Chapitre 7 : Surveillance et entretien des constructions

1. Introduction

Les structures en béton construites dans le monde entier sont soumises à un large éventail de
conditions d'utilisation et d'exposition aux conditions environnementales, notamment
l'érosion, les charges d'impact,, les conditions météorologiques et la pollution. Ces facteurs,
associés à la qualité de la construction intégrée à la structure, signifient que le temps
nécessaire à la détérioration initiale peut varier considérablement. Les systèmes de protection
sont destinés à créer une barrière entre le béton et son environnement, ainsi que les exigences
opérationnelles imposées à la structure. La barrière prolongera le délai jusqu'à la détérioration
initiale. La protection, la réparation et la maintenance des structures en béton font partie
intégrante de leur ligne de vie. Les propriétaires ont le choix en matière de protection et de
réparation. Les nouvelles structures en béton ne reçoivent normalement aucun type de
protection. Une grande variété de raisons sont avancées pour justifier cette décision.
Cependant, cela revient généralement à des considérations économiques et à la conclusion
optimiste que le béton ne nécessitera aucun entretien important. L’histoire a montré que les
structures qui reçoivent un revêtement ou un revêtement protecteur auront une durée de vie
plus longue et des coûts de maintenance inférieurs à ceux qui nereçoivent aucun type de
protection.
Le cycle de maintenance normal commence par des réparations localisées. À mesure que les
propriétaires prennent conscience du coût élevé des réparations, les options de protection
deviennent plus attrayantes et leurs avantages à long terme dépassent de loin leurs coûts
initiaux.
Ce chapitre traite des systèmes de protection sous forme de revêtements en polymère et de
systèmes de barrière contre l'humidité. L'implication est que ces procédures sont effectuées
après la mise en service d'une structure et le début de la détérioration.
Les couches de polymère ou les systèmes de barrière contre l'humidité sont ensuite appliqués
dans le but de prolonger encore la durée de vie de la structure après la réparation de la
structure. Ces systèmes de protection peuvent être appliqués sur des surfaces horizontales
exposées à la circulation piétonnière ou véhiculaire, à l’érosion chimique ou mécanique, ainsi
qu’à l’érosion. ainsi que des surfaces verticales exposées à un environnement chimique
agressif.

2.Préparation de surface

Une bonne préparation de la surface est essentielle à la réussite de l’application de tout

système devant être appliqué à une surface en béton. Les systèmes de protection sont
généralement appliqués sur des surfaces horizontales; Cependant, les scellants appliqués
comme barrières anti-humidité peuvent également être appliqués sur des surfaces verticales.
Avant de préparer l'application d'un revêtement en polymère, toutes les réparations
nécessaires pour rétablir l'état initial du pont doivent être effectuées.
Cela signifie que tout le béton détérioré à la surface et toute activité de corrosion dans l'acier
d'armature doivent être traités et les réparations effectuées. Toute activité de corrosion non

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traitée se poursuivra après l'application du revêtement en polymère. Cette condition
raccourcira l'espérance de vie de la couche de finition et augmentera les coûts du cycle de vie.
Les exigences en matière de préparation de la surface varieront d’une légère élimination de la
laitance de surface pour les scellants à l’exposition d’agrégats fins pour les revêtements ou les
revêtements en polymère et l’exposition des agrégats grossiers pour les revêtements en béton
polymère prémélangés. Cela peut être accompli par sablage, grenaillage ou hydro-soufflage.
Dans tous les cas, l'élimination des contaminants doit être inclure dans le processus
d'élimination.

2.1 Souffle léger

La couche de laitance de ciment Portland est facilement éliminée par un léger jet de sable ou
par grenaillage. Vous pouvez également l'enlever à l'aide d'une projection d'eau à une pression
d'environ 21–34 MPa. Ces techniques laisseront une surface relativement lisse avec une
structure à pores ouverts dans le béton et exposeront la surface supérieure du granulat fin.
Cette procédure éliminera généralement les matériaux nuisibles sur la surface.

2.2 Explosion modérée

Pour l'application de revêtements ou de revêtements en polymère, l'objectif lors de la

spécification d'un souffle modéré est double. La première consiste à éliminer les matériaux
nocifs qui se trouvent sur / dans la surface du béton et la seconde consiste à s'assurer que la
surface est suffisamment rugueuse pour assurer une bonne liaison entre le matériau appliqué à
la surface et le substrat. Ceci sera réalisé en exposant le granulat fin. Le degré d'exposition
doit être conforme aux recommandations du fournisseur de matériau.

