Nanomètres

FORMATION DES MANOMETRES
SOCIETE NATIONAL HYDROCARBURE

I. GENERALITES.......................................................................................................................3
Définitions....................................................................................................................................3
II. LES TYPES DE MANOMETRES..........................................................................................4
1. LES MANOMÈTRES DIRECTS.........................................................................................4
2. Les manomètres indirects......................................................................................................5
4. LES DIFFÉRENTS TECHNOLOGIES DE MANOMÈTRES...............................................8
4.1. Le manomètre à glycérine.................................................................................................8
4.2. Les manomètres à pression d’air.....................................................................................11
5. MANOMÈTRE NUMÉRIQUE.............................................................................................12
6. CRITÈRE DE SÉLECTION..................................................................................................12
6.1 Lecture numérique ou analogique....................................................................................12
6.2. Type de jauge..................................................................................................................13
6.3. Matériau du manomètre...................................................................................................14
6.4. Température du fluide.....................................................................................................15
6.5. Plage de pression.............................................................................................................15
6.7. Conditions environnementales........................................................................................15
6.8. Taille de l'armoire............................................................................................................16
6.9 Classe de précision...........................................................................................................16
6.10 Méthode de montage......................................................................................................16
6.11 Indice de protection IP....................................................................................................17
6.12 Taille de la connexion....................................................................................................17
7. MAINTENANCE DES MANOMETRES.................................................................................17
7.2. Entretien des manomètres....................................................................................................18
7.2.1. Vibration mécanique....................................................................................................18
8.2.2. Pulsation.......................................................................................................................20
Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 1

7.2.3 Température extrême.....................................................................................................22
7.2.4. Pics de pression............................................................................................................23
7.2.5 Surpression....................................................................................................................25
7.2.6 Corrosion.......................................................................................................................26
7.1.8 Mauvais traitements.......................................................................................................28

I. GENERALITES
Définitions
Un manomètre est un instrument servant à mesurer une pression. Le manomètre est

un instrument de mesure de pression, destiné en principe à mesurer des pressions voisines de
la pression atmosphérique. Le terme « manomètre » renvoie plutôt dans son acception courante à
des instruments de mesure à colonne de liquide.
Tableau 1 : un manomètre
II. LES TYPES DE MANOMETRES
1. LES MANOMÈTRES DIRECTS

- Les manomètres de référence
Chacun manomètres avec ses avantages et ses inconvénients. Portée, sensibilité, temps de
réaction et prix varient de plusieurs ordres de grandeur d'un instrument à l'autre.
- Manomètre hydrostatique
Les manomètres hydrostatiques (comme l'appareil à colonne de mercure) comparent la

pression à la poussée hydrostatique par unité de surface exercée à la base d'une colonne de fluide.
- Manomètre à valve
Dans ces manomètres, la pression du fluide comprime un ressort ou fait équilibre à un

contrepoids via une valve de section déterminée
- Manomètre anéroïde
Les manomètres anéroïdes utilisent l’élasticité d'une pièce métallique : sa déformation

(déflexion d'un diaphragme, variation de courbure d'un tube enroulé, etc.) mesure de manière
fidèle la différence de pression appliquée. L'adjectif « anéroïde », qui signifie « sans <le
truchement d’un> fluide », voulait distinguer à l’origine ces manomètres « secs » des
manomètres à colonne de liquide..
- Manomètre à tube Bourdon
Un manomètre à tube de Bourdon utilise un tube métallique flexible qui se connecte au

système mesuré. Lorsque la pression dans le système augmente, le tube de Bourdon se redresse,
ce qui déplace une aiguille sur la face du manomètre pour indiquer le niveau de pression.
- Manomètre à diaphragme
Un manomètre à membrane fonctionne à l'aide d'un diaphragme flexible, la seule partie du

manomètre qui entre en contact avec le système mesuré. Lorsque la pression dans le système

augmente, la membrane pousse contre un ressort, ce qui déplace une aiguille sur la face du
manomètre pour indiquer le niveau de pression.
- Manomètre à soufflet
Les manomètres à soufflet fonctionnent à l'aide d'un soufflet métallique qui se dilate lorsque la
pression dans le système augmente. Le soufflet en expansion déplace une aiguille sur la face du
manomètre pour indiquer le niveau de pression. Le soufflet métallique mesure avec précision les
moindres variations de pression. Il permet également un temps de réponse rapide aux
changements de pression..
2. Les manomètres indirects
On distingue plusieurs type de manomètres indirect et on peut citer entre autres :
- Jauges piézorésistives
- Sondes capacitives.
- Sondes électromagnétiques
- Capteurs piézoélectriques
- Jauges optiques
- Potentiomètre
- Capteur à résonance
3. ETALONNAGE DES MANOMÈTRES
L’étalonnage des manomètres permet par l´application de corrections de réduire l´incertitude

associée aux mesures en pression. Un exemple simple de l’exécution pratique d’un étalonnage
peut être fourni à l’aide d’un manomètre ou d’un capteur de pression. Les raisons fondamentales
justifiant le besoin d’étalonnage d’un instrument de mesure de pression sont les mêmes que pour
tous les autres capteurs : le phénomène de dérive du capteur et les prescriptions édictées par les
systèmes de gestion de la qualité et les directives applicables. En bref : chaque fois que la mesure
de pression est une grandeur critique dans le cadre du processus et qu’elle a une influence sur le
produit et/ou la sécurité du processus, le manomètre ou le capteur de pression doit être étalonné.

