01.4.334 en 1090 3 1

Projet de PNM EN 1090-3
IC 01.4.334
Norme Marocaine
2023
ICS : 91.080.17
ne
Exécution des structures en acier et des structures en
aluminium - Partie 3: Exigences techniques pour l'exécution
ai
des structures en aluminium
oc
ar
m
e
Norme Marocaine homologuée
rm
Par décision du Directeur de l’Institut Marocain de Normalisation N°...........du ............ 2023,

publiée au B.O. N° ............ du ............ 2023.
no
de
Correspondance
La présente norme est identique à EN 1090-3:2019.
et
oj
pr
Droits d'auteur
Droit de reproduction réservés sauf prescription différente aucune partie de cette publication ne peut
être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé électronique ou
mécanique y compris la photocopie et les microfilms sans accord formel. Ce document est à usage
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Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) © IMANOR 2023 – Tous droits réservés

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PNM EN 1090-3:2023
Avant-Propos National
L’Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) est l’Organisme National de Normalisation. Il a

été créé par la Loi N° 12-06 relative à la normalisation, à la certification et à l’accréditation sous
forme d’un Etablissement Public sous tutelle du Ministère chargé de l’Industrie et du
Commerce.
ne
Les normes marocaines sont élaborées et homologuées conformément aux dispositions de la
Loi N° 12-06 susmentionnée.
ai
La présente norme marocaine NM EN 1090-3 a été examinée et adoptée par la
commission de normalisation des produits de fonderie (39).
oc
Elle a été reprise de la norme européenne EN avec la permission du CEN (Comité Européen de
Normalisation)/CENELEC (Comité Européen de Normalisation en Electronique et en
ar
Electrotechnique) conformément à l’accord régissant l’affiliation de l’IMANOR au CEN/
CENELEC.
m
Tous droits d’exploitation des normes européennes sous quelque forme que ce soit et par tous
moyens sont réservés dans le monde entier au CEN/CENELEC et à ses membres nationaux, et
aucune reproduction ne peut être engagée sans permission explicite et par écrit du CEN/
e
CENELEC par l’IMANOR.
rm
Tout au long du texte du présent document, lire « … la présente norme européenne … » avec
le sens de «… la présente norme marocaine… ».
no
Toutes les dispositions citées dans la présente norme, relevant du dispositif réglementaire
européen (textes réglementaires européens, directives européennes, étiquetage et marquage
CE, …) sont remplacés par les dispositions réglementaires ou normatives correspondantes en
de
vigueur au niveau national, le cas échéant.

et
oj
pr
NORME EUROPÉENNE EN 1090-3
EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Avril 2019
ICS 91.080.17 Remplace EN 1090-3:2008
Version Française
e
Exécution des structures en acier et des structures en
in
aluminium - Partie 3: Exigences techniques pour
l'exécution des structures en aluminium
a
oc
Ausführung von Stahltragwerken und Execution of steel structures and aluminium structures
Aluminiumtragwerken - Teil 3: Technische Regeln für - Part 3: Technical requirements for aluminium
die Ausführung von Aluminiumtragwerken structures
ar
La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 6 janvier 2019.
Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les conditions dans
lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme européenne. Les listes mises à jour et les
m
références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Centre de Gestion du CEN-
CENELEC ou auprès des membres du CEN.
La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans une autre
e
langue faite par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et notifiée au Centre de Gestion
du CEN-CENELEC, a le même statut que les versions officielles.
rm
Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants: Allemagne, Ancienne République
yougoslave de Macédoine, Autriche, Belgique, Bulgarie, Chypre, Croatie, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce,
Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République de
Serbie, République Tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède, Suisse et Turquie.
no
e
td
je
o
pr
C O MI T É E UR O PÉEN DE N O R MA LI SA T IO N
E U R O PÄ I SC H E S KO MI T EE FÜR NO R M U N G
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
CEN-CENELEC Management Centre: Rue de la Science 23, B-1040 Bruxelles
© 2019 CEN Tous droits d'exploitation sous quelque forme et de quelque manière Réf. n° EN 1090-3:2019 F
que ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du
CEN.
EN 1090-3:2019 (F)
Sommaire
Page
Avant-propos européen ........................................................................................................................................ 8

Introduction ............................................................................................................................................................. 9
e
1 Domaine d'application........................................................................................................................ 10
in
2 Références normatives....................................................................................................................... 11
a
3 Termes et définitions .......................................................................................................................... 17
4 Cahier des charges et dossier ........................................................................................................... 19
oc
4.1 Cahier des charges d’exécution........................................................................................................ 19
4.1.1 Généralités............................................................................................................................................. 19
4.1.2 Classes d'exécution.............................................................................................................................. 20
ar
4.1.3 Types de tolérances............................................................................................................................. 20
4.1.4 Classe de tolérance pour les coques................................................................................................ 20
4.1.5 Contrôle et critères d’acceptation relatifs au soudage .............................................................. 20
4.2
4.2.1
m
Dossier du constructeur..................................................................................................................... 21
Dossier qualité...................................................................................................................................... 21
4.2.2 Plan qualité............................................................................................................................................ 21
e
4.2.3 Sécurité pendant le montage ............................................................................................................ 21
4.2.4 Dossier d’exécution ............................................................................................................................. 21
rm
5 Produits constitutifs............................................................................................................................ 22
5.1 Généralités............................................................................................................................................. 22
5.2 Identification, documents de contrôle et traçabilité .................................................................. 22
no
5.3 Matériau de base .................................................................................................................................. 23

5.4 Produits en aluminium....................................................................................................................... 25
5.5 Produits consommables pour le soudage...................................................................................... 26
5.6 Eléments de fixation mécaniques .................................................................................................... 26
5.6.1 Vis, écrous et rondelles plates .......................................................................................................... 26
e
5.6.2 Goujons ................................................................................................................................................... 28

td
5.6.3 Rivets....................................................................................................................................................... 28
5.6.4 Vis autoperceuses et autotaraudeuses ........................................................................................... 28
5.6.5 Appareils d’appui ................................................................................................................................. 28
5.7 Collage..................................................................................................................................................... 28
je
6 Préparation ........................................................................................................................................... 28
6.1 Généralités............................................................................................................................................. 28
o
6.2 Identification......................................................................................................................................... 28
6.3 Manutention, stockage et transport................................................................................................ 29
pr
6.4 Coupage .................................................................................................................................................. 29

6.5 Formage.................................................................................................................................................. 30
6.6 Perçage pour fixations........................................................................................................................ 30
6.7 Découpes ................................................................................................................................................ 32
6.8 Surfaces d’appui pour contact direct .............................................................................................. 32
6.9 Assemblages .......................................................................................................................................... 32
6.10 Traitement thermique........................................................................................................................ 32
6.11 Chaudes de retrait ............................................................................................................................... 32
2
EN 1090-3:2019 (F)
7 Soudage................................................................................................................................................... 32
7.1 Généralités............................................................................................................................................. 32
7.2 Programme de soudage ...................................................................................................................... 33
7.2.1 Exigence relatives à un programme de soudage.......................................................................... 33
7.2.2 Contenu d’un programme de soudage............................................................................................ 33
7.3 Procédés de soudage ........................................................................................................................... 34
7.4 Qualification des modes opératoires de soudage et du personnel en soudage ................... 34
7.4.1 Qualification des modes opératoires de soudage ........................................................................ 34
7.4.2 Validité de la qualification d’un mode opératoire de soudage ................................................ 35
e
7.4.3 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs ............................................................ 35
7.4.4 Personnel de coordination en soudage .......................................................................................... 36
in
7.5 Préparation et exécution du soudage ............................................................................................. 37
7.5.1 Généralités............................................................................................................................................. 37
a
7.5.2 Préparation des joints ........................................................................................................................ 37
7.5.3 Protection contre les intempéries ................................................................................................... 38
oc
7.5.4 Assemblage en vue du soudage ........................................................................................................ 38
7.5.5 Fixations provisoires .......................................................................................................................... 38
7.5.6 Soudures de pointage.......................................................................................................................... 38
ar
7.5.7 Préchauffage et température entre passes ................................................................................... 38
7.5.8 Soudures bout à bout .......................................................................................................................... 39
7.5.9 Soudures en entaille et en bouchon ................................................................................................ 39
7.5.10
7.5.11
7.5.12
m
Soudures d'angle .................................................................................................................................. 39
Soudures exécutées d'un seul côté .................................................................................................. 39
Soudage par friction-malaxage ......................................................................................................... 40
e
7.5.13 Autres soudures ................................................................................................................................... 40
7.6 Critères d’acceptation......................................................................................................................... 40
rm
7.7 Traitement thermique après soudage............................................................................................ 40

8 Fixations mécaniques et assemblage par collage ........................................................................ 41
8.1 Assemblage par fixation mécanique ............................................................................................... 41
no
8.1.1 Préparation des surfaces de contact ............................................................................................... 41

8.1.2 Ajustement............................................................................................................................................. 41
8.1.3 Préparation des surfaces de contact dans les assemblages résistant au glissement ......... 42
8.2 Assemblages boulonnés ..................................................................................................................... 42
8.2.1 Généralités............................................................................................................................................. 42
e
8.2.2 Boulons ................................................................................................................................................... 43

8.2.3 Boulons ajustés..................................................................................................................................... 43
td
8.2.4 Boulons à tête fraisée.......................................................................................................................... 43

8.2.5 Écrous...................................................................................................................................................... 44
8.2.6 Rondelles................................................................................................................................................ 44
je
8.3 Serrage des assemblages boulonnés............................................................................................... 45

8.3.1 Assemblages non précontraints....................................................................................................... 45
o
8.3.2 Assemblages précontraints ............................................................................................................... 45

8.4 Rivetage .................................................................................................................................................. 47
pr
8.4.1 Généralités............................................................................................................................................. 47
8.4.2 Pose des rivets ...................................................................................................................................... 47
8.5 Assemblages par collage .................................................................................................................... 47
9 Montage .................................................................................................................................................. 47
9.1 Généralités............................................................................................................................................. 47
9.2 Conditions de chantier........................................................................................................................ 47
9.3 Déclaration de la méthode de montage.......................................................................................... 48
9.4 Appuis ..................................................................................................................................................... 48
9.5 Exécution sur le chantier ................................................................................................................... 48
3
EN 1090-3:2019 (F)
9.5.1 Levé de terrain...................................................................................................................................... 48

9.5.2 Marquage ............................................................................................................................................... 48
9.5.3 Manutention et stockage sur le chantier ....................................................................................... 48
9.5.4 Méthodes de montage ......................................................................................................................... 49
9.5.5 Alignement et scellement .................................................................................................................. 49
9.6 Protection des surfaces, nettoyage après montage .................................................................... 49
e
10 Traitement de surface ........................................................................................................................ 49
10.1 Généralités............................................................................................................................................. 49
in
10.2 Protection de la structure et des composants .............................................................................. 50
10.3 Protection des surfaces de contact et des fixations .................................................................... 50
10.3.1 Généralités............................................................................................................................................. 50
a
10.3.2 Surfaces de contact aluminium-aluminium et aluminium-matière plastique ..................... 50
oc
10.3.3 Surfaces de contact entre aluminium et acier ou bois ............................................................... 50
10.3.4 Surfaces de contact entre l’aluminium et le béton, la maçonnerie, le plâtre, etc................ 51
10.3.5 Fixations ................................................................................................................................................. 51
10.3.6 Assemblages collés .............................................................................................................................. 51
ar
10.4 Protection contre l’incendie ............................................................................................................. 51
11 Tolérances géométriques .................................................................................................................. 52
11.1
11.2
11.2.1
m
Types de tolérances............................................................................................................................. 52
Tolérances essentielles ...................................................................................................................... 52
Généralités............................................................................................................................................. 52
11.2.2 Tolérances de fabrication .................................................................................................................. 53
e
11.2.3 Tolérances de montage ...................................................................................................................... 53
rm
11.3 Tolérances fonctionnelles ................................................................................................................. 54

11.3.1 Généralités............................................................................................................................................. 54
11.3.2 Tolérances de fabrication .................................................................................................................. 55
12 Contrôles, essais et réparations ....................................................................................................... 55
no
12.1 Généralités............................................................................................................................................. 55
12.2 Produits constitutifs et composants ............................................................................................... 56
12.2.1 Produits constitutifs............................................................................................................................ 56
12.2.2 Composants ........................................................................................................................................... 56
e
12.3 Préparation ........................................................................................................................................... 56

12.3.1 Formage.................................................................................................................................................. 56
td
12.3.2 Dimensions géométriques des composants.................................................................................. 56

12.4 Soudage................................................................................................................................................... 57
12.4.1 Étapes de contrôle ............................................................................................................................... 57
je
12.4.2 Méthodes de contrôle et qualification du personnel.................................................................. 57

12.4.3 Étendue du contrôle ............................................................................................................................ 59
12.4.4 Critères d’acceptation des soudures............................................................................................... 61
o
12.4.5 Critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons.............................................................. 63

pr
12.4.6 Soudures de réparation ..................................................................................................................... 64

12.4.7 Contrôle des emplacements des fixations provisoires après leur retrait............................. 64
12.5 Fixations mécaniques ......................................................................................................................... 64
12.5.1 Contrôle des assemblages avec boulons non précontraints ..................................................... 64
12.5.2 Contrôle des assemblages avec boulons précontraints ............................................................. 65
12.5.3 Inspection des liaisons rivetées ....................................................................................................... 65
12.6 Collage..................................................................................................................................................... 66
12.7 Contrôle de la géométrie de la structure montée........................................................................ 66
12.8 Produits non conformes..................................................................................................................... 66
12.8.1 Produits constitutifs non conformes .............................................................................................. 66
12.8.2 Eléments et structures non conformes .......................................................................................... 66
4
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe A (normative) Informations supplémentaires requises, options devant être

spécifiées et exigences relatives aux classes d’exécution ......................................................... 67
A.1 Liste des informations requises ....................................................................................................... 67
A.2 Liste des options devant être spécifiées ........................................................................................ 68
A.3 Exigences relatives aux classes d’exécution ................................................................................. 69
Annexe B (informative) Liste de contrôle du contenu d’un plan qualité ............................................. 72
e
B.1 Introduction .......................................................................................................................................... 72
B.2 Contenu................................................................................................................................................... 72
in
B.2.1 Gestion .................................................................................................................................................... 72
B.2.2 Revue de la spécification.................................................................................................................... 72
B.2.3 Documentation ..................................................................................................................................... 72
a
B.2.3.1 Généralités............................................................................................................................................. 72
oc
B.2.3.2 Documentation avant exécution ...................................................................................................... 73
B.2.3.3 Dossier d’exécution ............................................................................................................................. 73
B.2.3.4 Stockage des enregistrements .......................................................................................................... 73
B.2.4 Procédures de contrôles et d’essais ................................................................................................ 74
ar
Annexe C (normative) Essai de soudage en croix ....................................................................................... 75
C.1 Introduction .......................................................................................................................................... 75
C.2
C.3
m
Éprouvette .............................................................................................................................................................75
Contrôles et essais ............................................................................................................................... 77
Annexe D (normative) Procédure de détermination du coefficient de frottement ........................... 79
e
D.1 Objectif de l’essai ................................................................................................................................. 79
D.2 Variables significatives....................................................................................................................... 79
rm
D.3 Éprouvettes d’essai.............................................................................................................................. 79

D.4 Mode opératoire de l’essai de glissement et évaluation des résultats .................................. 82
D.5 Mode opératoire et évaluation de l’essai de fluage prolongé................................................... 83
D.6 Résultats d'essai ................................................................................................................................... 84
no
Annexe E (informative) Traitement de surface........................................................................................... 86

E.1 Anodisation ........................................................................................................................................... 86
E.2 Revêtements .........................................................................................................................................................86
e
E.2.1 Généralités............................................................................................................................................. 86
E.2.2 Prétraitement ....................................................................................................................................... 87
td
E.2.3 Couche primaire ................................................................................................................................... 87

E.2.4 Couche de finition ................................................................................................................................ 88
E.2.5 Revêtements de bitume ou de composés bitumineux ................................................................ 88
E.2.6 Retouches du revêtement .................................................................................................................. 88
je
E.3 Passivation............................................................................................................................................. 88
Annexe F (normative) Tolérances géométriques – Tolérances essentielles ....................................... 89
o
F.1 Tolérances de fabrication .................................................................................................................. 89

pr
F.1.1 Généralités............................................................................................................................................. 89
F.1.2 Profilés en I soudés.............................................................................................................................. 89
F.1.3 Caissons soudés .................................................................................................................................... 91
F.1.4 Âmes ........................................................................................................................................................ 91
F.1.5 Composants ........................................................................................................................................... 92
F.1.6 Plaques d’assise et platines d’about................................................................................................ 93
F.1.7 Éclissages de poteaux.......................................................................................................................... 94
F.1.8 Éléments en treillis .............................................................................................................................. 95
F.2 Tolérances de montage ...................................................................................................................... 96
F.2.1 Poteaux ................................................................................................................................................... 96
F.2.2 Poutres.................................................................................................................................................... 98
F.2.3 Appui pour contact direct .................................................................................................................. 98
5
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe G (normative) Tolérance géométriques – Tolérances fonctionnelles.................................... 99

G.1 Généralités............................................................................................................................................. 99
G.2 Tolérances de fabrication .................................................................................................................. 99
G.2.1 Caissons .................................................................................................................................................. 99
G.2.2 Eléments............................................................................................................................................... 100
G.2.3 Raidisseurs .......................................................................................................................................... 101
G.2.4 Trous de fixations, grugeages et coupes ...................................................................................... 102
e
G.2.5 Composants en treillis ...................................................................................................................... 103
G.3 Tolérances de montage .................................................................................................................... 104
in
G.3.1 Poteaux ................................................................................................................................................. 104
G.3.2 Poutres, chevrons et fermes............................................................................................................ 104
a
G.4 Ponts...................................................................................................................................................... 105
oc
Annexe H (normative) Tolérances géométriques – Coques................................................................... 107
H.1 Généralités........................................................................................................................................... 107
H.2 Tolérances d’ovalisation .................................................................................................................. 107
H.3 Excentrement fortuit dû à l’exécution.......................................................................................... 108
ar
H.4 Tolérances relatives aux enfoncements ...................................................................................... 110
H.5 Tolérances de planéité au niveau de l’interface ........................................................................ 112
I.2
m
Annexe I (informative) Désignation des exigences relatives aux soudures sur les dessins.......... 113
I.1 Généralités........................................................................................................................................... 113
Spécification globale ......................................................................................................................... 113
I.3 Désignations spécifiques pour des soudures, des parties de soudures, des détails ........ 114
e
Annexe J (informative) Recommandations pour un descriptif des conditions de chantier et
rm
de montage d’un cahier des charges d’exécution ...................................................................... 115

J.1 Conditions de chantier ..................................................................................................................... 115
J.2 Descriptif de la méthode de montage ........................................................................................... 115
no
Annexe K (informative) Guide pour la préparation de la spécification d’exécution relative

aux exigences de qualité des soudures ........................................................................................ 118
K.1 Généralités........................................................................................................................................... 118
K.2 Classe d’utilisation et plages d’utilisation ................................................................................... 119
e
K.2.1 Généralités........................................................................................................................................... 119

K.2.2 Classe d’utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC1...119
td
K.2.3 Classe d’utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service SC2...119
K.3 Étendue des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires ............................................ 119
K.3.1 Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires (%) pour des
éléments/structures en catégorie de service SC1 ..................................................................... 119
je
composants/structures en catégorie de service SC2 ................................................................ 120
o
K.4 Étendue des contrôles destructifs pour les soudures par friction-malaxage .................... 120
K.5 Critères d’acceptation des soudures............................................................................................. 120
pr
K.5.1 Critères d’acceptation des soudures en catégorie de service SC1 ........................................ 120
K.5.2 Critères d’acceptation des soudures en catégorie de service SC2 ........................................ 121
K.5.2.1 Types de détail conformément à l’EN 1999-1-3......................................................................... 121
K.5.2.2 Autres types de détail ....................................................................................................................... 121
Annexe L (informative) Guide pour la spécification des exigences de qualité relatives aux
éléments et structures en catégorie de service SC2.................................................................. 122
Annexe M (informative) Diagramme pour l’élaboration et l’utilisation d’un descriptif de
mode opératoire de soudage (DMOS) .......................................................................................... 126
Annexe N (informative) Goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec amorçage
par pointe............................................................................................................................................. 127
6
EN 1090-3:2019 (F)
N.1 Introduction ........................................................................................................................................ 127

N.2 Domaine d’application...................................................................................................................... 127
N.3 Construction ........................................................................................................................................ 128
N.4 Calcul ..................................................................................................................................................... 128
N.5 Qualification du mode opératoire de soudage ........................................................................... 130
Bibliographie ....................................................................................................................................................... 132
e
a in
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
oje
pr
EN 1090-3:2019 (F)
Avant-propos européen
Le présent document (EN 1090-3:2019) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 135 “Exécution
des structures en acier et des structures en aluminium”, dont le secrétariat est tenu par SN.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte
e
identique, soit par entérinement, au plus tard en Octobre 2019, et toutes les normes nationales en
contradiction devront être retirées au plus tard en Octobre 2019.
in
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
a
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. Le CEN ne saurait être tenu pour responsable de
ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
oc
Le présent document remplace l’EN 1090-3:2008.
ar
Les principales modifications par rapport à l'édition précédente sont contenues dans les clauses
suivantes : Clause 1, Clause 2, Clause 3, 4.1.1, 4.1.2, Tableau 1, Tableau 5, 5.6.2, 6.1, 7.3, 7.4.1, 7.4.3, 7.4.4,
7.5.1, 7.5.9, 7.5.10, 7.5.11, 7.5.12, 7.5.13, 7.6, 8.3.1, 11.2.3.1, 12.4.2.1, 12.4.2.2, 12.4.3.2, 12.4.4.3, 12.4.5 et
m
12.7. L’Annexe E a été supprimée et les annexes renumérotées en conséquence. Les principales
modifications apportées aux annexes figurent dans les sous-chapitres suivants : E.2.2, Tableau F.3, I.1,
Tableau I.1, Tableau I.2, Tableau K.1, Tableau K.2 et K.4. L’Annexe N est une nouvelle annexe. La
bibliographie a été révisée. Outre les modifications majeures apportées aux clauses énumérées ci-dessus,
e
des modifications rédactionnelles ont été apportées.
rm
Ce document fait partie de la série EN 1090, qui comprend les parties suivantes:
— EN 1090-1, Exécution des structures en acier et des structures en aluminium — Partie 1 : Exigences
no
pour l'évaluation de la conformité des éléments structuraux
techniques pour les structures en acier
e
techniques pour l'exécution des structures en aluminium
td
techniques pour éléments et structures en acier formés à froid pour applications en toiture, plafond,
je
paroi verticale et plancher
o
techniques pour éléments et structures en aluminium formés à froid pour applications en toiture,
pr
plafond, paroi verticale et plancher
Selon le Règlement Intérieur du CEN-CENELEC les instituts de normalisation nationaux des pays suivants
sont tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Ancienne République
Yougoslave de Macédoine, Autriche, Belgique, Bulgarie, Chypre, Croatie, Danemark, Espagne, Estonie,
Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège,
Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Serbie, Slovaquie, Slovénie,
Suède, Suisse et Turquie.
8
EN 1090-3:2019 (F)
Introduction
La présente Norme européenne fixe les exigences pour l'exécution des structures en aluminium, en vue
d'assurer des niveaux appropriés de résistance mécanique et de stabilité, d'aptitude au service et de
durabilité.
e
Le présent document fixe les exigences pour l'exécution des structures en aluminium, en particulier celles
qui sont calculées selon l’EN 1999-1-1, l’EN 1999-1-2, l’EN 1999-1-3, l’EN 1999-1-4 et l’EN 1999-1-5.
in
Le présent document présuppose que l'ouvrage est réalisé avec le savoir-faire nécessaire et les
a
ressources et équipements appropriés pour exécuter les travaux conformément aux prescriptions et
spécifications d'exécution du présent document.
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
je
o
pr
9
EN 1090-3:2019 (F)
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences relatives à l'exécution des structures et éléments de structure
en aluminium fabriqués à partir de :
a) plaques, bandes et tôles épaisses laminées ;
b) produits filés ;
e
c) barres et tubes étirés à froid ;
in
d) pièces forgées ;
e) pièces moulées.
a
oc
NOTE 1 L'exécution des éléments structuraux est appelée fabrication, conformément à l'EN 1090-1.
Ce document spécifie des exigences indépendamment du type et de la forme de la structure en aluminium,

et ce document est applicable aux structures soumises à des charges essentiellement statiques ainsi
ar
qu'aux structures soumises à la fatigue. Il spécifie les exigences en rapport avec les classes d'exécution
qui sont liées à des classes de conséquences.
NOTE 2 m
Les classes de conséquences sont définies dans l'EN 1990.
NOTE 3 L'EN 1999-1-1 donne des recommandations pour le choix d'une classe d'exécution en fonction de la
classe de conséquences.
e
rm
Ce document couvre les éléments fabriqués à partir de produits constitutifs dont l'épaisseur n'est pas
inférieure à 0,6 mm pour des éléments soudés dont l’épaisseur n’est pas inférieure à 1,5 mm.
Pour les éléments fabriqués à partir de plaques nervurées formées à froid qui relèvent du domaine
no
d'application de l’EN 1090-5, les exigences de l’EN 1090-5 prévalent sur les exigences correspondantes
du présent document.
Ce document s'applique aux structures conçues conformément aux parties pertinentes de l'EN 1999.
Lorsque le présent document est utilisé pour des structures conçues conformément à d'autres règles de
e
calcul ou pour d'autres alliages et états métallurgiques non couverts par l'EN 1999, il convient de
td
procéder à une évaluation des éléments de fiabilité de ces règles de calcul.
Le présent document spécifie les exigences relatives à la préparation de la surface avant l'application d'un
traitement de protection et donne des recommandations pour l'application d'un tel traitement dans une
je
annexe informative.
o
Ce document offre des options permettant de spécifier des exigences en adéquation avec les exigences
propres à un projet.
pr
Le présent document est également applicable aux structures provisoires en aluminium.
10
EN 1090-3:2019 (F)
2 Références normatives
Les documents ci-après sont mentionnés dans le texte de sorte que tout ou partie de leur contenu
constitue des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document référencé (y compris les modifications
éventuelles) s'applique.
EN 485-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Tôles, bandes et tôles épaisses — Partie 1 : Conditions
techniques de contrôle et de livraison
e
EN 485-3, Aluminium et alliages d'aluminium — Tôles, bandes et tôles épaisses — Partie 3 : Tolérances de
in
dimensions et de forme des produits laminés à chaud
EN 485-4, Aluminium et alliages d'aluminium — Tôles, bandes et tôles épaisses — Partie 4 : Tolérances sur
a
forme et dimensions des produits laminés à froid
oc
EN 515, Aluminium et alliages d'aluminium — Produits corroyés — Désignation des états métallurgiques
EN 573-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Composition chimique et forme des produits corroyés —
ar
Partie 1 : Système de désignation numérique
m
Partie 2 : Système de désignation fondé sur les symboles chimiques
e
Partie 3 : composition chimique et forme des produits
rm
EN 586-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces forgées — Partie 1 : Conditions techniques de

contrôle et de livraison
EN 586-3, Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces forgées — Partie 3 : Tolérances sur dimensions et
no
forme
EN 754-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 1 : Conditions techniques
de contrôle et de livraison
e
EN 754-3, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 3 : Barres rondes,
td
tolérances sur dimensions et forme
EN 754-4, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 4 : Barres carrées,
je
EN 754-5, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 5 : Barres rectangulaires,
o

pr
EN 754-6, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 6 : Barres hexagonales,
EN 754-7, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 7 : Tubes filés sur aiguille,
EN 754-8, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres et tubes étirés — Partie 8 : Tubes filés à pont,
11
EN 1090-3:2019 (F)
EN 755-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 1 : Conditions
techniques de contrôle et de livraison
EN 755-3, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 3 : Barres rondes,
EN 755-4, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 4 : Barres carrées,
e
EN 755-5, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 5 : Barres
rectangulaires, tolérances sur dimensions et forme
in
EN 755-6, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 6 : Barres
hexagonales, tolérances sur dimensions et forme
a
oc
EN 755-7, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 7 : Tubes filés sur
aiguille, tolérances sur dimensions et forme
EN 755-8, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 8 : Tubes filés à pont,
ar
EN 755-9, Aluminium et alliages d'aluminium — Barres, tubes et profilés filés — Partie 9 : Profilés,
tolérances sur dimension et forme
m
EN 1011-1, Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques — Partie 1 : Lignes
e
directrices générales pour le soudage à l'arc
rm
EN 1011-4, Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques — Partie 4 : Soudage
à l'arc de l'aluminium et des alliages d'aluminium
EN 1090-2, Exécution des structures en acier et des structures en aluminium — Partie 2 : Exigences
no
techniques pour les structures en acier
EN 1301-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Fil étiré — Partie 1 : Conditions techniques de contrôle
et de livraison
e
EN 1301-3, Aluminium et alliages d'aluminium — Fil étiré — Partie 3 : Tolérances sur dimensions
td
EN 1337-3, Appareils d'appui structuraux — Partie 3 : Appareils d'appui en élastomère
EN 1337-4, Appareils d'appui structuraux — Partie 4 : Appareils d’appui à rouleau

je
EN 1337-5, Appareils d'appui structuraux — Partie 5 : Appareils d'appui à pot

o
EN 1337-6, Appareils d'appui structuraux — Partie 6 : Appareils d'appui à balanciers

pr
EN 1337-8, Appareils d'appui structuraux — Partie 8 : Appareils d'appui guidés et appareils d'appui
bloqués
EN 1337-11, Appareils d'appui structuraux — Partie 11 : Transport, entreposage intermédiaire et montage
EN 1559-1, Fonderie — Conditions techniques de fourniture — Partie 1 : Généralités
12
EN 1090-3:2019 (F)
EN 1559-4, Fonderie — Conditions techniques de fourniture — Partie 4 : Spécifications complémentaires

pour les pièces moulées en alliages d'aluminium
EN 1706, Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces moulées — Composition chimique et

caractéristiques mécaniques
EN 1999-1-1, Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-1 : Règles générales
EN 1999-1-2, Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-2 : Calcul du comportement au
e
feu
in
EN 1999-1-3, Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-3 : Structures sensibles à la
fatigue
a
EN 1999-1-4, Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-4 : Tôles de structure formées à
oc
froid
EN 1999-1-5, Eurocode 9 : Calcul des structures en aluminium — Partie 1-5 : Coques
ar
EN 10204, Produits métalliques — Types de documents de contrôle
EN 12020-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Profilés de précision filés en alliages EN AW-6060 et

m
EN AW-6063 — Partie 1 : Conditions techniques de contrôle et de livraison
EN 12020-2, Aluminium et alliages d'aluminium — Profilés de précision filés en alliages EN AW-6060 et

e
EN AW-6063 — Partie 2 : Tolérances sur dimensions et forme
rm
EN 14399-2, Boulonnerie de construction métallique à haute résistance apte à la précontrainte —

Partie 2 : Essai d'aptitude à l'emploi pour la mise en précontrainte

no
Partie 3 : Système HR — Boulons à tête hexagonale (vis + écrou)

Partie 4 : Système HV — Boulons à tête hexagonale (vis + écrou)
e

td
Partie 5 : Rondelles plates

Partie 6 : Rondelles plates chanfreinées
je

o
Partie 7 : Système HR — Boulons à tête fraisée (vis + écrou)

pr

Partie 8 : Système HV — Boulons ajustés à tête hexagonale (vis + écrou)

