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1. Introduction
1
2. Composants et programmation des MOCN
forme à 45°
broche
outil à 45°
pièce
2
2.2. Eléments de base d’un directeur de commande numérique
Le directeur de commande numérique (DCN) est composé de la partie commande du système auto-
matisé qu’est une machine outil. Il contient les éléments suivants :
Automate
Unité de Pupitre de Cartes program- Carte de Alimenta-
traitement comman- d’axes mable in- communi- tion élec-
(1) de (2) (3) dustriel(4) cation (5) trique
3
2.3. Asservissement en position et en vitesse d’un axe numérique
La fonction principale des MOCN est le contrôle des déplacements des axes de la machine. La
vitesse des déplacements et la position des éléments mobiles sont contrôlées par un asservissement
en boucle fermée.
Comparateur Comparateur
Système
Généra- Za εz Calcula- Va εv u Varia- U Moteur à Ωm mécanique
teur de teur de Régula- teur de
teur de courant de transfor-
trajectoi- consigne tension continu mation du
re Zm de vitesse Vm vitesse mouvement
Zc
Capteur de vitesse
Capteur de position
4
2.5. La procédure d’initialisation des capteurs de position de la machine
Cette procédure, plus ou moins automatisée, est souvent appelée "prise d’origine mesure" (POM).
Impulsion 0
Tops tours
Butées logicielles
Butées électriques
Butées mécaniques
Tops tours
Butée d’index
Impulsion 0 0’
Tops tours
Butée d’index
capteur électrique (dispersion = 0,5 mm)
Figure 6 : coïncidence entre la butée d’index et le top tour
Sur la plupart des machines la butée d’index est accostée dans le sens positif de déplacement. Il
n’est pas rare de rencontrer des exceptions sur les machines conventionnelles numérisées.
Les butées logicielles ne sont actives qu’après le succès de la procédure d’initialisation !
5
2.6. Définition normalisée des axes numériques d’une MOCN
La norme AFNOR NF Z 68-020 de décembre 1968 ainsi que l’ISO 841 définissent la dénomination
des axes pour les machines possédant 3 axes orthogonaux. L’axe Z est la direction de déplacement
parallèle à l’axe de la broche. C’est le déplacement longitudinal sur un tour et le déplacement vertical
sur une fraiseuse à broche verticale. L’axe X est la direction de déplacement perpendiculaire à l’axe Z
et dont la course est la plus grande. C’est le déplacement transversal sur un tour. Sur une fraiseuse, la
direction de déplacement X est souvent la même que la direction de la plus grande dimension de la
table. L’axe Y est la direction de déplacement perpendiculaire à Z et X de manière à former un trièdre
direct. Selon la norme "le sens positif du mouvement d’un chariot de la machine est celui qui provoque
un accroissement sur la pièce de la coordonnée correspondante".
Tourelle "avant" Tourelle "arrière" X+
tourelle Z+
X+
broche broche
Opr Z+ Opr Z+
pièce pièce
outil
porte-outil
X+
tourelle Z+
Opérateur Opérateur
X+
Figure 7 : repère de programmation en tournage
On a les correspondances suivantes pour la notation des axes d’une machine :
• axes principaux : X Y Z pour les axes de translation,
• axes principaux : A B C pour les axes de rotation respectivement parallèles aux directions X, Y et Z,
• axes secondaires : U V W pour les axes de translation respectivement parallèles aux directions X, Y
et Z.
6
- %n : % est toujours le premier caractère d’un programme suivi éventuellement du numéro "n"
d’identification du programme,
- ...
- M2* : instruction machine de fin de programme suivie du caractère * de fin de fichier indispen-
sable pour les transferts de fichier entre le DCN et un PC.
7
porte pièce doit être rigide, doit permettre l’évacuation des copeaux et de la lubrification. Toutes ces
contraintes sont parfois difficiles à concilier et nécessitent des études parfois complexes.
8
2.9.4. Détermination des trajectoires
Cette étape consiste à définir les points caractéristiques des trajectoires d’approche, d’usinage, de
dégagement et inter-opérations : point d’approche, point de dégagement, point de changement d’outil,
etc... Ces trajectoires dépendent de la géométrie des outils (angle de plongée admissible), des
éléments du porte pièce (ne pas avoir de collision) et de la qualité d’usinage recherchée (position des
bavures éventuelles). Lorsque la profondeur de passe prévue initialement ne peux pas être respectée,
un ajustement des paramètres de coupe peut s’avérer nécessaire.
Y+
3 origines et
3 repères de
programmation
Opr1
Opr2 Opr3
X+
9
préréglage, mesure des caractéristiques dimensionnelles du porte pièce sur une machine à mesurer
tridimensionnelle (MMT), mise au point du programme CN sur des simulateurs de trajectoires.
