TRES BON COURS DE ROUTE

Sommaire

DESIGNATIONS PAGES

PREPARATION DES CHANTIERS :2

TERRASSEMENT :7

GEOMETRIE ROUTIERE : 10

RAPPELS DES PARAMETRES DIMENTIONELS : 17

MATERIAUX CONSITUTIFS DES ASSISES NON TRAITEES : 26

MATERIAUX CONSITUTIFS DES ENDUITS SUPERFICIELS : 32

MATERIAUX CONSITUTIFS DES ASSISES TRAITEES : 39

LIANTS HYDROCARBONES EMPLOYES POUR LES TRAVAUX

: 47
ROUTIER

ENTRETIEN : 51

ESSAIS DE MATERIAUX : 64
 PREPARATION DES CHANTIERS

DESIGNATIONS PAGES

RAPPELS :3

A – DEFINITIONS :3

B – REDACTION DU MARCHE :4

C – ETUDE DES PRIX ET PREPARATION DE L’OFFRE :4

D – PREPARATION AU DEMARRAGE DES TRAVAUX :5

E – REALISATION DES TRAVAUX :6

RAPPELS :

A – définitions :

Sur un chantier de génie civil deux parties sont en présence, la première commande, dirige,
surveille l’exécution des travaux et assure le payement, la deuxième réalise matériellement les
travaux.

Ces deux parties sont liées par un contrat qui défini d’une façon détaillée les modes d’exécution des
travaux, ce contrat s’appelle le plus souvent « le marché ».

1- Maître d’ouvrage :
Le maître d’ouvrage est une personne morale pour le compte du quel, les travaux sont réalisés :
l’Administration, l’Etablissement Publics, Collectivités Locales.

2- Personne responsable du marché :

C’est le représentant du maître d’ouvrage ou la personne physique désigné pour le représenter
dans l’exécution du marché c’est le « signataire du marché ».
3- Maître d’œuvre :
C’est la personne physique ou morale qui par son compétence technique est chargé par le maître
d’ouvrage ou le responsable du marché pour diriger et contrôler l’exécution des travaux et de
proposer leur réception et leur règlement. L’architecte, ingénieur, direction des équipements, ect. …
4- Directeur des travaux :
C’est le présentant permanent sur le terrain du maître d’œuvre , il est habilité à prendre des
initiatives et donner des directives.
Le maître d’ouvrage fait appel parfois à d’autres entités pour l’aider dans l’exécution et le contrôle
des travaux, il s’agit souvent de : laboratoire, bureau d’étude, bureau du contrôle.
5- L’entrepreneur :
Il a la charge et la responsabilité de l’exécution des travaux suivant les moyens qui jugera approprié
pour respecter ces engagements contractuelles.
L’entrepreneur désignera au début de chantier une personne physique, il reposant vis à vis du
responsable du marché et de maître d’œuvre c’est la personne chargée de « la conduite des
travaux ».
Entrepreneurs solidaires : Chacun d’eux est engagés pour la totalité du marché et doit palier une
éventuelle défaillance de ces partenaires.
Entrepreneurs conjoints : Chacun d’eux est engagés à réaliser la partie d’ouvrage qui lui a signé.
Les sous-traitants : L’entrepreneur est autorisé s’il désir à sous-traiter une partie de travaux à une
autre entreprise « c’est le sous-traitant ». Cependant le sous-traitant doit avoir l’agrément du maître
d’ouvrage.
6- Pièces constitutives d’un marché :
♦ Décret du 14 octobre 76 : Il fixe les formes et les conditions dont lesquelles sont passés les
marchés des travaux de fourniture ou services pour le compte de l’état.
♦ Cahier des clauses administratives générales et techniques CCAGT : C’est un document qui
regroupe toutes les clauses à caractère administratives ou techniquo-administratives relative au
marché public.
♦ Cahier des prescriptions communes CPC : : C’est un document qui regroupe toutes les clauses
à caractère techniques relative à chaque nature des travaux.

B – Rédaction du marché ou ( le CPS ) :

L’administration se met à la concurrence des entreprises l’opération travaux sur la base d’un CPS
qui définie d’une façon précise et détaillée la nature des travaux à exécuter et les prescriptions
techniques, administratives et financières auxquelles ils doivent satisfaire.
Une bonne exécution des travaux dépend dans tous les cas de figure d’une bonne rédaction de
CPS par contre cette mauvaise rédaction est source de litiges et affecte la qualité de l’ouvrage.
Le rédacteur du CPS doit tenir compte des points suivants :
♦ Une bonne connaissance de l’étude d’exécution.
♦ Une bonne connaissance de la région où doivent se dérouler les travaux.
♦ Les difficultés de l’exécution liés plus souvent à la nature du sol et les intempéries.
♦ La disponibilité ou non des matériaux de point de vue qualité et quantité.
Le CPS traite en général les chapitres suivants :
♦ Indications générales et de description des ouvrages :
♦ Objet.
♦ Mode de passation du marché.
♦ Consistance des travaux.
♦ Description des travaux ( détaille pour déblai, remblai ,….).
♦ Textes généraux ( CPS, ….).
♦ Provenance et qualité des matériaux.
♦ Définir : l’origine, la qualité et les contrôles.
♦ Mode d’exécution des travaux :
♦ Condition d’exécution.
♦ Contrôle à effectuer.
♦ Mode d’évaluation des travaux :
♦ Mesurage, définition des prix, règlement.
♦ Prescriptions divers.
C – Etude des prix et préparation de l’offre :
Pour participer à l’appel d’offre l’entreprise fait son étude de prix suivant la méthode qui lui propre.
L’étude des prix se base d’une façon générale sur les postes suivantes :
♦ Coût des matériaux.
♦ Coût des matériels.
♦ Coût de la main d’œuvre.
♦ Coût du transport.
♦ Frais généraux ( impôt, taxes ,…).
♦ Frais du siège.
♦ Bénéfices.

D –Préparation au démarrage des travaux :

1- Contact de l’administration et l’entreprise :
Commençant par des réunion sur chantier pour discuter tous les détails concernant la bonne
conduite des travaux. Le journal du chantier qui est un document interne, aussi bien pour
l’administration que pour l’entreprise, reflète en détail la vie du chantier.
Il est à signaler que pour diriger un chantier il faut être :
♦ Ferme ( ne change pas d’avis…).
♦ Autoritaire ( savoir diriger, se respecter…).
♦ Compétent ( connaître le terrain, CPS, CPC, guides techniques….).
♦ Souple ( écouter les avis, encourage les bonnes initiatives.….
♦ Prudent ( attentif, sécurité…).
♦ Réaliste ( connaître la réalité du chantier….).
2- Programme d’exécution des travaux ( planning) :
L’entrepreneur est obligé dans un délai de 15 jours de présenter un programme détaillé des travaux.
3- Installation du chantier :
Le responsable du chantier prendre toutes les dispositifs d’installation tous les équipements
( matériels de concassage,…..).
4- Contact avec les autorités locales :
Le responsable du chantier se présent aux autorités locales et aux élus pour leur exposer son projet,
et discuter avec eux les points qui peuvent avoir relation avec le chantier.
5- Reconnaissance du tracé :
Certaines connaissance sera effectué par le responsable du chantier : ( tracé, nature du terrain…),
choisir les zones d’emprunts et le dépôt, noté les contraintes ( lignes téléphonique, électricité…).
6- Piquetage et Piquetage complémentaire :
Le piquetage est en principe à la charge de l’administration, le piquetage complémentaire est à la
charge de l’entreprise .
7- Obtention des autorisations :
Le responsable du chantier doit s’assurer avant tout démarrage des travaux de l’obtention des
autorisations nécessaires délivrer par l’administration concernant l’occupation temporaire des
terrains, extraction, emprunt, décharge…..
8- Stockage des matériaux :
La recherche des aires de stockage et de fabrication de matériaux est un aspect important de
l’installation du chantier.
9- Les commandes du chantier :
Le responsable du chantier doit être parfaitement encourant de l’ensemble des besoins en
fournitures et en matériels nécessaires au chantier.
10- Présentation du matériels :
Le conducteur des travaux doit en temps voulu essayer son matériel et préparé avec soin la
présentation de son matériels.
11- Déplacement des réseaux :
Il arrive souvent que les réseaux des autre services public se trouvent dans l’emprise des chantiers.
L’administration doit avant l’ouverture de chantier informer et réunir les intéressés pour recueillir
leurs observations et établir avec eux une programmation de l’intervention sur ces réseaux.

12- Maintenir des communication et de l’écoulement des eaux :

L’entrepreneur doit prendre toutes les mesures nécessaires pour le maintien des communications
de toutes nature, et l’écoulement des eaux.
13- Signalisation temporaire :
L’ouverture d’un chantier routier nécessite la mise en place d’une signalisation temporaire.

E – Réalisation des travaux :

La tache du responsable sur chantier de l’administration se résume comme suit :
est de surveiller, contrôler les travaux réalisés per l’entreprise
♦ Organiser et assister au réunion du chantier.
♦ Mise à jour du journal du chantier.
♦ Propose et faire aboutir les décisions relative au changement dans l’importance des
travaux.
♦ Surveille les travaux.
♦ Contrôler les travaux réalisés.
♦ Dispose d’un laboratoire de chantier pour le contrôle qualitatif.
♦ Assimiler toutes les techniques de contrôle du laboratoire.
♦ Prendre des attachements des travaux réalisés pour le contrôle quantitatif.
♦ Préparer les éléments pour la liquidation des dépenses
 TERRASSEMENT

DESIGNATIONS PAGES

1 – LES TROIS PHASES DE TERRASSEMENT :8

2- ON DISTINGUE DEUX SORTES DE TERRASSEMENT :8

3 - CLASSIFICATION DES TERRAINS :8

4 - ASSIETTE DU REMBLAI :8

5 - FOISONNEMENT ET TASSEMENT :9

6 - INCLINAISON DES TALUS :9

7 - CUBATURES :9

8 - DISTANCE ENTRE PROFIL :9

1- Les trois phases de terrassement :
♦ Extraction.
♦ Transport.
♦ Mise en remblai ou en dépôt.
2- On distingue deux sortes de terrassement :
♦ Terrassement générale : ils sont en grands masse, ils se fait à sec ou sous l’eau,
exemple : dragage, tranché, déblai de route ou voie ferrées etc.…..
♦ Terrassement en fouilles : pour les ouvrages d’arts, ils sont en faible masse
exemple : fondation.

3- Classification des terrains pour l’étude des terrassements :

♦ Pour connaître la méthode du travaille.

♦ Pour faire le choix des engins à utiliser.
♦ Pour connaître le rendement des engins et le prix de revient de l’opération.

a- Terrains meubles :
♦ Terrains légers : terre végétale sèche.
♦ Terrains ordinaire : terre végétale humide.
♦ Terrains lourd : terre argileuse.
♦ Terrains très lourd : terre argileuse humide.
b- Terrains rocheux :
♦ Roches tendres : calcaire tendre.
♦ Roches dures : calcaire durs.
♦ Roches très dures : granite, quartzite.
4- Assiette du remblai :
Sous l’effet du poids du remblai, le sol d’assiette se déforme plus ou moins important et plus ou
moins vite suivant qu’il s’agit d’un sol support peut compressible.
♦ Pour les sols support peut compressible, le tassement est généralement obtenu
après achèvement du remblai.
♦ Pour les sols support compressible, le tassement continu à se faire après
achèvement du remblai, c’est défavorable pour les ouvrages réalisés sur ces
remblais parce qu’ils vont se déformés aussi, pour éviter ce phénomène on :
- Modifier les propriétés mécaniques du sol assiette.
- Agit sur le mode de remblaiement.
Remarque : Dans le cas où le sol d’assiette temps à faire glisser le remblai, il faut scarifier la
surface d’assiette et en compactant la 1er couche du remblai pour conserver les forces stabilisants
( frottement et cohésion ).

5- Foisonnement et tassement
F = (V-V0)/V0 ; F’ = (V’-V0)/V0 ; T = ( V-V’ )/V = ( F-F’ )/(F+1).

Tassement
Foisonnement
V

V’

V0 V0 < V’ < V

Où :
F : coefficient de foisonnement initial.
F’ : coefficient de foisonnement final.
T : coefficient de tassement.

Remarque :
- Il est important de faire une étude de tassement des remblai pour savoir la hauteur à donner au
remblai initial avant tassement.
- Il vaut mieux être haut que bas après tassement, car il est plus facile et plus économique
d’enlever en surface la hauteur en plus que d’apporter de nouveau matériaux.
- En général on ne doit pas procéder à une construction sur un remblai que lorsqu’il a pris son
équilibre définitif.

6- Inclinaison des talus :

Pour assurer la stabilité d’un talus, il faut que l’angle d’inclinaison ( i ) du talus soit inférieur à l’angle
de frottement ( ϕ ) entre les matériaux qui constituent le talus. i<ϕ
( ϕ ) dépend de la nature du terrain, consistance est teneur en eau ( ω ).
La connaissance de ( ϕ ) et ( i ) est très importante pour fixer les profils et déterminer les cubatures
de terrassement ainsi que pour assurer la stabilité des ouvrages lors de l’exécution des projets.
7- Cubatures des terrassements :

VT = (L1/2)xS1 + (L1+L2)/2xS2 + (L2+L3)/2xS3 + ….+(Ln+L(n+1))/2xSn+1 .

Où (Ln+L(n+1))/2 : distance appliquée ; Sn+1 : surface du remblai ou déblai.
8- Distance entre profils fictifs :
Le profil fictif est un profil où se croisent les côtes du terrain naturel et du projet, en général sa
surface est nulle.

D1 = [Z1/(Z1+Z2)]D.
d2 = [Z2/(Z1+Z2)]D.
Où D : la distance connue entre deux profil qui encadre le profil fictif.
Z : la différence absolue de côte entre terrain naturel et projet.
 GEOMETRIE ROUTIERE

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I – QUALITE SUPERGICIELLES DES CHAUSSEES : 11

II – RESISTANCE MECANIQUE : 11

III – CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUE : 12

A – TRACE EN PLAN : 12

1 – ALIGNEMENTS DROITS : 12

2 – ARCS DE CERCLES : 13

3 – COURBES A COURBURES PROGRESSIVES : 14

4 – CALCUL DE LA LONGUEUR DU RACCORDEMENT : 14

B – PROFIL EN LONG : 15
I – QUALITE SUPERFICIELLES DES CHAUSSEES :

a- Rentabilité :
♦ Il faut qu’elle soit économique en maintenant ses qualités le plus longtemps
possible.
♦ Il faut qu’elle assure la sécurité de l’usagé et son confort.
b- Antidérapante et rugosité : Au moment du freinage car l’essieu avant se trouve plus chargé
par rapport au repos et l’essieu arrière déchargé.

