Workshop Manuel DRT450

A Préface
B Sécurité
C Maintenance préventive
0 Machine complète
1 Moteur
Manuel de
maintenance 2 Transmission
3 Chaîne cinématique/pont
4 Freins
5 Direction
6 Suspension
7 Unité de levage
8 Système de gestion
9 Châssis, carrosserie, cabine, mon-

tages
10 Hydraulique standard
11 Electricité standard
12 Circuit pneumatique standard
D Codes d'erreur
E Schémas
F Caractéristiques techniques
G Terminologie et index
A Préface 1
A Préface
Sommaire A Préface
mm mm mm mm mm mm
Préface ............................................................................................................ 3
A propos du manuel de maintenance ......................................................... 3
Généralités ........................................................................................................ 3
Conditions préalables ........................................................................................ 3
Stockage ........................................................................................................... 3
A propos du modèle de la machine ................................................................... 3
Copyright ........................................................................................................... 3
Consignes à lire .......................................................................................... 4
Préavis .............................................................................................................. 4
Précision importante .......................................................................................... 4
Lire le manuel d’instructions .............................................................................. 4
Lire le manuel de maintenance ......................................................................... 4
Contenu du manuel de maintenance ................................................................ 5
Structure des groupes de fonctions ................................................................... 6
Option de produit et équipement en option ....................................................... 6
Fiche machine ................................................................................................... 7
Descriptions de fonction .................................................................................... 8
A propos de la documentation .................................................................. 11
Parties de la documentation ............................................................................ 11
Commande de documentation ........................................................................ 11
Retour d’information ................................................................................. 12
Imprimé à photocopier ..................................................................................... 12
Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

2 A Préface
UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

Préface 3
Préface
mm mm mm mm mm mm
A propos du manuel de maintenance

Généralités
page
–
Nous vous remercions d’avoir choisi Cargotec pour fournisseur de vos

machines. Nous espérons que vos exigences seront satisfaites.
Le manuel de maintenance comprend l’information sur la manière
d’entretenir la machine pour lui assurer une fiabilité et une durée de
vie maximales en éliminant rapidement les pannes éventuelles.
Conditions préalables
page
–
Les consignes font appel à l’utilisation d’outils spéciaux, disponibles

dans le commerce. Tous les dispositifs de levage, par exemple élin-
gues, palans à levier etc. doivent être conformes aux dispositions lé-
gales nationales en vigueur pour les dispositifs de levage.
Cargotec décline toute responsabilité pour les transformations effec-
tuées sans l’autorisation de Cargotec et pour l’utilisation de dispositifs
de levage, outils et méthodes de travail autres que ceux décrits dans
le présent manuel.
Stockage
page
–
REMARQUE
Le manuel de maintenance doit être accessible au personnel
d’entretien.
A propos du modèle de la machine

page
–
Les renseignements compris dans la présente publication correspon-

dent à la conception et à l’aspect de la machine au moment de la li-
vraison par Cargotec. Des écarts dus à l’adaptation aux besoins du
client sont possibles.
Cargotec se réserve le droit de modifier les caractéristiques techni-
ques et l’équipement sans avis préalable. Les données fournies dans
le manuel de maintenance sont valables au moment de sa publication.
Copyright
page
–
Cargotec Sweden AB
Toute reproduction partielle ou complète du contenu de ce manuel est
interdite sans autorisation écrite de la société Cargotec Sweden AB.
L’interdiction concerne toute forme de reproduction par impression,
polycopie etc.

4 A Préface – Consignes à lire
Consignes à lire
Préavis
page
–
Les avertissements signalent les dangers potentiels susceptibles

d’entraîner des accidents corporels ou un endommagement du produit
en cas de non-respect des avertissements.
DANGER
Une situation susceptible d’entraîner un grave acci-
dent corporel ou la mort en cas de non-respect de la
consigne.
AVERTISSEMENT
Une situation susceptible d’entraîner un accident cor-
porel en cas de non-respect de la consigne.
MISE EN GARDE
Une situation susceptible d’entraîner un endommage-
ment du produit en cas de non-respect de la consi-
gne.
Précision importante
page
–
Une information importante est précédée du mot REMARQUE et sert

à faciliter le processus de travail, la manipulation ou à une meilleure
compréhension de l’information.
REMARQUE
Information importante sans rapport avec la sécurité.
Lire le manuel d’instructions

page
–
Le symbole à gauche apparaît dans certains cas sur la machine et

renvoie à une information importante dans le manuel d’instructions.
000262
Lire le manuel d’instructions
Lire le manuel de maintenance

page
–
Le symbole à gauche apparaît dans certains cas sur la machine et

renvoie à une information importante dans le manuel de maintenance.
001128
Lire le manuel de maintenance

A Préface – Consignes à lire 5
Contenu du manuel de maintenance

page
–
Les informations contenues dans le manuel de maintenance sont ré-

parties en différents groupes de fonctions (0-12) afin de faciliter la re-
cherche d’informations. Le manuel est divisé en 20 chapitres
principaux de A-C, 0-12, et D-G. Les chapitres avec lettres contien-
nent des informations spécifiques relatives à plusieurs groupes de
fonctions et ne sont pas reliées à une fonction particulière, comme par
exemple "F Caractéristiques techniques". Une description est donnée
dans le tableau ci-dessous.
Pour plus d’informations sur les groupes de fonction, voir Structure
des groupes de fonctions page 6.
A Préface Information générale sur le but du manuel de maintenance, son contenu et con-
seils de lecture ainsi qu’un e enquête de retour d’information sur les points de vue
et les erreurs éventuelles.
B Sécurité Rappels concernant la sécurité.
C Maintenance préventive Informations générales concernant la maintenance préventive de la machine.
0 Machine complète
1 Moteur
2 Transmission
3 Chaîne cinématique
4 Freins
Description technique, description des fonctions de la machine avec les schémas
5 Direction
et les textes explicatifs sur les composants.
6 Suspension Aperçus des emplacements des composants sur la machine.
7 Manutention de la charge Instructions pour la maintenance préventive.
8 Système de gestion Instructions de travail pour les contrôles et réglages.
9 Châssis, carrosserie, cabine,

accessoires
10 Système hydraulique commun
11 Système électrique commun
12 Circuit pneumatique commun
D Codes d’erreur L’information sur les codes d’erreur se trouve dans le Manuel d’atelier et dans le
Manuel d’instructions.
E Schémas Les schémas électrique et hydraulique se trouvent dans le Manuel d’Atelier.
F Caractéristiques techniques Caractéristiques techniques, tableaux de conversion, information sur la conversion

des unités de mesure.
G Terminologie et index Terminologie générale et abréviations, explications de termes et d’abréviations

rencontrés dans le manuel, index des rubriques rencontrées dans le manuel.

Structure des groupes de fonctions

page
–
Les informations contenues dans ce manuel sont réparties selon une

structure de fonctions en différents niveaux, basée sur la conception
et l’utilisation de la machine, et appelés groupes de fonctions.
Le niveau supérieur (appelé groupe principal) définit le domaine, par
exemple le groupe 7 Manutention de la charge. Le deuxième niveau
définit la fonction, par exemple 7.2 Levée/abaissement. Les troisième
et quatrième niveaux redivisent à nouveau les fonctions dans leurs
plus petites parties (composants).
La structure des groupes de fonctions concernant les groupes princi-
paux et groupes de second niveau est commune à toutes les machi-
nes de Cargotec, par exemple 4.3 Système d’assistance de freinage.
Les adaptations uniques à la machine se retrouvent dans les niveaux
trois et quatre, comme par exemple 4.3.9 Frein de roue et 4.3.9.1 En-
semble des disques. Ceci fait que certains groupes de fonctions (ru-
briques) seront absents de la documentation pour certaines machines
si la machine ne comporte pas cette fonction ou ce composant. Il peut
donc y avoir des sauts dans la numérotation des groupes de fonctions
(par exemple, le troisième niveau de rubrique 4.8.7 Radiateur d’huile
peut être présent ou absent selon que la machine en est pourvue ou
non).
Les groupes de fonctions sont sensés être utilisés comme des mots
clés afin de pouvoir trouver différents types d’informations entre les
différents chapitres et différents manuels. Les informations contenues
par un groupe de fonction sont divisées en petites sections comme par
exemple une section pour la description ou pour un remplacement.
Le manuel de maintenance et le manuel d’atelier contiennent différen-
tes informations. Le manuel de maintenance comprend uniquement
les informations nécessaires à l’entretien préventif ainsi que les re-
cherches de panne les plus simples. Le manuel d’atelier quant à lui,
comporte des informations plus approfondies ainsi que des instruc-
tions pour les réparations.
Les renvois entre les différentes sections du même manuel sont indi-
qués avec les numéros de groupe et de sections, comme par exemple
"voir section 4 Freins , groupe 4.3.9 Frein de roue". Les renvois au
sein d’une section sont indiqués par des numéros de page, comme
par exemple "voir Capteur niveau de carburant, description page 24".
Les renvois entre Manuel de maintenance et Manuel d’atelier ne sont
pas indiqués. Si des informations complémentaires sont souhaitées,
nous vous recommandons en premier lieu de rechercher dans le
même groupe de fonction de l’autre manuel.
Option de produit et équipement en option

page
–
L’information du manuel est divisée en deux modules. Pour l’option du

produit et l’équipement en option, les modules différent puisqu’ils dé-
crivent l’un ou l’autre, voir ci-dessous.
L’équipement spécial n’est pas décrit dans le manuel. En cas
d’incertitude sur l’équipement de la machine, utiliser la fiche
machine pour déterminer quelle est l’information adéquate, voir Fiche
machine page 7.

Option de produit
Les options de produit sont des options excluant certains équipements
standards.
Des informations similaires pour diverses options de produit sont dé-
crites sous des paragraphes séparés dans le même groupe de fonc-
tions. Pour indiquer qu’il existe diverses options, la rubrique comporte
la mention "Option de produit" avec une simple description concernant
l’option en question, par exemple "(Option de produit Climatisation
ECC)".
Equipement en option
000264
L’équipement optionnel est un équipement qui s’ajoute à l’équipement
standard pour améliorer ou étendre des fonctions.
Symbole signifiant équipement en option
L’information concernant l’équipement optionnel est décrite dans des
sections séparées sur la base de l’équipement standard. Cette des-
cription des équipements optionnels explique de quelle manière la
fonction standard est modifiée par l’équipement optionnel ainsi que les
composants qui le composent.
Fiche machine
page
–
REMARQUE
Si la machine a été modifiée après livraison, l’information conte-
nue sur la fiche machine peut être insuffisante ou erronée.
La fiche machine indique quels sont les plans qui concernent la ma-
chine, souvent ceux-ci peuvent être reliés aux options de produit et
équipements en option. Pour plus d’informations sur le traitement des
options de produit et des équipements en option, voir Option de pro-
duit et équipement en option page 6. La fiche machine est livrée avec
le catalogue des pièces de rechange.
La fiche machine est divisée en groupes de fonctions, de la même ma-
nière que le catalogue des pièces de rechange, les manuels de main-
tenance et d’atelier. Pour des raisons pratiques, la fiche machine
n’utilise que les premier et deuxième niveaux du registre des groupes
de fonction. Les groupes de fonctions sont donnés sous forme de
groupes de quatre chiffres, comme par exemple : le groupe 0107 cor-
respond au groupe 1.7 Système de refroidissement dans le manuel.
Pour plus d’informations sur l’utilisation de la fiche machine lors d’une
commande de pièce de rechange, consulter la préface du catalogue
des pièces de rechange.
Si l’information de la fiche machine n’est d’aucune aide, veuillez con-
tacter Cargotec Sweden AB.
REMARQUE
Tous les documents qui sont joints à la machine ne sont pas des
documents enregistrés et les modifications ne sont par consé-
quent pas communiquées.

Descriptions de fonction
page
–
Les descriptions de fonction sont des vues schématiques qui expli-

quent une fonction ainsi que la collaboration entre les composants et
les signaux.
Les descriptions de fonctions présentent logiquement le déroulement
des opérations, du signal d’entrée au signal de sortie souhaité. De
nombreuses fonctions exigent que des conditions déterminées soient
remplies pour que la fonction puisse être activée. Dans ce cas, les
conditions sont listées au-dessus de l’illustration.
Les descriptions de fonction utilisent des symboles pour illustrer les
composants tels que vannes, capteurs etc.
7
2
6
4
5
013139
Exemple de description de fonction

1. Puissance hydraulique (double ligne continue)

2. Insigne raccord de mesure (Check point) : indique la présence
d’un raccord de mesure pour le contrôle du signal de pression.
3. Insigne essai diagnostique : indique que le signal peut être con-
trôlé avec l’essai diagnostic, voir la Section 8 Système de gestion,
groupe 8.4 Diagnostic
4. Illustration de la fonction (frein serré)
5. Liste des composants
6. Numéro de repère sur l’illustration : renvoi vers la liste des com-
posants
7. Puissance hydraulique (ligne simple continue)

Explication des symboles, descriptions de fonction

Les symboles suivants sont utilisés dans les descriptions de fonction.
1 2 Ils sont basés sur les symboles standard utilisés dans les schémas
3 4 électriques et hydrauliques.
1. Signal de commande électrique
2. Courant électrique
5 6 3. Signal de commande hydraulique
4. Puissance hydraulique
5. Moteur hydraulique
7 8 M 6. Pompe à huile hydraulique à cylindrée variable
7. Pompe à huile hydraulique à cylindrée fixe
8. Moteur électrique
9 10
9. Accumulateur
10. Frein à disques
11 12 11. Filtre
12. Refroidisseur
D790-1
13. Ampoule
13 14
D797-F 14. Système de gestion, deux unités de régulation avec bus CAN
15. Etranglement
15 16 16. Etranglement réglable
17 18 17. Capteur de position inductif

18. Vanne servo à commande électrique
19 ˚C 20 ˚C 19. Vanne de dérivation thermique
20. Contact à commande thermique
21 ˚C 22 Pa
21. Capteur de température
23 Pa 24 22. Capteur de pression

23. Contact commandé par pression
25 24. Vérin hydraulique

25. Vérin hydraulique à double effet
26. Vérin frein à ressort
26 27
27. Bloc de soupapes
28. Vanne navette
29. Clapet anti-retour
28 29
000523

A Préface – A propos de la documentation 11
A propos de la documentation
Parties de la documentation
page
–
La documentation de la machine est composée des éléments sui-

vants.
Manuel d’instructions
Le manuel d’instructions est fourni avec la machine, dans la cabine.
Ensemble documentation
La manuel de maintenance et le catalogue de pièces de rechange
avec fiche machine sont livrés avec la machine comme ensemble do-
cumentation séparé.
Documentation complémentaire
Il existe une documentation complémentaire à commander pour la
machine :
• Manuel d’atelier
• Documentation de sous-traitance moteur, transmission et pont
moteur.
Commande de documentation
page
–
La documentation est commandée auprès du concessionnaire

Cargotec.
Toujours indiquer le numéro de publication lors de la commande.
Concernant le numéro de publication, voir la fiche machine.

12 A Préface – Retour d’information
Retour d’information
Imprimé à photocopier
page
–
Cargotec a pour ambition de mettre des renseignements corrects à la

disposition de tout intervenant du service de maintenance d’une ma-
chine Kalmar.
Vos commentaires sont importants pour permettre d’améliorer l’infor-
mation.
Effectuer une copie de cet imprimé, y inscrire vos commentaires et
nous les envoyer. Nous vous remercions de votre coopération !
A: Cargotec Sweden AB
Documentation technique
Torggatan 3
SE-340 10 Lidhult
SUEDE
Télécopie : +46 372 263 93
De :
Société / Expéditeur : ............................................................................................................................................
Téléphone : ..........................................................................................................................................................
Courriel : ...............................................................................................................................................................
Date : .................................... - .................. - ..................
Info
manuel Nom / numéro de publication : .............................................................................................................................
Section / page n° : ...............................................................................................................................................
Proposi-
tion, com- .............................................................................................................................................................................
mentaire,
remar-
que etc. .............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................

B Sécurité 1
B Sécurité
Sommaire B Sécurité
mm mm mm mm mm mm
Sécurité ........................................................................................................... 3
Information générale sur la sécurité ........................................................... 3
Tout le monde est concerné par la sécurité ! .................................................... 3
Un accident manqué est un signal d’alerte ! ..................................................... 3
Consignes de sécurité ................................................................................ 4
Généralités ........................................................................................................ 4
Position d’entretien ............................................................................................ 4
Système hydraulique et système de freinage, purge de pression ..................... 5
Huiles ................................................................................................................ 7
Système de carburant ....................................................................................... 8
Vêtements etc. .................................................................................................. 9
Plusieurs mécaniciens intervenant sur la même machine .............................. 10
Opérations sous la machine ............................................................................ 10
Levage de composants lourds ........................................................................ 11
Vibrations ........................................................................................................ 11
Bruit ................................................................................................................. 12
Solvants .......................................................................................................... 12
Risque d’incendie et d’explosion ..................................................................... 13
Liquide ou gaz sous pression .......................................................................... 14
Liquide de refroidissement .............................................................................. 15
Réfrigérant ...................................................................................................... 15
Pollution atmosphérique .................................................................................. 16
Ressorts sous contrainte ................................................................................. 17
Moteurs électriques ......................................................................................... 17
Composants et outils en rotation ..................................................................... 18
Pneumatiques et jantes ................................................................................... 18
Equipement de levage .................................................................................... 19
Pièces de rechange ........................................................................................ 20
Rayonnement non ionisant ............................................................................. 21
Environnement ......................................................................................... 22
Généralités ...................................................................................................... 22

2 B Sécurité

Sécurité 3
Sécurité
mm mm mm mm mm mm
Information générale sur la sécurité

Tout le monde est concerné par la sécurité !
page
–
L’information sur la sécurité concerne tous ceux qui travaillent avec la

machine ! Toute personne qui néglige de respecter les consignes in-
cluses dans ce manuel doit elle-même s’assurer que le travail est ef-
fectué sans risques pour les personnes, la machine ou les biens !
Penser à :
• respecter les consignes du présent manuel
• être formé pour la tâche de travail
• respecter la législation locale, le règlement de sécurité et les dis-
positions
• utiliser l’équipement et les outils prévus à cet effet
• porter des vêtements adaptés
• se servir de son bon discernement et être prudent, ne pas prendre
de risques !
Dans la présente publication, Cargotec a documenté et mis en garde
contre les situations et les risques possibles, associés à l’utilisation et
à l’entretien ou les réparations de la machine dans des circonstances
normales.
C’est pourquoi il importe que tous les opérateurs de la machine ou tou-
tes les personnes effectuant des interventions de réparation ou d’en-
tretien sur la machine prennent connaissance de l’information
contenue dans le manuel de maintenance et le manuel d’instructions
et en tiennent compte.
Un accident manqué est un signal d’alerte !

page
–
Un quasi-accident est un incident imprévu sans blessure corporelle et

sans dégâts matériels de la machine ou des biens. Un quasi-accident
indique néanmoins un risque d’accident ou impose des mesures à
prendre afin d’éviter un risque d’endommagement.

4 B Sécurité – Consignes de sécurité
Consignes de sécurité
Généralités
page
–
Lire et suivre les consignes de sécurité suivantes avant de commen-

cer le travail avec la machine :
• Position d’entretien page 4
• Système hydraulique et système de freinage, purge de pression
page 5
• Huiles page 7
• Système de carburant page 8
• Vêtements etc. page 9
• Plusieurs mécaniciens intervenant sur la même machine page 10
• Opérations sous la machine page 10
• Levage de composants lourds page 11
• Vibrations page 11
• Bruit page 12
• Solvants page 12
• Risque d’incendie et d’explosion page 13
• Liquide ou gaz sous pression page 14
• Liquide de refroidissement page 15
• Réfrigérant page 15
• Pollution atmosphérique page 16
• Ressorts sous contrainte page 17
• Moteurs électriques page 17
• Composants et outils en rotation page 18
• Pneumatiques et jantes page 18
• Equipement de levage page 19
• Pièces de rechange page 20
• Rayonnement non ionisant page 20
Position d’entretien
page
–
Généralités
La position d’entretien est utilisée pour l’entretien, la maintenance et
dans d’autres situations lorsque la machine a besoin d’être freinée.

B Sécurité – Consignes de sécurité 5
La position d’entretien signifie ce qui suit :

• Machine en stationnement, c’est-à-dire frein de stationnement en-
gagé.
• Flèche complètement rentrée et abaissée en position horizontale.
• Moteur à l’arrêt.
• Courant principal coupé (avec le coupe-batterie).
012924
Machine avec flèche complètement rentrée et abais-
sée
Système hydraulique et système de freinage,

page
–
purge de pression
1 Machine en position d’entretien.
2 Dépressuriser le système hydraulique.
Mettre la clé de contact en position I et activer l’extension. Un fort
sifflement se fait entendre s’il existe une pression dans le systè-
me hydraulique. Activer le levage, l’extension et la translation la-
térale à plusieurs reprises.
3 Tourner la clé de contact en position 0 et couper le courant prin-
cipal.

4 Dépressuriser l’équipement de préhension.

Ouvrir la vanne de décharge d’équipement de préhension par le
haut.
MISE EN GARDE
L’huile hydraulique peut prendre un mauvais chemin.
Risque de dommages à la machine.
Vérifier que la vanne de décharge d’équipement de

préhension par le haut est fermée avant de démarrer
013140
le moteur une fois les travaux effectués.
L’illustration ci-dessus montre une vanne est fermée.
5 Purger la pression du système de freinage en ouvrant la valve de

purge sur la vanne de charge de l’accumulateur.
REMARQUE
Maintenir la soupape de purge ouverte pendant toute la du-
rée du travail.
REMARQUE
Après avoir effectué les travaux, fermer le robinet de vidan-
ge et serrer la bague de verrouillage.

Huiles
page
–
Les consignes de sécurité suivantes doivent être appliquées lors de

tous travaux présentant une manipulation d’huile.
AVERTISSEMENT
Huile chaude et sous pression.
Toujours purger la pression des systèmes de frein et

d’hydraulique avant de commencer tous travaux sur
ces systèmes. Les systèmes de frein et d’hydraulique
sont sous pression et leur huile peut occasionner des
blessures corporelles.
Éviter tout contact de la peau avec l’huile, utiliser des

gants de protection. L’huile chaude peut entraîner
des brûlures, des réactions cutanées et des
irritations ! L’huile peut également s’avérer corrosive
pour les muqueuses, les yeux, la gorge et la peau.
IMPORTANT
Nettoyer toujours le pourtour des composants et des
raccordements avant de les déposer. La présence de
saletés dans le système d’huile entraîne une usure
avec comme suite un endommagement du matériel.
Toujours prendre les mesures nécessaires afin d’évi-

ter tout déversement. Dans les endroits où il n’est pas
possible d’utiliser un récipient pour la vidange, nous
recommandons l’usage d’une pompe ou d’un flexible
pour assurer une manipulation sans risques.
Toujours vérifier que les bouchons soient étanches

avant de déplacer le récipient de collecte.
Considérer toute huile à manipuler comme un déchet

polluant pour l’environnement. Les huiles déversées
dans la nature provoquent des dégâts sur l’environ-
nement et peuvent de plus être la cause d’un incen-
die. Les restes d’huiles/liquides doivent toujours être
traités par une entreprise autorisée à le faire.

Système de carburant
page
–
Les consignes de sécurité suivantes doivent être appliquées lors de

tous travaux présentant une manipulation de carburant.
DANGER
Soyez attentif au risque d’incendie lors de tous tra-
vaux sur le système d’alimentation en carburant.
Eviter tous travaux sur le système d’alimentation en

carburant lorsque le moteur est chaud puisque du
carburant peut se renverser sur des surfaces brûlan-
tes et s’enflammer.
Veiller à ce qu’il n’y ait pas de flamme nue, d’étincel-

les ou d’objet incandescent à proximité avant de com-
mencer les travaux sur ou à proximité du système
d’alimentation en carburant.
Ne pas fumer à proximité de la machine durant les tra-

vaux sur le système d’alimentation en carburant.
AVERTISSEMENT
Utiliser des gants et des lunettes de protection. Si un
composant doit être déposé, placer un chiffon sur le
raccord pour le protéger et récolter le carburant. Le
système d’alimentation en carburant du moteur fonc-
tionne sous très haute pression. La pression est si
élevée que des projections peuvent endommager la
peau entraînant de graves blessures. Risque de bles-
sures corporelles.
Eviter tout contact de la peau avec du carburant, utili-

ser des gants de protection. Le carburant est corrosif
pour les muqueuses, les yeux, la peau et la gorge.
MISE EN GARDE
Toujours nettoyer le pourtour du composant ou du
raccordement avant de le démonter. Des saletés dans
le système d’alimentation en carburant peuvent occa-
sionner des dysfonctionnements et des arrêts du mo-
teur dans des situations inadéquates, tout comme
une usure prématurée suivie de dommages sur le ma-
tériel.

IMPORTANT
Toujours prendre les mesures nécessaires afin d’évi-
ter tout déversement. Dans les endroits où il n’est pas
possible d’utiliser un récipient pour la vidange, nous
recommandons l’usage d’une pompe ou d’un flexible
pour assurer une manipulation sans risques.
Toujours vérifier que les bouchons et raccordements

soient étanches avant de déplacer le récipient de col-
lecte.
Considérer tout carburant à manipuler comme un dé-

chet polluant pour l’environnement. Les carburants
déversés dans la nature provoquent des dégâts sur
l’environnement et peuvent de plus être la cause d’un
incendie. Les carburants doivent toujours être traités
par une entreprise autorisée à le faire.
Vêtements etc.
page
–
Les vêtements doivent être intacts. Exclure tout vêtement flottant (p ex

cravate, écharpe). Ne pas utiliser de vêtements à manches amples,
avec des jambes de pantalon amples etc.
Enlever les bijoux parce qu’ils peuvent être conducteurs d’électricité et
être happés par des pièces en mouvement.
Les cheveux longs doivent être attachés puisqu’ils peuvent être faci-
lement happés par des pièces en mouvement. Soyez prudent lors des
travaux de soudure ou à feu ouvert puisque les cheveux sont facile-
ment inflammables.

Plusieurs mécaniciens intervenant sur la même

page
–
machine
AVERTISSEMENT
Si plusieurs mécaniciens interviennent sur le même
véhicule, il convient de prendre des mesures de pré-
caution particulières pour éviter à toute autre person-
ne un accident dû à des mouvements intempestifs.
Prévoir des moyens de communication pour que tous
les intervenants sachent où ils sont et ce qu’ils font.
Risques
Une intervention sur les roues ou sur les dispositifs de suspension des
essieux peut mettre en branle les composants situés du côté opposé
et provoquer des dégâts.
Des manipulations effectuées depuis le siège de conduite, par exem-
ple tout mouvement de l’équipement de levage, peuvent provoquer de
graves blessures.
Mesures de protection
• Veiller à ce que l’équipement de levage de la machine soit com-
plètement abaissé ou sécurisé d’une autre façon.
• Mettre l’interrupteur principal en position zéro et retirer la clé de
contact.
• Rester conscient des risques inhérents lorsque plusieurs person-
nes travaillent autour du véhicule.
• Attirer l’attention des collaborateurs sur le travail effectué person-
nellement.
• Ne jamais travailler avec les roues motrices des deux côtés du
chariot en même temps.
Opérations sous la machine

page
–
Travail sous le châssis

Un véhicule soulevé ne doit en aucun cas être soutenu ou soulevé par
des organes de la suspension ou de la direction. Toujours reposer la
machine sur son cadre ou sur ses essieux !
Risques
Les outils et les dispositifs de levage mécanique ou hydraulique peu-
vent basculer ou s’abaisser à cause d’un défaut ou d’une mauvaise
manipulation.
Utiliser des cales et des supports solides.
Les outils de levage doivent être inspectés et homologués pour être
utilisés.

Levage de composants lourds

page
–
AVERTISSEMENT
Une manipulation imprudente de composants lourds
peut entraîner de graves blessures ainsi que des
dommages matériels.
Utiliser des outils de levage homologués ou d’autres

moyens pour soulever des composants lourds. S’as-
surer de la stabilité et de l’intégrité du dispositif.
Risques
Des élingues inadaptées peuvent se casser ou glisser.
L’équilibre d’un composant peut être modifié au cours de l’intervention
et le composant peut alors effectuer des mouvements imprévus, sus-
ceptibles de provoquer de graves blessures corporelles ou des dégâts
matériels.
Un composant soulevé à l’aide de l’équipement de levage peut com-
mencer à se tourner si l’équilibre est modifié.
Un composant relevé à l’aide d’un pont roulant peut se mettre en bran-
le et provoquer des blessures par écrasement ou des dégâts maté-
riels.
Levage avec dispositif auxiliaire. Utiliser des outils de levage ou
d’autres moyens, surtout s’il en existe qui sont adaptés à certaines in-
terventions. Pour les méthodes, voir le manuel d’atelier.
Si le levage doit s’effectuer sans moyen auxiliaire :
• Levage près du corps.
• Demander de l’aide à l’avance. Tenir le dos vertical. Lever et bais-
ser les jambes et les bras, ne pas courber le dos. Ne pas tourner
le corps durant le levage.
• Utiliser des gants. Ils constituent souvent une protection efficace
pour réduire les blessures par écrasement et coupures sur les
doigts.
• Toujours utiliser des chaussures de protection.
Vibrations
page
–
Lors d’une longue utilisation d’outils oscillants, une visseuse à chocs

ou une meuleuse par exemple, il existe un risque de blessures dû au
transfert de vibrations de l’outil aux mains, surtout lorsque les doigts
sont gelés.
Utiliser de gros gants pour la protection contre le froid et les vibrations.

Faire varier les tâches de travail pour donner du temps de repos à vo-
tre corps.
Faire varier les positions de travail et les prises pour ne pas surcharger
certaines parties du corps par des vibrations.
Bruit
page
–
Les bruits d’une intensité supérieure à 85 dB (A) qui durent plus de

8 heures sont considérés comme nuisibles à l’ouïe. (Les valeurs limi-
tes peuvent varier entre différents pays.) Les tons élevés (haute fré-
quence) sont plus nocifs que les tons bas de la même intensité
sonore. Les bruits sous forme d’impulsions sonores peuvent égale-
ment être nocifs, comme les bruits de coups de marteau.
Risques
Des niveaux sonores supérieurs à la valeur limite peuvent donner lieu
à des lésions auditives. Dans des cas plus graves, les lésions peuvent
être durables.
Utiliser des protections auditives. S’assurer qu’elles ont bien été tes-
tées et qu’elles protègent contre le niveau sonore correspondant.
Limiter le bruit par des écrans isolateurs absorbant le bruit, par exem-
ple des panneaux au plafond et sur les murs.
Solvants
page
–
Les liquides qui (à la différence de l’eau) dissolvent la graisse, la pein-

ture, la laque, la cire, l’huile, la colle, le caoutchouc etc. sont dénom-
més solvants. Exemples : white spirit, essence, diluant, alcools,
gazole, xylène, trichloréthylène, toluène. Beaucoup de solvants sont
inflammables.
Risques
Les produits contenant des solvants dégagent des vapeurs qui don-
nent des vertiges, des maux de tête et la nausée. Ils peuvent égale-
ment irriter les muqueuses de la gorge et les voies respiratoires.
En cas de contact direct du solvant avec la peau, la peau se dessèche
et se fissure. Le risque d’allergies cutanées augmente. Le solvant peut
également provoquer une lésion s’il pénètre dans la peau et s’il est ab-
sorbé dans le sang.
Si le corps est exposé en permanence à des solvants, des lésions
peuvent se produire au niveau du système central nerveux. Cela se
traduit par des insomnies, dépressions, une nervosité, des troubles de
la mémoire et une fatigue générale. Une inhalation continue de va-
peurs d’essence et de gazole est soupçonnée être cancérigène.
Eviter l’inhalation de vapeurs de solvant par une bonne ventilation, un
masque à air frais ou une protection respiratoire avec un filtre adapté
aux gaz toxiques.
Ne jamais laisser un récipient de solvant sans bouchon étanche.

Utiliser des solvants à basse teneur en matières aromatiques. Cela

permet de réduire le risque de lésions.
Eviter tout contact avec la peau.
Utiliser des gants de protection.
S’assurer que les vêtements de protection résistent aux solvants.
Risque d’incendie et d’explosion

page
–
Voici des exemples de matières inflammables et explosibles : huiles,

essence, gazole, solvants organiques (laque, plastique, détergent),
antirouille, gaz de soudure, gaz de chauffage (acétylène), haute con-
centration de particules de poussière composées de matière inflam-
mable. Les pneus en caoutchouc sont inflammables et provoquent
des incendies à déroulement explosif.
Risques
Parmi les exemples de causes d’inflammation, nous pouvons citer :
soudure, coupe, usage du tabac, étincelles de meuleuses, chaleur dé-
gagée par un chiffon imbibé d’huile ou de peinture (huile de lin) et oxy-
gène. Les bouteilles, les conduits et les vannes doivent être nettoyés
et exempts d’huile et de graisse.
Les vapeurs d’essence, par exemple, sont plus lourdes que l’air et el-
les peuvent "dévaler" un plan incliné, ou se loger dans une cavité de
graissage où des flammes de soudage, des étincelles de meulage ou
une cigarette incandescente peuvent provoquer une explosion. Les
vapeurs d’essence ont une très forte puissance explosive.
Cas particuliers
Le point éclair du carburant diesel est fortement réduit en cas d’ad-
jonction d’essence. Le risque d’explosion est déjà présent à la tempé-
rature ambiante. Le risque d’explosion de carburant diesel chauffé est
plus important qu’en cas d’essence.
En cas de vidange d’huile moteur, du système hydraulique et de trans-
mission, ne pas oublier que l’huile peut être très chaude et provoquer
des brûlures.
Travaux de soudure sur ou à proximité de la machine. Si le gazole ou
d’autres huiles ont coulé et ont été résorbés par des chiffons, de l’es-
suie-tout, du papier ou autre matière absorbante, les éclaboussures
de soudage incandescentes peuvent provoquer une inflammation et
un déroulement explosif de l’incendie.
Lors de la charge d’une batterie, l’eau du liquide de la batterie est dé-
composée en oxygène et hydrogène. Ce mélange est hautement ex-
plosif. Le risque d’une explosion est particulièrement important
lorsque l’on utilise une batterie d’appoint ou un dispositif de charge ra-
pide, car ceci augmente le risque de formation d’étincelles.
Les machines aujourd’hui ont beaucoup de composants électroni-
ques. Lors de travaux de soudage, il faut débrancher les unités de ré-
gulation et mettre la machine hors tension à l’aide du coupe-batterie.
Sinon des courants puissants de soudage peuvent court-circuiter les
dispositifs électroniques, détruire un équipement coûteux et éventuel-
lement donner lieu à une explosion ou un incendie.

Il est interdit d’effectuer des interventions de soudage sur des surfa-

ces peintes (enlever la peinture, de préférence par sablage au moins
10 cm autour de la zone à souder ou à couper). Utiliser des gants, une
protection respiratoire ou des lunettes de protection. Il n’est pas non
plus autorisé d’effectuer des travaux de soudage à proximité de ma-
tières plastiques ou en caoutchouc sans les avoir protégées au préa-
lable contre la chaleur. Les peintures, les matières plastiques et le
caoutchouc dégagent différentes matières au contact avec la chaleur
qui peuvent être nocives. Soyez prudent avec les machines exposées
à une chaleur intense ou à l’incendie.
Conserver une matière dangereuse dans un récipient agréé et fermé.
S’assurer de l’absence de sources d’inflammation à proximité de ma-
tières inflammables ou explosives.
S’assurer de la présence d’une bonne ventilation ou d’une installation
d’aspiration lors de toute manipulation de matières inflammables.
Liquide ou gaz sous pression

page
–
Les conduits haute pression peuvent subir des dommages pendant le

travail et le liquide ou le gaz risque de jaillir.
Un conduit peut être sous haute pression même si la pompe s’est ar-
rêtée, provoquant ainsi une fuite de gaz ou de liquide lorsque le rac-
cord du flexible est desserré.
Un récipient de gaz exposé à une influence extérieure peut exploser,
par exemple, lorsqu’il tombe sur un support dur. Le gaz peut jaillir par
des vannes endommagées.
Risques
A noter la présence de risques, entre autres, lors d’interventions sur
les éléments suivants :
• Systèmes hydrauliques (par exemple système hydraulique d’ex-
ploitation et système de freinage).
• Système d’alimentation en carburant.
• Roues en caoutchouc
• Climatisation.
• Utiliser des lunettes de protection et des gants de protection.
• Ne jamais intervenir sur un système sous pression.
• Ne jamais régler une vanne réductrice de pression à une pression
supérieure aux valeurs préconisées par le fabricant.
• Un flexible hydraulique qui gonfle, par exemple auprès d’un rac-
cord, indique qu’il va éclater. Le changer immédiatement ! Vérifier
soigneusement les raccords.
• Utiliser un liquide pour l’essai d’étanchéité.
• Ne jamais nettoyer les vêtements à l’aide d’un jet d’air comprimé.

• Lors de la mise au rebut d’un accumulateur de pression, il con-

vient d’abord de le dépressuriser, puis de le crever avant de le je-
ter (afin d’éviter un risque d’explosion). Percer avec précaution un
trou de 3 mm de diamètre après la dépressurisation.
• Ne jamais utiliser directement la main pour contrôler des fuites
éventuelles. La pression d’un jet fin provenant d’un flexible peut
être si élevée qu’il peut facilement percer une main par exemple
et provoquer de très graves blessures.
Liquide de refroidissement
page
–
Le liquide de refroidissement du système de refroidissement de la ma-

chine est composé d’eau, de produit anticorrosif et éventuellement
d’antigel, par exemple d’éthylène glycol.
Il est interdit de déverser le liquide de refroidissement dans les égouts
ou directement sur le sol.
Risques
Le système de refroidissement est en surpression lorsque le moteur
est chaud. Le liquide de refroidissement peut jaillir et provoquer des
brûlures en cas de fuites ou lors de l’ouverture du bouchon du vase
d’expansion (remplissage).
L’éthylène glycol et le produit anticorrosif sont dangereux à avaler.
• Utiliser des gants de protection et des lunettes de protection en
cas de risque d’éclaboussures ou de jaillissement.
• Ouvrir d’abord lentement le bouchon de remplissage pour enlever
la surpression. Procéder avec précaution. La vapeur et le liquide
de refroidissement brûlants peuvent jaillir.
• Si possible éviter d’intervenir sur le système de refroidissement
lorsque le liquide de refroidissement est chaud.
Réfrigérant
page
–
Le réfrigérant est utilisé dans l’installation de climatisation de la machi-

ne.
Les interventions sur l’installation de refroidissement doivent être ef-
fectuées par un personnel compétent particulier, conformément aux
dispositions légales nationales et locales.
Risques
L’air conditionné fonctionne sous pression. Un jaillissement de réfrigé-
rant peut provoquer des blessures résultant du gel.
Le réfrigérant chauffé (par exemple, en cas de réparation de fuites
d’un système AC/climatisation) forme des gaz qui peuvent être très
dangereux à l’inhalation.

• Suivre les consignes particulières et utiliser un équipement parti-
culier pour le réfrigérant conformément au manuel en cas d’inter-
vention sur l’installation de refroidissement. Des compétences
particulières sont exigées de l’intervenant. Respecter les disposi-
tions légales nationales et locales.
• Utiliser des gants de protection et des lunettes de protection en
cas de risque de fuites.
• S’assurer que des sources ou des objets dégageant de la chaleur
ne se trouvent pas à proximité (cigarette incandescente, flamme
de soudure).
Pollution atmosphérique
page
–
La pollution atmosphérique est la pollution contenue dans l’air am-

biant, considérée comme nuisible pour la santé. Un certain type de
pollution est plus présent dans certains environnements.
On note particulièrement la présence des types de pollution suivants
dans les ateliers :
• Monoxyde de carbone présent dans les gaz d’échappement.
Sans odeur.
• Oxydes d’azote (gaz nitreux) présents dans les gaz d’échappe-
ment.
• La fumée de soudure est particulièrement dangereuse pour la
santé lors du soudage sur des surfaces huileuses, des matériaux
galvanisées ou enduits de vernis.
• Un brouillard d’huile apparaît entre autres lors d’un traitement
antirouille.
• Poussières d’émeri et gaz qui se forment lors du ponçage et
chauffage de matières plastiques, laque, produits antirouille, lubri-
fiants, peintures et autres.
• Les isocyanates font partie de certaines peintures, colles, mous-
ses plastiques et certains mastics utilisés pour les machines.
Risques
Le brouillard d’acide sulfurique est caustique et endommage les voies
respiratoires. (il se forme lors de la montée en température de certai-
nes matières plastiques et peintures.)
Les isocyanates peuvent se dégager sous forme de vapeur, poussière
(ou apparaître dans les aérosols) lors de la coupe, du ponçage ou de
la soudure. Ils peuvent provoquer une irritation des muqueuses avec
des symptômes semblables à l’asthme ainsi qu’une déficience fonc-
tionnelle des poumons. Même une exposition de courte durée à une
teneur élevée peut causer des problèmes d’hypersensibilité durable.
• Prévoir une bonne ventilation à l’air frais en cas de travaux de
soudage, charge de batterie ou d’autres travaux où des gaz nocifs
sont dégagés.

• Utiliser des gants de protection et un appareil respiratoire adaptés

en cas de risque de brouillard d’huile. S’assurer que la protection
résiste à l’huile.
• Enduire les zones de peau exposées de crème de protection ré-
sistante à l’huile.
• S’assurer qu’un bain d’yeux est disponible à proximité immédiate
de travaux avec des matières corrosives.
• Eviter tout déplacement inutile de la machine à l’intérieur de l’ate-
lier. Brancher une hotte d’aspiration sur le pot d’échappement
pour évacuer les gaz d’échappement par un système fermé de
l’atelier.
Ressorts sous contrainte

page
–
Exemples de ressorts sous contrainte :

1. Ressorts de torsion des pédales, par exemple
2. Ressort d’engagement du vérin de frein de stationnement
3. Segments d’arrêt
4. Ressorts à gaz
Risques
Si un ressort sous contrainte se libère, il est propulsé par la force du
ressort et peut emporter les pièces environnantes.
Des petits ressorts peuvent provoquer, entre autres, des affections
oculaires.
Les ressorts du frein de stationnement sont soumis à des contraintes
de tension importantes et peuvent provoquer de graves accidents s’ils
se détachent intempestivement.
Les ressorts à gaz et les amortisseurs à gaz sont soumis à des con-
traintes de tension importantes et peuvent provoquer de graves acci-
dents s’ils se détachent intempestivement.
• Utiliser des lunettes de protection.
• Les segments d’arrêt doivent être d’un type adapté et en bon état.
• Suivre les instructions de ce manuel ainsi que des autres lors de
l’entretien et du remplacement de parties et de composants.
• Toujours utiliser les outils préconisés.
Moteurs électriques
page
–
Toujours mettre à l’arrêt l’interrupteur principal en cas d’intervention
sur les moteurs électriques.
Toujours caler les roues de la machine et s’assurer que le frein de sta-
tionnement est activé et que le sélecteur de sens de marche est au
point mort avant de procéder à des interventions sur la machine.

Composants et outils en rotation

page
–
Exemples de composants et d’outils en rotation :

• Ventilateur de refroidissement
• Courroies d’entraînement
• Arbres cardan
• Perceuses
• Ponceuses
Risques
Les composants en rotation, par exemple des ventilateurs ou des ar-
bres, peuvent provoquer des lésions au contact.
Les perceuses, les tours, les ponceuses et les autres machines avec
des pièces tournantes peuvent provoquer de graves accidents si les
vêtements ou les cheveux sont happés et emportés par la machine.
• Ne pas utiliser de gants pendant le travail avec une perceuse.
• Les vêtements flottants, écharpe ou cravate sont à proscrire.
• Ne jamais utiliser de vêtements avec des manches ou des jambes
de pantalon amples.
• S’assurer que les vêtements sont intacts.
• Les cheveux longs doivent être rassemblés par un filet ou un ac-
cessoire similaire.
• Enlever tous les bijoux de taille importante ou flottants des mains,
des bras et du cou.
Pneumatiques et jantes
page
–
DANGER
Les pneus sont à considérer comme des récipients
sous pression. Toute mauvaise manipulation présen-
te un danger de mort.
Les pièces peuvent être propulsées avec une force

explosive et provoquer de graves blessures.
Ne jamais réparer de pneus, jantes ou segments d’ar-

rêt endommagés. Les changements de pneus doivent
être effectuées par un personnel agréé.
Risques
Démontage de roues : Les pneus, jantes ou segments d’arrêt peuvent
être propulsés.
Gonflage des roues : Les pneus, jantes ou segments d’arrêt peuvent
être propulsés.

• Toujours dégonfler avant de procéder à l’intervention sur la roue.
• Vérifier que les pneus, jantes et segments d’arrêt ne sont pas en-
dommagés. Ne jamais réparer de jantes ou de segments d’arrêt
endommagés.
• Les pneus doivent être gonflés sur la machine ou dans un dispo-
sitif de protection qui supporte ou détourne une onde de pression
lors d’un éclatement et emprisonne les pièces projetées.
• Utiliser des protections et des lunettes de protection.
Equipement de levage
page
–
Pour tous travaux sur la machine en général et sur son équipement de

levage en particulier, la plus grande prudence doit être observée con-
cernant la sécurité et la stabilité de la flèche et d de l’équipement de
préhension.
On doit donc prendre l’habitude de toujours abaisser et rentrer com-
plètement la flèche lors de travaux sur la machine.
Risques
Il existe un risque de coincement si l’équipement de levage de la ma-
chine n’est pas abaissé ou assuré.
Le risque de coincement est particulièrement élevé lorsque le système
hydraulique est dépressurisé, voir Système hydraulique et système de
freinage, purge de pression page 5.
• Ne pas commencer le travail avant que la flèche soit abaissée et
complètement rentrée si cela est possible.

Pièces de rechange
page
–
AVERTISSEMENT
Les pièces de rechange suivantes ne doivent, pour
des raisons de sécurité, être remplacées que par des
pièces de rechange d’origine.
• Vanne de frein
• Pont moteur
• Vanne de minivolant/direction par levier
• Robinet de direction (Orbitrol)
• Robinet de direction avec soupape prioritaire
• Essieu directeur
• Vérin de direction
• Jante
• Vérin de levage
• Bloc de soupapes levage
• Vérin d’extension
• Bloc de soupapes extension
• Unité moteur de rotation
• Vérin d’inclinaison
• Twistlock (verrou tournant)
• Interruption de commande (pour fonctions hy-

drauliques)
• Arrêt d’urgence
• Accumulateur
• Vanne principale manutention de charge
• Vanne de charge de l’accumulateur
• Toutes les unités de régulation
page
–

Rayonnement non ionisant
AVERTISSEMENT
Les équipements supplémentaires comme une radio
de commutation, une interface RMI, un téléphone etc.
peuvent émettre des rayonnements non ionisés.
Danger d’interférence avec des produits médicamen-

teux actifs ou non actifs.
Une radio de communication, une interface RMI, un

téléphone etc. ne doit pas être employé lorsque des
personnes prenant des médicaments actifs ou non
actifs se trouvent à proximité.
REMARQUE
Lorsqu’il n’y a personne prenant des médicaments actifs ou non
actifs à proximité, on peut employer un téléphone ou une radio de
communication dans la cabine.
Cet équipement ne doit pas être employé durant la conduite ou
la manutention de charge car la concentration en tant que con-
ducteur peut en être réduite.
Cargotec n’est pas responsable des équipements qui ne sont
pas installés par Cargotec ou par un installateur agréé par
Cargotec.