2.3 Souffle intense

Pour les revêtements en béton polymère qui sont des systèmes prémélangés, une surface
d'amplitude supérieure sera recommandée. Cela signifie l'exposition à la fois des agrégats
grossiers et des agrégats fins. L'amplitude spécifiée doit être conforme aux recommandations
du fournisseur de matériau.

2.4 Préparation chimique

L'utilisation de l'acide muriatique a été recommandée par les fournisseurs au fil des ans.
L'acide consommera la pâte de ciment, exposant ensuite une fraction de l'agrégat fin. L'acide
n'éliminera pas certains matériaux nocifs, tels que l'huile, ayant pénétré dans la surface du
béton. L'utilisation d'acide muriatique doit donc être évitée à moins qu'aucune autre solution
acceptable ne puisse être appliquée. Pour éviter l’acide muriatique, il existe une forte
probabilité que de l’acide résiduel soit retenu dans la structure des pores du béton, ce qui
continuera à éroder la pâte de ciment et à saper les propriétés adhésives du système de
recouvrement au niveau de la ligne de liaison après le revêtement. été appliqué. En outre,

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toute huile restante agira également comme un agent anti-adhésif entre le revêtement et le
substrat.

2.5 Nettoyage final

Lorsque le sablage ou le grenaillage sont utilisés pour la préparation, toutes les particules
résiduelles restant sur la surface doivent être éliminées. Ce matériau apparaîtra comme une
couche de poussière.
La surface doit être soigneusement lavée en utilisant de l’eau à haute pression de 7 à 17 MPa .
Cette procédure éliminera les particules en vrac et laissera une surface exempte de matériaux
qui gêneraient sinon la pénétration des agents de scellement liquides ou la liaison des
revêtements ou des revêtements de polymère.

3 Superpositions de polymères

3.1 Introduction

Les revêtements en polymère sont principalement appliqués aux tabliers de pont, aux garages
de stationnement et aux systèmes de plancher structurels exposés à des environnements
agressifs. Ce sont des systèmes conçus pour fournir une protection contre les charges
appliquées et l'érosion d’utiliser ainsi que de protéger la structure en béton contre les attaques
de son environnement. Alors que le béton est soumis aux attaques de son environnement, il a
la capacité de résister longtemps aux éléments auxquels il est exposé avant que des
réparations ne soient nécessaires. Les systèmes de recouvrement en polymère peuvent être
appliqués à de nouvelles structures ou à des structures existantes. Lorsqu'elle est appliquée à
une structure existante, l'application suivra normalement la réparation de toute zone localisée
présentant une détérioration.
Les revêtements en polymère ont un double objectif. Premièrement, ils fournissent une
couche imperméable qui agira comme une barrière contre la pénétration de produits
chimiques agressifs ou de l’humidité pouvant être chargée de matériaux délétères pouvant
nuire au béton, à ses constituants ou à ses matériaux incorporés. Deuxièmement, il s’agit
d’une version modifiée d’un mortier ou d’un béton qui fournit une couche protectrice capable
de résister à l’abrasion du trafic, qu’il soit piétonnier ou véhiculaire.
Les systèmes de recouvrement en polymère peuvent être appliqués à de nouvelles structures
afin de réduire les coûts de maintenance à long terme et d'allonger la durée de vie de la
structure. Le béton d’une nouvelle structure est sain et exempt de tout matériau susceptible
d’attaquer le béton ou de tout matériau incorporé tel que l’acier à béton. Appliquée à une
nouvelle structure, la détérioration initiale du système de béton sera retardée pendant une
période prolongée.
En retardant l'application d'un système de protection sur une structure nouvellement
construite, les coûts initiaux ont été réduits. Il peut y avoir beaucoup de bonnes raisons pour
cette décision; Cependant, en réalité, la détérioration du système de béton commencera
beaucoup plus tôt et nécessitera d'importantes réparations beaucoup plus tôt. Par conséquent,
les coûts de la durée de vie de cette structure seront plus élevés.

