DERANTON Nicolas 9 Mai 2022

CHARBONNIER Antoine
SIMONNEAU Nathan

SAE 2.23 S2
Conception d’une pièce de sécurité
Partie 1 : Question de commencement

Notre rapport est composé de plusieurs calcul de structure :

Dans un premier temps, il faut savoir quelle est la valeur de l’effort qui va provoquer
l’endommagement.

Pour ça nous avons la formule suivante : F = S * σt

Nous avons décidé de prendre comme condition limite en effort 1200 N.

Dans un second temps la deuxième question à se poser est quelle sera la déformation de la
zone utile en fonction de l’effort qui provoque l’endommagement.

Pour ça nous avons la formule : σe = E * ε

Et enfin pour finir la dernière question est quelle est la valeur du déplacement relatif des
mors

Pour ça nous avons la formule suivante : ε = Δl / lo

Partie 2 : Réalisation de la pièce de base

Après avoir réalisé toute la première phase de question nous nous lançons sur la conception
de la pièce de base.

On commence par faire une géométrie simple de notre pièce qui va nous servir de base
pour toute la suite.

Après avoir réalisé la pièce, nous choisissons le matériau qui nous faut.
Dans notre cas, le matériau est un alliage d’aluminium 6061.

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Puis nous mettons les conditions limites en déplacement et en efforts.

Condition limite en déplacement ce qui correspond au

support fixe mis sur la face de gauche

Support fixe

Condition limite en effort 1200 N sur la face droite de

la pièce .

Effort 1200 N

Nous regardons ensuite le maillage qui correspond au endroit qui est le plus fragile pour
notre pièce. Plus les endroits seront rouges plus les contraintes appliquées seront fortes a
contrario plus les endroits sont bleus plus les contraintes appliquées seront faibles.

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 Maintenant que nous savons comment réaliser un maillage, on crée 2 pièces avec
des défauts différents :
- un avec un trou au centre de la pièce
- un avec un entaille en forme de V

On commence par réaliser une éprouvette avec un trou Ø 0.8mm et l’autre avec une forme
de triangle isocèle de hauteur 1 et de base 1.

Une fois les défauts générés sur ces dernières, on refait un maillage, puis on réalise un
second maillage, cette fois-ci plus fin, en sélectionnant la zone du défaut (l’intérieur du trou
pour l’une et le bas du triangle pour l’autre). On réalise ensuite un test de traction et on
relève la contrainte appliquée à l’endroit le plus rouge (l’intérieur du trou et le bas du
triangle) grâce à l’outil de mesure, ensuite nous rentrons ces données dans un fichier Excel,
comme ci-dessous :

Trou Entaille Triangulaire Isocele

Sigma SigmaM/Si Sigma SigmaM/Si
d d/h Hauteur Base b*h/L
Max gma0 Max gma0
0,8 85 0,04 0,28 1 1 90 0,07 0,30
1 97 0,06 0,32 1,5 1,5 300 0,15 1,00
1,5 99,9 0,08 0,33 2 2 567 0,27 1,89
2 100,5 0,11 0,34 2,5 2,5 648 0,42 2,16
2,5 102,4 0,14 0,34 3 3 739,5 0,60 2,47
3 104,1 0,17 0,35 3,5 3,5 846,7 0,82 2,82
3,5 105,7 0,19 0,35 4 4 1075 1,07 3,58
4 107,4 0,22 0,36 4,5 4,5 1112 1,35 3,71
4,5 109 0,25 0,36 5 5 1210 1,67 4,03
5 111,1 0,28 0,37 5,5 5,5 1394 2,02 4,65

h 18 Sigma0 300 L 15

On fera varier les défauts de 0.5mm en 0.5mm, et nous relèverons à chaque fois, les
maillages, réaliser en maillages fins dans les zones de défauts comme expliqué ci-avant.

Ensuite, nous avons plusieurs grandeurs dans le tableau :

- h, la hauteur ci-après

- Sigma 0, la résistance élastique

- L, la longueur si après (longueur surface plane, entre les congés)

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 Le tableau est maintenant rempli, on va pouvoir créer un courbe pour chacune des
pièces pour avoir les contraintes maximales appliquées en fonction des dimensions des
défauts.

Avant cela, on remarque que la différence de contrainte est quasiment moindre pour
l’éprouvette avec un défaut circulaire. En effet, il y a à peine 30 Mpa de différence entre un
trou Ø 0.8mm et Ø 5mm. Quant à la pièce avec le défaut triangulaire, il y a une
énorme différence entre le défaut de 5.5mm x 5.5mm comparé à celui de 1mm x
1mm, car il y a une contrainte maximale appliquée plus de 1300 MPa d’écart.

Pour le défaut circulaire, on remarque que la courbe est plutôt constante, car elle débute à
0.28 et se termine à 0.37.

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Alors que pour le défaut triangulaire, la croissance est bien plus forte puisque la courbe
débute à 0.30 et se termine à 4.65.

On peut donc dire que l'éprouvette avec un défaut extérieur, en forme de triangle, génère
une grosse défaillance tandis que la défaillance due au défaut circulaire est moindre. Dans
ce cas, on peut ajouter que la matière qui se trouve à l’intérieur, lorsqu’on enlève le défaut
circulaire, est quasiment inutile puisque la pièce avec défaut ne se déforme pas de manière
catastrophique et que l’éprouvette reste largement dans son domaine élastique, uniquement
37% du domaine élastique est atteint.

Avec la plus grande évidence, les tests ont été réalisés sur une petite plage de données, on
pourrait continuer à agrandir les défauts 0.5mm par 0.5mm pour voir l’accroissement des
contraintes, jusqu’à rupture de l’éprouvette, mais l’objet de notre étude n’était pas celui-ci.

Pour conclure, ce travail nous a permis de découvrir un nouveau logiciel de

conception assistée par ordinateur, le logiciel Inventor. Nous avons également appris à créer
un maillage sur une pièce et réaliser des essais virtuels sur une pièce de sécurité.

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