II – RESISTANCE MECANIQUE DES CHAUSSEES AUX SOLLICITATIONS :

Action verticale :
Le rôle de la chaussée est de transmettre et de diffuser les action verticales du trafic au sol support.
Le poids du véhicule est transmis à la chaussée sous forme de pression, la chaussée doit réduire
F Chaussée
cette pression.
P1 = F/S1 ; P2 = F/S2
S1
D’où P2 < P1
F
La pression est autant plus faible S2 Sol support
Que la chaussée est rigide et épaisse.
Action horizontale :
Lorsque le véhicule est en mouvement, les efforts horizontaux apparaissent du faite de :
♦ La transmission de l’effort moteur ou de freinage.
♦ La résistance aux efforts transversaux.
♦ La mise en rotation des roues non motrice.
Action dynamique :
Il s’agit des efforts dû à l’uni de la chaussée ou de sa géométrie qui provoque des chocs néfastes.
Action thermique :
La variation de la température peut créer des champs de contraintes.
e- Influence de la fatigue :
Sous l’effet des efforts rapides et répétés il y a fatigue du matériaux d’où sa ruptur
III – CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES :

Lors de l’établissement d’un projet routier, on doit tenir compte de deux exigences :
♦ La géométrie de la route (longueur, pente, virage, dévers, etc.….).
♦ La dimension de la route.

La route est définie géométriquement par le tracé de son axe en plan, de profil en long, de profil en
travers ainsi que la vitesse de base :

TRACES ROUTIER :

a- Le tracé en plan : Est la projection de l’axe de la route sur un plan horizontal ( o,x,y).
b- Le profil en long : est la projection de l’axe de la route sur un plan vertical ( o,z).
c- Le profil en travers : Il représente la coupe de la chaussée suivant un plan perpendiculaire à
l’axe de la route.
d- Vitesse de base ou de référence : Est la vitesse maximum qu’un véhicule peut pratiquer en
sécurité et en tout point de la route d’une façon permanente, il y a donc quatre catégories de
routes :
♦ Exceptionnelle : vitesse de base est de 120 Km/h.
♦ 1er catégorie : vitesse de base est de 100 Km/h.
♦ 2ème catégorie : vitesse de base est de 80 Km/h.
♦ 3ème catégorie : vitesse de base est de 60 Km/h.
e – Perte de tracé : Lorsque le tracé est tel, en plan et profil en long, que l’usager perdre de vue la
route sur une certaine longueur, et voit la section suivante, il y a perte de tracé. Les pertes de
tracés :
♦ En alignement droit.
♦ Donnant l’illustration de l’alignement droit ( alignements droits
séparés par des courbes masquées ).
A – TRACE EN PLAN :

Le tracé en plan se compose de :

♦ Alignements droits.

♦ Arcs de cercles.
♦ Courbes à courbures progressives.
1. Alignements droits :
Pour la sécurité des usagers, le projeteur combine la conception de la route entre alignements droits
et courbes de rayon entre 1500 et 2000 m. Les alignements droits ne doivent pas dépassés :
♦ 3 Km pour les routes de la 3ème catégorie.
♦ 4 Km pour les routes de la 2ème catégorie.
♦ 5 Km pour les routes exceptionnelles.
Une longueur minimale d‘alignement doit séparer deux courbes circulaires de même sens.

2. Arcs de cercles :
Dans un virage de rayon R, le véhicule roule à la vitesse V est soumis à une force centrifuge F =
MxV2/R, le but du dévers est de faire jouer au poids des véhicules un rôle actif. Le véhicule est plus
stable dans virage avec dévers. Cette relation nous donne le dévers qui correspond à chaque rayon,
on fixe :
♦ Dévers maximum à 7% qu’il lui correspond un rayon minimal
absolu (Rma).
♦ Dévers moyen à 4% qu’il lui correspond un rayon minimal normal
(Rmn).
♦ Dévers minimum à 2,5% qu’il lui correspond le rayon de dévers
minimum (Rdm).
Si R augment ⇒ D diminue.
En résume :
♦ D=7% ⇒ Rma.
♦ D=4% ⇒ Rmn.
♦ D=2,5% ⇒ Rdm.
On obtient le tableau ci dessous :
Catégorie de la route
Rayon (m) er
Exceptionnelle 1 catégorie 2ème catégorie 3ème catégorie
Profil normal
Rdm (2,5%) 1500 700 350 175
Rmn (4%) 1000 500 250 125
Rma (7%) 700 350 175 75
Courbe interdite

Remarque : Pour une route enneigée, on limite le dévers à 5%.

D’après le tableau ci-dessus, on peut déterminer le dévers d’un virage (arc de cercle) par son rayon
et inverse on peut déterminer le rayon d’un virage par son dévers.
Exemple :soit à déterminer le dévers d’un virage de rayon R = 200m d’une route de 2ème catégorie.
Réponse : Les virages d’une route de 2ème catégorie varie entre 175 m et 350 m suivant le dévers
d’où le diagramme suivant : Dévers

7%
H h
2,5%
Rayons

175 200 350

d’après le théorème de Pythagor :

H/(350-175) = h/(350-200) donc H/175 = h/150 ;, H = 7-2,5 = 4,5% ; h = (d – 2,5)%
d = (4,5 x 150)/175 + 2,5.
D = 6,35 % on prend donc le dévers égale à 6%.
La développée :
La développée est la longueur de l’arc qui relie deux alignement droits.

A
α
T1 T2
A en grade β

A(grd) =A°200/180.
α = 200 – A(grd) α

la développée D = (Rαπ)/200.
β = R(1/cos(α/2) – 1)
T1 = T2 = R x Tg(α/2)
R < 1,4 Rmn

3. Courbes à courbures progressives :

On prévoit des raccordement à courbures progressives entre deux arcs de cercles ou arc de cercle
et alignement droit pour assurer :
♦ L’introduction progressive de la force centrifuge (MxV2)/R.
♦ L’introduction progressive des dévers.
♦ Aux usagers une information à l’avance du tracé de la route.
Remarque : La variation du dévers est limitée à 2% par seconde.
Le raccordement entre une courbe et un alignement droit est égale à L/R.
4. Calculs de la longueur des raccordements :
a- Entre un alignement droit et un arc de cercle :
Suivant la catégorie de la route, on converti sa vitesse de base en m/s, et d’après la
remarque ci-dessus on a 1s correspond à 2%, et en général l’alignement droit a des
pentes de par et d’autre de l’axe de la chaussée égale à 2,5%, et l’arc de cercle qui va être
raccorder avec l’alignement droit a un dévers (x %). Donc on fait la somme des deux dévers
( x % + 2,5 % ) et on cherche le temps ( T) par la règle de 3 :
1s 2%
Ts (x+2,5)%
T = (x+2,5)/2
La longueur du raccordement est donc : L = V*T
 Ou on calcul le raccordement par la méthode de raccordement entre deux alignements
droits par un arc de cercle tout en respectant les unités de la formule ci dessous :

L = V(dr+da)/7,2 où :
- V est la vitesse de base (prise en Km/h).
- dr est le dévers de l’arc qui raccord les deux alignements droits (prise
sans pourcentage).
- da est le dévers de l’alignement droit en général égale à 2,5% (prise sans
pourcentage).

b- Entre deux arcs de cercle :

♦ Arcs de cercle de même sens :
Les deux arcs ont des dévers respectivement d1 et d2, le dévers total est la différence
absolue des deux dévers  d1 – d2, et suivant la catégorie de la route, on détermine par
la règle de 3 le temps (T) :

1s 2%
Ts  d1 – d2%
T =  d1 – d2/2
La longueur du raccordement est donc : L = V*T
Ou on calcul le raccordement par la méthode de raccordement entre deux alignements
droits par un arc de cercle en respectant la différence absolue des deux dévers  d1 – d2 et
les unités de la formule :

L = V( d1 – d2)/7,2

♦ Arcs de cercle de sens contraires :

Les deux arcs ont des dévers respectivement d1 et d2, le dévers total est la somme des
deux dévers (d1 + d2 ), et suivant la catégorie de la route, on détermine par la règle de 3
le temps (T) :

1s 2%
Ts ( d1 + d2 )%
T = ( d1 + d2 )/2
La longueur du raccordement est donc : L = V*T
Ou on calcul le raccordement par la méthode de raccordement entre deux alignements
droits par un arc de cercle en respectant la somme des deux dévers ( d1 + d2 ) et les unités de
la formule :

L = V( d1 + d2 )/7,2
B – LE PROFIL EN LONG :
Le profil en long est constitué de succession de rampes et de pentes raccordées par des éléments
circulaires ou parabolique.
1- Déclivité :
On appelle déclivité, une pente ou une rampe.
Les déclivités sont limitées à 4% pour les routes exceptionnelle , 1er et 2ème catégorie . Pour les
routes de 3ème catégorie ces déclivités peuvent atteindre 6%.
2- Choix des rayons des courbes de raccordement :
a- Rayons en angles saillants :

Par convention de signe : rampe > 0 ; pente < 0 et rayon < 0.

P1>0 P2<0
R>0
Angles saillants
♦ Le rayon de visibilité est celui qui assure la visibilité à 500 m en tout point du
raccordement.
♦ Le rayon minimum normale est celui qui assure la visibilité à la distance d’arrêt
sur un obstacle sans épaisseur .
♦ Le rayon minimum absolu est celui qui assure la visibilité à la d’arrêt sur un
obstacle de 30 cm d’épaisseur.
La distance d’arrêt ( en m) est D = 0,01V2 + 0,4V où V la vitesse en (Km/h)
Y
b- Détermination de la position O par rapport au repère (AXY) :

A T2 X
T1 y
x

La position de O (sommet de la parabole) par rapport au point A (X,Y) est :

XO/A = -R(P1+P2)/2 ; YO/A = -R(P1xP2)/2.
Avec P1 et P2 : déclivités ( égale aux valeurs des tangentes en %).
Les coordonnés des tangentes T1 et T2 par changement de repère (O,x,y) sont :
T1 [ x1 = P1xR ; y1 = (P1)2xR/2 ] ; T2 [ x2 = P2xR ; y2 = (P2)2xR/2 ].
Pour calculer les points intermédiaires on utilise la formule suivante : y(x) = x2/(2R).
c- Rayons en angles rentrants :
Par convention de signe : rampe > 0 ; pente < 0 et rayon > 0.

P2>0
P1<0
R>0

Angle rentrant
♦ On adapte si possible des déclivités au terrains naturels pour diminuer les terrassements.
♦ On met un rayon minimum qui limite la variation de l’accélération verticale, dans des zone de
dévers nul on adopte des dévers entre 0,5% et 1% pour éviter la stagnation des eaux .
 RAPPELS DES PARAMETRES DIMENTIONELS

DESIGNATIONS PAGES

GRANDS TYPE DE STRUCTURE DE CHAUSSEE : 18

I – LES PARAMETRES DU DIMENTIONNEMENT : 18

A – TRAFIC : 18

B – SOL : 19

C – EAU DANS LE SOL : 21

D – COMPACTAGE DES SOLS : 22

II – DIMENSIONNEMENT DES CHAUSSEES : 24

LES GRANDS TYPE DE STRUCTURE DE CHAUSSEE :

♦ Chaussée souple.
♦ Chaussée à assises traitées.
♦ Chaussée rigide en béton.

I – LES PARAMETRES DU DIMENSIONNEMENT DU CORPS DE CHAUSSEE :

♦ Trafic.
♦ Sol.
♦ Climat.
♦ Matériaux constitutifs du corps de chaussée.

A – TRAFIC :

Le trafic exerce sur la chaussée une action verticale et une action tangentielle.

1- L’évaluation du volume du trafics :

L’évaluation se fait par :

a- Comptage manuel.
b- Comptage automatique par :

♦ Dispositif pneumatique : Consiste à placer sur la route un tuyau de caoutchouc relié à un

système de comptage, la somme des impulsions diviser par 2 égale le nombre de véhicules
passés.
♦ Dispositif à boucle : Ce compose d’une boucle magnétique noyée dans la chaussée, ce
dispositif compte directement le nombre de véhicules qui passent, un véhicule passé
correspond à une masse magnétique inscrivant une impulsion. Il mesure également la
longueur et la vitesse du véhicule.
♦ Dispositif à câble piézo-électrique : Il permet le comptage des véhicules, leur
classification et leur pesage.

2- Prise en compte du trafic :

a- Méthode Empirique et rationnelle :

Pour le calcule des structures neuves ou celui des structures de renforcement de chaussée, le trafic
est exprimé en essieux cumulés qui passeront sur la voie la plus sollicitée pendant la durée de vie
de la chaussée.
N= 365*t*Vc*Pl*A*[ (1+i)n –1]
i
où A est l’agressivité prise égale au nombre moyen d’essieu par véhicule x agressivité moyenne
par essieu ; (selon less abaques d’essieux de références 8,2 t ou 13 t ).
b- Méthode normative :
b1- Construction neuve : Le catalogue des structures comporte un certain nombre de classe de
sol (Sj) et de trafic (Ti), le croisement des deux indications permet de choisir la structure à adopter.
B2- Renforcement : Le manuel de renforcement fixe 8 classe de trafic à base d’un trafic corrigé
tenant compte de :
♦ La largeur de la chaussée.
♦ L’agressivité du trafic.
♦ Le pourcentage des poids lourds ( PL de PTC > 1,5 t ).
♦ Le taux d’accroissement des poids lourds.
♦ La durée de vie de 10 ans.