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Les propriétaires appliqueront plus couramment un système de protection à une structure
après ses premières réparations et réhabilitations majeures. (Ceci est synonyme de la
philosophie de «verrouiller la porte de la grange après le vol du cheval».)
L'application d'une barrière de protection prolongera le temps nécessaire à la prochaine
réparation majeure et prolongera la durée de vie de la structure.

3.2 Sélection des systèmes de recouvrement en polymère

Il existe trois systèmes principaux habituellement utilisés. Bien qu'il puisse y avoir une grande
variété de modifications chimiques aux systèmes disponibles, ce chapitre traitera des
définitions de base, à savoir polyuréthane, époxy et polyester. Les fabricants de ces systèmes
modifieront le produit chimique composition pour répondre à des besoins, conditions ou
utilisations spécifiques. Les polyuréthanes sont les systèmes les plus couramment utilisés pour
la protection des garages de stationnement avec des systèmes époxy de plus en plus utilisés.
Les systèmes époxy et polyester sont plus couramment utilisés sur les tabliers de pont.

3.3 Systèmes de recouvrement en polyuréthane

Les polyuréthanes fournissent une membrane imperméable traitée au sable pour créer une
surface antidérapante. Les polyuréthanes sont principalement utilisés sur les ponts de
stationnement. Ces systèmes sont conçus pour empêcher la pénétration de produits chimiques
qui accéléreraient la détérioration du tablier en béton. Produits chimiques susceptibles
d'attaquer le béton et / ou l'acier d'armature noyé, tels que les sels peut être appliqué
directement, par le propriétaire, ou indirectement à partir de voitures et / ou de l'atmosphère.
Le degré au quel les systèmes de revêtement de pont en polyuréthane sont capables de résister
aux abus dus à l'abrasion dépendra du type d'abus et de l'épaisseur appliquée du système.

Conditions d'utilisation

Étant donné que l’utilisation principale est de protéger le béton des structures de garage de
stationnement contre la détérioration, il existe généralement deux domaines à prendre en
compte, à savoir les places de stationnement et les voies de circulation. Les zones
géographiques sujettes au gel et au dégel, ont généralement des sels appliqués pour faire
fondre la neige ou la glace. Les régions côtières qui seront soumises à l’eau salée sont d’autres
domaines à considérer. Le système en polyuréthane protégera également contre la pénétration
de produits chimiques en suspension dans l'air susceptibles d'attaquer la matrice de béton et de
détériorer le béton.
Les places de stationnement sont beaucoup moins maltraitées que les voies de circulation. Ils
sont soumis à des mouvements de véhicules très lents, le plus grand nombre d’abus étant dû
au fait que les roues tournent au moment où le conducteur entre ou sort du stationnement. La
neige et la glace chargées de sel qui s'accumulent dans les passages de roues fondront
généralement pendant la période stationnaire et déposeront l'eau chargée de sel à la surface
autour des roues du véhicule. Le polyuréthane est destiné à empêcher la pénétration du sel

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dans le béton où il contribuera à augmenter le taux de corrosion de tout acier de renforcement
noyé.
ces conditions d’abus augmenteront si des pneus neige cloutés sont utilisés sur les véhicules.
Les pneus neige à crampons ont une plus grande propension à abraser le polyuréthane, ce qui
déchire le revêtement et expose le béton aux attaques des sels ou des produits chimiques en
suspension dans l'air.
Cependant, les voies de circulation sont soumises à l'érosion due à l'abrasion des roues du
véhicule. Le taux d'abrasion variera entre la voie de circulation et la zone de virage. Les zones
de retournement subissent un taux de détérioration beaucoup plus élevé. Encore une fois, ce
taux est augmenté si des pneus neige cloutés sont utilisés.

