Chapitre III Capteurs en Instrumentation Industrielle

E/ M. Boulesbaa

Chapitre III : Capteurs en Instrumentation

Industrielle

III. Capteurs de pression, débit et niveau :

III.1. Capteurs de pression :

Les capteurs de pression sont peut être les plus importantes de toutes les capteurs en
instrumentation industrielle. Elles interviennent dans la détermination de nombreux
paramètres tels que le niveau, le débit ou la température ainsi que dans les boucles de contrôle
et la surveillance de différents procédés industriels. Les capteurs utilisés pour mesurer des
pressions sont appelés des manomètres. On réserve le terme baromètre aux capteurs mesurant
la pression atmosphérique.

1. Définition :

La pression d’un fluide est la force qu’il exerce par unité de surface,
perpendiculairement à la surface considérée.

P : Pression en N/m2.

F : Force en Newton.

S : surface en m2.

2. Unités :

L’unité internationale de pression est le pascal (1 Pa = 1 N/m2). D’autres unités sont

couramment utilisées :

a) Le bar : 1 bar = 105 Pascal.

b) L’atmosphère : 1 atm = 101325 Pa.
c) Le torr ou millimètre de mercure : 1mm de Hg = 133 Pa.
d) La livre par pouce carré ou psi : 1 psi = 6894.7 Pa.

3. Pressions pour les fluides : Tous les fluides exercent une pression qu’il que soient au
repos ou en écoulement. Cette pression est constituée en deux composantes :

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A) Pression hydrostatique : A l’intérieur d’une colonne de fluide se crée une pression due au
poids de la masse de fluide sur la surface considérée. Cette pression est :

Avec ρ est la masse volumique du fluide.

B) Pression hydrodynamique : Elle résulte de la vitesse du fluide en mouvement. Un fluide

se déplaçant crée une pression supplémentaire :

C) Pression totale : La pression totale est la somme de la pression hydrostatique et de la

pression hydrodynamique.

Celle-ci à la même valeur en tous points pour un fluide en mouvement horizontal, c’est
le théorème de Bernoulli.

4. Différents types des pressions :

A) Pression atmosphérique : La pression atmosphérique moyenne au niveau de la mer, à 15

°C, est de 1013 mbar. Elle peut varier, de 25 mbar, avec la pluie ou le beau temps. Elle est
fonction de l’altitude.

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B) Pression absolue : C’est la pression réelle, dont on tient compte dans les calculs sur les
gaz.

C) Pression relative : C’est la différence de pression par rapport à la pression atmosphérique.

C’est la plus souvent utilisé, car la plupart des capteurs, soumis à la pression atmosphérique,
mesurent en relatif :

D) Pression différentielle : Elle est égale à la différence entre deux pressions quelconques.

5. Manomètre hydrostatique : Ce type de capteurs repose sur le principe fondamental selon

lequel, dans un fluide en équilibre, la pression est la même en tous les points d’un même plan
horizontale.

A) Manomètre à section uniforme : Ces appareils sont constitués d’un tube en forme U,
contenant une certain quantité de liquide manométrique ou de remplissage (mercure, eau,…).
La dénivellation du liquide est représentée par la colonne h qui représente une pression :

Avec, h : dénivellation. ρ: la masse volumique en kg/m3, g : Accélération de la pesanteur de la

terre.

p: pression en pascal.

Donc :

B) Manomètre à sections inégales ou à réservoir : On peut augmenter la sensibilité en

utilisant un tube en U de sections inégales. Quand la pression est appliquée, le liquide descend
d’une hauteur h1 dans le réservoir, et monte d’une hauteur de h2 dans la branche de droite. La
pression correspondante est :

, Sachant que h1S1=h2S2, on aura donc :

, Où : α=S2/S1

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C) Manomètre à tube incliné : Ce type montre un manomètre en forme U dont la banche

droite est inclinée par un angle α, utilisé pour mesurer les faibles pressions. Dans ce cas, on
mesure la distance H1. Cette dernière est d’autant plus grande que l’angle α est plus petit
puisque :

Le plus souvent, on prend α=30°.

6. Manomètre à déformation de solide : Le principe des capteurs de pression à déformation

de solide, est que sous l’effet de la pression, un déplacement est produit, et ce déplacement est
ensuite mesuré. Parmi les corps d’épreuve usuels, on trouve : Tube de Bourdon, Membrane,
Capsule, Soufflet.

