PROPROPRIETES MECANIQUES

DES MATÉRIAUX

• Relations contrainte-Déformation (Stress-Strain)

• Dureté (Hardness)
• Effet de la température sur les propriétés
• Propriétés du fluide
• Comportement (Behavior) viscoélastique des polymères
 Propriétés mécaniques de la
Conception à la fabrication

• Les propriétés mécaniques déterminent le comportement d’un matériau

lorsqu'il est soumis à des contraintes mécaniques
Module d'élasticité, la ductilité, dureté et différents types de
mesures de contraintes

• Dilemme : propriétés mécaniques souhaitables par l’ingénieur de

conception, tels que haute résistance, rendent généralement la
fabrication plus difficile.

D’où Les ingénieurs doivent tenir compte à la fois des contraintes liées
à la fois à la conception et à la fabrication.
 Relations contrainte-Déformation

Trois types de contraintes statiques auxquelles les matériaux peuvent être

soumis :

1. Tension - tend à étirer le matériau

2. Compression - ont tendance à le comprimer
3. Cisaillement - ont tendance à causer des portions adjacentes de
matériel à glisser les uns contre les autres

La Courbe contrainte-déformation est la courbe de base qui décrit les

propriétés mécaniques des trois types contraintes
 Essai de traction

• Test le plus courant pour étudier la

relation entre la contrainte et la
déformation, en particulier pour les
métaux

• Dans ce test, on applique une force

de traction sur le matériau. Celui-ci
est allongé et son diamètre est
réduit

Fig. 1 : (a) Essai de traction :

Force de tension appliquée (1)
Allongement résultant et réduction de la section (2)
 ASTM (American Society
for Testing and Materials)
Les éprouvettes de traction sont normalisées
specifies preparation of
(ø4mm ou e≥3mm…). test specimen

Fig. 2 : Essai de traction

(b) Eprouvette typique
pour l’essai de traction
Eprouvettes de traction
Figure 3. : Machine de traction : (c) Description de la machine
Machine de traction
 Figure 4 : Progression typique d’un essai de traction
(1) Début de l’essai, pas de charge;
(2) Allongement et réduction uniformes de la section;
(3) Allongement continu, charge maximale atteinte;
(4) Apparition de la striction (étranglement), la charge commence à diminuer;
(5) Rupture de l’éprouvette.
(6) Si les deux morceaux sont mis ensemble on peut mesurer la longueur finale
 La contrainte (Stress) La déformation (Strain)

Défini comme force divisée par la Défini à tout moment de l’essai

section de départ de l’éprouvette : comme :

𝐹 𝐿 − 𝐿0
𝜎𝑒 = 𝑒=
𝐿0
𝐴0
 e: La contrainte, où
F : La force appliquée, e : la déformation technique;
Ao : la section d'origine de L : longueur en tout point pendant
l'éprouvette. l'essai;
Lo : longueur initiale de la jauge de
déformation
 Deux régions dans la courbe de
contrainte –déformation. Les deux
régions indiquent deux formes
distinctes de comportement :

1. Région élastique - en amont du

point Y

2. Région plastique - après le

point Y
Fig. 5 : Courbe typique contrainte-
déformation d'un essai de traction d'un Y : yield point
métal ou courbe conventionnelle
 Région élastique de la courbe La limite élastique de la courbe
contrainte-déformation contrainte-déformation
La relation entre la contrainte et la
À mesure que la contrainte
déformation est linéaire. Le
augmente, le point Y dans la
matériau reprend sa longueur
relation linéaire est finalement
initiale lorsque la contrainte est
atteint lorsque le matériau
enlevée.
commence à céder.
La Loi de Hooke : e = E e
• Le point Y peut être identifié par le
Où : changement de pente à l'extrémité
supérieure de la région linéaire
E = module d'élasticité (modulus of
elasticity)
• Y (Yield point) est une propriété de
E est une mesure de la rigidité (stiffness)
résistance élastique du matériau
inhérente au matériau. Sa valeur diffère
d’un type de matériau à un autre. • Autres noms : limite d'élasticité
ou Résistance élastique Re
 Région plastique dans la courbe Résistance à la traction dans la
contrainte-déformation courbe contrainte-déformation

Le point Y marque le début de la • L’allongement est accompagné d’une

déformation plastique : réduction uniforme de la section
transversale de l’éprouvette avec le
• La relation contrainte-déformation maintien du volume constant.
n’obéit plus à La loi de Hooke
• La charge appliquée F atteint une
valeur maximale, et la contrainte à ce
• Lorsque la charge augmente au-delà stade est appelée résistance à la
de Y, l’allongement se poursuit à un traction TS (tensile strength) ou
rythme beaucoup plus rapide résistance ultime à la traction :
qu'auparavant, provoquant un
changement rapide et radical la pente 𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑇𝑆 =
de la courbe 𝐴0
 Essai de traction et ductilité

Définition de la ductilité d’un matériau :

C’est la capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans rupture

𝐿𝐹 − 𝐿0
𝐸𝐿 =
𝐿0
où
 EL = La déformation ultime;
 LF = longueur de l'échantillon à la rupture;
 Lo = longueur initiale de l'éprouvette

