Chapitre4 Matériaux Composites

Chapitre 4:
Propriétés des composites

1. Introduction
Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux composants non miscibles dont
les propriétés se complètent. Le nouveau matériau issu de cet assemblage sera hétérogène
avec des propriétés que les composants seuls ne possèdent pas. Les propriétés mécaniques des
matériaux composites sont très variables à cause de leur complexité.
Les propriétés des matériaux composites résultent :
— des propriétés des matériaux constituants,
— de leur distribution géométrique,
— de leurs interactions, etc.

2. Calcul d’homogénéisation des composites

Les composites sont composés de l’ensemble « matrice + renfort ». L’ajout du renfort
augmente les propriétés mécaniques de la matrice renforcée. Considérons le composite
unidirectionnelle suivant :

Figure 1 : Structure d’un matériau composite.

Ce matériau est non homogène et ses diverses propriétés dépendent de celles des fibres et de
la matrice qui les constituent. Cependant, ce dernier, peut être supposé comme homogène en
considérant ses propriétés moyennes vis-à-vis des charges externes appliquées. Le composite
unidirectionnelle est supposé se comporte comme un matériau dont les propriétés mécaniques
varient d’une direction à une autre mais semblable le long de ce matériau.
2.1. Fraction volumique
Considérons un volume vc du matériau composite, composé d’un volume vf de fibres et
d’un volume vm de la matrice. On définit :
𝒗𝒇
 La fraction volumique de fibres: 𝐕𝐟 = 𝒗𝐜
𝒗𝐦
 La fraction volumique de la matrice: 𝑽𝒎 = 𝒗𝒄
Sachant que :
Vm = 1 − Vf
𝑣𝑐 = 𝑣𝑚 + 𝑣𝑓

2023-2024 Page 1
Chapitre4 Matériaux Composites

2.2. Fraction massique

Considérons la masse Wc du matériau composite, composé d’une masse Wf de la fibre et une
masse Wm de la matrice. Les fractions massiques des fibres et de la matrice sont :
W
 La fraction massique de fibres: 𝑃𝑓 = W f
c
Wm
 La fraction massique de la matrice: 𝑃𝑚 = Wc
Sachant que :
Pm = 1 − Pf
Wc = Wm + Wf

2.3. Relation entre fraction volumique et massique

Les relations entre les fractions volumiques et massiques font intervenir les masses
volumiques c, f, m respectives du matériau composite, des fibres, de la matrice. Les masses
et volumes sont liés par les relations :
Wf = ρf 𝑣f , Wc = ρc 𝑣c , Wm = ρm 𝑣m
La masse totale du matériau composite est : Wc = Wm + Wf

Ou ρc 𝑣c = ρm 𝑣m + ρf 𝑣f

La masse volumique du matériau composite s'écrit donc en fonction des fractions volumiques
suivant : 𝛒𝐜 = 𝛒𝐟 𝐕𝐟 + 𝛒𝐦 (𝟏 − 𝐕𝐟 ) (1)
De même, en partant du volume total du composite : 𝑣c = 𝑣m + 𝑣f
wc wf wm
Donc: = +
ρc ρf ρm

D'où l'expression de la masse volumique en fonction des fractions massiques :

𝟏
𝛒𝐜 = 𝐏𝐟 𝐏𝐦 (𝟐)
+
𝛒𝐟 𝛒𝐦

Les relations entre fractions massiques et fractions volumiques peuvent maintenant être
établies, en partant des relations de définition :
Wf ρf 𝑣f 𝛒𝐟
𝐏𝐟 = = = 𝐕
Wc ρc 𝑣c 𝛒𝐜 𝐟
Et
𝛒𝐦
𝐕𝐏𝐦 =
𝛒𝐜 𝐦
Les expressions précédentes entre fractions volumiques et fractions massiques peuvent être
étendues au cas d'un nombre quelconque de constituants. Les expressions générales s'écrivent
pour n constituants :

2023-2024 Page 2
Chapitre4 Matériaux Composites

𝛒𝐢
𝐏𝐢 = 𝐕
𝛒𝐜 𝐢
ρc
Avec: ρc = ∑ni=1 ρi Vi et Vi = P
ρi i

Avec
1
ρc = Pi
∑ni=1
ρi

2.4. Présence de porosités

Il peut arriver que la masse volumique mesurée expérimentalement ne coïncide pas avec la
valeur calculée par l'expression (2) à partir des masses des constituants introduites. Dans le
cas où ce désaccord dépasse les précisions expérimentales, il peut être attribué à la présence
de porosités. La différence entre la masse volumique ct calculée par l'expression (2) et la
masse volumique ce mesurée expérimentalement permettra d'estimer la fraction volumique
Vp de porosités par l'expression :

𝛒𝐜𝐭 − 𝛒𝐜𝐞
𝑽𝒑 =
𝛒𝐜𝐭

La présence de porosités dans un composite peut entraîner une diminution significative de ses
caractéristiques mécaniques, en augmentant la dispersion de ses valeurs. La présence de
porosités augmente également la sensibilité du matériau composite à l'environnement
extérieur : augmentation de l'absorption de l'humidité, diminution de la résistance aux
produits chimiques, etc. Il sera donc important d'avoir une estimation de la proportion de
porosités, de manière à évaluer la qualité d'un composite. Un matériau composite de qualité
contiendra moins de 1 % en volume de porosités, alors qu'un composite de médiocre qualité
pourra atteindre 5 %.