La réalisation pratique d’un étalonnage de pression compte parmi les plus simples de tous les
instruments de mesure. Le dispositif sous test est relié par un tuyau ou directement au calibrateur
de pression. Le calibrateur de pression est constitué d’une pompe, qui génère la pression, et d’un
manomètre de haute précision, le manomètre de référence.
Tableau 2 : principe d’étalonnage d'un manomètre
Une fois le dispositif sous test raccordé, il en résulte un système fermé duquel aucune
pression ne peut désormais s’échapper. Grâce à la mise sous pression par l’intermédiaire de la
pompe, le manomètre de référence et le dispositif sous test sont à présent soumis à une pression
parfaitement équivalente. Une comparaison simple de la valeur réelle (manomètre de référence)
avec celle du dispositif sous test est ainsi possible, on parle alors d’étalonnage.
Il faut savoir qu’un étalonnage de pression pardonne beaucoup plus que, par exemple, un
étalonnage de température. Grâce au système fermé, même un nœud dans le tuyau typiquement
n’aurait aucune incidence sur le résultat. L’influence de la température avec la variation des
températures ambiantes peut être pratiquement négligée avec le faible volume ou être corrigée en
quelques secondes grâce à la vanne de réglage fin.

Globalement, un étalonnage de pression peut être effectué en quelques minutes sans grands
efforts, tandis que l’étalonnage d’un capteur de température peut prendre plusieurs heures.
La procédure d’étalonnage de pression fait généralement la distinction entre deux principes de

mise sous pression : les pompes pneumatiques et les pompes hydrauliques. Le principe à
appliquer dépend de la plage de pression souhaitée : dans le vide et en surpression jusqu’à 60 bar,
on utilise généralement des pompes pneumatiques, et du zéro relatif à > 1 000 bar, des pompes
hydrauliques.
Les différences pour l’utilisateur résident dans le fait que la procédure d’étalonnage
pneumatique utilise l’air ambiant comme fluide d’étalonnage. De cette manière, le dispositif sous
test n’entre pas en contact avec un liquide hydraulique. En revanche, la force nécessaire est
supérieure à celle d’une pompe hydraulique et est ainsi généralement limitée à des pressions
inférieures à 100 bar. Par ailleurs, les pompes pneumatiques permettent de créer un vide et
d’étalonner également dans la plage du zéro relatif et du mbar.
Quant aux pompes hydrauliques, elles utilisent comme fluide d’étalonnage de l’huile, voire
même simplement de l’eau du robinet. L’utilisation de l’eau permet de ne pas contaminer le
dispositif sous test avec de l’huile, une condition essentielle dans certaines applications, par

exemple dans le domaine agroalimentaire. Les pompes hydrauliques utilisant un fluide non
compressible, la pression peut être générée plus rapidement et avec moins de force que les
pompes pneumatiques.
4. LES DIFFÉRENTS TECHNOLOGIES DE MANOMÈTRES
4.1. Le manomètre à glycérine
Figure 1 : Manomètre à glycérine
Les manomètres à glycérine sont un outil de mesure utilisé pour mesurer la pression. Ils sont
souvent utilisés dans de nombreux domaines tels que l'industrie, la science ou la médecine pour
comprendre et surveiller divers processus. Le manomètre à glycérine se compose d'un cylindre
avec de la glycérine et d'un indicateur spécial qui lit la pression. La glycérine est utilisée dans les
manomètres car c'est un liquide non gras qui ne réagit pas chimiquement et qui n'est pas sensible
aux variations de température. Grâce à ces propriétés, les manomètres à glycérine sont très précis
et stables, ce qui en fait des outils idéaux pour mesurer la pression dans diverses situations. Les
manomètres à glycérine sont particulièrement utiles dans les applications où des mesures de
pression précises et exactes sont nécessaires. Par exemple, dans l'industrie pétrochimique, les

manomètres à glycérine sont utilisés pour surveiller et contrôler la pression dans les tuyaux et les
systèmes, aidant à prévenir les pannes et les dommages. En médecine, les manomètres à
glycérine sont utilisés pour mesurer la tension artérielle et surveiller la fonction cardiaque d'un
patient.
En conclusion, les manomètres à glycérine sont un outil extrêmement utile et largement utilisé
dans de nombreux domaines pour comprendre et surveiller divers processus.
 Fonctionnement du manomètre à glycérine
Le manomètre à glycérine est un appareil de mesure de pression qui utilise l'effet

hydrostatique. À l'intérieur du manomètre à glycérine se trouve un tube contenant de la glycérine,
qui est plus lourd que l'eau, mais extrêmement stable et ne rétrécit pas, ce qui en fait un moyen
idéal pour mesurer la pression.
Le manomètre à glycérine fonctionne sur le principe que la pression est directement

