‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعلمي العايل و البحث العلمي‬

Membres‫بوضياف‬
de Jury
‫جامعة وهران للعلوم و التكنولوجيا محمد‬

Présentée par : SALEH Faisal Abdelrahman Hashem

Intitulé
Valorisation du déchet des pneumatiques dans les matériaux des
constructions

Faculté : Architecture et Génie civil

Département : Génie civil
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Génie civil
Intitulé de la Formation : Matériaux et conception des structures

Devant le Jury Composé de :

Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

M.ABIDELAH Anis Professeur Président USTO-MB
Mlle. KAID Nouria MCA Encadreur USTO-MB
M. AYED Kada MCA Co-Encadreur USTO-MB
M. BENAMARA Lakhdar Professeur Examinateur USTO-MB
M.BENOSMAN Ahmed Sofiane Professeur Examinateur ESSA- Tlemcen

Année Universitaire: 2021/2022

 Remerciements
Cette thèse a été préparée dans un cadre de collaboration de recherche entre le ministère de
l´enseignement supérieur et de la recherche scientifique d´Algérie MESRS et la Mission
éducative Palestinienne en Algérie.
Les travaux présentés dans cette thèse doctorale ont été effectués au département de génie civil
de la faculté d´Architecture et de Génie Civil de Université des Sciences et de la Technologie
d'Oran Mohamed-Boudiaf « USTO-MB », sous la direction conjointe de madame Nouria
KAID Maitre de Conférences A au département de Génie Civil d´USTO-MB et Monsieur
Kada AYED Maitre de Conférences A au département de Génie Civil de l´école national
polytechnique d´Oran « ENPO » Maurice-Audin.
Que Madame Nouria KAID et Monsieur Kada AYED acceptent mes remerciements
chaleureux pour m’avoir accueilli au sein de leur groupe de recherche, et pour le soutien avec
lequel ils ont suivi toutes les démarches de ce travail.
J’exprime mes remerciements à Messieurs les professeurs Djamel-Eddine KERDAL, Nadjib
CHIOUKH, Habib TROUZIN pour l’accueil chaleureux qu’ils m’ont réservé, pour la
collaboration et pour l’intérêt qu’ils ont porté à mon travail durant mon projet de recherche. Je
voudrais aussi remercier le professeur des universités Ali Nordine LEKLOU directeur adjoint
de l'IUT de Saint-Nazaire Département de Génie Civil et Construction Durable de l´université
de Nantes pour sa contribution efficace à l'aboutissement de ce modeste travail.
Je présente ma profonde gratitude à Monsieur le professeur Anis ABIDELAH d’avoir accepté
de présider mon jury de thèse.
Je remercie vivement Monsieur le professeur Lakhdar BENAMARA du département
d`hydraulique de la faculté d´Architecture et de Génie Civil d´USTO-MB d’avoir accepté de
faire partie du jury afin d´examiner notre thèse.
Mes remerciements sont adressés également à Monsieur Ahmed Sofiane BENOSMAN
professeur à l´Ecole Supérieur en Sciences Appliquées de Tlemcen ESSA d´avoir accepté
d´examiner et juger notre travail de thèse.
Mes remerciements les plus respectueux et les plus profonds s´adressent à monsieur Rabah
SOLTANI professeur au département de Génie Civil d´USTO-MB pour son soutien et aux
professeurs et aux collègues des deux laboratoires Matériaux, Sols et Thermique « LMST » et
le Laboratoire de Mécanique des Structures et de Stabilité des Constructions « LM2SC ».
En fin, j’adresse mes remerciements à tous ceux qui ont participé de loin ou de près, à la
réalisation de ce modeste travail.
 ‫شـــــكر وتقــــديـــــر‬
‫تم إعداد هذه األطروحة في إطار التعاون البحثي بين وزارة التعليم العالي والبحث العلمي الجزائرية ‪ MESRS‬والبعثة‬

‫التعليمية الفلسطينية في الجزائر ‪.‬تم تنفيذ العمل المقدم في أطروحة الدكتوراه هذه في قسم الهندسة المدنية بكلية العمارة‬

‫والهندسة المدنية بجامعة العلوم والتكنولوجيا بوهران محمد بوضياف "‪ ، "USTO-MB‬تحت إشراف السيدة نورية كايد‪.‬‬

‫محاضر ‪ A‬في قسم الهندسة المدنية في ‪ USTO-MB‬والسيد قادة عياد محاضر ‪ A‬في قسم الهندسة المدنية في المدرسة‬

‫الوطنية للفنون التطبيقية في وهران "‪ "ENPO‬موريس أودين‬

‫‪.‬أتمنى أن تتقبل السيدة نورية قايد والسيد قادة عايد شكري الحار على الترحيب بي في مجموعتهم البحثية ‪ ،‬وعلى الدعم‬

‫الذي اتبعت به جميع خطوات هذا العمل ‪.‬أعبر عن شكري لألساتذة جمال الدين كردال ‪ ،‬نجيب شيوخ ‪ ،‬حبيب تروزين‬

‫على الترحيب الحار الذي قدموه لي و على التعاون واالهتمام الذي أبدوه بعملي خالل مشروعي البحثي‪.‬‬

‫أود أيضًا أن أشكر األستاذ الجامعي علي نور الدين ليكلو نائب مدير ‪ IUT‬في قسم الهندسة المدنية والبناء المستدام‬

‫بجامعة نانت في سانت نازير لمساهمته الفعالة في نتائج هذا العمل المتواضع‪.‬‬

‫أقدم امتناني العميق للبروفيسور أنيس عبيدهللا لموافقته على رئاسة لجنة تحكيم أطروحتي ‪.‬أشكر بحرارة البروفيسور‬

‫األخضر بنعمارة من قسم الهيدروليكا في كلية الهندسة المعمارية والهندسة المدنية في ‪ USTO-MB‬على قبوله أن يكون‬

‫جز ًءا من لجنة التحكيم من أجل دراسة أطروحتنا ‪.‬كما أتوجه بالشكر إلى األستاذ أحمد سفيان بن عصمان األستاذ في‬

‫المدرسة العليا للعلوم التطبيقية في تلمسان ‪ ESSA-‬جامعة تلمسان على قبوله دراسة أعمال أطروحتنا والحكم عليها ‪.‬‬

‫أتوجه بجزيل الشكر واالحترام إلى السيد رباح سلطاني األستاذ بقسم الهندسة المدنية في ‪ USTO-MB‬على دعمه وإلى‬

‫كل األساتذ وزمالئي في مختبرين‪ :‬مختبر المواد والتربة و الحرارية "‪ "LMST‬ومختبر ميكانيكا الهياكل و استقرار‬

‫اإلنشاءات ‪ "LM2SC".‬وأخيرا ً أتوجه بالشكر إلى كل من شارك من بعيد أو قريب في تحقيق هذا العمل المتواضع‪.‬‬
 ‫‪Dédicaces‬‬
‫إهداء‬

‫بعد رضا هللا ورضا الوالدين ‪ ،‬أهدي هذه األطروحة لوالدي عبد الرحمن هاشم نوفل ‪ ،‬الذي لم يتوقف عن دعمي طوال‬
‫فترة هذا البحث ‪ ،‬والذي أعطاني الشجاعة والرغبة في االرتقاء ؛ مما سمح لهذا العمل أن يرى ضوء النهار بعد سهر‬
‫الليالي والجد واإللحاح والمواصلة المستمرة في العمل ‪ ،‬والذي دعمني أيضا لتخطي العقبات والصعاب ‪ ،‬كل هذا ال يقدر‬
‫بثمن ‪.‬‬
‫والى أمي الغالية عالية جعيدي قرة عيني ‪ ،‬وشوق فؤادي ‪ ،‬التي لوال حنانها ورضاها لم أهنأ يوما ً في هذه الرحلة العلمية‬
‫الطويلة‪.‬‬
‫كما وأهدي هذا العمل لعائلتي نوفل وعشيرتي داود ومدينتي قلقيلية ولبلدي فلسطين اإلباء ولبلدي الثاني الجزائر بلد‬
‫الشهداء ‪.‬‬
‫وال أنسى إخوتي ‪ :‬فداء‪ ،‬أبي وولده بشر‪ ،‬أريب وزوجته وأووالده عبد الرحمن‪ ،‬يافا وإيالنا‪ ،‬لمحمد‪ ،‬وأحمد فك هللا أسره‪،‬‬
‫ولنضار ومالز ورزان ونور‪.‬‬
‫كما وأهدي هذه األطروحة لرفيقتي رحيل حداد التي سهرت معي على إتمام هذا العمل وتدقيق الجانب اللغوي‪.‬‬
‫أهدي عملي هذا أيضا لعماتي وأخوالي وخاالتي وأبنائهم‪.‬‬
‫أهديه أيضا ألصدقائي وزمالئي وأخص بالذكر أصدقاء الغربة جميعا ً ‪ :‬د‪.‬محمود محسن ‪ ،‬د‪.‬نور زعويط ‪ ،‬د‪.‬مالك‬
‫العكرماوي ‪ ،‬أ‪.‬حسن عفيفي‪ ،‬د‪.‬نادر مقبولي‪ ،‬د‪.‬هيثم الخطيب و د‪.‬وليد شافعي المهندسين عبدالحميد‪ ،‬مصطفى وسامي‬
‫ولزمالئي في الجامعة وجميع الذين يعرفوني‪.‬‬

‫‪FAISAL SALEH‬‬
 Résumé
Auteur: SALEH Faisal Abdelrahman Hashem

Titre: Valorisation du déchet des pneumatiques dans les matériaux des constructions.
Rapporteur: Mlle. Nouria KAID, Maître de Conférences/A, Université des Sciences et de la Technologie d’Oran
Mohamed Boudif -USTOMB, ALGERIE.
Co-rapporteur: Mr. Kada AYED, Maître de Conférences/A, Ecole Nationale Popytechnique d´Oran-Maurice
Audin, ENPO-MA- Algérie.

Depuis plus de trois décennies, les efforts des chercheurs se concentrent plus spécialement sur le recyclage et la
valorisation des pneumatiques en caoutchoucs usagés. Ces efforts sont concentrés pour assurer une utilisation
efficace dans les matériaux des constructions sous diverses formes et plus précisément sous forme de granulats
incorporés aux mélanges cimentaires en assurant ainsi leur élimination et en préservant un environnement sain.
Cependant, l'incorporation de granulats de caoutchouc dans les matériaux de constructions, notamment dans les
bétons, peut entraîner une perte importante des propriétés mécaniques, limitant ainsi leurs domaines d'utilisation.
Dans cette logique, la présente étude concerne le développement d´un nouveau béton de sable auto-plaçant à base
d´agrégats de caoutchouc à base de trois classes granulaires et de tailles et formes différentes, en substitution séparée
et partielle. Les taux de substitution en volume équivalent aux mêmes classes granulaires des agrégats naturels
variaient de 5, 10, 15 et 20%. Dans cette perspective, des travaux expérimentaux caractérisant ce béton à l'état frais
et à l´état durci ont pu être mis en évidence. En premier lieu, la caractérisation à l´état frais concerne l´essai
d'affaissement, l´essai d'étalement, l´essai de viscosité apparente t 500, l´essai de stabilité au tamis et l´essai
déterminant la teneur en air occlus. En second lieu, la caractérisation à l´état durci consiste à l´étude des propriétés
physico-mécaniques, thermiques et de durabilité. Les résultats mettent en évidence la bonne maniabilité, un bon
écoulement des bétons de sable auto-plaçants caoutchoutés avec une absence de ségrégation notable en comparaison
aux bétons de références. Les limites des essais de viscosité apparente t500, de stabilité au tamis et la détermination
de la teneur en air occlus respectent parfaitement les limites des bétons auto-plaçants prescrites par des normes en
vigueur. La quantification à l'état durci de ce type de béton, se traduit par une amélioration sensible de la
conductivité thermique et du module d'élasticité dynamique. La qualification de la durabilité de ces bétons
nécessitent la détermination des indicateurs de durabilité généraux les plus pratiques à savoir la porosité apparente,
la masse volumique apparent et l'absorption capillaire. A ces indicateurs se rajoute des indicateurs de durabilité
spécifiques aux environnements agressifs à savoir les sulfates et les différents acides rencontrés dans la nature.
L´analyse des échantillons de bétons non dédradés (sains), et ceux dégradés dans des solutions chimiques fortement
dosés, ont fait l´objet d´analyse visuelle et des vues au microscope électronique à balayage MEB liées à l´EDS. Les
résultats expérimentaux ont révélé que ce nouveau béton BSAPC peut être utilisé dans des éléments structurels de
renforcement dense et de coffrage complexe, ce qui constitue une solution prometteuse pour réduire l'impact des
pneus usagés sur l'environnement et lutter contre la pollution.
Mots clés : béton de sable auto-plaçant, déchets de caoutchouc, recyclage, résistance, module d´elasticité,
conductivité thermique, capillarité, porosité, environnements agressifs acide, sulfate de magnésium .
 Abstract
Author: SALEH Faisal Abdelrahman Hashem
Title: Valorization of tire waste in building materials.
Rapporteur: Ms. Nouria KAID, Lecturer/A, University of Science and Technology of Oran Mohamed Boudif -
USTOMB, ALGERIA.
Co-rapporteur: Mr. Kada AYED, Lecturer/A, National Popytechnic School of Oran-Maurice Audin, ENPO-
MA- Algeria.

For more than three decades, the efforts of researchers have been focused especially on the recycling and
valorization of used rubber tires. These efforts are concentrated to ensure an efficient use in construction materials
in various forms and more precisely as aggregates incorporated in cement mixtures, thus ensuring their disposal and
preserving a healthy environment. However, the incorporation of rubber aggregates in construction materials,
especially in concrete, can lead to a significant loss of mechanical properties, thus limiting their areas of use. In this
logic, the present study concerns the development of a new self-compacting sand concrete SCSC based on rubber
aggregates of three granular classes and different sizes and shapes, in separate and partial substitution. The
substitution rates in equivalent volume to the same granular classes of natural aggregates varied from 5, 10, 15 and
20%. In this perspective, experimental works characterizing this concrete in the fresh and hardened state could be
highlighted. Firstly, the characterization in the fresh state concerns the slump test, the spread test, the apparent
viscosity test t500, the sieve stability test and the test determining the content of occluded air. Secondly, the
characterization in the hardened state consists in the study of the physical-mechanical, thermal and durability
properties. The results highlight the good workability, a good flow of the rubberized self-placing sand concretes
with a notable absence of segregation in comparison with the reference concretes. The limits of the t500 apparent
viscosity test, the sieve stability test and the determination of the occluded air content perfectly respect the limits
of self-compacting concretes prescribed by the standards in force. The quantification in the hardened state of this
type of concrete, results in a significant improvement of the thermal conductivity and the dynamic modulus of
elasticity. The qualification of the durability of these concretes requires the determination of the most practical
general indicators of durability, namely the apparent porosity, the apparent density and the capillary absorption. In
addition to these indicators, specific indicators of durability in aggressive environments, such as sulphates and the
various acids found in nature, must be added. The analysis of the samples of not degraded (healthy) concretes, and
those degraded in strongly dosed chemical solutions, were the object of visual analysis and views with the scanning
electron microscope MEB related to the EDS. The experimental results revealed that this new SCSC concrete can
be used in dense reinforcement and complex formwork structural elements, which is a promising solution to reduce
the impact of waste tires on the environment and fight pollution.

