CHAPITRE III.

Matériels et méthodes

III.1.1. Historique.
C’est le procédé le plus ancien de récupération assistée, il découle des années 1870-188O en
Pennsylvanie(USA) et n’était pas autorisé par la loi. Mais introduite en Oklahoma en 1930 et en Illinois
en 1940, l’injection d’eau a été vulgarisée au Texas en 1950. A l’origine plusieurs projets d’injection
ont été sans succès à cause de :  Refus des opérateurs d’engager des dépenses conséquentes dans la
phase préparatoire.  L’inondation a causé des cheminements préférentiels d’eau provoqués par
l’usure des tubages et/ou la mauvaise qualité de la cimentation était aussi une des causes de l’échec
de l’injection dans les champs pétroliers.  L’insuffisance des données géologiques sur les champs
pétroliers en production. IL s’agit particulièrement de la nature des réservoirs et de leurs
caractéristiques pétrographique (hétérogénéité, Kcontinuité ou discontinuité).

III.1.2. DEFINITIONS
Après des années d’exploitation du gisement, la production va baisser ainsi que la pression du
gisement .Une partie de la production restera dans le gisement car n’ayant plus assez de pression
pour arriver jusqu’au fond du puits d’ou la nécessité d’injecter de l’eau. L’injection d’eau est donc
d’une part une méthode de maintient de pression et de l’autre de drainage de toute l’huile possible
qui se trouve au voisinage des puits de production.

Dans un gisement pétrolier, les fluides qui occupent les vides de roche ou "pores" : l'eau,
l'huile ou le gaz, sont en équilibre statique sous l'action des forces de pression, de gravité et de
capillarité.

La mise en production, par l'intermédiaire de puits producteurs, induit un mouvement des

fluides en place, qui se traduit par un transfert des pores vers la surface. Il apparaît alors des
forces d'inertie (faibles) et de frottements visqueux.

Ce mouvement des fluides nécessite des phénomènes physiques moteurs.

Les moteurs naturels, ou faisant potentiellement partie du gisement sont :

 L’expansion des gaz dissous dans l'huile, si la pression devient inférieure au point
de bulle,
 l'expansion d'un aquifère sous-jacent à l'accumulation,
 l'expansion d'un "gas cap",
 l'imbibition (l'eau chasse l'huile).

Si l'on peut aider les fluides à s'élever dans les tubings (activation par pompage ou gas-lift),
laisser se dépléter un gisement présente des inconvénients majeurs en termes de
récupération.

L'injection d'eau ou de gaz dans le gisement permet de "maintenir la pression".

L'injection d'eau (prélevée dans une autre source que le gisement luimême), ou la réinjection
de l'eau associée au brut après séparation, constitue le procédé de récupération assistée le
plus utilisé (80 % à 85 % de l'huile supplémentaire produite).

III.2. LES DIFFERENTS TYPES D’INJECTION D’EAU 1

Le type de l’injection d’eau dépend de :

 De la nature de la formation réceptrice

 De la configuration géométrique du gisement

 Du point d’injection

 De la structure de la complétion du puits injecteur

II.2.1. La formation réceptrice

Pour mettre en œuvre le procédé injection d'eau, il faut pouvoir injecter les quantités requises,
que cette eau circule et balaye l'huile, et ce, durant toute la durée de l'exploitation du champ,
et au moindre coût.

Le type de réservoir, ses qualités pétrophysiques, en particulier la perméabilité, et le

régime hydraulique envisagé, conditionnent pour une grande part la qualité que doit avoir
l'eau d'injection pour ne pas colmater le système microporeux traversé.

On distingue classiquement deux grands types de réservoirs :

 Formations carbonatées : qui peuvent être fissurées vacuolaires avec des

perméabilités supérieures à 300 mD, ou compactes avec de très faibles
perméabilités de quelques mD.

Ces formations carbonatées sont en général facilement régénérables par des

traitements acides ou même simplement par dégorgement.

 Formations gréseuses : pour lesquelles, à part la perméabilité, la caractéristique

essentielle est la "consolidation" qui peut être appréciée par des mesures "sonic"
ou des "sand failure test".

Dans ces formations, les traitements de restauration sont parfois difficiles et

peuvent conduire à des endommagements irréversibles.

Les volumes et les pressions appliquées font l'objet de limitations impératives.

1 Injection d’eau, formation opérateur, Total E&P 2010

 Calcaire à débris (débris de nature variée
Grès à ciment argileux
noyée dans un ciment de calcite)
(Quartz et fedlspaths avec un ciment varié)

II.2.2. Régime d'injection

Selon la nature de la formation réceptrice, la configuration géométrique du gisement, le point

d'injection et la structure de la complétion du puits injecteur, on peut envisager une injection
en régime de fracturation ou en régime matriciel.

En terme de compatibilité mécanique, la qualité d'eau requise différera fortement d'un régime
à l'autre.

