pression du pétrole lourd colonne de débutaniseur
supérieure à celle du gaz) 2. Test RVP
3. Condenseur de débutaniseur 1. Perte de propane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

07-MC07 (refroidisseur à air niveau du condenseur dans la zone
induit)
standard
4. Ballon de reflux 07-MD07, 1. Perte de confinement 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen 8. Veiller à ce que les
inventaire d’hydrocarbure liquide d’hydrocarbure lourd dans la zone dispositifs de détection des gaz
se trouvent suffisamment près
2. Programme d’entretien et du sol
standard
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5. Refroidisseur de produit de 1. Surpression dans le 1. Rupture de conduite dans le 2 4 Moyen

butane 07-MC12 refroidisseur système de réfrigération de
propane (dans l’accumulateur)
température

sécurité


d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes
inhabituelles) rebouilleur dépropaniseur
publics / confusion (par refroidisseurs d’air température et de la pression plus haute
exemple, air pour les pression dans le ballon de
instruments) condenseur 2. Ventilateur léger sur DCS
2. Perte d’air instrument 1. Perte de contrôle de 1. Les signaux sont tous 3 3 Moyen
l'exploitation électroniques

3. Vannes de commande en
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humaine



disponible
2. Utilisation inadéquate des 1. Brûlures de la peau, 1. Education à la sécurité du 4 2 Moyen

liquides de drainage du fond des engourdissement personnel
tours éventuel suite à la
manipulation des produits
des résidus
22. Plateformes élevées 1. Plate-formes sur les tours au 1. Risque de chute et de 1. Echelle avec garde-corps
niveau de l’entrée blessure verticale sur la tour
2. Plate-forme du refroidisseur 1. Risque de chute et de 1. Accès via des escaliers

d’air à 25 m blessure normaux
construction
25. Corrosion spécifique (par 1. NOTE - Construction en acier

exemple, sulfuration, bisulfide de carbone régulier, avec
d’ammium, amine, H2S humide, isolation au fond.
etc.)
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26. Corrosion générale (exemple : 1. Corrosion sous l’isolation 1. Perte d’intégrité de la 1. Installation adéquate de 2 3 Moyen
amincissement, corrosion sous (CUI) cuve et perte du l’isolation et des joints
isolation) confinement d’étanchéité
2. Vérification périodique
28. Chargement des camions et 1. Route d’accès sous la nappe 1. Impact potentiel d’un 1. Permis requis pour entrer dans 3 3 Moyen
des trains et interactions de tubes véhicule entraînant une la zone avec un véhicule
tubes aériennes) 2. Hauteur suffisante de la nappe
de tubes.

de protection

externe
31. Emissions dans

l’environnement

déchets solides

l’entretien

irritantes

construction

proches/existantes
11ZPK11-3 / 45039852
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contrôle du trafic
39. Tie-in 1. NOTE - La ligne de connexion 1. Ecart de qualité 1. Le butane hors spécification est 3 1 Basse
envoie du butane hors finalement recyclé dans le
spécification vers le ballon 67-B- système
03 existant
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Noeud: 7. Réinjection de GPL

1. Organisation


à l’air libre
soudage
5. Principaux inventaires de 1. NOTE - Pas de grands

substances dangereuses inventaires
6. Documenter les principaux 1. Refroidisseur de réinjection de 1. Perte de GPL au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen
inventaires - liquides ou gaz butane 07-MC09 niveau du refroidisseur dans la zone
standard
2. Ballon de réinjection de GPL 1. Perte de GPL au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

07-MD08 niveau du ballon dans la zone
standard

température

sécurité

11ZPK11-3 / 45039852
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d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes
15. Problèmes d’exploitation 1. Différence de pression entre la 1. Surpression du ballon 1. Les soupapes de décharge 3 2 Basse
(réseau-torche, compositions canalisation de déméthaniseur à de GPL envoient l'excès vers la torche en
inhabituelles) 35 bar et le ballon de réinjection cas de surpression du ballon
de GPL à 18 bar

instruments)

humaine



23. Travail autour de grands

espaces confinés

etc.)
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isolation)

tubes aériennes)

externe

31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. Pas de problèmes

déchets solides


irritantes
35. Problèmes de bruit (exemple :

compresseurs)

construction

proches/existantes
38. Dangers liés au 1. Pas de grands problèmes de

soulèvement, haute levage (6 m au-dessus du sol)
contrôle du trafic
39. Problèmes de tie-in

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41.
Noeud: 8. Déisopentanisation

1. Organisation

contrôle, public, bâtiments pour 2. NOTE- Maison d’analyse du
2h sur 24h)

à l’air libre
soudage
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6. Documenter les principaux 1. 07-MD11 Hydrocarbure liquide 1. Feu de nappe 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen
inventaires - liquides ou gaz dans la tour (haut 51C, 2 bar ; dans la zone
combustibles ou inflammables, bas 71C)
oxygène 2. Soupapes de décharge sur les
cuves conçues pour incendie
3. Contrôleurs d’incendie dans la

zone
2. Rebouilleur 07-MC24, 1. Rupture de conduite 1. L’échantillonage régulier du 2 4 Moyen

inventaire d’hydrocarbure liquide admettant l'entrée du produit mettra en évidence la
et pétrole lourd côté tube pétrole lourd dans la contamination par le pétrole
(pression du pétrole lourd colonne de
supérieure à celle du gaz) déisopentaniseur 2. Test RVP
3. Condenseur de 1. Perte de pentane au 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

déisopentaniseur 07-MC23 niveau du condenseur dans la zone
(refroidisseur à air induit)
standard
4. Ballon de reflux 07-MD12, 1. Perte de confinement 1. Alarmes de détection de gaz 2 4 Moyen

inventaire d’hydrocarbure liquide d’hydrocarbure lourd dans la zone
standard
5. Cristallisoir HPPR de 1. Rupture de conduite 1. Canalisation vers 20-MD06 2 2 Basse

déisopentaniseur 07-MC25 dans le système de pour le drainage manuel après
réfrigération de propane arrêt du système
(dans l’accumulateur) ;
accumulaton d'isopentane 2. Programme d’entretien et
dans le cristallisoir Procédures d’exploitation
standard
6. Cristallisoir LPPR de 1. Rupture de conduite 1. Canalisation vers 20-MD06 2 2 Basse

déisopentaniseur 07-MC26 dans le système de pour le drainage manuel après
réfrigération de propane arrêt du système
(dans l’accumulateur) ;
isopentane will collect in 2. Programme d’entretien et
chiller Procédures d’exploitation
standard
7. Refroidisseur de produit 1. Perte de confinement 1. Alarmes de détection de gaz 2 3 Moyen

d'essence 07-MC13 de l'essence dans le dans la zone
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refroidisseur 2. Programme d’entretien et

standard
température
standard
8. Produit toxiques - ammoniac, 1. Hydrocarbures lourds 1. Risque pour la santé 1. EPP fourni 2 3 Moyen
carcinogènes, dosage des (benzène, toluène, octane, des employés
produits chimiques, etc heptane) 2. Education du personnel sur les
risques associés aux
hydrocarbures lourds
standard
sécurité


d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes
inhabituelles) rebouilleur déisopentaniseur
2. Soulèvement simultané des 1. Risque de surpression 1. Cas de conception du réseau- 2 2 Basse

soupapes de décharge en cas de du réseau-torche torche tient compte de la charge
panne électrique maximale
publics / confusion (par refroidisseurs d’air température et de la pression plus haute
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exemple, air pour les pression dans le ballon de 2. Ventilateur léger sur DCS
instruments) condenseur
2. Perte d’air instrument 1. Vannes de commande 1. Les signaux sont tous

en position de sécurité électroniques


humaine



disponible
2. Utilisation inadéquate des 1. Brûlures de la peau, 1. Education à la sécurité du

liquides de drainage du fond des engourdissement personnel
tours éventuel suite à la
manipulation des produits
des résidus
3. Isolation entre le fond de tour 1. Risque de blessure 1. EPP fourni

et le refroidisseur d'air 07-MC13 pour le personnel
sur la canalisation (protection 2. Inspection périodique du
contre les brûlures) revêtement calorifuge et de
l'isolation des tubes
22. Plateformes élevées 1. Plate-formes sur les tours au 1. Risque de chute et de 1. Vertical cage ladder at tower 3 2 Basse
niveau de l’entrée blessure
construction
2. Plate-forme du refroidisseur 1. Risque de chute et de 1. Accès via escaliers normaux 3 2 Basse

d’air à 25 m blessure avec garde-corps
23. Travail autour de grands 1. Couvercles de trou d’homme 1. Espace confiné - risque 1. Permis d’entrée dans les
11ZPK11-3 / 45039852
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construction
25. Corrosion spécifique (par 1. NOTE - Construction en acier

exemple, sulfuration, bisulfide de carbone régulier, avec
d’ammium, amine, H2S humide, isolation au fond
etc.)
26. Corrosion générale (exemple : 1. Corrosion sous l’isolation 1. Perte d’intégrité de la 1. Installation adéquate de 2 3 Moyen
amincissement, corrosion sous cuve et perte du l’isolation et des joints
isolation) confinement d’étanchéité
28. Chargement des camions et 1. Route d’accès sous la nappe 1. Impact potentiel d’un 1. Permis requis pour entrer dans 3 3 Moyen
des trains et interactions de tubes véhicule entraînant une la zone avec un véhicule
tubes aériennes) 2. Hauteur suffisante de la nappe
de tubes.