Keywords: self-compacting sand concrete, waste rubber, recycling, strength, modulus of elasticity, thermal
conductivity, capillarity, porosity, acid aggressive environments, magnesium sulphate.
 ‫الملخـــص‬

‫ألكثر من ثالثة عقود ‪ ،‬ركزت جهود الباحثين على وجه الخصوص في إعادة تدوير واستعادة اإلطارات المطاطية المستعملة‪ .‬تركز هذه‬

‫الجهود على ضمان االستخدام الفعال في مواد البناء بأشكال مختلفة وبشكل أكثر تحديدًا في شكل مجاميع مدمجة في الخالئط األسمنتية ‪،‬‬

‫وبالتالي ضمان ال تخلص منها والحفاظ على بيئة صحية‪ .‬ومع ذلك ‪ ،‬فإن دمج الركام المطاطي في مواد البناء ‪ ،‬وخاصة في الخرسانة ‪،‬‬

‫يمكن أن يؤدي إلى خسارة كبيرة في الخصائص الميكانيكية ‪ ،‬وبالتالي يحد من مجاالت استخدامها‪ .‬من هذا المنطق ‪ ،‬تتعلق الدراسة‬

‫الحالية بتطوير خرسانة رملية مضغوطة ذاتيًا جديدة تعتمد على الركام المطاطي على أساس ثالث فئات حبيبية وبأحجام وأشكال مختلفة‬

‫‪ ،‬من خالل استبدال منفصل وجزئي‪ .‬تفاوتت معدالت االستبدال بالحجم المكافئ لنفس الفئات الحبيبية من الركام الطبيعي من ‪ 5‬و ‪ 10‬و‬

‫‪ 15‬و ‪ .٪20‬في هذا المنظور ‪ ،‬يمكن تسليط الضوء على العمل التجريبي الذي يميز هذا الخرسانة في الحالة الطازجة وفي حالة التصلب‪.‬‬

‫بادئ األمر ‪ ،‬يتعلق التوصيف في الحالة الطازجة باختبار الترهل واختبار االنتشار واختبار اللزوجة الظاهر ‪ t500‬واختبار ثبات الغربال‬

‫واالختبار الذي يحدد محتوى الهواء‪ .‬ثانيًا ‪ ،‬يتكون التوصيف في الحالة المتصلبة من دراسة الخصائص الفيزيائية الميكانيكية والحرارية‬

‫والمتانة‪ .‬تسلط النتائج الضوء على قابلية التشغيل الجيدة ‪ ،‬والتدفق الجيد للخرسانة الرملية ذات الضغط الذاتي المطاطي مع غياب ملحوظ‬

‫للفصل مقارنة بالخرسانة المرجعية‪ .‬تتوافق حدود اختبارات اللزوجة الظاهرية ‪ ، t500‬والثبات على المنخل ‪ ،‬وتحديد محتوى الهواء‬

‫المحبوس تما ًما مع حدود الخرسانة المضغوطة ذاتيًا المنصوص عليها في المعايير المعمول بها‪ .‬ينتج عن القياس الكمي في الحالة الصلبة‬

‫لهذا النوع من الخرسانة تحسن كبير في التوصيل الحراري والمعامل الديناميكي للمرونة‪ .‬يتطلب تأهيل استدامة هذه الخرسانة تحديد‬

‫أكثر المؤشرات العامة العملية لقوة التحمل ‪ ،‬وهي المسامية الظاهرة ‪ ،‬والكثافة الظاهرة ‪ ،‬وامتصاص الشعيرات الدموية‪ .‬باإلضافة إلى‬

‫هذه المؤشرات ‪ ،‬هناك مؤشرات متانة محددة للبيئات العدوانية ‪ ،‬وهي الكبريتات واألحماض المختلفة الموجودة في الطبيعة‪ .‬كان تحليل‬

‫عينات الخرسانة غير المحللة (السليمة) ‪ ،‬وتلك المتدهورة في المحاليل الكيميائية عالية الجرعات ‪ ،‬موضوعًا للتحليل البصري ومشاهد‬

‫المجهر اإللكتروني لمسح ‪ SEM‬المرتبطة بـ ‪ .EDS‬كشفت النتائج التجريبية أن الخرسانة الرملية ذاتية الدمك المطاطية الجديدة يمكن‬

‫استخدامها في العناصر الهيكلية للتعزيز الكثيف والقوالب المعقدة ‪ ،‬وهو حل واعد لتقليل تأثير اإلطارات المستعملة على البيئة والسيطرة‬

‫على التلوث‪.‬‬

‫الكلمات المفتاحية‪ :‬الخرسانة الرملية ذاتية الضغط ‪ ،‬نفايات المطاط ‪ ،‬إعادة التدوير ‪ ،‬القوة ‪ ،‬معامل المرونة ‪ ،‬التوصيل‬
‫‪.‬الحراري ‪ ،‬الشعيرات الدموية ‪ ،‬المسامية ‪ ،‬البيئات العدوانية الحمضية ‪ ،‬كبريتات المغنيسيوم‪.‬‬
 Remercîment
Dédicaces
Résume
Sommaires
Liste Des Figures
Liste Des Tableaux
Liste des abréviations

Sommaires
INTRODUCTION GENERALE
Introduction générale ........................................................................................................................... 1
PARTIE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITRE I.1 : Etat des connaissances sur le déchet des pneumatiques
1. Introduction ....................................................................................................................................... 4
2. Pneumatiques usagés......................................................................................................................... 4
2.1. La bande de roulement .................................................................................................................. 5
2.2. La ceinture de coin ......................................................................................................................... 5
2.3. Les flancs ......................................................................................................................................... 5
2.4. La carcasse ...................................................................................................................................... 5
2.5. La doublure intérieure ................................................................................................................... 6
2.6. Les perles et le remplisseur de perles ........................................................................................... 6
2.7. Le caoutchouc ................................................................................................................................. 8
3.Les Voies De Valorisation Des Pneus Usagés (PU) .......................................................................... 9
3.1.La valorisation énergétique : (l’incinération) ............................................................................. 10
3.2.La valorisation chimique (pyrolyse, dévulcanisation) ................................................................ 11
3.2.1.Pyrolyse- Thermolyse ................................................................................................................. 11
3.2.2.La dévulcanisation...................................................................................................................... 11
3.3.La transformation mécanique (production de poudrettes ou granulés) ....................................... 12
3.3.1. Les pneus entiers ....................................................................................................................... 12
3.3.2. Les broyats ................................................................................................................................. 13
3.3.3. Poudrettes .................................................................................................................................. 14
3.3.4. Les granulés ............................................................................................................................... 14
4. Conclusion ........................................................................................................................................ 14
CHAPITRE I.2 : Caractérisations physico-mécaniques et thermiques du déchet des
pneumatiques dans les matériaux des constructions
1. Introduction ..................................................................................................................................... 16
2. Valorisation De Pneus Usagés Sous Forme De Granulats Dans Les Matériaux De
Construction. ....................................................................................................................................... 16
2.1. Bitumes caoutchoutés ................................................................................................................... 17
2.2.Mortier Caoutchouté ..................................................................................................................... 19
2.2.1.Béton Caoutchouté ..................................................................................................................... 24
3. Effets des granulats de caoutchouc sur les propriétés physico-mécaniques des bétons vibrés et
non vibrés ............................................................................................................................................. 25
3.1 A L’état Frais ................................................................................................................................. 27
3.2. A L’état Durci ............................................................................................................................... 31
3.2.1. Masse Volumique ...................................................................................................................... 31
1.3.2.2. Résistance En Compression ................................................................................................... 33
3.2.3. Résistance En Traction ............................................................................................................. 37
3.2.4. Module D’élasticité Dynamique ............................................................................................... 39
3.2.5. Retrait ......................................................................................................................................... 42
3.2.6. Propriétés thermiques ............................................................................................................... 46
3.2.7. Propriétés acoustiques .............................................................................................................. 48
4. Conclusion ........................................................................................................................................ 51
CHAPITRE I.3 : Durabilité des matériaux des constructions à base des granulats de
caoutchoucs .......................................................................................................................................... 54
1. Introduction ..................................................................................................................................... 52
2. Indicateurs de durabilité généraux ................................................................................................ 53
2.1. Porosité .......................................................................................................................................... 53
2.2. Capillarité ..................................................................................................................................... 56
3. Indicateurs de durabilité spécifique............................................................................................... 60
3.1. Résistance au gel et dégel ............................................................................................................. 60
3.2. Résistance Au Feu ........................................................................................................................ 62
3.3. Résistance A L’abrasion .............................................................................................................. 65
3.4. Résistance à la carbonatation ...................................................................................................... 68
3.5. Résistance aux environnements agressifs ................................................................................... 71
3.6. Traitement de la surface des granulats en caoutchouc ............................................................. 76
4. Nouveau matériaux (béton de sable auto-plaçant) ....................................................................... 78
5. Conclusion ........................................................................................................................................ 79
CHAPITRE I.4: Évaluation environnementale du recyclage en Algérie selon la méthodologie de
l’analyse de cycle de vie
1. Introduction ..................................................................................................................................... 81
2. Analyse du cycle de vie (ACV) ....................................................................................................... 81
3. Analyse du cas (AC) ........................................................................................................................ 81
3.1. Matériaux et procédures expérimentales ................................................................................... 81
3.2. Formulation et procédures expérimentales................................................................................ 81
3.3. Résultats et analyses ..................................................................................................................... 90
4. Conclusion ........................................................................................................................................ 93
CONCLUSION DE LA PARTIE I: Synthèse et axes de recherches ............................................. 93
PARTIE II: COMPAGNE EXPERIMENTALE
CHAPITRE II.1 : Choix et caractérisations des matériaux
1. Introduction ..................................................................................................................................... 97
2. Critères de choix des matériaux à utiliser ..................................................................................... 97
3. Matériaux utilisés ............................................................................................................................ 98
3.1. Le Ciment ...................................................................................................................................... 98
3.2. Fins calcaires ............................................................................................................................... 100
3.3. Granulats naturels...................................................................................................................... 101
3.5. Adjuvant ...................................................................................................................................... 103
3.6. Eau du gâchage ........................................................................................................................... 104
4. Formulations des bétons ............................................................................................................... 104
5. Conclusion ...................................................................................................................................... 107
CHAPITRE II.2 : Procédures expérimentales
1. Introduction ................................................................................................................................... 108
2. Procédure de fabrication des bétons ............................................................................................ 109
3. Préparations des éprouvettes ....................................................................................................... 109
4. Méthodes d’essais .......................................................................................................................... 110
4.1. A l’états frais ............................................................................................................................... 110
4.2. A l’états durci ............................................................................................................................. 111
4.3. Propriétés thermiques ............................................................................................................... 111
4.4. Indicateurs de durabilité............................................................................................................ 112
4.4.1. Les indicateurs de durabilité généraux ................................................................................. 112
4.4.1.1. Porosité apparente ................................................................................................................ 113
4.4.1.2. Absorption capillaire............................................................................................................ 113
4.4.2. Indicateurs de durabilité spécifiques (environnements chimiquement agressifs) ............. 114
4.4.2.1. Attaques externes des sulfates ............................................................................................. 114
4.5. Microscopies ............................................................................................................................... 116
5. Conclusion ...................................................................................................................................... 117
CHAPITRE II.3 : Résultats et analyses
1. Introduction ................................................................................................................................... 118
2. Caractérisation des bétons ............................................................................................................ 119
2.1. A l’états frais ............................................................................................................................... 119
2.2. A l’états durci ............................................................................................................................. 123
2.2.1. Résistances à la traction par flexion trois points .................................................................. 123
2.2.2. Résistances à la compression simple ...................................................................................... 125
2.2.3. Masse Volumique .................................................................................................................... 128
2.2.4. Modules D’élasticité Dynamique............................................................................................ 130
2.2.5. Vitesse de propagation des ondes ultrasonores (UPV) ......................................................... 132
2.2.5.1. Corrélation entre la résistance à la compression Rc et le module d´élasticité dynamique
Ed ......................................................................................................................................................... 134
3. Propriétés Thermiques.................................................................................................................. 136
3.1. Conductivité Thermique ............................................................................................................ 136
3.1.1. Corrélation entre les valeurs de la conductivité thermique et celles de l´UPV .................. 137
4. Indicateurs de durabilité............................................................................................................... 141
4.1. Indicateurs de durabilité généraux ........................................................................................... 141
4.1.1. Porosité Apparente .................................................................................................................. 141
4.1.2. Corrélation entre la porosité et la masse volumique des bétons ......................................... 142
4.1.3. Corrélation entre les valeurs de la porosité et de la résistance à la compression .............. 143
4.1.5. Corrélation entre les valeurs de la porosité et la conductivité thermique .......................... 144
4.1.6. Absorption capillaire ............................................................................................................... 145
4.2. Indicateurs de durabilité spécifique.......................................................................................... 148
4.2.1. Résistance aux attaques Chimiques ....................................................................................... 148
4.2.1.1. Sulfates (Sulfates de Magnésium) ....................................................................................... 148
4.2.1.2. Acides..................................................................................................................................... 154
4.4.1.2.1. Acide Sulfatique................................................................................................................. 154
4.2.1.2.2. Acide Chloridrique ............................................................................................................ 156
4.2.1.2.3. Acide nitrique .................................................................................................................... 159
5. Analyses Visuelle ........................................................................................................................... 161
6. Analyse microstructurale (microscope électronique à balayage-EDS)..................................... 165
7. Conclusion ...................................................................................................................................... 171
III .CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
III..1 .CONCLUSION GENERALE ................................................................................................ 177
References .......................................................................................................................................... 182
Annexes .............................................................................................................................................. 177
Curriculum vitae académique .......................................................................................................... 177

LISTE DES FIGURES

Figure I.1.1. Des couches de pneu des véhicule léger et pneu camion lourd (Kovac & Rodgers 1994) ................ 5

Figure I.1.2. Récolte du latex (Pire, 2011). .................................................................................................. 8

Figure I.1.3 Des projets des pneu sol réalisé en Algérie ............................................................................ 13
Figure I.2.1. Granulats en caoutchouc sous différentes formes : ................................................................... 17

Figure I.2.2. Technique de L'enrobé bitumineux caoutchouté. ..................................................................... 18

Figure I.2.3. Illustration du phénomène de ségrégation sur un mortier de caoutchouc (Turatsine & Garros,
2008). ..................................................................................................................................................... 20

Figure I.2.4. Effet de l’incorporation de granulats en caoutchouc sur la teneur en air occlus (Garros, 2007). .. 20

Figure I.2.5. Influence de la proportion et de la taille des granulats en caoutchouc sur la résistance en
compression (1000 psi = 7 MPa) (Eldin & Senouci, 1994). .......................................................................... 22

Figure I.2.6. Effet des granulats en caoutchouc sur le comportement en traction directe (Turatsine, et al., 2007).
............................................................................................................................................................... 23

Figure I.2.7. Influence du taux de substitution de granulats en caoutchouc sur la porosité accessible à l’eau et la
masse volumique apparente à l’état durci (Bonnet, 2004). ............................................................................ 24

Figure I.2.8. Mise en évidence du défaut d’adhérence entre le granulat en caoutchouc et la matrice cimentaire
(Bonnet, 2004). ........................................................................................................................................ 24

Figure I.2.9. Evolution de l'affaissement du béton en fonction du dosage des granulats de caoutchouc (GC) et de
la fumée de silice Effet de. sur l’affaissement (slump test) selon les chercheures –a) Güneyisi (Güneyisi., et al.,
2004) et –b) Khaloo (Khaloo, et al., 2008). ................................................................................................. 28

Figure I.2.10. Affaissement des bétons incorporant des granulats de caoutchouc (Batayneh, et al., 2008). ....... 29

Figure I.2.11. Variation de la masse volumique du béton incorporant des granulats de caoutchouc selon les
chercheurs -a Güneyisi (Güneyisi., et al., 2004) et -b Kaloush (Kaloush, et al., 2005)..................................... 30

Figure I.2.12. Influence du taux de caoutchouc sur le contenu d’air occlus (Khatib & Bayomy, 1999). ........... 31

Figure I.2.13. L’évaluation des masses volumiques du béton caoutchouté aux taux de substitution en
comparaissent entre s étude théorique et expérimental (Cuong-Ho, 2010.). ................................................... 33

Figure I.2.14. Influence de l’incorporation de granulat en caoutchouc sur la résistance en compression en (7 et

28 jours) dans le béton ordinaire (Khatib & Bayomy, 1999). ........................................................................ 34

Figure I.2.15. L’effet du dosage de granulat de caoutchouc au tailles 0-4mm sur la résistance en compression à 7
et 28 jours dans les bétons auto-plaçant (Garros, 2007). ............................................................................... 35

Figure I.2.16. Les évaluations de résistance à la compression à 7 & 28 jours sur le béton auto-plaçant a) grain de
caoutchouc de 2 mm, b) grain de caoutchouc de 5 mm, et c) grain de caoutchouc 10 mm (Aslani, et al., 2018) 36

Figure I.2.17. Effet des granulats de caoutchouc sur la résistance en compression à 28 jours. (Cuong-Ho, 2010.)
............................................................................................................................................................... 37
Figure I.2.14. l’effet des tailles de granulats de caoutchouc aux taux de substitution sur le béton (SF comprise
entre 0-10mm) (Güneyisi., et al., 2004). ..................................................................................................... 38

Figure I.2.19. Influence du dosage en granulat de caoutchouc sur la résistance en traction du béton (Cuong-Ho,
2010.)...................................................................................................................................................... 39

Figure I.2.20. Résistance en traction des bétons en fonction du taux de substitution du caoutchouc (Gesoğlu, et
al., 2014). ................................................................................................................................................ 40

Figure I.2.21. Résultats des essais sur le module d’élasticité (Son, et al., 2011) ............................................ 41

Figure I.2.22. Variation du module d’élasticité du béton incorporant G.C. et de la fumée de silice (Güneyisi., et
al., 2004). ................................................................................................................................................ 42

Figure I.2.23. Résultats obtenus pour le module d’élasticité en fonction du taux de Substitution (Ganjian, et al.,
2009) ......................................................................................................................................................................43

Figure I.2.24. Influence du dosage en G.C sur le module d’élasticité à 28 jours (Cuong-Ho, 2010.)................ 43

Figure I.2.25. L’effet des granulats en caoutchouc sur le béton autoplaçant (Rahman, et al., 2012) ................. 44

Figure I.2.26. Evolution du retrait total des matériaux cimentaires en fonction des taux d’incorporation des
granulats de caoutchouc (Trouzine, et al., 2005) ......................................................................................... 45

Figure I.2.27. Effet du retrait sur les différents mélanges adoptés (Sukontasukkul & Tiamlom, 2012 )............ 46

Figure I.2.28. Effet des granulats de caoutchouc dans les bétons sur le retrait total (Cuong-Ho, 2010.). .......... 46

Figure I.2.29. Retrait de différents bétons de même formulation confectionnés avec différents granulats (Troxell,
1958). ..................................................................................................................................................... 47

Figure I.2.30. Influence du dosage en granulats de caoutchouc sur la conductivité thermique (Cuong-Ho, 2010).
............................................................................................................................................................... 48

Figure I.2.31. Variation de la conductivité thermique en fonction de la densité durcie du béton (Khan & Khitab,
2020) ......................................................................................................................................................................55

Figure I.2.32. Illustration de l’extension de fissures par les amplitudes des événements d'impact et des comptages
de sonneries en fonction, du temps, a) Amplitudes des événements des béton auto-plaçant, b) Amplitudes des
événements des béton auto-plaçant caoutchouté, c) Emissions acoustiques décomptes de sonneries du béton auto-
plaçant, d) Emissions acoustiques décomptes de sonneries de béton auto-plaçant caoutchouté (Li, et al., 2021) .52

Figure I.3.1. Evolution de la porosité accessible à l'eau mesurée par pesée hydrostatique, en fonction de la
résistance à la compression à 28 jours du béton (Baroghel-Bouny, 2008). ..................................................... 56

Figure I.3.2. Evaluation de la Porosité dans le béton caoutchouté selon les tailles des grains (Skripkiunas, et al.,
2010). ..................................................................................................................................................... 57
Figure I.3.3. Evolution de l’absorption d’eau en fonction du dosage en granulats de caoutchouc dans les bétons
selon les deux formes CRA et ERA (Benazzouk, et al., 2004). ..................................................................... 60

Figure I.3.4. Evolution de l’absorption capillaire en fonction du taux d’incorporation et de la taille des granulats
de caoutchouc (Garros, 2007). ................................................................................................................... 60

