BEP

MÉTIERS DES INDUSTRIES CHIMIQUES, DES BIO-INDUSTRIES ET DU TRAITEMENT DES

EAUX
 Instrumentation

Savoirs associés :

 S3.2.1 : Capteurs et indicateurs

 S3.2.2 : Actionneurs
 1. INTRODUCTION À L’INSTRUMENTATION
Pour conduire une fabrication de produits chimiques, l’opérateur doit connaître la valeur en certains
points de diverses grandeurs, telles que la température, pression, niveaux, pH… Ces grandeurs
doivent être maintenues à une valeur constante, ou bien subir une certaine évolution en fonction du
temps, ou être simplement connues. Pour cela, il faut un capteur afin de pouvoir mesurer les
différentes informations. De plus l’opérateur doit aussi fréquemment agir sur certaines de ces
grandeurs pour les modifier ou les amener à une valeur souhaitée. Ces actions menées localement
(de façon manuelle) ou à distance son réalisées grâce à un organe dont le nom général est
actionneur.

Rappel de la boucle de régulation :

Consigne Correcteur Actionneur Système Capteur

Régulateur

2. CAPTEURS ET INDICATEURS
2.1. Mesure de pression
Les pressions des fluides de service font très souvent l’objet de mesures sur place. Pour cela on
utilise des manomètres à liquide ou des manomètres à Bourdon.

Remarque :
Si l’appareil est utilisé pour mesurer une dépression (vide) on parle de vacuomètre. Le terme de
manomètre est réservé au indicateur de pression absolue, tandis qu’un baromètre désigne un
indicateur de la pression relative.

Rappel :
P absolue =P atmosphérique + P relative

Exercice :
Soit la pression atmosphérique de 760 mm Hg et une pression absolue de 6,5 bar.
Calculer la pression relative en Pascale.
 2.1.1. Manomètres à liquide
Il existe plusieurs types de manomètres à liquide qui indiquent tous une différence de pression. Ils
sont constitués par un tube en verre rempli d’un liquide, appliqué sur une planchette gradué, et munis
de réservoirs de garde destinés à éviter l’entraînement du liquide dans les tuyauteries en cas de
variation excessive de la pression.

2.1.2. Manomètres métalliques

Les pressions des fluides de service font très souvent l’objet de mesure de pression local. Pour cela
on utilise des manomètres métallique dont le plus répandu est le manomètre type bourdon.
L’organe essentiel de cet appareil est un tube métallique de section elliptique cintré. Une extrémité du
tube est en communication avec la pression à mesurer, tandis que l’autre extrémité est fermée et est
solidaire d’un mécanisme amplificateur, d’une aiguille se déplaçant sur un cadrant.
  Manomètre type bourdon

Tube recourbé Tube spiralé Vue éclatée d’un manomètre à tube spiralé

Si l’on applique dans ce tube une pression supérieur à celle du

milieu ambiant, le rayon de la circonférence augmente, et
l’aiguille se déplace en conséquence. Si au contraire, la
pression appliquée est inférieure à celle du milieu ambiant, le
rayon diminue et l’aiguille se déplace dans l’autre sens.
Les manomètres de Bourdon s’utilisent pour des étendues de
mesure de 0,6 bar à 4000 bar.

Manomètre à tube recourbé

 Manomètre type diaphragme

Le diaphragme est une membrane ondulée, chargée d’un seul
côté par la pression à mesurer. La courbure appliquée à la
membrane est proportionnelle à la pression. Ces instruments
conviennent également pour les fluides hautement visqueux ou
formant des cristaux car on peut les nettoyer en prévoyant de
larges orifices.
Les manomètres à diaphragme s’utilisent pour les

Manomètre à diaphragme vertical étendues de mesure de 10 mbar à 25 bar.

 Manomètre type capsule

La pression appliquée à l’intérieur de la capsule;
au centre d’une membrane, soulève cette dernière
et ce mouvement est proportionnel à la pression.
Les manomètres à capsule ne conviennent pas
pour les liquides.

Manomètre à diaphragme vertical

Remarques :
 Pour les fluides agressifs, brûlants, fortement
visqueux ou formant des cristaux il convient de monter des
séparateurs en amont des manomètres à tube de Bourdon
pour éviter la pénétration de ces fluides dans l’élément de
mesure.
 Afin d’éviter les vibrations de l’aiguille des
Séparateur à Séparateur à manomètres on remplie les cadrans de liquide (souvent de
membrane capsule
l’huile).