LF est mesurée comme la distance entre les marques de jauge après avoir
collé ensemble les deux morceaux de l’éprouvette après rupture
 La contrainte vraie La déformation vraie

C’est la valeur de la contrainte Fournit une évaluation plus réaliste

obtenue en divisant la valeur de l’allongement "instantané" par
instantanée de la surface par la unité de longueur
charge appliquée
𝐿
𝐹 𝑑𝐿 𝐿
∗
𝜎 = 𝜀= ∫ = 𝑙𝑛 ( )
𝐴 𝐿0 𝐿 𝐿0
Où Où
 : la contrainte vraie  : la déformation vraie
F : la force; Lo : la longueur initiale de la jauge
A : la surface instantanée résistant à de déformation
la charge L : la longueur instantanée à une
charge donnée
La déformation rationnelle s'introduit de la façon suivante :

Soit L la longueur entre repères de l'éprouvette à un instant donné si on

l'allonge d'une quantité L, l'allongement relatif sera et, depuis le début
de l'essai, l'allongement relatif total sera égal à :
𝐿
∆𝐿
𝜀=∑
𝐿
𝐿0
ou en considérant des allongements infiniment petits dL on peut aussi
écrire
𝐿
𝑑𝐿 𝐿 𝐴0
𝜀= ∫ = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛(1 + 𝑒)
𝐿0 𝐿 𝐿0 𝐴
si l'on admet la constance du volume de la partie calibrée A0.L0 = A.L
∗
𝐹 𝐹 𝐴0 𝐹 𝐿 𝐹 𝐿0 + ∆𝐿
𝜎 = = = = = 𝜎(1 + 𝑒)
𝐴 𝐴0 𝐴 𝐴0 𝐿0 𝐴0 𝐿0
Si la courbe contrainte-déformation précédente était tracée en utilisant les
valeurs de la contrainte et de la déformation vraie on aura le résultat
suivant :
 Durcissement par contrainte dans la courbe
contrainte-déformation

 Sur cette courbe il n'y a pas de différence avec le tracé ordinaire pour
la partie élastique et la limite d'élasticité Re, car les déformations
élastiques sont très faibles.

 Notez que la contrainte vraie augmente continuellement dans la zone

plastique jusqu'à striction

 Dans la courbe conventionnelle contrainte-déformation, le calcul de la

contrainte se base sur une valeur incorrecte car la section diminue

 Cela signifie que le métal devient plus résistant à mesure que la

contrainte augmente cette propriété est appelée écrouissage
 Entre la limite d'élasticité et le point correspondant à la charge
maximale, la courbe a une forme parabolique qui peut être mise sous
forme de l’expression mathématique :
𝜎 = 𝜎0 + 𝑘𝜀 𝑛
0, k, n sont des constantes
 Pour les aciers doux, on observe expérimentalement que 0 est nul,
d'où l'emploi de la formule simplifiée :
𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛
n est appelé coefficient d'écrouissage. Il caractérise la tendance de
l'acier à se durcir au cours de la déformation dans le domaine
plastique (plus n est élevé, plus l'acier se consolide vite) et à subir une
déformation en expansion.
  Au-delà du point B jusqu'à la rupture en C, l'existence de la striction
complique le calcul de la contrainte vraie car à faut tenir compte de
l'effet de concentration de contrainte ; la formule de correction la
plus utilisée est celle de BRIDGMANN.

2𝑅 𝑎
𝜎𝑐𝑜𝑟 = 𝜎 (1 + ) 𝑙𝑛 (1 + )
𝑎 𝑅
Où
✓ a étant le rayon de la section minimale,
✓ R le rayon de courbure de la zone de striction.

Après correction, cette partie de la courbe rationnelle peut être considérée

sensiblement linéaire.

• Si dans le domaine élasto-plastique la contrainte croit en même temps que la

déformation alors on dit que le matériau est écrouissable.
• si on supprime la charge avant d’atteindre Max alors la courbe revient
parallèlement au domaine élastique ; l’éprouvette s’étant allongée de 
résiduel.
• Si on soumet de nouveau cette éprouvette à un essai, on s’aperçoit que e à
augmenté.
• L’écrouissage est souvent un inconvénient du à un procédé de
fabrication, mais peut-être exploité comme traitement mécanique
(grenaillage : shot pening).
 Calcul du coefficient d’écrouissage n
Lorsque la région plastique de la courbe contrainte vraie – déformation
vraie est tracée sur une échelle log-log, il devient linéaire :

Comme il s’agit d’une ligne droite dans un tracé log-log, la relation entre
la contrainte vraie et déformation vraie dans le domaine plastique est :
𝜎 = 𝑘𝜀 𝑛
 Les types de courbes contrainte-déformation

1. Comportement parfaitement élastique :

• Le comportement du
matériau est défini
complètement par module
d'élasticité E

• La courbe ne présente pas de

zone de plasticité

• Matériaux fragiles :
(céramiques, les fontes et
polymères
thermodurcissables)
2. Comportement élastique et parfaitement plastique