2.5. L’épaisseur du pli

On définit sous le terme de grammage la masse wof de renfort par mètre carré. L’épaisseur
d’un pli, notée h, est alors telle que:
w0f w0f 𝐰𝟎𝐟
𝑣𝑐 = h(1mx1m) = 𝑣𝑐 = → 𝐡=
𝑣𝑓 ρf 𝑉𝑓 ρf 𝑽𝒇 𝛒 𝐟
Où:
wof : la masse des fibres (en kg/m2)
ρf : la masse volumique des fibres (en kg/m3)
Vf : la fraction volumique des fibres
L’épaisseur (h) d’un pli peut être exprimée à partir de la fraction massique des fibres (Pf):
𝟏 𝟏 − 𝐏𝐟
𝐡 = 𝐰𝟎𝐟 ( + )
𝛒𝐟 𝑷 𝒇 𝛒𝐟

2023-2024 Page 3
Chapitre4 Matériaux Composites

3. Propriétés élastiques d’un composite unidirectionnel

3.1. Approches simplifiées
3.1.1 Module d'Young longitudinal
Le module d'Young longitudinal est déterminé dans un essai de traction longitudinale.
L'hypothèse simplificatrice est de supposer une déformation uniforme et identique dans la
fibre et dans la matrice. Si l est l'allongement de la cellule (identique à celui de la fibre et de
la matrice), la déformation longitudinale imposée à la cellule est :
𝑙
εl =
𝑙
Où l est la longueur de cellule considérée. L'identité des déformations dans la fibre et dans la
matrice impose : εl = εm = εf

Figure 2 : Schéma simplifié d'une traction longitudinale.

.
Si la fibre et la matrice ont un comportement élastique, les contraintes dans la fibre et la
matrice sont exprimées par : σm = Em εl
et σf = Ef εl
La charge totale appliquée est : F1 = σf sf + σm sm
Où Sf et Sm sont respectivement les aires des sections droites de la fibre et de la matrice. Si S
est l'aire de la section droite de la cellule moyenne, la contrainte moyenne 1 = F1/S s'écrit :
σ1 = σf Vf + σm (1 − Vf )
Cette contrainte moyenne est liée à la déformation de la cellule par le module d'Young
longitudinal :
σ1 = EL ε1
La combinaison des relations précédentes conduit à l'expression du module d'Young
longitudinal : 𝐄𝐋 = 𝐄𝐟 𝐕𝐟 + 𝐄𝐦 (𝟏 − 𝐕𝐟 ) (𝟑)
Cette expression est connue sous le nom de loi des mélanges pour le module d'Young dans la
direction des fibres. Cette loi des mélanges est schématisée sur la figure 3. La variation du

2023-2024 Page 4
Chapitre4 Matériaux Composites

module est linéaire entre les valeurs Em module de la matrice et Ef module des fibres, lorsque
la fraction volumique Vf de fibres varie de 0 à 1.

Figure 3 : Loi des mélanges pour le module d'Young longitudinal.

3.1.2 Module d'Young transverse
Le module d'Young transverse est déterminé dans un essai de traction transverse où le
composite est chargé suivant la direction normale aux fibres. Une expression simplifiée de ce
module peut être obtenue dans un schéma simpliste à deux dimensions. Dans un tel schéma,
une tranche de matériau composite, d'épaisseur donnée, est considérée comme étant
constituée (figure 4) de couches successives, possédant alternativement les propriétés des
fibres et de la matrice. La hauteur des couches doit simplement vérifier :
h h m
Vf = h +hf et 1 − Vf = h +h
f m f m

La charge F2 imposée suivant la direction transverse est transmise intégralement dans la fibre
et dans la matrice, imposant des contraintes égales : σ2 = σf = σm

Il en résulte que les déformations respectives de la fibre et de la matrice dans la direction

transverse s'écrivent :
σ2 σ
εf = et εm = E 2
Ef m

Figure 4 : Schématisation par couches d'un composite unidirectionnel.

