‫المعهد الجزائري للبترول‬

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

ECOLE D’ARZEW

ESSAIS HYDROSTATIQUES DES CANALISATIONS

DE TRANSPORT DES HYDROCARBURES

Animé par : Mr Abed MOKHTARI

Du 01/03/2020 Au 05/03/2020.

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 Sommaire

I) L’EXPRESSION D'UN BESOIN

II) REGLES A RESPECTER POUR LA CONCEPTION DE L'OUVRAGE

III) LANCEMENT DU PROJET

IV) REALISATION DU PROJET

1. Transport de tubes
2. Manutention et stockage
3. Balisage et piquetage
4. Construction d'une piste
5. Ouverture de tranchée
6. Bardage
7. Cintrage
8. Homologation du mode opératoire de soudage
9. Soudage des tubes et contrôle
10. Revêtement
11. Mise en fouille

V) EPREUVES HYDROSTATIQUES

Epreuves en usine
Epreuves réglementaires

VI) REALISATION PRATIQUE DES EPREUVES

A/Ouvrages concentrés
B/Ligne

 Période de stabilisation
 Epreuves de résistance
 Essai d'étanchéité type GAUVIN
 Contrôle de présence d'air
 Durée de l’épreuve
 Vidange
 Exemples

VII) SECHAGE

VIII) RECEPTION ET CLOTURE DU PROJET

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 1) L’EXPRESSION D’UN BESOIN

La construction d'une canalisation de transport de gaz peut résulter de plusieurs

types de besoin :

- Le renforcement d'un réseau existant, en prévision d'une augmentation de la

capacité à transite.

- L'alimentation d'une nouvelle Distribution Publique ou d'un Client

industriel

- L'aménagement d'un ouvrage existant (communément appelé une

«déviation»)

II) REGLES A RESPECTER POUR LA CONCEPTION DE

L'OUVRAGE

Le régime juridique de l’ouvrage

L'ouvrage est conçu pour assurer un service public. Il donne satisfaction

à un besoin d'intérêt général.
La Concession autorise le maître d'ouvrage à construire puis à exploiter
l'ouvrage (sous réserve du bon déroulement des épreuves
réglementaires).
Toute extension future de l'ouvrage doit faire l'objet d’une nouvelle
autorisation de l’état.
Les principales procédures administratives sont à engager :

Un dossier de concession est constitué

Il est composé, essentiellement :
- D'une carte au 1/25 000
- D'un descriptif technique et économique de l'ouvrage projeté.
- D'un registre d'enquête publique

Une demande de déclaration d'utilité publique (DUP) est sollicitée auprès des
autorités compétentes (wilaya ou ministère) afin de déclarer l'ouvrage d'utilité
publique, et ainsi de s'affranchir de certains problèmes de servitudes de
passage.

Parallèlement, et si nécessaire, une mise en comptabilité pour paiement est

déclenchée.

Des protocoles d'accord sont signés entre le concessionnaire SONELGAZ ou

SONATRACH et la profession agricole, afin d'établir la façon dont les terrains
seront remis en état et les exploitants agricoles indemnisés.

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 REGLEMENT DE SECURITE

Le transport du gaz naturel comporte un certain nombre de dangers

avec lesquels il faut compter.

Cette constatation a amené les grandes entreprises de transport gaz et

ensuite les pouvoirs publics des divers pays à définir des règles de
construction pour maîtriser dans les limites de la technique cette énergie et
pour que les accidents soient aussi rares et aussi peu dommageables que
possible.

Le premier règlement français a vu son apparition le 14 février 1952 il a

subi des modifications compte tenu de l'évolution des techniques et a donné
naissance au règlement du
09septembre 1957.
Le troisième actuellement eu vigueur a été établi le 11 mai 1970 et
suivi des modifications de quelques articles.

En ALGERIE le transport du gaz se caractérise par l’existence d'un

règlement administratif de sécurité sous forme d'an été ministériel et qui
s'intitule :

REGLES DE SECURITE POUR LES CANALISATIONS DE TRANSPORT

DE GAZ COMBUSTIBLES

Le premier règlement de sécurité: Algérien a été adopté et public au

journal officiel le 27 août 1992.

Ce règlement fixe l'ensemble des dispositions techniques et

administratives qui doivent être observées en matière de sécurité lors de
l’établissement et de l’exploitation des ouvrages de transport de gaz
combustibles par canalisations. 11 s’applique aux ouvrages ci- après :

 Canalisations et ouvrages annexes

 Réseaux de collecte de desserte et installations de surface de tète de
puits.
Les ouvrages annexes sont :
 Les terminaux départ et arrivée
 Les postes de coupures, sectionnement, détente et de purge
 Les stations de compressions.

Ces dispositions ne s’appliquent que lorsque les conditions suivantes

sont remplies :

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 1. Le matériau constituant les éléments tubulaires est de l'acier
2. Le gaz transporté a une composition chimique telle qu’il est réputé non
corrosif.

La valeur de la pression effective que le gaz combustible est susceptible

d’atteindre eu cours d'exploitation est au moins égale à 4 bar
Le produit de cette valeur eu bar par celle du diamètre extérieur de la
canalisation exprimé en millimètres est supérieur ou égal à 1500

La température du gaz combustible à l'extérieur des stations de compression ne

doit pas dépasser 100 0 c

EMPLACEMENT DES CANALISATIONS

Les emplacements où les ouvrages de transport gaz de gaz sont

susceptibles d’être installés sont classés eu quatre (4) zones :

ZONE 1 ZONE la ZONE 11 ZONE III

 ZONE 1 : comprend : les zones urbaines à forte densité de
population
 ZONE-la : comprend :
les zones urbaines dont la densité de population à l’hectare de logement et de
locaux correspondant à une occupation équivalente calculée sur la surface d’un
carré axé sur la canalisation de coté égale a 2üU m est inférieure à 40

Les zones rurales ou désertiques pour lesquelles l’une au moins des quatre
conditions suivantes est remplie

1 Ils sont situés à moins de 75 m d'un établissement recevant du public ou

assujettis aux règles relatives à la protection contre les risques d’incendie ou de
panique ou d'un établissement rangé pour risques d’incendies ou d’explosions
dans la première classe des établissements dangereux, insalubres ou
incommodes ou d’une installation de défense nationale présentant des risques
d’incendie ou d’explosion
La densité à l’hectare déterminée comme ci-dessus est supérieure à 4
Ils se trouvent dans le domaine publie national
Les ouvrages annexes.
1. ZONE II comprend : Les emplacements situés dans les zones
rurales, les pâturages, les terres de culture, les forets et les
approches des agglomérations.
2. ZONE III : comprend : Les emplacements situés dans les régions
désertiques.

Le classement des emplacements entre les quatre zones précédentes

est établi par le transporteur. Ce dernier consulte les services de l’urbanisme
des wilayas concernées et les services compétents du ministère.

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DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DE LA CONDITE
Les lois de la résistance des matériaux donnent une relation entre :
Le diamètre extérieur en millimètres D
L’épaisseur en millimètres e
La pression relative exercée par le gaz en bar P
La contrainte transversale supportée par le métal t

Cette relation est représentée par la formule de BARLOW  :

2*t*e
P =-----------
(D)

Quand nous choisissons P et D cette relation nous permet de déterminer

e en fonction de la contrainte t admise par le métal.

C’est alors que le règlement intervient pour imposer une valeur

maximale de la contrainte sous forme d’un certain pourcentage de la :

Limite d’élasticité du métal E.

Ou de sa charge de rupture R.

La contrainte admissible t à prendre en compte est la plus faible des

valeurs de E ou de R qui sont déterminées suivant un coefficient de sécurité
qui varie en fonction de l’emplacement de la canalisation.

Le tableau ci-après donne la valeur de t à prendre en compte

CANALISATION
EM PL ACEM ENT

ENTEREE

ZO NE I 50% E

ZO NE I a 60% E

Z ONE II 73% E

Z ONE III 80% E

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 III) LANCEMENT DU PROJET

Une fois l'intérêt du projet acquis, des études technico-économiques sont

menées, afin d'arriver a la solution optimale tant au niveau financier que
technique.

Il s'agit pour cela de déterminer quels seront le diamètre, la pression de service,

de recenser le nombre et l'emplacement des ouvrages aériens (postes de
sectionnement, stations de compressions ...) . de mener les études
topographiques et géologiques afin d'établir le meilleur tracé, le plus
rectilignes possible, tout en composant avec les contraintes environnementales
et de sécurité.

Pour prendre l’exemple d'un chantier de pose de canalisation de transport de

gaz. Une suite logique d'opérations préparatoires permettra à "l'équipe de
chantier" de travailler sur des bases précises, tant techniques que financières.
Ainsi se développeront successivement :

- la pré-étude conduisant à la prise de décision de réaliser.

- la constitution des dossiers administratifs,
- l’obtention des accords de passage.
- la rédaction des appels d'offres et des pièces contractuelles.
-l'approvisionnement des matériels et leur mise à disposition.

ETUDES

Afin de connaître tous les grands projets en cours d'étude ou de lancement,

dont la réalisation pourrait venir bloquer un des couloirs en cours de
détermination pour le tracé du gazoduc on doit s'approcher des différents
directions des travaux publics, SNTP, P & T. agriculture armée. EDF.,
urbanisme, monuments historiques.

Toutes les difficultés ainsi répertoriées et les sites retenus seront reportés sur
des cartes maquettes en couleur où l’on matérialisera alors les couloirs
possibles. Cette étude sur carte ne sera qu'un début et sera complétée par des
déplacements sur le terrain afin de se rendre compte "de Visa" de la nature des
obstacles ou des difficultés notées

Une Ibis ces études de bases réalisées, des études de détails sont menées dans
lesquels tous les ouvrages constitutifs du projet sont très précisément décrits ,
le tracé matérialisé sur le terrain et reporté sur des plans

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ACQUISTION DES TERRAINS
On commencera par faire le point des terrains dont le transporteur sera tenu de
se rendre acquéreur pour y implanter les postes à chaque extrémité, bien
entendu si besoin est. et tous les 20 km au plus sur une canalisation de
transport.

. Ils devront être accessibles par la route, éventuellement facilement

raccordables aux réseaux d'énergie électrique et de communication
téléphonique.
Pour les stations tic compression ou les postes importants de détente, on
veillera aussi au voisinage pour tenir compte des problèmes de bruit de
fonctionnement ou de création de frigories à l'aval, sous domaine public en
particulier.

Le choix définitif de ces terrains, au moins de ceux des principaux postes et

obligatoirement des extrémités, constituera autant de points de passage obligés
pour le trace de la conduite.