D’où : NCP = NPxC1xC2xC3xC4

B – LE SOL :

Les structures de la chaussée reposent sur la plate-forme constituée du sol naturel terrassée, elle
peut être en déblais ou en remblai.
La géotechnique ou bien la mécanique des sols est l’étude des propriétés des sols et de leurs
comportement vis à vis d’une sollicitation.
Les problèmes à résoudre peuvent être de différents natures :
♦ La force portante d’un sol sous une construction.
♦ Les tassements des sols sous un ouvrage.
♦ Utilisation des sols comme matériaux de construction.
♦ L’écoulement de l’eau dans le sol.

La géotechnique routière a pour but de prévoir le comportement des sols sous l’effet des trafics et la
variations saisonnière et de donner à la chaussé l’épaisseur convenable pour que le sol et la plate-
forme ne soit pas soumis à des pressions élevées.

I- CLASSIFICATION DES SOLS.

♦ Par la méthode unifiée ( LPC ).

♦ Par la méthode américaine ( AASHO ).
♦ Par la méthode française ( RTR ).
1) Deux critères sont prises en compte :
a- Critère de nature :

♦ Granulométrie : Dmax des grains ; % des élément < 2mm ; % des fin < 80 µm.
♦ Equivalent de sable : ES ; pour les particules < 2 ou 5 mm.
♦ Indice de plasticité : IP.
♦ Valeur en Bleu de Méthylène : VBs.
Pour classer un sol, on détermine ces paramètres au laboratoire.
b- Critère d’état :
♦ Etat d’humidité ( comparaison à la teneur en eau de l’O.P.M ).
♦ Compactage ( comparaison à l’O.P.M ou à l’O.P.N).

2) Granulométrie :
Réalisée par deux opération :
♦ Tamisage pour les particules > 80 µm.
♦ Sédimentation pour les particules ( fines ) < 80 µm.
♦

a- Coefficient d’uniformité ( Cu ) : Caractérise l’étalement de la courbe granulométrique ;

Cu = D60
D10

Où D60 et D10 : mailles de tamis laissant passer respectivement 60% et 10% du poids des
éléments .
Une granulométrie conditionne la compacité et donc la stabilité.
♦ Cu > 4 ⇒ Grave présentant un bon étalement.
♦ Cu > 6 ⇒ Sable présentant un bon étalement.

b- Coefficient de courbure ( Cc ) : Caractérise la forme de la courbe granulométrique en

introduisant entre les 2 points ( D60 et D10 ) un point intermédiaire D30 :

Cu = (D30)2
D10xD6
♦ Si 1 < Cc < 3 et Cu > 4 ⇒ Grave bien graduée.
♦ Si 1 < Cc < 3 et Cu > 6 ⇒ Sable bien gradué.

c- Limites d’Atterberg ( WL, WP, IP, Ic ) : Définissent les seuils entre les différents états dans
lesquelles peut se trouver un sol sous l’effet de l’eau.

c1 – Limites de liquidité ( WL ) : Elle marque le passage de l’état liquide à l’état plastique.

C2 – Limites de plasticité ( WP ) : Correspond à la teneur en eau ( ω ) à partir de laquelle le sol
passe de l’état plastique à l’état friable.
C3 – Indice de plasticité ( IP ) : Mesure l’étendue de la plage des teneurs en eau pour lesquelles le
sol se trouve à l’état plastique IP = WL – WP.
C4 – Indice de consistance ( Ic ) : Pour apprécier d’avantage la consistance des sols fins en
rapport avec la teneur en eau naturelle ωnat :
= - ωnat
Ic WL ; 1 ≤ Ic < 1,5.
IP
D – Equivalent de sable ( ES ) : Utilisé pour les sols contenant peu d’élément fins et faiblement
plastique . Il s’effectue sur les particules dont d< 2 mm ou d < 5 mm.
Si ES = 100 ⇒ matériau très propre dépourvu d’argile.
e – Essai au Bleu de Méthylène ( VBs ) : Permet de caractériser la fraction argileuse d’un sol
grenu ( sable ou grave ) en mesurant sa capacité à absorber du VBs. La valeur de VBs est la
quantité en grammes de VBs nécessaire pour saturer 100g de fines < 0,08 mm

C – L’EAU DANS LE SOL :

La présence d’eau dans le sol joue un rôle très important dans l’exécution des travaux, parmi les
problèmes posés par la présence d’eau :
♦ Problèmes de stabilité des pentes et talus.
♦ Problèmes de tassement.
♦ Problèmes terrassement.
♦ Problèmes de rabattement des nappes.
L’eau est un agent extérieur qui a une influence fondamentale sur les caractéristiques mécaniques
d’un sol.
Les origines de l’eau dans le corps de la chaussée :
♦ Origine externe : par infiltration des eaux de pluie.
♦ Origine interne : par apparition de source sous la chaussée.
1) Effet de l’eau :
♦ L’eau de ruissellement à la surface des chaussées occasionne une baisse importante de la
sécurité offerte à l’usager.
♦ L’eau dans les couches de la chaussée est un élément accélérateur des dégradations dans les
structures des chaussées.
♦ Pour une chaussée souple, une plate-forme mal drainée, fortement sollicitée par le trafic lourd,
sera sensible aux déformation irréversibles.
2) Rôle du drainage :

a- Pour empêcher l’eau d’entrer :

♦ Donner un dévers à la chaussée et aux accotements.

♦ Ouvrir des fossés et leurs exutoires.
♦ Imperméabiliser la chaussée.
♦ Dévers de 2,5% ou 4% suivant que la chaussée est revêtue ou pas.
♦ Couper les remontées capillaires en réalisant une couche drainante.
b- Pour empêcher l’eau de siéger :

♦ Ne pas ouvrir de caisse.

c- Pour évacuer l’eau rentrée :

♦ Réaliser des tranchées drainantes.

♦ Traiter au départ les accotements.

d- Notion de la capillarité :

La remontée des eaux se fait par la tension superficielle par l’atmosphère depuis la nappe vers le
sol.
 ♦ Ce mouvement est lent pour les sols fins.
♦ Ce mouvement est court et rapide pour les sols grenus.

e- Notion de la succion :

La succion représente le déficit de la pression qui apparaît dans les pores d’un matériau à la suite
des forces de liaison entre l’eau et le squelette solide.
D – COMPACTAGE DES SOLS :

L’objectif du compactage est de :

♦ Rapprocher les grains des matériaux les uns des autres pour diminuer le tassement ultérieur.
♦ Diminuer les vides entre matériaux fait diminuer la perméabilité.
♦ Diminuer les mouvements des grains des matériaux les uns par rapport aux autres pour
diminuer la fragmentation. Air
Eau
Rappels : Sol

♦ Vs : Volume des grains solides.

♦ Ve : Volume de l’eau.
♦ Va : Volume de l’air.
♦ Vv : Volume du vide.

Vv = Va + Ve
V = Vs + Ve + Va
Vv Va + Ve
♦ n : Porosité ou proportion de vide . V
n= V =
Vv Va + Ve
♦ ε : Indice de vide. ε =Vs =
Vs
; si Va = 0 ⇒ le sol est saturé.

♦ Pe : Poids de l’eau.
♦ Ps : Poids des grains solides.
♦ La teneur en eau ( en % ) est ω = Pe/Ps.
♦ Le poids volumique du sol sec γd = Ps / V
♦ La densité apparente sèche : d(γPs
d)=

♦
Pe

♦ La densité apparente humide : d(γh)= (Ps+Pe)/Pe.

Lorsque le sol est saturé on a : V = Ve + Vs.
1 1
γd = Ps = =
V Ve + Vs ω + 1/γs
Ps

γd = γs
1+ωγs
1- Essai Proctor :

Selon l’importance du volume d’air contenu dans un sol on a une infinité d’états possibles de ce sol.
Chaque état est caractérisé par γd ( densité sèche ).
♦ Un sol puisse tassé si on expulse l’air .
♦ Va diminue ⇒ tassement.
♦ γd augmente mais la ω restera constante.
♦ Dans le cas du sol saturé on peut augmenter γd mais par expulsion d’eau, ce qui correspond à
une consolidation. Dans ce cas γd augmente mais ω diminue.
♦ Si le sol est très sec, les particules ne sont pas lubrifiés et donc ne peuvent pas se réarranger et
se serrer.
♦ Si le sol est trop mouillé, les particules se déplacent mais sans tassement, l’eau encaisse
l’énergie de compactage .
♦ Il existe donc une ω garantissant le meilleur serrage des particules.

Les essais Proctor montrent l’importance de la ω vis-à-vis de la densité obtenue pour une énergie
donnée.

♦ Si ω (Insitu) < ωOPM ⇒ on arrose pour avoir un bon compactage.

♦ Si ω (Insitu) > ωOPM ⇒ on élimine l’eau par la chaux ou soleil.

2- Essai C.B.R :

C’est un essai de poinçonnement qui permet de déterminer la résistance du sol. Il montre la

sensibilité des sols à leur état ( à sec ou imbibé ).
P2,5
CBR = Max ( 0,7 ; P5 )
1,05
P2,5 et P5 pressions nécessaires pour obtenir respectivement un enfoncement de 2,5 et 5 mm.

Module Young ( E ) est donc E = ( CBR )0,89 ou E = 5 CBR.

3- Essai de plaque :
4-

Il a pour objet de déterminer directement la déformabilité du sol en place, à l’aide d’une plaque
circulaire de rayon ( a ) sur laquelle on exerce une charge induisant une pression moyenne Q sur le
sol. 1,5 Q a ( 1-v2 )
W

La mesure de la déflexion W permet de calculer le module de déformation par : Ev =

V : coefficient nul en pratique.
Après deux chargements, on peut caractériser le sol par Ev2 et K .

Ev2 : Représente le module du sol sous la chaussée ( dimensionnement ).

K : Caractérise le niveau de compactage atteint par le sol ( satisfaisant si K < 1,25 ) ;

K = Ev2
Ev1
II – DIMENSIONNEMENT DES CHAUSSEES :

Le corps de chaussée est constitué de divers couches allant du sol support à la couche de surface.
Rappel :
♦ Assise non traitée : couche à granulométrie continue.
♦ Assise traitée : couche à granulométrie continue plus liant.

1)- Les différentes natures d’assises :

a) Assise non traitée :

Sont des couches en matériaux à granulométrie continue pour lesquelles la stabilité de la couche
est obtenue à la fois par l’angularité des gros éléments et par la compacité de l’ensemble.
Ces couches sont : GNA, GNB, GNF, GND…

b) Assise traitée :

Pour augmenter la stabilité et la résistance de l’assise on incorpore aux matériaux de granulométrie

continue, du liant soit hydraulique soit hydrocarboné.
Ces couches sont : EB, GBB, GE, BC, GC.

2)- Rôle des assises :

Est de répartir les contraintes crées par les charges et de les ramener à un niveau compatible avec
les caractéristiques du sol fondation.
La structure de la chaussée est constituée par :
♦ Couche de surface : constituée par une couche de roulement et une couche de liaison
(éventuelle).
♦ Corps de chaussée : constituée par une couche de base et une couche de fondation.
♦ Couche de forme : On peut, dans certains cas l’insérer entre la couche de fondation et
le sol support.

Couche de roulement
Couche de
surface Couche de liaison ( éventuelle)

Couche de base
Corps de
chaussée Couche de fondation

Couche de forme ( éventuelle)

Sol support
3)- Méthodes de dimensionnement des chaussées :

♦ Méthode Empirique ou Probabilistes.

♦ Méthode Déterministes ou Théoriques.

a) Méthode Empirique :

[ Road Note 29, Road Note 31, TRRL, AASHO, CBR, …….], basées sur la relation structures de
chaussée plus sol de fondation.
b) Méthode Déterministes ( par catalogue) :

Soit catalogue 1977, les structures types sont obtenues en :

♦ Calculant le trafic cumulé sur 15 ans que devra supporter la voie la plus chargée qui est
supposée comprendre 35% de PL de PTC ≥ 1,5 t, le taux de progression annuel est 6%, le
cumul se fait pour des essieux équivalent à 8,2 t
♦ Déterminant la classe du sol par la méthode LCPC corrélée avec les CBR après avoir introduit
les paramètres de régime hydraulique et zone climatique.
 MATERIAUX CONSTITUTIFS DES ASSISES NON TRAITEES

DESIGNATIONS PAGES

I – NATURE, QUALITE ET PRAPARATION DES MATERIAUX : 27

1 – GRANULTAS POUR ASSISES NON TRAITEES : 27

2 – GENERALITE SUR LES CARACTERISTIQUES DES

: 29
GRANULATS

3 – CONTROLE DE QUALITE DES MATERIAUX : 29

II – MODE D’EXECUTION DES ASSISES NON TRAITEES : 30

a – OUVERTURE D’ENCAISSEMENT : 30

b – REGLAGE ET COMPACTAGE DU FOND DE FORME : 30

c – TRANSPORT DES MATERIAUX : 30

d – REPANDAGE : 30

e – COMPACTAGE : 30

f – SURFACAGE : 30

g – CONTROLE D’EXECUTION : 31

h – MODALITE DE PRISE EN COMPTE DES QUANTITES : 31

I – NATURE, QUALITE ET PREPARATION DES MATERIAUX :
1. Granulats pour assises non traitées :
a- Matériaux roulés ( ballastières ) :
- Matériaux bruts : càd utilisés tels quels, soit débarrassés des trop gros éléments (scalpage)
soit lavés (élimination des fins argileux).
- Matériaux criblés : càd séparés en plusieurs catégories et remélangés dans des proportions
convenables.
- Matériaux semi-concassés : càd passés dans un concasseur après avoir séparé par criblage
la fraction sableuse. La partie concassée est en suite scalpée à un calibre convenable et
réincorporée à tout ou partie du sable.
- Matériaux concassés : se sont les matériaux issus du concassage des gros éléments séparés
par criblage ( GNB).
b- Matériaux de carrière :
- Matériaux tout-venant de concassage. Les produits d’abattage de carrière vont alimenter un
concasseur-cribleur (GNF et GNB).
- Matériaux concassés à granulométrie continue. Si on sépare par criblage les éléments fins
(<40 mm) prevenant d’un concasseur primaire et que l’on cocasse le refus on obtient un agrégat
dont on maîtrise mieux la granulométrie.
c- Qualité des matériaux pour assises non traitées
c1- Rôle de la granulométrie :
La courbe granulométrique de la grave utilisée doit entrer dans un fuseau granulométrique bien
défini pour obtenir une bonne compacité.
Trois facteurs interviennent :
♦ Pourcentage des fins.
♦ Calibre du plus gros élément.
♦ Forme de la courbe granulométrique.
- Forme de la courbe : conditionne l’aptitude au compactage, la ségrégation et la compacité du
matériau compacté.
Plus les contacts entre grains sont nombreux plus le matériau et la couche sera stable (butées).
Les courbe continues sont les plus satisfaisantes .
- Calibre du plus gros élément : conditionne la ségrégation et l’épaisseur de la couche (e>3D).
♦ Dmax = 60 mm (GNF).
♦ Dmax = 40 ou 31,5 mm (GNB et GNA).
- Pourcentage de fines ou filler :
♦ Si le pourcentage des fins (<80µm) est nul ou faible, le matériau est difficile à serrer et
il est peu compact.
♦ Si ce pourcentage est excessif, il y a formation de boue au compactage ( coussin de
caoutchouc).
Ce pourcentage doit être compris entre 5 et 15% . La formule suivante permet d’élaborer les
courbes granulométries :