Partie 10 : Système HRC — Boulons (vis + écrou + rondelle) à précontrainte calibrée
<std>EN 15048-1, Boulonnerie de construction métallique non précontrainte — Partie 1 : Exigences

générales
13
EN 1090-3:2019 (F)
EN 15088, Aluminium et alliages d'aluminium — Produits pour applications de structure pour

construction — Conditions techniques de contrôle et de livraison
EN 28839, Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation — Vis, goujons et écrous en métaux non
ferreux (ISO 8839)
EN ISO 898-1, Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier au carbone et en acier allié —
Partie 1 : Vis, goujons et tiges filetées de classes de qualité spécifiées — Filetages à pas gros et filetages à pas
fin (ISO 898-1)
e
EN ISO 898-2, Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier au carbone et en acier allié —
in
Partie 2 : Écrous de classes de qualité spécifiées — Filetages à pas gros et filetages à pas fin (ISO 898-2)
EN ISO 1479, Vis à tôle à tête hexagonale (ISO 1479)
a
oc
EN ISO 1481, Vis à tôle à tête cylindrique large fendue (ISO 1481)
EN ISO 2009, Vis à métaux à tête fraisée fendue — Grade A (ISO 2009)
ar
EN ISO 3452-1, Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 1 : Principes généraux
(ISO 3452-1)
m
EN ISO 3506-1, Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier inoxydable résistant à la
corrosion — Partie 1 : Vis et goujons (ISO 3506-1)
e
EN ISO 3506-2, Caractéristiques mécaniques des éléments de fixation en acier inoxydable résistant à la
corrosion — Partie 2 : Écrous (ISO 3506-2)
rm
EN ISO 3834-2, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques —
Partie 2 : Exigences de qualité complète (ISO 3834-2)
no
Partie 3 : Exigences de qualité normale (ISO 3834-3)
e
Partie 4 : Exigences de qualité élémentaire (ISO 3834-4)

td
EN ISO 4014, Vis à tête hexagonale partiellement filetées — Grades A et B (ISO 4014)
EN ISO 4016, Vis à tête hexagonale partiellement filetées — Grade C (ISO 4016)
je
EN ISO 4017, Fixations — Vis à tête hexagonale entièrement filetées — Grades A et B (ISO 4017)
o
EN ISO 4018, Vis à tête hexagonale entièrement filetées — Grade C (ISO 4018)
pr
EN ISO 4032, Écrous hexagonaux normaux (style 1) — Grades A et B (ISO 4032)
EN ISO 4034, Écrous hexagonaux normaux (style 1) — Grade C (ISO 4034)
EN ISO 4063, Soudage et techniques connexes — Nomenclature et numérotation des procédés (ISO 4063)
EN ISO 4288, Spécification géométrique des produits (GPS) — État de surface : méthode du profil — Règles
et procédures pour l'évaluation de l'état de surface (ISO 4288)
14
EN 1090-3:2019 (F)
EN ISO 4762, Vis à tête cylindrique à six pans creux (ISO 4762)
EN ISO 6520-1:2007, Soudage et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les
soudures des matériaux métalliques — Partie 1 : Soudage par fusion (ISO 6520-1:2007)
EN ISO 6789 (toutes parties), Outils de manœuvre pour vis et écrous — Outils dynamométriques à
commande manuelle — Exigences et méthodes d'essai pour vérifier la conformité de conception, la
conformité de qualité et la procédure de réétalonnage (ISO 6789)
e
EN ISO 7046-2, Vis à métaux à tête fraisée à empreinte cruciforme de type H ou de type Z — Grade A —
Partie 2 : Vis en acier de classe de qualité 8.8, en acier inoxydable et vis en métaux non ferreux (ISO 7046-2)
in
EN ISO 7049, Vis à tôle à tête cylindrique bombée large à empreinte cruciforme (ISO/FDIS 7049)
a
EN ISO 7089, Rondelles plates — Série normale — Grade A (ISO 7089)
oc
EN ISO 7090, Rondelles plates, chanfreinées — Série normale — Grade A (ISO 7090)
EN ISO 7091, Rondelles plates — Série normale — Grade C (ISO 7091)
ar
EN ISO 7093-1, Rondelles plates — Série large — Partie 1 : Grade A (ISO 7093-1)
m
EN ISO 7093-2, Rondelles plates — Série large — Partie 2 : Grade C (ISO 7093-2)
EN ISO 7094, Rondelles plates — Série très large — Grade C (ISO 7094)
e
EN ISO 8062-1, Spécification géométrique des produits (GPS) — Tolérances dimensionnelles et
rm
géométriques des pièces moulées — Partie 1 : Vocabulaire (ISO 8062-1)
CEN ISO/TS 8062-2, Spécification géométrique des produits (GPS) — Tolérances dimensionnelles et
géométriques des pièces moulées — Partie 2 : Règles (ISO 8062-2)
no
EN ISO 8062-3, Spécification géométrique des produits (GPS) — Tolérances dimensionnelles et

géométriques des pièces moulées — Partie 3 : Tolérances dimensionnelles et géométriques générales et
surépaisseurs d'usinage pour les pièces moulées (ISO 8062-3)
e
EN ISO 9013 :2017, Coupage thermique — Classification des coupes thermiques — Spécification
td
géométrique des produits et tolérances relatives à la qualité (ISO 9013:2002)
EN ISO 9017, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de texture (ISO 9017)
je
EN ISO 9018, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction des assemblages
en croix et à recouvrement (ISO 9018)
o
EN ISO 9606-2, Épreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 2 : Aluminium et
pr
alliages d'aluminium (ISO 9606-2)
EN ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END (ISO 9712)
EN ISO 10042 :2018, Soudage — Assemblages en aluminium et alliages d'aluminium soudés à l'arc —
Niveaux de qualité par rapport aux défauts (ISO 10042 :2018)
EN ISO 10642, Vis à tête fraisée à six pans creux (ISO 10642)
15
EN 1090-3:2019 (F)
EN ISO 13918, Soudage — Goujons et bagues en céramique pour le soudage à l'arc des goujons (ISO 13918)
EN ISO 13920, Soudage — Tolérances générales relatives aux constructions soudées — Dimensions des
longueurs et angles — Formes et positions (ISO 13920)
EN ISO 14555, Soudage - Soudage à l'arc de matériaux métalliques (ISO 14555)
EN ISO 14731, Coordination en soudage — Tâches et responsabilités (ISO 14731)
e
EN ISO 14732, Personnel en soudage — Épreuve de qualification des opérateurs soudeurs et des régleurs en
soudage pour le soudage mécanisé et le soudage automatique des matériaux métalliques (ISO 14732)
in
EN ISO 15480, Vis autoperceuses à tête hexagonale à embase plate, avec filetage de vis à tôle (ISO 15480)
a
CEN ISO/TR 15608, Soudage - Lignes directrices pour un système de regroupement des matériaux
métalliques (ISO/TR 15608)
oc
EN ISO 15609-1, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc (ISO 15609-1)
ar
EN ISO 15612, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Qualification par référence à un mode opératoire de soudage standard (ISO 15612)
m
EN ISO 15613, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Qualification sur la base d'un assemblage soudé de pré-production (ISO 15613)
e
EN ISO 15614-2, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
rm
métalliques — Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 2 : Soudage à l'arc de
l'aluminium et de ses alliages (ISO 15614-2)
EN ISO 17635, Contrôle non destructif des assemblages soudés - Règles générales pour les matériaux
no
métalliques (ISO 17635)
EN ISO 17636-1, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 1 :
Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film (ISO 17636-1)
e
EN ISO 17636-2, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 2 :
td
Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques (ISO 17636-2)
EN ISO 17637, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle visuel des assemblages soudés
par fusion (ISO 17637)
je
EN ISO 17639, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Examens macroscopique et
o
microscopique des assemblages soudés (ISO 17639)

pr
EN ISO 17640, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par ultrasons — Techniques,
niveaux d'essai et évaluation (ISO 17640)
EN ISO 17659, Soudage — Liste multilingue de termes relatifs aux assemblages et aux joints soudés, avec
illustrations (ISO 17659)
EN ISO 18273, Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes, fils et baguettes pour le soudage
de l'aluminium et les alliages d'aluminium — Classification (ISO 18273)
16
EN 1090-3:2019 (F)
EN ISO 25239-2, Soudage par friction-malaxage — Aluminium — Partie 2 : Conception des assemblages
soudés (ISO 25239-2)
EN ISO 25239-3, Soudage par friction-malaxage — Aluminium — Partie 3 : Qualification des opérateurs
soudeurs (ISO 25239-3)
EN ISO 25239-4, Soudage par friction-malaxage — Aluminium — Partie 4 : Descriptif et qualification des
modes opératoires de soudage (ISO 25239-4)
e
EN ISO 25239-5, Soudage par friction-malaxage — Aluminium — Partie 5 : Exigences de qualité et de
contrôle (ISO 25239-5)
in
ISO 4463-1, Méthodes de mesurage pour la construction — Piquetage et mesurage —
Partie 1 : Planification et organisation, procédures de mesurage et critères d'acceptation
a
oc
ISO 7976-1, Tolérances pour le bâtiment — Méthodes de mesure des bâtiments et des produits pour le
bâtiment — Partie 1 : Méthodes et instruments
ISO 7976-2, Tolérances pour le bâtiment — Méthodes de mesure des bâtiments et des produits pour le
ar
bâtiment — Partie 2 : Positions des points de mesure
ISO 10509, Vis à tôle à tête hexagonale à embase cylindro-tronconique

m
ISO 17123-1, Optique et instruments d'optique — Méthodes d'essai sur site pour les instruments
géodésiques et d'observation — Partie 1 : Théorie
e
ISO 17123-3, Optique et instruments d'optique — Méthodes d'essai sur site des instruments géodésiques et
rm
d'observation — Partie 3 : Théodolites
d'observation — Partie 4 : Télémètres électro-optiques (mesurages MED avec réflecteurs)
no
d'observation — Partie 7 : Instruments de plombage optique
e
3 Termes et définitions
td
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
L'ISO et l'IEC gèrent des bases de données terminologiques à utiliser en normalisation aux adresses
je
suivantes :
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http://www.electropedia.org/

o
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse http://www.iso.org/obp

pr
3.1
END/CND (essai non destructif) supplémentaire
techniques END/CND venant en complément de l'examen visuel (VT), par exemple contrôle par ressuage
(PT), par ultrasons (UT) ou par radiographie (RT)
17
EN 1090-3:2019 (F)
3.2
élément
partie d’un ouvrage qui peut elle-même être un assemblage de plusieurs éléments de plus petites
dimensions
Note 1 à l’article : Un élément peut en lui-même être une structure.
3.3
produits constitutifs
e
matériaux et produits dont les propriétés sont prises en compte dans des calculs structuraux ou sont liées
d'une autre manière à la résistance mécanique et à la stabilité d'un ouvrage et de parties de celui-ci et/ou
in
à leur résistance au feu, y compris les aspects concernant la durabilité et l'aptitude au service
3.4
a
construction
oc
tout ce qui est construit ou ce qui résulte d’opérations de construction.
NOTE 1 à l’article : Ce terme couvre aussi bien les bâtiments que les ouvrages de génie civil. Il se rapporte à la
construction complète comprenant à la fois des éléments structuraux et non structuraux
ar
3.5
constructeur
m
individu ou organisation qui exécute l'ouvrage (fournisseur dans l'EN ISO 9000)
3.6
e
méthode de montage servant de base au projet
grandes lignes d'une méthode de montage sur lesquelles est fondé le calcul de la structure
rm
3.7
programme de montage
dossier décrivant les procédures à utiliser pour monter une structure
no
3.8
exécution
ensemble des activités réalisées en vue de l'achèvement physique de l'ouvrage,
e
NOTE 1 à l’article : c'est-à-dire fabrication, montage ainsi que l'inspection et la documentation connexes
td
3.9
classe d'exécution
ensemble classifié d'exigences requises pour l'exécution de l'ouvrage dans son ensemble, d'un élément
je
particulier ou d'un détail d'un élément

o
3.10
cahier des charges d’exécution
pr
jeu de documents couvrant les données techniques et les exigences nécessaires pour l'exécution d'une
structure particulière, y compris celles spécifiées pour compléter et modifier les règles du présent
document
Note 1 à l’article : Le cahier des charges d'exécution inclut des exigences là où le présent document identifie des
informations additionnelles ou des options à spécifier (voir Annexe A).
18
EN 1090-3:2019 (F)
3.11
fabricant
toute personne physique ou morale qui fabrique ou fait concevoir ou fabriquer un produit de
construction et qui le commercialise sous son propre nom ou sa propre marque
Note 1 à l’article : Cette définition est conforme au Règlement « Produits de Construction », RPC, (UE 305/2011).
3.12
fabrication
e
ensemble des activités requises pour produire et livrer un élément.
in
NOTE 1 à l’article : Selon le cas, cela comprend par exemple l'approvisionnement, la préparation et l’assemblage,
le soudage, les fixations mécaniques, le transport, le traitement de surface ainsi que l'inspection et la documentation
les concernant
a
3.13
oc
préparation
ensemble des activités réalisées sur des produits constitutifs pour les préparer en vue de leur assemblage
et de leur incorporation dans des éléments.
ar
NOTE 1 à l’article : Selon le cas, ceci comprend par exemple l’identification, la manutention et le stockage, le
coupage, le formage et le perçage
3.14
catégorie de service
m
catégorie qui caractérise un élément ou une structure en termes de conditions d'utilisation
e
rm
3.15
structure
assemblage de pièces organisé et conçu pour supporter des charges et assurer un degré suffisant de
rigidité
no
[SOURCE : EN 1990:2002, 1.5.1.6 (2)]
3.16
travaux
e
parties de la construction qui sont des structures en aluminium

td
4 Cahier des charges et dossier

4.1 Cahier des charges d’exécution
je
4.1.1 Généralités
o
Les exigences techniques et informations nécessaires à l'exécution d'une partie de l'ouvrage doivent être
pr
agréées et complètes avant le commencement de l'exécution de cette partie de l'ouvrage. Il doit exister
des procédures permettant de modifier des spécifications préalablement agréées. Le cahier des charges
d'exécution doit comporter les points suivants :
a) des informations complémentaires telles qu'énumérées en A.1 ;
b) les classes d'exécution requises, voir 4.1.2 ;
c) la catégorie de service ;
19
EN 1090-3:2019 (F)
d) des options, telles qu'énumérées en A.2 ;
e) des exigences techniques concernant la sécurité des travaux, voir Annexe J ;
f) un plan qualité, voir 4.2.2 ;
g) des exigences d'exécution supplémentaires spécifiées concernant la fonctionnalité ;
h) la liste des annexes informatives devant s'appliquer dans les limites données dans les Annexes
nationales (NA) des parties 1-1 à 1-5 de l'EN 1999.
e
4.1.2 Classes d'exécution
in
Quatre classes d'exécution, EXC1 à EXC4, sont données dans l'EN 1999-1-1, la rigueur des exigences
a
augmentant de EXC1 à EXC4.
oc
Il convient que les spécifications d'exécution précisent la ou les classes d'exécution pertinentes.
Les classes d'exécution peuvent s'appliquer à l'ensemble de la structure, à une partie de la structure ou à
des détails spécifiques. Une structure peut comporter plusieurs classes d'exécution.
ar
L'EN 1999-1-1 donne des recommandations pour la sélection de la classe d'exécution.
NOTE 1 Voir l'Annexe A de l'EN 1999-1-1:2007.

m
Si aucune classe d'exécution n'est spécifiée, la classe EXC2 s'applique.
e
NOTE 2 La liste des exigences liées aux classes d'exécution est donnée dans le Tableau A.3.
rm
4.1.3 Types de tolérances
Deux types de tolérances géométriques sont définis en 11.1 :

no
a) les tolérances essentielles ;
b) les tolérances fonctionnelles.

e
4.1.4 Classe de tolérance pour les coques

td
Pour les coques, quatre classes de tolérance, 1 à 4, sont indiquées dans l'EN 1999-1-5, la rigueur des
exigences augmentant de la classe 1 à la classe 4.
je
Les exigences relatives aux classes de tolérance pour les coques sont indiquées à l’Annexe H.
4.1.5 Contrôle et critères d’acceptation relatifs au soudage

o
L’étendue du contrôle et les critères d’acceptation doivent être indiqués dans le cahier des charges
pr
d’exécution.
NOTE Des recommandations concernant l’étendue du contrôle sont données à l’Annexe K et des
recommandations concernant les critères d’acceptation sont données en 12.4.4.
20
EN 1090-3:2019 (F)
4.2 Dossier du constructeur

4.2.1 Dossier qualité
Les points suivants doivent être documentés pour les classes EXC3 et EXC4, et pour EXC2 si cela est
spécifié :
a) l’attribution des tâches et des responsabilités au cours des différentes phases du projet ;
b) les procédures, méthodes et instructions de travail devant être appliquées ;
e
in
c) un plan d’inspection et d'essais propre à l’ouvrage ;
d) une procédure de traitement des changements et modifications ;
a
e) une procédure de traitement des non conformités, des demandes de dérogation et des litiges relatifs
oc
à la qualité ;
f) tout point d’arrêt ou exigence concernant les contrôles ou essais par tierce partie, ainsi que toutes
ar
les exigences d’accès qui en découlent.
4.2.2 Plan qualité

m
Il doit être spécifié si un plan qualité pour l’exécution de l’ouvrage est requis.
Un plan qualité doit comporter :

e
a) un document d’organisation générale qui doit aborder les points suivants :
rm
1) un examen des exigences du cahier des charges comparées aux capacités d’exécution ;
no
2) un organigramme et le personnel d’encadrement responsable de chaque aspect de l’exécution ;
3) les principes et modalités d’organisation du contrôle, y compris la répartition des responsabilités

pour chaque tâche de contrôle ;
e
b) les documents qualité relatifs à l’exécution. Les documents doivent être produits avant tout début
d’exécution de l’étape de construction à laquelle ils se rapportent ;
td
c) les documents de suivi d’exécution qui contiennent les enregistrements des contrôles et vérifications
réalisés ou qui démontrent la qualification ou la certification des ressources mises en œuvre.
je
L’Annexe B donne une liste de vérification du contenu d’un plan qualité recommandé pour l’exécution
d’une structure avec une référence aux lignes directrices générales données dans l’ISO 10005.
o
4.2.3 Sécurité pendant le montage

pr
Il convient que les déclarations de méthodes donnant des instructions de travail détaillées répondent aux
exigences techniques concernant la sécurité des travaux de montage, telles que spécifiées dans l’Annexe J.
4.2.4 Dossier d’exécution
Un dossier suffisant décrivant l’état de la structure telle que construite doit être préparé pendant
l’exécution des travaux pour démontrer que les travaux ont été exécutés conformément au cahier des
charges.
21
EN 1090-3:2019 (F)
5 Produits constitutifs
5.1 Généralités
Généralement, les produits constitutifs devant être utilisés pour l’exécution des structures en aluminium
doivent être choisis dans les Normes européennes applicables indiquées dans les articles suivants, dans
l’EN 15088 ou dans toute autre spécification technique européenne pertinente. Les produits constitutifs
à utiliser doivent être spécifiés.
e
5.2 Identification, documents de contrôle et traçabilité
in
Les propriétés des produits constitutifs doivent être indiquées dans des documents de manière à pouvoir
les comparer aux propriétés requises. Leur conformité à la norme de produit applicable doit être vérifiée
conformément à 12.2.
a
oc
Pour les produits métalliques, les documents de contrôle selon l’EN 10204 sont requis en fonction des
classes d’exécution applicables, tels que spécifiés au Tableau 1 :
Tableau 1 — Document de contrôle pour les produits métalliques
ar
Produits constitutifs Types de document de contrôle
moulées d)
EXC1
m
Aluminium structural (plaques, profilés, pièces forgées, pièces
2.2
e
EXC2, EXC3, EXC4 3.1
rm
Consommables de soudage
EXC1 2.2
EXC2, EXC3, EXC4 3.1
no
Boulons de construction aptes à la précontrainte conformes à 3.1 a

l'EN 14399
2.1 c
Boulon de construction conforme au Tableau 6
Boulons b, écrous b, ou rondelles b 2.1 c
e
Vis autotaraudeuses et autoperceuses et rivets aveugles 2.1 c

td
Goujons pour le soudage à l'arc conformément à l'Annexe N 2.1 c

a Si les boulons portent un numéro de lot de fabrication et que le fabricant peut tracer les valeurs
caractéristiques mesurées à partir des enregistrements de contrôle de production internes (usine) sur la base
je
de ce numéro, le certificat de contrôle 3.1 conforme à l'EN 10204 peut être omis.
b Applicable si les boulons, écrous ou rondelles sont fournis pour une utilisation dans des assemblages non
o
précontraints et ne font pas partie d'un ensemble de fixations devant être conforme aux normes EN 14399 ou
EN 15048.
pr
c Pour le document de contrôle de type 2.1, les principales exigences normalisées (c'est-à-dire résistance
maximale, limite d'élasticité, allongement, composition chimique) du produit doivent être confirmées dans la
déclaration de conformité à la commande.
d Les exigences de qualité pour les pièces moulées sont données dans l'EN 1999-1-1 :2007, C.3.4.2.
Pour les classes EXC3 et EXC4, les produits constitutifs doivent être identifiables à toutes les étapes de
l’exécution, de la livraison jusqu’à l’incorporation dans la structure.
22
EN 1090-3:2019 (F)
Cette traçabilité peut être basée sur des enregistrements concernant des lots de produit destinés à une
gamme de fabrication commune, à moins qu’une traçabilité individuelle ne soit requise.
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, si différents alliages et/ou états métallurgiques d’un produit
constitutif sont en circulation simultanément, chaque article de matériau doit être pourvu d’un marquage
qui identifie son alliage et son état métallurgique.
Les méthodes de marquage des produits constitutifs doivent être conformes à celles utilisées pour le
marquage des éléments comme indiqué en 6.2.
e
Lorsqu’un marquage est requis, les produits non marqués doivent être traités comme des produits non
in
conformes.
5.3 Matériau de base
a
oc
Les Tableaux 2 à 4 énumèrent les alliages et états métallurgiques normalisés correspondant à l’EN 1999-
1-1. La sélection d’un matériau doit tenir compte des modes opératoires d’exécution prévus. Il convient,
le cas échéant, de prendre en considération les particularités suivantes :
ar
a) utilisation d’un matériau ayant un comportement anisotrope (y compris les soudures continues des
profilés extrudés par filières à pont/filières portholes) ;
b) réalisation d’une opération de formage à froid ; m

c) réalisation d’un soudage susceptible d’avoir une incidence néfaste sur les propriétés du matériau
e
dans la direction transverse.
rm
NOTE Lorsque des produits laminés en matériau EN AW-6082 sont soudés à l’aide de fils-électrodes ou de
baguettes Al 5356 ou Al 5556 ou Al 5356A (ou alliage similaire) selon l’EN ISO 18273 et qu’en service, ils sont
sollicités en traction perpendiculairement au plan de laminage ou en cisaillement parallèlement au plan de
laminage, le fabricant des produits constitutifs confirmera de préférence par des certificats 3.1 que la performance
no
dans le sens travers court n'est pas réduite à un niveau inacceptable du fait de l’influence thermique. En l’absence
d’une telle confirmation, le constructeur réalisera de préférence et évaluera une épreuve de qualification de mode
opératoire de soudage conformément à l’Annexe C pour le produit devant être utilisé. Lorsque des produits
consommables de soudage Al 4043A selon l’EN ISO 18273 sont utilisés, une telle confirmation n’est pas nécessaire.
e
d) utilisation, pendant l’exécution, d’opérations de chauffage susceptibles de modifier les propriétés du

matériau, par exemple laquage au four ;
td
e) utilisation d’un moyen de protection d’un état de surface approprié dans le cadre d’un traitement
décoratif.
je
Pour les cas indiqués ci-dessus, un échange d’informations entre le fournisseur et l’acheteur du matériau
est recommandé au moment de la commande.
o
pr
23
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau 2 — Alliages d’aluminium corroyés – Tôles épaisses, tôles et produits filés
Alliage selon État métallurgique selon l’EN 515

l’EN 573-1 et 3 l’EN 573-2 et 3
Numérique Symbole
EN AW-3103 EN AW-Al Mn1 H14; H16; H24; H26
EN AW-3004 EN AW-Al Mn1Mg1 H14; H16; H24; H26; H34; H36
e
EN AW-3005 EN AW-Al Mn1Mg0,5 H14; H16; H24; H26
in
EN AW-5005 EN AW-Al Mg1(B) O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34
EN AW-5005A EN AW-Al Mg1(C) O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34
a
EN AW-5049 EN AW-Al Mg2Mn0,8 O; H14; H111; H24; H34
oc
EN AW-5052 EN AW-Al Mg2.5 H12; H14; H22;H 24; H32; H34
EN AW-5083 EN AW-Al Mg4,5Mn0,7 O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34; F; H112; H116; H321
EN AW-5383 EN AW-Al Mg4,5Mn0,9 O/H 111; H116; H321
ar
EN AW-5454 EN AW-Al Mg3Mn O/H111; H14; H24; H34
EN AW-5754 EN AW-Al Mg3 O/H111; H14; H24; H34
EN AW-6005A
EN AW-6060
EN AW-Al SiMg(A)
EN AW-Al MgSi
T6
m
T5; T6; T64; T66
e
EN AW-6061 EN AW-Al Mg1SiCu T4; T6; T451; T651
rm
EN AW-6063 EN AW-Al Mg0,7Si T5; T6; T66

EN AW-6082 EN AW-Al Si1MgMn T4; T5; T6; T651; T61; T6151; T451
EN AW-6106 EN AW-Al MgSiMn T6
no
EN AW-7020 EN AW-Al Zn4,5Mg1 T6; T651

EN AW-8011A EN AW-AlFeSi(A) H14; H16; H24; H26
e
Tableau 3 — Alliages d’aluminium corroyés – Pièces forgées

td
Alliage selon État métallurgique selon l’EN 515

l’EN 586 l’EN 586
Numérique Symbole
je
EN AW-5083 EN AW-Al Mg4,5Mn0,7 H112

o
EN AW-5754 EN AW-Al Mg3 H112

pr
EN AW-6082 EN AW-Al SiMgMn T6
24
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau 4 — Alliages d’aluminium – Pièces moulées (moule en coquille ou sable)
Alliagea selon État métallurgique selon l’EN 1706

l’EN 1706 l’EN 1706
Numérique Symbole
EN AC-42100 EN AC-Al Si7Mg0,3 Coulée en coquille : T6 ; T64
EN AC-42200 EN AC-Al Si7Mg0,6 Coulée en coquille : T6 ; T64
e
EN AC-43000 EN AC-Al Si10Mg(a) Coulée en coquille : F
in
EN AC-43300 EN AC-Al Si9Mg Coulée en sable : T6
Coulée en coquille : T6 ; T64
a
EN AC-44200 EN AC-Al Si12(a) Coulée en sable, coulée en coquille : F
EN AC-51300 EN AC-Al Mg5 Coulée en sable, coulée en coquille : F
oc
a Les exigences relatives au contrôle qualité des pièces moulées doivent être spécifiées. Un guide est fourni dans
l’EN 1999-1-1.
ar
5.4 Produits en aluminium
m
Des produits constitutifs en aluminium selon le Tableau 5, élaborés avec de l’aluminium et des alliages
d’aluminium selon 5.3, doivent être utilisés.
Tableau 5 — Normes relatives aux produits en aluminium
e
Produit Dispositions générales/ Tolérances
rm
Évaluation et méthodes
d’essai
Barres, tubes et profilés extrudés EN 755-1 EN 755-3 Barres rondes
no
EN 755-4 Barres carrées

EN 755-5 Barres rectangulaires
EN 755-6 Barres hexagonales
e
EN 755-7 Tubes filés sur aiguille

td
EN 755-8 Tubes filés à pont

EN 755-9 Profilés
Profilés de précision filés EN 12020-1 EN 12020-2
je
Barres et tubes étirés à froid EN 754-1 EN 754-3 Barres rondes

o
EN 754-4 Barres carrées

EN 754-5 Barres rectangulaires
pr
EN 754-6 Barres hexagonales

EN 754-7 Tubes filés sur aiguille
EN 754-8 Tubes filés à pont
Pièces forgées EN 586-1 EN 586-3
Tôles, bandes et tôles épaisses EN 485-1 EN 485-3 Produits laminés à chaud
EN 485-4 Produits laminés à froid
25
EN 1090-3:2019 (F)
Produit Dispositions générales/ Tolérances

Évaluation et méthodes
d’essai
Pièces moulées EN 1559-1, EN 1559-4, EN ISO 8062-1
EN ISO 8062-3
CEN ISO/TS 8062-2
Fils EN 1301-1 EN 1301-3
e
in
5.5 Produits consommables pour le soudage
Les produits consommables pour le soudage doivent satisfaire aux exigences de l’EN ISO 18273. La
a
combinaison d’un métal de base et de produits consommables pour le soudage doit être spécifiée.
oc
NOTE Des recommandations pour le choix des produits consommables sont données dans l’EN 1999-1-1.
5.6 Eléments de fixation mécaniques
ar
5.6.1 Vis, écrous et rondelles plates
m
La catégorie d’assemblages boulonnés, la norme de produit, la classe de qualité et toute autre exigence,
par exemple le traitement de surface, doivent être spécifiées.
Des fixations selon le Tableau 6 doivent être utilisées. Toutes les parties des éléments de fixation à haute
e
résistance, doivent être fournies avec le même traitement de surface si un traitement de surface est
spécifié.
rm
Les éléments d’un assemblage boulonné (vis, écrou et rondelle) doivent présenter des caractéristiques
homogènes de résistance à la corrosion. La galvanisation à chaud des vis, écrous et rondelles à haute
no
résistance doit avoir été effectuée sous la responsabilité de leur fabricant.
Tableau 6 — Combinaisons vis, écrou, rondelle selon les catégories d’attaches
Catégorie Vis Écrous Rondellesb

e
d’attache
selon Norme de Classe de Norme de Classe de Norme de
td
l’EN 1999-1-1 produit qualité produit qualité produit
A, D EN ISO 4014 Aluminium selon EN ISO 4032 Aluminium selon EN ISO 7091
EN ISO 4017 l’EN 28839 a EN 15048-1 l’EN 28839 a
je
EN 15048-1
A, D EN ISO 4014 Acier inoxydable EN ISO 4032 Classe 50 selon EN ISO 7089
o
EN ISO 4017 classe 50 selon EN 15048-1 l’EN ISO 3506-2 EN ISO 7090
EN ISO 4762 l’EN ISO 3506-1
pr
EN ISO 2009
EN 15048-1
A, D EN ISO 4014 Acier inoxydable EN ISO 4032 Classe 70 selon EN ISO 7089
EN ISO 4017 classe 70 selon EN 15048-1 l’EN ISO 3506-2 EN ISO 7090
EN ISO 4762 l’EN ISO 3506-1
EN ISO 2009
EN ISO 7046-2
EN 15048-1
26
EN 1090-3:2019 (F)
Catégorie Vis Écrous Rondellesb

d’attache
selon Norme de Classe de Norme de Classe de Norme de
l’EN 1999-1-1 produit qualité produit qualité produit
A, D EN 15048-1 Acier inoxydable EN 15048-1 Classe 80 c selon

classe 80 c selon l’EN ISO 3506-2
l’EN ISO 3506-1
A, D EN ISO 4016 Classe 4.6 selon EN ISO 4034 ≤ M16 : classe 5 EN ISO 7091
e
EN ISO 4018 l’EN ISO 898-1 EN ISO 4032 > M16 : classe 4 EN ISO 7089
EN 15048-1 EN 15048-1 ou 5 selon EN ISO 7090
in
l’EN ISO 898-2
A, D EN ISO 4014 Classe 5.6 selon EN ISO 4032 Classe 5 selon EN ISO 7091
a
EN ISO 4017 l’EN ISO 898-1 EN 15048-1 l’EN ISO 898-2 EN ISO 7089
EN 15048-1 EN ISO 7090
oc
EN ISO 4017 l’EN ISO 898-1 EN 15048-1 l’EN ISO 898-2 EN ISO 7089
EN ISO 4762 EN ISO 7090
ar
EN ISO 7046-2
EN ISO 10642
EN 15048-1
A, D EN 14399-7 Classe 8.8
m EN 14399-3 Classe 8 EN 14399-5
EN 14399-6
e
EN 15048-1 l'EN ISO 898-1 EN 15048-1 l'EN ISO 898-2 EN ISO 7089
EN ISO 7090
rm
A, D EN 14399-7 Classe 10.9 EN 14399-3 Classe 10 EN 14399-5

EN 14399-6
A, B, C, D, E EN 14399-3 Classe 8.8 EN 14399-3 Classe 8 EN 14399-5
no
EN 14399-6
EN 14399-10 EN 14399-10 EN 14399-6
e

EN 14399-8
td
NOTE Conformément à l’EN 1999-1-1, les catégories d’attaches boulonnées sont les suivantes :
A – Attache en cisaillement, pression diamétrale ;
B – Attache en cisaillement, résistante au glissement à l’état limite de service ;
je
C – Attache en cisaillement, résistante au glissement à l’état limite ultime ;

D – Liaison en traction, assemblage avec boulons non précontraints ;
o
E – Liaison en traction, assemblage avec boulons à haute résistance précontraints.

pr
a Seuls les matériaux en aluminium énumérés dans l’EN 1999-1-1 doivent être utilisés.
b Pour les trous surdimensionnés ou oblongs, des rondelles selon l’EN ISO 7093-1, l’EN ISO 7093-2 et l’EN ISO 7094
peuvent également être utilisées.
c Les boulons de classe A4-80 peuvent être utilisés si spécifié.
NOTE Les produits normalisés de dispositifs de blocage sont, par exemple, ceux de l’EN ISO 2320,
l’EN ISO 7040, l’EN ISO 7042, l’EN ISO 7719, l’EN ISO 10511, l’EN ISO 10512 et l’EN ISO 10513.
27
EN 1090-3:2019 (F)
5.6.2 Goujons
Les dimensions et la forme des goujons doivent être en conformité avec l’EN ISO 13918.
NOTE Voir l'Annexe N informative relative aux goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec un
amorçage par pointe.
5.6.3 Rivets
Les rivets doivent être en conformité avec l’EN 1999-1-1.
e
5.6.4 Vis autoperceuses et autotaraudeuses
in
Les vis autoperceuses doivent être conformes aux exigences de l’EN ISO 15480 et les vis autotaraudeuses
a
aux exigences de l’EN ISO 1481, de l’EN ISO 7049, de l’EN ISO 1479 ou de l’ISO 10509.
oc
Lorsque des vis autoperceuses ou autotaraudeuses sont utilisées pour des utilisations similaires à la
fixation de tôles trapézoïdales (c’est à dire fixation d’éléments minces sur une sous structure épaisse), il
est nécessaire de réaliser un avant-trou si l’épaisseur de l’élément à fixer est supérieure à 2 mm ou
d’utiliser des vis avec gorge de dégagement.
ar
5.6.5 Appareils d’appui
m
Les appareils d’appui structuraux doivent être conformes aux exigences de l’EN 1337-3, l’EN 1337-4,
l’EN 1337-5, l’EN 1337-6 ou l’EN 1337-8, selon le cas.
e
5.7 Collage
rm
Il est nécessaire de spécifier dans chaque cas les exigences concernant les caractéristiques du matériau
pour son comportement à court et long terme.
NOTE Il n’y a pas de normes européennes donnant les exigences relatives aux propriétés des colles pour
no
utilisation dans des assemblages structuraux collés.
6 Préparation
e
6.1 Généralités
td
Le présent article spécifie les exigences relatives à la phase préparation de l’exécution des structures en
aluminium.
Les composants de structure en aluminium doivent être fabriqués dans les limites de tolérance spécifiées
je
en 11.2.
o
NOTE Le soudage et la fixation mécanique sont traités dans les Articles 7 et 8.