ACCORPS DE PASSAGE

Les canalisations de transport de gaz. ouvrages enterrés, sauf points

particuliers prévus par le règlement (postes) ou sujets à dérogation, sont en
général posées en rase campagne dans la mesure où l'on essaie d'éviter, tant
que taire se peut, les traversées d'agglomération, pour des raisons tout à la fois
de sécurité, de coût et de facilité de réalisation.
Les conduites sont donc posées principalement en domaine privé, avec, au long
des tracés, des emprunts transversaux ou longitudinaux du domaine public ou
concédé.
Des demandes sont ensuite envoyées aux directions suivantes

- La direction travaux publies pour le domaine routier : traversées de

routes à grande circulation, voies expresses ou autoroutes par fonçage ou
forage, emprunts d'ouvrages d'art, emprunts longitudinaux soumis à
autorisation préalable

- La SNTP pour le domaine ferroviaire: traversée des lignes électrifiées avec

influences électriques ayant des répercussions sur la protection cathodique,
mode de réalisation des forages ou fonçages, période d'exécution des travaux
en fonction des types de rails. emprunts éventuels d'ouvrages d'art, angles de
traversée du domaine SNTP.

Les Directions de l'Hydraulique pour les passages de ruisseaux .rivières .

conservation des berges, obstacles au régime d'écoulement des eaux.

-Les Directions de l'agriculture pour les passages dans les différents

cultivées .des forets.

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- la direction des Postes et Télécommunications : modes de croisement des
ouvrages .influences électriques réciproques pouvant avoir des répercussions
sur la protection cathodique ou le rendement des câbles de
télécommunication.
- SONELGAZ : étude de chaque voisinage entre la conduite et les réseaux
existants ou futurs, pour prévenir toutes influences électriques néfastes, dues
au parallélisme relatif, à la proximité des supports en cas de défaut et de mise
a la terre

- SONATRACH : pour croisements avec les gazoducs et les oléoducs divers.

-Les régions aérienne et militaire pour les proximités d'aérodromes ou

autres ouvrages intéressant la Défense Nationale.

- La direction de la Protection Civile pour observations générales sur le tracé

soumis à L’enquête.
L'ensemble des observations ainsi recueillies permettra au transporteur de
préciser les conditions techniques de réalisation de chaque traversée du
domaine public et servitude et dont l'occupation ne donnera droit au
propriétaire ou à l'exploitant qu'au remboursement des dommages subis dans
les conditions fixées.

La convention amiable précisera que le propriétaire conserve la pleine

propriété du terrain occupe par la canalisation dans les conditions qui
précèdent, mais cependant qu'il s’engage :
- à permettre l'établissement en limite des parcelles cadastrales des poteaux,
bornes ou regards délimitant la servitude et indiquant l'emplacement de la
canalisation ou des ouvrages accessoires : il est précisé que si
ultérieurement, à la suite du remembrement ou pour toute autre cause, les
limites venaient à être modifiées, le demandeur s'engage à la première
réclamation du propriétaire à déplacer sans frais pour ce dernier, les
poteaux, bornes ou regards et à les placer sur les nouvelles limites.

-à ne procéder, sauf accord préalable du transporteur dans la bande en

servitude (largeur à préciser axée ou non sur la canalisation), à aucune
construction en dur. plantation d'arbres ou d'arbustes (vignes et arbres
basses-tiges exclus) ni à aucune façon culturale descendant à plus d’une
profondeur à préciser (0.60 m en général),

- à s'abstenir de tout acte tic nature à nuire au bon fonctionnement, à

l'entretien et à la conservation des ouvrages.
- en cas de vente ou d'échange de l'une ou de plusieurs parcelles considérées,
à dénoncer à l'acquéreur ou au coéchangiste les servitudes dont elles sont
grevées par la convention en obligeant expressément ledit acquéreur ou
coéchangiste a la respecter en son lieu et place.

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 IV) REALISATION
La construction de la canalisation se réalise souvent par étapes successives :

1- TRANSPORT DE TUBES
les tubes destinés a la construction des ouvrages sont en principe définis par
les prescriptions suivantes :
- les caractéristiques des tubes fournis
- Les quantités livrées
- Le lieu et les conditions de leur mise à disposition

Les tubes sont transportés par la piste, le long de la tranchée. Ils sont alignés
en biais et déposés sur des cales en bois. La manutention doit être soignée pour
ne pas endommager le revêtement.

2- MANUTENTION ET STOCKAGE
L.'entrepreneur prendra toutes les précautions et dispositions nécessaires pour
que les tubes nus et revêtus ne subissent aucun dommage pendant leur
chargement, leur transport, leur déchargement, leur stockage.
Les tubes sont manipulés avec soin à l'aide des sangles ou dispositifs
d’accrochage évitant tout dommage.
Les tubes calés et protégés de telle sorte qu'aucune déformation et blessure
n'est à craindre.

3- BALISAGE ET PIQUETAGE
L'entreprise des travaux et l’axe de pose balisés sur le terrain par des piquets
repères. Ce tracé et celte emprise sont réalisés conformément aux remarques
des propriétaires relevées aux cours des enquêtes publiques.
En limite droit et à gauche .par une file de piquets à (etc peinte de hauteur et
d'espacement tels que les piquet soient visibles de l'un à l'autre sans que
l'espacement n’excède 100 mètres dans les zones cultivées et 250 mètres dans
les zones désert.

4- CONSTRUCTION DE LA PISTE

Après balisage et immédiatement avant commencement des travaux, un

procès-verbal de constatation d'état des lieux avant occupation sur imprimés
conforme.

Les arbres sont abattus selon des régies précises dictées par les organismes
spécialisés. l.es zones marécageuse sont aménagées pour passage des engins.
Le travail consiste à créer une piste entre de 7 a 22 m de large, fonction du
diamètre du tube à poser. cette piste doit permettre :
- la circulation des engins, le croisement de ceux-ci. le dégagement
des déblais
- l'ouverture des tranchées selon un profil tant en plan qu'en
10
 élévation.
- le franchissement des obstacles

5- OUVERTURE DE TRANCHEE
Les canalisations sont enterrées dans le sol. La profondeur minimale
réglementaire est fixée :
- catégorie A : 0.8 m (Profondeur par rapport à la génératrice supérieure)
- catégorie B et C : I m

Le maître d'ouvrage impose une valeur contractuelle dans I m. voire 1.2 dans
les zones agricoles drainées. La tranchée est réalisée par des pelles
hydrauliques à l'avancement, ou par une trancheuse dans les terrains
homogènes adaptés à ce matériel.

La largeur de fouille est indiquée dans le cahier des charges :

Diamètre (mm) Ø< 150 Ø < Ø < 450 500 < Ø < 900 Ø > 950
Largeur (m) 0.5 Ø + 0.40 Ø + 0.45 Ø + 0.5
Des explosifs sont utilisés dans les zones rocheuses.

6- BARDAGE :
Les tubes seront alignés au bord de la tranchée ou en bordure intérieure de
l'emprise et de telle façon :
- Qu’ils n'apportent aucune entrave à la circulation des exploitants
des parcelles adjacentes et des usagers des voies de communication
- Qu'ils ne risquent pas d'être détériorés par le passage des engins

7- CINTRAGE DES TUBES A FROID

la pose en flexion élastique du tube n'est pas admise par le cahier îles charges .
L.es tubes sont cintrés à froid. pour tenir compte des changements de directions
et des dénivelés. Le rayon de courbure et fixé dans les spécifications, en
fonction du diamètre.

8- HOMOLOGATION DE MODE OPERATOIRE DE SOUDAGE :

Le cahier de spécifications du maître d'ouvrage exige, de l'entrepreneur, une
homologation du mode opératoire de soudage, [.'entrepreneur choisit sa
technique opératoire (montante ou descendante), son métal d'apport . sa vitesse
de soudage. un essais réalisé sous contrôle du maître d’ouvrage. les paramètres
de soudage que sont l’énergie. la vitesse. le temps et la températures sont
contrôlés.
Des lests de résistance mécanique sont effectués sur soudure et la zone tic
transition. Des critères d acceptabilité, portant sur la dureté maximale HVS .
Conditionnement également le résultat de l’essai. Cet essai permet de fixer les
paramètres d'exécution de soudure sur le chantier.

11
9- SOUDAGE DES TUBES ET CONTROLE
Le soudage est une étape cruciale dans un chantier de pose. En effet, son bon
déroulement cadence en grande partie l'avancement du chantier.

Les assemblages de canalisations de transport de gaz sont préférentiellement

effectués avec les procédés suivants :

- procédé à l’arc électrique a l’électrode enrobée

- procédé à l’arc électrique au fil plein ou fourré
- procédé à l’are électrique à l’électrode réfractaire. sous
atmosphère inerte.

Ces procédés sont décrits dans la suite de ce chapitre.

Le procédé au chalumeau, très utilisé jadis, concerne un domaine d’application
restreint aux faibles diamètres et épaisseurs.

A – SOUDAGE A L’ARC ELECTRIQUE A L’ELECTRODE ENROBEE

1- PRINCIPE DU PROCEDE

Un arc électrique établi entre une électrode et les bords des pièces à assembler,
provoque leur fusion et crée un bain de métal liquide qui reçoit les gouttes de
métal de l’électrode.
L’arc électrique résulte du passage d’un courant électrique intense à travers
une atmosphère de gaz ou de vapeur, normalement non-conductrice.

Les électrons circulent de la cathode (pôle négatif) vers l'anode (pôle positif)
que constituent l'extrémité de l'électrode et l'impact de l'arc sur la pièce : la
polarité est choisie selon que l'on désire faciliter la fusion de la pièce ou de
l'électrode.

L'atmosphère gazeuse de l'arc, portée à haute température (5 000)°C à 8

0000°C).fortement ionisée ne représente qu'une faible part d’énergie
calorifique mais irradie surtout des rayonnements électromagnétiques (lumière
visible, ultra violets. ...)

La lâche anodique et surtout la tache cathodique, où se présentent les ions

positifs, fournissent ensemble l'essentiel de la chaleur.

La tâche anodique, bombardée par les électrons est par contre à une
température plus haute (3 500 °C) que celle de la lâche cathodique (2400°C).

Cette situation est permanente en courant continu : elle s'inverse à chaque

alternance en courant alternatif. Le réamorçage s'obtient dans la mesure où
l'anode, devenue cathode, reste suffisamment chaude pour devenir émettrice.

12
2. PROPRIETES GENERALES
Les électrodes de soudage sont constituées par :
- une âme métallique dont le rôle est de conduire le courant et dont la fusion
forme le métal déposé
- un enrobage concentrique à l'âme dont la composition permet de remplir
plusieurs rôles :
* stabilité électrique de l'arc
* protection du métal en fusion
* apport d'éléments dans le métal déposé.

A) Stabilité électrique de l'arc

Les gaz émis lors de la fusion de l'enrobage facilitent l’ionisation, donc
l'établissement de l'arc entre l'électrode et la pièce à souder.
Lors du soudage en courant alternatif, cette ionisation permet de stabiliser l'are
malgré l'annulation de la tension â chaque phase.

B) Protection du métal en fusion

L'atmosphère créée lors de la fusion de l'enrobage isole le métal liquide de
l'oxygène et de l'azote de l'air. Chaque goutte de métal est entourée d'une
protection de laitier qui viendra ensuite surnager sur le bain de fusion en
formant une couche protectrice pendant la solidification, ralentissant le
refroidissement et permettant aussi le départ des gaz occlus.