• Rigidité définie par E

• Une fois que Y (la limite
d’élasticité est atteinte, le
matériau se déforme
plastiquement au même niveau
de contrainte
• Courbe d’écoulement plastique
donne :
K = Y, n = 0
• Les métaux se comportent comme
cela lorsqu'ils sont chauffés à des
températures élevées (au
voisinage de la température de
recristallisation)
 3. Comportement élastique et écrouissage

• La Loi de Hooke dans le domaine

élastique

• Limite d’élasticité à Y

• Courbe d’écoulement plastique

donne :
K> Y, n> 0

Comportement de la plupart des

métaux ductiles lors du travail à
froid
Rupture fragile et rupture ductile
 Essai de compression

On applique une charge qui

comprime les extrémités d’un
échantillon cylindrique entre deux
plateaux d’une presse hydraulique
 Contrainte de compression Déformation en compression

Comme l’échantillon est comprimé,

La déformation en compression est
sa hauteur va être réduite
définie par :
et la surface de sa section en coupe
va augmenter
ℎ − ℎ0
𝑒=
𝐹 ℎ0
𝜎𝑒 =
𝐴0 Comme la hauteur est réduite
où
pendant la compression, la valeur
Ao : section d'origine de l’éprouvette
de e est négatif (le signe négatif est
généralement ignoré lorsqu’on
exprime e
• Forme de la zone plastique est
très différente de l’essai de
traction parce que la section
transversale de l’éprouvette
augmente

• Les valeurs des contraintes

calculées sont plus élevées
Mousse métallique pour prothèse de hanche
(North Carolina State University)

(
 Comparaison entre Essai de traction et essai de compression

• Bien que des différences existent entre les courbes contrainte-

déformation en traction et compression, les relations entre contrainte
vraie et déformation vraie sont presque identiques

• Les essais de traction sont plus fréquents dans la littérature,

• Les valeurs de K et n obtenues de la courbe d’écoulement plastique

d’un essai de traction peuvent être appliqués aux opérations de
compression

• Lors de l’utilisation des données de traction K et n pour la compression,

il faut ignorer la striction, ce phénomène est particulier aux contraintes
de traction
 Essais de matériaux fragiles
• Les matériaux durs et fragiles (par exemple, les céramiques) ont un
comportement élastique avec peu ou pas du tout de plasticité.

• Ils sont souvent testés en flexion. L’échantillon de section rectangulaire

est placé sur deux supports, et une charge est appliquée en son centre.

La déformation d’une section transversale rectangulaire entraîne à la fois des

contraintes de traction et de compression dans le matériau:
(1) chargement initial; (2) échantillon fortement chargé; (3) partie déformée
 Essais sur les matériaux fragiles

• Les matériaux fragiles ne fléchissent pas. Ils se déforment

élastiquement jusqu'à la fracture.
• La rupture se produit parce que la résistance à la traction des fibres
dans certains échantillons composites est dépassée.
• Le type de rupture: rupture par clivage (céramique et des métaux à
basses températures)
 La contrainte de rupture en flexion 3 points
La valeur de contrainte lors d’un essai de flexion est donnée par :
3 𝐹𝐿
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
2 𝑏ℎ2
où
• max : contrainte maximale à la rupture en flexion;
• F : charge maximale à la rupture;
• L : longueur de l’échantillon entre les supports inférieurs;
• b et h sont des dimensions de la section transversale
 La contrainte de rupture en flexion 4 points
La valeur de contrainte lors d’un essai de flexion est donnée par :
3 𝐹(𝐿 − 𝑙)
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
2 𝑏ℎ2
où
• max : contrainte maximale à la rupture en flexion;
• F : charge maximale à la rupture;
• L : longueur de l’échantillon entre supports inférieurs;
• l : longueur de l’échantillon entre supports supérieurs;
• b et h sont des dimensions de la section transversale ;
 Essai de cisaillement
Application de contraintes dans des directions opposées sur élément mince

La contrainte de cisaillement
définie par :

𝐹
Essai de Cisaillement 𝜏=
(a) contrainte et (b) déformation 𝐴
où
• F : force appliquée;
Déformation de cisaillement
• A : surface cisaillée définie par :
𝛿
•  : élément de déviation 𝛾=
• b : épaisseur sur la quelle le cisaillement se 𝑏
produit
Essai de cisaillement de colles ou
boulons Boite de Casagrande :
Essai de cisaillement de sol en génie
civil
Relation contrainte de cisaillement –
et la déformation en cisaillement

Dans la région élastique, la relation

est définie comme suit:

𝝉=𝑮𝜸
où
• G : module de cisaillement
Pour la plupart des matériaux G 0.4 E

1 𝐸
𝐺= Courbe de cisaillement typique obtenue
21 + 𝜐
à partir d'un essai de torsion d’un
• E : module d’Young matériau métallique
• 𝜐 : coefficient de poisson
Remarque sur la courbe de cisaillement :
• L’allure de la courbe d’écoulement plastique est le même
• Contrainte de cisaillement à la rupture peut être estimée à partir de l’essai de
traction max = 0.7 Rmax
• Comme la section transversale de l’éprouvette en torsion ne varie pas (comme
pour l’essai de traction et de compression), la courbe cisaillement est
similaire à la courbe rationnelle d’un essai de traction
 Dureté
Définition :
La dureté est définie comme la résistance d'un matériau à la déformation
permanente telle que l'indentation, l'usure, l'abrasion, les rayures

• Une bonne dureté signifie généralement que le matériau est résistant

aux rayures et à l’usure ;
• La plupart des outils utilisés dans l’industrie mécanique doivent être
très résistant aux rayures et à l'usure ;

• Couramment utilisé pour évaluer les propriétés des matériaux car ils
sont rapides, pratiques et non destructifs

• La relation entre la dureté et les autres propriétés du matériau. Par

exemple, l’essai de dureté et l’essai de traction mesurent la résistance
d’un métal à l’écoulement plastique, et les résultats de ces essais
peuvent être étroitement exploités en parallèle.