Il convient de se poser la question, sans à priori, car parfois, les difficultés de traitement pour
l'obtention des spécifications relatives au régime matriciel sont telles que les coûts
d'exploitation dépassent rapidement les investissements de pompage et des puits haute
pression. Il est à noter que l'injection d'eau fraîche dans une formation peut conduire à des
fracturations par chocs thermiques qui favorisent l'injectivité.

Ce dernier point est à l'étude ainsi que la possibilité d'injecter dans certaines formations sans
traitement, une eau de mer à faible teneur en MES ("injection sauvage").

II.2.3. Positionnement des puits injecteurs

II.2.3.1. Injection périphérique (dite groupée)

Dans le cas de réservoirs à fort pendage, il sera intéressant d’injecter l’eau dans l’aquifère prés
de l’interface huile/eau de manière à bénéficier des forces de pesanteur pour un déplacement
de type piston.
Figure 11 : Injection groupée (source : Récupération assistée, IFP training 2006)

III.2.3.2. Injection répartie ou dispersée

Dans le cas de réservoir quasi horizontal et de grandes dépressions, on ne peut se servir de la

pesanteur pour balayer l’huile et les injecteurs d’eau seront dispersés dans la zone à huile.

Figure12 : Injection dispersée (source : Récupération assistée, IFP training 2006)

III.2.4. Qualité d’eau requise par la formation et source d’eau

III.2.4.1. Objectifs fonctionnels des traitements

Rappelons le but d'une injection d'eau pour le maintien de pression et le balayage de l'huile en
place :

Injecter en certains points du réservoir des quantités définies d'une eau ayant une qualité
compatible avec la formation, au meilleur coût et durant toute la durée de l'exploitation du
champ.

Pour atteindre cet objectif général, il est nécessaire de remplir un certain nombre d'objectifs
fonctionnels.

Objectifs mécaniques de transfert de l'eau de sa source à la circulation dans la formation :

 Captage et mise en pression suffisante pour le fonctionnement des différents

équipements,
 pompage dit haute pression nécessaire à l'injection proprement dite,
  distribution (transport) de l'eau traitée vers les puits injecteurs, Ø injection dans
le réservoir par des puits injecteurs.

Objectifs spécifiques de traitements pour une qualité d'eau requise par la formation :

 modification de la composition ionique (sels dissous) ou des équilibres (P, T, pH...),

 réduction du pouvoir colmatant et élimination des matières en suspension,
 lutte antibactérienne pour éviter le "souring".

Objectifs de protection des installations :

 antifouling (développement d'organismes fixés),

 anticorrosion pour protéger les installations,
 lutte antibactérienne pour éviter la corrosion.

Si les deux premiers groupes de traitements sont obligatoires pour un régime d'injection
donné, les objectifs de protection ne sont nécessaires qu'en fonction de la corrodabilité des
matériaux utilisés pour les équipements.

Il convient, néanmoins, de souligner que la corrosion des matériaux induit la génération de

produits de corrosion, parfois insolubles, qui sont souvent très colmatant et détériorent la
qualité de l'eau. Les proliférations bactériennes génèrent également des mucus et gelées très
colmatants.

Outre la protection des installations, la lutte anticorrosion participe à la qualité de l'eau, donc à
son injectivité.

III.2.4.2. Importance des choix initiaux

Les choix du régime d'injection, de la source d'eau, de matériaux incorrodables ont une
importance fondamentale, quant à la complexité des traitements mis en œuvre et donc au
coût de l'exploitation et de la maintenance des installations.

Les exigences nouvelles d'automatisation des installations, pour des conduites à distance, de
fiabilité des équipements et de réduction des poids et encombrements pour l'offshore
profond, vont toutes dans le sens d'une simplification des traitements. Le choix d'une source
d'eau de bonne qualité et non corrosive et le choix des matériaux n'impliquant pas de
traitements préventifs lourds, permettent la suppression de certains équipements et
simplifient l'exploitation.

III.2.4.3. Les principaux procédés et équipements spécifiques

La chaîne de traitement d'une installation d'injection d'eau dépend essentiellement des

qualités d'eaux, brutes et traitées, et des contraintes locales.

Les objectifs à atteindre ont été listés au paragraphe précédent.

Les procédés spécifiques, susceptibles d'assurer ces objectifs et utilisés dans cette application,
font l'objet du tableau ci-après où un regroupement des fonctions a été effectué.
Ces fonctions, associées aux fonctions classiques de relevage, pompage, distribution et
injection, nécessitent l'emploi de techniques dont la mise en ouvre fait l'objet de règles de
l'art.

En ce qui concerne les eaux de réinjection, donc les eaux de production utilisées pour le
maintien de pression, une fonction essentielle est le déshuilage. Les concentrations en H.C.
admissibles, sont en général de 10 à 40 ppm en régime matriciel, ce qui est du même ordre de
grandeur que les contraintes législatives. La difficulté provient essentiellement de la présence
simultanée d'H.C. et de MES, créant de hauts pouvoirs colmatants.