A) Tube de Boudon : Le corps d’épreuve est souvent un tube de section elliptique en forme
de C ou d’une spirale, encastré à une des extrémités. Sous l’effet de la pression, la section
s’arrondit et le tube tend à se redresser. Le déplacement de l’extrémité du tube est
proportionnel à la pression appliquée. Le tube peut être équipé de jauges de contrainte
mesurant sa déformation, comme son extrémité libre entrainer un capteur de position.

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Les manomètres à tube de Bourdon sont précis, et ont un domaine d’emploi étendu,
mais ils sont couteux et de construction un peu complexe.

B) Membrane : L’élément sensible est une membrane circulaire élastique comportant ou non
des ondulations concentriques. La périphérie de la membrane est encastrée dans l’enceinte ou
chambre qui reçoit la pression à mesurer. Le déplacement du centre de la membrane (ou
flèche) est proportionnel à la pression appliquée. La membrane peut être équipée par des
jauges de contrainte mesurant sa déformation, comme elle peut entrainer un capteur de
position. La membrane peut être en acier inoxydable, en argent ou en bronze. Lorsqu’il s’agit
de mesure de faibles pressions, on utilise des membranes non métalliques en tissu caoutchouté
ou en cuir par exemple.

Les manomètres à membrane ont une grande sensibilité et sont recommandés pour
mesurer les pressions de fluides corrosifs, visqueux ou pâteux.

C) Capsule : Une capsule est constituée par deux membranes métalliques à parois ondulées
assemblés par soudure. La pression à mesurer déforme la capsule, le déplacement du centre de
la capsule est proportionnel à la pression à mesurer.

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Les manomètres à capsules sont utilisés notamment pour mesurer la pression de l’air ou
de gaz non corrosif pour les faibles pressions ou dépressions et pour les pressions
différentielles.

D) Soufflet : Le soufflet est un cylindre dont la paroi latérale est ondulée. Ces ondulations
permettent une déformation par allongement ou par écrasement selon l’axe de soufflet, sous
l’action de la force de pression. La pression à mesurer peut être appliquée à l’extérieur ou à
l’intérieur du soufflet ; dans les deux cas, un ressort antagoniste, contre lequel réagit la
pression, équilibre la force produite par la base rigide du soufflet. Le déplacement de
l’extrémité libre du soufflet est proportionnel à la pression mesurée. L’imprécision des ces
manomètres est inférieure à 0.5%.

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III.2. Capteurs de débit :

1. Définition : Le débit est la quantité de fluide qui s’ecoule ou qui est fournie par unité de
temps. On définit deux types de débits, le débit massique et le débit volumique.

Notation : Q (Flow en anglais). La débit massique (Qm) et le débit volumique (Q) sont
liées par la relation : Qm = Q.ρ.

Débit volumique : Q = v.A

Unités : m3/s, GPM,…

Débit massique : Qm = ρ.v.A

Unités : Kg/s,…

ρ : masse volumique du fluide.

v : vitesse moyenne d’écoulement.

2. Viscosité : Résistance d’un fluide à l’écoulement uniforme et sans turbulence.

3. Fluide parfait : Est un fluide qui ne présente pas de résistance à l’écoulement.

4. Fluide réel : Est un fluide visqueux qui présente une certaine résistance à l’écoulement due
aux frottements entre les particules du fluide et la paroi d’une part et entre les particules elles-
mêmes d’autres part.

5. Caractéristiques d’un écoulement :

5.1. Nombre de Reynolds : Le nombre de Reynolds suffit pour caractériser la nature de

l’écoulement :

v: vitesse moyenne de l’écoulement en m/s.

ρ : masse volumique en Kg/m3

d : diamètre de la conduite de forme cylindrique.

μ: viscosité dynamique du fluide en pa.s.

5.2. Ecoulement laminaire (Re < 2100) : Le régime laminaire d’un fluide s’effectue par
glissement des couches de fluide les unes sur les autres sans échange de particules entre elles.
Le diagramme de vitesse est de forme parabolique.

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5.3. Ecoulement turbulent (Re ˃ 4000) : L’écoulement s’effectue en tourbillons et le

diagramme de vitesse n’est plus de forme parabolique.

