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Guide d'application
Revêtements FBE autonomes

Guide d'application
pour les systèmes
autonomes
Revêtements époxydiques fusionnés

Date de la dernière révision : Page 1 de 9

Novembre 2013
Guide
d'application

Contenu

1.0 Introduction ........................................................................................................................................................2

2.0 Vue d'ensemble .................................................................................................................................................2
3.0 Préparation de la surface et propreté.......................................................................................................2
4.0 Nettoyage par soufflage .................................................................................................................................3
5.0 Procédure de nettoyage ..................................................................................................................................4
6.0 Nettoyage final et inspection .......................................................................................................................5
7.0 Conditionnement de surface ........................................................................................................................5
8.0 Préchauffage.......................................................................................................................................................5
9.0 Application du revêtement FBE ...................................................................................................................6
10.0 Post-traitement..................................................................................................................................................7
11.0 Inspection finale et contrôle de la qualité ..................................................................................................7
12.0 Procédures de réparation ...............................................................................................................................8
13.0 Manutention des tuyaux..................................................................................................................................8

1.0 Introduction
Ce document fournit des directives pour l'application en usine de revêtements époxydiques liés par
fusion (FBE) utilisés pour protéger la surface externe des conduites et des raccords.

2.0 Aperçu général du site

Les revêtements FBE assurent une protection anticorrosion et mécanique de haute qualité des pipelines
utilisés pour le transport du pétrole, du gaz, des boues et de l'eau.

Les étapes critiques qui doivent être contrôlées sont les suivantes :
1) Préparation et propreté des surfaces
2) Nettoyage par soufflage
3) Procédure de nettoyage
4) Nettoyage final et inspection
5) Conditionnement de surface
6) Préchauffage
7) Application du revêtement FBE
8) Post-traitement
9) Inspection finale et contrôle de la qualité
10) Procédures de réparation
11) Manipulation des tuyaux

Chaque étape est passée en revue ci-après.

3.0 Préparation de la surface et propreté

L'attention portée au nettoyage et à la préparation de la surface du tube d'acier avant le nettoyage
abrasif a un effet considérable sur la qualité finale du revêtement fini.

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Les éléments de base du pré-nettoyage sont les suivants :

1) Élimination des contaminants de surface

2) Détachement de la calamine (sur les nouveaux tuyaux)
3) Élimination du gel et de l'humidité

Les tuyaux en acier peuvent être contaminés par des sels, de la terre, de la graisse, de l'huile, des
résidus de revêtements organiques et des traitements de broyage. Il est important que tous ces
contaminants soient éliminés avant la première étape de nettoyage abrasif. L'absence d'élimination
des contaminants peut entraîner la contamination du support abrasif, ce qui se traduira par une
mauvaise performance du revêtement appliqué par la suite. Les sels profondément incrustés et
certains contaminants organiques, s'ils ne sont pas complètement éliminés, provoqueront des
problèmes d'adhérence et de formation de film.

Parfois, en raison des conditions environnementales, il peut être nécessaire d'enlever au préalable la
neige et la glace à l'intérieur et à l'extérieur de la conduite. La meilleure façon d'y parvenir est de le
faire dans une zone de transit équipée de dispositifs de chauffage en hauteur ou au sol, ou
d'immerger la conduite dans de l'eau chaude (75-85°C / 167-185°F) pendant 3 à 5 minutes, ce qui
permet d'éliminer efficacement les sels de surface et la saleté, et de préchauffer la conduite de
manière homogène.

La méthode la plus appropriée pour pré-nettoyer les conduites dépend du type et du degré de
contamination. Les sels et la terre peuvent être éliminés efficacement avec de l'eau à haute pression
(1000-2000 psi), tandis que les contaminants organiques nécessitent un nettoyage à l'aide de
solvants hydrocarbonés tels que le xylène ou les essences minérales. Si la contamination huileuse
affecte une grande partie du tuyau, il est possible d'utiliser le brûlage au four, à une température de
370-400°C, (698-752°F), si la spécification du revêtement le permet. Les brosses métalliques sont
efficaces pour enlever le tartre et la saleté.