pr
Les exigences relatives aux contrôles, aux essais et aux réparations sont données en 12.3.
6.2 Identification
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, les produits constitutifs doivent être marqués clairement ou doivent
être identifiables sans ambiguïté (par exemple, différents profilés filés) lorsque des produits fabriqués
avec différents alliages ou avec le même alliage, mais de différents états métallurgiques, sont utilisés. Le
marquage doit être réalisé par un procédé permanent tel que peinture, étiquette auto-adhésive, étiquette
volante, code à barres, etc. Le fabricant et le constructeur doivent convenir de la méthode de marquage.
28
EN 1090-3:2019 (F)
Il est nécessaire de s’assurer que le marquage n’entrave pas l’utilisation finale du produit. Le marquage
au burin ou par une ligne de soudure n’est pas autorisé. La frappe ne doit pas être utilisée, sauf si elle est
autorisée par le cahier des charges.
Au cours de chaque étape de la fabrication pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, toute partie ou lot de
parties similaires de la structure en aluminium doit être marqué(e) clairement et de manière indélébile
ou doit être identifiable d’une autre manière et sans ambiguïté, jusqu’au montage.
6.3 Manutention, stockage et transport
e
Les produits constitutifs et les éléments doivent être emballés, manutentionnés, transportés et stockés
in
en toute sécurité afin d’éviter toute déformation permanente et de réduire le plus possible
l'endommagement superficiel. Il y a lieu de se conformer aux instructions fournies par le fabricant
concerné.
a
Les produits constitutifs qui ont été détériorés de telle sorte qu’ils ne sont plus conformes aux normes
oc
applicables doivent être traités comme une non-conformité.
6.4 Coupage
ar
Le coupage doit être réalisé de manière à satisfaire aux exigences de qualité de la surface coupée
spécifiées dans le présent document.
m
Le coupage doit être effectué par sciage, cisaillage, poinçonnage, coupage thermique ou coupage au jet
d’eau. Des tolérances ou une rugosité de surface inacceptables doivent être corrigées par une méthode
mécanique appropriée, par exemple fraisage, meulage, limage ou grattage.
e
La surface des découpes doit être comprise dans les limites indiquées dans le Tableau 7, sauf indication
rm
contraire.
Tableau 7 — Tolérances de coupe selon l'EN ISO 9013

no
Classes Tolérances de perpendicularité et

Hauteur moyenne du profil,
d'exécution d'angularité,
Rz5
u
EXC1 Les bords coupés doivent être exempts d'irrégularités importantes et les scories
e
doivent être enlevées

td
EXC2 Champ 5 Champ 4

EXC3 et EXC4 Champ 4 Champ 4
je
Les coupes cisaillées et les trous poinçonnés doivent être exempts de fissures ou entailles. Dans le cas
o
contraire, les faces de coupe doivent être blanchies pour ôter toutes fissures ou entailles.
pr
Il doit être spécifié si, pour des raisons techniques, des arêtes vives doivent être abattues.
Les produits en alliage EN AW-7020 ne doivent être cisaillés ou poinçonnés que si les opérations
suivantes sont ensuite réalisées :
a) en cas de soudage, les chants cisaillés ou poinçonnés doivent être entièrement fondus sur toute leur
longueur. Si les chants ne sont pas totalement fondus par le soudage, le bord doit être éliminé, avant
soudage, sur une profondeur égale à 0,4 fois l’épaisseur ou 3 mm, selon la plus faible des deux ;
29
EN 1090-3:2019 (F)
b) en l’absence de soudage et d’usinage comme défini ci-dessus, un revenu supplémentaire doit être
réalisé. Ceci n’est autorisé que pour des épaisseurs de paroi jusqu’à 5 mm inclus.
NOTE Pour l’exécution d’un revenu de l’EN AW-7020, voir 7.7.
6.5 Formage
Il est préférable que le formage soit réalisé par des procédés de formage à froid, par exemple par cintrage,
pliage ou emboutissage selon la forme souhaitée. Les opérations qui ont une incidence significative sur
les propriétés du matériau (par exemple recuit d’adoucissement par application de chaleur, ou
e
durcissement à la suite d’une déformation pendant une opération de formage) ne doivent être réalisées
in
que si elles sont autorisées et suivies des contrôles spécifiés.
Le formage doit être réalisé de manière à ne pas provoquer de fissuration.
a
Les zones déformées doivent être contrôlées conformément à 12.3.1 immédiatement après formage.
oc
Le marquage de la ligne de pliage ne doit être effectué qu’à l’aide d’un crayon à mine tendre ou d’un stylo
feutre.
ar
6.6 Perçage pour fixations
Les trous doivent être réalisés par perçage, poinçonnage, coupage au jet d’eau ou coupage thermique
m
mécanisé. Les dimensions des trous doivent être spécifiées. Sauf spécification contraire, le jeu maximal
doit être conforme au Tableau 8. Sauf spécification contraire, la surface interne des trous produits par
coupage thermique ou coupage au jet d’eau doit se situer dans les limites de la Plage 4 donnée dans
e
l’EN ISO 9013:2017. Ceci doit s’appliquer à la perpendicularité, à l’angularité et à la hauteur moyenne du
profil. Les bavures doivent être éliminées.
rm
Pour toutes les catégories d’attaches, le poinçonnage n’est permis que jusqu’à une épaisseur maximale
de 25 mm. Les trous poinçonnés dans des parties soumises à des charges de traction ayant une épaisseur
comprise entre 16 mm et 25 mm doivent être poinçonnés avec un diamètre inférieur d’au moins 2 mm,
no
puis être alésés.
Les produits en alliage EN AW-7020 ne peuvent être poinçonnés que si les exigences du 6.4 sont
satisfaites. Lorsque les trous sont fermement bouchés par des boulons, les travaux de finition selon 6.4
e
ne sont pas nécessaires.

td
Lorsque des trous pour boulons et rivets sont percés dans des parties assemblées fermement serrées les
unes contre les autres, ces parties doivent ensuite, si cela est spécifié, être séparées afin d’éliminer les
bavures.
je
Les lubrifiants ou liquides de refroidissement doivent être neutres.

o
pr
30
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau 8 — Jeux maximaux pour les trous pour éléments de fixations et axes d’articulation
Type de fixation et catégorie Matériau de la Diamètre Jeu maximal sur le

d’attache fixation nominal de la diamètre a
fixation, d
mm mm
Boulons ajustés (A, D, E) b - Tous ≤ 0,3
Boulons et axes d’articulation non - Tous ≤1
e
ajustés (A, B, D, E)
in
Eléments de fixations dans des trous - Tous La plus grande des valeurs
surdimensionnés (A, D, E) suivantes :
2 et
a
0,15 × diamètre
oc
Rivets pleins (A), voir 5.6.3 Aluminium < 13 ≤ 0,4
≥ 13 ≤ 0,8
ar
Acier et aciers < 13 ≤ 0,8
inoxydables ≥ 13 ≤ 1,6
Boulons à haute résistance selon Acier ≤ 24 ≤2
l’EN 14399-3 ou l’EN 14399-4 (toutes les
plaques ou les deux plaques extérieures
s’il y a plus de trois plaques) (C)
m > 24 ≤3
e
Boulons à haute résistance selon Acier Tous ≤3
l’EN 14399-3 ou l’EN 14399-4 (au-delà
rm
de trois plaques, plaques intérieures) (C)

a Il convient que le jeu ne soit pas augmenté du fait d’un revêtement de zinc irrégulier ou excessif sur les boulons.
b
no
Pour les trous d'un assemblage de boulons conformes à l'EN 14399-8, la tolérance pour le trou est H11 selon l'EN ISO 286-
2.
Les trous pour boulons ajustés sont percés à un diamètre inférieur d’au moins 2 mm au diamètre du
e
filetage ou de l'axe, puis sont alésés. Lorsque la fixation doit traverser plusieurs plaques, les éléments
doivent être fermement maintenus ensemble pendant l’alésage.
td
En général, les trous peuvent aussi être percés sans alésage après la fixation des éléments, à condition
que le jeu maximal soit respecté.
je
Les dimensions nominales de la fraisure doivent être spécifiées et doivent être telles qu’après
l’installation, la vis arase la face externe de la plaque extérieure.
o
L’angle de la fraisure doit correspondre à l’angle de la tête fraisée.

pr
Dans le cas d’un rivet à tête fraisée, la fraisure doit être telle qu’après rivetage, la tête du rivet remplisse
totalement la fraisure et soit de niveau avec la face externe de la plaque. Les dimensions de la fraisure
doivent être spécifiées.
NOTE Dans le cas de perçage pour vis autoperceuses et autotaraudeuses, voir 5.6.4.
La longueur effective des trous oblongs doit être spécifiée avec un écart de ± 1 mm pour un diamètre de
boulon < 20 mm et de ± 2 mm pour un diamètre de boulon ≥ 20 mm. La largeur ne doit pas être
supérieure à (d + 1) mm (voir l’EN 1999-1-1). Les valeurs maximales de 1,5 (d + 1) mm pour des trous
31
EN 1090-3:2019 (F)
oblongs courts ou de 2,5 (d + 1) mm pour des trous oblongs longs ne doivent pas être dépassées. Les
trous oblongs ne doivent être présents que dans un seul des éléments devant être assemblés.
6.7 Découpes
Sauf spécification contraire, les angles rentrants et les grugeages doivent être arrondis avec un rayon
minimal de 5 mm.
Pour les découpes poinçonnées dans un alliage EN AW-7020, les exigences de 6.6 et 6.4 s’appliquent.
e
6.8 Surfaces d’appui pour contact direct
in
Les surfaces d’appui doivent être préparées de sorte que les exigences de 11.2.2.3 soient satisfaites.
a
6.9 Assemblages
oc
Les assemblages doivent être contrôlés afin de s’assurer de l’ajustement entre les éléments. Si un contrôle
complet de l’assemblage est requis, il doit être spécifié.
Les assemblages doivent être contrôlés afin que les dimensions et la géométrie requises pour les
ar
éléments ainsi que le type et les dimensions des soudures, tels que spécifiés, puissent être obtenus.
6.10 Traitement thermique

m
Tout traitement thermique d’un élément en aluminium doit être effectué suivant un mode opératoire
qualifié. Ce mode opératoire qualifié peut faire partie de la spécification du fabricant du produit
e
constitutif. Il ne doit être réalisé qu’en utilisant un équipement approprié.
rm
6.11 Chaudes de retrait
Les corrections de déformations par chaudes de retrait ne sont pas autorisées, excepté lorsque :
no
a) des alliages écrouis sont utilisés à l’état métallurgique O ;

b) d’autres alliages et/ou états métallurgiques sont utilisés et les opérations de chaudes de retrait (à la
flamme ou par des soudures de redressage) sont réalisées dans des zones soumises à de faibles
contraintes en contrôlant rigoureusement la température qui doit être enregistrée.
e
Les exigences relatives à de telles opérations doivent être indiquées dans le cahier des charges
td
d’exécution.
NOTE La chaleur (température et durée) peut avoir une incidence sur la résistance mécanique et parfois aussi
je
sur la structure interne du métal, selon l’alliage et l’état métallurgique concernés.
7 Soudage
o
7.1 Généralités
pr
Le soudage doit être réalisé conformément aux prescriptions de la partie applicable de l’EN ISO 3834.
NOTE 1 Des recommandations pour la mise en œuvre de l’EN ISO 3834 relative aux exigences de qualité
applicables au soudage par fusion de matériaux métalliques sont données dans le CEN ISO/TR 3834-6.
32
EN 1090-3:2019 (F)
Selon les classes d’exécution, les normes suivantes s’appliquent :
 EXC1 EN ISO 3834-4 « Exigences de qualité élémentaire »
 EXC2 EN ISO 3834-3 « Exigences de qualité normale »
 EXC3 et EXC4 EN ISO 3834-2 « Exigences de qualité complète ».

NOTE 2 Pour les soudures réalisées sur la surface des tôles et tôles épaisses, voir Note 1 en 5.3.
e
7.2 Programme de soudage
in
7.2.1 Exigence relatives à un programme de soudage
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, un programme de soudage doit être établi conformément aux
a
exigences de l’EN ISO 3834-2 ou l’EN ISO 3834-3, selon le cas.
oc
7.2.2 Contenu d’un programme de soudage
Le programme de soudage doit au moins comprendre les éléments suivants, selon le cas :
ar
a) les détails du joint ;
b) les dimensions et le type de soudure ; m

c) la préparation des joints, y compris l’élimination de la couche d’oxyde ;
e
d) les descriptifs des modes opératoires de soudage, y compris les exigences relatives aux produits
consommables pour le soudage et toute exigence relative à la température de préchauffage et à la
rm
température entre passes ;
e) les mesures à prendre pour éviter toute déformation pendant et après le soudage ;
no
f) la séquence de soudage avec les restrictions ou les emplacements acceptables pour les positions de
départ et d’arrêt, y compris les positions intermédiaires d’arrêt et de reprise lorsque la géométrie du
joint rend impossible un soudage en continu ;
Lorsque le soudage de l’assemblage recouvre ou masque des soudures précédentes, une attention
e
particulière doit être portée à l’ordre dans lequel les soudures doivent être réalisées et à la nécessité
td
éventuelle d’inspecter/contrôler une soudure avant que la deuxième soudure ne soit exécutée ou avant
que les éléments qui la masquent ne soient assemblés.
g) les exigences relatives aux vérifications intermédiaires ;

je
h) tout retournement d’éléments dans le processus de soudage, en relation avec la séquence de

o
soudage ;
pr
i) les détails de tout bridage à effectuer ;
j) les spécifications relatives au traitement thermique ;
k) tout équipement spécial pour les produits consommables pour le soudage (stockage et manipulation,
etc.) ;
l) la correspondance au 12.4 du plan de contrôle ;
33
EN 1090-3:2019 (F)
m) les exigences relatives aux critères d’acceptation des soudures conformément à 12.4.4 ;
n) toute exigence relative à l’identification des soudures.
7.3 Procédés de soudage
Sauf spécification contraire, le soudage peut être réalisé par les procédés de soudage suivants définis
dans l’EN ISO 4063 :
e
a) 131 : soudage à l’arc sous protection de gaz inerte avec fil-électrode fusible, soudage MIG ;
in
b) 141 : soudage à l’arc sous protection de gaz inerte avec électrode de tungstène, soudage TIG ;
c) 43 : soudage par friction-malaxage (FSW).
a
Si aucun procédé de soudage n’est spécifié, le procédé de soudage MIG doit être utilisé.
oc
7.4 Qualification des modes opératoires de soudage et du personnel en soudage
ar
7.4.1 Qualification des modes opératoires de soudage
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, le soudage doit être réalisé avec des descriptifs de mode opératoire
m
de soudage conformément à l’EN ISO 15609-1. Les modes opératoires de soudage FSW doivent être
conformes à l’EN ISO 25239-4.
Pour les classes EXC3 et EXC4, la procédure de qualification des modes opératoires de soudage à l’arc doit
e
être effectuée conformément à l’EN ISO 15614-2, ou selon le cas à l’EN ISO 15613. Pour la classe EXC2, la
rm
procédure de qualification des modes opératoires de soudage doit être effectuée conformément à l’une
des normes suivantes : EN ISO 15612, EN ISO 15613, EN ISO 15614-2.
Pour les autres procédés de soudage, l’EN ISO 15613 et la partie applicable de l’EN ISO 15614 doivent
no
s’appliquer, selon le cas.
Lorsque les procédures de qualification, conformes à l’EN ISO 15613 ou à l’EN ISO 15614-2, sont utilisées,
les conditions suivantes doivent s’appliquer :
e
a) les épreuves sur des soudures bout à bout ne doivent pas qualifier les soudures d’angle ;
td
b) pour la qualification des soudures d’angle, l’épreuve de qualification du mode opératoire de

l’Annexe C doit être incluse.
je
La qualification des procédures de soudage pour les soudures bout à bout à pénétration partielle pour
t < 12 mm doit indiquer une profondeur de pénétration constante. Ceci peut être documenté par 2
o
examens macrographiques pour chaque type de géométrie de joint. L’examen peut être valable pour une
gamme d’épaisseurs avec une géométrie de joint similaire (simple pénétration partielle en Y ou
pr
pénétration partielle en biseau avec angles différents pour la préparation du joint).
NOTE La documentation de la profondeur de pénétration pour les soudures bout à bout à pénétration partielle
pour t ≥ 12 mm peut être effectuée par UT.
Les descriptifs des modes opératoires de soudage des assemblages de profils creux de structures en
treillis doivent définir les zones de départ et d’arrêt ainsi que la méthode à utiliser dans le cas où l’on
passe d’une soudure d’angle à une soudure bout à bout dans un joint.
34
EN 1090-3:2019 (F)
Lorsque des pièces forgées doivent être soudées, selon la forme de la pièce forgée, il peut s’avérer
nécessaire de démontrer les valeurs mécaniques-technologiques de la soudure par un essai de pré-
production.
Sauf spécification particulière, les pièces moulées ne doivent pas être soudées.
Un guide pour l’élaboration et l’utilisation d’un descriptif de mode opératoire de soudage est donné à
l’Annexe M.
e
Les essais de traction du soudage FSW doivent être effectués conformément aux dispositions de la norme
EN ISO 4136 :2012. L'éprouvette d'essai de traction doit comprendre la totalité de la section transversale
in
de la soudure, c'est-à-dire l'essai complet de la section avec t = ts, voir Figure 1a) de la norme
EN ISO 4136 :2012. La longueur de référence L0 doit être de 100 mm, c'est-à-dire Lc ≥ Ls + 100, voir
a
Figure 2a) de la norme EN ISO 4136 :2012. Si des extrusions avec des détails saillants sont soudées,
l'éprouvette de traction doit être usinée parallèlement de façon similaire, de sorte que t = ts.
oc
Les critères d’acceptation de l’essai de traction relatif au soudage FSW des alliages sans traitement
thermique doivent être conformes à l’EN ISO 25239-4. En ce qui concerne les alliages pour traitement
ar
thermique, les critères d’acceptation tels que donnés par les Formules (7.1) et (7.2) s’appliquent :
σ min,w ≥ fu,haz (7.1)
Rp0,2,100 ≥ fo,haz
m (7.2)
e
où
rm
σmin,w est la résistance à la traction du matériau soudé, conformément à l’EN ISO 4136 ;
Rp0,2,100 est la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % conformément à l’EN ISO 4136 avec
une longueur de référence de L0 = 100 mm.
no
fu,haz
et fo,haz sont données dans l’EN 1999-1-1.
7.4.2 Validité de la qualification d’un mode opératoire de soudage

e
td
Si un mode opératoire de soudage conforme à l'EN ISO 15614-2 n’a pas été utilisé pendant plus d’un an,
le constructeur doit effectuer un essai de soudage en production dans lequel la forme et les dimensions
sont conformes aux exigences de l’EN ISO 15614-2 et, le cas échéant, de l’Annexe C du présent document.
L’examen et les essais doivent comprendre un contrôle visuel, un contrôle par radiographie, une
je
détection des fissures superficielles et un examen macroscopique.

o
7.4.3 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs

pr
Les soudeurs doivent être qualifiés conformément à l’EN ISO 9606-2 et les opérateurs soudeurs doivent
être qualifiés conformément à l’EN ISO 14732. Les opérateurs en soudage FSW doivent être qualifiés
conformément à l'EN ISO 25239-3.
Pour le soudage des structures en treillis en profils creux, les soudeurs doivent également être qualifiés
par une épreuve de soudage sur un seul côté effectué sur un nœud, conformément à la Figure 1.
35
EN 1090-3:2019 (F)
e
a in
oc
Figure 1 — Nœud
ar
Dans les nœuds, la soudure peut varier entre soudure bout à bout et soudure d’angle le long du périmètre.
m
Les certificats relatifs aux épreuves de qualification de tous les soudeurs et opérateurs soudeurs doivent
être conservés en vue de l’inspection.
e
7.4.4 Personnel de coordination en soudage
rm
Pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4, une coordination en soudage doit être assurée pendant l’exécution
par des coordinateurs en soudage dûment qualifiés et expérimentés dans les opérations de soudage qu’ils
supervisent, comme défini dans l’EN ISO 14731.
no
Les connaissances techniques exigées des coordinateurs en soudage pour les classes EXC2, EXC3 et EXC4
sont indiquées dans le Tableau 9.
Le coordinateur en soudage est responsable du processus de qualification des soudeurs/opérateurs

e
soudeurs. Les coordinateurs en soudage peuvent agir en tant qu'examinateurs si cela relève de leur
compétence. Lorsque la qualification est assurée par des examinateurs/organismes d'examen externes,
td
il convient qu’elle soit réalisée conformément aux procédures de l'EN ISO/IEC 17024 ou de
l'EN ISO/IEC 17020.
o je
pr
36
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau 9 — Connaissances techniques exigées des coordinateurs en soudage

Classe d'exécution Métal de base Type de consommables pour le soudage
Type 3, Type 4 Type 5
Epaisseur nominale du Epaisseur nominale du
matériau, en mm matériau, en mm
t ≤ 12 a t > 12 t ≤ 12 a t > 12
EXC2 3xxx, 5xxx B
e
B S S
Autre S
in
EXC3 3xxx, 5xxx S S
S C
Autre C C
a
EXC4 Tous C
oc
B Connaissances techniques fondamentales selon l’EN ISO 14731.
S Connaissances techniques spécifiques selon l’EN ISO 14731.
C Connaissances techniques complètes selon l’EN ISO 14731.
ar
NOTE Ce tableau ne donne pas de recommandation quant aux combinaisons possibles de matériaux
constitutifs (métaux de base et métal d’apport) devant être soudés. Voir l’EN 1999-1-1 pour les combinaisons
autorisées et recommandées.
a Platines d’extrémité jusqu’à 25 mm.
m
e
7.5 Préparation et exécution du soudage
rm
Le soudage doit être effectué conformément aux recommandations données dans l’EN 1011-1 et
no
l’EN 1011-4.
Si des procédés de soudage autres que ceux indiqués en 7.3 sont utilisés, les exigences relatives au
soudage doivent être spécifiées et qualifiées par une épreuve de qualification de mode opératoire de
e
soudage appropriée.
td
L’intervalle de temps entre le nettoyage et le soudage doit être aussi court que possible et ne doit pas
dépasser 4 h.
Les exigences éventuelles concernant le meulage de la surface des soudures finies doivent être spécifiées.
je
7.5.2 Préparation des joints

o
Les recommandations données dans l’EN 1011-1 et l’EN 1011-4 doivent s’appliquer. En outre, les
pr
exigences suivantes s’appliquent :
a) la préparation des joints, y compris les tolérances et l’ajustement, doit être conforme à la préparation
utilisée pour l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage ;
b) si des erreurs dans la géométrie du joint doivent être corrigées par soudage par rechargement, un
mode opératoire de soudage qualifié doit être utilisé. Il doit être démontré que les propriétés de la
structure ne sont pas altérées.
37
EN 1090-3:2019 (F)
7.5.3 Protection contre les intempéries
Le soudeur/opérateur et la zone de travail doivent être protégés de manière adéquate contre les effets
des intempéries, notamment le vent.
Les surfaces à souder doivent être maintenues sèches et exemptes de condensation.
Si la température du matériau à souder est inférieure à 5 °C, un chauffage approprié peut s’avérer
nécessaire.
e
7.5.4 Assemblage en vue du soudage
in
a
a) les éléments à souder doivent être alignés et maintenus par des soudures de pointage ou des
oc
dispositifs externes, et l’alignement doit être conservé pendant le soudage initial ;
b) l’assemblage doit être réalisé de façon à ce que l’ajustement des joints et les dimensions finales des
ar
éléments respectent les tolérances requises. Des mesures appropriées doivent être prises en ce qui
concerne les déformations et retraits ;
m
c) les éléments à souder doivent être assemblés et maintenus en position de sorte que les joints à souder
soient facilement accessibles et bien visibles par le soudeur/opérateur/inspecteur.
7.5.5 Fixations provisoires

e
rm
Il doit être spécifié si le soudage de fixations provisoires est autorisé. Dans l’affirmative, les emplacements
où ce soudage n’est pas autorisé doivent être spécifiés.
no
a) toutes les soudures relatives à des fixations provisoires doivent être réalisées conformément au
descriptif de mode opératoire de soudage ;
e
b) lorsque des fixations provisoires doivent être retirées par découpage ou burinage, la surface du métal
td
de base doit ensuite être soigneusement arasée et lissée par meulage.
7.5.6 Soudures de pointage

je
o
a) les soudures de pointage doivent être situées dans des positions adéquates en regard de la position
pr
de départ/arrêt ;
b) pour les classes EXC3 et EXC4, lorsque les assemblages sont soudés par un procédé de soudage
automatique ou entièrement mécanisé, les conditions relatives à la réalisation de soudures de
pointage doivent être incluses dans le descriptif du mode opératoire de soudage.
7.5.7 Préchauffage et température entre passes
La température maximale de préchauffage et la température maximale entre passes doivent être telles
que recommandées dans l’EN 1011-4.
38
EN 1090-3:2019 (F)
7.5.8 Soudures bout à bout
a) la position des soudures bout à bout utilisées en raboutage afin d’adapter les longueurs disponibles
de produits constitutifs doit être spécifiée ;
b) pour les classes EXC3 et EXC4, et pour la classe EXC2 si cela est spécifié, des appendices de début et
e
de fin de cordon doivent être utilisés pour atteindre une pleine épaisseur de la gorge de soudure au
niveau du bord ;
in
c) lorsque les soudures sont achevées, les appendices de début et de fin de cordon ou tout matériau
supplémentaire doivent être éliminés conformément à 7.5.5.
a
7.5.9 Soudures en entaille et en bouchon
oc
Les trous destinés aux soudures en entaille et en bouchon doivent être dimensionnés de manière à
ménager un accès approprié pour le soudage. Les dimensions doivent être spécifiées.
ar
La première passe doit suivre la circonférence du trou.
m
Des soudures en bouchon ne doivent être réalisées qu’après avoir vérifié que la soudure d’angle dans
l’entaille est satisfaisante. Sauf spécification contraire, les soudures en bouchon réalisées sans soudure
en entaille préalable ne sont pas autorisées.
e
7.5.10 Soudures d'angle
rm
Lorsque cela est spécifié, il convient que les soudures d'angle se terminant aux extrémités ou sur les côtés
de pièces forment un retour continu de pleine épaisseur aux angles sur une distance au moins égale à
deux fois la longueur de côté de la soudure.
no
7.5.11 Soudures exécutées d'un seul côté
Il convient que les soudures à pleine pénétration exécutées d'un seul côté comportent un support envers.
Le support envers doit comporter un espace de contamination à la racine du joint et à l'extérieur de la
e
pénétration requise. Les dimensions et la forme du support envers doivent être précisées dans le
td
descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS). Le support envers doit être continu et peut être
extrudé. Voir la Figure 2 pour un exemple.
Si un support envers n'est pas utilisé, un DMOS spécial doit être suivi, adapté à la situation structurale
je
donnée.
o
pr
39
EN 1090-3:2019 (F)
e
in
Légende
a
1 espace de contamination
oc
Figure 2 — Exemple de support envers extrudé pour soudure exécutée d'un seul côté avec une
profondeur de pénétration, te, où la forme de l'espace de contamination dépend de l'épaisseur
de la partie soudée
ar
Pour les soudures à pénétration partielle, les dimensions et la forme du joint doivent être précisées dans
le descriptif de mode opératoire de soudage. La profondeur de pénétration doit être spécifiée. Un soudage
m
réalisé conformément au DMOS doit donner une profondeur de pénétration cohérente.
7.5.12 Soudage par friction-malaxage

e
En ce qui concerne le soudage par friction-malaxage, FSW, les contrôles et essais réalisés avant et pendant
rm
le soudage doivent être conformes à l'EN ISO 25239-5. La disposition des assemblages par FSW doit être
conforme à l'EN ISO 25239-2.
7.5.13 Autres soudures

no
Les exigences relatives aux autres soudures réalisées par d’autres procédés que ceux indiqués en 7.3
doivent être spécifiées. Les soudures doivent être soumises aux mêmes exigences en matière de soudage
que celles spécifiées dans le présent document.
e
Voir l'Annexe N pour les goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec un amorçage par pointe.
td
7.6 Critères d’acceptation
Les critères d’acceptation sont donnés en 12.4.4 et 12.4.5.

je
7.7 Traitement thermique après soudage

o
Lorsqu’un traitement thermique complet (mise en solution, trempe et revenu) ou un revenu seul des
pr
éléments soudés est prescrit, un mode opératoire qualifié doit être utilisé. L’influence du traitement
thermique sur la résistance mécanique doit être démontrée par une épreuve de qualification du mode
opératoire conformément à l’EN ISO 15614-2. Celle-ci est également requise si un soudage de réparation
nécessite un traitement après soudage, excepté pour l’alliage EN AW-7020 pour lequel des
recommandations sont données dans la Note 3.
L’épreuve de qualification doit prouver que la méthode choisie satisfait aux exigences relatives à la
résistance mécanique, à la stabilité de la forme et à la précision dimensionnelle. D’autres exigences de
qualité convenues doivent également être prises en compte, par exemple une anodisation.
40
EN 1090-3:2019 (F)
NOTE 1 Des recommandations sur le traitement thermique après soudage peuvent être obtenues dans
l’EN ISO 17663. D’autres conseils spécifiques peuvent être obtenus auprès du fabricant du produit constitutif.
NOTE 2 Un traitement thermique de type revenu n’a pratiquement aucune incidence sur la forme et la précision
dimensionnelle de la structure.
NOTE 3 Pour le revenu des produits en alliage EN AW-7020 et le revenu après soudage d’éléments soudés
fabriqués dans cet alliage, les étapes de température suivantes se sont avérées appropriées :
— 1ère étape : > 3 jours à température ambiante ;
e
— 2ème étape : 8 h à 10 h à + 90 °C ± 5 °C (température du métal) ;
in
— 3ème étape : 14 h à 16 h à + 145 °C ± 5 °C (température du métal).
En cas de réparation par soudage de structures en EN AW-2070, la zone de réparation peut être traitée
a
thermiquement à l’aide de couvertures chauffantes.
oc
Le traitement thermique suivant s’est avéré approprié :
— 22 h à 26 h à + 120 °C ± 5 °C (température du métal).
ar
Les produits soudés en alliage EN AW-7020 qui n’ont pas fait l’objet d’un traitement thermique après
soudage ne doivent pas être soumis à un chargement complet avant la fin d’une période de maturation
de 30 jours. La période de maturation peut être écourtée si un traitement spécial est effectué
NOTE 4
m
conformément au descriptif du mode opératoire de soudage.
Le traitement thermique suivant s’est avéré approprié :
— 60 h à + 60 °C ± 5 °C (température du métal).
e
L’historique des traitements thermiques est requis.
rm
8 Fixations mécaniques et assemblage par collage

8.1 Assemblage par fixation mécanique
no
8.1.1 Préparation des surfaces de contact
Au moment de l’assemblage, les surfaces de contact (revêtues ou non revêtues) doivent être exemptes de
e
tout contaminant. Les surfaces de contact doivent être lisses et sans bavures afin de permettre un appui
solide des parties à assembler.
td
L’huile doit être éliminée de la surface à l’aide de détergents chimiques, mais pas au chalumeau.
je
Lorsqu’un colmatage des surfaces de contact est prescrit, l’Article 10 s’applique.
8.1.2 Ajustement
o
Les épaisseurs des divers éléments faisant partie d’un même assemblage ne doivent pas différer de plus
pr
de D, où D est de 1 mm en règle générale et de 0,5 mm dans les applications avec précontrainte

(voir Figure 3). Lorsque des fourrures sont fournies pour obtenir que la différence d’épaisseur ne soit pas
supérieure à la limite ci-dessus, leur épaisseur ne doit pas être inférieure à 1 mm.
NOTE 1 En cas d’exposition à un milieu très corrosif, un colmatage de l’interstice peut s’avérer nécessaire pour
éviter une corrosion caverneuse.
NOTE 2 Il est recommandé d’adapter l’épaisseur afin de limiter à trois au maximum le nombre de fourrures.
41
EN 1090-3:2019 (F)
e
in
Légende
a
D différence
oc
Figure 3 — Différence d’épaisseur entre composants d’un même assemblage
Les fourrures doivent avoir un comportement à la corrosion et une résistance mécanique compatibles
ar
avec les plaques des composants adjacents de l’assemblage. Une attention particulière doit être portée
au risque et aux conséquences d’une corrosion galvanique résultant du contact entre des métaux
différents.
m
L’assemblage et l’alignement appropriés doivent être assurés avant la pose des boulons des assemblages
précontraints (si nécessaire, des broches ou boulons provisoires doivent être utilisés).
e
8.1.3 Préparation des surfaces de contact dans les assemblages résistant au glissement
rm
Dans les assemblages résistant au glissement, l’étendue des surfaces de contact doit être spécifiée.
Sauf spécification contraire, il doit être procédé à un grenaillage léger des surfaces de contact de manière
no
à obtenir une valeur de rugosité Ra = 12,5 µm, mesurée conformément à l’EN ISO 4288.
Pour d’autres traitements de surface, le coefficient de frottement peut être déterminé en utilisant la
procédure donnée dans l’Annexe D. Si le coefficient de frottement mesuré n’est pas conforme au
coefficient spécifié, des mesures correctives adéquates doivent être prises.
e
Pendant la fabrication et le montage, toutes les mesures nécessaires doivent être prises pour s’assurer
td
que la surface de contact présente et conserve la propriété requise.
8.2 Assemblages boulonnés

je
o
La combinaison vis, écrou et rondelle doit être conforme aux indications du Tableau 6.
pr
Dans les boulons précontraints et les boulons soumis à la traction, le filet de la vis doit dépasser de l’écrou
d’au moins un filet. Pour un boulon de catégorie A, il est suffisant que l’extrémité du filetage affleure
l’écrou.
Pour les boulons non précontraints, au moins un filet complet (outre l’amorce de filetage) doit rester libre
entre la surface portante de l’écrou et la partie lisse de la tige.
42
EN 1090-3:2019 (F)
Pour les boulons précontraints conformes à l’EN 14399-3 et à l'EN 14399-7, au moins quatre filets
complets (outre l’amorce du filetage) doivent rester libres entre la surface portante de l’écrou et la partie
lisse de la tige.
La longueur de serrage pour les assemblages par boulons précontraints doit être choisie conformément
aux limites correspondantes présentées dans les tableaux des normes de produit EN 14399-3, EN 14399-
4, EN 14399-7 ou EN 14399-8. Avec des trous oblongs prévus pour dilatation thermique, le filetage ne
doit pas pénétrer dans les éléments assemblés. Si les têtes des vis ou les écrous sont en contact direct
avec des éléments comportant des trous oblongs, il est nécessaire d’utiliser des rondelles larges ou des
e
plaques pour recouvrir totalement les trous.
in
8.2.2 Boulons
Sauf spécification contraire, les boulons ne doivent pas être soudés.
a
oc
Les boulons doivent être mis en place sans endommager le filetage.
Lorsque des boulons ayant un filetage femelle sont utilisés dans les composants, il est nécessaire de
prévoir une adaptation spéciale avec le fabricant du produit constitutif pour ce qui concerne l’ajustement
ar
du filetage et le serrage des boulons.
8.2.3 Boulons ajustés

m
Des boulons ajustés peuvent être utilisés dans les applications précontraintes ou non précontraintes.
e
Le filetage d’un boulon ajusté ne doit pas être inséré dans le plan de cisaillement. Sauf spécification
contraire, la longueur de la portion filetée de la tige du boulon ajusté incluse dans la longueur d’appui ne
rm
doit pas dépasser le 1/3 de l’épaisseur de la plaque, voir Figure 3.
NOTE L’amorce du filetage fait partie de la portion filetée de la vis.