• Plusieurs méthodes de mesures de dureté sont utilisées et appropriées

en raison des différences de dureté entre différents matériaux

• Les essais de dureté les plus connus sont Brinell et Rockwell

• D'autres techniques sont également utilisées, telles que Vickers, Knoop,

duremètre et scléroscopie
Brinell
 Dureté shore

Généralités :

• Normes : ISO 868 - DIN 53505 - ASTM D 2240

• Graduation 0-100 Shore
• Domaine de mesure 10-90
• Résolution 1 Shore
• Epaisseur mini de l’échantillon à mesurer: 6 mm

Protocole :

• Pièce à contrôler placée sur une surface plane et rigide.

• Appliquer le pénétrateur au contact de la pièce
• Attendre environ 15 secondes puis lire le résultat.
• De préférence, utiliser le shore A lorsque des valeurs inférieures à 20 sont
obtenues avec le Shore D.
• De même utiliser le Shore D lorsque des valeurs supérieures à 90 sont
obtenues avec le Shore A.
 Dureté Brinell

• Normes :
ISO 6506 – NF EN10003 - ASTM E10-15
• Largement utilisé pour les métaux
et non-métaux de faible à moyenne
dureté
• Une bille dure est enfoncée sur la
surface d’un échantillon avec une
charge de 500, 1500 ou 3000 kg

où
• HB : indice de dureté Brinell (BHN) ;
• F : charge d'indentation (kgf )(F(N)/g) ;
• Db : diamètre de la balle (mm) ;
• Di : diamètre d'indentation (mm) ;
 Expression des résultats de la dureté Brinell

Le symbole HB (W : bille en carbure) de la dureté Brinell est précédé de la

valeur de celle-ci et complété par un indice précisant les conditions de
l’essai :
• Diamètre de la bille en carbure en mm
• La valeur de la charge F en Kgf
• la durée d’application de la charge en seconde si c’est différent de 10 à
15s
Exemple :
600 HBW 1/30/20

Dureté Brinell de 600, mesurée avec une bille en carbure (W) de

1 mm, sous une charge de 30 Kgf appliquée durant 20s
 Dureté Rockwell
• Un autre essai largement utilisé pour les matériaux métallique
• Un pénétrateur de forme conique (en diamant) ou bille (en carbure de
tungstène) est pressé contre la surface de l’échantillon en utilisant une charge
de F0, ce qui permet à l’indenteur de pénétrer la surface du matériau.
• Ensuite, une charge importante de F1 est appliquée, provoquant pénétrateur
pour pénétrer au-delà de sa position de la charge F0.
• La distance de pénétration supplémentaire h obtenue après libération de la
charge F1 est convertie par la machine d'essai en lecture de dureté Rockwell
Protocole de mesure selon la norme ASTM E18
 Types d’essais Rockwell
• Mesure de dureté Rockwell :
o La charge F0 10 kgf (98N) et la charge totale 60 kgf (589 N),
o La charge F0 100Kgf (981 N) et la charge totale 150 kgf (1471 N)

• Mesure de dureté Rockwell superficielle :

o La charge F0 3 kgf (29 N) et la charge totale est 15 kgf (147 N), 30 kgf
(294 N) et 45 kgf (441 N)
Résultats et formules
Indenteur conique :
ℎ
➢Dureté Rockwell : 𝐻𝑅 = 100 −
0.002
ℎ
➢Dureté Rockwell superficielle : 𝐻𝑅 = 100 −
0.001
Indenteur bille en carbure :
ℎ
➢Dureté Rockwell : 𝐻𝑅 = 130 −
0.002
ℎ
➢Dureté Rockwell superficielle : 𝐻𝑅 = 100 −
0.001

Le test de dureté Rockwell est une indentation empirique

• Le résultat de l’essai de dureté Rockwell est un nombre empirique
pouvant fournir des informations utiles sur les métaux (plus le chiffre
est grand plus le matériau est dur)

• Ces informations peuvent être corrélées à la résistance à la traction,

résistance à l'usure, ductilité et autres caractéristiques physiques des
matériaux métalliques.

• Utile dans le contrôle de la qualité et choix des matériaux.

