GDQ 234 : MAITRISE DES PROCEDES ET PILOTAGE

D'ATELIER

1ere partie : Maitrise des procédés : 2 crédits

CHAPITRE 1 : APTITUDES DES SYSTEMES DE CONTROLE

ET DE MESURE

I. DEFINITIONS

o Métrologie : c’est la science de la mesure. Elle embrasse tous les aspects

aussi bien théoriques que pratique ce rapportant au mesurage quel que soit
l’incertitude de celui-ci dans quelque domaine de la science et de la
technologie.
o Mesurage : c’est l’ensemble des opérations ayant pour but de déterminer
la valeur d’une grandeur.
o Mésurande : c’est la grandeur particulière soumise à la mesure.
o Résultat d’un mesurage : c’est la valeur attribuée à une mérande
lorsqu’on donne un résultat, on distingue clairement si l’on se refaire à :
l’indicateur, au résultat corrigé.
o Exactitude de masure : c’est l’étroitesse d’accord entre les résultats d’un
mesurage et une valeur vrai de la mésurande.
o Valeur vrai d’une grandeur : c’est la valeur compatible avec la définition
d’une grandeur particulière données.
o Valeur conventionnel vrai d’une gradeur : c’est la valeur attribuer à
une grandeur particulière et reconnu parfois par convention comme la
représentation avec une incertitude appropriés pour un usage donné.
o L’erreur de mesure : c’est le résultat d’un mesurage moins la valeur vraie
d’une gradeur.
o Composante aléatoire : c’est la cause de variation ou les observations
répété d’un mésurande.
o Erreur aléatoire : c’est le résultat d’un mesurage moins la moyenne d’un
nombre infini de mesurage du même mesurande effectuer dans les
conditions de répétabilité.
o Erreur systématique : c’est la moyenne qui résulterait d’un nombre infini
de mesurage du même mesurande effectuer dans les conditions de
répétabilité moins la une valeur vraie du mesurande.
o Incertitude de mesure : c’est le paramètre associer au résultat d’un
mesurage qui caractérise la dispersion des valeurs qui pourrait
raisonnablement être attribuer au mesurande.
o Processus de mesurage : c’est la totalité des informations des
équipements et opération relative à un mesurage donner.
 II. LES QUALITES METROLOGIQUE DES INSTRUMENT DE MESURE

1. L’étendue de mesure

Qui désigne l’ensemble des valeurs d’une grandeur a mesuré pour lesquels les
instruments donnent une valeur avec une erreur inferieur ou égale à l’erreur
minimale toléré (EMT).

2. La sensibilité

C’est le rapport (K) entre l’accroissement de la variable observe (Dl) sur

l’accroissement réelle de le grandeur mesuré (Dg)

Dl
K=
Dg

3. La fidélité

C’est l’aptitude d’un instrument de mesure a donné toujours la même indication

pour une même valeur de la grandeur mesurée.

4. La précision

C’est la qualité globale caractérisant l’aptitude d’un instrument de mesure a donné

les indications proches de la valeur de la grandeur a mesuré.

5. La justesse

C’est la qualité d’un instrument à donne des indications égale à la valeur de la

grandeur mesurée.

6. La constance

C’est la qualité caractérisant l’aptitude d’un instrument de mesure a conservé les

qualités métrologiques constante en fonction du temps.

III. CLASSIFICATION DES INSTRUMENTS DE MESURE

 1. Les instruments de mesure à dimension variable

a. Contrôle par mesure direct

C’est une méthode de mesure dans laquelle la valeur d’une grandeur a mesuré est
obtenu directement par lecture de la grandeur a mesuré.

 Le pied à coulisse

Est un instrument de mesure de précision en acier inoxydable trempé. Il est

constitué d’une règle rigide, gradué en mm procédant un bec à une extrémité. Il
est souvent utilisé pour contrôlé ou mesuré des cotes dont l’intervalle de tolérance
(IT) est ≥ 0,04mm. Dans certain cas, on peut aller jusqu’à un intervalle de
tolérance (IT) = 0,02mm avec un pied à coulisse à cadran ou à afficheur
numérique. Ils servent à mesuré avec précision des petites longueurs tel que :
150mm, 200mm, 250mm.