no
e
td
je
o
pr
Figure 4 — Portion filetée maximale de la tige dans la longueur d’appui pour des boulons ajustés
Les boulons ajustés doivent être mis en place sans appliquer un effort excessif et de manière à ne pas
endommager le filetage.
8.2.4 Boulons à tête fraisée
Des boulons à tête fraisée peuvent être utilisés dans les liaisons où l’épaisseur nominale de la plaque
extérieure est supérieure de 1,5 mm à la hauteur de la tête fraisée.
43
EN 1090-3:2019 (F)
8.2.5 Écrous
Sauf spécification contraire, aucun dispositif de blocage n’est requis pour les classes EXC1, EXC2 et EXC3.
Pour la classe EXC4, le blocage des écrous des boulons non précontraints doit généralement être sécurisé.
Pour les écrous utilisés pour des assemblages comprimant transversalement des sections creuses, un
dispositif de verrouillage est requis.
NOTE 1 Le blocage de l’écrou peut être obtenu par un dispositif de sécurité, par exemple un contre-écrou, un
e
écrou frein, un produit adhésif, etc., ou par d’autres moyens.
in
NOTE 2 Il n'est pas nécessaire de prévoir un dispositif contre le desserrage pour les assemblages précontraints
si les boulons sont précontraints conformément à 8.3.2.
a
Les écrous doivent tourner librement lorsqu'ils sont vissés manuellement sur la vis correspondante. Si,
dans des cas particuliers, un outil est nécessaire pour engager un des écrous, la libre rotation d’un écrou
oc
doit être vérifiée manuellement après un desserrage initial et avant le serrage pour chaque nouveau lot
de vis et d’écrous.
ar
NOTE 3 Pour certains types de dispositifs de blocage, les écrous ne pourront pas être tournés librement à la main.
Les filetages des boulons en aluminium et en acier inoxydable doivent être lubrifiés avant utilisation, si
l’assemblage doit ultérieurement être démonté. m
Pour les classes EXC3 et EXC4, les écrous doivent être montés de telle sorte que leurs marquages
d’identification soient visibles en cas d’inspection après assemblage.
e
NOTE 4 Pour les écrous appuyant sur une rondelle, cela garantira généralement que l’écrou côté rondelle est
rm
correctement positionné, bien que ce ne soit pas essentiel pour un boulon travaillant à la pression diamétrale.
Lorsque des écrous sont utilisés avec des barres filetées, il est nécessaire de prévoir une adaptation
spéciale avec le fabricant du produit constitutif pour ce qui concerne l’ajustement du filetage et le serrage
no
de l’écrou.
8.2.6 Rondelles
e
Des rondelles doivent être utilisées sous la tête de la vis et de l’écrou. Les rondelles des boulons aptes à
la précontrainte du système HR doivent être des rondelles chanfreinées (EN 14399-6) sous les têtes de
td
vis et des rondelles chanfreinées (EN 14399-6) ou des rondelles plates (EN 14399-5) sous les écrous. Les
rondelles des boulons aptes à la précontrainte du système HV doivent être des rondelles chanfreinées
(EN 14399-6) sous les têtes de vis et sous les écrous. Le chanfrein doit être orienté vers la tête de la vis
je
et vers l’écrou.
L'épaisseur des rondelles faites sur mesure en aluminium, acier ou acier inoxydable ne doit pas être
o
inférieure à 4 mm.
pr
L'épaisseur combinée des rondelles additionnelles (standard) ne doit pas être supérieure à 12 mm.
Pour les assemblages de boulons précontraints serrés selon la méthode du couple (système HRC inclus),
une seule rondelle supplémentaire peut être utilisée du côté du serrage. Une rondelle supplémentaire
peut être placée du côté fixe.
Il convient de spécifier si les rondelles normales (EN ISO 7089) ou surdimensionnées (série EN ISO 7093,
EN ISO 7094) doivent être utilisées.
44
EN 1090-3:2019 (F)
La surface d'appui au niveau de l’élément ne doit pas présenter une inclinaison supérieure à 2% par
rapport à la surface d'appui au niveau de la tête de boulon ou de l'écrou.
8.3 Serrage des assemblages boulonnés
8.3.1 Assemblages non précontraints
Les éléments à assembler doivent être rapprochés afin d’établir un contact franc et étroit. Des fourrures
peuvent être utilisées pour régler l’ajustement, voir 8.1.2.
e
Durant cette opération, chaque boulon doit être au moins serré jusqu’au refus sans surserrage des
in
boulons ou de la surface de contact sous les têtes de vis ou les écrous. Dans les grands groupes de boulons,
cette opération doit être effectuée progressivement en allant du centre du groupe vers l’extérieur. Pour
obtenir des conditions uniformes de serrage jusqu’au refus, plusieurs cycles de serrage peuvent s’avérer
a
nécessaires. Des précautions suffisantes doivent être prises pour ne pas trop serrer les boulons courts,
les boulons M12 ou de plus petites dimensions.
oc
Si cela est spécifié, des dispositifs de blocage doivent être utilisés.
ar
Seuls des lubrifiants neutres doivent être utilisés. Les lubrifiants neutres sont des lubrifiants ayant une
valeur de pH comprise entre 4,5 et 8,5. Les lubrifiants à base de graphite ne doivent pas être utilisés.
m
NOTE 1 Un « serrage jusqu’au refus » peut en général être compris comme pouvant être obtenu par l’effort d’une
seule personne utilisant une clé normale sans rallonge, et peut être défini comme le point auquel une clé à choc
commence à frapper.
e
NOTE 2 Un surserrage de la zone située sous les têtes de boulons et les écrous peut entraîner un fluage et une
diminution du serrage des boulons.
rm
8.3.2 Assemblages précontraints
Avant l’application de la précontrainte, les éléments assemblés doivent être rapprochés et les boulons
no
d’un groupe doivent être serrés conformément à 8.3.1, le jeu résiduel étant limité à 0,5 mm.
Le serrage doit être effectué par rotation de l’écrou, sauf lorsque l’accès du côté écrou de l’assemblage est
inadapté en raison de l’orientation du boulon.
e
La séquence de serrage doit être réalisée progressivement en allant de la partie la plus rigide de
l’assemblage à la partie la moins rigide. Pour obtenir une précontrainte uniforme, plusieurs cycles de
td
serrage peuvent s’avérer nécessaires.

NOTE 1 La partie la plus rigide est généralement située au centre du groupe de boulons.
je
Pour les assemblages résistant au glissement, les boulons doivent être serrés de manière à atteindre la
force de précontrainte à long terme requise. Les effets de la relaxation, du fluage et de l’affaissement
o
doivent être pris en compte, c’est-à-dire que, sauf spécification contraire, tous les assemblages doivent
être serrés à nouveau au bout de 72 h.
pr
45
EN 1090-3:2019 (F)
Sauf spécification contraire, la précontrainte doit être prise égale à :
Fp,C = 0,7× fub × AS
où
Fp,C est l’effort de précontrainte ;

fub est la résistance à la rupture caractéristique du matériau d’un boulon ;
e
AS est l'aire de la section résistante en traction d'un boulon ;
in
comme défini dans l’EN 1999-1-1.
a
Le Tableau 10 donne des valeurs de précontrainte.
oc
Tableau 10 — Valeurs de l’effort de précontrainte, en kN
Nuance Diamètre du boulon, en mm
ar
12 16 20 22 24 27 30 36
8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
10.9 59 110 172 212 m 247 321 393 572
NOTE 2 Si la précontrainte n’est pas explicitement utilisée dans les calculs relatifs à la résistance au glissement,
mais qu’elle est requise aux fins d’exécution ou comme une mesure de la qualité, une précontrainte plus faible peut
e
être spécifiée.
rm
La méthode avec indicateur direct de précontrainte ne doit être appliquée que dans des zones sèches.
Pour les assemblages résistant au glissement, le serrage doit être réalisé par la méthode du couple
no
conformément à l’EN 1090-2. Pour les autres liaisons avec précontrainte, un serrage par la méthode du
couple, la méthode combinée ou la méthode avec indicateur direct de précontrainte, conformément à
l’EN 1090-2, peut être effectué, si cela est spécifié.
Les clés dynamométriques utilisées doivent présenter une précision de ± 4 % conformément à

e
l’EN ISO 6789. La précision de chaque clé doit être contrôlée au moins une fois par jour de travail et, dans
td
le cas de clés pneumatiques, chaque fois que la longueur de tuyau flexible est changée. Un contrôle doit
être effectué après tout incident en cours d’utilisation (choc important, chute, surcharge, etc.).
Les boulons à haute résistance aptes à la précontrainte doivent généralement être utilisés sans modifier
je
l’état de lubrification qu’ils présentaient à la livraison. Si un lubrifiant supplémentaire est utilisé,

l’aptitude de la boulonnerie à la précontrainte doit être vérifiée conformément à l’EN 14399-2.
o
Lorsqu’un boulon qui a été serré à la précontrainte minimale est ensuite desserré, il doit être enlevé et
pr
l’ensemble doit être remplacé.
Les boulons qui n’ont pas été serrés à la précontrainte requise pour des assemblages résistant au
glissement peuvent être réutilisés.
La méthode de serrage doit être calibrée conformément à l'EN 1090-2.
46
EN 1090-3:2019 (F)
8.4 Rivetage
Les exigences du 8.1.1, du 8.1.2 et du 8.2.4 doivent s’appliquer.
Les rivets doivent être posés à froid.
Les rivets doivent avoir une longueur suffisante pour former une tête de dimensions spécifiées et
uniformes.
e
8.4.2 Pose des rivets
in
Les rivets doivent être posés de manière à remplir totalement les trous. Les têtes doivent être
a
concentriques par rapport aux tiges et en contact étroit avec les surfaces rivetées. Les rivets tubulaires et
autres rivets spéciaux doivent être formés en utilisant les outils et le mode opératoire recommandés par
oc
leur fabricant. Les rivets lâches ou défectueux doivent être remplacés, de préférence en perçant ou
usinant la tête et en chassant la tige.
ar
Les éléments assemblés doivent être rapprochés afin d’obtenir un solide contact et doivent être
maintenus ensemble pendant le rivetage.
m
Pour des assemblages avec plusieurs rivets, un boulon provisoire doit être serré dans au moins un trou
sur quatre avant le rivetage ou d’autres moyens doivent être utilisés pour s’assurer que le joint est
maintenu dans un alignement correct.
e
Des mesures particulières doivent être prises pour maintenir ensemble les éléments assemblés par un
seul rivet.
rm
NOTE Chaque fois que cela est possible, il sera préférable d’effectuer le rivetage à l’aide de machines à pression
constante. La pression de pose sur les rivets sera de préférence maintenue pendant une courte période après le
refoulement.
no
8.5 Assemblages par collage
La méthode pour la réalisation d’assemblages par collage doit être spécifiée et la répétabilité du mode
opératoire doit être documentée.
e
Les exigences relatives au contrôle du procédé de collage, l’étendue du contrôle et les critères
td
d’acceptation doivent être spécifiés.
9 Montage
je
9.1 Généralités
o
Lorsque le soudage est réalisé sur chantier ou à l’extérieur de l’atelier, des dispositions en matière de
pr
protection, d’accès et de travail doivent alors être prises pour obtenir un environnement sec et sans
courant d’air, comparable aux conditions en atelier.
La préparation, le soudage, l’assemblage par fixations mécaniques ou par collage ainsi que le traitement
de surface réalisés sur le chantier doivent respectivement être conformes aux Articles 6, 7, 8 et 10.
9.2 Conditions de chantier
Des recommandations relatives à la description des conditions de chantier sont données à l’Annexe J.
47
EN 1090-3:2019 (F)
9.3 Déclaration de la méthode de montage
Un descriptif de la méthode de montage doit être préparé et vérifié pour s’assurer que la méthode est
conforme aux hypothèses de calcul, notamment en ce qui concerne la résistance de la structure
partiellement montée en regard des charges appliquées pendant la construction.
Le descriptif de la méthode de montage peut différer de la méthode de montage servant de base au projet,
à condition qu’elle en constitue une alternative sûre.
L’Annexe J fournit un guide relatif aux éléments devant être pris en considération dans le descriptif de la
e
méthode de montage.
in
9.4 Appuis
a
Toutes les fondations et autres appuis doivent être préparés de manière adéquate pour recevoir la
structure.
oc
Le montage ne doit pas débuter tant qu’il n’a pas été démontré que les appuis sont conformes aux
exigences.
ar
La vérification de l’implantation des appuis doit être consignée dans un rapport de contrôle de levé.
m
La mise en œuvre des appareils d’appui doit être conforme à l'EN 1337-11.
9.5 Exécution sur le chantier

e
9.5.1 Levé de terrain
rm
Les mesures de l’ouvrage sur chantier doivent être effectuées par rapport au système établi pour
l'implantation et les mesures de la construction conformément à l’ISO 4463-1.
no
Un relevé de quadrillage secondaire doit être préparé et utilisé comme système de référence pour
l’implantation de la structure en aluminium et la détermination des écarts des appuis. Les coordonnées
du quadrillage secondaire indiquées dans cette étude doivent être acceptées comme exactes si elles
respectent les critères d’acceptation indiqués dans l’ISO 4463-1.
e
La température de référence, pour l'implantation et les mesures de la structure en aluminium, doit être
spécifiée.
td
9.5.2 Marquage
je
Les éléments doivent comporter un marquage visible en vue de l’assemblage et du montage.
Un élément doit comporter un repère d’orientation de son montage, si son orientation ne peut être
o
clairement déduite de sa forme.

pr
9.5.3 Manutention et stockage sur le chantier
Les éléments doivent être manutentionnés et gerbés de manière à minimiser les risques de dégradation.
Les éléments de fixation stockés sur chantier doivent être conservés au sec et doivent être
convenablement emballés et marqués.
Toutes les tôles de petites dimensions et autres accessoires doivent être convenablement emballés et
marqués.
48
EN 1090-3:2019 (F)
9.5.4 Méthodes de montage
Le montage de la structure doit être réalisé conformément au descriptif de la méthode de montage et de

manière à assurer en permanence la stabilité de la structure en aluminium et de tous les éléments
provisoires.
Tous les assemblages d’éléments provisoires servant au montage doivent être tels que spécifiés et
réalisés de manière à ne pas affaiblir la structure permanente ni compromettre son aptitude au service.
e
Lorsque la procédure de montage prévoit le ripage ou autre déplacement de la totalité ou d’une partie de
la structure, jusqu’à sa position définitive après assemblage, des mesures appropriées doivent être prises
in
pour éviter des mouvements incontrôlés des parties mobiles. Des butoirs et des guides convenablement
conçus peuvent être utilisés pour contrôler et sécuriser le mouvement.
a
Tous les dispositifs d’amarrage provisoires doivent être capables de supporter en toute sécurité les
efforts prévus.
oc
9.5.5 Alignement et scellement
ar
Les cales et autres pièces utilisées comme garnitures sous la plaque d’appui doivent être planes et
présenter des dimensions, une stabilité et une dureté appropriées. Une défaillance locale des fondations
doit être évitée.
m
Si les cales sont laissées en place après le scellement, elles doivent être fabriquées dans un matériau ayant
au moins la même durabilité que la structure et ne doivent pas engendrer de corrosion.
e
Les cales doivent être fabriquées en aluminium et peuvent être des tôles planes. Pour les applications en
extérieur, l’épaisseur minimale des cales requise est de 1 mm.
rm
L’alignement de la structure et les défauts d’accostage au sein des assemblages peuvent être réglés au
moyen de cales. Les cales doivent être fixées s’il existe une quelconque possibilité qu’elles bougent.
no
La correction d’un défaut d’alignement peut être effectuée en alésant les trous ou en fraisant les surfaces
de contact. Dans tous les cas, les exigences de l’Article 6 doivent être satisfaites.
Si les cales sont scellées ultérieurement, il est nécessaire de les disposer de manière à obtenir un enrobage
e
minimal de mortier de 25 mm de tous les côtés, sauf spécification contraire. Les mortiers agressifs pour
l’aluminium et les mortiers hygroscopiques ne doivent pas être utilisés (voir 10.3.4).
td
Le scellement doit être réalisé conformément au cahier des charges.
9.6 Protection des surfaces, nettoyage après montage

je
Les modes opératoires de nettoyage doivent être appropriés pour l’alliage, la finition de surface, la
o
fonction de l’élément et doivent prendre en compte le risque de corrosion.

pr
Le contact entre le matériau en aluminium et un acide fort ou une base forte doit être évité. En cas de
contamination de ce type, la solution doit être un lavage immédiat avec des quantités suffisantes d’eau.
10 Traitement de surface
10.1 Généralités
Les structures fabriquées dans les alliages d’aluminium énumérés dans l’EN 1999-1-1 ne nécessitent pas
de traitement de protection lorsqu’elles sont utilisées dans des conditions atmosphériques normales.
49
EN 1090-3:2019 (F)
Néanmoins, des mesures appropriées doivent être prises pour s’assurer qu’aucune corrosion ou
contamination ne se produira pendant l’exécution.
Si les éléments doivent être stockés à l’extérieur, il convient que toutes les pièces soient bien ventilées et
drainées.
Protéger des éléments et des demi-produits stockés à l’extérieur en les couvrant directement avec une
toile ou un produit de couverture similaire, n'est généralement pas recommandé car, selon les
circonstances, l’aspect de la surface peut être altéré.
e
Chaque traitement de protection doit être expressément prescrit et spécifié.
in
Si un système de protection contre l’incendie est requis, il doit être précisé par les spécifications
d’exécution.
a
10.2 Protection de la structure et des composants
oc
Sauf spécification contraire, le revêtement, l’anodisation et la passivation peuvent être effectuées
conformément à l’Annexe E.
ar
La surface intérieure des profilés creux ne doit recevoir un traitement de protection que si cela est
expressément spécifié.
10.3 Protection des surfaces de contact et des fixations

m
e
rm
La nature et l’étendue de toutes les mesures de protection doivent être spécifiées.
Il convient d’éviter ou de réduire la corrosion de contact (corrosion galvanique) et la corrosion

caverneuse par des traitements spéciaux des zones de contact. Une corrosion caverneuse est possible
no
dans chaque type de fissure, par exemple même entre un plastique et l’aluminium.
10.3.2 Surfaces de contact aluminium-aluminium et aluminium-matière plastique
Si un simple colmatage des surfaces de contact est spécifié, les pièces doivent être nettoyées et le
e
colmatage doit être réalisé avec un produit d’étanchéité ou revêtement approprié. La consistance du
td
produit d'étanchéité doit permettre de garantir que toutes les fissures sont et restent bouchées. Il
convient d’assembler les pièces avant que le revêtement ou le produit d’étanchéité ne soit totalement sec.
Lorsqu’une protection de la surface de contact est spécifiée pour des structures installées dans un
je
environnement industriel sévère ou marin ou pour des structures immergées dans l’eau, les surfaces de
contact doivent être assemblées de manière à éviter toute fissure dans laquelle l’eau peut pénétrer. Avant
o
l’assemblage, les deux surfaces de contact, y compris les trous pour boulons et rivets, doivent être
nettoyées, prétraitées et enduites d’une couche primaire (voir E.2) ou d’un produit d’étanchéité sur une
pr
surface plus étendue que la surface de contact. Il convient d’assembler les surfaces alors que la couche
primaire est encore humide. Les assemblages d’éléments prépeints ou protégés d’une autre manière
doivent être colmatés comme spécifié.
10.3.3 Surfaces de contact entre aluminium et acier ou bois
Lorsque des mesures de protection sont spécifiées pour la surface en aluminium en cas de contact entre
des éléments en aluminium et des pièces en acier, les surfaces en aluminium doivent être traitées
conformément à E.2.
50
EN 1090-3:2019 (F)
En cas de contact avec le bois, un revêtement est inutile, sauf si le bois a été traité par un produit agressif
pour l’aluminium (sulfate de cuivre par exemple). Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir une protection
par un revêtement de protection qui, sauf spécification contraire, doit être réalisée conformément à E.2.
NOTE Il est supposé que le cahier des charges fournit des informations sur la composition chimique du produit
de traitement utilisé pour le bois en contact avec la structure en aluminium et sur toutes les exigences relatives à
une protection par un revêtement de protection.
Les surfaces de contact des éléments en acier doivent être revêtues d’un produit ne contenant pas de
e
constituants attaquant l’aluminium.
in
Lorsqu’une isolation électrique totale est spécifiée entre les deux métaux et toutes les fixations, elle doit
être obtenue en insérant des bandes, garnitures et rondelles non absorbantes et non conductrices afin
d’empêcher un contact métallique et électrique entre les différents métaux de l’assemblage. Il faut
a
s’assurer qu’il n’y a pas de fissures entre les matériaux isolants et le métal. Il peut s’avérer nécessaire
d’utiliser un revêtement ou des produits d’étanchéité supplémentaires.
oc
10.3.4 Surfaces de contact entre l’aluminium et le béton, la maçonnerie, le plâtre, etc.
ar
Sauf spécification contraire, lorsque des mesures de protection sont spécifiées pour la surface en
aluminium en cas de contact direct ou indirect entre des éléments en aluminium et du béton, de la
maçonnerie ou du plâtre, la surface d’aluminium doit, avant l’assemblage, être enduite d’une couche de
m
bitume ou d’un autre revêtement approprié ayant une épaisseur d’au moins 100 µm.
Une réaction agressive entre le béton et l’aluminium ne se produit qu’en présence d’humidité. Un
e
revêtement devient nécessaire, même s’il n’y a pas de contact direct entre l’aluminium et le béton, lorsque
l’eau s’écoule du béton sur les surfaces en aluminium. Il existe des liants à prise accélérée et d’autres
rm
adjuvants du béton qui sont hygroscopiques et particulièrement agressifs. Si leur utilisation ne peut pas
être évitée, un revêtement particulièrement étanche doit être appliqué.
Lorsqu’il est en contact avec le sol, le revêtement de la surface en aluminium doit être constitué de deux
no
couches de bitume ou d’un autre revêtement approprié ayant une épaisseur d’au moins 100 µm.
10.3.5 Fixations
e
Si des mesures de colmatage sont spécifiées pour les fixations, il faut s’assurer que toutes les surfaces
assemblées (ainsi que l’axe) sont revêtues d’un produit d’étanchéité. Il convient d’assembler les pièces
td
avant que le revêtement ou le produit d’étanchéité ne soit totalement sec.
S’il est nécessaire de protéger les surfaces extérieures des dispositifs de fixation, un prétraitement
approprié de la surface doit être réalisé.
je
10.3.6 Assemblages collés

o
Le système de protection spécifié doit être appliqué. Il est nécessaire de prendre conseil auprès du
pr
fabricant de la colle afin de s’assurer qu’il n’y a pas d’interaction entre la colle et le système de protection,
par exemple des effets dus au solvant ou à la chaleur.
10.4 Protection contre l’incendie
Il ne faut utiliser que des systèmes de protection contre l’incendie classés pour les structures en
aluminium ou un isolant sec de protection contre l’incendie.
51
EN 1090-3:2019 (F)
L’installation des systèmes de protection contre l’incendie doit être conforme au manuel d’installation du
fabricant.
L’installation d’un isolant sec de protection contre l’incendie doit être conforme au certificat de
classification par des essais ou telle que spécifiée.
11 Tolérances géométriques
11.1 Types de tolérances
e
Le présent article définit deux types de tolérances géométriques :
in
a) celles applicables à un ensemble de critères qui sont essentiels pour la résistance mécanique et la
stabilité de la structure terminée, appelées tolérances essentielles ;
a
b) celles requises pour répondre à d’autres critères, tels que bonne concordance d’assemblage ou
oc
aspect, appelées tolérances fonctionnelles.
Les Annexes F, G et H donnent les valeurs quantitatives des écarts autorisés pour les types a) et b).
ar
La tolérance autorisée est la différence entre la limite supérieure de la dimension et la limite inférieure
de la dimension.
m
Les tolérances essentielles et les tolérances fonctionnelles sont normatives. Néanmoins, seules les
tolérances essentielles sont mentionnées dans l’EN 1090-1.
e
Lorsque des éléments font partie d’une structure qui doit être montée sur site, toute vérification
intermédiaire des éléments doit être subordonnée à la vérification finale de la structure montée.
rm
Les écarts autorisés indiqués n’incluent pas les déformations élastiques dues au poids propre des
éléments.
no
Les dimensions spécifiées (sur les plans) sont les dimensions par référence à la température ambiante
(20 °C). Si les mesures sont effectuées à d’autres températures, elles doivent être converties en mesures
à 20 °C.
En outre, des tolérances particulières peuvent être spécifiées soit pour des types d’écarts géométriques
e
déjà définis avec des valeurs quantitatives, soit pour d’autres types d’écarts. Lorsque des tolérances
particulières sont prescrites, les informations suivantes doivent être fournies :
td
i) écarts autorisés modifiés pour les types d’écart indiqués dans les tableaux des Annexes F, G et/ou H ;
ii) autres types d’écart à vérifier, associés aux paramètres définis et aux valeurs autorisées ;
je
et il convient de préciser si ces tolérances particulières s’appliquent à la totalité des éléments concernés
ou seulement à des éléments particuliers dûment spécifiés.
o
11.2 Tolérances essentielles

pr
Les tolérances essentielles doivent être conformes à l’Annexe F et/ou H. Les exigences se rapportent aux
essais de réception définitive.
Les valeurs spécifiées sont les écarts autorisés. Les non-conformités doivent être traitées conformément
à 12.8.
52
EN 1090-3:2019 (F)
11.2.2 Tolérances de fabrication
11.2.2.1 Incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans des éléments
Après l’incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans un élément, les écarts
autorisés spécifiés par la norme relative à ces produits s’appliquent, à moins que le présent document ne
spécifie des exigences plus strictes en matière de tolérances.
11.2.2.2 Eléments fabriqués
e
Les écarts géométriques des éléments fabriqués ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans les
in
Tableaux F.1 à F.10.
11.2.2.3 Surfaces finies pour appui par contact direct
a
La perpendicularité des surfaces de contact doit être telle qu’indiquée dans le Tableau G.2.C.
oc
Lorsque la planéité d’une surface simple est vérifiée par rapport à une règle droite, avant de l’assembler
à la surface conjuguée, l’écartement entre la surface et la règle droite ne doit en aucun point dépasser 1,0 mm.
ar
NOTE Si un montage d’essai d’une telle liaison est réalisé pour vérifier cette exigence d’ajustement, il est
recommandé de l’interpréter avec précaution car le procédé de montage peut limiter la possibilité d’aligner
exactement les éléments de la même manière que lors de la mise en place du montage d’essai et le poids propre de
m
la structure en aluminium peut supprimer des points hauts localisés sur la surface.
Lorsque des raidisseurs sont installés afin de transmettre les efforts par contact direct, l’écartement entre
les surfaces d’appui ne doit pas dépasser les exigences de G.2.3.
e
11.2.2.4 Trous surdimensionnés
rm
Pour les assemblages dans lesquels des trous surdimensionnés sont utilisés, le centre de chaque trou
surdimensionné d’un groupe de trous doit être aligné avec le centre du trou normal correspondant avec
no
un écart de 1 mm au maximum.
11.2.2.5 Coques
Dans les coques, les écarts géométriques ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées à l’Annexe H. La
e
classe de tolérance doit être spécifiée. Pour la classe de tolérance 4, les conditions aux limites BC doivent
être spécifiées conformément à l’EN 1999-1-5.
td
11.2.3 Tolérances de montage
11.2.3.1 Système de référence

je
Les écarts des éléments montés doivent être mesurés par rapport à leurs points de repère (voir
o
l'ISO 4463-1).
pr
En l’absence d’un point de repère établi, les écarts doivent être mesurés par rapport au système
secondaire.
NOTE L'ISO 4463-1 concerne l'établissement et la connexion de systèmes de référence comme suit :
a) le système primaire, qui couvre normalement l'ensemble du chantier ;
b) le système secondaire, qui sert de système ou trame de référence principal(e) pour le montage d'un bâtiment
particulier ;
c) les points de repère, qui indiquent la position des éléments individuels, par exemple des poteaux.
53
EN 1090-3:2019 (F)
11.2.3.2 Tiges d’ancrage et autres appuis
La position des points centraux d’un groupe de tiges d’ancrage ou d’un autre appui ne doit pas s’écarter
de plus de ± 6 mm de la position exigée par rapport au système secondaire.
Il convient de choisir une position moyenne judicieuse pour vérifier un groupe de tiges d’ancrage
réglables.
11.2.3.3 Poteaux
e
11.2.3.3.1 Assises
in
La position dans le plan du centre d’un poteau en aluminium, à sa base, doit être située à ± 5 mm de son
point de repère.
a
Il convient de dimensionner les trous utilisés dans les plaques d’assise et autres plaques utilisées pour la
oc
fixation sur les appuis de manière à ménager le jeu nécessaire permettant aux écarts autorisés pour les
appuis de correspondre à ceux autorisés pour la structure. Ceci peut nécessiter l’utilisation de rondelles
épaisses de grandes dimensions entre les écrous des tiges d’ancrage et le dessus de la plaque d’assise.
ar
Le niveau d’assise de la partie inférieure du poteau doit être situé à ± 5 mm du niveau spécifié par rapport
à son point de repère. Cela peut être obtenu en réglant le niveau à la face inférieure de la plaque d’assise,
m
à condition de prévoir une compensation de la variation significative d’épaisseur dans la plaque d’assise.
11.2.3.3.2 Verticalité
e
L’écart des poteaux montés doit être conforme aux écarts autorisés spécifiés dans le Tableau F.8.
rm
Pour des groupes de poteaux adjacents (autres que ceux de portiques avec ou sans pont roulant) portant
des charges verticales similaires, les écarts autorisés doivent être les suivants :
no
a) la moyenne arithmétique de l’écart dans un plan pour toute inclinaison d’un groupe de six poteaux
adjacents liaisonnés doit respecter les écarts autorisés indiqués dans le Tableau F.8. Cette exigence
s’applique à deux directions perpendiculaires ;
b) l’écart autorisé pour l’inclinaison d’un poteau pris séparément au sein de ce groupe, entre niveaux
e
de planchers adjacents, peut ensuite être élargi à |Δ| = h/100.

td
11.2.3.3.3 Appui pour contact direct
Lorsqu’un appui d’extrémité pour contact direct est spécifié pour des assemblages boulonnés, l’ajustage
je
des surfaces de l’élément monté doit être conforme au Tableau F.10 après alignement et boulonnage. Si
le jeu est supérieur aux limites spécifiées, des fourrures peuvent être utilisées pour le ramener dans les
limites d’écart autorisé. Les fourrures peuvent être constituées de plat en aluminium ayant une résistance
o
mécanique équivalente ou en acier inoxydable. En aucun point, on ne doit utiliser plus de trois fourrures.
pr
Si la spécification l’autorise, les fourrures peuvent être maintenues en place par soudure.
11.3 Tolérances fonctionnelles
L’Annexe G contient des exigences relatives aux tolérances fonctionnelles pour les éléments et les
structures.
Les systèmes de référence et autres exigences générales spécifiées en 11.2.3.1 s’appliquent.
54
EN 1090-3:2019 (F)
Les écarts donnés à l’Annexe G se rapportent aux essais de réception définitive du produit final.
Les non-conformités doivent être traitées conformément au 12.7.
11.3.2 Tolérances de fabrication
11.3.2.1 Tolérances relatives aux composants et détails structuraux couramment utilisés
Les valeurs autorisées des tolérances fonctionnelles pour les éléments et détails structuraux couramment
utilisés sont données dans les Tableaux G.1 à G.8.
e
in
Le Tableau G.7 peut être appliqué à d’autres éléments de structure horizontaux ou inclinés à un niveau
intermédiaire et au niveau de la toiture pour lesquels les écarts sont mesurés par rapport à leur plan
prévu plutôt que par rapport au niveau.
a
La mise en œuvre de ces exigences nécessite des précautions si les poutres ou chevrons font partie
oc
d’ossatures non contreventées car les déformations dans le domaine élastique et les déplacements
peuvent être relativement importants.
ar
11.3.2.2 Tolérances relatives aux autres éléments et détails structuraux
L’Annexe G ne couvre pas toutes les situations possibles. Si aucune des situations présentées ne peut être
m
appliquée, les critères généraux suivants peuvent être utilisés pour spécifier les tolérances :
a) pour des structures soudées, appliquer les classes suivantes conformément à l’EN ISO 13920 :
e
— classe C pour la longueur et les dimensions angulaires ;
rm
— classe G pour la rectitude, la planéité et le parallélisme ;
b) dans les autres cas, appliquer une tolérance générale à toute dimension « D ». Cette tolérance est
no
égale à D/500, avec une valeur minimale de 5 mm.
11.3.2.3 Tolérances relatives aux produits constitutifs ou aux produits préparés
Après l'incorporation de produits constitutifs ou de produits préparés dans un élément, les écarts
e
autorisés spécifiés par la norme applicable à ces produits s'appliquent.