Exemples de résultats :
• 64 HRC : Dureté Rockwell 64 sur l’échelle Rockwell C
• 81 HR30N : Dureté Rockwell superficielle 81 sur l’échelle 30N
• 72 HRBW : Dureté Rockwell 72 sur l’échelle B avec un indenteur à bille de
carbure de tungstène
Les échelles de dureté Rockwell utilisées dans l’industrie
 Essai de Dureté Vickers
Principe :

• La mesure de dureté Vickers se fait avec une pointe pyramidale

normalisée en diamant de base carrée et d'angle au sommet entre
faces égal à 136°. L'empreinte a donc la forme d'un carré ;

• on mesure les deux diagonales d1 et d2 de ce carré à l'aide d'un

microscope optique.
 • On obtient la valeur d en effectuant la moyenne de d1 et d2. C'est d qui
sera utilisé pour le calcul de la dureté.
• La force et la durée de l'appui sont également normalisées.

Normes : EN 6507, ISO 6507

Formule de calcul de la dureté Vickers :

𝟏𝟑𝟔
𝟐𝑭𝒔𝒊𝒏 { }
𝑯𝑽 = 𝟐
𝒈 𝒅𝟐

• HV : dureté vickers
• F : Force en Newton
• d : Moyenne de diagonales en mm
• g : accélération de l’apesanteur
9.8m/s2
 Essai de Dureté Knoops
Principe :
On indente l’échantillon avec un
pénétrateur de diamant de forme
pyramide à base rhombique avec des
angles, =  et =  entre les
arêtes au sommet. L’essai est suivi de la
mesure de la longue diagonale, d, de
l’empreinte restant à la surface de
l’échantillon après
retrait de la force d'essai, F.
 Formules de calcul de dureté Knoops
Norme : EN ISO 4545-1
𝒇(𝒌𝒈𝒇)
𝑯𝑲 =
𝑨 (𝒎𝒎𝟐 )
𝟏 𝑭 𝑭
𝑯𝑲 = 𝟐
= 𝟏. 𝟒𝟓𝟏 𝟐
𝒈𝒄 𝒅 𝒅
f (kgf) : charge appliquée en Kgf
A : Projection sur le plan de l’aire de
l’indentation
F : charge appliquée en N
Exemple de présentation de résultat de mesure
d : la longueur de la diagonale de l’empreinte la
plus grande en mm
g : l’accélération de la pesanteur 9.8 m/s2
c : la constante de l’indenteur elle est donnée
par :
𝜷
𝒕𝒂𝒏 ( )
𝟐
𝒄= 𝜶 ≈ 𝟎. 𝟎𝟕𝟎𝟐𝟖
𝟐 𝒕𝒂𝒏 ( ) Remarque :
𝟐 L’épaisseur de l’échantillon ≥ d/3
 Tableau des charges utilisées

On choisie toujours l’échelle de charge qui permet d’avoir la plus grande diagonale d supérieure à 0.020 mm
(Norme EN ISO 4545-1)
Histoire de la dureté
 La Nanoindentation

• Largement utilisée pour mesurer le module de Young et la dureté à une

échelle très petite sur des petits volumes de l’échantillon

• Les applications courantes incluent les microsystèmes

électromécaniques (MEMS ou MST en anglais), les composants semi-
conducteurs et les revêtements protecteurs.
• La norme internationale qui régit la nanoindentation instrumentée est
l'ISO 14577, Partie 1, prescrit la procédure et l’analyse des données, et
s’appuie largement sur les travaux précurseurs d’Oliver et Pharr.
Oliver, W.C. and Pharr, G.M., “An Improved Technique for Determining Hardness and Elastic Modulus Using
Load and Displacement Sensing Indentation Experiments, Journal of Materials Research 7(6):1564-1583
(1992).

Echelle de mesure de dureté Macro, Micro et Nano

 Appareil de Nanoindentation
Un pénétrateur de type Berkovich (en
diamant) est pressé contre la surface
de l’échantillon en utilisant une
charge de F, ce qui permet à
l’indenteur de pénétrer la surface du
matériau à différentes profondeurs h.
On trace la courbe F en fonction de h.
Courbe de l’essai de Nanoindentation

• F : la charge appliquée
• hp : profondeur de l’indentation après
la décharge
• hc : profondeur d’intersection entre la
limite de l’indentation après décharge
et l’indentation à Fmax
• hmax : profondeur de l’indentation à
Fmax
 Informations extraites l’essai de Nanoindentation

• Module d’élasticité
Module réduit :
∗
𝑑𝑃 1 1 𝜋
𝐸 = √
𝑑ℎ 2ℎ𝑝 𝛽 24.56
Avec
• =  pour l’indenteur Berkovich

Relation entre le module réduit et le

module de l’échantillon :
1 1 − 𝜐 2 1 − 𝜐 ′2
∗
= +
𝐸 𝐸 𝐸′

E : module d’Young de l’échantillon

E’ : module d’Young de l’indenteur
 : coefficient de poisson de l’échantillon
’ : coefficient de poisson de l’indenteur
 Calcul de la Nanodureté

La nanodureté avec l’indenteur Berkovich est donnée par :

𝐹 𝐹𝑐𝑜𝑠(𝑎) 𝐹
𝐻𝑀 = = =
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗 3√3tan (𝑎) ℎ𝑝 2
26.56 ℎ𝑝 2
 Mesure de dureté d’un béton par sclérométrie