La position de mesurage peut être stabilisé par la vice de blocage.

Illustration d’un pied à coulisse

Un pied à coulisse est caractérisé par :

- son type de vernier

- sa capacité maxi

- ses types de becs

On trouve également 04 type de pied à coulisse :

 Le pied à coulisse avec bec fin

 Pied à coulisse avec bec normaux
 Pied à coulisse à cadran
 Pied à coulisse digital

Process amont Process de mesure Process

Expression de Moyen Main d’œuvre
produits EXPLOITATION
Mesurande
DEMANDE DE Résultat DU RESULTAT
Methode matiere milieu
MESURE
 CHAPITRE 2 : LE TRAITEMENT STATISTIQUE DE MESURE
Les erreurs entraînent une dispersion des résultats lors de mesures
répétées. Leur traitement statistique permet :
- de connaître la valeur la plus probable de
la grandeur mesurée,
- de fixer les limites de l'incertitude.
Lorsque la mesure d'une même grandeur X a été répété n fois, donnant
les résultats : x1, x2... xn, la valeur moyenne est définie par :

Une indication de la dispersion de ces résultats est donnée par l'écart-

type :

Lorsque les erreurs accidentelles affectant les différentes mesures sont

indépendantes, la probabilité d'apparition des différents résultats
satisfait habituellement à la loi normale dite loi de Gauss :

La valeur la plus probable est la valeur moyenne des mesures. X= 𝑥̅

En général on prend une incertitude égale à 3 fois l'écart-type. dx = 3σ

I. CONSTRUCTION DE L’HISTOGRAMME

1. Collecte des données

La première phase est la collecte des données en cours de fabrication, il
faut que le nombre de valeurs relevées soit suffisant. Plus l’on dispose
d’un nombre élevé de valeurs, plus l’interprétation sera aisée.

Exemple :
Soit un échantillon d’effectif N=50 pièces prélevées au hasard dans une
famille de 300 pièces. Les valeurs X des longueurs relevées sont égales à
la valeur mesurée moins la valeur de référence du système de mesure ;
x=20,110 – 20,00 = 110 mm

Valeurs de l'échantillon
11 11 7 7 6 15 8 90 10 85
0 5 5 0 0 5 0 0
5 13 2 12 10 8 10 75 80 10
5 5 5 0 0 0 0 0
5 9 4 7 3 8 6 13 85 90
0 5 0 0 5 5 0 0
9 6 8 12 8 10 7 70 95 65
0 0 5 5 0 0 5
2. Détermination de la
10 13 12 6 9 4 3 75 11 50 classe « K »
5 0 5 0 0 5 5 5
La première opération est
de déterminer le nombre de classes de l’histogramme. Généralement,
dans le cadre d’une analyse de ce type, on utilise des classes de largeur
identique. Le nombre de classes dépend du nombre de valeurs N dont on
dispose. Le nombre de classes K peut être déterminé par la formule
suivante :

Ou plus simplement : 𝐾 = √𝑁
AN : k = √50 = 7,07 soit 7 classes.

3. Intervalles de classes (étendue des classes)

L’amplitude W de l’histogramme est W = Vmax – Vmin.