de protection

externe
31. Emissions dans

l’environnement

déchets solides

l’entretien
11ZPK11-3 / 45039852
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irritantes

compresseurs)

construction

proches/existantes
contrôle du trafic
39. Tie-in
Noeud: 9. Enlèvement du gaz acide

1. Organisation
2. Séparations des récepteurs 1. Un opérateur dans la zone


à l’air libre 2. NOTE- Congestion de l'unité
des conduites et de
l'équipement, plateformes
multiples
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4. Source d’inflammation à 1. Turbines au gaz sur la parcelle 1. Inflammation de gaz 1. Prévoir une distance de 2 3 Moyen
l’intérieur de l’unité et aux (à plus de 70 m) parasite séparation
soudage
6. Documenter les principaux 1. Absorbeur de gaz acide 12- 1. Solvant, ininflammable 1. EPP fourni 2 2 Basse
inventaires - liquides ou gaz MD21
combustibles ou inflammables, 2. Rejet de vapeur - 2. Programme d’entretien et
oxygène irritation de la peau, du Procédures d’exploitation
nez et des yeux standard
2. Filtres 12-MD25 / 24 / 23 1. Solvant, ininflammable 3. Diluted solvent at 40%,

review MSDS.
3. Refroidisseur aérien 1. Rejet de vapeur - 1. EPP fourni 2 2 Basse

d'absorbeur de gaz acide 12- irritation de la peau, du
MC35 nez et des yeux 2. Programme d’entretien et
standard
4. Refroidisseur pauvre en 1. Solvant, ininflammable 1. Programme d’entretien et

solvant 12-MC21 Procédures d’exploitation
standard
5. Colonne de détente brusque 1. Solvant, ininflammable 1. Détection de gaz en place 2 3 Moyen

HP 12-MD22
2. Rejet de vapeur 2. Programme d’entretien et
(méthane) Procédures d’exploitation
standard
6. Regénérateur de solvant 12- 1. Solvant, ininflammable 1. Programme d’entretien et

MD27 Procédures d’exploitation
standard
7. Rebouilleur de regénérateur 1. Solvant, ininflammable 1. Indication de débit dans le 2 2 Basse

de solvant 12-MC23 A/B courant de pétrole lourd
2. Rupture de tube 2. Ecrémage manuel du pétrole 2 2 Basse

entraînant l'entrée de dans le regénérateur 12-MD27
pétrole dans le courant de
solvant 3. Programme d’entretien et
standard
8. Echangeur de solvant 1. Solvant, ininflammable 1. Programme d’entretien et

riche/pauvre 12-MC22 A/B/C Procédures d’exploitation
standard
9. Ballon de drainage de solvant 1. Rejet d'hydrocarbure 1. Gaz du ballon de solvant vers 3 2 Basse
12-MD30, résidu pétrolifère de la torche chaude
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première extraction pour 2. Ecrémer le pétrole du ballon de

hydrocarbures lourds solvant vers la torche basse
3. Ciel d'azote sur ballon
standard

température
8. Produit toxiques - ammoniac, 1. Ballon de reflux de 1. Gaz de ventilation, rejet 1. Ventilation du gaz vers65- 2 2 Basse
carcinogènes, dosage des regénérateur de solvant 12- de CO2 MD07 et le réseau-torche
produits chimiques, etc MD39
standard
2. Condenseur de régénérateur 1. Gaz de ventilation, rejet 1. Ventilation du gaz vers65- 2 2 Basse

de solvant 12-MC34 de CO2 MD07 et le réseau-torche
standard
3. Concentration de CO2 dans le 1. Risque de surchage du 1. Max pour conception du 2 2 Basse

gaz d'alimentatio - 0.2% courant de gaz et système est de 2 %
échappement de gaz
acide 2. Programme d’entretien et
standard
4. Charbon actif dans les filtres 1. Rejet dans 1. Procédures d'exploitation pour 2 3 Moyen
l'environnement le remplacement sans danger des
éléments de filtre
sécurité


d’évacuation)
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rétention)
13. Problèmes
15. Problèmes d’exploitation 1. Défaillance de la pompe 1. CO2 dans le gaz de 1. Pompe de secours disponible 2 3 Moyen
(réseau-torche, compositions entraînant l'arrêt de l'écoulement tête
inhabituelles) du solvant
2. Bas niveau dans la tour 1. Risque d'échappement 1. Alarme de bas niveau et arrêt 2 4 Moyen
de gaz
16. Défaillances des services 1. Perte d’air instrument 1. Perte de contrôle de 1. Les signaux sont tous 2 4 Moyen
publics / confusion (par l’exploitation électroniques, soupapes
exemple, air pour les actionnées
instruments)
2. Conception de soupape pour
maintenir l'usine la position de
sécurité

humaine



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construction
3. Zone de cuvette 1. Risque de chute et de 1. Entrée barricadée 3 2 Basse

d'assèchement blessure
2. Permis d'entrée obligatoire

d’ammium, amine, H2S humide, acier inoxydable empêchent les
etc.) mécanismes de corrosion (acide
carbonique)
26. Corrosion générale (exemple : 1. Risque de corrosion 1. Perte de confinement 1. Tolérance de corrosion dans la 2 3 Moyen
amincissement, corrosion sous quelconque via la paroi de la cuve conception
isolation)
28. Chargement des camions et 1. Trafic de véhicules sur l'unité 1. Risque d'impact de 1. Permis requis pour entrer dans 2 4 Moyen
des trains et interactions pendant le remplacement des véhicules sur les tubes la zone avec un véhicule
(croisements de nappes de filtres (durant l'arrêt) d'exploitation
tubes aériennes) 2. Accès restreint à l'unité

externe

31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. Emission continue de CO2 vers 1. Risque de flamme 1. L'indicateur de débit indiquera
l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, l'incinérateur éteinte et de dégât à une charge accrue sur
déchets solides l'environnement l'incinérateur


irritantes

compresseurs)

construction
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proches/existantes
38. Dangers liés au

soulèvement, haute
contrôle du trafic

Noeud: 10. Séchage du gaz et enlèvement du mercure

1. Organisation


à l’air libre 2. NOTE- Congestion de l’unité
des conduites et de
l’équipement, plateformes
multiples
4. Source d’inflammation à 1. Turbines au gaz sur la parcelle

l’intérieur de l’unité et aux (à plus de 70m)
soudage
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6. Documenter les principaux 1. Prérefroidisseur du sécheur 1. Petit inventaire de 1. Détection de gaz en place 2 3 Moyen
inventaires - liquides ou gaz 13-MC01 propane
combustibles ou inflammables, 2. Programme d’entretien et
oxygène Procédures d’exploitation
standard
2. Séparateur d'entrée du 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place 2 3 Moyen

sécheur 13-MD01 entraînant une
inflammation 2. Programme d’entretien et
standard
3. Sécheurs à tamis moléculaires 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place 2 3 Moyen

A/B/C 13-MD02C (3 x 100%) entraînant une
standard
4. Ballon de détente brusque 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place 2 3 Moyen

d'eau de sécheur 13-MD09 entraînant une
standard
5. Séparateur de gaz de 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place 2 3 Moyen

régénération 13-MD03 entraînant une
standard
6. Absorbeur de mercure 14- 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place 2 3 Moyen