C) Apport d’éléments
Au cours de la fusion, certains constituants plus volatils ont tendance à
disparaître, comme le silicium, le manganèse, l'enrobage compense alors ces
pertes.
De surcroît, l'enrobage fournit des constituants nouveaux (molybdène,
nickel...)

Le laitier modifie également la tension superficielle du métal liquide,

donnant au cordon une forme plus ou moins concave.

3. TYPES D'ELECTRODES

Les électrodes se définissent par le diamètre de l'âme et la nature chimique de

l'enrobage.
Les diamètres normalisés sont :
1.25 - 1,6 - 3.1 5 - 4 - 5 - 6.3 mm
Les enrobages les plus utilisés sont :
- l'enrobage cellulosique

- l'enrobage basique

- l'enrobage rutile

13
a- Electrodes a enrobage cellulosique

L.es électrodes a enrobage cellulosique contiennent des produits volatils

(cellulose de bois ou de colon), des silicates naturels et des ferro-alliages
réducteurs. Leur combustion dégage un volume important de gaz réducteurs
qui protègent le bain de fusion.
Le laitier, peu volumineux, se détache facilement.
Le métal déposé est affiné mais renferme beaucoup d'hydrogène (teneur
généralement supérieure à 10 ml par 100 g de métal fondu). Toutefois, ces
électrodes ne s'étuvent pas et doivent être conservées dans un local
suffisamment humide.

La résilience du métal déposé ainsi que la ductilité du joint sont plus basses
que celles observées pour des électrodes à enrobage basique.
Les électrodes à enrobage cellulosique nécessitent l'emploi de courant
continu de façon à obtenir une bonne pénétration de l'arc et une vitesse de
fusion élevée, les polarités conseillées étant les suivantes :

- première passe : polarité négative à électrode

- autres passes : polarité indifférente.

b - Electrodes a enrobage basique

Les électrodes a enrobage basique sont constituées de carbonates (Ca ou
Mg) mélangés à des produits désoxydants et des fondants (spath fluor...).
Lorsque leurs enrobages sont parfaitement secs elles procurent des teneurs en
hydrogène basses dans le métal déposé. Celui-ci est pur. à structure fine et
exempt d'inclusions.

La quantité d'hydrogène est inférieure ou égale à 10 ml par 100 g de métal

fondu.
Certaines électrodes dites à basse teneur en hydrogène.
Les électrodes à enrobage basique peuvent être utilisées en courant alternatif
ou en courant continu ou la fusion est meilleure. L'emploi de certaines
électrodes est limité au courant continu.

Les polarités conseillées sont :

- première passe : polarité négative à l'électrode
- autres passes : polarité positive à l'électrode
Les électrodes à enrobage basique s'utilisent principalement en technique dite
montante (le tube est axe horizontal, la progression de soudage va de bas en
haut). Les performances mécaniques du métal déposé sont obtenues au
détriment de la maniabilité (cordon de pénétration moins profond, arc moins
stable que pour une électrode à enrobage cellulosique). Le remède consiste à
maintenir un arc court et a limiter la vitesse de soudage, de l'ordre de 0,1 à 0.2
cm ; s, au lieu de 0.7 cm s environ pour une électrode à enrobage cellulosique
en technique dite descendante

14
 c- Electrodes à enrobage rutile

Les électrodes à enrobage rutile contiennent essentiellement de l'oxyde naturel

de titane ainsi que des oxydes de fer. tics ferro-alliages et silicates naturels.

Grâce au pouvoir d'ionisation élevé de l'oxyde de titane, ces électrodes sont

très maniables : l'amorçage et la stabilité de l'arc sont plus faciles à assurer.
Le laitier visqueux se détache facilement.

Les caractéristiques mécaniques, notamment de résilience et d'allongement,

dépendent de la teneur en ferro-alliages et sont plus faibles que celles obtenues
avec les électrodes à enrobage basique. Leur emploi peut générer des risques
d'inclusions, de soufflures pour toutes les passes.

Ces électrodes peuvent s'employer en courant continu ou alternatif. En courant

continu, la polarité directe est conseillée pour toutes les passes.

Lorsque les enrobages comportent des additions de cellulose, ces électrodes

peuvent aussi s'employer en technique descendante (enrobage rutilo -
cellulosique).

Cet enrobage est donc adapté pour le soudage de produits en acier minces, de
caractéristiques moyennes de composition chimique soigné

B. CONTROLE DES SOUDURE

Les contrôles des soudures s'échelonnent sur trois périodes :

 les contrôles avant soudure
 les contrôles en cours d’exécution
 les contrôles après soudure

l) LES CONTROLES AVANT SOUDURE

Afin de s’assurer des caractéristiques métallurgiques et mécaniques du métal

déposé cl de la zone affectée thermiquement, il est nécessaire de vérifier que
l'ensemble des paramètres régissant le soudage conduit effectivement à la
qualité attendue.

A cette fin. un mode opératoire préliminaire rassemblant tous les paramètres de

soudage est qualifié. Des essais destructifs permettent de vérifier les
caractéristiques mécaniques ; de surcroît le métal d'apport doit aussi être
qualifié a l'issue d'essais mécaniques réalises sur des moules.

Enfin. la compétence du soudeur est l'un des facteurs les plus importants.
Cette compétence n'est pas universelle : un soudeur compétent pour mettre

15
en œuvre un procédé dans des conditions opératoires données peut ne plus
l'être pour le même procédé dans des conditions opératoires différentes : les
soudeurs sont donc soumis à des essais de qualification pour un mode
opératoire bien défini

2) LES CONTROLES EN COURS D'EXECUTION

Lorsque les conditions opératoires ont été qualifiées, il importe de vérifier

qu'elles sont observées, notamment :

o la préparation
o l'accostage, le calage des tubes
o les paramètres électriques (intensité ; tension...)

3) LES CONTROLES APRES SOUDURE

Les contrôles après soudure se répartissent en deux familles :
 les contrôles destructifs : des prélèvements de joints soudés peuvent

permettre de s'assurer que le mode opératoire qualifié est appliqué et que les
caractéristiques spécifiées sont obtenues.
 . les contrôles non-destructifs : parmi lesquels on peut citer :

 le contrôle radiographique ou gamma graphique

 le contrôle par ultrasons

 le ressuage

La méthode la plus utilisée sur les chantiers de pose de canalisation est le

contrôle par radiographie ou gammagraphie

10-REVETEMENT
Le processus de la corrosion
Le terme "corrosion" désigne la destruction d'un métal sous l'action du milieu
environnant (air. eau de mer. solutions aqueuses, sols...), par un processus de
type physico-chimique.

La forme de corrosion la plus courante est celle qui affecte la structure

métallique par une attaque généralisée et uniforme se traduisant par la
présence de produits de corrosion à la surface du métal et par une perte de
matière uniformément répartie. Mais, dans de nombreux cas. la corrosion se
manifeste par une attaque localisée pouvant entraîner des dommages très
importants, sans que le métal présente dans son ensemble une perte de poids
significative.

L'étude des mécanismes de la corrosion, et par conséquent la connaissance des

moyens a mettre en œuvre pour y remédier, repose sur l'exploitation des lois
de la thermodynamique et de la cinétique électrochimique.

16
Rappelons très succinctement que la corrosion d'un métal se traduit à l'échelle
moléculaire par la destruction du réseau métallique suivant une réaction
d'oxydation (perte d'électrons) :
Métal (ion métallique)n+ + ne soit par exemple Fe —Fe++ + 2e-
Les principaux moyens de lutte sont les suivants :
 Protection par revêtement : Elle consiste à isoler le métal du milieu

environnant.
 Protection cathodique : Cette méthode ne peut être mise en œuvre que si le

métal se trouve en contact avec un milieu électrolytique continu (eau, sol,

béton humide).
Elle consiste à abaisser le potentiel électrochimique du métal à une valeur
telle qu'aucune réaction d'oxydation ne puisse se développer. On admet
généralement, sauf dans les cas d'agressivité extrême, un seuil de protection de
- 0.85 V/Cu. CuS04.

10.1 FONCTIONS DES REVETEMENTS

Revêtements externes Procédés de protection

La protection par revêtements extérieurs vise à isoler le plus parfaitement
possible, le métal du milieu ambiant pour prévenir le mécanisme de la
corrosion.

Deux principes permettent d'assurer la protection anticorrosion par revêtement:

- Le 1er principe repose sur l'imperméabilité élevée du revêtement. Celui-ci

doit être intimement adhérent à la surface métallique et étanche à l'eau et à
l'air. Ln outre, il doit constituer une barrière vis-à-vis d'espèces ioniques, avoir
une résistivité et une rigidité diélectrique suffisantes et conserver toutes ces
propriétés dans le temps. Ce système est généralement employé sur les
structures enterrées. Il est complété d'une façon systématique par la protection
cathodique pour pallier les risques de corrosion la où le révélèrent est dégradé.

- Le 2e principe consiste à créer au niveau du métal une couche protectrice en

utilisant soit le pouvoir passivant de certains sels métalliques (chromâtes,
phosphates), soit le caractère anodique relativement à l'acier de certains
métaux (zinc. aluminium). En pratique, cela conduit à appliquer sur les
structures concernées soit une peinture riche en pigments de sels métalliques
(application réalisable sur chantier), soit à effectuer une projection de métal en
fusion dite métallisation. Afin d'en augmenter la durabilité, ces systèmes sont
le plus souvent revêtus d’une couche tic peinture limitant ainsi les échanges
avec l'environnement. L'utilisation de ce procédé est destinée en particulier aux
ouvrages aériens, par suite de l'impossibilité d'appliquer à l'ouvrage une
protection cathodique par soutirage ou anode sacrificielle.

Suivant la catégorie de l'ouvrage à protéger, la sélection, la mise en œuvre et le

contrôle du revêtement protecteur vont devoir répondre a un ensemble de
critères.

17
A Choix du revêtement : ouvrages enterrés [ 1 ], [2], [5|
Pour une canalisation enterrée, sélectionner un revêtement anticorrosion, c'est
tout d'abord vérifier qu'il possède, pour assurer une longévité de l’ouvrage en
exploitation.

les caractéristiques essentielles :

- D'imperméabilité à la vapeur d'eau, à l'air.
- De faible transmission d'espèces ioniques.
- D'inertie chimique et bactériologique,
- D'adhérence et de mouillabilité à la surface métallique.
- De résistance mécanique, afin que les propriétés d'anticorrosion puissent être
maintenues de façon durable.
En outre, d'autres contraintes qui interviennent lors de la réalisation de
l'ouvrage de transport du gaz doivent être envisagées. Ce sont toutes les
contraintes d'ordre mécanique, physico-chimique ou thermique intervenant lors
des différentes étapes de l'installation des ouvrages, c'est-ù-dire entre autres
- Lors du transport, du stockage et du bardage des tubes.
- Lors de la pose de la canalisation.
- Lors des essais hydrauliques de résistance à la pression.

