Soudage TIG

Soudage
Le soudage TIG
Propriété intellectuelle exclusive de Technifutur® ASBL
Table des matières
1 Généralités ................................................................................................................................. 1
1.1 Introduction ................................................................................................................................. 1
1.2 Historique .................................................................................................................................... 2
1.3 Définition du procédé ................................................................................................................... 2
1.4 Avantages de ce procédé .............................................................................................................. 3
1.5 Domaines d'application du procédé ............................................................................................... 3
1.6 Hygiène et précautions ................................................................................................................. 4
1.7 Équipement et accessoires ............................................................................................................ 4
1.8 Constitution d'une installation ....................................................................................................... 8
2 Description des différents organes ............................................................................................ 9
2.1 Les torches de soudage ................................................................................................................ 9
2.2 Les électrodes en tungstène ....................................................................................................... 10
2.3 Le détendeur débitmètre ............................................................................................................ 12
2.4 Consignes d'utilisation des détendeurs-débitmètres ...................................................................... 13
3 Réglages d'une installation ...................................................................................................... 14
3.1 Débit de gaz de soudage ............................................................................................................ 14
3.2 Choix d’une électrode en tungstène............................................................................................. 16
3.3 Affûtage d'une électrode en tungstène ........................................................................................ 16
3.4 La troncature d’une électrode ..................................................................................................... 18
3.5 Intensité de soudage en manuel ................................................................................................. 19
3.6 L'amorçage de l'arc .................................................................................................................... 19
3.7 Cycle de soudage TIG ................................................................................................................ 20
3.8 Incidence des mauvais réglages sur l’électrode en tungstène, pour le soudage des aciers au carbone
et des aciers inoxydables ....................................................................................................................... 21
3.9 Incidence des mauvais réglages sur l’électrode en tungstène pour le soudage de l’aluminium et des
alliages légers ....................................................................................................................................... 22
4 Technique opératoire et méthode de soudage ........................................................................ 23
4.1 Technique opératoire ................................................................................................................. 23
4.2 Préparation ................................................................................................................................ 24
4.3 Les différents types de chanfreins ............................................................................................... 25
4.4 Préparation des joints en fonction de leur épaisseur ..................................................................... 26
5 Les bases de la norme européenne .......................................................................................... 27
5.1 Les différents assemblages suivant la norme européenne EN 287 ................................................. 27
5.2 Les méthodes de soudage selon la norme EN 287-3 ..................................................................... 28
Soudage - Le soudage TIG TM1

5.3 Tableau d’identification des procédés de soudage selon le norme européenne en 287-1 ................ 28
5.4 Illustration des principales positions de soudage EN et ASME........................................................ 29
5.5 Interprétation de la norme de qualification du soudeur (sur acier) ................................................ 30
5.6 Interprétation de la Norme Européenne pour le choix des fils d’apport .......................................... 31
6 Représentation symbolique des soudures............................................................................... 32
6.1 Généralités ................................................................................................................................ 32
6.2 Représentation symbolique d’une soudure ................................................................................... 32
6.3 Les symboles élémentaires ......................................................................................................... 33
6.4 Les symboles supplémentaires éventuels ..................................................................................... 33
6.5 La ligne de repère, ligne de référence ......................................................................................... 34
6.6 La ligne d’identification ............................................................................................................... 34
6.7 Indication complémentaire ......................................................................................................... 34
6.8 Procédé de soudage ................................................................................................................... 35
6.9 Cotation éventuelle .................................................................................................................... 36
7 Les défauts en soudage à l’arc électrique ............................................................................... 37
7.1 Caractéristiques d'une soudure sans défaut ................................................................................. 37
7.2 Les défauts de forme ................................................................................................................. 38
7.3 Les manques de fusion............................................................................................................... 42
7.4 Les inclusions gazeuses .............................................................................................................. 43
7.5 Les inclusions solides ................................................................................................................. 44
7.6 Les défauts de cratère................................................................................................................ 45
7.7 Les fissures ............................................................................................................................... 46
7.8 Les défauts en soudage à l’arc électrique .................................................................................... 47
7.9 Les défauts divers ...................................................................................................................... 47
8 Les métaux d’apport pour le soudage TIG .............................................................................. 48
8.1 Définition .................................................................................................................................. 48
8.2 Mise en œuvre ........................................................................................................................... 48
8.3 Identification des différents métaux d’apport ............................................................................... 49
9 Générateurs de soudage TIG ................................................................................................... 51
9.1 Généralités ................................................................................................................................ 51
9.2 Générateurs à caractéristique plongeante .................................................................................... 52
9.3 Générateurs à caractéristique verticale ........................................................................................ 52
9.4 Générateurs à régulation électronique ......................................................................................... 53
TM2 Soudage - Le soudage TIG

10 Nature du courant de soudage ................................................................................................ 54
10.1 Comment créer un arc de soudage .............................................................................................. 54
10.2 Obtention du courant de soudage: .............................................................................................. 54
10.3 Courant continu ......................................................................................................................... 55
10.4 Courant alternatif ....................................................................................................................... 56
10.5 Le courant pulsé ........................................................................................................................ 60
11 Les gaz de soudage .................................................................................................................. 61
11.1 Influence de la nature de la protection gazeuse ........................................................................... 62
11.2 L'hélium .................................................................................................................................... 63
11.3 L'hydrogène ............................................................................................................................... 63
11.4 La pureté des gaz industriels de soudage .................................................................................... 64
11.5 Format et volume des bouteilles de gaz industriel ........................................................................ 64
11.6 Formule de calcul de la capacité d'une bouteille de gaz ................................................................ 64
11.7 La sécurité avec les gaz de soudage ............................................................................................ 65
12 La protection gazeuse envers .................................................................................................. 66
12.1 Les gaz industriels d'inertage ...................................................................................................... 66
12.2 Les débits des gaz d’inertage ...................................................................................................... 67
12.3 Les coefficients de correction des débitmètres ............................................................................. 68
12.4 Principaux facteurs de correction ................................................................................................ 68
12.5 Les matériels et dispositifs de protection envers ........................................................................... 69
12.6 Quel est le temps nécessaire pour l'inertage de ma capacité ? ...................................................... 71
13 En conclusion ........................................................................................................................... 72
Soudage - Le soudage TIG TM3

1 Généralités
Soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode de tungstène
1.1 Introduction
1.1.1 Notion de soudage
Le soudage est une opération d'assemblage où la continuité métallique entre les parties à souder est réalisée en
portant les matériaux à assembler à température de fusion, par l'intermédiaire d'une source d'énergie.
Ce manuel traite d'un procédé de soudage où la source d'énergie est un arc électrique établi dans un milieu
gazeux.
L'opération de soudage peut être assimilée à :
 une opération locale d'élaboration métallurgique qui se traduit par une composition chimique de la
soudure.
 une opération locale de traitement thermique donnant une structure cristalline dépendant à la fois de la
composition chimique élaborée et du traitement thermique.
L’objectif est d’obtenir une soudure dont les propriétés sont au moins égales à celles des matériaux à
assembler. Ainsi réalisée, la soudure comporte plusieurs zones.
 La zone fondue : zone où l'état liquide a été atteint, et dans laquelle a été élaborée la composition
chimique. La structure métallurgique obtenue après solidification dépend du cycle de refroidissement.
 La zone affectée thermiquement (ZAT) : se trouvant en bordure de la zone fondue, sur une largeur plus
ou moins importante et soumise à l'élévation de température sans être portée à fusion.
 La zone de liaison
Soudage - Le soudage TIG 1

1.2 Historique
En 1924, le premier brevet TIG est déposé par deux Américains: Devers et Hobart.
Après 1942, Northrop Aircraft Corporation emploie ce procédé pour le soudage du magnésium dans la
fabrication de sièges d'avion.
Le procédé est introduit en France durant les années 1948-1951 par la SAF (Soudure Autogène Française).
1.3 Définition du procédé
TIG: contraction issue de l'anglais "Tungsten Inert Gas".
Le TIG est un procédé de soudage à l'arc électrique avec électrode réfractaire sous atmosphère gazeuse.
Cette technique s'utilise avec ou sans métal d'apport. Le gaz inerte, généralement à base d'argon ou d'hélium,
isole de l'air le métal en fusion, les zones chaudes et l'électrode en tungstène. On évite ainsi toute oxydation.
Dans une veine de gaz inerte, on fait jaillir un arc électrique entre l'électrode en tungstène infusible et la
pièce à souder. La chaleur dégagée par l'arc fait fondre les bords de la pièce et l'éventuel métal d'apport qui
contribue à la formation du cordon.
La nature du courant, comme on le verra dans le chapitre "Nature du courant de soudage", est fonction de la
nature du métal de base.
Pour éviter l'oxydation de l'envers du joint, il est parfois recommandé d'assurer une protection, par adjonction
d’un gaz d’inertage, ou encore par des adhésifs spéciaux.
2 Soudage - Le soudage TIG

1.4 Avantages de ce procédé
 le soudage TIG permet d'assembler:

o Les aciers au carbone non effervescents
o Les aciers inoxydables et réfractaires
o L'aluminium et ses alliages
o Le magnésium et ses alliages
o Le cuivre désoxydulé et certains alliages: cu-zn, cu-si, cu-al, cu-ni
o Le titane et ses alliages
o Le nickel et ses alliages :ni-cu, ni-cr-fe, ni-cr-fe-mo, ni-mo, etc.
 Les soudures sont de haute qualité et de bonne compacité
 L'aspect des cordons est lisse
 Le métal d'apport permet de doser la surépaisseur des cordons
 Le soudage peut se faire en toutes positions
 Le contrôle de la pénétration du cordon de soudure est possible
 L'automatisation est envisageable
1.5 Domaines d'application du procédé
Le TIG est un procédé manuel, automatique, et même robotisable.
Il est réservé aux épaisseurs faibles et moyennes, inférieures ou égales à 5-6 mm ; car les
vitesses de soudage sur les plus fortes épaisseurs sont inférieures aux autres procédés électriques.
Dans le cas de soudage d'épaisseurs supérieures à 5-6 mm, le TIG est employé conjointement avec des
procédés plus économiques, comme le soudage à l'électrode enrobée, ou le semi-automatique MIG/MAG. Le
TIG assure alors en première passe, une pénétration régulière du cordon; les autres procédés servent ensuite
au remplissage du joint.
Grâce à la qualité de ses cordons, le TIG est très employé dans les industries de construction de matériel
chimique, alimentaire, aéronautique, nucléaire et spatial, mais aussi dans toutes les industries mettant en
œuvre les aciers au carbone, inoxydables et autres alliages légers.
En résumé, le TIG est utilisé pour:
 Le soudage des fines épaisseurs à partir de 0,5 mm