P/100 = (d/D)n.
 - 0,4 ≤ n ≤ 0,6 si on veut une bonne compacité.
- 0,7 ≤ n ≤ 1 si on veut une bonne tenue au trafic.
D’où la nécessité de rechercher un compromis :
- Cu = D60/D10 et Cc = (D30)2/(D10xD60).
- 1 ≤ Cc ≤ 3 Cu > 4.
Le mélange de cailloux, gravillons, sables et fins doit présenter une courbe granulométrique
favorisant la création d’un mélange « plein » de masse volumique apparente maximale.
Les matériaux pour assises non traitées, ont une résistance dû au frottement interne sans aucun
appel à la cohésion.
Les fins possèdent donc une rigidité faible qui entraîne :
- Des mouvements intergranulaire source d’attrition ( frottement
grain à grain).
- Des fissurations des couches sus-jacentes notamment les
couches de surface.
- Mauvaise répartition des charges sur les couches sous-jacentes.
C2- Caractéristiques mécaniques des granulats pour assises non traitées :
- Angularité et forme :
Ces deux caractéristique tendent à obtenir un angle de frottement interne élevé.
Les grains qui présentent des angles (arrêtes) augmentent l’angle de frottement interne donc
augmente la résistance de la couche et sa stabilité, l’angularité est définie par l’indice de
concassage Ic.
La forme des granulats est importante car un excès d’élément plats ou allongés nuit à la compacité
et la stabilité de la couche.
La forme est caractérisée par le coefficient d’aplatissement ( CA) pourcentage d’élément dont le
rapport G/E > 1,58 ( G : grosseur et E : épaisseur ).
Les éléments de mauvaises formes ont les inconvénient suivants :
♦ Fragmentation facile.
♦ Difficile à compacter.
♦ Ayant l’orientation proche de l’horizontale.
- Résistance mécanique :
Sous l’effet du compactage et de la circulation, il est indispensable que les matériaux ne se
fragmentent pas.
Certains granulats ne supportent pas les efforts répétés et s’usent par attrition ( frottement grain à
grain) et fragmentation. Cette usure diminue la rigidité de la couche.
Les essais Deval et Los Angeles permettent d’apprécier la résistance des granulats :
Deval = 20.000/P , (P : poids des < à 1,6 mm).
L.A = (P0 – P1)/100P1
c3- Propreté des matériaux :
La propreté d’un granulat est mesurer par le pourcentage des fins indésirables ( argile, limon), ces
fins ont une grande surface spécifique qui fixe le liant hydrocarboné.
La propreté d’un matériau contribuera à la stabilité de la couche car les fines ( càd des particules
argileuse qui vont soit gonfler soit se compater comme des graisses en présence d’eau), si elles
sont actives font diminuées la stabilité de la couche. Il est donc nécessaire de mesurer cette
propreté par les essais suivants :
- Equivalent de sables ES.
- Indice de plasticité IP.
- CBR.
- Bleu de méthylène Vbs.
Généralité sur les caractéristiques des granulats :
Dans la grave non traitées, les grains des matériaux ne sont pas solidaires entre eux par un liant, la
résistance mécanique est conditionnée par le frottement interne.
Caractéristiques des granulats pour GNA,GNB et GNF :

Granularit Angularité Dureté Propreté Epaisse Compacit

é Graves Ic L.A MDE IP ES ur é
Concassé pur ou à Non > 98% de
GNA 100% mesurable l’OPM
<
0/31,5 < 20 pour T0 à T3 > 30 ≥ 15 cm
30
< 6 pour T4 > 95% de
GNB 35 à 100%
l’OPM
<
0/60 0 ( pour T3 et T4 ) <6 Form ≥ 20 cm
40 > 95% de
ou GNF < 25 eC.A
< l’OPM
0/40 > 30 ( pour T0 à T2 ) <8 < 20 ≥ 15 cm
35
 Contrôle de qualité des matériaux :

Les matériaux sont soumis à des essais préliminaires d’information et à des essais de recettes dont
la nature et la fréquence sont données dans le tableau ci-dessous :
Désignation Qualité de Fréquences des essais
des matériaux à Désignation de l’essai Essai préliminaire Essai de
matériaux contrôler recette
Granularité Granulométrie
1 essai tous
Indice de plasticité IP
Propreté les 1000 m3
Equivalent de sable ES 1 essai pour
GNF
Fragmentation L.A chaque catégorie
GNB Dureté
Usure par MDE de matériaux et
GNA 1 essai tous
Angularité Indice de concassage IC par provenance
les 5000 m3
Coefficient d’aplatissement
Forme
C.A

II – MODE D’EXECUTION DES ASSISES NON TRAITEES :

a- Ouverture d’encaissement :
♦ Si un encaissement est prévu et n’a pas été réservé lors de la réalisation de la plate-forme,
on procédera à son ouverture jusqu’à une profondeur bien définie.
♦ Les produits provenant de l’ouverture d’encaissement seront évacués.
b- Réglage et compactage du fond de forme :
♦ Le fond de forme sera réglé conformément aux côtes des profils en long et en travers.
♦ Le fond de forme sera compacté à 95% de l’OPM sur les 30 Cm supérieurs.
♦ La tolérance de réglage à la règle de 3 m est fixée à ± 3 Cm.
c- Transport des matériaux :
Les granulats seront manipulés avec précaution de manière à éviter la ségrégation. Au besoin en
pourra humidifier et malaxer avant chargement.
Avant le réglage des matériaux, il est nécessaire de procéder à leur brassage.
d- Répandage :
♦ Le répandage d’une couche n’est réalisé qu’à la condition que la couche sous-jacente a été
réceptionnée.
♦ Le matériau est étalé au finisseur ou à niveleuse ( cette dernière devra opérer le nombre de
passes nécessaires pour obtenir un brassage permettant d’obtenir une couche homogène).
♦ Les épaisseurs et largeurs des couches seront conformes aux profils en travers.
♦ Pendant le répandage on procédera à l’arrosage de sorte que la teneur en eau soit portée à
une valeur > de 2 points à celle de l’OPM.
e- Compactage :
Le compactage moyen à obtenir devra être de :
♦ 95% de l’OPM pour les matériaux du type GNF.
♦ 95% ou 98% de l’OPM pour les matériaux du type GNB et GNA en fonction du trafic.
♦ Pendant le compactage la ω devra être maintenue à sa valeur optimale.
f- Surfaçage :
La couche ne sera réceptionnée que dans la mesure ou sous la règle des 3 m n’apparaissent pas
des flaches supérieures à :
♦ 3 cm pour GNF ( couche de fondation).
♦ 1,5 cm pour GNB et GNA ( couche de base).

g- Contrôle d’exécution :

Les assises non traités sont soumises à des contrôles de qualité et de réception dont la nature et la
fréquence sont données dans le tableau ci-dessous :
Contrôle de
Qualité à
Nature d’essai Récepti Fréquences des contrôles
contrôler Qualité
on
♦ Forme : 3 par nature de sol de forme.
Essai Proctor Oui ♦ Assises : 3 par matériaux de nature ou
Compacta de provenance différentes.
ge ♦ Forme : 1 Tous les 1000 m2.
Densité in situ Oui Oui
♦ Assises : 1 Tous les 100 m3 en place.
La teneur en eau Oui 1 par densité in situ
Réglage Mesure de Oui Oui 1 par densité in situ
l’épaisseur
Contrôle à la règle de 1 tous les 100 ml au niveau de la forme, des
Surfaçage Oui Oui
3m couches de fondations et de bases.

h- Modalité de prise en compte des quantités :

♦ Le réglage et le compactage du fond de forme sont évalués au m2 de superficie.
♦ Les terrassements pour ouverture de l’encaissement sont évalués au m3de déblai.
♦ Les assises non traités sont évaluées au m3de matériaux mise en place
 MATERIAUX CONSTITUTIFS DES ENDUITS SUPERFICIEL

DESIGNATIONS PAGES

I – STRUCTURES DES ENDUITS SUPERFICIELS : 33

II – NATURE, QUALITE ET PREPARATION : 35

a –GRANULATS : 35

b – LIANTS : 35

c – CONTROLE DE QUALITE DE MATERIAUX : 36

III – MODE D’EXECUTION DES ENDUITS SUPERFICIELS : 37

a – NETTOYADE DE LA CHAUSSEE AVANT ENDUISAGE : 37

b – REPANDAGE DU LIANT : 37

c – REPANDAGE DES GRANULATS : 37

d – COMPACTAGE : 37

e – MISE EN ŒUVRE DES DOPES : 38

f – MISE EN SERVICE : 38

g – CONTROLE D’EXECUTION : 38

h – MODALITE DE PRISE EN COMPTE DES QUANTITES : 38

I- STRUCTURES DES ENDUITS SUPERFICIELS :

Plusieurs structures d’enduits superficiels sont à la disposition des concepteurs, chacune d’elles
ayant un domaine privilégié d’application. L’on distingue :
- Les structures du type monocouche :
♦ Enduit monocouche : est constitué d’une couche de liant ( soit : CB 400/600, CB 800/1400 ou
émulsion à 65% ou 69% ) suivie d’une couche de granulat 10/14 ou 6/10 ou 4/6. L’enduit
monocouche est réservé exclusivement au renouvellement de la couche d’usure sur chaussées
supportant un trafic inférieur à T2 (moins de 750v/j) dont le support est en bonne état, càd sans
déformation ni hétérogénéité ni fissuration de trop grande importance . Il ne peut être utilisé pour
la construction de chaussée neuve ou rénovée ( y compris l’épaulement). En règle générale, l’on
utilisera la structure 6/10.
Exemple de dosages moyen en granulats et en bitume pour le monocouche.
Bitume fluidifié Emulsion de bitume
400/600 ou ( en Kg/m2 ) Granulats
Désignation
800/1400 ( en l/m2 )
A 65% A 69%
( en Kg/m2 )
4/6 1 1,2 1,1 6à7
6/10 1,2 1,5 1,4 8à9
10/14 - - 1,850 11 à 13

Le rendement de la mise en œuvre est environ de 20 000 m2/jour.

♦ Enduit monocouche double gravillonnage : est constitué d’une couche de liant ( CB
800/1400 ou émulsion à 69% ) suivie de deux couches de gravillons , les classes granulaires
utilisées sont discontinues : 10/14 et 4/6 ou 6/10 et 2/4. Sa structure granulaire discontinue
favorise les qualités de rugosité et de drainabilité superficielles exigées pour les routes
supportant un trafic moyen à fort. Il est utilisé au renouvellement des enduits d’usure sur
chaussées supportant un trafic de classe T2 (750 à 2000v/j) dont les supports sont de bonne
qualité et pour lesquelles une forte rugosité est recherchée. Il ne peut être utilisé pour la
construction de chaussée neuve ou rénovée. La structure granulaire 6/10 et 2/4 sera préférée de
manière à limiter le danger que fait courir aux usagers le rejet des gravillons de gros diamètre.
♦ Enduit sandwich : est constitué d’une couche de gravillons recouverte d’un film de liant et
d’une seconde couche de gravillons. Les classe granulaire utilisables sont de deux types :
♦ Discontinues : 10/14 et 4/6.
♦ continues : 10/14 et 6/10 ou 6/10 et 4/6.
L’enduit sandwich est adapté :
- à la couche de roulement des chaussées neuves ou rénovées lorsque le catalogue des
structures de chaussées neuves ou le manuel de renforcement prévoit l’utilisation d’une
structure monocouche .
 - pour les routes supportant un trafic de classe T4 et T5 (0 à 200v/j) en zone aride ou
désertique, pour lesquelles une économie est recherché à court terme.
- Au renouvellement de couches d’usure sur les chaussées hétérogènes ( ressuantes,
plumées, pelées, etc.…) avec des emplois partiels supportant un trafic inférieur à la
classe T1 (<2000v/j
- Les structures discontinues seront préférées en raison de leurs meilleures rugosité et
drainabilité et de moindre danger présenté par le rejet des gravillons de faible dimension
répandus en 2ème couche.
-
- Les structures du type bicouche :
♦ Enduit bicouche à structure continue ou discontinue. Est constitué d’une couche de liant
( soit : CB 400/600, CB 800/1400 ou émulsion à 65% ou 69% ) suivie d’une couche de
gravillons plus une autre couche de liant suivie d’une couche de gravillons. L’on distingue
deux types de structures en fonction des classes granulaires utilisées :
♦ Structures discontinues : 10/14 et 4/6 ou 6/10 et 2/4.
♦ Structures continues : 10/14 et 6/10 ou 6/10 et 4/6.
Les enduits bicouches sont adaptés :
- à la couche de roulement des chaussées neuves ou rénovées lorsque le catalogue des
structures de chaussées neuves ou le manuel de renforcement prévoit l’utilisation d’une
structure multicouche, soit pour T0, T1 ou T2.
- Au renouvellement de couches d’usure si :
1. Pourcentage des poids lourd < 35% et supportant un trafic de classe T1-.
2. Support non ressuant et supportant un trafic de classe T2.
3. Support hétérogène et supportant les trafics de classe T3 et T4.
Exemple de dosages moyen en granulats et en bitume pour le bicouche à structure discontinue.
Bitume Emulsion de bitume
fluidifié ( en Kg/m2 )
Granulats Granulats
400/600 ou
( en l/m2 ) ( en l/m2 )
Désignatio 800/1400
A 65% A 69%
n ( en Kg/m2 )
10/14 6/1 10/14 6/10 10/14 6/1 10/14 6/10
6/10 10/14
4/6 0 4/6 2/4 4/6 0 4/6 2/4
2/4 4/6
2/4 2/4
9à 7à 10 à
1er couche 1,1 1 1,1 1 1 0,9 8à9
11 9 11
2ème 5à
1 0,8 6à8 1,5 1,3 1,3 1,2 6à7 5à6
couche 6

Le rendement de mise en œuvre est de 10 000 à 12 000 m2/jour.