10
3. Programmation en tournage
X+
broche broche A
Opr B D Z+ Opr
pièce B D Z+
pièce
A outil
porte-outil
X+
tourelle Z+
Opérateur Opérateur
X+
Figure 14 : opération élémentaire de dressage
3.2.1. Eléments du contrat de phase
Il s’agit de réaliser une opération de dressage afin de mettre à longueur une pièce cylindrique. Le
matériaux de la pièce et le traitement thermique qu’elle a éventuellement subi sont connus. Les dimen-
sions du brut sont connues. L’outil choisi est caractérisé essentiellement par sa géométrie et la nature
du matériaux de coupe. Le couple outil-matière et les caractéristiques de la machine ont permis de
déterminer les paramètres de coupe : vitesse de coupe généralement exprimée en m/mn, vitesse
d’avance en mm/tr et profondeur de passe.
A partir de ces données, le programmeur choisi l’origine programme et l’emplacement des outils
dans la tourelle ou le magasin.
3.2.2. Programme CN
%
[blocs d’initialisation (voir § suivant) ]
(DRESSAGE) les commentaires doivent être entre parenthèses et écrits en
MAJUSCULES
(APPELER OUTIL)
Nn1 Tt Dd M6 M6 : instruction machine qui demande l’évolution de la
tourelle porte-outil ou du magasin d’outil,
Dd : prise en compte du correcteur d’outil "d" associé à l’outil
qui contient ses dimensions,
Tt : numéro "t" de l’outil ou de son emplacement dans le
magasin.
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(ALLER POINT APPROCHE)
Nn2 G0 XxA ZzA XxA, ZzA : coordonnées dans le repère de programmation du
point A,
G0 : fonction préparatoire demandant un déplacement en
rapide.
(METTRE EN ROUTE LA BROCHE)
Nn3 G97 M3 M41 Ss G97 : fonction préparatoire pour une fréquence de rotation
constante exprimée en tr/mn,
M3 (ou M4) : sens de rotation trigonométrique en tournage
utilisé en perçage (ou sens contraire),
M40 (ou M41, ou M42, etc...) : sélection de la gamme des
vitesses de broche correspondant au rapport de la boite de
vitesses lorsqu’elle existe ; même en l’absence de boîte de
vitesses certaines machines exigent la présence d’une
instruction M40 ou M41,
Ss : intensité "s" de la fréquence de rotation (exemple :
S1000 pour une fréquence de N=1000 tr/mn).
(LUBRIFIER)
Nn4 M8 M8 : fonction machine de mise en marche de la lubrification.
(LIMITER LA FREQUENCE DE ROTATION BROCHE)
Nn5 G92 Ssl G92 : fonction préparatoire de limitation de la fréquence de
rotation de la broche,
Ssl : fréquence "sl" de rotation maximale imposée à la
machine.
(PROGRAMMER VITESSE DE COUPE CONSTANTE)
Nn6 G96 Svc XxA G96 : fonction préparatoire de vitesse de coupe constante
exprimée en m/mn,
Svc : "vc" indique la valeur de la vitesse de coupe (exemple :
S230 signifie Vc=230 m/mn),
XxA : rappel du diamètre du point d’approche qui doit être le
même que celui que l’on a programmé dans le déplacement
précédent.
(DRESSER)
Nn7 G1 XxB G95 Ff G1 : fonction préparatoire de déplacement en avance travail
et en interpolation linéaire,
XxB : point d’arrivé du bloc ou fin de dressage ; xB=0 si le
dressage est effectué jusqu’au centre,
G95 : la vitesse d’avance "f" est exprimée en mm/tr,
Ff : valeur de la vitesse d’avance (exemple : F0.3 pour f=0,3
mm/tr) ; F comme "feed" en anglais.
(DEGAGER EN Z)
Nn8 G1 ZzD Dégagement suivant Z jusqu’au point de coordonnée zD.
(REPRENDRE UNE SEQUENCE)
Nn9 G77 N10 N20 G77 : fonction préparatoire de reprise des tous les blocs
compris entre N qui suit et le N suivant ; N10 et N20 inclus.
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3.3. Blocs d’initialisation
Il est conseillé de commencer tous les programmes par les blocs de commentaires contenus dans
l’entrée de glossaire 760T-Commencer un programme.
%
(FICHIER : nom du ficher)
(AUTEUR : nom de l’auteur)
(DATE : date de création)
(PIECE : nom de la pièce porté sur le dessin de définition)
(PHASE : numéro et nom de la phase programmée)
() permet de sauter une ligne pour aérer le programme et ainsi
le rendre plus lisible.