proportionnelle à la hauteur de la colonne de liquide dans le tube. La hauteur de la colonne de
liquide est directement liée à la pression car la pression pousse la glycérine vers le haut du tube.
La hauteur de la colonne de liquide est mesurée par l'aiguille sur l'échelle du manomètre.
Pour mesurer la pression, un manomètre à glycérine est relié à l'appareil dans lequel on veut
mesurer la pression. La pression provoque la poussée de la glycérine vers le haut du tube, ce qui
entraîne une augmentation de la hauteur de la colonne de liquide. L'augmentation de la hauteur de
la colonne de liquide est directement proportionnelle à la pression, ce qui permet de la mesurer.
Il convient de noter que le manomètre à glycérine est un appareil très précis et précis, ce qui
en fait un choix idéal pour de nombreuses applications où une mesure précise de la pression est
importante.
 Importance de choisir un manomètre adapté à ses besoins
Choisir un manomètre inadapté peut avoir des conséquences négatives sur la performance et la
sécurité du système. Si le manomètre est mal calibré ou inexact, les mesures de pression peuvent
être erronées. Les données obtenues conduisent à des erreurs de diagnostic ou à des
dysfonctionnements dans le système.

 Les avantages d'un manomètre bain glycérine
De nombreux professionnels de différents secteurs choisissent d’utiliser un manomètre bain

glycérine en inox. Cet outil de mesure possède effectivement de nombreux avantages par
rapport aux autres types de manomètres. Son boîtier est en acier inoxydable. Ce matériau lui
confère une grande résistance à la corrosion. La glycérine dans le manomètre absorbe les chocs et
les vibrations, protégeant ainsi l'instrument des dommages et des erreurs de mesure.
 Les différents types de manomètres à glycérine
Les manomètres à glycérine sont de deux types principaux : mécaniques et électroniques.
Les manomètres mécaniques sont les manomètres à glycérine les plus simples et se
composent d'un cylindre de glycérine et d'un tube métallique avec un indicateur monté. La
pression provoque le déplacement de la glycérine dans le cylindre, ce qui est lu par l'indicateur.
Les manomètres électroniques, comme leur nom l'indique, utilisent l'électronique pour
mesurer la pression. Ils se composent d'un capteur de pression qui est relié à un affichage
électronique. Ces manomètres sont plus précis et plus faciles à utiliser que leurs homologues
mécaniques, mais ils sont également plus chers.
En plus des types, les manomètres à glycérine diffèrent également par leurs fonctions et leurs
caractéristiques supplémentaires telles que la plage de mesure, la précision, la taille et la
conception. Il est important de choisir le bon type de manomètre à glycérine en fonction de vos
besoins et exigences de mesure.
 Comment choisir un manomètre bain glycérine ?
Tout d'abord, vous devez déterminer la plage de pression que vous souhaitez mesurer. Les
jauges à glycérine sont disponibles dans une variété de gammes, il est donc important d'en choisir
une qui couvre vos besoins.
Deuxièmement, vous devez déterminer la précision dont vous avez besoin. Les manomètres à
glycérine ont également différents degrés de précision, il est donc important de choisir ce qui
convient à vos besoins.

Troisièmement, vous devez déterminer si vous avez besoin d'un manomètre mécanique ou
électronique. Les jauges mécaniques sont plus traditionnelles et ne nécessitent pas d'alimentation,
mais sont moins précises que les jauges électroniques. Les manomètres électroniques sont plus
modernes et précis, mais diffusés de l'énergie et sont plus chers.
Quatrièmement, vous devez faire attention au matériau à partir duquel le manomètre est fabriqué.
Les manomètres à glycérine sont disponibles dans une variété de matériaux tels que l'acier
inoxydable, le lait et les plastiques, il est donc important d'en choisir un qui répond à vos besoins.
Cinquièmement, vous devez faire attention au diamètre du manomètre. Les manomètres à

glycérine sont disponibles en différents diamètres
4.2. Les manomètres à pression d’air
Figure 2 : manomètre à air
Les manomètres mesurent la pression de l'air dans un système pneumatique. La mesure de la

pression de l'air est essentielle au bon fonctionnement de nombreux systèmes et peut être utilisée
pour surveiller et contrôler les performances des compresseurs, des systèmes pneumatiques et
d'autres équipements utilisant de l'air. Ils sont applicables dans un large éventail d'industries,
notamment l'automobile, l'aérospatiale et l'industrie manufacturière.
5. MANOMÈTRE NUMÉRIQUE

Figure 3 : manomètre numérique
Un manomètre numérique (figure 5) utilise un capteur électronique pour mesurer la pression.

