Protection de L'acier Contre La Corrosion

ESDEP
GROUPE DE TRAVAIL 4A
PROTECTION DE L'ACIER CONTRE LA

CORROSION
Leçon 4A.2
Facteurs gouvernant la protection des

structures en acier
Fichier : L4A-2.doc
OBJECTIF
Développer la leçon 4A.1 concernant les moyens pratiques de protection des structures
d'acier. La présente leçon est destinée aux jeunes architectes et ingénieurs.
PREREQUIS
Aucun
LEÇONS CONNEXES
Leçon 4A.1 : Généralités sur la corrosion
RESUME
Cette leçon traite de l'évaluation de ce que doit être la durée de vie requise pour
l'emploi efficace des systèmes de protection et la préparation des surfaces. Les
revêtements d'usage courant pour la protection de l'acier sont décrits et l'on étudie
brièvement l'emploi des aciers inoxydables et des aciers patinables. Enfin, des
généralités sur la maintenance sont proposées.
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1. TENUE DANS LE TEMPS
Dans les bâtiments secs et chauffés, tels que bureaux, hôpitaux, entrepôts, les taux de
corrosion des aciers au carbone sont, en général, très faibles. On peut utiliser l'acier
sans protection dans de tels milieux lorsqu'il est caché. Ailleurs, il reçoit un
revêtement pour des raisons esthétiques ou hygiéniques
De nombreux intérieurs, cependant, ne sont pas secs et les structures en acier exigent
une protection dans ces situations autant que dans un environnement extérieur.
Structures et implantations ont généralement une « tenue dans le temps programmée ».

Si après exécution de la structure l'accès en est impossible, le système de protection
initial doit forcément avoir la même espérance de vie que l'acier. Les pressions
économiques font que la vie fonctionnelle d'une construction va de façon significative
au-delà de la « vie programmée ». Ces changements de durée se produisent en général
après la mise en place du système de protection initial. Il est donc raisonnable de
prendre en compte cette possibilité au départ de tout nouveau projet.
1.1 Quand aura probablement lieu la première maintenance ?

Le tableau 1 donne dans la colonne (a) des durées type dans un milieu général donné
qui empêchent la détérioration de l'acier par la mise en œuvre de divers revêtements.
La colonne (b) donne le moment probable de la première remise en état lorsqu'une
belle présentation et l'entretien facile d'une surface propre sont importants. Ni l'une ni
l'autre série de chiffres ne peuvent tenir compte de l'influence des conditions locales,
par exemple une forte condensation au cours de la nuit due à une fermeture non
planifiée du système de ventilation pour des raisons d'économie.
Les systèmes de protection demandent des inspections régulières permettant la

réparation des détériorations locales à l'improviste. Dans l'idéal, l'acier de base ne
devrait jamais être exposé. Si la première couche du système est une galvanisation au
zinc ou une vaporisation métallique, il faut qu'on la considère comme partie intégrante
de la structure, la couche de peinture étant renouvelée à intervalles réguliers pour être
sûr que la structure reste non exposée. L’« Echelle européenne du degré de rouille »
(European Rust Scale) se révèle utile (figure 1).
1.2 Intervalles entre les maintenances

Lorsque l'on a des données sur les performances d'un système de protection dans le cas
de structures ou d'implantation similaires, il est relativement aisé de prédire les
intervalles entre les maintenances de la ou des couches supérieures. Comme la
défaillance initiale d'un système de protection peut survenir plutôt que prévu, il
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devient compliqué d'estimer l'intervalle qui s'écoule avant qu'une agression
quelconque ne vienne mettre l'acier à nu.
1.3 Calcul de la tenue dans le temps requise par le client

Il peut être nécessaire d'évaluer chaque partie d'une structure séparément. Pour chaque
calcul, il faut tenir compte des points suivants :
a. Tenue dans le temps requise pour la construction
b. Exigences esthétiques et hygiéniques. La vie esthétique d'un revêtement (et la

facilité du nettoyage) est rarement aussi longue que la vie du système de
protection, voir le tableau 2.
c. Détérioration irréversible si l'on retarde la maintenance programmée.
d. Accès difficile pour la maintenance.
e. Problèmes techniques et mécaniques de la maintenance.
f. Période minimum acceptable entre les maintenances.
g. Prix de revient total de la maintenance, y compris les fermetures de l'usine,

des routes, des accès, etc.
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2. CONCEPTION
La conception des structures et de l'implantation est largement fondée sur des données
et des exigences fonctionnelles que l'on peut quantifier, par exemple, « la structure
d'acier supporte la fabrication en usine d'un produit donné et doit avoir une tenue dans
le temps de 25 ans ». Le choix d'un système de protection englobe de nombreux
facteurs ; ces facteurs varient de façon importante selon le type de structure, sa
complexité, sa fonction, l'environnement, l'influence de microclimats et les effets de
changements possibles de l'environnement (naturel et autres) qui peuvent se produire
pendant la période de vie demandée.
D'autres facteurs affectant ce choix sont quantitatifs, par exemple le moment de la

première maintenance, le programme de maintenance établi pour couvrir la période
demandée pour la structure ou l'implantation, l'épaisseur des revêtements, etc. La
prudence est nécessaire, parce que le degré d'évolution peut être différent selon les
systèmes de revêtement.
Les estimations chiffrées peuvent varier considérablement pour un même système qu'il
s'agisse de galvanisation à chaud, de vaporisation métallique ou de peinture. Il faut
prendre grand soin de s'assurer que les estimations chiffrées pour des produits ou
services en apparence identiques couvrent bien les mêmes matériaux, le même degré
de contrôle et une même qualité du fini en termes et de durée et d'apparence
demandées.
2.1 Conception de systèmes de protection

La conception des structures et de l'implantation influence le choix du système de
protection. Il peut être bien venu et économique de modifier la conception pour
l'adapter au système de protection préféré. On notera :
a. Prévoir un accès facile et sûr à et autour de la structure pour faciliter la

maintenance
b. Dans la conception de l’ouvrage :

éviter les parties en retrait dans lesquelles l'eau et la crasse s'accumulent
(figures 1, 2, 3, 4 et 5),
éviter les recoins (figure 6),
donner un accès facile pour la peinture : un espace assez grand pour
utiliser une brosse ou un pistolet à peinture par exemple (figure 7).
éloigner les produits chimiques corrosifs, par exemple les sels de
dégivrage, des structures, par exemple avec des tubes de drainage.
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c. Toutes les zones qui seront inaccessibles après la construction réclament un
système de revêtement conçu pour durer autant que la structure. Est-ce
faisable ou faut-il en modifier la conception ?
d. Certaines sections de la structure acceptent mieux certains systèmes de

revêtement que d'autres, par exemple, les parties en creux sont plus faciles à
envelopper que les parties en forme.
e. La fabrication, dans ses méthodes ou par sa taille peut interdire ou limiter

certains systèmes de protection, par exemple, les boulons à friction, la
galvanisation.
f. Si la corrosion inter-métallique est possible, des mesures de protection

supplémentaires sont nécessaires. Pour les structures d'acier dans l'eau, la
protection cathodique peut être la meilleure solution (figure 8).
g. Au cas où l'acier risque d'être en contact avec d'autres matériaux de

construction, des précautions particulières sont à envisager.
h. Les arêtes arrondies sur les composants assurent une meilleure performance
de certains revêtements de protection (figure 9).
2.2 Où appliquer la protection ?

Ici, « où » signifie que l'on se pose la question de savoir s'il faut appliquer le système
de revêtement protecteur sur site ou hors site.
Les systèmes de protection ont une durabilité plus longue lorsqu'on les applique
directement au cours de la fabrication ou dès le laminage. Si la perspective de sérieux
dommages au cours du transport ou la construction est envisageable, les prescripteurs
(clients) préfèrent que la couche finale ou que deux couches soient appliquées sur site.
Les peintures qui sont destinées à ce genre d'application doivent pouvoir supporter des
retards et aussi une certaine contamination entre l'application des couches. Le cahier
des charges doit clairement spécifier qui est responsable du contrôle-qualité à chacun
des stades de la fabrication et de la mise en oeuvre.
Si l'ensemble du système doit s'appliquer hors-site, le cahier des charges doit couvrir
la vigilance nécessaire à tous les stades postérieurs afin d'empêcher tout dommage à
l'acier fini et définir clairement les procédures de peinture dès la mise en place de la
construction.
2.3 Zones particulières

Le traitement de protection des boulons, écrous et autres pièces de fixation réclament
un soin particulier. Dans l'idéal, leur traitement doit être d'une norme au moins égale à
celle spécifiée pour l'ensemble.
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Lorsque des systèmes employant des peintures à hautes performances sont prévus, il
vaut la peine d'utiliser des fixations en acier inoxydable.
Les surfaces jointives des assemblages réalisées à l'aide de boulons à serrage contrôlé
réclament un traitement spécial.
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3. PREPARATION DES SURFACES
3.1 Dégraissage
La graisse et les poussières s'enlèvent à l'aide des nettoyants appropriés suivis de
rinçage à l'eau, par jet de vapeur d'eau ou par des jets contrôlés d'eau sous pression.
S'il convient d'utiliser du white-spirit ou des solvants du même genre, l'emploi de

nettoyants ou de détergents est nécessaire avant de compléter l'opération par un
rinçage abondant à l'eau douce.
Le dégraissage par lavage au solvant n'est pas recommandé car cela peut amener un
mince film d'huile ou de graisse sur la surface.
3.2 Calamine et rouille