- Rôle et domaines d’utilisation des enduits superficiels :
♦ Le rôle des enduits superficiels est :
♦ Rugosité qui favorise le bon accrochage de la roue.
♦ Drainabilité qui laisse circuler l’eau à sa surface sans qu’elle sera stagné.
♦ Etanchéité qui protégera la couche de base.
♦ Le domaine d’utilisation et soit pour la construction neuve, soit pour le renforcement ou pour
l’entretien.
II- NATURE, QUALITE ET PREPARATION :
a- Granulats
♦ Les granulats utilisés dans les enduits superficiels seront des gravillons raffinés de concassage
et doivent présenter une bonne adhésivité active et passive pour éviter un désenrobage ultérieur.
Ils répondants aux caractéristiques suivants :
Trafic
Essais
T2-T3-T4 T1 T0
Dureté : fragmentation dynamique ( L.A ). ≤ 25 ≤ 20 ≤ 15
Dureté : résistance à l’usure en présence ≤ 20 ≤ 15 ≤ 10
d’eau (MDE).
Coefficient d’aplatissement ( CA). ≤ 25 ≤ 20 ≤ 20
Coefficient de polissage ( CPA). ≤ 0,45 ≤ 0,5 ≤ 0,5
Adhésivité à l’immersion après séchage d’une = 24 h =6h =3h
durée de :
Propreté ( ES). ≤ 1% ≤ 1% ≤ 1%

♦ Les classe granulaires qui entrent dans la constitution des enduits superficiels sont 2/4, 4/6, 6/10
et 10/14.
b- Liants :
♦ Les liants qui entrent dans la constitution des enduits superficiels sont soit le CB400/600, le
CB800/1400, l’émulsion à 65% de bitume ou l’émulsion à 69% de bitume. En général, on utilise
le CB800/1400.
♦ Le dosage moyen en CB 800/1400 est de 2.2 Kg/m2.
♦ Avant de réaliser les enduits superficiels on procédera à une imprégnation de la couche de base
suivi éventuellement de granulats fins (grains de riz).
♦ Les liants qui entrent dans l’imprégnation sont soit le CB0/1, le CB10/15, l’émulsion à 55% de
bitume ou l’émulsion à 69% de bitume. En général, on utilise le CB0/1.
♦ Le dosage en CB 0/1 pour l’imprégnation varie en fonction de la texture de la couche de base
( plus elle est ferme plus le dosage est faible). En générale, le dosage moyen est de 1,2 Kg/m2.
♦ Les liants qui entrent pour enduit d’accrochage et de scellement est l’émulsion cationique 55,65
à 69%.
c- Contrôle de qualité des matériaux :
Les matériaux pour enduits superficiels sont soumis à des essais préliminaire d’information et à des
essais de recettes dont la nature et la fréquence sont données dans le tableau ci-dessous :
Fréquence des essais
Qualité de
Essais
Matériaux matériaux à Désignation de l’essai Essai de
préliminaire
contrôler recette
d’information
Granularité Granulométrie
Propreté % d’éléments < 1 mm
1 pour chaque
Dureté Fragmentation L.A
2/4 classe 1 tous les 500
Coefficient de polissage accéléré
4/6 granulaire et m3
Usure CPA
6/10 par provenance
MDE en présence d’eau
10/14
Forme Coefficient d’aplatissement CA
Adhésivité Mode opératoire de laboratoire 1 par Néant
provenance

III- MODE D’EXECUTION DES ENDUITS SUPERFICIELS :

a- Nettoyage de la chaussée avant enduisage :

Le nettoyage à pour but de faire disparaître toute trace de corps étranger susceptible d’empêcher
l’adhérence du liant à la surface des chaussées à revêtir. Ils conduit de façon que les matériaux
agglomérés apparaissent avec leurs contours ou que le support soit parfaitement propre.
Ces opérations comprennent :
♦ Le balayage mécanique ou le soufflage à l’air comprimé.
♦ Le grattage des adhérences résistant au balayage.
Tous les résidus de nettoyage sont à évacuer à l’écart de la surface à enduire.
b- Répandage du liant :
♦ Les liants provenant directement des usines productrices ou des centres de stockage sont
livrés par porteurs calorifugés à un température convenable pour le répandage ou à laquelle
il peuvent y être portés après un léger réchauffage n’excédant pas 30°c.
♦ Le répandage du liant doit avoir lieu après réception de la surface devant être revêtue. Il ne
peut être effectué :
♦ Si la température est inférieur à 10°c pour les liants CB ou inférieur à 5°c pour les
émulsions.
♦ Si le degré de siccité du granulat est insuffisant.
♦ Si un orage est imminent ou en cas de tempête de sable.
Le répandage est conduit de manière à ne laisser aucun manque ni excès de produit au
raccordement entre deux bandes voisines contiguées ou successives.
 Les joints transversaux se font sans recouvrement, en recouvrant par papier Kraft l’extrémité
de la bande répandue ou par un autre procédé.
c- Répandage des granulats :

♦ Le répandage des granulats doit suivre d’aussi près que possible le répandage du liant.
♦ L’espacement entre la répondeuse de liant et les gravillonneurs ne devra pas dépasser 40 m.
♦ Le répandage est conduit de manière à assurer une répartition uniforme des granulats sur le
liant répandu, en particulier la vitesse d’avancement du camion gravillonneur doit rester
constante est égale à celle de la répondeuse de liant.
♦ Le plus grand soin est apporté à la jonction des bandes et aux reprises de l’enduisage.
♦ Il est procédé au balayage immédiat des granulats en excès à la limite des bandes
répandues et à la réfection des défauts de gravillonnage.

d- Compactage :
♦ Le compactage sera assuré au compacteur à pneus lisses.
♦ Le nombre de passage est au minimum de trois (3) en chaque point de la surface, la vitesse
des compacteurs est aussi réduite que possible au maximum de 8Km/h.
♦ Dans le cas d’un enduit bicouche, le compactage de la 1er couche est nécessaire mais le
nombre de passage doit être réduit au maximum trois (3) passages.
♦ Balayage de la surface compacté pour élimination du rejet.
e- Mise en œuvre des dopes :
Les dopes d’adhésivité sont mis en œuvre par pulvérisation sur la chaussée en fonction des
résultats des essais :
♦ Soit à l’interface liant-granulats avant la mise en œuvre du granulats.
♦ Soit à l’interface chaussée-liant avant la mise en œuvre du liant.
♦ Soit aux deux interfaces : chaussée-liant et liant-granulats.
f- Mise en service :
La circulation devra être maintenue pendant les premières heures à une vitesse ne dépassant pas
60 Km/h.
 g- Contrôle d’exécution :
Les enduits superficiels sont soumis à des essais préliminaires d’information et à des contrôles de
qualité :
♦ Les essais préliminaires d’information ont pour objet de vérifier le réglage du
matériel de répandage. Ils sont effectués avant le début du répandage.
♦ Les contrôles de qualité ont pour objet de vérifier la régularité du répandage.
Ci-dessous le tableau qui résume les natures et fréquences des contrôles d’exécutions :
Essai Essai
Qualité à contrôler Nature de l’essai préliminair de Fréquence des contrôles
e qualité
Température de Mesure de la
- Oui Toutes les heures.
répandage température
Jaugeage du liant Chaque ½ journée de travail ou 10
Dosage moyen en - Oui
répandu 000 m2.
liant
Contrôle du sol Oui Oui Avant le début du 1er répandage
Jaugeage des Chaque semaine, chaque ½
- Oui 2
Dosage moyen en granulats journée de travail ou 10 000 m .
granulats Avant le début du 1er répandage,
Contrôle du sol Oui Oui
chaque semaine

h- Modalité de prise en compte des quantités :

♦ Les enduits superficiels sont évalués au m2 de surface enduite.
♦ Les enduits d’imprégnation, de scellement et d’accrochage sont évalués à la tonne de liant
répandu.
 MATERIAUX CONSTITUTIFS DES ASSISES TRAITEES

DESIGNATIONS PAGES

I – NATURE, QUALITE ET PRAPARATION DES PRODUITS : 40

a- DEFINITIONS : 40

b- MATERIAUX POUR GBB ET EB : 40

♦ MATERIAUX POUR LES GRAVES BITUMES ( GBB ) : 40

♦ MATERIAUX POUR LES ENROBES BITUMINEUX ( EB ) : 41

c – CONTROLE DE QUALITE DES MATERIAUX AVANT

: 41
ENROBAGE

II – MODE DE FABRICATION : 42

a – FORMULATION DES PRODUITS ET LEURS PERFORMENCES : 42

b – CENTRALE D’ENROBAGE : 42

c – FABRICATION : 43

d – CONTROLE DE FABRICATION : 43

III– MODE D’EXECUTION : 44

a – TRANSPORT : 44

b – TRAVAUX PREALABLE : 44

c – REPANDAGE : 44

d – COMPACTAGE : 45

e – REGLAGE DES PROFILS : 45

f – SURFACAGE : 46

g – CONTROLE DE MISE EN OEUVRE : 46

h – MODALITE DE PRISE EN COMPTE DES QUANTITES : 46

I – NATURE, QUALITE ET PREPARATION DES PRODUITS :
a- Définitions :
♦ Les assises traitées aux liants hydrocarbonés sont du type grave bitume ( GBB ) pour
couche de base enrobé à chaud en centrale d’enrobage et mise en œuvre au finisseur.
♦ Les enrobés bitumineux sont du type enrobé dense à chaud ( EB ) fabriqué en centrale
d’enrobage et mise en œuvre au finisseur. Ils sont utilisés pour couche de liaison et couche
de roulement
b- Matériaux pour GBB et EB :
♦ Matériaux pour les graves bitumes ( GBB ) :
Les graves bitumes pour couche de base (GBB) ont pour dimension maximale (D) de leur granulats
20 ≤ D ≤ 25 mm. Ces dimensions maximales permettent de limiter la ségrégation et d’obtenir une
bonne homogénéité des mélanges. Pour les valeurs D ≤ 14 mm peuvent être utilisées dans le cas
de graves alluvionnaires afin d’améliorer l’indice de concassage. La couche de base est limitée à
15 Cm d’épaisseur. Les matériaux pour GBB sont constitués d’un mélange naturel ou non de
granulats, sables et fillers répondant aux spécification suivantes :
Granularit Dureté Propreté Angularité Bitume pur
é L.A IP ES Trafic IC à chaud
Concassage
T0
0/25 30 pur 40/50
Non
< 30 (sur fraction T1 100% ou
mesurable
0/5) T2 ≥ 50% 60/70
0/20
T3 - T4 ≥ 20%

La densité du GBB est entre 2,30 et 2,35 T/m3.

La teneur en liant est entre 4 à 5% en poids.
La fabrication des GBB se fait dans la centrale d’enrobage, les températures des produits à la sortie
de la centrale sont :
♦ 150 à 160° pour GBB traité au liant BP40/50.
♦ 140 à 150° pour GBB traité au liant BP60/70.
Légende :

Le module de richesse de GBB est : K= P

S
P : pourcentage de bitume en poids de matière.
S : surface spécifique des granulat ( m2/Kg).
Rh : résistance à la compression LCPC après immersion à 18°c.
Rs : résistance à la compression LCPC à sec à 18°c.
♦ Matériaux pour les enrobés bitumineux ( EB ) :
Ils sont utilisés en couche de liaison ou couche de roulement. Ils sont constitués de plusieurs
fractions granulaires de granulat, de sable et de fillers répondant aux spécification suivantes :

Dureté Propreté Angularité Bitume pur

Granularité
L.A IP ES IC à chaud
0/14
40/50
pour couche de
40 ou
liaison Non Concassage
< 25 (sur fraction 60/70
0/10 mesurable pur
0/5) ou
pour couche de
80/100
roulement

La densité du EB est entre 2,35 et 2,40 T/m3.