MD01 entraînant une
standard
7. NOTE - le ballon 16-MD06 est 1. Rejet potentiel 1. Arrêt de l'unité lors du 2 2 Basse
proche des sécheurs à tamis entraînant une chargement ; pas d'inventaire
inflammation dans le ballon
7. Documenter les principaux 1. Pétrole lourd pour 13-MC02 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place
inventaires - haute pression et entraînant une
température inflammation 2. Programme d’entretien et
standard
8. Produit toxiques - ammoniac, 1. Absorbeur de mercure 14- 1. Risque 1. Procédures pour le 2 4 Moyen
carcinogènes, dosage des MD01 ; accumulation de mercure d'empoisonnement en cas remplacement et la manipulation
produits chimiques, etc de manipulation du produit absorbant
prolongée
2. Procédures de mise au rebut
adéquates fournies par le vendeur
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sécurité


d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes
15. Problèmes d’exploitation 1. Vapoentraînement du solvant 1. PD élevé sur les tamis 1. 13-MD01 dissipe la pression 3 3 Moyen
(réseau-torche, compositions des dépôts de l'AGRU sur les
inhabituelles) tamis moléculaires
2. La pression dans les tamis 1. Risque de dégâts à 1. Orifices de débit restrictifs pour 2 2 Basse
moléculaires varie entre 30 et 60 l'équipement en raison de éviter le martèlement de la
bar sur un cycle de 36 heures la pression cyclique pression
2. Conception mécanique pour les

cycles de pression

instruments)

humaine



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22. Plateformes élevées 1. NOTE - Plateformes en haut

des cuves
23. Travail autour de grands 1. Les filtres à poussière au 1. Risque de 1. Procédures d'exploitation pour 3 2 Basse
inventaires dangereux/dans des niveau du sol requièrent un contamination de le remplacement des éléments de
espaces confinés entretient fréquent l'environnement filtre

etc.)

isolation)
28. Chargement des camions et 1. Trafic de véhicules sur l’unité 1. Risque d’impact de 1. Permis requis pour entrer dans 2 4 Moyen
des trains et interactions pendant le remplacement des véhicules sur les tubes la zone avec un véhicule
(croisements de nappes de filtres (durant l’arrêt) d’exploitation
tubes aériennes) 2. Accès restreint à l’unité

externe

31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. Décharge de 13-MD09 vers le 1. Hydrocarbure résiduel 1. Capacité de recycler le 2 3 Moyen
l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, drain d'eau de pluie vers le drain traitement de l'eau
déchets solides
2. Vapeur quelconque envoyée
vers la torche chaude


irritantes

compresseurs)
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construction

proches/existantes

soulèvement, haute
contrôle du trafic

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Noeud: 11. Liquéfaction - laveur, colonne et compresseur

1. Organisation


à l’air libre 2. Congestion de l’unité des
conduites et de l’équipement,
plateformes multiples
4. Source d’inflammation à 1. Turbines au gaz sur la parcelle

alentours de celle-ci - 2. Réchauffeur électrique 15- 1. Risque de température 1. Conçu selon de code électrique 3 3 Moyen
réchauffeurs à brûleur, zones de ML02 élevée dans le gaz
combustible 2. Utilisé uniquement pour le
soudage
démarrage
6. Documenter les principaux 1. Refroidisseurs de propane 1. Perte de confinement 1. Welded nozzles to minimize 3 3 Moyen
inventaires - liquides ou gaz (15-MC01 / 02 / 03) leak points
oxygène 2. Détection des gaz
3. Système de détection
d'incendie
2. Colonne de lavage 15-MD01 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place

entraînant une
standard
3. Ballon de reflux de colonne de 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place

lavage 15-MD02 entraînant une
standard
4. Echangeur de chaleur 1. Rejet de vapeur 1. Soupape de décharge sur la 2 3 Moyen

cryogénique principal 15-MC05 cuve
5. Ballon de détente brusque de 1. Rejet potentiel 1. Détection de gaz en place

gaz riche en hélium 15-MD03 entraînant une
(8% hélium) inflammation 2. Programme d’entretien et
standard
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6. GNL vers le stockage via 15- 1. Potential pressure 1. Temps de fermeture de la 3 3 Moyen
MJ03 surge at pump suction soupape limité pour éviter un à-
coup de pression
2. Détection de changement de la
température ambiante pour
indiquer un rejet de GNL

température

sécurité

d’isolement, systèmes SIL 2. Impact sur les tubes entraînant 1. Perte de confinement - 1. Détection de changement de la 2 4 Moyen
un rejet de GNL produit fini température ambiante pour
indiquer un rejet de GNL
11. Protection personnelle 1. NOTE - Système d'évacuation

(alarme, abri, système de fuite et de l'usine avec point d'appel
d’évacuation) existant
2. NOTE - Alarmes visuelles et

sonores

rétention)
13. Problèmes

inhabituelles)

instruments)
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humaine
18. Philosophie d’affectation des 1. NOTE - La salle de contrôle 1. Perte de contrôle 1. Panneaux de commande
postes (exemple, adapté pour principale ne se trouve pas sur la d'exploitation lors du locaux près des compresseurs ;
l’exploitation normale, le parcelle pour l'unité démarrage personnel présent uniquement au
démarrage/l’arrêt, les urgences) démarrage
2. Procédures de mise en route

en place


23. Travail autour de grands 1. Couvercle de trou d'homme 1. Espace confiné - risque 1. Permis d’entrée dans les 3 2 Basse
inventaires dangereux/dans des sur l'échangeur de chaleur d’asphyxie espaces confinés
espaces confinés cryogénique ; entrée dans un
espace confiné
2. Trous d'homme et entrée sur 1. Espace confiné - risque 1. Permis d’entrée dans les 3 2 Basse
d'autres cuves d’asphyxie espaces confinés
25. Corrosion spécifique (par 1. Pas de grands problèmes

etc.)

isolation)

tubes aériennes)

externe
30. Hiver (froid, neige, glace), 1. 15-MC05 est la cuve la plus 1. Risque de dégât à la 1. Spécifications pour la 2 3 Moyen
inondation, vent/tornade, grande/la plus haute sur le cuve suite à l'impact du résistance au vent dans la
tremblements de terre complexe. vent conception des vaisseaux
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31. Emissions dans

l’environnement

déchets solides


irritantes

compresseurs)

construction

proches/existantes
38. Dangers liés au 1. Pont roulant pour 1. Dégât provoqué par 1. Révisions du modèle 3D pour 2 3 Moyen
soulèvement, haute compresseurs une chute d’objet ou un évaluer l’accès et l’espace
température, congestion, mouvement disponible
contrôle du trafic
39. Problèmes de tie-in 1. Connexion vers/depuis l'usine 1. Rejet durant la 1. Arrêt de l'unité durant la
(exemple, ruptures de de purification d'hélium connexion connexion
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Noeud: 12. Réfrigération mixte

1. Organisation
2. Séparations des récepteurs 1. Une personne dans la zone de

vulnérables (bâtiments de l'unité
le personnel, environnement) 2. NOTE- MCC situé dans
l'unité ; contient les panneaux de
commande locaux pour les
compresseurs ; utilisé
uniquement durant le démarrage
et l'arrêt
3. Congestion interne - potentiel 1. Congestion de l'unité en raison

pour explosion de nuage de gaz des tubes et de l'équipement
à l’air libre
4. Source d’inflammation à 1. NOTE- Turbines au gaz,

l’intérieur de l’unité et aux échappement 500C (silos de 30
alentours de celle-ci - m ; fermé et revêtement
réchauffeurs à brûleur, zones de réfractaire)
soudage
6. Documenter les principaux 1. Réfrigérant mixte (mélange

inventaires - liquides ou gaz inflammable de méthane,
combustibles ou inflammables, d'éthane et de propane)
oxygène
2. 16 trains de cristallisoir (16- 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien
MC04, 16-MC05,16-MC06 et 16- entraînant une
MC07) inflammation 2. Procédures d’exploitation
standard

MC04, 20-MC05,20-MC06 et 20- entraînant une
MC07) inflammation 2. Procédures d’exploitation
standard
4. Compresseurs LP/MP/HP MR 1. Vibrations entraînant 1. Capteurs de vibration sur les 3 3 Moyen