Puis de continuer par un bloc d’initialisation, plus ou moins spécifique de la machine, et qui sera
rappelé à la fin de chaque opération : 760T-Initialiser.
(INITIALISER)
N10 M5 M9 G95 M5 : fonction machine d’arrêt de la broche,
M9 : fonction machine d’arrêt de la lubrification,
G95 : fonction machine de programmation de la vitesse
d’avance en mm/tr.
Enfin, on programme le déplacement qui permet d’aller au point de changement d’outil avec l’entrée
de glossaire 760T-Aller au point de changement d’outil.
(ALLER POINT CHANGEMENT OUTIL)
N20 G0 G52 Xx Zz G52 : fonction préparatoire de programmation des coordon-
nées du point de changement d’outil dans le repère "mesure"
de la machine dont l’origine est définie par le zéro des
capteurs. Cette fonction n’est pas mémorisée ; cela signifie
que les coordonnées du bloc suivant sont exprimées dans le
repère de programmation en cours.
On verra dans le chapitre 6 qu’il y a deux repères dans lesquels on peut définir les coordonnées de
points : le repère de programmation associé à la pièce et le repère "mesure" associé à la machine.
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Voici la programmation lorsque le rayon du cercle est connu.
X+ r X+
Point de départ
Point de départ
Opr Z+ Opr Z+
Figure 15 : interpolation circulaire sur un tour avec une tourelle arrière
Nn1
A
B
Kk
Pp
X+ D
pièce C
Ii Nn2
Opr Z+
Figure 16 : cycle d’ébauche paraxial de profil monotone
14
Programmation par appel de la fonction préparatoire G64.
Nn G64 Nn1 Nn2 Ii Kk Pp Ff G64 : fonction préparatoire du cycle d’ébauche paraxiale ;
elle doit être annulée par la fonction préparatoire G80,
Nn1 : numéro du dernier bloc du profil fini,
Nn2 : numéro du premier bloc du profil fini,
Ii : surépaisseur de finition suivant l’axe X,
Kk : surépaisseur de finition suivant l’axe Z,
Pp : profondeur de passe radiale (suivant la direction X),
Ff : vitesse d’avance pour l’ébauche en mm/tr.
Nn XxA ZzA XxA, ZzA : premier point du profil brut.
Nn XxB ZzB
Nn XxC ZzC XxC, ZzC : dernier point du profil brut.
Nn G80 XxD ZzD G80 : fonction préparatoire de fin de cycle ; c’est elle qui
indique que la définition du profil brut est finie,
XxD, ZzD : coordonnées du point de dégagement (facultatif).
Le profil de la pièce brute est uniquement composé de segments de droite. Il est définit par un
minimum de 3 points. Pour la surépaisseur de finition, tout se passe comme si le profil de finition était
translaté du vecteur surépaisseur de composantes (i,k).
Lorsque la profondeur de passe est suivant X, elle est programmée avec la lettre P. Lorsque la
profondeur de passe est suivant Z, elle est programmée avec la lettre R.
On a les correspondances suivantes :
XYZ
ABC
I. J. K
PQR
UVW
Voici d’autres configurations possibles d’utilisation du cycle d’ébauche.
B
C
Nn2
pièce Nn2 C
Rr
Nn1
A
B
X+ X+
Volume percé
pièce Nn1
A
Opr Z+ Opr Z+
15
comme CNMG. Ce qui entraine un angle Κr ’ faible incompatible avec une opération de plongée. En
conséquence si le profil n’est pas monotone, le cycle laisse une poche qu’il faut usiner par ailleurs avec
un autre cycle. Il est dans ce cas nécessaire d’utiliser des outils capables de plonger et ayant un angle
de pointe inférieur à 80°. Il existe 2 géométries de plaquette répondant à ces critères : celle commen-
çant par un D avec un angle de 55° et celle commençant par un V avec un angle de 35°.
Nn1
Kk
Κr Kr ’
Pp Nn2 A : point d’approche
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Quand la géométrie de la pièce et de la poche en particulier l’impose, il est parfois nécessaire
d’enchaîner deux cycles de poche avec deux outils différents.
X+
pièce
Opr Z+
A
F
X+
2 à 3 fois le pas
pièce
Opr Z+
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Programmation à l’aide la fonction préparatoire G33
Nn G0 XxA ZzA Pour aller en rapide au point d’approche A
Nn G33 XxF ZzF Kk Pp Ss G33 : fonction préparatoire des cycles de filetage ; elle n’a
pas besoin d’être annulée par la fonction G80,
XxF ZzF : coordonnées du point final du filetage ; il doit se
trouver sur le diamètre extérieur du filetage,
Kk : valeur du pas du filetage,
Pp : valeur de la profondeur de passe,
Ss : nombre de passes
L’entrée de glossaire 760T-Fileter un cycle complet permet de faire pratiquement tous les file-
tages et de maîtriser les paramètres de coupe : filetage conique, filetage à plusieurs filets, angle de
pénétration, longueur du cône de dégagement en sortie de filetage, profondeur de la dernière passe
(souvent à vide), etc...