L'étape suivante consiste à préchauffer le tuyau, de préférence à l'aide de brûleurs à flamme directe,
afin de détacher le tartre (le cas échéant), d'éliminer l'humidité, de brûler les matières organiques et
de préparer la surface du tuyau pour faciliter le nettoyage par abrasion. À ce stade, la température de
l'acier du tuyau est généralement supérieure à 50°C (112°F).

Le chauffage électrique par induction est également acceptable pour le préchauffage.

4.0 Nettoyage à l'explosif

L'objectif du nettoyage par projection d'abrasif est d'obtenir une surface propre, présentant un
profil de surface angulaire d'une profondeur moyenne de 50 à 100 microns (2 à 4 mils). La
propreté de la surface doit correspondre au minimum à une qualité de "métal presque blanc"
telle que décrite dans l'une des spécifications suivantes :

SSPC - SP10 NACE n° 2 Sa2½

Le meilleur moyen d'y parvenir est d'utiliser un équipement de sablage de type centrifuge utilisant de
la grenaille d'acier comme moyen d'abrasion.

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5.0 Nettoyage Procédure

S'il y a deux chambres de grenaillage, la grenaille peut être utilisée dans la première chambre
pour le pré-nettoyage et la grenaille dans la seconde chambre. Il n'est pas recommandé de
mélanger la grenaille et la grenaille dans la même chambre. Lorsqu'une seule unité de grenaillage
est utilisée, il est recommandé de n'utiliser que de la grenaille d'acier.

La première étape du nettoyage permet d'établir la propreté de base. Elle permet également de
découvrir les défauts des tuyaux tels que les éclats, les bavures, les laminations, les croûtes et les
gouges. Le meulage à disque ou d'autres méthodes appropriées doivent être utilisés pour corriger
ces défauts. En cas de défauts graves, le tube doit être rejeté à ce stade.

L'étape suivante est un second processus de nettoyage abrasif utilisant des grains d'acier G-25 ou
G-40 (ou selon les spécifications du revêtement) comme support, d'une dureté de 50-60 Rockwell
C. Le but principal de cette étape est d'obtenir la propreté finale souhaitée et le profil d'ancrage
désiré. Souvent, seul un sablage "léger" est nécessaire pour obtenir les meilleures performances,
si la première étape a été réalisée efficacement.

Quel que soit le type d'opération, il est important q u e les roues centrifuges aient une puissance
suffisante et qu'elles soient positionnées correctement pour obtenir un nettoyage efficace et de
haute qualité.

Les résidus abrasifs doivent être éliminés de l'intérieur du tuyau à l'aide d'air comprimé ou par
d'autres moyens appropriés.

Il convient d'utiliser un produit abrasif de bonne qualité et de le réapprovisionner régulièrement afin

d'assurer un mélange de travail équilibré.

6.0 Nettoyage final et inspection du site

Toutes les poussières abrasives doivent être éliminées, généralement à l'aide d'un aspirateur ou
d'une lame d'air, et le niveau de propreté doit être vérifié périodiquement en appliquant u n ruban
adhésif transparent sur la surface du tuyau et en examinant la face inférieure pour y déceler des
particules de saleté.

Il est plus difficile de vérifier la présence d'une contamination par l'huile ou les matières
organiques. Les mesures de la tension superficielle, effectuées à l'aide de solutions de tension de
mouillage dont les valeurs et les caractéristiques sont connues, fournissent les meilleures
informations. Toutefois, pour des raisons pratiques, l'observation de la capacité d'une goutte
d'eau propre à mouiller la surface est un indicateur utile.

Toutes les opérations de revêtement de tuyaux exigent une qualité de grenaillage proche du
métal blanc. Dans la plupart des cas, un opérateur qualifié peut reconnaître visuellement la
norme requise à l'aide de normes visuelles (NACE ou normes picturales suédoises).