 Les soudures de qualité
 Le rechargement (éventuellement avec des produits ne pouvant pas se tréfiler)

1.6 Hygiène et précautions
La protection des yeux et de la peau contre les rayonnements UV et infrarouges émis par l'arc doit être la
même que pour les autres procédés de soudage électrique. Il faut donc s'équiper d'un écran muni de verres
teintés spéciaux adaptés, d'une combinaison et de gants souples pour se protéger des accidents oculaires, des
projections éventuelles, et du rayonnement.
Le solvant utilisé pour le dégraissage des pièces doit être scrupuleusement éliminé. Il faut éviter l'emploi de
produits chlorés tels que le trichloréthylène, qui exposés au rayonnement de l’arc, produisent un gaz hautement
toxique.
1.7 Équipement et accessoires
1.7.1 Protection du soudeur
 Un écran avec verres teintés spéciaux numéro 9 à 12

 Une tenue de travail en coton
 Une veste en cuir souple
 Des gants en cuir
 Des chaussures de sécurité
 Une paire de lunettes de protection
 Des écrans ou rideaux de protection (protections collectives)

1.7.2 L’outillage de base
 Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les reprises.

 Une meuleuse droite pour travailler dans les coins.
 Un marteau et un burin pour enlever les projections de métal.
 Une brosse métallique pour nettoyer les pièces
 Un jeu de limes diverses pour l’ébavurage des tôles
 Un marteau pic (seulement pour le soudage à l’électrode enrobée)
 Une pince de maintenance de la torche de soudage
 Une clé à molette (changement de bouteille de gaz de protection)
 Une pince coupante et une pince universelle (travaux divers)
1.7.3 Les outils de traçage
 Une équerre à 90° pour le traçage des angles droits

 Une équerre à 45° pour le traçage des angles à 45°
 Une équerre mobile pour le traçage des angles quelconques
 Un rapporteur d’angle pour le traçage d’un angle bien déterminé
 Un compas à pointes sèches pour des traçages variés
 Une tracette pour les traçages répétitifs à une même mesure
 Une pointe à tracer pour marquer un trait précis
 Un pointeau pour marquer l’emplacement d’un trou
 Une latte graduée pour mesurer
 Une bande à tracer pour tracer sur tubes ronds (coupes diverses)

1.7.4 Les outils de contrôle
 Le Plan
 L’équerre à 90° pour le traçage des angles droits
 L’équerre à 45° pour le traçage des angles à 45°
 L’équerre mobile
 Le niveau à bulle
 Le mètre
 La latte graduée
 Les calibres de contrôle des cordons de soudure
 Les calibres de contrôle de la préparation des joints

1.7.5 Les outils de bridage des pièces
 Le serre-joint à visser
 Le serre-joint à cliquet
 Les pinces Grip d’assemblage
 Les gougeons de clamage
 La table de clamage

1.8 Constitution d'une installation
Schématiquement, une installation de soudage TIG comprend:
 Un générateur de courant, continu, alternatif ou permettant les deux

 Un coffret de commande séparé ou intégré au générateur
 Une torche de soudage. La torche est reliée au générateur par une gaine regroupant uncâble de forte
section (courant de soudage), les câbles de commande, le tuyau de gazet les canalisations d'eau si la
torche est refroidie à l'eau
 Une alimentation en gaz, bouteille, cadre ou vrac (stockage liquide) selon le cas.
 Un câble avec connecteur de pièce.

2 Description des différents organes
2.1 Les torches de soudage
Elles sont identiques quelle que soit la nature du courant de soudage utilisé.
Néanmoins, pour le soudage sous faibles intensités, leur refroidissement est naturel.
Autrement dit il se fait grâce au gaz de soudage.
Les torches à refroidissement naturel sont à usage limité sur le plan de l’intensité.
(Torches de moins de 200 A avec faible facteur de marche de 40% à 60%)
Par contre, pour le soudage sous fortes intensités, le refroidissement est impérativement assuré par
circulation d'eau.
On peut donc dire qu'un poste TIG qui n'est pas équipé d'une pompe de refroidissement, ne doit pas être utilisé
pour certains types de travaux, sous peine d'endommager gravement la torche de soudage.
Les torches à refroidissement liquide offrent une plage d’intensité de soudage très étendue.
(Torches de plus de 200 A avec un facteur de marche de l'ordre de 80%)

1 Bouchon 5 Siège de pince 9 Filtre lentille
2 Joint 6 Buse 10 Buse porcelaine
3 Bague d’étanchéité tungstène 7 Bague d’étanchéité 11 Electrode
2.2 Les électrodes en tungstène
L'électrode sort de la buse de 2 à 3 mm, suivant la position de travail, le type de joint, et le diamètre de celle-ci.
Les électrodes de tungstène sont utilisées pour:
 Leur résistance aux températures de fusion élevées +/- 3400° centigrades

 Un bon coefficient d'émission thermoélectrique
 Une bonne conductivité thermique
Tous ces facteurs contribuent à pouvoir leur faire supporter des intensités de courant élevées.
La nature des électrodes de tungstène varie suivant la nature du matériau à souder, et/ou du courant de
soudage.
Utilisée dans des conditions normales, la durée de vie d'une électrode de 175 mm varie de 40 à 50 heures (Les
longueurs standardisées sont de 75 et 150 mm)
Les intensités maximum que supportent les électrodes varient du simple au double suivant la nature du courant
utilisé:
Courant continu = 100 ampères par mm de diamètre
Courant alternatif = 50 ampères par mm de diamètre
Pour les intensités élevées en courant alternatif, le zirconium est recommandé.
Les diamètres les plus utilisés sont les suivants: 1mm, 1,6 mm, 2 mm, 2,4 mm, 3,2 mm, 4mm.
Rien ne se ressemble plus que deux électrodes en tungstène, même quand leur composition respective diffère.
Pour cette raison, il existe un code des couleurs qui est appliqué sur le bout de chaque électrode sous la forme
d'une tache de peinture.

2.2.1 Tableau d'identification des électrodes réfractaires en tungstène
2.2.1.1 Soudage des aciers inoxydables et carbone
Tungstène au thorium (thorié) : légèrement radioactif, mais qualité de l’arc élevée.

WT 4 (0.35 à 0.55% ThO2) couleur bleue O
WT 10 (0.80 à 1.20% ThO2) couleur jaune O
WT 20 (1.70 à 2.20% ThO2) couleur rouge O
WT 30 (2.80 à 3.20% ThO2) couleur violette O
WT 40 (3.80 à 4.20% ThO2) couleur orange O
Tungstène au cérium (cérié) : non radioactif, moins cher que le thorium, mais s’use plus vite et moins
bonne durabilité de la qualité de l’arc.
WC 20 (1.80 à 2.20% CeO2) couleur grise
Tungstène au lanthane : non radioactif, bonne qualité d’arc, mais c’est le plus cher de tous.
WL couleur bleue O
Remarques :
 Le thorium facilite l’amorçage en courant continu et évite la dégradation de la taille en pointe de

l’électrode réfractaire en tungstène lors du soudage.
 Le cérium a le même effet que le thorium, mais donne un résultat de moindre qualité.
 Le lanthane fait partie d’une nouvelle génération d’électrodes qui ont toutes les qualités du thorium,
sans ses inconvénients.
2.2.1.2 Soudage de l’aluminium et des alliages léger
Tungstène pur :
WP couleur verte O
Tungstène au zirconium :
Utilisé en aéronautique pour sa capacité à produire un arc plus concentré que le tungstène pur, il permet donc
un travail plus fin.
WZ 8 (0.70 à 0.90% ZrO2) couleur blanche O

2.3 Le détendeur débitmètre
Comme son nom l'indique, son rôle est de détendre le gaz contenu sous haute pression dans la bouteille (200
bars), et de l'amener à une pression d'utilisation normale (3,5 à 4,5 bars) réglée d'office par le constructeur.
Le débit s'exprime en litres/minute et se règle suivant:
 La nature du matériau
 Le diamètre de l'embouchure
 La distance électrode/embouchure
 L'utilisation ou la non utilisation d'une lentille gaz
 La configuration des joints à souder
EUROSAF ROTAMETRE

2.4 Consignes d'utilisation des détendeurs-débitmètres
Il faut prendre soin de ces accessoires relativement fragiles et coûteux.
 Le serrage du raccord d'entrée au pas de vis de la bouteille de gaz doit se faire à la main puis à l'aide
d'une clé adaptée mais sans jamais forcer sur l'écrou de serrage. Si vous constatez une fuite au
niveau de l'écrou de serrage, contrôlez le joint, ou changez le détendeur-débitmètre et faites-le réviser.
 Ne jamais graisser les différents organes du détendeur-débitmètre.
 Ne jamais resserrer ou desserrer un raccord sous pression Fermer le robinet de la bouteille de
gaz et purger le circuit avant de manipuler l'écrou de serrage.
 Ne pas se placer devant le détendeur-débitmètre quand on ouvre le robinet de la bouteille de gaz.
 Purger votre circuit d'alimentation de gaz de protection après chaque changement de la bouteille pour
chasser l'air ambiant parasite.
 Vérifier régulièrement l'étanchéité de votre circuit d'alimentation en gaz de protection et la qualité de
votre boyau de gaz. Toute fuite ou entrée d'air ambiant est préjudiciable à la qualité de votre soudure.
 Vérifier régulièrement la valeur du débit de gaz de protection en sortie de torche de soudage avec un
rotamètre à bille (voir photo) pour comparer avec la valeur indiquée sur le cadran de votre débitmètre.
Si une différence de plus de 30% est constatée entre le débitmètre et le rotamètre à bille, il faut
contrôler le circuit complet d'alimentation en gaz.