Toutes ces sollicitations, qu'elles interviennent lors de l'installation de

l'ouvrage ou lors de son exploitation, peuvent être périodiques ou permanentes,
mais dans tous les cas. la solution technique retenue doit être compatible avec
ces agressions. Le tableau de la figure I récapitule l'essentiel des contraintes
qu'un revêtement peut subir et leur transposition en essais types pour évaluer la
tenue du revêtement.

Par ailleurs, le choix d’un revêtement anticorrosion prend en compte à

l’évidence l'aspect économique et la faisabilité industrielle.

10-2 LES REVETEMENTS INDUSTRIELS

Jusqu'au début des années 80 les seuls revêtements utilisés étaient les I
hydrocarbonés.
Ils étaient constitués d'émail de lirai de houille ou de bitume de pétrole
imprégnant de la toile de jute (Type A ou B) puis du tissu de v erre (Type C).

Ces systèmes de revêtements avaient d'indéniables qualités anticorrosion, en

particulier une bonne adhérence, une bonne imperméabilité à l'eau (à l'état
neuf) et une isolation électrique moyenne permettant tic ne pas faire obstacle
à la protection cathodique, même en cas de décollement.

Ces produits possèdent toutefois des caractéristiques mécaniques très

moyennes et vieillissent mal au contact de l'humidité du sol. De plus, bien
que tolérants vis à vis des conditions de pose, ils étaient délicats à mettre en

18
œuvre en raison des températures élevées des émaux ( I40°C pour le lirai. 220
’C pour les bitumes) et des vapeurs toxiques qui s'en dégageaient.

Les revêtements modernes qui sont décrits ci-dessous sont mécaniquement

beaucoup plus résistants et inertes chimiquement et biologiquement. En
revanche leurs caractéristiques électriques élevées les rendent peu
compatibles avec la protection cathodique. En effet, ils sont susceptibles de
se décoller au voisinage d'un défaut sous l'action de la protection cathodique
et. étant très isolants, ils peuvent faire obstacle au courant de protection.
Cette situation à des conséquences sur les chantiers de pose car tout défaut
mal réparé présente un risque de corrosion, il est donc nécessaire de mettre en
fouille un revêtement aussi intègre que possible.

10.3 LES THERMODURCISSABLES

Ce sont essentiellement les revêtements obtenus à partir de résines

époxydique ou polyuréthanne. Les produits appliqués sont soit liquide de
type :

- mono composant solvant

-bi composant durcis sable à l'air soit, pour l’époxy, en poudre pulvérisable à
chaud.

Les produits liquides sont susceptibles d'être chargés d'autres composants,

dans ce cas on les appelle "modifiés". Il s'agit le plus souvent de brai de
houille car son prix de revient très bas permet de faire baisser le coût du
produit final.

On constate toutefois que des considérations récentes (début des années 90)
liées à la protection de l'environnement tendent à faire disparaître le brai et à
privilégier les produits purs. De même les produits à solvant évaporable à
l'air sont peu à peu remplacés par le bi composant qui durcissent à l'air après
mélange.
Ces revêtements ont les caractéristiques suivantes :

Ces revêtements, et en particulier l'époxy pur. Ils ont connu un très fort
développement aux ' SA et au Royaume Uni au cours des années 80. En effet
le prix abordable de l'époxy permettait de l'utiliser sur des canalisations
complètes. Par ailleurs ses excellentes performances anticorrosion en faisait
un concurrent sérieux des polyéthylènes- bicouches.
Lorsque ce produit a commencé à reculer en raison de sa fragilité et des
difficultés à le réparer sur chantier, les polyuréthannes n'ont pu s'imposer
que sur le marché des accessoires de canalisation. En effet les quantités
importantes rendues nécessaires par les fortes épaisseurs rendent son coût
élevé et ne sont pas compensées totalement par ses excellentes qualités.

19
1- LES SYSTEMES A BASE DE POLYOLEFINES

Il s'agit des revêtements à base de polyéthylène d'abord puis de

polypropylène. Les revêtements polyéthylène basse densité (PEBD) sont
apparus au début des années 80.
Diverses techniques ont été mise en œuvre pour leur application :
pulvérisation à chaud, sintérisation et extrusion. Ce sont les revêtements
extrudés qui se sont révélés les meilleurs, techniquement et industriellement.
La première génération de revêtements polyéthylène est appelée
Polyéthylène bicouche (PE2c) car elle est constituée :

- d'une couche d'adhésif pulvérisé ou, plus souvent, extrudé a

base de copolymère d'éthylène et de caoutchouc – butyle
- d’une couche plus ou moins épaisse de polyéthylène extrudé.
Les polyoléfines sont intrinsèquement d'excellents isolants électriques et
sont très imperméables a l'eau comme aux gaz. Du point de vue
anticorrosion, une couche de 0,8 mm de PEBD est suffisante, toutefois les
épaisseurs appliquées ne descendent pas en dessous de 1.5 mm afin
d'atteindre des caractéristiques mécaniques suffisantes (le PEBD est assez
tendre et sensible au poinçonnement statique).
Le principal inconvénient de ces revêtements est leur adhérence assez
moyenne et leur grande sensibilité au décollement sous l'action de la
protection cathodique. Ils sont les plus sensibles du point du vue du risque
de corrosion à proximité d'un défaut.

De ces remarques est née l'idée d'un système de revêtement alliant les
qualités des thermodurcissables et des polyolétlnes. Il s'agit du Polyéthylène
tri-couche (PE3c). Dans ce système :

- La protection anticorrosion est assurée par une couche primaire à base de

résine époxy de faible épaisseur (i. 60fim),
- on retrouve un adhésif à base de copolymère d'éthylène, comportant des
liaisons chimiques avec l'époxy.

La protection mécanique est assurée par une couche de PEBD.

L'intérêt de cette formule est de profiter des qualités d'adhésion

exceptionnelles de l'époxy sans les inconvénients de rigidité excessive (en
raison de la faible épaisseur) ni de fragilité (puisqu'il est protégé par le
polyéthylène).
Les revêtements à base (.le polypropylène (PP.) sont réalisés sur le même
modèle et possèdent les mêmes qualités avec, de surcroît, une résistance aux
agressions mécaniques très supérieure et des températures de service
beaucoup plus élevées.

En lin de nouvelles générations de revêtement polyéthylène apparaissent sur

le marché depuis les années 93-95. il s'agit des polyéthylènes moyenne

20
densité linéaire ou haute densité (PEMD ou PLHD).

Ces produits atteignent tics valeurs de résistance mécanique équivalentes à

celles du (PP.) mais posent d'autres problèmes, en particulier leur résistance à
la fissuration en milieu tensioactif qui reste très faible.

Le principal inconvénient de ces revêtements est leur adhérence assez

moyenne et leur grande sensibilité au décollement sous l'action de la
protection cathodique. Ils sont les plus sensibles du point du vue du risque de
corrosion à proximité d’un défaut.
De ces remarques est née l'idée d'un système de revêtement alliant les
qualités des thermodurcissables et des polyoléfines. Il s'agit du Polyéthylène
tri-couche (PE3c).
Dans ce système :
- La protection anticorrosion est assurée par une couche primaire a base de
résine époxy de faible épaisseur (< 60  µm).
- on retrouve un adhésif à base de copolymère d'éthylène, comportant des
liaisons chimiques avec l’époxy,
- la protection mécanique est assurée par une couche de PEBD.
L'intérêt de cette formule est de profiter des qualités d'adhésion
exceptionnelles de l'époxy sans les inconvénients de rigidité excessive (en
raison de la faible épaisseur) ni de fragilité (puisqu'il est protégé par le
polyéthylène).

2-LES REVETEMENTS APPLIQUES SUR CHANTIER

Les produits utilisés sur chantier afin de réparer le revêtement usine ou de
le reconstituer au droit des joints soudés peuvent être déclinés en relation
avec les produits usines. On constate toutefois que la compatibilité des
différents produits est plus large que cette seule interprétation et qu'un joint
en polyuréthanne, par exemple, peut parfaitement convenir à une
canalisation revêtue en PE2e ou PE3c.

11 - MISE EN FOUILLE DE L'OUVRAGE

La canalisation est mise en place au fond de la tranchée à l'aide de « pipe

lavers » . Le nombre est calculé pour ne pas engendrer une contrainte
supérieure à 50 % de la limite élastique . Le fond de fouille en terrain
rocheux est protégé par du sable ou d'autre matériaux .
dans les zones inondables, la canalisation est lestée soit avec des cavalières
béton directement posés sur elle, soit recouverte de matelas remplis de
béton, soit ancrée par un système de sangles .
Le procédé utilisé pour la détermination île la composition chimique de
l'acier est la spectroscopie.

Les essais mécaniques suivant seront exécutés sur des éprouvettes

21
préparés à cet effet sur des machines étalonnées du laboratoire du fabricant ;
3. Essais de traction transversale
4. Essais de traction longitudinale
5. Essais de traction de la soudure
6. essais de pliage à l'endroit et à l'envers
7. Essais de dureté
8. Essais de résilience
9. Une macrographie
Si l'un des essais énumérés ci-dessus n’est pas concluant le fabricant
doit effectuer d’autres essais conformément à la spécification

V) EPREUVE HYDROSTATIQUES

EPREUVES EN USINE :

La résistance des éléments tubulaires est éprouvée dans les usines de

fabrication à la diligence du transporteur et sous le contrôle de l’expert de la
D.P.P.

La valeur de la pression d’épreuve hydraulique « PU » doit être égale à la

pression qui détermine dans le métal des contraintes atteignant 90% de la
limite d’élasticité spécifié.

1.8 Ee
PU =
D
PU : Pression d’épreuve en usine exprimée en bar
E : Limite d’élasticité minimum de l’acier exprimée en bar
e : l’épaisseur minimum de la canalisation compte tenu de la
tolérance de fabrication en moins, exprimée en mm
D : diamètre extérieur nominal exprimé en mm

EPREUVES REGLEMENTAIRES
NECESSITE DES EPREUVES

La plupart des éléments constitutifs des ouvrages soumis à la

réglementation subissent individuellement des essais et épreuves en usine.
Les essais portent sur la vérification des caractéristiques mécaniques de L
acier (L, R, A), de la qualité des soudures (contrôles destructifs et non
destructifs).
Les épreuves sont destinées à vérifier la résistance mécanique des tubes et
des appareils accessoires.

De plus, les assemblages par soudage sur le terrain sont soumis à des
contrôles non- destructifs.
22
 Toutefois, les contrôles non-destructifs (radiographie, gammagraphie,
ultrason,..) ne portent pas sur la longueur totale soudée et leur efficacité
n’est pas totale( qualité et conditions d’exécution du cliché, conditions
d'examen, vue et compétence du lecteur....)

D'autres parts, les divers éléments constitutifs de l’ouvrage subissent

parfois pendant le transport, en cours d’assemblage et même une fois
l’assemblage réalisé, des détériorations qui peuvent passer inaperçues.