22 B Sécurité – Environnement
Environnement
Généralités
page
–
Notre environnement global est fortement influencé par l’industrialisa-

tion croissante dans le monde. La nature, les animaux et les êtres hu-
mains sont chaque jour exposés à des risques importants suite à la
manipulation de produits chimiques sous différentes formes.
Il n’existe pas encore de produits chimiques complètement inoffensifs
pour l’environnement, par exemple des huiles et des liquides de refroi-
dissement, sur le marché. Pour cette raison, tous ceux qui manipulent,
effectuent l’entretien des machines ou les réparent doivent utiliser des
moyens et des méthodes qui s’imposent pour préserver l’environne-
ment d’une manière écologique.
En respectant les règles simples qui suivent, vous pouvez contribuer
à préserver notre environnement :
Recyclage
Un recyclage réfléchi de la machine permet de boucler le cycle de vie
et de récupérer les matériaux pour réutilisation sur de nouveaux pro-
duits. Selon les calculs de Cargotec, la machine est recyclable à plus
de 90 % de son poids.
Déchets dangereux
Les composants tels que batteries, les huiles et autres produits chimi-
ques et toute autre matière susceptible de constituer des déchets no-
cifs doivent être récupérés d’une manière sûre et écologique.
Les batteries usagées contiennent des matières nuisibles pour la san-
té et l’environnement et doivent être récupérées d’une manière écolo-
gique conforme à la législation nationale.
Huiles et liquides
Les huiles déversées dans la nature provoquent une détérioration de
l’environnement et peuvent, de plus, provoquer des incendies. Lors de
la vidange et de la purge d’huiles et de carburant, il convient d’entre-
prendre des mesures pour éviter tout déversement superflu.
Les huiles et les liquides usagés doivent être récupérés par une entre-
prise agréée.
Soyez attentif à toute fuite d’huiles et d’autres liquides ! Réparez la fui-
te immédiatement.
Installation de refroidissement
Le réfrigérant de l’installation de refroidissement de cabine est un gaz
à effet de serre sous sa forme gazeuse. Pour tous les travaux d’entre-
tien de l’installation de refroidissement, une formation spéciale est exi-
gée. Dans de nombreux pays, une certification est également exigée
des pouvoirs publics. À la mise au rebut du système de climatisation,
le réfrigérant doit être récupéré par une entreprise certifiée.

B Sécurité – Environnement 23
Intervention dans une zone polluée

La machine doit être équipée pour le travail dans des zones contami-
nées (zones polluées ou nocives pour la santé) avant de commencer
le travail. De plus, des règles spécifiques locales sont valables pour
une telle utilisation et pour l’entretien d’une telle machine.
Déclarations
La machine ne contient pas d’amiante.
Les batteries et les câbles électriques de la machine contiennent du
plomb. Certains modèles sont équipés de contrepoids en plomb fon-
du.
La climatisation, en option, de la machine emploie 1 à 3 kg de réfrigé-
rant de type R134a.

24 B Sécurité – Environnement

C Maintenance préventive 1
C Maintenance préventive
Sommaire C Maintenance préventive

mm mm mm mm mm mm
Maintenance préventive ................................................................................ 3

Maintenance préventive, généralités ...................................................................... 3
Ecrous de roues, resserrage .................................................................................. 3
Maintenance préventive, instruction de travail ....................................................... 3
Journal de contrôle et d’entretien ........................................................................... 4
Contrôle des 50 h ................................................................................................... 5
Schéma d’entretien ................................................................................................ 7
Lavage .................................................................................................................. 15
Graissage 500 heures .......................................................................................... 16
Graissage 1000 heures ........................................................................................ 18
Contrôle des fissures ............................................................................................ 22

2 C Maintenance préventive

Maintenance préventive 3
Maintenance préventive
mm mm mm mm mm mm
Maintenance préventive, généralités

page
–
Il est d’une importance capitale d’effectuer la maintenance préventive

conformément aux intervalles préconisés.
L’entretien préventif doit être est effectué par Cargotec ou par un ser-
vice d’entretien agréé par Cargotec.
MISE EN GARDE
La garantie perd sa validité si l’intervalle d’entretien
n’est pas respecté.
La maintenance préventive doit être effectuée confor-

mément à l’intervalle et à l’étendue prescrits.
Utiliser des pièces de rechange, huiles et liquides

agréés par Cargotec.
Ecrous de roues, resserrage

page
–
1 Pour une machine neuve, il est d’une importance capitale de res-

serrer les écrous des roues pendant la première semaine de tra-
vail tant qu’ils ne sont pas bien tassés. Cette intervention doit être
effectuée à des intervalles de 4–5 heures de fonctionnement
(jusqu’à 40–50 heures de fonctionnement).
Maintenance préventive, instruction

page
–
de travail
1 Pour une machine neuve, les contrôles seront effectuées après
50 heures de fonctionnement, voir Contrôle des 50 h page 5.
Inscrire le contrôle de 50 heures dans le journal d’entretien, voir
Journal de contrôle et d’entretien page 4.
2 L’entretien régulier sera effectué conformément au schéma d’en-
tretien, voir Schéma d’entretien page 7. Il convient de respecter
le schéma d’entretien pour assurer une haute fiabilité de la ma-
chine.
Inscrire l’entretien effectué dans le journal d’entretien, voir Jour-
nal de contrôle et d’entretien page 4.

Journal de contrôle et d’entretien

page
–
Modèle :
Numéro de série :
Entretien effectué
Heures de Mesures correctives Heures de Date Signature

fonctionnement fonctionnement
50 h Contrôle des 50 h
500 h Entretien de 500 h

Contrôle des 50 h
page
–
Pour une machine neuve, il convient d’effectuer les contrôles suivants

après 50 h d’exploitation. Les contrôles sont effectués pour augmenter
la fiabilité.
1 Moteur Renvoi
Contrôle d’étanchéité des systèmes d’huile, de liquide
de refroidissement et du système de gaz d’échappe-
ment
Niveau de liquide de refroidissement, contrôle Section 1 Moteur, groupe 1.7.7 Liquide de refroidissement
Huile et filtre à huile, vidange et remplacement Section 1 Moteur, groupe 1.8 Système de lubrification
Cartouche principale de filtre à air, inspection Section 1 Moteur, groupe 1.6.1 Système d’épuration d’air
Cartouche de sécurité de filtre à air, inspection Section 1 Moteur, groupe 1.6.1 Système d’épuration d’air
Tension de la courroie d’entraînement, contrôle Section 1 Moteur, groupe 1.7.5 Ventilateur de refroidissement
Assemblages à vis, fixations, suspensions
2 Transmission
Contrôle de fuites
Niveau d’huile, contrôle Section 2 Transmission, groupe 2.6 Système de lubrification
Filtre à huile de transmission, remplacement Section 2 Transmission, groupe 2.6 Système de lubrification
Fixation de l’arbre de cardan, resserrage Section 3 Chaîne cinématique, groupe 3.2 Arbre de cardan
Fixation du pont moteur, inspection Section 3 Chaîne cinématique, groupe 3.3 Pont moteur
4 Freins
Servo-frein, contrôle de fonctionnement Section 4 Freins, groupe 4.3.4 Accumulateur
Frein de stationnement, contrôle de fonctionnement
Contrôle de fuites
5 Direction
Aucune action
6 Suspension
Pneumatiques et jantes, contrôle Section 6 Suspension, groupe 6.3 Pneumatiques et jantes
Ecrous de roues, resserrage Section 6 Suspension, groupe 6.3 Pneumatiques et jantes
7 Manutention de la charge
Surfaces de glissement inférieures flèche intérieure Les surfaces de glissement doivent être lubrifiées toutes les
250 heures jusqu’à 1000 heures de service puis conformément
Surfaces de glissement poutre principale équipement
au schéma de lubrification. Voir Graissage 1000 heures page 18.
de préhension
Vérifier qu’il n’y a pas de codes d’erreur actifs. Section 8 Système de gestion, groupe 8.3 Codes d’erreur

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires

Verrouillage de cabine (déplaçable mécaniquement), Section 9 Châssis, carrosserie, cabine et accessoires, groupe
contrôle 9.10.4 Déplacement longitudinal de la cabine

Contrôle d’étanchéité, resserrage si nécessaire
Niveau d’huile, contrôle Section 10 Système hydraulique commun, groupe 10.6.8 Huile
hydraulique
Filtre fin à huile hydraulique, remplacement Section 10 Système hydraulique commun, groupe 10.6.9 Filtre
fin, huile hydraulique

Batteries, contrôle Section 11 Système électrique commun, groupe 11.3.1 Batterie

Schéma d’entretien
page
–
L’entretien doit être effectué toutes les 500 heures de fonctionnement.

Les interventions sont réparties en entretien des 500 h, 1000 h et
2000 h.
Les interventions d’entretien de 500 h sont effectuées entre l’entretien
de 1000 h et 2000 h ce qui correspond à 500 h, 1500 h, 2500 h etc.
Les interventions d’entretien des 1000 h seront effectuées aux milliers
d’heures de fonctionnement impairs : 1000 h, 3000 h, 5000 h etc.
Les interventions d’entretien des 2000 h seront effectuées aux milliers
d’heures de fonctionnement pairs : 2000 h, 4000 h, 6000 h etc.
Après un entretien effectué, il convient de l’inscrire dans le Journal de
contrôle et d’entretien, voir Journal de contrôle et d’entretien page 4.
Les abréviations suivantes figurent dans les colonnes réservées à
l’entretien :
R = remplacement (replace)
C = contrôle ou inspection (check or inspection)
L = graissage (lubrification)
Objet, action Entretien Commentaire Renvoi
500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
0 Machine complète
Contrôle de fuites C C C
Fixations (tourillons d’ar- C C Effectuer un contrôle visuel

bre) de tous les tourillons d’arbre
lors de la lubrification.
Contrôle des fissures C* C* * Vérifier toutes les 1000 Contrôle des fissures page 22
heures ou chaque année.
Graissage 500 heures L L L REMARQUE uniquement : Graissage 500 heures page 16

Pédale de frein
Bras de commande
Moyeu de roue de l’essieu
directeur
Fusée de roue essieu direc-
teur
Graissage 1000 heures L L Graissage 1000 heures page 18
1 Moteur
Huile moteur R R R Pour le volume et la qualité, Section 1 Moteur, groupe 1.8 Sys-
voir section F Caractéristi- tème de lubrification
Filtre à huile moteur R R R
ques techniques.

500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
Réservoir de carburant C Nettoyage, si besoin.
Filtre à carburant R* R* R* * Remplacer le filtre plus tôt Section 1 Moteur, groupe 1.2.4 Fil-
si un code d’erreur est affi- tre à carburant
ché.
Soupapes et injecteurs C C C Section 1 Moteur, groupe 1.5.4

Mécanisme de soupapes
Amortisseur de vibrations C* * Vérifier toutes les Section 1 Moteur, groupe 1.5.6

6000 heures ou tous les Mécanisme de vilebrequin
2 ans.
Refroidisseur C C C Nettoyage extérieur.

REMARQUE ! Pas de jet
sous haute pression.
Turbocompresseur C* * Vérifier toutes les Section 1 Moteur, groupe 1.6.2

6000 heures ou tous les Turbo
2 ans.
Système d’échappement C C Contrôler l’étanchéité et la Section 1 Moteur, groupe 1.6.3

suspension. Système d’échappement
Refroidisseur d’air de su- C C Contrôler l’étanchéité et la Section 1 Moteur, groupe 1.6.4

ralimentation et tuyaux suspension. Refroidisseur d’air de suralimenta-
d’air de suralimentation tion
Filtre à liquide de refroi- R R R Section 1 Moteur, groupe 1.7.2 Fil-

dissement tre à liquide de refroidissement
Liquide de refroidisse- C C C/R Contrôle de niveau. Section 1 Moteur, groupe 1.7.7 Li-
ment, niveau Vidange toutes les quide de refroidissement
5000 heures ou tous les
deux ans.
Pour le volume et la qualité,
voir section F Caractéristi-
ques techniques.

500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
Liquide de refroidisse- C C C À la livraison, le mélange
ment, point de congéla- est à 50 % de liquide de re-
tion froidissement et 50 % d’eau
distillée. Le liquide de refroi-
dissement doit être vidangé
si la proportion de liquide de
refroidissement est inférieu-
re à 40 %.
Pour le volume et la qualité,
voir section F Caractéristi-
ques techniques.
Qualité du liquide de re- C C Contrôle au bout de Section 1 Moteur, groupe 1.7.7 Li-
froidissement, contrôle 1000 heures ou tous quide de refroidissement
les ans.
Filtre à air, cartouche C/R C/R C/R Contrôle de l’indicateur, Section 1 Moteur, groupe 1.6.1
principale remplacement du filtre si in- Système d’épuration d’air
dication.
Filtre à air cartouche de C C /R C/R Remplacer une fois sur

sécurité deux lors du changement de
la cartouche principale.
Courroie de ventilateur C/R C/R C/R Remplacer si nécessaire. Section 1 Moteur, groupe 1.7.5
Ventilateur de refroidissement
Moyeu de ventilateur C C Vérifier toutes les 1000 heu- Section 1 Moteur, groupe 1.7.5
res ou chaque année. Ventilateur de refroidissement
Assemblages à vis, fixa- C C C Fixations du moteur et de la

tions, suspensions boîte de vitesses et raccor-
dement des flexibles des
systèmes de refroidisse-
ment et de carburant
2 Transmission
Filtre de reniflard, con- C C Nettoyage au besoin. Section 2 Transmission, groupe
vertisseur de couple 2.2 Convertisseur de couple/em-
brayage
Filtre à huile de transmis- R R Section 2 Transmission, groupe

sion 2.6 Système de lubrification
Huile pour transmissions R R Pour le volume et la qualité,

hydrauliques voir section F Caractéristi-
ques techniques.

500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
Transmission, calibrage C C L’étalonnage de la transmis- Section 2 Transmission, groupe
sion est recommandé toutes 2.8 Système de gestion de la
les 1000 heures de service. transmission
Arbre de cardan C C C Raccords filetés et croi- Section 3 Chaîne cinématique,
sillon. groupe 3.2 Arbre de cardan
Huile d’essieu moteur R R Pour le volume et la qualité, Section 3 Chaîne cinématique,

voir section F Caractéristi- groupe 3.3 Pont moteur
ques techniques.
Fixation du pont moteur C C Section 3 Chaîne cinématique,

groupe 3.3 Pont moteur
4 Freins
Pédale de frein C C Section 4 Freins, groupe 4.1.1 Pé-
dale de freins.
Pression d’huile système C C C Section 4 Freins, groupe 4.3 Sys-

de freinage tème d’assistance de freinage
Accumulateur C C C Section 4 Freins, groupe 4.3.4 Ac-

cumulateur
Frein de stationnement C/R C/R C/R Contrôle d’épaisseur de dé- Section 4 Freins, groupe 4.5.4
pôt, remplacement au be- Système de freins de stationne-
soin. ment.
Filtre à huile du système R R R Section 4 Freins, groupe 4.8.12

de freinage Filtre à huile du système de freina-
ge
C C C Nettoyer si besoin.
Radiateur d’huile
REMARQUE ! Pas de jet
Huile système de freina- R Pour le volume et la qualité, Section 4 Freins, groupe 4.8.14
voir section F Caractéristi- Huile du système de freinage
ge
ques techniques.
R Section 4 Freins, groupe 4.8.11

Filtre de reniflard
Filtre de reniflard
5 Direction
Bras de commande C/L C/L C/L Contrôle de palier. Graissage 500 heures page 16

500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
6 Suspension
Suspension d’essieu di- C C Section 6 Suspension, groupe
recteur 6.2.1 Berceau d’essieu directeur
Fusée de roue, contrôle C C Contrôle du jeu dans la sus- Section 6 Suspension, groupe
pension des roues. 1,5 mm 6.2.2 Fusée de roue
maxi.
Moyeu de roue, essieu C Contrôle de tension de pa- Section 6 Suspension, groupe

directeur, contrôle lier. 6.2.3 Moyeu de roue
Pneumatiques et jantes C C C Détérioration, usure et pres- Section 6 Suspension, groupe 6.3

sion, remplacer au besoin. Pneumatiques et jantes
Ecrous de roues C C Resserrage. Section 6 Suspension, groupe 6.3

Pneumatiques et jantes
Jante C* * Lors du remplacement des Section 6 Suspension, groupe

pneumatiques ou toutes les 6.3.2 Jante
2000 heures maximum
Filtre d’asservissement R R R Section 7 Manutention de la char-
ge, groupe 7.2.2 Servofiltre
Réducteur de pression C C C Contrôle de la pression Section 7 Manutention de la char-

d’assistance ge, groupe 7.2.3 Réducteur de
pression
Échelles à câbles de flè- C C Dommages sur flexibles et

che et équipement de câbles.
préhension
Flèche et équipement de C C Dommages.

préhension
Plaques de glissement C C Contrôle de l’usure, rempla- Section 7 Manutention de la char-

de flèche cement au besoin. ge, groupe 7.3.10 Flèche de leva-
ge
Plaques de glissement, C C Contrôle de l’usure, rempla- Section 7 Manutention de la char-

cadre de translation laté- cement au besoin. ge, groupe 7.4.6 Cadre de transla-
rale tion latérale

de longeron principal cement au besoin. ge, groupe 7.4.7 Poutre principale
d’équipement de préhen- de l’équipement de préhension
sion

12 Maintenance préventive
500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
Chaîne de dispersion C C Tendre la chaîne si besoin. Section 7 Manutention de la char-
ge, groupe 7.5.7 Chaînes de dis-
persion

de longeron de disper- cement au besoin. ge, groupe 7.5.8 Longeron de dis-
sion persion
Huile, unité moteur de R R Pour le volume et la qualité, Section 7 Manutention de la char-

dispersion voir section F Caractéristi- ge, groupe 7.5.6 Moteur de disper-
ques techniques. sion
Huile, unité moteur de ro- R R Pour le volume et la qualité, Section 7 Manutention de la char-
tation voir section F Caractéristi- ge, groupe 7.6.6 Unité moteur de
ques techniques. rotation
Twistlocks (verrous tour- C C C/R Contrôle du serrage correct Section 7 Manutention de la char-
nants) des composants toutes les ge, groupe 7.9.1.7 Twistlocks (ver-
500 heures. rous tournants)
Contrôle de la position de
flottement toutes les
500 heures.
Contrôle du mouvement
vertical toutes les 2000 heu-
res.
Contrôle de fissuration tous
les deux ans ou toutes les
4000 heures de fonctionne-
ment.
Remplacement toutes les
10 000 heures de fonction-
nement. Remettre à zéro le
comptage pour les verrous
tournants après le rempla-
cement.
Capteur de contact C C Contrôle et réglage Section 7 Manutention de la char-

ge, groupe 7.9.1.8 Capteurs de
contact
Capteur de Twistlocks C C Contrôle et réglage Section 7 Manutention de la char-

(verrou tournant) ge, groupe 7.9.1.9 Capteurs de
twistlocks (verrous tournants)
Indicateur de poids C Vérifier que la différence Section 7 Manutention de la char-

hors-charge est de ge, groupe 7.10.2 Indicateur de
±0,45 tonne maxi. poids

500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
Limiteur de surcharge C C C Section 8 Système de gestion,
groupe 8.2.1 Limiteur de surchar-
ge

Instruments et comman- C C C Contrôle du fonctionnement
des
Filtre à air frais R R R En fonction de l’environne- Section 9 Châssis, carrosserie, ca-

ment extérieur, au plus tard bine, accessoires, groupe 9.4.1
toutes les 500 heures de Filtre d’air frais
service.
Condenseur C C C Nettoyer si besoin. Section 9 Châssis, carrosserie, ca-

REMARQUE ! Pas de jet bine, accessoires, groupe 9.4.8
sous haute pression. Condenseur
Filtre dessiccateur C/R C/R C/R Contrôle, remplacement si Section 9 Châssis, carrosserie, ca-
le témoin est gris. bine, accessoires, groupe 9.4.9
Filtre dessiccateur
Essuie-glace C C C Lave-glace compris, faire

l’appoint si nécessaire.
Panneau de toit C C Contrôle des dommages, Section 9 Châssis, carrosserie, ca-

remplacement au besoin. bine, accessoires, groupe 9.9.3
Panneau de toit
Eclairage et signaux so- C C C

nores
Déplacement de cabine C C Contrôle du verrouillage. Section 9 Châssis, carrosserie, ca-

bine et accessoires, groupe 9.10.4
Déplacement longitudinal de la ca-
bine
Déplacement hydrauli- C C Contrôle et réglage de la

que de la cabine tension de chaîne
Portes C C Contrôle des points de fixa-

tion des portes.
Soubassement de la ca- C C Contrôle des fixations, des

bine isolateurs et des raccords
boulonnés.
C C C Section 9 Châssis, carrosserie, ca-

Graissage centralisé
bine, accessoires, groupe 9.14
Graissage centralisé

500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
Peinture/vernis C Contrôler les surfaces pein- Section9 Châssis, carrosserie, ca-
tes de la machine par rap- bine, accessoires , groupe 9.15
port à d’éventuelles Peinture/vernis
projections de pierre, chocs
et rayures.
Réparer immédiatement les
dommages afin d’éviter tou-
te corrosion.
Poignées et garde-corps C C Contrôle des fixations
Autocollants de sécurité C C C Vérifier que les autocollants Voir Manuel d’instructions DRF
de sécurité sont lisibles, 420/450 L section 3 Vue d’ensem-
bien fixés et en bon état. ble , groupe 3.2 Plaques
Nettoyer les autocollants
très salis et les remplacer si
nécessaire.

Filtre de reniflard C/R R R Remplacement en cas d’in- Section 10 Système hydraulique
dication. commun, groupe 10.6.6 Filtre de
reniflard, réservoir d’huile hydrauli-
que
Filtre à huile hydraulique R R Section 10 Système hydraulique

commun, groupe 10.6.7 Filtre à
huile hydraulique.
Radiateur d’huile C C Nettoyer si besoin.
REMARQUE
Ne pas utiliser d’eau
Huile hydraulique R Pour le volume et la qualité, Section 10 Système hydraulique

voir section F Caractéristi- commun, groupe 10.6.8 Huile hy-
ques techniques. draulique
Filtre fin à huile hydrauli- R R R Section 10 Système hydraulique

que commun, groupe 10.6.9 Filtre fin,
huile hydraulique

Batteries C C C Section 11 Système électrique
commun, groupe 11.3.1 Batterie

500 h, 1000 h, 2000 h,

1500 h, 3000 h, 4000 h,
2500 h 5000 h 6000 h
etc. etc. etc.
Fusibles C C C Vérifier le bon état des fusi- Section 11 Système électrique
bles, les changer si néces- commun, groupe 11.2.2 Fusibles
saire.
Capteur de position C C C Doivent être exempts de

graisse et de salissures,
nettoyer au besoin.
• Equipement de préhen-
sion
• Déplacement longitudi-
nal hydraulique de la
cabine
Parcours d’essai
Effectuer un parcours d’essai avec la machine et vérifier :
• Instruments
• Freins
• Changement de vitesses
• Toutes les fonctions de manutention de charges
• Direction
• Dissonance éventuelle
REMARQUE Sur les machines à déplacement longitudinal manuel de la cabine, cette dernière doit être fixée en position ar-
rière avec les deux verrouillages avant la conduite.
Après le parcours d’essai

Vérifier les points suivants après le parcours d’essai :
• Densité
• Niveaux de liquides
Lavage
page
–
MISE EN GARDE
Lors du lavage de la machine avec jet sous haute
pression, ne pas orienter le jet vers les refroidisseurs
ni les composants électriques comme les unités de
régulation, les contacts et les capteurs.

Graissage 500 heures

page
–
1 Nettoyer la zone autour de chaque godet graisseur avant le grais-

sage.
2 Lubrifier tous les points à la graisse, voir l’onglet F Caractéristi-
ques techniques.
Moyeu de roue et fusée de roue

3 Soulever la roue directrice droite avec le cric (40 tonnes) de ma-
nière à délester le palier de roue et la fusée de roue. Arrêter de
soulever avant que la roue ne décolle du sol.
4 Graisser le moyeu de roue jusqu’à ce que la graisse s’infiltre près
du joint d’étanchéité à l’intérieur du moyeu.
Relever la lèvre de la bague d’étanchéité avec un petit tournevis
pour faciliter l’évacuation de l’air. Graisser jusqu’à ce que de la
graisse déborde du joint.
REMARQUE
Veiller à ne pas endommager le joint.
Points de graissage moyeu de roue
5 Graisser les paliers supérieurs et inférieurs de la fusée de roue.
REMARQUE
Il est important de graisser séparément les paliers inférieurs
et supérieurs puisque la graisse ne s’introduit pas entre les
paliers.
REMARQUE
Sur les machines à graissage centralisé, vérifier que le lubri-
fiant atteint les points de graissage, voir Section 9 Châssis,
carrosserie, cabine, accessoires, groupe 9.14 Graissage
centralisé.
6 Descendre la roue.
7 Répéter les étapes 3 à 7 pour la roue gauche.
Points de graissage fusée de roue

1. Point de graissage supérieur
2. Point de graissage inférieur

Bras de commande
8 Graisser les paliers intérieur et extérieur des biellettes avec de la
graisse.
REMARQUE
Sur les machines à graissage centralisé, vérifier que le lubri-
1 2 fiant atteint les points de graissage, voir Section 9 Châssis,
carrosserie, cabine, accessoires, groupe 9.14 Graissage
centralisé.
003587
Points de graissage biellettes de direction

1.Palier extérieur
2.Palier intérieur
Pédale de frein
9 Graisser la charnière de la pédale des freins avec de la graisse.
10 Essuyer la graisse en excès.
Points de graissage pédale des freins

Graissage 1000 heures

page
–
1 Abaisser et déployer totalement la flèche ainsi que la dispersion.

2 Couper le moteur et l’alimentation électrique.
3 Lubrifier les points de graissage de la machine avec de la Grais-
se conformément aux images ci-dessous, voir section F Carac-
téristiques techniques.
Effectuer également un contrôle visuel de toutes les fixations
graissées.
IMPORTANT
Effectuer un contrôle visuel de tous les tourillons
d’arbre lors de la lubrification. Les tourillons endom-
magés doivent être remplacés.
IMPORTANT
Sur les machines à graissage centralisé, vérifier que
le lubrifiant atteint les points de graissage, voir sec-
tion 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires,
groupe 9.14 Graissage centralisé. Les points qui sont
lubrifiés par le système de graissage centralisé sont
indiqués par une * dans les tableaux.

1 2
13
5
11 10 9 8 7 6
12
1
2
4
10
11
13
013241
5
10
Points de graissage, graisse
1 Fixation de la flèche de levage (2 points) * 8 Pédale de frein à l’intérieur de la cabine (2 unités)
2 Fixation de l’équipement de préhension (2 points) * 9 Roue dentée déplacement de cabine *
3 Roulement étrier rotatif * (4 unités, deux par côté) + 10 Fusée de roue * (4 unités)
application au pinceau sur la couronne dentée
4 Chaîne et pignons de chaîne * de dispersion 11 Moyeu de roue (2 points)
5 Twistlocks (verrous tournants) * (4 unités) 12 Fixation de poutre de glissement, cadre de translation

latérale *
6 Chaîne de déplacement de cabine 13 Biellettes de direction * (4 unités)
7 Croisillon (2 points)

Appliquer de la graisse lubrifiante blanche au pinceau sur les

surfaces de glissement de la flèche et de l’équipement de pré-
hension comme indiqué dans les illustrations ci-dessous, voir
section F Caractéristiques techniques.
REMARQUE
Les surfaces de glissement supérieures à l’intérieur de la
flèche externe doivent être graissées en même temps que
les autres surfaces de glissement.
013242
004875
4 Actionner la flèche, la dispersion et la translation latérale de
l’équipement de préhension dans les deux sens à plusieurs repri-
ses et sans charge.
IMPORTANT
Essuyer la pâte en excès.

5
Sur les machines pourvues du graissage centralisé, contrôler le
niveau de graisse des unités de pompe sur le cadre et l’équipe-
ment de préhension.
Remplir de graisse si les niveaux des réservoirs sont inférieurs à
la moitié.
Le remplissage s’effectue par les raccords de graissage des
pompes.
REMARQUE
Si de la graisse sort par la soupape de sécurité, le système
est bouché quelque part et donc qu’aucun point n’est lubri-
fié, voir l’onglet 9 Châssis, carrosserie, cabine et accessoi-
res, groupe 9.14 Graissage centralisé.
Unité de pompe graissage centralisée, illustration

1. Remplissage
2. Soupape de sécurité

Contrôle des fissures

page
–
DANGER
Risque de chute de la charge.
DANGER DE MORT !
Ne jamais utiliser une machine présentant des dom-

mages structurels à la flèche ou à l’équipement de
préhension.
DANGER
Toutes les soudures de la machine doivent être con-
trôlées conformément à l’intervalle recommandé.
L’intervalle est calculé à partir d’une utilisation nor-
male de la machine est sur surface régulière. En cas
d’utilisation différente, sur surface irrégulière par
exemple, l’intervalle doit être raccourci.
Si les soudures montrent des fissures, la machine

doit immédiatement être retirée du service et Kalmar
Service doit être contacté.

2 Nettoyer soigneusement chaque soudure avant le contrôle.
3 Rechercher les dommages et les fissures dans les zones à haute
concentration de contraintes, voir Points de contrôle page 24.
Contrôler toute la longueur de chaque soudure.
Les soudures douteuses doivent être testées avec de la poudre
magnétique et éventuellement du liquide de ressuage comme
suit :
a. La méthode de poudre magnétique est utilisée pour détermi-
ner l’absence ou la présence de fissure et son emplacement.
Voir Méthode de poudre magnétique page 23.
b. Les fissures constatées sont examinées plus en détails par
ressuage. Voir Contrôle de fissuration avec liquide de res-
suage page 23.

Méthode de poudre magnétique

1 Nettoyer la zone en question à l’air comprimé de façon à enlever
tous les restes de peinture.
2 Effectuer un essai de poudre magnétique à l’aide de l’équipe-
ment suivant :
• Équipement : Yoke Tiede
• Procédé technique :
a. Courant alternatif CA
b. Coloration à contraste
• Moyen de contrôle :
a. Humide
b. Colorant (Tiede Ferrolux, par exemple)
Si la méthode de poudre magnétique ne permet pas de déceler
de fissures, le contrôle est terminé et la zone en question est ac-
ceptée.
En cas d’indication de fissuration, il convient d’examiner la fissure
par ressuage.
Contrôle de fissuration avec liquide de ressuage

1 Nettoyer la zone avec du détergent n° de réf. 923626.0668.
2 Vaporiser le liquide de ressuage n° de réf. 923626.0669 sur la
surface nettoyée et laisser sécher pendant 10 minutes.
3 Eliminer le liquide de ressuage à l’aide du détergent n° de réf.
923626.0668.
Essuyer le détergent soigneusement avec un chiffon et laisser le
résidu éventuel de détergent s’évaporer.
4 Vaporiser de liquide révélateur n° de réf. 923626.0670.
5 Laisser sécher la surface vaporisée pendant 1-2 heures.
6 Inspecter la zone visuellement.
1 2
Si la zone testée ne montre pas de fissures linéaires ou en forme
de point, elle est acceptée.
Si le contrôle montre des fissures linéaires ou en forme de point,
contacter Kalmar Service.
001705
Exemples de fissure
1. Fissure linéaire
2. Fissure en forme de point

Points de contrôle
1 Placer la machine avec l’équipement de préhension le plus bas
possible et la dispersion en position 40 pieds.
Fixation essieu directeur
2 Vérifier l’absence de dommages et de signes de fissure dans les
joints de soudure des fixations de l’essieu directeur sur le cadre.
Flèche de levage
3 Vérifier l’absence de dommages et de signes de fissure sur les
surfaces de la flèche de levage et dans les joints de soudure.
On doit être attentif en particulier aux zones grisées de l’illustra-
tion.
4 Vérifier l’usure des fixations sur le cadre et les vérins de levage.
010489

Équipement de préhension
surfaces de l’équipement de préhension et dans les joints de sou-
dure.
tion.
010488
Cadre
surfaces du cadre et dans les joints de soudure.
tion.
7 Vérifier l’usure des fixations sur la flèche et les vérins de levage.
8 En cas de dommages, contacter Cargotec pour obtenir des ins-
tructions supplémentaires.
DANGER
Risque de réduction de la fiabilité.
DANGER DE MORT !
Les dommages au cadre, à la flèche et à l’équipement

de préhension doivent être réparés correctement.
Des réparations mal effectuées réduisent la fiabilité.
013026


0 Machine complète 1
0 Machine complète
Sommaire 0 Machine complète

mm mm mm mm mm mm
Machine complète .......................................................................................... 3

Machine complète, description .............................................................................. 3

2 0 Machine complète

Machine complète 3
Machine complète
mm mm mm mm mm mm
Machine complète, description

page
–
Le Kalmar DRF 420/450 L est un « Reachstacker » (élévateur frontal)

pour la manutention de conteneurs. La capacité de levage de cette
machine est de 42 ou 45 tonnes en première rangée de conteneurs.
Il est propulsé par un moteur diesel à six cylindres, quatre temps et in-
jection directe.
La transmission est hydrodynamique à roues dentées à engrènement
constant. Elle possède quatre rapports de marche avant et quatre rap-
ports de marche arrière. La puissance du moteur est transmise par un
convertisseur de couple.
La transmission de puissance est assurée par un arbre de cardan et
un pont moteur rigide avec réducteur de moyeu. L’entraînement se fait
par les roues avant.
Le frein de route est un frein à disques multiples dans un bain d’huile,
solidaire du moyeu des roues motrices. Le frein de stationnement est
un frein à disque qui agit sur l’arbre d’entrée du pont moteur.
La direction se fait sur les roues arrière avec un vérin hydraulique à
double effet. L’essieu directeur est suspendu en oscillation au châssis.
Les roues sont fixées sur les moyeux avec des crampons. Le pont mo-
teur est équipé de roues doubles et l’essieu directeur de roues sim-
ples.
La manutention de charge est constituée des composants et fonctions
de manutention de la charge. La charge est soulevée avec un équipe-
ment de préhension placé sur une flèche télescopique levable. La ma-
nutention de charge est composée des fonctions suivantes : levée/
abaissement, extension, translation latérale, dispersion, rotation, incli-
naison et porte-charge.
• La fonction de levée/abaissement permet de soulever et d’abais-
ser la flèche.
• La fonction d’extension permet de sortir et de rentrer la flèche.
• La translation latérale permet de déplacer l’équipement de pré-
hension latéralement par rapport à la machine.
• La dispersion permet d’ajuster l’écartement des points de levage
de l’équipement de préhension.
• La rotation permet de faire tourner la charge par rapport à la ma-
chine.
• Le porte-charge permet de tenir la charge.
Le système de gestion comporte des fonctions permettant d’avertir le
conducteur en cas de situations et de pannes dangereuses sur la ma-
chine. Le système de gestion inclut des possibilités de diagnostic pour
faciliter la recherche de pannes.

4 Machine complète
Le châssis supporte la machine. Le châssis abrite le moteur, la trans-

mission, le pont moteur, l’essieu directeur etc. Des réservoirs de car-
burant, d’huile hydraulique et d’huile pour le système de freinage sont
montés sur les côtés du châssis . La cabine est placée au centre
et peut être déplacée longitudinalement.

1 Moteur 1
1 Moteur
Sommaire 1 Moteur
mm mm mm mm mm mm
1 Moteur ............................................................................................................. 3
1.2 Système de carburant ................................................................................ 7
1.2.4 Filtre à carburant .................................................................................... 8
1.5 Pièces mécaniques du moteur ................................................................... 9
1.5.4 Mécanisme de soupapes ....................................................................... 9
1.5.6 Mécanisme de vilebrequin ................................................................... 13
1.6 Admission/échappement .......................................................................... 14
1.6.1 Système d’épuration d’air .................................................................... 14
1.6.2 Turbocompresseur ............................................................................... 14
1.6.3 Système d’échappement ..................................................................... 15
1.6.4 Refroidisseur d’air de suralimentation ................................................. 15
1.7 Système de refroidissement ..................................................................... 17
1.7.2 Filtre à liquide de refroidissement ........................................................ 17
1.7.5 Ventilateur de refroidissement ............................................................. 18
1.7.7 Liquide de refroidissement ................................................................... 20
1.8 Système de lubrification ........................................................................... 23
1.9 Système de gestion du moteur ................................................................. 25
1.11 Démarrage/arrêt ....................................................................................... 26

2 1 Moteur

1 Moteur 3
1 Moteur
mm mm mm mm mm mm
Moteur, description
page
–
Le moteur (Cummins QSM11) fournit la puissance pour le déplace-

ment de la machine et l’entraînement du système hydraulique d’ex-
ploitation.
Ce moteur est un moteur à faibles émissions polluantes et il remplit les
exigences de la législation américaine (Californie) et européenne. Ce
nouveau moteur permet d’obtenir une amélioration significative non
seulement des émissions polluantes mais également de la courbe de
puissance et de couple.
Moteur, description de fonction

page
–
Le moteur QSM11 est un moteur turbodiesel à faibles émissions, à

6 cylindres en ligne et à 4 temps avec injecteurs-pompes et un refroi-
disseur d’air de suralimentation air/air.
rpm ˚C
kph
. bar
0
P I
II
III
1
7 <˚
3 11
D790-2 D795
2
D790-1 D797-R
10
12 D793 D794
4
H2O SENSORS M 5
9
011520
8
6
1. Serrure d’allumage (S150) 7. Pédale d’accélérateur (B690)

2. Unité de régulation de cabine (D790-1) 8. Contact de fermeture niveau du liquide de
refroidissement (B759)
3. Unité de régulation KIT (D790-2) 9. Capteur de niveau de carburant (B757)
4. Unité de régulation du moteur (D794) 10. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
5. Démarreur (M654) 11. Unité de régulation KID (D795)
6. Composants électriques moteur 12. Unité de régulation de transmission (D793)

4 1 Moteur
Moteur, emplacement des

page
–
composants
1 2 3
12
013270
11 10 9 8 7 6 5 4
Moteur, côté droit (dans le sens de marche de la machine)
1. Emplacement du compresseur de climatisation 7. Vidange de l’eau de condensation du filtre à carburant et

2. Raccordement de carburant (sortie) capteur d’eau dans le carburant
3. Unité de régulation du moteur (D794) 8. Filtre à carburant
4. Bouchon de vidange d’huile moteur 9. Capteur de pression de carburant
5. Démarreur 10. Pompe à carburant
6. Raccordement de carburant (entrée) 11. Capteur de pression d’huile et de température d’huile

12. Capteur de position de vilebrequin

1 Moteur 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
15
16
25
17
24 18
013269
23 22 21 20 19
Moteur, côté gauche (dans le sens de marche de la machine)
1. Remplissage d’huile moteur 13. Raccordement au radiateur (sortie)

2. Jauge d’huile 14. Entrée du refroidisseur d’air de suralimentation
3. Raccord chauffage de cabine 15. Refroidisseur d’air de suralimentation
4. Raccordement au filtre à air 16. Radiateur d’eau
5. Groupe turbo 17. Thermostat
6. Raccordement au refroidisseur d’air de suralimentation 18. Radiateur d’huile de transmission
(sortie) 19. Raccordement au radiateur (entrée)
7. Raccordement au refroidisseur d’air de suralimentation 20. Pompe à liquide de refroidissement
(entrée)
21. Raccordement au vase d’expansion
8. Capteur de température d’air aspiré
22. Boîtier de thermostat
9. Raccordement au système d’échappement
23. Filtre à huile
10. Capteur de pression d’air de suralimentation
24. Filtre à liquide de refroidissement
11. Raccordement au vase d’expansion
25. Robinet de liquide de refroidissement
12. Alternateur (capteur de température de liquide de refroi-
dissement derrière l’alternateur)

6 1 Moteur
Composants de la machine,
page
–
emplacement des composants

1 2 P
0
I 3 4 5
II
III
7
8
9
012925
1. Pédale d’accélérateur (B690) 6 Prise de diagnostic moteur
2. Serrure d’allumage (S150) 7. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
3. Unité de régulation KIT (D790-2) 8. Capteur de niveau de carburant (B757)
4. Unité de régulation KID (D795) 9. Réservoir de carburant
5. Unité de régulation de cabine (D790-1)

1 Moteur – 1.2 Système de carburant 7
1.2 Système de carburant

Système d’alimentation en carburant,
page
–
description
Concernant l’emplacement des composants, voir Moteur, emplace-
ment des composants page 4.
012926
1 2 3
1. Remplissage de carburant
2.Réservoir de carburant
3.Capteur de niveau de carburant (derrière le filtre à
air)
Système d’alimentation en carburant, purge

page
–
(moteur Cummins QSM11)

Il faut purger le système d’alimentation en carburant, par exemple,
après un remplacement de filtre, en cas de panne sèche du réservoir
de carburant ou après un arrêt d’exploitation de longue durée.
REMARQUE
Lire les consignes de sécurité pour le système d’alimentation en
carburant avant de commencer une intervention, voir section B
Sécurité.
1 Machine en position d’entretien, voir section B Sécurité.

2 S’assurer que le filtre à carburant est rempli de carburant.
3 Purger le système de carburant en faisant tourner le démarreur
jusqu’à ce que le moteur démarre.
4 Contrôler l’étanchéité.

8 1 Moteur – 1.2.4 Filtre à carburant
1.2.4 Filtre à carburant

Filtre à carburant, remplacement
page
–
REMARQUE
Lire les consignes de sécurité pour le système d’alimentation en
carburant avant de commencer une intervention, voir section B
Sécurité.
2 Débrancher le câblage du capteur d’eau dans le carburant.
3 Déposer le filtre à carburant avec l’outil à filtre.
4 Remplacer le joint au niveau du raccord fileté sur le support de
filtre et l’humidifier à l’huile moteur.
5 Remplir le filtre à carburant neuf de carburant propre.
6 Humidifier le joint du filtre à carburant neuf avec de l’huile moteur.
7 Poser le filtre à carburant neuf.
Serrer le filtre à carburant jusqu’au contact puis d’un demi à trois
quarts de tour supplémentaires.
8 Mettre le courant principal et démarrer le moteur. Vérifier que le
filtre à carburant est étanche.
Filtre à carburant, robinet de vidange et connecteur du

capteur d’eau dans le carburant

1 Moteur – 1.5 Pièces mécaniques du moteur 9
1.5 Pièces mécaniques du

moteur
1.5.4 Mécanisme de soupapes
Réglage des soupapes et des injecteurs,
page
–
préparations
Les soupapes et les injecteurs doivent être réglés sur un moteur froid
(température du liquide de refroidissement inférieure à 60 °C
[140 °F]).
TEMPERATURE 1 Machine en position d’entretien, voir section B Sécurité.

60˚C
(140˚F) 009721
2 Débrancher le flexible de ventilation du carter de la sortie de ven-

tilation du carter sur le cache-soupapes.
3 Déposer les 16 vis avec rondelles fixant le cache-soupapes sur
le couvercle supérieur.
4 Déposer le cache-soupapes et le joint de cache-soupapes.
5 Les repères de réglage des soupapes se trouvent sur la poulie de

courroie ; les repères de réglage doivent être alignés avec un re-
père sur le cache-soupapes derrière la poulie.
Utiliser l’arbre accessoire pour faire tourner le vilebrequin.
AVERTISSEMENT
Ne pas tirer ni faire levier sur les pales de ventilateur
pour faire tourner le vilebrequin ; les pales de ventila-
009722
teur risquent d’être endommagées, ce qui peut entraî-

ner une panne du ventilateur, ce qui peut à son tour
entraîner des blessures et des dommages.

10 1 Moteur – 1.5.4 Mécanisme de soupapes
6 Le vilebrequin tourne en sens horaire lorsque l’on regarde le mo-

teur depuis l’avant.
REMARQUE
Les cylindres sont numérotés depuis l’avant du moteur.
L’ordre d’allumage est le suivant : 1-5-3-6-2-4.
7 Chaque cylindre dispose de trois poussoirs de soupape :

• Poussoir (repère E) pour soupapes d’échappement.
• Les poussoirs intermédiaires sont pour les injecteurs.
• Les poussoirs courts (repère I) sont pour les soupapes d’ad-
mission.
Voir l’illustration ci-contre pour l’emplacement des poussoirs de
soupapes d’admission et d’échappement.
8 Une paire de soupapes et un injecteur sont réglés pour chaque

repère de réglage ; la poulie est ensuite tournée jusqu’au repère
de réglage suivant
Il faut deux tours entiers de vilebrequin pour régler toutes les sou-
papes et les injecteurs.
REMARQUE
Les soupapes et l’injecteur de chaque cylindre sont réglés
au niveau du même repère de réglage sur la poulie.
REMARQUE
Lire avec attention l’exemple du texte avant de commencer
la procédure de réglage.
Position de réglage des soupapes et des injecteurs

Faire tourner le moteur Repère sur Régler les soupapes/
dans le sens de rotation. la poulie l’injecteur du cylindre nº
Démarrage A 1 1
Avancer à B 5 5
Avancer à C 3 3
Avancer à A 6 6
Avancer à B 2 2
Avancer à C 4 4
Ordre d’allumage : 1-5-3-6-2-4.

1 Moteur – 1.5.4 Mécanisme de soupapes 11
Le réglage peut être commencé à l’un des repères de réglage des

soupapes/injecteurs. Dans l’exemple suivant, le réglage est commen-
cé au repère A, les soupapes du cylindre 1 sont fermées et prêtes pour
le réglage.
9 Faire tourner le moteur en sens horaire jusqu’à ce que le repère
A de réglage des soupapes/injecteurs sur la poulie se trouve en
face du repère sur le cache-soupapes derrière la poulie.
10 Lorsque le repère A est en face du repère sur le cache-soupapes

derrière la poulie, les soupapes d’admission et d’échappement
du cylindre nº 1 doivent être fermées (si les soupapes ne sont
pas fermées, le moteur a fait un tour entier de trop et les soupa-
pes d’admission et d’échappement du cylindre nº 6 sont prêtes
au réglage). Régler l’injecteur et les soupapes du cylindre de sor-
te que les culbuteurs des soupapes d’admission et d’échappe-
ment soient déchargés et puissent être déplacés latéralement.
Injecteurs, réglage
–

2 Desserrer le contre-écrou de réglage de l’injecteur.
3 À l’aide d’un tournevis et de la vis de réglage, enfoncer le piston
d’injection à fond à trois ou quatre reprises pour évacuer tout le
carburant de l’injecteur.
REMARQUE
Arrêter de visser la vis de réglage dès que l’on sent que le piston
d’injection a atteint sa position de butée.
REMARQUE
Ne pas forcer lorsque le piston d’injection est enfoncé.
4 Dévisser la vis de réglage d’un tiers de tour (deux faces d’écrou
ou 120 degrés).
Fixer la vis de réglage et serrer le contre-écrou, couple de ser-
rage 61 Nm (45 ft-lb).

12 1 Moteur – 1.5.4 Mécanisme de soupapes
Soupapes, réglage
–
1 Lorsque le repère A de réglage est en face du repère sur le ca-

che-soupapes derrière la poulie et lorsque les deux soupapes du
cylindre devant être réglé sont fermées, desserrer le contre-
écrou de la vis de réglage pour la soupape d’admission et la sou-
pape d’échappement.
2 Choisir un calibre d’une épaisseur correspondant au jeu de sou-

pape devant être réglé.
Tolérances de jeu des soupapes

mm in
Soupapes d’admission 0,36 mm 0,014
Soupapes d’échappement 0,69 mm 0,027
3 Placer le calibre d’épaisseur entre le haut de la tige de culbuteur

et le siège du poussoir, utiliser une clé dynamométrique pour ser-
rer la vis de réglage. Couple de serrage 0,7 Nm (6 in-lb).
4 Après avoir serré le contre-écrou au couple de serrage correct,

vérifier que le calibre d’épaisseur peut être déplacé entre le haut
de la tige de culbuteur et le siège du poussoir de soupape avec
une résistance négligeable.

