Le dépistage des anomalies à un stade précoce, le suivi de leur évolution et le diagnostic de l’état

d’une machine ne sont possibles que si, préalablement, l’on connait les symptômes vibratoires
associées à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considéré, c’est-à-dire si l’on connait les
images vibratoires induites par ces défauts.

La connaissance des images vibratoires et de la cinématique de la machine permet de définir les

indicateurs de suivi, les techniques de traitement des signaux nécessaires au calcul de ces indicateurs
ou à la mise en évidence de ces images et, enfin, de formuler un diagnostique sur l’état de la
machine.

Malheureusement, une même image vibratoire peut correspondre à plusieurs défauts. Il faut donc
généralement établir la liste de tous les défauts correspondant à chaque image et, par déduction,
entreprendre les analyses complémentaires et rechercher d’autres symptômes pour se diriger
progressivement vers l’hypothèse la plus probable.

Dans ce chapitre, sont étudiées les images vibratoires des principaux défauts, mais le lecteur doit
admettre que, même s’il existe des tableaux résumés sur la reconnaissance des anomalies (tableau x)
il va se trouver, à un moment ou à un autre, confronté dans la pratique aux mêmes hésitations et aux
mêmes démarches déductives que l’amateur de champignons qui doit, sous peine de graves erreurs,
se souvenir qu’il y a loin de la représentation idéale des différentes espèces à la réalité trouvée sur le
terrain.

Le lecteur notera que toutes les amplitudes sont données en mode accélération, grandeur physique
souvent utilisée par les spécialistes puisqu’elle permet, à partir d’un accéléromètre, d’éviter les
intégrations nécessaires à l’obtention des autres grandeurs physiques et d’analyser aussi bien les
vibrations de type sinusoïdal que de type impulsionnel.
 Tableau x reconnaissance des principales anomalies.

(source : A. Boulenger, vers le zéro panne avec la maintenance conditionnelle, AFNOR)

Type d’anomalie Vibration Remarques

fréquence direction
Tourbillon d’huile de 0,42 à 0,48  f rot Radiale Uniquement sur paliers lisses
hydrodynamique à grande vitesse
Balourd 1 f rot Radiale Amplitude proportionnelle à la vitesse
de rotation. Déphasage de 90° sur 2
mesures orthogonales
Défaut de fixation 1, 2, 3, 4 f rot Radiale Aucun déphasage sur 2 mesures
orthogonales
Défaut d’alignement 2 f rot Axiale et Vibration axiale est en général plus
radiale importante si le défaut d’alignement
comporte un écart angulaire
Excitation électrique 1, 2, 3, 4 50 HZ Radiale Vibration disparait dés coupure de
l’alimentation
Vitesse critique de Fréquence critique Radiale Vibration apparait en régime
rotation du rotor transitoire s’atténue ensuite
Courroie en mauvais 1, 2, 3, 4 f P Axiale et
état radiale
Engrenage Fréquence Axiale et Bandes latérales autour de la
endommagé D’engrènement radiale fréquence d’engrènement. Aide
f e=Z f rot arbre possible par analyse du « cepstre »
Faux-rond d’un f e ± f rot pignon Axiale et Bandes latérales autour de la
pignon radiale fréquence d’engrènement dues au
faux-rond
Excitation Fréquence de Axiale et
hydrodynamique Passage des aubes radiale
Détérioration Hautes fréquences Axiale et Ondes de choc dues aux écaillages
du roulement radiale Aide possible par « détection
d’enveloppe »

f rot = fréquence de rotation.

fe = fréquence d’engrènement ; cette fréquence est aussi notée f eng .

f P = fréquence de passage de la courroie.

Déséquilibre : défaut de balourd :

Généralités :

En pratique, il est impossible d’obtenir une concentricité parfaite des centres de gravité de chaque
élément constitutif d’un rotor. De cette « non-concentricité », résulte l’application de forces
centrifuges qui déforment le rotor. Ces déséquilibres proviennent généralement de défauts
d’usinage, d’assemblage et de montage, ou sont les conséquences :

 D’une altération mécanique (perte d’ailette , érosion ou encrassement,….)

 D’une altération thermique (déformation suite à des dilatations différentes des matériaux
constituant le rotor ou à des différences de température localisées,….).

Pour toute machine, il existe donc un déséquilibre résiduel ( normal ou anormal ) qui va se traduire,
sur le spectre vibratoire, par la présence d’une composante dont la fréquence de base correspond à
la fréquence de rotation. Dans ce cas, pour une classe d’équilibrage donnée, comparer l’amplitude de
la vibration induite à des seuils fixés dans des normes ou à des spécifications de constructeur,
permettra de statuer sur le caractère acceptable du déséquilibre et sur la nécessité de procéder ou
non à un équilibrage( xxxxxxxxxxxx )

Conséquences pratiques :

Un déséquilibre va donc induire, dans un plan radial, une vibration dont le spectre présente une
composante d’amplitude prépondérante à la fréquence de rotation du rotor. Généralement, cette
particularité se voit plus nettement sur le spectre issu d’une mesure prise radialement (souvent dans
la direction radiale horizontale), excepté pour les rotors en porte-à-faux pour lesquels on peut
constater également, dans la direction axiale, la prépondérance de la composante correspondante à
la fréquence de rotation.