NB : Les équipements composant la chaîne de traitement d’eau doivent assurer les fonctions
suivantes :

Captage de l’eau, chloration, filtration, lutte contre la corrosion, lutte anti-bactérienne,

pompage haute pression pour l’injection, distribution de l’eau traitée et l’injection par les puits
munis des équipements de fond et de surface adaptée.

Fonctions Objectifs – Traitement Procédés - Equipement

Antifouling : fixation Electrochlorinateurs

d’organismes vivants
Chloration Chlore liquide
Aide à la filtration : destruction
Oxyde de chlore
mucus, organiques, floculation
Eau de javel

Elimination matières en Filtres profonds : sable, grenat,

suspension anthracite

Diminution du pouvoir Filtres à précouches

Filtration
colmatant
Filtres à cartouches (régénérables ou
jetables)

Hydrocyclones
 Elimination de l’oxygène Tour à vide
dissous pour la protection
anticorrosion des équipements Tour de stripping au gaz

Désoxygénation Injection de réducteurs chimiques

Désoxygénation catalytique

Filtration de sécurité Protection pompes HP et puits en cas Cartouches régénérables ou

d’incident sur la jetables
filtration principale
Filtre à régénération automatique

Inhibition anticorrosion Protection complémentaire des Injection d’un inhibiteur de corrosion

installations de surface et compatible avec l’eau et les autres
équipements de puits traitements

Eviter l’incompatibilité chimique eau Membranes Nanofiltration (SRU)

de mer – eau
Désulfatation de gisement

Lutte antibactérienne Stérilisation de l’eau pour éviter le Chloration (rappel)

colmatage de la formation, la
corrosion des équipements et le «
souring » du gisement
Injection de bactéricides
Stérilisation par rayonnement UV
Revêtements et anodes solubles

Tableau 1: Objectifs et procédés des différents traitements d’eau d’injection

III.3. LES DIFFRENTES SOURCES D’EAU

On distingue généralement 3 types d'eau suivant leurs provenances :

 Les eaux de surface : mer, lacs, rivières, marigots...

 Les eaux de nappes : phréatiques ou profondes

 Les eaux de production : gisement, dessalage, condensation...

NB : Les caractéristiques de ces eaux sont différentes

Qualité de quelques sources d’eau :

*** : Saturé ou très forte concentration TR : Traces

 ** : Teneur moyenne V : Variable
* : Teneur faible HC : Hydrocarbures

Figure 13 : Propriétés des différentes sources d’eau (source : Total E&P)

III.4. MISE EN PLACE D’UNE INJECTION D’EAU2

Le choix de l’injection d’eau implique :

 Une bonne connaissance du réservoir et de l’aquifère

 Une définition précise de la qualité de l’eau requise

 La disposition d’un approvisionnement en eau suffisant, en qualité et régularité

 Un bon choix du placement des puits injecteurs et les équipements qui vont avec

2 Manuel de formation : Injection d’eau, TOTAL E&P, 2006

 Figure 14 : Unité d’injection d’eau (source : Total E&P)

La réalisation des installations de surface nécessaires au traitement de l’eau, à sa distribution

et à son injection.

• L’architecture de la chaine de traitement dépend de la source d’eau

 Pour une eau de surface

 Pour une eau de nappe profonde :

  Pour une eau de production :

III.5. INSTALLATION D’UNE UNITE D’INJECTION D’EAU3

Pour réaliser une injection d’eau dans un réservoir donné, une série d’études doit être
effectuée, un projet d’injection sera élaboré. Certaines questions doivent être posées
concernant la source d’eau à injecter, le traitement de cette eau, l’équipement de puits
d’injection, la quantité d’eau à injecter, les produits à utiliser, le nombre de puits d’injection, le
mode d’injection….

III.5.1. Relevage

 Les pompes de relevage de type suspendu

 Des pompes résistantes à la corrosion par l’eau de mer

 Les risers revêtus de fibre de verre ou époxy, boulonnés avec inox noyé

III.5.2. Chloration ou injection du chlore

L’injection du chlore se fait au-dessous de la pompe de relevage (1 à 2 m au-dessous de

l’aspiration) par l’intermédiaire d’un flexible ou d’un tuyau rigide fixé au riser.
Il est important que l’injection ne soit pas effectuée au-dessus de la pompe qui est une zone
morte, et que l’injection du chlore soit arrêtée simultanément à la pompe de relevage. Dans le
cas contraire, la concentration en chlore peut dépasser la tolérance corrosion et entraîner des
dommages graves.

Le chlore est un oxydant puissant qui assure trois fonctions fondamentales :

– Anti-fouling : Il protège les équipements immergés (pompe, riser), et le circuit

primaire jusqu’aux filtres des accrochages et des proliférations d’organismes
marins qui se fixent sur les parois et obturent les canalisations.