La calamine est composée des oxydes de surface produits pendant le laminage de
l'acier. Elle est instable. Pendant l'exposition aux intempéries,ou patinage, l'eau
pénètre dans les fissures de la calamine et la rouille s'installe à la surface de l'acier. La
calamine perd de son adhérence et tombe. C'est une base insatisfaisante et il faut
absolument l'enlever avant l'application de revêtements protecteurs.
En général, les surfaces rouillées ne sont pas une bonne base pour l'application de
revêtements protecteurs, même si certains apprêts ont une tolérance limitée à la rouille
résiduelle à la surface de l'acier après nettoyage manuel. Les moyens employés pour
enlever la rouille et la calamine sont décrits ci-dessous.
3.3 Sablage
On projette à grande vitesse contre le métal des particules abrasives. Elles sont
projetées à l'air comprimé ou par de l'eau sous pression ou par la force centrifuge. Pour
certains sablages à nu, on se sert parfois d'eau sous pression sans abrasif. Voir la liste
des méthodes employées dans le tableau 3.
Les abrasifs d'usage courant pour nettoyer l'acier sont énumérés dans le tableau 4 avec
des remarques concernant leurs avantages et leurs inconvénients.
Le choix de la méthode de sablage dépend des facteurs suivants :
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a. Forme et taille de la structure en acier.
Les méthodes employant la force centrifuge sont économiques pour

les sections simples et planes ; on les utilise également pour de grandes
sections préfabriquées, par exemple des portions de pont, mais celà ne se
pratique que dans des usines spécialement conçues à cet effet. « Les ratés »
découverts par inspection sont nettoyés par des techniques de sablage à nu et
sous pression. Pour la production importantes de pièces formées, comme des
tuyaux, on se sert des deux techniques de sablage dans des usines
automatisées ou fonctionnant en continu.
b. Le moment où le nettoyage est effectué a son importance
Pour le sablage sur le chantier, il faut utiliser les méthodes de sablage

à nu et sous-pression pour les grandes fabrications. Il se révèle difficile en
général d'utiliser les méthodes utilisant la force centrifuge.
c. Production
Les techniques utilisant la force centrifuge sont économiques pour une

production importante, mais même pour une production limitée cette méthode
demeure parfois préférable au sablage en plein air à grande échelle.
d. Environnement
En dépit de son prix de revient relativement élevé, le sablage sous

vide est nécessaire pour éviter que les abrasifs ne polluent la zone
immédiatement voisine. Il faut s'assurer que le procédé de sablage n'atteint
pas les matériaux situés à proximité.
e. Types de dépôts superficiels à enlever
Le sablage humide par abrasifs convient tout particulièrement pour

décaper les sels pris dans la rouille et pour le nettoyage de vieilles surfaces
ayant reçu des peintures dures, par exemple des époxys à deux composants
avant de procéder à un nouveau revêtement.
Sur un ouvrage neuf, le sablage se fait avant comme après la

fabrication. Si le sablage est effectué avant la fabrication, on applique un
apprêt de « sablage » ou « temporaire » pour éviter la corrosion en cours de
fabrication. Les zones endommagées en cours de fabrication, par exemple par
la soudure, exigent une re-préparation et une nouvelle couche apprêt dès que
possible.
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3.4 Norme de Sablage
ISO 8501-1 1988 est la norme visuelle montrant les différents degrés de sablage de
l'acier pour quatre niveaux de rouille [1]. Les photographies sont en couleur et la
norme se base sur la norme suédoise SIS 05 59 00 [2] largement utilisée. On s'en sert
pour spécifier et contrôler la qualité du sablage requise.
3.5 Rugosité des Surfaces

Le sablage donnant de la rugosité, il convient de contrôler l'état de surface obtenu. Si
l'écart entre la pointe la plus forte et le creux le plus profond est trop grand, les pointes
ne sont plus protégées efficacement, figure 10. ISO 8503-1 1988 est une norme pour
profilmomètres. Une comparaison visuelle entre le comparateur (figure 11) et la
surface sablée permet de classer cette dernière en « Fin », « Moyen » ou « Grossier ».
L'écart pointe-creux pour chaque catégorie est spécifié par la norme ; les profils
obtenus par grenaillage ou tonnelage ne sont pas les mêmes et il existe des
comparateurs différents pour chacun d'entre eux.
ISO 8501-1 [1] est destinée aux aciers non peints. ISO 8501-2 [1] est en préparation et
concerne les aciers prépeints.
Dans les deux normes citées ci-dessus on utilise le terme de Propreté des Surfaces.
C'est un peu trompeur, car bien que le terme se réfère à l'efficacité avec laquelle la
calamine et la rouille ont été enlevées, on pourrait parfois croire qu'une propreté
chimique est comprise. Or, il n'en est rien. Pour l'instant on ne dispose d'aucun test sur
chantier permettant d'évaluer la quantité de sels solubles sur l'acier récemment sablé.
La recherche cependant se poursuit en vue d'élaborer des tests décelant la présence de
chlorures et de fer solubles. Le moment venu ces tests seront sans doute incorporés à
la norme ISO 8502, de même que d'autres tests concernant la présence de poussières et
de condensations [4].
3.6 Arêtes d'oxycoupage

Les arêtes obtenues par découpage doivent être lisses et les angles meulés pour que la
peinture tienne. Un angle aigu crée un film mince et un point de départ de la corrosion.
3.7 Autres méthodes de préparation des surfaces

Le nettoyage manuel, assisté ou non d'outils mécaniques, est la méthode la plus
fréquemment utilisée pour des raisons pratiques et d'économie, même si c'est la
méthode la moins efficace. Le moment venu, la norme ISO 8504 [5] couvrira le
nettoyage manuel et mécanique, mais pour l'instant, la seule norme utile est
SIS 05 5900 qui contient deux qualités de préparation visuelles pour le grattage et le
brossage [2].
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4. LES REVETEMENTS DE SURFACE
Comme indiqué dans la leçon 4A.1, les méthodes habituelles de protection des
ouvrages en acier sont les peintures, la galvanisation, les projections de zinc ou
d'aluminium ou les systèmes « duplex », où l'un des trois derniers revêtements est
recouvert de peinture. Les caractéristiques principales des trois groupes sont données
dans la leçon 4A.1.
4.1 Peintures
Les peintures ont trois composants essentiels, une résine qui colle littéralement les
éléments entre eux et que l'on désigne au mieux sous le nom de « liant », des pigments
qui donnent la couleur, la résistance aux intempéries et qui dans certains cas inhibent
la corrosion et les solvants qui donnent la consistance correcte pour l'application,
contrôlent le temps de séchage, etc.
C'est le liant qui influence les propriétés essentielles de la peinture, c'est-à-dire : la

dureté, la souplesse d'utilisation, la résistance à l'eau. Plus commodément, les types de
peintures énumérés dans l'Annexe 2 sont répartis en trois familles, les peintures à base
d'huiles grasses, les monocomposants chimiquement résistants et les variétés à
2 composants. Dans chaque cas on a indiqué les liants et pigments usuels, ainsi que les
utilisations courantes de chaque grande famille.
Il y a en général trois composants pour chaque système, « la couche primaire », « la

couche intermédiaire » et « la couche de finition ».
4.1.1 Les Couches Primaires
Elles ont pour but de faciliter l'adhérence et d'inhiber le processus de corrosion.

Comme l'épaisseur du film a un rôle essentiel dans la protection, on spécifie
fréquemment deux couches, parfois trois lorsque les deux dernières sont appliquées au
pinceau.
Il arrive que les clients appellent « sous-couche primaire » la seconde et la troisième

couche de primaire, ce qui peut prêter à confusion parceque les marques disponibles
n'utilisent jamais ce terme dans la description du produit. Il est conseillé au client de
donner au système les noms de « Première couche », « Deuxième couche », etc., suivi
de la description générique appropriée.
4.1.2 Les Couches Intermédiaires
Sur l'acier, les couches intermédiaires classiques donnent la bonne base de couleur
pour la couche de finition ; elles adhèrent à la couche primaire et à pas grand chose
d'autre. La sous couche à haute performance sera décrite de façon plus exacte comme
« Couche Intermédiaire ». C'est une seconde barrière au cas où l'acier serait mis à nu
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par un choc ou le frottement. Il est fréquent que les couches remplissant cette fonction
remplissent parfaitement le rôle de couche de finition.
Un trait important est l'épaisseur du feuil sec. Une couche intermédiaire classique
donne une épaisseur d'environ 25 m ceux que l'on utilise sur l'acier doivent donner
un minimum de 50 m et il y a certaines peintures qui vont jusqu'à plus de 100 m.
4.1.3 Les couches de finition
Elles donnent la couleur, le brillant ou le mat et résistent aux intempéries, à l'abrasion,

aux attaques chimiques, selon les cas. Il peut être nécessaire d'appliquer plus d'une
couche en fonction du produit, de l'exposition aux intempéries, de l'environnement, de
la couleur, etc. L'épaisseur des feuils par couche varie de 25 m pour un produit à
l'huile simple à 100 m ou plus pour les revêtements époxides à deux composants.
4.2 Les revêtements métalliques
4.2.1 Galvanisation au trempé dans un métal en fusion
Le procédé dépose environ 85 m sur la surface de l'acier d'ouvrage.

On peut obtenir dans certains cas des films plus épais. Il ne faut pas
confondre galvanisation et shérardisation qui n'arrive qu'à un dépôt de 30 m
d'épaisseur ou l'électrolyse qui en dépose encore moins.
4.2.2 Galvanisation en continu
La galvanisation en continu est un procédé moderne pour nettoyer,

passiver et mettre en feuilles des métaux non ferreux dans des conditions
soigneusement contrôlées. La surface extérieure de produits commercialisés
tels que les bardages de bâtiments sera normalement finie avec une couche de
zinc de 20-25 m ou de zinc/aluminium (cette dernière variant de 5 à 55 m).
Cette couche sera parfois recouverte sur la même chaîne de production, par
des finis organiques hautement durables d'épaisseur de feuil sec variable.
4.3 Métallisation par projection