2023-2024 Page 5
Chapitre4 Matériaux Composites

L'allongement transverse d'une cellule élémentaire résulte des allongements cumulés dans la
fibre et la matrice. Soit :
𝑙2 = εf hf + εm hm
Et la déformation transverse s'écrit :
𝑙2 hf hm
ε2 = = εf + εm
hf + hm hf + hm hf + hm
Soit : ε2 = εf Vf + εm (1 − Vf )
Cette déformation est liée à la contrainte imposée sur la cellule, par le module transverse :
σ2 = ET ε2
La combinaison des relations précédentes conduit à l'expression du module d'Young
𝟏 𝐕 (𝟏−𝐕𝐟 )
transverse: = 𝐟+ (4)
𝐄𝐓 𝐄𝐟 𝐄𝐦

Cette expression est connue sous le nom de loi inverse des mélanges et peut être réécrite, en
rapportant le module transverse au module d’Young de la matrice, suivant une relation sans
dimension sous la forme :
ET 1
=
Em 1 + (Em − 1)Vf
Ef

3.1.3 Coefficient de Poisson longitudinal

Le coefficient LT est déterminé dans un essai de traction longitudinale, schématisé sur la
figure 5.

Figure 5 : Schéma par couches d'une traction longitudinale.

Les fibres et matrice subissent des déformations identiques. Il en résulte que les déformations
transverses dans la matrice et dans les fibres s'écrivent : ε2f = −νf ε1
ε2m = −νm ε1
L'allongement transverse de la cellule élémentaire est : lt = −νf ε1 hf − νm ε1 hm
𝑙
Et la déformation transverse s'écrit : ε2 = h +h2 = −[νf Vf + νm (1 − Vf )]ε1
f m

2023-2024 Page 6
Chapitre4 Matériaux Composites

D'où l'expression du coefficient de Poisson :

𝛎𝐋𝐓 = 𝛎𝐟 𝐕𝐟 + 𝛎𝐦 (𝟏 − 𝐕𝐟 ) (5)
Cette expression est la loi des mélanges pour le coefficient de Poisson longitudinal.
3.1.4 Module de cisaillement longitudinal
Le module de cisaillement longitudinal GLT (G12) est déterminé dans un essai de cisaillement
longitudinal schématisé sur la figure 6, en utilisant à nouveau la modélisation par couches du
composite unidirectionnel. Les contraintes en cisaillement dans la fibre et dans la matrice sont
égales, du fait des contraintes  imposées sur la cellule.
Les déformations en cisaillement de la fibre et de la matrice s'expriment donc suivant :

Figure 6 : Schéma par couches d'un essai de cisaillement longitudinal.

τ τ
αf = G et αm = G
f m

Les déformations induites dans la fibre et dans la matrice (figure 7) sont :

δf = hf αf et δm = hm αm
La déformation totale de la cellule (figure 6) est :
𝛿 = 𝛿𝑓 + 𝛿𝑚 = ℎ𝑓 𝛼𝑓 + ℎ𝑚 𝛼𝑚
Et l'angle de cisaillement de la cellule est déterminé par l'expression :
𝛿
𝛼= = αf Vf + αm (1 − Vf )
ℎ𝑓 + ℎ𝑚
Cet angle est lié à la contrainte de cisaillement par le module de cisaillement longitudinal GLT
𝜏
suivant la relation : 𝛼 = 𝐺
𝐿𝑇

D'où l'expression du module de cisaillement longitudinal GLT:

𝟏 𝐕𝐟 (𝟏−𝐕𝐟 )
= + (6)
𝐆𝐋𝐓 𝐆𝐟 𝐆𝐦

2023-2024 Page 7
Chapitre4 Matériaux Composites

Figure 7 : Déformations en cisaillement de la matrice et de la fibre.

3.2. Équations d'Halpin-Tsai
Halpin et Tsai ont proposé des équations générales et simples de formulation. Les
modules d'un matériau composite unidirectionnel sont exprimés :
- Par la loi des mélanges pour le module EL et le coefficient νLT :
𝐄𝐋 = 𝐄𝐟 𝐕𝐟 + 𝐄𝐦 (𝟏 − 𝐕𝐟 )
𝛎𝐋𝐓 = 𝛎𝐟 𝐕𝐟 + 𝛎𝐦 (𝟏 − 𝐕𝐟 )
- Et par l'expression générale suivante pour les autres modules:
𝐌 𝟏 + 𝛏𝛈𝐕𝐟
= (𝟕)
𝐌𝐦 𝟏 − 𝛈𝐕𝐟
Tel que :
• le coefficient  s'exprime par :
𝐌
(𝐌 𝐟 ) − 𝟏
𝐦
𝛈= 𝐌𝐟
(𝐌 ) + 𝛏
𝐦

• M est le module considéré : ET, GLT ou TL ;

• Mf le module correspondant des fibres : Ef, Gf ou f ;
•Mm le module de la matrice : Em, Gm ou m.
La difficulté d'utilisation de la relation (7) réside dans la détermination de valeurs appropriées
de ξ. Le facteur ξ est une mesure du renforcement des fibres et dépend de la géométrie des
fibres, de l'arrangement des fibres et du type d'essai. Par exemple, Halpin et Tsai obtiennent
pour le cas de fibres cylindriques les valeurs suivantes:
- ξ =2 pour déterminer le module ET,
- ξ =1 pour déterminer le module GLT.