L’amplitude h théorique de chaque classe est alors :

155−25
h=  h=18,57 soit 20
7
NB : à partir de la 2e ligne du tableau, il faut ajouter h à la limite supérieur c’est à
dire : Li≤x≤Ls+h soit  35<x<35+20

4. Limite inférieure de classe Li

Li = Vmin – 0,5 h

 Li= 25-0,5(20)

 Li= 15

5. Limite supérieur de la classe Ls

Ls= Vmin+0,5h

 Ls= 25+0,5×20

 Ls= 35

6. Centre de classe Ci

Li+Ls 35+15
Ci= 
2 2

Ci= 25
 2e partie : Pilotage d’atelier : 2 crédits

CHAPITRE 1 : GESTION DU PROCESSUS DE

PLANIFICATION ET MISE A JOUR DES DONNEES
TECHNIQUES

I. INTRODUCTION

Le pilotage d’atelier est responsable de l’exécution des OF issus des PDP et du

calcul des besoins. Ses objectifs consistent à:
– Réaliser les quantités et la qualité demandées,
– Assurer la date exigée (taux de service client satisfaisant),
– Optimiser l’utilisation des centres de charge,
– Minimiser les stocks d’en-cours.
Il s’agit de respecter les priorités, d’équilibrer la production et d’utiliser d’une
manière optimale l’outil de production.
Le pilotage d’atelier utilise deux outils de gestion de la capacité à très court
terme :

 Le séquencement des OF et des opérations,

 Le contrôle des entrées et des sorties

Long terme

Plan Stratégique PLANIFICATION

Plan Industriel et Charges globales

Commercial (PIC) ( sites, personnel…)

Programme Directeur Charges globales

de Production (PDP) (postes goulets)

Charges détaillées
Calcul des besoins
EXECUTION

Pilotage d’atelier

Ordonnancement Gestion de la
Court terme d’atelier capacité

Figure 1 Le pilotage d’atelier

 II. DELAI DE REALISATION

Le délai de réalisation : C’est la durée nécessaire pour la fabrication d’un article.

Ce délai est composé de différentes composantes tel que :

o La file d’attente est la durée d’attente devant une machine, avant que
l’opération commence.
o Le temps de changement d’outillage (ou temps de préparation) est la
durée nécessaire pour équiper une machine lors d’une nouvelle opération.
o Le temps d’exécution est le temps standard prévu pour réaliser une ou
plusieurs opérations.
o Le temps d’attente est la durée d’attente du lot de pièces traitées à un
poste donné avant d’être transféré au poste suivant.
o Le temps de transfert est la durée de déplacement d’un lot vers la
machine suivante.
File d’attente Temps de Temps Temps Temps
changement d’exécution d’attente de transfert
Figure 2 Composantes du délai de fabrication

De toutes ces composantes, c’est la file d’attente qui est la plus importante (80 à
95 % du délai total) dans le cas d’un atelier polyvalent (organisation job shop).
Pour une opération, le délai de fabrication est la somme des différents temps.
Pour un OF, le délai de fabrication correspond à la somme des délais par
opération.

III. LE SEQUENCEMENT DES ORDRES DE FABRICATION ET DES

OPERATIONS

1. Les techniques d’ordonnancement

On distingue différentes technique d’ordonnancement à savoir :
o Le jalonnement aval est une technique qui planifie les OF à partir de leur
date de début. La date de fin s’obtient en ajoutant le délai de fabrication à la
date de début de l’OF. Cette technique revient à caler les opérations au plus
tôt (figure 2).
o Le jalonnement amont est l’inverse : on part de la date d’exigibilité de l’OF
(date de fin), puis on remonte dans le temps en positionnant toutes les
opérations afin d’obtenir la date de début de l’OF. Cette technique revient à
caler les opérations au plus tard (figure 2).
Ce jour Date d’exigibilité

Jalonnement Aval

OF 101

Jalonnement amont
OF 101

Figure 2 Jalonnements aval et amont

o Le chevauchement est une technique qui consiste à transférer au poste aval,

une partie du lot réalisé (lot de transfert) sur un poste amont sans attendre
 que l’opération soit terminée pour le lot tout entier (lot de fabrication). Cette
technique permet de réduire le délai de fabrication de l’ensemble des
opérations d’un OF donné (figure 3).