Application de recouvrement de polyuréthane

Avant toute application d'un système de revêtement polyuréthane, la surface doit être préparée
correctement. L'objectif est d'éliminer tous les matériaux nocifs et la faible couche de laitance
tout en fournissant une surface avec le granulat fin exposé. Ceci peut être accompli par une
variété de techniques différentes; Toutefois, le grenaillage est la solution la plus préférée, car
elle est la moins chère, respectueuse de l'environnement et efficace.
Le système de revêtement en polyuréthane est appliqué en plusieurs couches. Le nombre de
couches sera dicté par le niveau d'abrasion auquel le système sera soumis. Le système de
revêtement minimal comprend (i) une couche d'apprêt, (ii) une couche de base, (iii) une
couche d'usure, (iv) une couche de finition d'une épaisseur totale de 1,5 mm. La couche
d'usure aura diffusé un agrégat fin dans la couche à un taux de 50 à 75 kg / m 2. Une ou
plusieurs couches d'usure supplémentaires peuvent être ajoutées aux zones soumises à une
forte abrasion. Ce système de base aura une épaisseur sèche d'environ 1 mm.
L'inclusion de l'agrégat augmentera l'épaisseur totale à sec du système terminé. Pour chaque
couche d'usure supplémentaire, l'épaisseur du film sec sera d'environ 0,3 mm supplémentaire.
Un système typique sera appliqué avec une couche d'usure pour les zones à faible trafic, y
compris les stalles de stationnement et deux couches d'usure dans les voies de circulation et
de virages soumis à un trafic intense. Des couches d'usure supplémentaires peuvent être
appliquées pour résister aux zones soumises à des conditions d'abrasion agressives, telles que
les allées de virage dans les zones à forte circulation et les pneus neige cloutés.

3.4 Systèmes de recouvrement en époxy

Les deux zones dans lesquelles les revêtements époxy sont le plus souvent appliqués sont les
tabliers de pont et les ponts de garage. Les systèmes de recouvrement en époxy produisent
une membrane imperméable intégrée avec des agrégats fins pour créer une barrière contre
l'intrusion de produits chimiques dans le béton, ainsi qu'une couche d'usure pour protéger et
prolonger la durée de vie d'une surface en béton. Ces systèmes de revêtement peuvent être
appliqués avec une application monocouche ou multicouches. Les systèmes béton / mortier
époxy prémélangés peuvent également être utilisés sur les tabliers de pont.
Le système à application unique peut être utilisé sur les tabliers de pont ou les garages de
stationnement. La différence entre les deux applications réside dans la taille et la gradation

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des agrégats appliqués. Les applications de tablier de pont utilisent un agrégat plus grand que
celui utilisé habituellement sur les ponts de garage.
Le système à applications multiples, comme le système à application unique, peut être utilisé
sur les tabliers de pont ou les ponts de garage. L'épaisseur accrue fournira un revêtement
protecteur plus durable capable de résister à un environnement très abrasif.

Conditions d'utilisation

L'objectif principal de l'application d'un système de recouvrement en époxy est de protéger le

béton et l'acier d'armature contre les attaques de produits chimiques agressifs et contre
l'abrasion. Les deux systèmes structurels dans lesquels les revêtements époxy sont
couramment utilisés sont les tabliers de pont et les tabliers de structure de stationnement.
Le système de revêtement de tablier de pont peut être simple ou multiple. Le système
monocouche utilisera généralement un agrégat plus grossier que le système multicouche. Bien
qu'un système de mortier / béton époxy prémélangé soit une option.
Pour les terrasses de garage, les applications simples ou multiples conviennent. Comme avec
le revêtement de polyuréthane, les niveaux d'usure et d'abus varieront en fonction de
l'emplacement de l'application. Les places de stationnement subissent le moins d'usure, les
voies de circulation ont un niveau d'abrasion accru et les voies de virage sont les plus mal
utilisées. Les revêtements en époxy ont une plus grande capacité de résistance à l'abrasion que
le système en polyuréthane; par conséquent, une seule application d'un revêtement en époxy
est généralement suffisante.
Les conditions d'abus seront plus sévères dans les régions géographiques permettant
l'utilisation de pneus neige cloutés. Bien que l'utilisation de pneus neige cloutés diminue au
profit de pneus tout temps, ils sont toujours utilisés. Dans ces régions géographiques,
plusieurs couches constitueront un bon investissement. Les couches multiples dans les
garages de stationnement, lorsqu'elles sont appliquées, sont généralement limitées à la
conduite et au virage.
Application de recouvrement époxy Avant l’application d’un système de recouvrement en
époxy,la surface doit être correctement préparé pour assurer l’intégrité et la longévité du
système appliqué.
Cela inclut l’enlèvement de tous les matériaux nocifs qui se trouvent sur et / ou dans le béton
sur et sous la surface. Ceci peut être réalisé par sablage, scarifiant ou soufflée. L’état de
surface final doit être exempt de tout matériaux délétères et révèlent le granulat fin et le
granulat grossier à surface. Immédiatement avant l’application de la première couche
d’époxy, la surface devrait être nettoyé et exempt de toutes les particules en vrac.
Les systèmes de recouvrement en époxy sont généralement appliqués en un ou plusieurs
couches. La première couche d'époxy doit être appliquée uniformément à une vitesse
constante conformément aux recommandations du fabricant.L'agrégat spécifié sera alors être
immédiatement diffusé dans la couche humide d'époxy jusqu'à ce qu'il n'y ait pas visible
taches humides. Après la période de durcissement recommandée, l'excès d'agrégat doit être
retiré de la surface. L'épaisseur finie sera dictée par la taille de l'agrégat diffusé dans l'époxy.
Si des couches supplémentaires sont spécifiées, la seconde couche d’époxy sera
appliquée immédiatement après le retrait de l'excès d'agrégat de l’ application préalable de la