Il affiche la lecture sur un écran électronique. Ces jauges nécessitent des piles ou une source
d'alimentation externe et fournissent une lecture de la pression plus précise et plus fiable que les
jauges mécaniques. En outre, les manomètres numériques peuvent être connectés à des automates
programmables, à des systèmes SCADA (contrôle de surveillance et acquisition de données) ou à
d'autres systèmes de contrôle, ce qui permet un contrôle automatisé de la pression dans le
système pneumatique ainsi que l'enregistrement des données. Ils sont couramment utilisés pour
les processus industriels pneumatiques, par exemple une ligne de remplissage et d'emballage dans
une usine de fabrication de boissons. Les manomètres numériques permettent aux opérateurs
d'identifier facilement les fluctuations de pression et d'y remédier, ce qui permet d'éviter
d'endommager les équipements, d'améliorer la sécurité et d'optimiser les performances.
6. CRITÈRE DE SÉLECTION
6.1 Lecture numérique ou analogique

Différents manomètres numériques et analogiques sont disponibles, chaque type convenant à
la plupart des tâches de lecture de la pression. Le tableau ci-dessous permet d'établir une
comparaison générale entre les deux types.
Tableau 3 : comparaison entre un manomètre numérique et un manomètre analogique
Manomètre numérique Manomètre analogique

-Installation facile -Une installation plus facile

-Nécessite une alimentation électrique pour -Ne nécessite pas d'alimentation électrique
fonctionner pour fonctionner
-Plus cher -Moins cher
-Lecture régulière et précise -Moins précis
Figure 4 : un manomètre numérique et un manomètre analogique
6.2. Type de jauge

Il existe de nombreux types de manomètres. Les types suivants sont courants :
 Tube de Bourdon : Le manomètre à tube de Bourdon est le manomètre le plus utilisé,

avec une large gamme de modèles et une sensibilité et une précision excellentes. Ces
manomètres conviennent à la mesure de la pression de fluides qui ne cristallisent pas et ne
sont pas très visqueux.
 Diaphragme : Un manomètre à membrane convient aux produits corrosifs, très visqueux

ou cristallisants, car la plupart de ses composants n'interagissent pas avec le produit.
 Soufflets : Les manomètres à soufflet présentent l'avantage de pouvoir mesurer la

pression absolue et différentielle sans composants supplémentaires.

6.3. Matériau du manomètre
Lorsqu'il s'agit de choisir un matériau, il faut tenir compte de deux parties d'un manomètre : le
boîtier et le raccord au processus.
 Connexion au processus : La connexion au processus comprend tout composant

interagissant directement avec le fluide. Les composants spécifiques dépendent du type de
manomètre, mais comprennent généralement le filetage et l'élément sensible. Les
matériaux standard sont l'acier inoxydable ou l'alliage de cuivre. L'incompatibilité des
matériaux peut entraîner des problèmes tels que la corrosion, la défaillance des jauges et
des risques accrus pour la sécurité.
 Cabinet : L'armoire, également appelée matériau du boîtier, offre un choix de matériaux

plus large et dépend davantage de l'environnement de l'application. Les matériaux
couramment utilisés pour les manomètres sont les alliages de cuivre, l'acier inoxydable,
l'Inconel et l'aluminium.
Le tableau suivant décrit quelques matériaux courants. Pour plus d'informations, consultez
notre tableau de compatibilité chimique.
Tableau 4 : matériaux utilisés
Acier inoxydable Inconel Aluminum Alliage de cuivre

-Excellente -Résistance élevée à la -Excellente -Adapté aux milieux
résistance à la corrosion, en particulier à haute résistance à la non corrosifs
corrosion température corrosion
-Ne convient pas aux
-Vulnérable à -L'Inconel est une classe de -Léger applications à haute
l'oxydation à haute superalliages à base de nickel et température
température de chrome caractérisés par une -Ne convient pas
résistance élevée à l'oxydation et aux applications à
-Adapté aux milieux à l'acide oxalique. très haute
corrosifs température
Capacité à maintenir une
-Les composants résistance élevée à la traction à
internes ne sont pas des températures élevées.
affectés par le
magnétisme Plus coûteux que d'autres
matériaux

6.4. Température du fluide
Les composants du manomètre doivent pouvoir résister à la température du fluide. Pour les
jauges fonctionnant avec des fluides chauds, il est recommandé d'utiliser la jauge avec un siphon,
une tour de refroidissement ou un joint à diaphragme. Les températures maximales
recommandées pour les matériaux des manomètres sont les suivantes :
 Alliages de cuivre : 60 °C (140 °F)
 Acier inoxydable : 100 °C (212 °F)
 Inconel : 315 °C (600 °F)

6.5. Plage de pression
La plage de pression correspond aux pressions maximale et minimale que le manomètre peut
lire. Idéalement, le manomètre a une échelle qui correspond à deux fois la pression de service du
système. La pression de travail doit être au maximum de 75 % de l'échelle du manomètre.
6.6. Remplissage sec ou liquide
Une jauge remplie de liquide est plus chère que sa contrepartie sèche, mais elle présente de
nombreux avantages. Les jauges remplies de liquide stabilisent l'aiguille dans les applications à
fortes vibrations, maintiennent les composants internes lubrifiés et augmentent la durée de vie de
la jauge. Le type le plus courant est la glycérine, mais la silicone est également disponible. Le
silicone convient à une gamme de températures plus large et ne se décolore pas avec le temps.
Les jauges remplies de liquide présentent l'inconvénient supplémentaire de fuir. Il est donc
important de choisir des jauges de haute qualité.
6.7. Conditions environnementales