Il est donc nécessaire de soumettre tout ouvrage, avant mise en

exploitation, aux épreuves réglementaires qui sont :

Une épreuve de résistance

Une épreuve d'étanchéité

Dont les modalités d’exécution font l’objet du titre règlement de sécurité.

CONDITIONS GENERALES D'EXECUTION DES EPREUVES

Les épreuves tant en usine que sur site, sont faites en présence d’un
expert désigné par le ministère de l’énergie et des mines. La direction
chargée de cette tache au niveau du ministère est la D.P.P (Direction de la
Protection du Patrimoine). Toutefois la D.P.P peut déléguer les experts de
diverses directions des mines des wilayas.
La longueur des tronçons de canalisations à éprouver est limitée à 30
kilomètres.

Tout ensemble ou partie d’ensemble en exploitation, remplacé ou

ajouté, est soumis aux mêmes dispositions que les ouvrages nouveaux.

VI) REALISATION PRATIQUE DES EPREUVES

A- OUVRAGES CONCENTRES

Un réseau de transport de gaz se manifeste, de place en place, hors sol par des
ensembles de tuyauteries et d'appareils divers, qui sont ce que nous appelons des
"Postes".

Dans ce qui suit, nous dirons quels sont les divers types de postes que l'on peut
rencontrer, la raison d'être des installations qui les constituent, les particularités de certaines
d'entre-elles et nous donneront quelques indications sur les matériels les plus particuliers ou
les plus importants hors les vannes dont il a déjà été traité dans une précédente conférence.

LES TROIS TYPES PRICIPAUX DE POSTES

Postes de sectionnement, de coupure et de piquage

23
  LE POSTE DE SECTIONNEMENT
Nécessité des postes de sectionnement
Il est nécessaire d'équiper, de loin en loin, un réseau de transport d'organes d'obturation
(vannes ou robinets-vannes) qui délimitent entre eux des tronçons de canalisation.
D'une part, en effet, en cas d'accident ou de défaut (rupture, perforation, fuite quelconque)
survenant sur un tronçon, la fermeture des vannes amont ou aval permettra une remise en
état plus rapide et avec des pertes de gaz considérablement plus réduites.
D'autre part, il est ainsi satisfaisant au Règlement de Sécurité de février 1992 (nous
supposerons que celui-ci s'applique aux transports de gaz envisagés dans ce chapitre), qui
impose (Article 30), dans le but de limiter les dégâts en cas d'accident et de mieux protéger
les populations, que des robinets-vannes ou autres dispositifs permettant de limiter et de
supprimer rapidement le débit, soient disposés tous les 20 km en règle générale et même tous
les 10 km en zone d'agglomération dense.
Les emplacements où sont installés de tels organes d'obturation sont appelés : "Postes de
sectionnement".

 LE POSTE DE COUPURE
Nécessité des Postes de Coupure par suite du ramonage des canalisations
Dans les postes de sectionnement, la canalisation principale n'est pas interrompue dans sa
continuité, elle porte seulement un organe d'obturation. Dans un poste de coupure, il y a
effectivement coupure de la canalisation principale, le gaz passant d'amont en aval par un
circuit dérivé.
Cette coupure est imposée par le ramonage du réseau dont nous allons rappeler
rapidement l'intérêt.

Intérêt du ramonage des canalisations

Un réseau de transport contient toujours, à sa mise en service, des condensations (dues
surtout aux essais hydrauliques), des dépôts de poussières et de rouille provenant de
l'oxydation des tubes au contact de l'air. Après mise en service, le gaz contient toujours,
quelle que soit la qualité de l'épuration (celle-ci pouvant avoir d'ailleurs des défaillances
passagères) des traces de produits corrosifs, notamment produits sulfureux qui, surtout en
présence d'eau, attaquent le métal des tubes.
En période de froid, et dans les réseaux exploités à haute pression, des bouchons solides
peuvent également se former (hydrates de gaz naturel, par exemple, en présence d'humidité
dans le gaz), susceptibles d'obstruer des canalisations de gros diamètre en quelques jours.
24
Eau, condensations diverses, poussières, dépôts corrosifs accrochés aux parois (et capables à
la longue de produire des effets destructeurs très graves en particulier sur les aciers spéciaux
comme l'X 52), bouchons solides, sont des sources d'incidents d'exploitation, soit dans la
période suivant la mise en service, soit tout au long de l'exploitation.

Postes de coupure obligés

Les postes situés à côté de stations de compression ou aux nœuds importants du réseau sont
toujours des postes de coupure.
Il en est de même des postes origine ou terminus d'une canalisation et des postes où la
canalisation change de diamètre.

 Les Postes de Piquage

En dehors des deux types de postes précédents, on en rencontre un troisième dit : "Poste de
Piquage", qui comporte tout simplement sur la canalisation principale un piquage servant
de départ à une dérivation ou à un branchement industriel, qu'une situation géographique
particulière n'a pas conduit à raccorder au poste de sectionnement le plus voisin.
On entend par ouvrage concentrés les installations ci-après
 Le piquage
 La gare de racleur départ
 Le poste de prélèvement
 Le poste de sectionnement
 Le poste de coupure
 La gare de racleur arrivée
 Le poste de détente

25
PRESSION D'EPREUVE
L'épreuve des postes est une épreuve hydrostatique à la pression minimale
de 1,5 fois la pression maximale de service.

DUREE DE L'EPREUVE.
La durée de l’épreuve est fixée à une heure

PREPARATION POUR ESSAIS

L’épreuve concerne non seulement les postes proprement dits comme
ils sont représentés sur les plans SONATRACH mais également les
tuyauteries amont et aval de raccordement de ces ouvrages aux
conduites de la ligne

L'entrepreneur prévoira des tuyauteries de raccordement suffisamment

longues de manière à ce qu'elles croisent à fond de tranchée les conduites
éprouvées par ailleurs. En effet après épreuve, le raccordement du poste sur
la conduite, proprement dite doit se faire par une seule soudure qui sera
radiographiée à 100%. La pose d'une manchette de raccordement ne sera
tolérée que si la soudure précédente s’avère défectueuse et irréparable.

Avant toute épreuve on prendra les précautions suivantes :

 Isolation ou dépose des régulateurs, compteurs à turbine et soupapes

(et eu règle générale tous les appareils qui ne résisteraient pas à la
pression d'épreuve et dont l’eau peut dérégler le bon fonctionnement).
L’isolement peut se faire avantageusement par interposition de «
queue de poêle » avec des joints en KLINGER1TE entre les brides
amont et aval des appareils. Si on préfère déposer ces appareils, on
pourra soit obstruer les tuyauteries libres par des brides pleines soit
remplacer les appareils par des mannequins de même encombrement.
 Dépose des cartouches des filtres
 Obturation par des bouclions mâles des piquages libtes et des robinets
et des vannes à bouts taraudés
 Resserrage des presses étoupes des vannes et des robinets
 Contrôle de l'ouverture en position intermédiaire, afin d’assurer le
remplissage des cavités entre corps de vannes et des éléments
mobiles.
 Les possibilités de purge d’air en position haut seront ouvertes
pendant le remplissage.
 L’aire de test sera clairement définie et seul le personnel utile sera
autorise à y accéder
MONTEE EN PRESSION
Les possibilités de fuite pendant la montée en pression sont toujours

26
importantes dans ce type d’installation. La montée eu pression s’effectuera
donc lentement (pas plus de 02 bar/mn et sera stoppée tous les 20 bars
environ pour un contrôle visuel de toutes les brides bouchons...etc. Ln cas de
fuite le serrage ne doit s’effectuer qu’une fois la pression abaissée à 0 bar.

CONTROLE VISUEL
Ce contrôle est le plus important et devra être réalisé avec la plus grande
attention. Les soudures seront martelées à l'aide d'un maillet.

MESURES
La pression sera mesurée à l'aide d’un manomètre indicateur et d’un
manomètre enregistreur dont le diagramme sera archivé.

VALIDITE DU TEST
Si aucune fuite visuelle n'a été constatée et si la courbe du diagramme est
conforme aux températures ambiantes, le test est jugé satisfaisant ;

VIDANGE ET ESSUYAGE
Les ouvrages concentrés seront vidangés soigneusement juste après le test.
Une attention particulière sera donnée aux pièces telles que les cavités des
vannes, les points bas et les petites tuyauteries.

Après épreuve les appareils ou organes déposés seront remis en place, les
queues de poêle et les bouchons inutiles enlevés.

Les nourrices des postes et les tuyauteries de raccordement seront ouvertes à

leurs extrémités.
On utilisera un compresseur pour souiller l'eau restant dans les tuyauteries.

On ne procédera au remontage des brides, des nourrices et au raccordement

du poste à la ligne que lorsque toute humidité aura complètement disparu.
A cet effet, il est bon de laisser le poste « s’aérer » pendant au moins une
journée, pour faciliter l’évaporation de l’eau résiduelle.

27
 B- LIGNE
PREPARATION DE L’OUVRAGE POUR ESSAI
L’épreuve hydraulique des équipements accessoires ne crée pas de
sujétions particulières ; par contre, celle des canalisations implique
.souvent une élude préalable et la mise en œuvre de moyens importants

ETUDE PREALABLE
Le règlement de sécurité fixe une pression maximale aux points bas et une
pression minimale aux points hauts. Il importe donc de choisir
judicieusement le sectionnement en tronçons à éprouver pour remplir ces
conditions, compte tenu des dénivellations, d’où obligation de disposer d’un
profil eu long de l’ouvrage le plus fiable possible, indiquant l’altitude des
points hauts et bas, ainsi que l’emplacement des futures postes de
sectionnement ou de coupure.

TRONÇONNEMENT
Le tronçonnement de la conduite doit se faire en tenant compte :
 Du relief
 Du volume
 De la longueur à respecter
 De la pression d’épreuve en usine du matériel (tube)
 Le projet de découpage doit également tenir compte :
 Des possibilités d’approvisionnement en eau
 De la position des exutoires destinés à recevoir, après épreuve, des eaux
souillées
 Des facilités d’accès aux différents points d’essais
o L’entreprise doit approvisionner un matériel de pompage
dimensionné suivant le diamètre de l’ouvrage et la
pression d’essai.

CALIBRAGE ET NETTOYAGE

Avant le commencement du nettoyage et calibrage, tous les travaux de

construction sur la section à tester devront être achevés
La conduite sera mise en fouille et remblayée à l’exception des
extrémités sur une longueur de05mètres

CALIBRAGE
Le calibrage de la conduite se fait au moyen d’un piston racleur équipé
d’une plaque de calibrage en acier doux d'épaisseur maximale de 10mm.
Le diamètre de cette plaque est égale à 95% du diamètre interne de la
conduite.

28
NETTOYAGE

Avant le remplissage en eau de la conduite pour les essais hydrostatiques, on

devra procéder au nettoyage de la section à tester, afin d’éliminer tout corps
étranger à l’intérieur de la conduite. Le nettoyage se fait par le passage d’un
racleur à coupelles propulsé par de l’air au moyen d’un compresseur. Après
examen des débris, un nouveau racleur de nettoyage est envoyé si nécessaire.