La teneur en liant est de l’ordre de 6% en poids.
La fabrication des EB se fait dans la centrale d’enrobage, les températures des produits à la sortie
de la centrale sont :
♦ 150 à 160° pour EB traité au liant BP40/50.
♦ 140 à 150° pour EB traité au liant BP60/70.
♦ 130 à 140° pour EB traité au liant BP80/100
Légende :

Le module de richesse de GBB est : K= P

S
P : pourcentage de bitume en poids de matière.
S : surface spécifique des granulat ( m2/Kg).
Rh : résistance à la compression LCPC après immersion à 18°c.
Rs : résistance à la compression LCPC à sec à 18°c.
c- Contrôle de qualité des matériaux avant enrobage :
Les matériaux destinés à la fabrication des GBB et des EB sont soumis à des essais préliminaires
d’information et des essais de recette dont la nature et la fréquence des essais sont données dans
le tableau ci-dessous :
Désignatio Qualité du Fréquence des essais
n du matériaux à Désignation de l’essai Essai préliminaire Essai de
matériau contrôler d’information recette
Granularité Granulométrie
1 essai
Indice de plasticité IP
Propreté par 500 m3
Equivalent de sable ES
Granulat
Angularité Indice de concassage IC 1 essai pour chaque
et sable
Coefficient fraction de matériaux et par 1 essai
Forme
d’aplatissement CA provenance par 5 000 m3
Dureté Fragmentation LA
Filler Granularité Granulométrie 1 essai
d’apport Propreté Indice de plasticité IP par 100 m3

II – MODE DE FABRICATION :
a- Formulation des produits et leurs performances :
Les constituants des GBB et EB doivent présenter lors des études aux essais d’immersion et
Marshall et des contrôles de fabrication, les performances suivants :
Résistance à la stabilité Compacité
Stabilité à
Désignatio Module de Classe Compression Marsha Fluage
LCP Marsh l’eau
n richesse K de simple à 18°c en ll Marshall
C all Rh/Rs
bitume bars en KG
EB pour 80/100 > 50 > 950 90% 93%
couche de 3,45 à 3,9 60/70 > 55 > 1000 à à < 4 mm > 0,75
Roulement 40/50 > 60 > 850 95% 97%
EB pour 80/100 > 45 > 850 88% 92%
couche de 3,45 à 3,9 60/70 > 55 à à < 4 mm > 0,75
> 900
Liaison 40/50 > 60 94% 96%
GBB pour 60/70 > 45 > 700 88% 91%
couche de 2 à 2,5 à à < 4 mm > 0,65
40/50 > 50 > 800
base 95% 97%
b- Centrale d’enrobage :
La centrale d’enrobage devra présenter les caractéristiques techniques permettant d’obtenir les
performances exigés pour les différentes catégories de matériaux. Sa capacité devra être
compatible avec le délai d’exécution, ainsi qu’avec les moyens de transport et d’application.
La centrale doit disposer de réservoirs de stockage dont la capacité est au moins égale à la
consommation journalière moyenne. Elle doit comporter une jauge préalable étalonnée et un
dispositif capable de chauffer le liant.
Les fines d’apport devront être stockés à la centrale d’enrobage en Silo muni de dispositifs
d’alimentation et d ‘extraction permettant de doser le filler, la qualité de fines stockées devra
permettre l’alimentation de la centrale pendant une journée de fabrication au moins.
La centrale doit comporter une installation avec système d’alimentation et de dosage :
♦ Dosage des granulats en fonction des caractéristiques d’écoulement.
♦ Dosage des liants soit en poids, soit en volume.
La centrale doit être équiper d’un malaxeur capable de produire des matériaux, GBB et EB,
homogènes.

c- Fabrication :
♦ La fabrication des GBB et des EB sera effectuée uniquement en centrale d’enrobage.
♦ Il sera apporté une attention toute particulière au respect de la régularité de la teneur en liant.
♦ Les températures des GBB et EB à la sortie de la centrale d’enrobage seront comprises
entre les valeurs suivants :
Températures des Bitumes en fonction des matériaux
matériaux 80/100 60/70 40/50
130°c à 140°c EB - -
140°c à 150°c - GBB et EB -
150°c à 160°c - - GBB et EB
d- Contrôle de la fabrication :
Les produits élaborés en centrale d’enrobage sont soumis aux essais préliminaire d’information, aux
contrôles de qualité et de recette dont les conditions de fréquence sont données dans le tableau
suivant :
Catégorie du contrôle
Essai
Désignatio Nature du contrôle préliminair Contrôl Contrôl Fréquence du contrôle
n ou de l’essai e e de e de ou de l’essai
d’informati qualité recette
on
Pour chaque type de
Etude de formulation Oui - -
produit
Avant le début de la
Contrôle de réglage de la
Oui - - fabrication de chaque type
centrale d’enrobage
de produit

Contrôle de performance des

produits en cours de
Etude
fabrication :
de
fabrication ♦ Résistance LCPC - Oui Oui 1 tous les 2 000 tonnes
♦ Stabilité Marshall - Oui Oui
♦ Teneur en liant et filler - Oui -
1 tous les 500 tonnes
♦ Granulométrie du mélange - Oui -
avec minimum 1 par jour
♦ Teneur en eau du mélange
- Oui -
séché
♦ Température des liants et
- Oui - Toutes les heures
des produits enrobés
III – MODE D’EXECUTION :
a- Transport :
Le transport au chantier de répandage des produits élaborés en centrale d’enrobage est effectué
dans des camions à bennes métalliques. Ces camions sont obligatoirement équipés d’une bâche
qui sera mise en place à la fin du chargement quelque soit la distance de transport et les conditions
atmosphériques.
b- Travaux préalables :
b1- Eventuellement :
♦ Reprofilage préalable.
♦ Miseà niveau desaccotements.
B2- Balayage et nettoyage :
La surface à revêtir sera immédiatement avant répandage être balayée et nettoyée.
B3- Couche d’accrochage :
♦ Avant la mise en place des produits enrobés, il est répandu sur la surface à revêtir et
entre chaque couche ( couche de base – couche de liaison – couche de roulement )un
voile d’accrochage à émulsion de bitume cationique dont le dosage est entre 0,300
Kg/m2 et 0,500 Kg/m2.
♦ Le répandage se fait en avant du finisseur à une distance maximale de 100 m.
♦ La couche d’accrochage ne sera pas sablée.
c- Répandage :
La mise en place des produits enrobés devra être effectuée au moyen d’un finisseur capable de les
répartir sans produire de ségrégation, en respectant l’alignement, les profils et les épaisseurs.
C1- Température du répandage :
♦ Les températures de répandage des GBB et des EB sont comme suit :

Températures des Bitume en fonction des matériaux

matériaux 80/100 60/70 40/50
> 120°c EB - -
> 130°c - GBB et EB -
> 135°c - - GBB et EB

♦ Ces températures seront majorées de 10°c en cas de pluie ou en arrière saison.

♦ La mesure de la température sera effectuée dans la masse de l’enrobé dans la Trémie du
finisseur.
C2- Répandage au finisseur :
♦ La vitesse du finisseur doit être adaptée à la cadence d’arrivée des matériaux lors de leurs
déchargement par les camions aussi régulière que possible afin que le nombre des arrêts de
répandage soit le plus possible réduit.
♦ Des ouvriers qualifiés pour corriger immédiatement après le répandage et avant tout
compactage, les irrégularités flagrantes ( telle que : trous, rainures, etc. …. ) au moyen d’un
apport de matériaux frais déposés à la pelle.
C3- Répandage manuel :
les enrobés sont mis en œuvre manuellement au moyen de petits outillages sur les parties où ils ne
peuvent être répandus au finisseur ( telle que trottoirs, intersection, virage, ect. …)
c4- Joints longitudinaux et transversaux :
les joints longitudinaux et transversaux doivent être soignés, très serrés et étanches.
♦ Joint longitudinal : d’une couche ne devra jamais se trouver superposé au joint
longitudinal de la couche immédiatement inférieur, que celle-ci soit elle-même en enrobé
ou en grave traitée en liants hydrocarboné ou hydraulique.
Un décalage minimale de l’ordre de 20 cm est nécessaire sans toute fois le joint se
trouve sous le passage des roues.
Le bord da l’ancienne bande sera badigeonné à l’émulsion de bitume cationique.
♦ Joints transversaux : des différentes couches seront décalés d’au moins d’un mètre.
Le bord de la bande ancienne sera découpé sur toute son épaisseur en éliminant une
longueur de bande d’environ 0,50 m, et la surface fraîche ainsi crée par recoupe sera
badigeonnée à l’émulsion de bitume cationique juste avant la mise en place de la
nouvelle bande.
d- Compactage :
Le compactage doit groupé toutes les informations satisfaisantes pour attendre une compacité d’au
moins 95% :
♦ La charge de chaque engin.
♦ Le plan de marche de chaque engin en vue d’assurer un nombre de passes aussi
constant que possible en chaque point de la couche.
♦ La vitesse de marche de chaque engin.
♦ La pression de gonflage des pneumatiques qui sera entre 3 et 9 bars.
Les compacteurs à pneus devront être équipés de Jupes de protection. Ils ne devront jamais
s’éloigner à plus de 50 m en arrière du finisseur.
e- Réglage des profils :
Le réglage des profils se fait par le réglage en surfaçage ou par le réglage en nivellement avec les
tolérances pour les écarts constatés par rapport aux côtes prescrites :
♦ couche de base : ± 2,5 cm.
♦ couche de liaison : ± 1,5 cm.
1- Réglage en surfaçage :
Le réglage des profils sera effectué par un répandage « à vis calées » sur la base d’une quantité
moyenne de matériaux à mettre en œuvre par unité de surface avec une tolérance de ± 10%.
2- Réglage en nivellement :
♦ Nivellement par rapport à des repères indépendants de la chaussée, la vérification des côtes
est faite contradictoirement, sur la surface correspondant à chaque journée de travail, sur
l’axe et sur les rives ( entre 0,20 et 0,30 m du bord de la couche ) ainsi que dans chacun des
profils en travers du projet.
♦ Nivellement par référence à un ouvrage lié à la chaussée, la vérification des côtes est faite
contradictoirement en tendant des cordeaux, à l’aide de nivelettes ou en utilisant des
 gabarits dans les profils en travers dont l’espacement visionnaire ne pourra être > à 10 m.
Les points de contrôle devront être éloignés de 0,20 à 0,30 m au moins du bord de la couche.
f- Surfaçage :
La surface d’une couche ne devra pas avoir des flaches sous la règle de 3 m dans les deux sens
longitudinal et transversal plus de :
Flaches maximales ( en cm )
Nature du profil
Couche de base Couche de liaison Couche de roulement
♦ Sens longitudinal 1,5 0,8 0,5
♦ Sens transversal 2 1 0,7

g- Contrôle de mise en œuvre :

Catégorie du contrôle
Essai
Phase
Nature du contrôle préliminair Contrôl Contrôl Fréquence du contrôle
d’exécutio
ou de l’essai e e de e de ou de l’essai
n
d’informati qualité recette
on
Température du répandage - Oui - Toutes les heures
Au début de la mise en œuvre
Etalonnage de l’atelier de et après un contrôle
Mise en Oui - -
compactage occasionnel de compacité non
œuvre
conforme
Contrôle occasionnel de 1 carottage tous les 250 ml de
- Oui Oui
compacité par carottage la route
Réglage en surfaçage,
Chaque jour et en fin de
contrôle de la quantité - Oui Oui
Contrôle chantier
moyenne mise en œuvre
des profils
Réglage en nivellement - - Oui A chaque emplacement
Contrôle des flaches - - Oui désigné par le contrôleur

h- Modalité de prise en compte des quantités :

Les GBB et les EB sont évalués en tonne .
 LIANTS HYDROCARBONES EMPLOYES POUR LES TRAVAUX ROUTIER

DESIGNATIONS PAGES

RAPPELS : 48

A- BITUMES PURS : 48

1- DEFINITION : 48

2- CLASSIFICATION : 48

3- DOMAINE D’UTILISATION : 48

B – BITUMES FLUIDIFIES : 49

1- DEFINITION : 49

2- CLASSIFICATION : 49

3- DOMAINE D’UTILISATION : 49

C – EMULSIONS DE BITUMES : 49

1- DEFINITION : 49

2- CLASSIFICATION : 49

3- DOMAINE D’UTILISATION : 50
RAPPELS :

Les liants hydrocarbonés sont des produits industriel qui provient de matières premières ( pétrole ou
charbon).
♦ Bitumes dérivés du pétrole.
♦ Goudrons dérivés du charbon.
Les matériaux ou travaux traités aux bitumes ont recours à :
♦ Soit aux bitumes purs ( pour GBB et EB ).
♦ Soit aux bitumes fluidifiés ( pour RS et Imprégnation ).
♦ Soit à l’émulsion de bitume ( pour RS, GE, Imprégnation , Accrochage, scellement et
emplois partiel ).

LES DIFFERENTS TYPES DE LIANTS HYDROCARBONES :

A – BITUMES PURS :
1. Définition :
♦ Les bitumes purs employés pour la construction et l’entretien des chaussées sont obtenus par

divers procédés de raffinage à partir de bruts pétroliers.

♦ Ils peuvent également provenir du traitement des schistes bitumineux.
♦ Ils ne comportent aucun ajout destiné à modifier leur consistance ou leurs propriétés.
2. Classification :
Les bitumes purs sont classés en fonction de leur pénétrabilité.
Les classes utilisées pour les travaux routiers sont : 40/50 – 60/70 – 80/100.
3. Domaine d’utilisation :
Les bitumes purs sont utilisés pour la fabrication des enrobage à chaud ( GBB et EB ), bitumes
fluidifiés ( cut-back ) et les émulsions de bitume, le tableau suivant résume l’utilisation des bitumes
purs :
Classes
des 40/50 60/70 80/100
bitumes
♦ Dans la fabrication des ♦ Dans la fabrication des ♦ Dans la fabrication des EB.
Domaine
EB. EB. ♦ Dans la fabrication des CB.
d’utilisatio
♦ Dans la fabrication des ♦ Dans la fabrication des ♦ Dans la fabrication des
n
GBB. GBB. émulsions.
B – BITUMES FLUIDIFIES :
1- Définition :
Les bitumes fluidifiés ou cut-back employés pour la construction et l’entretien des chaussées sont
obtenus par mélange de bitume pur ( 80/100 ) et de diluants légers ( tel que Kérosène ) provenant
de la distillation du pétrole.
2- Classification :
Les bitumes fluidifiés sont classés en fonction de leur pseudo-viscosité.
Les classes utilisées sont : CB 0/1,CB 10/15, CB 400/600 et CB 800/1400 .
Le CB 800/1400 est le plus visqueux.
3- Domaine d’emploi des bitumes fluidifiés :
Les bitumes fluidifiés sont utilisés en répandage superficiel, en imprégnation et en fabrication des
émulsions de bitume. Le tableau suivant résume l’utilisation des bitumes fluidifiés :
Classes
des 0/1 10/15 400/600 800/1400
bitumes
Domaine ♦ Imprégnation. ♦ Imprégnatio ♦ Pour les enduits
♦ Pour les enduits
d’utilisatio ♦ Fabrication des n. superficiels.
superficiels.
n émulsions.