Les méthodes habituelles d'application de zinc et d'aluminium sont la combustion de
gaz et l'arc électrique. Elles exigent de très hauts niveaux de sablage et de propreté de
la surface. La projection et le colmatage métallique se fait par des sous-traitants
spécialisés. Le contrôle se fait sous la direction d'inspecteurs qualifiés en métallisation
par projection.
Toutes les qualités d'acier sont métallisables par projection et la taille n'est pas limitée.
Le travail se fait en usine comme sur le chantier. L'aluminium n'est que rarement
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appliqué dans des épaisseurs supérieures à 150 m. Dans des conditions de pollution
élevée ou en immersion, on applique des couches de zinc de 200 à 250 m d'épaisseur.
L'aluminium projeté doit être colmaté. La couche de zinc doit être colmatée en cas de
peinture ou de maintenance. Le colmatage s'effectue immédiatement après la
projection métallique et ne doit pas accroître l'épaisseur de la couche de métal. Il
existe de nombreux produits de colmatage et il est avisé de consulter le fabricant de la
peinture dans chaque cas, pour qu'il donne les recommandations spécifiques.
Aussi bien le zinc que l'aluminium offre une bonne résistance thermique, le zinc
jusqu'à 100°C et l'aluminium jusqu'à 500°C.
4.4 Systèmes Combinant Métal et Peinture
4.4.1 Galvanisation et peinture
Le choix des peintures est plus critique que pour l'acier. On a mis au point des
peintures pour l'application directe sur l'acier galvanisé, mais les résultats sont
variables. Les pré-traitements acceptables comportent des primaires pénétrantes, les
pré-traitements propres au clients qui donnent la « clé » de la peinture ou encore
certaines primaires à l'eau conçues pour ces spécifications particulières. Toujours
obtenir les recommandations du fabricant.
4.4.2 Projection de Zinc ou d'Aluminium et Peinture
La projection colmatée est alors recouverte sans difficulté par une vaste gamme de
revêtements. Le zinc non colmaté est, entre autres, extrêmement difficile à peindre ; la
formation de sels de corrosion du zinc (« rouille blanche ») peut provoquer de graves
cloquages.
4.4.3 L'utilisation d'un système mixte
Les systèmes combinant métaux non ferreux et peinture donnent une couche qui a une
longévité supérieure à celle de l'un ou l'autre des composants utilisé isolément.
Cependant, si le milieu est agressif au zinc ou à l'aluminium, on peut remettre en cause
leur utilisation en regard de la tendance à les protéger par un excès de peinture qui
serait donc en dehors de la gamme de pH de 5-12 pour le zinc et de 4-9 pour
l'aluminium.
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5. MAINTENANCE DES OUVRAGES ET IMPLANTATIONS
Tous les revêtements de protection exigent de la maintenance et ce besoin se manifeste

de diverses façons.
A l'extrême, le besoin d'entretien apparaît lorsqu'une détérioration mécanique ou un

défaut de structure survient à l'improviste, parce que le bâtiment ou l'usine n'ont jamais
été soumis à des inspections régulières.
Cela peut aussi devenir manifeste quand on remarque par hasard des défauts visibles
du revêtement ou de la corrosion, par exemple lors d'un passage par un bâtiment.
La façon la plus naturelle de décider des maintenances est de faire des inspections
planifiées à intervalles réguliers. La comparaison des résultats de ces inspections
appuyés sur des rapports fiables de la première et des suivantes fournit les bases de la
définition des besoins d'entretien.
Le but de la maintenance des revêtements est de préserver l'ouvrage ou le bâtiment

pour qu'il serve le temps prévu sans danger, de façon rentable. Dans ce but, un
planning d'entretien des ouvrages et bâtiments est établi de façon à gérer des
inspections convenablement planifiées et à conserver des rapports fiables.
Dès la mise en route d'un nouveau projet, il faut prendre la maintenance en compte. Le
client doit intégrer non seulement l'effet de la conception sur la peinture d'entretien,
mais aussi l'influence du premier système de revêtement.
5.1 Peintures à base d'huile

Les peintures sont facilement recouvertes de matériaux similaires une fois la surface
nettoyée et s'il y a lieu, abrasée. « La remise à neuf » en utilisant des peintures
résistantes à un ou deux composants sans avoir complètement décapé la peinture à
base d'huile à peu de chances d'être satisfaisante.
5.2 Peintures à un constituant chimiquement résistantes

On peut en général les recouvrir en toute sécurité avec des matériaux similaires, une
fois la surface nettoyée. Exception faite des systèmes aux uréthanes absorbant
l'humidité. De tels systèmes exigent souvent un sablage léger pour obtenir de
l'adhérence. Les produits à deux constituants s'appliquent sur les uréthanes résistant
aux condensations d'eau, mais on les évite sur les produits plus ordinaires à un
constituant comme les résines vinyliques. Les peintures à base d'huile ne s'appliquent
que rarement dans ce cas et jamais en milieu humide.
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5.3 Peintures à deux constituants chimiquement résistantes
Elles sont durcies et difficiles d'entretien sauf sablage léger. On leur applique des
produits similaires ou des matériaux à un constituant, mais jamais de peinture grasse.
5.4 Ouvrages en acier galvanisé

Ne peuvent recevoir de nouveau revêtement sans que tous les produits de corrosion
solubles n'aient été enlevés. Une fois ceci terminé, on peut utiliser pratiquement
n'importe quelle peinture appartenant aux familles définies ci-dessus.
5.5 Ouvrages à revêtement métallique

Si des ouvrages en acier métallisé sont exposés sans colmatage, ils sont pratiquement
impossibles à peindre. Les revêtements colmatés ne donnent que peu de problèmes.
Le choix d'un procédé de maintenance dépend du revêtement existant et de l'état dans

lequel il se trouve, la norme possible de préparation des surfaces, le milieu, le temps
disponible, les exigences de sécurité, s'il faut beaucoup d'échafaudages, de
l'accessibilité et des considérations de rentabilité.
La décision de procéder à un entretien par places ou de procéder à un recouvrement

complet dépend autant de l'accessibilité que de l'état de l'ouvrage existant. Par
exemple, s'il faut beaucoup d'échafaudages, il peut être rentable de tout repeindre.
Si le substrat comporte plus de 5 % de rouille, une peinture complète est certainement

rentable. l'« Echelle Européenne du Degré de Rouille pour les Peintures Anti-
Corrosion » présente des photos noir et blanc de neuf degrés de rouille allant de Re1
(0,05 %) à Re9 (95 %).
Pour nous résumer, un bon entretien commence dès le tout début d'un projet nouveau,
le client spécificateur devant envisager les conséquences du dessin et du choix du
système initial de peinture sur l'entretien à venir- est-ce faisable et avec quoi ? Il se
poursuit par un programme strict et régulier d'inspections dont les résultats sont
fidèlement archivés et deviennent partie intégrante du programme détaillé de
maintenance. Il se termine par des cahiers des charges pour la peinture d'entretien
spécifiques et assure l'inspection voulue pour que le cahier des charges soit respecté.
Page 14
6. CONCLUSION
Dans le choix d'un système de protection, le cycle de maintenance constitue un

facteur important.
Le « dessin » des membrures d'acier et leur assemblage affecte le cycle de

maintenance.
Des surfaces d'acier mal préparées empêchent le traitement protecteur appliqué

par la suite de tenir le temps prévu.
Les traitements anti-corrosion sont soit organiques (peinture), métalliques

(zinc,etc.), duplex (métalliques et organiques) ou cathodiques.
Ou bien, pour limiter ou empêcher la corrosion, l'acier lui-même peut être de

qualité patinable ou inoxydable.
Des inspections régulières des ouvrages et une maintenance régulière évitent

d'avoir recours à des travaux de rénovation des traitements anticorrosion.
Page 15
7. BIBLIOGRAPHIE
[1] ISO 8501 - Préparation des substrats en acier avant application de peintures
et produits annexes.
[2] SIS 05 5900 1988 - Préparation des substrats en acier avant application de
peintures et produits -annexes. Evaluation visuelle de la propreté des
surfaces.
[3] ISO 8503 - Préparation des substrats en acier avant application des
peintures et produits annexes-Caractéristiques de la rugosité des surfaces des
substrats en acier après sablage.
[4] Annexes. Test d'évaluation de la propreté des surfaces (en préparation).ISO

8502 Préparation des substrats en acier avant application de peintures et
produits.
[5] ISO 8504 - Préparation des substrats en acier avant application des
peintures et produits annexes.- Méthodes de préparation des surfaces (en
préparation).
Page 16
5. LECTURES COMPLEMENTAIRES
1. Uhlig, H.H., "Corrosion et protection Anticorrosion", 3ème édition, 1985,

John Wiley & Sons.
2. Durabilité des Structures en Acier : Protection des Structures et Bâtiments en

Acier contre la Corrosion Atmosphérique, Rapport de la CECM 620.197,
1983.
3. "Comment contrôler la corrosion", série d'opuscules publiés par le Ministère

de l'Industrie, Commission de la Corrosion.
4. Publication BSCA : Guide Anti-Corrosion pour l'Acier- Milieu Intérieur

(3ème édition),1989, publié en collaboration avec BS (British Steel),
PRA(Paint Research Association) et ZDA.(Zinc Development Association)
5. Guide de protection anticorrosion de l'acier - Murs d'enceinte

(2ème édition),1989, publié en collaboration avec British Steel.
6. Guide de protection anticorrosion de l'acier - Milieux Extérieur

(2ème édition),1989, publié en collaboration avec BS, PRA et ZDA.
7. Systèmes Recommandés , Publiés en Coopération par Zinc Development

Association
a. 'Intérieurs des Bâtiments', BCSA
b. 'Cavités Murales', BCSA ( en préparation)
c. 'Structures d'Acier Extérieures, Paint Research Association (en préparation)
8. BS 5493 (British Standard=Normes Britanniques)
Réglementation pour la protection anti-corrosion des ouvrages en fer et en

acier.
9. DIN 55928 - (Deutche Industrialische Normen= Normes Allemandes)
Chapitre 5 Protection des structures d'acier contre la corrosion par

revêtements organiques et métalliques Chapitre 5 Matériaux de revêtement et
systèmes de protection.
10. Norsk Standard NS 5415 - Peintures anticorrosion pour l'acier de construction

.
Page 17
11. BS Avant-Projet DD24 : Recommandations concernant les méthodes de
protection anticorrosion des structures légères en acier utilisées dans le
bâtiment.
12. CECM n°48 Protection anti-corrosion de l'intérieur des bâtiments.
13. CECM n°50 Protection anti-corrosion des aciers de construction par

revêtements
14. BS 729 Spécification pour la galvanisation par trempage des pièces de fer et
d'acier,1971 (1986).
15. BS 2569 Spécification pour les revêtements métalliques par vaporisation