3 Réglages d'une installation
3.1 Débit de gaz de soudage
3.1.1 Diamètre de buse et débit de gaz de protection
Une épaisseur à souder nécessite une intensité de soudage donnée.
Le diamètre de la buse est fonction de cette intensité, mais aussi de la forme des joints et de leur accessibilité.
La buse est choisie en fonction de ces critères.
En règle générale, on peut appliquer une formule simple, qui est la suivante :
 Pour une épaisseur à souder ≤ 2mm : diam buse = 4 fois l’épaisseur

 Pour une épaisseur à souder ≥ 3mm : diam buse = 3 fois l’épaisseur
A un diamètre de buse correspond un débit de gaz optimal pour une protection efficace du bain de fusion.
L’augmentation inconsidérée de ce débit provoque des turbulences dans l’écoulement gazeux, favorisant
l’introduction d’air dans le bain de fusion.
La conséquence en est une dégradation de la qualité de la protection gazeuse, et donc de la qualité de la

soudure.
Une autre règle simple peut donc être retenue :
Pour le soudage sous ARGON
 Aciers carbone et inox : 0.5 à 1 litre/minute par mm de diam de buse

 Aluminium et alliages : 1 litre/minute par mm de diam de buse
Pour le soudage sous HELIUM, il faut doubler le débit.
Pour les mélanges, il faut appliquer un facteur de correction, car la densité est différente.

Selon l’assemblage, le débit doit être optimisé, comme le montrent les dessins ci-dessous :

3.2 Choix d’une électrode en tungstène
La figure ci-dessous résume le choix le plus d'électrode le plus pertinant, en fonction de la nature du métal à
souder, et du réglage d’intensité de soudage sélectionné.
Aciers inoxydable Alliages légers

Électrode
Courant continu Courant alternatif
diamètre en mm
Tungstène thorié ou cérié Tungstène pur, ou auzirconium
1 10 – 80 A 10 – 50 A
1,6 50 – 120 A 40 – 80 A
2 90 – 190 A 60 – 110 A
2,4 100 – 230 A 70 – 120 A
3,2 170 – 300 A 90 – 180 A
4 260 – 450 A 160 – 240 A
4,8 400 – 650 A 200 – 300 A
3.3 Affûtage d'une électrode en tungstène
L'électrode doit être taillée convenablement.
L'axe du cône doit être coaxial à celui de la partie cylindrique de l'électrode.
En courant continu, le cône doit avoir un angle de 30° à 60°.
En cours de soudage, la pointe reste intacte.
En courant alternatif, le cône a un angle au sommet de 90°.
En cours de soudage, l'extrémité de l'électrode s'arrondit.
Afin d'éviter les inclusions de tungstène dans le bain, un méplat doit être réalisé à l'extrémité du cône. Ce
méplat limite la désagrégation de la pointe.

Aciers et métaux lourds Aluminium et alliages
Courant continu polarité directe (-) Courant alternatif
Tungstène thorié ou cérié Tungstène pur ou au zirconium
Angles d’affutages recommandés suivant une plage d’intensité

Intensité Angle d’affûtage
20 Amp 30°
20 – 10 Amp 60° - 90°
100 – 200 Amp 90° - 120°
> 200 Amp 120°

3.4 La troncature d’une électrode
- La troncature favorise le passage axial des électrons.

- Diminue le risque des cassures de la pointe lors de l’amorçage par grattage.
- Diminue fortement le risque d’inclusion solide de tungstène dans le bain de fusion.
- Diminue fortement l’instabilité de l’arc.
- Renforce la résistance thermique de la pointe lors du soudage sous intensité élevée.
DIAMETRE MAXIMUM DE LA TRONCATURE

Diamètre du tungstène (mm) 20% du diamètre (mm)
1 0,2
1,6 0,32
2 0,4
2,5 0,5
3,2 0,64
4 0,8
4,8 0,96

3.5 Intensité de soudage en manuel
Réglage de l'intensité de soudage en fonction de l'épaisseur des pièces à assembler.
Position de travail BW (bord à bord et à plat).
 Aluminium pur: 30 à 40 ampères par mm

 Alliages aluminium -magnésium: 35 à 40 ampères par mm
 Aciers inoxydables: 20 à 25 ampères par mm
 Aciers non alliés ou faiblement alliés: 25 à 30 ampères par mm
3.6 L'amorçage de l'arc
Il est possible d'amorcer l'arc de l'électrode de différentes manières:
L'amorçage par court-circuit (grattage manuel)
L'arc s'amorce au contact de l'électrode et du matériau
Il est conseillé d'amorcer sur un cuivre pour éviter d'abîmer la pointe de tungstène et de contaminer la soudure
ou le matériau par des inclusions solides.
L'amorçage par un dispositif haute fréquence (HF)
L'arc s'établit à quelques millimètres du matériau sans être en contact avec celui-ci.
Ce type d'amorçage est recommandé car il évite tout contact avec la soudure et/ou le matériau.
L'amorçage à arc levé ou liftarc
L'électrode est en contact avec le matériau et lors de l'écartement de celle-ci, l'arc s'amorce.
Il se peut que la pointe se détériore si l'intensité d'amorçage est trop élevée.

3.7 Cycle de soudage TIG
PREGAZ : (secondes)
Ce réglage permet d’envoyer du gaz vers l’électrode et la pièce à souder, avant que l’arc de soudage ne
s’établisse.
Cette phase a pour but d’éviter l’oxydation de la pointe de l'électrode tout en ionisant l'atmosphère de soudage,
nécessaire au jaillissement optimal et au maintien de l'arc.
AMORCAGE ET MONTEE EN INTENSITE : (secondes)
Cette phase offre la possibilité de faire varier le temps de montée en intensité. Ce cycle sera employé pour le
soudage des métaux fragiles nécessitant un préchauffage.
INTENSITE DE SOUDAGE SOUHAITEE : (Ampères)
Elle est liée à la position de soudage, à la préparation, à la nature du métal à souder et à son épaisseur.
EVANOUISSEMENT DE L’ARC : (Secondes)
Ce réglage permet de faire varier le temps de descente de l’intensité, avant l’évanouissement de l’arc.
Cela permet :
 D’éliminer le risque de piqûre ou retassure du cratère de fin de cordon, dû à un refroidissement trop

violent du bain de fusion.
 De jouer sur l’intensité de travail, par impulsions sur la commande de la torche, en cours de soudage.
(Pulsations manuelles)
POST GAZ : (secondes)
Ce réglage permet de maintenir la protection gazeuse de l’électrode et du cordon solidifié; sensibles à

l’atmosphère oxydante de l’air, pendant la phase de refroidissement qui suit l’extinction de l’arc.

3.8 Incidence des mauvais réglages sur l’électrode en tungstène, pour le soudage des
aciers au carbone et des aciers inoxydables
3.8.1 Courant de soudage continu (polarité directe)
L’angle de taille est trop aigu; ce qui va provoquer une usure prématurée de
la pointe, et donc une dégradation de la qualité de l’arc.
Il faut ajouter que le risque d’inclusion de particules de tungstène (appelées

inclusions solides) dans le bain de fusion, est grand, particulièrement si l’on
n'a pas fait de troncature au bout de la pointe, et que l’on utilise une
électrode au cérium. La raison est, que la résistance à l’onde de chaleur que
peut supporter le cérium, est inférieure à celle que peut supporter le thorium.
L’angle de taille est trop obtus; ce qui va affecter la qualité de l’arc, ainsi que
sa stabilité.
Pénétration limitée, risques de collages avec le métal de base, et cordon large

favorisant la déformation des pièces lors du soudage sont les principales
conséquences de cette situation.
La pointe de votre électrode s’arrondit, ou se change instantanément en

boule brillante à chaque amorçage. Vous avez beau réaffûter l’électrode; rien
n’y fait. Le problème vient de la nature de votre courant de soudage.
Vous avez inversé la polarité et vous travaillez en polarité inverse (+ à la

torche). Soit, vous travaillez en courant alternatif (utilisé pour les alliages
légers).
Le bout de votre électrode a tendance à bleuir par oxydation.
Votre réglage de débit de gaz, ou votre réglage post-gaz, n’est ou ne sont

pas corrects. Par précaution, contrôlez également le niveau de la bouteille.
Elle est peut-être presque vide.
La pointe de votre électrode en tungstène a brûlé et est entourée de résidus

d’une fumée jaunâtre .Si vous n’avez pas pollué votre électrode par contact
avec le bain, votre réglage pré-gaz est sur zéro, ou vous soudez sans gaz de
protection. Contrôlez le niveau et la nature du gaz, puis tout le circuit
d’alimentation.

3.9 Incidence des mauvais réglages sur l’électrode en tungstène pour le soudage de
l’aluminium et des alliages légers
3.9.1 Courant de soudage alternatif
Malgré l’arc établi, une boule concentrique brillante ne se forme pas au bout de
l’électrode en tungstène.
Votre courant de soudage est continu (DC -)
Le bombardement d’électrons se faisant exclusivement vers la pièce, cette boule

ne peut pas se former.
Une boule de tungstène en fusion vibre au bout de votre électrode, ce qui crée
un arc vagabond.
Le bout de votre électrode tungstène fond sous l’action de la chaleur. Vous

soudez en sur intensité, ou avec une électrode de diamètre trop petit. Vous
risquez de projeter cette boule dans votre bain de fusion.
Le bout de votre électrode a tendance à bleuir par oxydation.
Votre réglage de débit de gaz ou votre réglage post-gaz, n’est ou ne sont pas
corrects.
Le bout de votre électrode en tungstène a brûlé et est entourée de résidus d’une

fumée jaunâtre.
Votre réglage pré-gaz est sur zéro, ou vous soudez sans gaz de protection.
Contrôler la nature du gaz, puis tout le circuit d’alimentation.