1 Moteur – 1.5.6 Mécanisme de vilebrequin 13
REMARQUE
Si le joint de cache-soupapes n’a pas été endommagé à la dépo-
se, il peut être réutilisé après nettoyage. Si le joint de cache-sou-
papes a été endommagé à la dépose, il doit être remplacé par
un joint neuf.
5 Reposer le joint de cache-soupapes.
6 Poser le cache-soupapes avec les 16 isolateurs, les rondelles et

14 10 6 2 4 8 12 16
les vis.
Serrer les vis conformément à la numérotation de l’illustration, les
vis sont serrées à 9 Nm.
009723
13 9 5 1 3 7 11 15
1.5.6 Mécanisme de vilebrequin

Amortisseur de vibrations, visqueux, contrôle
page
–
MISE EN GARDE
Le liquide au silicone de l’amortisseur de vibrations
durcit après une utilisation prolongée, ce qui fait que
l’amortisseur de vibrations cesse d’être efficace. Un
amortisseur de vibrations qui ne fonctionne pas peut
entraîner des dommages importants au moteur ou à
la transmission.
Vérifier qu’il n’y a pas de perte de liquide au niveau de l’amortisseur

de vibrations, qui n’est pas endommagé et qu’il tourne sans voile. Vé-
rifier l’absence de déformation dans l’épaisseur de l’amortisseur de vi-
brations et que la tôle de recouvrement de l’amortisseur a été
soulevée.
Si un des problèmes nommés ci-dessus est constaté, contacter un
atelier Cummins agréé pour le remplacement de l’amortisseur de vi-
brations.
Les amortisseurs de vibrations visqueux ont une durée de vie limitée.
Concernant le placement de l’amortisseur de vibrations, voir Moteur,
008038
description de fonction page 3.

14 1 Moteur – 1.6 Admission/échappement
1.6 Admission/échappement
1.6.1 Système d’épuration d’air
Filtre à air, remplacement
page
–

1 2 3 4 5
2 Nettoyer l’extérieur du boîtier de filtre à air.
3 Retirer le couvercle du boîtier de filtre à air.
4 Retirer l’élément filtrant.
5 Nettoyer la sortie de particules.
6 Contrôler la cartouche de sécurité, remplacer au besoin. (La car-
touche de sécurité doit être remplacée à l’occasion du remplace-
ment de l’élément filtrant, au moins une fois sur deux)
7 Poser un élément filtrant neuf et poser le couvercle.
REMARQUE
001357
L’élément filtrant doit être remplacé et non nettoyé.
1. Flexible d’aspiration 8 Remettre l’indicateur à zéro.

2. Indicateur de filtre
3. Purificateur d’air
4. Entrée
5. Récipient à poussières
1.6.2 Turbocompresseur
Turbo, contrôle
page
–
1. Vérifier le couple de serrage des vis de fixation du turbo, le couple

doit être de 61 Nm.
009718

1 Moteur – 1.6.3 Système d’échappement 15
2. Contrôler la surface d’étanchéité du carter du turbo du côté

échappement. Si une fuite est constatée, serrer la vis du collier, la
vis doit être serrée à 9 Nm.
009719
3. Contrôler la surface d’étanchéité du carter du turbo du côté aspi-
ration. Si une fuite est constatée, serrer la vis du collier, la vis doit
009720 être serrée à 9 Nm.
1.6.3 Système d’échappement

Système d’échappement, contrôle
page
–
1. Machine en position d’entretien, voir section B Sécurité.

2. Contrôler l’étanchéité du système d’échappement et les éventuel-
les usures.
3. Vérifier que la suspension du système d’échappement est intacte.
1.6.4 Refroidisseur d’air de

suralimentation
Refroidisseur d’air de suralimentation, contrôle
page
–
MISE EN GARDE
Éviter le refroidisseur de carburant lors du nettoyage

2 Nettoyer le refroidisseur d’air de suralimentation à l’air comprimé.
REMARQUE
Ne pas utiliser d’eau sous haute pression.

16 1 Moteur – 1.6.4 Refroidisseur d’air de suralimentation
3 Vérifier que la suspension de refroidisseur d’air de suralimenta-

tion est intacte.
4 Vérifier l’étanchéité et vérifier que les flexibles et les colliers du
refroidisseur d’air de suralimentation sont en bon état.
Tuyau d’air de suralimentation, contrôle

–

2. Vérifier les tuyaux d’air de suralimentation, les raccords de flexible
ainsi que l’état des colliers de serrage et l’éventuelle présence de
fissures visibles et dommages extérieurs. Si les tuyaux compor-
tent des dommages ou des défauts d’étanchéité dans les rac-
007962
cords, la pression d’air de suralimentation sera trop faible et la
puissance du moteur réduite.
3. Vérifier l’absence d’huile dans les tuyaux d’air de suralimentation.
Si l’intérieur des tuyaux est pollué par de l’huile, cela indique un
manque d’étanchéité du joint de l’arbre de turbine du turbo. Dans
ce cas, le turbo doit être intégralement remplacé.
REMARQUE
S’il y a présence d’huile dans les tuyaux d’air de suralimen-
tation ainsi que dans les flexibles d’air de suralimentation, le
refroidisseur d’air de suralimentation ainsi que tous les
tuyaux et flexibles du système d’air de suralimentation doi-
vent être nettoyés soigneusement à l’intérieur, avant de dé-
marrer le moteur.

1 Moteur – 1.7 Système de refroidissement 17
1.7 Système de refroidissement

Système de refroidissement, description
page
–
Le radiateur du moteur forme avec le refroidisseur d’air de suralimen-

tation et le refroidisseur d’huile de transmission une unité de refroidis-
sement.
1.7.2 Filtre à liquide de refroidissement

Filtre à liquide de refroidissement, remplacement
page
–
REMARQUE
Fermer le robinet avant de dégager le filtre. Du liquide de refroi-
dissement peut couler et polluer l’environnement.
2 Fermer le robinet sur le support de filtre.
3 Nettoyer la zone autour du filtre à liquide de refroidissement.
4 Placer un récipient collecteur sous le filtre à liquide de refroidis-
sement.
5 Déposer le filtre à liquide de refroidissement avec l’outil à filtre.
6 Lubrifier le joint torique de la cartouche de filtre à l’huile moteur.
7 Poser le filtre neuf. Serrer jusqu’au contact puis d’un demi à trois
quarts de tour supplémentaires.
8 Ouvrir le robinet sur le support de filtre.
REMARQUE
Ne pas oublier de rouvrir le robinet après le remplacement.
Dans le cas contraire, le liquide de refroidissement ne passe
Filtre côté gauche pas par le filtre et n’est donc pas filtré.
1. Robinet de liquide de refroidissement 9 Rétablir le courant principal et démarrer le moteur.
10 Vérifier que le filtre à liquide de refroidissement est étanche.
3. Filtre à huile
11 Retirer le récipient collecteur et traiter le liquide de refroidisse-
ment comme déchet nocif pour l’environnement.

18 1 Moteur – 1.7.5 Ventilateur de refroidissement
12 Contrôler le niveau de liquide de refroidissement dans le vase

d’expansion. Faire l’appoint si nécessaire.
C
012779
A. Position du réservoir de liquide de refroidissement

(vase d’expansion)
B. Remplissage
C. Repères de niveau, MIN et MAX
1.7.5 Ventilateur de refroidissement

Courroie d’entraînement/Courroie d’alternateur,
page
–
contrôle
Le contrôle doit être effectué après la conduite, lorsque les courroies
sont chaudes.
Vérifier qu’il n’y a pas de fissures transversales dans la courroie d’en-
traînement. Les fissures longitudinales peuvent être acceptées mais
les fissures longitudinales traversées par des fissures transversales
ne sont pas acceptables. Remplacer la courroie si elle est endomma-
gée ou usée.
Les dommages à la courroie d’entraînement peuvent avoir été provo-
qués par :
• Une mauvaise tension de courroie
008011
• Une longueur ou une dimension inadéquate

• Des poulies non alignées
• Une installation inadéquate
• Un environnement d’exploitation contraignant
• De la graisse ou de l’huile sur les côtés de la courroie

1 Moteur – 1.7.5 Ventilateur de refroidissement 19
La courroie d’alternateur et la courroie d’entraînement doivent pouvoir

être enfoncées d’env. 3-4 mm entre les poulies.
La courroie d’alternateur et la courroie d’entraînement disposent d’un
tendeur automatique de courroie et n’ont pas besoin d’être réglées.
IMPORTANT
Toujours remplacer une courroie d’entraînement qui
a l’air usée ou comporte des fissures.
008012
Courroie d’entraînement/Courroie d’alternateur,
–
remplacement
Courroie d’entraînement, remplacement

2 Déposer les plaques de protection autour du moteur et du radia-
teur.
3 Déposer le tendeur de courroie.
4 Déposer la courroie d’entraînement.
5 Poser la courroie d’entraînement neuve.
6 Tendre la courroie d’entraînement à l’aide du tendeur de cour-
roie.
Moyeu de ventilateur, contrôle

page
–

2. Déposer la courroie d’entraînement, voir Courroie d’entraîne-
ment, remplacement page 19.
REMARQUE
Le moyeu de ventilateur doit tourner sans voilage ou jeu
longitudinal exagéré.
008019

20 1 Moteur – 1.7.7 Liquide de refroidissement
1.7.7 Liquide de refroidissement

Niveau du liquide de refroidissement, contrôle
page
–
AVERTISSEMENT
Le système de refroidissement est un système sous
pression. Des vapeurs et du liquide chaud peuvent
être projetés.
Risque de brûlures !
A Ouvrir le bouchon de remplissage (repère B) avec

beaucoup de précaution lorsque le moteur est chaud.
Attendre que le liquide de refroidissement ait refroidit
avant d’effectuer un remplissage.
B
AVERTISSEMENT
C
Le glycol et le produit anticorrosion sont nocifs pour
la santé.
012779
Nocif pour la santé !
A. Position du réservoir de liquide de refroidissement Manipuler avec précaution. Éviter le contact cutané,
(vase d’expansion) porter des lunettes et des gants de protection. En cas
B. Remplissage de contact cutané, laver la peau.
C. Repères de niveau, MIN et MAX
MISE EN GARDE
Les différents types de liquide de refroidissement ne
doivent pas être mélangés.
Risque d'endommagement du moteur et d'endomma-

gement du système de refroidissement si différents
types de liquide de refroidissement sont mélangés.
En cas de vidange et de remplissage de liquide de re-

froidissement, celui-ci doit être du même type que le
liquide employé précédemment.
Le remplissage de liquide de refroidissement se fait par le vase d’ex-

pansion du système (repère A). Le niveau de liquide de refroidisse-
ment doit se situer entre les repères MINI et MAXI (repère C) du vase
d’expansion.

1 Moteur – 1.7.7 Liquide de refroidissement 21
REMARQUE
Procéder avec prudence car du liquide de refroidissement chaud
peut être projeté.
Si le niveau de liquide de refroidissement est trop faible, le voyant
d’alerte de bas niveau s’allume sur le tableau de bord.
REMARQUE
Trop peu de liquide de refroidissement peut entraîner des dom-
mages du moteur ou l’arrêt du moteur.

2 Contrôler le niveau du vase d’expansion. Remplir si nécessaire
avec du liquide de refroidissement prémélangé recommandé.
Concernant les volumes, consulter la section F Caractéristiques
techniques.
IMPORTANT
Sur les machines avec ECC ou AC, il est de la plus
haute importance de remplir le système de refroidis-
sement du moteur d’un liquide de refroidissement
contenant une proportion correcte d’antigel, sous
peine de gel du système de climatisation lors de l’uti-
lisation.

22 1 Moteur – 1.7.7 Liquide de refroidissement
Qualité du liquide de refroidissement, contrôle

page
–
AVERTISSEMENT
Le système de refroidissement est un système sous
pression. Des vapeurs et du liquide chaud peuvent
être projetés.
Risque de brûlures !
A Ouvrir le bouchon de remplissage (repère B) avec

beaucoup de précaution lorsque le moteur est chaud.
Attendre que le liquide de refroidissement ait refroidit
avant d’effectuer un remplissage.
B 1 Machine en position d’entretien, voir section B Sécurité.

2 Contrôler la qualité du liquide de refroidissement à l’aide de
l’équipement de test de liquide de refroidissement « Quick-Check
C Coolant Quality Test Strips ».
IMPORTANT
012779
A. Position du réservoir de liquide de refroidissement

(vase d’expansion) N’utiliser qu’un équipement de test adapté au type de
B. Remplissage liquide de refroidissement présent dans la machine.
C. Repères de niveau, MIN et MAX Le type de liquide de refroidissement varie selon la
motorisation.
3 Vidanger le liquide de refroidissement si l’équipement de test in-

dique que celui-ci n’est pas de bonne qualité, voir Niveau du li-
quide de refroidissement, contrôle page 20.

1 Moteur – 1.8 Système de lubrification 23
1.8 Système de lubrification

Système de lubrification, description
page
–
Le système de lubrification du moteur est entièrement fermé et ne

comporte aucuns raccordements à la machine.
Huile et filtre à huile, vidange et remplacement

page
–
REMARQUE
Lire les consignes de sécurité concernant l’huile avant de com-
mencer les travaux, voir section B Sécurité.
1 Faire chauffer le moteur.
3 Déposer le bouchon de vidange du moteur et vidanger l’huile du
moteur.
4 Déposer le filtre à huile.
5 Remplir le filtre neuf d’huile moteur neuve et lubrifier le joint tori-
que du filtre à l’huile moteur.
6 Poser le filtre neuf.
Serrer le filtre conformément aux instructions sur le filtre.
7 Lorsque l’huile s’est écoulée, remettre en place le bouchon d’hui-
le et serrer à 88 Nm.
8 Remplir d’huile moteur. Concernant le volume et la qualité, voir
section F Caractéristiques techniques.
9 Démarrer le moteur et le laisser tourner au ralenti.
10 Arrêter le moteur et contrôler le niveau d’huile, voir Niveau d’hui-
le, contrôle page 24. Faire l’appoint si nécessaire.
Filtre à huile côté gauche

1. Robinet de liquide de refroidissement
3. Filtre à huile

24 1 Moteur – 1.8 Système de lubrification
Niveau d’huile, contrôle

page
–
A REMARQUE
Huile moteur, généralités

Le tuyau de remplissage d’huile du moteur (repère B) et la jauge d’hui-
le (repère C) se trouvent sous la trappe de visite devant la cabine.

C
B 2 Vérifier le niveau d’huile lorsque le moteur est chaud. La jauge
possède deux repères, MAXI et MINI et le niveau doit se situer
entre les deux.
Essuyer la jauge d’huile avant de procéder au contrôle.
REMARQUE
La jauge est longue. Utiliser des gants.
012796
3 Remplir d’huile moteur (repère B) si besoin est. Concernant le vo-

lume et la qualité, voir la section F Caractéristiques techniques.
A. Emplacement du point de remplissage et de contrô- 4 Remplir – attendre un instant – contrôler la jauge.
le de niveau
B. Remplissage
REMARQUE
C. Jauge d’huile
Procéder avec prudence lors du remplissage pour éviter la
pénétration d’autres liquides ou d’autres particules dans
l’huile, ce qui risquerait d’endommager le moteur.

1 Moteur – 1.9 Système de gestion du moteur 25
1.9 Système de gestion du

moteur
Système de gestion du moteur, description
page
–
Le moteur est commandé par le système de gestion dont l’unité cen-

trale est une unité de régulation.
L’unité de régulation commande la quantité de carburant envoyée aux
injecteurs-pompes en ouvrant et en fermant une soupape de carbu-
rant sur chaque injecteur. Les injecteurs-pompes sont activés par une
came supplémentaire de l’arbre à cames qui comprime l’injecteur de
sorte que le carburant est injecté dans le cylindre.
La quantité de carburant est calculée par l’unité de régulation à partir
des signaux des capteurs du moteur et des messages CAN de régime
moteur demandé (depuis la pédale accélérateur via l’unité de régula-
tion de cabine (D790-1)).

26 1 Moteur – 1.11 Démarrage/arrêt
1.11 Démarrage/arrêt
Démarrage/arrêt, description
page
–
Le moteur est démarré et arrêté à l’aide du contacteur d’allumage. Le

contacteur d’allumage envoie des signaux à l’Unité de régulation KIT
(D790-2) et à l’Unité de régulation de cabine (D790-1) qui envoient sur
le bus CAN de chaîne cinématique des messages à l’Unité de réglage
de cadre arrière (D797-R) qui active le démarreur via un relais (K360).
L’arrêt est commandé par l’Unité de réglage moteur (D794).
Il existe en option une coupure du moteur automatique, ce qui si-

gnifie que le moteur s’arrête automatiquement après 3 à 30 minutes
(en fonction du choix du client) si la machine reste au ralenti sans con-
ducteur sur le siège.
Concernant l’emplacement des composants, voir section 1 Moteur.

2 Transmission 1
2 Transmission
Sommaire 2 Transmission
mm mm mm mm mm mm
2 Transmission.................................................................................................. 3
2.2 Convertisseur de couple/embrayage .......................................................... 7
2.3 Transmission mécanique ........................................................................... 8
2.6 Système de lubrification ............................................................................. 9
2.7 Système de refroidissement ..................................................................... 12
2.8 Système de gestion de la transmission .................................................... 13

2 2 Transmission

2 Transmission 3
2 Transmission
mm mm mm mm mm mm
Transmission, description de
page
–
fonction
La transmission transmet la puissance du moteur aux roues motrices
(pont moteur) via l’arbre de cardan et entraîne également les pompes
à huile hydraulique du système hydraulique et du système de freina-
ge.
La transmission est entièrement automatique avec convertisseur de
couple. Elle dispose de quatre rapports de marche avant et quatre rap-
ports de marche arrière.
Le convertisseur de couple et la boîte de vitesses coopèrent via un
système hydraulique commun. Le convertisseur de couple est un em-
brayage hydraulique placé entre l’arbre de sortie du moteur et l’arbre
d’entrée de la boîte de vitesses. Les pompes à huile hydraulique et la
pompe à huile de commande et de lubrification de la transmission sont
reliées au convertisseur de couple via une prise de force sur la trans-
mission.
Les rapports sont sélectionnés par une modulation de la pression grâ-
ce à des vannes électriques commandées par l’Unité de régulation de
transmission (D793). L’unité de régulation utilise des capteurs de
pression, de température et de régime pour déterminer quel rapport
doit être activé ainsi que des électrovannes pour activer le rapport.

4 2 Transmission
F
<° R
1
5 4
3 21
D790-2 D795
6
D790-1 D797-F
20
7 D793 D794 18
12 Pa
°C 19
11 13 14 15 16
Pa °C
9 17
10
8
012928
1. Levier multifonctions (S162) 12. Capteur température d’huile (B7660)
2. Sélecteur de programme de rapport sur l’Unité de ré- 13. Capteur régime tambour (B7520)
gulation KIT (D790-2)
3. Unité de régulation KIT (D790-2) 14. Capteur régime turbine (B7510)
4. Pédale d’accélérateur (B690) 15. Capteur régime arbre sortant (B7580)
5. Pédale de débrayage (S220-1) 16. Capteur de température convertisseur de couple

(S2210)
6. Unité de régulation de cabine (D790-1) 17. Radiateur d’huile
7. Unité de régulation de transmission (D793) 18. Unité de régulation du moteur (D794)
8. Pompe à huile, transmission 19. Contact de fermeture débrayage (S220-2)
9. Filtre à huile, transmission 20. Unité de régulation de cadre avant (D797-F)
10. Électrovannes de sens de marche et de position de 21. Unité de régulation KID (D795)
rapport dans le bloc de soupapes de commande de
transmission
11. Capteur de pression d’huile

2 Transmission 5
Transmission, emplacement des

page
–
composants
3 7
2 6
4 5
18
19
20
21
22 17 8
9
013433
25 23 10
24 16 15 14 13 12 11
1. Prise de force 14. Vanne d’assistance rapport 2/4 (Y6069)

2. Jauge d’huile 15. Electrovanne sélection de rapport 2/4 (Y6074)
3. Remplissage d’huile de transmission 16. Electrovanne l’entraînement marche arrière (Y6066R)
4. Thermostat 17. Convertisseur de couple
5. Radiateur d’huile de transmission 18. Capteur de régime moteur (B7530)
6. Pompes à huile, transmission 19. Capteur de température convertisseur de couple
(S2210)
7. Boîte de vitesses 20. Capteur régime turbine (B7510)
8. Electrovanne l’entraînement marche avant (Y6066F) 21. Capteur régime tambour (B7520)
9. Vanne d’assistance rapport avant/arrière (Y6300) 22. Filtre à huile, transmission
10. Vanne d’assistance rapport 1/3 (Y6067) 23. Capteur régime arbre sortant (B7580)
11. Electrovanne sélection de rapport 1/3 (Y6075) 24. Capteur de température d’huile (B7660) (du radiateur
au carter d’huile)
12. Capteur de pression rapport 1/3 (B6067) 25. Arbre de sortie
13. Capteur de pression rapport 2/4 (B6069)

6 2 Transmission
1 2 3 4 5
11
6
10 7
012929
1. Pédale d’accélérateur (B690) 7. Unité de régulation de transmission (D793)
2. Unité de régulation KIT (D790-2) 8. Prise diagnostic transmission
3. Unité de régulation KID (D795) 9. Pédale de débrayage (S220-1)
4. Levier multifonctions (S162) 10. Contact de fermeture débrayage (S220-2)
5. Unité de régulation de cabine (D790-1) 11. Unité de régulation de cadre avant (D797-F)
6. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)

2 Transmission – 2.2 Convertisseur de couple/embrayage 7
2.2 Convertisseur de couple/

embrayage
Convertisseur de couple/Embrayage,
page
–
description
Le convertisseur de couple transfère la puissance du moteur à la
transmission.
Concernant l’emplacement des composants, voir Transmission, em-
placement des composants page 5.
Filtre de reniflard, nettoyage

page
–

2 Sortir le filtre de reniflard de la transmission.
3 Nettoyer la saleté sur le filtre de reniflard.
1. Filtre de reniflard, sur la face supérieure du conver-

tisseur de couple.

8 2 Transmission – 2.3 Transmission mécanique
2.3 Transmission mécanique

Transmission mécanique, description
page
–
Selon la conception de la transmission, toutes les roues dentées sont

en prise constante. Le changement de rapport se fait par mise sous
pression hydraulique des disques d’embrayage pour chaque vitesse.
Les disques embrayent l’arbre d’entrée avec l’arbre principal ou l’arbre
moteur, en fonction de la vitesse sélectionnée. Le changement de vi-
tesse se fait sans que la transmission soit débrayée du moteur.
Les embrayages de MARCHE AVANT et de MARCHE ARRIÈRE sont
modulés de manière électrohydraulique, ce qui implique que la pres-
sion d’embrayage est accumulée progressivement. Cela permet de
passer de la MARCHE AVANT à la MARCHE ARRIÈRE et inverse-
ment en roulant à une vitesse inférieure à la limite réglée, voir section
8 Système de gestion , groupe 8.5.1.5 Transmission. La modulation
permet également un passage en douceur de la MARCHE AVANT à
la MARCHE ARRIÈRE.
Une modulation élevée (c’est-à-dire conduite en douceur/patinage in-
tense entre les différents rapports) augmente l’usure de la transmis-
sion et la température. Le capteur de température d’huile émet un
avertissement lorsque l’huile monte à une température supérieure à
120 C. Si le capteur de température d’huile indique 125 C, la trans-
mission s’arrête de fonctionner.
Il existe quatre rapport dans chaque sens de marche. Le débrayage
est manœuvré à l’aide d’une pédale séparée de débrayage entrant en
action à une certaine pression de freinage.
Le système électrique de changement de rapport est automatique.

2 Transmission – 2.6 Système de lubrification 9
2.6 Système de lubrification

Système de lubrification, description
page
–
La transmission comporte son propre système de lubrification utilisé

pour lubrifier, commander et refroidir la transmission. Le radiateur
d’huile de transmission se trouve tout en bas du système de refroidis-
sement derrière le moteur. Un thermostat placé sur le radiateur per-
met à l’huile d’atteindre plus rapidement la température de
fonctionnement.
En cas de température d’huile élevée (120 C), une alarme s’active sur
l’Unité de régulation KID (D795) et les performances sont réduites. Si
la température de l’huile est supérieure à 125 C, la transmission est
débrayée.
Huile et filtre à huile, vidange et remplacement

page
–
REMARQUE
REMARQUE
Ne pas faire déborder lors du remplissage de la transmission !
1 Faire monter l’huile de transmission en température.
3 Retirer le bouchon de vidange d’huile de transmission et laisser
l’huile s’écouler dans le récipient.
Vidange de l’huile de transmission

10 2 Transmission – 2.6 Système de lubrification
4 Remplacer le filtre à huile. Humidifier le joint torique sur les filtres

à huile neufs avec de l’huile de transmission. Serrer jusqu’au
contact puis de deux tiers de tours supplémentaires.
5 Une fois l’écoulement de l’huile de transmission terminé, remet-
tre le bouchon de vidange.
Veiller à ce que la rondelle du bouchon d’huile ne manque pas.
Filtre à huile, transmission

6 Retirer la jauge d’huile de la transmission et remplir avec de l’hui-
A B le pour transmission hydraulique neuve par l’orifice de la jauge
jusqu’à la marque de niveau mini. sur la jauge.
Pour le volume et la qualité, voir section F Caractéristiques tech-
niques.
7 Démarrer le moteur et le laisser tourner au ralenti pendant au
moins deux minutes.
8 Contrôler l’étanchéité du bouchon de vidange de l’huile de trans-
mission.
9 Contrôler le niveau d’huile de transmission lorsque le moteur
012797
tourne au ralenti et faire l’appoint jusqu’à la marque de niveau

mini.
A. Remplissage d’huile de transmission
B. Jauge d’huile
10 Faire chauffer la transmission de manière à ce que la températu-
re de l’huile atteigne 82 –93 C. Utiliser le menu d’exploitation
température d’huile pour contrôler la température de l’huile de
a
transmission.
11 Contrôler le niveau d’huile et faire l’appoint jusqu’au repère de ni-
000356
b
veau MAX.
Menu d’exploitation température d’huile
a. Température d’huile de transmission
b. Température d’huile hydraulique

2 Transmission – 2.6 Système de lubrification 11
Niveau d’huile, contrôle

page
–
REMARQUE
A B Lire les consignes de sécurité concernant l’huile avant de com-
Le tuyau de remplissage d’huile de la transmission (repère A) et la jau-
ge d’huile (repère B) se trouvent sous la trappe de visite devant la ca-
bine.
1 Vérifier le niveau d’huile lorsque le moteur est au ralenti et la

transmission au point mort et à température d’exploitation (env.
82 –93 C à l’écran). La jauge d’huile possède deux repères,
MAX et MIN et le niveau doit se situer sur MAX.
012797
Essuyer la jauge d’huile avant de procéder au contrôle.
A. Remplissage d’huile de transmission

B. Jauge d’huile
REMARQUE
La jauge est longue. Utiliser des gants.
2 Remplir d’huile de transmission (repère A) si besoin est. Concer-
nant le volume et la qualité, voir la section F Caractéristiques
techniques.
Remplir – attendre un instant – contrôler la jauge.
REMARQUE
Procéder avec prudence lors du remplissage pour éviter la
pénétration d’autres liquides ou d’autres particules dans
l’huile. La pollution de l’huile risque d’endommager la trans-
mission.

12 2 Transmission – 2.7 Système de refroidissement
2.7 Système de refroidissement

Système de refroidissement, description
page
–
La transmission est refroidie par le système de lubrification, voir Sys-

tème de lubrification, description page 9.

2 Transmission – 2.8 Système de gestion de la transmission 13
2.8 Système de gestion de la

transmission
Système de gestion de la transmission,
page
–
description
L’unité de régulation de transmission commande le passage des rap-
ports à partir des signaux des capteurs de pression, de température et
de régime. La sélection du rapport s’effectue par des électrovannes
répartissant la pression de commande dans la transmission de sorte
que le rapport choisi donne le bon régime.
Pour l’emplacement des composants, voir Transmission, emplace-
ment des composants page 5 et l’onglet 11 Système électrique com-
mun, groupe 11.5.3 Unités de régulation.
En cas de panne grave de la transmission, l’unité de régulation utilise
deux états à la fonctionnalité réduite pour protéger la transmission des
dommages : Limp-home et Shut-down.
Etat Limp-Home
L’écran de l’unité de régulation de transmission affiche LH si :
• une anomalie sur une sortie de contrôle provenant de la transmis-
sion a été détectée.
• un défaut en rapport avec le capteur de "motor speed" a été dé-
tecté.
• deux des trois capteurs "vehicle speed" sont défectueux.
Si un des points présentés plus haut est d’actualité, la transmission
sera placée au point mort. Pour continuer le déplacement, il convient
de sélectionner un rapport avec le sélecteur de rapport.
Dans ce mode, le conducteur peut utiliser les deux premiers rapports
de la transmission dans chaque sens de marche. Si le défaut apparaît
à un rapport supérieur, le conducteur devra rétrograder en première
ou en deuxième vitesse manuellement pour continuer.
L’unité de régulation utilise des valeurs standard de modulation.
Mode "Shut Down"

L’écran de l’unité de régulation de transmission affiche "Sd".
La transmission possède un solénoïde secondaire intégré et un cap-
teur de pression qui surveille la pression d’huile interne de la transmis-
sion. Ce solénoïde secondaire est géré par l’unité de régulation.
Lorsque l’unité de régulation envoie le signal de commande "Shut
Down", la pression d’huile chute dans tous les modulateurs de pres-
sion. Cela arrive en cas de problème grave.
Dans cet état, la transmission est au point mort en permanence puis-
qu’il n’y a plus de pression d’huile permettant de sélectionner une vi-
tesse.

14 2 Transmission – 2.8 Système de gestion de la transmission
Transmission, calibrage
page
–
DANGER
Ne pas laisser la machine sans surveillance lors du
calibrage, elle peut se mettre en mouvement.
1 Arrêter la machine sur un sol plat, passer au point mort et serrer

le frein de stationnement. Laisser le moteur tourner au ralenti.
2 Pour sélectionner la fonction à calibrer, il convient d’abord d’at-
teindre le menu d’entretien. Appuyer ensuite sur Enter.
000056
3 Indiquer le code pour le calibrage.

Le code est obtenu auprès du service d’assistance de Cargotec.
1 23
4 5 REMARQUE
000060
Le code détermine le menu entretien à activer (Diagnostic,

Initialisation ou Calibrage).
4 Choisir le groupe avec les touches fléchées (1 et 2) et sélection-
CALIBRATION ner DRIVE-TRAIN avec Enter.
SCALE STEERING
DRIVE-TRAIN RETURN
000062
5 Avancer avec les touches fléchées (1 et 2) puis sélectionner

CALIBR DRIVE-TRN 4(4) DRIVE-TRAIN, menu 4. Appuyer ensuite sur Enter.
GEARBOX WARM UP
MODE X 6 Vérifier que la température d’huile est au moins de 61 C,
ACTUAL TEMP XXX (appuyer ensuite sur Enter pour afficher Actual temp et Target
000082
TARGET TEMP XXX temp).

Si la température d’huile est trop basse :
A. Serrer le frein de stationnement pour immobiliser la machine.
B. Sélectionner la marche avant et accélérer à fond durant
20 secondes.
C. Passer au point mort et accélérer à fond durant 10 secondes.
Laisser le moteur tourner au ralenti.
D. Répéter les étapes B et C jusqu’à ce que l’huile soit chaude.
Sur la fin du réchauffement, le régime moteur peut être réduit par-
ce que l’huile provenant de la transmission est trop chaude. Si
cela arrive, laisser le levier au point mort et maintenir un régime
moteur de 1200 tr/min durant 20 secondes.
Lorsque la température correcte est atteinte, le MODE passe de
0 à 1.

2 Transmission – 2.8 Système de gestion de la transmission 15
7 Sélectionner DRIVE-TRAIN, menu 3.

CALIBR DRIVE-TRN 3(4)
GEARBOX TUNING
CLUTCH TUNING
PHASE X SUB-PH X Description : calibrage des embrayages de transmission
CLUTCH X STATUS X
000081
ACTION X XXXXrpm
PHASE : Indique la phase en cours de l’étalonnage.
0. Préremplissage de l’embrayage.
1. Calibrage de l’embrayage.
4. Calibrage terminé.
5. Calibrage incorrect.
CLUTCH : Indique l’embrayage qui est calibré.

F. Embrayage marche avant.
R. Embrayage marche arrière.
1. Embrayage rapport 1.
ACTION : Indique l’intervention du mécanicien (en cas de pro-

blème)
0. Aucune intervention (normal en l’absence de pro-
blème).
1. Augmenter l’accélération.
2. Réduire l’accélération.
3. Passer au point mort.
4. Sélectionner la marche avant.
5. Arrêter le véhicule. (Appuyer sur le frein si la machi-
ne se met en mouvement.)
6. Chauffer la transmission, voir étape 4.
7. Aucune intervention, le moteur est commandé par
l’unité de régulation de la transmission.
8. Maintenir la pédale d’accélérateur dans la position
actuelle.
9. Contrôler les codes d’erreur.
SUB-PH : Valeur interne pour sous-phase 1 ou 0.
STATUS : Etat du calibrage.

0. Aucun calibrage en cours.
3. Calibrage en cours.
8 Vérifier que le levier de vitesses soit au point mort.

9 Démarrer l’étalonnage en pressant sur Enter.

16 2 Transmission – 2.8 Système de gestion de la transmission
10 Le calibrage démarre (il dure environ 15 minutes) et le régime

moteur s’élève à 750 tr/min.
Lors du calibrage, la transmission activera différents rapports.
REMARQUE
Si la machine commence à rouler lors de l’étalonnage, utili-
ser le frein de stationnement pour l’immobiliser.
IMPORTANT
Le calibrage peut être interrompu à tout moment en
engageant la marche arrière.
11 Lorsque le régime moteur tombe au niveau du ralenti et

PHASE = 4, le calibrage est terminé.
12 Couper l’allumage pour mémoriser les valeurs.

3 Chaîne cinématique 1
Sommaire 3 Chaîne cinématique

mm mm mm mm mm mm
3 Chaîne cinématique ....................................................................................... 3

3.2 Arbre de cardan .......................................................................................... 4
3.3 Pont moteur ................................................................................................ 5

2 3 Chaîne cinématique

3 Chaîne cinématique 3
mm mm mm mm mm mm
Chaîne cinématique, description

page
–
La chaîne cinématique de la machine est constituée d’un arbre de car-

dan et d’un pont moteur avec différentiel et réducteur de moyeu.

4 3 Chaîne cinématique – 3.2 Arbre de cardan
3.2 Arbre de cardan

Arbre de cardan, description
page
–
L’arbre de cardan transmet la puissance du moteur de la transmission

à l’essieu moteur.
Arbre de cardan, contrôle

page
–
• Après 50 h :
Serrer les vis de fixation du pont moteur et de la transmission à
156 Nm (vis huilée).
• Après 500 h :
Nettoyer.
Contrôler de jeu des croisillons.
• Après 1000 h :
Enduire les croisillons de graisse universelle EP2.
Serrer les vis de fixation du pont moteur et de la transmission à
156 Nm (vis huilée).
Téton de graissage de croisillon, exemple

3 Chaîne cinématique – 3.3 Pont moteur 5
3.3 Pont moteur

Pont moteur, description
page
–
Le pont moteur transmet la force d’entraînement du moteur aux roues.

Après l’arbre d’entrée du pont moteur se trouve le différentiel qui mo-
difie la démultiplication, répartit la puissance entre les roues motrices
gauche et droite leur permettant ainsi de tourner à des vitesses diffé-
rentes dans les courbes. L’arbre de roue transmet la puissance depuis
le différentiel jusqu’au moyeu de roue où se trouve le réducteur de
moyeu qui modifie la démultiplication entre la roue et le moteur afin de
réduire la fatigue de l’arbre de roue.
1 2 4 3 1
1. Réducteur de moyeu 013141
2. Arbre de divergence (interne)

3. Différentiel (interne)
4. Carter d’essieu moteur

6 3 Chaîne cinématique – 3.3 Pont moteur
Pont moteur, contrôle

page
–
1 Contrôler la fixation de l’essieu moteur au châssis. Il ne doit pas

y avoir de corrosion sur les éléments porteurs (vis de fixation par
exemple).
2 Serrer les vis de fixation du pont moteur à 2820 Nm (vis huilée).
3 Resserrer les écrous de roue à un couple de 400 Nm.
4 Contrôler le raccord fileté de la plaque de fixation de l’étrier de
frein de stationnement et du disque de frein.
5 Vérifier que le pont moteur est étanche.
6 Contrôler le niveau d’huile dans le pont moteur et dans les réduc-
teurs de moyeu.
Vis de fixation du pont moteur

3 Chaîne cinématique – 3.3 Pont moteur 7
Huile d’essieu moteur, remplacement

page
–
REMARQUE
1 Placer la machine dans une position telle que le bouchon de vi-
danges sur la roue se trouve en bas, à la verticale.
Valable pour les deux roues motrices.
Roue 1: avancer ou reculer la machine pour atteindre la bonne
position.
Roue 2 : décoller la roue du sol (lever la machine sous le pont
moteur) et amener la roue à la bonne position en la tournant.
Moyeu de roue, pont moteur 3 Déposer le bouchon de vidanges (repère 3) des deux côtés. Dé-
1. Bouchon de vidange poser également le bouchon de niveau et de remplissage (repère
2. Bouchon de niveau et de remplissage 2) pour faciliter la vidange.
Chaque côté doit être vidangé séparément.
4 Déposer le bouchon de vidange du pont moteur (sur le bord infé-
rieur du pont moteur). Déposer également le bouchon de niveau
et de remplissage pour faciliter la vidange.
5 Nettoyer le purgeur du pont moteur pendant que l’huile s’écoule.
6 Poser les bouchons de vidange.
7 Remplir les moyeux d’huile jusqu’à atteindre les orifices de ni-
veau et de remplissage. Pour le volume et la qualité, voir l’onglet
F Caractéristiques techniques.
Différentiel, pont moteur REMARQUE

1. Purge du pont moteur (à l’intérieur du cadre) L’huile est très visqueuse et le remplissage doit être lent. Le
2. Bouchon de niveau et de remplissage contrôle du niveau doit être effectué par étapes pour laisser
3. Bouchon de vidange à l’huile le temps de se répandre.
8 Reposer le bouchon de niveau et de remplissage.
9 Remplir le différentiel d’huile jusqu’à atteindre le niveau de l’orifi-
ce de niveau et de remplissage.
10 Reposer le bouchon de niveau et de remplissage.
11 Rétablir le courant principal.
12 Vérifier le niveau d’huile du pont moteur après un court parcours
d’essai.

8 3 Chaîne cinématique – 3.3 Pont moteur

4 Freins 1
4 Freins
Sommaire 4 Freins
mm mm mm mm mm mm
4 Freins .............................................................................................................. 3
4.1 Instrumentation ........................................................................................... 4
4.1.1 Pédale de frein ....................................................................................... 4
4.3 Frein de service .......................................................................................... 5
4.3.4 Accumulateur ......................................................................................... 9
4.5 Frein de parking ....................................................................................... 10
4.5.4 Unité de frein de stationnement ........................................................... 13
4.8 Régulation de température, filtration et huile du système de freinage ..... 14
4.8.11 Filtre de reniflard .................................................................................. 18
4.8.12 Filtre à huile du système de freinage ................................................... 19
4.8.14 Huile système de freinage ................................................................... 20

2 4 Freins

4 Freins 3
4 Freins
mm mm mm mm mm mm
Freins, généralités
page
–
Les freins ont pour but de permettre d’arrêter la machine. Les freins
agissent sur le pont moteur. L’essieu directeur ne possède pas de
freins.
Le système de freinage est divisé en trois fonctions :
• Système d’assistance de freinage, description de fonction page 5
• Frein de stationnement, description de fonction page 10
• Régulation de température, filtration et huile du système de frei-
nage, description de fonction page 14

4 4 Freins – 4.1 Instrumentation
4.1 Instrumentation
4.1.1 Pédale de frein
Pédale de frein, contrôle et réglage
page
–
1 Nettoyer le plancher autour de la pédale de frein et contrôler que

rien ne bloque le mouvement de la pédale de frein.
2 Vérifier la bonne élasticité de la pédale de frein et s’assurer
que le jeu entre la pédale de frein et la vanne de frein est de
1–1,5 mm. Si besoin ajuster la vis d’arrêt de la pédale de frein
pour obtenir un jeu correct.
3 Contrôler que le déplacement de la pédale est souple.
4 Vérifier l’intégralité du revêtement en caoutchouc de la pédale de
frein et que sa sculpture n’est pas usée. Remplacer si besoin.
Vis d’arrêt pour le réglage du jeu entre la pédale de

frein et la vanne de frein. (La photo montre une pédale
de frein relâchée)

4 Freins – 4.3 Frein de service 5
4.3 Frein de service

Système d’assistance de freinage, description
page
–
de fonction
Le système d’assistance de freinage se compose d’un réservoir d’hui-
le hydraulique, d’une pompe à huile hydraulique de frein, d’un filtre à
huile, d’une vanne de charge d’accumulateur, d’accumulateurs, d’une
vanne de frein, d’un capteur de pression, d’un cylindre de frein et
d’unités de frein de roue.
La pompe à huile hydraulique du système de freinage pompe de l’huile
(depuis le réservoir) qui est purifiée dans le filtre. La vanne de charge
d’accumulateur régule la pression des accumulateurs qui emmagasi-
nent la pression ou dirige l’huile à travers le frein de roue pour le re-
froidissement des disques de frein. La vanne de frein dirige la pression
des accumulateurs vers le cylindre de frein qui presse les disques
dans les unités de freinage pour freiner la machine. Le contact de fer-
meture envoie un signal pour que les feux stop s’allument lorsque le
cylindre est mis sous pression.
Lorsque les accumulateurs sont chargés, la vanne de charge de l’ac-
cumulateur dirige l’huile à travers les unités de freinage de l’essieu
moteur et refroidissent les freins avant de rejoindre le réservoir.
Sur les machines à système de freinage séparé, le système de freina-

ge assisté se compose d’un réservoir d’huile de freinage, d’une pom-
pe à huile de freinage, d’un filtre à huile de freinage, d’une vanne de
charge d’accumulateurs, d’accumulateurs, d’un robinet de frein, d’un
capteur de pression, d’un cylindre de frein, d’unités de frein de roue et
d’un refroidisseur d’huile de freinage.
L’huile pour le refroidissement des disques de frein passe alors par le
refroidisseur pour se diriger vers le réservoir. Un ventilateur de refroi-
dissement électrique augmente le débit d’air dans le radiateur lorsque
la température nécessite d’être abaissée. Une vanne de dérivation
thermique évite à l’huile de frein de passer par le radiateur si la tem-
pérature de l’huile est basse. Le capteur de température commande
l’activation du ventilateur et l’avertissement de température sur l’affi-
cheur.

6 4 Freins – 4.3 Frein de service
5
B
13 P
T
D790-2
D
D797-R D797-F
11 10 8 C
Pa
12
C D D
9
4
Pa 3 7
B
ACC 6
C
P
012931
1. Pompe à huile hydraulique de freinage 8. Contact de fermeture feux stop (S216)
Pompe à huile, le système de freinage séparé

2. Filtre à huile du système de freinage 9. Rupteur de pression d’huile, système de freinage
(S204)
3. Vanne de charge de l’accumulateur 10. Unité de régulation de cadre avant (D797-F)
4. Accumulateurs 11. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
5. Vanne de frein 12. Feux stop (H411L & H411R)
6. Cylindres de frein 13. Unité de régulation KIT (D790-2), Témoin d’alerte de
pression de freinage
7. Freins de roue

4 Freins – 4.3 Frein de service 7
Système d’assistance de freinage, emplacement

page
–
des composants
4 5
1
2
3
7
9 8
013417
1. Vanne de frein 6. Contact de fermeture feux stop (S216)
2. Pompe à huile hydraulique de freinage 7. Frein de roue
8. Accumulateurs du système de freinage

3. Pompe à huile, le système de freinage séparé
4. Rupteur de pression d’huile, système de freinage 9. Filtre à huile du système de freinage

(S204)
5. Vanne de charge de l’accumulateur

8 4 Freins – 4.3 Frein de service
Pression d’huile du système de freinage,

page
–
contrôle
REMARQUE
Contrôle de la pression de pompe

1 Faire chauffer la machine de manière à mener l’huile à tempéra-
ture de service, 50 C minimum.
3 Mettre les systèmes hydraulique et de freinage hors pression,
voir section B Sécurité.
4 Raccorder un manomètre (0–25 MPa) au raccord de mesure de
pression de pompe sur la vanne de charge d’accumulateur.
Raccord de mesure pression de pompe

6 Fermer le clapet de vidange sur la vanne de charge d’accumula-
teur puis contrôler la pression de pompe durant la charge.
Durant la charge, la pression doit monter à 20,5 1,0 MPa avant
que la vanne de charge d’accumulateur ne passe au refroidisse-
ment. Lorsque la vanne de charge d’accumulateur passe au re-
froidissement, la pression baisse.
7 Contrôler la pression durant le refroidissement.
Durant le refroidissement, la pression doit être de 1,0–1,5 MPa
maximum à régime emballé.
8 Couper le moteur.
Fermer la vanne de charge d’accumulateur
10 Débrancher le manomètre et remettre le couvercle de protection
sur le raccord de mesure.
11 Fermer le clapet de vidange sur la vanne de charge de l’accumu-
lateur.

4 Freins – 4.3.4 Accumulateur 9
Contrôle de la charge d’accumulateur

13 Raccorder un manomètre (0–25 MPa) au raccord de mesure de
pression d’accumulateur sur la vanne de charge d’accumulateur.
Raccord de mesure pression d’accumulateur

lateur.
16 Vérifier que la pression monte doucement jusqu’à 20,5
1,0 MPa.
17 Freiner à plusieurs reprises et vérifier à quelle pression la vanne
de charge d’accumulateur passe en charge.
La vanne doit passer en charge à 15,5 0,5 MPa.
Fermer la vanne de charge d’accumulateur
lateur.
REMARQUE
Vérifier que le clapet de vidange d’accumulateur est complète-
ment fermé et serrer la bague de verrouillage.
4.3.4 Accumulateur
Accumulateur, contrôle
page
–
1 Démarrer le moteur et le laisser tourner au ralenti pendant envi-

ron 1 minute (jusqu’à ce que la vanne de charge d’accumulateur
passe en refroidissement).
2 Arrêter le moteur et tourner la clé de contact en position I.
3 Engager et relâcher le frein de manière répétée. Compter com-
bien de fois on peut engager le frein avant que le voyant d’alerte
de pression de freinage basse ne s’allume.
Il doit être possible d’engager le frein au moins 8 fois avant que
le témoin d’alerte pression de freinage basse ne s’allume.
Si le témoin d’alerte de pression de freinage basse s’allume plus
tôt, l’un des accumulateurs du système de freinage est probable-
ment défectueux. Ce problème doit être analysé de plus près.