Parties 1 et 2
16. BS 2989 1992 Spécification pour la galvanisation en continu des aciers par
zinc et alliages fer-zinc : produit Haz= tolérances dimensions et forme.
17. BS 3083 : 1988 - Spécification pour la galvanisation zinc et aluminium/zinc

des tôles ondulées d'utilisation générale.
Page 18
Tableau 1 – Classification des environnements
ENVIRONNEMENTS INTERIEURS
Catégorie Environnement Risque de corrosion Exemples
Bureaux
Magasins
Normal Production industrielle / Montage
A (RH en-dessous Négligeable Entreposage
de 60 %) Services hospitaliers
Écoles
Hôtels
Bâtiments non chauffés
Condensation
B Faible Garages
intermittente
Salles de sport
Alimentaire / Cuisines
C Condensation Significatif Buanderies
alimentaire Brasseries
Laiteries
Pas étudié/ Usines de Produits chimiques, teintures, piscines, moulins à papier,
Recherchons chantiers navals en bordure de mer, fonderies, hauts fourneaux.
assistance d'experts
ENVIRONNEMENTS EXTERIEURS
Normal, Usines et ouvrages d'acier
D Faible
intérieur des terres attenants, gares d'autobus/trains
Pollué, Réservoirs, grues, docks,
E Significatif
intérieur des terres centrales électriques
Normal Docks, grues, conteneurs,
F Élevé
en bordure de mer centrales électriques, raffineries
Pollué, Réservoirs, usines et ouvrages en
G Très élevé
bord de mer acier attenants
Milieux agressifs industriels comme ouvrages d'aciers voisins d'usine
Pas étudié, utilisant des acides, entrepôts de sel, ateliers de galvanoplastie,
recherchons assistance usines chimiques etc.
d'experts Ouvrages enterrés ou immergés.
Zones soumises à l'action de l'eau de mer
Page 19
Note du traducteur : la mise en forme de ces tableaux(dont le sens est clair de par la
traduction qui précède) prend un temps incompatible avec la date limite imposée ; les
pages 20 à 38- 19 pages ! - sont donc laissées telles quelles avec la possibilité de les
reprendre éventuellement si le temps nécessaire est envisageable. Sorry !
Table 2 - Typical Protective Systems
Introduction
Whilst there are numerous protective systems available, only twelve have been selected for
this lecture.
These are eight basic paint systems (P1 to P8) on which there can be variations of paint types
(see Appendix 2); one galvanizing system (G1); and two metal spray systems (AS1 and 2).
Whilst the systems remain unaltered between environments, the notes vary to cover the
changes that are necessary.
Page 20
Table 2 - Environments A & B: Typical Protective Systems
Interior dry and interior with occasional condensation Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
film comp maintenance in years system
thick-
ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearance
corrosion hygiene etc
P1
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total Prepare and spot prime - Spot priming should be
Medium Profile ISO 8503 Part 1 thickness required for protection. oil based anticorrosive less than 1% Top-coats
2. Accurate costing possible. Primer plus one or two only refurbished overall so
Coat 1 Blast Primer Type 1, 11 or 111 15(1) 3. Controlled environment for coats oil based finish. maintenance relatively
Coat 2 or Oil Based Anticorrosive Primer 50 preparation/priming. straight-forward.
On site: 4. Pre or post fabrication priming possible.

Rectify transit/erection damage with Coat 2 Primer (50) If post fabrication, omit coat 1.
5. Total system can be applied on site see
Coat 3 Oil Based Undercoat 25 (4) above. Cost is likely to increase.
Coat 4 Oil Based Finish 35 Quality control is more difficult.
Total DFT 110 20+ 7 6. The use of micaceous iron oxide

Total DFT using micaceous Iron oxide pigmented pigmented undercoat and finish give
undercoat 130 20+ 7-12 better edge protection.
Total DFT using Micaceous Iron oxide pigmented 7. Coats 3 & 4 can also be replaced with
undercoat and finish 150 20+ 7-12 one coat of a high build finish.
Page 21
Interior dry and interior with occasional Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint system
condensation film comp maintenance in years
thick-
ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearance
corrosion hygiene etc
P2
On site: 1. light millscale, rust in pits will not bePrepare spot prime oil based May require up to 25% priming &
Manual/Mechanical preparation to St 2, removed. This may cause paint Anticorrosive Primer bring forward bringing forward failure due to
ISO 8501-1 detachment before the top coats need with oil based under coat apply 1 or 2 millscale detachment unpredictable.
Coat 1 Oil Based Anticorrosive Primer 50 refurbishing. coats of finish overall.
Coat 2 Oil Based Undercoat 25 Planned maintenance budgeting
Coat 3 Oil Based Finish 35 2. Coats 2 & 3 can be replaced with 1 coat OR difficult.
Total DFT 110 20+ 5(1) of a high build finish.
1 coat high build finish.
Total DFT using micaceous iron oxide 3. The use of micaceous iron oxide
pigmented undercoat 130 20+ 5+(1) pigmented undercoat and finish will give
better edge protection.
Total DFT using micaceous iron oxide
pigmented undercoat and finish 150 20+ 5-7(1)
P3
On site: 1. This process is for hollow encased Refurbish with original material or Establish consequence of increasing
Manual/Mechanical preparation to St 2, steelwork. It is not decorative. similar. the total film thickness in the event of
ISO 8501-1 fire.
Coat 1 Non oxidising `grease' paint or 2. Check risks in the event of fire.
propriety `anticorrosive' compound 100+ 20+ not
3. Some manufacturer's may recommend a
Coat 2 As coat 1 100+ 20+ app `penetrating' primer.
Total DFT 200+
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Interior dry and interior with Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint system
occasional condensation film com maintenance in years
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
G1
On site:
Galvanize - pr EN 1029 85 20 not Size limitations. Oil based anticorrosive primer Corrosion products must be washed
applicable Not decorative. calcium plumate pigmented (lead) prior to painting lead - containing
Not readily cleaned in service. *Life containing - T - Wash or 2-pack primers impose limitations. T Wash
using galvanized fasteners. etch primer similar to Type 1 Blast must be rinsed off thoroughly.
primer 1 coat oil based undercoat 1
coat oil based finish.
AS1/ZS1
Off site:
Zinc or aluminum spray to BS 2569 – 100 20+ not No size limitations. Non lead containing oil based Corrosion products must be
sealed Aluminium, Unsealed zinc 100 20+ applicable Not decorative, retains dirt, oil etc., anticorrosive primer removed before priming.
readily. 1 coat oil based undercoat
Not readily cleaned in service. * assumes 1 coat oil based finish.
fasteners treated to same standard.
Page 23
Table 2 - Environment C: Typical Protective Systems
Interior frequent condensation Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
film com maintenance in years system
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P4
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total Prepare, prime with These products dry by
Medium Profile ISO 8503 Part 1 thickness required for protection. One-pack Chemical solvent evaporation alone
2. Zinc containing (type III) primer Resistant Primer, bring when unmodified with
Coat 1 Blast Primer Type 11 or 111 normally not used where direct chemical forward with one coat oil. Adhesion of
Coat 2 One-pack Chemical Resistant Primer 15 attack predicted. Consult manufacturer. of Coat 3 type maintenance systems
75 3. May be MIO pigmented. undercoat and apply usually good therefore.
On site: Coat 4 type finish
Rectify transit/erection damage with One-pack 4. Small sections vulnerable to `blocking' if overall
Chemical Resistant Primer. bundled together at this thickness: consult
(75) manufacturer.
Coat 3 One-pack Chemical Resistant Undercoat 5. Total system can be applied on site see
Coat 4 One-pack Chemical Resistant Finish 75 (4) above. Cost is likely to increase and
75 quality control is more difficult.
Coat 4 Replacing with fill gloss One-pack Chemical 6. Maximum resistance to direct chemical
Resistant Finish gives 25 μm for final coat: 225 15+ 12 attack on paint film and for aesthetic
Total DFT becomes reasons.
175 10+ 10 7. Maximum durability and chemical
OR resistance.
Add Coat 5 - full gloss One-pack Chemical Resistant

Finish giving additional 25 μm:
Total DFT becomes 250 15+ 12
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Table 2 -Environment C: Typical Protective Systems
Interior frequent condensation Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P5
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare and apply one Preparation may include
Medium Profile ISO 8503 Part 1 required for protection. or two coats of coat 3, light blasting. Remember
Coat 1 Blast Primer Type 1, 11 or 111 two pack chemical temperature humidity and
Coat 2 Two-pack Chemical Resistant Primer 15 2. Zinc containing (Type III) primer normally resistant finish. intervals between coats
75 not used where direct chemical attack are critical.
On site: predicted. Consult manufacturer.
Rectify transit/erection damage with Coat 2 3. Coat 1 may be omitted if blasting is post Refurbishing with one-
type Primer. fabrication. 1 coat one-pack pack chemical resistant
(75) 4. Epoxy or urethane pitch or tar can be used for chemical resistant undercoat and finish can
Coat 3 Two-pack Chemical Resistant Finish water resistance. undercoat be considered.
Coat 4 Two-pack Chemical Resistant Finish 75 5. Consult manufacturer for min temperature & 1 coat one-pack
Total DFT 75 15+ 10+ max humidity requirements during application chemical resistant
223 and curing. finish.
6. Intervals between coats are critical, consult
manufacturer. Ensure relevant information is
written into specification.
Note: System P1, using MIO pigmented undercoat and finish can be considered at dft's of 130-150 μm. It will not resist direct chemical attack or immersion. Likely time to first maintenance - 5
years (columns `a' and `b').
Consider also Galvanising - See system G1 (85 μm dft). See before
Consider also Metal Spraying - See system AS1/ZS.1 (100 μm dft). See before
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Table 2 - Environment D: Typical Protective Systems
Normal Inland Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P1
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total Prepare and spot prime Spot priming should be
Medium Profile ISO 8503 Part 1 thickness required for protection. - oil based less than 1% Top-coats
2. Accurate costing possible. anticorrosive Primer only refurbished overall
Coat 1 Blast Primer Type 1, 11 or 111 15 plus one or two coats so maintenance relatively
Coat 2 or Oil Based Anticorrosive Primer 50 3. Controlled environment for oil based finish. straight-forward.
preparation/priming.
Onsite:
Rectify transit/erection damage with Coat 2 Primer (50) 4. Pre or post fabrication priming possible.
If post fabrication, omit coat 1.
Coat 3 Oil Based Undercoat 25 5. Total system can be applied on site see
Coat 4 Oil Based Finish 35 (4) above. Cost is likely to increase.
Quality control is more difficult.
Total DFT 110 7+ 5+
Total DFT using micaceous Iron oxide pigmented 6. The use of micaceous iron oxide
undercoat 130 10+ 7-12 pigmented undercoat and finish give
better edge protection.
Total DFT using Micaceous Iron oxide pigmented
undercoat and finish 150 10+ 7-12 7. Coats 3 & 4 can also be replaced with
one coat of a high build finish.
Page 26
Normal Inland Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint system
film com maintenance in years
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P2
On site: 1. light millscale rust in pits will not be Prepare, spot prime with coat 1 type May require up to 25% priming &
Manual/Mechanical preparation to removed. This may cause paint primer, bring forward with coat 2 bringing forward failure due to
St 2, ISO 8501-1 detachment before the top coats need type undercoat, finish overall with millscale detachment unpredictable.
Coat 1 Oil Based Anticorrosive Primer 50 refurbishing. one coat type 2 undercoat and one
Coat 2 Oil Based Undercoat 25 coat type 3 finish OR 2 coats type 3 Planned maintenance budgeting
Coat 3 Oil Based Finish 35 2. The use of micaceous iron oxide finish. difficult.
Total DFT 110 6-10 3-5 pigmented undercoat and finish will OR 1 coat high build finish.
give better edge protection.
pigmented undercoat 135 6-10 3-5