(16-MJ01, 16-MJ02, 16-MJ03) une rupture de tube et compresseurs
une perte du confinement
sous pression 2. Buses soudées et soupapes
d'arrêt
3. Le dispositif contre les à-coup

de pression sur les compresseurs
lance l'arrêt
5. Ballon d'aspiration et 1. Perte du 1. Les moteurs ont des capteurs 3 3 Moyen

refroidisseurs d'air (16-MD01, refroidissement de vibration
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16-MC01, 16-MC02 et 16-MC03) intermédiaire entraîne 2. Tube de dérivation disponible

une pression de vapeur
élevée dans les 3. Ventilateurs légers sur DCS
refroidisseurs

température

sécurité
10. Dispositifs de surveillance 1. NOTE - détection de gaz dans

des incendies et des gaz la zone de l'unité

d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes

inhabituelles)
16. Défaillances des services 1. Perte d’air instrument 1. Perte de contrôle de 1. Les soupapes ont des
publics / confusion (par l’exploitation bouteilles d'air individuelles de
exemple, air pour les réservoir permettant un arrêt en
instruments) sécurité de 30 minutes

humaine

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19. Instruments, commande - 1. Démarrage lent et contrôle en

gestion des alarmes pour le raison du grand différentiel de
diagnostic des incidents température
2. Commandes de ligne coupées 1. Perte de contrôle du 1. Equipement doté de 3 4 Elevé

pour les circuits de lubrification et système de commande commandes internes pour les
de gaz combustible de lubrification du circuits de lubrification et de gaz
compresseur/gaz combustibles qui lance l'arrêt
combustible vers turbine
du cadre 7
3. Chute de pression à 1. Augmentation de la 1. Systèmes contre les vibrations 3 4 Elevé

l'aspiration/rejet du compresseur vitesse du compresseur et les à-coup de pression pour les
et risque de dégât compresseurs
4. Défaillance du ventilateur du 1. Surcharge de 1. Témoin d'équipement en 3 3 Moyen

refroidisseur intermédiaire de température sur les marche sur les panneaux de
réfrigération ou panne électrique refroidisseurs de propane commande
partielle des bancs 16 et 20
20. Ergonomie / problèmes de 1. Erreur de l'opérateur pouvant 1. Perte de 1. Inventaires si importants 2 2 Basse
manipulation manuelle ouvrir la vanne de gavage refroidissement en raison qu'une petite erreur de l'opérateur
du déséquilibre du n'a pas d'impact
système provoqué par de
l'éthane/méthane ou de 2. Procédures d'exploitation
l'azote complémentaire
23. Travail autour de grands 1. Compresseurs desservis par 1. Dégât provoqué par 1. Procédures de levage en place 2 3 Moyen
inventaires dangereux/dans des pont roulant une chute d’objet ou un
espaces confinés mouvement 2. Accès restreint à l'unité,
système de permis en place
3. Conducteur de grue certifié et

formé
2. Buses de compresseur en 1. Risque de dégât en 1. Arrêt de l'unité durant 2 3 Moyen

haut provoquent des difficultés raison de l'espace limité l'inspection
pour la maintenance (inspection pour l'accès
après 5 ans des lames de
l'hélice)
3. Lors de l'arrêt (arrêt partiel) 1. Risque de feu de 1. Accès restreint à l’unité, 3 4 Elevé
peut avoir de grands inventaires ; nappe en raison du rejet système de permis en place
une erreur pourrait provoquer un du refrigérant à classer
rejet (exemple : ouverture de la 2. Escorté sur l'unité par
l'opérateur
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mauvaise conduite) 3. Barrières physiques entre les

unités d'exploitation et les zones
en construction
4. Couvercles de trou d’homme 1. Espace confiné - risque 1. Permis d’entrée dans les 3 2 Basse
sur les cuves (ballon d'aspiration, d’asphyxie espaces confinés
refroidisseurs) ; entrées dans des
espaces confinés 2. Risque de dégagement 2. Détection des gaz avant le 3 3 Moyen
d'un nuage de vapeur à début des travaux
l'ouverture
3. Purge d'azote
25. Corrosion spécifique (par 1. Pas de problèmes

etc.)

isolation)
28. Chargement des camions et 1. Véhicules dans l'usine durant 1. Source d'inflmmation et 1. Accès restreint des véhicules à 3 3 Moyen
des trains et interactions l'arrêt risque d'explosion avec l'unité ;
(croisements de nappes de incendie
tubes aériennes)
2. Nappe de tube aérienne 1. Impact potentiel d’un 1. Permis requis pour entrer dans 3 3 Moyen
élevée véhicule entraînant une la zone avec un véhicule
perforation
2. Hauteur suffisante de la nappe
de tubes.

de protection

externe
30. Hiver (froid, neige, glace), 1. Vent sur le site 1. Risque d'inflammation 1. Spécifications pour le vent 2 2 Basse
inondation, vent/tornade, de vapeurs parasite utilisée dans la conception du silo
tremblements de terre de turbine
31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. CO2 des turbines dans 1. Atteinte à 1. CO2 passe par l'incinération 2 2 Basse
l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, l'atmosphère l'environnement par les
déchets solides gaz à effet de serre 2. Système conçu pour traiter le
gaz acide excédentaire dans le
courant.
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2. Emissions continues de la 1. Emissions de SOx et 1. Réglementations pour les 2 2 Basse

turbine NOx émissions SOx et NOx


irritantes
35. Problèmes de bruit (exemple : 1. Niveau de bruit du 1. Risque de blessure 1. Equipement de protection 2 2 Basse
compresseurs) compresseur de 93 dbA corporelle personnelle obligatoire dans cette
(dépasse le critère de 85 dbA) zone
2. Zone à accès restreint
2. NOTE - le bureau le plus

proche est à 200 m, inquiétude
quant au dépassement du critère
de niveau sonore

construction
37. Problèmes d’exploitation 1. Lors de l’arrêt (arrêt partiel) 1. Risque de feu de 1. Accès restreint à l'unité, 2 4 Moyen
simultanée avec les unités peut avoir de grands inventaires ; nappe en raison du rejet système de permis
proches/existantes une erreur pourrait provoquer un du refrigérant à classer
rejet (exemple : ouverture de la 2. Escorté sur l’unité par
mauvaise conduite) l’opérateur
3. Barrières physiques entre les

unités d’exploitation et les zones
en construction
38. Dangers liés au 1. NOTE - L'utilisation de la grue 1. Risque de dégât 1. Grue aérienne non utilisée pour 2 2 Basse
soulèvement, haute dans l'unité pendant l'exploitation provoqué par une chute les opérations de levage durant
température, congestion, n'est pas prévue d'objet ou un mouvement l'exploitation régulière
contrôle du trafic
39. Problèmes de tie-in 1. Connexion lors du démarrage 1. Risque de perte du 1. Connexions uniquement durant 2 3 Moyen
(exemple, ruptures de de l'unité confinement durant la l'arrêt prévu
spécifications, PMI, etc.) période d'exposition de la
connexion 2. Double isolement et purge
2. Appoint d'azote ajouté par 1. Contamination du 1. Deux clapet anti-retour 2 3 Moyen

erreur à l'appoint de méthane ou système de gaz empêche l'écoulement dans
d'éthane inflammable par du gaz d'autres conduites d'appoint
inerte
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41. 1. Autour des turbines de 1. Câble à nu pouvant 1. Spécifications pour la 2 3 Moyen

compresseurs, dans les unités provoquer un court-circuit protection des câbles
existantes, antécédent de brûlure électrique ou des arcs
du plastique sur le câblage 2. NOTE - l'usine existante a des
électrique turbines à la vapeur et la nouvelle
usine à des turbines au gaz
2. Contamination de la colonne 1. Purge contient des 1. Formation de l'opérateur 3 4 Elevé 4. Prévoir un analyseur de gaz
d'azote par des hydrocarbures hydrocarbures, risque sur la conduite d'azote.
d'explosion dans la cuve
purgée
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Node : 13. Réfrigération de propane et réfrigération de propane externe