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couche époxy. L'application de revêtement sera comme spécifié par le fabricant d'époxy.
L’agrégat sera ensuite diffusé dans la revêtement époxy humide jusqu'à ce qu'il n'y ait pas de
taches humides. Suivant le spécification de la période de cure, l’agrégat en excès sera ensuite
éliminé conformément au procédure suivant la première application. L'épaisseur finale sera
dictée par les couches d'agrégat diffusées dans le revêtement époxy humide.

3.5 Systèmes de recouvrement en polyester

Les systèmes de recouvrement en polyester sont utilisés sur les tabliers de pont. Leur but est
de fournir une protection, et leur popularité augmente progressivement. Ces systèmes sont
principalement utilisés dans l'ouest des États-Unis.
Le système de recouvrement en polyester produit une membrane imperméable intégrée avec
un agrégat fin pour créer une barrière contre l'intrusion de produits chimiques dans le béton,
ainsi qu'une couche d'usure pour protéger et prolonger la durée de vie d'une surface en béton.

Conditions d'utilisation

L'objectif principal de l'application d'un système de recouvrement en polyester est de protéger

le béton et l'acier d'armature contre les attaques de produits chimiques agressifs et l'abrasion.
Les principaux systèmes structurels dans lesquels les revêtements en polyester sont
couramment utilisés sont les tabliers de pont.
Le système de revêtement de tablier de pont est un système pré-mélangé qui peut être placé en
une ou deux couches. Le système à couche unique fournira une couche de 9 mm d'épaisseur.
Une deuxième couche de 9 mm d'épaisseur peut être appliquée sur les tabliers de pont soumis
à un trafic intense pour une épaisseur totale de 19 mm.
Les conditions d'abus seront plus sévères dans les régions géographiques permettant
l'utilisation de pneus neige cloutés. Bien que l'utilisation de pneus neige cloutés diminue au
profit de pneus tout temps, ils sont toujours utilisés. Dans ces régions géographiques,
plusieurs couches constitueront un bon investissement.

Application de superposition de polyester

Avant l'application d'un système de recouvrement en polyester, la surface doit être sèche et
préparée correctement pour assurer l'intégrité et la longévité du système appliqué. Cela inclut
l'enlèvement de tous les matériaux nocifs qui sont sur et / ou dans le béton à et sous la surface.
Cela peut être réalisé par sablage, scarification ou grenaillage. L'état de surface final doit être
exempt de tout matériau nuisible et révéler le granulat fin. Immédiatement avant l'application
du système de recouvrement en polyester, la surface doit être nettoyée et exempte de toutes
particules libres. La surface finie doit exposer les particules de sable et les surfaces agrégées
grossières.
Le système de polyester comprend un apprêt, un méthacrylate de haut poids moléculaire
(HMWM) et un béton de polyester constitué d'un liant de polyester à deux composants et d'un
agrégat classé. La couche de fond doit être appliquée, à un taux recommandé par le fabricant,
Le liant de polyester est prémélangé. Le béton de polyester, liant de polyester et agrégat, est

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ensuite mélangé dans une bétonnière de 0,25 m3 ou moins. Immédiatement après l'application
de la couche de fond, le mélange de béton polyester sera placé à l'aide d'une chape vibrante
posée sur des rails prédéfinis. Ce processus fournira une épaisseur uniforme du revêtement de
mélange de béton polyester. L'épaisseur du béton de polyester est normalement appliquée sur
une épaisseur de 19 ou 32 mm . Sur toute la surface du tablier du pont. mmédiatement avant
la mise en place du béton polyester.