pigmented undercoat and finish 150 8-12 5-7
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Normal Inland Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P4
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare, prime with These products dry by
Medium Profile ISO 8503 Part 1 required for protection. One-pack Chemical solvent evaporation alone
Coat 1 Blast Primer Type 1, 11 or 111 15 Resistant Primer, bring when unmodified with
Coat 2 Two-pack Chemical Resistant Primer 75 2. Zinc containing (Type III) primer normally forward with one coat oil. Adhesion of
not used where direct chemical attack of Coat 3 type maintenance systems
On site: predicted. Consult manufacturer. undercoat and apply usually good therefore.
Rectify transit/erection damage with One-pack 3. May be MIO pigmented. Coat 4 type finish
Chemical Resistant Primer. (75) overall.
Coat 3 One-pack Chemical Resistant Undercoat 75 4. Small sections vulnerable to `blocking' if
Coat 4 One-pack Chemical Resistant Finish 75 bundled together at this thickness: consult
225 15+ 12 manufacturer.
Coat 4 Replacing with full gloss One-pack 5. Total system can be applied on site. Cost is
Chemical Resistant Finish gives 25 μm for final likely to increase and quality control be more
coat: Total DFT becomes 175 10+ 10 difficult.
6. Maximum resistance to direct chemical attack
OR on paint film and for aesthetic reasons.
7. Maximum durability and chemical resistance.
Add Coat 5 - full gloss One-pack Chemical
Resistant Finish giving additional 25 μm:
Total DFT becomes 250 15+ 12
Page 28
Table 2 - Environment E: Typical Protective Systems
Polluted Inland Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon
film com maintenance in years repaint system
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P6
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare and apply one Preparation may
Medium Profile ISO 8503 Part 1 required for protection. to two coats of coat 4 include light blasting.
2. This coat can be omitted if post fabrication blasting type Two-pack Remember,
Coat 1 Blast Primer Type 11 or 111 15 is carried out. Chemical Resistant temperature and
Coat 2 Two-pack Chemical Resistant Primer 75 3. Zinc containing (Type III) primer normally not used Finish. humidity and intervals
Coat 3 Two-pack Chemical Resistant Undercoat 125 where direct chemical attack predicted. Consult between coats are
manufacturer. OR critical. Refurbishing
Onsite: 4. Consult manufacturer for min temperature and max with a One-pack
Rectify transit/erection damage with Coat 2 Primer, (75) humidity requirements during application and one-pack moisture Chemical Resistant
bring forward primed areas with coat 3 type `curling'. curing polyurethanes Finish can be
undercoat. (125) considered i.e.
Coat 4 to-pack Chemical Resistant Finish 75 5. Interval between coats is critical consult OR chlorinated rubber,
Total DFT 275 20 7-12 manufacturer. Ensure relevant information is vinyl or acrylic resin
written into specification. Prepare and apply one based. Also 1-pack
OR or two coats One-pack moisture-curing
6. This is a useful alternative to a 2-pack paint as the Chemical Resistant urethane.
substitute Coat 4 One-pack Chemical Resistant final coat under cold conditions or where there are Finish.
Finish 75 likely to be delays on site (includes 1-pack
moisture-curling polyurethanes)
Alternative process Total DFT 275 20 7-12 7. Glossy 1 or 2 pack Chemical Resistant Finishes will
give lower DFT's (circa 25 μm).
Page 29
Table 2 - Environment E: Typical Protective Systems
Polluted Inland Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosion e hygiene
etc
P7
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare, prime with These products dry by
Medium Profile ISO 8503 Part 1 required for protection. One-pack Chemical solvent evaporation alone
Coat 1 Blast Primer Type 11 or 111 15 Resistant Primer, bring when unmodified with
Coat 2 One-pack Chemical Resistant Primer 100 2. Zinc containing (Type III) primer normally forward with one coat oil. Adhesion of
not used where direct chemical attack of Coat 3 type maintenance systems
On site: predicted. Consult manufacturer. undercoat and apply usually good therefore.
Rectify transit/erection damage with 2 coats One- (50) 3. May be MIO pigmented. Coat 4 type finish
pack Chemical Resistant Primer. (50) overall (1 or 2 coats).
Coat 3 One-pack Chemical Resistant Undercoat 75 4. Small sections vulnerable to `blocking' if
Coat 5 One-pack Chemical Resistant Finish 75 manufacturer.
Total DFT 325 15+ 12 5. Total system can be applied on site. Cost is
likely to increase and quality control be more
Replacing with full gloss One-pack Chemical difficult.
Resistant Finish gives 25 μm for final coat: 6. Maximum resistance to direct chemical attack
Total DFT becomes 255(6 10+ 10 on paint film and for aesthetic reasons.
)
15+ 12
G1 3 Coat one or two pack See notes under G1
Offsite: 85 10+ Not See notes under G1 page 22 chemical resistant
Galvanise - pr EN 1029 applicable paint systems 150-
300 μm dft
AS2/ZS2 zinc 15+ Not See notes under AS1/ZS1 page 22 As noted in G1 above See notes under AS1/ZS1
Off-site zinc or aluminium spray to BS 5269 - 150 Aluminium applicable
sealed 20
Page 30
Table 2 - Environment F: Typical Protective Systems
Normal Coastal Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P1
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare, spot prime with Spot priming should be
Medium Profile ISO 8503 Part 1 required for protection. coat 2 type primer. less than 1%. Bringing
Coat 1 Blast Primer Type 1, 11 or 111 2. Accruable costing possible. Bring forward with coat forward primed areas
Coat 2 Oil Based Anticorrosive Primer 15 3 type undercoat. Finish with undercoat retains
50 3. Controlled environment for preparation/priming. overall with coat 4 type original thickness.
Onsite: finish.
Rectify transit/erection damage with Coat 2 type 4. Coat 1 may be omitted if blasting is post
Primer. fabrication.
(50) 5. Total system can be applied on site. Cost is likely
Coat 3 Oil Based Undercoat to increase. Quality control is more difficult.
Coat 4 Oil Based Finish 25
Total DFT 35 6. The use of micaceous iron oxide pigmented
Total DFT using a micaceous iron oxide pigmented 110 8+ 3+ undercoat and finish will give better edge
undercoat protection.
Total DFT using micaceous iron oxide pigmented 130 8+ 3-5
undercoat and finish
150 8-12 5+
Page 31
Table 2 - Environment F: Typical Protective Systems
Normal Coastal Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
film comp maintenance in years system
thick-
ness
μm
(a) (b)
prevent steel maintain
corrosion appearance
hygiene etc
P5
Off site:
Blast to Sa 2 , ISO 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare and apply one to Preparation may include
Medium Profile ISO 8503 Part 1 required for protection. two coats of coat 3, Two- light blasting. Remember
Coat 1 Blast Primer Type 1, 11 or 111 15 pack chemical resistant temperature, humidity and
Coat 2 Two-pack Chemical Resistant Primer 75 2. Zinc containing (Type III) primer normally not used finish. intervals between coats are
where direct chemical attack predicted. Consult critical. Refurbishing with
On site: manufacturer. OR One-pack chemical resistant
Rectify transit/erection damage with coat 2 type Primer. (75) 3. Coat 1 may be omitted if blasting is post fabrication. undercoat and finish can be
4. Epoxy or urethane pitch or tar can be used for water 1 coat One-pack chemical considered.
Coat 3 Two-pack Chemical Resistant Finish 75 resistance. resistant undercoat
Coat 4 Two-pack Chemical Resistant Finish 75 5. Consult manufacturer for min temperature & max 1 coat One-pack chemical
humidity requirements during application and resistant finish.
Total DFT 225 15+ 10+ curling.
6. Intervals between coats are critical, consult