3.3. Modèle de Hopkins et Chamis

Dans l’approche précédente (simplifiée), pour l’évaluation du module transverse, on suppose
que l’ensemble de la matrice et de la fibre sont en série et subissent donc la même contrainte

2023-2024 Page 8
Chapitre4 Matériaux Composites

transverse selon l’axe 2. Dans la réalité, on ne peut pas considérer que toute la matrice est en
série avec la fibre. Pour résoudre ce problème, Hopkins et Chamis ont travaillé avec le
volume élémentaire représentatif de la figure 8. Sur cette figure, les aires correspondant
respectivement aux fibres et à la matrice ont été choisies de façon à respecter la fraction
volumique globale.

Figure 8 : L’élément représentatif du modèle d’Hopkins et Chamis.

Lorsqu’on applique une contrainte transverse uniforme selon l’axe 2 au volume élémentaire
représentatif, deux régions sont alors en parallèle :
 Région A : constituée de deux sous régions de matrice pure
 Région B : constituée de la fibre en série avec deux sous régions de matrice pure
On peut alors déterminer la valeur du module d’Young transverse ET par l'expression générale
suivante :

𝐕𝐟
𝐄𝐓 = 𝐄𝐦 [(𝟏 − √𝐕𝐟 ) + 𝐄𝐦 ]
𝟏 − √𝐕𝐟 (𝟏 − )
𝐄𝐟

Et l'expression du module de cisaillement longitudinal GLT est:

𝐕𝐟
𝐆𝐋𝐓 = 𝐆𝐦 [(𝟏 − √𝐕𝐟 ) + 𝟏−𝐆𝐦 ]
𝟏 − √𝐕𝐟 ( )
𝐆𝐟

Cette méthode donne les mêmes expressions que celles correspondant à la loi des mélanges
pour le module EL et le coefficient νLT.

4. Propriétés de rupture
4.1. Les divers mécanismes de rupture dans un composite unidirectionnel
La rupture finale d'un composite unidirectionnel est le résultat de l'accumulation de divers
mécanismes élémentaires :
— la rupture des fibres,
— la rupture transverse de la matrice,
— la rupture longitudinale de la matrice,
— la rupture de l'interface fibre-matrice.

2023-2024 Page 9
Chapitre4 Matériaux Composites

Généralement, un mécanisme n'est pas isolé, mais divers mécanismes coexistent. Ces
mécanismes se développent suivant la nature des matériaux et les conditions de sollicitations
mécaniques imposées.
Dans un matériau composite unidirectionnel soumis à des sollicitations mécaniques, la rupture
intervient lorsque la contrainte de traction (σf) dans une fibre atteint la contrainte ultime (σfu)
de la fibre. La rupture de la fibre crée une concentration de contrainte au voisinage de la
rupture. La redistribution des contraintes et par conséquent le processus de rupture résultant,
dépend principalement :
- de la contrainte à la rupture des fibres
- de la capacité de la matrice à absorber l’énergie libérée
- des propriétés de l’interface fibres/matrice
Les figures suivantes montrent les différents processus de rupture de la matrice associés à la
rupture d’une fibre :

Figure 9. Rupture de fibre.

Figure 10. Différents modes de rupture de la matrice associés à la rupture d'une fibre.
(a) Rupture transverse de la matrice ; (b) Rupture en cisaillement de la matrice ; (c)
Décohésion de l’interface fibre-matrice ; (d) Rupture longitudinale de la matrice.

2023-2024 Page 10
Chapitre4 Matériaux Composites

Figure 11. Rupture transverse de la matrice.

La fissuration de la matrice peut se produire, soit par fissuration transverse (figure11) lorsque
la contrainte en traction m dans la matrice atteint la contrainte à la rupture mu de la matrice,
soit par fissuration longitudinale (figure 12) lorsque la contrainte de cisaillement m dans la
matrice atteint la contrainte en cisaillement à la rupture mu, généralement au voisinage d'une
fibre. Ce dernier mode de rupture, se produit lorsque la contrainte de décohésion est
supérieure à la contrainte en cisaillement à la rupture de la matrice : d > mu. Dans le cas
contraire où d < mu, il se produit une rupture par décohésion de l'interface fibre-matrice
(figure 13).