1. Organisation
2. Séparations des récepteurs 1. Une personne dans la zone de

vulnérables (bâtiments de l'unité 16
le personnel, environnement) 2. L'opérateur de fractionnement
se chargera de l'unité 20
3. NOTE- MCC situé dans l’unité ;

contient les panneaux de
commande locaux pour les
compresseurs ; utilisé uniquement
durant le démarrage et l’arrêt
3. Congestion interne - potentiel 1. Congestion de l’unité en raison

pour explosion de nuage de gaz des tubes et de l’équipement
à l’air libre
4. Source d’inflammation à 1. Turbines au gaz,

l’intérieur de l’unité et aux échappement 500C (silos de 30
alentours de celle-ci - m ; fermé et revêtement
réchauffeurs à brûleur, zones de réfractaire)
soudage
2. L'unité 16 est dotée d'une
unité de récupération de chaleur
(WHRU)
6. Documenter les principaux 1. Réfrigérant mixte (mélange 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien
inventaires - liquides ou gaz inflammable de méthane, entraînant une
combustibles ou inflammables, d’éthane et de propane) inflammation 2. Procédures d’exploitation
oxygène standard
2. 15/16 trains de cristallisoir (16- 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien

MC04, 16-MC05,16-MC06,16- entraînant une
MC07, 15-MC01,15-MC02,15- inflammation 2. Procédures d’exploitation
MC03), propane / réfrigérant standard
mixte

MC04,20-MC05,20-MC06,20- entraînant une
MC07), propane / éthane / inflammation 2. Procédures d’exploitation
méthane / réfrigérant mixte standard
4. Compresseurs (16-MJ04, 20- 1. Vibrations entraînant 1. Capteurs de vibration sur les 3 3 Moyen
MJ01) une rupture de tube et compresseurs
d’arrêt
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lance l'arrêt
5. Perte de puissance dans les 1. Perte du 1. Les moteurs ont des capteurs 3 3 Moyen
refroidisseurs d'air (16- refroidissement de vibration
MC09,16-MC11), intermédiaire entraîne
une pression de vapeur 2. Tube de dérivation disponible
élevée dans les
3. Ventilateurs légers sur DCS
refroidisseurs
6. Perte de puissance/de 1. Perte du 1. Commandes de niveau sur 3 3 Moyen

refroidissement dans les refroidissement entraîne chaque côté coquille des
refroidisseurs d'air recyclé, 20- une pression de vapeur cristallisoir
MC03 élevée dans les
refroidisseurs de
recyclage
7. 20-MD01/02/03/04, inventaire 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien

de vapeur, (en général pas de entraînant une
liquide) inflammation 2. Procédures d’exploitation
standard
8. Variation de pression dans 1. Perte d'intégrité de la 1. Connexions soudées 3 3 Moyen

l'accumulateur 16-MD06, cvue et risque de perte de
inventaire le plus grand confinement et de feu de 2. Ventilation vers la torche froide
(estimation de 15 m L x 4m D) ; nappe
3. Tube pour enlever l'inventaire
partiellement rempli
vers le stockage
9. Accumulateur 20-MD05 1. Perte d'intégrité de la 1. Connexions soudées 3 3 Moyen

cvue et risque de perte de
confinement et de feu de 2. Ventilation vers la torche froide
nappe
3. Tube pour enlever l'inventaire
vers le stockage

température

sécurité
10. Dispositifs de surveillance 1. NOTE - Détection de gaz dans

des incendies et des gaz la zone de l’unité
d’isolement, systèmes SIL 2. Grand volume de gaz via les 1. Risque de chute de la 1. Détecteurs de froid sur les 2 4 Moyen 5. Prévoir des détecteurs de
conduites de transfert - pour la température ambiante et conduites de transfert - pour froid complémentaires sur les
section GNL de givrage section GNL conduites de transfert
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d’évacuation)

rétention) 2. Compresseur en augmentation 1. Turbine haute 1. Compresseur mis à l'arrêt 2 4 Moyen
pour une durée prolongée température/compresseur
prend feu 2. Pulvérisation (déluge) autour
des compresseurs et des ballons
de récupération de chaleur
activée automatiquement
(déclenchée par la chaleur)
3. Moniteurs élevés distants

dirigés vers l'unité ; moniteurs
d'eau pour incendie manuels
4. Activation à distance du déluge

depuis la console FGS
13. Problèmes
15. Problèmes d’exploitation 1. Conditions météo provoquant 1. Accumulation de 1. Gaine d'exploitation sur 16- 3 3 Moyen
(réseau-torche, compositions une condensation excessive condensat et risque de MC11 pour recueillir la
inhabituelles) après le compresseur bouchons de condensation et la recycler
condensation dans les
conduites
16. Défaillances des services 1. Perte d’air instrument 1. Perte de contrôle de 1. Les soupapes ont des 2 4 Moyen
publics / confusion (par l’exploitation bouteilles d'air de réservoir
exemple, air pour les individuel
instruments)
2. Un réservoir de 30 min dans le
surpresseur d'aide permet un
arrêt en toute sécurité
2. Perte de puissance pour les 1. Augmentation de la 1. Le compresseur se déclenche 2 4 Moyen

ventilateurs à air induit température de la boucle à température et pression élevées
de propane, création de
vapeur supplémentaire 2. Soupapes de décharges vers
torche
3. Perte de puissance vers les 1. Arrêt du train 1. Indication du témoin de 2 3 Moyen

moteurs auxiliaires pour le pression avec alarme sur DCS
compresseur principal
2. Témoins sur DCS

humaine
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19. Instruments, commande - 1. Démarrage lent et contrôle en

gestion des alarmes pour le raison du grand différentiel de
diagnostic des incidents température
2. Commandes de ligne coupées 1. Perte de contrôle du 1. Equipement doté de 3 4 Elevé

pour les circuits de lubrification et système de commande commandes internes pour les
de gaz combustible de lubrification du circuits de lubrification et de gaz
compresseur/gaz combustibles qui lance l’arrêt
combustible vers turbine
du cadre 7
3. Chute de pression à 1. Augmentation de la 1. Systèmes contre les vibrations 3 4 Elevé

l’aspiration/rejet du compresseur vitesse du compresseur et les à-coup de pression pour les
et risque de dégât compresseurs
4. Défaillance du ventilateur du 1. Surcharge de 1. Témoin d’équipement en 3 3 Moyen

refroidisseur intermédiaire de température sur les marche sur les panneaux de
réfrigération ou panne électrique refroidisseurs de propane commande
partielle des bancs 16 et 20

23. Travail autour de grands 1. Compresseurs desservis par 1. Dégât provoqué par 1. Procédures de levage en place 2 3 Moyen
inventaires dangereux/dans des pont roulant une chute d’objet ou un
espaces confinés mouvement 2. Accès restreint à l’unité,
système de permis en place
3. Conducteur de grue certifié et

formé
2. Les buses de compresseur en 1. Risque de dégât en 1. Arrêt de l’unité durant 2 3 Moyen

haut de l'unité 16 rendent raison de l’espace limité l’inspection
l'entretien difficile (Inspection de pour l’accès
5 ans des lames de l'hélice)
(remarque : pour l'unités 20, les
buses ne sont pas au-dessus)
3. Lors de l’arrêt (arrêt partiel) 1. Risque de feu de 1. Accès restreint à l’unité, 3 4 Elevé
peut avoir de grands inventaires ; nappe en raison du rejet système de permis
une erreur pourrait provoquer un du refrigérant à classer
l’opérateur
11ZPK11-3 / 45039852
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mauvaise conduite) 3. Barrières physiques entre les

en construction
4. Couvercles de trou d’homme 1. Espace confiné - risque 1. Permis d’entrée dans les 3 2 Basse
sur les cuves ; entrées dans les d’asphyxie espaces confinés
espaces confinés
2. Risque de dégagement 2. Détection des gaz avant le 3 3 Moyen
d’un nuage de vapeur à début des travaux
l’ouverture
3. Purge d’azote
5. Les ballons sont empilés, 16- 1. Accès restreint avec 1. Plateformes disponibles 2 3 Moyen
MD03 et 16-MD02 (sommet à risque de chute
18m) 2. Echelles externes prévues
6. Les ballons sont empilés, 16- 1. Accès restreint avec 1. Plateformes disponibles 2 3 Moyen
MD04 et 16-MD05 risque de chute
2. Echelles externes prévues
25. Corrosion spécifique (par 1. Pas de problèmes

etc.)