Il est très important d'obtenir le profil d'ancrage requis. Le profil doit être anguleux mais ne doit pas
présenter de "contre-dépouilles" qui peuvent résulter d'un "sablage excessif", d'un mauvais abrasif
ou d'un mauvais positionnement des roues centrifuges. Le profil peut ê t r e mesuré à l'aide

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d'instruments tels qu'u n e jauge de profil de surface Elcometer ou un Press-O-Film Testex. Il est
également très important que la période entre le nettoyage et le revêtement soit aussi courte que
possible pour éviter la détérioration de la surface.

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7.0 Surface Conditionnement

Il est parfois souhaitable d'utiliser un prétraitement chimique sur la surface du tuyau. Cela peut être
dû, par exemple, à la présence de sels solubles restant sur la surface de l'acier, ce qui présente
l'avantage secondaire d'éliminer les résidus de poussière.

Une solution d'acide phosphorique faible dans l'eau s'est a v é r é e efficace. Il est très important et
essentiel pour le succès de ce prétraitement que l'acide résiduel soit éliminé par un lavage à l'eau
minutieux immédiatement après le traitement. L'eau de rinçage doit être de l'eau à osmose inverse
ou de l'eau déionisée.

Le lavage à l'acide est obligatoire si le tuyau a été soumis à une attaque de corrosion en présence
d'ions chlorure ou sulfate avant d'être traité dans l'installation de revêtement. Une cause
fréquente est l'exposition à l'eau salée pendant le transport maritime du tuyau de l'aciérie à
l'usine de revêtement ou le stockage près de l'eau salée ou dans une atmosphère contenant du
SO2 ou du CO2 industriel. Dans ces conditions, des sels ferreux se forment et restent sur la surface
de l'acier, en particulier dans les piqûres, même après un nettoyage abrasif normal.

Un bon test pour établir la présence de sels ferreux consiste à utiliser les tests au ferricyanure de
potassium ou à la phénanthroline. Le testeur de sels Elcometer SCM400 est couramment utilisé pour
ce test. Toute conduite présentant des sels ferreux doit être traitée de manière appropriée.

Un traitement de surface approprié garantit que la surface du tuyau sera exempte de contaminants
nocifs provenant du transport ou des opérations de l'usine de revêtement. Il est possible d'améliorer
encore les performances du revêtement en traitant la surface propre du tuyau avec une solution de
chromate avant le préchauffage final.

Une solution de chromate dans l'eau est appliquée en étalant la solution uniformément sur la
surface du tuyau. L'étalement de la solution se fait à l'aide d'une raclette ou d'une brosse en
caoutchouc. Si le processus est bien contrôlé, il n'y a pas d'écoulement. Il est important que tout
déchet soit collecté en vue d'une élimination appropriée, conformément aux réglementations
locales.

8.0 Préchauffage
Le chauffage correct du joint de tuyauterie est l'une des étapes les plus importantes dans
l'application réussie des revêtements époxydiques de tuyauterie par fusion. L'acier doit atteindre la
température d'application recommandée par le fabricant du revêtement époxydique par fusion afin
d'obtenir une performance optimale du revêtement époxydique par fusion. La température de
préchauffage peut varier en fonction de la qualité du matériau.

La température du métal ne doit jamais dépasser 275°C (527°F), car cela peut entraîner des
défauts métallurgiques ou de surface. Un fort "bleuissement" ou assombrissement de la surface
du tube est une indication d'un chauffage excessif.

Avec l'introduction d'aciers de haute qualité, il peut y avoir des restrictions supplémentaires sur la
température maximale de chauffage.

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Les sources de chaleur acceptables sont les suivantes

a) Chauffage radiant au gaz

b) Flamme directe au gaz
c) Induction électrique

Il est important que les systèmes de chauffage au gaz soient bien réglés afin que les produits d'une
combustion incomplète ne se déposent pas sur la surface de l'acier.

Avec le chauffage par induction, il est important d'utiliser la fréquence appropriée pour garantir un
chauffage "en profondeur". Le chauffage intense de la peau doit être évité. Il est recommandé
d'utiliser plusieurs bobines d'induction pour obtenir un chauffage stable, en particulier dans le cas de
tuyaux à parois épaisses.