Défaut engendrant une vibration de type sinusoïdal, le spectre présente que peu d’harmoniques de
la fréquence de rotation.

Intérêt de l’analyse des phases :

 Distinction entre efforts rotatif et directionnel :

De nombreux défauts s’ « exprime » par une composante d’amplitude élevée à la fréquence de

rotation et c’est l’analyse des phases qui permet de différencier :

_ les défauts provenant d’un effort rotatif comme le balourd.

_ les défauts provenant d’ne contrainte directionnelle ( non tournante ) comme l’effort induit par
une courroie trop tendue, un desserrage de palier, une excentricité de poulie,…(figure x).

En effet, pour deux points de mesure radiaux (situés à 90° sur un même palier), le déphasage entre
composantes de fréquence égale à la fréquence de rotation (composantes d’ordre 1 de la rotation)
est :

_ proche de 90° , dans le cas d’ un défaut lié à un effort rotatif comme le balourd.
_ proche de 0° ou de 180° , dans le cas d’un défaut lié à un effort directionnel.

Un défaut de balourd est donc révélé par :

_ une composante d’amplitude élevée à la fréquence de rotation du rotor en direction radiale
(figure xx)
_ un déphasage voisin de 90° entre deux composantes correspondant à des points de mesure
radiaux sur le même palier du rotor (figure x).

 Distinction entre balourds statique et dynamique :

En cas de balourd statique (figure x ), les deux paliers supportant le rotor vont subir les
efforts centrifuges de façon alternée. Le déphasage (voisin de 180° entre les mesures
effectuées au même point sur deux paliers consécutifs est donc révélateur d’un balourd
dynamique.

Effort rotatif se produisant avec un déphasage de 90° entre les points 1 et 2

A cas du balourd
Effort directionnel se produisant simultanément sur les deux points de mesure1 et 2 avec déphasage

B Cas d’une excentricité de poulie

Mesures effectuées
en deux points situés à 90° Type de défaut
sur le même palier
Figure 5.1A Déphasage 90° Effort tournant :
Balourd
Figure 5.1B Déphasage nul Effort directionnel :
Excentricité de poulie

Figure 5.1 distinction entre un défaut provenant d’un effort rotatif (balourd) et un défaut

provenant d’un effort directionnel (excentricité de poulie)

 g

HZ

f0 2f 0 3f 0

Figure 5.2 Image vibratoire théorique d’un balourd.

Prépondérance de l’amplitude liée à la fréquence de rotation. Le déphasage entre les deux

composantes d’ordre 1 de la fréquence de rotation sur le même palier, selon deux directions radiales
orthogonales, est de 90° ;
 Figure 5.4 Balourd statique. Figure 5.5 Balourd dynamique.

le déphasage est nul le déphasage est proche de 180°

entre les points A et B. entre les points A et B.

Mesure effectuées
en 2 points situés de façon identique Type de balourd
sur chacun des 2 paliers du rotor
Figure 5.4 Déphasage nul Balourd statique
Figure 5.5 Déphasage ≈ 180° Balourd dynamique

Défaut d’alignement ou de flexion du rotor :

Le défaut d’alignement est l’une des principales causes de réduction de la durée de vie des
équipements. Il crée des efforts importants qui vont entrainer la dégradation rapide du système
d’accouplement, non seulement à son niveau, mais aussi au niveau des paliers. Ces efforts outre la
dégradation de l’accouplement, vont avoir pour effet :
_ dans le cas de paliers à billes ou à rouleaux (voir § 8), de déverser l’une des bagues et de précipiter
la dégradation du roulement ;

_ dans le cas de paliers à film d’huile ( voir § 3), de décharger l’un des paliers de la ligne d’arbres et
d’induire des instabilités de paliers mettant très rapidement en péril l’installation.

Généralités :

Un défaut d’alignement peut affecter :

_ Deux rotors d’une machine : les axes des arbres des deux rotors présentent un désalignement
angulaire au niveau de l’accouplement ou possèdent un défaut de concentricité ( arbres parallèles)
( figure 5.6).

_ Deux paliers du même arbre d’une machine : les axes des deux paliers d’un même corps de
machine ne sont pas concentriques. Cette anomalie peut être la conséquence d’un défaut de
montage d’un palier, mais également d’un mauvais calage des pattes de fixation ou d’un flexion de
l’arbre du rotor ( figure 5.7).