isolation)
28. Chargement des camions et 1. Accès restreint des véhicules 1. Source d’inflmmation et 1. Permis requis pour entrer dans 3 3 Moyen
des trains et interactions à l'unité ; Véhicules dans l’usine risque d’explosion avec la zone avec un véhicule
(croisements de nappes de durant l’arrêt incendie
tubes aériennes)
2. Impact potentiel d’un 2. Pilliers de soutien de la nappe 3 3 Moyen
véhicule entraînant une de tubes protégés par des bornes
perforation de protection
2. Nappe de tube aérienne 1. Impact potentiel d’un 1. Permis requis pour entrer dans 3 3 Moyen
élevée véhicule entraînant une la zone avec un véhicule
perforation
2. Hauteur suffisante de la nappe
de tubes.

externe
30. Hiver (froid, neige, glace), 1. Vent sur le site 1. Risque d’inflammation 1. Spécifications pour le vent 2 2 Basse
inondation, vent/tornade, de vapeurs parasite utilisée dans la conception du silo
tremblements de terre de turbine
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31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. CO2 des turbines dans 1. Atteinte à 1. CO2 passe par l'incinération 2 2 Basse
l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, l’atmosphère l’environnement par les
déchets solides gaz à effet de serre
2. Réglementations pour les 1. Emissions de SOx et 1. Système conçu pour traiter le 2 2 Basse
émissions SOx et NOx NOx gaz acide excédentaire dans le
courant.
2. Réglementations pour les

émissions SOx et NOx


irritantes
35. Problèmes de bruit (exemple : 1. Niveau de bruit du 1. Risque de blessure 1. Equipement de protection 2 2 Basse
compresseurs) compresseur de 93 dbA corporelle personnelle obligatoire dans cette
(dépasse le critère de 85 dbA) zone
2. Zone à accès restreint
2. NOTE - le bureau le plus

proche est à 200 m, inquiétude
quant au dépassement du critère
de niveau sonore

construction
37. Problèmes d’exploitation 1. . Lors de l'arrêt (arrêt partiel) 1. Risque de feu de 1. Accès restreint à l’unité, 2 4 Moyen
simultanée avec les unités peut avoir de grands inventaires ; nappe en raison du rejet système de permis
proches/existantes une erreur pourrait provoquer un du refrigérant à classer
mauvaise soupape) l’opérateur
3. Barrières physiques entre les

en construction
38. Dangers liés au 1. NOTE - L’utilisation de la grue 1. Potential Dégât 1. Grue aérienne non utilisée pour 2 2 Basse
soulèvement, haute dans l’unité pendant l’exploitation provoqué par une chute les opérations de levage durant
température, congestion, n’est pas prévue d’objet ou un mouvement l’exploitation régulière
contrôle du trafic
11ZPK11-3 / 45039852
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39. Problèmes de tie-in 1. Connexion lors du démarrage 1. Risque de perte du 1. Connexions durant l'arrêt prévu 2 3 Moyen
(exemple, ruptures de de l'unité confinement durant la
connexion
41. 1. Autour des turbines de 1. Peut provoquer un 1. Spécifications pour la 2 3 Moyen

compresseurs, dans les unités court-circuit électrique ou protection des câbles
existantes, antécédent de brûlure un arc
du plastique sur le câblage 2. NOTE - l’usine existante a des
électrique turbines à la vapeur et la nouvelle
usine à des turbines au gaz
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Noeud: 14. Circuit de pétrole lourd et fractionnement

1. Organisation


à l’air libre
soudage
6. Documenter les principaux 1. Rupture de tube dans le 1. Le pétrole lourd 1. Inspection régulière des parties 3 3 Moyen
inventaires - liquides ou gaz fourneau s'enflamme et donne un internes du fourneau
combustibles ou inflammables, incendie fuyant
oxygène 2. Signal visuel de fumée
indiquant que du pétrole brûle
7. Documenter les principaux 1. Unité 18 - pétrole lourd à une 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien
inventaires - haute pression et température de 180C entraînant une
température inflammation 2. Procédures d’exploitation
standard
2. Unité 58 - pétrole lourd à une 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien

température de 220C entraînant une
inflammation 2. Procédures d’exploitation
standard

sécurité


d’évacuation)
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rétention)
13. Problèmes
15. Problèmes d’exploitation 1. Défaillance de la pompe 18- 1. Surchauffe du pétrole 1. Pompe de rechange disponible 3 2 Basse
(réseau-torche, compositions MJ-01A lourd dans les tubes de
inhabituelles) récupération des déchets
2. Risque de rupture de 2. L'alarme de faible débit sur 3 2 Basse

tube et d'incendie DCS entraîne le passage de
l'échappement par la dérivation et
ferme le registre
3. La température élevée ferme le

registre
2. Température de pétrole élevée 1. Maxima de 1. L'alarme de température de 3 2 Basse

température dans les pétrole élevée entraîne le
rebouilleurs de solvant passage de l'échappement par la
dérivation et ferme le registre
3. Fuite au niveau des 1. Courant d'exploitation 1. Les gaz de ballon 3 3 Moyen

échangeurs de chaleur dans le circuit de pétrole d'augmentation de pétrole lourd
lourd (18 ou 58) sont envoyés vers la torche
chaude
4. Défaillance de la pompe 58- 1. Faible débit de pétrole 1. Débit de gaz combustible 2 3 Moyen
MJ01A dans le fourneau au gaz arrêté quand température de
pétrole haute
2. Risque de rupture de 2. Pompe de rechange disponible 2 4 Moyen

tube
5. Engorgement des tubes de 1. Risque de perte de 1. Inspection périodique des 2 2 Basse

pétrole lourd débit/de transfert de parties internes du fourneau
chaleur

instruments)

humaine
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19. Instruments, commande - 1. NOTE - Temperature, flow,

gestion des alarmes pour le pressure indicators all on DCS
20. Ergonomie / problèmes de 1. Ouverture accidentelle de la 1. Pétrole lourd vers 1. Formation de l’opérateur 3 3 Moyen 6. S'assurer que la procédure
manipulation manuelle soupape vers le stockage de stockage et risque de indiqu que le pétrole lourd vers
pétrole lourd avec pétrole chaud dégât au réservoir le circuit de stockage est
(soupape et circuit conçus pour uniquement pour des
le refroidissement) températures refroidies.

espaces confinés
25. Corrosion spécifique (par 1. NOTE - Corrosion empêchée

exemple, sulfuration, bisulfide par ciel d'azote sur le ballon
d’ammium, amine, H2S humide, tampon (limite l'oxygène)
etc.)

isolation)

tubes aériennes)

externe

31. Emissions dans

l’environnement
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32. Emissions continues dans 1. NOTE - Murs de rétention

l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, autour des pompes et des
déchets solides ballons pour réduire la taille du
rejet potentiel


irritantes
35. Problèmes de bruit (exemple : 1. Les réchauffeurs font du bruit

compresseurs) (moins que la turbine)

construction

proches/existantes

soulèvement, haute
contrôle du trafic

Noeud: 15. Production d’électricité

1. Organisation
2. Séparations des récepteurs 1. Bureau à côté de l'unité de

vulnérables (bâtiments de production d'électricitié
le personnel, environnement) 2. Parking à côté de l'unité de
production d'électricitié
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3. Peut-être une personne dans

la zone de la centrale électrique

à l’air libre
4. Source d’inflammation à 1. Moteurs de voiture dans le

l’intérieur de l’unité et aux parking, source d'inflammation
alentours de celle-ci - potentielle
soudage
6. Documenter les principaux 1. 5 turbines à gaz combustible, 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien
inventaires - liquides ou gaz 4 en ligne entraînant une
combustibles ou inflammables, inflammation 2. Procédures d’exploitation
oxygène standard
2. 3 Turbines diesel (génératrices 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien

de secours) entraînant une
inflammation 2. Procédures d’exploitation
standard
3. Réservoir journalier de diesel 1. Effet néfaste pour le 1. Equipement de protection 2 2 Basse

personnel en raison du personnelle pour manipuler le
contact de la peau avec le diesel
diesel

température

sécurité


d’évacuation)
11ZPK11-3 / 45039852
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rétention)
13. Problèmes

inhabituelles)

instruments)

humaine




espaces confinés

etc.)

isolation)