10 4 Freins – 4.5 Frein de parking
4.5 Frein de parking

Frein de stationnement, description de fonction
page
–
Le système de frein de stationnement se compose d’un réservoir

d’huile hydraulique, d’une pompe à huile hydraulique de freinage, d’un
filtre à huile de frein, d’une vanne de charge d’accumulateurs, d’accu-
mulateurs, d’un capteur de pression et d’une unité de frein de station-
nement.
La pompe à huile de frein pompe de l’huile (depuis le réservoir) qui est
purifiée dans le filtre. La vanne de charge d’accumulateur régule la
pression des accumulateurs qui emmagasinent la pression. L’unité de
frein de stationnement est déchargée de pression depuis les accumu-
lateurs grâce à la vanne de frein de stationnement dans la vanne de
charge d’accumulateur qui met l’étrier de frein de stationnement sous
pression. Le contact de fermeture de frein de stationnement envoie un
signal pour que le témoin lumineux de frein de stationnement s’allume
lorsque le frein de stationnement est serré.
Sur les machines à système de freinage séparé, le système de frein

de stationnement se compose d’un réservoir d’huile hydraulique de
freinage, d’une pompe à huile hydraulique de freinage, d’un filtre à hui-
le de frein, d’une vanne de charge d’accumulateurs, d’accumulateurs,
d’un capteur de pression et d’une unité de frein de stationnement.

4 Freins – 4.5 Frein de parking 11
D 12
5
6 11
D790-1 D790-2
D797-F
7
4 C D D
8
C 9
ACC Pa 10
3
P H
T
2
012932
1. Pompe à huile hydraulique de freinage 7. Unité de régulation de cadre avant (D797-F)
Pompe à huile, le système de freinage séparé

2. Filtre à huile du système de freinage 8. Electrovanne frein de stationnement (Y642)
3. Vanne de charge de l’accumulateur 9. Étrier de frein
4. Accumulateurs 10. Rupteur de frein de stationnement (S200)
5. Interrupteur du frein de stationnement (S107) 11. Unité de régulation KIT (D790-2)
6. Unité de régulation de cabine (D790-1) 12. Témoin lumineux frein de stationnement (508)

12 4 Freins – 4.5 Frein de parking
Frein de stationnement, emplacement des

page
–
composants
2
1
5 6
7
8
013142
1. Pompe à huile hydraulique de freinage 5. Contact de fermeture du frein de stationnement (S200)
2. Pompe à huile, le système de freinage séparé 6. Electrovanne frein de stationnement (Y642)
3. Interrupteur du frein de stationnement (S107) 7. Unité de frein de stationnement
4. Vanne de charge de l’accumulateur 8. Filtre à huile du système de freinage

4 Freins – 4.5.4 Unité de frein de stationnement 13
4.5.4 Unité de frein de stationnement

Unité de frein de stationnement, contrôle et réglage
page
–
DANGER
La machine peut se mettre en mouvement.
Risque d’écrasement.
Bloquer les roues de manière à ce que la machine ne

se mette pas en mouvement lorsque le frein de sta-
tionnement est desserré.
1 Démarrer le moteur et laisser la pression hydraulique monter jus-

qu’à ce que les accumulateurs soient totalement chargés et que
la vanne de charge d’accumulateur passe en refroidissement.
2 Arrêter le moteur et tourner la clé de contact en position I.
3 Desserrer le frein de stationnement.
4 Contrôler que l’étrier du frein de stationnement peut se déplacer
sur la fixation.
5 Retirer le capot de recouvrement de l’étrier de frein.
6 Dévisser le contre-écrou.
7 Ajuster la vis de réglage pour amener les freins en contact.
8 Régler à nouveau la vis de réglage de trois quart de tour.
9 Serrer le contre-écrou.
REMARQUE
Pour empêcher la vis de réglage de tourner, il faut la main-
tenir en place pendant le serrage à l’aide du contre-écrou.
10 Reposer le capot de recouvrement sur l’étrier.
11 Vérifier le fonctionnement du frein de stationnement.

14 4 Freins – 4.8 Régulation de température, filtration et huile du système de freinage
4.8 Régulation de température,

filtration et huile du système
de freinage
Régulation de température, filtration et huile du
page
–
système de freinage, description de fonction

Système de freinage
Les freins des roues sont refroidis grâce à l’huile hydraulique pompée
par l’unité de frein.
Le système de régulation de température se compose d’un réservoir
d’huile hydraulique, d’une pompe à huile hydraulique de freinage, d’un
filtre à huile, d’une vanne de charge d’accumulateurs et d’unités de
frein de roue.
(depuis le réservoir) qui est purifiée dans le filtre. Lorsque les accumu-
lateurs sont chargés, la vanne de charge d’accumulateur fait passer
l’huile à travers les unités de frein du pont moteur. L’huile refroidit les
freins puis revient au réservoir. Le ventilateur électrique de refroidis-
sement du système hydraulique accroît le débit d’air à travers le refroi-
disseur d’huile hydraulique lorsque la température doit être diminuée.
Une vanne de dérivation thermique évite à l’huile hydraulique de tra-
verser le refroidisseur si la température de l’huile est trop basse. Le
capteur de température commande l’activation du ventilateur et de
l’avertissement de température à l’écran. Si la température du systè-
me hydraulique est trop élevée, la vitesse de la machine est limitée
afin de protéger les freins.

4 Freins – 4.8 Régulation de température, filtration et huile du système de freinage 15
Système de freinage avec réservoir et refroidisseur d’huile

séparés
Le système de freinage est refroidi par de l’huile qui circule à travers

un radiateur qui possède un ventilateur électrique commandé par la
température qui prévient la surchauffe.
d’huile hydraulique de freinage, d’une pompe à huile hydraulique de
freinage, d’un filtre à huile de freinage, d’une vanne de charge d’accu-
mulateurs, d’unités de frein de roue, d’un refroidisseur du système de
freinage, d’un ventilateur de refroidissement, d’un capteur de tempé-
rature d’huile de freinage et d’une vanne de dérivation thermique.
(depuis le réservoir) qui est purifiée dans le filtre. Lorsque les accumu-
lateurs sont chargés, la vanne de charge d’accumulateur fait passer
l’huile à travers les unités de frein du pont moteur. L’huile traverse le
refroidisseur puis revient au réservoir. Un ventilateur électrique de re-
froidissement accroît le débit d’air à travers le refroidisseur lorsque la
température doit être diminuée. Une vanne de dérivation thermique
évite à l’huile du système de freinage de traverser le refroidisseur si la
température de l’huile est trop basse. Le capteur de température com-
mande l’activation du ventilateur et de l’avertissement de température
à l’écran. Si la température du système de freinage est trop élevée, la
vitesse de la machine est limitée afin de protéger les freins.

16 4 Freins – 4.8 Régulation de température, filtration et huile du système de freinage
11
D795
D797-F
D 9 D
C
C
3 4
P T
2 5
6 10
1 M
7
˚C
004274
8 ˚C
1 Pompe à huile du système de freinage 7 Vanne de dérivation thermique

2 Filtre à huile du système de freinage 8 Capteur de température d’huile du système de freinage
(B762)
3 Vanne de charge de l’accumulateur 9 Unité de régulation de cadre avant (D797-F)
4 Refroidissement des freins de roue 10 Ventilateur de refroidissement (M674)
5 Vanne de dérivation dans le bloc de répartition 11 Unité de régulation KID (D795)
6 Refroidisseur d’huile du système de freinage

4 Freins – 4.8 Régulation de température, filtration et huile du système de freinage 17
Régulation de température, filtration et huile du

page
–
système de freinage, emplacement des

composants
1 2 3
7 6
013418
1. Filtre à huile du système de freinage 5. Vanne de dérivation thermique (à l’intérieur du
réservoir)
2. Réservoir d’huile du système de freinage 6. Refroidisseur d’huile du système de freinage
3. Filtre de reniflard 7. Ventilateur de refroidissement (M674)
4. Capteur de température d’huile du système de

freinage (B762)
Pompe à huile du système de freinage, vanne de charge

d’accumulateurs, bloc de pont moteur, freins de roue
Voir Système d’assistance de freinage, emplacement des compo-
sants page 7.

18 4 Freins – 4.8.11 Filtre de reniflard
4.8.11 Filtre de reniflard

Filtre du reniflard, remplacement
page
–
1 Nettoyer le pourtour du filtre de reniflard du système de freinage

sur le réservoir d’huile.
2 Déposer le cache du support de filtre.
Déposer la vis centrale et retirer le cache.
3 Retirer l’ancien élément filtrant.
4 Nettoyer le support de filtre.
REMARQUE
Veiller à ce qu’aucune saleté ne pénètre dans le réservoir.
5 Poser un élément filtrant neuf.
1. Remplissage d’huile du système de freinage
2. Filtre de reniflard, réservoir d’huile de frein 6 Reposer le cache sur le support de filtre.

4 Freins – 4.8.12 Filtre à huile du système de freinage 19
4.8.12 Filtre à huile du système de freinage

Filtre à huile du système de freinage, remplacement
page
–
REMARQUE
IMPORTANT
Le filtre protège le système de freinage contre les im-
puretés. Il est très important qu’aucune saleté ne pé-
nètre dans le système de freinage lors du
remplacement du filtre.

2 Enlever toute pression des systèmes hydraulique et de freinage,
REMARQUE
Laisser les vannes ouvertes durant le remplacement.
3 Déposer le bouchon de vidange sur le dessous du filtre. Laisser
l’huile s’écouler et attendre un instant car l’huile s’écoule lente-
ment.
4 Déposer le support de filtre.
REMARQUE
Le support de filtre est lourd, le dégager avec prudence.
5 Retirer l’élément filtrant.
REMARQUE
Noter l’emplacement des joints toriques.
6 Nettoyer le support de filtre.
7 Placer les joints toriques sur l’élément filtrant et sur le support de
filtre. Enduire les joints toriques d’huile de frein.
8 Poser l’élément filtrant neuf sur la fixation de filtre.
9 Poser le support de filtre et remettre le bouchon de vidange.
10 Fermer les vannes ouvertes pour la vidange de la pression dans
le système hydraulique.
000018
11 Démarrer le moteur et contrôler que le porte-filtre ne fuit pas.

20 4 Freins – 4.8.14 Huile système de freinage
4.8.14 Huile système de freinage

Huile du système de freinage, vidange
page
–
REMARQUE
3 Enlever le bouchon de remplissage et vidanger le réservoir d’hui-
le de frein.
4 Déposer le bouchon de vidange et laisser l’huile s’écouler dans
un récipient.
5 Remettre le bouchon de vidange. Utiliser une rondelle d’étan-
chéité neuve.
6 Remplir d’huile jusqu’à ce que le niveau se trouve au milieu du
1. Remplissage d’huile du système de freinage regard vitré. Pour les volumes et qualités, voir section F Caracté-
2. Filtre de reniflard, réservoir d’huile de frein ristiques techniques.
7 Mettre le bouchon de remplissage en place.

5 Direction 1
5 Direction
Sommaire 5 Direction
mm mm mm mm mm mm
5 Direction.......................................................................................................... 3
5.2 Direction assistée ....................................................................................... 4

2 5 Direction

5 Direction 3
5 Direction
mm mm mm mm mm mm
Direction, généralités
page
–
La fonction de direction est de diriger la machine lors de la conduite.

La machine est dirigée par les roues arrière à l’aide d’un système de
direction assistée.

4 5 Direction – 5.2 Direction assistée
5.2 Direction assistée

Direction assistée, description du
page
–
fonctionnement
La fonction du système de direction assistée est de diriger la machine.
La direction de la machine est assistée par une pression provenant
des pompes à huile hydraulique.
La direction est composée d’un volant, d’une colonne de direction,
d’une vanne directrice, de pompes à huile hydraulique, d’un clapet
préférentiel, d’un vérin de direction, de biellettes et de fusées de roue.
Le volant agit (via la colonne de direction) la vanne directrice qui, à son
tour commande la pression d’huile des pompes à huile hydraulique
vers le vérin de direction. Un clapet préférentiel situé entre les pompes
à huile hydraulique et la vanne directrice qui donne la priorité à l’ali-
mentation de la vanne directrice en huile par rapport aux autres fonc-
tions comme la manutention de la charge par exemple. Le vérin de
direction agit sur les fusées de roue. Entre le vérin de direction et les
fusées de roue se trouvent des biellettes.

5 Direction – 5.2 Direction assistée 5
3
PP P
10 LS
CF 6
P T
LS T L R
7
8 C 11
C 8
9
1 2
012933
1. Pompe hydraulique 2 7. Vérin de direction
2. Pompe hydraulique 3 8. Clapets anti-retour
3. Clapet préférentiel 9. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de préhension
4. Sélecteur de circuit, direction 10. Limiteur de pression
5. Volant 11. Sélecteur de circuit, équipement de préhension
6. Robinet de direction

6 5 Direction – 5.2 Direction assistée
Direction assistée, emplacement des

page
–
composants
3
4
2 5
6
8
012946
7
1. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 5. Pompe hydraulique 3
2. Sélecteur de circuit, direction 6. Clapet préférentiel
3. Robinet de direction 7. Limiteur de pression
4. Pompe hydraulique 2 8. Essieu directeur

6 Suspension 1
6 Suspension
Sommaire 6 Suspension
mm mm mm mm mm mm
6 Suspension..................................................................................................... 3
6.2 Suspension ................................................................................................. 4
6.2.1 Berceau d’essieu directeur .................................................................... 4
6.2.2 Fusée de roue ........................................................................................ 5
6.2.3 Moyeu de roue ....................................................................................... 5
6.3 Pneumatiques et jantes .............................................................................. 7
6.3.1 Pneumatiques ...................................................................................... 15
6.3.2 Jante .................................................................................................... 16

2 6 Suspension

6 Suspension 3
6 Suspension
mm mm mm mm mm mm
Suspension, description
page
–
La suspension de la machine est constituée par ses pneumatiques

(avec jantes et vis), l’essieu directeur avec moyeu, les fusées de roues
et la suspension de l’essieu directeur sur le châssis. Le pont moteur
fait partie de la transmission, voir l’onglet 3 Chaîne cinématique, grou-
pe 3.3 Pont moteur.

4 6 Suspension – 6.2 Suspension
6.2 Suspension
Suspension, description
page
–
La suspension comprend les éléments suivants :

1 2 3 4 5 6 7
• Berceau d’essieu directeur
• Fusée de roue
• Moyeu de roue
Le berceau d’essieu directeur est fixé au cadre avec deux coussinets
: un sur le bord avant et un sur le bord arrière du berceau. Il renferme
deux fusées de roue qui reposent sur des arbres sur palier. La fusée
de roue est articulée pour permettre la direction. Des moyeux sur pa-
lier sont installés sur les fusées de roue à l’endroit où la roue est mon-
tée.
012947
1. Moyeu de roue
2. Fusée de roue
3. Bras de commande
4. Essieu directeur
5. Suspension avant
6. Vérin de direction
7. Suspension arrière
6.2.1 Berceau d’essieu directeur

Berceau d’essieu directeur, contrôle
page
–
1 Contrôler que les coussinets des suspensions soient en bon état.

6 Suspension – 6.2.2 Fusée de roue 5
6.2.2 Fusée de roue

Roulement de fusée de roue, contrôle
page
–

2 Retirer prudemment le joint torique.
3 Mesurer la distance entre le palier axial et la rondelle axiale. Jeu
maximal : 1,5 mm.
6.2.3 Moyeu de roue

Moyeu de roue, contrôle
page
–
1 Nettoyer les chapeaux de roue des roues directrices.

2 Déposer le chapeau de roue.
3 Essuyer la graisse du chapeau de roue et de l’écrou de moyeu.
Traiter la graisse comme déchet nocif pour l’environnement.
4 Relever les pattes de la rondelle d’arrêt puis retirer le contre-

écrou et la rondelle d’arrêt.

6 6 Suspension – 6.2.3 Moyeu de roue
5 Serrer l’écrou de palier selon les étapes suivantes.

A. Graisser le filetage de la fusée ainsi que le côté de l’écrou
tourné vers le palier avec de l’huile SAE 80W/140 ou similai-
re.
B. Serrer l’écrou à un couple de 250 Nm.
C. Tourner le moyeu d’au moins 2 tours puis serrer l’écrou à
45 degrés.
D. Tourner à nouveau le moyeu d’au moins 2 tours puis serrer
encore l’écrou de 45 degrés supplémentaires.
6 Poser la bague d’arrêt et le contre-écrou extérieur.
7 Serrer au moins à 250 Nm ou aussi fort qu’il est nécessaire pour
courber la bague d’arrêt dans la rainure la plus proche.
8 Remplir le couvercle de palier de graisse et le poser.
9 Enduire le palier de roue de graisse avec le raccord de graissage.
Relever la lèvre de la bague d’étanchéité avec un petit tournevis
pour faciliter l’évacuation de l’air. Graisser jusqu’à ce que de la
graisse déborde du joint.
REMARQUE
Veiller à ne pas endommager le joint.

6 Suspension – 6.3 Pneumatiques et jantes 7
6.3 Pneumatiques et jantes

Pneumatiques et jantes, sécurité
page
–
DANGER
Bloquer toujours les roues du côté de l’essieu où
l’opération doit être effectuée avant de placer le cric.
Fixer toujours le cric pour éviter qu’il ne glisse.
Évacuer l’air des pneus avant la dépose. La bague de

calage et les ergots de blocage peuvent être éjectés
lors des changements de pression. En cas de double
roue, les deux pneus doivent être dégonflés !
Ne pas évacuer d’air par la valve si un pneu ou une

jante sont endommagés. Percer un trou dans la bande
d’usure pour évacuer l’air. Un pneu endommagé peut
exploser.
Ne jamais rester en face de la roue lors de la purge ou

du gonflage. La bague de calage et les ergots de blo-
cage peuvent être éjectés lors des changements de
pression.
Ne jamais monter de pneus ou de jantes endomma-

gés.
Il est interdit de réparer une jante par soudage.
Il est interdit de faire rouler la machine avec un pneu

crevé.
Les roues, les pneus et les jantes sont dimensionnés

et sélectionnés pour chaque type de machine de ma-
nière à ce que les charges sur les roues et les vites-
ses de conduite maximales ne soient pas dépassés.
C’est pourquoi il est interdit de changer de dimen-
sion, de marque ou de type de pneu, de type ou de
marque de jante sans l’approbation de Cargotec.

8 6 Suspension – 6.3 Pneumatiques et jantes
MISE EN GARDE
Lors de la dépose d’une roue, les écrous de roue doi-
vent rester en place après leur desserrage. S’ils sont
retirés directement, la roue peut s’échapper du
moyeu.
En cas de dépose des roues motrices, veiller à ce

qu’elles soient fixées lorsque les bagues entretoises
sont retirées. Si les roues bougent, elles peuvent se
déplacer sur les bagues entretoises entraînement un
risque de pincement.
Lors de la pose des roues motrices, s’assurer que les

crampons serrent bien droit sur la bague entretoise.
Les écrous de roue doivent être resserrés après 4 à

5 heures de service.
Toujours suivre les instructions du fabricant des

pneus ou toute autre instruction approuvée lors du
remplacement de pneus.
Ne jamais utiliser de marteaux en acier pour monter

ou déposer les composants des jantes. Utiliser un
maillet en plomb, en laiton ou en plastique.
Maintenir la pression des pneus au niveau indiqué.

Un pneu dégonflé réduit la stabilité et les capacités de
la machine.
Retirer les objets incrustés tels que : débris de verre,

morceaux de bois, copeaux etc.
Vérifier si l’usure des pneus est anormale. Cela peut

indiquer des défauts mécaniques. Corriger les pro-
blèmes immédiatement et remplacer tout pneu en-
dommagé.
Pneumatiques et jantes, description

page
–
Les pneus constituent le contact de la machine avec le sol. Ils absor-

bent les irrégularités du sol et agissent comme suspension.
L’essieu moteur est soumis à de grandes contraintes lors du service.
Si la circonférence des roues est différente, la fatigue de l’essieu mo-
teur augmente. Il est important que le niveau d’usure soit équivalent
sur les pneus du pont moteur et que leur pression soit correcte.

Pneumatiques et jantes, contrôle

page
–
Lire les instructions de sécurité avant de commencer un intervention

sur les pneumatiques et les jantes, voir Pneumatiques et jantes, sécu-
rité page 7.
DANGER
pression.
Ne pas évacuer d’air par la valve si un pneu ou une

jante sont endommagés. Percer un trou dans la bande
d’usure pour évacuer l’air. Si le pneu explose, la force
d’éclatement est orientée dans le sens de la valve.
Ne pas dépasser la pression indiquée. En cas de

changement de version de pneu ou de jante, la pres-
sion peut être différente, contacter Cargotec.
1 Contrôler les jantes.

1 2 3
• Vérifier que le verrou de jante et les ergots soient correcte-
ment montés.
• Contrôler qu’il n’y a pas de fissure sur les composants des
jantes.
012021
En cas de dommages, pneumatique et jante doivent être démon-

tés et contrôlés.
1. Bague de verrouillage
2. Bord de jante
3. Bande de jante conique

2 Vérifier la pression d’air dans les pneus, voir l’onglet Pneumati-

ques, gonflage page 15.
La pression doit être de 1,0 MPa. Ajuster si nécessaire.
3 Vérifier les pneus.
• Vérifier l’absence d’usure précoce et irrégulière, ce qui peut
être provoqué par des défauts mécaniques, par exemple,
comme action irrégulière des freins. Veiller à ce que des dé-
fauts de ce type soient immédiatement éliminés.
• Retirer les objets incrustés tels que : débris de verre, mor-
ceaux de bois, copeaux etc.
Si le pneu est endommagé, la roue doit être déposée et le pneu
remplacé, voir Pneus, remplacement page 16.
4 Si le pneumatique et la jante sont intacts, resserrer les écrous de
roue.
012827
Serrer en ordre croisé au couple de 400 Nm.
Exemple : l’image montre le gonflage d’une roue mo-

trice.
Pneumatiques et jantes, dépose et pose (pont

page
–
moteur)
rité page 7.
Dépose
2 Lever la machine sous le pont moteur au niveau de la roue con-
cernée. Caler le pont moteur de manière sûre.
3 Purger l’air dans les deux pneus du côté où les pneus doivent
être déposés.
Si le pneumatique et la jante sont en bon état, laisser l’air
s’échapper par la valve.
Si le pneumatique et la jante sont endommagés, dégonfler le
pneu en perçant un trou dans la bande de roulement.
DANGER
En cas de montage double de la roue, les deux pneus
005123
doivent être purgés. Dans le cas contraire, la partie in-

térieure peut exploser lors du démontage de la partie
extérieure.
4 Dévisser les écrous de roue.

5 Sécuriser la roue avec l’équipement de levage, en d’autres ter-

mes veiller à ce que la roue soit positionnée de manière sûre
dans l’équipement de levage.
Dépose
2 Lever la machine sous le pont moteur au niveau de la roue con-
cernée. Caler le pont moteur de manière sûre.
005124
3 Purger l’air dans les deux pneus du côté où les pneus doivent
être déposés.
DANGER
En cas de montage double de la roue, les deux pneus
005123
doivent être purgés sinon la partie intérieure peut ex-

ploser lors du démontage de la partie extérieure.
4 Dévisser les écrous de roue.

005124

6 Déposer les écrous, les rondelles et les crampons.

7 Retirer la bague entretoise.
Tirer légèrement sur la roue afin de libérer la bague entretoise.
REMARQUE
La bague-entretoise est lourde.
8 Déposer la roue et la placer de manière sûre afin qu’elle ne bas-
cule pas ou ne roule pas.
9 Sécuriser la roue motrice interne avec l’équipement de levage.

10 Déposer la bague-entretoise entre la roue extérieure et la roue in-
térieure.
11 Déposer la roue motrice interne et la placer de manière sûre afin
qu’elle ne bascule pas ou ne roule pas.
Repose
12 Poser la roue motrice intérieure. Tourner la roue de sorte que le
talon de guidage rentre dans la rainure du moyeu.
13 Poser la bague entretoise interne.
REMARQUE
La bague interne est une seule pièce.
14 Poser la roue motrice extérieure. Tourner la roue de sorte que le
talon de guidage rentre dans la rainure du moyeu.
15 Poser la bague entretoise externe.
REMARQUE
La bague externe est en plusieurs parties. Faire tourner la
bague pour que l’ouverture se trouve au centre de la rainure
du moyeu.
16 Poser les crampons et les écrous de roue. Serrer les écrous en
croix par étapes de couple croissant jusqu’à 400 Nm.
REMARQUE
Ne pas oublier le support de la rallonge de valve du pneu in-
terne.
17 Gonfler les pneus, voir Pneumatiques, gonflage page 15.
18 Effectuer un parcours d’essai avec la machine et vérifier que les
roues sont correctement fixées.
19 Resserrer les écrous de roue en ordre croisé au couple de
400 Nm.

Pneumatiques et jantes, dépose et pose (essieu

page
–
directeur)
rité page 7.
Dépose
2 Lever la machine sous l’essieu directeur au niveau de la roue
concernée. Caler l’essieu directeur de manière sûre.
3 Dégonfler le pneu correspondant.
005123

5 Retirer les écrous de roue et les crampons.
6 Déposer la roue et la placer de manière sûre afin qu’elle ne bas-
cule pas ou ne roule pas.
005124

Repose
7 Poser la roue.
8 Poser les crampons et les écrous de roue. Serrer les écrous en
croix par étapes de couple croissant jusqu’à 400 Nm.
9 Gonfler le pneu, voir Pneumatiques, gonflage page 15.
10 Effectuer un parcours d’essai avec la machine et vérifier que les
roues sont correctement fixées.
11 Resserrer les écrous de roue en ordre croisé au couple de
400 Nm.

6 Suspension – 6.3.1 Pneumatiques 15
6.3.1 Pneumatiques
Pneumatiques, gonflage
page
–

rité page 7.
DANGER
Toujours suivre les instructions de gonflage pour li-
miter les risques d’accident.
Utiliser uniquement des composants de jante approu-

vés.
Si le pneu a été vidé de son air, il doit être démonté.

Vérifier ensuite si la jante présente des dommages.
Ne jamais monter de composants de jante à coup de

marteau pendant le gonflage. Ne pas marteler non
plus un pneu complètement ou partiellement gonflé ni
la jante équipée.
012827
Ne pas gonfler le pneu avant que tous les éléments

soient en place.
Gonfler le pneu sur la machine ou dans un dispositif

de protection, formé et dimensionné de manière à
supporter ou détourner une onde de pression lors
d’un éclatement et emprisonner les pièces projetées.
Ne pas dépasser la pression pneumatique prescrite

qui doit être contrôlée à température ambiante. En
cas de changement de modèle de pneu ou de jante,
une autre pression peut être prescrite. Contacter Car-
gotec.

pression.
Vérifier que tous les éléments sont en place une fois

la pression de 30 kPa atteinte.
REMARQUE
Un filtre à air et un séparateur d’eau doivent être installés sur le
conduit provenant du compresseur utilisé pour gonfler les pneus
afin d’éviter la contamination des jantes par la rouille.
1 S’assurer que le verrou de jante et les ergots de blocage sont
dans la bonne position avant de procéder au gonflage.
2 Branchez le flexible du compresseur avec la buse à pince au té-
ton du pneu.

16 6 Suspension – 6.3.2 Jante
3 Se tenir à l’écart du pneu pendant toute la durée du pompage.

4 Gonfler le pneu à la pression indiquée, voir les caractéristiques.
En cas de changement de version de pneu ou de jante, la pres-
sion peut être différente. Contacter Cargotec.
Pneus, remplacement
page
–
DANGER
Le remplacement d’un pneu est une opération compli-
quée et dangereuse.
DANGER DE MORT !
Confier les travaux sur les pneumatiques à un per-

sonnel qualifié/une société compétente dans la mani-
pulation de pneus.
Les jantes doivent être contrôlées lors du remplacement des pneuma-

tiques, voir section 6 Suspension, groupe 6.3.2 Jante.
6.3.2 Jante
Jante, contrôle
page
–
DANGER
Effectuer les contrôles suivants afin de réduire les ris-
ques d’accident sur toutes les jantes démontables.
Toujours utiliser la bonne taille de pneus et un modè-

le qui corresponde au type et à la dimension de jante
préconisés par le fabricant. Il est interdit d’utiliser un
pneu surdimensionné.
Remplacer toute jante ou élément de montage en-

dommagé, usé ou rouillé.
1 Démonter la jante, voir Pneus, remplacement page 16.

2 Nettoyer soigneusement la face extérieure du renflement de la
jante avec une brosse métallique.
001703

6 Suspension – 6.3.2 Jante 17
3 Mesurer l’usure du verrou de jante.

L’usure du verrou sur le renflement du pneu entraîne souvent une
marque, A sur l’illustration qui apparaît entre les extrémités du
verrou de jante.
Mesurer la profondeur de l’usure au point A à l’aide d’une règle
métallique et d’un pied à coulisse. Si l’usure dépasse 0,5 mm, la
A jante, le verrou et la bande de jante conique doivent être mis au
rebut et remplacés par des neufs.
Max 0,5 mm
001715
4 Vérifier le diamètre de la jante.
Mesurer la circonférence (O) du renflement de la jante avec un
mètre ruban et calculer le diamètre (D).
[D = circonférence (O)/3,14]
Comparer cette valeur au diamètre minimal indiqué. Si elle est in-
férieure, la jante, le verrou et la bande de jante conique doivent
D être mis au rebut et remplacés par des neufs.
O
Des informations concernant le diamètre minimal peuvent être
obtenues auprès de Cargotec.
001701
O. Circonférence
D. Diamètre
5 Vérifier attentivement qu’il n’existe aucun dommage.
Ce contrôle s’effectue en deux étapes :
1. La méthode de poudre magnétique est utilisée pour détermi-
ner l’absence ou la présence de fissure et son emplacement.
2. Les fissures constatées sont examinées plus en détails par
ressuage.
Exemples de dommages typiques : fissure de circonférence, cor-
rosion, contamination par la rouille et usure.
001702
Méthode de poudre magnétique

1 Décaper la zone marquée sur tout le tour de la jante afin d’élimi-
ner toute la peinture.
2 Effectuer un essai de poudre magnétique à l’aide de l’équipe-
ment suivant :
001703
• Équipement : Yoke Tiede

• Procédé technique :
a. Courant alternatif CA
b. Coloration à contraste
• Moyen de contrôle :
a. Humide
b. Colorant (Tiede Ferrolux, par exemple)

18 6 Suspension – 6.3.2 Jante
Si la méthode de poudre magnétique ne permet pas de déceler

de fissures, le contrôle est terminé et la jante acceptée.
En cas d’indication de fissuration, il convient d’examiner la fissure
par ressuage.
Contrôle de fissuration avec liquide de ressuage

1 Nettoyer la zone avec du détergent n° de réf. 923626.0668.
2 Vaporiser le liquide de ressuage nº de réf. 923626.0669 sur la
surface nettoyée et laisser sécher pendant 10 minutes.
001704
3 Eliminer le liquide de ressuage à l’aide du détergent n° de réf.
923626.0668.
Essuyer le détergent soigneusement avec un chiffon et laisser le
résidu de détergent s’évaporer.
4 Vaporiser de liquide révélateur n° de réf. 923626.0670.
5 Laisser sécher la surface vaporisée pendant 1-2 heures.
6 Effectuer un contrôle d’aspect de la rainure du segment d’arrêt.
1 2
Si la zone testée ne présente pas de fissures linéaires ou ponc-
tuelles dans la rainure du segment d’arrêt, la jante est acceptée.
Si le contrôle de fissuration indique des fissures linéaires ou
ponctuelles, la jante sera mise au rebut.
001705
Exemples de fissure
1. Fissure linéaire
2. Fissure en forme de point

7 Manutention de la charge 1
Sommaire 7 Manutention de la charge

mm mm mm mm mm mm
7 Manutention de la charge.............................................................................. 3
7.2 Levée/abaissement .................................................................................... 4
7.2.2 Filtre d’asservissement .......................................................................... 8
7.2.3 Réducteur de pression ........................................................................... 9
7.3 Extension .................................................................................................. 10
7.3.10 Flèche de levage ................................................................................. 14
7.4 Translation latérale ................................................................................... 16
7.4.6 Cadre de translation latérale ................................................................ 18
7.4.7 Longeron principal d’équipement de préhension ................................. 19
7.5 Dispersion ................................................................................................ 21
7.5.6 Moteur de dispersion ........................................................................... 27
7.5.7 Chaînes de dispersion ......................................................................... 28
7.5.8 Longeron de dispersion ....................................................................... 30
7.6 Rotation .................................................................................................... 31
7.6.6 Unité moteur de rotation ...................................................................... 35
7.8 Correction de niveau ................................................................................ 36
7.9 Porte-charge ............................................................................................. 37
7.9.1 Twistlocks (verrous tournants) ............................................................. 37
7.10 Fonctions supplémentaires ...................................................................... 44
7.10.2 Indicateur de poids .............................................................................. 44
7.10.3 Compteur de conteneurs ..................................................................... 48
7.10.4 Montée synchrone ............................................................................... 49

2 7 Manutention de la charge

7 Manutention de la charge 3
7 Manutention de la
mm mm mm mm mm mm
charge
Manutention de la charge,
page
–
généralités
La manutention de charge couvre la levée, l’abaissement, la rotation,
l’inclinaison et le maintien de la charge.
La manutention de la charge est divisée en différentes fonctions par-
012739 tielles :
• Levée/abaissement
• Extension
Levée/abaissement
• Translation latérale
• Dispersion
• Rotation
012740
• Fixation de la charge (twistlocks)

La manutention de la charge est commandée principalement par le le-
Extension
vier de commande alors que certaines fonctions possèdent des inter-
rupteurs séparés.
012741
Translation latérale
012742
Dispersion
012743
Rotation
012745
Fixation de la charge (twistlocks)

4 7 Manutention de la charge – 7.2 Levée/abaissement
7.2 Levée/abaissement
Levée/abaissement, description de fonction
page
–
La levée et l’abaissement signifient l’inclinaison vers le haut ou vers le

bas de la flèche de façon à soulever ou abaisser l’équipement de pré-
hension. La flèche de levage est inclinée à l’aide de deux vérins mis
sous pression par la vanne de commande de levage, d’abaissement
et d’extension. La fonction de levage est commandée à l’aide d’un le-
012739
vier de commande (S815).
Amortissement
L’amortissement signifie que la vitesse des fonctions est réduite auto-
matiquement à proximité de la position de butée. Ceci fait que les con-
traintes sur le mécanisme sont réduites en cas d’arrêt à la butée.
Le capteur de position perçoit quand l’amortissement doit être activé.
Lorsque l’amortissement est activé, l’unité de régulation concernée ré-
duit le courant de commande à l’électrovanne de la fonction en ques-
tion.
Condition préalable Valeur de consigne

Interrupteur de commande Non activé
Twistlocks (verrous tournants) Verrouillé ou déverrouillé, pas en position intermédiaire
Limiteur de surcharge Flèche levée : passive

Flèche abaissée : passive ou dérivation activée
Contact Flèche abaissée : aucun contact

7 Manutention de la charge – 7.2 Levée/abaissement 5
1
D
2 22
D790-1 D797-R
˚< 21
D797-F
3
D
C 4 4 D
14 D
15 16
PSS PSL
18
13 PS A1 VA C-M Pa 20
B1 T
5 C-
17
P P EF C+
LS 12 Pa
9 P C+M
19
10 7
26
23
C
6 C 25 C
24
012934
11
1. Levier de commande (S815-P1) 14. Accumulateur

2. Unité de régulation de cabine (D790-1) 15. Filtre d’asservissement
3. Unité de régulation de cadre avant (D797-F) 16. Vanne d’assistance blocage droit (Y6001) et Vanne d’assistance
blocage gauche (Y6002)
4. Vanne d’assistance, levage (Y6005) ou Vanne 17. Bloc de soupapes, vérin de levage
d’assistance, abaissement (Y6004)
5. Vanne de commande levage, abaissement et ex- 18. Capteur de pression hydraulique vérin de levage côté tige gau-
tension che (B768-L2) et Capteur de pression hydraulique vérin de leva-
ge côté tige droite (B768-R2)
6. Électrovanne de coupure de pompe de rentrée de 19. Capteur de pression hydraulique vérin de levage côté piston gau-
flèche (Y6062) che (B768-L1) et Capteur de pression hydraulique vérin de leva-
ge côté piston droite (B768-R1)
7. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 20. Vérin de levage
8. Pompe hydraulique 1 21. Capteur d’angle de flèche (B771)
9. Limiteur de pression 22. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
10. Sélecteur de circuit, direction 23. Clapet anti-retour
11. Pompes à huile hydraulique 2 et 3 24. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de préhension
12. Clapet préférentiel 25. Clapet anti-retour
13. Réducteur de pression 26. Clapet anti-retour

6 7 Manutention de la charge – 7.2 Levée/abaissement
Levée/abaissement, emplacement des

page
–
composants
2 5 6 7 8
1 4
3
20
10
11
19
17
012948
18 16 15 14 13 12
1. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 11. Vanne de commande levage, abaissement et extension
2. Sélecteur de circuit, direction 12. Vanne d’assistance levage de flèche (Y6005) et Vanne
d’assistance abaissement de flèche (Y6004)
4. Pompe hydraulique 1 14. Vanne d’assistance blocage (Y6001) ou (Y6002)
5. Pompes à huile hydraulique 2 et 3 15. Capteur de pression côté tige [C-M] (B768-L2) ou
B768-R2)
6. Levier de commande (S815) 16. Capteur de pression côté piston [C+M] (B768-L1) et
(B768-R1)
7. Réducteur de pression 17. Bloc de soupapes, vérin de levage
8. Accumulateur de circuit d’asservissement 18. Limiteur de pression
9. Prise de test de pression d’assistance 19. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
10 Filtre d’asservissement 20. Capteur d’angle de flèche (B771)

7 Manutention de la charge – 7.2 Levée/abaissement 7
1 2
012949
9 8 7 8 6 5 4 3
1. Flèche extérieure 6. Vérin d’extension

2. Flèche intérieure 7. Vérin de levage
3. Vérin d’inclinaison côté droit 8. Fixation de vérin de levage
4. Fixation d’équipement de préhension 9. Fixation arrière de flèche
5. Vérin d’inclinaison côté gauche

8 7 Manutention de la charge – 7.2.2 Filtre d’asservissement
7.2.2 Filtre d’asservissement

Filtre d’asservissement, remplacement
page
–
REMARQUE
Lire les consignes de sécurité pour l’huile avant de commencer
une intervention, voir section B Sécurité.
3 Tourner la clé de contact en position 0 et couper le courant prin-
cipal.
4 Nettoyer l’extérieur du boîtier de filtre et du support de filtre.
5 Déposer le support de filtre et retirer l’élément filtrant vers le bas.
6 Nettoyer l’intérieur du support de filtre.
7 Insérer l’élément filtrant neuf dans le support de filtre.
8 Vérifier que le joint torique du support de filtre est intact et bien
en place.
9 Poser le filtre et le support de filtre.
10 Vérifier le niveau d’huile dans le réservoir d’huile hydraulique

avec les vérins de levage en position inférieure et le vérin d’ex-
tension en position rentrée. Le niveau d’huile doit être en haut du
regard vitré. Faire l’appoint au besoin, pour la qualité, voir section
REMARQUE
Le niveau d’huile hydraulique est contrôlé lorsque la flèche
est abaissée et rentrée.

7 Manutention de la charge – 7.2.3 Réducteur de pression 9
7.2.3 Réducteur de pression

Réducteur de pression, contrôle de pression
page
–
d’assistance
REMARQUE
1 Faire chauffer la machine de manière à amener l’huile hydrauli-
que à température de service, 50 C.
4 Tourner la clé de contact en position 0.
5 Brancher un manomètre (0–25 MPa) à la prise de mesure sur le
réducteur de pression.
6 Démarrer le moteur et contrôler la pression d’assistance. Com-

parer avec les valeurs de la plaque signalétique de pression.
MPa Tourner le volant ou activer une fonction de manutention de char-
ge pour activer les pompes à huile hydrauliques. La pression
d’assistance est supérieure à la pression de maintien des pom-
pes à huile hydrauliques.
013126

10 7 Manutention de la charge – 7.3 Extension
7.3 Extension
Extension, description de fonction
page
–
L’extension couvre l’extension et la rentrée de la flèche intérieure dans

la flèche extérieure. La flèche intérieure est rentrée et sortie à l’aide du
vérin d’extension mis sous pression par la vanne de commande de le-
vage, d’abaissement et d’extension. L’extension est commandée à
012740
l’aide d’un levier de commande (S815).
Amortissement
tion.

7 Manutention de la charge – 7.3 Extension 11

Limiteur de surcharge Flèche extension : passif
1
D
2 20
D790-1 D797-R
m 19
D797-F
3
C 4 4 D
14 D
15 16
D PSS PSL
13 PS A1 VA 18
A1 VA
5 B1 C-
D 17
P P EF C+
9 LS 12
P
10 7
24
21
C
6 23 C
C 22
012935
11
1. Levier de commande (S815-P2) 13. Réducteur de pression

2. Unité de régulation de cabine (D790-1) 14. Accumulateur
3. Unité de régulation de cadre avant (D797-F) 15. Filtre d’asservissement
4. Vanne d’assistance rentrée de flèche (Y6007) ou Vanne 16. Électrovanne de blocage de rentrée de flèche (Y6050)
d’assistance extension de flèche (Y6006)
5. Vanne de commande levage, abaissement et extension 17. Bloc de soupapes, vérin d’extension
6. Électrovanne de coupure de pompe de rentrée de flèche 18. Vérin d’extension
(Y6062)
7. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 19. Capteur longueur de flèche (B777)
8. Pompe hydraulique 1 20. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
9. Limiteur de pression 21. Clapet anti-retour
10. Sélecteur de circuit, direction 22. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de
préhension
11. Pompes à huile hydraulique 2 et 3 23. Clapet anti-retour
12. Clapet préférentiel 24. Clapet anti-retour

12 7 Manutention de la charge – 7.3 Extension
Extension, emplacement des composants

page
–
1 3 4 5 6 8
2
20
10
19
11
18
12
012950
17 16 15 14 13
1. Électrovanne de blocage de rentrée de flèche 11. Vanne de commande levage, abaissement et extension
(Y6050)
2. Bloc de soupapes, vérin d’extension 12. Vanne d’assistance rentrée de flèche (Y6007) et Vanne
d’assistance extension de flèche (Y6006)
4. Levier de commande (S815-P2) 14. Limiteur de pression
5. Pompe hydraulique 1 15. Clapet préférentiel
6. Pompes à huile hydraulique 2 et 3 16. Électrovanne de coupure de pompe de rentrée de flèche
(Y6062)
7. Réducteur de pression 17. Sélecteur de circuit, direction
8. Accumulateur de circuit d’asservissement 18. Sélecteur de circuit, équipement de préhension
9. Prise de test de pression d’assistance 19. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
10 Filtre d’asservissement 20. Capteur longueur de flèche (B777)

7 Manutention de la charge – 7.3 Extension 13
1 2
012018
9 8 7 8 6 5 4 3
1. Flèche extérieure 6. Vérin d’extension

2. Flèche intérieure 7. Vérin de levage
3. Vérin d’inclinaison côté droit 8. Fixation de vérin de levage
4. Fixation d’équipement de préhension 9. Fixation arrière de flèche
5. Vérin d’inclinaison côté gauche

14 7 Manutention de la charge – 7.3.10 Flèche de levage
7.3.10 Flèche de levage

Plaques de glissement de flèche de levage, contrôle
page
–
REMARQUE
Lors de l’ajustement des plaques de glissement latérales, il est
important de contrôler le jeu pour toute la course de la flèche.
1 Placer la flèche dans sa position la plus basse (totalement ren-
trée).
2 Vérifier l’usure des plaques de glissement à montage latéral sur
le bord avant de la flèche de levage. Au besoin, retirer la plaque
de glissement et mesurer l’épaisseur.
L’épaisseur doit être d’au moins 25 mm.
REMARQUE
Si l’épaisseur de la plaque de glissement est inférieure à
25 mm, celle-ci peut se détacher de sa fixation, ce qui peut
entraîner des dommages à la flèche.
3 Vérifier que le jeu entre la flèche et la plaque de glissement est
de 1 mm. Ajuster avec des entretoises si nécessaire.
1. Plaques de glissement à montage latéral
2. Plaques de glissement inférieures REMARQUE
La flèche intérieure doit être centrée dans la flèche extérieu-
re.
4 Vérifier l’épaisseur des plaques de glissement inférieures sur le
bord avant de la flèche de levage. Au besoin, retirer la plaque de
glissement et mesurer l’épaisseur.
5 Vérifier le jeu entre la flèche et la butée sur le bord avant/supé-
rieur de la flèche. Le jeu doit être de 3 mm maxi., ajuster les pla-
ques de glissement avec des entretoises si nécessaire.

7 Manutention de la charge – 7.3.10 Flèche de levage 15
6 Vérifier l’usure des plaques de glissement inférieures et à monta-

ge latéral sur le bord arrière de la flèche de levage. Au besoin,
retirer la plaque de glissement et mesurer l’épaisseur.
REMARQUE
Si l’épaisseur de la plaque de glissement est inférieure à
25 mm, celle-ci peut se détacher de sa fixation, ce qui peut
entraîner des dommages à la flèche.
7 Vérifier que le jeu entre la flèche et la plaque de glissement est
de 1 mm. Ajuster avec des entretoises si nécessaire.
8 Vérifier l’épaisseur des plaques de glissement supérieures sur le
bord arrière de la flèche de levage. Au besoin, retirer la plaque de
glissement et mesurer l’épaisseur.
1. Plaques de glissement supérieures
2. Plaques de glissement à montage latéral
3. Plaques de glissement inférieures

16 7 Manutention de la charge – 7.4 Translation latérale
7.4 Translation latérale

Translation latérale, description de fonction
page
–
La translation latérale permet de déplacer l’équipement de préhension

latéralement. L’équipement de préhension peut subir une translation
de 800 mm à partir de la position centrale.
012741
Le distributeur de commande de l’équipement de préhension met
sous pression les vérins de translation qui déplacent la poutre princi-
pale de l’équipement de préhension par rapport à la flèche de levage.
La translation latérale est contrôlée avec le levier de commande
(S815).

2
D790-1
D797-R D791-1
3 7
D D
8
C
P1 A
12 10
4 T1 B
C
11
9
5
6
012936
1. Levier de commande (S815-T1.1) 7. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1)

2. Unité de régulation de cabine (D790-1) 8. Vanne d’assistance, translation latérale gauche (Y6020) ou Vanne
d’assistance translation latérale droite (Y6021)
3. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 9. Vanne de commande d’équipement de préhension

7 Manutention de la charge – 7.4 Translation latérale 17
4. Électrovanne, enclenchement système hy- 10. Vérin de translation latérale

draulique de préhension par le haut (Y6003)
5. Sélecteur de circuit, équipement de préhen- 11. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de préhension
sion
6. Pompe hydraulique 3 12. Clapet anti-retour
Translation latérale, emplacement des

page
–
composants
2
11
4
9
10
013109
8 7 6
1. Vérin de translation latérale 7. Vanne de décharge d’équipement de préhension

2. Levier de commande (S815) 8. Pompe hydraulique 3
3. Unité de régulation de cabine (D790-1) 9. Vanne de commande d’équipement de préhension
4. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 10. Vanne d’assistance, translation latérale gauche (Y6020)
et Vanne d’assistance translation latérale droite (Y6021)
5. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 11. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1)
6. Électrovanne, enclenchement système hydraulique de
préhension par le haut (Y6003)

18 7 Manutention de la charge – 7.4.6 Cadre de translation latérale
7.4.6 Cadre de translation latérale

Plaques de glissement de cadre de translation
page
–
latérale, contrôle
1 Déposer la plaque de recouvrement, la plaque entretoise et la
plaque de glissement.
2 Mesurer l’épaisseur de la plaque de glissement.
3 Contrôler le jeu de la plaque de glissement en mesurant la dis-

tance entre la plaque de glissement et le bord de la plaque de re-
couvrement.
Le jeu doit être de 1 mm.
Placer ou retirer des plaques entretoise jusqu’à obtenir la distan-
ce correcte.
4 Poser la plaque de recouvrement.
5 Répéter les étapes 1–4 sur les autres plaques de glissement.
L’illustration montre une mesure sans plaque de glis-

sement.
Plaques de glissement inférieures de cadre de

page
–
translation latérale, contrôle

1 Placer des cales sous les flèches de positionnement de l’équipe-
ment de préhension et abaisser l’équipement de préhension sur
les cales de façon à dégager les plaques de glissement inférieu-
res du cadre de translation latérale.