X = lot de transfert ; Y = chevauchement ; TP = temps de préparation

T.P OF 1

X Y
Opération 1, machine A
Opération T.P OF 1 2, machine B

Figure 3 Chevauchement des opérations d’un OF

o Le fractionnement de lot est une technique qui consiste à diviser un lot en

deux lots ou plus afin de les produire simultanément sur deux ou plusieurs
machines (figure 4).
Cette technique est valable si le temps de préparation est très faible par
rapport au temps opératoire du lot et s’il existe une ou plusieurs machines
identiques et disponibles

Figure 4 Fractionnement de lot

o La gamme de remplacement est généralement moins utilisée que la gamme

principale, mais elle permet de résoudre les problèmes de surcharge en
utilisant d’autres postes, tout en garantissant la même qualité de fabrication
de l’article.

o L’opération de remplacement repose sur le même principe que la gamme

de remplacement, mais se limite à une opération.

2. Les règles de priorité d’ordonnancement

L’objectif de l’ordonnancement est de déterminer le séquencement des différents
ordres de fabrication en tenant compte des délais, des dates d’exigibilité, de la
disponibilité des ressources et de toutes les informations complémentaires. Il fixe
les dates (de début et de fin) des ordres de fabrication.
Le contrôle des OF sur les différents centres de charge consiste à mettre en place
un système de gestion des priorités et des capacités, afin de fixer un ordre de
passage de ces OF.

Le dispositif couramment utilisé est la feuille de lancement. Qui donne la liste des
OF classés par ordre de priorité sur les centres de charge. Elle est communiquée
au responsable d’atelier et comprend des informations sur les priorités, les
quantités, la localisation dans l’atelier et la charge (heures standards) par
opération pour chaque ordre de fabrication.

Selon le type de priorité fixé (par exemple : réduction des en-cours, augmentation
du nombre d’OF réalisés, minimisation du nombre d’OF en retard, amélioration du
service client…), plusieurs règles d’ordonnancement peuvent être utilisées, telles
que :

 Premier entré, premier sorti (PEPS)

Appelé aussi FIFO (First In First Out), la priorité est donnée aux OF dans l’ordre
d’arrivée à l’atelier.
 Dernier entré, premier sorti (DEPS)
Appelé aussi LIFO (Last In First Out), la priorité est donnée aux OF arrivés en
dernier.
 Date d’exigibilité de l’OF au plus tôt (DEOF)
La priorité est donnée aux dates d’exigibilité des OF les plus proches de la date
actuelle.
 Date d’exigibilité de l’opération au plus tôt (DEOP)
C’est la même règle que précédemment, mais en tenant compte des opérations
et non des OF.
 Temps d’exécution le plus court (TEC)
On classe les OF par ordre croissant des temps d’exécution en favorisant les OF
aux faibles temps d’exécution, en conséquence : les OF très longs sont
retardés.
 Temps de la marge croissante par OF (TMC)
On calcule la marge restante par OF (temps restant entre la date actuelle et la
date d’exigibilité). Les OF sont classés suivant les marges par ordre croissant.
 Temps de la marge moyenne croissante par opération (TMMC) On
calcule la marge restante par OF (temps restant entre la date actuelle et la
date d’exigibilité) que l’on divise par le nombre d’opérations restant : c’est la
marge moyenne par opération. Les OF sont classés suivant ces marges
moyennes par ordre croissant.
 Ratio critique (RC)
On calcule le ratio entre le temps restant (durée entre la date actuelle et la
date d’exigibilité) et le temps opératoire restant. Cette règle classe les OF
suivant le ratio par ordre croissant.

IV. GESTION DES ENTREES/SORTIES

L’objectif est de piloter l’en-cours par la maîtrise des entrées et des sorties. Il
s’agit :

– De suivre les entrées et les sorties par centre de charge en vue d’identifier les
files d’attente et les retards,
– D’apporter des actions correctives cohérentes avec le niveau d’en-cours désiré.
L’idée consiste à ne lancer dans le système que des volumes compatibles avec
son niveau de sortie et l’objectif d’en-cours visé.
C’est également un outil puissant pour maîtriser les cycles, afin de les réduire
constamment.