En filetage la vitesse d’avance linéaire de l’outil est très importante. La valeur théorique calculée à
partir des conditions de coupe normales dépasse parfois la vitesse maximale admissible pour la
synchronisation avec le top tour de la broche permettant à l’outil de retomber dans le pas à chaque
nouvelle prise de passe. Un calcul préalable de vérification est donc nécessaire. Pour un filetage M10
dont le pas est de 1,5 mm usiné avec une vitesse de coupe de 150 m/min, la fréquence de rotation de
la broche est de l’ordre de 5000 tr/min ce qui provoque une vitesse d’avance linéaire de 7500 mm/min.
Toutes les machines ne sont pas capables de supporter une telle vitesse.
C
C
P
P
C
P
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connaisse le rayon et la configuration de l’outil et enfin, il faut impérativement programmer les 4 points
suivants :
- le point d’approche situé en dehors de la matière que l’on atteint sans prise en compte de la
correction de rayon : point A,
- le point de début de profil situé en dehors de la matière dans le prolongement du premier
élément géométrique du profil fini à une distance de sécurité suffisante ; c’est en allant à ce point
là que l’on valide la correction de rayon d’outil par l’appel d’une des deux fonctions préparatoires
G41 ou G42 : point D,
- le point de fin de profil situé en dehors de la matière dans le prolongement du dernier élément
géométrique du profil fini : point F,
- le point de dégagement situé en dehors de la matière que l’on atteint en annulant la correction
de rayon d’outil : point B.
Avec la fonction G41 la trajectoire d’outil est décalée à gauche du profil par rapport au sens de
parcours. Avec la fonction G42 la trajectoire d’outil est décalée à droite du profil par rapport au sens de
parcours. L’annulation est appelée par la fonction G40.
X+ B
F Nn G0 XxA ZzA
P Nn ...
Nn ... description du profil
Nn ...
A
D Nn G1 XxF ZzF
Nn G1 G40 XxB ZzB
Z+
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4. Programmation en fraisage
outil outil
Pièce Pièce
N° outil- Vc N N Vc Z fz Vf
diamètre désirée calculée affichée réelle nombre de désirée programmée
(mm) (m/min) (tr/min) (tr/min) (m/min) dents (mm) (mm/mn)
N°1 - 80 60 238 213 52 10 0,147 313
N°2
20
4.3. Correction de rayon d’outil normale au profil (CRONP) en fraisage
En fraisage sur les machines trois axes (X,Y,Z), la correction de rayon d’outil normale au profil peut
être appliquées dans les trois plans d’interpolation : XY ou YZ ou XZ. Dans le cas général, le plan par
défaut est le plan XY perpendiculaire à l’axe de broche donc à l’axe de l’outil. Comme en tournage,
l’intérêt de la CRONP est de programmer le profil désiré avec les cotes du dessin de définition. La
CRONP, validée par les fonctions préparatoires G41 (à gauche du profil) ou G42 (à droite du profil),
calcule automatique la trajectoire décalée du centre de l’outil (projection du point de référence R dans
le plan du profil). Pour que la CN puisse faire ce calcul, il faut bien évidemment que le rayon d’outil ait
été défini dans le correcteur d’outil. Cela respecte le principe de quasi indépendance entre le
programme CN et les dimensions des outils. En pratique la CRONP peut être utilisée en demi finition
pour laisser une surépaisseur de finition constante en mettant dans le correcteur d’outil un rayon supé-
rieur à celui de l’outil monté dans la broche. La CN est ainsi "trompée". En pratique toujours la CRONP
permet de régler les cotes obtenues après la finition en ajustant la valeur du rayon dans le correcteur
d’outil.
Dans les configurations simples la trajectoire décalée est celle du centre d’une roue qui roule le long
du profil. Cependant, il existe quelques cas particuliers où les algorithmes de la CRONP installés dans
les CN ne fonctionnent pas. Dans ces cas le recours à un système de FAO plus performant est indis-
pensable et ceci même en 2D. C’est à fortiori toujours le cas en 3D où il s’agit là de gérer une correc-
tion spatiale des dimensions et de la géométrie de l’outil.
B : point de bitangence
outil
B
Poche ouverte
Pièce
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appelés par une fonction préparatoire comprise dans l’intervalle [G81-G89]. Ces cycles doivent impéra-
tivement être annulés par la fonction de fin de cycle G80.