Figure 12. Rupture longitudinale de la matrice.

Figure 13. Décohésion fibre-matrice.

La rupture finale d'un matériau composite unidirectionnel est le résultat de l'accumulation de
ces divers mécanismes élémentaires. L'initiation, puis la propagation de la rupture dépendent

2023-2024 Page 11
Chapitre4 Matériaux Composites

des propriétés des fibres et de la matrice, de l’interface fibre-matrice, de la fraction volumique

des fibres, de l'état et des conditions de sollicitations mécaniques imposées.
4.2. Longueur critique d’une fibre (fibres courtes)
La contrainte dans une fibre courte n’est pas constante sur toute la longueur de cette fibre.
Elle atteint une valeur maximale dans la partie centrale de la fibre, puis décroît jusqu’à la
valeur zéro sur une certaine longueur à chacune des extrémités de la fibre
Dans Figure 14, vous pouvez observer les distributions possibles des contraintes dans la fibre
en fonction de la longueur critique basée par conséquent sur le modèle qui décrit le transfert
de contrainte entre la matrice et la fibre augmentant linéairement des extrémités vers le centre
de la fibre

Figure 14. Distributions possibles des contraintes le long d'une fibre en fonction de la longueur
critique.
Soit une fibre dans une matrice (figure 15.a). On applique une contrainte qui va créer une
contrainte de cisaillement sur la fibre.
La contrainte est plus grande en se rapprochant du centre de la fibre. La matrice sert de liant et
transmet les efforts à la fibre: δF=π.d.δx.τc
On a δF qui est la force axiale transmise à une fibre sur l’élément δx. De plus π.d est le
périmètre (tel que d est le diamètre de fibre) et τc est la résistance de l’interface fibre-matrice.
En intégrant on obtient:
𝑋
𝐹𝑋 = ∫ 𝜋. 𝑑. 𝜏𝑐 . 𝛿𝑋 = 𝜋. 𝑑. 𝜏𝑐 . 𝑋
0

(a) (b)
Figure 15. Fibre et matrice sous traction

2023-2024 Page 12
Chapitre4 Matériaux Composites

𝜋.𝑑2
On détermine la longueur à laquelle la fibre va se rompre: 𝐹𝑟𝑢𝑝 = 𝑆𝑓 . 𝜎𝑓𝑢 = . 𝜎𝑓𝑢
4

On trouve alors la longueur critique de fibre en égalant Fx =Frup

𝜋.𝑑2 𝑑
Ce qui amène à 𝜋. 𝑑. 𝜏𝑐 . 𝑋𝑟𝑢𝑝 = . 𝜎𝑓𝑢 → 𝑋𝑟𝑢𝑝 = 4𝜏 . 𝜎𝑓𝑢
4 𝑐

Ajoutons que x est la distance du milieu à l’extrémité de la fibre dans les deux sens. La
longueur totale critique de la fibre Lc vaudra :
𝑑
𝐿𝑐 = .𝜎
2𝜏𝑐 𝑓𝑢
Où σfu est la résistance ultime à la traction de la fibre, d est le diamètre de la fibre et τc est la
résistance interfaciale au cisaillement entre la fibre et la matrice (contrainte de décohésion) ou
la résistance au cisaillement de la matrice, si elle est moindre.
Donc la longueur de fibre critique est définie comme étant la longueur minimale de fibre
requise pour que la contrainte maximale de la fibre soit égale à la résistance ultime de la fibre
à sa mi-longueur
 Efficacité du renfort
Pour les composites à renforts fibreux, on peut définir l’efficacité du renfort 𝜂 selon la
longueur «L» des fibres par la relation:
L − 2xc
η=
L
Ou xc représente la distance depuis l’extrémité de la fibre et égale à la longueur critique
divisée par deux (xc=Lc/2).

 Facteur de forme
Le facteur de forme (longueur L/diamètre d) est un paramètre important dans un matériau
composite à fibres discontinues. On définit le facteur de forme critique comme étant le facteur
de forme minimal qui permet d’atteindre la contrainte limite de la fibre (σfu). Si dans un
système composite le facteur de forme est inférieur à la valeur critique, le transfert de charge
entre fibre et matrice sera insuffisant et les fibres ne sont pas sollicitées jusqu’à leurs
contraintes limites. La fibre sera donc extraite de la matrice avant d’être entièrement
sollicitée. Le facteur de forme critique peut être évalué en utilisant l’équation suivante :
𝐿 𝜎𝑓𝑢
( ) =
𝑑 𝑐 2𝜏𝑐