C – EMULSIONS DE BITUMES :
1 – Définition :
Les émulsions de bitumes employées pour la construction et l’entretien des chaussées sont une
dispersion de bitume ( BP 80/100 ou CB 0/1 ) dans l’eau en présence d’un émulsifiant.
2 – Classification :
Les émulsions de bitumes sont caractérisés par :
♦ Leur nature ioniques ( anionique ou cationique ).
♦ Leur stabilité vis à vis des granulats : Emulsion à rupture rapide, émulsion à rupture semi-rapide,
émulsion à rupture lente, émulsion à rupture sur stabilisée.
♦ La rupture des émulsion se fait par évacuation de l’eau.
♦ Les émulsions les plus couramment utilisées pour les travaux routiers sont de nature
cationique.
Les utilisées sont :
♦ Emulsion à rupture rapide à 65% et 69% de bitume de base.
♦ Emulsion à rupture semi-rapide à 65% de bitume de base.
♦ Emulsion à rupture lente à 65% de bitume de base.
♦ Emulsion à rupture sus stabilisée à 55% de bitume de base.
Le nombre par exemple 69% veut dire que l’émulsion contient 69% de bitume pure et 31% de l’eau.
3 – Domaine d’utilisation des émulsion de bitume :
Selon leur stabilité, les émulsions de bitumes sont utilisées pour les usages ci-après :
Classes
Emulsion à rupture Emulsion à rupture Emulsion à Emulsion à rupture
des
rapide semi-rapide rupture lente sur stabilisée
bitumes
♦ Pour imprégnation.
Domaine
♦ Pour les enduits ♦ Pour emploi partiel ♦ Pour ♦ Pour accrochage.
d’utilisatio
superficiels. ♦ Pour stabilisation. enrobage. ♦ Pour traitement
n
particulier.

Les principales caractéristiques de l’émulsion sont :

♦ Teneur en eau.
♦ Viscosité.
♦ Vitesse de rupture.
♦ Stabilité au stockage.
 ENTRETIEN

DESIGNATIONS PAGES
RAPPELS : 52
1 – LES REVETEMENTS : 52
2 – LES RENFORCEMENTS : 52
3- DOMAINE PREFERENTIEL D’UTILISATION DES
: 52
REVETEMENTS
4- DOMAINE PREFERENTIEL D’UTILISATION DES COUCHES
: 52
DE BASES
5 – TRAFIC : 52
6 – LES BRIGADES D’ENTRETIEN : 52
SIGNALISATION PERMANENTE ET TEMPORAIRE : 53
I – SIGNALISATION PERMANENTE : 53
1 – PRICIPAUX CRITERES : 53
2- OBJET DE LA SIGNALISATION : 53
3- DIFFERENTES CATEGORIES DE LA SIGNALISATION : 53
4 – MODULATION DES LIGNES DISCONTINUES DANS LE
: 54
MARQUAGE
II – SIGNALISATION TEMPORAIRE DES CHANTIERS : 54
A – LES QUATRE PRINCIPES FONDAMENTAUX : 54
B – MISE EN PLACE DE LA SIGNALISATION TEMPORAIRE : 55
C – DISTANCE ENTRE PANNEAUX : 55
D – FERMETURE DU CHANTIER : 56
E – FERMETURE DEFINITIVE DU CHANTIER : 56
F – FERMETURE PROVISOIRE DU CHANTIER : 56
G – MATERIELS DE SIGNALISATION : 57
LES DEGRADATIONS : 58
A – FAMILLE DE DEGRADATIONS ET QUANTIFICATION : 58
1 – DENOMINATIO NS : 58
2 – QUANTIFICATION : 60
B – REPARATION DES DEGRADATIONS : 61
1 – EMPLOIS PARTIELS : 61
2 – REFECTION LEGERS : 62
3- REPROFILAGE : 62
Remarque sur la grave émulsion GE : 63
RAPPELS :
1- Les revêtements : On distingue les EB denses à chaud et le RS.
2- Les renforcements : Ils sont en générales constitués de deux couches :
♦ Couche de roulement composée d’un revêtement de type EB ou RS.
♦ Couche de base réalisée en GNA, GNB ou en GBB.
3- Domaine préférentiel d’utilisation des revêtements :

Revêtement Trafic
♦ Monocouche. T3 – T4
♦ Bicouche. T1 – T2
EB T0 – T1+

4- Domaine préférentiel d’utilisation des couches de bases :

Couche de base Trafic
Grave non traitée ( GNA ou
T2 – T3 – T4
GNB ).
Grave traitée ( GBB ). T0 – T1

5- Trafic :
Les classes du trafic sont : T0 – T1+ – T1- – T2 – T3+ – T3- – T4 et T5.
Elles sont obtenues à partir des trafics moyens journaliers annuel ( TMJA) après correction pour
obtenir compte de :
♦ L’évaluation du trafic entre l’année de mesure et l’année de mise en service.
♦ La largeur de la chaussée.
♦ L’agressivité du trafic.
♦ Le pourcentage des poids lourd ( PL ) s’il diffère de 35%.
♦ Le taux d’accroissement des PL s’il diffère de 6%.
Concernant le PL , il est précisé qu’il s’agit de tout véhicule dont le P.T.C > 3,5 T.
6- Les brigades d’entretien routier :
Les brigades d’entretien routier sont des unités mobiles d’intervention qui se différencient par les
travaux qu’elles ont à réaliser. On distingue quatre types de brigade :
♦ Les brigade mécanisées : qui sont essentiellement chargées de maintenir à leur niveau
d’origine les caractéristiques des dépendances de la route (accotements, fossés, talus,
remblai, etc.…).
♦ Les brigade point-à-temps : qui sont chargées de réparer les chaussées des routes
revêtues.
♦ Les brigade signalisation horizontale : qui sont chargées de maintenir clairement
visibles les marquages sur chaussées revêtues.
♦

♦ Les brigade polyvalentes : qui sont chargées de réparer les ouvrages d’art, de
drainage et d’assainissement, ainsi que les équipements de signalisation horizontale.
Chaque type de brigades est doté de moyen spécifiques en matériel, matériaux et personnel dont la
gestion quotidienne est à la charge du chef de brigade.

SIGNALISATION PERMANENTE ET TEMPORAIRE

I – SIGNALISATION ROUTIERE PERMANENTE :
1- Principaux critères d’efficacité de la signalisation routière :
♦ L’uniformité : qui implique l’interdiction d’utiliser sur toutes les voiries des signaux non
réglementaires.
♦ L’homogénéité : qui exige que dans des conditions identiques, l’usager rencontre des signaux
de même valeur et de même portée, implantés suivant les mêmes règles.
♦ La simplicité : qui s’obtient en évitant une surabondance de signaux qui fatigue l’attention de
l’usager.
♦ La continuité : qui consiste à trouver le long d’un itinéraire les indication des localités
importantes et des centres.
2- Objet de la signalisation routière :
♦ Rendre plus sûre la circulation routière.
♦ Faciliter la circulation.
♦ Indiquer ou rappeler diverses prescriptions particulière de police.
♦ Donner des informations relatives à l’usager de la route.
3- Différentes catégories de la signalisation routière :
La signalisation verticale :
♦ Par panneaux.
♦ Par feux.
♦ Par bornage.
 La signalisation horizontal :
♦ Par marquages des chaussées :
♦ Continues infranchissable.
♦ Discontinues de limitation de voies.
♦ Discontinues d’avertissement.
♦ Discontinues de guidage.
♦ Mixtes.
♦ Lignes « stop ».
♦ Lignes « cédez le passage ».
♦ Passages piétons.
♦ Passages cyclistes.
♦ Flèches de sélection.
♦ Flèches de rabattement.
♦ Stationnement.
♦ Arrêt d’autobus.
♦ Par balisage.

4- Modulations des lignes discontinues dans le marquage :

Type de modulation Longueur du trait en (m) Intervalle entre 2 traits successifs
en(m)
3 – 10 3 10
3 – 1,33 3 1,33
20 – 6 20 6

La longueur d’une bande effectivement peinte ( par exemple de la modulation 20 – 6 ) est Lp =

(20/(20+6)xL.
Lp = (20/26)xL
Lp : longueur de la bande peinte.
L : longueur de la route.
II – SIGNALISATION TEMPORAIRE DES CHANTIERS :
Les anomalies de la route ( tel que chantier, dégradation, éboulement,….) nécessitant la mise en
place d’une signalisation temporaire permettant d’assurer la sécurité :
♦ Du matériels.
♦ Des personnes travaillant sur chantier ou sur less abords
immédiats.
♦ Des usagers de la route.
Tout en maintenant la fluidité du trafic, il est nécessaire :
♦ D’informer l’usager du danger.
♦ De guider l’usager à traverser la section.
♦ D’inviter l’usager à changer son comportement devant la nouvelle
situation imposée par l’existence du danger.
A – Les quatre principes fondamentaux de l’implantation de la signalisation temporaire :
1- Principe d’adaptation :
La signalisation temporaire doit être adapter aux circonstances qui s’imposent. Les points suivants
doivent être prisent en considération lors de sa mise en place :
♦ Nature et importance du chantier.
♦ Mobilité du chantier ( fixe ou mobile ).
♦ Localisation du chantier ( en agglomération ou rase compagne ).
♦ Visibilité ( liée aux caractéristiques de la route et aux conditions atmosphériques).

2- Principe de cohérence :
Pour que les indications de la signalisation temporaire ne soit pas différentes de celles de la
signalisation permanente, il faut masquer provisoirement les panneaux de la signalisation
permanente.
3- Principe de valorisation :
La signalisation temporaire doit :
♦ Amener l’usager à croire à cette signalisation.
♦ Donner aux usagers la situation exacte du chantier.
♦ Suivre dans le temps et dans l’espace l’évolution du chantier.
♦ Etre retirer lorsque le chantier sera terminé.
4- Principe de lisibilité :
La signalisation temporaire doit être visible et lisible, pour cela, il faut que les panneaux soient :
♦ Implantés judicieusement.
♦ Propres et en bon état.
♦ Lisibles et précis.
♦ En nombre limité ( ne pas grouper plus de 2 panneaux sur un même support ou
coté à coté ).
B – Mise en place de la signalisation temporaire :
La mise en place d’une signalisation temporaire comprend quatre ( 04 ) parties :
1- Signalisation d’approche :
Elle est située en amant ( juste près ) du chantier, elle comprend trois ( 03 ) signalisations :
♦ Présignalisation : constituée par des panneaux rectangulaires d’indication.
♦ Signalisation avancée : constituée par des panneaux triangulaires de danger.
♦ Signalisation intercalaire : constituée par des panneaux circulaires d’obligation.
2- Signalisation de position :
Elle est placée aux abords immédiats du point ou de la zone à signaler, elle comprend :
♦ Un réseau de raccordement.
♦ Un balisage frontal.
♦ Un balisage latéral.
♦ Un signal de fin de chantier.
3- Signalisation de fin de chantier :
Elle sera placée en avale ( après ) de la zone à signaler par panneaux circulaires barrés.
4- Signalisation de jalonnement ( ou de déviation ) :
Constituée par des panneaux rectangulaires de déviation.
Remarque : De nuit, il y a lieu de placer aux balisages frontal et latéral des feux clignotants, brûlots
( lampe…).
C – Distance entre panneaux :
Pour être lisible, les panneaux doivent être espacés ( en rase compagne ) d‘au moins :
♦ 50 m sur route à faible trafic.
♦ 100 m sur route à forte trafic.
Dans la chute du jour, les limites d’obstacles seront signalées par des feux jaunes fixes espacés de :
♦ 1,50 m pour les obstacles frontaux.
♦ 50 m pour les obstacles longitudinaux.
D – La fermeture du chantier :

la fermeture du chantier est, sur le terrain la dernière opération que doit réaliser chaque jour le chef
de brigade. Cette fermeture peut être :
♦ Définitive, lorsque les travaux sont terminés.
♦ Provisoire, lorsque, en fin de journée les travaux ne sont pas terminés et que leur état
d’inachèvement présente un danger pour les usagers de la route.
E – La fermeture définitive du chantier :
Le chef de la brigade doit :
♦ Vérifier l’état de propreté de la chaussée.
♦ Procéder au nettoyage des outils de travail.
♦ Ramasser et charger dans des camions les matériels et l’outillages.
♦ Procéder à l’enlèvement et au chargement les éléments de la signalisation de chantier.
F – la fermeture provisoire du chantier :
En fin de journée de travail, lorsque les travaux ne sont pas achevés et que ceux-ci présentent un
danger pour les usagers de la route, le chef de la brigade doit :
♦ Vérifier l’état de propreté de la déviation ( ou de voie laissée ouverte à la circulation ).
♦ Enlever les petits matériels et outillages.
♦ Conforter si nécessaire la stabilité de la signalisation ( arrimage avec des pierres ou
léger scellement ).
♦ Mettre en place des signaux lumineux ( girophares, feux tricolores et autres ).
♦ Mettre en place de gardiennage pour le sauvegarde de la signalisation et contre le
vandalisme.
G – Matériels de signalisation :
Le matériel de signalisation doit toujours comprendre quelle que soit la brigade d’entretien de travail :
♦ Panneaux triangulaires « travaux ».
♦ Panneaux circulaires « limitation de vitesse ».
♦ Dispositifs rectangulaires doubles face alternées :
♦ Face 1 : bandes verticales rouges et blanches.
♦ Face 2 : insription « fin de chantier ».
♦ Dispositifs coniques avec bandes horizontales alternées rouges et blanches.
♦ Fanions.
♦ Des baudriers rouges en nombre égale à celui des ouvriers de la brigade.
LES DEGRADATIONS
Pour une étude de renforcement, o, doit effectuer un relevé visuel des dégradations. Ce relevé
comporte :
♦ Une identification de la dégradation.
♦ Une quantification de son importance et de son étendue.
♦ Une localisation de la dégradation tant dans le profil en travers que sur le linéaire.
A – Famille de dégradation et quantification :
1- dénomination :
les dégradations sont groupées en quatre ( 04 ) familles :
♦ déformations.
♦ Fissurations.
♦ Arrachements.
♦ Remontées de matériaux.
a- Déformations :
♦ Bourrelet : Renflement de la surface sur une longueur généralement limitée.
♦ Affaissement : Tassement de la chaussée en rive parfois une cuvette accompagnée sur le bord
de la chaussée d’un bourrelet de matériaux.
Causes : elle est due à un sous dimensionnement localisée, à une pollution du corps ou à une
construction localement défectueuse.
Evolutions : Apparition de faïençages et de bourrelets au droit de l’affaissement.
♦ Orniérage : Tassement transversale en plein chaussée apparaissant sous le passage des roues
et intéressant l’ensemble du corps de chaussée ( orniérage à grand rayon ) ou la couche de
roulement ( orniérage à petit rayon ).
Causes : ( orniérage à grand rayon : il est du au tassement des couches inférieures de la
chaussée, à la fatigue ou aux défaut de compactage ). ( orniérage à petit rayon : il est du au
mauvaise stabilité de la couche de roulement par un sur compactage ou réalisée avec un bitume
trop mou ou à une stabilité insuffisante de l’enrobé ).
Evolutions : Apparition de faïençages et de bourrelets au droit du tassement.
♦ Flaches : Tassement localisé de la surface de chaussée, généralement de forme arrondie.
Causes : Elle est due à un problème d’interface enduit bitumineux – couche de base, à une
perte de cohésion localisée dans la couche de base ( mauvaise qualité, épaisseur insuffisant ),
ou à un défaut de portance du sol.
Evolutions : Apparition de faïençages puis départ des matériaux formant des nids de poule.
♦ Profil en W : Altération du profil en travers ayant l’allure générale d’un W.
♦ Ondulation : Altération du profil en long de forme répétitive.
b- Fissurations :
♦ Fissure longitudinale : Déchirure du revêtement parallèle à l’axe de la chaussée, peut
accompagner une déformation.
Cause : Elles sont dues à la fatigue de la chaussée due à une structure insuffisante ou d’une
portance du sol support insuffisante ou joints défectueux ou mouvement du sol ( tassement,
glissement ) ou retrait du sol argileux à la suite d’une longue période de sécheresse.
Evolutions : Apparition de faïençages puis départ des matériaux.
♦ Fissure transversale : Déchirure du revêtement perpendiculaire à l’axe de la chaussée.
♦ Fissure ramifiée : Déchirure multiples autour d’une fissure principales ( soit longitudinale soit
transversale ).
♦ Faïençage : Ensemble de fissures formant un maillage large ou serré .
Cause : Due à la fatigue de la couche de roulement ou de la totalité de la chaussée ou d’une
portance insuffisante du sol.
Evolution : Ouverture progressive des fissures, arrachement des matériaux et formation des
nids de poule.
c- Arrachement :
♦ Nids de poule : Arrachement du revêtement provoquant une cavité dans la chaussée et
pouvant atteindre la couche de base.
Cause : Dégradation et départ de matériaux dus à une mauvaise qualité de la chaussée, à une
pollution par remontée d’argile dans le corps de la chaussée, à une forte perméabilité de la
couche de roulement.
Evolution : Augmentation en nombre et taille des nids de poule, ruines totale de la chaussée.