Figure I.3.5. Absorption d’eau des bétons a base des granulats de caoutchouc de déférant substitutions en deux
types des béton (béton caoutchouté de granulat ‘BCg’ et béton caoutchouté de mélange ‘BCm’ poudrette et
granulats) (Medine, et al., 2018) ............................................................................................................... 61

Figure I.3.6. Evolution de la chute de température de fusion de la glace (eau pure) en fonction de la diminution
du rayon des pores (Carles-Gibergues & Pigeon, 1992) ............................................................................... 63

Figure I.3.7. Evolution de la Résistance mécanique en fonction aux cycles de gel-dégel des béton a base des
granulats de caoutchouc non traités (Untreated Rubber ‘UR ) et caoutchouc de enduit, (Coated Rubber ‘CR’)
par rapport de béton ordinaire OR (Pham, et al., 2019). .............................................................................. 64

Figure I.3.8. Evolution de la perte de masse des échantillons de béton de contrôle et de géopolymère
caoutchouté après température élevée (Luhar, et al., 2018) .......................................................................... 64

Figure I.3.9. Evolution de la résistance à la compression des échantillons de béton de contrôle et de

géopolymère caoutchouté après exposition à des températures progressivement élevées (Luhar, et al., 2018). 67

Figure I.3.10. Influence des granulats de caoutchouc sur la perte de poids des essais d’abrasion. .................... 68

Figure I.3.11. Relation de la résistance à l’abrasion et la perte de masse avec le taux de substitution de
caoutchouc dans le béton. (Kang, et al., 2012) ............................................................................................ 69

Figure I.3.12. Montre le pourcentage moyen de perte par abrasion à chaque minute sur des bétons autoplaçant
caoutchouté (Ridgley, et al., 2018). ............................................................................................................ 70

Figure I.3.13. Schéma illustrant le principe de mesure de l’épaisseur de carbonatation ................................ 71

Figure I.3.14. Résultats des tests de carbonatation accélérée pour tous les mélanges à différentes périodes
d'exposition (Mallek, et al., 2021). ............................................................................................................. 70

Figure I.3.15. Pourcentage de gain de masse après carbonatation accélérée (Mallek, et al., 2021). .................. 73

Figure I.3.16. Effet du MgSO4 et du H2SO4 sur (a) la résistance à la compression du béton caoutchouté et (b) la
perte de poids du béton caoutchouté (Mhaya, et al., 2021) ........................................................................... 76

Figure I.3.17. Évaluation des proprietés des bétons autoplaçants incorporé avec contenant des granulats de
caoutchouc attaqué par le sulfate. (a) pertes de la résistance à la compression (b) Variation de la masse (Thomas,
et al., 2015).............................................................................................................................................. 77
Figure I.3.18. Évaluation des proprietés des bétons autoplaçants incorporé avec comportant des granulats de
caoutchouc attaqué par l’acide sulfatique H2SO4. (a) pertes de la masse (b) pertes de la résistance à la
compression (Thomas, et al., 2015). ........................................................................................................... 78

Figure I.4.1. Cycle de vie des pneus en caoutchouc. ................................................................................... 82

Figure I.4.2. Étapes du cycle de vie d’un pneumatique (KAID, et al., 2021) ...................................... 83

Figure I.4.3. Acquisition des matières premières et la fabrication jusqu'à l'utilisation et l'élimination définitive
(KAID, et al., 2021).. .............................................................................................................................................84

Figure I.4.4. Aspect de la poudrette de caoutchouc de la société de recyclage REC-ECO (Mostaganem) (KAID,
et al., 2021).. ..........................................................................................................................................................85

Figure I.4.5. Courbes granulométriques du sable (0/3) et de la poudrette de caoutchouc (KAID, et al., 2021). ..86

Figure I.4.6. . Courbes granulométriques (gravier et sable) avec leur composition optimale en (%) (KAID, et al.,
2021). .....................................................................................................................................................................86

Figure I.4.7. Influence de la poudrette en caoutchouc sur la masse volumique apparente (g/cm3) (KAID, et al.,
2021). .....................................................................................................................................................................89

Figure I.4.8. Influence de la teneur de la poudrette en caoutchouc sur la masse volumique apparente (g/cm3)
(KAID, et al., 2021).

...............................................................................................................................................................................89

Figure I.4.9. Influence de la poudrette de caoutchouc sur les résistances à la compression simple à 28 jours
(KAID, et al., 2021). ..............................................................................................................................................90

Figure I.4.10. Répartition de la poudrette fine (0/2) dans la matrice du béton (KAID, et al., 2021).. ..................91

Figure I.4.11. Evolution de la Demande de l’Energie Cumulée des bétons en fonction du taux de la poudrette en
remplacement du sable (0/3) (KAID, et al., 2021). ................................................................................................92

Figure II.1.1. Diagramme de la diffraction aux rayons X (DRX) du ciment CEM I/52.5R utilisée (NA442, 2013)
............................................................................................................................................................... 99

Figure II.1.2 . Analyse granulométrique par laser du ciment CEM I/52.5R .................................................. 99

Figure II.1.3. Analyse granulométriques par sédimentométrie des fillers calcaires (Ф < 80µm) .................... 100

Figure II.1.4. Spectre de diffraction des rayons X des fines calcaires utilisées ............................................ 101

Figure II.1.5. Analyses granulométriques des granulats naturels et artificiels [sable de mer ‘QS’, sable concassé
‘CS’, gravier ‘NG’ (3/8), gravier ‘NG’ (8/15), PR (0/2), ‘SR’ (0/3), ‘GR’ (3/7)]. ......................................... 102

Figure II.1.6. Dimensions et formes des grains de caoutchouc...........................................................................103

Figure II.1.7. Organigramme des compositions de bétons d’étude. ............................................................ 105

Figure II.2.1. Illustration des essais à l'état frais. ..................................................................................... 109

Figure II.2.2. Illustration de l´appareil Quick Thermal Conductivity Meter "Kemtherm QTM-D3" ............. 112

Figure II.2.3. Dispositif expérimental de mesure d’absorption d’eau par capillarité (AFPC-AFREM, 1997)
(Arliguie & Hornain, 2007)…………………………………………………………………………………….114

Figure II.3.1. Le rapport relatif des maniabilités des bétons SCSC à base de caoutchouc rapportés à ceux des
bétons de référence. ................................................................................................................................ 120

Figure II.3.2. Evolution des Variations de la viscosité apparente (t500) du béton SCSC et des bétons à base de
caoutchouc (SCSC PR, SCSC RS, SCSC RG) pour différents taux de substitutions. .................................... 121

Figure II.3.3. Evolution de la résistance à la traction par flexion trois points en fonction du taux de substitution
en caoutchouc (à 28 jours de durcissement sous l’eau). .............................................................................. 123

Figure II.3.4. Evolution de la résistance à la compression simple des bétons en fonction du taux de substitution
en caoutchouc. a) à 7 jours, b) à 28 jours, c) à 365 jours. ........................................................................... 126

Figure II.3.5. Ecarts des résistances à la compression de 7 jours à un an par rapport à SCSC de 28 jours. ..... 127

Figure II.3.6. Evolution de la masse volumique des bétons en fonction du taux de substitution en caoutchouc.
............................................................................................................................................................. 129

Figure II.3.7. Influence du taux de substitution des grains de caoutchouc sur l’évolution des résistances à la
compression simple et sur l’évolution des masses volumiques des bétons SCSC PR et SCSC GR à 28 jours de
durcissement sous l'eau. .......................................................................................................................... 130

Figure II.3.8. Evolution du module d'élasticité dynamique en fonction du taux de substitution en caoutchouc
............................................................................................................................................................ .122

Figure II.3.9. Effet des grains de caoutchouc (PR, SR, GR) sur la vitesse d’impulsion ultrasonique et
qualification de la qualité des bétons selon les critères de cette vitesse (IS13311–1:1992, 2004) ................... 133

Figure II.3.10. Corrélation entre la résistance à la compression et le module de Young E d ........................... 135

Figure II.3.11 Evolution de la conductivité thermique en fonction du taux de substitution en caoutchouc ..... 137

Figure II.3.12. Corrélation entre les valeurs de l'essai de la conductivité thermique et les valeurs de l'essai de la
vitesse de propagation des ondes ultrasonores 'UPV .................................................................................. 138

Figure II.3.13. Evolution de la conductivité thermique en fonction de la masse volumique à 28 jours de

durcissement. ......................................................................................................................................... 140

Figure II.3.14. Evolution de la porosité Apparente des différents bétons à 28 et 365 jours. .......................... 142
Figure II.3.15. Corrélation entre la porosité et la masse volumique des bétons aux échéances de 28 et 365 jours
de durcissement sous l’eau. ..................................................................................................................... 143

Figure II.3.16. Corrélation entre les valeurs de la porosité et de la résistance à la compression à 28 et 365 jours
de durcissement sous l’eau. ..................................................................................................................... 144

Figure II.3.17. Corrélation entre les valeurs de la porosité et de la conductivité thermique à 28 et 365 jours de
durcissement sous l’eau. ......................................................................................................................... 145

Figure II.3.18. Absorption capillaire des bétons en fonction de la racine carrée du temps à 28 et 365 jours de
durcissement sous l’eau. ......................................................................................................................... 148

Figure II.3.19. Variations des gains de poids des éprouvettes de béton conservées dans 5% de MgSO 4 au cours
du temps. ............................................................................................................................................... 150

Figure II.3.20. Evolution des résistances à la compression simple des bétons sains à 28 et 365 jours et des
bétons dégradés dans la solution de 5% MgSO4 à 180 et 365 jours. ............................................................ 152

Figure II.3.21. Résistance relative fc/fck à 180 jours conservée dans une solution à 5% de MgSO4 des mélanges
de béton ('VC', 'SCSC PR', 'SCSC SR' et 'SCSC GR') . ................................................................................ 153

Figure II.3.22. Variations de poids (pertes et/ou gains) des spécimens de béton conservés dans du H 2SO4 à 5%
au cours du temps. ................................................................................................................................. 145

Figure II.3.23. Variations de la perte de masse des éprouvettes de béton conservées dans du HCl à 5% au cours
du temps. ............................................................................................................................................... 158

Figure II.3.24. Variations de la perte de masse des éprouvettes de béton conservées dans du HNO 3 à 5% au
cours du temps. ...................................................................................................................................... 160

Figure II.3.25. Etats des échantillons des bétons en immersion total dans les solutions : (a) eau distillé, (b)
5% MgSO4, (c) 5% H2SO4, (d) 5% HCl, (e) 5% HNO3. ............................................................................. 163

Figure II.3.26. Microscopie des échantillons de béton de référence 'SCSC' en relation avec leur EDS. ......... 166

Figure II.3.27. Microscopie des échantillons de béton de référence 'SCSC' en relation avec leur EDS. ......... 167

Figure II.3.28. Microscopie des échantillons de 'SCSC PR' en relation avec leur EDS. ............................... 168

Figure II.3.29. Micrographies prises sur des échantillons de béton 'SCSC GR' à une résolution de 500 µm. .. 169

Figure II.3.30. Micrographies prises sur des échantillons de béton 'SCSC SR' à une résolution de 500 µm . ... 169

Figure II.3.31.Micrographies prises sur des échantillons de béton (a) 'SCSC PR' à une résolution de 500 µm. 170

Figure. III . 1. Comparaison des performances des bétons incorporé par des poudrette de caoutchouc (PR) basés
sur des propriétés mécaniques et indices généraux de durabilité……………………………………………….179
Figure. III . 2. Comparaison des performances des bétons incorporé par des sable de caoutchouc (SR) basés sur
des propriétés mécaniques et indices généraux de durabilité…………………………………………….…….179

Figure. III . 3. Comparaison des performances des bétons incorporé par des gravier (GR) de caoutchouc basé
sur des propriétés mécaniques et indices généraux de durabilité………………………………………………180

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I.1.2. Composition globale des pneus des voitures et des camions (Davide, 2013). ............................ 6

Tableau I.1.3. Composition en poids de pneus usagés provenant de différents usages (Evans & Evans, 2006.). . 8

Tableau I.2.1. Mortiers de granulats caoutchouc : dosages en adjuvants et propriétés à l’état frais (Duplan,
2014). .................................................................................................................................................................... 21

Tableau I.2.2. Les valeurs limites théoriques de la conductivité thermique des matériaux usuels (Toolbox,
2003)………………………………………………………………………………………………………….…. 46
Tableau I.3.1. Présentation des tailles des pores existant dans les macro et micropores, selon Everett (Everett,
1972) ...................................................................................................................................................... 59

Tableau I.3.2. Type d’environnement influençant l’attaque chimique (EN206-1, 2004) . .................................. 72

Tableau I.3.3. Classifications des attaques chimiques et la Méthode d’essai utilisée. ..................................... 72

Tableau I.4.1. Analyse chimique du ciment CEM II/B-L 42.5N (KAID, et al., 2021) . .......................................85

Tableau I.4.2. Analyse minéralogique du clinker (Formule de Bogue) (KAID, et al., 2021). ..............................85

Tableau I.4.3. Composition théorique du béton dans 1m3 (Formulation Dreux-Goriss) (KAID, et al., 2021) ....87

Tableau I.4.4. Propriétés à l’état frais des bétons d’étude (KAID, et al., 2021) ...................................................88

Tableau I.4.5. Résultats des résistances mécaniques (MPa) des bétons en fonction du temps. (KAID, et al.,
2021) ......................................................................................................................................................................91

Tableau II.1.1. Composition chimique et minéralogique du ciment (%) (LAFRAGE , 2013). ........................ 98

Tableau II.1.2. Composition chimique des fines calcaires (%) (SFDM, 2019.). .......................................... 100

Tableau II.1.3. Caractéristiques physiques des matériaux. ....................................................................... 104

T ableau II.1.4. Composition globale des pneus des voitures et des camions (Davide, 2013). ...................... 102

Tableau II.1.5. Les propriétés physiques et chimiques de l'eau utilisée. ...................................................... 104

Tableau II.1.6. Formulations des bétons en fonction des taux de substitution en grains de caoutchouc (5, 10, 15,
20%). .................................................................................................................................................... 106
Tableau II.2.1. Les limites des valeurs d’essai à l'état frais pour les SCC selon les recommandations l'AFGC
(AFGC, 2008), EFNARC (EFNARC, 2002) et la norme EN 206-9 (EN206-9, 2012). .................................. 101

Tableau II.3.1. Propriétés à l’état frais des bétons VC, SCSC (SCSC PR, SCSC SR, SCSC GR) ................ 119

Tableau II.3.2. Conductivité thermique des matériaux usuels [ (Engineering-Toolbox, 2003) , (Energieplus,
2007)]. .................................................................................................................................................. 129

Tableau. III . 1. Classement de grandeur de la cinétique visuelle de dégradation des éprouvettes de bétons dans
les solutions d'acides………………………………………………………………………………………………………………….……..181

LISTE DES ABREVIATIONS

PU Pneus Usagés
PUNR Pneus Usagés Non Réutilisable
BV Bétons Vibrés
VC Vibreted Concretes
BNV Bétons Non Vibrés
NVC Non-Vibrated Concretes
GC Granulats De Caoutchouc
BAP Béton Auto-Plaçant
SCC’ Self Compacting Concrete
FC Fines Calcaires
SP Superplastifiants
PVA Polymère D'acétate De Vinyle
DEC Demande D’energie Cumulé
BSAP Béton De Sable Auto-Plaçant
SCSC Self Compacting Sand Concrete
QS Sable Quartzeux
MF Module De Finesse
ES Equivalant De Sable
CS Sable Calcaire Concassé
NG Graviers Naturels
PR Powder Rubber / Poudrette De Caoutchouc
SR Sand Rubber / Sable De Caoutchouc
GR Gravel Rubber / Gravier De Caoutchouc
HCl Acide Chlorhydrique
HNO3 Acide Nitrique
H2SO4 Acide Sulfurique
MgSO4 Sulfate De Magnésium
AFGC Association Française De Génie Civil
EFNARC European Federation Of National Associations Representing For Concrete
MEB Microscopie Electronique A Balayage
SEM Scanning Electron Microscopy
UPV Vitesse De Propagation Des Ondes Ultrasonores
INTRODUCTION GENERALE
 1. Introduction générale

L'accélération du changement des sociétés, l'évolution rapide de la pensée scientifique et du progrès

technologique, ainsi que l'accroissement des exigences en termes de protection de l’environnement
accompagnées de la révision des repères économiques inspirés de l'économie circulaire et du
développement durable, font que le recyclage et la valorisation des sous-produits industriels constituent
désormais un défi mondial faisant appel à une résolution urgente et innovante des problèmes
environnementaux contemporains afin d'assurer un avenir durable pour l'humanité ainsi qu´aux
générations futures.
L'élimination du caoutchouc issu des Pneus Usagés (PU) et/ou des Pneus Usagés Non Réutilisable
(PUNR) est devenue une préoccupation environnementale majeure. Le caoutchouc étant la matière
première entrant dans la fabrication des pneus est un matériau non biodégradable. L’accumulation des
pneus usagés peut entraîner de graves problèmes mondiaux. Environ 2 à 3 milliards de déchets des pneus
usagés sont mis en décharge chaque année dans le monde (Lazizi, et al., 2014) (Awolusi, et al., 2021).
L’association « Rubber Manufacturer Association (RMA) » a proclamé que 242.8 millions de pneus
usagés ont été produits aux États-Unis en 2015 (RMA, 2016). Chaque année, presque 3.2 millions de
tonnes de pneus usagés sont générés en Europe (Trouzine, et al., 2011.). Selon la société allemande de
coopération internationale pour le développement durable (GIZ-SWEEPNET, 2014), 228 324 véhicules
immatriculés en Cisjordanie (West Bank). Palestine a produit en 2017 au moins 4 940.28 tonnes de
déchets Pneumatique (GIZ-SWEEPNET, 2014). En Algérie, la quantité des Pneus Usagés Non
Réutilisables `PUNR´ est de l’ordre d'environ 45.65 milliers de tonnes chaque année (Trouzine, et al.,
2005). Quant aux filières classiques de valorisation des `PU´ et/ou des `PUNR´, la mise en décharge
des déchets est l'une des méthodes d'élimination les plus courantes. Ces déchets nécessitent d'énormes
endroits de décharge et des espaces de stockage colossaux pour leur élimination définitive. Bien que
75% du volume des pneus usagés vides constitue un milieu de réserve d'eau de pluie offrant une
atmosphère favorable au développement des insectes, il est évident d’interdire la mise en décharge des
vieux pneus dans la nature. De plus, leurs dépôts dans la nature représentent une véritable source
d'incendie en raison de leur inflammabilité, ce qui mettra en péril la santé et la vie humaine. Toutefois,
l’adoption des méthodes d'élimination nocives telles que l’incinération et la mise en décharge peuvent
aussi avoir des retombées négatives sur l'environnement. Aussi, les sites de stockage sont considérés
comme étant une major cause de pollution des eaux de surface, et des nappes phréatiques.