7 Manutention de la charge – 7.4.7 Longeron principal d’équipement de préhension 19
3 Placer des entretoises entre la flèche principale de l’équipement

de préhension et les deux traverses.
4 Mesurer l’épaisseur des plaques de glissement.
L’épaisseur doit être d’au moins 15 mm. Vérifier que les plaques
de glissement ont la même épaisseur.
5 Déposer l’entretoise.
6 Rétablir le courant principal et démarrer le moteur.
7 Soulever l’équipement de préhension et retirer les cales.
7.4.7 Longeron principal d’équipement de

préhension
Plaques de glissement de longeron principal
page
–
d’équipement de préhension, contrôle

possible et la dispersion rapprochée de manière à laisser 40 cm
à la position 20 pieds.
3 Délester la plaque de glissement concernée.
Les plaques de glissement inférieures peuvent être délestées en
levant le longeron de dispersion sur le bord extérieur ou en utili-
sant des cales pour modifier la position du longeron de dispersion
dans le longeron principal de l’équipement de préhension.
4 Démonter les vis de fixation de la console de la plaque de glisse-
ment.
5 Démonter la vis-guide de la plaque de glissement.
6 Retirer la plaque de glissement avec la plaque entretoise et la

console.
7 Mesurer l’épaisseur de la plaque de glissement, remplacer au be-
soin.
8 Replacer la plaque de glissement correctement.
Contrôler le jeu entre le longeron de dispersion et la plaque de
glissement, il doit être de 1 mm au maximum avec toutes les pla-
ques de glissement montées.

20 7 Manutention de la charge – 7.4.7 Longeron principal d’équipement de préhension
Placer ou retirer des plaques entretoise jusqu’à obtenir la distan-

ce correcte.
REMARQUE
Un jeu trop important peut entraîner des dommages sur le
longeron de dispersion lors de la manutention de charge.
9 Remettre la console de la plaque de glissement.
10 Remonter la vis-guide de la plaque de glissement.
11 Répéter les étapes 3 à 10 pour les autres plaques de glissement.
12 Démarrer la machine et contrôler le fonctionnement de la disper-
sion. Essayer de lever un conteneur et vérifier que les longerons
de dispersion ne présentent aucun jeu.

7 Manutention de la charge – 7.5 Dispersion 21
7.5 Dispersion
Dispersion, description de fonction
page
–
La dispersion permet de modifier l’écartement des twistlocks (verrous

tournants). Le système de dispersion a des butées de 20 et 40 pieds.
Des butées différentes existent en option, par exemple de 30 pieds.
012742
La vanne de commande de l’équipement de préhension met sous
pression le bloc de soupapes du moteur de dispersion qui commande
la pression au moteur de dispersion. Le moteur de dispersion tire les
chaînes de dispersion qui tirent les flèches de dispersion vers l’inté-
rieur ou l’extérieur.
La dispersion est commandée à l’aide d’un levier de commande
(S815). Des capteurs de position à induction indiquent la position des
unités de dispersion.
Amortissement
matiquement à l’approche des positions de butée. La fonction est in-
terrompue quelque temps après que l’amortissement ait été activé.
Cela permet de réduire les contraintes sur le système mécanique lors
d’un arrêt en butée.
tion.

22 7 Manutention de la charge – 7.5 Dispersion

Twistlocks (verrous tournants) Déverrouillage ou dérivation activée
Limiteur de surcharge Passive
+ 2
D790-1
D
D797-R D791-1
3 7
D
8 D
C
12
P1 A
14 11
4
T1 B
C
13 9 10
5
012937
1. Levier de commande (S815-T1.x et S815-T4) 8. Vanne d’assistance dispersion écartement (Y6018) ou

Vanne d’assistance dispersion rapprochement (Y6019)
3. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 10. Bloc de soupapes moteur hydraulique dispersion
4. Électrovanne, enclenchement système hydraulique de 11. Moteur hydraulique dispersion
5. Vanne navette 12. Capteur, position de butée 20’-40’ (B769)
6. Pompe hydraulique 3 13. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de pré-
hension
7. Unité de régulation de cabine (D790-1) 14. Clapet anti-retour

Butée 30 pieds, description de fonction

page
–
La butée 30 pieds est une option de dispersion qui est activée avec
l’interrupteur d’arrêt à 30’. Lorsque la butée 30 pieds est activée, la
dispersion s’arrête à 30 pieds. Deux capteurs de position à induction
indiquent la position des flèches de dispersion et activent l’amortisse-
ment. Pour la butée de 30 pieds, deux capteurs sont utilisés pour com-
mander l’arrêt.

2 D
1
35
30-
+
3
D790-1
D
D
D791-1
5
D
7
4 6
004864
1. Levier de commande (S815-T1.2 et S815-T4) 5. Unité de régulation d’équipement de préhension

(D791-1)
2. Interrupteur d’arrêt à 30’ (S1004) 6. Capteur, position de butée 20’-40’ (Y769)
3. Unité de régulation de cabine (D790-1) 7. Vanne d’assistance dispersion écartement (Y6018) ou
4. Capteur de position de butée 30’ (B777-3)

Dispersion automatique 20-40 pieds, description

page
–
de fonction
La dispersion automatique 20'-40' est une option de dispersion activée

avec le commutateur de dispersion automatique 20'-40'. Lorsque le
commutateur est activé, le dispersion passe automatiquement dans la
position de butée suivante lorsque la dispersion est activée avec le le-
vier de commande. Durant la dispersion automatique, le bruiteur placé
sur le nez de flèche se fait entendre.
Si la machine est en plus équipée d’une butée de 30 pieds et que cel-
le-ci est activée, la dispersion s’arrête à 30 pieds. Activer de nouveau
la dispersion pour passer dans la position suivante.
La dispersion automatique fonctionne à la fois en dispersion vers l’in-
térieur (rapprochement) et en dispersion vers extérieur (écartement).

Portes Fermées
Frein de stationnement Desserré
2 D
1
+
3
D790-1
D
D791-1
5 D
D
D
8 7 4 6
006422
1. Levier de commande (S815-T1.2 et S815-T4) 5. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1)

2. Interrupteur dispersion automatique 20’-40’ (S199-2) 6. Capteur, position de butée 20’-40’ (Y769)
3. Unité de régulation de cabine (D790-1) 7. Vanne d’assistance dispersion écartement (Y6018) ou
4. Capteur de position de butée 30’ (B777-3) 8. Bruiteur dispersion automatique

Dispersion, emplacement des composants

page
–
1 2 3 4
35
30-
14
13
5
6
11
12
013110
10 9 8
1. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1) 8. Électrovanne, enclenchement système hydraulique de

2. Interrupteur d’arrêt à 30’ (S1004) 9. Vanne de décharge d’équipement de préhension
3. Interrupteur dispersion automatique 20’-40’ (S199-2) 10. Pompe hydraulique 3
4. Levier de commande (S815) 11. Vanne de commande d’équipement de préhension
5. Unité de régulation de cabine (D790-1) 12. Vanne d’assistance dispersion écartement (Y6018) et
Vanne d’assistance dispersion rapprochement
(Y6019)
6. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 13. Moteur hydraulique dispersion
7. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 14. Bloc de soupapes moteur hydraulique

1 2 3 4 5 6 7
004904
1. Tôle d’indication 20’ 4. Tôle d’indication 30’
2. Capteur d’amortissement 20’ et 40’, butée 30’ (B769) 5. Tôle d’indication 40’
3. Capteur d’amortissement 30’, butée dispersion auto- 6. Moteur de dispersion
matique 20'-40' (B777-3) 7. Chaînes de dispersion

7 Manutention de la charge – 7.5.6 Moteur de dispersion 27
7.5.6 Moteur de dispersion

Huile, unité moteur de dispersion, vidange
page
–
REMARQUE
1 Déposer le bouchon de vidange.
2 Déposer et nettoyer le regard vitré.
3 Remettre le bouchon de vidange une fois l’huile écoulée.
REMARQUE
S’assurer que la rondelle d’étanchéité du bouchon de vidan-
ge ne manque pas.
4 Remplir d’huile jusqu’à ce que le niveau soit visible dans le re-
gard vitré (remplir par l’orifice de purge). Voir section F Caracté-
ristiques techniques.
1. Remplissage
2. Regard vitré
3. Bouchon de vidange

28 7 Manutention de la charge – 7.5.7 Chaînes de dispersion
7.5.7 Chaînes de dispersion

Chaînes de dispersion, contrôle
page
–
1 Avant d’effectuer le réglage, le jeu entre les plaques de glisse-

ment et les longerons d’extension doit être contrôlé sinon les fixa-
tions de la chaîne seront endommagées, voir Plaques de
glissement de longeron d’extension, contrôle et réglage page 30.
2 Démarrer le moteur et rapprocher la dispersion jusqu’en position
20 pieds et arrêter le moteur.
3 Contrôler la cote C-C entre les twistlocks (verrous tournants).
C-C 20 pieds : 5853 3 mm
Vérifier que les deux longerons de dispersion vont vers les bu-
tées 20 pieds et que la distance entre le longeron de dispersion
et la fixation du moteur de dispersion est d’au moins 3 mm.
4 Ajuster la distance si nécessaire en déplaçant les rondelles entre
les butées 20 pieds droite et gauche. Le nombre de rondelles ne
doit pas être modifié.
REMARQUE
Noter la distance à laquelle les butées sont ajustées.
Écarter un peu la dispersion pour pouvoir déplacer les rondelles.
5 Retirer les plaques de recouvrement du longeron principal de

l’équipement de préhension.

7 Manutention de la charge – 7.5.7 Chaînes de dispersion 29
6 Si les butées 20 pieds sont ajustées, les chaînes de dispersion

doivent être ajustées de la même manière.
REMARQUE
Vérifier la position en hauteur du tendeur de chaîne de ma-
nière à ce que la chaîne passe bien droit contre son pignon.
7 Démarrer le moteur et écarter la dispersion jusqu’en position
40 pieds et arrêter le moteur.
8 Contrôler la cote C-C entre les twistlocks (verrous tournants).
C-C 40 pieds : 11985 3 mm
005105
9 Ajuster les butées 40 pieds au besoin.

10 Démarrer le moteur et écarter la dispersion jusqu’en position
40 pieds.
11 Attendre 2 minutes puis contrôler la tension des chaînes.
Mesurer de combien la chaîne peut être enfoncée au niveau du
trou le plus proche du centre de l’équipement de préhension.
Lorsque la chaîne est pressée vers l’intérieur avec une force de
250 N , elle doit se déplacer de 20–40 mm par rapport à sa posi-
tion de repos.
12 Ajuster la tension des chaînes si nécessaire.
Démarrer le moteur et écarter la dispersion jusqu’à ce que les
tendeurs de chaîne soient visibles dans les trous d’inspection.
Ajuster les chaînes.
005106
REMARQUE
Ajuster la chaîne de 2 mm maxi à la fois sur le tendeur de
chaîne.
13 Répéter les étapes 9 à 11 jusqu’à ce que la tension des chaînes
soit correcte.
14
Si la machine est équipée de butées 30 pieds, démarrer le mo-
teur et écarter la dispersion jusqu’en position 30 pieds, arrêter le
moteur et vérifier la cote C-C entre les twistlocks (verrous tour-
nants).
C-C 30 pieds : 8918 3 mm
IMPORTANT
Contrôler la distance aux butées 20' et 40'.

30 7 Manutention de la charge – 7.5.8 Longeron de dispersion
15 Enduire la chaîne de dispersion de graisse.

16 Poser les plaques de recouvrement sur le longeron principal de
7.5.8 Longeron de dispersion

Plaques de glissement de longeron d’extension,
page
–
contrôle et réglage
possible et la dispersion entièrement rentrée.
3 Délester la plaque de glissement concernée.
Les plaques de glissement inférieures peuvent être délestées en
levant le longeron d’extension sur le bord extérieur ou en utilisant
des cales pour modifier la position du longeron d’extension dans
le longeron principal de l’équipement de préhension.
L’illustration montre les plaques de glissement inté-

rieures du longeron principal d’équipement de préhen-
sion.
4 Démonter les vis de fixation de la console de la plaque de glisse-
ment.
5 Démonter la vis-guide de la plaque de glissement.
6 Retirer la plaque de glissement avec la plaque entretoise et la
console.
7 Mesurer l’épaisseur de la plaque de glissement, remplacer au be-
soin.
8 Replacer la plaque de glissement correctement.
Contrôler le jeu entre le longeron d’extension et la plaque de glis-
sement, il doit être de 1 mm au maximum avec toutes les plaques
de glissement montées.
Ajuster le jeu avec une plaque entretoise.
9 Remettre la console de la plaque de glissement.
10 Remonter la vis-guide de la plaque de glissement.
11 Graisser la surface de glissement du longeron d’extension.
12 Démarrer la machine et contrôler le fonctionnement de la disper-
sion. Essayer de lever un conteneur et vérifier que les longerons
L’illustration montre les plaques de glissement inté- d’extension ne présentent aucun jeu.
rieures du longeron principal d’équipement de préhen-
sion.

7 Manutention de la charge – 7.6 Rotation 31
7.6 Rotation
Rotation, description de fonction
page
–
L’équipement de préhension peut tourner de +195 -105 par rapport

à la machine.
La vanne de commande de l’équipement de préhension met le bloc de
012743
soupapes du moteur de rotation sous pression. Le bloc de soupapes
du moteur de rotation dirige la pression vers les moteurs de rotation
qui font pivoter l’équipement de préhension. La rotation est contrôlée
par le levier de commande (S815). Le signal de tension indique la di-
rection (horaire/antihoraire) et la vitesse.

32 7 Manutention de la charge – 7.6 Rotation

1
2
D790-1
D797-R D791-1 D
3 7
D
8
C
10
P1 A
13
11
C 4 T1 B
12
9
5
012938
1. Levier de commande (S815-P3) 8. Vanne d’assistance, rotation sens horaire (Y6008) ou
Vanne d’assistance, rotation sens anti-horaire (Y6009)
3. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 10. Bloc de soupapes moteur hydraulique
4. Électrovanne, enclenchement système hydraulique de 11. Moteur de rotation
5. Vanne navette 12. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de pré-
hension
7. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1)

7 Manutention de la charge – 7.6 Rotation 33
Butée de rotation, description de fonction

page
–
L’arrêt de rotation est une option de la fonction de rotation permettant

à la rotation de s’interrompre lorsqu’elle est à 25 par rapport à la po-
sition centrale. Pour que l’équipement de préhension bénéficie d’une
rotation supérieure, la fonction doit être dérivée avec l’Interrupteur
d’arrêt de rotation (S1014).
L’arrêt de rotation utilise un capteur de position indiquant quand la ro-
tation est de 25. Celui-ci est utilisé pour interrompre la rotation.

2 1 D
3
D790-1
D
D791-1
6
D
4 5
012939
– 25
1. Interrupteur butée de rotation (S1014) 4. Vanne d’assistance, rotation sens horaire (Y6008) ou
Vanne d’assistance, rotation sens anti-horaire
(Y6009)
2. Levier de commande (S815-P3) 5. Capteur de butée de rotation (B7225)
3. Unité de régulation de cabine (D790-1) 6. Unité de régulation d’équipement de préhension

(D791-1)

34 7 Manutention de la charge – 7.6 Rotation
Rotation, emplacement des composants

page
–
1 2 3
14 13
12
5
10
11
013111
9 8 7
1. Unité de régulation d’équipement de préhension 8. Vanne de décharge d’équipement de préhension

(D791-1)
2. Interrupteur butée de rotation (S1014) 9. Pompe hydraulique 3
3. Levier de commande (S815) 10. Vanne de commande d’équipement de préhension
4. Unité de régulation de cabine (D790-1) 11. Vanne d’assistance, rotation sens horaire (Y6008) et
Vanne d’assistance, rotation sens anti-horaire (Y6009)
5. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 12. Capteur de butée de rotation (B7225)
6. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 13. Bloc de soupapes moteur hydraulique rotation
7. Électrovanne, enclenchement système hydraulique de 14. Moteur hydraulique rotation

7 Manutention de la charge – 7.6.6 Unité moteur de rotation 35
7.6.6 Unité moteur de rotation

Huile, unité moteur de rotation, vidange
page
–
REMARQUE
1 Démonter le bouchon de vidange du train planétaire (repère 6) et
laisser l’huile s’écouler dans le récipient.
Déposer le bouchon de remplissage du train planétaire (repère 3)
pour accélérer la vidange.
2 Déposer et nettoyer le regard vitré du train planétaire (repère 5)
pendant l’écoulement de l’huile.
3 Replacer le regard vitré et le bouchon de vidange.
4 Remplir le train planétaire d’huile neuve par l’orifice de remplis-
sage (repère 3) jusqu’à la moitié du regard vitré. Pour le volume
et la qualité, voir section F Caractéristiques techniques.
5 Déposer le bouchon de vidange du disque de frein (repère 4) et
laisser l’huile s’écouler dans le récipient.
Déposer le bouchon de remplissage du disque de frein (repère 2)
pour accélérer la vidange.
6 Déposer et nettoyer le regard vitré du disque de frein (repère 1)
pendant l’écoulement de l’huile.
7 Replacer le regard vitré et le bouchon de vidange.
1. Regard vitré disque de frein
8 Remplir le disque de frein d’huile neuve par l’orifice de remplissa-
2. Remplissage disque de frein
ge (repère 2) jusqu’à la moitié du regard vitré. Pour le volume et
3. Remplissage train planétaire
la qualité, voir section F Caractéristiques techniques.
4. Vidange disque de frein
5. Regard vitré train planétaire
6. Vidange train planétaire

36 7 Manutention de la charge – 7.8 Correction de niveau
7.8 Correction de niveau

Correction de niveau mécanique, description de
page
–
fonction
La correction de niveau mécanique signifie que l’équipement de pré-
hension est incliné horizontalement. Ceci fait que la machine peut ma-
nipuler des charges sur une surface irrégulière.
001117
La poutre principale de l’équipement de préhension se trouve dans le
châssis de translation latérale. Le jeu entre le châssis de translation et
la poutre principale de l’équipement de préhension autorise un mou-
vement d’environ 5, ce qui permet de soulever des conteneurs incli-
nés par rapport à la machine. L’ajustement de l’inclinaison de
l’équipement de préhension au conteneur est assuré par son propre
poids.

7 Manutention de la charge – 7.9 Porte-charge 37
7.9 Porte-charge
Porte-charge, description
page
–
Le porte-charge permet de maintenir les éventuelles charges. La ma-

chine est équipée de twistlocks (verrous tournants), de goujons de le-
vage rotatifs maintenant la charge dans des orifices ovales dans les
angles.
7.9.1 Twistlocks (verrous tournants)

Twistlocks (verrous tournants), description de
page
–
fonction
Le conteneur est fixé à l’équipement de préhension par quatre twist-
locks (verrous tournants).
Les twistlocks (verrous tournants) sont commandés à l’aide du levier
de commande et de l’interrupteur pour twistlocks. Une section de la
012745
vanne de commande de l’équipement de préhension met sous pres-

sion deux vérins hydrauliques connectés en parallèle, un dans chaque
flèche de dispersion. Chaque vérin hydraulique agit sur une articula-
tion qui fait tourner deux twistlocks. Quatre capteurs de position, deux
dans chaque flèche de positionnement, perçoivent la position de l’ar-
ticulation et indiquent si les twistlocks sont ouverts ou fermés. Les té-
moins lumineux de flèches et de cabine indiquent l’état des twistlocks.
Quatre capteurs de position, un dans chaque twistlock, indiquent lors-
que l’équipement de préhension repose contre le conteneur. Ils sont
utilisés pour la commande lorsque les twistlocks sont activés. Un té-
moin sur la flèche et dans la cabine indique lorsque l’équipement de
préhension est totalement en contact. Un menu indique quels twist-
000571
locks sont en contact (1 - 4). Pour activer un twistlock, il est nécessaire

Menu événementiel twistlocks (verrous tournants) que les quatre twistlocks soient en contact.
Si aucun contact n’existe sur les twistlocks (verrous tournants), l’Inter-
rupteur ouvrir twistlocks active l’avertisseur sonore sur le levier de
commande.

Contact Contact total ou dérivation activée

38 7 Manutention de la charge – 7.9.1 Twistlocks (verrous tournants)
18
17
D
2 1
5 6
D790-1 D790-2 D
D 3
D797-R D791-1
7 4
D D
C
11 14
D
P1 A
16
13
8 T1 B
C
15
12
9
10
012943
1. Interrupteur twistlocks (verrous tournants) verrouillés 10. Pompe hydraulique 3
(S1003)
2. Levier de commande (S815-T2) 11. Vanne d’assistance twistlocks (verrous tournants)
ouverts (Y6039) ou Vanne d’assistance twistlocks (ver-
rous tournants) fermés (Y6040)
3. Capteur contact avant gauche (B7202L), Capteur contact 12. Vanne de commande d’équipement de préhension
avant droit (B7202R), Capteur contact arrière gauche
(B7203L) et Capteur contact arrière droit (B7203R)
4. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1) 13. Vérin de verrouillage
5. Unité de régulation de cabine (D790-1) 14. Capteur twistlocks déverrouillés (B7204) ou Capteur
twistlocks verrouillés (B7205)
6. Unité de régulation KIT (D790-2) 15. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de
préhension
7. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 16. Clapet anti-retour
8. Électrovanne, enclenchement système hydraulique de 17. Témoins d’indication flèche twistlocks (verrous tour-
préhension par le haut (Y6003) nants) et contact
9. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 18. Témoins d’indication cabine twistlocks (verrous tour-
nants) et contact

7 Manutention de la charge – 7.9.1 Twistlocks (verrous tournants) 39
Twistlocks (verrous tournants), emplacement des

page
–
composants
1 2 3 4 5 7 8
6
17
9
15
10
16
11
013112
14 13 12
1. Capteur twistlocks déverrouillés (B7204) ou Capteur 10. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
twistlocks verrouillés (B7205)
2. Vérin de verrouillage 11. Sélecteur de circuit, équipement de préhension
3. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1) 12. Bloc de soupapes système hydraulique de préhension
par le haut (Y6003)
4. Levier de commande (S815) 13. Vanne de décharge d’équipement de préhension
5. Témoins d’indication flèche twistlocks (verrous tournants) 14. Pompe hydraulique 3
et contact
6. Interrupteur twistlocks (verrous tournants) verrouillés 15. Vanne de commande d’équipement de préhension
(S1003)
7. Témoins d’indication cabine twistlocks (verrous tour- 16. Électrovanne twistlocks (Y6039) et (Y6040)
nants) et contact
8. Unité de régulation KID (D795) 17. Capteur contact avant gauche (B7202L), Capteur con-
9. Unité de régulation de cabine (D790-1) tact avant droit (B7202R), Capteur contact arrière gau-
che (B7203L) et Capteur contact arrière droit (B7203R)

40 7 Manutention de la charge – 7.9.1.7 Twistlocks (verrous tournants)
7.9.1.7 Twistlocks (verrous tournants)

Twistlocks (verrous tournants), contrôle
page
–
1
AVERTISSEMENT
Relâchement de la charge
2 Danger de mort !
Les twistlocks (verrous tournants) sont les éléments

5 qui maintiennent la charge durant sa manutention et
il est donc de la plus haute importance qu’ils soient
contrôlés conformément aux prescriptions et rempla-
cés au moindre signe de dommage ou d’usure.
4 3
AVERTISSEMENT
S’assurer que le moteur est à l’arrêt pour les interven-
tions impliquant les twistlocks (verrous tournants).
012944
Un twistlock (verrou tournant) peut se verrouiller

automatiquement si tous les capteurs de contact sont
1. Mécanisme de verrouillage activés manuellement.
2. Capteur de contact
3. Tige de contact
4. Goujon de levage 1 Contrôler que les twistlocks (verrous tournants) fonctionnent.
5. Guide de verrou Verrouiller et ouvrir les twistlocks, vérifier que les témoins lumi-
neux fonctionnent, à la fois dans la cabine et sur l’équipement.
2 Nettoyer la saleté sur les twistlocks (verrous tournants).
3 Sous le couvercle en caoutchouc des twistlocks (verrous tour-
nants) : contrôler les palpeurs, le bras de commande et le contre-
écrou.
4 Nettoyer la zone autour du capteur de contact.
5 Enfoncer le palpeur de manière à mener sa tête au niveau de la
face inférieure de la coulisse. Contrôler la distance avec le cap-
teur de contact. Elle doit être de 3-4 mm. Ajuster si nécessaire.
REMARQUE
Les palpeurs doivent se mouvoir facilement et revenir en
place entièrement et librement.
6 Vérifier que le guide de verrou et le verrou se meuvent librement.
7 Placer une levier entre le verrou (repère 4) et le guide de verrou
(repère 5) et vérifier le jeu. Jeu maxi : 1,5–2 mm.

7 Manutention de la charge – 7.9.1.7 Twistlocks (verrous tournants) 41
8 Faire pivoter les twistlocks (verrous tournants) en position ver-

rouillée et contrôler l’usure sur le verrou. Le remplacer au besoin.
m
Max. 4 mm
m
70
.
in
M
002311
Limites d’usure du goujon de levage.
9 Nettoyer la zone autour du graisseur.
10 Enduire le palier du verrou de graisse universelle "EP2".
11 Répéter les étapes 1 à 10 pour tous les twistlocks (verrous tour-
nants).
Twistlock (verrou tournant), contrôle de fissuration

page
–
DANGER
Elément usé, robustesse diminuée.
Danger de mort !
Remplacer les twistlocks (verrous tournants) qui pré-

sentent des fissures ou des dommages externes ainsi
que les twistlocks (verrous tournants) toutes les
10 000 heures heures d’exploitation.
REMARQUE
Le contrôle des fissures doit être effectué tous les deux ans ou
toutes les 4000 heures de fonctionnement.
1 Déposer les verrous de l’équipement de préhension.
REMARQUE
Le Twistlocks (verrous tournants) sont lourds, il faut être
prudent lors de la dépose.

42 7 Manutention de la charge – 7.9.1.8 Capteur de contact
2 Tester la fissuration sur la zone indiquée des verrous avec un es-

sai non-destructeur.
3 Si les verrous présentent des signes de fissuration, ils doivent
être remplacées.
002313
4 Installer uniquement des verrous tournants approuvés.
Zone de contrôle de fissuration sur patin de levage.
REMARQUE
Utiliser un écrou de fixation neuf et un roulement sphérique.
Twistlocks (verrous tournants), contrôle de la position de

page
–
flottement
AVERTISSEMENT
A
En cas de mouvement horizontal incorrect, les twist-

locks (verrous tournants) sont soumis à des contrain-
tes.
Réduction de la durée de vie des twistlocks (verrous

tournants).
Contrôler la position de flottement toutes les 500 heu-

res de fonctionnement.
1 2
1 Vérifier que le couple de serrage de l’écrou (position A) est
700 Nm.
2 Déplacer le verrou dans l’ouverture et vérifier qu’il atteint les qua-
tre angles et que les bords du verrou restent au contact de
3 4 l’ouverture.
012583
3 Régler le mouvement vertical si la position de flottement n’est pas

correcte.
7.9.1.8 Capteur de contact

Capteur contact, contrôle et réglage
page
–
1 Vérifier que les palpeurs de contact des boîtiers d’angle puissent

se lever et s’abaisser librement. Les palpeurs redescendent par
effet ressort lorsqu’ils ne sont pas soumis à une charge.
2 Vérifier que le capteur est exempt de poussières et de salissures.
3 Tourner la clé de contact en position I et contrôler que les diodes
lumineuses du capteur soient éteintes.
4 Abaisser l’équipement de préhension sur un conteneur et vérifier
que les diodes lumineuses de contact s’allument.
5 Lever un peu le conteneur et vérifiez que les diodes s’éteignent.
Fixation du capteur
6 Le conteneur levé, contrôler le déplacement nécessaire aux pal-
peurs pour détecter le contact (la diode lumineuse du capteur
s’éteint). Le déplacement doit être de 3–4 mm.

7 Manutention de la charge – 7.9.1.9 Capteur de Twistlocks (verrou tournant) 43
7 Si nécessaire, libérer le contre-écrou et visser/dévisser le cap-

teur jusqu’à ce que la distance entre le capteur et la tige de con-
tact soit de 5 1 mm.
7.9.1.9 Capteur de Twistlocks (verrou

tournant)
Capteur twistlocks, contrôle et réglage
page
–
1 Vérifier que les capteurs soient exempts de poussières et de sa-

1 2 1 3
lissures.
2 Tourner la clé de contact en position I et vérifier que la diode lu-
mineuse de capteur soit allumée sur les capteurs qui ont une pla-
que indicatrice positionnée devant le capteur. Sur les deux
autres, la diode lumineuse doit être éteinte.
Si nécessaire, libérer le contre-écrou et visser/dévisser le cap-
teur jusqu’à ce que la distance entre le capteur et la plaque indi-
000635
catrice soit de 5 1 mm.

1. Capteur de Twistlocks (verrou tournant) 3 Vérifier que le témoin twistlocks ouverts est allumé.
2. Mécanisme de verrouillage
4 Abaisser l’équipement de préhension au-dessus du conteneur et
3. Vérin de verrouillage
verrouiller les twistlocks.
5 Vérifier que la diode lumineuse du capteur est allumée sur les
capteurs qui ont une plaque indicatrice positionnée devant le
capteur. Sur les deux autres, la diode lumineuse doit être éteinte.
Si nécessaire, libérer le contre-écrou et visser/dévisser le cap-
teur jusqu’à ce que la distance entre le capteur et la plaque indi-
catrice soit de 5 1 mm.
6 Vérifier que le témoin twistlocks vérrouillés soit allumé.

44 7 Manutention de la charge – 7.10 Fonctions supplémentaires
7.10 Fonctions supplémentaires

7.10.2 Indicateur de poids
Indicateurs de poids, description de fonction
page
–
L’indicateur de poids indique le poids de la charge soulevée. La balan-

ce dynamique indique la charge quelle que soit la position de la flèche
et de l’extension.
L’indicateur de poids utilise les signaux du capteur de longueur de flè-
che (B777), du capteur d’angle de flèche (B771) et du capteur de pres-
sion hydraulique de vérin de levage (B768) pour calculer le poids de
la charge. Pour plus information concernant les capteurs, voir section
8 Système de gestion, groupe 8.2.1 Limiteur de surcharge.

a
b
OK
c
d
9 8
1 7
D790-1 D795
D797-F D797-R
6 4
D
D
5
013113
Pa Pa Pa Pa 2 m <° 3

2. Capteur longueur de flèche (B777) 7. Unité de régulation KID (D795)
3. Capteur d’angle de flèche (B771) 8. Menu d’exploitation de balance dynamique
9. Menu d’exploitation de commande de la balance
4. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) dynamique
5. Capteur de pression hydraulique vérin de levage coté
piston gauche (B768-L1), Capteur de pression hydrau-
lique vérin de levage coté tige gauche (B768-L2), Cap-
teur de pression hydraulique vérin de levage coté piston
droite (B768-R1) Capteur de pression hydraulique vérin
de levage coté tige droite (B768-R2)

7 Manutention de la charge – 7.10.2 Indicateur de poids 45
Indicateur de poids, contrôle

page
–
1 Équipement de préhension déchargé, c’est-à-dire sans charge

a OK 2 Vérifier que l’indicateur de poids affiche OK. Si ce n’est pas le
cas, étalonner l’indicateur de poids.
c
b
013114
Menu d’exploitation balance
a. OK est affiché lorsque l’équipement de préhension
est déchargé, c’est-à-dire lorsque la charge est de
0 kg (10 00kg)
b. Centre de la charge mesuré depuis le milieu du pont
moteur
c. Exploitation de la capacité de charge avec le centre
de la charge en question
1 Lever un poids connu.

a 2 Vérifier que l’indicateur de poids indique le poids correct
0,45 tonne. Si la déviation est plus grande, étalonner l’indica-
c teur de poids
b
000357
Menu d’exploitation, balance dynamique

a. Poids mesuré de la charge
b. Centre de la charge mesuré depuis le milieu du pont
moteur
c. Exploitation de la capacité de charge avec le centre
de la charge en question
Indicateur de poids, étalonnage

page
–
REMARQUE
Il est très important pour la précision que toutes les étapes soient
effectuées dans l’ordre donné.
1 Amener l’huile hydraulique à température de service, au moins
40 C.
2 Stationner la machine sur un sol plan sans charge et centrer
3 Naviguer vers le menu d’entretien et appuyer sur ENTER.
000056
4 Indiquer le code pour le calibrage.

1 23
4 5 REMARQUE
000060
Le code détermine quel menu d’entretien est activé (Dia-

gnostic, Initialisation ou Calibrage).

46 7 Manutention de la charge – 7.10.2 Indicateur de poids
5 Aller sur SCALE à l’aide des touches fléchées et appuyer sur EN-
CALIBRATION TER.
SCALE STEERING Chaque étalonnage comprend une séquence de menus. Passer

DRIVE-TRAIN d’un menu à l’autre à l’aide des touches fléchées.
012441
REMARQUE
Certaines options, la limitation de hauteur et la limitation de
centre de charge par exemple, font qu’il faut utiliser le sur-
passement pour atteindre la position de butée de la flèche.
6 CALIBR SCALE, menu 1.
CALIBR SCALE 1(X)
7 Abaisser la flèche jusqu’à sa position la plus basse (0).
MINIMUM BOOM ANGLE
8 Sauvegarder le réglage à l’aide de ENTER.
STORED VALUE X.XXV
011329
PRESENT VALUE X.XXV
9 Naviguer jusqu’à CALIBR SCALE, menu 2.

CALIBR SCALE 2(x)
10 Lever la flèche jusqu’à l’angle le plus élevé.
MAXIMUM BOOM ANGLE
STORED VALUE X.XXV
011330
PRESENT VALUE X.XXV

CALIBR SCALE 3(X)
13 Rétracter la flèche entièrement.
BOOM FULLY RETRACTED
STORED VALUE X.XXV
011331
PRESENT VALUE X.XXV

CALIBR SCALE 4(X)
16 Sortir entièrement la flèche.
BOOM FULLY EXTENDED
STORED VALUE X.XXV
011332
PRESENT VALUE X.XXV

CALIBR SCALE 5(X) 19 Rétracter la flèche entièrement.
LOAD SENSOR BOOM
RETRACTED LE RI 20 Abaisser la flèche et manœuvrer lentement vers la fin pour ne
STORED XXXX XXXX laisser que 2 à 4 cm des vérins de levage.
011333
PRESENT XXXX XXXX

21 Attendre environ cinq secondes pour stabiliser la pression.
CALIBR SCALE 6(X)
24 Sortir entièrement la flèche.
LOAD SENSOR BOOM 0t
EXTENDED LE RI 25 Attendre environ cinq secondes pour stabiliser la pression.
CALIBR XXXX XXXX
26 Vérifier que « LOAD SENSOR BOOM » est réglé sur 0 t. Si ce
010454
PRESENT XXXX XXXX

n’est pas le cas, régler avec la touche moins pour obtenir 0 t et
sauvegarder le réglage à l’aide de ENTER.

7 Manutention de la charge – 7.10.2 Indicateur de poids 47
Contrôle de l’étalonnage
CALIBR SCALE 7(X)
28 Lever un poids de référence et vérifier que le système de gestion
ALLOWED LOAD XXXXXKg
PRESENT LOAD XXXXXKg calcule le poids exact de la charge soulevée par la machine.
LOAD STR.AXLE XXXXXKg PRESENT LOAD = Charge de référence 450 kg. Le poids est
006804
LOAD-CENTER XXX.XXm indiqué en kg.
Si le poids ne correspond pas, répéter l’étalonnage.
29 Conduire la machine sans charge, arrêter la machine et vérifier
que PRESENT LOAD = 00000 450 kg.
Effectuer un contrôle dans différentes positions, voir illustration.
La flèche ne doit pas atteindre la position de butée durant le con-
trôle.
REMARQUE
010455
Contrôler à l’arrêt. (La conduite génère des forces dynami-

ques).
30 Sortir de l’étalonnage avec la touche R. Lorsque le menu de code
est affiché, appuyer sur Enter.

48 7 Manutention de la charge – 7.10.3 Compteur de conteneurs
7.10.3 Compteur de conteneurs

Compteur de conteneurs, description de fonction
page
–
Le compteur de conteneurs compte le nombre de levages effectués

avec la machine. Le compteur a deux sections qui peuvent être mises
à zéro séparément.
Le compteur de conteneurs utilise les capteurs de contact et les cap-
teurs twistlocks pour déterminer lorsqu’un conteneur est soulevé. Le
compteur de conteneurs compte un levage lorsque le contact disparaît
avec twistlocks verrouillés et lorsque les twistlocks ne s’ouvrent pas à
nouveau dans les 8 secondes qui suivent.
4 Interrupteur de commande Non activé

D795
1. Capteur contact avant gauche (7202L), Capteur contact avant
D791-1 droit (7202R), Capteur contact arrière gauche (Y7203L) et Cap-
3 D
teur contact arrière droit (Y7203R),
D 2. Capteur twistlocks gauche verrouillé (B7205L)
1 2
Capteur twistlocks droit verrouillé (B7205R)
3. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1)
004297
4. Unité de régulation KID (D795)

7 Manutention de la charge – 7.10.4 Montée synchrone 49
7.10.4 Montée synchrone

Montée synchrone, description de fonction
page
–
La montée synchrone signifie que le levage et l’extension sont activés

simultanément afin d’effectuer un levage entièrement vertical. La
montée synchrone est activée en pressant le bouton pistolet du levier
de commande tout en activant le levage.
La montée synchrone est commandée par le système de gestion à
partir de signaux du capteur d’angle de flèche et du capteur de lon-
gueur de flèche.
REMARQUE
La montée synchrone utilise des variables de vitesse prédétermi-
nées.
Pour plus de détails sur le levage et l’extension, voir Levée/abaisse-
ment, description de fonction page 4 et Extension, description de fonc-
tion page 10.

D
+
2
D790-1 D795
5 D797-R D797-F
D
012945
3 m < 4
1. Levier de commande (S815) 4. Capteur longueur de flèche (B777)

2. Unité de régulation de cabine (D790-1) 5. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
3. Capteur d’angle de flèche (B771)

50 7 Manutention de la charge – 7.10.4 Montée synchrone

8 Système de gestion 1
Sommaire 8 Système de gestion

mm mm mm mm mm mm
8 Système de gestion ....................................................................................... 3

8.2 Supervision ................................................................................................. 6
8.2.1 Limiteur de surcharge ............................................................................ 6
8.2.2 Dérivation ............................................................................................... 8
8.3 Codes d’erreur ............................................................................................ 9
8.4 Diagnostic ................................................................................................. 11
8.4.1 CAN/POWER ....................................................................................... 14
8.4.2 LIGHTS ................................................................................................ 15
8.4.3 CAB ..................................................................................................... 16
8.4.4 CLIMATE ............................................................................................. 17
8.4.5 HYD ..................................................................................................... 17
8.4.6 ENGINE ............................................................................................... 18
8.4.7 TRANSM .............................................................................................. 19
8.4.8 BOOM .................................................................................................. 20
8.4.9 ATTACH .............................................................................................. 21
8.4.10 OP ........................................................................................................ 22
8.4.11 EXTRA ................................................................................................. 22
8.4.13 RMI ...................................................................................................... 23

2 8 Système de gestion

mm mm mm mm mm mm
Système de gestion, généralités

page
–
Dans de nombreux cas, les fonctions de la machine sont comman-

dées électriquement. Les signaux qui contrôlent la machine sont sur-
veillés pour avertir le conducteur ou pour limiter les fonctions de la
machine dans certaines situations dangereuses ou si des anomalies
apparaissent dans la machine.
La fonction du système de gestion est divisée comme suit :
• Supervision
• Codes d’erreur
• Diagnostic
• Réglages
• Programme
La supervision décrit les fonctions de surveillance de la machine qui
avertissent le conducteur ou limitent les fonctions en cas de situation
dangereuse.
Les codes d’erreur informent le conducteur et les mécaniciens lors de
l’apparition d’une anomalie.
Le diagnostic est un outil permettant d’effectuer l’entretien et le dépan-
nage avec les menus sur l’afficheur de la machine.
Les réglages sont les outils permettant de faire des ajustements et
d’adapter les fonctions de la machine.
Le programme crée les fonctions du système de gestion.
Système de gestion, description

page
–
La machine est équipée d’un système électronique utilisé pour le con-

B C D
trôle et la commande des différentes fonctions de la machine.
Le système procure des informations au conducteur sous la forme
d’informations d’avertissement, d’informations de fonctionnement et
d’informations sur les événements. Chaque information est présentée
sur l’afficheur de la planche du volant (C) et sur le tableau des voyants
d’alerte et témoins lumineux (B).
Les touches de fonction sont utilisées pour naviguer dans les menus
de l’afficheur lors d’entretiens ou de dépannages par exemple.
000053
A
A. Touches de fonction (KIT)
B. Témoins d’avertissement et d’indication
C. Écran (KID)
D. Indicateur d’alarme

4 8 Système de gestion
Touches de fonction
Les touches de fonction (A) sont utilisées pour naviguer dans l’arbo-
rescence des menus et pour saisir les valeurs dans le système, modi-
fier le contraste sur les touches/le panneau d’informations et pour
confirmer la réception d’un avertissement.
000055
• Touche de fonction 1 : se déplacer pas à pas dans le sens antiho-
raire dans l’arborescence des menus et saisir la valeur 1.
• Touche de fonction 2 : se déplacer pas à pas dans le sens horaire
dans l’arborescence des menus et saisir la valeur 2.
• Touche de fonction 3 (Reset/Initialisation) : interrompre le choix
de menu/la session en cours et saisir la valeur 3. Confirmer la ré-
ception d’un avertissement.
• Touche de fonction 4 : saisir la valeur 4, ajuster les réglages pas
à pas (contraste du réflecteur des touches de fonction par exem-
ple) et modifier pas à pas les valeurs dans les menus d’exploita-
tion.
• Touche de fonction 5 : saisir la valeur 5, ajuster les réglages pas
à pas (contraste du réflecteur des touches de fonction par exem-
ple) et modifier pas à pas les valeurs dans les menus d’exploita-
tion.
• Touche de fonction 6 (Enter/Validation) : confirmer un choix de
menu ou de sous-menu et confirmer une valeur saisie.
Menus d’exploitation
1 2 Au démarrage de la machine, le menu d’exploitation moteur et trans-
mission s’affiche. Ce menu est affiché jusqu’à ce qu’un autre menu
soit sélectionné ou qu’un menu se rapportant à un événement appa-
raisse (en cas de code d’erreur de type "Avertissement" et "Arrêt" par
exemple). Les autres menus (voir liste ci-dessous) sont obtenus pas
à pas grâce aux touches de fonction 1 (flèche gauche) et 2 (flèche
droite).
Les menus d’exploitation suivants sont accessibles pour aider le con-
ducteur :
• Menu d’exploitation moteur et transmission
• Menu d’exploitation moteur
• Menu d’exploitation transmission et hydraulique
008165
• Menu d’exploitation tension système

• Menu d’exploitation entretien
Exemple de menus d’exploitation
• Menu d’exploitation de climatisation
• Menu d’exploitation de balance dynamique
• Menu d’exploitation de commande de la balance dynamique
• Menu d’exploitation compteur de conteneurs

Information sur les événements

Dans certaines conditions, le système de gestion attire l’attention du
conducteur sur une information importante par des images sur l’écran.
Un exemple d’information importante est un avertissement de sur-
charge lorsque le limiteur de surcharge est activé.
Les avertissements sont décrits avec chaque fonction. Les menus
événement disponibles sont les suivants :
• Surcharge vers l’avant
• Surcharge sur l’essieu directeur
• Contact équipement de préhension par le haut
• Twistlocks (verrous tournants)
• Porte ouverte
• Arrêt de rotation
• Dispersion automatique 20'-40'
Menu entretien
Le menu entretien est l’entrée au système de diagnostic de la machi-
ne. En pressant "Enter" et en saisissant différents codes, plusieurs
sections des menus entretien sont accessibles. Les différents menus
entretien sont les suivants :
000056
• Codes d’erreur, description page 9.

• Diagnostic, généralités page 11.
• Réglages, voir Manuel d’atelier.

6 8 Système de gestion – 8.2 Supervision
8.2 Supervision
Supervision, généralités
page
–
La machine est équipée d’un limiteur de surcharge et d’un limiteur de

vitesse afin d’améliorer la sécurité lors de la manutention de la charge.
8.2.1 Limiteur de surcharge

Limiteur de surcharge, généralités
page
–
La machine est équipée d’un système d’alarme, LLMC (Longitudinal

Load Moment Control). Le système d’alarme doit TOUJOURS être en
fonction ! Le système est utilisé pour la manutention de la charge à
l’arrêt, de manière à assurer une bonne stabilité de la machine vers
l’avant.
Lorsque la machine atteint sa limite de stabilité :
• le bruiteur de cabine sonne (indication pour le conducteur)
• un symbole d’avertissement s’affiche à l’écran (indication pour le
conducteur)
• le mouvement de la flèche s’interrompt.
Dans cette position, la flèche, et donc la charge, ne peut qu’être
rentrée jusqu’à ce que le bruiteur devienne silencieux et que le
symbole affiché disparaisse.
Le système LLMC n’est pas destiné à contrôler la stabilité latérale ou
la stabilité en conduite. Il ne prend pas non plus en compte les condi-
tions d’inclinaison du terrain.
REMARQUE
Rétracter la flèche avant de l’abaisser ! Concerne toute manuten-
tion de charge !
Le limiteur de surcharge entre en fonction lorsque le conducteur dé-
passe la capacité de manutention de la charge de la machine. Lorsque
le limiteur de surcharge est activé, tout le système hydraulique est blo-
qué comme le levage par exemple. Avec l’interrupteur de dérivation,
certaines partie du limiteur peuvent être dérivées. Il devient alors pos-
sible d’abaisser ou de rétracter la flèche pour éviter un danger.
Pour une description du limiteur de surcharge, voir Système de sur-
charge, description de fonction page 7.

8 Système de gestion – 8.2.1 Limiteur de surcharge 7
Système de surcharge, description de fonction

page
–
Le système de surcharge fait partie du système de gestion et effectue

1 2 des évaluations de la charge grâce aux valeurs des capteurs de lon-
gueur de flèche, d’angle de flèche et de pression dans les vérins de
levage.
La charge calculée et la distance mesurée à la machine sont compa-
rées sur une courbe de charge. Si la charge se trouve en-dehors de la
distance permise, le système de surcharge est activé.
• En cas de surcharge à l’avant, le système de gestion interrompt
les fonctions de levée, abaissement et extension. Grâce à la déri-
vation, la descente et la rétraction peuvent être activées pour sor-
tir de la situation de surcharge.
• En cas de surcharge sur l’essieu directeur, le système de gestion
active une alerte de surcharge sur l’essieu directeur.
Selon l’importance de la charge sur l’essieu directeur, la vitesse
de la machine est limitée. Un bâtonnet dans le menu événement
indique l’ordre de taille de la surcharge.
REMARQUE
Lors d’une surcharge de l’essieu directeur, le conducteur doit
être très prudent lors de la manœuvre, car aucune des fonc-
013143
tions n’est interrompue. Pour réduire la charge et récupérer

3
la pleine vitesse de conduite, la flèche doit être abaissée ou
1. Capteur d’angle de flèche (B771) en extension.
2. Capteur de longueur de flèche (B777)
3. Capteur de pression hydraulique vérin de levage
(B768-L1, -L2, -R1, -R2)
6
D795
D797-R D797-F D793

3 4 2 7
m D
1
004889
D 5 <˚ D D Pa Pa
1. Capteur, pression hydraulique vérin de levage gauche 5. Capteur d’angle de flèche (B771)
(B768-L1 et B768-L2) et Capteur, pression hydrauli-
que vérin de levage droit (B768-R1 et B768-R2)
2. Unité de régulation de cadre avant (D797-F) 6. Unité de régulation KID (D795)
3. Capteur longueur de flèche (B777) 7. Unité de régulation de transmission (D793)

8 8 Système de gestion – 8.2.2 Dérivation
Limiteur de surcharge, contrôle

page
–
1 Lever un container chargé d’environ 1 m.