4 Études de cas

4.1 Superpositions de polymères

Les revêtements en polymère ont été introduits pour la première fois dans les années 1950.
Les premiers systèmes étaient des systèmes époxydes de goudron de houille dans lesquels une
couche d'époxy de goudron de houille était déposée et du sable répandu dans l'époxy humide.
Ces tentatives initiales n’ont pas donné de résultats satisfaisants, mais elles ont laissé présager
ce qui allait arriver. Après les premières couches d'époxy, des couches de polyuréthane et de
polyester ont suivi dans les années 1960.

4.2 Revêtements en polyuréthane

Le premier système de recouvrement en polyuréthane a été appliqué au début des années 1970
sur les ponts des structures de stationnement, après l'échec des tentatives d'utilisation de
systèmes en néoprène qui ne pouvaient pas répondre aux attentes en matière de durabilité. Ces
systèmes ont été conçus pour fournir une barrière de protection qui éliminerait les
la pénétration de l'eau d'un niveau à l'autre réduit les coûts de maintenance et prolonge la
durée de vie du parking Les installations originales étaient dans le Midwest. Ces installations
ont connu un succès acceptable. L’acceptation des couches superposées d’uréthane a
progressivement élargi leur sphère d’influence en Amérique du Nord, puis dans le monde
entier. Sur le marché actuel, ils constituent le système de recouvrement le plus utilisé sur les
terrasses de garages dans le monde entier.
Le système de polyuréthane tel que nous le connaissons aujourd'hui a évolué au fil des ans et
a démontré sa viabilité en tant que revêtement en polymère offrant une barrière efficace à la
pénétration de l'humidité. Le système résultant prolonge la durée de vie des ponts de la
structure de stationnement en béton en agissant comme une barrière contre l'humidité et une
couche d'usure. Les épaisseurs spécifiées varient dans le monde entier entre 1,5 et 3 mm
d’épaisseur pour l’ensemble du système appliqué.

4.3 Superpositions d'époxy

Les premiers polymères recouverts étaient des systèmes époxydes de goudron de houille qui
ont été appliqués sur un tablier de pont au milieu des années 50. Ce système consistait en une
couche d'époxy de goudron de houille appliquée sur un substrat en béton et en diffusant du
sable dans le revêtement époxy humide. Le système n'a pas bien résisté aux forces abrasives

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auxquelles il a été soumis et n'a pas non plus très bien empêché l'humidité de pénétrer dans le
substrat de béton.
Des tentatives ultérieures avec des systèmes époxy modifiés ont progressivement évolué,
développant des époxydes résistants à l'exposition aux UV; suffisamment flexible pour
permettre le mouvement différentiel du substrat en béton et du système de recouvrement en
époxy; tout en étant capable de résister aux forces abrasives auxquelles le revêtement en
époxy a été soumis. Les systèmes époxy utilisés actuellement sont des systèmes à une ou
plusieurs couches capables de fournir un système utilisable pendant plus de 20 ans. Ces
systèmes offrent une protection contre l’intrusion de solutions chargées de sel qui contribuent
à la corrosion accélérée de l’acier à béton. La corrosion entraîne une détérioration prématurée
du pont en béton ou du tablier du garage. Ces systèmes fournissent également des revêtements
résistant à l’abrasion, capables de résister aux forces abrasives des chaînes de pneus
couramment utilisées sur les camions et les automobiles dans les régions géographiques des
latitudes nord.
Le niveau de succès, mesuré par la durée de vie du système utilisé sur un tablier de pont, est
généralement lié à la capacité de résistance à l'abrasion des agrégats utilisés ainsi qu'à la
gradation des agrégats. Le système de base est obtenu en ensemençant une couche d'agrégats
dans un revêtement humide d'époxy appliqué sur le substrat de béton structurel ou dans une
application de recouvrement d'époxy antérieure. Le type et la taille des agrégats sont
généralement déterminés par le trafic auquel la superposition sera exposée. Les ponts très
fréquentés, en particulier sous les latitudes septentrionales, utiliseront plusieurs couches plus
souvent que les ponts des latitudes méridionales.