td
NOTE Au cours de certains procédés de fabrication, il est possible que la géométrie subisse des influences telles
que les écarts sont supérieurs aux écarts autorisés spécifiés à l'Annexe G ou dans la norme de produit pertinente.
Dans ce cas, il est recommandé de convenir et de spécifier des tolérances fonctionnelles plus élevées que celles
je
indiquées à l'Annexe G ou dans la norme de produit pertinente.
12 Contrôles, essais et réparations

o
12.1 Généralités
pr
Le présent article spécifie les exigences relatives aux contrôles et essais en rapport avec les exigences de
qualité incluses dans le dossier qualité spécifiés en 4.2.1.
Les contrôles, les essais et les réparations doivent être réalisés comme spécifié et dans le cadre des
exigences du présent document.
Les contrôles et les essais doivent être entrepris par rapport à un plan prédéterminé.
55
EN 1090-3:2019 (F)
Tous les contrôles et essais effectués et les réparations associées doivent être consignés.
12.2 Produits constitutifs et composants
12.2.1 Produits constitutifs
Les documents fournis avec les produits constitutifs conformément aux exigences de l’Article 5 doivent
être contrôlés afin de vérifier que les informations sur les produits constitutifs fournis correspondent aux
produits commandés.
e
NOTE Ces documents comprennent les certificats de contrôle, les rapports d’essai, la déclaration de conformité
in
appropriée pour les tôles, les profilés, les profilés creux, les consommables de soudage, les fixations mécaniques, les
goujons.
a
L’inspection de la surface des produits constitutifs doit être incluse dans les plans d’inspection si elle
s'avère nécessaire du fait de l'utilisation du produit.
oc
Sauf spécification, il n’y a pas d’exigences relatives à des essais spécifiques des produits constitutifs.
ar
12.2.2 Composants
Les documents fournis avec les composants doivent être vérifiés pour s’assurer que les informations sur
les composants fournis correspondent aux produits commandés.
NOTE
m
Ceci s’applique à un composant partiellement fabriqué, réceptionné dans l’atelier d’un constructeur en
vue d’une opération ultérieure et aux produits reçus sur le chantier en vue de leur montage par le constructeur si
e
ceux-ci ne sont pas de sa fabrication.
rm
12.3 Préparation
12.3.1 Formage
no
Les zones déformées d’un matériau façonné (par exemple tôles pliées) doivent être contrôlées à l’aide
d’une loupe ayant un grossissement de 10 fois. Le résultat d’essai doit être consigné.
12.3.2 Dimensions géométriques des composants

e
Le programme de contrôle relatif à la fabrication doit tenir compte des exigences relatives à l’ouvrage et
td
doit prendre en considération les vérifications nécessaires sur les produits constitutifs préparés, les
composants partiellement fabriqués et les composants entièrement fabriqués.
Le contrôle dimensionnel des composants fabriqués doit toujours être effectué. Les méthodes et les
je
instruments utilisés doivent être choisis, selon le cas, parmi ceux énumérés dans l’ISO 7976-1 et
l’ISO 7976-2. La précision doit être évaluée conformément à la partie appropriée de l’ISO 17123.
o
L’emplacement et la fréquence des mesures doivent être précisés dans le programme de contrôles.
pr
Les critères d’acceptation doivent être conformes à 11.2 et 11.3. Les écarts doivent être mesurés en
tenant compte de toute contreflèche ou préréglage spécifiés.
Lorsque le contrôle aboutit à l’identification d’une non-conformité, le traitement de cette non-conformité

doit être tel qu’indiqué en 12.8.2.
56
EN 1090-3:2019 (F)
12.4 Soudage
12.4.1 Étapes de contrôle
Les contrôles requis avant, pendant et après le soudage doivent être spécifiés dans le programme de
contrôles et soumis à approbation, comme spécifié.
NOTE Des recommandations sont données dans la partie concernée de l’EN ISO 3834.
Lorsque le programme de contrôles exige une vérification de l’ajustage avant le soudage de profils creux
e
préparés en vue du soudage des nœuds, les emplacements suivants doivent faire l’objet d’une attention
in
particulière :
— pour des profils circulaires : mi-pointe, mi-talon et deux positions à mi-flanc ;
a
— pour des profils carrés ou rectangulaires : les quatre coins.
oc
La préparation du joint, son ajustage et l’accès pour le soudage doivent être contrôlés et approuvés avant
le soudage. Toute soudure devenant inaccessible du fait des travaux ultérieurs doit être examinée avant
ar
d’exécuter ces travaux.
En cas de déformation supérieure aux limites indiquées dans la spécification, qui doit être corrigée par
m
un redressage à froid, les soudures situées dans cette zone doivent être à nouveau contrôlées. Le
redressage à chaud n'est autorisé que lorsque les conditions de son utilisation sont spécifiées, voir 6.11.
Lorsqu’une structure ou un composant soudé(e) doit subir un traitement thermique après soudage, le
e
contrôle final après soudage doit être effectué après le traitement thermique.
rm
12.4.2 Méthodes de contrôle et qualification du personnel
12.4.2.1 Méthodes
no
Un contrôle visuel doit être effectué conformément à l’EN ISO 17637.
Le mesurage de l’épaisseur de la gorge « a » doit être conforme à l’EN ISO 17659 et à l'EN ISO 17637. Voir
également les Figures 5 et 7.
e
td
je
o
pr
Figure 5 — Épaisseur de la gorge « a » pour soudures d'angle avec des longueurs de côté inégales
57
EN 1090-3:2019 (F)
e
a in
oc
Figure 6 — Largeur de pénétration « s » pour soudures sur rainure évasée
ar
m
e
rm
no
e
td
Figure 7 — Epaisseur de la gorge « a », longueur de côté « z », et épaisseur de pénétration à la

je
racine « apen »
Lorsque des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires sont prescrits en 12.4.3, ils doivent être
o
effectués conformément aux normes suivantes :

pr
a) contrôle par ressuage (PT) – EN ISO 3452-1, EN ISO 3452-5 et EN ISO 3452-6 ;
b) contrôle par ultrasons (UT) – EN ISO 17640 ;
c) contrôle par radiographie (RT) – EN ISO 17636-1 et EN ISO 17636-2.
Les essais destructifs doivent être effectués conformément à l’EN ISO 9017 et l’EN ISO 17639.
58
EN 1090-3:2019 (F)
Lors du contrôle de la forme et de la surface des soudures de nœuds soudés, une attention particulière
doit être portée aux emplacements suivants :
d) pour des profils circulaires : mi-pied, mi-talon et deux positions à mi-flanc ;
e) pour des profils carrés ou rectangulaires : les quatre coins.
Lors d’un contrôle par radiographie, le niveau de contrôle B selon l’EN ISO 17636-1 et l’EN ISO 17636-2
doit être atteint. Si, en raison de l’épaisseur de la tôle ou d’un manque d’accessibilité, des rayons gamma
e
doivent être utilisés et qu’il est impossible de satisfaire aux exigences conformément au niveau de
contrôle B, il est nécessaire d’obtenir l’approbation de l’acheteur ou d’opter pour une autre méthode de
in
contrôle.
Pour le contrôle par ultrasons d’éléments soumis à des charges essentiellement statiques (SC1), le niveau
a
de contrôle B selon l’EN ISO 17640 est prescrit.
oc
Une soudure réalisée par le procédé FSW doit être contrôlée par un essai de pliage conformément à
l'EN ISO 25239-5.
ar
12.4.2.2 Qualification du personnel chargé du contrôle
Les méthodes de contrôles non destructifs (CND) doivent être choisies conformément à l'EN 17635
m
comme base du programme de contrôles et d'essais requis par le programme de soudage. Les CND, à
l'exception du contrôle visuel, doivent être réalisés par un personnel qualifié tel que défini dans
l'EN ISO 9712.
e
12.4.3 Étendue du contrôle
rm
12.4.3.1 Dispositions générales
L’étendue de tous les contrôles et les exigences de qualité doivent être spécifiées. Toutes les soudures ou
no
parties de soudures qui nécessitent un contrôle doivent être définies ou désignées sans ambiguïté. Les
points mentionnés dans la spécification sont :
a) la classe d'exécution ;
e
b) la catégorie de service (fatigue significative SC2 ou essentiellement statique SC1) ;

td
c) le niveau de qualité selon l’EN ISO 10042 ;
d) les exigences de qualité supplémentaires et complémentaires, par exemple conformément au présent

je
document et à l’EN 1999-1-3 ;

o
e) l’étendue des essais contrôles non destructifs (CND) supplémentaires ;

pr
f) tous les essais et méthodes d’essai supplémentaires.
12.4.3.2 Dispositions relatives aux soudures
Toutes les soudures doivent être contrôlées visuellement sur la totalité de leur longueur conformément
à l'EN ISO 17637. Lorsque des défauts superficiels sont détectés, un contrôle de la surface par ressuage
doit être effectué sur la soudure contrôlée.
Pour des exemples de présentation de ces exigences sur les dessins, voir l’Annexe I.
59
EN 1090-3:2019 (F)
L’étendue minimale du contrôle des assemblages soudés doit être spécifiée de la manière suivante :
a) il convient d’utiliser le Tableau K.2 pour SC1 et le Tableau K.3 pour SC2 ;
b) tout nouveau DMOS (descriptif de mode opératoire de soudage) doit être vérifié dans des conditions
de production et les exigences suivantes doivent s’appliquer :
1) pour les cinq premiers assemblages réalisés conformément au même DMOS :

NOTE Le contrôle peut être effectué sur des assemblages situés sur une ou plusieurs structures, quelle
e
que soit la classe d’exécution (EXC).
in
i) le niveau de qualité B doit être atteint ;
a
ii) la longueur à contrôler doit être de 100 %, mais il n’est pas nécessaire qu’elle soit supérieure
à 300 mm pour chaque assemblage ;
oc
2) lorsque le contrôle donne des résultats non conformes, une investigation doit être réalisée afin
d’en trouver la raison et un nouveau jeu de cinq assemblages doit être contrôlé ;
ar
c) toutes dispositions supplémentaires prescrites.
Pour les méthodes de contrôle non destructif (CND) et les essais destructifs pour le soudage FSW devant
être employés, voir le Tableau 11. m
Les valeurs spécifiées en pourcentage pour les contrôles non destructifs (CND) se rapportent à la
longueur de la soudure ou des soudures et s’appliquent à chaque composant ou structure, selon le cas.
e
Chaque DMOS doit être également représenté.
rm
Tableau 11 — Méthodes d’essai devant être appliquées pour les contrôles

non destructifs (CND)a, b, c et les essais destructifs pour FSW
EXC Soudures bout à Soudures à pénétration Soudures FSW
no
bout partielle d'angle

1 PT   
2 PT ou RT ou UT PT + UT d PT Essai de pliage e
e
3 PT + (RT ou UT) PT + UT d PT Essai de pliage e

td
4 PT + (RT ou UT) PT + UT d PT Essai de pliage e

a Le contrôle par ressuage (PT) doit être effectué conformément à l'EN ISO 3452-1.
je
b Le contrôle par ultrasons (UT) doit être effectué conformément à l'EN ISO 17640, Technique 1 et Niveau de contrôle B.
Critères d'acceptation conformément au Tableau 16.
o
c Le contrôle par radiographie (RT) doit être effectué conformément à l'EN ISO 17636-1 (ou à l'EN ISO 17636-2), classe B.
d
pr
Le contrôle par ultrasons (UT) est applicable pour une profondeur de pénétration ≥ 12 mm.
e L'essai de pliage doit être conforme à l'EN ISO 25239-5.
12.4.3.3 Essais destructifs
Des essais destructifs ne doivent être effectués que lorsque spécifié.
60
EN 1090-3:2019 (F)
12.4.3.4 Contrôle supplémentaire à la suite d’une non-conformité du niveau de qualité
Lorsqu'un contrôle aléatoire a été spécifié, les vérifications doivent être effectuées sur les soudures
soumises à la contrainte de traction la plus élevée. Le choix de la soudure à vérifier doit garantir que les
contrôles couvrent aussi largement que possible les conditions de soudage, c’est-à-dire le type
d’assemblage, le matériau, le matériel de soudage et le travail des soudeurs individuels.
Si, à la suite d’un contrôle aléatoire, des irrégularités ne satisfaisant pas aux critères du niveau de qualité
prescrit pour les soudures sont découvertes dans les soudures, l’étendue du contrôle doit être augmentée
e
comme suit. Dans le cas où plus de 4 % de la longueur de soudure contrôlée doit être réparée, une
longueur supplémentaire égale au double de la longueur initiale doit être contrôlée. Si le résultat de ce
in
contrôle supplémentaire montre également que le travail à reprendre est supérieur à 4 %, la soudure doit
être contrôlée sur toute sa longueur.
a
Les résultats des contrôles doivent être consignés et inclus dans la documentation relative à l’exécution.
oc
12.4.4 Critères d’acceptation des soudures
12.4.4.1 Structures en catégorie de service SC1
ar
Les niveaux de qualité selon l’EN ISO 10042 doivent être spécifiés. Il convient de respecter les
dispositions du Tableau K.5.
m
Les informations supplémentaires relatives aux niveaux de qualité/critères d’acceptation données dans
le Tableau 12 doivent s’appliquer.
e
Pour les défauts 2.7 et 2.9 selon l’EN ISO 10042:2018, les exigences s’appliquent lorsque la longueur de
rm
soudure est supérieure à 25 mm. Pour des longueurs de soudure plus courtes, ces défauts ne sont pas
admis.
Les exigences relatives aux défauts suivants selon l’EN ISO 10042:2018 ne s’appliquent pas : 1.4, 1.11,
no
1.12, 1.14, 1.15, 1.17, 2.2 et 2.5.
Tableau 12 — Exigences supplémentaires relatives au niveau de qualité des soudures, SC1
Numéros de référence conformément à Écarts en termes de niveaux de qualité/

e
exigences supplémentaires
td
EN ISO 10042:2018 EN ISO 6520-1:2007 pour C pour D

Tableau 1
3.2 617 Le jeu doit être compensé par une Aucun
je
augmentation correspondante de
l’épaisseur de la gorge.
o
4.1  La somme des défauts doit correspondre à des

défauts courts.
pr
12.4.4.2 Structures en catégorie de service SC2
Il convient de spécifier les niveaux de qualité conformément à l’EN ISO 10042. Il convient d’utiliser les
dispositions du Tableau K.6. Pour les défauts internes et géométriques, des niveaux de qualité différents
peuvent s’appliquer.
61
EN 1090-3:2019 (F)
Les exigences supplémentaires spécifiées par les désignations B+, C+ ou D+ sont indiquées dans les
Tableaux 13, 14 et 15.
NOTE Si, dans l’EN 1999-1-3, des niveaux de qualité différents s’appliquent aux défauts géométriques et
internes, les exigences supplémentaires pour B+, C+ et D+ ne s’appliquent qu’aux types de défauts pour lesquels un
niveau B, C ou D est prescrit.
Tableau 13 — Liste des exigences de qualité supplémentaires par rapport au niveau de qualité B
de l’EN ISO 10042:2018 pour les soudures, lorsqu’un niveau de qualité B+ est spécifié
e
Numéros de référence conformément à Type de défaut Limites maximales du
défaut
in
EN ISO 10042:2018 EN ISO 6520-1:2007
1.10 5012 caniveau discontinu non autorisé
a
1.11 502 surépaisseur excessive H ≤ 1,0 + 0,1 b
oc
4 mm max.
1.18 515 retassure à la racine non autorisée
ar
5013 caniveau à la racine non autorisé
2.3 2011 soufflure sphéroïdale D ≤ 0,15 s ou 0,15 a
2.8 303
m
inclusion d’oxyde
mais 3 mm max.
non autorisée
e
2.9 3041 inclusion de tungstène l ≤ 0,15 s ou 0,15 a
mais 2 mm max.
rm
3.1 507 défaut d’alignement h ≤ 0,1 t

soudures longitudinales 1,5 mm max.
no
soudures h ≤ 0,1 t
circonférentielles 2 mm max.
4.1 - défauts multiples non autorisés
e
td
o je
pr
62
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau 14 — Liste des exigences de qualité supplémentaires par rapport au niveau de qualité C
de l’EN ISO 10042:2018 pour les soudures, lorsqu’un niveau de qualité C+ est spécifié
Numéros de référence conformément à Type de défaut Ecart en termes de niveaux
de qualité/limites
EN ISO 10042:2018 EN ISO 6520-1:2007
maximales du défaut
1.6 2017 piqûres B
1.18 515 retassure à la racine B
e
5013 caniveau à la racine B
in
2.3 2011 soufflure sphéroïdale B
a
2.8 303 inclusion d’oxyde B
oc
2.11 402 manque de pénétration non autorisé
4.1 - défauts multiples non autorisés
ar
Tableau 15 — Liste des exigences de qualité supplémentaires par rapport au niveau de qualité D
Numéros de référence conformément à

m
de l’EN ISO 10042:2018 pour les soudures, lorsqu’un niveau de qualité D+ est spécifié
Type de défaut Limites maximales du

défaut
e
EN ISO 10042:2018 EN ISO 6520-1:2007
rm
1.2 104 fissures de cratère non autorisées

1.9 4021 manque de pénétration à non autorisé
la racine
no
12.4.4.3 Soudage par friction-malaxage

Pour le soudage par friction-malaxage, les critères d'acceptation doivent être conformes à
l'EN ISO 25239-5. Les essais de pliage ne doivent pas aboutir à des ruptures.
e
12.4.5 Critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons

td
Les critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons (UT) sont indiqués dans le Tableau 16.
je
o
pr
63
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau 16 — Critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons des soudures
Type de défaut EXC 2 EXC 3 et EXC 4

Lorsque l'écho dépasse la courbe de référence
Fissures Inacceptable, quelle que soit la hauteur de l'écho
Manque de fusion et pénétration Longueur max. 2t max. 25 mm par Inacceptable
incomplète 100 mm de longueur de soudure
Porosité Une réparation est exigée si la porosité peut masquer d'autres
e
défauts.
in
Inclusions d'oxydes ou autres Longueur max. 2t max. 25 mm Inacceptable
inclusions
a
t = épaisseur
La longueur d'un défaut est définie comme la distance entre les points où l'écho atteint ou franchit 50 % de la
oc
CAD (pour des défauts plus grands que le faisceau). Pour des défauts plus petits que le faisceau, il est possible
d'utiliser la technique d'amplitude maximale.
Lorsque des défauts oblongs sont alignés et que la distance qui les sépare est inférieure à la longueur de
ar
l'indication la plus longue, les défauts doivent être évalués comme un seul défaut continu.
NOTE : Lorsque le contrôle UT est effectué d'un seul côté d'une soudure dont une seule face est accessible, les hauteurs d'écho
acceptables sont réduites de 100 % à 50 %.
12.4.6 Soudures de réparation

m
e
Les exigences initiales applicables aux soudures doivent être satisfaites après tout remplacement ou
rm
réparation d’une non-conformité.

Les soudures réparées doivent être entièrement contrôlées en employant les mêmes méthodes que pour
les soudures initiales.
no
L’étendue d’une soudure défectueuse doit être déterminée par la méthode de contrôle appropriée et être
clairement marquée sur le joint.
Les zones réparées doivent être indiquées dans le dossier d’exécution.
e
Un assemblage ne doit pas être ressoudé, ou une partie d’une soudure réparée plus de deux fois sans
approbation spéciale.
td
12.4.7 Contrôle des emplacements des fixations provisoires après leur retrait
Un contrôle approprié doit être effectué pour s’assurer que les produits constitutifs ne sont pas fissurés
je
en surface au niveau de l’emplacement des soudures provisoires et que la surface a été arasée par
meulage.
o
12.5 Fixations mécaniques

pr
12.5.1 Contrôle des assemblages avec boulons non précontraints
Tous les assemblages doivent être contrôlés visuellement après serrage des boulons.
Les critères d’acceptation et les actions entreprises pour corriger une non-conformité doivent être
conformes à 8.3.1 et 9.5.5.
64
EN 1090-3:2019 (F)
Lorsque la non-conformité est due à une différence d’épaisseur de matériau qui dépasse les critères
spécifiés en 8.1.2, l’assemblage doit être repris. Sinon, la non-conformité peut être corrigée, dans la
mesure du possible en réglant l’alignement local de l‘élément.
Si une isolation est prescrite entre l’aluminium et d’autres métaux, les exigences relatives à la vérification
de l’installation doivent être spécifiées.
Les assemblages corrigés doivent faire l’objet d’un nouveau contrôle.
e
12.5.2 Contrôle des assemblages avec boulons précontraints
in
12.5.2.1 Contrôle des surfaces de frottement
Lorsque les assemblages comportent des surfaces de frottement, les surfaces doivent être contrôlées
a
visuellement immédiatement avant l'assemblage. Les critères d'acceptation doivent être conformes
au 8.1.
oc
Les non-conformités doivent être corrigées conformément à 8.1.
ar
12.5.2.2 Contrôle avant serrage
Tous les assemblages comportant des boulons précontraints doivent être contrôlées visuellement après
m
leur boulonnage initial complet avec la structure alignée localement et avant application de la
précontrainte. Les critères d'acceptation doivent être conformes au 8.1.
Lorsque la non-conformité est due à une différence d’épaisseur de matériau qui dépasse les critères
e
spécifiés en 8.1.2, l’assemblage doit être repris. Sinon, la non-conformité peut être corrigée, dans la
rm
mesure du possible en réglant l’alignement local de l‘élément.
Les assemblages corrigés doivent faire l’objet d’un nouveau contrôle.

no
12.5.2.3 Contrôle pendant et après serrage
Le contrôle et les critères d’acceptation relatifs aux assemblages boulonnés dans les assemblages
résistant au glissement doivent être spécifiés.
e
L'EN 1090-2 peut servir de base à la préparation de contrôle et aux critères d’acceptation pour les
assemblages résistant au glissement.
td
Dans les assemblages résistant au glissement, le resserrage des boulons est considéré comme un contrôle
de l’adéquation de la précontrainte.
je
Toutes les irrégularités doivent être enregistrées, évaluées et, si nécessaire, les corrections requises
doivent être effectuées.
o
12.5.3 Inspection des liaisons rivetées

pr
100 % des rivets doivent être contrôlés visuellement.
Un rivet posé ne doit présenter ni gerçure ni cratère.
Tous les rivets mal serrés, avec têtes décentrées, déformés ou présentant un autre défaut doivent être
coupés et remplacés avant la mise en charge de la structure.
65
EN 1090-3:2019 (F)
12.6 Collage
Les méthodes et l’étendue minimale du contrôle doivent être spécifiées. Toute modification par rapport
au cahier des charges doit être consignée.
12.7 Contrôle de la géométrie de la structure montée
Le programme de contrôles doit définir les mesures à contrôler et documenter.
12.8 Produits non conformes
e
in
12.8.1 Produits constitutifs non conformes
Lorsque les documents de contrôle des produits constitutifs conformément à 5.2 n’ont pas été fournis,
a
les produits constitutifs doivent être traités comme des produits non conformes jusqu’à ce qu’il puisse
être démontré qu’ils satisfont aux exigences du programme de contrôles.
oc
Lorsque des produits sont désignés comme non conformes et que leur conformité est démontrée
ultérieurement par essais ou contre-essais, les essais doivent être consignés.
ar
S’il peut être démontré que le produit non conforme peut satisfaire aux exigences relatives au composant
ou à la structure conformément à 12.8.2, le produit peut être accepté. L’évaluation doit être consignée.
12.8.2 Eléments et structures non conformes

m
Lorsqu’il peut être démontré que la sécurité, la durabilité ou la fonctionnalité prescrite de la structure est
e
maintenue malgré une propriété non conforme du composant ou de la structure, elle peut être considérée
rm
comme techniquement acceptable sans qu’il soit nécessaire de procéder à une réparation.
NOTE L’aptitude à l’emploi peut faire l’objet d’un accord entre les parties.
no
e
td
o je
pr
66
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe A
(normative)
Informations supplémentaires requises, options devant être spécifiées

et exigences relatives aux classes d’exécution
e
A.1 Liste des informations requises
in
Le présent article énumère au Tableau A.1, la liste des informations appropriées qui sont prescrites dans
le texte du présent document pour définir pleinement les exigences relatives à l’exécution des travaux
a
conformément au présent document (c’est-à-dire là où l’expression « doit être spécifié » est utilisée).
oc
Tableau A.1 — Liste des paragraphes, et sujets, pour lesquels des informations supplémentaires
sont nécessaires
Paragraphe Sujet
ar
4.1.2 La (les) classe(s) d'exécution à appliquer
4.2.2 Si un plan qualité pour l’exécution des travaux est requis
5.1
5.3
Produits constitutifs à utiliser
m
Exigences relatives aux essais des pièces moulées
e
5.5 Combinaison d’un métal de base et de produits consommables pour le soudage
rm
5.6.1 Catégorie d’assemblages boulonnés, normes de produit, classes de qualité et toute autre
exigence, par exemple traitement de surface
5.7 Exigences de comportement des colles à court et long terme
no
6.4 Si les arêtes vives doivent être éliminées pour raisons techniques
6.6 Dimensions des trous
6.6 Dimensions des fraisures pour les boulons
e
6.6 Dimensions des fraisures pour les rivets

6.6 Longueur effective des trous oblongs
td
6.9 Si un contrôle de l’assemblage complet est requis

7.3 S'il est prévu d'utiliser des procédés de soudage autres que MIG
je
7.5.1 Exigences relatives au soudage si des procédés de soudage autres que ceux mentionnés en 7.3
sont utilisés
o
Obligation de rectifier la surface de la soudure

7.5.5 Si le soudage des fixations provisoires est autorisé
pr
Emplacements où les fixations provisoires ne sont pas admises

7.5.9 Dimensions des trous pour les soudures en entaille et en bouchon
7.5.10 Si les soudures d'angle se terminant aux extrémités ou sur les côtés de pièces doivent former
un retour continu
7.5.13 Exigences relatives aux autres soudures, par exemple pointage ou soudage de goujons,
réalisées par des procédés autres que ceux mentionnés en 7.3
8.1.3 Étendue des surfaces de contact dans les assemblages résistant au glissement
67
EN 1090-3:2019 (F)
Paragraphe Sujet
8.2.6 Utilisation de rondelles normales ou larges
8.5 Méthode d’exécution des assemblages collés
Exigences relatives à l’inspection, étendue du contrôle et critères d’acceptation
10.1 Tout système de protection
10.1 Système de protection contre l'incendie
10.2 Revêtement, anodisation ou passivation
e
10.2 Traitement de protection de la surface interne de la section creuse
in
10.3.1 Nature et étendue de toutes les mesures de protection (surfaces et surfaces de contact)
11.1 Toute tolérance particulière
a
11.2.2.5 Classe de tolérance pour les coques
oc
12.3.2 Position et fréquence des contrôles géométriques
12.4.3.1 Étendue minimale du contrôle et exigences de qualité pour les assemblages soudés
12.4.4.1 Exigences de qualité des soudures pour la catégorie de service SC1
ar
12.4.4.2 Exigences de qualité des soudures pour la catégorie de service SC2
12.5.1 Exigences relatives au contrôle de l’isolation dans un assemblage
12.5.2.3
12.6
m
Assemblages boulonnés non résistants au glissement
Méthode et étendue minimale des contrôles pour le collage
e
A.2 Liste des options devant être spécifiées
rm
Le présent article fournit la liste des points pour lesquelles le présent document offre une option, mais
pour lesquelles d’autres options peuvent également être spécifiées. Lorsqu’aucune autre option n’est
spécifiée, les options indiquées dans le présent document s’appliquent.
no
Tableau A.2 — Liste des paragraphes pour lesquels des options peuvent être spécifiées
Paragraphe Sujet
e
4.2.1 Si des documents relatifs à la qualité sont prescrits pour EXC2.

5.6.1 Si un traitement de surface des éléments de fixation mécanique est spécifié.
td
6.6 Si des jeux autres que ceux indiqués dans le tableau 6 doivent être utilisés.
6.6 Si un ébavurage est nécessaire au niveau des trous forés dans les parties assemblées.
je
7.5.8 Si des appendices de début et de fin de cordon doivent être utilisés pour EXC2.
8.2.5 Si des dispositifs de blocage sont requis pour les écrous.
o
8.3.1 Si des dispositifs de blocage doivent être utilisés.

pr
8.3.2 Méthode de serrage des assemblages précontraints, non résistants au glissement.

10.3.2 Protection contre la corrosion des surfaces en aluminium en cas de contact avec l’aluminium ou
une matière plastique.
10.3.3 Protection contre la corrosion des surfaces en aluminium en cas de contact avec l’acier ou le
bois.
10.3.4 Protection contre la corrosion des surfaces en aluminium en cas de contact avec le béton, la
maçonnerie, le plâtre, etc.
10.3.5 Mesures de colmatage des fixations.
68
EN 1090-3:2019 (F)
Paragraphe Sujet
11.2.3.3.3 S’il est admis de maintenir les cales en place par soudage.
12.4.1 Si un contrôle de l’ajustage est requis avant soudage.
12.4.3.1 Tout autre essai et méthode d’essai supplémentaire pour le contrôle des soudures.
12.4.3.1 Toute disposition supplémentaire pour déterminer l’étendue minimale du contrôle.
12.4.3.2 Si des essais destructifs doivent être réalisés.
e
A.3 Exigences relatives aux classes d’exécution
in
Le présent article énumère les exigences qui dépendent des classes d’exécution.
a
Tableau A.3 — Exigences selon les classes d’exécution
oc
Paragraphe Titre Classe Classe Classe Classe
d’exécution d’exécution d’exécution d’exécution
EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
ar
4 Cahier des charges et dossier
4.2.1 Dossier qualité Aucune Si spécifiée Oui Oui
5 Produits constitutifs
5.2 Documents de Rapport
m Certificat de Certificat de Certificat de
contrôle pour les d’essai 2.2. réception 3.1 réception 3.1 réception 3.1
e
composants en
aluminium
rm
5.2 Documents de Rapport Certificat de Certificat de Certificat de

contrôle pour les d’essai 2.2. réception 3.1 réception 3.1 réception 3.1
consommables de
soudage
no
5.2 Traçabilité Aucune Aucune Oui Oui

5.2 Marquage de l’alliage Aucune Oui, si différents Oui, si différents Oui, si différents
et de l’état alliages et états alliages et états alliages et états
e
métallurgique métallurgiques métallurgiques métallurgiques

employés employés employés
td
simultanément simultanément simultanément

6 Préparation
6.2 Marquage ou Aucune Oui, si différents Oui, si différents Oui, si différents
je
identification des alliages et états alliages et états alliages et états

produits constitutifs métallurgiques métallurgiques métallurgiques
employés employés employés
o
simultanément simultanément simultanément

pr
6.2 Marquage ou Aucune Oui Oui Oui

identification des
pièces pendant la
fabrication
7 Soudage
7.1 Exigences de qualité EN ISO 3834-4 EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 EN ISO 3834-2
relatives au soudage Exigences de Exigences de Exigences de Exigences de
qualité qualité normale qualité complète qualité complète
élémentaire
69
EN 1090-3:2019 (F)

EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
7.2.1 Programme de Aucune Oui Oui Oui
soudage
7.4.1 Descriptifs de modes Aucune Selon Selon Selon
opératoires de l’EN ISO 15609-1 l’EN ISO 15609-1 l’EN ISO 15609-1
soudage
e
7.4.1 Qualification des Aucune Qualifiés selon Qualifiés selon Qualifiés selon
modes opératoires de l’EN ISO 15612 l’EN ISO 15613 l’EN ISO 15613
in
soudage à l’arc ou ou ou
l’EN ISO 15613 l’EN ISO 15614-2 l’EN ISO 15614-2
a
ou
l’EN ISO 15614-2
oc
7.4.4 Coordination en Aucune Telle que définie Telle que définie Telle que définie
soudage dans dans dans
l’EN ISO 14731 l’EN ISO 14731 l’EN ISO 14731
ar
7.4.4 Personnel de Aucune Connaissances Connaissances Connaissances
coordination en techniques selon techniques selon techniques selon
soudage Tableau 7 Tableau 7 Tableau 7
7.5.6 Soudures de pointage Aucune Aucune
m Conditions de
réalisation de
Conditions de
réalisation de
soudures de soudures de
e
pointage dans le pointage dans le
DMOS DMOS
rm
7.5.8 Soudures bout à bout Aucune Appendices de Appendices de Appendices de

début et de fin début et de fin début et de fin
de cordon pour de cordon pour de cordon pour
obtenir une obtenir une obtenir une
no
gorge de pleine gorge de pleine gorge de pleine

épaisseur, si épaisseur épaisseur
spécifié
8 Fixations mécaniques et collage
e
8.2.5 Dispositifs de blocage Si spécifiée Si spécifiée Si spécifiée Doivent

td
généralement
être immobilisés
8.2.5 Montage des écrous Aucune Aucune Marquages de Marquages de
je
désignation désignation
visibles pour visibles pour
contrôle contrôle
o
12 Inspection, contrôle et corrections

pr
12.4.3.1 Méthodes de contrôle Données dans Données dans le Données dans le Données dans le
le Tableau 9 Tableau 9 Tableau 9 Tableau 9
Les sujets suivants sont traités dans une annexe informative.
K.3.1 Étendue Donnée dans le Donnée dans le Donnée dans le Donnée dans le
recommandée des Tableau K.2 Tableau K.2 Tableau K.2 Tableau K.2
contrôles non
destructifs
supplémentaires en
classe SC1
70
EN 1090-3:2019 (F)

EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
K.3.2 Étendue Donnée dans le Donnée dans le Donnée dans le Donnée dans le
recommandée des Tableau K.3 Tableau K.3 Tableau K.3 Tableau K.3
contrôles non
destructifs
supplémentaires en
classe SC2
e
a in
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
je
o
pr
71
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe B
(informative)
Liste de contrôle du contenu d’un plan qualité
B.1 Introduction
e
Conformément à 4.2.2, la présente annexe donne des recommandations concernant les éléments à
in
incorporer dans le domaine d’application des plans qualité propres au projet pour l’exécution des
structures en aluminium en référence aux lignes directrices générales de l’ISO 10005.
a
B.2 Contenu
oc
B.2.1 Gestion
Plan d’organisation de gestion du projet qui désigne les personnes-clés, leur fonction et leurs
ar
responsabilités pendant le projet, les liens hiérarchiques et les moyens de communication.
m
Dispositions concernant la planification et la coordination avec d’autres parties pendant toute la durée
du projet et le suivi des prestations et de l’avancement.
Identification des fonctions déléguées à des sous-traitants et autres intervenants extérieurs.