– Aide à la filtration : c’est un floculant qui détruit les mucilages et amas

organiques

3 Idem
 – Bactéricide : le chlore est connu comme un bactéricide très puissant à des
concentrations faibles (quelques ppm)

III.5.3. Filtration

II.5.3.1. La filtration des eaux d’injection

Une suspension peut être caractérisée par deux facteurs intrinsèques (qui ne dépendent que de
l’eau considérée) :

Une concentration en matières non dissoutes et solides représentées par une mesure
normalisée, les MES (Matières En Suspension).

La répartition granulométrique des matières en suspension qui peut être exprimée en fraction
pondérale ou en nombre de particules par unité de volume et par classes de diamètres
équivalents.

II.5.3.2. Action du filtre sur une suspension

Un filtre est un séparateur liquides - solides, qui permet d’éliminer une fraction des particules
solides, par rétention sur ou au sein d’un corps poreux, appelé média filtrant, lors du passage
d’une suspension, à travers ce média.

Le résultat est une modification de la courbe granulométrique des matières en suspension et

une diminution de la teneur en solides (MES).

Corrélativement, le pouvoir colmatant de la suspension se trouve modifié.

Le pouvoir colmatant n’est pas un paramètre intrinsèque à la suspension. C’est une valeur
relative au milieu poreux traversé. Une eau boueuse peut avoir un pouvoir colmatant nul vis à
vis d’une grille, alors qu’une eau claire peut avoir le pouvoir colmatant élevé vis-à-vis d’une
membrane microporeuse.

II.5.4. Matériels de filtration des eaux d’injection

Les installations d’injection d’eau traitent de gros débit, en général plusieurs milliers de
m3/jour, et le plus souvent doivent avoir une marche continue.

La filtration de par la nécessité d’effectuer périodiquement une régénération ou en changeant

des médias filtrants est discontinue. Il sera donc toujours nécessaire de prévoir plusieurs
appareils, l’un pouvant être régénéré pendant que les autres assurent la filtration de
l’ensemble du débit.

Il est à noter que ne sont utilisés que les filtres fermés et sous pression.

II.5.4.1. Les filtres à précouche

Assez largement utilisés dans les industries non pétrolières (chimieagroalimentaire).

Ces filtres utilisent un média filtrant constitué par un gâteau (cake) de matériaux granulaires
(adjuvant de filtration) déposé avant le cycle de filtration sur un support. Ce support est
généralement une toile textile ou métallique dont le vide de maille est relativement grossier (<
60 μm en injection d’eau).

Les adjuvants utilisés en injection d’eau sont les terres de diatomées et les filtres sont souvent
dits à terre de diatomées ou à diatomite.

Les diatomées sont des algues brunes unicellulaires dont la membrane cellulosique a la
propriété de fixer la silice de l’eau et forme une « frustule » de silice hydratée. Ces frustules ont
des tailles de 4 à 50 microns, et présentant des formes extrêmement diverses.

Figure 15 : Filtre à diatominée

II.5.4.2. Filtres à plateaux horizontaux

Ces appareils sont constitués d’un empilement de plateaux circulaires creux et horizontaux. Le
tout est enfermé dans un cylindre vertical « le corps ».
La face supérieure de chaque plateau est munie d’une toile support de précouche.

L’eau brute est admise dans le corps du filtre et l’eau filtrée est évacuée par l’axe central creux
qui traverse tous les plateaux.
L’avantage de ce type de filtre à plateaux horizontaux est une bonne tenue de la précouche,
l’effet de la pesanteur ayant tendance à maintenir la précouche.

La régénération est effectuée le plus souvent par contre courant d’eau et mise en rotation
rapide des plateaux, le filtre vide.

II.5.4.3. Filtres à cadres verticaux

La disposition des plateaux est identique, mais l’empilement cylindrique est horizontal. Ce qui
permet d’équiper les deux faces des plateaux en toiles supports.
L’encombrement extérieur est par conséquent réduit pour une même surface de filtration, mais
les précouches sont plus sensibles à la « tombée ».
La régénération est effectuée par une mise en rotations lentes des cadres et les jets d’eau sous
pression, tangentielles aux surfaces de toile.
C’est ce type de filtre que nous avons retenu pour les applications industrielles de l’injection
d’eau.

II.5.4.4. Filtre à bougies suspendues

Le corps du filtre est un bidon dans lequel est aménagé un « plafond » auquel sont suspendues
les bougies. Ces bougies sont constituées d’un matériau poreux ou sont équipées sur leur
surface externe de toile supports.

Les bougies généralement cylindriques sont équipées d’une évacuation centrale de l’eau filtrée
qui débouche dans la partie supérieure du bidon.
Ces filtres présentent l’avantage d’une grande surface de filtration pour un faible
encombrement extérieur.

Mais, lors de la dépose des précouches, on observe que la répartition est moins uniforme que
dans le cas des filtres à cadres.
De plus, ces filtres sont excessivement sensibles aux vibrations de par la conception même des
bougies suspendues. C’est ce qui les rend impropres à un usage sur plateforme.