manufacture. Ensure relevant information is written
into specification.
Offsite: 85 20 Not See notes under G1 chemical resistant paint
Galvanise - pr EN 1029 applicable systems 150-300 μm dft
AS2/ZS1 20 Not See notes under AS1/ZS1 As noted in G1 above See notes under AS1/ZS1
Off-site zinc or aluminium spray to BS 5269 - sealed 150 applicable
Page 32
Table 2 - Environment G: Typical Protective Systems
Polluted Coastal Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosio e hygiene
n etc
P6
Off site:
Blast to Sa 2 , EN 8501-1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare and apply one Preparation may
Medium Profile ISO 8503 Part 1 required for protection. to two coats of coat 4 include light blasting.
2. This coat can be omitted if post fabrication blasting type Two-pack Remember,
Coat 1 Blast Primer Type 11 or 111 15 is carried out. Chemical Resistant temperature and
Coat 2 Two-pack Chemical Resistant Primer 75 3. Zinc containing (Type III) primer normally not used Finish. humidity and intervals
Coat 3 Two-pack Chemical Resistant Undercoat 125 where direct chemical attack predicted. Consult between coats are
manufacturer. OR critical. Refurbishing
Onsite: 4. Consult manufacturer for min temperature and max with a One-pack
Rectify transit/erection damage with Coat 2 Primer, (75) humidity requirements during application and one-pack moisture Chemical Resistant
bring forward primed areas with coat 3 type `curling'. curing polyurethanes Finish can be
undercoat. (125) considered i.e.
Coat 4 two-pack Chemical Resistant Finish 75 5. Interval between coats is critical consult OR chlorinated rubber,
Total DFT 275 10+ 10 manufacturer. Ensure relevant information is vinyl or acrylic resin
written into specification. Prepare and apply one based. Also 1-pack
OR or two coats One-pack moisture-curing
6. This is a useful alternative to a 2-pack paint as the Chemical Resistant urethane.
substitute Coat 4 One-pack Chemical Resistant final coat under cold conditions or where there are Finish.
Finish 75 likely to be delays on site (includes 1-pack
moisture-curling polyurethanes)
Alternative process Total DFT 275 10+ 7-12 7. Glossy 1 or 2 pack Chemical Resistant Finishes will
give lower DFT's (circa 25 μm).
Page 33
Table 2 - Environment G: Typical Protective Systems
Polluted Coastal Dry Cost Likely time to first Comments upon initial systems Repaint - likely system Comments upon repaint
thick p
-ness
μm
(a) (b)
prevent maintain
steel appearanc
corrosion e hygiene
etc
P8
Off site:
Blast to Medium Profile ISO 8503 Part 1 1. Ignore this DFT in calculating total thickness Prepare, prime with These products dry by
Coat 1 Blast Primer Type 11 or 111 required for protection. One-pack Chemical solvent evaporation alone
Coat 2 One-pack Chemical Resistant Primer 15 Resistant Primer, bring when unmodified with
100 2. Zinc containing (Type III) primer normally forward with one coat oil. Adhesion of
On site: not used where direct chemical attack of Coat 3 type maintenance systems
Rectify transit/erection damage with 2 coats One- predicted. Consult manufacturer. undercoat and apply usually good therefore.
pack Chemical Resistant Primer. (50) 3. May be MIO pigmented. Coat 4 type finish
Coat 3 One-pack Chemical Resistant Undercoat (50) overall (1 or 2 coats).
Coat 4 One-pack Chemical Resistant Finish 75 4. Small sections vulnerable to `blocking' if
Total DFT 75 manufacturer.
325 15+ 12 5. Total system can be applied on site. Cost is
Replacing with full gloss One-pack Chemical likely to increase and quality control be more
Resistant Finish gives 25 μm for final coat: difficult.
Total DFT becomes 6. Maximum resistance to direct chemical attack
275(6) 10+ 10 on paint film and for aesthetic reasons.
Offsite: 140 10+ Not See notes under G1 chemical resistant
Galvanise - pr EN 1029 applicable paint systems 150-
300 μm dft
AS2/ZS2 15+ Not See notes under AS1/ZS1 As noted in G1 above See notes under AS1/ZS1
Off-site zinc or aluminium spray to BS 5269 - 150 applicable
sealed
Page 34
Table 3 - Methods of blast-cleaning (ISO 8504-1 and 2)
Methods Advantages Disadvantages
Dry methods using compressed air or centrifugal force
Automatic plants based on centrifugal throwing of the abrasive High production rates, lowest costs, no moisture problems. Can High capital cost, high maintenance cost, lack of flexibility, ie.
be coupled to automatic application of primer, dust problems not suitable for recessed areas etc.
contained.
Open blasting based on propelling the abrasive with compressed Simple to operate, very flexible and mobile in use both indoor High cost of compressed air, low efficiency, liable to moisture
air. cabinets or special rooms or on site. Low capital and entrainment from the compressed air, manually operated and a
maintenance costs. variable profile can result, operator requires protective clothing,
serious dust problems.
Vacuum blasting based on propelling the abrasive with No dust problems, no special protective clothing for operators, Can be very slow and therefore expensive, particularly on
compressed air and immediately recycling by suction from the fairly low capital costs. awkward profiles and girder sections. Where flat-plate or gun-
blast-cleaned surface. head automation is possible it may be considered, but liable to
moisture entrainment from the compressed air.
Page 35
Table 3 - Methods of blast-cleaning - suite
Methods Advantages Disadvantages
Wet methods (hydroblasting)
Open blasting based on projecting water at very high pressure. Simple to operate, very flexible and mobile in use, suitable for Slow if firmly held containments are to be removed, dangerous at
removing soluble containments. At very high pressure can very high pressure if proper precautions are not taken, limitation
remove mill-scale, no dry dust hazards. of drying surface before painting unless approved water-based or
moisture tolerant primers are used, requires availability of water
and drainage, operators require protective clothing.
Open blasting based on projecting water at high pressure and Simple to operate, very flexible and mobile in use, suitable for Dangerous at very high pressure if proper precautions are not
entraining abrasive into the water stream. removing all firmly held contaminants as well as soluble taken, limitation of drying surface before painting unless
contaminants. approved water-based or moisture tolerant primers are based,
required availability of water and drainage, operators require
protective clothing.
Open blasting based on injecting low pressure water into a As above. High cost of compressed air, limitation of drying surface before
compressed air stream which is carrying an abrasive. painting unless approved water-based or moisture tolerant primers
are used, dust hazard reduced, operators require protective
clothing.
Open blasting using steam-cleaning. As above. Similar to the above according to whether abrasive is or is not
entrained.
Page 36
Table 4 - Classification of abrasives used for cleaning steel
Abrasive Hardness Normal usage Advantages Disadvantages
Chilled iron-grit 60 to 80 RC Captive blasting and open blasting Relatively cheap, cleans very Breaks down fairly quickly. In
with recovery systems quickly, will chip under repeated centrifugal wheel plants, special
ISO 11124-2 impact with work surface, presenting protection is required to reduce wear
fresh cutting edges on moving parts
Chilled iron-shot 60 to 80 RC Captive blasting only Relatively cheap, very hard, should As chilled iron-grit. Because of
break down to grit in use ricochet effect is not suitable for
open blasting or in open cabinets
High duty chilled iron-grit or iron- 55 to 64 RC Captive blasting and open blasting Breaks down less quickly than More expensive than chilled iron,
shot with recovery chilled iron rendered spherical in use, poorer and
slower rate of cleaning than chilled
iron
Heat-treated chilled iron-grit or iron- 30 to 40 RC As high-duty As high-duty As high-duty
shot
Steel grit 60 to 67 RC Captive blasting mainly Does not bread down so quickly as More expensive than chilled iron,
47 to 53 RC chilled iron, causes less wear in rendered spherical in use and is less
centrifugal wheel plant efficient, supplied in various
hardnesses but at best is not so hard
as chilled iron-grit and therefore
cleans more slowly
Steel shot 41 to 49 RC Captive blasting only As for steel grit As for steel grit, produces a more
rounded surface profile than grit,
ricochet effect makes it unsuitable
for open blasting
Cut steel wire 41 to 52 RC Captive blasting only As for steel shot and grit, wears High cost, rendered spherical in use
down as fairly even sizes and slower cleaning than chilled iron
ISO 11124-5
Page 37
Table 4 - Classification of abrasives used for cleaning steel – (suite)
Abrasive Hardness Normal usage Advantages Disadvantages
Aluminium oxide (corundum) Not common in the United Kingdom Extremely hard Expensive, hardness of dust is a
danger to machinery unless used in
ISO 11126-7 sealed captive plant
Copper slag Open blasting only Cheap, no silicosis hazards Initial particles rather coarse, breaks
down to dust very quickly, angular
ISO 11126-3 particles tend to embed in workplace
Iron slag Open blasting only As for copper slag As for copper slag
ISO 11126-6
Sand (Olivine) Open blasting Cheap In United Kingdom, Factory
Inspector's approval is required,
ISO 11126-8 danger of silicosis
Page 38
See Table 4
INTERNATIONAL STANDARDS FOR METALLIC AND NON-

METALLIC BLAST-CLEANING ABRASIVES
A.1 Requirements and test methods for metallic blast-cleaning

abrasives are contained in ISO 11124 and ISO 11125.
ISO 11124 consists, at present, of the following parts, under the general title:
Preparation of steel substrates before application of paints and related products
Specifications for metallic blast-cleaning abrasives:

Part 1: Introduction
Part 2: Chilled-iron grit
Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit
Part 4: Low-carbon cast-steel shot
Part 5: Cut steel wire
Test methods for metallic blast-cleaning abrasives:

Part 1: Sampling
Part 2: Determination of particle size distribution
Part 3: Determination of hardness
Part 4: Determination of apparent density
Part 5: Determination of percentage defective particles and of
microstructure
Part 6: Determination of foreign matter
Part 7: Determination of moisture
Page 39
A.2 Requirements and test methods for metallic blast-cleaning
abrasives are contained in ISO 11126 and ISO 11127.
Specifications for metallic blast-cleaning abrasives:

Part 1: Introduction
Part 2: Silica sand
Part 3: Copper refinery slag
Part 4: Coal furnace slag
Part 5: Nickel refinery slag
Part 6: Iron furnace slag
Part 7: Fused aluminium oxide
Part 8: Olivine sand
Preparation of steel substrates before application of paints and related

products.
Test methods for metallic blast-cleaning abrasives:

Part 1: Sampling
Part 2: Determination of particle size distribution
Part 3: Determination of apparent density
Part 4: Assessment of hardness by a glass slide test
Part 5: Determination of moisture content
Part 6: Determination of water-soluble contaminants by conductivity
measurement
Part 7: Determination of water-soluble chlorides
Page 40
ANNEXE 1 - FACTEURS INTERVENANT DANS LE CHOIX
DE SYSTEMES DE REVETEMENT
QUESTIONS SE RAPPORTANT A LA CONCEPTION,

L'UTILISATION ET LES EXIGENCES DE CHANTIER
Fonction
a. A quoi sert principalement l'ouvrage ?
b. Quelles en sont les fonctions secondaires?
Durée de service
a. Combien de temps doit-il remplir sa fonction ?
b. Combien de temps avant la première opération d'entretien ? (Il se peut que la

réponse à cette question ne puisse être donnée avant que les questions suivantes
aient reçu la leur).
Environnement
a. Dans quel milieu (atmosphérique) l'ouvrage va-t-il être implanté ?
b. Quels effets localisés existent ou risquent d'intervenir, par exemple, fumées

d'usine ?
c. Quels autres facteurs sont-ils susceptibles d'affecter l'ouvrage, par exemple,

température de surface, abrasion ?
Aspect
a. Quel est l'aspect demandé (couleur, fini) ?
b. La couche finale sera-t-elle appliquée sur le chantier ?
Page 41
Propriétés individualisées
a. Le revêtement devra-t-il avoir des propriétés particulières, un coefficient de
friction par exemple ?
Maintenance
a. Quelle accessibilité faut-il prévoir pour un entretien sérieux ?
b. Un entretien sérieux est-il possible ?
Hygiène et Sécurité
a. Y a-t-il des problèmes à prendre en compte au cours du traitement initial ?
b. Y a-t-il des problèmes à prendre en compte en cours d'entretien ?
Tolérance
Le revêtement devra-t-il :
a. admettre une préparation de surface standard ?
b. admettre des techniques d'application standard ?
c. admettre des écarts par rapport au cahier des charges ?
QUESTIONS CONCERNANT LES SYSTEMES DE