e
Identification et références professionnelles du personnel qualifié devant intervenir dans le cadre du
rm
projet, y compris le personnel de coordination en soudage, le personnel de contrôle, les soudeurs et les
opérateurs soudeurs.
Dispositions prises pour maitriser les écarts, modifications et dérogations survenant pendant le projet.
no
B.2.2 Revue de la spécification
Prescription relative à une revue des exigences spécifiées pour le projet afin d’identifier les implications,
e
y compris les choix des classes d’exécution et de catégories de service, susceptibles de nécessiter des
mesures supplémentaires ou inhabituelles, au-delà de celles assurées par le système de management de
td
la qualité de l’entreprise.
Procédures supplémentaires de gestion de la qualité rendues nécessaires par la revue des exigences
je
spécifiées pour le projet.
B.2.3 Documentation
o
B.2.3.1 Généralités
pr
Procédures pour gérer tous les documents du projet, reçus et transmis, y compris l’identification de
révision en cours et les dispositions visant à éviter l’utilisation de documents invalides ou obsolètes en
interne ou par les sous-traitants, notamment plans, calculs, données électroniques et enregistrements
associés.
72
EN 1090-3:2019 (F)
B.2.3.2 Documentation avant exécution
Procédures pour les documents à fournir avant exécution de l'étape de construction à laquelle ils se
rapportent. Elle comprendra :
— les certificats relatifs aux produits constitutifs ;
— les descriptifs de modes opératoires de soudage et procès-verbaux de qualification ;
e
— les exposés des méthodes, y compris celles relatives au montage et pour la précontrainte des
fixations ;
in
— les calculs pour ouvrages provisoires nécessités par les méthodes de montage ;
a
— les dispositions relatives à l’étendue et au calendrier d’approbation ou d’acceptation de la
documentation avant exécution par seconde ou tierce partie.
oc
B.2.3.3 Dossier d’exécution
ar
Procédures de remise des dossiers d’exécution, comprenant :
a) la traçabilité des produits constitutifs par rapport aux éléments finis ;

m
b) les rapports de contrôle et d’essai et action entreprise pour traiter les non-conformités, concernant :
1) la préparation des faces à souder avant le soudage ;

e
rm
2) le soudage et les ensembles soudés achevés ;
3) les tolérances géométriques des éléments fabriqués ;

no
4) la préparation et le traitement des surfaces ;
5) l’étalonnage des équipements, y compris ceux utilisés pour contrôler la précontrainte des
fixations ;
e
c) les résultats de la pré-réception du site conduisant à sa conformité pour le démarrage des travaux de
td
montage ;
d) le calendrier de livraison des éléments livrés sur le chantier, identifiés par rapport à leur position
dans la structure achevée ;
je
e) les contrôles dimensionnels de la structure et les actions entreprises pour traiter les non-
conformités ;
o
pr
f) les certificats d’achèvement des travaux de montage et de mise à disposition.
B.2.3.4 Stockage des enregistrements
Dispositions prises pour tenir à disposition les documents d’enregistrement à des fins de contrôle et pour
leur conservation pendant une période minimale de 5 années, ou plus si cela est requis par le projet.
NOTE Les dispositions nationales peuvent comporter des exigences plus rigoureuses en matière de
conservation des enregistrements.
73
EN 1090-3:2019 (F)
B.2.4 Procédures de contrôles et d’essais
Identification des essais et contrôles obligatoires prescrits par le présent document et de ceux prévus
dans le système qualité du constructeur qui sont nécessaires à l’exécution du projet, y compris :
a) l’étendue du contrôle ;
b) les critères d’acceptation ;
e
c) les actions à entreprendre pour traiter les non-conformités, corrections et dérogations ;
in
d) les procédures de validation/rejet.
Exigences de contrôle et d’essai propres au projet, y compris les exigences relatives à des essais ou
a
contrôles particuliers en présence de témoin, ou de points pour lesquels une tierce partie désignée doit
effectuer un contrôle.
oc
Identification des points d’arrêt associés, en présence d’une seconde ou tierce partie, à l’approbation ou
à l’acceptation des résultats d’essai ou de contrôle.
ar
m
e
rm
no
e
td
o je
pr
74
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe C
(normative)
Essai de soudage en croix
C.1 Introduction
e
Le but de cet essai est de décrire :
in
a) l’épreuve de qualification de mode opératoire de soudage pour les soudures d’angle (résistance
a
mécanique et qualité) ;
oc
ou
b) la vérification des propriétés du matériau pour les tôles en alliage EN AW-6082 conformément à 5.3.
ar
C.2 Éprouvette
m
L’éprouvette employée pour l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage des soudures
d'angle doit être préparée et soudée conformément à la Figure C.1.
Pour les essais relatifs aux propriétés de matériau pour les tôles en alliage EN AW-6082, seule la Coupe I
e
est nécessaire.
rm
no
e
td
je
o
pr
75
EN 1090-3:2019 (F)
Dimensions en millimètres
e
a in
oc
ar
m
e
rm
Légende
I coupe I ≥ 250 mm 1 chute 25 mm
II coupe II ≥ 150 mm 2 2 éprouvettes pour examen macroscopique
no
3 3 éprouvettes pour essai de traction d’assemblage en croix

4 1 éprouvette pour essai de texture
5 1 éprouvette pour examen microscopique (seulement pour le
e
groupe de matériaux 23 (alliages ayant subi un durcissement

td
par précipitation) conformément au CEN ISO/TR 15608)

b1 largeur de l’éprouvette cruciforme pour essai de traction ≥ 35 mm
b2 largeur de coupe ≤ 5 mm
je
b3 largeur de l’éprouvette pour essai de rupture ≥ 80 mm

o
t épaisseur de l’éprouvette
pr
a gorge de la soudure d’angle (t ≤ 8 mm : a = 0,7 t)

(t > 8 mm : a = 0,5 t)
Figure C.1 — Éprouvette d’assemblage en croix par soudures d’angle
76
EN 1090-3:2019 (F)
C.3 Contrôles et essais

Avant de couper les éprouvettes, un contrôle visuel (100 %) et un contrôle par ressuage (100 %) doivent
être effectués.
L'essai de texture doit être effectué conformément à l'EN ISO 9017.
NOTE 1 Il est recommandé d’effectuer l’essai de texture avant les essais de traction de l’assemblage en croix et
les examens macroscopique/microscopique.
e
Les essais de traction de l’assemblage en croix doivent être effectués conformément à l'EN ISO 9018.
in
Pour déterminer la résistance en traction de l’éprouvette avec assemblage en croix, la résistance de la
soudure d’angle est calculée en déterminant une épaisseur de gorge effective moyenne aeff pour la
a
soudure d'angle de chaque éprouvette. La résistance en traction, définie comme Rm,test = Nm,test/2aeff
oc
quel que soit le mode de rupture (zone affectée thermiquement (ZAT) ou gorge du cordon de soudure),
doit satisfaire aux exigences du Tableau C.1. Si la première éprouvette se rompt transversalement dans
la ZAT du métal de base, l’épaisseur de soudure des éprouvettes suivantes doit être réduite par usinage
ar
afin de provoquer une rupture dans la soudure.
NOTE 2 L’EN ISO 17659 :2004 (Figure 14 et Tableau 8) donne des recommandations pour l’épaisseur de gorge
effective.
m
Les éprouvettes employées pour les examens macroscopique/microscopique doivent être préparées et
examinées conformément à l’EN ISO 17639 et doivent satisfaire aux exigences de l’EN ISO 15614-2. Les
e
niveaux d’acceptation doivent satisfaire aux exigences de l’EN ISO 15614-2.
rm
no
e
td
je
o
pr
77
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau C.1 — Valeurs minimales de résistance pour les essais de traction sur une éprouvette
d’assemblage en croix (élément 3 dans la Figure C.1), en N/mm²
Désignation de l’alliage Etat Consommable pour le soudage conformément à
conformément à l’EN 573- métallurgique l’EN 1999-1-1
3 et l’EN 573-2 tel qu’indiqué Désignation de l’alliage conformément à
dans l’EN ISO 18273
l’EN 1999-1-1
EN AW- EN AW- S-Al 5356/A S-Al 4043A S-Al 3103
S-Al 5056A/B S-Al 4047A
e
S-Al 5183/A
in
Rm min.
(N/mm²)
a
3004 AlMn1Mg1 tous 126 126 67
oc
3005 AlMn1Mg0,5 tous 93 93 67
3103 AlMn1 tous - 67 67
ar
5005 AlMg1(B)
tous 81 81 -
5005A AlMg1(C)
5049
5052
AlMg2Mn0,8
AlMg2,5
tous
tous
153
120
m -
-
-
-
e
5083 AlMg4,5Mn0,7 tous 170 - -
5383 AlMg4,5Mn0,9 tous 170 - -
rm
5454 AlMg3Mn tous 156 - -

5754 AlMg3 tous 152 -
no
6060 AlMgSi T66 89 89 -

T6, T64 81 81 -
T5 64 64 -
e
6061 AlMg1SiCu T6/T651 134 120 -

td
T4/T451 121 120 -

6063 AlMg0,7Si T66 105 105 -
je
T6 89 89 -
T5 81 81 -
o
6005A AlSiMg(A) T6 127 113 -

pr
6082 AlSi1MgMn T6/T651

T61/T6151 148 134 -
T5
T4/T451 129 129 -
6106 AlMgSiMn T6 127 113 -
7020 AlZn4,5Mg1 T6/T651 184 149 -
8011A AlFeSi tous 68 68 -
78
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe D
(normative)
Procédure de détermination du coefficient de frottement
D.1 Objectif de l’essai
e
L’objectif de cette procédure d’essai est de déterminer le coefficient de frottement pour un traitement
in
particulier, impliquant généralement un revêtement de surface.
a
La procédure est destinée à s’assurer de la prise en compte de la possibilité de déformation par fluage de
l’assemblage.
oc
D.2 Variables significatives
ar
Pour des surfaces revêtues, la validité des résultats d’essai est limitée aux cas où toutes les variables
significatives sont similaires à celles des éprouvettes.
m
Les variables suivantes doivent être considérées comme étant significatives :
a) la composition du revêtement ;
e
b) le traitement de surface et le traitement des couches primaires en cas de systèmes multicouches,
voir D.3 ;
rm
c) l’épaisseur maximale du revêtement, voir D.3 ;

no
d) le mode opératoire de séchage ;
e) l’intervalle de temps minimal entre l’application du revêtement et l’application de la charge sur

l’assemblage ;
e
f) la classe de qualité du boulon, voir D.6 ;

td
g) l’épaisseur des plaques connectées.
La composition du revêtement doit prendre en compte la méthode d’application et les diluants utilisés.
je
Le mode opératoire de séchage doit être documenté, soit par référence à des recommandations publiées,
soit par une description du procédé réel. L’intervalle de temps (en heures) entre le revêtement et l’essai
doit être enregistré.
o
D.3 Éprouvettes d’essai

pr
Les éprouvettes doivent être conformes aux détails dimensionnels indiqués dans la Figure D.1 et
l'épaisseur des plaques connectées doit être conforme à l'épaisseur totale du joint.
NOTE L’Article 8.5.9.5 de l’EN 1999-1-1 :2007 donne différents facteurs de glissement pour différentes
épaisseurs totales de joint.
79
EN 1090-3:2019 (F)
Afin que les deux plaques intérieures soient de même épaisseur, elles doivent être produites en les
coupant consécutivement dans la même pièce de matériau et être assemblées dans leurs positions
relatives initiales.
Les plaques doivent présenter des bords coupés avec précision qui ne gênent pas le contact entre les
surfaces des plaques. Elles doivent avoir une planéité suffisante pour permettre le contact entre les
surfaces préparées, après mise en précontrainte des boulons conformément à 8.3.2.
e
a in
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
o je
pr
80
EN 1090-3:2019 (F)
Dimensions en millimètres
e
a in
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
je
Légende
d = diamètre des boulons
o
pr
Figure D.1 — Éprouvettes pour l’essai de coefficient de frottement
Le traitement de surface et le revêtement spécifiés doivent être appliqués sur les surfaces de contact des
éprouvettes d’une manière compatible avec l’application structurale prévue. L’épaisseur moyenne du
revêtement sur la surface de contact des éprouvettes doit être supérieure d’au moins 25 % à l’épaisseur
nominale spécifiée pour son utilisation dans la structure.
Les éprouvettes doivent être assemblées de telle sorte que les boulons soient en appui dans la direction
opposée à la traction appliquée.
81
EN 1090-3:2019 (F)
Les boulons doivent être serrés à ± 5 % de la précontrainte spécifiée, Fp,C, pour la dimension et la classe
de qualité du boulon utilisé.
La précontrainte dans les boulons doit être mesurée directement avec un équipement ayant une précision
de ± 5 %.
S’il est requis d’estimer les pertes de précontrainte des boulons dans la durée, les éprouvettes peuvent
être laissées pendant une période spécifiée au terme de laquelle les précontraintes peuvent de nouveau
être mesurées.
e
Les précontrainte dans les boulons de chaque éprouvette doivent être mesurées juste avant les essais et,
in
si nécessaire, les boulons doivent être resserrés avec la précision requise de ± 5 %.
a
D.4 Mode opératoire de l’essai de glissement et évaluation des résultats
oc
Soumettre à essai cinq éprouvettes. Quatre essais de mise en charge sont réalisés à une vitesse normale
(durée de l’essai d’environ 10 min à 15 min). Utiliser la cinquième éprouvette pour un essai de fluage.
ar
Soumettre les éprouvettes à l’essai dans une machine de traction. Enregistrer la relation charge-
glissement.
m
Prendre le glissement comme le déplacement relatif entre des points adjacents sur une plaque intérieure
et un couvre-joint, dans la direction de la charge appliquée. Mesurer le déplacement séparément à chaque
extrémité de l’éprouvette. Pour chaque extrémité, prendre le glissement comme la moyenne des
déplacements sur les deux faces de l’éprouvette.
e
rm
La charge de glissement, FSi, est définie comme la charge à laquelle un glissement de 0,15 mm se produit.
Charger la cinquième éprouvette avec une charge spécifique égale à 90 % de la charge moyenne de
glissement, FSm, déterminée à partir des quatre premières éprouvettes, c’est-à-dire la moyenne de huit
no
valeurs.
Si, pour la cinquième éprouvette, la différence entre le glissement enregistré 5 min après l’application de
la charge et celui enregistré 3 h après l’application de la charge ne dépasse pas 0,002 mm, déterminer les
e
charges de glissement pour la cinquième éprouvette comme pour les quatre premières. Si le glissement
différé dépasse 0,002 mm, effectuer des essais de fluage prolongé conformément à D.5.
td
Si l’écart-type, sFs, des 10 valeurs (obtenues à l’aide des cinq éprouvettes) de la charge de glissement est
supérieur à 8 % de la valeur moyenne, soumettre à essai des éprouvettes supplémentaires. Déterminer
je
le nombre total « n » d’éprouvettes (y compris les cinq premières) à l’aide de l’équation suivante :
2
 s 
o
(D.1)
n ≥ 
 3, 5 
pr
où
n est le nombre d’éprouvettes ;

s est l’écart-type, sFs, de la charge de glissement déterminée sur les cinq premières
éprouvettes (10 valeurs) exprimé en pourcentage de la valeur moyenne de la charge de
glissement.
82
EN 1090-3:2019 (F)
D.5 Mode opératoire et évaluation de l’essai de fluage prolongé

S’il est nécessaire d’effectuer des essais de fluage prolongé conformément à D.4, soumettre au moins trois
éprouvettes à l’essai (six assemblages).
Appliquer une charge spécifique, déterminée de manière à tenir compte à la fois du résultat de l’essai de
fluage réalisé en D.4 et des résultats de tous les essais de fluage prolongé précédents.
Une charge correspondant au facteur de glissement proposé pour l’application pour la structure peut être
e
adoptée. Si le traitement de surface appartient à une classe spécifiée, il est possible d’utiliser une charge
correspondant au coefficient de frottement pour cette classe.
in
Tracer une courbe « déplacement – log temps » (voir Figure D.2) pour démontrer que la charge
a
déterminée en utilisant le coefficient de frottement proposé ne provoque pas de déplacement supérieur
à 0,3 mm pendant la durée de vie de la structure qui, sauf spécification contraire, est prise égale à 50 ans.
oc
La courbe « déplacement – log temps » peut faire l’objet d’une extrapolation linéaire dès que la tangente
peut être déterminée avec une précision suffisante.
ar
m
e
rm
no
e
td
je
o
pr
83
EN 1090-3:2019 (F)
e
a in
oc
ar
Légende
t1
t2
tLd
durée minimale de l’essai 1
durée minimale de l’essai 2
durée de vie de calcul de la structure
m
e
A log temps (années)
B déplacement (millimètres)
rm
Pour l’essai 3, la charge (coefficient de glissement) est réglée à une valeur trop élevée.
Figure D.2 — Utilisation de la courbe déplacement - log temps pour l’essai de fluage prolongé
no
D.6 Résultats d'essai

Les valeurs individuelles du coefficient de frottement sont déterminées de la manière suivante :
e
FSi
td
µi = (D.2)
4Fp,C
La valeur moyenne de la charge de glissement FSm et son écart-type sFs sont déterminés de la manière
je
suivante :
o
FSm = ∑ Si
F
(D.3)
pr
n
∑(𝐹𝐹Si −𝐹𝐹S𝑚𝑚 )2 (D.4)
𝑆𝑆𝐹𝐹𝑠𝑠 = (𝑛𝑛−1)
√
La valeur moyenne du coefficient de frottement µm et son écart-type sµ sont déterminés de la manière
suivante :
84
pr
oje
td
e
no
rm
e
m
ar
oc
a in
e
EN 1090-3:2019 (F)
µ =∑
µi
(D.5)
m
n
∑(µi −µ𝑚𝑚)2 (D.6)
𝑆𝑆µ = √ (𝑛𝑛−1)
La valeur caractéristique du coefficient de frottement µ doit être prise comme la valeur correspondant
au fractile 5 % avec un niveau de confiance de 75 %.
e
Pour 10 valeurs, n = 10, obtenues à partir de cinq éprouvettes, la valeur caractéristique peut être prise
in
comme la valeur moyenne moins 2,05 fois l’écart-type.
Excepté lorsqu’un essai de fluage prolongé est prescrit, le coefficient de frottement nominal doit être pris
a
égal à sa valeur caractéristique.
oc
Pour un essai de fluage prolongé, le coefficient de frottement nominal peut être pris comme la valeur
s’étant avérée satisfaire la limite de fluage spécifiée (voir D.5).
ar
Les coefficients de frottement déterminés en utilisant des boulons de classe de qualité 10.9 peuvent
également être utilisés pour des boulons de classe de qualité 8.8.
m
Il est également possible de réaliser des essais séparés pour les boulons de classe 8.8. Les coefficients de
frottement déterminés en utilisant des boulons de classe de qualité 8.8 ne doivent pas être considérés
valables pour des boulons de classe de qualité 10.9.
e
Si nécessaire, le traitement de surface doit être affecté à la classe de frottement appropriée, comme suit,
rm
selon la valeur caractéristique du coefficient de frottement µ déterminée en D.4 ou D.5, selon le cas :
µ ≥ 0,50 classe de frottement A ;

0,40 ≤ µ ≤ 0,50
no
classe de frottement B ;
0,30 ≤ µ ≤ 0,40 classe de frottement C ;
0,20 ≤ µ ≤ 0,30 classe de frottement D.
e
td
je
o
pr
85
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe E
(informative)
Traitement de surface
E.1 Anodisation
e
Sauf spécification contraire, une épaisseur minimale de 20 µm est prescrite pour la couche d’oxyde si elle
in
doit être utilisée comme protection contre la corrosion. Il convient de convenir des exigences
particulières relatives à l’aspect.
a
L’EN ISO 7599 donne une méthode de spécification des revêtements décoratifs et protecteurs obtenus
oc
par oxydation anodique sur aluminium.
NOTE L’assurance de la qualité et l’évaluation de la qualité peuvent être assurées dans le cadre d’un
programme qualité européen reconnu.
ar
E.2 Revêtements
E.2.1 Généralités
m
Il convient de nettoyer les surfaces à protéger en utilisant un matériel approprié, par exemple brosses de
e
fibres, laine de nettoyage, puis de les décaper soigneusement au jet d’abrasif en utilisant un matériau
abrasif approprié et enfin de les dégraisser soigneusement (par exemple, à l’aide d’un agent dissolvant
rm
les graisses organiques ou d’un agent purificateur aqueux sans laisser de résidus). Dans des cas
particuliers, il est possible d’utiliser des brosses sans acier inoxydable ni cuivre. Le nettoyage et le
dégraissage peuvent également être effectués par des méthodes de prétraitement chimiques éprouvées
no
(par exemple, attaque chimique ; voir aussi l’EN 12487). Il convient d’éliminer la corrosion. Le nettoyage
à la flamme n’est pas autorisé. Il convient de brosser les soudures jusqu’à l’obtention d’un aspect brillant
du métal.
Décapage par jet d’abrasif uniquement si l’épaisseur est > 3 mm. La grenaille ou le grain abrasif approprié
e
est constitué(e), par exemple, d’aluminium, de corindon (non régénéré), de verre. Les matériaux de
grenaillage inappropriés sont par exemple l’acier, le fer et le cuivre. En ce qui concerne les autres
td
matériaux de grenaillage, leur adéquation pour l’aluminium doit être démontrée. Ils doivent par exemple
être exempts de fer, de cuivre et de nickel.
je
Si des tôles, profilés ou parties de la structure ont déjà été prétraités ou prépeints avant assemblage, il
convient de nettoyer en sus toutes les parties qui ont été en contact avec de la graisse par une méthode
appropriée, avant d’appliquer les revêtements suivants.
o
pr
Il convient d’appliquer le revêtement sur toute la structure avant ou directement après assemblage.
Il convient de n’appliquer les revêtements que lorsque la température de surface des pièces à revêtir est
supérieure à 5 °C, l’humidité relative est inférieure à 85 % et la température de surface est supérieure de
3 °C au point de rosée, à moins que d’autres limites ne soient autorisées par le fabricant du revêtement.
Il convient de s’assurer que l’utilisation d’un matériau pré-peint ou avec des finitions appliquées en usine,
offre la protection appropriée par rapport à l’assemblage et à l’environnement.
86
EN 1090-3:2019 (F)
Il convient de prendre des précautions lorsque l’on utilise des systèmes de revêtement devant être séchés
par chauffage. Il convient que les températures de laquage au four et le temps de séchage ne dépassent
pas les limites propres au matériau qui doivent être définies par le fabricant des semi-produits.
Les matériaux en aluminium peuvent être fournis déjà peints, en utilisant un procédé liquide à base de
solvant ou un procédé sec (peinture en poudre). La finition peut être appliquée avant la préparation, sur
un matériau partiellement préparé ou après la préparation. Les revêtements liquides sont généralement
polymérisés par cuisson à une température élevée. Les peintures en poudre sont toujours polymérisées
par cuisson. Dans les deux cas, les revêtements cuits au four auront des propriétés améliorées en termes
e
de dureté et de durabilité par rapport à un revêtement séché à l’air. De telles finitions sont adaptées à une
application sur bandes, bobines ou profilés filés. Le revêtement peut être suffisamment ductile pour
in
permettre une légère déformation sans dommage, par exemple lors d’un pliage à la presse ou d’un
profilage aux galets. L’utilisation de finitions appliquées en usine et de matériaux pré-enduits procure
a
généralement un degré de protection acceptable.
oc
NOTE 1 La plupart des finitions appliquées en usine sont polymérisées par un chauffage de courte durée à une
température d’environ 180 °C ou légèrement supérieure, qui n’a normalement que peu d’effets sur les propriétés
mécaniques. Il est néanmoins possible d’observer une perte de caractéristiques significative, selon l’alliage, son état
et aussi selon le profil de température du procédé d’étuvage. Une surveillance de routine de la température est une
ar
pratique normale et s’avère particulièrement importante pour les profilés épais où le risque de durcissement
incomplet ou excessif est plus élevé. Il est recommandé d’établir un rapport de l’historique de température du métal
à l’aide d’un système approprié de surveillance.
m
NOTE 2 La spécification, l’assurance de la qualité et son évaluation peuvent être assurées dans le cadre de
programmes qualité européens reconnus.
e
Pour les peintures en poudre, voir l’EN 12206-1.
rm
Pour le revêtement de bobines, voir l'EN 1396.
E.2.2 Prétraitement
no
Immédiatement après le séchage, il convient d’appliquer une couche primaire appropriée sur les surfaces
nettoyées et dégraissées si celles-ci n’ont pas déjà été prétraitées d’une autre manière.
NOTE 1 Une couche primaire appropriée peut être une couche de conversion ou une peinture primaire réactive,
e
à condition que la surface du métal soit propre et exempte de couches d’oxyde épaisses ou irrégulières.
td
Pour le chromage, il convient de se conformer à l’EN 12487.
Il convient que l'application de couches de conversion exemptes de chromate soit spécifiée.

je
NOTE 2 La spécification, l'assurance de la qualité et son évaluation peuvent être assurées dans le cadre de
programmes qualité européens reconnus.
o
Une anodisation sans colmatage constitue également un prétraitement approprié (environ de 5 µm à

pr
8 µm).
E.2.3 Couche primaire
Il convient de recouvrir les surfaces prétraitées d’une couche primaire comprenant un pigment inhibiteur
approprié compatible avec le substrat en aluminium et les couches suivantes. Dans la couche primaire, il
n’est pas admis d’utiliser comme pigments le plomb, le cuivre, le mercure ou l’étain, le graphite, le
cadmium ou des matières carbonées.
87
EN 1090-3:2019 (F)
E.2.4 Couche de finition
Après un séchage suffisant de la couche primaire, il convient d’appliquer une couche de finition adaptée
aux conditions d’exposition. Il convient que la couche de finition ne contienne pas de plomb, de cuivre, de
mercure ou d’étain, de graphite, de cadmium ou de matières carbonées comme pigments (pour le
revêtement des surfaces de contact des éléments de structure, voir 10.3) et qu’elle soit compatible avec
la couche primaire ou toute couche suivante.
E.2.5 Revêtements de bitume ou de composés bitumineux
e
Il convient que les matériaux de revêtement bitumineux soient neutres, par exemple le bitume.
in
Il convient que les surfaces à revêtir soient à nu. Si nécessaire, il convient de les nettoyer et de les
dégraisser soigneusement, mais elles ne doivent pas être prétraitées avec un primaire.
a
E.2.6 Retouches du revêtement
oc
Il convient de nettoyer la saleté de la surface avant de procéder à une retouche du revêtement. Il convient
d’éliminer les parties endommagées du revêtement existant ; les parties de la surface d’apprêt du
ar
revêtement peuvent être laissées. Il convient ensuite de brosser la surface à l’aide d’une brosse de fibres.
Il convient de préparer une transition douce entre le revêtement existant et le métal de base. Il convient
m
d’éliminer toute trace de corrosion. L’élimination par attaques à la soude caustique, un nettoyage à la
flamme et l’élimination mécanique par des outils de frappe ne sont pas autorisés.
e
Il convient de prétraiter le métal de base avec un primaire, puis d’appliquer la couche de base et la couche
de finition.
rm
E.3 Passivation
Il convient de spécifier toute passivation ou traitement de surface spécial requis. Il convient de se
no
conformer aux exigences relatives à l’application indiquées par le fabricant de l’inhibiteur de corrosion.
Lorsque le type de passivation requis n’est pas spécifié, il convient d’employer au minimum une solution
d’acide chromique (pour le chromage, voir aussi l’EN 12487) ou, si possible, une solution d’acide
phosphorique (phosphatation).
e
NOTE La passivation d’un aluminium sans revêtement supplémentaire n’offre qu’une protection à court terme
td
ou pour des conditions modérées.

o je
pr
88
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe F
(normative)
Tolérances géométriques – Tolérances essentielles
F.1 Tolérances de fabrication
e
F.1.1 Généralités
in
Les tolérances de fabrication indiquées dans cet Article s’appliquent à tous les types de composants et de
a
structures.
F.1.2 Profilés en I soudés
oc
Les écarts des profilés en I soudés par rapport aux dimensions spécifiées de la section transversale ne
doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.1.
ar
Tableau F.1 — Écarts autorisés pour des profilés en I soudés
Cas
A
Type d’écart
Hauteur :
m
Paramètre dimensionnel
Hauteur du profilé :
Écart autorisé
e
h ≤ 900 mm ∆ = ±3 mm
∆ = ±5 mm
rm
900 < h ≤ 1 800 mm

h > 1 800 mm ∆ = +8 mm / −5 mm
no
B Largeur de semelle : Largeur b1 ou b2:
∆ = ±3 mm
e
b < 300 mm
∆ = ±5 mm
b ≥ 300 mm
td
je
o
pr
89
EN 1090-3:2019 (F)
Cas Type d’écart Paramètre dimensionnel Écart autorisé

C Position de l’âme : ∆ = b/50
mais pas inférieur à
2 mm
e
a in
oc
D Défaut d’équerrage : ∆ = b/50
2 mm
ar
m
E Défaut de planéité : ∆ = b/50
e
rm
2 mm
no
e
td
o je
pr
90
EN 1090-3:2019 (F)
F.1.3 Caissons soudés
Les écarts des profilés en caisson soudé par rapport aux dimensions spécifiées de la section transversale
ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.2.
Tableau F.2 — Écarts autorisés pour des profilés en caisson soudés

A Dimensions des sections : Écart ∆ dans les largeurs d’une
e
plaque individuelle :
in
bi ≤ 300 mm ∆ = ±3 mm
∆ = ±5 mm
a
bi > 300 mm
oc
où i = 1 ou 2
ar
m
NOTE Pour les raidisseurs de plaque, les valeurs du Tableau F.3, cas B, s’appliquent.
e
rm
F.1.4 Âmes
La déformation des âmes ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.3. L’écart autorisé
no
pour la déformation des âmes s’applique également à la déformation des ailes.
Tableau F.3 — Écarts autorisés pour les âmes

Cas Type d’écart Paramètre dimensionnel Ecart autorisé
e
A Déformation de l’âme : Déformation ∆ sur la hauteur et

td
Vue en coupe : la longueur de l’âme :

d
≤ 50 ∆=d/200
t
je
d
50 < < 100 ∆=d2/1 000t
t
o
d
≥ 100 ∆=d/100
pr
t
Vue longitudinale :
t = épaisseur de l’âme
91
EN 1090-3:2019 (F)

B Raidisseurs d’âme : Écart ∆ sur la rectitude dans le
plan de l’âme :
Pour b ≤ 750 mm ∆ = 3 mm
Pour b > 750 mm ∆ = b/250
e
Écart ∆ sur la rectitude
in
perpendiculairement au plan de
l’âme :
a
Pour b ≤ 1 500 mm ∆ = 3 mm
oc
Pour b > 1 500 mm ∆ = b/500
ar
F.1.5 Composants
m
Les écarts de perpendicularité des composants par rapport aux dimensions spécifiées ne doivent pas
e
dépasser ceux indiqués dans le Tableau F.4.
rm
Tableau F.4 — Écarts autorisés pour les composants

no
A Perpendicularité au niveau des Verticalité de l’âme au niveau ∆ = b/300

appuis : des supports pour les éléments mais pas inférieur à 3 mm
sans raidisseurs d’appui :
e
td
je
B Rectitude : Rectitude dans les deux axes : Δ = l/1 000

o
pr
92
EN 1090-3:2019 (F)
F.1.6 Plaques d’assise et platines d’about
Pour tous les types d’assemblages, l’excentricité fortuite d’une plaque d’assise ou d’une platine d’about
ne doit pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.5. Les écarts autorisés pour les plaques
d’assise ou les platines d’about s’appliquent également aux platines de tête.
Tableau F.5 — Écarts autorisé pour les plaques d’assise les platines d’about
e
A Plaque d’assise ou platine d’about Excentricité fortuite e : e = 5 mm
(s’applique également aux platines de
in
tête)
a
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
je
o
pr
93
EN 1090-3:2019 (F)
F.1.7 Éclissages de poteaux
Pour tous les types d’assemblages, l’excentricité fortuite d’un poteau au niveau d’un éclissage ne doit pas
dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau F.6.
Tableau F.6 — Écarts autorisés pour les éclissages de poteaux

A Éclisse de poteau : Excentricité fortuite e (par e = la plus faible des deux
e
rapport aux axes) valeurs
d/50 et 5 mm,
in
d = largeur de la section la plus mais pas inférieur à 2 mm
grande
a
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
o je
pr
94
EN 1090-3:2019 (F)
F.1.8 Éléments en treillis
Les écarts des éléments en treillis fabriqués ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le
Tableau F.7.
Tableau F.7 — Écarts autorisés pour les éléments en treillis fabriqués

A Excentricité de l’assemblage : Excentricité de l’assemblage :
e
Excentricité au niveau du jointa
in
b est la dimension nominale de
∆ = b/20 + 5 mm
a
la section transversale de
treillis, en mm
oc
ar
1 axe neutre réel
m
2 position réelle
e
3 position prévue
rm
4 axe neutre prévu

B Eléments en treillis après soudage : Distance, p, entre les points
d’épure. ∆p = ±5
no
Dimension cumulée, Σ ∆p , de
la position des points d’épures Σ ∆p = ±10 mm
Rectitude de treillis, écart de

l’axe par rapport à une droite : ∆l = l/1 000
e
td
NOTE Pour la rectitude des membrures

supérieure et inférieure, voir le Tableau F.4,
je
cas B.
a L’écart est mesuré par rapport à toute excentricité spécifiée.
o
pr
95
EN 1090-3:2019 (F)
F.2 Tolérances de montage

F.2.1 Poteaux
Les écarts des poteaux/éléments verticaux ne doivent pas dépasser les valeurs spécifiées dans le
Tableau F.8.
Tableau F.8 — Écarts autorisés pour les poteaux

e
A Inclinaison d’un poteau entre
in
des étages adjacents dans une e = ±h/500
structure à plusieurs étages :
a
oc
B Position d’un joint de poteau
par rapport à une droite reliant e = ±s/500
ar
les nœuds de liaison au niveau s ≤ h/2
d’étages adjacents dans une
m
e
C Position d’un poteau à
n’importe quel étage, par ∑h
rm
i
rapport à une ligne verticale e=
passant par son centre au 300 ⋅ n
niveau de la base dans une
no
n est le nombre d’étages.