Objectif :
La mesure de la dureté au choc par
scléromètre permet d’évaluer la résistance
d’un béton de manière non destructive.
Cette méthode est intéressante en raison de
sa simplicité ; elle permet de faire
rapidement des contrôles de régularité des
bétons d’un ouvrage. Scléromètre
Principe :
La détermination de la dureté est basée sur
la mesure du recul que subit un dispositif
mobile (commandé par un ressort) à la suite
d'une collision entre le dispositif et la
surface du béton.
Un scléromètre ; l’appareil est composé d’une masselotte qui est projetée par un ressort sur une tige
métallique en contact avec la surface du béton. Le rebond de la masselotte est d’autant plus
important que la surface du béton est très dure. La hauteur du rebond est lue sur une échelle
graduée et permet de définir un (indice sclérométrique) Is.
La résistance probable du béton en fonction de la mesure du recul ne peut être déterminée
qu'avec un abaque de transformation établi pour chaque type d'appareil. L'appareil le
plus connu est le scléromètre de Schmidt dont les courbes de transformation pour le type
"N" sont données ci-après. La méthode consiste à faire 12 mesures autour de la zone à
caractériser. Les 2 mesures extrêmes sont écartées.
 Dureté Mohs

• Echelle de comparaison de dureté des

matériaux la plus ancienne.
• Utilisée au départ par les géologues
pour comparer la dureté des minéraux.

Principe :
Comparer deux matériaux A et B :
• Si le matériau A raye matériau B donc
A plus dur.
• Si c’est le contraire alors Matériau B
plus dur.
• Ensuite on les classe sur l’échelle ci-
contre.

La plus haute valeur de cette échelle est 10.

Elle correspond au matériau naturel le plus
dur : le diamant.
 Les contraintes de cisaillement

• Elles jouent un rôle important dans la rupture des matériaux ductiles ;

• Dans certaines situations les contraintes normales engendrent de

grandes déformations plastiques qui engendrent des ruptures par
cisaillement.
• Les contraintes de cisaillement sont classées en deux catégories :
➢ Cisaillement direct : Rivets, Boulons et poutre en flexion
➢ Cisaillement d’un arbre ou tube tournant soumis à une torsion pure

• Les tests de cisaillement direct sont utilisés pour obtenir la «résistance

au cisaillement» pour des applications spécifiques alors que le test de
torsion est généralement utilisé pour évaluer le comportement au
cisaillement et les propriétés des matériaux.
 Cisaillement direct

Fuselage d’avion

Rivets de la Tour Eiffel

 Torsion pure

Déformation d’un pont suite à des

contraintes de torsion importantes
 Essais de cisaillement direct

Dans les essais de cisaillement direct, on applique à l’éprouvette est serrée

une force de cisaillement afin de déterminer la charge de cisaillement
maximale.
Les essais sont effectués de trois manières différentes :
Cisaillement simple Cisaillement double Poinçonnement

𝐹
𝜏= 2 𝐹 𝐹
𝜋𝑟 𝜏= 𝜏=
2𝜋𝑟 2 𝜋𝑑ℎ
Remarque :

• Ces essais ne fournissent pas d’informations fiables sur les propriétés

des matériaux en cisaillement (c.-à-d. la limite d’élasticité, rigidité,
résilience).

• Ils ne fournissent que des valeurs approximatives sur résistance ultime

du matériau au cisaillement :

o la dureté, la netteté et le réglage correct de l’outil utilisé pour le

cisaillement

o Les contraintes de flexion et de frottement entre les pièces lors de

l’essai.
 Essai de Torsion
L’essai de torsion est effectué en appliquant un couple de torsion T à une
extrémité d'un échantillon et en mesure la déformation angulaire  à
l'autre extrémité.
La machine d’essai de torsion se
compose de deux unités :

• L’unité de chargement (A) :

fixe sur le bâti ;

• L’unité d’indication (B) :

mobile sur le bâti pour
permettre le réglage des
différentes longueurs de
l’échantillon lors de l’essai et
compenser automatiquement
les changements de longueur.
L’essai de torsion est utile pour déterminer les propriétés du matériau
telles que :

• Le module de cisaillement
• La limite d'élasticité en torsion
• La résistance de rupture en cisaillement

De tels tests peuvent également être effectués sur des pièces mécaniques
réelles pour déterminer leur comportement dans des conditions de service.
 Avantages de l’essai de torsion par rapport à l’essai de traction

• Absence de la striction pendant l’essai de torsion.

• La déformation plastique est presque uniforme sur toute la longueur de

l’échantillon, ce qui permet des mesures fiables des déformations et des
contraintes pour matériaux hautement ductiles (en particulier métaux
purs).

• Certains matériaux fragiles ou peu ductiles, souvent difficiles à tester en

traction, peuvent subir des déformations assez mesurables lors de
l’essai de torsion, ce qui permet de déterminer leurs propriétés
mécaniques.

• Les essais de torsion peuvent facilement être effectués à des vitesses de

déformation élevées.
Au cours de l’essai de torsion, on trace la courbe reliant le moment de
torsion T en fonction de l’angle de torsion  mesuré.