Pour mesurer cet écart on applique la formule suivante :

Écart cumulé =
Écart cumulé de la période (n) + OF planifiés de la période (n + 1)
– OF réalisés de la période (n + 1)

Ce qui permet de suivre l’évolution des ordres de fabrication à chaque centre de

charge.
 CHAPITRE : L’EXECUTION DU PLANNING

INTRODUCTION

L’exécution du planning consiste à mettre en œuvre les procédures permettant de

faire travailler le système de production conformément aux prévisions établies.
Ces procédures correspondent aux opérations de « lancement » en fabrication et
de « suivi » de la fabrication suivant l’enchaînement simplifié ci-après :

I. LANCEMENT EN FABRICATION

1. Définition

Suite aux indications fournies par le suivi, le lancement consiste à distribuer les
documents nécessaires à la bonne exécution des fabrications conformément aux
prévisions établies sur le planning de façon à synchroniser la circulation des pièces
entre les postes et d’assurer ainsi, la continuité du flux physique.

Il est possible, à ce stade, d’envisager le changement éventuel de machine en cas

d’indisponibilité de celles prévues initialement, ou pour anticiper le début de
fabrication, à condition d’avoir spécifié des machines de substitution dans la
gamme de fabrication et que celles-ci soient en sous-charge.

De même, cette fonction effectue un dialogue permanent avec la fabrication dans

le cas de rattrapage de retards. Si les retards ne peuvent être résolus dans
l’atelier, le lancement étudiera toutes les possibilités d’absorption dans des limites
qui ne remettent pas en cause le chargement. Au-delà de ces limites, il faudra
revoir la planification des fabrications. Le lancement se fait entre 1 et 3 unités.
Pour une unité de lancement, il est possible d’accorder 2 unités de marge avant la
fin de la fabrication prévue, au-delà on recharge.

2. Les techniques de lancement

Ce lancement peut se faire :

• Par plan : Il n’existe pas vraiment de consignes de travail. Le début d’exécution
est déclenché lors de la remise d’un plan de réalisation à un poste susceptible
de réaliser le produit. Dans ce cas il n’est guère possible de faire des prévisions
 et il n’existe généralement pas de planning, ou, s’il en existe un, nous pouvons
émettre beaucoup de doutes quant à sa représentativité ;
• Par ordre de fabrication : les consignes de fabrication sont transmises au
premier poste de transformation sous forme d’une fiche suiveuse accompagnée
de tous les documents nécessaires à la réalisation (plan, Bon de sortie matière,
fiche de description de phase…).
Dès que l’opérateur du poste a terminé le travail, décrit sur la fiche suiveuse, qui
lui était demandé, il transmet cette fiche au poste suivant en même temps qu’il
transfère le produit à fabriquer. Ce type de lancement diminue les contrôles
administratifs mais demande une compétence et une attention soutenue de
l’agent de maîtrise.

• Par phase de travail : les consignes de fabrication sont transmises au début

de chaque période de temps à chaque poste de transformation sous forme de
bons de travail accompagnés de tous les documents nécessaires à la réalisation
(plan, Bon de sortie matière, fiche de description de phase…). Chaque bon de
travail correspond à une phase d’une gamme de fabrication.

Cette technique, plus courante dans les grandes entreprises, nécessite des règles
organisationnelles strictes puisque l’ordonnancement est réalisé par plusieurs
personnes. Elle a l’inconvénient d’allonger les cycles de réalisation, elle sera donc
privilégiée pour les entreprises ayant beaucoup d’en-cours et des cycles de
production élevés.

II. Suivi de production

1. Définition
Toujours lié à la fonction lancement, le suivi de production a pour but d’informer
les responsables de l’entreprise de l’état d’avancement des travaux. Il est
nécessaire de suivre avec beaucoup de soins les fabrications qui nécessitent une
attention toute particulière du fait de leur importance (urgence, chemin critique).
 Le suivi de production peut avoir trois objectifs à savoir :
 Le suivi technique. Les indications fournies par ce suivi doivent
permettre :
• De définir les ordres suivants à lancer en fabrication ;
• De mesurer l’efficience de l’outil de production ;
• De pouvoir renseigner les clients sur l’état d’avancement de la
réalisation de leurs commandes.
 Le suivi comptable. Les indications fournies par ce suivi doivent
permettre :
• De déterminer les coûts de production.
 Le suivi de la main d’œuvre. Les indications fournies par ce suivi
doivent permettre :
• D’établir les informations nécessaires à l’établissement des salaires
des employés.