II.5.4.5. Filtre de sécurité

Les terres de diatomées sont des éléments extrêmement abrasifs et des agents colmatants.

Le risque principal d’utilisation des précouches est la rupture accidentelle des précouches et
l’envoi d’un bouchon de terres de diatomées dans l’eau filtrée.

Par ailleurs, il subsiste une légère fuite de terres de diatomées dans l’eau traitée.

Il est donc nécessaire d’avoir en aval des filtres à précouches un filtre de sécurité. Ce filtre de
sécurité ne doit en aucune manière être un filtre finisseur. Son seuil de filtration sera donc
choisi supérieur à celui des précouches

II.5.4.6. Filtres à cartouches régénérables en back flow

Principe de fonctionnement :

Ce sont des filtres de surface, dont les médias filtrants sont généralement des toiles métalliques
ou textiles supportées par un cylindre perforé.
L’ensemble support-média est appelé cartouche ou bougie. Un système mécanique permet de
placer à l’amont de chaque bougie à l’atmosphère, induisant une circulation du fluide inverse
de la filtration.
Cette circulation inverse a pour but de faire « tomber » le cake des matières en suspension
retenu sur le média et de l’éliminer.

II.5.4.7. Filtres à cartouches jetables

Très ancien, le filtre à cartouche a eu un grand développement. Sa simplicité et sa facilité de

mise en œuvre l’ont fait utiliser dans un grand nombre d’applications.

Principe de fonctionnement :

Les cartouches sont des cylindres creux dont les parois constituent le média filtrant.
Le fluide à filtrer passe radicalement de l’extérieur à l’intérieur du cylindre ou le filtrat est
collecté.

La filtration s’effectue en surface uniquement si le média est une

« membrane» ou également légèrement en profondeur si le média est une surface épaisse.

Les filtres sont de simples bidons généralement cylindriques dans lequel on dispose d’une à
plusieurs centaines de cartouches et munis des équipements internes nécessaires à la
séparation d’un espace en relation avec l’intérieur des cartouches constituant l’avant du filtre.
Il n’y a aucun dispositif de régénération.

Le cycle de filtration est arrêté lorsque la perte de charge atteint des valeurs telles que la
résistance mécanique de la cartouche pourrait ne plus être suffisante et que le débit d’eau
traitée est trop faible.

Figure16 : vue d’un filtre multimédia

II.5.5. Les hydrocyclones

Ce sont des séparateurs liquide-solide utilisés dans le cas d’une eau chargée de particules
minérales. Ils sont constitués d’une partie cylindrique et une partie tronconique. La rotation
permet grâce à la force centrifuge de rassembler les particules le long de la paroi.

II.5.6. Désoxygénation

Son but est d’abaisser les teneurs en oxygène dissout pour diminuer la corrosivité de l’eau

Deux principes de désoxygénation :

• Principe physique

• Principe chimique

Désaération physique :

Le procédé le plus communément utilisé est le stripping en colonne à plateaux soit par gaz, soit
sous vide, soit mixte suivant les possibilités locales.

Lorsque ce genre d’unité est bien réglé, il permet de réduire la teneur en oxygène jusqu’à des
valeurs de l’ordre de 5 ppb et de manière normale à 100 ppb. Des valeurs de 0.5 ppm indiquent
un mauvais fonctionnement de stripping.
Ce système implique l’injection systématique d’anti-oxygène, injection qu’il sera utile de
commander automatiquement par l’intermédiaire d’un analyseur d’oxygène. Il est en outre,
utile de signaler l’effet bénéfique sur la désaération qu’offre le procédé d’injection de gaz dans
la ligne d’eau. Cette technique peut être envisagée dans certains cas.

Le système de désaération par stripping au gaz peut entraîner des précipitations de CO3Ca si le
gaz de stripping ne contient pas de CO2 (nécessité alors d’acidifier légèrement l’eau de mer à
l’entrée de la tour de stripping ou d’injecter un anti dépôt.

L’excès de CO2 peut, au contraire, conférer à l’eau strippée un caractère corrosif que l’on
inhibera par injection d’inhibiteur de corrosion ou (mieux) de bactéricide à pouvoir inhibiteur
de corrosion (ammonium quaternaire ou amine par exemple).
 Figure17 : Tour de désoxygénation par stripping de gaz

Désaération Chimique

La désaération chimique se fait par réaction chimique de réducteurs sur l’oxygène. Parmi les
nombreux produits réducteurs les plus commodes à utiliser sont les sulfites de sodium et
bisulfites d’ammonium catalysés.

Ce produit augmente le pH ce qui peut être bénéfique pour la stabilisation des carbonates. Leur
action est également très spécifique suivant la qualité de l’eau à traiter, certaines substances
contenues dans l’eau peuvent bloquer totalement les mécanismes de réduction. Des essais de
sélection sont impératifs dans les conditions d’utilisation, en particulier, la détermination de la
vitesse de réaction permettra de définir (et de limiter) le volume des capacités nécessaires.