1
L´incinération du déchet des pneumatiques semble être une solution la moins couteuse menant à sa
décomposition. Néanmoins, la pollution atmosphérique qu'engendre cette méthode est strictement
intolérable voire interdite dans certains pays.
En conséquence, trouver une solution économiquement avantageuse et écologiquement soutenable par
le biais de la valorisation des pneus usagés est devenu un centre d'intérêt éminent et considérablement
incontournable pour la planète entière.
Les voies de valorisations sont largement diversifies. Le secteur de génie civil utilise depuis une
trentaine d’années ces déchets pneumatiques dans plusieurs voies: i) la technique de Pneusol formé par
l’association de pneus usagés (Trouzine, et al., 2005) et par l’introduction de leurs éléments afin de
renforcer le massif de sol, ii) des matériaux de constructions sous forme de caoutchoucs déchiquetés
issus des pneus usagés respectant des classes granulaires normalisés.
Pour cette dernière voie d’utilisation, plusieurs recherches ont été orientées vers les possibilités
d’utilisation des granulats de caoutchoucs comme substituent d’agrégats dans les matériaux de
constructions, et leurs impacts environnementaux tels que les mélanges d'asphalte, les mélanges de
mortier, les bétons vibrés `BV´ou « Vibreted Concretes » `VC´ et les bétons non vibrés `BNV´ ou «
Non-vibrated concretes » `NVC´. De nombreux chercheurs ont réalisé des études liées à l'utilisation de
granulats de caoutchouc `GC´ dans le `BV´ ou `VC´ et le béton auto-plaçant `BAP´ ou « Self
Compacting Concrete » ‘SCC’. Il s'agit d'étudier les possibilités de développer un béton répondant à de
nombreuses applications dans les constructions et les ouvrages en génie civil.
Ce travail présente une contribution complémentaire aux recherches précédentes. Son objectif principal
consiste, à l´évaluation des caractéristiques physico-mécaniques, thermiques et la qualification de la
durabilité des bétons de sable auto-plaçants contenant des granulats de caoutchoucs, en appliquant une
approche performancielle fondée sur les phénomènes des différentes dégradations qui pourraient être
rencontrés dans des environnements chimiquement agressifs en Algérie tels que les sulfates et les acides.
Trois questions se sont imposées :
1. La valorisation de ce déchet de caoutchouc est-il vraiment efficace et rentable ?
2. Quel est le taux optimal de remplacement des granulats naturels par des granulats de
caoutchoucs ?
3. La composition optimale obtenue uniquement par des critères physico-mécaniques et thermiques
est-elle optimale d'un point de vue de la durabilité ?
Dans cette optique, trois aspects ont été considérés pour répondre à ses questions en particulier. Le
premier aspect basé sur l'incorporation des granulats de caoutchoucs dans les bétons vibrés et non-vibrés
en remplacement partiel et séparé des granulats naturels à des taux variables et séparément introduit
dans les formulations des bétons. Le deuxième aspect basé sur la caractérisation à l´état frais et à l´état
durci.
A l’état frais, le test de l’ouvrabilité des BAP ou « SCC » est effectué d’une part, par l’essai d’étalement
au cône d’Abrams pour vérifier sa fluidité et sa mobilité en milieu non confiné en indiquant sa

2
ségrégation dynamique et sa vitesse de déformabilité t500 (viscosité apparente) et d’autre part, par l’essai
de la boite en L pour vérifier le taux de remplissage et l’écoulement dans un milieu confiné et complexe.
L’essai de stabilité au tamis est réalisé pour compléter les essais cités précédemment. Il servira à
déterminer la résistance à la ségrégation et au ressuage du BAP « SCC » qui doit être stable sous l’effet
de la gravité. La détermination de la teneur en air occlus et de la masse volumique apparente est aussi
prise en considération.
A l'état durci, la caractérisation physico-mécanique des bétons est effectuée par des essais de
détermination de masses volumiques, par des essais de compression simple, par des essais de traction
par flexion trois points et par l’essai du module d’élasticité dynamique. La caractérisation thermique a
concerné uniquement l’essai de conductivité thermique.
Le troisième aspect réservé à l’évaluation et la qualification des bétons élaborés sont effectués par
l’étude de leur durabilité vis-à-vis des milieux agressifs tels que les sulfates et les acides. Elle sera basée
sur des essais accélérés conduisant à déterminer des indicateurs de durabilité généraux tels que la
porosité et l’absorption capillaire pour les bétons non dégradés (sains) et des indicateurs de durabilité
spécifiques tels que la variation des résistances mécaniques et l’évolution des pertes et /ou gains de
masses des échantillons de bétons après dégradations dans différents milieux agressifs tels que les
sulfates et les acides. Pour la bonne présentation de notre travail, le document est divisé en deux grandes
parties. La première partie est destinée à la bibliographie et la deuxième partie expose le programme
expérimental effectué ainsi que les résultats et les analyses des différents essais. La première partie se
compose de trois chapitres. Le premier chapitre présente l´état des connaissances sur le déchet des
gisements des pneumatiques usagés et/ou des Pneus Usagés Non Réutilisable ‘PUNR’, et sur les travaux
antérieurs réalisés sur la valorisation de ce type de déchet. Le deuxième chapitre traite les différents
résultats obtenus à travers les caractérisations physico-mécaniques et thermiques du déchet des
pneumatiques dans les matériaux des constructions.
Une revue de littérature traitant largement le recyclage de ce type de déchet dans le secteur du génie
civil et en particulier, leur exploitation en tant qu'agrégats dans les matériaux de constructions a été bien
détaillé. Le troisième chapitre est relatif à la durabilité des matériaux de constructions à base des
granulats de caoutchoucs en reprenant certaines des données concernant les indicateurs de durabilité
nécessaires pour comprendre le phénomène et ses conséquences dans le cas des bétons à base des
granulats de caoutchoucs. Une conclusion de la synthèse de la partie bibliographique et les axes de
recherches sont bien dévoilés à la fin de cette partie.
La deuxième partie quant à elle, est composée de trois chapitres. Le premier est réservé à la
caractérisation des matériaux utilisés ainsi qu’à la présentation des formulations des bétons à étudier et
tester. Le deuxième chapitre présente la compagne expérimentale. Elle concerne les techniques choisies
pour la démarche adoptée et établie dans le cas des bétons de sable auto-plaçants caoutchoutés. Le
troisième chapitre présente les résultats des essais expérimentaux, suivis de leur analyse et discussions.
Nous terminons ce travail par une conclusion générale et des perspectives envisageables.

3
PARTIE I : REVUE
BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITRE I.1 : Etat des connaissances
sur le déchet des pneumatiques
 CHAPITRE I.1 : Etat des connaissances sur le
déchet des pneumatiques

1. Introduction

Cette revue bibliographique porte sur les gisements des pneumatiques usagés et/ou des Pneus
Usagés Non Réutilisable `PUNR´, et sur les travaux antérieurs réalisés sur la valorisation de ce
type de déchet. Elle a été établie à travers une définition exhaustive des composants des
pneumatiques usagés et des voies pour s'en débarrasser lorsqu'ils arrivent à leurs fins de vie, et
à travers des filières de valorisation de ce déchet, notamment en Algérie. Désormais, les déchets
des pneumatiques approuvent la fatalité écologique nécessitant impérativement une résolution
tenant compte de la contrainte environnementale. Il est connu aujourd'hui que les méthodes
antérieures de gestion des déchets, telles que la mise en décharge, l'incinération et le recyclage
par les énergies renouvelables, n'ont pas permis d'assurer toutes les possibilités de réutilisation
des pneus usagés.

2. Pneumatiques usagés
Chaque année, plus de 1.6 milliard de pneus neufs sont produits et environ 1 milliard de pneus
usagés sont générés dans le monde. Cependant, l'industrie du recyclage ne traite que 100
millions de pneus par an (Goldstein, 2021). Selon la recherche de Sofi En estimer de 5 000
millions de plus devraifment être régulièrement mis par recyclage au rebut d'ici 2030 ( Sofi,
2018). Le pneu est conçu de manière extensive avec plusieurs processus complexes résultants
d'environ un siècle de recherches et de développements, ce qui le rend aujourd'hui indestructible
par nature et difficile à recycler. Ces améliorations continues font du pneu une pièce de
technologie élégante plutôt qu'un simple morceau de caoutchouc. La figure I.1.1 représente les
différentes couches qui constituent un pneu ordinaire. Les caractéristiques de ces couches
peuvent changer en fonction du domaine d'utilisation (Shulman, 2011).

4
 Figure I.1.1. Des couches de pneu des véhicule léger et pneu camion lourd (Kovac &
Rodgers 1994)

Un pneu ordinaire est composé de 7 parties principales (Lindenmuth, 2006) :

2.1. La bande de roulement

Elle est en contact direct avec la route en permettant les différents mouvements du véhicule.
Elle est composée d'une forte concentration de caoutchoucs naturels et/ou artificiels pour
assurer un contact constant avec la route et facilite l´écoulement de l'eau vers l'extérieur grâce
aux canaux moulés dans le caoutchouc.

2.2. La ceinture de coin

C´est une feuille constituée d'une couche de caoutchouc, d'une couche de câbles d'acier
étroitement espacés et d'une seconde couche de caoutchouc. Elle augmente la résistance du
pneu tout en lui permettant de rester élastique. Les pneus pour véhicules légers ont
généralement deux ou trois ceintures.

2.3. Les flancs

Elles maintiennent le pneu en contact avec la jante de la roue. Les flancs sont en caoutchouc et
sont conçus pour résister aux bosses de la route tout en préservant l'intégrité de la structure du
pneu.

2.4. La carcasse
Elle fournit la structure interne du pneu. Elle est composée de câbles torsadés en métal ou en
polymère recouverts de caoutchouc naturel.

5
2.5. La doublure intérieure
Elle maintient l'air contenu à haute pression et offre une bonne résistance au roulement. Elle est
composée de caoutchouc butyle avec une faible perméabilité à l'air.

2.6. Les perles et le remplisseur de perles

Les perles assurent une liaison entre le pneu et la jante de roue tandis que le bourrelet assure
une transition entre la partie rigide du fil de bourrelet et la doublure intérieure. Le remplisseur
de perles est constitué d'un fil d'acier revêtu d'alliages métalliques à haute résistance à la traction
et enrobé de caoutchouc.

La composition d'un pneumatique peut dépendre de l'usage (longues distances, freinage

d'avion) et de l'environnement (qualité de la route, température, etc.). Le tableau I.1.1 regroupe
la composition globale en poids moyen (en %) des différents composants selon le type de pneu
(Davide, 2013).
Tableau I.1.1. Composition globale en poids moyen des pneus des voitures et des camions (Davide,
2013).
Matériaux Voitures Camions
(%) (%)
Caoutchouc / élastomères 48 43
Noir carbone 22 21
Métal 15 27
Textile 5 -
Oxyde de zinc 1 2
Soufre 1 1
Additifs 8 6

La majeure partie du pneu est composée d'un mélange de différents caoutchoucs naturels, tel
que le polyisoprène, ou de caoutchoucs artificiels, tels que le polybutadiène, le caoutchouc
styrène-butadiène (SBR) et le caoutchouc (halo) butyle, dont les proportions dépendent de
l'utilisation.
Le noir de carbone et la silice sont les seconds composants majeurs des pneus. Ces composés
contribuent au renforcement de la résistance mécanique du pneu et assurent une meilleure
protection contre l'abrasion (Shulman, 2019.) (Evans & Evans, 2006) (Lindenmuth, 2006). Les
tailles, les structures et les formes de ces composés peuvent différer en fonction de leur
emplacement dans la structure. Les particules de petite taille sont utilisées dans la bande de

6
roulement et la carcasse, tandis que les particules les plus grosses sont utilisées dans le
revêtement intérieur. Actuellement, les composés de silice sont privilégiés au noir de carbone
pour produire des pneus plus "verts" (Shulman, 2019.) (Evans & Evans, 2006).
Les métaux sont le troisième composant le plus courant dans les pneus, suivis par les textiles.
Ils servent également de matériaux de renforcement. Différents types de métaux, comme l'acier
et les alliages, peuvent être rencontrés dans les ceintures ou les fils de talon dans des proportions
différentes, selon le type de véhicule pour lequel les pneus sont utilisés (Evans & Evans, 2006).
Les textiles utilisés dans les pneus comprennent la rayonne naturelle, le nylon et le polyester. Il
y a moins de textiles dans les pneus de camions en raison du besoin de renforcement, mais les
textiles sont de plus en plus utilisés pour remplacer les métaux, ce qui permet d'obtenir des
pneus plus légers (Shulman, 2019.) (Evans & Evans, 2006).
Les derniers composants sont les agents de vulcanisation et les additifs. Ces composés sont
utilisés pour faciliter certains processus de production. Les agents de vulcanisation sont des
groupes soufrés, de l'oxyde de zinc et des acides stéariques qui vont former et accélérer la
formation de réseaux tridimensionnels dans le pneu (Shulman, 2019.) (Evans & Evans, 2006)
(Lindenmuth, 2006) (Ghosh, et al., 2003). Ce processus, appelé vulcanisation ou durcissement,
implique la formation de liaisons soufrées avec le caoutchouc (Ghosh, et al., 2003). Les
matériaux vulcanisés sont plus durables et possèdent des propriétés supérieures telle qu'une plus
grande résistance à la déformation due à la réticulation (Ghosh, et al., 2003). L'étape inverse du
processus de vulcanisation est appelée dévulcanisation qui peut être considéré comme
processus de recyclage et implique la scission des réticulations du soufre pour restaurer les
propriétés originales du caoutchouc. Les additifs sont des composés qui améliorent les
performances des pneus et peuvent également faciliter la vulcanisation. (Shulman, 2011)
(Lindenmuth, 2006). Ces additifs comprennent, les antioxydants, les antiozonants, les huiles de
dilution et les cires (Shulman, 2011) (Ghosh, et al., 2003). Les propriétés du caoutchouc sont
également améliorées par de petites quantités de composés tels que le calcium, le magnésium,
le sodium, le potassium, le chlorure, etc. potassium, chlorure, etc. (Shulman, 2011) (Evans &
Evans, 2006) (Lindenmuth, 2006).
Un point majeur concernant la composition du pneu et la récupération du pneu et la différence
dans le ratio de poids des composants qui est principalement due au ratio de caoutchouc qui est
plus faible dans un pneu usagé en raison de l'usure de la bande de roulement (Shulman, 2011)
(Evans & Evans, 2006) (Lindenmuth, 2006). Le tableau I.1.2 représente le pourcentage
pondéral typique des différents composants des pneus usagés. Le caoutchouc friable comprend

7
tous les restes de caoutchouc/élastomères contaminés par des métaux et des fibres (Evans &
Evans, 2006).
Tableau I.1.2. Composition en poids de pneus usagés provenant de différents usages
(Evans & Evans, 2006).
Matériaux Voitures Camions
(poids en %) (poids en %)
Caoutchouc émietté 70 70
Acier 17 27
Fibres et déchets 13 3
Densité moyenne (kg/m3) 0.2 0.4

2.7. Le caoutchouc
Le caoutchouc est un produit naturel, qui est obtenu à partir du latex, extrait d’un arbre appelé
Hévéa (Tran, 1997.) illustré par la figure I.1.2. Il se présente dessous la forme d’un ruisselant
d’incongruité blanche (Boucharat, 2007). Il s’agit en rubrique d’un esclavage de particules
d’irréalisable dans un cruor humide qui contient diverses substances minérales et organiques
(Pire, 2011). L'essouchement du Latex, étant inaccessible se fait par une compensation / un
remplacement qui permet la congélation des particules non exécutables. On obtient suite à ce
processus, un amoncellement spongieux qui sera laminé, passé ? et centrifugé en placards
(Boucharat, 2007)

Figure I.1.2. écolte du latex (Pire, 2011)

8
La principale caractéristique des caoutchoucs est la grande longueur des chaînes moléculaires
qui les constituent. De ce fait, ils possèdent une bonne élasticité dans une large gamme de
température (de –50 à 150 °C environ) (Mertz, 2011), c’est pourquoi on le désigne assez
souvent par le terme d’élastomères. Les caoutchoucs et élastomères sont les seuls matériaux
industriels qui retournent pratiquement à leurs dimensions initiales après avoir subi des
déformations importantes. À l'état brut, n'importe quel caoutchouc présente des propriétés
mécaniques faibles. Pour être utilisés, les caoutchoucs sont soumis aux processus de
formulation et de vulcanisation.