Une température uniforme du métal aux niveaux spécifiés doit être maintenue pour obtenir les
meilleurs résultats. La température doit être contrôlée à l'entrée de la chambre de revêtement. Les
thermomètres sont les plus couramment utilisés et peuvent être très efficaces lorsqu'ils sont utilisés
par des opérateurs expérimentés. Les pyromètres à infrarouge sont des outils de contrôle
satisfaisants, mais ils doivent être étalonnés régulièrement pour garantir l e u r précision. Lors de
l'utilisation de raccords de tuyauterie, il convient de tenir compte de la possibilité de "bouts froids".

9.0 Revêtement FBE application

La meilleure façon d'appliquer les poudres est de les pulvériser par voie électrostatique.

Il est important d'utiliser une alimentation en poudre fluidifiante et un système de récupération

approprié. Le nombre de pistolets utilisés peut varier en fonction de l'épaisseur de film requise et
du diamètre du tuyau. Lorsque les pistolets sont correctement réglés, il doit y avoir relativement
peu d'overspray dans la chambre à poudre.

Les points importants suivants doivent être pris en considération :

a) Le tuyau doit être bien mis à la terre pendant toute la durée de son passage dans la chambre de
revêtement.
b) La charge appropriée sur la poudre pulvérisée doit être maintenue (normalement 50-100 kV).
c) Les pistolets doivent être positionnés de manière appropriée dans la chambre de revêtement afin
d'obtenir un dépôt de poudre uniforme.

Les pistolets doivent être placés à une distance telle de la surface du tuyau qu'ils utilisent au
mieux les propriétés électrostatiques et minimisent la pulvérisation. Cette distance est
probablement de 5 à 10 pouces de la surface du tuyau et dépend, dans une certaine mesure, de
la pression nécessaire pour transporter uniformément la poudre dans la canalisation. Pour
commencer, placez les pistolets à une distance de 8 pouces du tuyau. Ajustez ensuite en fonction
des exigences en matière d'épaisseur du film, de la taille du tuyau et de la vitesse de la ligne.

Le tuyau d'alimentation en poudre doit avoir un diamètre approprié (généralement 12 mm ou plus)

et sa longueur doit être aussi courte que possible, avec un minimum de restrictions entre les pistolets

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et le lit fluidisé. Éviter les effets de la gravité sur l'écoulement de la poudre dans le tube en
acheminant soigneusement le tuyau d'alimentation.

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Un mauvais réglage peut également entraîner un problème plus grave, à savoir l'obstruction des
pistolets. Ce problème peut également être causé par le fait que les pistolets sont trop proches
de la surface chaude, ou par la pénétration de l'overspray partiellement polymérisé dans les
diffuseurs. Une conception et une sélection correctes des diffuseurs permettent de minimiser les
problèmes.

Le meilleur positionnement des pistolets est sur le côté du tuyau en rotation, la surface du tuyau se
déplaçant vers le haut. Cela permet de minimiser les effets néfastes de la chaleur rayonnante et de
l'encrassement des pistolets. La vitesse de dépôt doit être réglée de manière à obtenir une
accumulation régulière du film requis et à ne pas inonder le tuyau.

Un test doit être effectué pour mesurer la quantité de poudre nécessaire pour un diamètre de tuyau
et une vitesse donnés. Cette information peut être utilisée pour déterminer l'efficacité du dépôt et
des réglages de l'équipement.

Il est important que l'air utilisé dans la chambre de revêtement et les systèmes d'appui soit propre et
sec. L'humidité peut entraîner des problèmes de dépôt et des défauts de revêtement tels que la
porosité et les trous d'épingle. L'air contaminé par de l'huile entraîne des problèmes encore plus
graves. En plus de provoquer des défauts de revêtement, la contamination par l'huile est une cause
majeure de fusion par impact, qui peut entraîner l'obstruction du système et des schémas de
pulvérisation erratiques. Une porosité excessive peut également être causée par un taux élevé de
dépôt de poudre.