4.4 Revêtements en polyester

Les revêtements en polyester, tels que les systèmes uréthanes et époxy, ont progressivement
évolué vers le système actuellement utilisé. Les polyesters ont commencé au début des années
1960 en tant que processus «à balai et à graine» similaire aux systèmes à l’uréthane et aux
résines époxy. Le système actuel a été utilisé pour la première fois en 1983 en Californie. Le
système de recouvrement en polyester a été mis au point en étroite coopération avec le
California Department of Transportation. Les premiers succès enregistrés avec l’utilisation du
polyester ont incité la Californie à continuer de les utiliser. La grande variété de conditions
climatiques en Californie a rendu très souhaitable l’utilisation de polyesters en raison de leur
souplesse et de leurs propriétés de durcissement. Le système de polyester actuel est un
système pré-mélangé, par opposition à une couche de polyester et d'agrégat diffusant dans la
couche humide. Le système peut être installé dans une épaisseur de 9 mm ou 19 mm En
fonction de l'emplacement géographique et de la quantité de trafic susceptible d'être
acheminée par un pont. Les ponts situés dans les régions montagneuses de Californie utilisent
généralement une épaisseur de recouvrement de 19 mm pour pouvoir résister aux pneus
chaînés nécessaires sur les autoroutes couvertes de neige et de glace.
L'utilisation des revêtements en polyester est de plus en plus utilisée dans tout le pays, de la
Californie à l'État de New York. Ce système est utilisé exclusivement sur les tabliers de pont
très fréquentés. Le revêtement offre une protection contre l'intrusion de solutions chargées de
sel qui accélèrent la corrosion de l'acier d'armature dans le tablier du pont. Les projets de

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recherche initiaux menés en Californie et en Virginie ont montré que les couches de polyester
seraient performantes avec succès pendant plus de 20 ans.

5 Recommandations

Les utilisations des revêtements en polymère sont en augmentation. Leur succès dans
n'importe quelle application nécessite un substrat en bon état. Un revêtement en polymère ne
guérira pas un pont détérioré qui n’a pas été réparé de manière adéquate. La détérioration se
poursuivra au-dessous de la couche appliquée. La détérioration en cours raccourcira la durée
de vie d'un revêtement en polymère, augmentant ainsi le coût du cycle de vie. Les uréthanes
ont été le système de choix sur les ponts de garage.
L’une des principales limites de l’utilisation des systèmes à l’uréthane a été l’abus subi par le
pont supérieur en raison de lames de déneigement déchirant le revêtement, permettant ainsi à
l’eau pénétrée de sel de pénétrer dans le substrat de béton exposé. Bien qu’il existe des
moyens d’adapter l’utilisation
Pour éviter ce problème, les lames de déneigement sont rarement incorporées ou requises par
le propriétaire. Les systèmes de polyuréthane peuvent être appliqués en plusieurs couches
pour augmenter leur résistance à l'abrasion mais pas leur capacité à résister aux lames de
déneigement. Les procédures de contrôle de la qualité requises pour l’application de systèmes
en polyuréthane visent principalement à garantir le respect du taux d’application spécifié.
Les revêtements en époxy sont utilisés sur les ponts de parking et les ponts.
Ces systèmes ont la flexibilité de couches simples ou multiples en fonction du trafic. À l'heure
actuelle, plusieurs fabricants de systèmes époxy recommandent l'utilisation de leurs produits
dans les revêtements en époxy. Il existe des différences dans les capacités de performance de
ces systèmes et il incombe à l'ingénieur-concepteur de spécifier les exigences de performance
du système jugées acceptables pour leur application. Les tests de contrôle de la qualité sont
impératifs avec les systèmes époxy, car ce sont tous des systèmes à deux composants qui
nécessitent un mélange minutieux. Les revêtements en polyester ne sont actuellement utilisés
que sur les tabliers de pont. Ils sont plus indulgents dans leur application que les systèmes
époxy, car un mélange minutieux n’est pas impératif pour atteindre toutes leurs performances.
Le contrôle de la qualité reste un aspect important de la mise en place d'un revêtement en
polyester, car le système polymère mélangé est ensuite mélangé aux agrégats avant que le
système mélangé ne soit placé sur le tablier en béton. De plus, le système en polyester doit
être appliqué dans un délai limité après l'application de la couche de fond HMWM.

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