4.4.1. Paramètres des cycles
Les paramètres communs à tous ces cycles sont les suivants :
Xx, Yy : coordonnées de l’axe de l’entité perpendiculaire au plan XY,
Zz : altitude du fond de l’entité ou de fin de plongée de l’outil,
ERzr : altitude du plan de retrait de l’outil pour l’approche et le dégagement de l’outil,
Fvf : vitesse d’avance de l’outil dans sa phase principale de travail.
Des paramètres spécifiques sont nécessaires pour certains cycles :
Pp : profondeur de la première pénétration par rapport au plan de retrait,
Qq : profondeur de la dernière pénétration,
EF : valeur de la temporisation en fond de trou ou en fin de plongée.
4.4.2. Exemple de programmation d’un cycle de perçage
Soit le perçage de deux trous :
Z
Plan de retrait
45
(APPELER OUTIL)
(METTRE EN ROUTE LA BROCHE)
10 (LUBRIFIER)
Opr X
(PERCER)
-5
Nn G81 X10 Y-20 Z10 ER45 Fvf
Nn (G81) X40 (Y-20) Z-5 (ER45) (Fvf)
Y 10 40 X
(CLORE LE CYCLE)
Opr
Nn G80 Zz
-20
Z
z2 Plan de retrait supérieur à l’altitude z2
Risque de collision
X
z0 x1 x2 x3
22
Dans ce cas de figure pour éviter les collisions sans pour autant perdre de temps en n’utilisant que
le plan de retrait supérieur pour les trois trous, il faut programmer les enchaînements de la manière
suivante :
Nn G81 Xx1 Yy Zz0 ERz1 Fvf
Nn G80 Zz2
Nn G81 Xx2 Yy Zz0 ERz2 Fvf
Nn G80 Xx3 Yy
Nn G81 Zz0 ERz1 Ff
Nn G80 Zz2
Ce qui rallonge le programme mais le rend plus fiable.
4.4.4. Alésage en interpolation circulaire
Lorsque le diamètre de l’alésage est important et que la qualité dimensionnelle de la surface n’est
pas trop précise (supérieure ou égale à H8), la réalisation de l’alésage peut être faite avec une fraise
deux tailles en interpolation circulaire.
Y
Nn G0 X0 Y0 (POINT A)
G3
Nn G0 Zz (FOND ALESAGE)
Y
Nn G0 X0 Y0 (POINT A)
F G3 Nn G0 Zz (FOND ALESAGE)
Nn G1 G41 X25 Y-25 Fvf (POINT D)
A X Nn G3 X50 Y0 R25
B Nn G3 X-50 Y0 R50
50
Nn G3 X50 Y0 R50
R
23
5. Compléments de programmation spécifique à NUM
24
dans un programme de tournage. Il est fortement conseillé de commencer par écrire le programme
sans ces entités pour les insérer ensuite dans le bloc qui arrive sur l’entité.
X+ Point B
Nn G0 X15 Z50 (POINT A)
30 Nn G1 G42 X15 Z42
Nn G1 Z20 EB+2 (CONGE DE 2 MM)
Point A
Nn G1 X30 EB-1.5 (CHANFREIN DE 1.5 A 45)
15
Nn G1 Z10
Nn G1 G40 X35 (POINT B)
Opr 10 20 40 50 Z+
5.3. Sous-programmes
Un sous-programme est quasiment identique à un programme. Il commence également par le
caractère %. Par contre il ne se termine pas par l’instruction M2. Ceci est compréhensible puisque c’est
la fonction machine de fin de programme. Elle aurait dans un sous programme l’effet de l’arrêter alors
qu’au contraire la fin d’un sous programme entraine le retour au programme principal ou au programme
appelant. Le nombre d’imbrications de sous programme est limité. L’utilisation de sous programme doit
rester exceptionnelle car elle nécessite une mise au point parfois longue et difficile qui doit impérative-
ment être compensée par le caractère générique du sous programme ainsi créé. La reprise de
séquence (programmée par G77) est souvent plus facile à manipuler. De plus, l’usage systématique à
la FAO tend à minimiser le recours à la création de sous programme..
%1 %2
Nn ... Nn ...
Nn ... Nn ...
Nn G77 H2 Nn ...
Nn ... Nn ...
Nn ... Nn ...
N1000 M2* Nn ...(pas de M2)
programme principal sous programme
25
6. Modélisation géométrique des machines-outils à commande numérique
face d’appui
Fraise 2 tailles
montée sur
R cylindre cône standard
américain
(SA40) R plan de jauge
26
centreurs sur les tables des machines-outils. On place, alors, le point Oo à l’intersection de l’axe de
l’alésage et du plan associé à la table.