4 Technique opératoire et méthode de soudage
4.1 Technique opératoire
Le soudage TIG est un procédé minutieux ; le soudeur doit être installé convenablement. Il tient sa torche entre
pouce, index et majeur, et commande la gâchette avec le pouce ou l’index.
La torche est peu inclinée par rapport à la verticale pour optimiser la protection du bain, ainsi que la
pénétration. Le soudage s’effectue suivant la méthode illustrée ci-dessous.
Si un métal d’apport est nécessaire, il est ajouté goutte à goutte et de façon régulière dans le bain. Il doit
toujours rester dans la zone de protection gazeuse de la torche de soudage pour limiter le risque de pollution
du bain par adjonction d’un métal d’apport oxydé.

4.2 Préparation
Le soudage TIG doit être réalisé sur des pièces dégraissées et décapées.
Pour les aciers inoxydables, un abrasif fin ou une brosse métallique seront utilisés pour le décapage.
Dans le cas des alliages d'aluminium, il est important d'apporter un soin tout particulier à la préparation des
pièces; En effet, la couche d'oxyde (alumine) qui se forme spontanément à l'air, est réfractaire. Elle gêne donc
la formation du bain. Si l'utilisation du courant alternatif permet de craquer la couche d'alumine, celle-ci,
poreuse, peut retenir humidité et graisses.
Le risque est alors grand de former des porosités dans le cordon de soudure. Il est nécessaire de dégraisser
puis de décaper juste avant le soudage (Décapage mécanique: grattoir, brosse en acier inoxydable. Décapage
chimique: décapage alcalin à la soude caustique). Il est préférable, côté envers, de tomber la carre afin
d'obtenir une forme de pénétration correcte.

4.3 Les différents types de chanfreins
Il existe plusieurs types de préparation des pièces avant soudage.
Celles-ci varient selon un cahier des charges dressé par le bureau d’études de l’entreprise.
Le bureau d'études tient compte des éléments suivants en ce qui concerne la préparation des
joints:
 Le coût de la préparation (usinage ou meulage, nature du métal de base)

 La destination de l’ensemble soudé
 Le risque déformation des pièces lors du soudage
 La résistance mécanique du joint
 L’accès au revers de la tôle
 Le soudage en solo ou en duo
 La vitesse d’exécution
 L’épaisseur des pièces
 Le procédé de soudage
 La nature du métal d’apport
 La position de travail

4.4 Préparation des joints en fonction de leur épaisseur
En règle générale: Pour des épaisseurs de tôle allant de 1 à 3 mm, il n’est pas nécessaire de faire un
chanfrein. L’assemblage se fait par bords droits, et dans le haut de cette fourchette, il devient conseillé de
casser l’arête supérieure de la tôle pour favoriser la pénétration.
Les épaisseurs plus importantes nécessitent, pour réaliser une soudure de qualité ; le chanfreinage des pièces à
souder, suivant des indications bien précises.

5 Les bases de la norme européenne
5.1 Les différents assemblages suivant la norme européenne EN 287
PBW Bout à bout sur tôles (Plate But Welding)
PFW Cordons d’angle sur tôles (Plate Fillet Welding)
TBW Bout à bout sur tubes (Tube But Welding)
Cordons d’angle sur tubes (Tube Fillet

TFW
Welding)
A clin (Recouvrement)
Sur bords relevés (Fusion des lèvres)
Sur soyage (Emboîtement)
Par bouchonnage (Remplissage)

5.2 Les méthodes de soudage selon la norme EN 287-3
LA DÉNOMINATION DES PRINCIPALES POSITIONS DE SOUDAGE
PA Soudage à plat sous la main
PB Soudage à plat incliné sous la main
PC En corniche
PD Incliné au plafond
PE Au plafond
PF Verticale montante
PG Verticale descendante
HLO 45 Tube fixe positionne à 45° en verticale montante
JLO 45 Tube fixe positionne à 45° en verticale descendante
PH Verticale montante
5.3 Tableau d’identification des procédés de soudage selon le norme européenne en

287-1
TABLEAU D’IDENTIFICATION DES PROCÉDÉS DE SOUDAGE

SELON LE NORME EUROPÉENNE EN 287-1
Soudage à l'arc avec électrodes enrobées (sur tôle et tube) 111
Soudage MAG, fil fourré sans gaz 114
Soudage à l'arc sous flux solide 121
Soudage semi-auto MIG fil plein 131
Soudage MIG fil plein courant pulsé 131
Soudage semi-auto MAG fil plein 135
Soudage MAG fil fourré avec gaz 136
Soudage TIG (carbone, inox et aluminium) 141
Soudage oxyacétylénique et oxycoupage 311

5.4 Illustration des principales positions de soudage EN et ASME

5.5 Interprétation de la norme de qualification du soudeur (sur acier)

5.6 Interprétation de la Norme Européenne pour le choix des fils d’apport

6 Représentation symbolique des soudures
6.1 Généralités
Les soudures peuvent être représentées suivant les règles d’établissement des dessins techniques
(représentation simplifiée).Cependant, pour simplifier l’établissement de ces derniers, en particulier lorsqu’ils
représentent de nombreuses soudures, il convient d’adopter une représentation symbolique.
6.2 Représentation symbolique d’une soudure

6.3 Les symboles élémentaires
Représentation
N° Désignation N° Désignation Représentation symbolique
symbolique
Soudure sur
Soudure en
bords relevé
1 8 demi U
complètement
(ou en J)
fondu*
Soudure sur Reprise à

2 9
bords droits l’envers
Soudure
3 Soudure en V 10
d’angle
Soudure en
Soudure en bouchon (ou

4 11
demi V en
entaille)
Soudure par
5 Soudure en Y 12
points
Soudure en Soudure en
6
demi Y ligne
13
continue avec
7 Soudure en U
recouvrement
(ou en tulipe)
* : S’ils ne doivent pas être complètement fondus, utiliser le symbole de la soudure sur bords droits.
6.4 Les symboles supplémentaires éventuels
Les symboles élémentaires peuvent être complétés, si cela est nécessaire, par un symbole qui précise la forme
de la surface extérieure de la soudure.
Exemple d’application :
Soudure en angle avec une surface

extérieure concave

6.5 La ligne de repère, ligne de référence
La ligne de repère est terminée par une flèche qui touche directement le joint de soudure.
La ligne de repère et la ligne de référence doivent former un angle.
Il est conseillé de tracer la ligne de référence parallèlement au bord inférieur du dessin.
6.6 La ligne d’identification
Cette ligne est traduite par des pointillés. Elle permet de situer la soudure par rapport à la cotation.
En effet, le dessin ne permet pas toujours de coter les soudures où on le voudrait. (Contrainte de place
notamment).
Le symbole élémentaire est placé au-dessus de la ligne continue de référence

si la soudure est faite du côté de la ligne de repère du joint.
Le symbole élémentaire est placé au-dessous de la ligne interrompue

d’identification si la soudure est faite de l’autre côté de la ligne de repère du
joint.
6.7 Indication complémentaire
Il en existe deux types, les soudures périphériques et les soudures effectuées sur chantier :
 Soudure périphérique :
Afin de préciser qu’une soudure doit être effectuée sur tout le pourtour d’une pièce, on trace un cercle
centrée par rapport à l’intersection des lignes de repère et de référence.
Exemple de cotation :

 Soudure sur chantier :
On les distingue des soudures effectuées à l’atelier par un signe en forme de drapeau.
6.8 Procédé de soudage
Lorsqu’il est nécessaire de préciser le procédé de soudage, le nombre qui identifie le procédé est inscrit entre
les deux branches d’une fourche terminant la ligne de référence.

6.9 Cotation éventuelle
Deux types de cotation conventionnelle peuvent apparaître sur la symbolisation :
 A gauche du symbole élémentaire, la cote principale relative à la section transversale de la soudure.

 A droite du symbole élémentaire, si la soudure n’est pas continue, la cote relative à la longueur des
cordons.
Côte principal relative à la section transversale de la soudure :
Elle peut être imposée suivant deux possibilités :
La cote a représentant la hauteur du triangle noir
schématisant la soudure.
La cote z représentant le côté du triangle noir
schématisant la soudure.
 Cote principale relative à la longueur des cordons :
Elle permet de déterminer comme sur le

schéma N°1 le nombre de soudure à
réaliser, leurs longueurs ainsi que l’espace
entre chaque.
exemple de cotation :

7 Les défauts en soudage à l’arc électrique
Les défauts de soudage découlent de quatre possibilités
1. La soudabilité métallurgique
Fissuration à chaud, à froid, arrachement lamellaire et acier difficilement soudable.
2. La soudabilité constructive
Application de séquence et phase de soudage, l'encastrement (cause du bridage), les configurations des joints,
la fragilité de l'acier, la masse des pièces, la forme géométrique de la pièce, etc.
3. La soudabilité opératoire
Choix du procédé de soudage, mise au point des paramètres de soudage, respect d'instruction écrite (ou
verbale), précautions à prendre avant, pendant et après le soudage, contrôle de la compacité dg de l'aspect des
cordons.
4. La dextérité du soudeur
Compétence et expérience des soudeurs et opérateurs
7.1 Caractéristiques d'une soudure sans défaut
Une bonne soudure assure la continuité sans point faible dans la construction. Pour désigner une bonne
soudure, on prendra en considération les critères suivants.
 Adapter le métal d'apport au métal de base (les propriétés métallurgiques et mécaniques du métal
d'apport doivent être égales ou supérieures au matériau de base).
 Appliquer les valeurs dimensionnelles et angles suivant plan, croquis, instruction verbale.
 Appliquer un mode opératoire.
 Une soudure doit être compacte, cela signifie sans défaut interne (inclusion gazeuse ou solide, collage).
 Une soudure ne doit présenter aucun défaut de forme tels que: l'aspect du cordon à l'endroit (aspect) et
à l'envers (pénétration) ne peut être convexe ou concave, morsure, etc.