2 Sortir la flèche et contrôler que le système de surcharge est acti-
vé.
000358
Alarme à l’écran, surcharge vers l’avant
8.2.2 Dérivation
Dérivation, description
page
–
Le système de surcharge peut entrer en action et couper la comman-

de hydraulique dans une situation où il peut être nécessaire de dériver
le système de sécurité.
La dérivation est activée par interrupteur. Il peut y avoir entre un et
deux interrupteurs en fonction de l’équipement de la machine :
• Interrupteur de surpassement
• Interrupteur, arrêt de rotation

La dérivation du système de sécurité permet :
• l’abaissement de la charge en cas de surcharge
• le verrouillage et le déverrouillage des Twistlocks (verrous tour-
nants) sans contact total
• la dispersion 20’-40’ avec Twistlocks (verrous tournants) ver-
rouillés
• la commande manuelle du volet de recirculation sur ECC
• la rotation au-delà de l’arrêt de rotation
• le levage, l’abaissement et l’extension avec panne active sur le
système de surcharge
DANGER
Le surpassement du système de sécurité entraîne un
risque de basculement et est effectuée à ses risques
et dépends.

8 Système de gestion – 8.3 Codes d’erreur 9
8.3 Codes d’erreur

Codes d’erreur, description
page
–
Lorsqu’une anomalie apparaît sur la machine, des messages de pan-

ne (codes d’erreur) sont générés par l’unité de régulation concernée
qui envoie le code d’erreur via le bus CAN vers l’unité de régulation
KID (D795) qui affiche les codes d’erreur sur l’afficheur et les mémo-
rise.
L’explication des codes de panne se trouve dans le Manuel d’instruc-
tions et le Manuel d’atelier.
Indication de code d’erreur

La présence de codes d’erreur est indiquée par le Témoin de codes
53 54
d’erreur activés (repère 36) allumé. Les codes d’erreur sont divisés en
trois niveaux selon la gravité de la panne.
Les niveaux de code d’erreur sont indiqués de la façon suivante :
• L’arrêt est indiqué par un "STOP" sur l’afficheur accompagné du
B témoin du système de gestion clignotant rouge (repère 54) ainsi
que du témoin de codes d’erreur activés allumé (repère 36).
Les codes d’erreur de niveau Stop sont affichés automatique-
ment.
36 • L’avertissement est indiqué par un triangle d’avertissement sur
l’afficheur accompagné du témoin du système de gestion cligno-
tant rouge (repère 54) ainsi que du témoin de codes d’erreur acti-
vés allumé (repère 36).
Les codes d’erreur de niveau Avertissement sont affichés auto-
matiquement.
• L’information est donnée par le témoin allumé des codes d’erreurs
000348
activés (repère 36).

B. Symbole de niveau de code d’erreur Les codes d’erreur de niveau Information s’affichent sur la liste
36. Indicateur de codes d’erreur actifs des codes d’erreur sous le menu d’exploitation pour maintenance.
53. Écran du système de gestion
54. Témoin système de gestion

10 8 Système de gestion – 8.3 Codes d’erreur
Codes d’erreur
Les codes d’erreur s’affichent à l’aide d’images, de deux façons diffé-
rentes :
• Affichage automatique.
Le code d’erreur est confirmé par la touche de fonction Reset (R).
Lorsque le code d’erreur est confirmé, l’afficheur revient au menu
précédent. Si le code d’erreur est actif, il est mémorisé dans la lis-
te des codes d’erreur sous le menu d’exploitation pour maintenan-
002207
ce.
Exemple d’affichage automatique Si le code d’erreur est actif, il est répété pour rappeler la présence
de la panne au conducteur. Arrêt toutes les 3 minutes et avertis-
sement toutes les 5 minutes.
• Dans la liste des codes sous le menu d’exploitation pour mainte-
nance.
Les codes d’erreur actifs sont mémorisés dans la liste. Naviguer
vers le menu d’exploitation pour maintenance. Indiquer la liste en
appuyant sur la touche Enter durant deux secondes. Naviguer
001998
dans la liste à l’aide des touches flèche droite et flèche gauche.

Exemple d’affichage dans la liste de codes d’erreur Quitter la liste des codes en appuyant sur la touche Reset (R).
REMARQUE
Si le code d’erreur n’existe pas sur la liste, la raison peut être
la suivante :
- le signal de sortie qui a généré le code d’erreur n’est plus
actif, par exemple le levier de commande est relâché ou le
moteur est coupé.
- jeu.

8 Système de gestion – 8.4 Diagnostic 11
8.4 Diagnostic
Diagnostic, généralités
page
–
La machine possède des fonctions intégrées pour le dépannage ap-

DIAGNOSIS pelées diagnostic. Le diagnostic est composé de plusieurs menus ap-
CAN/POWER LIGHTS CAB
paraissant sur l’afficheur. Les menus sont présentés par groupes pour
CLIMATE HYD ENGINE
une accès plus rapide.
TRANSM BOOM ATTACH
006853
OP EXTRA RMI Les pages suivantes décrivent le contenu et les fonctions qui peuvent
être contrôlées. Le manuel d’atelier comporte une description plus dé-
taillée de chaque menu diagnotique.
Les essais diagnostiques sont divisés en groupes suivants :
• CAN/POWER, aperçu du menu page 14
• LIGHTS, aperçu du menu page 15
• CAB, aperçu du menu page 16
• CLIMATE, aperçu du menu page 17
• HYD, aperçu du menu page 17
• ENGINE, aperçu du menu page 18
• TRANSM, aperçu du menu page 19
• BOOM, aperçu du menu page 20
• ATTACH, aperçu du menu page 21
• OP, aperçu du menu page 22
• EXTRA
– SLIDING-CAB, aperçu du menu page 22
• RMI, aperçu du menu page 23

12 8 Système de gestion – 8.4 Diagnostic
Menu de diagnostic, description

page
–
Les essais diagnostiques sont constitués de plusieurs menus. Les

1 2 3 4
menus sont regroupés par domaines logiques. Grâce aux menus dia-
gnostiques, il est possible de savoir comment une unité de commande
7 DIAG CAB 2(10)
interprète des signaux entrants et ce qu’une unité de commande émet
FRONT WIPER
SWITCH (1-3) 2 comme signaux sortants.
6 OUTPUT 11 5 Les valeurs de signal (repère 5) dans le menu indiquent les valeurs
004856
FEEDBACK 0 mesurées par l’actuelle unité de régulation. Ces unités comportent
1. DIAG = menus de diagnostic des voltmètres et ampèremètres internes qui mesurent les signaux
2. Groupe de menus (CAB = fonction de cabine) des contacts vers les composants et en provenance des composants.
3. Numéro de menu Les signaux sortants commandent par exemple les électrovannes, les
4. Nombre total de menus dans la boucle témoins, les relais etc.
5. Valeur du signal Les signaux entrants sont des signaux de capteurs, des signaux de
6. Variable commandes et d’interrupteurs, des signaux de commande en retour
7. Titre de menu etc.
Sur l’image, un exemple de menu, ici pour le diagnostic de l’essuie-
glace. Le tableau ci-dessous indique ce que l’on peut lire dans l’image
du menu.
Rep Désignation Description

1 DIAG Signifie que le diagnostic a été choisi. Initialisation (INIT) et calibrage (CALIB) existent également.
2 CAB Indique le groupe de menu choisi. Les groupes suivants existent :

CAN/POWER - pour le diagnostic du bus CAN et l’alimentation.
LIGHTS - pour le diagnostic de l’éclairage et des témoins.
CAB - pour le diagnostic des composants de la cabine.
CLIMATE - pour le diagnostic de l’installation de chauffage et de ventilation.
HYD - pour le diagnostic du système hydraulique commun et des freins.
ENGINE - pour le diagnostic du moteur.
BOOM - pour le diagnostic du levage, de l’abaissement et de l’extension.
ATTACH - pour le diagnostic de l’équipement de préhension.
OP - pour le diagnostic du système de surcharge.
EXTRA - pour le diagnostic des fonctions en option.
RMI - non utilisé.
3 2 Numéro du menu actuel (le groupe de menu CAB comprend plusieurs menus en boucle).
4 (10) Nombre total de menus dans le groupe CAB.
5 Variable Quel signal est mesuré. Voici quelques exemples.

SWITCH se rapporte à l’interrupteur des essuie-glace.
OUTPUT indique l’état d’une alimentation, dans ce cas l’alimentation du moteur d’essuie-glace.
FEEDBACK indique un signal retour, dans ce cas le signal du moteur d’essuie-glace lorsqu’il fonc-
tionne.
6 Valeur du signal Valeur de mesure ou état du signal de la variable sur la même ligne.
7 FRONT WIPER Nom de la fonction qui peut être contrôlée. FRONT WIPER signifie essuie-glace avant.

8 Système de gestion – 8.4 Diagnostic 13
Diagnostic, instruction de travail

page
–
Pour sélectionner le diagnostic, procéder comme suit :
1 Entrer dans le menu entretien.

2 Presser Enter.
000056
3 Saisir le code de diagnostic.
1 23
4 5 REMARQUE
000060
Le code détermine quel menu d’entretien est activé (Dia-

gnostic, Initialisation ou Calibrage).
4 Sélectionner un groupe avec les touches flèches (1 et 2) et con-
DIAGNOSIS firmer avec Enter.
CLIMATE HYD ENGINE Chaque groupe est composé d’une série de menus numérotés.
TRANSM BOOM ATTACH Le premier menu du menu de diagnostic sélectionné apparaît sur
000084
OP EXTRA HIST l’afficheur. Utiliser les touches flèches (1 et 2) pour changer de

menu.

14 8 Système de gestion – 8.4.1 CAN/POWER
8.4.1 CAN/POWER
CAN/POWER, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG CAN/POWER 1(21) DIAG CAN/POWER 2(21) DIAG CAN/POWER 3(21)

PRESENT REDCAN STATUS PRESENT REDCAN STATUS PRESENT DRIVE-TRAIN
COMMUNICATION MODE X CONNECTED CITIES CAN BUS STATUS
NUMBERS OF UNITS X X Y X Y X ENGINE X
SEGMENT ERROR X 1-2-R-F-D TRANSMISSION X

IGNITION EMERGENCY STOP, SW X 790-1 CAB
KEY IN X RELAY K3009-1 XY POWER XX.XXV
RELAY K315-1 XY FEEDBACK X 5V REF X.XXV
RELAY K315-2 XY RELAY K3009-2 XY

790-1 CAB 797-F FRAME 797-F FRAME
24V SENSOR SUPPLY XY POWER XX.XXV 24V SENSOR SUPPLY XY
24V SUPPLY,RPM>500 XY RED.POWER Le X Ri X 5V REF X.XXV
EME STOP POWER X

797-R FRAME 797-R FRAME NOT USED
POWER XX.XXV 24V SENSOR SUPPLY XY
RED.POWER Le X Ri X 5V REF X.XXV

NOT USED 795 DISPLAY 793 TRANSMISSION
POWER XX.XXV
RED.POWER Le X Ri X IGNITION POWER XX.XXV
SENSOR SUPPLY XX.XXV

791-1 ATTACHMENT 791-2 ATTACHMENT NOT USED
EME POWER XX.XXV EME POWER XX.XXV
RED.POWER LE X RI X RED.POWER LE X RI X
EME POWER 2 X EME POWER 2 X

NOT USED 24V SENS.SUP 791-1 XY REDCAN STATUS CHECK
PRESS ENTER
SEGMENT ERROR X
013221

8 Système de gestion – 8.4.2 LIGHTS 15
8.4.2 LIGHTS
LIGHTS, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG LIGHTS 1(13) DIAG LIGHTS 2(13) DIAG LIGHTS 3(13)

WORKING LIGHT CAB WORKING LIGHT ATTACH WORKING LIGHT BOOM
SWITCH X SWITCH X SWITCH X
OUTPUT LE XX RI XX OUTPUT LE XY RI XY OUTPUT LE XY RI XY
OPT OUTPUT (2X) XY

MAIN LIGHT PRESENT OUTPUT SIGNAL HEAD LIGHTS
SWITCH X SIDE-F LE XY RI XY SWITCH X
SIDE-R LE XY RI XY HEAD LE XY RI XY
REAR LE XY RI XY DIMMED XY

PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT OUTPUT SIGNAL ROTATION BEACON
HAZARD SWITCH X HAZARD/FLASHER SWITCH X
FLASH.SW. LE X RI X FRONT LE XY RI XY OUTPUT XX
REAR LE XY RI XY

PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT OUTPUT SIGNAL CAB LIGHT
BRAKE LIGHT SWITCH X BRAKE LIGHT LEXY RIXY MANUAL SWITCH X
REVERSE LIGT SIGNAL X REVERSE LGT LEXY RIXY DOOR SWITCH X
REVERSE ALARM XY OUTPUT XXX
DIAG LIGHTS 13(13)

SWITCH LIGHTS
OUTPUT XXX 013226

16 8 Système de gestion – 8.4.3 CAB
8.4.3 CAB
CAB, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG CAB 1(10) DIAG CAB 2(10) DIAG CAB 3(10)

WASHER FRONT WIPER REAR WIPER
SWITCH X SWITCH (1-3) X SWITCH X
OUTPUT FRONT XY OUTPUT XY OUTPUT XY
OUTPUT REAR&ROOF XY FEEDBACK X FEEDBACK X

ROOF WIPER HORN BUZZER XY
SWITCH X SWITCH X SWITCH SEAT X
OUTPUT XY OUTPUT XY ALARM X
FEEDBACK X OP X

FUEL SEAT HEATER AUT.LUBRICATION
SENSOR VALUE XXXOHM SWITCH X CHASSI
PROC XXX OUTPUT XY
OUTPUT XY
DIAG CAB 10(10)

AUT.LUBRICATION
ATTACHMENT
OUTPUT XY
013230

8 Système de gestion – 8.4.4 CLIMATE 17
8.4.4 CLIMATE
CLIMATE, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG CLIMATE 1(8) DIAG CLIMATE 2(8) DIAG CLIMATE 3(8)

PRESENT INPUT SIGNAL TEMP COIL XXX PRESENT INPUT SIGNAL
REQUIRED TEMP XXX TEMP COOLANT XXX PRESSURE SWITCH X
PRESENT TEMP XXX TEMP AMBIENT XXX
WATER VALVE FEEDB. XXX TEMP DE-ICE XXX
DIAG CLIMATE 4(8) DIAG CLIMATE 5(8) DIAG CLIMATE 6(8)

PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT OUTPUT SIGNAL
WATER VALVE XX.XXV REQUIRED TEMP XX.XXV FAN SPEED XXX
DRAUGHT VALVE XX.XXV REQ. DRAUGHT XX.XXV RECIRKULATION XY
REQ. FAN SPEED XX.XXV COMPRESSOR XY
DIAG CLIMATE 7(8) DIAG CLIMATE 8(8)

OUTPUT WATER VALVE OUTPUT DRAUGHT VALVE
CLOCKWISE XY XY CLOCKWISE XY XY
ANTI-CLOCKWISE XY XY ANTI-CLOCKWISE XY XY
013237
8.4.5 HYD
HYD, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG HYDRAULIC 1(6) DIAG HYDRAULIC 2(6) DIAG HYDRAULIC 3(6)

HYDRAULIC OIL BRAKE COOLANT OIL PRESSURE LIFTING CYL
TEMP XXX TEMP XXX Le Ri
FAN XY FAN XY C- XXX XXX
SET OUTPUT +/- X SET OUTPUT +/- X C+ XXX XXX
DIAG HYDRAULIC 4(6) DIAG HYDRAULIC 5(6) DIAG HYDRAULIC 6(6)

PRESSURE SWITCHES P-BRAKE PRESENT OUTPUT SIGNAL
BRAKE PRESSURE X SWITCH X/Y PRESSURE TO ATTACHM.
BRAKE LIGHT PRESS. X FEEDBACK SWITCH X VALVE XY
011090
DECLUTCH PRESSURE X VALVE XY SET OUTPUT +/- X

18 8 Système de gestion – 8.4.6 ENGINE
8.4.6 ENGINE
ENGINE, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG ENGINE 1(9) DIAG ENGINE 2(9) DIAG ENGINE 3(9)

PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT INPUT SIGNAL
ACCELERATOR X.XXV ENGINE SPEED EDC XXXX PRESENT TORQUE XXX
REQUIRED SPD KCU XXXX ENGINE SPEED TCU XXXX REQUIRED TORQUE XXX
REQUIRED SPD TCU XXXX PRES TORQUE @ RPM XXX

PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT OUTPUT SIGNAL PRESENT INPUT SIGNAL
PREHEAT SWITCH X PREHEAT X OIL PRESSURE XXX
CRANK ENGINE SWITCH X CRANK ENGINE X BOOST PRESSURE XXX
D+ X CRANK ENGINE WIRE XY

PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT EDC ERROR FUEL CONSUMPTION
OIL TEMP XXX NR OF ACT ERROE XX MOMENTARY l/h XXX
COOLANT TEMP XXX SPN XXXX
011091
INTAKE MAIN.TEMP XXX FMI XX

8 Système de gestion – 8.4.7 TRANSM 19
8.4.7 TRANSM
TRANSM, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG TRANSM. 1(15) DIAG TRANSM. 2(15) DIAG TRANSM. 3(15)

PRESENT INPUT SIGNAL SWITCHES PRESENT VALUE
BRAKE PEDAL X.XXV FORWARD X FORWARD X
DECLUTCH SWITCH X REVERSE X REVERSE X
DECLUTCH PRESS SW. X SHIFT MODE X GEAR X

OPERATING STATE OPERATING STATE ENGINE SPEED XXXXrpm
AUT/MAN MODE X SHIFT IN PROGRESS X TURBINE SPEED XXXXrpm
WARNING X FAULT X DRUM SPEED XXXXrpm
OPERATING MODE X OLD FAULT X OUTPUT SPEED XXXXrpm

FWD SELECTION X SUPPLY ANALOG OUTPUTS
REV SELECTION X FWD/REV SUPPLY X FWD/REV F.B XXXXmA
2/4 SELECTION X 2/4 SUPPLY X 2/4 FEEDBACK XXXXmA
1/3 SELECTION X 1/3 SUPPLY X 1/3 FEEDBACK XXXXmA

2/4 PRESSx10 XXXXBar PRESENT VALUE CONVERTER STATUS (Nm)
1/3 PRESSx10 XXXXBar AXLE RATIOx1024 XXXXX TORQUE IMPELLER XXXX
TRANSM.TEMP XXXXmV RADIUS XXXX TORQUE TURBINE XXXX
CONV OUT TEMP XXXXmV SPEED LIMIT XXXX

ACT ERROR AREA XXX NOT USED NOT USED
TYPE XXX
NUMBER OF OCCU. XXXXX
013419
TIME AGO XXXXX

20 8 Système de gestion – 8.4.8 BOOM
8.4.8 BOOM
BOOM, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG BOOM 1(8) DIAG BOOM 2(8) DIAG BOOM 3(8)

PRESENT INPUT SIGNALS BLOCK VALVES NOT USED
BOOM UP/DOWN XX.XXV DOWN LE XY RI XY
BOOM IN/OUT XX.XXV IN XY
RELIEVE PRESS. IN XY
DIAG BOOM 4(8) DIAG BOOM 5(8) DIAG BOOM 6(8)

OUTPUT BOOM UP OUTPUT BOOM DOWN OUTPUT BOOM IN
REFERENCE XY REFERENCE XY REFERENCE XY
REQUIRED VALUE XXX REQUIRED VALUE XXX REQUIRED VALUE XXX
FEEDBACK XXX FEEDBACK XXX FEEDBACK XXX
DIAG BOOM 7(8) DIAG BOOM 8(8)

OUTPUT BOOM OUT PRESENT INPUT SIGNAL
REFERENCE XY BOOM LOW SPEED
REQUIRED VALUE XXX UP/DOWN X
FEEDBACK XXX IN/OUT X/X
013239

8 Système de gestion – 8.4.9 ATTACH 21
8.4.9 ATTACH
ATTACH, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS DIAG ATTACHMENT 1(21)

CAN/POWER LIGHTS CAB PRESENT INPUT SIGNALS
CLIMATE HYD ENGINE ROT CW/CCW XX.XXV
TRANSM BOOM ATTACH TILT IN/OUT XX.XXV
OP EXTRA RMI
DIAG ATTACHMENT 2(21) DIAG ATTACHMENT 3(21) DIAG ATTACHMENT 4(21)

PRESENT INPUT SIGNALS PRESENT INPUT SIGNALS PRESENT INPUT SIGNALS
SIDE SHIFT LE X RI X LOCK TW X TILT LOCKING X
PISTOL X UNLOCK TW X LEVELLING LOCKING X
30/35 STOP X BY-PASS HEIGHT X AUTO 20'-40' X

PRESENT INPUT SIGNALS PRESENT INPUT SIGNALS PRESENT INPUT SIGNALS
LOW SPEED 20/40 X ALIGNMENT LE RI LE RI
30/35 STOP X FRONT X X LOCKED TW X X
REAR X X UNLOCKED TW X X

PRESENT OUTPUT SIGNAL PRESENT OUTPUT SIGNAL PRESENT OUTPUT SIGNAL
SIDE SHIFT LEFT XY LOCK TW XY IND. LOCKED TW XY
SIDE SHIFT RIGHT XY UNLOCK TW XY IND. UNLOCKED TW XY
IND. ALIGNMENT XY

OUTPUT ROTATION C.W. OUTPUT ROTATION C.C.W. OUTPUT SPREADER OUT
REFERENCE XY REFERENCE XY REFERENCE XY
REQUIRED VALUE XXX REQUIRED VALUE XXX REQUIRED VALUE XXX
FEEDBACK XXX FEEDBACK XXX FEEDBACK XXX

OUTPUT SPREADER IN PRESENT OUTPUT SIGNAL NOT USED
REFERENCE XY TILT LOCKING 1 XY
REQUIRED VALUE XXX TILT LOCKING 2 XY
FEEDBACK XXX BUZZER AUTO 20-40 XY

NOT USED NOT USED NOT USED
DIAG ATTACHMENT 20(21) DIAG ATTACHMENT 21(21)

NOT USED PRESENT INPUT SIGNAL
ROTATION STOP
SWITCH X
SENSOR STOP X
013240

22 8 Système de gestion – 8.4.10 OP
8.4.10 OP
OP, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG OP 1(6) DIAG OP 2(6) DIAG OP 3(6)

NOT USED PRESENT INPUT SIGNAL PRESENT INPUT SIGNAL
LIFT CYL LE RI
BY-PASS X C- X.XXV X.XXV
C+ X.XXV X.XXV
DIAG OP 4(6) DIAG OP 5(6) DIAG OP 6(6)

PRESENT INPUT SIGNAL ALLOWED LOAD XXXXXKg BOOM ANGLE XXX
BOOM ANGLE X.XXV PRESENT LOAD XXXXXKg BOOM EXTENSION XXX
BOOM EXTENSION X.XXV LOAD STR.AXLE XXXXXKg BOOM HEIGHT XXX
011098
LOAD-CENTER XX.XXm BOOM HEIGHT NOSE XXX
8.4.11 EXTRA
8.4.11.2 SLIDING-CAB
SLIDING-CAB, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAGNOSIS EXTRA
SLIDING-CAB
DIAG SLID-CAB 1(4) DIAG SLID-CAB 2(4) DIAG SLID-CAB 3(4)

SWITCHES PRESENT INPUT SIGNAL OUTPUT FORWARD
FORWARD X LOW SPEED X REFERENCE XY
REVERSE X REQUIRED VALUE XXX
OPENED DOORS X FEEDBACK XXX
DIAG SLID-CAB 4(4)

OUTPUT REVERSE
REFERENCE XY
REQUIRED VALUE XXX
011099
FEEDBACK XXX

8 Système de gestion – 8.4.13 RMI 23
8.4.13 RMI
RMI, aperçu du menu
page
–
DIAGNOSIS
CLIMATE HYD ENGINE
TRANSM BOOM ATTACH
OP EXTRA RMI
DIAG RMI 1(3) DIAG RMI 2(3) DIAG RMI 3(3)

MIU SW VER XXXX.XXXX SIGNAL QUALITY ERROR XX.XX.XX.XX
MIU TIME XXXX.XX.XX GSM XXX GPRS XXX ERR.VALID XX.XX.XX.XX
WLAN XXX RADIO XXX ACT.ERR. XX.XX.XX.XX
012029
SMS XXX:UNS.DATA XXX

24 8 Système de gestion – 8.4.13 RMI

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires 1
Sommaire 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires

mm mm mm mm mm mm
9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires .................................................. 3

9.1 Instrumentation ........................................................................................... 4
9.2 Equipement de protection et d’urgence ...................................................... 9
9.3 Sièges ...................................................................................................... 10
9.4 Chauffage, ventilation et climatisation ...................................................... 11
9.4.1 Filtre à air frais ..................................................................................... 17
9.4.8 Condenseur ......................................................................................... 17
9.4.9 Filtre dessiccateur ................................................................................ 18
9.5 Essuie-glaces et lave-glaces .................................................................... 20
9.6 Système d’éclairage ................................................................................. 21
9.7 Système de signalisation .......................................................................... 24
9.8 Equipements et communication ............................................................... 26
9.9 Vitres/fenêtres/rétroviseurs ...................................................................... 27
9.9.3 Panneau de toit .................................................................................... 27
9.10 Structure de cabine et suspension ........................................................... 28
9.10.4 Système de déplacement longitudinal de la cabine ............................. 28
9.11 Intérieur cabine ......................................................................................... 32
9.12 Châssis ..................................................................................................... 33
9.13 Carrosserie ............................................................................................... 34
9.14 Graissage centralisé ................................................................................. 35
9.15 Peinture/vernis ......................................................................................... 37

2 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires 3
9 Châssis, carrosserie,
mm mm mm mm mm mm
cabine, accessoires
Châssis, carrosserie, cabine,
page
–
accessoires, description
La machine est composée d’un cadre, d’une carrosserie et d’une ca-
bine.
Le cadre (châssis) est la partie porteuse de la machine et il est conçu
en acier résistant.
La carrosserie englobe les ailes, le capot moteur, les réservoirs et
autres détails montés sur le cadre.
La cabine est conçue séparément et isolée du cadre grâce à de ro-
bustes amortisseurs en caoutchouc. Le siège du conducteur, le volant
et le levier de commande du système hydraulique peuvent être ajus-
tés pour une position de conduite optimale. Une isolation efficace per-
met d’obtenir un minimum de vibrations ainsi qu’un faible niveau de
bruit. La machine est équipée d’un système de chauffage et de venti-
lation et il existe l’air conditionné en option.

4 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.1 Instrumentation
9.1 Instrumentation
Instrumentation, vue d’ensemble
page
–
Vue d’ensemble
1 2 3 4 5
15
12 13 12 11 10 9 8 7 6
010906
14
1 Tableau de bord gauche

2 Sélecteur de rapport/levier multifonctions
3 Planche du volant
4 Volant
5 Indicateurs de direction
6 Panneau pour fonctions hydrauliques
7 Interrupteur de commande de système hydraulique
8 Interrupteur de frein de stationnement
9 Levier de commande
10 Siège conducteur
11 Pédale d’accélérateur
12 Pédales de freins
13 Pédale de débrayage
14 Central électrique avec fusibles et relais
15 Compteur horaire

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.1 Instrumentation 5
Tableau de bord
16 Interrupteur de ventilateur
17 Interrupteur de chauffage
18 Interrupteur de répartition d’air
29 30 31 19 Commande d’éclairage de travail sur le toit de la cabine
24..28
20 Commande d’éclairage de travail sur l’équipement de préhension
19..23
21 Commande d’éclairage de travail sur la flèche
18
17 22 Commande de gyrophare
010907
16 23 Commande de feux de détresse
Tableau de bord 24 Commande d’éclairage de route
25 Commande de chauffage de siège

26 Réserve
27 Réserve
28 Réserve
29 Réserve
30 Réserve
31 Prise 12 VDC

Planche du volant
32 Témoin d’alerte de faible charge de batterie
36
35 33 Témoin d’alerte de faible pression des freins
34
33 34 Témoin de codes d’erreur activés
32
35 Témoin d’alerte de surpassement des fonctions hydrauliques
36 Non utilisé
37 Témoin d’alerte de température élevée du liquide de refroidisse-
37..41 49 ment
38 Témoin d’alerte de faible pression d’huile moteur
42..46
39 Non utilisé
47 48
40 Témoin d’alerte de niveau de liquide de refroidissement moteur
bas
41 Témoin d’avertissement de température d’huile élevée dans la
50 51 52 53 transmission
42 Témoin d’alerte de faible niveau de carburant
43 Témoin d’alerte de température d’huile hydraulique élevée
44 Témoin de feux de route
45 Témoin d’indicateurs de direction
46 Témoin de frein de stationnement
47 Témoin d’indication Twistlocks (verrous tournants) verrouillés
64 (charge sécurisée)
54
63 48 Témoin de contact (équipement de préhension/charge)
55
62 49 Témoin lumineux de Twistlocks (verrous tournants) déverrouillés
56
(charge détachée)
005073
61 60 59 58 57
50 Tableau de témoins d’alerte et d’indication
Planche du volant avec panneau de témoins d’avertis- 51 Afficheur pour système de gestion
sement et d’indication 52 Témoin pour système de gestion
53 Serrure d’allumage
54 Interrupteur de dégivrage
55 Interrupteur d’essuie-glace toit, intermittent
56 Interrupteur d’essuie-glace toit, continu
57 Interrupteur d’éclairage intérieur
58 Interrupteur d’essuie-glace arrière, intermittent
59 Interrupteur d’essuie-glace arrière, continu
60 Touches de fonction du système de gestion
61 Indicateur de sens de marche, Avant Point mort Arrière
62 Interrupteur de programme de changement de rapport A, chan-
gement de rapport automatique
63 Interrupteur de programme de changement de rapport 1, ver-
rouillé au premier rapport
64 Interrupteur de programme de changement de rapport 2, ver-
rouillé au deuxième rapport

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.1 Instrumentation 7
Panneau pour fonctions hydrauliques

65 Réserve
65 66 67 68 66 Réserve
67 Interrupteur d’arrêt de rotation

68 Réserve
69..72 69 Interrupteur Twistlock (verrous tournants), verrouillage automati-
que/manuel
70 Réserve
73
71 Interrupteur de butée 30’
74
76 72 Interrupteur de déplacement hydraulique longitudinal de la cabi-
75
ne
010183
73 Réserve
Panneau pour fonctions hydrauliques 74 Réserve
75 Interrupteur de dispersion automatique 20’ à 40’

76 Interrupteur de surpassement des fonctions hydrauliques
Menus d’exploitation, vue d’ensemble
1 2a 2b 3
OK
9 4
013115
8 7 6 5
1. Menu d’exploitation moteur et transmission 5. Menu d’exploitation système électrique
2a. Menu d’exploitation, balance dynamique 6. Menu d’exploitation compteur de conteneurs
7. Menu d’exploitation, contrôle de la balance

2b. Menu d’exploitation, balance dynamique
dynamique
3. Menu d’exploitation moteur 8. Menu d’exploitation entretien
4. Menu d’exploitation transmission et hydraulique 9. Menu d’exploitation, climatisation

Menu événement vue d’ensemble
1 2 3 4
013116
7 6 5
1. Menu événement surcharge avant 5. Menu événement porte ouverte
2. Menu événement surcharge sur l’essieu directeur 6. Menu événement, arrêt de rotation
3. Menu événement contact levage par le haut 7. Menu événement dispersion automatique 20'-40'
4. Menu événementiel twistlocks (verrous tournants)

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.2 Equipement de protection et d’urgence 9
9.2 Equipement de protection et

d’urgence
Equipement de protection et d’urgence,
page
–
description
Un bon environnement de travail doit comporter des équipements de
protection et d’alarme afin de faciliter et de sécuriser le travail du con-
ducteur.
La machine peut être équipée des équipements suivants :
1, 8 10
012728
5 6 3 9
1. Alerte marche arrière 7. Bruiteur dans la cabine pour indiquer une alerte, une
surcharge ou un oubli, par exemple : le conducteur quit-
te la cabine sans engager le frein de stationnement.
2. Gyrophare 8. Feux de recul
3. Avertisseur sonore 9. Rétroviseurs externes
Utilisés pour accroître le champ de vision dans les
manœuvres et la manutention de la charge. Un rétrovi-
seur de chaque côté.
4. Avertisseur à ton puissant à commande électrique 10. Interrupteur de commande de système hydraulique
Interrompt tout transfert de puissance et les signaux de
commande vers le système hydraulique.
5. Extincteur 11. Sortie de secours cabine, porte droite et lunette arrière
L’extincteur peut également être placé à l’extérieur. ouvrable ( )
Si la machine est équipée d’un extincteur, il doit être du (non indiqué dans l’illustration).
type ABE selon EN 3 partie 1, 2, 4 et 5. Ce type d’ex-
tincteur permet d’éteindre un incendie causé à la fois
par des matières organiques solides et par des liquides.
L’équipement d’extinction adapté peut être commandé
auprès de Cargotec.
6. Ceinture de sécurité

10 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.3 Sièges
9.3 Sièges
Sièges, description (modèle siège standard)
page
–
La fonction du siège est d’offrir au conducteur un bon confort d’assise,

pour un meilleur environnement de travail. Le siège de la cabine com-
porte plusieurs possibilités de réglage et répond aux meilleures nor-
1 2 mes de confort.
Le siège comporte les équipements suivants :
3 • réglage mécanique
• accoudoir droit
4 • accoudoir gauche
• chauffage de siège
• ceinture de sécurité
5 • appui-tête
8 6
006825
7
Réglages d’un siège standard
1. Réglage du soutien lombaire
2. Réglage de l’accoudoir droit
3. Réglage de l’accoudoir gauche
4. Réglage de l’inclinaison du dossier
5. Réglage de la suspension
6. Réglage de l’inclinaison du coussin d’assise
7. Réglage de la hauteur d’assise
8. Réglage longitudinal

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.4 Chauffage, ventilation et climatisation 11
9.4 Chauffage, ventilation et

climatisation
Système de chauffage et de ventilation,
page
–
description du fonctionnement (produit EHC)

Le système EHC prend en charge le chauffage et la ventilation de la
cabine. (Il n’a pas la capacité de refroidir la cabine).
La température de la cabine est commandée par thermostat par l’unité
de régulation de la cabine (D790-1). La température de la cabine est
gérée pour obtenir la température réglée. Il est possible d’ajuster la
température entre 16 et 27 C. L’installation est contrôlée avec la com-
mande sur le tableau de bord.
Le dispositif de chauffage et de ventilation utilise la chaleur du systè-
me de refroidissement du moteur via un élément de chauffage pour ré-
chauffer l’air extérieur. Cet air extérieur est envoyé par le ventilateur
au-travers de l’élément de chauffage par le biais des canaux dans la
garniture de la cabine pour être dirigé vers le pare-brise par exemple
(dégivrage) ou vers les pieds du conducteur.
001839
Près de la prise d’air avant le ventilateur d’habitacle, se trouve un filtre

qui purifie l’air avant son entrée dans la machine.
Buses d’air
Le système de chauffage et de ventilation peut :
• apporter de l’air frais dans la cabine
• épurer l’air des impuretés
• chauffer l’air quand il est froid
• dégivrer/désembuer les vitres (fonction de dégivrage/désembua-
ge)

12 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.4 Chauffage, ventilation et climatisation
1 2 3 17
D D 16
D
4 ˚C D
D
˚C
D 6
7 D
D790-1 D790-2 D795
15 D
11
M D794
M
14 D 10
˚C
5 M ˚C 9
D D 8 12
13
M
009891
1. Interrupteur ventilateur (S118) 10. Unité de régulation du moteur (D794)
2. Interrupteur température (S139) 11. Robinet d’eau (Y673)
3. Interrupteur répartition d’air (S117) 12. Echangeur de chaleur
4. Capteur de température du cabine (B775-1) 13. Moteur de réglage recirculation (M612)
5. Capteur température ventilateur d’aération (B775-2) 14. Moteur de ventilateur chauffage (M657)
6. Capteur de température extérieure (B774) 15. Moteur de volet (Y672)
7. Unité de régulation de cabine (D790-1) 16. Interrupteur dégivrage sur l’Unité de régulation KIT
(D790-2)
8. Moteur 17. Menu d’exploitation sur l’unité de régulation KID
(D795)
9. Capteur température du moteur

Climatisation, description du fonctionnement

page
–
(produit ECC)
Le dispositif de chauffage comporte en option une climatisation dé-

nommée ECC et qui prend en charge le chauffage, la ventilation, le re-
froidissement et la déshumidification.
La température de la cabine est commandée par thermostat par l’unité
de régulation de la cabine (D790-1). La température de la cabine est
gérée pour obtenir la température réglée. Il est possible d’ajuster la
température entre 16 et 27 C. L’installation est contrôlée avec la com-
mande sur le tableau de bord.
Lors du refroidissement, le compresseur est activé et comprime le ré-
frigérant. Ce dernier est évaporé dans l’évaporateur de la cabine. En
s’évaporant, le réfrigérant génère du froid dans l’évaporateur. Lorsque
l’air extérieur s’introduit dans l’évaporateur du ventilateur d’habitacle,
001839
il se refroidit. L’air est ensuite conduit de la même façon que pour le

Buses d’air chauffage.
La climatisation ajoute les fonctions suivantes au dispositif de chauf-
fage et de ventilation :
• déshumidification de l’air lorsqu’il est humide
• refroidissement de l’air lorsqu’il est chaud
En option, la climatisation comporte un arrêt automatique du re-

froidissement en cas de porte ouverte. Ce qui signifie que le refroidis-
sement de la cabine se coupe lorsqu’une porte est ouverte. Une fois
la porte refermée, le refroidissement est à nouveau activé. Le délai en-
tre l’activation et la désactivation de la climatisation est de 45 secon-
des.

2 1 3 26
25
4 ˚C
˚C
6
7 D790-1 D790-2 D795
15 D797-1 D794
M 16 12
14 22 23
5 ˚C Pa ˚C
M
19 21
13 20 C 24
M 18
17
M
10
˚C
8 11
009760
1. Interrupteur température (S139) 14. Moteur de ventilateur chauffage (M657)
2. Interrupteur ventilateur (S118) 15. Moteur de volet (Y672)
3. Interrupteur répartition d’air (S117) 16. Unité de régulation châssis arrière (D797-1)
4. Capteur température de cabine (B775-1) 17. Couplage magnétique (M645)
5. Capteur température ventilateur d’aération (B775-2) 18. Compresseur
6. Capteur de température extérieure (B774) 19. Condenseur
7. Unité de régulation de cabine (D790-1) 20. Filtre dessiccateur
8 Moteur 21. Régulateur de pression (S246)
9. Robinet d’eau (Y673) 22. Vanne d’expansion
10. Capteur température du moteur 23. Capteur température du circuit de réfrigérant (B775-3)
11 Echangeur de chaleur 24. Echangeur de chaleur pour refroidissement
12. Unité de régulation du moteur (D794) 25. Interrupteur dégivrage sur l’Unité de régulation KIT
(D790-2)
13. Moteur de réglage recirculation (M612) 26. Menu d’exploitation sur l’unité de régulation KID
(D795)

Chauffage, ventilation et climatisation,

page
–

1 2 3
16
15
14
13
6
7
12
8
11
010619
10 9
1. Menu d’exploitation sur l’unité de régulation KID (D795) 9. Vanne d’expansion

2. Interrupteur dégivrage sur l’Unité de régulation KIT 10. Ventilateur d’habitacle (M657)
(D790-2)
3. Capteur de température extérieure (B774) 11. Papillon d’air frais et recirculation (M612)
4. Unité de régulation de cabine (D790-1) 12. Filtre à air frais
5. Capteur température d’habitacle (B775-1) (à l’intérieur 13. Echangeur de chaleur (refroidissement et chauffage)
du panneau de commande gauche, derrière une grille)
6. Interrupteur répartition d’air (S139) 14. Capteur de température réfrigérant (B775-3) (sur le
tuyau en cuivre à l’intérieur de la vanne d’expansion)
7. Interrupteur température (S117) 15. Répartiteur d’air (Y672)
8. Interrupteur ventilateur (S118) 16. Capteur température ventilateur d’aération (B775-2)
(dans le répartiteur d’air)

1 2
4 3
013117
1. Condenseur
4. Filtre dessiccateur
2. Robinet d’eau (Y673)
5. Compresseur
6. Couplage magnétique compresseur (M645)
3. Régulateur de pression (S246)

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.4.1 Filtre à air frais 17
9.4.1 Filtre à air frais

Filtre à air frais, remplacement
page
–
Le filtre à air frais est placé à l’avant de la cabine.

1 Oter le cache et changer le filtre.
9.4.8 Condenseur
Condenseur, nettoyage
page
–

2 Souffler sur le radiateur du condenseur avec de l’air comprimé.
1. Refroidisseur
2. Condenseur

18 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.4.9 Filtre dessiccateur
9.4.9 Filtre dessiccateur

Filtre dessiccateur, contrôle
page
–

3 Contrôler la couleur de l’indicateur de filtre dessiccateur.
Indicateur bleue = filtre dessiccateur ok.
Indicateur gris ou rose = remplacer le filtre dessiccateur (voir Fil-
tre dessiccateur, remplacement page 18).
Indicateur de filtre dessiccateur
Filtre dessiccateur, remplacement

page
–
AVERTISSEMENT
Dommages corporels, dommages sur l’environne-
ment.
Lire les prescriptions de sécurité concernant le réfri-

gérant, voir section B Sécurité.

2 Vider le réfrigérant R134a de la climatisation, avec l’équipement
adéquat.
IMPORTANT
Les travaux sur la climatisation nécessitent des com-
pétences spéciales.
3 Débrancher les flexibles et le câblage du filtre dessiccateur.

4 Déconnecter le contact de pression du filtre dessiccateur.

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.4.9 Filtre dessiccateur 19
5 Remplacer le filtre dessiccateur.

6 Poser le contact de pression et brancher les flexibles sur le filtre
dessiccateur.
7 Effectuer un test d’étanchéité et faire l’appoint de réfrigérant
R134a, avec l’équipement adéquat.
Pour le volume, voir section F Caractéristiques techniques.

20 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.5 Essuie-glaces et lave-glaces
9.5 Essuie-glaces et lave-glaces

Essuie-glaces et lave-glaces, description
page
–
La cabine comporte des essuie-glace pour le pare-brise, la lunette ar-

rière et le panneau de toit afin d’assurer une bonne visibilité de la ca-
B bine.
Le balai d’essuie-glace est fixé à l’arbre du moteur d’essuie-glace sur
un cône rainuré. L’arbre est fabriqué en acier trempé et le support du
E C balai d’essuie-glace est en fonte tendre pressée.
Lors du montage, il importe que les rainures soient dépourvues de co-
D peaux métalliques ou de matières similaires. Par ailleurs, les écrous
doivent être serrés de manière à presser les rainures dans la fixation
pour leur assurer une fonction d’entraînement. Retenir le bras d’es-
002214
A suie-glace lors du montage pour empêcher la transmission du couple

au moteur d’essuie-glace, ce qui risquerait de l’endommager (couple
A. Moteur d’essuie-glace avant
de serrage : 16–20 Nm).
B. Moteur d’essuie-glace arrière
C. Moteur d’essuie-glace arrière Les balais d’essuie-glace se coupent automatiquement 2 minutes
D. Moteur de lave-glace et réservoir après que le conducteur ait quitté la cabine. Les balais s’activent auto-
E. Essuie-glace avant matiquement dès que le conducteur a regagné son siège, qu’une vi-
tesse est sélectionnée ou que la pédale d’accélération est enfoncée.

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.6 Système d’éclairage 21
9.6 Système d’éclairage

Système d’éclairage, description de fonction
page
–
L’éclairage a pour fonction d’augmenter la sécurité en fonctionnement

et lors de la manutention de la charge.
L’éclairage est coupé automatiquement au bout de 5 minutes de mo-
teur au ralenti afin de ne pas trop tirer sur la batterie. L’éclairage de
travail supplémentaire est coupé au bout de 2 minutes. L’éclairage
s’allume automatiquement lorsque le conducteur s’assoit dans le siè-
ge, sélectionne une vitesse ou appuie sur la pédale d’accélération.
REMARQUE
Il est important d’utiliser le bon type de lampe en fonction de son
utilisation. Voir section F Caractéristiques techniques.