Pour 2100 < Re < 4000 c’est un régime transitoire.

5.4. Influence de la viscosité : La viscosité s’exprime en Poises ou en Pa.s ; 1 Poise = 0.1

Pa.s. En fonction de la viscosité du fluide, la répartition de la vitesse du fluide n’est pas la
même sur toute la surface.

6. Débitmètre à sonde (tube de Pitot) : Repose sur l’équation de Bernoulli. Le point B subit
la pression totale et le point A subit la pression statique. Le tube de Pitot permet de mesurer la
vitesse ponctuelle ou locale des fluides (gaz ou fluide).

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v: vitesse d’écoulement ponctuelle.

Q = A.vmoy. La vitesse moyenne est fonction de v et du régime d’écoulement.

- Ecoulement laminaire : vmoy = v/2.

- Ecoulement turbulent : vmoy = v/1,2.

7. Débitmètre à organe déprimogène : Un resserrement de la conduite ou un changement de

direction créent entre amont et aval une différence de pression p liée au débit par la relation :

ρ : masse volumique du liquide.

k: constante réel.

Les principaux organes déprimogènes sont : tube de venturi, diaphragme, tuyère.

Tube de venturi : On crée un étranglement dans la canalisation et on mesure les deux

pressions statiques. On en déduit alors la mesure de la vitesse et le débit.

Après simplification, on trouve :

Donc, √

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III.3 Capteurs de niveau :

1. Définition : Le niveau est la hauteur entre la surface libre du liquide contenu dans une
capacité, et un point pris comme référence (niveau à simple liquide).

Aussi le niveau peut être défini comme la surface de séparation de deux liquides de
densités différentes et un point pris comme référence.

2. Unités : Les unités de mesure des niveaux sont les unités de longueur.

3. Capteurs de niveau hydrostatique : On distingue trois types des capteurs de niveau

hydrostatiques :

A) Flotteur : Qui se maintient à la surface du liquide, est rendu solidaire d’un capteur de
position analogique (ex : potentiomètre linéaire) qui délivre le signal électrique correspondant

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au niveau. Le flotteur est un corps sphérique ou cylindrique dont la masse volumique est
inférieure à celle du liquide.

B) Plongeur : Le plongeur est un cylindre immergé dont la hauteur est au moins égale à la
hauteur maximale du liquide dans le réservoir. Le plongeur est suspendu à un capteur de force
qui se trouve soumis à une force F (le poids apparent), fonction de la hauteur h du liquide :

F = Pd – ρghS

Où Pd est le poids du plongeur, S est l’aire de sa section, et ρghS est la poussée

d’Archimède s’exerçant sur le volume immergé du plongeur (ρ : masse volumique du liquide,
g : accélération de la pesanteur).

C) Le capteur de pression hydrostatique : Ce capteur mesure la pression relative au fond du

réservoir. Cette pression est l’image du niveau h du liquide.

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4. Capteur de niveau à bulles : Le système comporte : canne d’injection, un manomètre

mesurant la pression d’air de bullage, un contrôleur de débit visuel (dit bulleur), un régulateur
de débit.

Principe : On injecte un gaz inerte dans un tube. La pression nécessaire pour faire sortir
le gaz du tube est proportionnel à la hauteur du liquide.

Donc ;

5. Capteur de niveau en réservoir fermée : Si le réservoir est fermé, on utilise un capteur de

pression différentielle. Il existe alors deux montages différents. Si l’atmosphère est avec
condensation, le montage utilisera une canalisation humide. Si l’atmosphère est sans
condensation, on utilisera un montage avec une canalisation sèche.

4. Capteur de niveau à ultrason :

En mesure continue, on utilise un transducteur fonctionnant successivement en émetteur

et en récepteur. Ce transducteur placé au soumet du réservoir émet, dans un cône de faible
ouverture, des trains d’ondes acoustiques qui, après réflexion sur la surface du liquide
retournent vers le transducteur qui les convertit en signal électrique.

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L’intervalle de temps ht séparant l’émission et la réception du train d’ondes réfléchi est

proportionnel à la distance du transducteur à la surface du liquide : il est donc fonction du
niveau ; ht est inversement proportionnel à la célérité du son.

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