7.2 Les défauts de forme
1. Défaut d'alignement
Causes:
 Positionnement des composants non conforme avant pointage

 Règle de pointage non conforme (éviter l'épinglage)
 Longueur des points de soudure trop courte
 Manque de points de soudure
 Distance trop importante entre les points de soudure
 Points de soudure défectueux (collés, fissurés, poreux, etc.)
Cela mène à une non-conformité des cotations et dimensions avant soudage
Cela provoque une augmentation des risques de défaut (collage) ainsi qu'une augmentation des amorces de
fissuration (côté envers et endroit)
2. Défauts de raccordement
Cause: Reprise d'un cordon de soudure non conforme

3. Convexité excessive du cordon

Causes:
 Intensité de soudage trop faible

 Angle de soudage > à 90° – PF
 Vitesse d'avancement trop lente – PF
 Intensité de soudage trop forte – PF
 Balancement trop étroit – PF
 Excès de métal d'apport
Ce surplus de métal déposé mène à
 L’augmentation de la durée d'exécution en coût, en main d'œuvre et produit de soudage

 Des amorces de fissuration ou inversement, des amorces de collage
4. Dépôt excessif du cordon
Cause:
 Intensité de soudage trop forte (I )

 Angle de la position de soudage non conforme (> à 45°)
 Surplus de métal d'apport
5. Dépression excessive du cordon
Causes:

 Angle de soudage non conforme (> à 45°)
Constatations
 Naissance d'un caniveau (rep A)

Cordon roulé (risque de collage) et amorce de fissuration (rep B)

6. Les morsures
Causes:

 Angle de soudage non conforme (> à 45°)
 Vitesse de soudage trop rapide
 Présence d'impuretés en surface de la tôle (calamine, oxydation et/ou peinture à éliminer avant
soudage)
 Manque de métal d'apport aux abords du cordon (Approvisionnement inexistant de métal d'apport aux
abords du bain de fusion)
7. Caniveaux
Causes:

abords du bain de fusion)
 Contraste d'épaisseur (par ex. tôle épaisseur de 3mm sur 20 mm)

8. Sillons aigus de liaison
Causes:

 Recouvrement trop faible (de 50% à 75% Max de la largeur du cordon précédent)
 Balancement trop étroit en PF
abords du bain de fusion
9. Largeur irrégulière d'un cordon
Causes:
 Manque d'expérience
 Manque de dextérité
 Manque de visibilité
 Non-respect de l'accostage des composants
 Zone de réparation irrégulière

7.3 Les manques de fusion
10. Manque de pénétration à la racine
Causes:

 Balancement trop large du cordon
 Electrode infusible pas assez sortie
11. Collage
Causes:
 Intensité de soudage trop basse

 Vitesse de soudage élevée (manque de mouillage du cordon)
 Balancement trop large du cordon ou mauvaise position de la torche

7.4 Les inclusions gazeuses
Appelées communément "porosités", les inclusions gazeuses sont constituées de bulles gazeuses d'azote,
d'hydrogène et d'oxyde de carbone qui n'ont pu s'échapper du bain de fusion avant que celui-ci ne se solidifie.
Les porosités visibles en surface des cordons de soudure sont dénommées "porosités débouchantes"
Les porosités non débouchantes sont emprisonnées à l'intérieur des cordons de soudure.
Celles-ci peuvent être groupées ou isolées.
12. Soufflures gazeuses sphéroïdales (porosité groupée ou isolée)
Causes:
 Débit gazeux inadapté, trop faible ou trop fort

 Longueur d'arc trop importante à l'amorçage (porosité groupée)
 Longueur d'arc trop importante lors du soudage (porosité isolée sur la longueur du cordon)
 Angle de soudage < à 60°
 Dépôt résiduel de meulage dans le joint (meuler et nettoyer les rives du chanfrein avec une brosse
métallique avant soudage)
 Matériau gras, oxydé, en peinture ou trop humide
 Une énergie trop faible freine le dégazement: l'hydrogène l'azote gaz sulfureux SO²
 Protection gazeuse polluée (bouteille de gaz défectueuse ou problème causé par l'installation)
13. Soufflures vermiculaires
Causes:

 Température d'interpasse trop élevée
 L'énergie trop faible freine le dégazement d'hydrogène, d'azote, de gaz sulfureux SO²

7.5 Les inclusions solides
14. Inclusions de tungstène
Les inclusions de tungstène sont visibles sur un négatif (contrôle RX) sous forme de points blancs.
Causes:
 Manque de dextérité du soudeur

 Contact entre l'électrode de tungstène et le cordon de soudure (la pointe casse)
 Surintensité de soudage pour le diamètre de l'électrode de soudage (diminuer l'intensité ou augmenter
le diamètre de l'électrode)
15. Inclusion d'oxyde ou de silicates
Causes:
 Balancement des cordons trop large

 Cordon de convexité excessive entre passes
 Morsures profondes
 Mauvaise préparation des pièces
 Surchauffe ou oxydation des pièces

7.6 Les défauts de cratère
16. Fissures de cratère (cuiller)
Causes:
 Métal d’apport inapproprié

 Manque de matière première au sein du cratère
 Refroidissement trop rapide du bain
17. Retassure de cratère
Cause: arrêt brutal de l'arc
18. Criques de cratère

Causes:
 Manque de matière première au sein du cratère

 Refroidissement trop rapide du bain
Les défauts de cratère doivent être éliminés par un meulage adéquat avant la reprise du cordon suivant
Veiller à utiliser les options d'évanouissement de l'arc ou à augmenter la vitesse de soudage en fin de cordon
afin d'allonger le cratère (en forme de pointe)
7.7 Les fissures
19. Fissuration à chaud
Causes:
 Température du matériau en dessous de 5° C

 Métal de base sensible à la fissuration
 Bridage excessif
 Mauvais choix, ou manque d'apport de métal lors du soudage
 La première passe de fond est trop faible (concave)
 Les points d'accostage sont à l'origine de la fissuration à chaud (propagation de la fissure du cratère)
20. Fissuration à froid
Causes:
 Uniquement en Zone Affectée Thermiquement ZAT (rarement en zone fondue Z.F.)

 Zone peu ductile ou trempée
 Présence de contraintes élevées
 Présence d'hydrogène au niveau du matériau (à préchauffer)
 D'autres fissures transversales et/ou longitudinales peuvent survenir dans des situations particulières.µ

7.8 Les défauts en soudage à l’arc électrique
Nous venons de découvrir de nombreux défauts de soudage qui peuvent découler du non respect de l'état de
l'installation de soudage, du (des) matériau(x), des produits de soudage, des paramètres de soudage, du
débitage, du montage et de l'accostage, des conditions d'exécution de travail (chaleur excessive, exiguïté)
 Les défauts externes peuvent être décelés visuellement ou par des moyens de contrôle non destructifs
(CND) tels que le ressuage, la magnétisation, etc.
 Les défauts internes peuvent être décelés par rayons X, rayons gamma ou ultrasons.
7.9 Les défauts divers
 Amorçage d'arc parasite (amorçage aux abords du joint)

 Trace de meulage ou coup de disqueuse
 Trace de débitage, scie, oxycoupage, plasma, gougeage, etc.
 Trace de burin, marteau, etc.
 Meulage excessif (réduction de l'épaisseur initiale)
 Arrachement ou déchirure du métal de base
 Rochage: oxydation du métal (métal déposé) sur des matériaux nobles (inoxydable, aluminium, titane,
etc.)
En conclusion
 Toutes les soudures, en angle ou en chanfrein, doivent être égales ou supérieures aux propriétés
métallurgiques et mécaniques du matériau de base.
 Toutes les soudures doivent être irréprochables en compacité, aspect et respect d'un plan, d'un croquis
ou d'une instruction verbale.
 Contrôlées ou non, toutes les soudures doivent être sans reproche.
 Analyser constamment le résultat de vos soudures afin d'améliorer la qualité de votre travail.
La réussite d'une construction soudée est étroitement liée à la connaissance, l'application et

l'expérience des quatre familles de soudabilité appelée "la soudabilité globale"

8 Les métaux d’apport pour le soudage TIG
8.1 Définition
Le métal d’apport TIG utilisé pour le soudage manuel, se présente généralement sous la forme de fils pleins
(sauf applications particulières), dont le diamètre varie suivant l’épaisseur des pièces et la configuration des
joints.
Les diamètres les plus utilisés sont :
 1.6 mm x 1mètre
 3.2 mm x 1 mètre
 4.00 mm x 1 mètre
Le choix de ce métal d’apport se fera bien entendu en accord avec la nature du métal de base, la fonction ou la
destination de l’ensemble soudé, mais aussi en fonction de ses propriétés.
LE NON RESPECT DE CES REGLES DE BASE, PEUT AVOIR DE GRAVES CONSEQUENCES

QUALITATIVES ET FINANCIERES.
8.2 Mise en œuvre
Avant utilisation, si besoin est, les fils d’apport seront décapés à l’aide d’un matériau abrasif afin d’éliminer
toute trace d’oxyde ou de graisse. Généralement, pour les fils acier au carbone, un traitement (ex : cuivrage)
protégeant de l’oxydation, est appliqué en surface.
Du moment que ces derniers restent propres, ils peuvent être utilisés sans préparation particulière.
Pendant l’utilisation, le soudeur devra garder constamment le bout du fil sous la protection gazeuse de la
torche, pour éviter toute pollution du bain de fusion par oxydation.
Il est donc important d’être capable de faire avancer le fil de façon régulière entre ses doigts, pour garantir un
bain clair et un cordon de soudure régulier.
Après utilisation, les fils seront stockés dans leur boîte respective, et dans un endroit sec, à l’abri de l’humidité.