e
td
D Inclinaison d’un poteau dans e = ±h/300

un bâtiment à un seul étage.
Pour les poteaux supportant un
pont roulant, voir le cas E.
o je
pr
96
EN 1090-3:2019 (F)

E Inclinaison d’un poteau
supportant un pont roulant, y
compris les poteaux des
portiques :
h<5m e = ±5 mm
5 m ≤ h ≤ 25 m e = ±h/1 000
h > 25 m e = ±25 mm
e
a in
F Inclinaison des poteaux d’un
oc
portique ne supportant pas de
pont roulant :
— inclinaison des poteaux ei = ±h/100
ar
individuels ;
— lorsque les deux poteaux (e1 + e2)/2 = ±h/500
d’un portique penchent
m dans la même direction,
l’inclinaison moyenne des
poteaux.
e
rm
no
e
td
je
o
pr
97
EN 1090-3:2019 (F)
F.2.2 Poutres
L’excentricité fortuite d’une poutre reliée à un poteau, mesurée par rapport au poteau, ne doit pas
dépasser la valeur indiquée dans le Tableau F.9.
Tableau F.9 — Écarts autorisés pour des assemblages poutre - poteau

A Position d’un assemblage e = la plus faible des deux
e
poutre - poteau, mesurée par valeurs suivantes :
rapport à la position
in
spécifiée : b/50 et 5 mm,
mais pas inférieur à 2 mm
a
oc
ar
m
e
F.2.3 Appui pour contact direct
rm
Lorsqu’un appui pour contact direct est spécifié dans des couvre-joints boulonnés, l’ajustement entre les
surfaces des éléments montés doit être conforme au Tableau F.10 après alignement et boulonnage.
no
Tableau F.10 — Écarts autorisés sur un appui pour contact direct

Cas Type d’écart Paramètre Écart autorisé
dimensionnel
A Jeu ∆ ≤ 1,0 mm sur au moins les 2/3
e
de la surface de contact
td
∆ max ≤ 2,0 mm localement

o je
pr
∆θ doit être conforme au Tableau F.8, cas B,

avant de mesurer le jeu.
98
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe G
(normative)
Tolérance géométriques – Tolérances fonctionnelles
G.1 Généralités
e
Pour les composants et détails structuraux couramment utilisés, la présente annexe donne les types
in
d’écarts géométriques pertinents pour l’exécution des structures en aluminium et donne les valeurs
autorisées pour les tolérances fonctionnelles.
a
Les écarts géométriques en rapport avec l’intégrité structurale des structures en aluminium sont donnés
oc
dans l’Annexe F.
Les valeurs autorisées concernent le contrôle lors de la réception de la structure achevée.
ar
G.2 Tolérances de fabrication
G.2.1 Caissons m
Les écarts sur la déformation des plaques et les écarts sur la rectitude des raidisseurs de plaque des
caissons soudés ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.1.
e
Tableau G.1 — Écarts autorisés pour des caissons
rm

A Équerrage : Différence entre les | ∆ | = la plus grande des
no
(au niveau des diaphragmes) dimensions diagonales valeurs:

normalement similaires : (d1 + d2)/400
et 5 mm
∆ = (d1 – d2)
e
td
je
o
pr
99
EN 1090-3:2019 (F)

B Déformation de la plaque : Déformation ∆ sur la largeur de |∆| = la plus grande des
la plaque ou sur une longueur valeurs suivantes :
de référence : b/150 et 4 mm
e
a in
oc
Longueur de référence L = hauteur
d'âme b
ar
G.2.2 Eléments
m
Les écarts de longueur, de rectitude, de contre-flèche et de perpendicularité des éléments par rapport
aux dimensions spécifiées ne doivent pas dépasser ceux indiqués dans le Tableau G.2.
e
Tableau G.2 — Écarts autorisés pour les éléments
rm

A Longueur : Longueur mesurée le long de
l’axe longitudinal ou le long
d’un angle du profilé à une
no
température donnée :
— longueur coupée à ∆ = ±(2 mm + L/5 000)a
dimension ;
— éléments dont les deux ∆ = ±2 mm
e
extrémités sont finies

pour un appui pour
td
contact direct, y compris

des plaques d’extrémité
le cas échéant.
je
B Contre-flèche : Contre-flèche f à
mi-longueur, mesurée avec
|∆| = L/1 000
l’âme horizontale
o
pr
100
EN 1090-3:2019 (F)

C Perpendicularité des extrémités : Perpendicularité par rapport
à l’axe longitudinal :
— pas de finition pour un
appui à contact total : ∆ = ±D/300
— finition pour un appui
pour contact direct : ∆ = ±D/1 000
e
D est la profondeur/hauteur
du profilé, en mm.
a in
oc
Ces valeurs sont également valables
pour des faces d’extrémité inclinées.
a La longueur L doit être prise en mm.
ar
G.2.3 Raidisseurs
m
Les écarts sur la position des raidisseurs ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le
Tableau G.3.
Tableau G.3 — Écarts autorisés pour les raidisseurs

e
rm
A Position des raidisseurs : Écart ∆ par rapport à la ∆ = ±5 mm

position prévue
no
A = position prévue
e
Excentricité e d’une paire de e = t/2

raidisseurs
td
mais pas inférieur à 3 mm

je
o
pr
101
EN 1090-3:2019 (F)
G.2.4 Trous de fixations, grugeages et coupes
Les écarts sur la position des trous de fixations, les dimensions des grugeages et la perpendicularité des
coupes ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.4.
Tableau G.4 — Écarts autorisé pour les trous, grugeages et les coupes
A Position des trous de fixations : Écart ∆ de l’axe d’un trou par ∆ = +2 / −0 mm
e
rapport à sa position prévue par
rapport aux bords (pinces e1 et
in
e2)
a
oc
B Grugeages : Écart ∆ de l’axe d’un trou par
rapport à sa position prévue à
l’intérieur d’un groupe de
ar
boulons :
— trous normaux ∆ = ±0,5 mm
— trous surdimensionnés ∆ = ±2 mm
m
e
C Position d’un groupe de trous : Écart ∆ de l’axe d’un trou par
rm
rapport à sa position prévue à

l’intérieur d’un groupe de
boulons :
— trous normaux Δ = ±0,5 mm
no
— trous surdimensionnés Δ = ±2 mm
D Espacement entre groupes de trous Ecart Δ de distance c entre les

e
centres de deux groupes de

td
boulons :
— cas général Δ = ±2 mm
— lorsque un élément est
connecté par deux groupes
je
de boulons :
Δ = ±0,5 mm
— trous normaux
o
— trous surdimensionnés Δ = ±2 mm
pr
E Déviation Δ:
— trous normaux Δ = ±0,5 mm
— trous surdimensionnés :
Δ = ±1 mm
— si h ≤ 1 000 mm
— si h > 1 000 mm Δ = ±2 mm
102
EN 1090-3:2019 (F)

F Déviation Δ des dimensions de
l'entaille principale :
— dimension d Δ = +2 mm / 0 mm
— dimension l Δ = +2 mm / 0 mm
G Déviation Δ d'un bord coupé à

90° Δ = ±0,1 t,
maximum 3 mm
e
t épaisseur en mm
in
G.2.5 Composants en treillis
a
Les écarts des éléments en treillis ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le Tableau G.5.
oc
Tableau G.5 — Écarts autorisés pour des éléments en treillis
ar
A Sections transversales du treillis : Ecart des distances d, w et x si :
s ≤ 300 mm ∆ = ±3 mm
m
300 mm < s < 1 000 mm
s ≥ 1 000 mm
∆ = ±5 mm
∆ = ±10 mm
e
où s = d, w ou x selon le cas
rm
d désigne la hauteur
w désigne la largeur
x désigne la diagonale
no
e
td
je
o
pr
103
EN 1090-3:2019 (F)
G.3 Tolérances de montage

G.3.1 Poteaux
Les écarts des poteaux/éléments verticaux ne doivent pas dépasser les valeurs indiquées dans le
Tableau G.6.
Tableau G.6 — Écarts autorisés pour les poteaux

e
A Position en plan de l’axe
in
d’un poteau en aluminium
au niveau de sa base par ∆ = ±5 mm
rapport à son point de
a
repérage (PP)
oc
ar
B Hauteur globale des poteaux
mesurée par rapport au
niveau de la base :
m
h ≤ 20 m
20 m < h < 100 m
∆ = ±10 mm
∆ = ±0,25(h + 20) mm
∆ = ±0,1(h + 200) mm
h ≥ 100 m
e
h en mètres
rm
C Distance entre poteaux

d’extrémité dans chaque
file au niveau de la base :
L ≤ 30 m ∆ = ±20 mm
no
30 m < L < 250 m ∆ = ±0,25(L + 50) mm

L ≥ 250 m ∆ = ±0,1(L + 500) mm
L en mètres
e
td
D Distance entre poteaux ∆ = ±10 mm

adjacents
o je
E Position d’un poteau au e = ±10 mm

niveau de la base et à
pr
chaque étage par rapport à

l’axe reliant des poteaux
adjacents
G.3.2 Poutres, chevrons et fermes
Les niveaux des poutres sont mesurés par rapport aux niveaux des étages conformes à l’exécution, qui sont les
meilleures adaptations au niveau requis ajustées pour tenir compte des tolérances de longueur des poteaux.
104
EN 1090-3:2019 (F)
En ce qui concerne la contre-flèche d’une poutre montée, l’écart autorisé à mi-portée est égal à la
portée/500 mesurée par rapport à ses points d’appui.
En ce qui concerne la contre-flèche d’une ferme montée ayant une portée de plus de 20 m et assemblée
sur chantier, l’écart autorisé est égal à la portée/300 mesurée par rapport à ses points d’appui.
L’écart autorisé pour le préréglage de l’extrémité d’une poutre en porte-à-faux est égal à la longueur/300
mesurée par rapport à son point d’appui.
e
Tableau G.7 — Écarts autorisés pour les poutres
in
A Niveau d’une poutre au ∆ = ±10 mm
a
niveau d’un assemblage
poutre-poteau, mesuré par
oc
rapport au niveau de
l’étage tel que construit
ar
A = niveau tel que construit
B m Niveau à l’extrémité
opposée d’une poutre
∆ = la plus petite des deux
valeurs suivantes :
L/500 et 10 mm
e
rm
C Niveau entre poutres ∆ = ±10 mm

adjacentes, mesuré au
niveau des extrémités
correspondantes
no
D Distance entre poutres ∆ = ±10 mm

adjacentes, mesurée au
niveau des extrémités
correspondantes
e
td
E Niveaux entre planchers ∆ = ±10 mm

je
adjacents
o
pr
G.4 Ponts
Les exigences suivantes relatives aux écarts pour des ponts s’appliquent en complément des autres
tolérances indiquées à l’Annexe F et à l’Annexe G.
105
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau G.8 — Ecarts autorisés spécifiques aux ponts

A Longueur de travée Écart, ∆, de la distance, L, ∆ = ±3⋅L/1 000
entre deux appuis consécutifs,
mesurée sur le dessus de la
semelle supérieure
La valeur effective de la
distance entre appuis peut
aussi être mesurée
e
directement si cette
opération est intéressante.
in
B Profil en long ou en plan du pont Écart, ∆, par rapport au
profil nominal compte tenu
a
des niveaux des appuis tels
que construits :
oc
L ≤ 20 m ∆ = ±L/1 000
∆ = ±L/2 000 + 10 mm,
ar
L > 20 m
mais inférieur ou égal
à ±35 mm
C Ajustement après montage des dalles
orthotropes d’épaisseur de plaque, T :
m
Planéité dans toutes les
directions :
T ≤ 10 mm Pr = 3 mm sur 1 m
Pr = 4 mm sur 3 m
e
Pr = 5 mm sur 5 m
L : Longueur de la jauge T > 70 mm :
rm
Pr : Déviation — cas général Pr = 5 mm sur 3 m

— longitudinalement Pr = 18 mm sur 3 m
Les valeurs de Pr peuvent

no
être interpolées pour

10 mm < T ≤ 70 mm.
Différence de niveau
(palier) à la jonction :
e
T ≤ 10 mm Ve = 2 mm
Ve : Palier 10 mm < T ≤ 70 mm Ve = 5 mm
td
Dr : Pente T > 70 mm Ve = 8 mm
Pente au niveau de la
je
jonction :
T ≤ 10 mm Dr = 8 %
10 mm < T ≤ 70 mm Dr = 9 %
o
T > 70 mm Dr = 10 %
pr
D Soudage de dalles orthotropes : Surépaisseur, h, de la h = +1 mm/−0 mm

soudure par rapport à la
surface environnante
106
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe H
(normative)
Tolérances géométriques – Coques
H.1 Généralités
e
L’évaluation des défauts géométriques doit être effectuée sur des échantillons représentatifs en réalisant
des contrôles sur la structure non chargée (poids propre excepté) et, si possible, avec les conditions aux
in
limites fonctionnelles.
a
Lorsque les mesures des défauts géométriques ne satisfont pas aux tolérances géométriques indiquées
dans la présente annexe, toutes les mesures de correction possibles, par exemple redressage, doivent être
oc
étudiées et choisies individuellement.
H.2 Tolérances d’ovalisation
ar
Dans le cas de coques fermées circulaires, l’ovalisation doit être évaluée en termes de paramètre Ur
(voir Figure H.1) donné par :
d max − d min
m
Ur =
d nom
e
rm
où
dmax est le diamètre intérieur mesuré maximal ;

dmin
no
est le diamètre intérieur mesuré minimal ;

dnom est le diamètre intérieur nominal.
Le diamètre intérieur mesuré en un point quelconque doit être pris comme la plus grande distance dans
e
la coque entre ce point et tout autre point interne ayant la même coordonnée axiale. Un nombre approprié
de diamètres doit être mesuré pour identifier les valeurs maximale et minimale.
td
je
o
pr
a) aplatissement b) dissymétrie
Figure H.1 — Mesurage des diamètres pour évaluer l’ovalisation
Le paramètre d’ovalisation Ur doit satisfaire la condition :
U r ≤ U r,max
107
EN 1090-3:2019 (F)
où
Ur,max est le paramètre de tolérance d’ovalisation pour la classe de tolérance d’exécution
concernée.
Les valeurs du paramètre de tolérance d’ovalisation Ur,max sont données dans le Tableau H.1.
Tableau H.1 — Valeurs du paramètre de tolérance d’ovalisation Ur,max

Plage de diamètre
e
Classe de tolérance
d ≤ 0,5 m 0,5 m < d < 1,25 m d ≥ 1,25 m
in
Classe 1 0,030 0,015 + 0,020 0(1,25 – d) 0,015
Classe 2 0,020 0,010 + 0,013 3(1,25 – d) 0,010
a
Classe 3 0,014 0,007 + 0,009 0(1,25 – d) 0,007
oc
Classe 4 0,010 0,005 + 0,006 7(1,25 – d) 0,005
H.3 Excentrement fortuit dû à l’exécution
ar
Dans les parois de la coque, au niveau des assemblages perpendiculaires aux efforts de compression dans
la membrane, l’excentrement fortuit doit être évalué à partir de l’excentrement total mesurable etot et du
décalage prévu eint à l’aide de l’équation suivante :
m
ea = etot − eint
e
rm
où
ea est l’excentrement fortuit dû au défaut d’alignement entre les surfaces moyennes des
tôles assemblées, voir Figure H.2 a) ;
no
etot est l’excentrement entre les surfaces moyennes des tôles assemblées,
voir Figure H.2 c) ;
eint est le décalage prévu entre les surfaces moyennes des tôles assemblées, voir Figure H.2
b).
e
L’excentrement fortuit ea dû à l’exécution ne doit pas dépasser l’excentrement fortuit maximal autorisé
td
pour la classe de tolérance d’exécution concernée.

Les valeurs d’excentrement maximal dû à l’exécution sont indiquées dans le Tableau H.2.
je
L’excentrement fortuit ea doit également être évalué en termes de paramètre d’excentrement fortuit Ue
donné par :
o
ea
Ue =
pr
tave
où
tave est l’épaisseur moyenne des tôles au niveau de l’assemblage.
108
EN 1090-3:2019 (F)
e
a in
oc
a) excentrement fortuit b) décalage prévu au c) excentrement total
(tolérance d’exécution) niveau d’un changement (fortuit plus décalage prévu)
lorsqu’il n’y a pas de variation d’épaisseur sans au niveau d’un changement
ar
d’épaisseur des tôles excentrement fortuit d’épaisseur
Légende
p géométrie d’un assemblage parfait
m
Figure H.2 — Excentrement fortuit et décalage prévu au niveau d’un assemblage
e
Le paramètre d’excentrement fortuit Ue doit satisfaire la condition :
rm
Ue ≤ Ue,max
no
où
Ue,max est le paramètre d’excentrement fortuit pour la classe de tolérance concernée.

e
Les valeurs relatives au paramètre d’excentrement fortuit maximal autorisé Ue,max sont données dans le
Tableau H.2.
td
Tableau H.2 — Valeurs relatives aux excentrements fortuits maximaux autorisés

Ue,max ea
je
Classe 1 0,30 ea ≤ 4 mm
o
pr
NOTE Les décalages prévus dans les coques ayant des épaisseurs de paroi en escalier et des assemblages à
recouvrement sont traités dans l’EN 1999-1-5. Ils ne sont pas traités comme des défauts géométriques.
109
EN 1090-3:2019 (F)
H.4 Tolérances relatives aux enfoncements

Un gabarit de mesure d’enfoncement doit être utilisé dans chaque position (voir Figure H.3) aussi bien
dans la direction méridienne que circonférentielle. Le gabarit méridien doit être rectiligne, mais le gabarit
employé pour les mesures dans la direction circonférentielle doit présenter une courbure égale au rayon
nominal r de la surface moyenne de la coque. Pour les sphères, le gabarit pour la direction
circonférentielle doit être utilisé.
e
a in
oc
ar
lg = lg,x et ∆w0 = ∆w0,x en cas de compression axiale
m
lg = lg,θ et ∆w0 = ∆w0,θ en cas de compression
circonférentielle ou de cisaillement
e
a) Mesure sur un méridien b) Mesure sur un cercle circonférentiel
rm
no
e
td
je
lg = lg,x ou lg,w lg = lg,x ou lg,θ ou lg,w

o
∆w0 = ∆w0,x ou ∆w0,w ∆w0 = ∆w0,x ou ∆w0,θ ou ∆w0,w

pr
c) Mesure au niveau d’une soudure d) Mesure sur un cercle circonférentiel

avec un gabarit spécial au niveau d’une soudure
Légende
(a) soudure (w)
(b) enfoncement vers l’intérieur (x)
Figure H.3 — Mesure des profondeurs ∆w0 des enfoncements initiaux
110
EN 1090-3:2019 (F)
La profondeur ∆w0 des enfoncements initiaux de la paroi de la coque doit être mesurée en utilisant des
gabarits de longueur de référence lg conformément au Tableau H.3.
Tableau H.3 — Longueur de référence

Charge Direction Longueur de référence
Méridienne et circonférentielle,
Compression axiale lg,x = 4 rt
y compris au niveau des soudures
l = 2,3(l 2rt)0,25 mais l ≤r
e
Compression
g,θ g,θ
circonférentielle ou Circonférentielle
in
cisaillement où l est la longueur axiale du segment de coque
lg,w = 25t ou lg,w = 25tmin , mais avec
a
Toutes les Au niveau des soudures, aussi lg,w ≤ 500mm
contraintes de bien méridienne que
oc
compression circonférentielle où tmin est l’épaisseur de la tôle la plus mince au
niveau de la soudure
ar
La profondeur des enfoncements initiaux doit être évaluée en termes de paramètres d’enfoncement U0,x,
U0,θ et U0,w donnés par :
U0,x = ∆w0,x / lg,x m

U0,θ = ∆w0,θ / lg,θ U0,w = ∆w0,w / lg,w
Les valeurs des paramètres d’enfoncement U0,x, U0,θ et U0,w doivent satisfaire les conditions suivantes :
e
U0,x ≤ U 0,max U0,θ ≤ U0,max U0,w ≤ U0,max
rm
où
U0,max est le paramètre de tolérance d’enfoncement pour la classe de tolérance choisie.
no
Les valeurs relatives au paramètre de tolérance d’enfoncement fortuit U0,max sont données dans le
Tableau H.4.
Tableau H.4 — Valeurs du paramètre de tolérance d’enfoncement U0,max

e
Valeur de U0,max pour les conditions aux limites (BC) a

td
BC1r, BC2r BC1f, BC2f
je
Classe 1 0,016
Classe 2 0,010
o
Classe 3 0,006
1  t r
pr
5 + 0, 02 
1  t r   
Classe 4 2, 25 + 0, 01 f o  r t 
 
f o  r t 
(fo en N/mm2)
(f en N/mm2)
a Les conditions aux limites sont définies dans l’EN 1999-1-5.
111
EN 1090-3:2019 (F)
H.5 Tolérances de planéité au niveau de l’interface

Lorsqu’une autre structure supporte une coque de manière continue (par exemple une fondation), son
écart par rapport à la planéité au niveau de l’interface ne doit pas englober une pente locale dans la
direction circonférentielle supérieure à β θ.
La valeur de β θ est β θ = 0,1 % = 0,001 radian.
e
a in
oc
ar
m
e
rm
no
e
td
o je
pr
112
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe I
(informative)
Désignation des exigences relatives aux soudures sur les dessins
I.1 Généralités
e
La présente annexe donne des recommandations pour la spécification des exigences relatives aux
in
soudures et à leur contrôle conformément aux 12.4.3, 12.4.4.1 et 12.4.4.2. Les informations sont
normalement indiquées sur les dessins.
a
Il convient d’indiquer les informations suivantes sur le(s) dessin(s), le cas échéant :
oc
— il convient de désigner la classe d’exécution par EXC1, EXC2, EXC3 ou EXC4 ;
— il convient de désigner la catégorie de service par SC1 (statique) ou SC2 (fatigue) ;
ar
— le procédé de soudage ;
m
— il convient d’indiquer l’étendue du contrôle en pourcentage qui peut prendre les valeurs suivantes :
5, 10, 20, 50 ou 100 ;
e
— il convient d’indiquer les niveaux de qualité par D, C ou B, conformément à l’Annexe K ;
rm
— dans le cas où des exigences de qualité supplémentaires par rapport aux niveaux de qualité D, C et B
sont prescrites dans l’Annexe K et définies dans les Tableaux 11, 12 et 13, il convient de les désigner
par D+, C+ ou B+ ;
no
— dans le cas où des exigences complémentaires sont données dans l’EN 1999-1-3 (voir aussi le
Tableau K.4), il convient de les spécifier explicitement.
Un aperçu de la spécification des exigences relatives aux structures en SC2 est donné dans l’Annexe L.
e
I.2 Spécification globale

td
Lorsque l’exigence de qualité peut être spécifiée globalement, la forme de présentation suivante des
exigences de qualité peut être adoptée sur les dessins :
je
Tableau I.1 — Exemple 1

o
Exigences relatives à la qualité et aux essais

pr
Classe d'exécution EXC2

Catégorie de service SC1
Procédé de soudage MIG
Niveau de qualité conformément à l’EN ISO 10042:2018 C
Etendue des contrôles non destructifs (CND) 10 %
NOTE Ceci devrait être souvent le cas pour des structures soumises à des charges essentiellement statiques.
113
EN 1090-3:2019 (F)
I.3 Désignations spécifiques pour des soudures, des parties de soudures, des
détails
Pour chaque soudure ou détail, il convient de noter la désignation des exigences relatives à la qualité et
aux contrôles/essais conformément à l’EN ISO 2553 en ajoutant un signe de référence, QTR n (exigences
de qualité et de contrôle n° n) qui contient les informations données en I.1.
e
a in
oc
ar
Figure I.1— Exemple de désignation sur les dessins
m
Tableau I.2 — Exemple de légende pour des exigences QTR (Exigence de qualité et de contrôle)
e
Exigence Étendue
Niveau de qualité des Niveau de qualité
de Exigence des
Procédé défauts internes des défauts
qualité Catégorie complémentaire contrôles
rm
EXC de conformément à géométriques

et de de service conformément à non
soudage l’EN ISO 10042:2018 conformément à
contrôle l'Annexe L destructifs
et à l’EN 1090-3 l’EN ISO 10042:2018
(QTR) (CND)
no
QTR 1 3 SC1 MIG C C Aucune 20

QTR 2 3 SC2 MIG C D 5.5 10
QTR 3 3 SC2 MIG B C 11.3 50
e
QTR 4 3 SC2 MIG C D 5.5 20

td
o je
pr
114
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe J
(informative)
Recommandations pour un descriptif des conditions de chantier et de

montage d’un cahier des charges d’exécution
e
J.1 Conditions de chantier
in
Il convient de ne pas débuter le montage tant que le site pour la construction n’est pas conforme aux
exigences en matière de sécurité des travaux. Il convient de prendre en compte les points suivants lors
a
de la préparation de la spécification d’exécution :
oc
a) l’aménagement et l’entretien des circulations en dur pour les grues et matériels d’accès ;
b) les accès au chantier et à l’intérieur du site ;
ar
c) l’état du sol en rapport avec la sécurité de fonctionnement des installations ;
m
d) le tassement éventuel des appuis de la structure pendant le montage ;
e) les détails des réseaux enterrés, des câbles aériens ou des obstacles présents sur le site ;
e
f) les limitations en termes de dimensions ou de poids des éléments pouvant être livrés sur le site ;
rm
g) les conditions environnementales et climatiques particulières sur le site et aux alentours ;
h) les détails de structures adjacentes affectant ou affectées par les travaux.

no
Il convient d'indiquer les itinéraires d'accès au chantier et à l'intérieur du chantier sur un plan montrant
les dimensions et hauteurs de passage des itinéraires d'accès, le niveau de l'aire de travail préparée pour
la circulation des engins et les installations, ainsi que les zones disponibles pour le stockage.
e
Si les travaux sont conjugués à ceux d’autres corps de métier, il convient de vérifier que les exigences
techniques liées à la sécurité de l’ouvrage sont compatibles avec les autres opérations de la construction.
td
Il convient que cette vérification prenne en compte les éléments suivants lorsqu’ils sont pertinents :
i) la disponibilité de services de chantier et les procédures de coopération convenues au préalable avec

je
les autres entreprises ;
j) le poids des éléments de structure, équipement et charges de stockage autorisées sur la structure.
o
J.2 Descriptif de la méthode de montage

pr
Il convient de préparer un descriptif de la méthode de montage et de vérifier que la méthode est conforme
aux hypothèses de calcul, notamment en ce qui concerne la résistance de la structure partiellement érigée
aux charges appliquées pendant la construction.
Le descriptif de la méthode de montage peut s’écarter de la méthode de montage ayant servi de base aux
calculs, à condition qu’elle constitue une alternative sûre.
115
EN 1090-3:2019 (F)
Il convient que cette méthode de montage ayant servi de base aux calculs ait pris en compte les points
suivants, lorsqu’ils sont pertinents :
a) les emplacements et les types d’assemblages réalisés sur le chantier ;
b) les valeurs maximales de dimensions, poids et positions des éléments ;
c) la séquence de montage ;
d) l’hypothèse de stabilité de la structure partiellement montée, y compris toutes exigences relatives au
e
contreventement ou à l'étayage provisoire ;
in
e) les conditions de dépose des contreventements ou étayages provisoires, ou toute exigence relative
au détensionnement ou à la mise en charge de la structure ;
a
f) les caractéristiques susceptibles d’engendrer un risque pour la sécurité pendant la construction ;
oc
g) la planification et la méthode de réglage puis de scellement des plaques d’assise ou appareils
d’appuis ;
ar
h) la contre-flèche et les préréglages requis, par rapport aux valeurs vérifiées au stade de la fabrication ;
i)
j)
m
l’utilisation de tôles nervurées pour assurer la stabilité ;
l’utilisation de tôles nervurées pour assurer un maintien latéral ;

e
k) le transport d’éléments et accessoires pour le levage ;
rm
l) les positions et les conditions des appuis et de mise sur vérins ;
m) les hypothèses de stabilité des appareils d’appui ;

no
n) les déformations de la structure partiellement montée ;
o) les tassements d’appuis attendus ;
p) les positions et charges particulières engendrées par les grues, les matériel stockés, les contrepoids,
e
etc. pour les différentes phases de construction ;

td
q) les instructions relatives à la livraison, au stockage, au levage, à la fixation et à la mise en tension des
haubans ;
je
r) les détails relatifs à la pose d’une couche d’usure (séquence, température, vitesse de pose) ;
s) les détails relatifs à tous les ouvrages et fixations provisoires sur les ouvrages permanents, associés
o
à des instructions relatives à leur dépose.

pr
Il convient de vérifier et d’étudier conformément au présent article toutes les modifications apportées au
descriptif de la méthode de montage, y compris celles nécessitées par les conditions de chantier.
Il convient que le descriptif de la méthode de montage décrive les procédures devant être utilisées pour
monter la structure en aluminium en toute sécurité et tienne compte des exigences techniques liées à la
sécurité de l’ouvrage.
NOTE Il est recommandé que les modes opératoires soient reliées à des instructions de travail spécifiques.
116
EN 1090-3:2019 (F)
Il convient que le descriptif de la méthode de montage aborde tous les points pertinents mentionnés
ci-dessus et tienne également compte des points suivants lorsqu’ils sont pertinents :
i) l’expérience acquise lors d’un montage à blanc, consignée dans le rapport relatif à ce montage ;
ii) les bridages nécessaires pour assurer la stabilité avant le soudage et empêcher un déplacement local
de l’assemblage ;
iii) les moyens de levage nécessaires ;
e
iv) la nécessité de marquer les poids et/ou centres de gravité des pièces de grandes dimensions ou de
in
formes irrégulières ;
v) la relation entre les poids à lever et la portée lorsque des grues doivent être utilisées ;
a
oc
vi) l’identification des efforts de souplesse latérale, notamment ceux dus aux conditions de vent
prévisibles sur le chantier pendant le montage, et les méthodes exactes de maintien d’une résistance
adéquate à la souplesse latérale ;
ar
vii) les mesures pour faire face aux risques pour la sécurité ;
viii) les méthodes permettant de fournir les moyens d’accès en sécurité aux postes de travail et des postes
de travail sécurisés. m
e
rm
no
e
td
je
o
pr
117
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe K
(informative)
Guide pour la préparation de la spécification d’exécution relative aux

exigences de qualité des soudures
e
K.1 Généralités
in
La présente annexe est destinée à être utilisée pour la préparation de la spécification d’exécution relative
à l’étendue des essais et aux exigences de qualité des soudures. Les références et les recommandations
a
relatives aux éléments devant être spécifiés conformément à 12.4.3.1 sont indiquées ci-après :
oc
— classe d'exécution
La classe d’exécution dépend de la classe de conséquences, de la catégorie de service et de la catégorie
de production. Il peut exister des dispositions nationales devant être respectées ;
ar
— catégorie de service et catégorie de production
Les catégories de service font la distinction entre les éléments soumis à des charges essentiellement
m
statiques (SC1) et les éléments soumis à des charges de fatigue (SC2). Les catégories de production
font la distinction entre les éléments et structures comportant des assemblages boulonnés (PC1) et
les éléments et structures comportant des assemblages soudés (PC2) ;
e
— niveau de qualité (NQ) des soudures conformément à l’EN ISO 10042
rm
Les dispositions de l’EN ISO 10042:2018 servent de base aux exigences de qualité pour les soudures.
Les exigences y sont spécifiées pour trois niveaux de qualité, désignés respectivement par B, C et D,
B correspondant aux exigences les plus rigoureuses. Les exigences relatives au niveau de qualité
dépendent de la classe d’exécution, de la catégorie de service et de la classe d’utilisation, comme
no
indiqué dans les Tableaux K.5 et K.6 ;
— exigences de qualité supplémentaires par rapport aux dispositions de l’EN ISO 10042
Lorsque pour certains types de défauts, les soudures ont une classe d’utilisation élevée, les exigences
sont augmentées par rapport à celles de l’EN ISO 10042 ;
e
td
— exigences complémentaires à l’EN ISO 10042

Pour les soudures en SC2, l’EN 1999-1-3 définit pour certains types de détail des exigences
complémentaires qui ne sont pas indiquées dans l’EN ISO 10042 ;
je
— étendue des contrôles non destructifs supplémentaires, CND

Les contrôles non destructifs supplémentaires sont les contrôles effectués en plus du contrôle visuel.
o
Les exigences relatives aux contrôles non destructifs supplémentaires sont données dans le
Tableau K.2 pour SC1 et dans le Tableau K.3 pour SC2. Le contrôle visuel doit être réalisé sur 100 %
pr
de toutes les soudures ;
— tous les contrôles et les méthodes de contrôle supplémentaires

Lorsque les contrôles supplémentaires sont prescrits, les méthodes de contrôle et les critères
d’acceptation doivent être spécifiés.
118
EN 1090-3:2019 (F)
K.2 Classe d’utilisation et plages d’utilisation

K.2.1 Généralités
Les classes d’utilisation expriment le niveau de la valeur de calcul de l’effet des actions comparé à la
résistance de calcul de la soudure. Ceci est utilisé comme paramètre pour déterminer l’étendue des
contrôles et des critères d’acceptation pour les soudures.
Le présent document spécifie trois plages pour la classe d’utilisation, désignées par UR1, UR2 et UR3, et
e
appelées plages d’utilisation, voir Tableau K.1.
in
Tableau K.1 — Plages d’utilisation
Catégorie de service Chargement UR1 UR2 UR3
a
SC1 Essentiellement statique U ≤ 0,30 0,30 < U ≤ 0,60 0,60 < U ≤ 1,0
oc
Fatigue U ≤ 0,30 0,30 < U ≤ 0,60 0,60 < U ≤ 1,0
SC2 Fatigue U, en cas d’évaluation de U ≤ 0,30 0,30 < U ≤ 0,70 0,70 < U ≤ 1,0
l'endommagement DL
ar
conformément à l’EN 1999-1-3
K.2.2
SC1
m
Classe d’utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service
Les règles permettant de déterminer la classe d’utilisation, U, sont données dans l’EN 1999-1-1.
e
K.2.3 Classe d’utilisation pour des éléments et des structures en catégorie de service
rm
SC2
Les règles permettant de déterminer la classe d’utilisation, U, sont données dans l’EN 1999-1-3.
no
K.3 Étendue des contrôles non destructifs (CND) supplémentaires