Une méthode indirecte de désaération chimique déjà mentionnée est le relevage d’eau de mer
dans un puits alimenté à travers des couches réductrices. Elle n’est presque jamais totale et
nécessite un complément par sulfite.

Dans tous les cas, l’absence d’oxygène favorise la prolifération des bactéries anaérobies donc
des sulfatoréductrices.

II.5.7. Traitement anti-corrosion

Il a pour but d’éliminer le risque de corrosion des installations de surface et équipements de

puits.

§ Moyens :

– Injection d’un inhibiteur de corrosion compatible avec l’eau et les traitements

 § Inconvénients :

– Produits colmatants

– Dosage difficile

– Nutriments pour les bactéries

II.5.8. Traitement bactéricide

Son but est la stérilisation de l’eau pour éviter le colmatage de la formation, la corrosion et le
‘souring’ du gisement

§ Moyens :

– Chloration

– Injection de bactéricides

– Stérilisation par rayonnement UV

– Revêtement et anodes solubles

II.5.9. Pompage HP

Signalons que pour l’injection d’eau les pompes centrifuges sont préférées aux pompes
alternatives et que se généralise l’emploi des turbopompes à vitesse variable.

Leur installation plus légère, moins encombrante et de maintenance facile.

Figure18 : Pompe centrifuge d’injection d’eau (source : CMS NOMECO Congo)

II.5.10. Réseau de distribution

Installation très classique : Manifold – pipelines ou sea-lines

Remarquons que l’on a traité l’eau qui à la qualité requise au niveau des pompes HP, et qu’il
convient de prendre toutes les précautions pour préserver cette qualité dans le réseau.
En particulier, on doit éviter de polluer l’eau par les produits de corrosion qui sont très
colmatant.
L’utilisation des conduites en matériaux compacts ou de sea-lines type COFLEXIP est
recommandée.

Figure 19 : Chaîne de traitement d’eau d’injection

III.6. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT4

III.6.1. Objectifs de l’exploitation des installations

Lors de la réalisation d’une installation d’injection d’eau, il faut faire un suivi quotidien des
unités de traitement et de l’eau injectée. Il est donc question :

– De s’assurer que la qualité d’eau est correcte

– De s’assurer que les différents équipements fonctionnent correctement

4 Idem
III.6.2. Moyens de contrôle

Le dispositif d’injection doit être l’objet d’un programme de contrôle cohérent. On aura aussi le
contrôle de :

La chloration :

- Dosage par trousse de chantier type HACH ou CHEMETS de sensibilité adaptée

- Capteurs de chlore placés en line

Contrôle bactérien :

- Contrôles réalisés chaque semaine en fin de chaine de traitement

- Ensemencement de TEST-KITS et analyse au laboratoire

Contrôle de désoxygénation :

- Contrôles fréquents réalisés

- Emploi de sonde à oxygène

Suivi de la teneur en oxygène en aval de la tour :

Une teneur excessive en oxygène conduit à vérifier les installations :

- Valeurs en vide obtenues

- Injection anti mousse

- Injection de sulfate

Contrôle corrosion :

- Vitesse de corrosion mesurée sur coupon

- Corrosion instantanée : appareils portables et sondes

- Concentration en fer : mesure de types CHEMETS

Lutte contre la corrosion :

Il y a trois façons de lutter contre la corrosion :

- Changer le matériau

- Changer l’environnement

- Protéger le matériau

Contrôle de filtration :
 - Utilisation de compteur de particules

- L’indice de colmatage donne une approximation sur la qualité d’une eau

Suivi des pertes de charge sur filtration principale

 Si la perte de charge augmente au sein du filtre, il faut :

 Vérifier la chloration
 Vérifier le nourrissage (pour les précouches)

NB : Le contrôle du balayage peut aussi être effectué, pour ce fait, on utilise des traceurs
chimiques (formaldéhydes, thiocyanates, dichromates, iodures, …) ajoutés dans l’eau injectée,
à une faible quantité et distinct selon les puits. Lorsque dans la production d’un puits
producteur, il sera alors possible de savoir de quel puits d’injection elle provient, par marquage
dans l’eau produite.

III.7. LES FACTEURS INFUENCANT L’INJECTION D’EAU DANS UN

RESERVOIR PETROLIER

Les principaux facteurs affectant l’injection d’eau sont :

 La perméabilité
 La mobilité des fluides
 La mouillabilité du réservoir
 La pression capillaire et la tension interfaciale
 La saturation de l’huile résiduelle
 L’hétérogénéité du réservoir

En dehors de ceux précités nous pouvons également ajouter : les fractures ou les failles, la
stratification, la viscosité des fluides, la dimension et la forme des pores …

III.7.1. La perméabilité

L’efficacité de l’injection d’eau est souvent diminuée sensiblement par les variations de la
perméabilité verticale. En outre ces variations peuvent contrecarrer tout effort de prédiction
de quantités d’huiles mobiles et l’estimation du coût de leur récupération.