2.1.3. Manomètre à effet piézoélectrique

Lorsque l’on applique une contrainte mécanique sur certains cristaux (ex : quartz), on constate
l’apparition d’une différence de potentiel entre les deux faces du cristal.

2.1.4. Manomètre mécanique

 2.2. Mesure des températures
2.2.1. Généralités
Les appareils servant à mesurer les températures peuvent être classés en quatre grands groupes :
 Les sondes de température à dilatation,
 Les sondes de température à résistance,
 Les thermocouples,
 Les sondes de températures optique.
Les trois premières catégories nécessitent un contacte directe avec la matière dont on désire obtenir
la température. A l’inverse les capteurs optiques permettent de relever une température à distance
(basé sur les lois de rayonnement de Stefan). Les trois premières catégories sont donc généralement
placées dans un doigt de gant qui les protège contre les attaques mécaniques et chimiques.

2.2.2. Sondes de température à dilatation

Les thermomètres industriels en verre ne sont pratiquement plus utilisés en raison de leur fragilité.
Pour des mesures locales, on utilise des thermomètres métalliques basé soit sur la dilatation d’un
liquide, soit sur la tension de vapeur. Ces thermomètres sont constitués d’un bulbe de quelques
dizaines de cm3 relié par un capillaire à un manomètre métallique mesurant la pression et indiquant la
température correspondante.

2.2.3. Sonde de température à résistance

Ces thermomètres sont basés sur le fait que la résistance électrique des conducteurs varie avec leur
température. En général, la résistance est contenue dans le bulbe du thermomètre.
La sonde à résistance la plus utilisé est la sonde platine qui à une résistance de 100 Ω à 0°C, d’où sa
dénomination courante de « sonde Pt 100 ».

Sonde à résistance
 2.2.4. Thermocouples
Un thermocouple est constitué par deux fils en métaux de nature différente, soudés à leurs deux
extrémités, et reliés à un voltmètre. Si les deux soudures sont placées à des températures différentes,
il apparaît une différence de potentiel proportionnel à la différence de température. Il est donc
nécessaire de maintenir la soudure froide à une température constante. Contrairement aux sondes à
résistance, ils sont opérationnel sur une plus large gamme, allant de température moyenne à 1500°C.

Exemples de couples :
Métal 1 Métal 2 Gamme d’utilisation
Fer Constantan 100°C à 900°C
Cuivre Constantan -400°C à -150°C
Nickel/Chrome Nickel 0°C à 1100°C
Pt90% Rh10% Platine 600°C à 1500°C
Chromel Alumel 0°C à 1100°C
soudure chaude

2.2.5. Sonde de température optique (pyromètre)

Les pyromètres optiques sont basé sur l’emittance du matériau dont on veut mesurer la température.
L’emittance correspond au rayonnement du matériau, ce type de sonde est utilisé pour des
températures élevés. Elles sont souvent utilisées pour déterminer des températures de métaux en
fusion ou des surfaces de matériaux solides.
 2.3. Mesure des débits
2.3.1. généralités
Il existe quatre types d’appareillage pour mesurer un débit :
 les appareils volumétriques dans lesquels la matière en mouvement est divisé en unité de
volume puis rapporté sur un temps,
 les appareils dynamiques qui mesurent une pression statique ou dynamique afin de
déterminer la vitesse du fluide (la vitesse permet de connaître le débit si on connaît le
diamètre de la section traversée),
 les appareils de mesure de débit massique des gaz et des liquides,
 les débitmètres électromagnétique.

2.3.2. Notion de débit normal (Nm3.h-1)

On parle essentiellement de débit normale dans le cas des fluides compressibles. Le principe est de
convertir un débit volumique Qv qui correspond à une pression et une température du procédé en un
débit volumique normal QvN qui correspond à une température de 20°C et une pression de 101325
Pa.
Exemple :
Soit un débit volumique air chaud de 100m3/h à une température de 90°C et une pression de 2 bar.
On calcule le débit volumique dans des conditions normales de température. Il est nécessaire d’utiliser
la lois des gaz parfaits :

2.3.3. Débitmètres volumétriques