2023-2024 Page 13
Chapitre4 Matériaux Composites

4.3. Exemple d'un composite unidirectionnel soumis à de la traction:

Le comportement du matériau suivant le classement des propriétés entre fibre et matrice en
contrainte et déformation:
Dans le cas d'un composite unidirectionnel soumis à une traction longitudinale, l'initiation de
la rupture se produit généralement soit par rupture des fibres lorsque la déformation à la
rupture des fibres est plus faible que celle de la matrice (fu < mu), soit par rupture transverse
de la matrice dans le cas contraire.
Dans le cas où fu < mu, les courbes contrainte-déformation sont schématisées sur la figure16.
Donc: 𝛔𝐜𝐮 = 𝛔𝐟𝐮 𝐕𝐟 + (𝛔𝐦 )𝛆𝐟𝐮 (𝟏 − 𝐕𝐟 ) (8)

où cu est la contrainte à la rupture du composite, fu la contrainte à la rupture des fibres et
m)fu la contrainte dans la matrice pour une déformation égale à la déformation fu à la
rupture des fibres. La contrainte mfu est inférieure à la contrainte à la rupture mu de la
matrice, d'où : σcu < σfu Vf + σmu (1 − Vf )

Figure 16. Courbe contrainte-déformation d'un composite unidirectionnel soumis à

une traction longitudinale, dans le cas où fu < mu.
Dans le cas où la déformation à la rupture de la matrice est inférieure à celle des fibres
(figure17), la contrainte à la rupture est donnée par l'expression :
𝛔𝐜𝐮 = (𝛔𝐟 )𝛆𝐦𝐮 𝐕𝐟 + 𝛔𝐦𝐮 (𝟏 − 𝐕𝐟 ) (9)

Où (f)mu est la contrainte dans la fibre au moment de la rupture de la matrice. La valeur de

la contrainte à la rupture du matériau composite est alors bien inférieure à celle donnée par
l'expression (8). La matrice ne permet pas dans ce cas de bénéficier totalement du renfort
des fibres. Il apparaît donc nécessaire d'adapter au mieux les propriétés de la matrice à celles
des fibres pour optimiser les performances à la rupture des matériaux composites.

2023-2024 Page 14
Chapitre4 Matériaux Composites

Figure 17. Courbe contrainte-déformation d'un composite unidirectionnel soumis à

une traction longitudinale, dans le cas où fu > mu.
4.4. Propagation de la rupture
Après initiation, la propagation de la rupture diffère suivant la nature de l'interface fibre-
matrice. Dans le cas d'une adhérence fibre-matrice élevée, la rupture initiée, soit par
rupture des fibres, soit par rupture de la matrice, induit en front de fissure des concentrations
de contraintes conduisant à une propagation de la rupture successivement dans les fibres et
dans la matrice (figure 18.a). La rupture observée est de type fragile (figure 18.b). Il est
également possible d'observer un pontage, par rupture longitudinale de la matrice ou par
décohésion fibre-matrice, de deux fissures initiées dans des zones différentes (figures 18.c et
18.d).
Dans le cas d'une faible adhérence fibre-matrice, la propagation transverse de la fissuration
peut être schématisée de la manière suivante. En tête de fissure, la rupture de la matrice
traverse les fibres (figure 19), sans qu'il y ait rupture des fibres, mais avec décohésion de
l'interface fibre-matrice. Dans certains cas, les concentrations de contraintes en tête de fissure
peuvent conduire (figure 19) à une décohésion fibre-matrice avant rupture transverse de la
matrice. En arrière, l'ouverture de la fissure induit des contraintes élevées dans les fibres
pontant la fissure. Ces contraintes provoquent la rupture des fibres à une distance plus ou
moins proche de la surface de rupture.

2023-2024 Page 15
Chapitre4 Matériaux Composites

Figure 18. Propagation de la rupture dans le cas d'une forte adhérence fibre-matrice.

Figure 19. Propagation de la rupture dans le cas d'une faible adhérence fibre-matrice.

5. Propriétés élastiques d'un composite (cas générale 3D)

Pour définir leurs propriétés mécaniques, les matériaux composites nécessitent un plus grand
nombre de caractéristiques que les matériaux classiques.
Une structure composite est en général constituée de plusieurs couches élémentaires. Chaque
couche a un seul type de renforcement et les renforts varient en nature et/ou en direction de
couche à couche (anisotropie). En conséquence, la mécanique des matériaux composites,
pour prendre en compte de façon complète ce nombre de paramètres, fait appel au calcul
matriciel, pour résoudre numériquement les équations de l'élasticité.
La loi de Hooke, ou la loi d'élasticité linéaire s'écrit :
{𝛔} = [𝐂]{𝛆}
Où {σ} est le vecteur contrainte, {ε) le vecteur déformation et [C] la matrice de rigidité.
On peut utiliser aussi la relation inverse : {𝛆} = [𝐒]{𝛔}
Où [S] est la matrice de souplesse et S=C-1.