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28. Chargement des camions et 1. Camion déchargeant le diesel 1. Risque de fuite et 1. Procédures d'exploitation en
des trains et interactions d'atteinte à place
(croisements de nappes de l'environnement
tubes aériennes) 2. Accès des véhicules restreint

externe

31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. Émissions de SOx et NOx 1. Emissions de SOx et 1. Réglementations pour les
l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, NOx dans émissions SOx et NOx
déchets solides l'environnement


irritantes

compresseurs)

construction

proches/existantes

soulèvement, haute
contrôle du trafic
39. Decommissioning hazards

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Noeud: 16. Stockage du GPL et gaz d'évaporation

1. Organisation


à l’air libre
soudage
6. Documenter les principaux 1. Réservoire de stockage GNL 1. Perte de confinement 1. Conception de réservoir à 2 3 Moyen
inventaires - liquides ou gaz 71-MF01, inventaire de 150 000 confinement complet (revêtement
combustibles ou inflammables, m3 intérieur en acier, mur et toit en
oxygène béton)
2. Conduites d'entrée et de sortie

en haut du réservoir
2. 71-MD01, petit inventaire de 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien
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GNL en bas entraînant une 2. Procédures d’exploitation

inflammation standard
3. Compresseurs d'évaporats 71- 1. Vibrations entraînant 1. Capteurs de vibration sur les 3 3 Moyen
MC01 A/B/C (1 x 100%) une rupture de tube et compresseurs
d’arrêt

de pression sur les compresseurs
lance l'arrêt
4. Fuite au niveau des entrées du 1. Risque de rupture 1. Conception en acier inoxydable

compresseur à -160C fragile et perte de à l'aspiration
confinement
2. Programme d’entretien
3. Procédures d’exploitation
standard
5. Conduite de recirculation 1. Perte de confinement 1. Détecteurs de gaz pour les 2 3 Moyen

petites fuites en ligne
2. Programme d’entretien
3. Procédures d’exploitation
standard

température

sécurité


d’évacuation)

rétention)
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13. Problèmes

inhabituelles)
16. Défaillances des services 1. Perte de puissance pour les 1. Augmentation de la 1. Témoins sur DCS 2 4 Moyen
publics / confusion (par postrefroidisseurs d'évaporats température des
exemple, air pour les évaporats vers la
instruments) liquéfaction
2. Perte d'alimentation électrique 1. Fondation gelée 1. Concevoir un socle ou une 2 3 Moyen

des réchauffeurs au sol sous le résistance électrique
réservoir

humaine

19. Instruments, commande - 1. NOTE - alarmes de niveaux et

gestion des alarmes pour le déclenchements


espaces confinés

etc.)

isolation)
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tubes aériennes)

externe

31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. NOTE - Conduite de gaz

l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, naturel sous pression dans le
déchets solides réservoir en tant que matelas
isolant
2. NOTE - Soupape automatique

d'admission pour pression
secondaire
33. RV des émissions causés 1. NOTE-Soupape de décharge

par des perturbations, etc. dans l'atmosphère en haut du
réservoir

irritantes

compresseurs)

construction

proches/existantes

soulèvement, haute
contrôle du trafic

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Noeud: 17. Système de stockage du propane, du butane et de l'essence

1. Organisation
2. Séparations des récepteurs 1. Réservoirs de propane et de

vulnérables (bâtiments de butane situés à environ 50 m du
contrôle, public, bâtiments pour réservoir GNL
2. L'unité de sortie la plus proche
est l'unité 10
3. Opérateur attribué à la zone

de stockage
4. Salle de contrôle avec

superviseur et opérateurs situées
près de la jetée (à environ 90 m
des réservoirs)
5. FIR (salle d'instruments sur le 1. Nuage de vapeur de 1. HVAC empêche l'entrée des 3 4 Elevé
terrain ) à moins de 50 m du butane et explosion à vapeurs dans les espaces
réservoir de butane mais il n'y a proximité de la FIR confinés
jamais personne normalement
2. Système de détection
d'incendie et de gaz pour le
bâtiment

à l’air libre
4. Source d’inflammation à 1. Chaudières dans la zone

l’intérieur de l’unité et aux utilitaire (à environ 130 m des
alentours de celle-ci - réservoirs)
soudage
6. Documenter les principaux 1. Réservoir de stockage de 1. Perte de confinement 1. Conception de réservoir à 3 3 Moyen
inventaires - liquides ou gaz propane, 76-MF01, 40 000 confinement complet
combustibles ou inflammables, tonnes
oxygène 2. Ventilation vers liquéfaction
2. Réservoir de stockage de 1. Perte de confinement 1. Conception de réservoir à 3 3 Moyen

butane, 76-MF02, 40,000 tonnes confinement complet
2. Ventilation vers liquéfaction
3. Sphère d'essence (matériel 1. Perte de confinement 1. Zone avec merlon autour de la 3 3 Moyen
C5/C6, 76-MD03, capacité de sphère
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3 000 m3 (pression 2. Ventilation vers la torche

atmosphérique) chaude

température

sécurité


d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes

inhabituelles)

instruments)

humaine

19. Instruments, commande - 1. Essence - déclenchement de

gestion des alarmes pour le haut niveau sur la soupape
diagnostic des incidents d'entrée
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2. Propane - déclenchement de
haut niveau
3. Butane - déclenchement de
haut niveau

22. Plateformes élevées 1. Accès fourni en haut du

réservoir
23. Travail autour de grands 1. NOTE - Pompes submergées

inventaires dangereux/dans des tirées du haut du réservoir
espaces confinés
25. Corrosion spécifique (par 1. Pas d'inspections internes 1. La corrosion non 2 3 Moyen 9. Prévoir des inspections
exemple, sulfuration, bisulfide détecté entraîne une internes périodiques du
d’ammium, amine, H2S humide, perte du confinement réservoir de stockage
etc.) d'essence en raison de la
teneur en humidité

isolation)
28. Chargement des camions et 1. NOTE - Zones de chargement

des trains et interactions à l'écart de la zone des
(croisements de nappes de réservoirs
tubes aériennes)

externe
30. Hiver (froid, neige, glace), 1. Eclairs périodiques 1. Arc élecrique pouvant 1. Contrôlé par la conception 1 4 Moyen
inondation, vent/tornade, enflammer la source de
tremblements de terre carburant 2. Cuves mises à la masse
2. RV en haut du réservoir en feu 1. Arc élecrique pouvant 1. Azote vers soupapes de 1 4 Moyen
(foudre) enflammer la source de décharge pour éteindre
carburant
31. Emissions dans

l’environnement

déchets solides
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irritantes

compresseurs)

construction

proches/existantes

soulèvement, haute
contrôle du trafic
39. Problèmes de tie-in 1. Connexions de butane depuis 1. Risque de perte du 1. Connexions uniquement durant 2 3 Moyen
(exemple, ruptures de les unités 5, 6 et 10 confinement durant la l’arrêt prévu
connexion
2. Connexions de propane 1. Risque de perte du 1. Connexions uniquement durant 2 3 Moyen

depuis les unités 5, 6 et 10 confinement durant la l’arrêt prévu
période d'exposition de la
connexion
41. 1. NOTE - Les réservoirs sont

mis à la masse au travers du
béton
Noeud: 18. Réseau-torche

1. Organisation
2. Séparations des récepteurs 1. Les fûts de torche sont situés 1. Effets des radiations 1. Niveaux de radiations au sol
vulnérables (bâtiments de à l'écart des bâtiments et des sur le personnel calculés pour le cadre de la
contrôle, public, bâtiments pour unités ; fût d'une hauteur de 150 torche
le personnel, environnement) m
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à l’air libre
soudage
5. Principaux inventaires de 1. NOTE - Pas d'inventaires

substances dangereuses significatifs de gaz ou de liquide
2. NOTE - toutes les soupapes

sur les conduites de colonne de
torche sont verrouillées en
position ouverte
3. Le dégivrage au gaz et le
réchauffeur électrique
garantissent la vaporisation de
quantités minimales de liquide
6. Documenter les principaux 1. Comburant thermique, 65- 1. Proximité des 1. Programme d’entretien 3 4 Elevé 7. Confirmer l'emplacement du
inventaires - liquides ou gaz MB07, (CO2, eau, faibles niveaux conduites de carburant comburant thermique et la
combustibles ou inflammables, d'hydrocarbures) dans la nappe de tube - 2. Procédure d’exploitation proximité par rapport à la
oxygène source de chaleur standard nappe de tube
potentielle
2. Séparateur de torche chaude 1. Rejet potentiel 1. Normalement, pas 2 3 Moyen