2. Le suivi technique
Il consiste à rassembler les indications concernant l’état d’avancement des
travaux. Les types de suivi diffèrent suivant les types de lancement en
fabrication.
a. Lancement par Ordre de fabrication
 Suivi par fiche suiveuse.
Les opérateurs remplissent, à chaque début de phase, la date de début effective
des travaux et en fin de phase la fin et la durée effectives des travaux sur la fiche
suiveuse. À cette occasion, il renseigne, également, le nombre de pièces bonnes
qu’il a réalisé et les éventuels aléas qu’il a rencontrés pouvant justifier les écarts
par rapport aux prévisions annoncées.
Cette technique a l’inconvénient de ne pas fournir une connaissance de
l’avancement des travaux avant la fin d’exécution de l’OF. On peut donc être
amené à avoir recours à des « Chasseurs de pièces » pour connaître, à un
moment donné, l’état d’avancement précis d’une réalisation.

 Suivi par fiche suiveuse et remontée d’information par phase.

Pour pallier à l’inconvénient précédent, il est possible de faire une remontée
d’information à chaque fin de phase tout en gardant un suivi par fiche suiveuse
tout au long de la réalisation.
Cette remontée d’information n’ayant pour seul objectif de connaître, à un
moment donné, l’état d’avancement précis d’une réalisation.

 Suivi par « bornage »

Cette technique est surtout utilisée pour les productions qui ne nécessitent pas
un suivi très détaillé. Ce suivi consiste à définir des stades d’avancement
technique très précis de la réalisation (appelés « bornes ») et de noter les dates
d’avancement de la production par rapport à ces bornes.
b. Lancement par phase de travail
Dans ce type de lancement, l’avancement technique est fait à chaque remontée
des bons de travail à l’ordonnancement.

3. Le suivi comptable
Ce suivi consiste à rassembler les indications concernant les temps de réalisation
des travaux afin de pouvoir déterminer les coûts de revient des produits. La
connaissance immédiate de l’information étant moins impérative, ce suivi est
souvent un résultat du suivi technique.
Pour les lancements à l’OF, les informations seront portées sur la fiche suiveuse
alors que pour les lancements par phase de travail, on recopiera les informations
notées sur les bons de travail sur une fiche suiveuse récapitulative.

Cette fiche suiveuse sera ensuite envoyée à la comptabilité pour déterminer les
coûts de revient des produits.

4. Le suivi de la main d’œuvre

Il consiste à rassembler les indications concernant les temps de présence des

opérateurs afin d’établir les informations nécessaires à l’établissement des salaires
des employés.

Ce suivi peut être réalisé grâce aux informations portées sur la fiche suiveuse
ou à partir de fiches de pointage. Celui-ci est souvent confondu avec le suivi
comptable, ce qui n’est pas sans créer de nombreux problèmes au sein de
l’entreprise. En effet:
 Le suivi par fiche suiveuse
Ayant comme objectif la détermination des coûts de revient doit avoir des temps
de réalisation les plus proches de la réalité. Pour cela, ce type de suivi doit être
mis en place qu’après une concertation avec les opérateurs et généralement, dans
ce cas, les temps notés sur les fiches suiveuses ou les bons de travail reflètent
vraiment la réalité ;
 Le suivi par fiche de pointage
Ayant pour objectif la détermination du salaire des ouvriers, doit refléter les temps
de présence des opérateurs. Or, l’entreprise profite, souvent, de cette fiche de
pointage pour connaître le temps passé sur chaque OF.