Ceci implique la définition de la perméabilité de chaque horizon réservoir avant le début de

l’injection d’eau dans un champ. Cette définition nécessitera bien évidement le prélèvement
des carottes dans les réservoirs.

Quand une carotte est prélevée, les couches du réservoir de différentes perméabilités peuvent
être reconnues dans les puits adjacents grâce à la corrélation des diagraphies des puits.

Voici une illustration de l’influence de la perméabilité verticale sur l’injection d’eau :

Pour la même pression d’injection, l’eau injectée dans ces zones de perméabilités différentes
aura l’impact ci-après :

• Dans la zone de 100 md, l’eau injectée devra atteindre le puits de production
après une année.
• Dans la zone de 50 md, l’eau injectée devra atteindre le puits de production après
deux ans.
• Dans la zone de 10 md , l’eau injectée devra atteindre le puits de production après
dix ans.
• Dans la zone de 1 md, l’eau injectée devra atteindre le puits de production après
une durée déterminée. L’huile dans cette zone ne sera jamais récupérée.

Avec cette hétérogénéité de la perméabilité, l’eau devrait normalement être injectée

séparément dans chaque horizon réservoir pour mieux contrôler l’injection et l’arrêter au
moment opportun.

Malheureusement, cette méthode est très compliquée et très coûteuse.

D’habitude on injecte de l’eau uniformément dans toutes les couches à la même pression.
Ainsi, on contrôle aisément l’épuisement de différents horizons du réservoir qui dans le cas
échéant, sont facilement isolés et bouchés. 5

III.7.2. La mobilité des fluides

La mobilité décrit l’aisance (la facilité) du débit ou l’écoulement d’un fluide. Le rapport des
mobilités (M) est le rapport de la mobilité moyenne du liquide déplaçant à la mobilité
moyenne du fluide déplacé. Ce rapport des mobilités est un indicateur de l’efficacité d’un
processus de récupération de fluide.

5 Cours de géologie de production 3e graduat, IPG 2010-2011( Inédit)

Avec : et
𝜆𝑤: 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑑é𝑝𝑙𝑎ç𝑎𝑛𝑡 (𝑒𝑎𝑢 𝑜𝑢 𝑔𝑎𝑧)

𝜆𝑜: 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑑é𝑝𝑙𝑎𝑐é (ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒)

Si M <1 : le fluide déplaçant (l’eau) est moins mobile que le fluide déplacée (l’huile), le
processus de déplacement de fluide est efficace (favorable)

Si M>1 : le fluide déplaçant (l’eau) est plus mobile que le fluide déplacé (l’huile), le fluide
déplaçant tendra à traverser très rapidement la couche imprégnée (défavorable)

Si M=1 : les deux fluide sont en équilibre.

III.7.3. La mouillabilité du réservoir

L’intérêt pour la mouillabilité tient à son influence marquée sur la distribution des fluides
immiscibles dans le milieu poreux et à l’impact de cette distribution sur les processus
déplacement des fluides immiscibles. En effet, le fluide mouillant a tendance à se concentrer
dans les pores les plus fins et près des surfaces solides.

La mouillabilité a aussi un effet sur la saturation résiduelle en eau qui est plus forte lorsque
l’eau est le fluide mouillant par rapport à l’huile. La mouillabilité est considérée comme le
facteur le plus important pour le déplacement de l’huile par l’eau (récupération du pétrole par
injection d’eau). Le cheminement de l’eau dans les pores ainsi que les mécanismes de piégeage
de l’huile sont différents selon que le fluide mouillant est l’eau ou l’huile.

La figure montre schématiquement la distribution de l’eau et de l’huile lors du déplacement de

l’huile par l’eau selon que l’eau ou l’huile sont mouillantes. Lorsque l’eau est le fluide
mouillant, l’eau occupe les pores les plus fins et l’huile est piégée au centre des pores. Par
contre, lorsque l’huile est le fluide mouillant, elle occupe les pores les plus fins où elle
demeure lorsque l’eau envahie les pores.

De façon générale, la récupération de l’huile déplacée par l’eau est plus efficace lorsque l’eau
est le fluide mouillant. Par ailleurs, il n’est pas facile de déterminer la mouillabilité des
réservoirs. L’analyse des carottes est même indécise à cet effet.

III.7.4. La saturation résiduelle en huile

La saturation en fluide d’une formation est la fraction du volume effectif des pores occupés par
le fluide considéré.