29
CONFECTION DE TETES D'ESSAI

Le remplissage de la conduite à tester se fait une fois que les 2 têtes

d'essais ont été soudées. II y a une tête d'essai départ et une tête d’essai
arrivée (voir figures).

TETE D'ESSAI DEPART

C’est une longueur de tube avec des vannes soudées sur la partie
supérieure et dans laquelle on introduit des pistons avant de les souder à la
conduite. A l’extrémité on soude un fond bombé.

TETE D’ESSAI ARRIVEE

C’est une longueur de tube avec des vannes soudées sur la partie
supérieure et dans laquelle on réceptionne les pistons au cours du remplissage

REMPLISSAGE DE LA CONDUITE

Le remplissage se fait à l’aide de motopompes. Le débit des

motopompes de remplissage doit être proportionnel au volume de la conduite
et que leur pressions de refoulement soient supérieures à la plus grande
dénivelée du profil traversée par la conduite à tester.

La chronologie du remplissage se fait ainsi :

EAU DE GRAISSAGE

Un volume d’eau d’environ 5% du volume du tronçon à tester sera

envoyé devant le premier piston pour permettre le graissage de la conduite
cl éviter ainsi l’usure prématurée du piston sur la paroi sèche de la
conduite.

VOLUME TAMPON

Cette phase de remplissage est liés importante. Donc le premier piston

sera poussé par ce volume qu’on appelle tampon. Ce volume est d’environ
égal généralement à 10% du volume totale du tronçon. Ce volume tampon
doit permettre au deuxième piston de ne pas dévaler les pentes et laisser des
poches d’air entre lui et le premier piston. Dans tous les cas il ne doit pas
être inférieur au volume d’eau de la partie la plus en pente du tronçon à
tester.

30
 Une loi ce volume injecté on procédera au lancement du second piston
cl au remplissage de la conduite proprement dit. En fin de tronçon les
vannes de la tôle d’essai doivent être ouvertes afin de permettre la sortie de
l’eau de graissage ainsi que celle du volume tampon.
Le remplissage se fera d'une manière lente et normalement sans
interruption.

Pour obtenir un bon remplissage et donc éviter de l’air dans la

conduite ce qui est une condition pour pouvoir entamer les essais
d’étanchéité,

Il est conseillé :

 D’éviter le pompage direct dans un cours d’eau (risque d’aspiration

d’air) ou le branchement direct sur un réseau de distribution d’eau ; le
pompage dans une bâche intermédiaire est préférable.

 De remplir par le point bas

 De faire précéder la masse d'eau d'un tampon d’eau compris entre deux
[listons ; ce tampon étant d'un volume suffisant pour éviter les entrées
d’air au passage des dénivellations.

 D’assurer une progression régulière des pistons (environ 1,5 à 2 km/h)

 De purger la canalisation en laissant s’écouler par l’extrémité

opposée à celle du remplissage un volume d’eau assez important

 De purger les extrémités des piquages, notamment ceux réservés au

branchement des manomètres et au prélèvement

 D’utiliser des pistons en excellant état et d’éviter l’emploi de pistons

en mousse dans le cas de canalisations présentant des dénivellations
importantes.

EAU ET INHIBITEUR
L’eau de remplissage doit être limpide, exempte de toutes
impuretés et non acide Un échantillon de l’eau de remplissage sera
analysé par un laboratoire agrée et devra être accepté par le maître de
l’ouvrage.

31
 L’eau de remplissage ne doit en aucun cas dépasser 35°C

L’inhibiteur de corrosion sera introduit dans le bac de

décantation en amont des pompes de remplissage.

MONTEE EN PRESSION

La montée en pression doit s'effectuer avec des motopompes dont la

hauteur de refoulement doit être très importante de façon à pouvoir
atteindre les pressions d’essai exigées par le règlement.

PRESSION D’EPREUVE
Le règlement exige une pression d’épreuve de résistance qui est définie ainsi :
La pression d’épreuve de résistance Pr doit être :

 au moins égale à la valeur calculée à partir des formules

définissant la pression maximale de service, et indiquée à
l’article 39 :

Pms = 0,9 Pr,

si les éléments tubulaires, les pièces de forme et appareils accessoires ont
subi l’épreuve hydraulique individuelle prévue aux articles 13.14.15 du
règlement

Pms = 0,67 Pr pour la zone I et la

Pms = 0,83 Pr pour la zone II
Pms = 0,85 Pr pour la zone III

Si des pièces de forme et appareils accessoires n’ont pas subi

l’épreuve hydraulique individuelle prévue aux articles 13. 14. 15. du
règlement

 au plus égale, compte tenu des dénivellations, à la plus faible des

pressions d’épreuve qu’ont subi ou auraient subi en usine les
éléments constituant l’ouvrage, pressions calculées suivant les
mêmes règles pour les éléments tubulaires et les pièces de forme,
ou garanties par le constructeur lorsqu’on ne peut calculer
rigoureusement les contraintes majeures

 la plus élevée possible, compte tenu des contraintes ci-dessus

PERIODE DE STABILISATION
Apres Je remplissage de la ligne, une période dite de stabilisation doit être
observée. La température du sol et de l'eau contenue dans la conduite ne
sont pas les mêmes. Pour que les températures de l’eau et du sol se

32
rapprochent il faut qu’un certain temps s'écoule entre le moment du
remplissage et le début des mesures. Cette période de stabilisation est
fonction du diamètre de la conduite, elle set définie comme suite :

Ø≤400mm : 1 jour

400mm<Ø≤750mm : 2 jours

Ø>750mm :3 jours

CAPACITES DE MESURES
On ne peut atteindre la température de l’eau c’est donc la température du
sol au voisinage du tube que l’on mesure. Pour mesure la température du
sol il y a lieu de confectionner des capacités de mesures et de les enterrer
près de la conduite (voir schéma)

Le nombre minimal des thermomètres est défini ainsi :

Au moins quatre(4) pour un tronçon de longueur au plus égale à 500mètres,

au moins six(6) pour un tronçon de longueur supérieure à 500 mètres, et au
moins un tous les deux(2) kilomètres.
Ils doivent être répartis de façon aussi régulières que possible en essayant
toutefois de se rapprocher des accès faciles et d’éviter la proximité des
points singuliers (fossés, cours d’eau étroits, égouts), à moins que ceux ci
ne longent la conduite sur une longueur importante. Aux traversées de
rivières, ou dispose un thermomètre dans le lit du cours d’eau, près de
chaque berge.

Pour mesurer la température du sol avec le maximum de précision il

y a lieu d’utiliser :
 D’utiliser des thermomètres gradués au 1/10 de degré
 De protéger leur bulbe des chocs mécaniques et thermiques par une
sorte de crépine en laiton ou en aluminium perforé
 De les introduire au fond d'une sonde obturée par un bouchon
 De placer la partie inférieure de la sonde au contact du tube, de
préférence dans le plan médian horizontal

33
34
 EPREUVE DE RESISTANCE ET D’ETANCHEITE

Après la période de stabilisation et une fois la pression d’épreuve est en

conformité avec le règlement de sécurité, on entame dans ce cadre des
essais, une épreuve combinée de RESISTANCE et d’ETANCHEITE
pendant une durée de 24 heures.

Ces épreuves sont réalisées en présence du représentant de D.P.P ou bien des

ingénieurs des mines des wilayas concernées.

Pendant l’exécution de ces épreuves les contrôles ci-après sont effectués :

 Mesure de la pression avec une balance manométrique de grande précision

 Lecture de la température des sondes thermométrique installées le long de la
conduite
 Lecture de la température ambiante (abri de mesure)
 Lecture de la pression barométrique

35
 Enregistrement de la pression d’essai

Toutes ces mesures seront consignées dans des documents et signés

contradictoirement par le représentant de SONELGZ chargé des essais et du
représentant de D.P.P ou de l’ingénieur des mines.

ESSAI D’ETANCHEITE TYPE GAUVIN

Cette épreuve consiste à vérifier, indirectement, par des mesures de
pression et de température appropriées, la conservation de la masse d’un
fluide enfermée dans la section de canalisation.
Cette épreuve consiste à vérifier, indirectement, par des mesures de
pression et de température appropriées, la conservation de la masse d’un
fluide enfermée dans la section de canalisation.

La masse M d’un fluide homogène est fonction de sa pression P, du

volume occupé V et de sa température T:

M=f(P,V,T)

La mesure directe tic la masse ou d’une variation de cette masse n’est

pas réalisable ; par contre, la mesure de la pression ainsi que le calcul du
volume sont aisés, et l’on peut évaluer la température du fluide.

La méthode d’essai d’étanchéité préconisée par SONLEGAZ est de

type GAUVIN. Cette méthode a été développée par GAZ DE FRANCE et
approuvée par les services publics. Le règlement français exige de tout
constructeur de gazoducs d’appliquer celle méthode pour la validation des
essais officiels

CONTROLE DE PRESENCE D’AIR

Apres la période de stabilisation on effectuera un essai pour déterminer la

quantité d’air présente dans la conduite. Ce contrôle se fera par le
prélèvement d’une quantité d’eau V 0 qui provoquera une dépression A PO
dans la conduite
Le pourcentage d'air dans la conduite sera déterminé par le rapport

∆ P1
∆ P0

∆ P1
 : Chute de pression mesurée à la balance après le prélèvement du volume VO

∆ P0
: Chute de pression théorique calculée d’après la formule suivante  :

36
 V0
∆ P 0=
D
V (x+ )
Ee

V: volume totale de la conduite

V0: volume d’eau soutiré

x : facteur de compressibilité de l’eau
D : diamètre extérieur de la conduite
E : module de young de l’acier
e : épaisseur de la conduite

Dans le ca ou la conduite à tester comporte des tubes d’épaisseurs différentes, le rapport D'Ee sera
égale à la moyenne pondérée des différentes épaisseurs relatives à des sections homogènes

CONDITIONS DE REUSSITE DU TEST

∆ P1
=≥ 0.95 pour tousles diamètrs
∆ P0

DANS LE CAS CONTRAIRE IL Y LIEU DE REFAIRE TOUT LE

REMPLISSAGE.

C'est pourquoi il est demandé de faire très attention au cours de l’opération

du remplissage qui il faut le reconnaître est une phase cruciale et très
importante de la phase essai.

37
 DUREE DE L’EPREUVE

La durée de l’épreuve dépend du volume du tronçon à tester.