Acier doux Fonte

 Formules utilisés en essai de torsion

• Soit une barre cylindrique fixée à une extrémité et soumise à un moment de

torsion T à l’autre extrémité, elle sera donc tordue d’un angle .

• Il en résulte une déformation en torsion S induite par une contrainte de

cisaillement  entraînant une déformation en cisaillement  le long de la
circonférence.

𝑇∗𝑅 𝜋∗𝑅 4 𝑆 𝑅∗𝜃

𝜏= 𝐽= 𝛾 = 𝑡𝑔(∅) = =
𝐽 2 𝐿 𝐿
où : J est le moment quadratique de la tige
• L'essai de torsion présente des spécificités par rapport à l'essai de
traction :
➢  n’est constante au sein de l’éprouvette (varie 0 à zéro sur axe
de symétrie max en surface)

➢ Quand la surface atteint la limite élastique, l’intérieur sera

toujours dans le domaine élastique.
 • Ainsi, la déformation plastique à la surface de l’échantillon ne peut
être détectée que lorsque de grandes déformations plastiques se
produisent.
• Pour éviter ce problème, des éprouvettes tubulaires à paroi mince sont
utilisées pour que la contrainte de cisaillement soit supposée être
uniforme le long de la section.
o Risque de flambage si les rapports de longueur sur diamètre et de
diamètre sur l'épaisseur ne sont pas maintenus dans limites
élastiques (L/d = 10 and d/t = 10)
Le module de cisaillement ou module de rigidité ”noté G est donné
par :
𝜏 𝑇∗𝐿 𝐸
𝐺= = 𝑜𝑢 𝐺=
𝛾 𝐽∗𝜃 2(1 + 𝜗)

Où 𝜗 est le coefficient de Poisson du matériau (il est de l’ordre de 0,3 pour la plupart
des matériaux).
 La limite d’élasticité au cisaillement

Elle est mesurée par la contrainte de cisaillement

maximale dans l'échantillon correspondant au couple
de torsion limite lors du passage de la zone élastique
à la zone plastique.

Dans l’essai de torsion, ce passage n’est pas évident

pour la plupart des matériaux, donc on utilise de
point P correspondant à un décalage d’angle de
torsion de 4 10-5 rad/mm de longueur de la jauge.

Ainsi, la contrainte limite d’élasticité en cisaillement

est donnée par :
𝑅
𝑆𝑠𝑦 = 𝑇𝑠𝑦 . Tsy : est le module de
𝐽
torsion proportionnel
Avec R : rayon de l’échantillon cylindrique
J : est le moment quadratique de la tige
On peut également utiliser des échantillons tubulaires circulaires à parois
minces pour déterminer de manière précise la limite élastique au
cisaillement. En effet, la contrainte de cisaillement le long de la paroi est
uniforme.

Cependant, les échantillons à parois minces soumis à une torsion, flambent

bien avant d'atteindre la résistance au cisaillement du matériau. Pour
éviter ce problème le rapport longueur/ diamètre est d'au moins 10 et le
rapport diamètre /épaisseur d’environ 10 est recommandée pour l’essai de
torsion sans flambement.

La contrainte de cisaillement élastique limite dans ce cas est donnée par :

𝑇𝑠𝑦 𝑑0 + 𝑑𝑖 𝑑0 − 𝑑𝑖
𝑆𝑠𝑦 = 2
𝑜𝑢 𝑅 = 𝑒𝑡 𝑡 =
2𝜋𝑡 𝑅 2 2

avec d0 : diamètre externe et di : diamètre interne

Cette limite Ssy peut être déduite approximativement de la limite élastique
se de l’essai de traction pour la majorité des métaux par les formules
suivantes :

 Critère de Tresca :
𝜎
𝑆𝑠𝑦 = 𝑒
2
 Critère de Von Mises :
𝜎𝑒
𝑆𝑠𝑦 = ≈ 0.58 𝜎𝑒
√3

Par contre il est préférable de pratiquer un essai de torsion pour les

matériaux fragiles.

Résistance ultime au cisaillement

Elle est définie par :
𝑇𝑢 . 𝑅 𝑇𝑢
Cylindre : 𝜏𝑢 𝑜𝑢 𝑆𝑢 = • Tube : 𝜏𝑢 𝑜𝑢 𝑆𝑢 =
𝐽 2𝜋𝑅 2 𝑡
 Types de ruptures en torsion

La rupture en torsion est tout à fait différente de celle en tension. Il n’y a

presque pas de striction localisée.

Les ruptures possibles sont les

suivantes :
 Les matériaux ductiles se rompent à
90° de l'axe de torsion dans le plan
de cisaillement maximal (a et d).

 Les matériaux fragiles se fracturent à

45° de l'axe de torsion dans le plan
de tension maximale (b)

 Le flambage se produit dans un

échantillon creux les rapports L / d et
d / t ne sont pas maintenus aux
limites acceptables (c)
 La résistance au choc ou résilience

Introduction :

Mécanismes de formation de fissures :

• Les métaux forment généralement des fissures par accumulation de

dislocations sur un site de nucléation de fissure (joints de grains, à
l’interface des précipités, surface libre, …etc.)
• Les céramique, les semi-conducteurs, certains plastiques (durs et fragiles,
par exemple, plastiques thermodurcissables) et les intermétalliques
composés forment des fissures par défauts plans (joints de grains, interfaces
à deux phases, etc.)