Conséquences pratiques :

Cet ensemble de défauts se manifeste le plus souvent par la présence :

_ Dans la direction radiale, de composantes d’ordre 2, 3 ou 4 xxxxxxxxx

_ Dans la direction axiale, de composantes dont les fréquences correspondent à l’ordre 1, 2 ou 3 de

la fréquence de rotation et dont les amplitudes ( exprimées en accélération) sont supérieures à
celles des composantes radiales correspondantes, dans le cas d’un désalignement angulaire ou d’une
déformation.

Reconnaissance d’un défaut d’alignement :

La figure 5.8 donne l’image théorique. L’amplitude des raies sera prépondérante :

_ Dans la direction radiale , dans le cas d’un défaut de concentricité,xxxxxxxxxxxxxxxxxx

Images observées Défauts
Composantes d’ordre 2, 3 ou 4 supérieures aux Ensemble des défauts d’alignement
composantes d’ordre 1
Composantes d’ordre 2, 3 ou 4 supérieures aux Désalignement angulaire ou déformation
composantes d’ordre 1 dans la direction axiale
Composantes d’ordre 2, 3 ou 4 supérieures aux Défaut de concentricité
composantes d’ordre 1 dans la direction radiale

Figure 5.8 Image théorique d’un défaut d’alignement.

La figure 5.9 représente le spectre réel d’un désalignement entre multiplicateur et compresseur,
exprimé par le fait que l’ordre 2 de la fréquence de rotation est nettement prépondérant.

Le peigne de raies très marqué, de pas 25 HZ, traduit l’existence de chocs à la fréquence de rotation,
conséquence d’une nette usure de l’accouplement. Il faut rappeler que la représentation des
amplitude en décibel ou à l’ aide d’une échelle logarithmique permet une bien meilleure mise en
évidence du peigne de raies que la représentation à l’aide d’une échelle linéaire classique.

Un défaut d’alignement est révélé par un pic d’amplitude prépondérante à, généralement, 2 fois la
fréquence de rotation ( parfois 3

Défauts induits par des contraintes radiales non tournantes :

Comme nous l’avons vu au premier paragraphe, quelle que soit l’origine de la contrainte
( excentricité d’une poulie dans le cas d’une transmission par courroies, déformation d’un bâti par
ses pattes de fixation, …..), ce défaut se manifeste par la présence d’une composante d’amplitude
prépondérante dont la fréquence correspond à la fréquence de rotation, avec donc la même image
vibratoire que le balourd. En revanche, à la différence de ce dernier, le déphasage entre deux
composantes radiales orthogonales est voisin de zéro.

La réduction de la tension des courroies ou le desserrage de la fixation, qui avait induit la

contrainte ,a pour effet de diminuer considérablement l’amplitude de cette composante.

Défauts Induits par un desserrage :

comme pour l’application de contraintes, l’image vibratoire induite par un desserrage ou une
fissuration d’ancrage ou de bâti est également caractérisée par la présence d’une composante
d’amplitude prépondérante dont la fréquence correspond également à l’ordre 1 de la fréquence de
rotation.

Le déphasage relatif pour deux composantes radiales orthogonales est voisin de zéro ou de 180°,
selon la position des capteurs par rapport au plan de desserrage ou de fissuration.

Ce phénomène, générant une vibration de type choc, présente un spectre composé de nombreuses
composantes harmoniques de la fréquence de rotation ( peigne de raies étendu en fréquence).Il peut
souvent être détecté en mode global par le facteur de crête, le kurtosis ou par d’autres indicateurs
de défauts de type choc.
Défauts induits par un frottement rotor/stator

Dans le cas d’un frottement rotor/stator, la raideur du système rotor/palier est

modifiéxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

La résolution de l’équation différentielle régissant le mouvement du rotor ( équation de Hill )

montre que la rotation du rotor peut induire des vibration dont les fréquences de base
correspondent aux ordres 1/2, 1/3,1/4 et 1/5 de la fréquence de rotation.

Dans le cas d’un rotor « souple » ( dont la fréquence critique est inférieure à la fréquence de rotation
nominale) reposant sur des paliers à film d’huile, un frottement sur les barrières d’étanchéité, par
exemple, peut avoir des conséquences extrêmement graves. Une composante sous –synchrone
( dont la fréquence est inférieure à la fréquence de rotation) peut, en excitant un mode de résonance
du système rotor/palier induire des vibrations d’amplitude très élevée qui vont conduire à la rupture
du film d’huile et à la dégradation du palier et du rotor.

L’image vibratoire d’un frottement rotor/stator qui se manifeste le plus souvent par la présence
d’une famille de composantes , dont la fréquence de base correspond à l’ordre 1/2 de la fréquence
de rotation, ne doit pas être confondue avec celle d’un tourbillon d’huile dont la fréquence de base
des composantes induites est, comme nous l’avons vu précédemment, généralement comprise
entre0,42 et 0,48 fois la fréquence de rotation.