éléments/structures en catégorie de service SC1
e
Il convient que l’étendue des contrôles non destructifs (en %) spécifiée ne soit pas inférieure à celle
td
découlant des dispositions du Tableau K.2.
Tableau K.2 — Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires (en %) pour des
structures/composants en catégorie de service SC1
je
Type de soudure Plages d’utilisation EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

o
Soudures bout à UR3 − 10 20 A spécifier, mais

bout soumises à pas inférieure à
pr
traction celle pour EXC3

transversale et UR2 − − 10
cisaillement
Toutes les autres UR3 − 5a 10
soudures
UR2 − − 5
a Aucun contrôle non destructif pour des assemblages en compression pure
119
EN 1090-3:2019 (F)
composants/structures en catégorie de service SC2
Il convient que l’étendue des contrôles non destructifs (en %) spécifiée ne soit pas inférieure à celle
découlant des dispositions du Tableau K.3.
Tableau K.3 — Étendue des contrôles non destructifs supplémentaires (en %) pour des
composants/structures en catégorie de service SC2
Type de soudure Plages EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
e
d’utilisation
in
Soudures bout à bout a (chaque UR3 − 20 50 100
NQ) et soudures d’angle NQ B b en
a
traction c ou au cisaillement, à UR2 − 10 20 50
l’exclusion des types de détail 3.5
oc
et 3.6 de l’EN 1999-1-3:2007,
Tableau J.3
Soudures d’angle en traction ou UR3 − 10 20 50
ar
cisaillement
UR2 − 5 10 20
Toutes les autres soudures UR3
UR2
m −
−
5
−
10
5
10
5
a
e
Les soudures bout à bout à pénétration partielle (voir l’EN 1999-1-3 pour le type de détail concerné DT) ne
sont fondamentalement pas autorisées en cas de fatigue, voir l'EN 1999-1-1.
rm
b Cela ne concerne que les soudures d’angle pour lesquelles l’EN 1999-1-3 spécifie un niveau de qualité B pour
les défauts internes.
c Inclut les soudures longitudinales qui sont soumises à la déformation d’un élément adjacent.
no
K.4 Étendue des contrôles destructifs pour les soudures par friction-malaxage
Il convient que l'étendue des contrôles des soudures par friction-malaxage spécifiée ne soit pas inférieure
à celle découlant des dispositions du Tableau K.4.
e
td
Lorsque le produit est fourni par un sous-traitant, un document doit préciser que le produit a été soumis
à essai conformément au Tableau K.4.
Tableau K.4 — Étendue des contrôles des soudures par friction-malaxage

je
Type de Plages EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

soudure d'utilisation
o
FSW Toutes − Départ ou arrêt Départ ou arrêt A spécifier

pr
de chaque 10ème de chaque 5ème

soudure soudure
K.5 Critères d’acceptation des soudures

K.5.1 Critères d’acceptation des soudures en catégorie de service SC1
Lorsqu’aucune condition spéciale n’est indiquée, il convient de spécifier le niveau de qualité

conformément aux dispositions du Tableau K.5.
120
EN 1090-3:2019 (F)
Tableau K.5 — Niveau de qualité des soudures pour des structures/composants en catégorie de
service SC1
Plages d’utilisation Niveau de qualité conformément à
l’EN ISO 10042:2018 a b c
UR1 D
UR2 D
UR3 C
e
a Pour les défauts 2.7 et 2.9 conformément à l’EN ISO 10042:2018, les exigences s’appliquent lorsque la longueur de
in
soudure est supérieure à 25 mm. Pour des soudures plus courtes, ces défauts ne sont pas admis.
b Les exigences relatives aux défauts suivants conformément à l’EN ISO 10042:2018 ne s’appliquent pas : 1.4, 1.11, 1.12,
a
1.14, 1.15, 1.17, 2.2 et 2.5.
c Des exigences complémentaires à l’EN ISO 10042:2018 sont données dans le Tableau 10.
oc
K.5.2 Critères d’acceptation des soudures en catégorie de service SC2
ar
K.5.2.1 Types de détail conformément à l’EN 1999-1-3
Lorsqu’aucune condition spéciale n’est indiquée, il convient de spécifier le niveau de qualité

m
conformément aux dispositions du Tableau K.6. Lorsque des exigences supplémentaires (B+, C+ ou D+)
sont spécifiées, il convient de prendre en compte la direction de la charge et la différence entre les défauts
géométriques et les défauts internes. Les recommandations données dans l’Annexe L peuvent être
e
utilisées.
rm
Tableau K.6 — Niveau de qualité des soudures pour des structures/éléments en catégorie de
service SC2
Plages Niveau de qualité Exigences supplémentaires Exigences
d’utilisation conformément à à spécifier complémentaires a
no
l’EN ISO 10042:2018 à spécifier

UR1 Voir recommandations pour SC1 dans le Tableau K.4
UR2 Voir l’EN 1999-1-3:2007, Aucune Voir l’EN 1999-1-3:2007,
e
Annexe J Annexe J
td
UR3 Voir l’EN 1999-1-3:2007, B+, C+ ou D+ respectivement, Voir l’EN 1999-1-3:2007,

Annexe J selon le type de détail b Annexe J
a Les exigences complémentaires sont définies pour les types de détail concernés dans l’EN 1999-1-3:2007, Annexe J.
je
b Des recommandations sont données à l’Annexe L.

o
K.5.2.2 Autres types de détail

pr
Pour les types de détail non mentionnés dans l’EN 1999-1-3, si la capacité de fatigue est basée sur des
essais ou si les détails des soudures s’écartent de la description des détails de l’EN 1999-1-3, le niveau de
qualité peut être défini conformément aux dispositions de l’EN 1999-1-3.
En cas de doute, il convient d’appliquer le niveau de qualité B. Pour la catégorie de service SC2 et la plage
de classe d’utilisation UR3, les exigences de qualité supplémentaires B+ s’appliquent également
(voir Annexe L).
121
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe L
(informative)
Guide pour la spécification des exigences de qualité relatives aux

éléments et structures en catégorie de service SC2
e
La présente annexe est destinée à être utilisée pour la spécification des exigences de qualité des soudures
pour les éléments et les structures en SC2.
in
Le Tableau L.1 contient les niveaux de qualité prescrits conformément à l’EN ISO 10042:2018, les
exigences complémentaires définies dans l’EN 1999-1-3 pour les types de détail mentionnés dans
a
l’EN 1999-1-3:2007, Annexe J, et les recommandations pour la spécification des exigences
oc
supplémentaires données dans les Tableaux 11, 12 et 13 (B+, C+ et D+).
Tableau L.1 — Guide pour la spécification des exigences relatives aux soudures pour les
éléments et les structures en catégorie de service SC2 (1 sur 4)
ar
Exigences relatives à la qualité et à l’exécution
Dispositions divergentes Exigences complémentaires
Type de détail
EN 1999-1-3:2007
Plages d’utilisation m
pour les défauts de surface
et les défauts géométriques
conformément
conformément
à l’EN 1999-1-3 :2007
devant être indiquées dans
UR2 UR3 à l’EN 1999-1-3 :2007 le cahier des charges
e
3.1 C C
rm
3.2 C C
Lisser le caniveau par
3.3 C C −
meulage.
3.4 C C
no
3.5 C C
3.6 C C Meuler le rayon parallèlement
à la direction de la contrainte.
3.7 C C
e
− Le pied de cordon doit être

complètement arasé par
3.8 C C
td
meulage.
5.1 B B+ C Soudage automatique continu.
5.2 C C − −
je
Toute latte support doit être

continue. Toute discontinuité
o
dans la direction de la soudure

5.3 C C D+ longitudinale ne doit pas être
pr
supérieure à 1/10 de l’épaisseur

de la tôle ou ne présente pas
une pente supérieure à 1:4.
Toute discontinuité dans la
direction de la soudure
longitudinale ne doit pas être
5.4 B B C
supérieure à 1/10 de l’épaisseur
de la tôle ou ne présente pas
une pente supérieure à 1:4.
122
EN 1090-3:2019 (F)
éléments et les structures en SC2 (2 sur 4)
Plages d’utilisation Dispositions divergentes Exigences complémentaires
Type de détail pour les défauts de surface conformément
EN 1999-1-3:2007 et les défauts géométriques à l’EN 1999-1-3 devant être
UR2 UR3 conformément indiquées dans le cahier
à l’EN 1999-1-3 des charges
e
Toute discontinuité dans la
direction de la soudure
in
longitudinale ne doit pas être
5.5 C C D+ supérieure à 1/10 de
l’épaisseur de la tôle ou ne
a
présente pas une pente
supérieure à 1:4.
oc
5.6 C C D+ −
5.7 C C D+ −
ar
Racine éliminée par meulage ;
appendices d’extrémité,
7.1.1 B B+
m − coupés et arasés par meulage
dans la direction de la
contrainte.
e
7.1.2 C C+ − coupés et arasés par meulage
rm
contrainte.
no
coupés et arasés par meulage
contrainte ; angle de
7.2.1 B B+ −
cordon ≥ 150°.
e
Normalement, il n’est possible

de maintenir l’exigence
td
« ≥ 150° » qu’avec une

épaisseur de plaque ≥ 10 mm.
je
7.2.2 B B+ C et C+ coupés et arasés par meulage
o
contrainte.
pr
Racine meulée ; appendices

d’extrémité, coupés et arasés
7.2.3 C C+ −
par meulage dans la direction
de la contrainte.
Appendices d’extrémité,
7.3.1 C C+ −
contrainte.
123
EN 1090-3:2019 (F)
e
in
7.3.2 C C+ −
contrainte.
a
oc
contrainte ; angle de
7.4.1 B B+ − cordon ≥ 150°.
ar
7.4.2 C C+
m−
e
contrainte.
rm
7.4.3 C C+ −
contrainte.
no
coupés et arases par meulage
contrainte ; les soudures à
7.5 D D −
pénétration partielle ne sont
e
pas autorisées pour les

td
assemblages avec fatigue

significative.
coupés et arasée par meulage
je
7.6 B B+ −
contrainte.
o
pr
9.1 C C+ −
contrainte.
9.2 C C+ −
contrainte.
124
EN 1090-3:2019 (F)
e
in
9.3 C C+ −
contrainte.
a
9.4 C C+ −
oc
9.5 C C+ −
9.6 C C+ −
Racine éliminée par meulage
ar
11.1 B B+ − coupés et arasés par meulage
m contrainte.
11.2 B B+ −
e
contrainte.
rm
Racine éliminée par meulage

no
contrainte.
11.3 B B+ C
Angle de cordon ≥ 150°.
e

td
11.4 C C −
je
contrainte.
13.1 C C − −
o
13.2 C C − Soudé sur tous les côtés.

pr
13.3 C C − −
13.4 C C+ C −
13.5 C C − Soudé sur tous les côtés.
125
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe M
(informative)
Diagramme pour l’élaboration et l’utilisation d’un descriptif de mode

opératoire de soudage (DMOS)
e
Tableau M.1 — Guide d'élaboration et d'utilisation d’un descriptif de mode opératoire de
soudage
in
Développement d'un mode opératoire de soudage préliminaire
a
(pDMOS)
oc
↓
Qualification du mode opératoire de soudage selon une méthode

conforme aux normes EN ISO 15612, EN ISO 15613 or EN ISO 15614-2
ar
(PV-QMOS a)
↓
m
Préparation du descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) pour
la production, basée sur les procès-verbaux (PV-QMOS) appropriés
e
↑ Voir EN ISO 15607 ↓
rm
↓ Voir EN 1090-3 ↓
Utilisation du DMOS pour les 5 premières soudures de production
conformément à 12.4.3.1
no
↓
Utilisation du DMOS après les 5 premières soudures de production avec
une augmentation des CND conformément aux Tableaux K.2 et K.3
e
a PV-QMOS =procès-verbal de qualification du mode opératoire de soudage

td
o je
pr
126
EN 1090-3:2019 (F)
Annexe N
(informative)
Goujons à souder assemblés par soudage à l'arc avec amorçage

par pointe
e
N.1 Introduction
in
(1) La présente annexe informative contient des dispositions de calcul et d'exécution. Les dispositions de
calcul sont nécessaires pour le calcul des goujons soudés avec amorçage par pointe, mais ne sont pas
a
incluses dans l'EN 1999-1-1:2007. Il est prévu de transférer les dispositions de calcul dans l'EN 1999-1-1
lors de sa prochaine révision qui devrait ensuite prévaloir sur les dispositions de calcul de la présente
oc
annexe. Dans la prochaine révision de la présente norme, il est donc prévu de supprimer les dispositions
de calcul de la présente annexe.
N.2 Domaine d’application
ar
(1) La présente annexe s'applique aux goujons à souder sur des structures porteuses et des éléments de
m
bâtiment en classes d'exécution EXC1 et EXC2, soumis à des charges essentiellement statiques, tant que
les assemblages vissés à l'aide des goujons à souder ne sont pas prévus pour être desserrés et resserrés
de façon répétée (par exemple dans les structures provisoires).
e
(2) Les matériaux indiqués dans le Tableau N.1 dans les états métallurgiques indiqués dans l'EN 1999-1-
rm
1 et l'EN 1999-1-4 sont des matériaux de base appropriés sur lesquels peuvent être soudés les goujons à
souder.
Tableau N.1 — Matériau de base sur lequel peuvent être soudés les goujons à souder
no
EN 573-1 et -3 EN 573-2 et -3 EN 573-1 et -3 EN 573-2 et - EN 573-1 et -3 EN 573-2 et -3

Désignation Symboles Désignation 3 Désignation Symboles
numérique chimiques numérique Symboles numérique chimiques
chimiques
e
EN AW-3004 AlMn1Mg1 EN AW- AlMg1 EN AW-6060 AlMgSi

td
5005/5005A
EN AW-3005 AlMn1Mg0,5 EN AW-5049 AlMg2Mn0,8 EN AW-6063 AlMg0,7Si
EN AW-3103 AlMn1 EN AW-5052 AlMg2,5
je
EN Aw-3105 a AlMn0,5Mg0,5 a EN AW-5251 a AlMg2 a

o
EN AW-5454 AlMg3Mn
pr
EN AW-5754 AlMg3
a Matériaux listés uniquement dans l'EN 1999-1-4.
(3) Les goujons à souder avec un amorçage par pointe de type PT, fabriqués en alliages
EN AW-5754(AlMg3) H12 et EN AW-1050A(Al99,5) H14, avec un diamètre nominal db (correspondant à
d1 selon l'EN ISO 13918) de 4 mm à 6 mm sont appropriés. En ce qui concerne les goujons à souder
127
EN 1090-3:2019 (F)
fabriqués en alliage EN AW-5754, qui sont soudés sur des alliages EN AW-5050 et EN AW-6063, le
diamètre nominal db est limité à 5 mm.
(4) Les goujons à souder doivent être conformes à l'EN ISO 13918 et être accompagnés d'un document
de contrôle 2.1 conformément à l'EN 10204.
N.3 Construction
(1) Les assemblages doivent être conçus de telle manière que les goujons à souder ne soient pas soumis
e
à une contrainte de flexion.
in
(2) Lorsque les trous pour les goujons à souder dépassent la tolérance relative aux trous spécifiée dans
l'EN 1999-1-1 pour les assemblages boulonnés (en règle générale), ce qui suit s'applique :
a
Seul un système isostatique peut être utilisé pour transférer les efforts dans le plan lors de la vérification
oc
de l'état limite de la capacité portante de la structure, c'est-à-dire que le nombre de boulons à souder
utilisés pour le transfert des efforts ne doit pas être supérieur au nombre de conditions d'équilibre à
remplir, à moins que d'autres moyens (par exemple mesures de conception) ne soient utilisées pour
ar
s'assurer que, à l'état limite qui est atteint au moyen d'un déplacement dans le plan d'un corps rigide, la
tolérance (distance entre le goujon à souder et le bord du trou) est inférieure à 1 mm pour tous les
goujons à souder utilisés pour le transfert de charge.
m
Pour les longs trous oblongs, l'appui peut être calculé conformément aux règles de l'EN 1999-1-1 si :
i) le trou est entièrement couvert par l'appui latéral ; et

e
ii) les dispositions de l’article 8.2.1, 6ème alinéa, ont été respectées ; et
rm
iii) les dimensions maximales du trou ne sont pas supérieures à 2,5 fois le diamètre du goujon à souder.
no
(3) Dans de nombreux cas, un serrage contrôlé des écrous sur les goujons à souder est nécessaire pour
diverses raisons (risque de serrage excessif, bénéfices d'une précontrainte).
N.4 Calcul
e
(1) Pour le calcul de l'assemblage soudé, il n'est pas nécessaire de prendre en compte la ZAT, au sens et
dans l'étendue habituels, en raison du faible apport d'énergie. Seule une zone étroite dans la zone de
td
transition de la soudure entre le goujon à souder et le matériau de base est affectée par la chaleur.
(2) Les valeurs du Tableau N.2 doivent être utilisées comme valeurs caractéristiques pour le calcul du
je
matériau du boulon non affecté par la chaleur.
Tableau N.2 — Valeurs caractéristiques du matériau d'un goujon à souder

o
non affecté par la chaleur

pr
Matériau/état métallurgique EN AW-5754(AlMg3) H12 EN AW-1050A(Al99,5) H14

fub 230 N/mm2 100 N/mm2
(3) Les valeurs caractéristiques Ftb,Rk des efforts de traction qui peuvent être transférés à travers la zone
de fusion sont indiquées dans le Tableau N.3. Ces valeurs doivent être vérifiées par une épreuve de
qualification du mode opératoire de soudage, au cours de laquelle les valeurs minimales spécifiques de
la charge de rupture moyenne doivent être démontrées et une valeur maximale du coefficient de variation
128
EN 1090-3:2019 (F)
ne doit pas être dépassée. La valeur de calcul Ftb,Rd est obtenue à partir de Ftb,Rk par
Ftb,Rd = k2 Ftb,Rk/γM2 avec le coefficient de sécurité γM2 et k2 pour les boulons en aluminium
conformément à l'EN 1999-1-1:2007, Tableau 8.5, Formule (8.17).
Tableau N.3 — Valeurs caractéristiques Ftb,Rk des efforts de traction pouvant être transférés à
travers la zone de fusion
Ftb,Rk Diamètre du goujon à Diamètre du goujon à Diamètre du goujon à

souder souder souder
e
4 mm 5 mm 6 mm
in
EN AW-5754 H12 1 680 N 2 710 N 3 840 N
EN AW-1050 H14 800 N 1 300 N 1 840 N
a
oc
(4) En ce qui concerne la capacité portante de la zone de fusion exposée à une contrainte de cisaillement,
la plus petite valeur fu,zat de l'assemblage entre le matériau du goujon et le matériau de base s'applique.
Se reporter au Tableau 3.2a ou au Tableau 3.2b de l'EN 1999-1-1:2007 pour la valeur fu,zat du matériau
ar
de base. Les valeurs du Tableau N.4 s'appliquent pour la valeur fub,zat du boulon. Si aucune valeur fu,zat
n'est trouvée dans l'EN 1999-1-1:2007, Tableau 3.2 pour les alliages ou dans l'EN 1999-1-4 pour les états
métallurgiques, la valeur de résistance mécanique de l'état métallurgique O (doux) doit être utilisée pour
fu,zat – voir l'EN 485-2. m
Tableau N.4 — Valeur fub,zat d'un goujon à souder
e
Matériau/état métallurgique EN AW-5754(AlMg3) H12 EN AW-1050A(Al99,5) H14
rm
fub,zat 180 N/mm2 60 N/mm2
La valeur de calcul Fv,Rd de la force de cisaillement est déterminée conformément à la Formule (8.9) de
2
no
l'EN 1999-1-1:2007 à partir de la valeur décisive fu,zat et de la surface du goujon à souder A = (π/4) db .
(5) Dans la zone de fusion, la capacité portante est vérifiée si la condition de la Formule (N.1) a été
satisfaite.
e
Fv,Ed Ft, Ed
td
+ ≤1 (N.1)
Fv,Rd Ftb,Rd
(6) La capacité portante du goujon à souder soumis à la traction et au cisaillement doit être vérifiée
je
conformément à la condition (8.20) et aux Formules (8.9) et (8.17) de l'EN 1999-1-1:2007. Pour cela, fub
selon le Tableau N.2 doit être utilisé comme valeur caractéristique et les coefficients relatifs aux boulons
o
en aluminium s'appliquent.
pr
(7) Lors du calcul de la capacité portante Bp,Rd du matériau de base pour le cisaillement par
poinçonnement dû aux efforts dans la direction de l'axe du boulon, le diamètre nominal db du boulon doit
être utilisé à la place de dm dans la Formule (8.19) de l'EN 1999-1-1 :2007.
(8) Les vérifications requises en (5) à (7) ne remplacent pas les épreuves d'aptitude au service. Si
l'aptitude au service, par exemple dans les façades, peut être altérée par des déformations plastiques
locales du matériau de base (interférence de l'aspect perceptible visuellement), l'aptitude au service doit
être évaluée pour des cas individuels par l'expérience ou sur la base d'essais.
129
EN 1090-3:2019 (F)
(9) En ce qui concerne l'élément de bâtiment sur lequel sont fixés les goujons à souder (matériau de base),
toutes les autres vérifications de la capacité portante requises selon l'EN 1999-1-1 doivent être
effectuées.
N.5 Qualification du mode opératoire de soudage

(1) Le mode opératoire de soudage et le soudeur doivent être qualifiés pour le procédé de soudage
conformément à l'EN ISO 14555.
e
(2) Par dérogation et en complément à l'EN ISO 14555:2014, ce qui suit s'applique :
in
a) Les essais spécifiés dans l'EN ISO 14555 doivent avoir été réalisés avec succès pour chaque dispositif
de soudage des goujons, chaque méthode (soudage par contact, soudage par capillarité) et chaque
a
combinaison de boulon à souder, de matériau et d'état métallurgique du matériau de base, et il doit
exister un descriptif de mode opératoire de soudage correspondant. Pour l’épreuve de qualification
oc
de mode opératoire de soudage, l'épaisseur du matériau de base doit être choisie de manière à éviter
tout poinçonnement. La qualification pour une épaisseur de tôle qualifie pour toutes les épaisseurs
de tôle plus faibles. Les informations requises pour le descriptif d'un mode opératoire de soudage
ar
peuvent également être déterminées sur la base de paramètres issus de descriptifs de mode
opératoire de soudage existants, s'il est possible de leur appliquer une interpolation.
m
b) Les règles de l'EN ISO 14555:2014, Annexe A, doivent être respectées.
c) Pour l'essai de résistance à la traction, un total de 21 goujons à souder doit être soudé et soumis à
essai au cours de l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage (par dérogation à
e
l'EN ISO 14555:2014, Tableau 3).
rm
— Lorsque l'essai de traction est effectué avec un mesurage de la force, le coefficient de variation
ne doit pas dépasser la valeur limite indiquée dans le Tableau N.5 pour la totalité des charges de
rupture et la valeur moyenne doit être supérieure à la valeur minimale indiquée dans le
no
Tableau N.5. En outre, pour au moins la moitié des goujons à souder soumis à essai, la rupture
doit se produire dans le goujon à souder.
— Lorsque l'essai de traction est effectué sans mesurage de la charge de rupture, par exemple
conformément à l'EN ISO 14555:2014, Figure 4, la rupture doit se situer dans le goujon à souder
e
pour tous les échantillons. Une rupture dans le joint soudé ou un arrachement du filet n'est pas
admissible.
td
Pour l'essai de traction conformément à l'EN ISO 14555:2014, 10 goujons (ce nombre diffère de celui
indiqué dans le Tableau 3 de l'EN ISO 14555:2014) doivent être soudés et soumis à un essai de pliage
je
pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage. Une rupture dans la zone de fusion ne
doit être observée dans aucun des 10 échantillons.
o
Tableau N.5 — Valeur limite des coefficients de variation et valeurs moyennes

pr
Coefficient de Diamètre du Diamètre du Diamètre du

variation goujon à souder goujon à souder goujon à souder
maximal 4 mm 5 mm 6 mm
EN AW-5754 H12 0,10 2 020 N 3 260 N 4 620 N
EN AW-1050 H14 0,05 880 N 1 420 N 2 010 N
130
EN 1090-3:2019 (F)
(3) Pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage, si l'on ne dispose pas d'un matériau
de base (même alliage et même état métallurgique que dans l'exemple d'application) suffisamment épais
pour éviter un cisaillement par poinçonnement, la preuve d'une capacité portante suffisante en traction
doit être vérifiée comme suit : la valeur de la force de traction mesurée lors du cisaillement par
poinçonnement ne doit pas être inférieure à la valeur de Bp,R obtenue selon la Formule (N.2) pour chacun
des 10 échantillons.
Bp,R = 0, 6π d bt p f u (N.2)
e
Pour cela, db est le diamètre du goujon à souder, tp est l'épaisseur du matériau de base sur lequel est
in
soudé le goujon, et fu est la résistance mécanique du matériau de base qui dépend du matériau et de son
état métallurgique, conformément au Tableau 3.2a ou au Tableau 3.2b de l'EN 1999-1-1:2007 ou
a
conformément au Tableau 3.1 de l'EN 1999-1-4:2007.
oc
Dans un cas limite avec une configuration (selon la géométrie et la résistance mécanique) où, lors de
l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage en traction, la rupture est un cisaillement par
poinçonnement dans certains cas et une défaillance dans le goujon à souder ou la zone de fusion dans
ar
d'autres cas, la rupture du goujon à souder ou de la zone de fusion ne doit pas intervenir à une valeur
inférieure à la valeur caractéristique Ftb,Rk conformément au Tableau N.3. En outre, en cas de défaillance
dans le goujon à souder ou dans la zone de fusion, cette défaillance doit s'être produite dans le goujon à
souder dans au moins 50 % des cas. m
De plus, dans le cas considéré, conformément à l'EN ISO 14555:2014, Tableau 3, 10 goujons à souder
e
doivent être soudés pour l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage. Une rupture dans la
zone de fusion ne doit être observée dans aucun des 10 échantillons.
rm
(4) Au cours de la production, des essais de production simplifiés (3 au minimum) avec un contrôle visuel
et un essai de pliage conformément à l'EN ISO 14555:2014, Article 12, doivent être effectués :
no
a) au début des travaux de chaque équipe ;
b) en cas de changement de source d'alimentation/machine à souder/équipement de soudage ;

e
c) en cas de modification du descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS).

td
(5) Les spécifications du présent document s'appliquent également. Toutefois, les éléments suivants ne
sont pas exigés :
a) les contrôles non destructifs, hormis le contrôle visuel ;

je
b) les règles du chapitre 12.4.3.2 s’appliquent le cas échéant.

o
pr
131
EN 1090-3:2019 (F)
Bibliographie
[1] EN 1090-5, Exécution des structures en acier et des structures en aluminium — Partie 5 : Exigences
techniques pour éléments en aluminium formés à froid et structures formées à froid pour applications
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[2] EN 1396, Aluminium et alliages d'aluminium — Tôles et bandes revêtues en bobine pour
e
applications générales — Spécifications
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[3] EN 12206-1, Peintures et vernis — Revêtements de l’aluminium et des alliages d’aluminium pour
applications architecturales — Partie 1 : Revêtements à partir de peintures en poudre
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[4] EN 12487, Protection contre la corrosion des métaux — Couches de conversion au chromate rincées
oc
et non rincées sur l'aluminium et les alliages d'aluminium
[5] EN ISO 2320, Fixations — Écrous autofreinés en acier — Caractéristiques fonctionnelles (ISO 2320)
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[6] EN ISO 2553, Soudage et techniques connexes — Représentations symboliques sur les dessins —
Joints soudés et brasés (ISO 2553)
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CEN ISO/TR 3834-6, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques —
Partie 6 : Lignes directrices pour la mise en application de l'ISO 3834 (ISO/TR 3834-6)
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[8] EN ISO 7040, Écrous hexagonaux normaux autofreinés (à anneau non métallique) — Classes de
qualité 5, 8 et 10 (ISO 7040)
rm
[9] EN ISO 7042, Écrous hexagonaux hauts autofreinés tout métal — Classes de qualité 5, 8, 10 et 12
(ISO 7042)
no
[10] EN ISO 7599, Anodisation de l'aluminium et de ses alliages — Spécifications générales pour couches
anodiques sur aluminium (ISO 7599)
[11] EN ISO 7719, Écrous hexagonaux normaux autofreinés tout métal — Classes de qualité 5, 8 et 10
e
(ISO 7719)
td
[12] EN ISO 9000, Systèmes de management de la qualité — Principes essentiels et vocabulaire

(ISO 9000)
EN ISO 10511, Écrous hexagonaux bas autofreinés (à anneau non métallique) (ISO 10511)
je
[13]
[14] EN ISO 10512, Écrous hexagonaux normaux autofreinés (à anneau non métallique) à filetage
o
métrique à pas fin — Classes de qualité 6, 8 et 10 (ISO 10512)

pr
[15] EN ISO 10513, Écrous hexagonaux hauts autofreinés tout métal à filetage métrique à pas fin —
Classes de qualité 8, 10 et 12 (ISO 10513)
[16] EN ISO 15481, Vis autoperceuses à tête cylindrique bombée large à empreinte cruciforme, avec
filetage de vis à tôle (ISO 15481)
[17] EN ISO 15973, Rivets aveugles à rupture de tige à corps fermé, à tête bombée — AIA/St (ISO 15973)
[18] EN ISO 15974, Rivets aveugles à rupture de tige à corps fermé, à tête fraisée — AIA/St (ISO 15974)
132
EN 1090-3:2019 (F)
[19] EN ISO 15977, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête bombée — AIA/St (ISO 15977)
[20] EN ISO 15978, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête fraisée — AIA/St (ISO 15978)
[21] EN ISO 15981, Rivets aveugles à rupture de tige à corps ouvert, à tête bombée — AIA/AIA
(ISO 15981)
[22] EN ISO/IEC 17020, Évaluation de la conformité — Exigences pour le fonctionnement de différents

types d'organismes procédant à l'inspection (ISO/IEC 17020)
e
[23] EN ISO/IEC 17024, Évaluation de la conformité — Exigences générales pour les organismes de
in
certification procédant à la certification de personnes (ISO/IEC 17024)
[24] EN ISO 17663, Soudage — Exigences de qualité relatives au traitement thermique associé au
a
soudage et aux techniques connexes (ISO 17663)
oc
[25] Aluminium-Trapezprofile und ihre Verbindungen. GDA, Gesamtverband der Aluminiumindustrie,
Düsseldorf, 2006, ISBN 3-937171-09-6
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[26] GSB AL 631, International Quality Regulations For The Coating of Building Components, GSB
International, Düsseldorf, www.gsb-international.de
[27] m
Qualanod, Specifications for the QUALANOD Quality Label for Sulphuric Acid-Based Anodizing of
Aluminium, Qualanod, Zurich, www.qualanod.net
e
[28] Qualicoat, Specifications for a quality label for liquid and powder coatings on aluminium for
architectural applications, Qualicoat, Zurich, www.qualicoat.net
rm
no
e
td
je
o
pr
133

01.4.334 en 1090 3 1

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Projet de PNM EN 1090-3

Par décision du Directeur de l’Institut Marocain de Normalisation N°...........du ............ 2023,

Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) © IMANOR 2023 – Tous droits réservés

L’Institut Marocain de Normalisation (IMANOR) est l’Organisme National de Normalisation. Il a

vigueur au niveau national, le cas échéant.

ICS 91.080.17 Remplace EN 1090-3:2008

CEN-CENELEC Management Centre: Rue de la Science 23, B-1040 Bruxelles

Avant-propos européen ........................................................................................................................................ 8

5.3 Matériau de base .................................................................................................................................. 23

5.6.2 Goujons ................................................................................................................................................... 28

6.4 Coupage .................................................................................................................................................. 29

7.7 Traitement thermique après soudage............................................................................................ 40

8.1.1 Préparation des surfaces de contact ............................................................................................... 41

8.2.2 Boulons ................................................................................................................................................... 43

8.2.4 Boulons à tête fraisée.......................................................................................................................... 43

8.3 Serrage des assemblages boulonnés............................................................................................... 45

8.3.2 Assemblages précontraints ............................................................................................................... 45

9.5.1 Levé de terrain...................................................................................................................................... 48

11.3 Tolérances fonctionnelles ................................................................................................................. 54

12.3 Préparation ........................................................................................................................................... 56

12.3.2 Dimensions géométriques des composants.................................................................................. 56

12.4.2 Méthodes de contrôle et qualification du personnel.................................................................. 57

12.4.5 Critères d'acceptation pour un contrôle par ultrasons.............................................................. 63

12.4.6 Soudures de réparation ..................................................................................................................... 64

Annexe A (normative) Informations supplémentaires requises, options devant être

D.3 Éprouvettes d’essai.............................................................................................................................. 79

Annexe E (informative) Traitement de surface........................................................................................... 86

E.2.3 Couche primaire ................................................................................................................................... 87

F.1 Tolérances de fabrication .................................................................................................................. 89

Annexe G (normative) Tolérance géométriques – Tolérances fonctionnelles.................................... 99

de montage d’un cahier des charges d’exécution ...................................................................... 115

Annexe K (informative) Guide pour la préparation de la spécification d’exécution relative

K.2.1 Généralités........................................................................................................................................... 119

N.1 Introduction ........................................................................................................................................ 127

pour l'évaluation de la conformité des éléments structuraux

paroi verticale et plancher

plafond, paroi verticale et plancher

a) plaques, bandes et tôles épaisses laminées ;

Ce document spécifie des exigences indépendamment du type et de la forme de la structure en aluminium,

procéder à une évaluation des éléments de fiabilité de ces règles de calcul.

Le présent document est également applicable aux structures provisoires en aluminium.

EN 586-1, Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces forgées — Partie 1 : Conditions techniques de

tolérances sur dimensions et forme

tolérances sur dimensions et forme

techniques pour les structures en acier

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