22 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.6 Système d’éclairage
1 2 3 25 4
5
6
30
23 23
27 28
22 22
26 M
D790-1 D790-2
8 7 14 33 19
D797-R D797-F D791-1
29
Pa
11 11
9 9 20 20
12 12 15 17 17 15
10 10 16
13 13 18 18 16 21 21
011597
24 24 31 31
32 32
1. Interrupteur éclairage de travail cabine (S105-1) 18. Éclairage feux de route (E402L & E402R)
2. Interrupteur éclairage de travail équipement de préhen- 19. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-
sion (S105-2) 1)
3. Interrupteur éclairage de travail flèche (S105-3) 20. Éclairage de travail équipement de préhension (E406-L
& E406R)
4. Interrupteur éclairage de route (S100) 21. Éclairage de travail supplémentaire équipement de pré-
hension (E404-4L & E404-4R)
5. Levier multifonctions (S162) 22. Éclairage de travail cabine (E404-1L & E404-1R)
6. Levier indicateur de direction (S161) 23. Éclairage de travail supplémentaire flèche (E404-5L &
E404-5R)
7. Unité de régulation de cabine (D790-1) 24. Éclairage de travail flèche (E404-3L & E404-3R)
8. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 25. Interrupteur gyrophare (S110)
9. Feux arrière (H412L & H412R) rouge 26. Gyrophare (H428)
10. Feux stop (H411L & H411R) 27. Rupteur porte (S226-LE & S226-RI)
11. Clignotant arrière (H426 & H427) 28. Eclairage intérieur
12. Feux de position arrière (H416-2 & H417-2) 29. Contact de fermeture feux stop (S216)
13. Feux de recul (E405L & E405R), blanc 30. Interrupteur éclairage intérieur sur l’Unité de régulation
KIT (D790-2)
14. Unité de régulation de cadre avant (D797-F) 31. Éclairage de travail supplémentaire avant (E404-7L et
E404-7R)
15. Clignotant avant (H422 & H423) 32. Éclairage de travail supplémentaire avant (E404-8L et
E404-8R)
16. Feux de position avant (H416-1 & H417-1) 33. Unité de régulation KIT (D790-2)
17. Éclairage feux de croisement (E400L et E400R)

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.6 Système d’éclairage 23
Système d’éclairage, emplacement des

page
–
composants
L’éclairage a pour fonction d’améliorer la sécurité durant l’utilisation et
la manutention de charge. Les éclairages suivants se trouvent sur la
machine :
REMARQUE
1 2 3 4 5 6 7
19, 20, 21, 22
013118
18 17 16 15 14 13 12, 11, 10 9 8
1. Gyrophare (H428) 12. Éclairage feux de croisement (E400L et E400R)

Éclairage feux de route (E402L & E402R)
2. Eclairage intérieur 13. Contact de fermeture feux stop (S216)
3. Unité de régulation KIT (D790-2) 14. Unité de régulation de cadre avant (D797-F)
4. Levier multifonctions (S162) 15. Interrupteur, voir Instrumentation, vue d’ensemble page 4
5. Éclairage de travail cabine (E404-1L & E404-1R) 16. Rupteur porte (S226-LE & S226-RI)
6. Éclairage de travail flèche (E404-3L & E404-3R) 17. Unité de régulation de cabine (D790-1)
Éclairage de travail supplémentaire flèche (E404-5L
& E404-5R)
7. Unité de régulation d’équipement de préhension 18. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
(D791-1)
8. Éclairage de travail équipement de préhension 19. Feux de position arrière (H416-2 & H417-2)
(E406-L & E406R)
Éclairage de travail supplémentaire équipement de
préhension (E404-4L et E404-4R)
9. Éclairage de travail supplémentaire avant (E404-7L, 20. Feux de recul (E405L & E405R), blanc
E404-8L, E404-7R et E404-8R)
10. Clignotant avant (H422 & H423) 21. Feux arrière (H412L & H412R) rouge
Feux stop (H411L & H411R)
11. Feux de position avant (H416-1 & H417-1) 22. Clignotant arrière (H426 & H427)

24 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.7 Système de signalisation
9.7 Système de signalisation

Système de signalisation, description
page
–
La fonction du système de signalisation est d’augmenter la sécurité en

fonctionnement et lors de la manutention de la charge. Cette signali-
sation peut être lumineuse ou sonore. La machine comporte les sys-
tèmes suivants :
REMARQUE
1 2 3
5
6
18
16
17
14 19
15 M
4 7 20
D790-1 D790-2 D795
D797-R D797-F D791-1

8 12 21
10 10
9 9 22
11 13 13
004303
1. Interrupteur gyrophare (S110) 12. Unité de régulation de cadre avant (D797-F)
2. Interrupteur feux de détresse (Hazard) (S109) 13. Clignotant avant (H422 & H423)
3. Interrupteur du frein de stationnement (S107) 14. Avertisseur sonore (H850)
4. Unité de régulation de cabine (D790-1) 15. Gyrophare (H428)
5. Levier multifonctions (S162) 16. Relais avertisseur à ton puissant (K3016)
6. Levier indicateur de direction (S161) 17. Avertisseur à ton puissant (H850-1)
7. Unité de régulation KIT (D790-2) 18. Contact de fermeture dans le siège (S230)
8. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 19. Bruiteur cabine (H853)
9. Clignotant arrière (H426 & H427) 20. Unité de régulation KID (D795)
10. Feux de recul (E405L & E405R) 21. Unité de régulation d’équipement de préhension
(D791-1)
11. Alerte de marche arrière (H965) 22. Bruiteur dispersion automatique (H9003)

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.7 Système de signalisation 25
Système de signalisation, emplacement des

page
–
composants
1 2 3 4 5
16, 17
6
013119
15 13, 14 12 11 10 9 8 7
1. Gyrophare (H428) 10. Interrupteur, voir Instrumentation, vue d’ensemble page

4
2. Unité de régulation KIT (D790-2) 11. Avertisseur sonore (H850)
3. Bruiteur cabine (H853) 12. Contact de fermeture dans le siège (S230)
4. Unité de régulation KID (D795) 13. Unité de régulation de cabine (D790-1)
5. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1) 14. Relais avertisseur à ton puissant (K3016)
6. Bruiteur dispersion automatique (H9003) 15. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)
7. Clignotant avant (H422 & H423) 16. Clignotant arrière (H426 & H427)
8. Unité de régulation de cadre avant (D797-F) 17. Alerte de marche arrière (H965)
9. Avertisseur à ton puissant (H850-1)

26 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.8 Equipements et communication
9.8 Equipements et
communication
Equipements et communication, généralités
page
–
Pour une information et une description des équipements, voir la do-

cumentation du sous-traitant de chaque produit.

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.9 Vitres/fenêtres/rétroviseurs 27
9.9 Vitres/fenêtres/rétroviseurs
Vitres/fenêtres/rétroviseurs, emplacement des
page
–
composants
Les vitres sont teintées et leur rôle est de clore la cabine et d’offrir un
C bon champ de vision au conducteur.
Les rétroviseurs ont des miroirs de type convexe. Les rétroviseurs ex-
D
térieurs sont placés sur le châssis et le rétroviseur intérieur est placé
dans la cabine.
Les vitres suivantes peuvent être proposées en verre feuilleté :

• Vitres latérales avant, position E
001512
• Pare-brise (vitre avant), position B
A E B
A. Vitres latérales
B. Pare-brise (vitre avant)
C. Panneau de toit
D. Lunette arrière
E. Vitre latérale avant
9.9.3 Panneau de toit

Panneau de toit, description
page
–
Les panneaux de toit constituent un élément de sécurité et sont par

conséquent toujours en plastique de polycarbonate.
Panneau de toit, contrôle

page
–
Vérifier que le panneau de toit n’est pas endommagée ou fissuré.

Remplacer immédiatement un panneau de toit défectueux.
DANGER
La résistance du panneau de toit peut être considéra-
blement affectée par l’exposition aux produits sui-
vants : hydrocarbures aromatiques, cétones, esters
et hydrocarbures chlorés.
Résistance réduite ! Danger de mort !
Vérifier régulièrement la surface du panneau de toit.

Remplacer immédiatement un panneau endommagé
ou présentant des traces de fissures ou de rayures !

28 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.10 Structure de cabine et suspension
9.10 Structure de cabine et

suspension
Construction et suspension, description
page
–
La cabine possède un plancher plat avec une console pour le siège du

conducteur. Elle est suspendue à un soubassement via de robustes
éléments isolants en caoutchouc situés sur la face inférieure de la ca-
1 bine. Ceci pour minimiser les vibrations du cadre à la cabine. Ces iso-
lateurs sont placés en quatre points, un dans chaque angle. Chaque
2 fixation d’élément isolant comporte un coussinet en caoutchouc et une
vis.
Il existe différents types de suspension de cabine :
3 • Déplacement longitudinal manuel de la cabine, description page
003206
28
4
Cabine Spirit Delta • Déplacement longitudinal hydraulique de la cabine, description de
1. Ossature de la cabine fonction page 29
2. Porte
3. Suspension de la cabine
REMARQUE
4. Soubassement de la cabine
La suspension de cabine n’affecte pas le modèle de la cabine.
9.10.4 Système de déplacement longitudinal

de la cabine
Déplacement longitudinal manuel de la cabine,
page
–
description
La déplacement longitudinal manuel de la cabine signifie que la cabi-
ne peut être déplacée vers l’avant pour faciliter l’accès du comparti-
ment moteur pour l’entretien et la maintenance.
La cabine est déplacée vers l’avant et vers l’arrière à la force des
mains. Deux rails pour câbles de chaque côté évitent que les flexibles
et câbles ne soient endommagés lors du déplacement de la cabine.
Lors de la conduite, la cabine est fixée en position arrière avec deux
crochets de verrouillage situés sur son bord arrière.
A
DANGER
La cabine peut se mettre en mouvement.
Danger de mort !
La cabine est très lourde et la machine ne doit abso-

lument pas être mise en mouvement sans que la cabi-
ne soit assurée. Fixer la cabine avec les deux
crochets de verrouillage avant de mettre la machine
012760
B C en mouvement.
A. Position du crochet de verrouillage
B. Goupille de verrouillage
C. Crochet de verrouillage de cabine

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.10.4 Système de déplacement longitudinal de la cabine 29
AVERTISSEMENT
Il est important que les crochets de verrouillage
soient intacts ! Ils doivent être contrôlés régulière-
ment. Ils ne font cependant pas partie du schéma
d’entretien de la maintenance préventive !
Déplacement longitudinal hydraulique de la cabine,

page
–
description de fonction
La cabine peut être déplacée vers l’avant pour faciliter l’accès au com-
partiment moteur pour l’entretien.
Le déplacement hydraulique longitudinal de la cabine permet égale-
ment de déplacer la cabine durant l’utilisation pour améliorer le champ
de vision du conducteur. La cabine avance ou recule grâce à un mo-
teur hydraulique et à une chaîne fixée sous la structure de la cabine.
La position de la cabine est bloquée automatiquement par le moteur
hydraulique lorsque le système de déplacement de cabine n’est pas
employé.
Amortissement
tion.

30 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.10.4 Système de déplacement longitudinal de la cabine

Portes Fermées
D 2
D
1
3
D790-1
D
D797-F
4
5
D
P2
A 13
10 7 P1
8 TP 12
T2 B
9 6 11
013121
1. Interrupteur de déplacement longitudinal de cabine 8. Sélecteur de circuit option cadre
(S177)
2. Contact porte fermée (un capteur pour chaque porte) 9. Pompe hydraulique 3
3. Unité de régulation de cabine (D790-1) 10. Bloc de soupapes
4. Unité de régulation de cadre avant (D797-F) 11. Bloc de soupapes déplacement longitudinal de la
cabine
5. Vanne d’assistance déplacement longitudinal avant 12. Moteur hydraulique déplacement longitudinal de la
(Y6016) et Vanne d’assistance déplacement longitu- cabine
dinal arrière (Y6017)
6. Vanne de commande option cadre 13. Capteur de position de butée (B769-2)
7. Sélecteur de circuit, équipement de préhension

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.10.4 Système de déplacement longitudinal de la cabine 31
Déplacement longitudinal hydraulique de la cabine,

page
–
1 2 3 4 5 6 5
2
4
001862
1. Capteur d’amortissement (bord arrière de la cabine

à gauche)
2. Tôle d’indicateur d’amortissement
3. Chaîne déplacement longitudinal de la cabine
4. Moteur hydraulique déplacement longitudinal de la
013120
cabine
5. Distributeur de commande déplacement longitudi-
nal de la cabine 1. Signal de charge (P1)
6. Tôle d’indicateur d’amortissement
2. Pression d’alimentation (P2)
3. Retour de réservoir (T2)
4. Raccordement moteur hydraulique (B)
5. Retour de réservoir (TP)
6. Raccordement moteur hydraulique (A)

32 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.11 Intérieur cabine
9.11 Intérieur cabine

Intérieur cabine, description
page
–
La cabine est conçue pour assurer au conducteur un confort optimal.

Les tableaux de bord sont équipés d’interrupteurs, de commandes,
voyants d’alerte et témoins lumineux rassemblés et regroupés pour
assurer un bon environnement au conducteur.
Des matériaux recyclables ont été utilisés pour toutes les pièces.
• Tableaux de bord
• Eléments d’intérieur en plastique
• Eléments d’intérieur en textile
• Isolement

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.12 Châssis 33
9.12 Châssis
Châssis, description
page
–
La fonction du châssis est de former la construction porteuse des com-

posants de la machine :
4
6
013122
1. Partie avant du cadre avec support de l’essieu moteur
2. Fixation de la cabine (4 points)
3. Fixation essieu directeur
4. Partie arrière du cadre avec contrepoids
5. Fixation de flèche
6. Compartiment moteur avec support pour le moteur et la transmis-
sion

34 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.13 Carrosserie
9.13 Carrosserie
Carrosserie, description
page
–
La carrosserie a pour fonction de faire partie du châssis. Les ailes em-

pêchent la poussière d’entrer, le marchepied et la rampe facilitent l’ac-
cès au châssis, le capot protège de la poussière et des objets du
compartiment moteur tout en faisant contrepoids pour la capacité de
levage de la machine.
3
2 1
013123
1. Ailes
2. Capot du compartiment moteur
3. Contrepoids

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.14 Graissage centralisé 35
9.14 Graissage centralisé

Graissage centralisé, description
page
–
Le système de graissage centralisé lubrifie automatiquement les

points de graissage de la machine lors de l’exploitation selon un inter-
valle préprogrammé et remplace le graissage normalement effectué
lors des entretiens. La machine possède deux systèmes de graissage
centralisé séparés : un pour la machine et un pour l’équipement de
préhension.
Le graissage centralisé est composé des éléments suivants :
• Unité de pompe, avec réservoir de lubrifiant.
• Bloc de répartition, qui distribue et dose la graisse entre les diffé-
rents points de graissage.
Le bloc de répartition graisse un point à la fois. Si un point ne peut
pas être bien graissé, par exemple lors d’une conduite bouchée,
les points suivants ne pourront être graissés. La graisse sera ex-
pulsée par la soupape de sécurité de la pompe.
• Tuyaux entre l’unité principale et le bloc de répartition ainsi qu’en-
tre le bloc de répartition et les tétons de graissage
Exemple de composants du graissage centralisé • Tétons de graissage aux points de graissage
1. Unité de pompe
2. Soupape de sécurité Il est possible d’ajuster la fréquence et la longueur de l’intervalle de
3. Bloc de transfert graissage de la pompe.
Le système de graissage centralisé est sous tension lorsque le frein
de stationnement est relâché.
REMARQUE
Le système de graissage centralisé ne lubrifie ni le croisillon de
l’arbre de cardan, ni la pédale de frein. Ces éléments doivent être
graissés lors des entretiens.

36 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.14 Graissage centralisé
Graissage centralisé, contrôle

page
–
1 Vérifier qu’aucune graisse ne s’insinue par la valve de sécurité

(position 2).
Si de la graisse sort par la valve de sécurité, cela signifie que le
système est bouché. Localiser alors la conduite bouchée en tâ-
tant les raccordements du bloc de répartition. Un flexible bouché
est sous pression et le raccord est muet.
REMARQUE
Si plusieurs blocs de répartition sont connectés en série,
une conduite bouchée sera sous pression sur toute sa lon-
gueur jusqu’au premier bloc de répartition.
2 Tourner la clé de contact en position I.
3 Faire marcher la pompe manuellement et contrôler que la tige in-
dicatrice entre et sort du bloc de répartition.
Pour faire marcher la pompe, soulever le couvercle et appuyer
sur l’interrupteur de conduite manuelle (repère 5).
Si la tige indicatrice ne bouge pas, bien que la pompe fonctionne,
Vue d’ensemble graissage centralisé unité de pompe effectuer une recherche de panne sur la pompe.
et bloc de répartition. Exemple.
1. Raccord de graissage, remplissage de graisse
2. Soupape de sécurité
REMARQUE
3. Raccord de graissage, graissage manuel du Le système peut être graissé manuellement par le raccord
système de graissage du bloc de répartition (repère 3).
4. Fiche d’indication 4 Remplir la pompe de graisse par le biais du raccord de remplis-
5. Interrupteur d’utilisation manuelle sage, voir section F Caractéristiques techniques.

9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.15 Peinture/vernis 37
9.15 Peinture/vernis
Peinture et revêtement, description
page
–
La machine est laquée avec une peinture monocomposant à base de

résine alkyde appliquée au pinceau ou au pistolet. Pour le code de
couleur (RAL), voir la fiche machine.
Contrôler souvent la peinture de la machine concernant les traces
éventuelles de projections de pierre, de chocs et de rayures ; qui de-
vront être immédiatement réparés pour éviter toute corrosion du métal
sous-jacent. Sur les petites projections et rayures, n’utiliser que de la
peinture pour retouche, les dommages plus importants seront quant à
eux réparés dans un atelier de peinture.
REMARQUE
Avant les retouches, les surfaces doivent être nettoyées avec
soin.
Pour plus d’informations sur les différentes couleurs des matériaux et
des surfaces, contacter Cargotec.

38 9 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires – 9.15 Peinture/vernis

10 Système hydraulique commun 1
Sommaire 10 Système hydraulique commun

mm mm mm mm mm mm
10 Système hydraulique commun ..................................................................... 3

10.2 Valves de sécurité ...................................................................................... 5
10.3 Réservoirs et accumulateurs ...................................................................... 6
10.4 Pompes ...................................................................................................... 7
10.4.2 Pompe à pistons axiaux à cylindrée variable ......................................... 8
10.5 Flexibles, tuyaux et valves ......................................................................... 9
10.6 Régulation de température, nettoyage et huile hydraulique ..................... 10
10.6.6 Filtre de reniflard de réservoir d’huile hydraulique ............................... 12
10.6.7 Filtre à huile hydraulique ...................................................................... 12
10.6.8 Huile hydraulique ................................................................................. 13
10.6.9 Filtre fin à huile hydraulique ................................................................. 15

2 10 Système hydraulique commun

10 Système hydraulique commun 3
10 Système hydraulique
mm mm mm mm mm mm
commun
Système hydraulique commun,
page
–
description
Dans le système hydraulique commun se trouvent des fonctions com-
munes à de nombreuses fonctions principales de la machine. Par
exemple, les pompes à huile hydraulique qui alimentent la manuten-
tion de la charge, la direction et certaines fonctions de la cabine en
pression hydraulique.
Le système de freinage est entièrement indépendant. Explications
sous l’onglet 4 Freins.

4 10 Système hydraulique commun
Plaque signalétique de pression

Une plaque signalétique de pression comportant toutes les spécifica-
tions importantes de pression est rivetée sur la machine. Elle est si-
tuée sur le côté gauche du cadre, devant l’entrée.
Les niveaux de pression varient avec l’équipement et sont donc uni-
ques pour chaque machine. Lors du contrôle de la pression, veiller à
faire correspondre toutes les valeurs à la plaque signalétique.
3
9
013125
8 7 6 5 4
1. Pression d’alimentation distributeur de commande équipe- 6. Pression de commande

ment de préhension 7. Pression maximale pompe à huile hydraulique 1
2. Pression gazeuse accumulateurs de freins 8. Pression maximale pompe à huile hydraulique 2 et 3
3. Pression de freinage maxi. 9. Pression d’huile hydraulique accumulateurs système de
4. Pression gazeuse servoaccumulateur freinage
5. Pression d’assistance levage et extension

10 Système hydraulique commun – 10.2 Valves de sécurité 5
10.2 Valves de sécurité

Valves de sécurité, emplacement des
page
–
composants
1 2
013127
1. Vanne de décharge équipement de préhension (l’illustration montre
une vanne fermée)
2. Clapet de vidange de l’accumulateur
3. Limiteur de pression

6 10 Système hydraulique commun – 10.3 Réservoirs et accumulateurs
10.3 Réservoirs et accumulateurs

Réservoirs et accumulateurs, emplacement des
page
–
composants
1 2 1 3 4 Réservoir
1. Bouchon de remplissage d’huile hydraulique
2. Cache du filtre à huile hydraulique
3. Regard vitré huile hydraulique
4. Filtre de reniflard de réservoir d’huile hydraulique
5. Bouchons de vidange d’huile hydraulique
5 5
013128

10 Système hydraulique commun – 10.4 Pompes 7
10.4 Pompes
Pompes, généralités
page
–
Le système hydraulique de la machine est alimenté par quatre pom-

2 pes. Trois d’entre elles desservent le système hydraulique de travail,
3 la dernière sert au refroidissement et au filtrage de l’huile hydraulique
et de freinage. Les pompes sont rassemblées en deux blocs de pom-
4 pes. Le bloc de pompes gauche se compose de deux pompes à pis-
tons axiaux à cylindrée variable. Le bloc de droite se compose d’une
pompe à pistons axiaux à cylindrée variable et d’une pompe à engre-
nages à cylindrée fixe. Les blocs de pompes sont montés sur la prise
de forces de la transmission.
Les pompes à pistons axiaux gauches (repères 2 et 3) sont accou-
plées mécaniquement et hydrauliquement et peuvent être considé-
rées comme une pompe (unité de pompe à huile hydraulique). Les
clapets antiretour veillent à ce qu’une pompe ne perturbe pas le fonc-
tionnement de l’autre.
1 L’unité de pompe à huile hydraulique gauche (repères 2 et 3) alimente
5 le système de direction et le système de commande de levage et d’ex-
013129
tension ainsi que la vanne de commande de l’équipement de préhen-

1. Pompe hydraulique 1 sion. La vanne prioritaire veille à ce qu’il y ait toujours une pression
2.Pompe hydraulique 2 dans le système de direction, le débit restant passant à la vanne de
3.Pompe hydraulique 3 commande de levage et d’extension.
4.Pompe à huile du système de freinage L’unité de pompe à huile hydraulique droite (repère 1) alimente la van-
5. Pompe refroidissement filtrage et système de frei- ne de commande de levage et d’extension. En cas de rentrée de la flè-
nage che, la pompe 1 est déconnectée.
La pompe fixe droite (repère 5) fait circuler de façon continue l’huile
hydraulique à travers le refroidisseur et le filtre à huile hydraulique.
Elle alimente également le circuit de freinage et de refroidissement du
système de freinage par une vanne de charge d’accumulateurs.
La pompe fixe gauche (repère 4) alimente, lorsqu’il existe un système

de freinage séparé, les circuits de freinage et de refroidissement du
système de freinage par une vanne de charge d’accumulateurs.

8 10 Système hydraulique commun – 10.4.2 Pompe à pistons axiaux à cylindrée variable
10.4.2 Pompe à pistons axiaux à cylindrée

variable
Pompe à pistons axiaux à cylindrée variable,
page
–
description de fonction
1
D790-1 16
6 LS
D797-R P
C
2
EF CF
P P 15 LS
20
LS
D D P
18
P1
7
19
P1 12
C 17
11
8
5
C
C 3 10 No 3
14
13
No 1 No 2
011344
4
9 9
1. Unité de régulation de cabine (D790-1) 11. Bloc de soupapes, alimentation de l’équipement de

préhension
2. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R) 12. Clapets anti-retour
3. Électrovanne, décharge pompe principale (Y6062) 13. Pompe hydraulique 2
5. Clapet anti-retour 15. Clapet préférentiel
6. Distributeur de commande levage et extension 16. Robinet de direction
7. Sélecteur de circuit, direction 17. Électrovanne système hydraulique de préhension par

le haut (Y6003)
8. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 18. Vanne de commande d’équipement de préhension
9. Sélecteur de circuit option cadre 19. Vanne de commande option cadre
10. Pompe hydraulique 3 20. Limiteur de pression

10 Système hydraulique commun – 10.5 Flexibles, tuyaux et valves 9
10.5 Flexibles, tuyaux et valves

Flexibles, tuyaux et valves, emplacement des
page
–
composants
1 2 3 4 5
013130
1. Sélecteur de circuit, équipement de préhension 4. Bloc de récupération, retours non-filtrés
2. Sélecteur de circuit, direction 5. Bloc de récupération, retours filtrés
3. Sélecteur de circuit option cadre 6. Clapet préférentiel

10 10 Système hydraulique commun – 10.6 Régulation de température, nettoyage et huile hydraulique
10.6 Régulation de température,

nettoyage et huile
hydraulique
Régulation de température, nettoyage d’huile
page
–
hydraulique, description de fonction

L’huile du système hydraulique est refroidie et purifiée par circulation
à travers le refroidisseur et le filtre grâce à une pompe. Le refroidisseur
comporte un ventilateur électrique commandé par la température per-
mettant de lutter contre la surchauffe.
d’huile hydraulique, d’une pompe à huile hydraulique, d’un refroidis-
seur d’huile hydraulique, d’un ventilateur, d’un filtre à huile hydrauli-
que, d’un filtre fin, d’un capteur de température d’huile hydraulique et
d’une soupape de dérivation.
La pompe à huile hydraulique pompe l’huile (du réservoir) qui est re-
froidie dans le refroidisseur et filtrée par les filtres dans le réservoir.
Une partie de l’huile est filtrée par le filtre fin. Un ventilateur électrique
accélère le flux d’air à travers le refroidisseur lorsque la température
doit être abaissée. Une valve de dérivation conduit l’huile hydraulique
directement au réservoir si la résistance dans le refroidisseur et le filtre
devient trop élevée. Le capteur de température commande l’activation
du ventilateur et l’affichage de la température à l’écran.
1. Pompe à huile hydraulique
˚C 2. Refroidisseur système hydraulique
9 ˚C 3. Capteur de température (B776)
D795
D797-R 5. Ventilateur de refroidissement (M668)

D 4 D 6. Filtre à huile hydraulique
7. Filtre fin
5 M 8. Soupape de dérivation
2 9. Unité de régulation KID (D795)
8
1 6
7
005011
˚C 3

10 Système hydraulique commun – 10.6 Régulation de température, nettoyage et huile hydraulique 11
Régulation de température, nettoyage d’huile

page
–
hydraulique, emplacement des composants
013132
6 5
1. Ventilateur de refroidissement et refroidisseur d’huile 5. Filtre de reniflard de réservoir d’huile hydraulique

hydraulique
2. Filtre à huile hydraulique 6. Capteur de température d’huile hydraulique (B776)
3. Filtre fin à huile hydraulique 7. Soupape de dérivation
4. Pompes à huile hydraulique

12 10 Système hydraulique commun – 10.6.6 Filtre de reniflard de réservoir d’huile hydraulique
10.6.6 Filtre de reniflard de réservoir d’huile

hydraulique
Reniflard réservoir d’huile hydraulique,
page
–
remplacement
2 Nettoyer le pourtour du boîtier de filtre.
3 Déposer le boîtier de filtre.
Enfoncer et tourner d’environ 1/8 de tour dans le sens horaire.
4 Remplacer l’élément filtrant.
Traiter l’élément filtrant comme un déchet nocif pour l’environne-
ment.
1. Couvercle du filtre à huile 5 Reposer le boîtier de filtre.

2. Nettoyage ou vidange d’huile hydraulique Enfoncer et tourner d’environ 1/8 de tour dans le sens antihorai-
3. Regard vitré huile hydraulique re.
4. Remplissage d’huile hydraulique 6 Remettre l’indicateur de filtre à zéro en pressant le bouton situé
5. Filtre de reniflard de réservoir d’huile hydraulique au milieu du regard placé au centre de l’élément filtrant.
10.6.7 Filtre à huile hydraulique

Filtre à huile hydraulique, remplacement
page
–
REMARQUE
IMPORTANT
Veiller à maintenir propres les zones autour du filtre
et de l’orifice de remplissage lors d’interventions sur
le réservoir hydraulique.
Des particules de saleté peuvent endommager la ma-

chine.

10 Système hydraulique commun – 10.6.8 Huile hydraulique 13
2 Retirer les couvercles (repère 1) sur les filtres à huile hydrauli-

que.
3 Soulever l’unité de filtre et la placer dans le récipient pour laisser
l’huile hydraulique s’écouler.
4 Déposer l’unité de filtre et retirer l’élément filtrant. Traiter l’élé-
ment filtrant comme un déchet dangereux pour l’environnement.
Noter l’emplacement des différentes pièces.
1. Couvercle du filtre à huile

2. Nettoyage ou vidange d’huile hydraulique
4. Remplissage d’huile hydraulique
5 Nettoyer les détails du support de filtre. Être particulièrement soi-
gneux avec la tige magnétique.
6 Insérer le filtre neuf et remonter les unités de filtre.
7 Reposer les unités de filtre et les couvercles. Serrer les vis en or-
dre croisé.
8 Vérifier le niveau d’huile dans le réservoir d’huile hydraulique.
L’huile doit être au sommet du regard vitré. Faire l’appoint si né-
cessaire.
Tige magnétique REMARQUE

Le niveau d’huile hydraulique est contrôlé lorsque la flèche
est abaissée et rentrée.
10.6.8 Huile hydraulique

Huile hydraulique, contrôle du niveau
page
–
REMARQUE
Le niveau d’huile est contrôlé avec la flèche entièrement abais-
sée et rentrée.
1 Machine en position d’entretien, section B Sécurité.
2 Contrôler le niveau d’huile dans le réservoir hydraulique. Le ni-
veau d’huile doit être visible dans le regard vitré. Remplir d’huile
si nécessaire. Pour la qualité d’huile, voir section F Caractéristi-
ques techniques.

14 10 Système hydraulique commun – 10.6.8 Huile hydraulique
Huile hydraulique, vidange

page
–
REMARQUE
IMPORTANT
Veiller à maintenir propres les zones autour du filtre
et de l’orifice de remplissage lors d’interventions sur
le réservoir hydraulique.

chine.

2 Enlever le bouchon de remplissage et pomper l’huile hydraulique
dans un récipient.
3 Une fois toute l’huile possible pompée, placer un récipient sous
le bouchon de vidange du réservoir d’huile hydraulique et vider le
reste.
4 Reposer le bouchon de vidange lorsque l’huile s’est écoulée.
1. Couvercle du filtre à huile REMARQUE

2. Nettoyage ou vidange d’huile hydraulique S’assurer que la bague d’étanchéité ne manque pas.
5 Si les filtres d’huile hydraulique doivent être changés, les rempla-
4. Remplissage d’huile hydraulique
cer avant de remplir le réservoir d’huile, voir Filtre à huile hydrau-
lique, remplacement page 12.
6 Remplir d’huile hydraulique neuve par les trous de remplissage
sur les couvercles du filtre. Ainsi, l’huile neuve est filtrée, proté-
geant le système hydraulique des impuretés.
Remplir d’huile jusqu’à ce que le niveau d’huile se trouve au mi-
lieu du regard vitré. Pour les volumes et qualités, voir la section

10 Système hydraulique commun – 10.6.9 Filtre fin à huile hydraulique 15
10.6.9 Filtre fin à huile hydraulique

Filtre fin à huile hydraulique, remplacement
page
–
REMARQUE
IMPORTANT
Veiller à ce que l’environnement immédiat du filtre
soit propre durant les travaux.

chine.

2 Déposer le couvercle.
3 Soulever l’élément filtrant et le placer dans le récipient pour lais-
ser l’huile hydraulique s’écouler.
4 Installer l’élément filtrant neuf et remonter le couvercle sur le filtre
fin.
013131

16 10 Système hydraulique commun – 10.6.9 Filtre fin à huile hydraulique

11 Système électrique commun 1
Sommaire 11 Système électrique commun

mm mm mm mm mm mm
11 Système électrique commun ........................................................................ 3

11.2 Protection électrique ................................................................................... 4
11.2.2 Fusibles ................................................................................................. 4
11.3 Batteries ..................................................................................................... 8
11.3.1 Batterie de démarrage ........................................................................... 8
11.4 Alternateur .................................................................................................. 9
11.5 Circuit électrique ....................................................................................... 10
11.5.1 Alimentation en tension ....................................................................... 10
11.5.2 Central électrique ................................................................................. 16
11.5.3 Unités de régulation ............................................................................. 17
11.6 Communication ........................................................................................ 19
11.6.1 Bus CAN .............................................................................................. 19
11.6.2 Bus CAN redondant ............................................................................. 19
11.6.3 Bus CAN ligne d’entraînement ............................................................ 19
11.6.5 RMI (Remote Machine Interface) ......................................................... 20

2 11 Système électrique commun

11 Système électrique commun 3
11 Système électrique
mm mm mm mm mm mm
commun
Système électrique commun,
page
–
généralités
Dans le système électrique commun se trouvent des fonctions électri-
ques communes à de nombreuses fonctions principales de la machi-
ne, par exemple, l’alimentation en tension et le bus CAN.

4 11 Système électrique commun – 11.2 Protection électrique
11.2 Protection électrique

Protection électrique, emplacement des
page
–
composants
1. Fusibles principaux, nez de flèche
2 3 4
1 2. Interrupteur de commande
3. Fusibles de circuit, centrale électrique, cabine
4. Fusibles principaux, fixation de flèche
5. Fusibles principaux, central électrique cadre
6. Fusibles de circuit, central électrique, cadre
7. Coupe-batterie
5
4
F5
93
D7
F5
F5
68
8-1
X1
F5
8-2
K1
8-3
7 K3
K2
K4
013133
11.2.2 Fusibles
Fusibles, description
page
–
IMPORTANT
Risque de dommages sur les câbles électriques et
d’incendie !
Utiliser toujours des fusibles avec un courant nomi-

nal correct.
Le système électrique est constitué de trois circuits principaux (ten-

sion 30, 15 et 15E), voir Circuit électrique, description page 10. Ces
circuits principaux sont sécurisés à plusieurs niveaux grâce à des fu-
sibles principaux et de circuit.

11 Système électrique commun – 11.2.2 Fusibles 5
Fusibles principaux
Les fusibles principaux divisent l’alimentation en tension de la machi-
1 2
ne en groupes plus petites pour conserver le plus grand nombre pos-
sible de fonctions si le câblage était endommagé.
Des plaques décrivant les différents fusibles sont placées près des
centraux électriques de la cabine et du cadre.
3
4
5
6
011016
Fusibles principaux
1.Tension d’interruption de commande (15E) pour uni-
tés de régulation de flèche et équipement de préhen-
sion (25A)
2. Connexions à la masse de la flèche et de l’équipe-
ment de préhension (25 A)
3. Alimentation relais K315-1, alimentation tension
d’allumage (15), (50 A)
4. Tension de batterie (30) vers cabine, moteur et
transmission (50 A)
5. Alimentation relais K3009-1, K3009-2, alimentation
de tension d’interruption de commande (15E), (50 A)
6. Tension d’allumage (15) vers unités de régulation
sur le cadre, moteur et transmission (50 A)

6 11 Système électrique commun – 11.2.2 Fusibles
Fusibles de circuit
Les fusibles de circuit sont groupés sur des supports placés dans le
central électrique du cadre et dans le central électrique de la cabine.
Des plaques signalétiques sont placées à côté des supports pour in-
former sur les fonctions sécurisées et la taille des fusibles.
POWER
A1 10A KCU (KALMAR CAB UNIT)
923935.0185
LY PO
B2 5A KCU
KCU,S
,ST
TART UP (KALMAR CAB UNIT)
F58-4 15
SUPPL
58-4
C3 10A SER
SERVICE
SUPP
CAB
D4 10A OPT CUST
CUSTOMER
E5 10A OPT RADIO
POWER
F6 25A OPT SEA
SEAT HEA
HEATER, TURNABLE SEA
SEAT
MAIN PO
F58-4 30
G7 15A OPT WORK LIGHT
CAB
H8 15A OPT AIRCUSHIONED SEA
SEAT
A1 25A KCU (KALMAR CAB UNIT)
58-5
POWER CAB
B2 10A KIT (KALMAR INFORMA
INFORMATION TERMINAL)
C3 15A ECC
ECC, FAN (ELECTR
(ELECTRONIC CLIMA
CLIMATE CONTR
CONTROL)
SUPPLY PO
D4 5A ECC
ECC, RECIRC (ELECTR
(ELECTRONIC CLIMA
CLIMATE CONTR
CONTROL)
F58-5 15 SUPPL
E5 10A SER
SERVICE
F6 5A OPT MAP READING LIGHT
G7 10A OPT CONVER

CONVERTER 12V
012039
H8 10A OPT COMPRESSOR HORN
Fusibles de circuit, central électrique, cabine
A1 30A CAB
A48498.0100
B2
C3 15A ENGINE
F58-1 30 MAIN POWER
D4 10A ENGINE
E5 5A TRANSMISSION
F6 15A ENGINE, OPT
G7
H8
A1 25A KDU,FRONT (KALMAR DISTRIBUTION UNIT)
B2 5A ENGINE,ECC
F58-2 15 SUPPLY POWER
C3 25A KDU,REAR (KALMAR DISTRIBUTION UNIT)
D4 10A KDU,OPT (KALMAR DISTRIBUTION UNIT)
E5 5A TRANSMISSION
F6
G7
H8 5A ENGINE
A1 25A ATTACHMENT
B2 10A KDU,FRONT (KALMAR DISTRIBUTION UNIT)

F58-3 15E SUPPLY POWER
C3
D4 10A KDU,OPT (KALMAR DISTRIBUTION UNIT)
58-1
E5
EMERGENCY
F6
58-2 G7
011014
012038
H8 5A FEEDBACK K3009-1 (K2)
58-3
Fusibles de cadre
Fusibles de circuit, central électrique, cadre
58-1. Fusibles 30 (tension de batterie)
58-2. Fusibles 15 (tension d’allumage)
58-3. Fusibles 15E (tension d’interruption de com-
mande)
Fusibles de cabine
58-4. Fusibles 15 (tension d’allumage ) et fusibles 30
(tension de batterie)
58-5. Fusibles 15 (tension d’allumage)

11 Système électrique commun – 11.2.2 Fusibles 7
Fusibles, remplacement
page
–
IMPORTANT
Risque de dommages sur les câbles électriques et
d’incendie !
Utiliser toujours des fusibles avec un courant nomi-

nal correct.
1 Couper le courant principal (coupe-batterie).

2 Retirer le couvercle du support à fusibles.
3 Vérifier le bon état des fusibles, les changer si nécessaire.

8 11 Système électrique commun – 11.3 Batteries
11.3 Batteries
11.3.1 Batterie de démarrage
Batterie de démarrage, contrôle
page
–
AVERTISSEMENT
L’électrolyte de la batterie contient de l’acide sulfuri-
que corrosif.
Risque de blessures caustiques ! Nuisible à la santé !
Eviter tout contact avec la peau ou les yeux, utiliser

des gants et des lunettes de protection. Eliminer im-
médiatement toute éclaboussure d’électrolyte sur la
peau. Rincer à l’eau savonneuse. En cas de pénétra-
tion d’électrolyte dans les yeux, rincer immédiate-
ment à l’eau et contacter immédiatement un médecin.
1 Contrôler la tension de batterie avec le menu d’exploitation du

système électrique.
Moteur arrêté, la tension de batterie doit être de 23–25 V.
Moteur en marche, emballé (2000 tr/min), la tension de batterie
doit être de 27–29 V.
000354

Menu d’exploitation du système électrique
3 Vérifier que les pôles de la batterie sont propres. Au besoin, net-
toyer et enduire les pôles de batterie avec de la graisse.
4 Vérifier le niveau d’électrolyte dans les éléments de batterie, faire
l’appoint avec de l’eau distillée si nécessaire.
La surface de liquide de l’électrolyte doit se situer à 10 mm au-
dessus des éléments.
REMARQUE
N’utiliser que de l’eau distillée pour faire l’appoint.

11 Système électrique commun – 11.4 Alternateur 9
11.4 Alternateur
Alternateur, emplacement des composants
page
–
013136

10 11 Système électrique commun – 11.5 Circuit électrique
11.5 Circuit électrique

Circuit électrique, description
page
–
Cette section décrit la distribution de l’énergie électrique et la commu-

nication entre les unités de régulation. La distribution électrique décrit
les parties principales du système électrique et le réseau des unités
de régulation.
11.5.1 Alimentation en tension

Démarrage du système électrique, description
page
–
Lorsque la machine n’est pas utilisée, son système électrique est dé-
pourvu de courant, c’est-à-dire que ni le système électronique ni les
unités de régulation ne sont alimentées en tension. Lors du démarra-
ge de la machine, la tension est fournie et le bus CAN redondant est
activé. Le démarrage est assuré par l’unité de régulation de cabine
(D790-1).
La première condition pour que la machine puisse être mise en activité
est d’établir l’alimentation redondante en tension des unités de régu-
lation puis la communication bus CAN pour gérer les signaux de com-
mande des fonctions.
Les unités de régulation établissent la communication si l’un des évé-
nements suivants de produit.
• Porte conducteur ouverte
• Éclairage intérieur allumé
• Feux de détresse activés
• Avec la clé de contact en position I

11 Système électrique commun – 11.5.1 Alimentation en tension 11
Démarrage
Au démarrage, les actions suivantes ont lieu.
1. Signal de démarrage vers l’unité de régulation de cabine
(D790-1).
2. L’unité de régulation de cabine (D790-1) initialise la connexion de
D791-1 la tension d’alimentation redondante. Voir Alimentation en tension
Startup signal redondante des unités de régulation, description page 13.
D790-1 D790-2 D795
013420
D797-R D797-F
Envoi du signal startup

3. L’unité de régulation de cabine (D790-1) établit un bus CAN re-
D791-2 dondant.
Voir Bus CAN redondant, description page 19.
4. L’unité de régulation de cabine (D790-1) active la tension d’allu-
D790-1 D790-2 D795 mage (15). Voir Tension d’allumage (15), description page 14.
5. L’unité de régulation de cabine (D790-1) active la ligne d’entraîne-
ment du bus CAN. Voir Câble bus CAN, description page 19.
6. L’unité de régulation de cabine (D790-1) active la tension d’inter-
013421
D797-R D797-F
ruption de commande (15E). Voir Tension de l’interrupteur de
Communication bus CAN redondante commande (15E), description page 15.

12 11 Système électrique commun – 11.5.1.1 Tension batterie (30)
Système désactivé sans courant

Sans courant, le système est désactivé lorsque :
• La clé de contact est en position 0 et qu’aucun signal d’activité
n’est envoyé.
• La clé de contact est en position 0 et que le cycle du circuit de
maintien est achevé et qu’aucun signal d’activité n’est envoyé.
• La clé de contact est en position 1 et que l’arrêt moteur automati-

que a été activé.
Lorsque le système est désactivé sans courant, les actions suivantes
se produisent.
1. L’unité de régulation de cabine (D790-1) coupe la tension d’inter-
ruption de commande (15E).
Voir Tension de l’interrupteur de commande (15E), description
page 15.
2. L’unité de régulation cabine (D790-1) coupe la tension d’allumage
(15).
Voir Tension d’allumage (15), description page 14.
3. L’alimentation en tension redondante des unités de régulation est
coupée.
4. L’unité de régulation de cabine (D790-1) déconnecte le bus CAN
redondant.
Voir Bus CAN redondant, description page 19.
5. L’unité de régulation de cabine (D790-1) déconnecte la tension
d’alimentation redondante.
Voir Alimentation en tension redondante des unités de régulation,
description page 13.
6. L’unité de régulation de cabine (D790-1) attend le signal de dé-
marrage. Les autres équipements électroniques sont hors ten-
sion.
11.5.1.1 Tension batterie (30)

Tension de batterie (30), description
page
–
La tension de batterie alimente :

• Le système de gestion au démarrage. Voir Démarrage du systè-
me électrique, description page 10.
• Le démarreur
• Les relais principaux (tension 15)
• Les relais des interrupteurs de commande (tension 15E)
• Moteur
• Transmission

11 Système électrique commun – 11.5.1.2 Alimentation redondante en tension des unités de régulation 13
11.5.1.2 Alimentation redondante en tension

des unités de régulation
Alimentation en tension redondante des unités de
page
–
régulation, description
L’alimentation redondante en tension ne concerne que la logique de
A
D791-1 commande des unités de régulation et les bus. Elle est en outre entiè-
rement commandée par l’unité de régulation de cabine (D790-1). Les
Startup signal
sorties des unités de régulation sont hors tension et ne sont alimen-
tées que lorsque la tension d’allumage est activée.
D790-1 D790-2 D795 L’alimentation redondante en tension de chaque unité de régulation
est indépendante des autres unités de régulation. Si l’une d’elles est
à l’arrêt, l’alimentation en tension des autres unités de régulation n’en
est pas affectée.
D797-R D797-F
Lorsque toutes les unités de régulations reçoivent l’alimentation en
B tension redondante et la communication bus, le système est prêt à re-
D791-1 cevoir et à traiter les signaux.
Lorsque l’alimentation en tension redondante est activée, les actions
suivantes se produisent.
D790-1 D790-2 D795 1. Le signal de démarrage est envoyé à l’unité de régulation de la ca-
bine (D790-1), voir A sur l’illustration.
2. Un circuit de maintien est activé dans l’unité de régulation de la
cabine (D790-1) qui active la logique de commande de l’unité de
013422
D797-R D797-F régulation.

A. Envoi du signal startup 3. L’unité de régulation de la cabine (D790-1) active l’alimentation en
B. Toutes les unités de régulation sont alimentées en tension redondante des autres unités de régulation, voir B sur l’il-
tension lustration.
L’unité de régulation de la cabine (D790-1) a 4 sorties pour l’ali-
mentation en tension. Les autres unités de régulation possèdent
deux entrées pour l’alimentation en tension redondante. Dans le
cas d’une anomalie de l’une des alimentations, l’unité de régula-
tion est alors alimentée par l’autre.

14 11 Système électrique commun – 11.5.1.3 Tension d’allumage (15)
11.5.1.3 Tension d’allumage (15)

Tension d’allumage (15), description
page
–
La tension d’allumage alimente le système électronique.

Startup
2 La tension d’allumage est activée :
• Avec la clé de contact en position I
D790-1
• Lorsque les feux de détresse (Hazard) sont activés
1 D1 D2
Lorsque la tension d’allumage est activée, les actions suivantes se
D795 produisent.
3
1. Coupe-batterie en position 1, alimentation en tension de l’unité de
K315-1
régulation de la cabine (D790-1), contacteur d’allumage, interrup-
teur feux de détresse, contact de porte et éclairage intérieur.
- + 4
D797-F 2. Le rupteur de signal de démarrage envoie une impulsion à l’unité
D3 de régulation de la cabine (D790-1).
D4 La communication bus CAN est établie (sauf sur la chaîne ciné-
D797-R
matique).
3. Clé de contact mise en position I ou feux de détresse activés.
D5
D793
L’unité de régulation cabine (D790-1) alimente le relais de puis-
sance de la serrure de contact (K315-1) et le relais de contacteur
d’allumage (K315-2) dans la centrale électrique du châssis.
K315-2
4. La tension d’allumage alimente les unités de régulation, les relais,
les électrovannes et autres éléments électroniques.
011302
D794
Le bus CAN de ligne d’entraînement établit la communication.
Alimentation du circuit d’allumage
D1 Menu diagnostic CAN/POWER 4

11 Système électrique commun – 11.5.1.4 Tension d’interruption de commande 15
11.5.1.4 Tension d’interruption de commande

Tension de l’interrupteur de commande (15E), description
page
–
S250 La tension d’interruption de commande alimente les fonctions qui lui

D1 sont attribuées comme par exemple l’hydraulique de travail.
1 La commande est activée par l’interrupteur de commande.
D790-1
Conditions d’activation de la tension d’interruption de commande :
2 4
D6 • Avec la clé de contact en position I
D5 D2
D3 • Tension d’allumage (15) présente
K3009-1 K3009-2 • Interrupteur de commande non activé (non enfoncé).
D797-F
- + 5 Lorsque la tension à l’interrupteur est activée, cela entraîne :
1. La tension d’allumage est reliée à l’unité de régulation de la cabi-
3 ne (D790-1).
D791-1
013423
D4 2. L’unité de régulation de la cabine (D790-1) active le relais de puis-

sance d’interruption de commande (K3009-1) dans la centrale
Alimentation du circuit d’interruption de commande
électrique du châssis et la tension d’interruption de commande
(15E), alimente le circuit avant au relais (K3009-2) dans la centra-
le électrique de châssis.
D4 Menu diagnostic CAN/POWER 16 3. L’alimentation 15E envoie un signal de tension à l’unité de régu-
D5 Menu diagnostic CAN/POWER 5 lation de cabine (D790-1) et vérifie que le Relais de puissance de
D6 Menu diagnostic CAN/POWER 5 rupteur de commande (K3009-1) est actif mais que le Relais de
puissance de rupteur de commande (K3009-2) est inactif.
Cela permet de vérifier que l’interruption de commande fonction-
ne.
4. L’unité de régulation de cabine (D790-1) active le relais de puis-
sance d’interruption de commande (K3009-2) dans la centrale
électrique et la tension d’interruption de commande met sous ten-
sion les unités de régulation (sauf chaîne cinématique).
5. Lorsqu’un interrupteur d’interruption de commande (S250) est en-
foncé, la tension d’allumage est coupée au niveau de l’unité de ré-
gulation de cabine (D790-1) et donc également le courant de
commande au relais de puissance d’interruption de commande
(K3009-1) et au relais de puissance d’interruption de commande
(K3009-2). L’alimentation aux unités de régulation est interrom-
pue et les fonctions cessent.
Comme sécurité supplémentaire, l’unité de régulation de la cabi-
ne (D790-1) envoie le statut de l’interrupteur de commande
(S250) sur le bus CAN. Les fonctions sont alors interrompues
même au niveau du signal.