♦ Peignage : Arrachement longitudinal des agrégats d’un enduit superficiel.

♦ Pelade : par plaque de l’enrobé ou de l’enduit superficiel.
Cause : dû à une épaisseur trop faible de la couche de roulement ou à une mauvaise
accrochage de la couche de roulement sur la couche de base., ou provoqué par le ressuage.
Evolution : Arrachement progressive de la couche de surface.
♦ Plumage : Arrachement ponctuel des gravillons de couche de roulement.
Cause : dû à un sous dosage en liant d’un enduit superficiel, mise en œuvre dans des
conditions atmosphériques défavorables, utilisation de gravillons sales, compactage insuffisant,
répandage du liant inadapté, remise trop rapide sous circulation.
Evolution : Arrachement progressive de la totalité des gravillons.
d- Remontées :
♦ Ressuage : c’est une remontée de liant à la surface d’une couche de roulement recouvrant
partiellement ou totalement les granulats.
Cause : dû à un sur dosage de bitume sur des emplois partiels à l’émulsion ou sur les enduits,
bitume trop mou, mauvaise formulation, section soumise à un fort ensoleillement.
 Evolution : Pelade.
♦ Remontée des boues ( fines ) : Il s’agit de fines provenant de la couche de base et
apparaissant en surface aux niveaux des défauts de la couche de roulement ( fissures,
faïençages, flaches,…), ces fines peuvent se présenter sous forme de boue.

♦ Remontée d’eau : Il s’agit de remontée d’eau par capillarité à travers des points faible de la
couche de roulement qui sont dues à la venue d’eau sous le corps de la chaussée ou au
cheminement d’eau dans le corps de la chaussée sortant dans les zones de faible compacité
( joint, départ ou fin de bande ).
2- Quantification :
Deux aspect sont pris en compte :
♦ L’étendue de la dégradation.
♦ La gravité ou importance de la dégradation.
a- L’étendue de la dégradation :
Il s’agit généralement d’une section de 200 m sur laquelle cette étendue ( E ) est caractérisée :
♦ E < 10% : étendue faible.
♦ 10 < E < 50% : étendue moyenne.
♦ E > 50% : étendue forte.
b- Importance de la dégradation :
Pour l’importance de la dégradation, elle est spécifique des défaut :
♦ Pour les déformations : Il s’agit de la profondeur de la dégradation. Elle est qualifiée
d’importance au dela de 5 cm.
♦ Pour les fissurations : On distingue entre les fissures et les faïençages :
Fissures : - Le type de fissures ( simples, multiples ).
L’ouverture des lèvres ( fines, ouvertes ).
Faïençages : - Le type de faïençage ( mailles larges, mailles
serrées ).
L’ouverture des lèvres ( fines, ouvertes ).
♦ Pour les arrachements : La profondeur des nids de poules peut être précisée.
B – REPARATION DES DEGRADATIONS :
EMPLOIS PARTIELS :
Les routes revêtues ont des usures ou dégradations localisées de la partie bitumineux, nécessitant
des interventions plus ou moins fréquentes.
La tâche consiste à effectuer des réparations localisées, sur les couches de surface, sur une
longueur limitée et sur une largeur inférieure à celle de la chaussée.
On distingue deux types d’interventions :
♦ Type 1 : le point-à-temps à l’émulsion, avec liant (émulsion à 65%), et granulats
( 2/4, 4/6, 6/10 ).
♦ Type 2 : les enrobés à froid dosé à 4% de poids du bitume résiduel, les liants sont
soit CB 400/600 ou l’émulsion à 65% et granulats ( 2/4, 4/6, 6/10 ).
Les tâches qui englobe toutes les interventions ponctuelle sur la surface du revêtement et
notamment :
♦ La réparation des revêtements.
♦ Le bouchage des nids de poules.
♦ La suppression des flaches.
♦ Le traitement des gonflements et fissurations.
♦ La reprise des bords de chaussée.
Type 1 : point-à-temps :
Travaux préparatoires :

♦ Balayage de la zone défectueuse.

♦ Découpage des bords de la dégradation ( cas de nids de poules ).
♦ Nivellement et compactage.
♦ Enlèvement des matériaux défectueux ( bourrelet, nids de poules ).
Mise en œuvre :
♦ Répandage du liant à la lance.
♦ Répandage du granulats à la volée.
♦ Cylindrage.
Le rendement est environ de 1 tonne de liant par jour.
Type 2 les enrobés à froid :
Travaux préparatoires :
♦ Balayage de la zone défectueuse.
♦ Découpage des bords de la dégradation.
♦ Nettoyage et soufflage de la zone à réparer.
Mise en œuvre :
♦ Exécution d’une couche d’accrochage par répandage de 0,300 à 0,500 Kg/m2 de
l’émulsion à 55%.
♦ Mise en place de l’enrobé à froid à la main ( pelle, brouette ).
♦ Exécution d’un enduit de scellement.
♦ Cylindrage.
Le rendement est environ de 25 m2 par jour.
Les objectifs de cette activité sont essentiellement de :
♦ Conserver le service offert par la chaussée à l’usager.
♦ Maintenir ou rétablir l’état de la chaussée ou de la préparer à recevoir un
revêtement général ( RS ou EB ).
2 – REFECTION LEGERS :
Les routes revêtues ont des dégradations limitées sous la couche de roulement touchant les
couches de fondation et les couche de base, ces dégradation sont telle que :
♦ Affaissement ou orniérage avec désorganisation de la structure.
♦ Zones comportant un grand nombre de nids de poules.
 ♦ Remontée d’eau ou d’argile (nécessitant la mise en place, sous la chaussée, d’une
couche drainante ou anticontaminante).
La tache consiste à démolir la chaussée la chaussée dégradée et à mettre en œuvre les matériaux
nécessaires à la reconstitution d’une nouvelle structure.
On peut distinguer l’utilisation de plusieurs types de matériaux :
♦ Tout-venant d’oued ou grave concassé ( GNA, GNB , GNF ) pour les couches de
fondation et de base.
♦ Matériaux traités aux liants hydrauliques ( ciments dosé de 3 à 5% en poids de ciment)
ou hydrocarbonés ( émulsions de bitume dosé de 3 à 4% en poids de bitume résiduel ),
pour couches de base.
Cette tache est systématiquement suivie du renouvellement de la couche de roulement.
Mise en œuvre :
Les diverses phases successives d’exécution sont :
♦ Délimitation et marquage de la zone à traiter.
♦ Piochage, évacuation des matériaux, nettoyage.
♦ Reconstitution de la couche de fondation, arrosage et compactage.
♦ Reconstitution de la couche de base, arrosage et compactage.
♦ Reconstitution de la couche de roulement.
3 – Reprofilage :
c’est la remise de la chaussée à son profil ou sa mise en forme et l’effacement de l’uni « tôle
ondulée ».
Remarque :
Grave émulsion :
Ils sont utilisés en couche de liaison ou couche de roulement. Ils sont de plusieurs fractions
granulaires : de granulats, de sable et de fillers répondant aux spécifications suivantes :
Dureté Propreté Angularité
Granularité Trafic Bitume pur
L.A MDE ES IC
0/20 < 30 < 25 > 60 T3 et T2 > 30 80/100

La densité du GE est entre 2,30 et 2,35 T/m3.

La teneur en liant est de l’ordre de 4% de poids du bitume résiduel.
 LES ESSAIS DE MATERIAUX
DESIGNATIONS
PAGES

1- GRANULOMETRIE
: 65

2- PROPRETE
: 65

3- COMPACITE
: 66

4- RESITANCE MECANIQUE : 66
1 – Granularité :

Désignations de
Définitions Observations
l’essai
Détermination de la distribution en poids La granulométrie se fait par 2
des particules d’un matériaux suivant leur procédures :
Analyse dimensions. Tamisage à sec : pour les
granulométrique Cu = D60/D10. particules > 0,80mm (80 µm).
Cu > 2 ⇒ Granulométrie étalée. Sédimentation : pour les
Cu < 2 ⇒ Granulométrie serrée. particules < 0,80mm (80 µm).
2 – Propreté :

Désignations de
Définitions Observations
l’essai
♦ Permet de déterminer dans un sol la S’effectue sur les éléments <
proportion relative de sol fin et de sol 5 mm.
grenu. ES = (h2/h1)x100. ES ∈ [ 0 ,
♦ Permet de repérer la qualité du sol on 100 ].
le rapportant à la quantité du sable qu’il Si ES = 0 ⇒ sol argileux.
Equivalent de sable
contient. Si ES = 100 ⇒ sol sableux
pur.
Si ES > 30 ⇒ sol non
plastique.
Si ES < 20 ⇒ sol plastique.
Sont des constantes physiques Le comportement d’un sol
conventionnelles qui marquent les seuils peut varie dans de large
entre deux (2) points : limite.
♦ Passage de l’état liquide à l’état La quantité d’eau
plastique WL. interstitielle que contient
♦ Passage de l’état plastique à l’état ses pores.
solide WP. L’épaisseur d’eau
Ces limites ont pour valeurs la ω du sol à adsorbée qui enrobe ses
l’état de transition considérée exprimée grains.
en % du poids du matériaux sec. L’état d’un sol est caractérisé
Limites d’Aterberg
IP = WL – WP qui définie l’étendue du par le coefficient de
domaine plastique. consistance :
Cc = (WL - ω )/ IP.
Cc ∈ [ 0 , 1 [
Si IP < 4 ⇒ l’essai de
limite d’Aterberg n’a plus
de grande signification, on
le remplace par l’essai
d’équivalent de sable
(ES).
3 – Compacité

Désignations de
Définitions Observations
l’essai
A pour but de déterminer pour un
compactage normalisé d’intensité donnée
( nombre de coups (N) ) la teneur en eau
optimale (ωop) et la densité sèche maximale
(γd ).
Proctor normal : Généralement utilisé pour γd = Ws/V.

les étude de remblai, ( essai sur les γd = γh /(1+ω).

Proctor éléments < 5 mm ). Compacité : c = γh / γd.
Proctor modifié : Lorsque le compactage ωsat = 100 ( 1/γd - 1/γh ).
est beaucoup plus intense ,on l’utilise pour N ⇒ γd ⇒ γh
les étudier les matériaux destinés à
constituer les fondation ou le corps de
chaussée de routes et des pistes
aérodromes, ( essai sur les éléments < 20
mm ).
L’indice CBR est un nombre sans
dimension exprimé en % le rapport entre les
CBR = sup ( P(2,5)/0,7 ;
CBR pressions produisant un enfoncement
P(5)/1,05 )
donné dans le matériaux étudie d’une part
et dans le matériaux type d’autre part.
4 – Résistance mécanique :

Désignations de
Définitions Observations
l’essai
♦ C’est un essai caractérisant la
LA ≤ 20 ⇒ matériaux de
résistance mécanique des granulats.
bonne qualité.
♦ C’est un essai de la fragmentation
LA ≤ 50 ⇒ matériaux assez
Los Angeles dynamique qui mesure la qualité
bon qualité.
d’élément < 1,6 mm produit en
LA ≥ 50 ⇒ matériaux de
soumettant les matériaux aux chocs de
qualité médiocre.
boulets normalisés dans une machine.
♦ C’est un essai caractérisant la Coefficient Deval : CD ∈ ] 7 ,
résistance mécanique des granulats. 30 [.
♦ C’est un essai d’usure qui mesure la CD ≤ 7 ⇒ roche mauvaise.
qualité du matériau produit par 7 ≤ CD ≤ 9 ⇒ roche douteuse.
Micro Deval
frottement. 9 ≤ CD ≤ 10 ⇒ roche
acceptable.
CD ≥ 15 ⇒ roche très
bonne.