8.3 Identification des différents métaux d’apport
En cas de doute, la meilleure façon d’identifier un métal d’apport par rapport à sa nature et ses propriétés
spécifiques, est de se référer au catalogue du fournisseur ou au revendeur de la marque.
Néanmoins, les étiquettes des emballages, ou dans certains cas, le poinçonnage du fil lui-même, permettent
une identification sommaire et rapide.
SOUDAGE DES ACIERS DE CONSTRUCTION COURANTS

(Non alliés ou faiblement alliés)
Etiquetage ou poinçonnage Domaine d’application

G1 Fil d’usage général, pour les assemblages courants.
G2 Fil d’usage général, avec teneur importante en éléments désoxydants et
propriétés mécaniques légèrement augmentées. (Limite élastique
légèrement supérieure)
G3 Fil d’usage général, à haute teneur importante en éléments désoxydants et
propriétés mécaniques augmentées. (Limite élastique supérieure)
G4 Fil pour le soudage des aciers galvanisés, aluminisés, oxydés ou prépeints
(addition de Ti, Cu, Al et Zn)
SOUDAGE DES ACIERS INOXYDABLES COURANTS (ACIER FORTEMENT ALLIÉS)

308L et L Si Fil d’usage général, pour les assemblages courants.
Fil d’usage général, avec teneur importante en éléments désoxydants et
309L et L Si propriétés mécaniques légèrement augmentées. (Limite élastique
légèrement supérieure)
Fil d’usage général, à haute teneur importante en éléments désoxydants et
316L et L Si
propriétés mécaniques augmentées. (Limite élastique supérieure)
Fil pour le soudage des aciers galvanisés, aluminisés, oxydés ou prépeints
317L
(addition de Ti, Cu, Al et Zn)
* L’adjonction de silicium (Si) favorise le mouillage

SOUDAGE DES ALLIAGES D’ALUMINIUM COURANTS

AL 99.5 Soudage de l’aluminium pur.
Soudage de l’aluminium pur avec résistance accrue à la fissuration.

AL 99.5 Ti
(Addition de titane)
Soudage des alliages aluminium-magnésium.
AL MG 3 Ce fil est très bien adapté aux usages les plus courants.
(Addition de 3% de magnésium)
Soudage des alliages aluminium-magnésium sensibles à la fissuration.

AL MG 4.5 Mn
(Addition de 4,5% de magnésium, avec du manganèse)
Soudage des alliages aluminium-magnésium en milieu
AL MG 5 Corrosif ; spécialement en milieu marin.
Soudage des alliages aluminium-silicium.
Bien adapté aux usages courants lorsque la propreté du joint est aléatoire.
AL Si 5
Le silicium est un agent calmant du bain de fusion.
Soudage des alliages d’aluminium coulé; tels que carters moteur, paliers
AL Si 12 etc.
(Addition de 12% de silicium)
Les informations contenues dans les tableaux ci-dessus sont d’ordre général.
En cas de problème de soudage particulier et persistant, le conseil d’un spécialiste en produits

d’apport reste bien entendu incontournable.

9 Générateurs de soudage TIG
9.1 Généralités
Le soudage TIG robotisé exige, si l'on désire réaliser des soudures de haute qualité, une intensité
rigoureusement constante.
Les sources classiques (transformateurs de soudage TIG), sont à caractéristique dite "plongeante".
Une augmentation de longueur d'arc, donc de tension, entraîne une diminution de l'intensité.
Le soudeur manuel doit maîtriser la longueur d'arc pour garder des paramètres constants, ou faire varier la
longueur d'arc pour maîtriser le bain de fusion.
Pour éliminer ces facteurs de variation, il faut des générateurs à caractéristique verticale, ou des
générateurs à régulation électronique.

9.2 Générateurs à caractéristique plongeante
Ces générateurs tendent à être abandonnés, car lorsque la tension d'arc varie (distance électrode/pièce), il y a
automatiquement une variation sensible sur l'intensité.
9.3 Générateurs à caractéristique verticale
Ce sont les générateurs qui, en soudage TIG, présentent le plus de souplesse. Ils peuvent débiter en court-
circuit à tension 0 sans aucun risque. Ils n'accusent ni les variations du réseau, ni les différences de tension
d'arc. Ainsi, l'intensité de soudage reste constante, même si la longueur de l'arc varie. Le schéma ci-dessous
montre cet avantage:
Les caractéristiques verticales peuvent être obtenues soit par montage électromagnétique soit par régulation
électronique.
Dans le premier cas, l'intensité ne reste pas rigoureusement constante, car la caractéristique verticale peut se
déplacer parallèlement à elle-même, en fonction des variations de la tension du réseau, et de l'échauffement
des bobinages. Seule la régulation électronique élimine parfaitement ce défaut.

9.3.1 Générateurs à régulation électronique
Ces matériels de pointe sont actuellement les plus perfectionnés.
Leurs caractéristiques externes statiques sont verticales et restent parfaitement fixes grâce à un circuit de
régulation dit "en boucle fermée" dont le schéma de principe est le suivant :
Toute variation de courant détectée en "d" est comparée à "C", dont la référence est imposée par le
potentiomètre de réglage "r". S'il y a une différence entre "d" et "C" l'amplificateur électronique "Ac" agit en
envoyant un courant dans l'amplificateur magnétique "Am", de telle sorte que la différence entre "d" et "C"
devienne nulle.
Les éléments électroniques n'ayant pratiquement pas d'inertie, la correction est instantanée. Le courant de
soudage "d" reste donc rigoureusement constant à la valeur "C", affichée par "r", et ce, quelle que soit la cause
qui peut faire varier ce courant (longueur d'arc, tension du réseau, échauffement, etc).
De tels générateurs peuvent être utilisés par exemple sur des chaînes de fabrication de tubes en continu sans
jamais avoir à toucher à leur réglage en cours de soudage. La fabrication est alors constante et le rendement
amélioré.
En soudage manuel, ces matériels corrigent en grande partie les défauts du soudeur. Dans tous les cas, les
soudures obtenues sont de très haute qualité.

10 Nature du courant de soudage
10.1 Comment créer un arc de soudage
10.2 Obtention du courant de soudage
La nature du courant est fonction de la nature du métal de base.

10.3 Courant continu
En règle générale, le courant continu avec l'électrode au pôle négatif est utilisé pour le soudage des métaux
lourds, tels qu’aciers non alliés, faiblement alliés et inoxydables, le cuivre et ses alliages.
L'électrode en tungstène est toujours affûtée en pointe.
Pourquoi la polarité est-elle importante en courant continu?
Polarité directe:
L'électrode est reliée au pôle moins (anode) du générateur de soudage et émet les électrons.
La cathode, étant la pièce à souder, subit le bombardement électronique.
Polarité inverse:
L'électrode est reliée au pôle plus (cathode). La pièce est reliée au pôle moins (anode).
Dans ce cas, la pièce est émissive, l'électrode est soumise au bombardement intense des électrons.
Le courant continu, polarité inverse, donne une zone fondue de faible pénétration et provoque un échauffement
important de l'électrode provoquant la fonte de sa pointe.
Pour ces raisons, cette alimentation est très peu utilisée en soudage TIG.

10.4 Courant alternatif
Le courant alternatif est utilisé pour le soudage des alliages légers, surtout en manuel.
L'atmosphère inerte est généralement une atmosphère d'argon, et l'électrode réfractaire est composée de
tungstène pur ou au zirconium.
La tension alternative est une tension périodique de valeur moyenne nulle.
Un cycle de variation représente une période. Le nombre de périodes par seconde détermine la fréquence du
courant.
Ce mode d'alimentation se caractérise par un changement de polarité à chaque demi-période.
Les électrons circulent alternativement vers l'électrode, puis vers la pièce à souder.

Lors de l'alternance en polarité inverse, le jaillissement des électrons va de la pièce vers l'électrode et craque la
couche d'alumine réfractaire. A l'alternance suivante, la polarité directe assure la pénétration.
Certains postes sont équipés d'un réglage de variation de la fréquence de l'onde de soudage, qui permet un
meilleur décapage du bain, sans agir sur la balance, donc sur la pénétration.

La balance en AC :

Influence de la polarité sur le soudage avec le procédé TIG :
COURANT CONTINU COURANT ALTERNATIF COURANT CONTINU
Polarité normale Polarité inversée
Caractéristiques de
pénétration
Action nettoyante des Oui, une fois tous les demi-

Nulle Oui
oxydes cycles
Répartition de la 70% à la pièce 50% à la pièce 70% à la pièce

chaleur dans l’ARC
30% à l’électrode 50% à l’électrode 30% à l’électrode
Pénétration Étroite et profonde Moyenne Large et peu profonde

10.5 Le courant pulsé
L'évolution des composants électroniques a permis de passer de la diode (générateurs simples) aux thyristors
puis aux transistors.
Ainsi la technologie du traitement du signal a grandement évolué.
Elle a rendu possible la modification de la fréquence, et de la forme des signaux ; entraînant la création d’un
courant non seulement pulsé, mais également adapté à la nature du métal à souder (signal carré, trapézoïdal
ou encore triangulaire).
Grâce à cette forme d'onde, on obtient des pics plus hauts (donc plus chauds) et des pics plus bas (donc plus
froids) autour d'une valeur moyenne.
Ce procédé permet de chauffer la pièce plus localement, et favorise une pénétration ponctuelle, tout en
réduisant le risque de déformation.
Sur les tubes de petit diamètre, ce procédé donne une pénétration et une largeur de cordon régulière, tout en
évitant de monter trop en température.
Le courant pulsé continu est utilisé:
 Pour les fines épaisseurs

 Pour le soudage en position
 En soudage circulaire ou orbital sur les tubes

11 Les gaz de soudage
La fonction du gaz de soudage est double :
 Protéger l'électrode en tungstène, le bain de métal en fusion, et la zone proche de celui-ci, contre
l'action oxydante de l'air. Pour remplir cette mission de protection, il est nécessaire d'utiliser un gaz
inerte.
 Ioniser le flux gazeux qui permet d’établir facilement, maintenir et stabiliser l’arc.
L'argon, par son caractère inerte et son faible potentiel d'ionisation (15,7 eV), remplit ces deux fonctions.
L'argon est donc le gaz le plus couramment utilisé.
Il a cependant un faible pouvoir de pénétration, et n’offre aucune sécurité contre le risque de porosités dues à
l’hydrogène.
Les mélanges de gaz permettent d'accroître les performances techniques du système.
Augmentation des épaisseurs soudées en pleine pénétration, diminution du temps de préchauffage et

accélération significative de la vitesse de soudage. Outre l'argon, les mélanges contiennent principalement :
 De l'hélium: inerte, haute conductibilité thermique, potentiel d'ionisation élevé (24,3 ev);
 De l'hydrogène: réducteur (grande avidité pour l'oxygène), haute conductibilité thermique.
Les mélanges argon hélium sont utilisés lorsque l'hydrogène n'est pas métallurgiquement compatible avec le
matériau à souder. Ces mélanges sont donc particulièrement bien adaptés au soudage des alliages d'aluminium
qui sont sensibles aux porosités par l'hydrogène.