Lors de travaux effectués à des températures ambiantes extrêmes, il peut s'avérer nécessaire
d'isoler les manomètres. Dans ce cas, il est possible d'utiliser une jauge montée à distance avec un
joint à membrane et une ligne capillaire flexible. Il est recommandé d'utiliser un amortisseur dans
les zones où les pics de pression et les pulsations sont normaux. Dans un environnement humide,
il est préférable d'utiliser un manomètre rempli de liquide afin d'éliminer le risque de

condensation. Un manomètre avec un boîtier en acier inoxydable, en plastique ou en laiton
convient pour une utilisation à l'extérieur.
6.8. Taille de l'armoire

Le diamètre d'un cadran de manomètre typique varie de 6,4 cm à 15,2 cm (2,5 in - 6 in).
Choisissez la taille la plus appropriée en fonction de l'espace disponible et des exigences de
lisibilité de l'application.
6.9 Classe de précision

La classe de précision indique la marge d'erreur maximale admissible pour le manomètre par
rapport à la valeur maximale de l'échelle. Par exemple, lors de la lecture d'un manomètre de 100
bars avec une classe de précision 1, l'écart par rapport à la pression réelle est de 1 %, soit 1 bar.
Le degré de précision requis peut varier d'un secteur à l'autre.
6.10 Méthode de montage

Les manomètres sont généralement montés en dessous, sur le côté ou derrière le manomètre.
Vérifiez que la méthode de montage est adaptée à l'application et que la jauge est facile à lire.
Figure 5 : Trois types différents de supports de manomètre : un support inférieur (à gauche), un support arrière
(au milieu) et un support latéral (à droite).
6.11 Indice de protection IP

L'indice IP indique le degré de protection du manomètre contre les particules étrangères telles
que la poussière, les liquides, l'humidité ou les contacts accidentels. Les manomètres peuvent être

amenés à fonctionner dans des conditions environnementales difficiles. Pour ces applications,
notre manomètre offre des options de protection IP 42, IP 54 et IP 65.
6.12 Taille de la connexion

Le manomètre dispose d'une large gamme d'options de taille de connexion. Les options les
plus courantes sont les suivantes : ⅛ inch, ¼ inch, ⅜ inch, ½ inch, ¾ inch, et M 12x1.5.
7. MAINTENANCE DES MANOMETRES
Le rôle des manomètres dans les systèmes de production est irremplaçable. De petits
problèmes dans le fonctionnement des manomètres peuvent avoir des dangers cachés, en
particulier les manomètres utilisés pour surveiller les substances dangereuses telles que les
substances inflammables, explosives, corrosives et toxiques. Une fois que la mesure de la
pression est erronée, cela peut entraîner directement la fuite de substances nocives, entraînant une
énorme catastrophe environnementale. L'utilisation sûre des manomètres relève de la
responsabilité de chaque entreprise et de chaque opérateur. Cela oblige les entreprises qui
utilisent des manomètres à améliorer fondamentalement la sécurité des manomètres, à réduire
systématiquement les risques de sécurité des manomètres et à fournir un bon environnement
d'utilisation.
Le danger du manomètre lui-même est faible, surtout comparé au système de production qu'il
surveille, il est presque négligeable. La raison pour laquelle il est nécessaire d'attacher une grande
importance à l'utilisation des manomètres est que les manomètres sont la prémisse des dispositifs
de verrouillage automatique, des dispositifs de détection et des dispositifs de protection, et sont le
moyen pour divers dispositifs de réaction d'obtenir des informations sur la pression.
Cependant, dans la production et la vie réelles, le manomètre est ignoré ou utilisé illégalement, ce
qui présente des dangers cachés pour la sécurité. Généralement comme indiqué ci-dessous :
 Installation et configuration irrégulières
Les réglementations en vigueur ont des exigences claires pour la configuration, l'installation,
l'utilisation, l'entretien et l'inspection des manomètres. Le problème est important car dans

l'assemblage réel, il existe de nombreuses variations arbitraires des spécifications. Dans les
petites pièces ou les lieux de surveillance de compteurs doubles (multiples), réduisez le nombre
de réglages, le diamètre et la plage du disque ne sont pas adaptés aux exigences du travail et
utilisez des compteurs spéciaux dans des conditions spéciales telles que inflammables,
explosives, toxiques et corrosives.
 Attention insuffisante à l'utilisation et à l'entretien quotidiens
L'inspection et le nettoyage des équipements en cours d'utilisation sont irréguliers. Il n'y a

aucune trace d'utilisation, le pointeur ne revient pas à zéro ou fluctue violemment, le film
protecteur du trou antidéflagrant - est décollé, le cadran est corrodé ou le verre est cassé et le
cadran est sale.
 Les travaux de réception n'ont pas été mis en œuvre
Le cycle d'étalonnage du manomètre est généralement d'une fois tous les six mois. La
vérification obligatoire est une mesure légale pour garantir des performances techniques fiables
des manomètres, une transmission de valeur précise et une production sûre et efficace. Étant
donné que certains utilisateurs ne comprennent pas bien la fonction de sécurité du manomètre, ils
n'ont pas demandé de vérification préalable. Le dépassement de la période de vérification est
donc très grave. En particulier, le manomètre nouvellement acheté peut être installé et utilisé
après avoir passé la vérification, mais le taux de vérification du nouvel instrument pour la
première utilisation est encore très faible.
7.2. Entretien des manomètres
Lorsqu’un manomètre ne fonctionne pas comme prévu, la cause peut être attribuée à au moins
une de ces huit raisons :
7.2.1. Vibration mécanique