• Les plastiques mous craquent lors du glissement des longues chaines en

polymère les unes contre les autres en brisant les liaisons de Van der Wall.

La rupture peut être classée en fonction du trajet de propagation d'une

fissure:

• Transgranulaire - la fissure traverse directement les grains du matériau

(parfois appelé clivage parce qu'il se produit le long certains plans
cristallographiques). Il peut être ductile ou fragile.

• Intergranulaire - la fissure se propage le long des joints de grains. La

rupture est principalement fragile.
 Rupture tansgranulaire Rupture intergranulaire
(Clivage)

Les conditions de sollicitations qui peuvent entraîner la rupture d’un

matériau :
• La surcharge statique (σ> Résistance à la traction)
• La surcharge dynamique (impact)
• Le chargement cyclique (fatigue)
• Le chargement à des températures élevées (fluage)
• Le Chargement à des températures cryogéniques (transition ductile
à fragile)
• Le chargement dans un environnement corrosif (corrosion sous
contrainte)

➢Matériaux ductiles :
déformation plastique
importante et absorption
d'énergie («tenacité») avant la
rupture

➢Matériaux fragiles : peu de

déformation plastique et une
faible absorption énergie
avant rupture
➢ Matériaux ductiles : déformation plastique importante et absorption
d'énergie («ténacité») avant la rupture
➢ Matériaux fragiles : peu de déformation plastique et une faible
absorption énergie avant rupture

Le comportement à la rupture dépend de nombreux facteurs externes :

la vitesse de déformation, la température et la vitesse de chargement
 Essai de résilience

La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l’essai de

traction peut être insuffisante, puisque des ruptures peuvent être obtenues
en dessous de la limite d’élasticité dans des conditions particulières qui
rendent le matériau fragile.

Les facteurs fragilisant sont :

• Le triaxialité des contraintes ;
• L’abaissement de la température ;
• L’augmentation de la vitesse de déformation.

Le principe de l’essai consiste à rompre par choc un échantillon entaillé

reposant sur deux appuis par un pendule pesant. L’énergie absorbée au
cours de La rupture de la rupture de l’échantillon est mesurée.
 Machine d’essai de résilience

Il existe deux types d’essais :

• L’essai de résilience Charpy
• L’essai de résilience Izod

➢ Essai de résilience Charpy

➢ Essai de résilience Izod
 Démarche de mesure de la résilience

• Eprouvette 10x10, longueur 55 mm

• Ecartement des appuis 40 mm
• Profondeur de l’entaille 5 mm
• Section rompue 0.5 cm2

• Energie initiale : Wi = mgH =294 joules

(valeur normalisée)

• Energie résiduelle : Wr=mgh

• Energie absorbée : W=Wi-Wr=mg(H-h)
𝑗 𝑚𝑔(𝐻−ℎ)
• Résilience : 𝐾𝐶𝑉 ( ) =
𝑐𝑚2 𝑆
W en joule, m en Kg et g = 9.8m/s2 H et h en m S : section rompue en cm2
Remarques :

1. Les symboles de la résilience sont :

• KCV ou KV pour l’essai sur éprouvette avec entaille en V,
• KCU ou KU pour l’essai sur éprouvette avec entaille en U.

2. Le choix du type d’éprouvette :

• Matériaux relativement fragiles → Eprouvettes avec entaille en U,
• Matériaux peu fragiles → Eprouvettes avec entaille en V.

➢ Les alliages à structure CFC → mode de rupture généralement ductile.

➢ Les alliages à structure HC → mode de rupture généralement fragile.
➢ La température est un facteur important qui influence l’essai.
➢ Les alliages à structure CC → mode de rupture fragile aux faibles
températures et mode de rupture ductile aux températures
relativement élevés.
 Température de Transition ductile fragile
(DBTT : Ductile to Brittle Transition Temperature)

Lorsque la température diminue, un matériau ductile peut devenir fragile.

Donc, il y a une température de transition ductile à fragile aussi appelée
DBTT.

Les métaux à structure CC restent ductiles jusqu'à de très faibles

températures.

Pour les céramiques, ce type de transition se produit à températures

beaucoup plus élevées que pour les métaux.

Les courbes de l’énergie absorbé en fonction de la température pour

beaucoup de matériaux montrent une forte diminution lorsque la
température est abaissée jusqu'à la température de transition ductile à
fragile (DBTT).
Une courbe de transition typique ductile à fragile en fonction de la
température pour deux aciers :
• Un acier au carbone à structure CC
• Un acier inoxydable à structure CFC,

La structure cristalline CFC conduit généralement à des énergies absorbées

plus élevées et on n’observe pas de température de transition DBTT.

Augmentation du %C >> augmentation du DBTT

Augmentation du % de Manganèse >> diminution du DBTT >> diminution de la fragilité
Types de rupture après un essai de résilience
Observation au MEB d’un faciès d'une rupture ductile d’un acier avec formation de
cupules, la rupture est généralement initiée à partir d’impuretés, d’inclusions ou
microporosités préexistantes dans le métal