REVETEMENT
Systèmes de revêtement
a. Quels sont les systèmes de revêtement souhaitables ?
b. Ces systèmes sont-ils disponibles sans délai ?
c. Les éléments des systèmes sont-ils compatibles entre eux ?
d. S'il s'agit de peintures, les couches s'appliquent-elles :

au pinceau
au rouleau
Page 42
par vaporisation
autrement ?
Equipements, outillage
a. Dispose-t-on de tout ce qu'il faut pour effectuer les revêtements ?
i. pour application en usine
ii. pour l'application sur le chantier ?
b. Pour toutes tailles et toutes formes de fabrication ?
c. Pour une application sans délais ?
d. Le travail peut-il se faire selon les normes ?
Compatibilité avec les caractéristiques de la fabrication et de la

métallurgie
a. La conception et l'assemblage de l'ouvrage sont-ils compatibles avec la
technique de revêtement adoptée ?
b. La préparation de la surface (sablage, piquetage) ou l'application du revêtement

affectent-elles les propriétés de l'acier de façon significative?
c. Le système est-il compatible avec une protection cathodique?
Délais
Quels sont les délais à prévoir entre :
a. la fabrication et la pose de la première couche de protection ;
b. l'application de la couche primaire et la sous-couche ;
c. la sous-couche et la couche de finition ;
d. la couche finale en atelier et l'érection ;
e. la mise en œuvre et le traitement final ?
Transport, stockage, manutention.

Le revêtement résistera-t-il convenablement ?
Page 43
a. à une manutention excessive ou maladroite ;
b. à l'abrasion et aux chocs ;
c. un empilage prématuré ;
d. à une exposition à l'eau de mer pendant le transfert ?
Expérience
a. Que sait-on des performances constantes du revêtement ?
Exportation
a. Quelles précautions particulières faut-il envisager dans le cas de l'exportation
d'un ouvrage en acier ?
Maintenance
a. Le revêtement se détériorera-t-il rapidement et gravement s'il y a du retard dans
l'entretien ?
b. Quel est le système d'entretien envisagé ?(Y compris la préparation des

surfaces)
Prix de revient
a. Quels sont les coûts approximatifs de :
i. le système de base
ii. autres articles supplémentaires
iii. transport
iv. accessibilité,
b. Quels sont les prix de revient approximatifs de la maintenance?
Page 44
ANNEXE 2 - TYPES DE PEINTURE
APPRETS DE SABLAGE
Ces primaires prêtent parfois à confusion ; on les traite donc séparément ici.
On les utilise avant ou après la fabrication, en principe à l'atelier et sous contrôle.
a. Les primaires de pré-fabrication sont conçues pour une utilisation en usine de

sablage et de peinture automatisée. Cependant les fabricants les appliquent de
plus en plus avec beaucoup de succès par vaporisation manuelle ou par
vaporisation à haute pression classiques.
Les plus importantes sont :
Type I
A un ou deux composants polyvinyle butryal/phénolique : tetroxychromate de

zinc : Feuil sec* = 15/20 m
*DFT=Dry Film Thickness = épaisseur du film sec = épaisseur du feuil sec
Type II
Epoxy à deux composants : phosphate de zinc ou tetroxychromate de zinc Feuil

sec = 25 m
Type III
Epoxy deux composants : zinc métal Feuil sec = 10-20 m.Remarque : les
revêtements métalliques au zinc (vaporisation de zinc et galvanisation inclus)
présentent des risques envers la santé même en atelier ouvert lorsqu'on fait
intervenir la soudure ou le découpage ).
b. Pour la post-fabrication, on a les types I à III ; certains présentent des solides

au volume plus élevé, offrent une durée de service prolongée, mais le séchage
est plus lent. Le client doit spécifier le type et indiquer s'il faut l'utiliser en pré-
ou post-fabrication. Le mode d'application conseillé par le fabricant doit être
suivi à la lettre, en particulier en cas de revêtement par peinture chimiquement
résistante, par exemple une application trop généreuse de la primaire de
Page 45
sablage du type I peut amener des problèmes dans la couche intermédiaire
(craquelage).
Des revêtement zinc métal mono-composant et les revêtements zinc silicate

d'éthyl à deux composants sont disponibles pour des usages spécifiques.
Très souvent la primaire anti-corrosion qui est la première couche d'un système
donné est spécifiée comme étant la primaire post-fabrication.
PEINTURES GRASSES
Ce genre de peinture sèche au contact de l'oxygène de l'air. Largement utilisées, elles

sont à base d'huiles végétales ou de poisson convenablement traitées par exemple à
chaud et renforcées par des résines naturelles ou synthétiques. Elles ne résistent pas à
des conditions d'attaque chimique directe ou à l'immersion.
PRIMAIRES
Il y en a deux types de base, produits qui sèchent relativement lentement dont l'usage est
limité à l'application sur le chantier et des versions à séchage plus rapide qui s'utilisent
en atelier ou sur le chantier. En général, ce dernier type présente des solides de moindre
volume. Tous reçoivent des systèmes de peinture grasses ; certains reçoivent aussi des
systèmes mono-constituants chimiquement résistants.
Les liants type sont :

huiles siccatives
mélanges d'huiles grasses et de résines
epoxydes
polyuréthannes
phénols
Les pigments anti-corrosion type incluent :
Le phosphate ou chromate de zinc avec du minium et du plombate de calcium se trouve

encore dans les primaires pour chantier. A l'exception du phosphate de zinc, l'usage en
est limité. Les épaisseurs du feuil sec varient de 25 à 75 m selon le volume des solides,
les méthodes employées pour l'application et l'utilisation.
En général les pigments sont le dioxyde de titane pour les blancs et les teintures et des
pigments chimiquement résistants organiques ou non pour les couleurs. Les pigments à
Page 46
l'oxide de fer micacé s'emploient pour augmenter l'épaisseur du film, améliorer le
recouvrement des arêtes et la résistance aux intempéries.
Les feuils secs vont de 25 à 30 m en fonction du volume des solides, les méthodes
employées pour l'application et l'utilisation.
Ces produits sont destinés à recevoir des finitions brillant huile grasse et oxyde de fer
micacé.
FINITIONS
Les finitions très brillantes en couleurs BS 4800 et RAL et les couleurs teint pastel à
léger lustrage des peintures à oxyde de fer micacé résistent fort bien aux intempéries
mais nullement aux agressions chimiques ou l'immersion totale dans l'eau.
Les liants sont l'huile ou les polyuréthanes, les époxydes et les phénoliques modifiés.
Les pigments de différente qualité sont le dioxyde de titane rutile, les pigments « grand-
teint » et oxyde de fer micacé ou l'aluminium.
L'épaisseur des feuils secs varie de 25 à 50mm. De ce point de vue, les mêmes critères
sont valables pour les sous-couches.
PEINTURES CHIMIQUEMENT RESISTANTES A UN

COMPOSANT
Tous les produits de cette gamme, à l'exception d'un seul, sèchent par évaporation du
solvant. L'exception, les polyuréthanes inhibiteurs d'humidité, seront traités à la fin. Une
large gamme de formateurs de film est disponible, essentiellement des peintures
plastifiées au caoutchouc chloré, les copolymères de vinyle en solution et les résines
acryliques, les polymères acryliques. Les différences entre ces produits à base de résines
et les autres est subtile, les fabricants ayant chacun accumulé leur expérience pendant de
nombreuses années avec des systèmes à une ou deux résines.
Leurs principales caractéristiques communes sont une excellente résistance à l'eau, (y

compris l'immersion), une bonne résistance aux acides inorganiques et satisfaisant aux
milieux alcalins. A ce dernier point de vue, les systèmes à deux composants
chimiquement résistants résistent mieux aux attaques violentes. En théorie, aucune des
peintures à la résine citées au paragraphe précédent ne sont à l'abri des acides
organiques, des graisses animales, etc., mais, en pratique il y a de nombreux exemples
de leur bon comportement. Les fabricants donnent des conseils pour chaque cas
particulier.
Page 47
Parce que ces peintures sèchent par évaporation de leur solvant, elles forment des films
à faible température et sèchent de façon satisfaisante en atmosphère polluée.
L'adhérence inter-couches, tant initialement que pendant l'entretien, est bonne car les
résines restent solubles dans les solvants utilisés dans les peintures. Réciproquement, la
résistance aux solvants est relativement faible. La résistance maximum à la chaleur est
aux environs de 65°C.
Dans ce groupe il faut inclure les systèmes à résine véhiculées par l'eau, par exemple les
copolymères de vinyle acryliques. Quoique relativement récents (ils datent de la
dernière décennie), ces produits donnent de grands espoirs surtout comme primaires
métalliques. Puisqu'ils se contractent plutôt que de former un film par simple perte du
solvant, leurs propriétés mécaniques sont meilleures que l'on ne pourrait s'y attendre
avec un mono-composant.
Également dans ce groupe il y a les peintures à base de résine et de polyuréthane

inhibiteur de l'humidité. Il ne faut pas les confondre avec les peintures grasses ou
alkydes contenant des produits qui sont « renforcés » par addition d'un uréthane. Les
variétés inhibitrices d'humidité sèchent à la manière des peintures à deux composants,
subissent une réaction chimique complexe dans laquelle l'humidité agit comme agent de
« nettoyage ». Une fois nettoyées, ces peintures possèdent la plupart des attributs des
peinture au polyuréthanes à deux composants. Un avantage significatif est leur capacité
à former des films à basse température. De toute évidence cet avantage ne doit être
exploité qu'avec précaution ; l'eau ou la glace qui se forme à l'interface surface/peinture
diminue sensiblement les performances.
Des primaires basées sur tous ces systèmes utilisant des résines sont disponibles pour
application en atelier ou sur chantier. Comme leurs propriétés d'inhibition de la
corrosion sont moins bonnes que celles des primaires, quel que soit le pigment choisi,
certains fabricants proposent une primaire à l'huile modifiée dont la formule est
spécifique pour l'usage d'un traitement à la peinture mono-composant chimiquement
résistante (à l'exclusion des polyuréthanes inhibiteurs de l'humidité). En général, on ne
les recommande pas en cas d'exposition importante ou d'immersion. Elles sont très
utiles pour l'application sur chantier.
Des pigments aux phosphates de zinc sont très répandus comme pigments inhibiteurs.
L'épaisseur du feuil varie de 25 à 65 m selon le volume des solides, des méthodes