De nombreuses études ont montré que les vibrations sont la principale cause de défaillance des
manomètres dans les installations de production. Les vibrations ont un impact négatif sur la
précision des manomètres de deux façons. Premièrement, il est difficile de lire l’aiguille d’un
cadran lorsqu’un manomètre vibre. Deuxièmement, les dommages progressifs causés au

mécanisme de l’aiguille par les vibrations peuvent éventuellement faire dévier l’aiguille du zéro,
ce qui génère des lectures imprécises.
 Signes visibles de vibrations mécaniques

- Pellicules/poussière de métal, comme un halo, à l’intérieur de la fenêtre du
manomètre provenant de pignons et de segments d’engrenages usés
- Aiguille détachée si la vibration est importante
Figure 6 : (à gauche) halo à l’intérieur du manomètre ; (à droite) aiguille détachée
 Risques liés aux vibrations mécaniques

- Usure des composants internes
- Perte de précision/fonctionnalité
- Défaillance du système de pression
Figure 7 : (à gauche et au centre) pignons usés ; (à droite) segments usés
 Solutions pour les manomètres soumis à des vibrations mécaniques

Figure 8 : Séparateur type 990.28
Dans la plupart des cas, un boîtier rempli de liquide est le moyen le plus pratique et le plus
économique de protéger les manomètres contre les vibrations. Le remplissage du boîtier avec de
la glycérine ou de l’huile de silicone agit comme un amortisseur pour ralentir le mouvement. Il
lubrifie également le pignon et les engrenages des segments, réduisant ainsi l’usure et
prolongeant la durée de vie d’un manomètre.
Une deuxième solution consiste à éloigner le manomètre de la source de la vibration. Comment

? Utilisez un séparateur à membrane avec une liaison par capillaire, comme par exemple le
séparateur type 990.28 (montage type « sandwich »). Un séparateur à membrane peut être monté
pratiquement n’importe où dans l’application, et la ligne permet une lecture à distance.
8.2.2. Pulsation
Figure 9 : battement de l’aiguille

La vibration fait référence à l’oscillation régulière des pièces mécaniques. Les pulsations, en
revanche, sont des cas réguliers d’augmentation et de diminution rapides de la pression du fluide.
 Signes visibles de pulsation

- Flottement de l’aiguille
- Aiguille desserrée ou cassée dans les cas extrêmes
- Risques liés aux pulsations
- Difficulté à obtenir une lecture précise
- Usure des composants internes
- Solutions pour les manomètres soumis à pulsations
Figure 10 : (à gauche) amortisseur ; (à droite) vis frein
Comme pour les vibrations mécaniques, un boîtier rempli de liquide est une solution facile. Il
en va de même pour les vannes et les dispositifs de protection comme une vis frein. Ce petit
dispositif possède un petit orifice pour restreindre et ralentir la pression du fluide avant qu’il ne
rencontre le manomètre. Les réducteurs sont économiques et faciles à installer. Plusieurs
manomètres, comme le modèle pour les détendeurs de gaz comprimé, sont livrés en standard
avec une vis frein déjà vissée dans l’alésage du raccord process du manomètre.
Pour des pulsations plus extrêmes, utilisez un amortisseur ou une vanne à pointeau.
Les amortisseurs fonctionnent comme des vis freins, mais ils sont disponibles dans un plus
grand nombre de matériaux, de tailles d’orifice et de plages de pression. Les amortisseurs sont
également moins sujets au colmatage et sont plus réglables sur site, grâce à des pistons ou des vis

de réglage interchangeables. Les vannes à pointeau étranglent également le fluide, ce qui réduit
l’impact des pulsations. Ces amortisseurs de pulsations se trouvent couramment dans les
applications de refoulement de pompes et les chaufferies.
7.2.3 Température extrême

Les différents manomètres ont des tolérances différentes aux températures extrêmes. Nous
examinons à la fois les températures ambiantes, comme celles que l’on trouve dans l’Arctique ou
autour d’un four, et la température des fluides.
 Signes visibles de températures extrêmes
Figure 11 : décoloration du manomètre
- Le cadran et/ou le liquide de remplissage sont décolorés, généralement en jaune,

orange, marron ou noir
- Le cadran, le boîtier ou le voyant est fondu – généralement parce que le fluide est
trop chaud
 Risques posés par les températures extrêmes
- Difficulté à obtenir une lecture précise

 Solutions pour les manomètres en cas de températures extrêmes
Un séparateur avec capillaire permet de mesurer la pression à l’abri des températures

ambiantes ou des fluides extrêmes. Plus la distance entre le séparateur au point de mesure et
l’instrument est longue, plus la chaleur est dissipée avant que la pression n’atteigne le
manomètre. Vous pouvez également utiliser un siphon (modèle 910.15) pour abaisser (si elle est
trop haute) ou augmenter (si elle est trop basse) la température du fluide. Ce type d‘accessoire est
très facile à monter entre le manomètre et le process.
La glycérine est le fluide de remplissage typique des manomètres. Pour les températures
ambiantes extrêmement chaudes ou froides, l’huile de silicone est le meilleur choix car elle ne se
décolore pas à la chaleur avec le temps et ne gèle pas dans les environnements en dessous de
zéro.
7.2.4. Pics de pression