2023-2024 Page 16
Chapitre4 Matériaux Composites

Un matériau élastique sans aucune symétrie son comportement élastique est caractérisé par 21
constantes indépendantes.
Les termes Cij et Sij étant difficilement mesurables, il convient de les exprimer en fonction des
modules de Young et des coefficients de Poisson.
La relation d’élasticité linéaire peut s’écrire sous la forme matricielle suivante :
𝜎1 𝐶11 𝐶12 𝐶13 𝐶14 𝐶15 𝐶16 𝜖1
𝜎2 𝐶21 𝐶22 𝐶23 𝐶24 𝐶25 𝐶26 𝜖 2
𝜎3 𝐶31 𝐶32 𝐶33 𝐶34 𝐶35 𝐶36 𝜖3
𝜏23 = 𝐶41 𝐶42 𝐶43 𝐶44 𝐶45 𝐶46 𝛼23
𝜏31 𝐶51 𝐶52 𝐶53 𝐶54 𝐶55 𝐶56 𝛼31
{𝜏12 } [𝐶61 𝐶62 𝐶63 𝐶64 𝐶65 𝐶66 ] {𝛼12 }
La plupart des matériaux anisotropes possèdent une structure présentant une ou plusieurs
symétries : par exemple, les matériaux composites à fibres ou tissus. Les propriétés de
symétries géométriques réduisent alors le nombre de constantes indépendantes nécessaires
pour décrire le comportement du matériau. Cette réduction est fonction des symétries
présentées par le matériau considéré
S'il possède trois plans orthogonaux de symétrie, il est qualifié d'orthotrope, le nombre de
constantes indépendantes est alors de 9. Lorsque le matériau est isotrope transverse il
possède 5 constantes indépendantes.
 Matériau orthotrope :
Un matériau orthotrope possède trois plans de symétrie, perpendiculaires deux à deux. Il est à
noter que l’existence de deux plans de symétrie perpendiculaires implique l’existence du
troisième.

Les matériaux composites à renfort tissu sont des matériaux orthotropes

 Matériau isotrope transverse :

Le matériau se comporte donc comme un matériau orthotrope possédant de plus un axe de
révolution. Le matériau est alors appelé matériau orthotrope de révolution ou isotrope
transverse. Il en résulte qu’un changement de base effectué par rotation quelconque autour de
cet axe doit laisser inchangée la matrice de rigidité (ou souplesse).

2023-2024 Page 17
Chapitre4 Matériaux Composites

Les matériaux isotropes transverses les plus courants sont les composites à fibres
unidirectionnelles régulièrement réparties et pour lesquels l’axe d’isotropie est l’axe des
fibres.

 Matériau isotrope :
Un matériau est isotrope si ses propriétés sont indépendantes du choix des axes de référence.
Il n’existe alors pas de direction privilégiée, et la matrice de rigidité (ou souplesse) doit être
invariante dans tout changement de bases orthonormées. Lorsque le matériau est isotrope il
possède 2 constantes indépendantes.
Les composites constitués de renforts répartis aléatoirement (composites à fibres courtes par
exemple) ou les Plastiques renforcés son étude est ramenée à celle d'un matériau usuel
isotrope.

Exemple: cas de composites orthotropes

Les stratifiés sont constitués de couches de matériaux composites unidirectionnels ou de
composites à base de tissus. Généralement, les tissus sont constitués de fils unidirectionnels
croisés à 90° : les uns dans le sens chaîne, les autres dans le sens trame. Ces couches
possèdent trois plans de symétrie orthogonaux deux à deux, et se comportent d'un point de
vue élastique comme un matériau orthotrope. Les directions principales (1, 2) seront prises
respectivement suivant la direction chaîne et la direction trame ; ces directions seront
également notées L et T (figure 20). La direction 3 orthogonale au plan de la couche sera
également notée T'.

Figure 20. Couche de matériau composite orthotrope.