11.1 Influence de la nature de la protection gazeuse
GAZ OU MÉLANGES GAZEUX UTILISÉS EN FONCTION DES MATÉRIAUX À ASSEMBLER
Matériaux de base Aciers non Aciers Alliages

Cuivreux
alliés et inoxydables légers
faiblement Nickel et
Al < 8% Al > 8%
Nature du courant alliés alliages
Ar He
CONTINU Ar Ar + He
Ar + H2 Épaisseur
Pôle – à l’électrode Ar + H2 He
Ar + He fine en aut.
ALTERNATIF Ar Ar
Ar - He Ar – He
Al : Aluminium Ar : Argon H2 : Hydrogène He : Hélium

11.2 L'hélium
Par rapport à l'argon, pour une intensité et pour une longueur d'arc identique, l'hélium impose une tension d'arc
supérieure. Cet arc étant plus énergétique, les performances thermiques sont accrues.
La teneur en hélium dépasse rarement 70%, valeur au-delà de laquelle se manifestent des difficultés
d'amorçage et des instabilités d'arc.
Un cas particulier doit être cependant cité: le soudage des alliages légers en courant continu avec polarité
directe se fait sous hélium.
A la différence du courant alternatif, il n'y a pas de décapage de la couche d'alumine par le flux d'électrons
allant de la pièce à l'électrode. L'énergie importante libérée par l'arc sous hélium est suffisante pour fondre la
pellicule d'alumine et garantir une bonne liaison des pièces à souder, à condition que celles-ci aient été
préalablement décapées afin de limiter l'épaisseur de la couche de cet oxyde.
Air Liquide préconise des mélanges argon hélium tels qu'Arcal (32-35-37)
Ces mélanges parfaitement inertes sont utilisables pour tout matériau et présentent les avantages suivants:
 accroissement de la profondeur de pénétration de la zone fondue, ce qui permet de

réduire, voire de supprimer le chanfreinage coûteux des pièces.
 augmentation de la vitesse de soudage pouvant atteindre 80% sur alliages légers.
 réduction de l'énergie de soudage permettant de limiter les déformations.
 compacités supérieures à celles obtenues sous argon.
 réduction des éménations nocives telles que l'ozone.
 diminution du temps de préchauffage.
 dégazage du bain facilité par sa température plus chaude.
Dans le futur, l’utilisation de l’hélium gagnera en importance, pour le soudage TIG automatisé,
même si il revient nettement plus cher à utiliser que l’argon !
11.3 L'hydrogène
L'hydrogène est ajouté à l'argon pour augmenter l'énergie de l'arc. L'hydrogène nécessite une tension d'arc
supérieure à celle de l'argon.
Air Liquide propose des mélanges argon hydrogène sous la marque Arcal (10-15) ou Noxal 4.
Ces mélanges présentent les avantages suivants:
 Augmentation de la vitesse de soudage, illustrée par le tableau e de la page (20), montrant le gain pour
des mélanges contenant des teneurs croissantes en hydrogène (soudage en automatique, bord à bord,
acier inoxydable austénitique). En soudage manuel, l'augmentation de vitesse n'est pas forcément
possible. La réduction d'énergie permise par ces mélanges limite les déformations;
 Augmentation de la profondeur de pénétration de la zone fondue;
 Amélioration de l'aspect de surface. Le caractère réducteur de l'hydrogène limite l'oxydation des
cordons;
 Réduction des émanations nocives telles que l'ozone.

Il est important de préciser les inconvénients et donc les conditions d'utilisation des mélanges
contenant de l'hydrogène.
En effet, l'hydrogène est un des facteurs provoquant la fissuration à froid et peut être aussi la cause de
porosités. Il ne peut être utilisé que sur aciers non trempants (aciers au carbone et aciers inoxydables).
Un gaz à haute teneur en hydrogène ne peut être préconisé que sur aciers inoxydables austénitiques
(insensibles à la fissuration à froid).
11.4 La pureté des gaz industriels de soudage
La pureté des gaz industriels est définie par 2 chiffres séparés par un point. Le premier chiffre correspond au
nombre de « 9 » et le second chiffre correspond « au chiffre» qui suit les « 9 ».
Par exemple :
QUALITÉ 4.5 = pureté de 99.995 %
QUALITÉ 5.0 = pureté de 99.999 %
11.5 Format et volume des bouteilles de gaz industriel
Type de bouteille B5 B 11 B 20 B 50
Diamètre en mm 150 180 200 230
Hauteur en mm 620 750 1250 1680
Poids en Kg 7 10,4 35 75
Contenances en
5 11 20 50
litres
11.6 Formule de calcul de la capacité d'une bouteille de gaz
Il s'agit de multiplier le volume en eau de l'emballage (volume porté sur la bouteille) et de le multiplier par la
pression de service.
On applique ensuite un coefficient correcteur K correspondant à chacun des gaz industriels
soit: V x P x K
Exemple: pour une bouteille d'argon en bouteille industrielle
50 L x 200 bar x1,039 = 10390 litres ou 10,3 m³
100 L x 200 bar x1,039 = 20780 litre ou 20,7 m³

11.7 La sécurité avec les gaz de soudage
Les gaz inertes de soudage (Argon, Azote, Hélium) ne sont pas toxiques.
Toutefois, à concentration élevée, ils remplacent l'oxygène de l'air et ils n'entretiennent pas la vie (risque
certain d'asphyxie).
Des précautions particulières et rigoureuses de sécurité doivent être prises avant de réaliser des opérations de
soudage dans des enceintes ou lieux confinés.
Le soudeur doit utiliser un détecteur de gaz dans les enceintes confinées pour assurer sa sécurité (risque
d'anoxie si oxygène O2 < 17%).
Le soudeur utilisera une unité d'aspiration et de ventilation pour assurer l'aération du lieu de soudage.
Les risques d'asphyxie sont très importants.
Des précautions s’imposent avec l’utilisation ou le maniement des gaz de soudage
 Attention à l'accumulation de gaz Argon dans les parties basses

 Ne jamais travailler seul dans une enceinte à atmosphère confinée
 Toujours contrôler l’état du filet de la bouteille et du débitmètre
 Toujours vérifier l’étanchéité de l’installation
 Attachez toujours votre bouteille
 Toujours remettre le capuchon vissé à fond si vous stockez une bouteille couchée
 Ne jamais graisser le filet d’une bouteille
 Toujours fermer la vanne après utilisation

12 La protection gazeuse envers
Avec les procédés de soudage TIG, vous utiliserez une protection gazeuse inerte à l'envers des joints, lors du
soudage de certains matériaux réactifs à l'oxydation à chaud, comme les aciers inoxydables, les alliages de
nickel, le titane et ses alliages.
Cette protection gazeuse remplace l'air ambiant en contact avec l'envers de la soudure, et protège de
l’oxydation le bain de fusion ainsi que les zones thermiquement affectées.
Le rochage est la conséquence d'une absence de protection gazeuse ou d'une mauvaise qualité de la
protection gazeuse.
12.1 Les gaz industriels d'inertage
Les gaz de protection « envers » peuvent être identiques ou similaires, suivant le cas, pour les différentes
nuances de métaux qui sont sensibles à l’oxydation à chaud.
Les gaz les plus utilisés sont l'argon, l'azote et parfois l'hélium. Le degré de pureté des gaz utilisés diffère
suivant le matériau mis en oeuvre.
Pour les métaux très sensibles à l'oxydation à chaud, comme le titane et ses alliages, un gaz inerte à très haute
pureté est recommandé (99,999% ou qualité 5.0).
Pour les matériaux comme l'aluminium, les aciers non alliés et très faiblement alliés, il n'y a pas d'impératif
technique à protéger l'envers du joint.
Toutefois le mouillage et l'aspect visuel du cordon de pénétration est grandement amélioré avec l'ajout d'une
protection inerte envers (aspect de la pénétration plus lisse et brillante).
Les aciers inoxydables, réfractaires et à base de nickel doivent être absolument protégés au revers pour réaliser
toute soudure de qualité.
L'utilisation de l'azote comme gaz de protection envers sur les titanes et les aciers inoxydables stabilisés au
titane est déconseillé (risque de formation de nitrure de titane).
En résumé :
 Les aciers au carbone et l’aluminium, ne nécessitent pas de protection au revers (sauf cas
particuliers).
 Les aciers inoxydables doivent être protégés au revers, pour toute soudure de qualité (avec
pénétration).

Pour ces aciers inoxydables, les gaz employés sont surtout :
 L’azote (bon marché)

Utilisé pour toutes les applications courantes non alimentaires.
 L’argon (plus cher)
Utilisé dans les secteurs de pointe tels que « pharmaceutique, nucléaire ou alimentaire »quand un
cahier des charges l’impose.
 L’hélium (très cher) et imposant une consommation de gaz triple, est surtout utilisé en soudage
automatisé ou robotisé, car il permet d’accélérer très fortement la vitesse de soudage.
12.2 Les débits des gaz d’inertage
Les débits des gaz de protection envers utilisés, sont fonction de la dimension du dispositif de protection
employé et du volume de celui-ci.
Le débit de la protection envers varie de 5 à 20 litres / minute
De plus, le débit appliqué à l’intérieur de la capacité, ne doit pas créer de surpression susceptible de refouler le
bain de fusion. Pour ce faire, prévoyez un trou de dégazage à l'opposé de l'orifice d'entrée du gaz.
Prenez le soin de vérifier votre débit de protection en bout de tuyau d'amenée de gaz, avec un rotamètre à bille
ou à flotteur (par expérience, les indications des débitmètres sont souvent optimistes).
L'argon est plus lourd que l'air, il est donc préférable de faire pénétrer ce gaz d'inertage dans la partie la
plus basse de la cavité à inerter, et de prévoir un trou de dégazage et d'évacuation de l'air emprisonné dans la
partie la plus haute.
A l'inverse, l'hélium est plus léger que l'air.
Les règles de l'art de l'inertage
Toujours prévoir un facteur de balayage de gaz de 3 fois le volume de l'enveloppe à remplir.
Toujours introduire et insuffler un gaz léger (comme l'hélium) par le haut de l'installation.
Toujours introduire et insuffler un gaz lourd (comme l'argon) par le bas de l'installation.
Toujours limiter les zones de fuite avec un ruban autocollant ou adhésif (par ex. autour du joint en cours de
soudage).
Toujours chercher à réduire le volume à inerter (autant que possible).
La règle d'or est de maintenir le volume de protection inerte sans brassage de l'atmosphère gazeuse, ni
création d'effet venturi (aspiration intempestive de l'air ambiant extérieur), et de toujours s’assurer de l’état de
l’opération d’inertage avant de souder.
L'utilisation de diffuseur en matière frittée est fortement recommandée.