Cette durée est déterminée comme suit :

∆t = 01 HEURE POU R V ≤ 20 m3

∆t = 24 HEURES POUR 20m3< V ≤ 5000m3

∆t = n x 2 4 HEURES POUR 500m3 < V ≤ 25000m3

n: désigne la durée de l’essai enjoins ( soit 24 X n en heures), il représente

une tranche de volume qui équivaut à 5000 m3

ESSAU D’ETANCHEITE DE 1 HEURE

V≤20m3
On fait deux Pesées de pression avec la balance manométrique qui
donneront deux pressions: PI et P2 L’intervalle de temps entre ces
pesées est de 1 heure

INTERPRETA TION :

PI - P2 < 0,5 b ar : ESSAI BON

PI - P2 ≥ 0,5 b ar : C OUR TE PROLONGATION

COURTE PROLONGATION

On fait une troisième pesée qui donnera P3, cette pression sera
espacée d’un temps t égal à 1/2 heure. Soit F la chute de pression qu’aurait
entraînée la fuite minimale débitant pendant t.

38
ALGEBRIQUEMENT :

SI : P2 - P3 < 0,5 F : ES SAI BON

SI : P 2 - P3 > 0,5 F : ESS AI REFUS E

NOTION DE FUITE MIN IMA LE

Les canalisations sont actuellement revêtues de produits dont l’adhérence est

importante ; à la suite d’expérience, un seuil de force(compris entre 5 et 10
gr f) qui produit le décollement du revêtement au droit d’un orifice et, par
suite, une fuite seulement après.
plusieurs jours de mise eu pression, a été défini. Une telle force est obtenue
avec une pression de 70 bar dans un trou de diamètre 0,1 mm qui, s'il
n’était pas obstrué par le revêtement, provoquerait une fuite de 5 l/h
Le débit de la fuite étant linéaire en fonction de la pression, on a
adopté la formule suivante donnant le débit q de la fuite minimale à la
pression P :

1
q= ( p+ 5)
15
Avec

q: débit de fuite en l/h

P : pression régnant dans la conduite en bar

Donc d’après la formule, la fuite minimale de 5l/h sous 70 bar entraîne une
chute de pression de :

q.h
F=
D F est exprimé en bar
V ( x+ )
Ee

ESSAU D’ETANCHEITE DE 24 HEURE

39
 V≤500m3
C'est le principal essai que nous pratiquons sur nos ouvrages

MESURES A FAIRE :

Deux lectures de pression à la balance manométrique F1 et P2 à intervalle de

temps de 24 heures

Puis deux lecteurs de températures T1 et T2 en même temps que les pressions

PI et P2
T1 et T2 sont les températures moyennes résultant de la lecture des
thermomètres placés dans les capacités de mesure.

NTERPRETATION
CRITERE D’ETANCHEITE :
Pour se prononcer sur l’étanchéité de la canalisation, on compare l’écart
résiduel P entre la variation de pression mesurée et la variation de pression
calculée à l'incertitude II sur cette variation de pression calculée, résultant
elle-même des différentes incertitudes entachant la mesure des températures
et la formule de correction thermique.

CALCUL DE P

Même après les laps de temps dit de « stabilisation thermique », la

température mesurable qui est celle du milieu en contact avec le tube n’est
pas la valeur moyenne de la température de l’eau au point de mesure. De
plus, la connaissance de la température moyenne de l’ensemble de l’ouvrage
nécessiterait une mesure continue et précise de la température dans le sol.

Pour tenir compte globalement des lois de transmission de chaleur

entre le tube et l’eau, on a supposé à priori que :

∆ Teau=∆ 0 sol . f

0 : étant la température mesurable

F : coefficient empirique qui dépend du diamètre et qui pour les faibles
diamètres, est inversement proportionnel à D 2

CALCUL A EXECUTER

∆P : variation de la pression dû à la variation de la température

∆P = f. K (T1 -T2) avec

40
 µ− y
k=
x + D/ Ee
H : Incertitude sur les mesures ou limite d’étanchéité

δF
H=|∆ P| + 0.2 Fk
F

P : Ecart de pression corrigé

P= PI - ∆P - P2

Notations
F: coefficient empirique qui dépend du diamètre et qui pour les faibles
diamètres, est inversement proportionnel à D 2 il est donné par un graphe.

δF
 : Coefficient de dispersion de la température qui dépend du diamètre.
F
µ : coefficient de dilatation cubique de l’eau
y : coefficient de dilatation cubique de l'acier
x : coefficient de compressibilité de l’eau

INTERPRETATION DE L’ESSAI
Si P < H l’ouvrage est considéré étanche
Si P > H il y a possibilité de fuite

Dans ce dernier cas, on prolonge d’une heure en effectuant, au temps t3

espacé d’une heure de t2 une lecture de pression P3 .

Soit F la chute de pression qu’aurait entraînée la fuite minimale débitant

pendant toute la prolongation ( F se calcule suivant la formule de la fuite
minimale).

L’essai est satisfaisant si P2 - P3 < 0,5 F

CAS DE VOLUME SUPERIEUR à 5000m3

41
La limitation à 5000 m3 du volume à éprouver conduit à un accroissement
trop important du nombre de tronçon a essayer séparément pour les ouvrages
de fort diamètre (tronçon de 6kms pour le diamètre 42” ). Une étude plus
précise du transfert de chaleur entre le sol et l’eau a permis de réduire
l’incertitude qui affecte la variation de pression de l’eau due à sa variation
de température.

ETUDE DU TRANSFERT THERMIQUE ENTRE LE SOL ET L’EAU

Une relation entre la température de l'eau et la température du sol au
voisinage du tube a pu être obtenue en utilisant des abaques de calcul du
refroidissement d’un cylindre plein plongé dans un milieu à température
différente.
On a ainsi établi que la température moyenne de l’eau après une phase
transitoire, est en retard, pratiquement constant d’un temps i qui est
fonction du diamètre de la conduite et égal à 61 D' (r en heures, D en
mètres). La détermination de la température moyenne de l’eau peut donc
être faite de façon précise, par simple translation graphique de la courbe de
variation de la température du sol en fonction du temps

Cette étude théorique réalisée par G.D.F a été suivie d’essais

expérimentaux qui en ont confirmé les résultats

L’incertitude sur la correction thermique est alors généralement

négligeable devant la variation de pression due à la fuite minimale.

Celte nouvelle méthode de détermination de la température de l’eau

est totalement indépendante de la durée de l’essai d’étanchéité ce qui n’est
pas le cas pour l’épreuve des ouvrages d’un volume inférieur à 5000m3(les
coefficients empiriques f et ôf ayant été déterminés pour une durée de 24
heures

Le choix de la durée peut donc être effectué uniquement en fonction

du volume en essai et du débit de la fuite minimale

INTERPRETATION DE L’ESSAI

On trace la courbe de variation des moyennes des températures lues en

fonction du
temps en portant en ordonnées les valeurs T-5, T-4 , T-3 ,T-2 ,T-1 ,T0 ,Tl ,T2 ,
................................................................................................................................Tn, et, en
abscisses, les dates auxquelles les lectures correspondantes ont été faites. La
courbes qui relie ces points subit une translation du coté des temps
croissants, d’une quantité positive x, donnée ci après. La courbe ainsi
obtenue représente les variations de la température de l’eau contenue dans la

42
conduite, 0, en fonction du temps.

D 300 400 500 600 700 800 900 1000 1 100 1200 1400
Mm
t 6 10 15 22 30 39 50 01 74 88 120
heures

On relève sur cette courbe les valeurs de  :0 0 , 0 1 , 0 2 0 n aux instants

où ont été relevées les pressions p0 , p 1, p2,………….p n
NOTATIONS
∆t durée totale de l'essai ; en heures (on principe ∆l = 24 x n

µ module de dilatation de l’eau

∂ Coefficient de dilatation cubique de l’acier

X coefficient de compressibilité de l’eau

e épaisseur du tube

D diamètre du tube

E module de Young de l’acier

CALCULS
∆ p=K ¿
P=P 0−¿P −∆ p ¿
n

q∆t
F=
D
V ( x+ )
Ee

L’essai est satisfaisant si P< 0,5 F

Dans le cas contraire on lit O 4 .

On calcul
∆p ’ = K ((0 0 – 0 n+ 1 )
p’ = P 0 - P n + 1 - A p ’
F’ calculé avec ∆t’ = ∆t + 24heures
Si P’< ü,5 F’ l'es sai est satisfaisant

LOCAL ISA TION ET REPA RATI ON D ES FUI TES

Il y a fuite dans la conduite, si pendant la période d'essai on relève une

43
chute importante de pression, n’ayant aucune relation avec la variation de
température. Pour localiser la fuite, il faudrait subdiviser la conduite en
plusieurs tronçons jusqu’à la détection de la fuite. L’essai sera de nouveau
répété selon les étapes indiquées précédemment. Tout défaut constaté sur le
tube entraînera son remplacement complet.

VIDANGE
Une fois l’essai du tronçon terminé ou procède à la vidange. La vidange doit
s’effectuer du point haut vers le point bas. En premier lieu, il est impératif de
dépressuriser la conduite jusqu’à la pression atmosphérique. Les tuyaux de
drainage doivent se trouver dans les endroits bas. L’eau s’écoulera par
gravité. L’opération de vidange devra être achevée à l’aide de racleur à
coupelle et mousse, propulsés par des compresseurs. Le nombre de passages
dépendra du profil du terrain, mais dans tous les cas l’opération continuera
tant que l’eau sortira à l’arrivée des pistons. Pendant l’opération de vidange,
toutes les précautions nécessaires seront prises, afin que l’eau n’endommage
pas d'éventuelles cultures.
Une fois l’opération de vidange terminée, il est impératif de procéder à
l’obturation à l’aide de plaques métalliques, afin d’éviter l'introduction de
Peau ou de tout corps étranger à l’intérieur.

VII) SECHAGE

PROCEDURE DE SECHAGE AU

44
 METHANOL
ADRAR Ø12

1. BUT DE L'OPERATION
Malgré l’essuyage effectué avec des pistous, le séchage au méthanol a pour but

45
d absorber le peu d’eau restant dans la conduite sous forme de pellicule sur
paroi intérieure de la canalisation.

1- PRINCIPE
L’opération consiste à faire passer un bouchon de méthanol (CH3 OH)
entre pistons racleurs séparés par l’azote (N2).
1- Un premier bouchon d’azote servent de tampon entre l’aire et le méthanol,
afin d’éviter la formation d’un mélange détourant
2- Un bouchon de méthanol pour l'absorption de l'eau des parois. (C’est la
totalité du méthanol nécessaire qui sera injectée en un seul bouchon)
3- Un deuxième bouchon d’azote équivalent au premier .