Des pics se produisent lorsque la pression augmente fortement puis diminue soudainement.
Cette situation peut entraîner toutes sortes de problèmes pour les manomètres qui ne sont pas
conçus pour cette situation.
Figure 12 : Aiguille tordue
 Signes visibles de pics de pression

- Une aiguille tordue, comme une queue de poisson ou un hameçon, car heurtant
trop régulièrement et fortement la butée de zéro
- Aiguille entaillée ou cassée par un choc trop fort contre la butée de zéro
- Butée de zéro cassée
 Les risques liés aux pics de pression
- Augmentation de l’usure des mouvements et des composants
- Tube manométrique fendu, conduisant à la libération du fluide process
 Solutions pour les manomètres qui subissent des pics de pression
Comme pour les pulsations, de bonnes solutions pour amortir les effets des pics de pression
consistent à utiliser un manomètre rempli de liquide et/ou des accessoires tels que des vis frein,
des amortisseurs, des vannes à pointeau ou un séparateur avec capillaire. Une autre façon d’éviter
d’endommager les aiguilles et les éléments internes est de remplacer le manomètre par un autre
qui a une plage de pression plus élevée. Une bonne règle de base consiste à choisir un
manomètre qui correspond à deux fois la pression maximale prévue. Ainsi, si un process atteint
généralement 35 bar, utilisez un manomètre qui va jusqu’à 70 bar.
Pour être sûr qu’un manomètre ne dépasse jamais un certain maximum, fixez un limiteur de
pression à l’instrument. Cet accessoire permet à l’utilisateur de modifier le réglage de la pression
maximale. Si jamais la pression atteint cette valeur, la vanne à piston à ressort du limiteur se
fermera automatiquement, empêchant ainsi le manomètre de subir le pic de pression. Et lorsque
la pression du système chute d’environ 25 % en dessous du maximum préréglé, la vanne se
rouvre automatiquement.

7.2.5 Surpression
Figure 13 : Aiguille bloquée contre la butée de zéro
Cette situation est très similaire aux pics de pression, mais elle se produit lorsque le manomètre
mesure régulièrement des pressions proches ou à la limite de la plage maximale. Nous observons
généralement cette situation par exemple dans le traitement des eaux/eaux usées et sur les
conduites de gaz.
La surpression peut provoquer la déformation et la rupture du tube manométrique. C’est un

problème majeur car une rupture permet aux fluides caustiques, tels que l’acide fluorhydrique
(HF) des unités d’alkylation, de s’échapper. Dans la fabrication pharmaceutique, une rupture
ruine un produit très coûteux et entraîne l’arrêt de la chaîne, la mise en quarantaine du produit et
la re-stérilisation du processus.
 Signes visibles de surpression

- Aiguille bloquée contre la butée de zéro
- L’aiguille fait sauter la butée de zéro
 Risques liés à la surpression

Figure 14 : Limiteur de pression modèle 910.13
- Augmentation de l’usure des mouvements et des composants

- Tube manométrique fendu, conduisant à la libération du fluide
 Solutions pour les manomètres subissant des surpressions
Comme la surpression est similaire aux pics de pression, la solution est la même : utilisez un
manomètre avec une plage de pression plus élevée et/ou un limiteur de pression.
7.2.6 Corrosion
Figure 15 : un manomètre corrodé

De nombreuses industries travaillent avec des produits chimiques agressifs : acide
fluorhydrique dans les raffineries, floculants et chlore dans le traitement des eaux usées, gaz
chlorés dans la production de fibres optiques, etc. Ces fluides se retrouvent dans les manomètres.
 Signe visible de corrosion
Décoloration et détérioration du boîtier du manomètre, de l’aiguille, du raccord et du cadran
 Risques liés à la corrosion

 Solutions pour les manomètres en milieu corrosif
Isolez le manomètre des produits chimiques agressifs en utilisant un séparateur à membrane

fait de matériaux appropriés résistant à la corrosion. Les métaux peuvent être laissés tels
quels ou, pour une protection supplémentaire, être revêtus de Téflon ou plaqués or. Pour choisir
les matériaux de vos séparateurs, regardez de quoi sont faites les parties en contact avec le fluide
sur le process.
Figure 16 : manomètre bouché
7.2.7. Bouchage
L’encrassement est un problème pour les usines de papier, les stations d’épuration, les
produits pharmaceutiques et d’autres industries, car les fluides boueux, pulpeux, visqueux et à
forte teneur en particules peuvent encrasser et colmater le système.
 Signe visible de colmatage

Manomètre à zéro ou proche de zéro lorsque le système fonctionne
 Risques liés au colmatage

- Possibilité de surpression
 Solutions pour les manomètres mesurant des fluides colmatants
- Là encore, utilisez un séparateur à membrane avec raccord affleurante pour
séparer le manomètre des fluides difficiles.
- Les séparateurs tubulaires constituent une autre solution puisqu’ils s’installent
dans le flux de la tuyauterie et en possède les mêmes dimensions internes, de telle
sorte qu’il n’y a aucun risque d’accumulation de fluide grâce à l’élimination des
zones mortes.
7.1.8 Mauvais traitements