Oo Oo
Table rainurée
Oo Oo
mors doux
broche mandrin
Oo Op pièce
Figure 36 : position de l’origine pièce Op en tournage sur des mors doux épaulés
27
6.1.5. l’origine programme Opr
Opr est l’origine du repère de programmation. On rappelle que l’origine de programmation est
choisie par le programmeur pour lui faciliter le calcul des coordonnées des points à atteindre. Elle est
donc souvent située sur les éléments de symétrie de la pièce ou sur une surface de départ de cotes de
fabrication. On peut utiliser plusieurs origines de programmation dans un même programme.
6.1.6. le point piloté P
P est le point caractéristique ou générateur de l’outil. En tournage, c’est la pointe de l’outil.
R barre à aléser
P
Jx R
Jz
Jx Jz
P
Figure 37 : position du point P en tournage et jauge d’outil
En fraisage ce point P est situé selon les géométries d’outil comme indiqué ci-dessous :
Fraise à bout torique
C
C
C
P P P
C P Fraise deux tailles
Fraise à bout hémisphérique
Figure 38 : position du point P en fraisage
6.1.7. le point C
C est le centre du rayon de bec de plaquette en tournage ou du rayon de bout en fraisage.
6.1.8. les points programmés Qi
Qi est le point programmé d’indice i. C’est aussi le point visé, le point à atteindre.
Caractérise la machine.
OmOo
Caractérise le porte-pièce.
OoOp
Caractérise la pièce.
OpOpr
Caractérise la pièce : la position de Qi dans le repère de programmation.
OprQi
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Tableau 2 : définition des vecteurs caractéristiques des MOCN
Rε C
pièce
Qi
P
En tournage le vecteur CP dépend de la configuration de l’outil codée dans la table des correcteurs
d’outils selon la position particulière du point C par rapport au point P. Le code est obtenu en s’aidant
de l’une des deux figures ci-dessous.
X+ Tourelle avant
C3 C2 C5 C6
C1 C7
C4 C0 C8 Z+ C4 Z+
C0 C8
P P
C5 C3
C6 C7 C2 C1
Tourelle arrière X+
Figure 40 : code de configuration des outils de tournage
On constate que pour les deux positions de la tourelle le vecteur CP est identique pour un code de
configuration donné. Ainsi pour le code C1 on a CP = – R ε ⋅ X – R ε ⋅ Z et, dans le cas d’un outil à aléser
29
Tableau 3 : valeur de cx et cz en fonction du code de configuration de l’outil
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C0
cx -1 -1 -1 0 +1 +1 +1 0 0
cz -1 0 +1 +1 +1 0 -1 -1 0
On rappelle que R ε est le rayon de bec de la plaquette et qu’il prend les valeurs normalisées
suivantes données en mm : (0,2) - 0,4 - 0,8 - 1,2 - 1,6 - (2.0) - ...
Soit Q’i le point mesuré en lieu et place du point Qi qui est le point à atteindre, soit n Qi la normale
′
en Qi orientée vers l’extérieur de la matière, alors la correction à apporter est égale à : Q i Qi ⋅ n Qi .
6.6. Correspondance entre les vecteurs et les directeurs de commande (DCN) NUM
Les directeurs de commande numérique de marque NUM possèdent deux groupes de registres.
L’un est appelé PREF et l’autre DEC. Chacun d’eux possède autant de registres qu’il y a d’axes sur la
machine. Dans le cas général ces registres sont accessibles en lecture et en écriture depuis le pupitre
opérateur et sont donc renseignés par le régleur de la MOCN. Il existe également une possibilité d’y
accéder par programmation ; elle ne sera pas détaillée dans ce cours. Par ailleurs nous avons défini
plus haut deux vecteurs : l’un caractéristique de la machine OmOo , l’autre caractéristique du porte
pièce OoOp . Nous proposons donc de stocker les composantes de ces deux vecteurs dans ces
registres mis à disposition des utilisateurs selon le tableau ci-dessous.
Le vecteur OpOpr qui donne la position de l’origine de programmation par rapport à l’origine pièce,
sera programmé à l’aide de la fonction préparatoire G59 suivie des composantes de ce vecteur. Nous
avons vu qu’il était parfois souhaitable d’utiliser plusieurs origines programme dans un même
programme. Cette fonction autorise justement la programmation de plusieurs décalages programmés.