3. Les voies de valorisation des pneus usagés (PU)

L'élimination du caoutchouc issu des Pneus Usagés (PU) et/ou des Pneus Usagés Non
Réutilisable (PUNR) est devenue une préoccupation environnementale majeure. Le caoutchouc
étant la matière première entrant dans la fabrication des pneus est un matériau non
biodégradable. L’accumulation des pneus usagés peut entraîner de graves problèmes mondiaux.
Environ 2 à 3 milliards de déchets des pneus usagés sont mis en décharge chaque année dans le
monde (Lazizi, et al., 2014) (Awolusi, et al., 2021) ( Sofi, 2018). L’association « Rubber
Manufacturer Association (RMA) » a proclamé que 242,8 millions de pneus usagés ont été
produits aux États-Unis en 2015 (Trouzine, et al., 2011.). Presque 3.2 millions de tonnes de
pneus usagés sont générés en Europe, chaque année (Trouzine, et al., 2011.). Selon la société
allemande de coopération internationale pour le développement durable (GIZ : La Deutsche
Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit), 228 324 véhicules immatriculés en
Cisjordanie (West Bank) Palestine en 2017 ont produit au moins 4 940.28 tonnes de déchets
par an (GIZ-SWEEPNET, 2014). Par contre, en Algérie, la quantité procrée des Pneus Usagés
Non Réutilisables (PUNR) est de l’ordre d'environ 45.65 milliers de tonnes chaque année
(Trouzine, et al., 2005).
Quant aux filières classiques de valorisation des PU et/ou des PUNR, la mise en décharge est
l'une des méthodes d'élimination des déchets les plus courantes (Trouzine, et al., 2005). Ces
déchets nécessitent d'énormes endroits de décharge et des espaces de stockage colossaux (ou
spacieux) pour leur élimination définitive (Xi, 2004). Bien que, 75% du volume des pneus
usagés constituent des espaces vides où l'eau de pluie retenue dans ces pneus offrent aux
moustiques des lieux de développement favorables (Segre & Joekes, 2000), il est bien entendu
interdit d'abandonner les vieux pneus dans la nature, où ils défigurent le paysage. Leurs dépôts
dans la nature peuvent constituer une véritable source d'incendie en raison de leurs
inflammabilités, ce qui mettra systématiquement en danger la santé et la vie humain. Cependant,

9
l’adoption des méthodes d'élimination nocives telles que l’incinération et la mise en décharge
(Demirboǧa & Gül, 2003) peuvent aussi avoir des retombées négatives sur l'environnement
(Awolusi, et al., 2021).

Les pneus usagés sont utilisés sous différentes formes dans les applications industrielles telles
que les infrastructures routières, le remplissage d’aire de jeux, le domaine du génie civil et de
nombreux autres produits. Le broyage et le déchiquetage sont les méthodes les plus utilisées
pour le recyclage de ces pneus. Plusieurs études se penchent sur la faisabilité de l’utilisation de
caoutchouc recyclé de pneus usagés dans la fabrication des amortissants et absorbants
phoniques. Les pneus usagés sont valorisés en entiers ou sous forme de demi-produits. De ce
fait, il existe trois grandes voies de valorisation des déchets pneumatiques, qui ce sont :

- la valorisation énergétique (incinération),

- la valorisation chimique (pyrolyse, dévulcanisation).

- la transformation mécanique (production de poudrettes ou granulés).

3.1. La valorisation énergétique : (l’incinération)

Les pneus, en raison de leur origine polymérique, ont un excellent pouvoir calorifique (3 tonnes
de pneus = 2 tonnes de combustible) (Magana, et al., 2010).
L'incinération est une technique largement utilisée au niveau international : son principal
avantage est la réduction significative de la masse et du volume des déchets, puisque 60% du
produit est transformé en eau et en dioxyde de carbone (Chanclou, 2000). Cette méthode, est
largement utilisée dans les cimenteries puisqu' elle leurs permet de réduire leur facture
énergétique, de diversifier leurs sources d'approvisionnement et de réduire la consommation
d'énergie fossile.
Cependant, les inconvénients ne sont pas négligeables car ce procédé produit des mâchefers
(mélange vitreux et cristallisé pouvant être utilisé comme sous-couche routière pour environ
30% de la masse initiale des déchets) et des cendres (résidus de l'épuration des fumées
d'incinération). La plupart des métaux lourds (principalement le zinc dans le cas du caoutchouc)
(Sadaka, 2010). Ces dernières ne représentent que 4% de la masse initiale des déchets, mais
c'est un point sensible ; il s'agit en effet de déchets ultimes dont l'élimination est coûteuse
puisqu'elle nécessite un stockage dans des sites protégés et contrôlés (Sadaka, 2010). Certaines
cimenteries préfèrent utiliser le gaz naturel, qui est beaucoup moins cher que le broyat des pneus

10
usagés. D'une manière générale, si l'incinération est réalisée dans des incinérateurs conformes
aux normes, elle n'entraîne pas de pollution atmosphérique puisque les fumées seront filtrées.

3.2. La valorisation chimique (pyrolyse, dévulcanisation)

C’est une valorisation matière, les produits générés peuvent remplacer des matières premières.
Plusieurs voies existent, les plus importantes sont la pyrolyse-thermolyse, la dévulcanisation et
la dégradation.

3.2.1. Pyrolyse- Thermolyse

La pyrolyse-thermolyse des polymères consiste à dégrader les macromolécules par chauffage,
en l’absence d’air ou d’oxygène. Notons que les deux termes, pyrolyse et thermolyse sont
largement employés comme procédés de décomposition thermique en atmosphère exempte ou
appauvrie en oxygène (Bouvier & Gelus, 1986). La définition usuelle est sensiblement la même
pour les deux noms qui signifient en grec, pyros « feu », et thermos « chaleur », et il serait
possible de distinguer ces deux termes en fonction du mode de chauffage de la matière (pyrolyse
pour un échange de chaleur directe, et thermolyse pour un mode de chauffage indirect) (
Yagneswaran, et al., 2008). Néanmoins, la littérature scientifique utilise généralement les
termes pyrolyse et thermolyse comme des synonymes
Le déchet est prétraité pour améliorer la thermolyse : séchage, déferraillage, broyage
(Olhagaray, et al., 2011). Cela permet d'obtenir un résidu final plus homogène. La phase solide
constitue 40% en masse de l’échantillon initial. Elle contient du noir de carbone et de matières
minérales présentes essentiellement dans les pneus usagés (Olhagaray, et al., 2011). C’est une
matière secondaire, pouvant être utilisée, dans certaines applications, en remplacement des
matières premières. En général, les gaz produits sont utilisés sur le site pour chauffer le four :
la pyrolyse permet ainsi d'associer valorisation énergétique et valorisation matière.

3.2.2. La dévulcanisation
Le procédé de dévulcanisation est une autre voie de valorisation matière. Cette technique
consiste à détruire partiellement le réseau tridimensionnel créé par l'opération de vulcanisation
en cassant les liaisons carbone-soufre ou soufre-soufre (Aoudia, et al., 2017). Cette technologie
se fait soit par rupture des réticulations, soit par rupture de la chaîne principale ou bien par les
deux types en même temps. Après dévulcanisation, le caoutchouc reste réticulé, mais le nombre
de ponts de réticulation diminue (Aoudia, et al., 2017). Théoriquement, du moins pour les
caoutchoucs vulcanisés avec le soufre, la dévulcanisation devrait être facilement réalisable en

11
appliquant au polymère une énergie de niveau contrôlé. La rupture des liaisons est produite
quand l’énergie appliquée est supérieure à l’énergie des liaisons.

3.3. La transformation mécanique (production de poudrettes ou granulés)

Dans le cadre du recyclage mécanique, le pneu usagé est utilisé sous différentes formes. Dans
une première étape, les pneus entiers livrés sont déchiquetés par cisaillement. Ils sont ensuite
envoyés dans des broyeurs équipés de grilles de différents diamètres pour obtenir des granulés
et des poudres de différentes tailles. Ainsi, les pneus usagés vont passer par les étapes suivantes
:
➢ Pneus entiers.
➢ Les broyats : pneus coupés en morceaux irréguliers de 50 à 300 mm.
➢ Granulats : pneus réduits à une granulométrie comprise entre 1 et 10 mm par procédé
mécanique, cryogénique ou thermique.
➢ Poudrettes : particules de granulométrie inférieure à 1 mm, obtenues par réduction
mécanique, cryogénique ou thermique, diminution mécanique, cryogénique ou
thermique.

3.3.1. Les pneus entiers

Le pneumatique usagé entier peut être utilisé dans les applications suivantes : remblais de route,
ouvrages de soutènement, murs anti-bruit. L’une des techniques employées est le procédé
«Pneusol", qui consiste à superposer des couches de pneus de poids lourds reliés entre
eux et remplis de matériaux de remblai. Cette technique permet la réalisation d’ouvrages
de soutènement, de remblais légers, d’ouvrages absorbeurs d’énergie comme protection contre
les chutes de blocs, et de répartiteurs de contraintes au-dessus de conduites enterrées (Nurdin,
et al., 1993).
Une variante du procédé « Pneusol», est la technique "Armapneusol" brevetée par le
Laboratoire Central des Ponts et des Chaussées (LCPC) et forézienne d’entreprise. Cette
technique se base sur l’association des pneus, remblais et armatures en nappes de treillis soudés,
tandis que la technique "Pneutex" associe pneus et membranes en géotextile (Nurdin, et al.,
1993). Une autre technique, brevetée sous le nom de "Pneurésil ", (Réalisation Souple Isolante
Légère à l’aide de Pneumatique au rebut) par le bureau d’étude INGEVAL (à Veyssilieu),
l’entreprise Bianco et Cie (à Ugine) et le Laboratoire des Ponts et Chaussées de Lyon (à Bron)
(Sperling, 2005). Elle consiste à empiler des pneus de poids lourds en colonnes et à empêcher
le sol courant de remplir les vides créés à l’intérieur et entre les pneus ; cette structure, à la

12
masse volumique très faible, peut être utilisée comme soubassement de routes ou comme
remblai derrière les culées de pont ou les murs de soutènement. La figure I.1.3 donne un
exemple de l'utilisation des pneus usagés dans des projets en Algérie.

a. Pose des nappes de pneus projet pilote b. Ouvrage de Mostaganem RN11

route de Bousmail (mtp.gov, 2010) (Algérie) (Amel & Farid, 2009)

Figure I..1.3. Des projets des pneu sol réalisé en Algérie

➢ Parmi les autres applications des pneus entiers on peut citer :
✓ Le drainage : l’utilisation de pneus ligaturés entre eux et mis en place sous forme de
tube qui permet le drainage de fossés et de parcelles.
✓ La protection de quai : des pneus entiers sont couramment utilisés comme
absorbeurs de chocs le long de quais et de jetées.
✓ L’ensilage : certaines techniques agricoles utilisent des pneus usagés pour le maintien
des bâches d'ensilage.

3.3.2. Les broyats

Ils comportent les pneus découpés et les pneus déchiquetés.
✓ Pneus découpés
La bande de roulement peut être utilisée comme tapis support de voie ferrée pour réduire les
bruits et les vibrations.
✓ Pneus déchiquetés
Durant le déchiquetage les pneus sont broyés en petits morceaux. Le déchiquetage permet de
diminuer davantage la dimension des morceaux de caoutchouc obtenus par le premier
déchiquetage afin d’ajuster précisément la granulométrie de la poudrette. Les deux technologies

13
les plus performantes pour effectuer un déchiquetage sont le déchiquetage à température
ambiante et le déchiquetage par cryogénie. Ces produits sont utilisés en combinaison avec
d’autres matériaux.

3.3.3. Poudrettes
Les poudrettes sont formées de particules de caoutchoucs dont les dimensions sont inférieures
à 1 mm. Elles sont utilisées comme charges dans des mélanges servant à produire des pièces
(Chettah, 2008), ne subissant pas de contraintes mécaniques ou dynamiques élevées. Comme
exemple d’utilisation des poudrettes, on a la fabrication de bandages et de roues pleines (caddie,
poubelles, tondeuses, brouettes…), la modification des revêtements routiers (diminution du
bruit et de l’aquaplaning du fait d’un drainage en surface) (Perez, 1992) . La poudrette peut être
obtenue par meulage ou par broyage mécanique aidé ou non par un refroidissement du
caoutchouc pour le rendre fragile (Mathew, et al., 2001). En général les caoutchoucs sont
détachés et coupés en morceaux, de diamètre allant de 1 à 5 mm à l'aide de couteaux ou de
scies. Ces morceaux seront mélangés avec d’autres réactifs dans une extrudeuse bi-vis ou bien
dans un mélangeur interne pour obtenir à la fin les poudrettes de diamètre compris entre 300 et
500 μm. Le coût d'obtention de la poudrette dépend de sa finesse, de son origine chimique et
de la présence ou non de corps étrangers (Ferry, 1980).

3.3.4. Les granulés

Le terme granulé désigne des particules de caoutchouc d’une taille supérieure à celle des
poudrettes. Les granulés peuvent être agglomérés par des résines (polyuréthanes, époxy...)
(Tao, et al., 2013), et permettent, par moulage, de réaliser facilement des feuilles ou des plaques
(Betancur, et al., 2009). Comme exemple d’utilisation, on a les aires de jeux, les pavés anti-
dérapants, les revêtements pour terrains de sport (surfaces souples, diminution des nuisances
sonores...) (Do , et al., 1995).

4. Conclusion
Le recyclage des pneus est un judicieux moyen pour se débarrasser des pneus qui ne trouvent
plus de place dans l´univers où ils sont réellement affectés. L´environnement est l´affaire de
tous et les paragraphes de ce chapitre ont montré qu´à côté des grands acteurs de recyclage de
pneu, chacun peut très bien y mettre du sien.
En effet, les pneus usagés n’ont pas de valeur commerciale. Ils doivent être récupérés
gratuitement au niveau de l’usine comme cela se pratique dans les pays développés où existent

14
des filières de récupération financées par l’Etat » Une fois acheminés vers l’entrepôt, une pesée
est effectuée pour assurer la traçabilité du processus de collecte.
Enfin, la loi du 10 février 2020 relative à la lutte contre le gaspillage et à l’économie circulaire
dite loi Anti-Gaspillage pour une Economie Circulaire « AGEC » (Julien, 2020) a prévu
l’agrément par l’Etat des éco-organismes et des systèmes individuels de la filière à compter du
1er janvier 2023 dans le cadre de la réforme plus générale de la responsabilité élargie des
producteurs.

15
CHAPITRE I.2 : Caractérisations
physico-mécaniques et thermiques du
déchet des pneumatiques dans les
matériaux des constructions
 CHAPITRE I.2 : Caractérisations physico-
mécaniques et thermiques du déchet des
pneumatiques dans les matériaux des constructions

1. Introduction

Une revue de littérature traitant largement le recyclage de ce type de déchet dans le secteur du
génie civil et en particulier, leur exploitation en tant qu'agrégats dans les matériaux de
constructions qui, dans notre vie quotidienne, jouent un rôle incessamment considérable a été
bien détaillé.
En l'occurrence, cela revient à étudier le comportement et les effets du granulat de caoutchouc
sur les propriétés physico-mécaniques, thermiques et de durabilité des matériaux de
construction, notamment des bétons.

1. Valorisation de pneus usagés sous forme de granulats dans les matériaux

de construction.
Il apparaît très clairement que le simple recyclage de pneus sous forme de granulats dans les
matériaux construction déjà utilisé par plusieurs chercheurs sur les matériaux cimentaire
comme le mortier et les bétons et les bitumines pour les projets des routes où sera déterminé
par littérature, l’identification de la valeur ajoutée par l’incorporation de granulat de caoutchouc
dans les matériaux de construction. La figure I.2.1 présente les déchets pneumatiques sous
forme granulaire (a : morceaux, b : granulé, c : poudrette et d : chips).

16
 Figure I.2.1. Granulats en caoutchouc sous différentes formes :
(a)morceaux, (b)granulats, (c) poudrette et (d) chips (Haddadi, 2007)

2.1. Bitumes caoutchoutés

L'enrobé bitumineux est un mélange, dans une proportion donnée, de granulats et d'un liant
hydrocarboné, en général de nature bitumineuse. Grâce à leurs souplesse, résistance aux
chocs, facilité de construction sans joints de dilatation, ni de retrait, effet bénéfique sur la
pérennité des structures bitumineuses, les enrobés bitumineux ont, depuis plusieurs années,
fait l’objet de nombreuses applications (routes, noyaux de barrages, chaussées aéronautiques,
protection de digues, étanchéités de protection des barrages et bassins, etc.).
Le caoutchouc naturel ou synthétique a été utilisé comme agent de modification des Bitumines
depuis les années 60 aux Etats-Unis. Ce procédé, a été qualifié aux Etats-Unis de mouiller
process, par opposition à l’addition de caoutchouc comme partie de la fraction granulaire,
sécher process (Haddadi, 2007). Il faut noter que le caoutchouc utilisé pour la fabrication des
pneumatiques a été « vulcanisé », ce qui entraîne une modification chimique de sa structure
et lui confère des caractéristiques différentes de solubilité et de gonflement de celle du
caoutchouc non vulcanisé. Le caoutchouc provient donc en général des pneumatiques usagés
réduits à l’état de poudrette de taille au plus millimétrique. Introduit dans le bitume chaud, le
caoutchouc réagit et gonfle par absorption de fractions huileuses du bitume. La vulcanisation
du caoutchouc issu du recyclage des pneumatiques, fait que les polymères formant la
poudrette ne se dissolvent pas bien dans le bitumine chaud et que le mélange est généralement
instable nécessitant une utilisation immédiate (Route, 1998). Il a été suspecté que des
émissions nocives puissent provenir de la réaction du caoutchouc avec le bitumine chaud. Les
observations et études faites sur les lieux de fabrication et de mise en œuvre n'ont pas mis en

17
évidence d'émissions dangereuses (Route, 1998). La figure I.2.2 présente un projet routier
réalisé par L'enrobé bitumineux caoutchouté.

Figure I.2.2. Technique de L'enrobé bitumineux caoutchouté (infrastructures.com, 2016).