d'application et de l'utilisation.
SOUS-COUCHES ( COUCHES INTERMEDIAIRES)
On peut utiliser toutes les résines mentionnées plus haut. Ces couches résistent aussi
bien aux intempéries qu'aux produits chimiques ; certains produits sont même sous
l'appellation « Revêtements épais » et conviennent autant comme couche intermédiaire
que comme couche de finition.
Page 48
Les pigments au dioxyde de titane rutile sont d'usage courant pour les blancs et les
teintes. Des pigments légers et chimiquement résistants sont utilisés pour les couleurs,
l'oxyde de fer micacé étant utilisé tant pour sa résistance aux intempéries que pour sa
capacité à améliorer les propriétés mécaniques du film de peinture.
Des épaisseurs de feuil de 50 à 100 m par couche dépendent du volume des solides,
des dimensions et de la complexité de l'ouvrage, de la méthode d'application, de la
surface et de la température ambiante. De plus, le solvant se disperse relativement
lentement et inhibe l'épaisseur que l'on peut appliquer en toute sécurité pour éviter le
piégeage du solva dépendent des considération, ce qui produit des bulles et des trous
d'épingle.
FINITIONS
Les couches de finition sont basées sur les mêmes types de résine que ceux utilisés pour
les sous-couches/couches intermédiaires ; Les mêmes types de pigment également.
Quand les peintures de finition sont vendues spécifiquement à cette fin, elles offrent une
meilleure résistance aux intempéries et aux attaques chimiques que les produits à double
usage. On trouve des finitions très brillantes. Beaucoup de couleurs BS 4800 sont
fabriquées bien que certaines soient inutilisables à cause de la résistance chimique
nécessaire.
L'épaisseur du feuil sec va de 25 à 100 m par couche. Leurs performances dépendent

des considérations décrites dans le § « Sous-couches ».
PEINTURES A DEUX COMPOSANTS CHIMIQUEMENT

RESISTANTES
Les revêtements en deux parties forment des films en vertu d'une réaction chimique
complexe. Cette réaction est fonction de la température. La plupart des produits ne sont
pas utilisables à moins de 10°C ambiante ou de la surface, même si certains
« nettoient » à 5°C. Il convient de bien distinguer le séchage du film de l'obtention d'une
complète résistance chimique, processus appelé ici « nettoyage ». Une fois celui-ci
terminé, les revêtements sont solides, résistant à l'abrasion et résistant à une très large
gamme d'acides, de milieux alcalins, d'huiles et de solvants même en immersion totale.
Le temps qui sépare deux couches est critique, surtout avec les uréthanes à deux
composants. La difficulté principale étant de s'assurer d'une bonne adhérence inter-
couches.
Page 49
PRIMAIRES
On en trouve une vaste gamme tant pour l'atelier que pour le chantier. La plupart ne
conviennent que comme post-primaires. On s'en sert en dessous des peintures chimico-
résistantes à un comme à deux composants.
Le plus courant des pigments anticorrosion est le phosphate de zinc.

les époxydes à deux composants,
les uréthanes à deux composants
L'épaisseur du feuil sec réalisée va de 25 à 75 m selon le volume des solides, la

méthode d'application et l'utilisation.
SOUS-COUCHES (COUCHES INTERMEDIAIRES)
Ces produits s'utilisent sous les finitions à performances élevées à un ou deux

composants.

époxydes deux composants
uréthane à deux composants ou acrylique uréthane
époxyde sans isocyanate
époxyde : goudron
époxyde : poix
goudron ou poix epoxyde
En général, la pigmentation est du dioxyde de titane dans les blancs et les teintes, avec
des pigments « grand teint » chimiquement résistants pour les couleurs. Oxyde de fer
micacé est utilisé pour améliorer la structure du film, la résistance aux intempéries et les
propriétés mécaniques. Il facilite aussi l'application de couches de recouvrement.
L'épaisseur du feuil sec dépend des mêmes critères qu'en ce qui concerne les primaires.
Ils varient de 75 à 200 m.
Page 50
TRADUCTION DES FIGURES
Subissent davantage la corrosion Améliorations apportées
Figure 1 - Dessin des pièces facilement accessibles pour la peinture et la maintenance
Figure 2 - Conception pour éviter la formation d’humidité : drainage avec des trous et des
ouvertures a > 30 mm pour que s'écoule l'eau et la saleté
Ouvert Soudé hermétiquement
Attention aux variations de pression sur les cloisons dues aux changements de
température aux variations de pression barométrique
Figure 3 - Comment éviter le piégeage d'humidité et de poussières et d'éléments

corrosifs sur ou entre les pièces : scellement hermétique de la section creuse, trous de
drainage entre les membrures inclinées et les nervures
Nervures seulement si inévitable
Figure 4 – Les nervures sont à éviter, car ce sont des pièges à humidité et à crasse : dessiner
des structures d'acier sans arêtes et sans coins ou s'amassent l'eau et la poussière
Piège à crasse Plaque de protection
Figure 5 – Exemples de structures bien conçues
Acier avec arête aigüe/revêtement de peinture Arêtes arrondies/Peinture
Page 51
Les boulons sont toujours difficiles à peindre
Figure 6 – Ouvrages présentant des angles arrondis pour éviter la corrosion. Les arêtes et les
coins sont des points sensibles pour la corrosion, même protégés par le revêtement
Figure 7 - Exemples de conceptions correctes pour le revêtement des surfaces et leur contrôle
Aluminium /Acier Isolation/Aluminium
Inacceptable Acceptable
Figure 8 - En évitant le contact entre matériaux en utilisant un isolant on protège contre la

corrosion galvanique
Structure en acier/Cathode/Anode
Protection cathodique par anode sacrificielle ou anode galvanique
Structure en acier/Alimentation Courant Continu/
Utilisation d'un système de courant imposé pour la protection cathodique
Figure 9 - Ouvrage d'acier dans l'eau
Surface du revêtement
Cette dimension détermine la résistance à la corrosion du revêtement
Revêtement Ligne médiane
R est la valeur maximum de la distance Crète/Creux mesurant la rugosité
R= différence entre la crète maximum et le creux le plus profond
Ra = rugosité moyenne Ra= l(a)/n = distance moyenne de la ligne médiane.
Figure 10 – Influence de la rugosité de surface sur l’efficaité du revêtement
Figure 11 - Comparateurs de rugosité
Page 52

Protection de L'acier Contre La Corrosion

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PROTECTION DE L'ACIER CONTRE LA

Facteurs gouvernant la protection des

Structures et implantations ont généralement une « tenue dans le temps programmée ».

1.1 Quand aura probablement lieu la première maintenance ?

Les systèmes de protection demandent des inspections régulières permettant la

1.2 Intervalles entre les maintenances

1.3 Calcul de la tenue dans le temps requise par le client

a. Tenue dans le temps requise pour la construction

b. Exigences esthétiques et hygiéniques. La vie esthétique d'un revêtement (et la

c. Détérioration irréversible si l'on retarde la maintenance programmée.

d. Accès difficile pour la maintenance.

e. Problèmes techniques et mécaniques de la maintenance.

f. Période minimum acceptable entre les maintenances.

g. Prix de revient total de la maintenance, y compris les fermetures de l'usine,

D'autres facteurs affectant ce choix sont quantitatifs, par exemple le moment de la

2.1 Conception de systèmes de protection

a. Prévoir un accès facile et sûr à et autour de la structure pour faciliter la

b. Dans la conception de l’ouvrage :

d. Certaines sections de la structure acceptent mieux certains systèmes de

e. La fabrication, dans ses méthodes ou par sa taille peut interdire ou limiter

f. Si la corrosion inter-métallique est possible, des mesures de protection

g. Au cas où l'acier risque d'être en contact avec d'autres matériaux de

2.2 Où appliquer la protection ?

2.3 Zones particulières

S'il convient d'utiliser du white-spirit ou des solvants du même genre, l'emploi de

3.2 Calamine et rouille

Le choix de la méthode de sablage dépend des facteurs suivants :

Les méthodes employant la force centrifuge sont économiques pour

b. Le moment où le nettoyage est effectué a son importance

Pour le sablage sur le chantier, il faut utiliser les méthodes de sablage

Les techniques utilisant la force centrifuge sont économiques pour une

En dépit de son prix de revient relativement élevé, le sablage sous

e. Types de dépôts superficiels à enlever

Le sablage humide par abrasifs convient tout particulièrement pour

Sur un ouvrage neuf, le sablage se fait avant comme après la

3.5 Rugosité des Surfaces

3.6 Arêtes d'oxycoupage

3.7 Autres méthodes de préparation des surfaces

C'est le liant qui influence les propriétés essentielles de la peinture, c'est-à-dire : la

Il y a en général trois composants pour chaque système, « la couche primaire », « la

4.1.1 Les Couches Primaires

Elles ont pour but de faciliter l'adhérence et d'inhiber le processus de corrosion.

Il arrive que les clients appellent « sous-couche primaire » la seconde et la troisième

4.1.2 Les Couches Intermédiaires

4.1.3 Les couches de finition

Elles donnent la couleur, le brillant ou le mat et résistent aux intempéries, à l'abrasion,

4.2 Les revêtements métalliques

4.2.1 Galvanisation au trempé dans un métal en fusion

Le procédé dépose environ 85 m sur la surface de l'acier d'ouvrage.

4.2.2 Galvanisation en continu

La galvanisation en continu est un procédé moderne pour nettoyer,

4.3 Métallisation par projection

4.4 Systèmes Combinant Métal et Peinture

4.4.1 Galvanisation et peinture

4.4.2 Projection de Zinc ou d'Aluminium et Peinture

4.4.3 L'utilisation d'un système mixte

Tous les revêtements de protection exigent de la maintenance et ce besoin se manifeste

A l'extrême, le besoin d'entretien apparaît lorsqu'une détérioration mécanique ou un

Le but de la maintenance des revêtements est de préserver l'ouvrage ou le bâtiment

5.1 Peintures à base d'huile

5.2 Peintures à un constituant chimiquement résistantes

5.4 Ouvrages en acier galvanisé