NUM X Y Z élément
PREF machine
OmOo ⋅ X OmOo ⋅ Y OmOo ⋅ Z
DEC porte pièce
OoOp ⋅ X OoOp ⋅ Y OoOp ⋅ Z
G59 pièce
OpOpr ⋅ X OpOpr ⋅ Y OpOpr ⋅ Z
PT COUR/OM déplacement
OmR ⋅ X OmR ⋅ Y OmR ⋅ Z
30
7. Programmation CN et systèmes de FAO : analyse et conclusion
Dans le début des années 80, les premiers systèmes d’assistance à la programmation des MOCN
faisaient leur apparition. Malgré l’aide importante qu’ils apportaient, cette programmation assistée
s’appuyait malheureusement sur l’apprentissage d’un autre langage, même s’il était de plus haut
niveau (High Level Programming) que celui des DCN. L’apport majeur de ces systèmes reposait sur
l’environnement de programmation associé disponible sur un PC, le calcul automatique de certaines
trajectoires d’outil, leur simulation graphique et leur traduction dans le langage du DCN par un post-
processeur. Cela a conduit quelques années plus tard à l’apparition de quelques applications dédiées
de programmation automatique.
31
premiers utilisent des fonctions préparatoires (G81 et suivantes) souvent familières des opérateurs qui
peuvent ainsi, lorsqu’ils y sont autorisés, modifier rapidement des paramètres dans le programme en
cours sans avoir à connaître et à utiliser le système de CFAO souvent éloigné de la machine. Cela
conduit à une grande réactivité en cas de problème. On comprend, par contre, qu’il serait incongru de
vouloir ainsi modifier le programme de finition d’une matrice d’emboutissage dans lequel des milliers de
points ont été calculés pour un compromis entre vitesse d’exécution et qualité de réalisation.
A l’heure de l’évolution accélérée des produits, le système de CFAO intégré permet le recalcul auto-
matique et rapide des trajectoires programmées en cas de changement mineur de modélisation de la
pièce : légère modification d’une dimension, ajout d’un congé de raccordement, etc... A l’heure de la
diversité toujours croissante des produits, le système de CFAO est capable de générations automati-
ques de programmes CN à partir d’une famille paramétrée de pièces. Le système de CFAO, couplé à
une démarche plus ou moins automatisée de "technologie de groupe" (TGAO), permet également
d’appliquer une gamme existante à une pièce voisine ou soeur et de rejouer le scénario de calcul de
trajectoires. Ces trois axes justifient économiquement les investissements considérables que les entre-
prises consentent pour leur système de CFAO ; à condition qu’elles se dotent de post-processeurs
performants et qu’elles s’appuient sur des opérateurs formés.
32
8. Bibliographie
33
9. Acronymes
34
10. Glossaire des instructions du NUM 760 T (tournage)
760T-Appeler l’outil
(APPELER OUTIL)
N T D M6
760T-Appeler un correcteur
(APPELER UN CORRECTEUR)
N D
760T-Arrêter la broche
(ARRETER LA BROCHE)
N M5
760T-Arrêter la lubrification
(ARRETER LUBRIFICATION)
N M9
760T-Avance la contre-pointe
(AVANCER LA CONTRE-POINTE)
N M17
760T-Charioter
(CHARIOTER)
N G1 Z G95 F
760T-Clore le cycle
(CLORE LE CYCLE)
N G80 X Z
760T-Clore le programme
(CLORE LE PROGRAMME)
N1000 M2
35
760T-Commencer un programme
%
(FICHIER : )
(AUTEUR : )
(DATE : )
(PIECE : )
(PHASE : )
()
760T-Dégager sur X
(DEGAGER SUR X)
N G0 X
760T-Dégager sur Z
(DEGAGER EN Z)
N G0 Z
760T-Dresser
(DRESSER)
N G1 X G95 F
36
760T-Ebaucher poche longitudinale
(EBAUCHER POCHE LONGITUDINALE)
(N=NUMERO DU DERNIER BLOC)
(N=NUMERO DU PREMIER BLOC)
(Z=LIMITE DE LA ZONE EBAUCHEE)
(EA=ANGLE DE PENETRATION)
(I=SUREPAISSEUR DE FINITION SUR X)
(K=SUREPAISSEUR DE FINITION SUR Z)
(P=PROFONDEUR DE PASSE)
(F=VITESSE AVANCE)
N G0 X Z
N G65 N N Z EA I K P F
760T-Initialiser
(INITIALISER)
N M5 M9 G95
37
760T-Lubrifier
(LUBRIFIER)
N M8
760T-Percer G83
(PERCER G83)
N G83 Z ER P Q G95 F
760T-Programmer la V.B.C.
(PROGRAMMER VITESSE BROCHE CONSTANTE)
N G97 S
760T-Programmer la V.C.C.