2023-2024 Page 18
Chapitre4 Matériaux Composites

Le comportement élastique d'un matériau composite orthotrope est déterminé entièrement par
la connaissance de neuf coefficients :
- 3 modules d'Young : E1, E2, E3
- 3 coefficients de Poisson : 12 13 23
- 3 modules de cisaillements : G12 G13 G23
La matrice de souplesse est donnée sous la forme suivante :
1 −𝜈12 −𝜈13
0 0 0
𝐸1 𝐸1 𝐸1
−𝜈12 1 −𝜈23
0 0 0
𝑆11 𝑆12 𝑆13 0 0 0 𝐸1 𝐸2 𝐸2
𝑆12 𝑆22 𝑆23 0 0 0 −𝜈13 −𝜈23 1
0 0 0
𝑆13 𝑆23 𝑆33 0 0 0 𝐸1 𝐸2 𝐸3
𝑆= =
0 0 0 𝑆44 0 0 1
0 0 0 0 𝑆55 0 0 0 0 0 0
𝐺23
[0 0 0 0 0 𝑆66 ] 1
0 0 0 0 0
𝐺13
1
0 0 0 0 0
[ 𝐺12 ]
La matrice de rigidité est donnée sous la forme suivante :
𝐶11 𝐶12 𝐶13 0 0 0
𝐶12 𝐶22 𝐶23 0 0 0
𝐶13 𝐶23 𝐶33 0 0 0
𝐶=
0 0 0 𝐶44 0 0
0 0 0 0 𝐶55 0
[0 0 0 0 0 𝐶66 ]
1 − 𝜈23 𝜈32 𝜈21 + 𝜈31 𝜈23 𝜈31 + 𝜈21 𝜈32
0 0 0
𝐸2 𝐸3 ∆ 𝐸2 𝐸3 ∆ 𝐸2 𝐸3 ∆
𝜈21 + 𝜈31 𝜈23 1 − 𝜈13 𝜈31 𝜈32 + 𝜈12 𝜈31
0 0 0
𝐸2 𝐸3 ∆ 𝐸1 𝐸3 ∆ 𝐸2 𝐸3 ∆
𝐶 = 𝜈31 + 𝜈21 𝜈32 𝜈32 + 𝜈12 𝜈31 1 − 𝜈12 𝜈21
0 0 0
𝐸2 𝐸3 ∆ 𝐸2 𝐸3 ∆ 𝐸1 𝐸2 ∆
0 0 0 𝐺23 0 0
0 0 0 0 𝐺13 0
[ 0 0 0 0 0 𝐺12 ]

1−ν12 ν21 −ν23 ν32 −ν31 ν13 −2ν21 ν32 ν13

Avec : ∆=
E1 E2 E3

Ces modules peuvent être mesurés dans des essais particuliers.

2023-2024 Page 19
Chapitre4 Matériaux Composites

6. Équations d'élasticité pour un état de contraintes planes (2D)

Bon nombre de structures composites, pour des raisons de fabrication ou d’utilisation, se
présentent sous forme de plaques ou de coques, c’est-à-dire de structures dont l’une des
dimensions, que nous appellerons épaisseur (et dirigée suivant l’axe 3), est très inférieure aux
deux autres.
Dans ces structures planes (élasticité à deux dimensions), les relations d'élasticité établies
précédemment dans le cas général se simplifient et s'écrivent (dans le repère d’orthotropie)
sous l'une des deux formes :
{𝜎} = [𝑄]{𝜀}

𝜎1 𝑄11 𝑄12 0 𝜀1
{ 2 } = [𝑄21 𝑄22 0] { 𝜀2 }
𝜎
𝜏12 0 0 𝑄66 𝛼12
Ou :

{𝜀} = [𝑆]{𝜎}

𝜀1 𝑆11 𝑆12 0 𝜎1
{ 𝜀2 } = [ 𝑆21 𝑆22 0 ] { 𝜎2 }
𝛼12 0 0 𝑆66 𝜏12
Les matrices [Sij] et [Qij] sont inverses l'une de l'autre.

Les constantes de ces deux matrices [Sij] et [Qij] s'expriment en fonction des constantes de
rigidité rapportées aux axes principaux de la couche considérée. Ces expressions sont
identiques pour une couche unidirectionnelle ou une couche orthotrope. Les paramètres Qij
en fonction des modules de l'ingénieur EL, ET, νLT, GLT (ou E1, E2, ν12, G12), mesurés dans les
axes principaux (1, 2, 3) = (L, T, T') de la couche : pour une couche unidirectionnelle, L est la
direction des fibres ; pour une couche orthotrope, L est la direction chaîne et T la direction
trame.
Les paramètres Qij s’expriment suivant les expressions :

𝐸1 𝜈12 𝐸2
𝐸2 𝐸 0
𝑄11 𝑄12 0 1 − 𝜈 212 𝐸 1 − 𝜈 212 𝐸2
1 1
[𝑄] = [𝑄21 𝑄22 0] = 𝜈12 𝐸2 𝐸2
0 0 𝑄66 𝐸 𝐸 0
1 − 𝜈 212 𝐸2 1 − 𝜈 212 𝐸2
1 1
[0 0 𝐺12 ]

Les constantes de souplesse Sij en fonction des modules d'élasticité dans les axes principaux
sont les suivants:
1 1 −𝜈12 1
𝑆11 = , 𝑆22 = , 𝑆12 = 𝑆21 = , 𝑆66 =
𝐸1 𝐸2 𝐸1 𝐺12

2023-2024 Page 20