12.3 Les coefficients de correction des débitmètres
Le dispositif de mesure du débit de gaz de protection appelé débitmètre doit être étalonné suivant le gaz utilisé
(utiliser un débitmètre argon pour le gaz argon).
Si vous êtes amené à utiliser un débitmètre argon avec un gaz de protection azote ou autre, il est nécessaire de
réaliser une correction du débit affiché suite à la différence de densité et de masse volumique des gaz.
La formule mathématique pour déterminer le coefficient de correction est :
Racine carrée du rapport densité du gaz d'étalonnage sur densité du gaz mesuré
Argon Masse volumique = 1,65 g/l
Air Masse volumique = 1,21 g/l
Azote Masse volumique = 1,16 g/l
Hélium Masse volumique = 0,17 g/l
Hydrogène Masse volumique = 0,083 g/l
12.4 Principaux facteurs de correction
Type de Gaz utilisé

débitmètre
Argon Azote Hélium Oxygène Hydrogène
utilisé
Argon 0,85 1,01 2,59 0,95 3,81
Air 1,00 1,19 3,15 1,12 4,46
Azote 0,84 1,00 2,64 0,93 3,74
Hélium 0,22 0,27 0,71 0,25 1,00
Hydrogène 0,90 1,97 2,83 1,00 3,99
Si vous utilisez un débitmètre Argon avec un gaz de protection Hélium, vous devez multiplier le débit par 3,15
(Air Liquide annonce 3,17) pour obtenir le débit réel de gaz d'hélium.
Par ex.: 10 litres/minute d'hélium correspond à un débit de 10 x 3,15 = 31,5 litres d'argon/minute sur le
débitmètre étalonné à l'argon.

12.5 Les matériels et dispositifs de protection envers
Des sociétés spécialisées proposent des dispositifs adaptés pour vérifier la teneur en oxygène et la qualité de
l'inertage, assurer une protection gazeuse envers efficace, et limiter les volumes à remplir ou à chambrer par
obturation.
Exemple 1: les bouchons d'inertage
Exemple 2: les ballons d'obturation

Exemple 3: le film soluble pour l'inertage envers
Lorsqu'il n'y a aucune dépression ou surpression excessive dans la tuyauterie, il est possible d'utiliser du papier
soluble ou mieux encore du film plastique soluble en PVOH (alcool polyvinylique) pour assurer l'obturation de la
capacité de part et d'autre du joint à souder.
Ce film est placé de chaque côté du joint à au moins 100 mm si possible (pour limiter la chauffe du film et son
éventuelle cristallisation, qui risquerait de nuire à sa dissolution complète). La mise en place de ce film est plus
ou moins aisée suivant le diamètre intérieur de la tuyauterie.
L'introduction du gaz d'inertage sera réalisée à l'aide d'une ou de plusieurs aiguilles inoxydables de diamètre 2 à
4 millimètres placées dans le jeu du joint.
Dans cette configuration, il sera nécessaire de laisser un trou pendant toute la durée du soudage de la première
passe de pénétration afin d'assurer un renouvellement de l'inertage par injection permanente.

Lors du bouclage de la première passe, la poche de gaz inerte emprisonnée dans la chambre assure la
protection des autres passes de remplissage et de finition dans la mesure où
En cas de doute sur l'étanchéité de la chambre, le trou d'injection du gaz inerte n'est bouché qu'au dernier
instant lors de la finition de la soudure.
Lorsque tous les contrôles non destructifs contractuels de la soudure sont achevés (visuel, ressuage,
radiographie) et que tous les résultats sont conformes, le film plastique soluble est éliminé complètement par
dissolution au lavage avec de l'eau chaude.
12.6 Quel est le temps nécessaire pour l'inertage de ma capacité ?
Exemple concret pour définir la formule de calcul :
Diamètre intérieur de la capacité : 500 mm
Hauteur ou longueur de la capacité : 2 mètres
Volume de la capacité (Pi x r2 x h) = 392,5 litres
Facteur de balayage de l'inertage : 3 x le volume de la capacité soit un total de 1 178 litres
Débit de gaz d'inertage : 2 boyaux d'argon de 20 litres par minute chacun soit 40 l / min
Temps de purge nécessaire : 1 178 litres / 40 litres = environ 30 minutes
Si vous doublez les débits d'argon, vous divisez par deux le temps d'inertage

13 En conclusion
Toutes les soudures, en angle ou en chanfrein, doivent être égales ou supérieures aux propriétés
métallurgiques et mécaniques du matériau de base.
Toutes les soudures doivent être irréprochables en compacité, aspect et respect d'un plan, d'un croquis ou
d'une instruction verbale.
Contrôlées ou non, toutes les soudures doivent être sans reproche.
Analyser constamment le résultat de vos soudures afin d'améliorer la qualité de votre travail.
La réussite d'une construction soudée est étroitement liée à la connaissance, l'application

et l'expérience des quatre familles de soudabilité appelée "la soudabilité globale"

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1.1 Introduction ................................................................................................................................. 1

1.2 Historique .................................................................................................................................... 2

1.3 Définition du procédé ................................................................................................................... 2

1.4 Avantages de ce procédé .............................................................................................................. 3

1.5 Domaines d'application du procédé ............................................................................................... 3

1.6 Hygiène et précautions ................................................................................................................. 4

1.7 Équipement et accessoires ............................................................................................................ 4

1.8 Constitution d'une installation ....................................................................................................... 8

2 Description des différents organes ............................................................................................ 9

2.1 Les torches de soudage ................................................................................................................ 9

2.2 Les électrodes en tungstène ....................................................................................................... 10

2.3 Le détendeur débitmètre ............................................................................................................ 12

2.4 Consignes d'utilisation des détendeurs-débitmètres ...................................................................... 13

3 Réglages d'une installation ...................................................................................................... 14

3.1 Débit de gaz de soudage ............................................................................................................ 14

3.2 Choix d’une électrode en tungstène............................................................................................. 16

3.3 Affûtage d'une électrode en tungstène ........................................................................................ 16

3.4 La troncature d’une électrode ..................................................................................................... 18

3.5 Intensité de soudage en manuel ................................................................................................. 19

3.6 L'amorçage de l'arc .................................................................................................................... 19

3.7 Cycle de soudage TIG ................................................................................................................ 20

4 Technique opératoire et méthode de soudage ........................................................................ 23

4.1 Technique opératoire ................................................................................................................. 23

4.2 Préparation ................................................................................................................................ 24

4.3 Les différents types de chanfreins ............................................................................................... 25

4.4 Préparation des joints en fonction de leur épaisseur ..................................................................... 26

5 Les bases de la norme européenne .......................................................................................... 27

5.1 Les différents assemblages suivant la norme européenne EN 287 ................................................. 27

5.2 Les méthodes de soudage selon la norme EN 287-3 ..................................................................... 28

Soudage - Le soudage TIG TM1

5.4 Illustration des principales positions de soudage EN et ASME........................................................ 29

5.5 Interprétation de la norme de qualification du soudeur (sur acier) ................................................ 30

6 Représentation symbolique des soudures............................................................................... 32

6.1 Généralités ................................................................................................................................ 32

6.2 Représentation symbolique d’une soudure ................................................................................... 32

6.3 Les symboles élémentaires ......................................................................................................... 33

6.4 Les symboles supplémentaires éventuels ..................................................................................... 33

6.5 La ligne de repère, ligne de référence ......................................................................................... 34

6.6 La ligne d’identification ............................................................................................................... 34

6.7 Indication complémentaire ......................................................................................................... 34

6.8 Procédé de soudage ................................................................................................................... 35

6.9 Cotation éventuelle .................................................................................................................... 36

7 Les défauts en soudage à l’arc électrique ............................................................................... 37

7.1 Caractéristiques d'une soudure sans défaut ................................................................................. 37

7.2 Les défauts de forme ................................................................................................................. 38

7.3 Les manques de fusion............................................................................................................... 42

7.4 Les inclusions gazeuses .............................................................................................................. 43

7.5 Les inclusions solides ................................................................................................................. 44

7.6 Les défauts de cratère................................................................................................................ 45

7.7 Les fissures ............................................................................................................................... 46

7.8 Les défauts en soudage à l’arc électrique .................................................................................... 47

7.9 Les défauts divers ...................................................................................................................... 47

8 Les métaux d’apport pour le soudage TIG .............................................................................. 48

8.1 Définition .................................................................................................................................. 48

8.2 Mise en œuvre ........................................................................................................................... 48

8.3 Identification des différents métaux d’apport ............................................................................... 49

9 Générateurs de soudage TIG ................................................................................................... 51

9.1 Généralités ................................................................................................................................ 51

9.2 Générateurs à caractéristique plongeante .................................................................................... 52

9.3 Générateurs à caractéristique verticale ........................................................................................ 52

9.4 Générateurs à régulation électronique ......................................................................................... 53

TM2 Soudage - Le soudage TIG

10.1 Comment créer un arc de soudage .............................................................................................. 54