65-MD01 entraînant une d'accumulation de liquide dans le
inflammation ballon
3. Séparateur de torche froide 1. Rejet potentiel 1. Normalement, pas 2 2 Basse

entraînant une d'accumulation de liquide dans le
inflammation ballon
4. Alimentation continue de gaz 1. Rejet potentiel 1. Programme d’entretien 2 3 Moyen

combustible à la veilleuse de la entraînant une
torche inflammation 2. Procédure d’exploitation
standard

température

sécurité
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des incendies et des gaz situés près des séparateurs

d’évacuation)

rétention)
13. Problèmes
15. Problèmes d’exploitation 1. Le diamètre de conception des

(réseau-torche, compositions tubes de la torche peut traiter les
inhabituelles) perturbations d'exploitation (54")
2. Vapoentraînement de liquide 1. Le condensat et 1. Alarmes de haut haut niveau 2 3 Moyen

dans la torche l'accumulation de liquide (HHL)
créent un écoulement
tampon 2. Grands ballons de purge
fournis 65-MD01

instruments)

humaine
18. Philosophie d’affectation des 1. Les soupapes verrouillées en

postes (exemple, adapté pour position ouverte empêchent la
l’exploitation normale, le fermeture des principales
démarrage/l’arrêt, les urgences) conduites de torche


22. Plateformes élevées 1. Echelle d'accès fournie sur le

fût de torche
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espaces confinés
25. Corrosion spécifique (par 1. Corrosion sur les supports de 1. Supports compromis - 1. Revêtement de protection sur 3 3 Moyen
exemple, sulfuration, bisulfide socle de fût risque d'effondrement du la structure.
d’ammium, amine, H2S humide, fût dans la zone
etc.) d'exploitation 2. Inspection périodique de la
base du fût

isolation)

tubes aériennes)

externe

31. Emissions dans

l’environnement
32. Emissions continues dans 1. Réglementations pour les

l’air, l’eau, drains à ciel ouvert, émissions SOx et NOx
déchets solides
2. L'usine doit fournir les
données sur les émissions aux
services de l'environnement du
gouvernement


irritantes
35. Problèmes de bruit (exemple : 1. Les torches auront un niveau

compresseurs) de bruit ; surtout si plus d'une
levée de soupape
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construction

proches/existantes

soulèvement, haute
contrôle du trafic
39. Problèmes de tie-in 1. La construction de la nouvelle

(exemple, ruptures de torche aura un impact sur les
spécifications, PMI, etc.) torches existantes
2. NOTE - En fin de compte,

toutes les unités seront dirigées
vers la nouvelle torche. Travaux
d'ingénierie toujours en cours.
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Annexe V
Dessins
DET NORSKE VERITAS
Annexe V : Dessins
V DESSINS........................................................................................................................ V-1
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Annexe V : Dessins
V DESSINS
Les dessins suivants sont publiés au format A1 avec ce rapport :
• Figure 6.3 : Contours de surpression pour le pire cas VCE

dans le nouveau train GNL et la zone de fractionnement
• Figure 6.7 : Contours des risques individuels généraux sur l'usine GNL de Skikda
• Figure 6.9 : Contours de fréquence de surpression de 0,3 barg sur l'usine GNL de Skikda
Ces dessins doivent être examinés avec les discussions des sections 6.5.5, 6.6.1.2 et 6.6.3.2 du
rapport principal.
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DNV Energy
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des entreprises, aider les entreprises du secteur de l'énergie tout au long de la chaîne de valeur, depuis la
sélection du concept jusqu'à l'exploration, la production, le transport, le raffinage et la distribution. Notre
large expertise couvre la gestion des risques des actifs et de l'exploitation, la gestion des risques pour
l'entreprise, la gestion des risques informatiques, la classification off-shore, la gestion des risques au niveau
de la santé et de l'environnement et la qualification et la vérification technologique.
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Pays nordiques et Eurasie

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N-1322 Hovik
Norvège
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Overpressure Contours for Worst Case VCE
OverPressures_Linear
MapLabel
0.1 bar
0.3 bar
0.5 bar
Explosion Risk- 0.3 barg Overpressures Frequency Contours
6-1 Risk_Level_Linear
MapLabel
0.0001 /AvgeYear
1e-005 /AvgeYear
1e-006 /AvgeYear
1e-007 /AvgeYear
1e-008 /AvgeYear
Overall Individual Risk Contour on the Skikda LNG Plant
Risk_Level_Linear
MapLabel
0.01 /AvgeYear
0.001 /AvgeYear
0.0001 /AvgeYear
1e-005 /AvgeYear
1e-006 /AvgeYear
1e-007 /AvgeYear
1e-008 /AvgeYear
1e-009 /AvgeYear

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Rapport N° 45039852 / DNV réf. N° : 11ZPKI1-3

Risques sur site

Contour général du risque individuel sur l'usine GNL de Skikda

1.00E-04 Onsite - Total

1.00E-05 Onsite - Tolerable Risk

Onsite - Intolerable Risk

Number of fatalities (N)

Courbe F-N pour les populations sur site

Risques hors site

1.00E-03 Offsite - Daytime

1.00E-04 Offsite - Nightime

Offsite - Tolerable Risk

Offsite - Intolerable Risk

Number of fatalities (N)

Courbe F-N pour les populations hors site

• Les mesures de prévention clé visent à minimiser la fréquence de fuite et le potentiel

Risques hors site

Les mesures de réduction du risque complémentaires adaptées au public sont couvertes

• Protection contre les explosions pour les bâtiments occupés

Bien que l'application d'eau de refroidissement via le système de pulvérisation ou de moniteurs

Table des matières Page

2 PRESENTATION GENERALE DU PROJET............................................................ 3

3 ENVIRONNEMENT ET ZONES AVOISINANTES DU PROJET.......................... 5

4 DESCRIPTION DU PROJET ET DES INFRASTRUCTURES ............................. 11

5 IDENTIFICATION DES RISQUES ET SCENARIOS D'ACCIDENTS ............... 22

6 ANALYSE DU RISQUE ET DE L’IMPACT............................................................ 28

7 RECOMMANDATIONS POUR LA REDUCTION DU RISQUE.......................... 70

ANNEXE I BASE DE L'ÉTUDE

ANNEXE III SCHEMAS DE ZONES DE DANGER

ANNEXE IV LES FEUILLES DE TRAVAIL DE L'HAZID

1.1 Portée et objectifs

1.2 Présentation du rapport

• La section 2 reprend une présentation générale du projet.

• L'Annexe II complète la description de la méthodologie fournie dans la section 6.

2 PRESENTATION GENERALE DU PROJET

La conception des infrastructures doit répondre aux exigences de remplacement de la production

Le projet de nouveau train GNL de Skikda comprend les éléments suivants :

3 ENVIRONNEMENT ET ZONES AVOISINANTES DU PROJET

3.1 Présentation générale

3.2 Données physiques

Figure 3-1 : Carte géologique de l'Algérie

Sur la base de la topographie, de la géologie et de l'hydrologie locales et des chutes de pluie

3.2.4 Conditions et risques naturels

3.3 Données socio-économiques et culturelles

3.3.2 Environnement économique

Le secteur des hydrocarbures es la colonne vertébrale de l'économie et représente en gros 60 % des

En raison de son emplacement géographique et de sa situation au centre de la région du nord-est du

En termes de télécommunications, le taux d'automatisation dans le wilaya est de 97 %.

Le réseau routier de Skikda est composé de :

• La RN 3 qui relie Skikda à Constantine ;

3.3.4 Sources et approvisionnement en eau

4 DESCRIPTION DU PROJET ET DES INFRASTRUCTURES

4.1 Présentation de l'implantation

TANK STORAGE & BOG

Figure 4-1 : Disposition de l'usine GNL de Skikda

4.2 Description de la circulation des fluides

4.2.1 Conditionnement du gaz d'alimentation et système de compression

Un réchauffeur de gaz d'alimentation est prévu pour un scénario où le compresseur de gaz

4.2.2 Enlèvement du gaz acide

4.2.4 Unité d'enlèvement du mercure

L'unité de fractionnement comprend les colonnes de distillation suivantes :

Après la décarbonisation, le séchage et l'enlèvement du mercure, le gaz d'alimentation traité de