(PROGRAMMER VITESSE COUPE CONSTANTE)
N G96 S X
760T-Reculer contre-pointe
(RECULER CONTRE-POINTE)
N M18
38
(REPRENDRE UNE SEQUENCE)
N G77 N N
()
760T-Réaliser un dressage
(DRESSAGE)
(APPELER OUTIL)
N T D M6
(ALLER POINT APPROCHE)
N G0 X Z
(METTRE EN ROUTE BROCHE)
N G97 S M M
(LUBRIFIER)
N M8
(PROGRAMMER VITESSE COUPE CONSTANTE)
N G96 S X
(LIMITER FREQUENCE ROTATION BROCHE)
N G92 S
(DRESSER)
N G1 X G95 F
(DEGAGER EN Z)
N G0 Z
(REPRENDRE UNE SEQUENCE)
N G77 N N
760T-Temporiser
(TEMPORISER)
N G4 F
760T-Tronçonner
(TRONCONNER)
N G1 X G95 F
760T-Var : additionner
(VAR : ADDITIONNER)
N L = +
39
760T-Var : affecter
(VAR : AFFECTER)
N L =
760T-Var : cosinus
(VAR : COSINUS)
N L =C
760T-Var : diviser
(VAR : DIVISER)
N L = /
760T-Var : multiplier
(VAR : MULTIPLIER)
N L = *
760T-Var : sinus
(VAR : SINUS)
N L =S
760T-Var : soustraire
(VAR : SOUSTRAIRE)
N L = -
760T-Var : troncature
(VAR : TRONCATURE)
N L =T
40
11. Glossaire des instructions du NUM 760 F (fraisage)
760F-Aléser au grain
(ALESER AVEC GRAIN)
(X=ABSCISSE AXE DU TROU)
(Y=ORDONNEE AXE DU TROU)
(Z=COTE DU FOND DU TROU)
(ER=COTE DU PLAN DE RETRAIT)
(F=VITESSE AVANCE)
N G0 X Y
N G86 Z ER F
760F-Aléser à l’alésoir
(ALESER AVEC ALESOIR)
(X=ABSCISSE AXE DU TROU)
(Y=ORDONNEE AXE DU TROU)
(Z=COTE DU FOND DU TROU)
(ER=COTE DU PLAN DE RETRAIT)
(F=VITESSE AVANCE)
N G85 X Y Z ER F
760F-Appeler l’outil
(APPELER OUTIL)
N T D M6
760F-Appeler un correcteur
(APPELER UN CORRECTEUR)
N D
760F-Arrêter la broche
(ARRETER LA BROCHE)
N M5
760F-Arrêter la lubrification
(ARRETER LUBRIFICATION)
N M9
41
760F-Clore le cycle
(CLORE LE CYCLE)
N G0 G80 Z
760F-Clore le programme
(CLORE LE PROGRAMME)
N1000 M2
760F-Commencer un programme
%
(FICHIER : )
(AUTEUR : )
(DATE : )
(PIECE : )
(PHASE : )
()
760F-Initialiser
(INITIALISER)
N G0 G90 M5 M9
760F-Lubrifier
(LUBRIFIER)
N M8
42
760F-Perçer et chambrer
(PERCER ET CHAMBRER)
(X=ABSCISSE AXE DU TROU)
(Y=ORDONNEE AXE DU TROU)
(Z=COTE DU FOND DU TROU)
(ER=COTE DU PLAN DE RETRAIT)
(F=VITESSE AVANCE)
(EF=TEMPORISATION)
N G82 X Y Z ER F EF
760F-Perçer ou centrer
(PERCER OU CENTRER)
(X=ABSCISSE AXE DU TROU)
(Y=ORDONNEE AXE DU TROU)
(Z=COTE DU FOND DU TROU)
(ER=COTE DU PLAN DE RETRAIT)
(F=VITESSE AVANCE)
N G81 X Y Z ER F
760F-Plonger suivant Z
(PLONGER SUIVANT Z)
N G1 Z F
43
760F-Tarauder
(TARAUDER)
N G84 X Y Z ER F
760F-Temporiser
(TEMPORISER)
N G4 F
760F-Usiner dans XY
(USINER DANS XY)
N G1 X Y F
760F-Usiner suivant X
(USINER SUIVANT X)
N G1 X F
760F-Usiner suivant Y
(USINER SUIVANT Y)
N G1 Y F
760F-Var : additionner
(VAR : ADDITIONNER)
N L = +
760F-Var : affecter
(VAR : AFFECTER)
N L =
760F-Var : cosinus
(VAR : COSINUS)
N L =C
760F-Var : diviser
(VAR : DIVISER)
N L = /
760F-Var : multiplier
(VAR : MULTIPLIER)
N L = *
44
760F-Var : sinus
(VAR : SINUS)
N L =S
760F-Var : soustraire
(VAR : SOUSTRAIRE)
N L = -
760F-Var : troncature
(VAR : TRONCATURE)
NL= T
Fin.
Version de Septembre 2001
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