16 11 Système électrique commun – 11.5.2 Central électrique
11.5.2 Central électrique

Central électrique, emplacement des composants
page
–
4 5
6
3
2 12
1 7
13
14
15
8 16
9
10
11
013137
1. Fusibles de circuit, tension batterie (30) F58-1 9. Relais de puissance serrure de contact K315-1
2. Fusibles de circuit, tension batterie (15) F58-2 10. Relais de puissance interrupteur de commande
K3009-1
3. Fusibles de circuit, tension interrupteur de commande 11. Relais de puissance interrupteur de commande
(15E) F58-3 K3009-2
4. Prise diagnostic transmission 12. Prise diagnostic machine
5. Fusibles principaux 13. Fusibles circuit cabine tension batterie (30) et tension
d’allumage (15) F58-4
6. Unité de régulation de transmission (D793) 14. Prise de diagnostic moteur
7. Connexion alimentation équipement de préhension 15. Fusibles de circuit, cabine tension batterie (15) F58-5
(X168)
8. Relais contacteur d’allumage K315-2 16. Convertisseur de tension

11 Système électrique commun – 11.5.3 Unités de régulation 17
11.5.3 Unités de régulation

Unités de réglages, généralités
page
–
Les unités de régulation ont la responsabilité de certaines parties de

fonctions. Une certaine fonction ne peut donc pas toujours être liée à
une unité de régulation spéciale mais elle se trouve entre les unités de
régulation, les capteurs, les vannes etc.
L’unité de commande cabine et les unités de commande du châssis et
de l’équipement de préhension sont pourvues de témoins lumineux
qui peuvent être utilisés pour contrôler l’information de base
Les témoins lumineux signifient :
Tableau 1. Témoins lumineux unité de régulation cabine
Témoin 1 S’allume en vert lorsque l’unité est alimentée par la bat-

terie. Le témoin est physiquement commandé par l’ali-
4 mentation de l’unité de régulation.
3 Témoin 2 Clignote en vert lorsque l’alimentation en tension redon-

2 dante des unités de régulation et la communication bus
006767
1
CAN redondante sont actives. Aucun courant dans le
Témoins de contrôle unité de régulation cabine système.
S’allume en vert lorsque l’électronique et l’alimentation
15 sont sous tension.
Témoin 3 Long clignotement simple et jaune lors de la communi-

cation avec l’unité de régulation KID (D795), condition
de base à une recherche de panne.
Court clignotement simple et jaune lors de la communi-
cation avec l’unité de régulation moteur (D794) et l’unité
de régulation de la transmission (D793).
Clignotement double jaune (clignotement court et long)
lors de la communication avec l’écran et le moteur ou la
transmission.
Témoin 4 S’allume en rouge en cas de panne active.
Tableau 2. Témoins de contrôle unités de régulation du châssis et de

1
l’équipement de préhension
2
Témoin 1 S’allume en vert lorsque l’unité est alimentée par la bat-
3 terie. Le témoin est physiquement commandé par l’ali-
4 mentation de l’unité de régulation.
006766
Témoin 2 Clignote en vert lorsque l’alimentation en tension redon-

dante gauche, l’alimentation en tension redondante
Témoins de contrôle unités de régulation du châssis et
droite ou l’alimentation 15 sont absentes.
de l’équipement de préhension
S’allume en vert lorsque l’alimentation en tension re-
dondante, gauche, l’alimentation en tension redondan-
te, droite et l’alimentation 15 sont existantes.

18 11 Système électrique commun – 11.5.3 Unités de régulation
Témoin 3 Clignotement simple et jaune lors de la communication

avec l’unité de régulation KID (D795) ou l’unité de régu-
lation cabine (D790-1).
Clignotement double et jaune lors de la communication
avec l’unité de régulation KID (D795) et l’unité de régu-
lation KIT (D790-2).
Témoin 4 S’allume en rouge en cas de panne active.
Unités de régulation, emplacement

page
–
1 2 3 4
013138
8 7 6
1. Unité de régulation de cabine (D790-1) 5. Unité de régulation d’équipement de préhension (D791-1)
2. Unité de régulation KID (Kalmar Information Display) 6. Unité de régulation de transmission (D793)
(D795)
3. Unité de régulation KIT (Kalmar Information Terminal) 7. Unité de régulation du moteur (D794)
(D790-2)
4. Unité de régulation de cadre avant (D797-F) 8. Unité de régulation de cadre arrière (D797-R)

11 Système électrique commun – 11.6 Communication 19
11.6 Communication
Communication, généralité
page
–
1 La communication de la machine est gérée par un système de bus

CAN composé d’unités de régulation reliées à un réseau.
D791-1 L’idée avec un réseau est de partager les informations. Les valeurs de
signal sont envoyées par l’unité de régulation qui, par exemple, est re-
liée à un capteur afin que les autres unités de commandes puissent
utiliser le signal pour leurs fonctions.
D790-1 D790-2 D795 Le réseau est composé d’unités de régulation et de segments. Un seg-
ment est le bus CAN entre les unités de régulation.
D797-R 1 D797-F
2
013425
D794 D793
1. Segment
2. Bus CAN ligne d’entraînement
11.6.1 Bus CAN

Bus CAN, description
page
–
Le bus CAN est composé d’une paire torsadée de conducteurs (twis-

ted pair).
11.6.2 Bus CAN redondant

Bus CAN redondant, description
page
–
Le bus CAN redondant signifie que chaque unité de régulation a deux

D791-1 raccords de communication. Le bus CAN est monté en série entre les
CAN R CAN L
unités de régulation, ce qui implique que le bus CAN peut traiter la per-
te d’un segment. En cas de pertes de plusieurs segments, une ou plu-
sieurs unités de régulation perdent le contact avec le réseau et
D790-1 D790-2 D795 fonctionnent indépendamment le plus souvent avec des capacités li-
CAN R CAN L CAN R CAN L
mitées pour remplir leur rôle.

Les signaux peuvent être contrôlés à l’aide du menu de diagnostic.
CAN L CAN R CAN L CAN R
013424
D797-R D797-F
Schéma de principe, bus CAN redondant
11.6.3 Bus CAN ligne d’entraînement

Câble bus CAN, description
page
–
La communication avec l’unité de régulation du moteur (D794) et l’uni-

D790-1 té de régulation de transmission (D793) est séparée du bus CAN re-
dondant.
Les signaux peuvent être contrôlés à l’aide du menu de diagnostic.
003171
D794 D793
Schéma de principe, câble bus CAN

20 11 Système électrique commun – 11.6.5 RMI (Remote Machine Interface)
11.6.5 RMI (Remote Machine Interface)

RMI (Remote Machine Interface), description
page
–
L’interface Remote Machine Interface est un outil pour surveiller la

machine à distance. L’interface RMI se compose d’un module de com-
mande connecté à la machine, d’une antenne pour la communication
007443
et d’une antenne GPS ( ) pour le positionnement.
Interface RMI
L’interface RMI enregistre la communication sur le bus CAN et envoie
les informations à un serveur central RMI. En cas de panne, l’unité de
régulation de la machine peut envoyer des informations via GSM,
GPRS, WLAN, modem radio, SMS ou courriel.
À partir du serveur RMI, les données de la machine peuvent être ana-
lysées et traitées pour lire différentes valeurs, par exemple, le moment
auquel une révision est devenue nécessaire ou si des codes d’erreur
sont sauvegardés sur la machine.
Une antenne GPS est disponible en option qui permet de relever

la position de la machine.
REMARQUE
L’interface RMI n’envoie que des données à partir de la machine,
aucune donnée n’est envoyée à la machine. L’interface RMI ne
peut être utilisée pour commander la machine.

D Codes d’erreur 1
D Codes d’erreur
D Codes d’erreur
mm mm mm mm mm mm
Codes d’erreur
page
–
Voir Manuel d’atelier DRF 420/450 L , section D Codes d’erreur.

2 D Codes d’erreur

E Schémas 1
E Schémas
E Schémas
mm mm mm mm mm mm
Schémas
page
–
Voir Manuel d’atelier DRF 420/450 L , section D Schémas.

2 E Schémas
UDRF05.01FR  Manuel de maintenance DRF 420/450 L


F Caractéristiques techniques 1
F Caractéristiques techniques
Sommaire F Caractéristiques techniques

mm mm mm mm mm mm
Caractéristiques techniques ......................................................................... 3

Données et volumes ............................................................................................... 3
Caractéristiques de capacité de levage et dimensions (DRF420-60S5L) .............. 6
Caractéristiques de capacité de levage et dimensions (DRF450-65S5L) .............. 7
Huiles et lubrifiants, recommandations .................................................................. 8
Couple de serrage, recommandations ................................................................. 10
Couple de serrage, raccords ORFS ..................................................................... 12
Couple de serrage, connexions de la climatisation ............................................. 13
Explication des unités ........................................................................................... 14
Tableau de conversion, unités SI ......................................................................... 15
Tableau de conversion, longueur ......................................................................... 16
Tableau de conversion, surface ........................................................................... 16
Tableau de conversion, volume ........................................................................... 16
Tableau de conversion, poids .............................................................................. 17
Tableau de conversion, pression ......................................................................... 17

2 F Caractéristiques techniques

Caractéristiques techniques 3
Caractéristiques
mm mm mm mm mm mm
techniques
Données et volumes
page
–
Données
1 Moteur Cummins QSM11
Puissance conforme à ISO 3046 (puissance 224 kW à 2000 tr/min

nette)
Couple moteur ISO 3046 1575 Nm à 1400 tr/min
Alternateur 2400 W (24 V / 100 A)
Tension système 24 V (2x12 V / 140 Ah)
2 Transmission Dana Spicer Off-Highway 15,7TE32418
Nombre de vitesses, avant - arrière 4–4
3 Chaîne cinématique Meritor PRC7534
4 Freins Wet Disc Brakes - Roue motrice
Frein de stationnement Frein à ressort - roues motrices
5 Direction Servo hydraulique
6 Suspension
Dimensions avant-arrière 18.00x25/40 (DRF450-65S5L)
18.00x25/36 (DRF420-60S5L)
Pression de pneus (voir également plaque si- 1,0 MPa

gnalétique de pression)
Type de pneumatiques avant et arrière Remplis d’air. Les pneumatiques de secours et de rechange doivent être
d’une marque agréée par Cargotec.
9. Cabine Spirit Delta
Niveau équivalent de pression sonore dans la LpAZ 73 dB(A)

cabine conformément à EN12053 avec incertitu-
de de mesure R =2,5 dB. Mesure avec
moteur standard.
Vibrations au corps entier conformément à 0,5 m/s2
EN13059 avec incertitude de mesure k = 0,3 x
valeur mesurée.

4 Caractéristiques techniques
9.6 Châssis, carrosserie, cabine, accessoires, système d’éclairage
Ampoule Puissance (W) Socle

Voyants 1,2 W2x4,6d
Eclairage intérieur 10 S8,5
Feux arrière* 5 BA15s
Feux stop* 21 BA15s
Indicateurs de direction* 21 BA15s
Feux de position 5 W2,1x9,5d
Eclairage de route (feux de route et de croise- 75/70 H4

ment)
Feux de recul 70 H3
Ampoule d’éclairage de travail 70 PK22s
Tube Xenon 35W D1S. Insert, ballast inclus, remplacé complètement.

Eclairage de travail Xénon
Gyrophare 70 PK22s
* Pour le remplacement des DEL, voir le catalogue de pièce de re-

change
Volumes
Pour plus d’information sur les types d’huile, voir Huiles et lubrifiants,
recommandations page 8.
1 Moteur Cummins QSM11
Réservoir de carburant 550 l
Qualité du carburant Diesel, selon EN590
Système de refroidissement 40 l
Liquide de refroidissement, remplissage et ES Compleat, Premix.

vidange
ATTENTION !
Les différents types de liquide de refroidissement ne doivent pas être
mélangés.
Risque d'endommagement du moteur et d'endommagement du système
de refroidissement si différents types de liquide de refroidissement sont
mélangés.
En cas de vidange et de remplissage de liquide de refroidissement, celui-
ci doit être du même type que le liquide employé précédemment.
Huile moteur 34 l
2 Transmission Dana TE32
Huile de transmission 60 l à la vidange (80 l au total)

F Caractéristiques techniques – Caractéristiques techniques 5
3 Chaîne cinématique Meritor
Différentiel 50 l
Réducteur de moyeu 2x10 l
4 Freins
140 l
Système de freinage
Engrenage planétaire moteur hydraulique équi- 1,6 l
pement de préhension
Frein moteur hydraulique équipement de pré- 0,6 l

hension
9 Châssis, carrosserie, cabine,

accessoires
Climatisation, réfrigérant 2000 g, R134a
Climatisation, lubrifiant 1,7 dl d’huile ZXL100 PAG
Liquide lave-glace 5l

Réservoir d’huile hydraulique 600 l
Système hydraulique 850 l (au total réservoir inclus)

Caractéristiques de capacité de
page
–
levage et dimensions
(DRF420-60S5L)
9'6"
(8'6")
39
(41) (25)
42 25
(42) (25) (11)
42 25 11
60
(42) (25) (11)

°
42 25 11
(42) (25) (11)
H5=18150
H4=15100
H3=4600
H2=3925
H8=2575
42 25 11
(42) (25) (11)
L4=1665–1965
L5=3815
L6=6315
L3=6000 2800
A1=11900 (20'0) / A2=13900 (40')

1600
VMIN - MAX = 6055 - 12185
B=4150
R1=8100
R3= 9400
050
R4=4
00
=12
R2
013145
100 L=11200 100

Caractéristiques de capacité de
page
–
levage et dimensions
(DRF450-65S5L)
9'6"
(8'6")
39
(41) (30)
43 30
(44) (30) (15)
45 30 15
60
(45) (30) (15)

°
45 30 15
(45) (30) (15)
H5=18150
H4=15100
H3=4600
H2=3925
H8=2575
45 30 15
(45) (30) (15)
L4=1665–1965
L5=3815
L6=6315
L3=6500 2800
A1=11900 (20'0) / A2=13900 (40')

1600
VMIN - MAX = 6055 - 12185
B=4150
R1=8500
R3= 9400
050
R4=4
00
=12
R2
013144
100 L=11700 100

Huiles et lubrifiants,
page
–
recommandations
Les intervalles de maintenance indiqués par Cargotec dans le manuel
de maintenance se basent sur les qualités d’huile citées dans le ta-
bleau ci-dessous. Ce tableau informe des viscosités recommandées
pour différents types et qualités d’huile en fonction de la température
extérieure.
Tout écart éventuel de ce tableau est soumis à une autorisation écrite
de Cargotec et peut impliquer des intervalles de maintenance modi-
fiés.
Type d’huile, qualité C -40 -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40
F -40 -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104
1.8 Moteur, système de lubrifi-

cation
SAE 15W40 (huile moteur)
Cummins QSM11 : API CH-4 ou
ACEA E5 SAE 5W30 (huile moteur)
2.6 Transmission, système de

lubrification
DEXRON III (marque déposée)
ATF DEXRON III
3.3 Chaîne cinématique, pont

moteur
SAE 80W140
API GL-5
SAE 75W90
4 Freins (huile UTTO) *)

GM Allison C-4 SAE 5W30 (huile de transmission)
John Deere J20 C, D

Caterpillar TO-4
Engrenage planétaire moteur hy- SAE 80W140
draulique, huile hypoïde API GL-5
SAE 75W90
Frein à disque, moteur hydrauli-
que, voir "10 Système hydraulique
commun" ci-dessous.
10 Système hydraulique
commun
ISO VG 68
DIN 51524 Part 3 HVLP
ISO VG 46 HV
ISO VG 32

REMARQUE
Les intervalles de vidange pour huiles moteur présupposent que
la teneur en soufre du carburant ne dépasse pas 0,5%.
Le filtre d’huile doit toujours être changé en liaison avec la vidan-
ge d’huile.
*) L’huile du système de frein doit répondre à une des normes de qua-
lité et être une huile UTTO (Universal Tractor Transmission Oil).
ACEA = Association des Constructeurs Européenne d’Automobiles
API = American Petroleum Institute
Graisse lubrifiante
Utiliser une graisse universelle de type EP conforme à NLGI Grade 2
avec un mélange de 3-5% de sulfide de molybdène pour tous les
points de graissage à l’exception des plaques de glissement pour les-
quelles il faut utiliser une pâte Gleitmo 805 ou similaire.
Pour les contacts électriques, la graisse spéciale contacts électriques
923836.0552 doit être utilisée.
Silicone d’étanchéité
Utiliser du Loctite 5972 ou Loctite 598 (ou similaire). En cas de doute,
contacter Cargotec.
Liquide de refroidissement
Utiliser un liquide de refroidissement prêt à l'emploi recommandé. Sé-
lectionner un mélange de liquide de refroidissement adapté à la bonne
température.
MISE EN GARDE
Les différents types de liquide de refroidissement ne
doivent pas être mélangés.
Risque d'endommagement du moteur et d'endomma-

gement du système de refroidissement si différents
types de liquide de refroidissement sont mélangés.
En cas de vidange et de remplissage de liquide de re-

froidissement, celui-ci doit être du même type que le
liquide employé précédemment.

Couple de serrage,
page
–
recommandations
Les couples de serrage sur le tableau suivant sont recommandés pour
le serrage au couple de vis et d’écrous.
En cas de serrage par machine, par exemple, avec une visseuse, il
convient de réduire le couple de serrage d’env. 5%.
Sur des supports mous (dureté inférieure à 200 HB), il faut insérer une
rondelle sous la tête de vis et sous l’écrou. Vous pouvez également
utiliser une vis à bourrelet ou un écrou d’accouplement.
Le serrage doit être effectué au couple préconisé sans interruption.
Les couples de serrage préconisés varient en fonction du traitement
de surface. Certaines combinaisons de vis et d’écrous demandent un
graissage comme indiqué sur le tableau ci-dessous.
Condition Vis Ecrou Graissage
1 non traité non traité huile
2 galvanisé brillant non traité ou galvanisé brillant sec ou huile
3 galvanisé à chaud non traité sec ou huile

Qualité 8,8 10,9 12,9
Condition 1 2 3 1 1
Fin filetage M
M81 27 Nm 24 Nm 30 Nm 39 Nm 46 Nm
M101,25 54 Nm 48 Nm 61 Nm 78 Nm 91 Nm
M121,25 96 Nm 85 Nm 108 Nm 135 Nm 162 Nm
M161,5 230 Nm 205 Nm 260 Nm 323 Nm 388 Nm
M181,5 330 Nm 294 Nm 373 Nm 466 Nm 559 Nm
Filetage M
M4 3,2 Nm 2,9 Nm 3,6 Nm 4,6 Nm 5,5 Nm
M5 6,4 Nm 5,7 Nm 7,2 Nm 9,1 Nm 11 Nm
M6 11 Nm 9,8 Nm 12,5 Nm 16 Nm 19 Nm
M8 26 Nm 24 Nm 30 Nm 38 Nm 45 Nm
M10 52 Nm 47 Nm 59 Nm 74 Nm 89 Nm
M12 91 Nm 81 Nm 103 Nm 128 Nm 154 Nm
M16 220 Nm 198 Nm 250 Nm 313 Nm 375 Nm
M20 430 Nm 386 Nm 490 Nm 620 Nm 732 Nm
M24 750 Nm 668 Nm 848 Nm 1050 Nm 1270 Nm
M30 1480 Nm 1317 Nm 1672 Nm 2080 Nm 2500 Nm
Filetage UNC
1/4 12,5 Nm 11,1 Nm 14,1 Nm 17,6 Nm 20 Nm
5/16 25 Nm 22,3 Nm 28,3 Nm 35 Nm 42 Nm
3/8 44 Nm 39 Nm 50 Nm 62 Nm 73 Nm
7/16 70 Nm 62 Nm 79 Nm 100 Nm 118 Nm
1/2 107 Nm 95 Nm 121 Nm 151 Nm 178 Nm
9/16 153 Nm 136 Nm 173 Nm 216 Nm 255 Nm
5/8 210 Nm 187 Nm 237 Nm 298 Nm 353 Nm
3/4 370 Nm 390 Nm 418 Nm 524 Nm 619 Nm
7/8 594 Nm 528 Nm 671 Nm 839 Nm 990 Nm
1 889 Nm 791 Nm 1005 Nm 1260 Nm 1480 Nm
1 1/8 1260 Nm 1120 Nm 1424 Nm 1780 Nm 2100 Nm
1 1/4 1760 Nm 1565 Nm 1990 Nm 2490 Nm 2940 Nm
1 3/8 2320 Nm 2065 Nm 2620 Nm 3280 Nm 3870 Nm
1 1/2 3060 Nm 2720 Nm 3455 Nm 4320 Nm 5100 Nm

Couple de serrage, raccords ORFS

page
–
Raccordement de flexible et tuyau
Diamètre de tuyau Couple de serrage
mm pouce Nm
6 1/4 23-25
8 5/16
33-38
10 3/8
12 1/2 51-57
14 -
15 - 80-90
16 5/8
18 3/4
120-130
20 -
22 7/8
150-170
25 1"
28 -
30 - 180-200
32 1"1/4
35 -
200-240
38 1"1/2
Ouverture de la clé Couple de serrage
mm pouce Nm
17 11/16 23-25
22 13/16 33-38
24 15/16 51-57
36 1 3/8 120-130
41 1 5/8 150-170

Raccord fileté
UNF-UN Métrique-ISO BSSP

Filetage Couple de serrage Filetage (mm) Couple de serrage Filetage Couple de serrage
(pouce) (Nm) (Nm) (pouce) (Nm)
7/16-20 21 10x1 20 1/8-28 20
1/2-20 27 12x1,5 35 1/4-19 35
9/16-18 40 14x1,5 45 3/8-19 70
3/4-16 78 16x1,5 55 1/2-14 100
7/8-14 110 18x1,5 68 3/4-14 190
1"1/16-12 180 20x1,5 80 1"-11 300
1"3/16-12 230 22x1,5 98 1"1/4-11 330
1"5/16-12 285 26x1,5 170 1"1/2-11 400
1"5/8-12 320 27x2 180
1"7/8-12 400 33x2 310
42x2 330
48x2 400
Couple de serrage, connexions de la

page
–
climatisation
Raccords toriques flexibles de refroidissement
Diamètre de flexible Filetage Couple de serrage
mm pouce pouce Nm
6 1/4 7/16 7-14
10 3/8 5/8 14-20
10 3/8 11/16 14-20
12 1/2 3/4 14-27
16 5/8 7/8 27-41
19 3/4 1 1/16 34-47
Les valeurs ci-dessus doivent être considérées comme indicatives et

peuvent varier selon l’installation.

Explication des unités

page
–
Unité Abréviation
Newtonmètre Nm
Kilogramme-poids-mètre kpm
Kilopascal kPa
Mégapascal MPa
Kilowatt kW
kilojoule kJ
Unité thermale britannique Btu
Calorie ca
Pouce in
Pied ft
Yard yd
Mile mile
Centimètre cm
Mètre m
Kilomètre km

Tableau de conversion, unités SI

page
–
Unité SI Facteur de recalcul Non SI Facteur de recalcul SI
Couple
Nm x 10,2 = kg·cm x 0,8664 = lb·in
Nm x 0,74 = lb·ft x 1,36 = Nm
Nm x 0,102 = kg·m x 7,22 = lb·ft
Pression (Pa = N/m2)
kPa x 4,0 = in.H2O x 0,249 = kPa
kPa x 0,30 = in.Hg x 3,38 = kPa
kPa x 0,145 = psi x 6,89 = kPa
bars x 14,5 = psi x 0,069 = bars
kp/cm2 x 14,22 = psi x 0,070 = kp/cm2
N/mm2 x 145,04 = psi x 0,069 = bars
MPa x 145 = psi x 0,00689 = MPa
Puissance (W = J/s)
kW x 1,36 = hp (cv) x 0,736 = kW
kW x 1,34 = bhp x 0,746 = kW
kW x 0,948 = Btu/s x 1,055 = kW
W x 0,74 = ft·lb/s x 1,36 =W
Energie (J = Nm)
kJ x 0,948 = Btu x 1,055 = kJ
J x 0,239 = Calorie x 4,19 =J
Vitesse et accélération
m/s2 x 3,28 = ft/s2 x 0,305 = m/s2
m/s x 3,28 = ft/s x 0,305 = m/s
km/h x 0,62 = mph x 1,61 = km/h
Cheval-vapeur/couple
Bhp x 5252 tr/min= TQ (lb·ft) TQ x tr/min 5252 = bhp
Température
ºC = (ºF – 32)/1,8 ºF = ( ºC x 1,8) + 32
Facteur de débit
l/min (dm3/min) x 0,264 = US gal/ min x 3,785 = litres/min

Tableau de conversion, longueur

page
–
Unité cm m km in ft yd mile
cm 1 0,01 0,00001 0,3937 0,03281 0,01094 0,000006
m 100 1 0,001 39,37 3,2808 1,0936 0,00062
km 100000 1000 1 39370,7 3280,8 1093,6 0,62137
in 2,54 0,0254 0,000025 1 0,08333 0,02777 0,000015
ft 30,48 0,3048 0,000304 12 1 0,3333 0,000189
yd 91,44 0,9144 0,000914 36 3 1 0,000568
mile 160930 1609,3 1,6093 63360 5280 1760 1
1 mm = 0,1 cm - 1 mm = 0,001 m
Tableau de conversion, surface

page
–
Unité cm2 m2 km2 a ft2 yd2 in2
cm2 1 0,0001 - 0,000001 0,001076 0,000012 0,155000
m2 10000 1 0,000001 0,01 10,764 1,1958 1550,000
km2 - 1000000 1 10000 1076400 1195800 -
a 0,01 100 0,0001 1 1076,4 119,58 -
ft2 - 0,092903 - 0,000929 1 0,1111 144,000
yd2 - 0,83613 - 0,008361 9 1 1296,00
in2 6,4516 0,000645 - - 0,006943 0,000771 1
1ha = 100a - 1mile2 = 259ha = 2,59 km2
Tableau de conversion, volume

page
–
Unité cm3 = cc m3 l in3 ft3 yd3
cm3 = ml 1 0,000001 0,001 0,061024 0,000035 0,000001
m3 1000000 1 1000 61024 35,315 1,30796
dm3 (l) 1000 0,001 1 61,024 0,035315 0,001308
in3 16,387 0,000016 0,01638 1 0,000578 0,000021
ft3 28316,8 0,028317 28,317 1728 1 0,03704
yd3 764529,8 0,76453 764,53 46656 27 1
1gal (US) = 3785,41 cm3 = 231in3 = 0,83267gal (UK)

Tableau de conversion, poids

page
–
Unité g kg t oz lb
g 1 0,001 0,000001 0,03527 0,0022
kg 1000 1 0,001 35,273 2,20459
t 1000000 1000 1 35273 2204,59
oz 28,3495 0,02835 0,000028 1 0,0625
lb 453,592 0,45359 0,000454 16 1
1ton (métrique) = 1,1023 tonnes (US) = 0,9842 tonnes (UK)
Tableau de conversion, pression

page
–
Unité kp/cm2 bars Pa = N/m2 kPa lbf/in2 lbf/ft2
kp/cm2 1 0,98067 98066,5 98,0665 14,2233 2048,16
bars 1,01972 1 100000 100 14,5037 2088,6
Pa=N/m2 0,00001 0,001 1 0,001 0,00015 0,02086
kPa 0,01020 0,01 1000 1 0,14504 20,886
lbf/in2 0,07032 0,0689 6894,76 6,89476 1 144
lbf/ft2 0,00047 0,00047 47,88028 0,04788 0,00694 1
kg/cm2 = 735,56Sec (mmHg) = 0,96784atm


G Terminologie et index 1
G Terminologie et index
Sommaire G Terminologie et index

mm mm mm mm mm mm
Terminologie et index .................................................................................... 3

Terminologie ........................................................................................................... 3
Index ....................................................................................................................... 6

2 G Terminologie et index

Terminologie et index 3
Terminologie et index
mm mm mm mm mm mm
Terminologie
page
–
Terme Description
Accumulateur Réservoir de stockage (d’accumulation) de pression, par exemple, pour fonctions hydrauli-
ques.
Afficheur "Fenêtre" comportant une information numérique sur la planche du volant de direction dans
la cabine.
Bars Unité de mesure de pression.
Bruiteur Avertisseur sonore pour attirer l’attention du conducteur.
Capacité de levage Indique la taille de la charge pouvant être levée.
Chaîne cinématique Pièces de la machine contribuant au transfert de puissance : moteur, convertisseur de cou-
ple, transmission, arbre de cardan et pont moteur avec différentiel et réducteur de moyeu.
Charge suspendue Charge relevée.
Convertisseur de couple Accouplement hydraulique, continu
Correction de niveau L’équipement de préhension s’incline, par exemple si la charge repose sur un support irré-
gulier.
Coupe-batterie Coupe le courant de la batterie.
Cylindrée fixe Volume (capacité) non réglable dans une pompe.
Cylindrée variable Volume réglable (capacité) dans une pompe.
Déchets toxiques Les huiles, filtres usagés etc. doivent être récupérés conformément à la législation et aux
dispositions en vigueur dans chaque pays.
Décitonnes Un dixième de tonnes, mesure de capacité de levage de la machine.
Démarrage Procédure de démarrage du système de gestion (de hors tension à sous tension).
Désignation du type Indique le type de machine et sa capacité. Voir également modèle de machine.
Dispersion Écartement de l’équipement de préhension.
ECC Electric Climate Control. Climatisation avec commande thermostatée du refroidissement, de

la déshumidification et du chauffage.
Electrovanne Une vanne à commande électromagnétique. Voir également vanne proportionnelle.
Empattement Distance entre l’essieu moteur et l’essieu directeur.
Entretien quotidien Les actions à effectuer chaque jour pour assurer le fonctionnement de la machine.
Equipement de préhension Une partie de la machine qui saisit la charge lors du levage.
Essieu directeur Essieu avec direction.
Étrier rotatif Unité de rotation de l’équipement de préhension, fait tourner l’équipement de préhension par
rapport à la flèche de levage.
Flèche Poutre de levage mobile verticalement et horizontalement. Fixation pour l’équipement de

préhension.

4 Terminologie et index
Terme Description
Freins humides Disques de freins dans un bain d’huile.
Fusible principal Situé près de la batterie. Coupe le coupant d’alimentation de tous les systèmes de la machi-
ne.
Heures de fonctionnement Nombre d’heures de marche de la machine, indiqué par le compteur horaire de la cabine.
Huile hydraulique Huile pour système hydraulique. Voir spécifications dans l’onglet F Caractéristiques techni-
ques.
Huile pour transmissions hy- Huile pour transmission et convertisseur de couple. Voir caractéristiques techniques dans la
drauliques section F Caractéristiques techniques.
Immobilisation de la machine Mesures à prendre avant de transporter la machine.

pour le transport
Inclinaison La charge est inclinée vers l’avant ou vers l’arrière.
LC Centre de la charge.
Limiteur de surcharge Voir OP (Overload Protection).
Maintenance Interventions périodiques de maintenance pour maintenir la fiabilité de fonctionnement de la

machine et sa durée de vie.
Modèle de machine Type de machine. Indique par exemple : DRF 450 L. Voir également la désignation de type.
Moteur à faibles émissions Moteur émettant de faibles quantités de substances polluantes. Fabriqué selon les normes.
polluantes
Niveau d’électrolyte Niveau de liquide dans les éléments de la batterie.
Numéro de série Désignation unique de la machine. Apparaît sur la plaque signalétique.
OP Overload Protection. Limiteur de surcharge pour avertir en cas de surcharge de la machine.
Option Equipement en option de la machine.
Option de produit Une option parmi d’autres est sélectionnée pour la machine, par exemple variante moteur.
Point de levage Point d’ancrage pour dispositif de levage lors du levage d’un objet
Pompe à huile hydraulique Pompe du système hydraulique
Pompe variable Pompe à débit réglable.
Pont moteur Arbre de transmission alimenté en couple de rotation par le câble d’entraînement.
Position d’entretien Position de sûreté de la machine avant de procéder à l’entretien.
Pression d’asservissement Une faible pression de commande pour commander une pression plus élevée, par exemple,
à un distributeur.
Pression d’huile pilote Une basse pression de commande, par exemple à distributeur.
Produit anticorrosif Empêche l’oxydation, dans la langue courante appelé antirouille.
Reachstacker (élévateur Machine pourvue d’une flèche de levage et d’un dispositif spécial de préhension par le haut
frontal) de conteneurs.
Récipient à poussières Le filtre à air recueille les particules les plus grosses dans un récipient à poussières qui se
vide automatiquement en marche.

Terme Description
Réducteur de moyeu Type de réducteur final (souvent auprès des roues motrices) qui réduit le régime et augmen-
te le moment de rotation provenant de la chaîne cinématiques.
Réfrigérant Liquide/gaz de l’installation de climatisation. Ne peut être manipulé que par une personne
qualifiée.
Servo Un petit mouvement effectué par l’utilisateur provoque un écart important, par exemple di-
rection assistée.
Spirit Delta Type de cabine revêtue à l’intérieur.
Système hydraulique Système utilisant la pression d’huile pour transmettre l’énergie à différentes fonctions.
Système hydraulique d’ex- Toutes les fonctions de manipulation de charge, ex. levée et abaissement, inclinaison, trans-
ploitation lation latérale, dispersion et correction de niveau de fourche.
Témoin "Capteur" manuel signalant, par exemple, qu’un filtre est colmaté et a besoin d’être rempla-
cé.
Tiroir de distributeur Pièce mobile d’un distributeur. Détermine la direction d’écoulement de l’huile.
Train planétaire Type de transmission avec les engrenages en prise constante.
Translation latérale L’équipement de préhension se déplace parallèlement dans le sens latéral.
Twistlocks (verrous tour- Quatre boulons de blocage, un dans chaque coin de l’équipement de préhension, insérés
nants) dans les trous correspondants du conteneur et vissés pour verrouiller le conteneur lors du
levage.
Vanne de commande Vannes utilisées pour commander certains éléments, par exemple, évacuer la pression pour
abaisser la flèche ou une fourche. Voir également vanne de commande.
Vanne proportionnelle Une vanne à commande électromagnétique. Si le courant est présent, la vanne est activée
proportionnellement à la valeur du courant. Dans la langue courante, vanne sans intervalles,
à la différence de vanne marche/arrêt. Elle se trouve, par exemple, sur le carter de vannes
de la transmission.
Vase d’expansion Réservoir de liquide de refroidissement

Index
page
–
Dénomination Section Groupe

A propos de la documentation A Préface -
A propos du manuel de maintenance A Préface -
A propos du modèle de la machine A Préface -
Accumulateur 4 Freins 4.3.4
Admission/échappement 1 Moteur 1.6
Alimentation en tension 11 Système électrique commun 11.5.1
Alternateur 11 Système électrique commun 11.4
Arbre de cardan 3 Chaîne cinématique 3.2
ATTACH 8 Système de gestion 8.4.9
Batterie de démarrage 11 Système électrique commun 11.3.1
Batteries 11 Système électrique commun 11.3
Berceau d’essieu directeur 6 Suspension 6.2.1
BOOM 8 Système de gestion 8.4.8
Bruit B Sécurité -
Bus CAN 11 Système électrique commun 11.6.1
Bus CAN ligne d’entraînement 11 Système électrique commun 11.6.3
Bus CAN redondant 11 Système électrique commun 11.6.2
CAB 8 Système de gestion 8.4.3
Cadre de translation latérale 7 Manutention de la charge 7.4.6
CAN/POWER 8 Système de gestion 8.4.1
Caractéristiques de capacité de levage et dimensions F Caractéristiques techniques -

(DRF420-60S5L)
Caractéristiques de capacité de levage et dimensions F Caractéristiques techniques -

(DRF450-65S5L)
Caractéristiques techniques F Caractéristiques techniques -
Carrosserie 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.13

cessoires
Central électrique 11 Système électrique commun 11.5.2
Chaîne cinématique 3 Chaîne cinématique 3
Chaînes de dispersion 7 Manutention de la charge 7.5.7
Châssis 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.12

cessoires
Châssis, carrosserie, cabine, accessoires 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9

cessoires


Chauffage, ventilation et climatisation 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.4
cessoires
Circuit électrique 11 Système électrique commun 11.5
CLIMATE 8 Système de gestion 8.4.4
Codes d’erreur 8 Système de gestion 8.3
Commande de documentation A Préface -
Communication 11 Système électrique commun 11.6
Composants et outils en rotation B Sécurité -
Compteur de conteneurs 7 Manutention de la charge 7.10.3
Condenseur 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.4.8

cessoires
Conditions préalables A Préface -
Consignes à lire A Préface -
Consignes de sécurité B Sécurité -
Contenu du manuel de maintenance A Préface -
Contrôle des 50 h C Maintenance préventive -
Contrôle des fissures C Maintenance préventive -
Convertisseur de couple/embrayage 2 Transmission 2.2
Copyright A Préface -
Correction de niveau 7 Manutention de la charge 7.8
Couple de serrage, connexions de la climatisation F Caractéristiques techniques -
Couple de serrage, raccords ORFS F Caractéristiques techniques -
Couple de serrage, recommandations F Caractéristiques techniques -
Démarrage/arrêt 1 Moteur 1.11
Dérivation 8 Système de gestion 8.2.2
Descriptions de fonction A Préface -
Diagnostic 8 Système de gestion 8.4
Direction 5 Direction 5
Direction assistée 5 Direction 5.2
Dispersion 7 Manutention de la charge 7.5
Données et volumes F Caractéristiques techniques -
Ecrous de roues, resserrage C Maintenance préventive -
ENGINE 8 Système de gestion 8.4.6
Environnement B Sécurité -


Equipement de levage B Sécurité -
Equipement de protection et d’urgence 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.2

cessoires
Equipements et communication 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.8

cessoires
Essuie-glaces et lave-glaces 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.5

cessoires
Explication des unités F Caractéristiques techniques -
Extension 7 Manutention de la charge 7.3
EXTRA 8 Système de gestion 8.4.11
Fiche machine A Préface -
Filtre à air frais 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.4.1

cessoires
Filtre à carburant 1 Moteur 1.2.4
Filtre à huile du système de freinage 4 Freins 4.8.12
Filtre à huile hydraulique 10 Système hydraulique commun 10.6.7
Filtre à liquide de refroidissement 1 Moteur 1.7.2
Filtre d’asservissement 7 Manutention de la charge 7.2.2
Filtre de reniflard 4 Freins 4.8.11
Filtre de reniflard de réservoir d’huile hydraulique 10 Système hydraulique commun 10.6.6
Filtre dessiccateur 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.4.9

cessoires
Filtre fin à huile hydraulique 10 Système hydraulique commun 10.6.9
Flèche de levage 7 Manutention de la charge 7.3.10
Flexibles, tuyaux et valves 10 Système hydraulique commun 10.5
Fonctions supplémentaires 7 Manutention de la charge 7.10
Frein de parking 4 Freins 4.5
Frein de service 4 Freins 4.3
Freins 4 Freins 4
Fusée de roue 6 Suspension 6.2.2
Fusibles 11 Système électrique commun 11.2.2
Généralités A Préface -
Généralités B Sécurité -
Généralités B Sécurité -
Graissage 1000 heures C Maintenance préventive -


Graissage 500 heures C Maintenance préventive -
Graissage centralisé 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.14

cessoires
Huile hydraulique 10 Système hydraulique commun 10.6.8
Huile système de freinage 4 Freins 4.8.14
Huiles B Sécurité -
Huiles et lubrifiants, recommandations F Caractéristiques techniques -
HYD 8 Système de gestion 8.4.5
Imprimé à photocopier A Préface -
Indicateur de poids 7 Manutention de la charge 7.10.2
Information générale sur la sécurité B Sécurité -
Instrumentation 4 Freins 4.1
Instrumentation 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.1

cessoires
Intérieur cabine 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.11

cessoires
Jante 6 Suspension 6.3.2
Journal de contrôle et d’entretien C Maintenance préventive -
Lavage C Maintenance préventive -
Levage de composants lourds B Sécurité -
Levée/abaissement 7 Manutention de la charge 7.2
LIGHTS 8 Système de gestion 8.4.2
Limiteur de surcharge 8 Système de gestion 8.2.1
Liquide de refroidissement 1 Moteur 1.7.7
Liquide de refroidissement B Sécurité -
Liquide ou gaz sous pression B Sécurité -
Lire le manuel d’instructions A Préface -
Lire le manuel de maintenance A Préface -
Longeron de dispersion 7 Manutention de la charge 7.5.8
Longeron principal d’équipement de préhension 7 Manutention de la charge 7.4.7
Machine complète 0 Machine complète -
Machine complète, description 0 Machine complète -
Maintenance préventive C Maintenance préventive -
Maintenance préventive, généralités C Maintenance préventive -
Maintenance préventive, instruction de travail C Maintenance préventive -


Manutention de la charge 7 Manutention de la charge 7
Mécanisme de soupapes 1 Moteur 1.5.4
Mécanisme de vilebrequin 1 Moteur 1.5.6
Montée synchrone 7 Manutention de la charge 7.10.4
Moteur 1 Moteur 1
Moteur de dispersion 7 Manutention de la charge 7.5.6
Moteurs électriques B Sécurité -
Moyeu de roue 6 Suspension 6.2.3
OP 8 Système de gestion 8.4.10
Opérations sous la machine B Sécurité -
Option de produit et équipement en option A Préface -
Panneau de toit 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.9.3

cessoires
Parties de la documentation A Préface -
Pédale de frein 4 Freins 4.1.1
Peinture/vernis 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.15

cessoires
Pièces de rechange B Sécurité -
Pièces mécaniques du moteur 1 Moteur 1.5
Plusieurs mécaniciens intervenant sur la même machine B Sécurité -
Pneumatiques 6 Suspension 6.3.1
Pneumatiques et jantes 6 Suspension 6.3
Pneumatiques et jantes B Sécurité -
Pollution atmosphérique B Sécurité -
Pompe à pistons axiaux à cylindrée variable 10 Système hydraulique commun 10.4.2
Pompes 10 Système hydraulique commun 10.4
Pont moteur 4 Freins 3.3
Porte-charge 7 Manutention de la charge 7.9
Position d’entretien B Sécurité -
Préavis A Préface -
Précision importante A Préface -
Préface A Préface -
Protection électrique 11 Système électrique commun 11.2
Rayonnement non ionisant B Sécurité -


Réducteur de pression 7 Manutention de la charge 7.2.3
Réfrigérant B Sécurité -
Refroidisseur d’air de suralimentation 1 Moteur 1.6.4
Régulation de température, filtration et huile du système de freinage 4 Freins 4.8
Régulation de température, nettoyage et huile hydraulique 10 Système hydraulique commun 10.6
Réservoirs et accumulateurs 10 Système hydraulique commun 10.3
Ressorts sous contrainte B Sécurité -
Retour d’information A Préface -
Risque d’incendie et d’explosion B Sécurité -
RMI 8 Système de gestion 8.4.13
RMI (Remote Machine Interface) 11 Système électrique commun 11.6.5
Rotation 7 Manutention de la charge 7.6
Schéma d’entretien C Maintenance préventive -
Sécurité B Sécurité -
Sièges 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.3

cessoires
Solvants B Sécurité -
Stockage A Préface -
Structure de cabine et suspension 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.10

cessoires
Structure des groupes de fonctions A Préface -
Supervision 8 Système de gestion 8.2
Suspension 6 Suspension 6
Suspension 6 Suspension 6.2
Système d’échappement 1 Moteur 1.6.3
Système d’éclairage 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.6

cessoires
Système d’épuration d’air 1 Moteur 1.6.1
Système de carburant 1 Moteur 1.2
Système de carburant B Sécurité -
Système de déplacement longitudinal de la cabine 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.10.4

cessoires
Système de gestion 8 Système de gestion 8
Système de gestion de la transmission 2 Transmission 2.8
Système de gestion du moteur 1 Moteur 1.9


Système de lubrification 1 Moteur 1.8
Système de lubrification 2 Transmission 2.6
Système de refroidissement 1 Moteur 1.7
Système de refroidissement 2 Transmission 2.7
Système de signalisation 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.7

cessoires
Système électrique commun 11 Système électrique commun 11
Système hydraulique commun 10 Système hydraulique commun 10
Système hydraulique et système de freinage, purge de pression B Sécurité -
Tableau de conversion, longueur F Caractéristiques techniques -
Tableau de conversion, poids F Caractéristiques techniques -
Tableau de conversion, pression F Caractéristiques techniques -
Tableau de conversion, surface F Caractéristiques techniques -
Tableau de conversion, unités SI F Caractéristiques techniques -
Tableau de conversion, volume F Caractéristiques techniques -
Tout le monde est concerné par la sécurité ! B Sécurité -
Translation latérale 7 Manutention de la charge 7.4
TRANSM 8 Système de gestion 8.4.7
Transmission 2 Transmission 2
Transmission mécanique 2 Transmission 2.3
Turbocompresseur 1 Moteur 1.6.2
Twistlocks (verrous tournants) 7 Manutention de la charge 7.9.1
Un accident manqué est un signal d’alerte ! B Sécurité -
Unité de frein de stationnement 4 Freins 4.5.4
Unité moteur de rotation 7 Manutention de la charge 7.6.6
Unités de régulation 11 Système électrique commun 11.5.3
Valves de sécurité 10 Système hydraulique commun 10.2
Ventilateur de refroidissement 1 Moteur 1.7.5
Vêtements etc. B Sécurité -
Vibrations B Sécurité -
Vitres/fenêtres/rétroviseurs 9 Châssis, carrosserie, cabine, ac- 9.9

cessoires

Workshop Manuel DRT450

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A Préface

9 Châssis, carrosserie, cabine, mon-

12 Circuit pneumatique standard

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

A propos du manuel de maintenance

Nous vous remercions d’avoir choisi Cargotec pour fournisseur de vos

Les consignes font appel à l’utilisation d’outils spéciaux, disponibles

A propos du modèle de la machine

Les renseignements compris dans la présente publication correspon-

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

Les avertissements signalent les dangers potentiels susceptibles

Une information importante est précédée du mot REMARQUE et sert

Lire le manuel d’instructions

Le symbole à gauche apparaît dans certains cas sur la machine et

Lire le manuel d’instructions

Lire le manuel de maintenance

Le symbole à gauche apparaît dans certains cas sur la machine et

Lire le manuel de maintenance

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

Contenu du manuel de maintenance

Les informations contenues dans le manuel de maintenance sont ré-

B Sécurité Rappels concernant la sécurité.

C Maintenance préventive Informations générales concernant la maintenance préventive de la machine.

9 Châssis, carrosserie, cabine,

10 Système hydraulique commun

11 Système électrique commun

12 Circuit pneumatique commun

E Schémas Les schémas électrique et hydraulique se trouvent dans le Manuel d’Atelier.

F Caractéristiques techniques Caractéristiques techniques, tableaux de conversion, information sur la conversion

G Terminologie et index Terminologie générale et abréviations, explications de termes et d’abréviations

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

Structure des groupes de fonctions

Les informations contenues dans ce manuel sont réparties selon une

Option de produit et équipement en option

L’information du manuel est divisée en deux modules. Pour l’option du

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

Les descriptions de fonction sont des vues schématiques qui expli-

Exemple de description de fonction

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

1. Puissance hydraulique (double ligne continue)

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

Explication des symboles, descriptions de fonction

17 18 17. Capteur de position inductif

23 Pa 24 22. Capteur de pression

25 24. Vérin hydraulique

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

La documentation de la machine est composée des éléments sui-

La documentation est commandée auprès du concessionnaire

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

Cargotec a pour ambition de mettre des renseignements corrects à la

Date : .................................... - .................. - ..................

Section / page n° : ...............................................................................................................................................

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L

Information générale sur la sécurité

L’information sur la sécurité concerne tous ceux qui travaillent avec la

Un accident manqué est un signal d’alerte !

Un quasi-accident est un incident imprévu sans blessure corporelle et

Manuel de maintenance DRF 420/450 L UDRF05.01FR

Lire et suivre les consignes de sécurité suivantes avant de commen-

UDRF05.01FR Manuel de maintenance DRF 420/450 L