Les chercheurs (Way, 2003) (Sebaaly, et al., 2003) ont conclu que le mélange de
caoutchouc d'émiettement avec des liants conventionnels entraîne une amélioration de la
résistance à l'orniérage, à la fissuration thermique ont toutefois souligné que la rigidité de
l'asphalte caoutchouté est quelque peu inférieure aux valeurs généralement obtenues avec
le mélange d'asphalte conventionnel à une température d'essai d'environ 150 à 177°C. Et
selon Xiao,et al. (Xiao, et al., 2007). La plupart des projets d'asphalte caoutchouté menés
aux États-Unis utilisent le procédé humide, c'est-à-dire l'ajout de miettes de caoutchouc au
liant avant de le mélanger aux granulats. Le procédé humide soulève de nombreuses
questions qui doivent être prises en compte avant l'achèvement de la conception du
mélange, notamment la taille et le pourcentage de caoutchouc, la forme des particules de
caoutchouc, etc. Par exemple, la proportion de caoutchouc en miettes change de manière
significative dans le mélange, car une particule de caoutchouc gonfle jusqu'à trois à cinq
fois sa taille selon Mathias Leite et al. (Mathias Leite, et al., 2003).
La plupart des expériences en laboratoire et sur le terrain indiquent que les enrobés
caoutchoutés présentent en général une amélioration de la durabilité, de la réflexion des
fissures, de la résistance à la fatigue, de la résistance au dérapage et de la résistance à
l'orniérage, non seulement dans le cas d'un revêtement, mais aussi dans celui d'une
Membrane absorbant les contraintes couches selon Hicks et al. (Hicks, et al., 1995).

18
2.2. Mortier caoutchouté

Au cours des trente dernières années, de nombreux chercheurs ont étudié les effets de
l'incorporation de granulats de caoutchouc dans les matériaux cimentaires. Ces études ont
mis en évidence des difficultés dans l'introduction de ces matériaux, notamment sur l'état
frais des mortiers. État frais des mortiers. En effet, les granulats de caoutchouc étant des
matériaux très légers (1200 kg/m3) par rapport aux autres constituants d'un mortier (sable :
2600 kg/m3 ; pâte de ciment : 2000 kg/m3), ces derniers ont tendance à remonter rapidement
à la surface comme l'illustre la figure I.2.3 de (Turatsine & Garros, 2008). Ainsi,
l'utilisation d'un agent de viscosité est fortement recommandée pour limiter les risques de
ségrégation.

Figure I.2.3. Illustration du phénomène de ségrégation sur un mortier de caoutchouc

(Turatsine & Garros, 2008).
Les granulats de caoutchouc ont également la propriété d'être hydrophobes, ce qui entraîne
un comportement particulier lors de la phase de mélange. Ils auront tendance à repousser
l'eau lors du mélange, entraînant l'air avec eux et augmentant ainsi notablement la
proportion d'air occlus dans le mélange (Turatsine & Garros, 2008) (Reda Taha, et al.,
2003) (Garros, 2007). De plus, les granulats de caoutchouc étant obtenus par broyage, leur
surface est anguleuse et rugueuse, ce qui accentue ce phénomène. L'effet de la taille des
granulats de caoutchouc est discuté dans la littérature : certains auteurs déclarent que la
taille des inclusions n'a aucune action sur la teneur en air occlus (El-Dieb, et al., 2001),

19
 alors que d'autres déclarent le contraire (Garros, 2007). La figure I.2.4 illustre l'effet de la
taille et du taux de substitution des granulats de caoutchouc sur la teneur en air occlus d'un
mortier.

Figure I.2.4. Effet de la taille et des taux d’incorporation des granulats de caoutchouc sur
l´évolution de la teneur en air occlus d´un mortier (Garros, 2007).

L'introduction de granulats de caoutchouc semble avoir un impact significatif sur l'ouvrabilité

des mortiers. En effet, la majorité des études sur le sujet montrent que l'ouvrabilité diminue
avec la proportion de granulats de caoutchouc (Al-Akhras, et al., 2017), (Topco & Demir, 2007)
et (Marques, et al., 2008). Certains auteurs pensent que le diamètre des agrégats a un impact
positif sur l'ouvrabilité des mortiers et qu'il existe des mortiers et des cas où l'ouvrabilité est
augmentée (Khaloo, et al., 2008).
Outre cet état général, des données expérimentales spécifiques concernant l'effet de
l'introduction de granulats de caoutchouc sur l'état frais des mortiers caoutchoutés. Par exemple,
des données expérimentales spécifiques concernant l'effet de l'incorporation de granulats de
caoutchouc sur l'état frais des mortiers caoutchoutés se trouvent dans la thèse de François
Duplan (Duplan, 2014). Le tableau I.2.1 présente les propriétés à l'état frais et les dosages
d'adjuvants pour les mortiers caoutchoutés avec 0-50% de caoutchouc en remplacement du
sable. Comme expliqué précédemment, un agent de viscosité a été utilisé dans ces mortiers pour
éviter les problèmes de ségrégation. Le dosage de l'agent de viscosité a été maintenu à 1.1 kg/m3
(soit 0.5% de la masse de ciment) jusqu'à 30% de substitution et augmenté à 1.4 kg/m3 pour
50% de substitution. Le dosage du super-plastifiant augmente également avec la proportion de
caoutchouc pour atteindre la classe de consistance S4. La teneur en air occlus semble
augmenter avec la proportion de caoutchouc La teneur en air occlus semble augmenter avec la

20
proportion de caoutchouc en accord avec la littérature. Cependant, comme les proportions
d'additifs ne sont pas les mêmes pour tous les mélanges, il n'est pas possible d'affirmer que
l'augmentation de la teneur en air occlus est uniquement due à l'augmentation de la proportion
de granulats de caoutchouc.

Tableau I.2.1. Mortiers de granulats caoutchouc : dosages en adjuvants et propriétés à l’état frais
(Duplan, 2014).
Taux de substitution (%) 0 5 15 30 50

Super-plastifiant (kg/m3) 4.73 7.20 7.20 7.20 9.4

Agent de viscosité (kg/m3) 0 1.1 1.1 1.1 1.4

Affaissement (cm) 22 20 19 24 19

Teneur en air occlus (%) 2 8 6 7.5 14

La résistance à la compression est considérée comme l'une des caractéristiques les plus
importantes d'un mortier. Bien que, ce ne soit pas la seule caractéristique à prendre en compte,
elle donne une idée générale de la qualité de ce dernier. Si les granulats naturels sont substitués
dans un mortier par des granulats en caoutchouc plus légers et plus déformables, cela peut aroir
un effet négatif sur la résistance à la compression. Tous les auteurs qui ont travaillé sur le sujet
ont constaté une diminution significative de cette résistance avec l'incorporation des granulats
de caoutchouc en substitution partielle du sable de mer ou sable de carrier (Turatsine & Garros,
2008) (Garros, 2007) (Eldin & Senouci, 1994) (Topcu & Avcular, 1997). La figure I.2.5 de
(Eldin & Senouci, 1994) illustre ce phénomène. L'effet négatif des granulats de caoutchouc est
dû à plusieurs phénomènes :
• La porosité importante des matériaux cimentaires comprenant des granulats en
Caoutchouc.
• La faible adhérence pâte-caoutchouc.
• La grande déformabilité des granulats en caoutchouc.

21
 Figure I.2.5. Influence de la proportion et de la taille des granulats en caoutchouc sur la
résistance en compression (1000 psi = 7 MPa) (Eldin & Senouci, 1994).

En tenant compte des résultats sur la résistance à la compression et des relations empiriques
entre la compression et la traction, on peut déduire que l'incorporation de granulats de
caoutchouc a un effet négatif sur le comportement en traction des mortiers, quel que soit le type
d'essai (essai de traction directe (ou uniaxiale) (Garros, 2007) (Turatsine, et al., 2005), essai de
traction par flexion (Garros, 2007) (Turatsine, et al., 2007) et essai de traction par fendage
(Senouci & Eldin, 1993).

Figure I.2.6. Effet des granulats en caoutchouc sur le comportement en traction directe
(Turatsine, et al., 2007).

22
Les mêmes résultats sont observés dans tous ces tests, à savoir une diminution significative de
la résistance à la traction. Cependant, il faut noter que le matériau devient moins cassant et a
une plus grande capacité de déformation, comme le montre la figure I.2.6 de (Turatsine, et al.,
2007). Pour l'évolution du module d'élasticité instantané d'un mortier caoutchouté Les granulats
de caoutchouc sont des matériaux très déformables. Dans la littérature, on trouve des valeurs
de module d'élasticité assez disparates pour ces granulats, entre 68 GPa (Benazzouk, et al.,
2004) et 50 GPa (Topcu & Avcular, 1997). Cette large gamme de valeurs du module d'élasticité
dépend de l'origine de ces granulats (véhicule léger ou lourd). Dans tous les cas, ce module
d'élasticité reste faible et très inférieur à celui des granulats traditionnels, généralement compris
entre 50 et 90 GPa. Il a été montré dans la littérature que le module d'élasticité d'un béton dépend
essentiellement du volume et du module des granulats présents (Hirsch, 1962). Ainsi, pour un
volume constant de granulats, la substitution des granulats traditionnels par des granulats de
caoutchouc conduit à une diminution du module d'élasticité du béton (Turatsine & Garros,
2008).
La teneur en air occlus à l'état frais augmente avec la proportion de granulats de caoutchouc en
raison du caractère hydrophobe de ces derniers. Ce phénomène génère un double effet à l'état
durci avec, d'une part, une porosité du mortier et d'autre part, une diminution de la densité
(essentiellement liée à la faible densité du caoutchouc) (Garros, 2007) (Bonnet, 2004). La figure
I.2.7 illustre parfaitement ce double effet.

Figure I.2.7. Influence du taux de substitution de granulats en caoutchouc sur la porosité

accessible à l’eau et la masse volumique apparente à l’état durci (Bonnet, 2004).

23
 Figure I.2.8. Mise en évidence du défaut d’adhérence entre le granulat en caoutchouc et la
matrice cimentaire (Bonnet, 2004).

La taille des agrégats de caoutchouc semble également avoir un effet sur la porosité accessible
à l'eau. L'étude (Garros, 2007) montre que les petits agrégats génèrent une augmentation plus
importante de la porosité en raison de leur plus grande surface spécifique. L'adhésion des
granulats de caoutchouc avec la pâte cimentaire est un élément qui a été largement étudié dans
la littérature (Garros, 2007) (Bonnet, 2004) (Segre & Joekes, 2000). Les granulats de
caoutchouc étant hydrophobes, ils entraînent des bulles d'air dans la matrice lors du malaxage.
Certaines bulles restent en contact avec les agrégats et créent une rupture d'adhérence avec la
pâte cimentaire, comme le montre dans la figure I.2.8 (Bonnet, 2004).

2.2.1. Béton caoutchouté

Depuis plus de trente ans, les chercheurs ont incorporé des granulats de caoutchouc dans le
béton afin de réutiliser ces matériaux non dégradables. Les chercheurs se sont concentrés sur
l'étude du comportement et des propriétés des granulats de caoutchouc sur du béton ordinaire
léger et lourd, ainsi que sur des bétons autoplaçants, à l'état frais et durci. Il est à noter que les
propriétés physiques diffèrent entre le béton autoplaçant et le béton vibrant. Il faut donc étudier
attentivement l'impact des granulats de caoutchouc sur le comportement du béton en termes
physico-mécaniques et thermiques, et en lisant ses indicateurs de durabilité, en passant par une
détermination des points négatifs et positifs des propriétés de ces bétons de caoutchouc. En
tenant compte de l'effet de la taille et du taux de substitution des agrégats de caoutchouc sur ces
propriétés.
Les chercheurs ont remplacé les granulats de caoutchouc par des granulats naturels dans des
proportions variables. La plupart des chercheurs ont remarqué la détérioration des propriétés

24
mécaniques du béton en raison de l'utilisation de fortes proportions de granulats de caoutchouc
dans les mélanges de béton. Cela est dû à la nature flexible du caoutchouc par rapport aux
agrégats à base de sources naturelles, qu'il s'agisse de roches ou de sable. Sur cette base, et
compte tenu de la faible dureté de ces granulés de caoutchouc par rapport à leur homologue
naturel, on s'attend à ce que leurs performances diminuent au sein de la matrice béton en
général. Afin d'évoquer tout cela, on a classé ces revues littéraires en détails par propriété dans
les parties suivantes.

3. Effets des granulats de caoutchouc sur les propriétés physico-

mécaniques des bétons vibrés et non vibrés

De nombreux chercheurs ont réalisé des études liées à l'utilisation de granulats de caoutchouc
(GC) dans le béton vibré (VC) et le béton auto-plaçant (SCC) (BAP).
En effet, Khatib et Bayoumi (Khatib & Bayomy, 1999) ont noté à travers leurs recherches que
l'utilisation d'agrégats de caoutchouc ne devrait pas dépasser 20% du volume total de ceux du
béton ordinaire vibré (VC). Ce choix a été conditionné par des caractéristiques physico-
mécaniques telles que le retrait de dessiccation, la fragilité et le module d’élasticité. La
durabilité semble être améliorée avec ce taux de remplacement qui serait limité à 20% (Khatib
& Bayomy, 1999). Issa et Salem (Issa & Salem, 2013) ont conclu que l'utilisation de moins de
25% des grains de caoutchouc comme substitut du sable concassé favorise son utilisation dans
la fabrication du béton vibré (VC). Par contre, son utilisation reste limitée par exemple en
éléments non structuraux, en béton de propreté (blinding concrete), en béton des bordures de
trottoirs et les regards.
Les bétons testés dans les recherches de Anh Cuong Ho et al (Cuong Ho, 2010) (Cuong Ho, et
al., 2012) (Cuong Ho, et al., 2012), concernant l'effet de l'incorporation d'agrégats de
caoutchouc sur les propriétés du béton vibré (VC) ont présenté une grande amélioration de la
capacité de déformation avec un impact favorable à la fissuration des bétons. Cela malgré
quelques effets négatifs notamment la chute des résistances de compression et traction. Dans
leurs recherches, ils recommandent la possibilité de réalisation d’un élément de grande surface
en béton sans joints. En revanche, Balaha et al., (Balaha, et al., 2007), Gesoğlu et al., (Gesoğlu,
et al., 2014) et Jing et al., (Jing , et al., 2015) ont rapporté que le remplacement des granulats
naturels concassés par des agrégats de caoutchouc dans les bétons ordinaires a engendré des
pertes de résistances à la compression minimale de 5.5% pour le taux de remplacement de 5%
en (GC) et une perte de résistances à la compression maximale de 17% pour le taux de
remplacement de 20% en (GC). Feng et al., (Feng , et al., 2015) ont relaté que le développement

25
des résistances mécaniques est inversement proportionnel aux taux de remplacement des
granulats naturels par des granulats de caoutchouc dans les bétons ordinaire vibré (VC).
Néanmoins, la perte dans la résistance à la flexion était plus faible que celle en compression.
Selon les résultats rapportés dans la littérature (Balaha, et al., 2007) (Gesoğlu, et al., 2014), le
diamètre moyen des grains de caoutchouc semble influencer les propriétés mécaniques des
bétons. Ces propriétés mécaniques étaient meilleures dans le cas des grains de caoutchouc fins
(0/2, 0/3) par rapport aux grains de caoutchouc grossiers (3/8 et 8/15) (Balaha, et al., 2007).
Dans les travaux de Fedroff et al., (Fedroff, et al., 1996) et Medine (Medine, 2018), les
variations dans les évolutions des résistances mécaniques sont justifiées par la faible rigidité
des grains fins de caoutchouc et par une mauvaise interaction entre ces particules et la pâte du
ciment.

Selon les recherches de Bignozzi et Sandrolini (Bignozzi & Sandrolini, 2006) les constituants
du béton auto-plaçant (SCC) (BAP) tels que les fines calcaires (FC) et les adjuvants
(superplastifiants (SP) et les viscosants) ont la capacité d'ajuster la fluidité et améliorer la
stabilité à l’état frais et permettent de s’en passer de la vibration mécanique vu qu’ils s’auto-
placent sous l’effet de leurs propres poids.
Selon Corinaldesi V, Moriconi G (Corinaldesi & Moriconi , 2004), l'utilisation des granulats
de caoutchouc contribue à l’élaboration de nouveaux bétons avec la modification des propriétés
à l’état frais et à l’état durcis des SCC BAP. Aslani et al., (Aslani, et al., 2018) ont noté une
amélioration dans les propriétés mécaniques des SCC BAP à base de grains de caoutchouc fins
définies par le terme poudrette par rapport à ceux à base de granulats de caoutchouc grossier.
Cependant, Yesilata et al., Najim et Hall (Yesilata, et al., 2009) (Najim & Hall, 2010) ont
montré que le caoutchouc rajouté aux composants du SCC BAP pouvait réduire l'étalement du
mélange frais et améliorer l'isolation thermique et acoustique. Turatsinze et al., (Turatsine &
Garros, 2008) ont constaté que la masse volumique du SCC BAP à base de granulat de
caoutchouc était inversement proportionnelle aux taux de substitution de ces granulats de
caoutchouc. Ce résultat est lié directement à la faible densité du matériau caoutchouc présent
dans le béton ainsi qu’à la teneur en air occlus crée dans même type de béton. L'étude de
Giedrius G et Dzigita N (Giedrius & Dzigita, 2017) sur les indicateurs de durabilités telles que
la porosité et l'absorption capillaire du béton de caoutchouc en fonction de la dimension des
granulats constitue un facteur important. Les résultats des essais ont montré que le
remplacement de 20% de la poudrette de caoutchouc dans le mélange de béton avec du sable,
développe une porosité et une absorption capillaire plus importante que celle du remplacement

26
du gravier par du caoutchouc grossier dans le béton. L'indicateur d'inhomogénéité spatiale a
augmenté régulièrement car la quantité des particules de caoutchouc grossières induit une
distribution inégale des pores et des capillaires par leur dimensions (Giedrius & Dzigita, 2017).
Concernant le module d'élasticité, Rahman et al., (Rahman, et al., 2012) ont constaté qu'en
compensant le caoutchouc dans le béton auto-plaçant (BAP) cela donne une augmentation
d'élasticité par rapport aux béton auto-plaçant (BAP) sans caoutchouc.
En effet, selon Thomas BS et al, (Thomas, et al., 2015) (Thomas , et al., 2016), les attaques
chimiques des BAP caoutchoutés constituent la raison major des dégradations des échantillons,
ayant causé plus de perte de masse et de résistance par rapport aux BAP sans caoutchouc.
Thomas a conclu que le BAP caoutchouté reste résistant aux environnements agressifs par
rapport au BAP sans caoutchouc, ce qui permet sa mise en œuvre dans les zones à grandes
capacités d'attaque sulfatique et acide.