Les manomètres semblent robustes, en particulier les gros calibres de processus, mais ils ne
sont pas conçus pour être des poignées ou des supports de pied ! Lors de visites sur site, nous
constatons souvent des signes de mauvais traitement des manomètres. Les opérateurs peuvent
s’accrocher à un manomètre alors qu’ils se déplacent avec des chariots à roulettes, ou marcher
dessus en montant sur un échafaudage. Non seulement cette pratique est dangereuse, mais elle
augmente les risques d’endommagement et de défaillance des manomètres.
Figure 17 : manomètres avec voyant brisé (à gauche) et boîtier fissuré (à droite)
 Signes visibles de maltraitance/abus

- Boîtier brisé
- Voyant brisé
- Perte du liquide de remplissage

- Manomètre et/ou raccord process tordu ou plié
- Risques posés par les mauvais traitements/abus
- Perte de fonctionnalité
- Solutions pour la mauvaise utilisation d’un manomètre
La formation est la meilleure prévention. Les employés doivent être conscients des dangers
d’une mauvaise manipulation des manomètres. Ils doivent également savoir comment raccorder
correctement les manomètres. Par exemple, lors de la pose du manomètre sur le process, certaines
personnes le serrent à la main, ce qui risque de tordre le boîtier. Lorsque le raccord NPT ou
G présente une zone plate, il faut utiliser une clé pour serrer le manomètre.

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FORMATION DES MANOMETRES

SOCIETE NATIONAL HYDROCARBURE

II. LES TYPES DE MANOMETRES..........................................................................................4

1. LES MANOMÈTRES DIRECTS.........................................................................................4

2. Les manomètres indirects......................................................................................................5

4. LES DIFFÉRENTS TECHNOLOGIES DE MANOMÈTRES...............................................8

4.1. Le manomètre à glycérine.................................................................................................8

4.2. Les manomètres à pression d’air.....................................................................................11

6.1 Lecture numérique ou analogique....................................................................................12

6.2. Type de jauge..................................................................................................................13

6.3. Matériau du manomètre...................................................................................................14

6.4. Température du fluide.....................................................................................................15

6.5. Plage de pression.............................................................................................................15

6.7. Conditions environnementales........................................................................................15

6.8. Taille de l'armoire............................................................................................................16

6.9 Classe de précision...........................................................................................................16

6.10 Méthode de montage......................................................................................................16

6.11 Indice de protection IP....................................................................................................17

6.12 Taille de la connexion....................................................................................................17

7. MAINTENANCE DES MANOMETRES.................................................................................17

7.2. Entretien des manomètres....................................................................................................18

7.2.1. Vibration mécanique....................................................................................................18

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 1

7.2.4. Pics de pression............................................................................................................23

7.1.8 Mauvais traitements.......................................................................................................28

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 2

Un manomètre est un instrument servant à mesurer une pression. Le manomètre est

II. LES TYPES DE MANOMETRES

1. LES MANOMÈTRES DIRECTS

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 3

Les manomètres hydrostatiques (comme l'appareil à colonne de mercure) comparent la

Dans ces manomètres, la pression du fluide comprime un ressort ou fait équilibre à un

Les manomètres anéroïdes utilisent l’élasticité d'une pièce métallique : sa déformation

- Manomètre à tube Bourdon

Un manomètre à tube de Bourdon utilise un tube métallique flexible qui se connecte au

Un manomètre à membrane fonctionne à l'aide d'un diaphragme flexible, la seule partie du

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 4

2. Les manomètres indirects

On distingue plusieurs type de manomètres indirect et on peut citer entre autres :

3. ETALONNAGE DES MANOMÈTRES

L’étalonnage des manomètres permet par l´application de corrections de réduire l´incertitude

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 5

Tableau 2 : principe d’étalonnage d'un manomètre

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 6

La procédure d’étalonnage de pression fait généralement la distinction entre deux principes de

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 7

4. LES DIFFÉRENTS TECHNOLOGIES DE MANOMÈTRES

4.1. Le manomètre à glycérine

Figure 1 : Manomètre à glycérine

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 8

 Fonctionnement du manomètre à glycérine

Le manomètre à glycérine est un appareil de mesure de pression qui utilise l'effet

Le manomètre à glycérine fonctionne sur le principe que la pression est directement

 Importance de choisir un manomètre adapté à ses besoins

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 9

De nombreux professionnels de différents secteurs choisissent d’utiliser un manomètre bain

 Les différents types de manomètres à glycérine

Les manomètres à glycérine sont de deux types principaux : mécaniques et électroniques.

 Comment choisir un manomètre bain glycérine ?

Formation sur les appareils de mesure de pression, ABN AUTOMATION/CMI 10

Cinquièmement, vous devez faire attention au diamètre du manomètre. Les manomètres à

4.2. Les manomètres à pression d’air

Figure 2 : manomètre à air

Les manomètres mesurent la pression de l'air dans un système pneumatique. La mesure de la