* Air injecté par le * * * * *

*compresseur * AZOTE * METHANOL * AZOTE * AIR *
* * * * * *
* * * * * *

(PPL)........Sens de déplacement du train (GRA)

3) Caractéristique de la conduite

Diamètre : Ø 12 " (0,3048 m )

Longueur : 33700 ML
Epaisseur : 4,78 mm
Volume en cas au mètre linéaire = 73 1/ml

4) Quantité d'azote et de méthanol à utiliser :

1/ La quantité d'azote à utiliser pour un bouchon :
Va = 1/10 Volume total de la conduite
Volume total de la conduite : TI D 2 /4 *LT
o/ D= diamètre intérieur
L t = Longueur totale
- Va = 250 m 3 Pour deux bouchons d'azote
vt : 2 Va = 500 m 3
2/ La quantité de méthanol nécessaire pour un bouchon est donnée par :
V m = 0,15 II DLt
V m= 4,838 m 3
Etant donne que les deux bouchons de méthanol seront pompés en un seul
bouchon
V m=2Vm

46
= 9,676 m 3 Donc V
CH3 OH = 9.7 m 3
Vn 2 = 500 m 3
5) Préparation de l’opération :
1/PPL :
1. Installation des manomètres ( 0 - 10 ) sur GRD et en aval de la vanne
automatique .
2. Vérification des filtres.
3. Contrôler le fonctionnement des vannes
4. Raccorder le flexible d’injection d’azote au SAS
5. Fermeture de toutes en Les vannes.
6. Installer un flexible de pompage du méthanol par la touche de SAS
7. Fermeture de toutes les vannes manuelles
8. Manœuvre de la porte gare de lancement
9. Préparer le nombre de pistons nécessaires.

2/ P.S :
1. Fermeture des vannes du by-pass.
2. Mise en place de manomètre.
3. Ouverture de la vanne de sectionnement

3/ GRA:
1. Installer des manomètres (0 - 10) en amont et en aval de la vanne
d’isolement du GRA.
2. Mise en place d'une vanne Ø 2 " sur la génératrice inférieure gare de
racleurs pour évacuation du mélange ( Azote + méthanol ).
3.Installer une conduite Ø2 " pour cette opération ( 1=100ml) et soigneusement
ancrée .

4. Préparer une cuvette de retentions d'un volume égal à 1,5 fois celui du
méthanol injecté; et couverte d’un film PVC.
6) Matériel nécessaire :
0 Compresseur (8 bars)
02Pompes antidéflagrante.
01 Flexible pour infection de méthanol 01 Flexible à air comprimé.
01 camion interne pour méthanol (= 9.7 m 3 )
Azote ( en cadre ) = 500 m 3
04pistons racleurs a coupelles

47
01ambulance
01poste de soudure (pour éclairage)
1citerne à eau (5 m 3 )
02madriers (2 = 5 ml )

7) Lancement du train de séchage :

1/ introduction du 1 e r piston mousse
Vérifier que la vanne N° 1 est ouverte
Ouvrir la SAS
Graisser le piston et l'introduire dans le sas
Fermer le SAS
Ouvrir les vannes N° 2 pour injecter l’azote jusqu’à ce que le piston dépasse
l'indicateur de passage de piston.
Fermer la vanne d’injection d’azote Purger le SAS.

2/ Introduction du 1 e r piston racleur :

Ouvrir le SAS et introduire le piston après graissage des coupelles.
Fermer le SAS.
Fermer la vanne de purger du SAS
Ouvrir la vanne (automatique)
Ouvrir la vanne jusqu’à d’un volume d’azote égal à 250 m 3 Fermer
la vanne d’injection d’azote Fermer la vanne automatique. Décomprimer le
SAS .
3/ Introduction du 2° piston racleur :
Ouvrir le SAS
Graisser les coupelles du piston puis l'introduire dans le
SAS Refermer le SAS
Injecter le méthanol (la quantité totale = 13 m3) en ouvrant
la vanne automatique Fermer la vanne d'injection de
méthanol
Décomprimer le SAS
Récupérer le méthanol résiduel dans un fut.
4/ Introduction du 3 ° pistons racleurs :
Même manœuvre que lors l’introduction du 2°
5/ Injection du 2° bouchon d'azote (250 m 1 )
Une fois la quantité prévue injectée,
fermer la vanne automatique
Décomprimer le SAS
Ouvrir le SAS et introduire le 4 e piston
6- Lancement du train :
48
Fermer le SAS
Ouvrir la vanne automatique
Fermer la vanne d'injection de l’air pour maintenir une vitesse de 8 à 10 km/H
8- Réception des pistons au niveau du GRA :
1- maintenir la vanne de purge du GRA ouverte des l’arrivée du 1 e r piston
au SAS
2- Fermer la vanne automatique
- Purger le SAS
- Ouvrir le SAS et retirer les pistons
2- Réception des autres pistons, 2° 3° et 4°
- Equilibrer la pression de part et d’autre de la vanne automatique
- Même manœuvre que lors de la réception du 1 e r
- Veiller à la récupération du méthanol dans la cuve de retentions.
- Dés la réception du dernier piston (4°), arrêter l’injection de l’air à
partir du poste de prélèvement

Des spécifications propres à chacun des maîtres d'ouvrages sont

remises à l’entreprise chargée de l'exécution de tels travaux

Les plans remis par le maître d'ouvrage aux entrepreneurs le sont à litre
indicatif.
Il appartient à l'entrepreneur de définir les modalités pratique des divers
franchissements et d'établir les plans définitifs d'exécution.

PROTECTION CATHODIQUE
Afin de palier à l’éventuel défaut de revêtements, la canalisation est mise sous
potentiel négatifs.
Elle est reliée à la cathode d'un générateur de tension continue, forçant ainsi le
courant à entrer dans la canalisation et non à en sortir, garantissant alors
l'intégrité de celle-ci

REMISE EN ETAT DES LIEUX

Les terrains sont remis à leur été initial, les clôtures et les haies sont
reconstituées, les fossés rétablis, l'ameublissement des sols effectué. Ces
travaux permettent de retrouver rapidement l'aspect initial des terrains. Un état

49
des lieux après travaux est effectué avec le propriétaire et aboutir à un quitus
de remise en état et au paiement d'indemnités pour dégâts aux cultures.

VIII) RECEPTION ET CLO T U R E D U PROJET

1. Réception des installations

Lorsque les travaux sont terminés, le maître d’œuvre les reçoit de l'entreprise
qui les a exécutés
Cette réception se fait en général en deux temps :
- la réception provisoire,

- la réception définitive.

Réception provisoire

Lorsque les travaux sont terminés, l’entreprise les remet au maître

d'œuvre : c'est la réception provisoire.

Cette réception, qui donne lieu à un procès-verbal, revêt une grande

importance puisque tout défaut qui n'aurait pas été constaté lors de la
réception provisoire ne pourrait plus légalement être opposé ultérieurement à
l'entreprise. Le procès-verbal de réception doit, en conséquence, mentionner
les réserves du maître d’œuvre et il comporte en général une liste de travaux
d'aménagements que l'entreprise s'engage à exécuter immédiatement. Si les
travaux sont importants, la réception provisoire est retardée jusqu'à leur
complète exécution.

La date de la réception provisoire Fixe, la fin des travaux, donc la tenue ou

non des délais indiqués au contrat.

Enfin en cours de travaux, il est généralement retenu a l'entreprise une

partie des sommes qui lui sont dues en garantie, par le maître d'œuvre, de la
bonne exécution.
C’est la "retenue de garantie" qui est fixée soit forfaitairement soit en
pourcentage du montant des situations de l'entreprise. La réception
provisoire comporte généralement le déblocage d'une partie de cette retenue
de garantie, le reste étant débloqué lors de la réception définitive.

Réception définitive

L'examen qui a permis de prononcer la réception provisoire, quelque

complet qu'il ait été. a pu laisser dans l'ombre un certain nombre de défauts

50
qui n'apparaitront qu'en cours d'exploitation. C'est la raison pour laquelle il
est prévu que la réception définitive ne sera prononcée qu'après exploitation
pendant un certain temps.
Pendant la période fixée par le contrat, entre réception provisoire et
réception définitive, l'entreprise prend en charge la réfection des défauts
qui peuvent apparaître si bien entendu, ces défauts sont de sa
responsabilité.

La retenue opérée sur les sommes dues à l'entreprise lors de la réception

provisoire garantit au maître d'œuvre que l'entreprise fera face à ses
obligations. Cette retenue qui est soit fixée forfaitairement. soit déterminée
en pourcentage du montant du marché (fréquemment 5 %). constitue une
charge financière assez lourde pour l'entreprise ; dans certains cas, le
maître d'œuvre accepte de substituer à la retenue de garantie une "caution
bancaire" qui peut se définir comme l'engagement d'une banque de verser
au maître d'œuvre les sommes que celui-ci devrait dépenser pour réparer les
défauts imputables à l'entreprise et que celle-ci se montrerait dans
l'impossibilité de réparer elle même.

La réception définitive, si elle règle définitivement le contrat entre le

maître d'œuvre et l'entreprise, n'exonère pas pour autant celle-ci de toute
responsabilité à l'égard de l'unité construite. Le droit commun, ou certaines
clauses du marché fixent le "délai de garantie" au cours duquel
l'entrepreneur garde la responsabilité de l'ouvrage, s'il peut être prouvé que
des incidents sur celui-ci sont dus à des vices de construction.
Comme la réception provisoire, la réception définitive fait l'objet d'un
procès-verbal signé contradictoirement par le maître d'œuvre et l’entreprise.

2. Dossier de fin de projet

Les réceptions provisoire et définitive viennent clore le contrat liant le

maître d'œuvre avec l'entreprise ; les ouvrages sont terminés et remis au
Service Exploitation.
Différents dossiers doivent être constitués à la lin du projet. Ce sont
essentiellement :
- le dossier Exploitation.
- le dossier Administratif.
- le dossier de fin d'Etudes.

Dossier Exploitation/Maintenance

Ilest essentiellement destiné au Service Exploitation et comporte :

- un descriptif complet de l'unité.
- les plans conformes à l'exécution et les notes de calcul justificatives,
- les consignes d'exploitation et d'entretien de l'ensemble de l'unité et de

51
chacun des appareils qui la constitue.
- tous documents des constructeurs permettant la commande de pièces de
rechange.
- la liste des pièces de rechange approvisionnées et leur lieu d'entre position.
la liste des fournisseurs et entreprises ayant participé à la construction de
l'unité.

3 - Dossier administratif
Il constitue la justification vis-à-vis des lois et règlements d'une part, des
règles de bonne construction d'autre part.

C'est ainsi que le dossier Administratif rassemble notamment les procès-

verbaux d'essais des appareils par la DPP. les résultats des épreuves et des
essais, les radiographies des soudures. ...

4- Dossier de fin d'études

Ce dossier est un examen critique des conditions dans lesquelles s'est
déroulé le projet et des enseignements à tirer.

Ilcomporte en général :
- un historique du déroulement du projet,
- un descriptif de l'unité qui peut être celui du dossier Exploitation, mais
n'est pas forcément aussi complet,

- une étude de prix de revient de l'unité présentée de façon telle que les
renseignements acquis puissent être utilisés pour les études ultérieures,
- des observations sur les conditions d'exécution : choix des entreprises,
organisation des travaux.

EXPLOITATION DU RESEAU

La remise en gaz et en service de l'ouvrage est possible si :

- L.'ouvrage a subi avec succès les épreuves hydrauliques consignées

dans un procès-verbal approuvé par l'autorité de tutelle.

- Le maître d'ouvrage a obtenu l'autorisation d'exploiter.

52