3.1 A l’état frais

Pour évaluer la rhéologie à l’état frais du béton, dans la pratique, on se base souvent sur des
essais d’ouvrabilité dont le résultat est quantifié par l’affaissement ou par l’étalement dans le
cas du béton auto-plaçant.

Güneyisi et al. Ont étudié les propriétés mécaniques du béton caoutchouté dont 0% à 20% de
la masse de ciment a été substituée par la même masse de fumée de silice. Ces auteurs ont
constaté que l'affaissement du béton se réduit par l'augmentation du taux de substitution de
caoutchouc, en revanche pour le dosage de 50% de granulats de caoutchouc, l'affaissement est
quasi nul (Güneyisi., et al., 2004). La figure I.2.9 (a), illustre l'évolution de l'affaissement en
fonction du dosage des agrégats de caoutchouc et de la fumée de silice (Güneyisi., et al., 2004).

Khaloo et al. Ont proposé de chercher d'autres méthodes pour déterminer convenablement
l'affaissement du béton contenant des granulats de caoutchouc, leurs résultats étant quelque peu
différents de ceux des autres auteurs. Ils ont conclu que le béton dont, des granulats de
caoutchouc sont incorporés a une ouvrabilité acceptable en ce qui concerne la simplicité de la
manipulation, de la mise en place et de la finition (Figure I.2.9 (b). (Khaloo, et al., 2008). Les
résultats de ces deux chercheurs montrent que la procédure ordinaire d'évaluation de
l'affaissement n'est pas adaptée à ce composite cimentaire.

27
 Figure I.2.9. Evolution de l'affaissement du béton en fonction du dosage des granulats de
caoutchouc (GC) et de la fumée de silice Effet de. sur l’affaissement (slump test) selon les
chercheures –a) Güneyisi (Güneyisi., et al., 2004) et –b) Khaloo (Khaloo, et al., 2008)

Pour un taux faible de substitution des granulats de caoutchouc, Cairns et al. Ont constaté une
ouvrabilité acceptable avec une réduction de cette dernière selon la thèse doctorale de (Medine,
2018). D'autres auteurs, ont traité des bétons contenant de la fumée de silice avec de la poudre
de caoutchouc et ils ont observé qu'un taux de substitution du caoutchouc équivalent à 50%
conduit à des mélanges sans ouvrabilité (Güneyisi., et al., 2004). Albano et al. Ont substitué les
granulats fins par des granulats de caoutchouc à 5% et 10% et ont enregistré une réduction de
88% de l'affaissement du béton (Albano, et al., 2005.). Bignozzi et al. Ont utilisé des granulats
de caoutchouc de (0.5 à 2 mm) et de (0.05 à 0.7 mm) à la place de 22.2% et 33.3% de granulats
fins dans un béton autoplaçant, ils ont constaté que l'incorporation de granulats de caoutchouc
n'a pas influencé la maniabilité de ces mélanges (Bignozzi & Sandrolini, 2006 ). D'autres
chercheurs ont mis de la poudre de caoutchouc dans le béton en remplacement du sable à des
taux de 20, 40, 60 et 100% et ont constaté à partir des résultats que le caoutchouc affecte
l'ouvrabilité (l'étalement) des mélanges (Batayneh, et al., 2008).

Les résultats de Batayneh et al. Résumés dans la figure I.2.10 ci-dessous confirment les
conclusions (Batayneh, et al., 2008). Concernant les effets des granulats de caoutchouc sur
l'ouvrabilité du béton vibré, les auteurs ont justifié cet effet en considérant que les granulats de
caoutchouc constituent une structure autobloquante et donc résistante à l'écoulement (Batayneh,
et al., 2008) (Eldin & Senouci, 1993).

28
 Figure I.2.10. Affaissement des bétons incorporant des granulats de caoutchouc
(Batayneh, et al., 2008).

Pour Taha et al (Taha, et al., 2003), la baisse de l'ouvrabilité avec l'augmentation du taux de
substitution des granulats de caoutchouc, pourrait être imputée à une friction plus importante
entre ce type de granulats et la pâte cimentaire. Khalil et al, ont utilisé des granulats de
caoutchouc sur des échantillons de béton de différentes tailles (maximum 2 mm) avec des
remplacements volumiques de sable de l'ordre de 10, 20, 30 et 40%. Selon leurs résultats, une
diminution de 11,5% de la maniabilité pour un contenu de granulats de caoutchouc de 0% à
40% (Khalil, et al., 2015). Güneyisi et al, ont fait leurs expériences avec des agrégats de
caoutchouc comme remplacement partiel des agrégats grossiers aux différents taux de
substitution. Selon les résultats de ces essais, le diamètre d'étalement du béton autoplaçant est
compris entre 680 et 750 mm, tandis que celui des composites caoutchoutés est compris entre
560 et 710 mm (Güneyisi, et al., 2016). Les différents travaux de plusieurs chercheurs ont
montré que les granulats de caoutchouc entraînent une diminution de l’ouvrabilité du béton s'il
s'agit de l'affaissement ou d'étalement et donc, la dépendance de ce paramètre à la substitution
et à la taille de ces granulats de caoutchouc.

La masse volumique d’un béton dépend de la masse des différents matériaux utilisés dans le
mélange de ce béton sur le volume, par exemple, l'agrégat de caoutchouc a une densité
inférieure à celle de l'agrégat naturel. De ce fait, la densité du béton diminue progressivement
en fonction du taux de substitution des granulats naturels par ceux en caoutchouc. Comme le
montre la figure I.2.11(a). Güneyisi et al (Güneyisi, et al., 2016) ont observé une baisse de 25
% de la densité avec une substitution de 50 % de C.G par rapport au béton de référence. Par

29
ailleurs, Kaloush et al (Kaloush, et al., 2005) ont signalé que la densité diminue d'environ 102
kg/m3 pour chaque ajout de 22.7 kg de granulat de caoutchouc, une tendance illustrée par la
figure I.2.11(b).

Figure I.2.11. Variation de la masse volumique du béton incorporant des granulats de

caoutchouc selon les chercheurs -a Güneyisi (Güneyisi., et al., 2004) et -b Kaloush
(Kaloush, et al., 2005).

Selon Garros, en ce qui concerne la densité des bétons auto-plaçants contenant des granulats de
caoutchouc, ces bétons peuvent être classés comme des bétons légers. Selon Garros, Les bétons
auto-plaçants qui contiennent des granulats de caoutchouc sont considérés comme des bétons
de classe légère et la différence existante entre la masse volumique des agrégats naturels (2.6
g/m3) et celle du caoutchouc (2.2 g/m3) est suffisante pour expliquer ces tendances observées
(Garros, 2007).

Selon Khatib et al. La teneur en air occlus augmente en cas d'un taux élevé de caoutchouc, ceci
est illustré dans la Figure I.2.12 dont, le groupe (A) représente un béton dans lequel le sable a
été remplacé par de la poudre de caoutchouc et le gravier par un granulat de caoutchouc grossier
dans le cas du groupe (B), tandis qu'ils ont remplacé le sable et le gravier par de la poudre de
caoutchouc et du granulat dans le groupe (C). Ces auteurs ont constaté que la teneur en air
occlus du groupe (B) est inférieure à celle du groupe (A), lorsque le taux de caoutchouc dépasse
30% du volume total des agrégats. Cette diminution peut être expliquée par la plus grande
compacité du groupe (B) pour un même volume d'agrégat de caoutchouc (Khatib & Bayomy,
1999).

30
 Figure I.2.12. Influence du taux de caoutchouc sur le contenu d’air occlus (Khatib &
Bayomy, 1999).

D’autre part, Fedroff et al. Ont conclu que la teneur en air occlus dans les bétons caoutchoutés
est plus importante que celle des bétons ordinaires, même sans agent entraîneur d’air. Ces
chercheurs, pensent que la surface rugueuse des particules de caoutchouc cause des ouvertures
dans les plis, ce qui conduit sont de l’augmentation de la teneur en air occlus du béton
caoutchouté (Fedroff, et al., 1996). Najim et al. Ont montré que la teneur en air occlus des
bétons contenant des granulats de caoutchouc est élevée et qu’ils sont faciles à pomper ce qui
les rend susceptible à gonfler facilement (Najim & Hall, 2010). Skripkiunas et al. ont signalé
eux aussi, que la porosité de la matrice et sa teneur en air occlus sont d'une ampleur considérable
lors de l’emploi des granulats de caoutchouc de petites tailles (Skripkiunas, et al., 2010).

3.2. A l’état durci

Afin d'étudier les caractéristiques essentielles du béton durci, nous devons prendre en
considération les évolutions de la masse volumétrique, de la résistance à la compression, de la
résistance à la traction par flexion et du module d'élasticité mécanique. Dans les sections
suivantes, on évoquera une revue de littératures spécifique à chaque caractéristique afin de
comprendre de façon globale l'influence de l’ajout des granulats de caoutchouc dans les bétons.

3.2.1. Masse volumique

Dans des cas de remplacement des granulats naturels par des granulats de caoutchouc dans les
bétons, les propriétés physiques seront généralement différentes de ce béton caoutchouté en
matière de masse volumique et de forme. Selon Mehta et al. Les propriétés d’un matériau
proviennent de sa structure interne (Medine, 2018). Chaque béton ayant une formulation
appropriée, est constitué de plusieurs types de matériaux, de tailles, de formes et de qualités

31
différentes, avec une distribution particulière de ces phases, il est évident que ces propriétés
vont être influencées par l’ajout d’une matière tels que les grains caoutchoutés qui ont bien
évidemment, des caractéristiques propres à eux, notamment, leurs poids léger affectant la
densité des bétons qui est inversement proportionnelle aux taux de substitution.

De nombreux chercheurs ont démontré que les mélanges contenant du caoutchouc ont une plus
faible densité (Gül , et al., 1997) (Blanco, et al., 2000) (Demirboǧa & Gül, 2003)
(Sukontasukkul, 2009) puisque la densité du caoutchouc est d'environ 0,98 g/cm par rapport à
la densité du sable standard qui est environ 2,5 g/cm ,il est donc logique que la baisse de densité
du béton de caoutchouc soit inversement proportionnelle aux taux de substitution.

Coung-Ho, dans son étude sur la masse volumique du béton de caoutchouc avec des taux de
remplacement de 10, 20, 30 et 40% de granulats de caoutchouc, a mis en œuvre une simulation
théorique avec des résultats expérimentaux qui ont confirmé que le remplacement des granulats
de caoutchouc cause un effet positif sur la densité du béton (Cuong-Ho, 2010). En revanche,
cette diminution est positive car elle permet d'avoir un béton plus léger. Il s'agit donc d'étudier
la résistance de ces bétons légers due aux agrégats de caoutchouc, aux efforts de compression,
de flexion et de traction.

Figure I.2.13. L'évaluation du béton caoutchouté par les différents taux de substitution en
comparaissant entre l’étude théorique et expérimentale (Cuong-Ho, 2010).

32
La figure I.2.13 démontre la déférence entre les études théoriques et expérimentaux sur la masse
volumique des bétons caoutchoutés selon la recherche de Coung-Ho (Cuong-Ho, 2010). Il s'agit
donc d'étudier la résistance de ces bétons légers dus aux agrégats de caoutchouc aux efforts de
compression, de flexion et de traction.

3.2.2. Résistance en compression

La propriété essentielle du béton durci est la résistance à la compression à un certain seuil de

vie. Le béton étant un matériau qui résiste bien à la compression, la connaissance de ses
caractéristiques mécaniques est nécessaire pour la conception des structures. Ainsi, l'étude de
cette résistance à la compression peut évaluer globalement la qualité du béton. En se référant
aux revue bibliographiques, tous les auteurs qui ont travaillé sur les bétons contenant des
granulats de caoutchouc s'accordent pour confirmer l'effet très néfaste des granulats de
caoutchouc sur la résistance à la compression justifié par un grand nombre de paramètres : le
type et le dosage des matériaux utilisés, leur origine, la nature des granulats, la porosité, etc...

Le taux de substitution des granulats de caoutchouc a une influence déterminante sur la

diminution de la résistance à la compression du béton. (Thomas, et al., 2014), ont reporté dans
Leur étude sur le béton ordinaire caoutchouté, une diminution de la résistance en compression
de 3.53, 11.76, 12.94, 21.17, 29.41, 41.18, 94.52 et 52.94% pour des taux de substitution de
sable de 2.5, 5, 7.5, 10, 12.5, 15, 17.5 et 20% en poudrette de caoutchouc, respectivement.

D’autre part, Gesoglu (Gesoğlu, et al., 2014), ont constaté une diminution de la résistance en
compression d'équivalent 18.94% et 44.1% aux taux de substitution de 10% et 20% en granulat
de caoutchouc de taille 4 mm, respectivement. Pour une taille de 2 mm, la diminution était de
7.85% et 38.57 % aux même taux de substitution, respectivement.

Khatib et al. (Khatib & Bayomy, 1999) se sont avéré d'une diminution de la résistance en
compression de 90% dans un béton ordinaire incorporé par de 60% granulats de caoutchouc.
La figure I.2.14 présente des taux de substitution de 0 à 60% de granulat de caoutchouc. A
partir de cette étude, les auteurs ont conseillé de ne pas dépasser un taux de substitution de 20%
du volume total de la phase granulaire.

33
 Figure I.2.14. Influence de l’incorporation de granulat en caoutchouc sur la résistance en
compression en (7 et 28 jours) dans le béton ordinaire (Khatib & Bayomy, 1999).

Garros (Garros, 2007) Dans sa thèse de doctorat, a substitué partiellement les agrégats naturels
par des granulats de caoutchouc (dimension de 0 ou à 4mm) dans un béton auto-plaçant. Il a
constaté une chute d'environ 86% de la résistance en compression pour un taux de substitution
de 25% en granulat de caoutchouc (Figure I.2.15).

Figure I.2.15. Effet du dosage de granulat de caoutchouc au tailles 0-4mm sur la

résistance en compression à 7 et 28 jours pour les bétons auto-plaçants (Garros, 2007).

Aslani et al., (Aslani, et al., 2018) ont substitué partiellement les granulats de caoutchouc par
différents taux selon les tailles des agrégats (2.5 et 10 mm) et ont constaté que les grains de
caoutchouc de 5mm de taille engendrent une résistance à la compression la plus élevée par
rapport aux autres tailles plus grossières.

34
De ce fait, l'augmentation de la taille des agrégats de caoutchouc a entraîné des déformations
maximales de pointe, comme le montrent les résultats des tailles 2 mm et 5 mm sur la figure
I.2.15.

Figure I.2.16. Evolution des résistances à la compression à 7 et 28 jours des bétons

auto-plaçants, a) grain de caoutchouc de 2 mm, b) grain de caoutchouc de 5 mm, et c)
grain de caoutchouc 10 mm (Aslani, et al., 2018)

Rahman et al., (Rahman, et al., 2012), ont constaté une diminution risquant de la résistance en
compression dans le béton auto-plaçant caoutchouter au taux de substitution qui atteint 28%
de granulats de caoutchouc de tailles comprises entre 1- 4 mm.
Par ailleurs, (Sukontasukkul & Tiamlom, 2012), ont marqué une baisse de résistance en
compression d’ordre de 42.48, 65.1 et 78.77% lorsque les taux de substitutions en granulats de
caoutchouc grossiers sont de 10, 20% et 30%, respectivement dans le béton ordinaire.

35
Pour les taux et la taille élevé de substituions de caoutchouc dans le béton, (Güneyisi., et al.,
2004) a confirmé une tendance décroissante de la résistance en compression de 12.64, 22.86,
40.89, 54.83, 69.89 et 86.8%, aux taux de substitution de 2.5, 5, 10, 15, 25 et 50%,
Respectivement. Pour la taille de grains grossiers de caoutchouc de taille comprises entre10-40
mm par les grains grossier naturel dans le béton ordinaire.

(Turatsine & Garros, 2008), ont eux aussi remarqué cette diminution de la résistance en
compression de 12.54, 33.1, 57.49, 69.34, 81.18 et 84.67% aux taux de substitution de 10, 20,
30, 40, 50, 60 et 70%, respectivement, dans le béton auto-plaçant incorporé par des grains de
caoutchouc de tailles comprises entre 0.075 et 4.75 mm par volume.

(Cuong-Ho, 2010), a confirmé quant à lui, cette tendance décroissante de la résistance à la

compression du béton caoutchouté. La figure I.2.17 montre que cette diminution est de l'ordre
de 38, 59 et 72% aux taux de substitution de 20, 30 et 40% des grains de caoutchouc 0-4mm.
L'auteur justifie cette tendance de baisse par la rigidité du caoutchouc qui est plus faible que
celle des granulats naturels d'une part (argument mentionné par (Li, et al., 1998)) et par le
manque d'adhésion entre le caoutchouc et la matrice, d'autre part ou la mauvaise qualité de la
zone de transition entre ces deux phases (argument mentionné par Garros (Garros, 2007).

Figure I.2.17. Effet des granulats de caoutchouc sur la résistance en compression à 28

jours. (Cuong-Ho, 2010)

36
3.2.3. Résistance en traction
Par rapport à la résistance à la compression, la résistance à la traction du béton est faible mais
on a parfois besoin de la connaître. Elle est généralement déterminée indirectement par le biais
d’essais de traction par flexion ou par fendage dit "Brésilien". Toutefois, la majorité des
recherches l'ont déterminé à la traction par essais de flexion par trois points. Comme pour le
béton de caoutchouc, la littérature sera examinée concernant l'effet de la taille des granulats de
caoutchouc et des taux de substitution sur la résistance à la traction.