Une charge électrostatique excessive doit également être évitée, car elle peut entraîner une rétro-
ionisation et d'éventuels défauts du film. Un mauvais positionnement peut entraîner des spirales ou
des rayures sur la surface.

Un tamis de 60 ou 80 mesh est recommandé dans les systèmes de récupération pour éliminer les
particules trop grosses. Pour le criblage des poudres vierges, un tamis de 50 ou 60 mesh est le plus
approprié.

Des séparateurs magnétiques doivent être utilisés dans le système d'alimentation en poudre pour
aider à éliminer les contaminants métalliques.

La chambre de revêtement doit être équipée de systèmes de détection d'incendie et d'explosion appropriés.

10.0 Traitement post

Pour obtenir des propriétés mécaniques et de protection optimales, la trempe doit avoir lieu après le
durcissement complet du revêtement. Le temps minimum requis dépend de la température de
préchauffage, du diamètre du tube et de l'épaisseur de la paroi. Il convient de mouiller les roues de
transport pour minimiser le "tracking".

11.0 Inspection finale et contrôle de la qualité

Une inspection minutieuse et une coordination avec les autres étapes de l'application sont
essentielles pour obtenir un revêtement de qualité. L'inspection doit être considérée comme faisant

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partie de l'opération de contrôle du processus et non comme un simple point de décision pour
l'approbation ou le rejet des revêtements. Si chaque étape de traitement est effectuée correctement,
un revêtement de haute qualité est assuré.

Les tests réguliers de contrôle de la qualité à effectuer pendant l'application comprennent l'épaisseur
du film, la détection des vacances et le durcissement.

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Le durcissement de la couche d'époxy est généralement évalué par un test de frottement au MEK
pour une évaluation rapide en ligne et confirmé par une évaluation DSC de la température de
transition vitreuse. D e s essais à plus long terme doivent également être réalisés
périodiquement pour s'assurer que le système fonctionne de manière optimale. Il s'agit
notamment, mais pas exclusivement, des essais suivants

• Trempage à l'eau chaude

• Test d'impact
• Essai de décollement cathodique
• Test de flexibilité

12.0 Réparation procédures

Lorsque l'acier est exposé, il doit être réparé à l'aide d'un composé de réparation époxydique à deux
composants à 100 % d'extrait sec. Les bâtons de fonte ne doivent pas être utilisés.

13.0 Manipulation des tuyaux

Les tuyaux nus ne doivent pas être stockés en contact direct avec le sol. Ils doivent être placés sur des
patins en bois ou sur des bermes de sable recouvertes de polyéthylène. Des séparateurs en bois
doivent également être utilisés pour interrompre la pile afin de permettre aux chariots élévateurs de
s'en emparer.

Il est essentiel de manipuler soigneusement les tuyaux revêtus afin d'éviter tout dommage
mécanique lors de l'empilage, du chargement, du transport, de l'enfilage et de l'abaissement.

Les exigences de base sont énumérées ci-dessous :

• Tous les points de contact de la manutention doivent être rembourrés et un palonnier doit être
utilisé pour le levage des tuyaux.
• Des séparateurs doivent être utilisés lors de l'empilage des joints de tuyaux (des tampons en
caoutchouc de ¾" d'épaisseur, des bandes de roulement de pneus, des cordes synthétiques
conviennent).
• Les joints de tuyaux doivent toujours être "soulevés" plutôt que traînés.
• Il convient d'éviter d'emboîter les extrémités des tuyaux.
• Les extrémités biseautées doivent être protégées par des "capuchons" appropriés.

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Note : Les informations contenues dans ce guide d'application sont données au mieux des connaissances du fabricant, sur la
base d ' essais en laboratoire et d'expériences pratiques. Jotun Powder Coatings se réserve le droit, sans préavis, de modifier le
JPC-APG-PIP-2272EN-1213

contenu de ce guide d'application.

Jotun Powder Coatings. Révisé en décembre 2013

LE PRÉSENT GUIDE DE CANDIDATURE REMPLACE TOUTES LES VERSIONS PRÉCÉDENTES.

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