La saturation en huile résiduelle (Sor) est la saturation en huile emprisonnée dans la formation
après l’injection d’eau, elle est exprimée en fraction du volume des pores. L’huile résiduelle est
celle qui est restée dans la zone balayée par l’injection d’eau ou du déplacement naturel par
l’eau au rapport d’écoulement eau-huile correspondant à la limite économique. La saturation
en huile résiduelle peut être réduite par l’invasion du filtrat de boue pendant le carottage

La saturation en huile résiduelle nous parle du point de la fin du réservoir. Elle est donnée par
la formule suivante :
N.B : La mesure de la masse anglaise (livre=lb) est : 1 livre= 0,453592 kg et 1kg=2,2 livres

La densité de l’huile varie de 0,8 à 0,95

III.7.5. La pression capillaire

La pression capillaire dans un milieu poreux est définie comme la différence de pression entre
les deux phases fluides immiscibles à leurs interfaces lorsqu’elles sont distribuées sous un
équilibre statique dans le milieu.

Les propriétés capillaires des milieux poreux affectent la distribution des fluides surtout au
contact entre deux zones saturées par des fluides immiscibles de différents (surtout libre des
aquifères) contacts gaz huile et huile-eau des réservoirs pétroliers.

Par exemple, au dessus de la surface libre d’un aquifère, l’eau est affectée par la capillarité et
se retrouve à une pression inférieure à la pression atmosphérique. La frange capillaire qui est
encore saturée complètement par l’eau, correspond à une zone où la pression capillaire est
encore inférieure à la pression de déplacement nécessaire pour pénétrer les pores les plus
grands de l’aquifère. Dans la zone de transition, la saturation est en équilibre avec la pression
capillaire présente à ce niveau.

Figure 21 : Courbe de pression capillaire

II.7.6. L’hétérogénéité du réservoir

Dans la roche réservoir peuvent se trouver en présence deux ou trois fluides, dont les
proportions peuvent varier lors de l’exploitation lorsque, la pression baissant, il apparait une
phase gazeuse croissante (cas des huiles à pressions inférieures au point de bulle) ou une
phase liquide hydrocarbure (cas des gaz à condensat rétrograde), ou encore une phase liquide
aqueuse provenant d’un aquifère sous-jacent.

La présence de ces différentes phases a pour conséquence que, chaque fluide n’occupant
qu’une partie des pores, son débit ne peut plus être calculé à partir de la perméabilité de la
roche précédemment définie. Il faut alors introduire les concepts de perméabilité effective et
relative d’un fluide. Il s’ensuit que les fluides se « gênant mutuellement », leur écoulement s’en
trouve ralenti, et notamment celui de l’huile (ou du gaz si celui-ci est le fluide principal du
réservoir).

De plus, des déformations d’interface peuvent intervenir et provoquer l’arrivée précoce d’un
fluide indésirable au puits (eau ou gaz), d’où une production d’huile qui va diminuer. Ces
phénomènes ne diminueront pas toujours la récupération, mais nécessiteront souvent un
nombre de puits plus important, ceci afin d’atteindre un niveau de production donnée. Les
hétérogénéités des réservoirs vont également provoquer une diminution de la récupération,
par rapport à un milieu homogène idéal.

Imaginons par exemple un niveau constitué de deux milieux de perméabilités très différentes
(KI> KII). Les hydrocarbures seront drainés facilement dans le milieu I qui est perméable, et qui
de plus est continu, alors que ceux du milieu II vont se déplacer beaucoup plus lentement et
vont être fonction de l’imbibition liée à cette hétérogénéité. Au total, la récupération sera
limitée.

III.8. L’EFFICACITE DE LA RECUPERATION PAR INJECTION D’EAU6

Très souvent le processus d’injection d’eau est affecté par les propriétés pétrophysiques des
réservoirs et de leurs fluides. L’efficacité de l’injection d’eau est aussi affectée par les variations
de ces propriétés dans les réservoirs. Il est donc impériaux de maîtriser ces géologiques pour
assurer le succès de l’injection d’eau.

A titre d’exemple on peut citer les variations dans un réservoir à poussée par gaz dissous.
Effectivement la fin du mécanisme de production par poussée de gaz dissous, le réservoir est
souvent saturer avec 50% d’huile, 25% de gaz et 25% d’eau immobile. Avec la mise en service
de l’injection d’eau, le gaz est davantage dissous dans l’huile. Cette dissolution amène la
saturation d’huile à 75% et celle de l’eau à 25% ;

Avec de pareille saturation, la perméabilité relative de l’huile devient de loin plus grande que
celle de l’eau. Ceci entraine le mouvement de l’huile et l’immobilité de l’eau.

L’efficacité de la récupération est un produit de trois efficacités :

: Efficacité de récupération

: Efficacité du balayage linéaire (de

surface), elle est fonction des rapports de mobilités

6 Cours de géologie de production 3e graduat, 2010-2011 (Inédit)

 : Efficacité du balayage vertical, elle est
fonction de Kv/Kh

: Efficacité de déplacement, elle est

fonction de Kr

Figure 22 : Exemple de l’injection d’eau dans un réservoir pétrolier (Cours de géologie de Production,
IPG)