(Turatsinze, et al., 2006) a ont constaté que l'incorporation des granulats de caoutchouc était
préjudiciable aux matériaux cimentaires caoutchouté. En effet, la substitution de 30% de
granulat de caoutchouc par des sables de dimensions équivalentes a conduit à une diminution
de 60% de la résistance à la traction. (Ganjian, et al., 2009) a ont conclu que pour un taux de
remplacement de 7,5% de C.G, la diminution de la résistance à la traction était de 44% et 24%
pour les substitutions des granulats naturels grossiers et fins par des granulats de caoutchouc
grossiers et fins respectivement. L'utilisation d'un matériau tel que le caoutchouc qui présente
une certaine flexibilité, suggère qu'il constituerait une barrière contre la propagation des fissures
dans le béton.

Figure I.2.18. Effet des dimensions de granulats des caoutchoucs de déférant taux de
substitution sur la résistance de traction dans le béton (SF comprise entre 0-10mm)
(Güneyisi., et al., 2004).

Dans l’étude de (Güneyisi., et al., 2004) rapportée dans les pages précédentes, les auteurs
observent une tendance baissière de la résistance en traction identique à celle de la résistance
en compression. Cependant, à un même taux de substitution des granulats de caoutchouc, la

37
diminution de la résistance en traction s’avère moins importante par rapport à celle observée en
compression. La variation de la résistance en traction en fonction du taux de substitution des
granulats en caoutchouc est illustrée par la Figure I.2.18. Elle présente l’effet des tailles
granulats de caoutchouc aux taux de substitution sur le béton.

(Cuong-Ho, 2010) dans sa thèse a indiqué que la résistance en traction diminue avec le volume
des granulats de caoutchouc. Un taux de substitution de 20% et 40% en granulats de caoutchouc
entrainait une chute de résistance en traction de 27% et 53% respectivement (Figure I.2.19).

Figure I.2.19. Influence du dosage en granulat de caoutchouc sur la résistance en traction

du béton (Cuong-Ho, 2010).

Gesoglu (Gesoğlu, et al., 2014) a ont étudié les propriétés mécaniques du béton caoutchouté
lorsque des granulats grossiers naturels ont été substitués par des granulats de caoutchouc très
fins, moyens et grossiers aux taux de 5, 10 et 20% du volume total des granulats. Leurs résultats
montrent que les granulats en caoutchouc semblent avoir deux rôles importants : les petits
granulats de caoutchouc isolent d’une part les granulats entre eux et d’autre part isolent les
granulats de la pâte de ciment créant ainsi des liens plus faibles dans le mélange. La résistance
en traction du béton de référence a diminué de 2.1 MPa à 0.7 MPa (baisse de 66%) lorsque les
granulats naturels sont substitués par des granulats de caoutchouc grossiers et très fins
simultanément à un taux de 10% chacun. Le deuxième constat est lié aux granulats grossiers de
caoutchouc considérés comme des fibres de renforcement dans le béton. La diminution de la
résistance en traction était de l’ordre de 22% pour un taux de substitution de 10% en granulat
de caoutchouc grossiers (Figure I.2.20)

38
 Figure I.2.20. Résistance en traction des bétons en fonction du taux de substitution du
caoutchouc (Gesoğlu, et al., 2014).

3.2.4. Module d’élasticité dynamique

Tout comme les résistances à la compression et à la traction, de nombreux auteurs concluent
que l'incorporation de granulats de caoutchouc induit une diminution significative du module
d'élasticité. Ceci est prévisible, étant donné les relations expérimentales existantes qui
permettent d'estimer le module d'élasticité à partir de la résistance à la compression.

Figure I.2.21. Evolution du module élastique en fonction des taux de remplacement en

caoutchouc (Son, et al., 2011)

39
La tendance décroissante du module d'élasticité confirmée par les recherches de (Son, et al.,
2011), permet de justifier cette tendance même avec de faibles taux d'incorporation. En effet,
les auteurs ont étudié le béton caoutchouté avec une résistance à pendant 28 jours de 24 MPa et
28 MPa lorsque le taux de substitution est de 0.5% et 1% du poids total des agrégats (fraction
volumique de 2.7 g/cm3 et 5.4 g/cm3) pour des dimensions maximales de 0,6 et 1,0 mm des
granulats de caoutchouc. Leurs résultats indiquent qu'en incorporant 0.5 à 1.0% de granulat de
caoutchouc dans un béton avec des résistances de 24 MPa et 28 MPa, une diminution du module
d'élasticité de 10-15% est enregistrée (Figure I.2.21).

(Güneyisi., et al., 2004), ont remarqué une diminution du module d'élasticité de 1.71, 12.39,
16.92, 36.29, 61.32 et 81.57% aux taux de substitution de 2.5, 5, 10, 15, 25 et 50% lorsque le
sable (taille maximale de 4mm) et le gravier (taille 10-40mm) ont été substitués partiellement
par volume avec le granulat de caoutchouc. Ils ont également observé que les modules
d'élasticité étaient plus élevés lorsque l'on substituait une partie du ciment par de la fumée de
silice.

L'effet négatif de l'incorporation d'agrégats de caoutchouc sur le module d'élasticité a été

présenté par Güneyisi et al (Güneyisi., et al., 2004) et leurs résultats sont bien présentés dans la
figure I.2.22. Ces résultats montrent une diminution de 83% du module d'élasticité lorsque la
moitié du volume granulaire est remplacée par des agrégats de caoutchouc.

Figure I.2.22. Variation du module d’élasticité du béton incorporant de granulat de

caoutchouc et de la fumée de silice (Güneyisi., et al., 2004).

40
Ganjian (Ganjian, et al., 2009), a étudié le comportement d'un béton incorporant des granulats
de caoutchouc. Ce dernier a une granulométrie équivalente à celle des granulats naturels
substitués par des granulats de caoutchouc provenant de pneus usagés déchiquetés. Les
granulats de caoutchouc ont une taille de grain équivalente à celle des granulats naturels
substitués (taille maximale de 25 mm). Les quantités de granulats grossiers naturels ont été
substituées par des granulats de caoutchouc à des taux fixés à 5, 7.5 et 10% par rapport au poids
des granulats naturels. Les granulats de caoutchouc grossiers et fins ont substitué les granulats
grossiers naturels et le ciment, respectivement. Les auteurs ont observé une diminution de 30%
du module d'élasticité lorsque le taux d'incorporation des granulats de caoutchouc était de 10%
(Figure I.2.23).

Figure I.2.23. Résultats obtenus pour le module d’élasticité en fonction du taux de

Substitution (Ganjian, et al., 2009)
Khaloo (Khaloo, et al., 2008), a ont observé une diminution du module d'élasticité lorsque le
sable naturel de dimension maximale 4.75 mm a été substitué par des granulats de caoutchouc
de taille équivalentes. Les diminutions constatées sont de l'ordre de 84.8, 95.52, 98.51 et
99.46%, respectivement. Le rôle néfaste des granulats de caoutchouc sur le module d'élasticité
a été mis en évidence par Cuong Ho (Cuong-Ho, 2010) et ses résultats sont présentés dans la
figure ci-dessous (Figure I.2.24). Ils montrent une diminution de 41% et 51% du module
d'élasticité lorsque le taux de substitution est de 20% et 40% respectivement du volume
granulaire du sable est substitué par un agrégat de caoutchouc.

41
 Figure I.2.24. Evolution des valeurs de module d’élasticité à 28 jours des bétons en
fonction de taux de substitution en caoutchouc (Cuong-Ho, 2010).

Bignozzi (Bignozzi & Sandrolini, 2006 ), ont montré dans leur étude une diminution du module
d'élasticité dynamique des bétons auto-plaçants lorsque le sable naturel est substitué par des
granulats de caoutchouc (taille : 0.5-2mm) utilisé à 55% et du granulat de caoutchouc (taille :
0.5-0.7mm) utilisé à 45%, par volume, la diminution du module d'élasticité dynamique est de
19,39% et 27,57%, respectivement.

a). module d’élasticité 7 jours. b). module d’élasticité 28 jours.

Figure I.2.25. Effet des granulats de caoutchouc sur l’évolution de module d’élasticité
pour les béton autoplaçant (Rahman, et al., 2012)

Dans une étude récente réalisée par Rahman et al (Rahman, et al., 2012) Il a été constaté que le
module dynamique des mélanges des bétons auto-plaçants caoutchoutés donne des résultats

42
d'environ 10 à 20 % inférieur à celui des mélanges de bétons de référence correspondants. Il
s'agit probablement de l'effet des particules de caoutchouc souple sur l'effet d'amortissement
dans le mélange soit de 7 à 28 jours. (Figure I.2.25)

3.2.5. Retrait

La sensibilité d'un matériau à la fissuration est liée à son retrait, à sa résistance à la traction et
à son module d'élasticité. Si un matériau a un faible module d'élasticité et une résistance à la
traction élevée, il peut limiter et résister aux contraintes de traction dues à des déformations
imposées. Par conséquent, cette sensibilité à la fissuration est assez complexe et difficile à
évaluer quantitativement. En ce qui concerne le béton contenant des granulats de caoutchouc,
il fera l'objet d'une revue que nous présenterons dans littérature suivantes.

Le phénomène de retrait a été étudié dans le cas des bétons caoutchoutés par plusieurs
chercheurs. Les résultats ont montré que ce dernier, était plus important que celui d’un béton
d’ordinaire. Le retrait qui correspond à des variations de la tailles avant, pendant et après la
prise des matériaux cimentaire traduit la relation entre la rigidité des granulats et l’amplitude
des variations de la tailles (Figure I.2.26) (Trouzine, et al., 2005).

Figure I.2.26. Evolution du retrait total des matériaux cimentaires en fonction des taux
d’incorporation des granulats de caoutchouc (Trouzine, et al., 2005).

Sukontasukkul (Sukontasukkul & Tiamlom, 2012), ont évalué les effets de l'existence des
granulats de caoutchouc dans le béton sur la cinétique de retrait. L’existence de granulats de
caoutchouc conduit à une augmentation du retrait. Plus la substitution en granulats de
caoutchouc est élevée, plus le retrait est important. En raison de la nature flexible des granulats

43
 de caoutchouc, les contraintes internes sont réduites, ce qui entraîne un retrait plus important
(voir Figure I.2.27).

Béton à base des granulats en Béton à base des granulats en Béton à base mix des granulats en
caoutchouc passant au tamis caoutchouc passant au tamis caoutchouc passant au tamis
N°06. N°26 N°06 et N°26 .

Figure I.2.27. Effet du retrait sur les différents mélanges adoptés (Sukontasukkul & Tiamlom,
2012)

D'autre part, Coung Ho, (Cuong-Ho, 2010) a observé une augmentation du retrait total du béton
incorporé avec des granulats de caoutchouc pour des taux de 20 et 40 % par rapport au béton
de référence qui ne contient pas de grains de caoutchouc.

Figure I.2.28. Effet des granulats de caoutchouc dans les bétons sur le retrait total
(Cuong-Ho, 2010).

La raison de cette augmentation du retrait du béton à base de granulat de caoutchouc été

attribuée à la faible rigidité ou la forte élasticité de l'agrégat utilisé (voir Figure I.2.28). Ces
effets peuvent être expliqués par les résultats conclus par Reichard (Reichard, 1964) qui a

44
démontré la corrélation entre le retrait au séchage et le module d'élasticité du béton, qui dépend
lui-même de la rigidité des granulats utilisés.

Dans le même sens, on peut rappeler les travaux de Troxell, (Troxell, 1958) qui, comme
l'illustre la figure I.2.29 a montré que la variation dimensionnelle du retrait du béton dépend
considérablement de la nature des granulats. Le retrait du béton diminue lorsque la rigidité des
granulats utilisés augmente. Par exemple, Neville (Neuville, 2000) a conclu que l'utilisation de
granulats légers provoque généralement un retrait plus important, notamment lorsqu'ils ont un
module d'élasticité plus faible et offrent ainsi une moindre opposition au retrait de la matrice
cimentaire.

Figure I.2.29. Retrait de différents bétons de même formulation confectionnés avec

différents granulats (Troxell, 1958).

D’autre part, Bravo (Bravo & de-Brito, 2012), ont confirmé que le retrait augmente en
substituant partiellement le sable naturel dans le béton par des granulats de caoutchouc de tailles
similaires avec des taux de substitution équivalents à 5, 10 et 15%, par volume. Le retrait a
augmenté de 43% pour un taux de 15%.

A partir de l’analyse de la littérature, on peut noter que l’incorporation des granulats de

caoutchouc dans les bétons augmente le retrait tel qu’il a été rapporté par plusieurs chercheurs.

45
Le retrait le plus important dans les bétons est essentiellement dû à la faible rigidité et du module
d’élasticité des grains caoutchoutés. Mais le retrait du béton caoutchouté avec des granulats de
caoutchouc de petite taille est généralement plus élevé que celui des granulats de caoutchouc
de grande taille (Sukontasukkul & Tiamlom, 2012).

3.3. Propriétés thermiques

Il est bien évident que la nature minéralogique du granulat influence fortement la conductivité
thermique du béton ; plus la conductivité thermique du granulat est faible, plus la conductivité
thermique du béton est faible (Neuville, 2000). La conductivité thermique du caoutchouc est
relativement faible d'environ 0.1 à 0.4 W/m.k. Le tableau I.2.2 reporte les valeurs des
conductivités thermiques des matériaux usuels (Toolbox, 2003) qui sont considérées comme
valeurs théoriques.

Tableau I.2.2. Les valeurs limites théoriques de la conductivité thermique des matériaux usuels
(Toolbox, 2003).
Conductivité thermique
Materiaux
W/(m.K)
Béton léger 0.1 - 0.3
Béton medium 0.4 - 0.7
Béton dense 1.0 - 1.8
Granulat calcaire 1.26 - 1.33
Caoutchouc (source-Belgique) 0.17
Sable Quartzeux 3

Dans la recherche réalisée par Cuong Ho, il a été démontré que la conductivité thermique
diminue avec l'augmentation du taux substitution de granulats de caoutchouc (Cuong-Ho,
2010). Ce dernier, a présenté les valeurs de conductivité thermique des bétons à base de granulat
de caoutchouc au taux de 20 et 40% dans la Figure I.2.30. En effet, le caoutchouc représente
une conductivité thermique d’environ 0,4 W/m.oC, qui reste faible par rapport à celle des
granulats naturels avec une conductivité thermique généralement supérieure à 1,5 W/m.oC
(Cuong-Ho, 2010).

46
 Figure I.2.30. Influence du dosage en granulats de caoutchouc sur la conductivité
thermique (Cuong-Ho, 2010)
La diminution de la conductivité thermique de la matrice en caoutchouc peut être attribuée en
partie à l'augmentation de l'air entraîné par les particules de caoutchouc hydrophobes pendant
le mélange et en partie à la faible conductivité thermique de la poudre de caoutchouc (Medine,
2018). Benazzouk, a montré que l'air entraîné pendant le mélange, conduit à une porosité fermée
dans la matrice cimentaire, ce qui améliore la performance d'isolation thermique du composite
cimentaire, substitué par des agrégats de caoutchouc (Benazzouk, 2002).

Figure I.2.31. Variation de la conductivité thermique en fonction de la densité durcie du

béton (Khan & Khitab, 2020).

47
Khan et Khatib, dans leurs recherches traitant le béton autoplaçant contenant des agrégats
caoutchoutés aux taux de 5, 10 et 15%, ont eu une densité plus faible à chaque augmentation
des taux de substitution des granulats de caoutchouc dans le béton. Par conséquent, la
conductivité thermique s'affaiblit proportionnellement avec la densité du béton comme le
montre la figure I.2.31 (Khan & Khitab, 2020).

La porosité du composite cimentaire, est plus importante en présence des granulats de

caoutchouc. L’air ayant une conductivité thermique beaucoup plus faible (0,023 W/m.k) remplit
les pores du béton et limite la conduction de la chaleur. Dans de nombreux travaux de
recherches tels que ceux de (Demirboğa & Gül, 2003) (Blanco, et al., 2000) (Sukontasukkul,
2009), il a été signalé que la conductivité thermique du béton diminue avec la réduction de sa
densité. Cette conclusion a été étendue aux bétons incorporant des granulats de caoutchouc,
puisque la chute de la densité n’est pas seulement due à l’augmentation de la porosité, mais
aussi à la faible densité du caoutchouc.

Selon la littérature, l'augmentation de l'isolation thermique des bétons dont on a incorporé des
granulats de caoutchouc est avantageuse pour le domaine de la construction nécessitant cette
qualité.

3.4. Propriétés acoustiques

Le caoutchouc est l’un des matériaux les plus couramment utilisés pour l’isolation vibratoire.
Le potentiel des bétons contenant cette matière pour amortir des ondes acoustiques, est bien
favorisé pour les applications antibruit.

Plusieurs auteurs, ont indiqué que le taux des teneurs en air occlus dans les bétons à base des
grains des caoutchouc dû sa ayant une forme anguleuse et rugueuse cause des pores qui à
augmente le coefficient d’absorption acoustique du matériau. Cerezo, a indiqué que le
changement du système de la porosité ouverte du matériau telle que la dimension des pores ou
l’interconnectivité poreuse, est une hypothèse pertinente pour l’amélioration des propriétés
acoustiques des composites cimentaires (Cerezo , 2005).

D'autres chercheurs ont rapporté que l'absorption acoustique était attribuée aux grains de
caoutchouc dans des bétons par rapport au béton ordinaire, à savoir Sukontasukkul, qui a
partiellement remplacé des granulats naturels dans les bétons par des granulats de caoutchouc
à différents taux 0, 10, 20 et 30% par volume. Les résultats ont montré une amélioration des

48
propriétés acoustiques et une augmentation du coefficient antibruit, lorsque le taux des
granulats de caoutchouc était élevé dans les bétons (Sukontasukkul, 2009).

A travers les différents articles et études disponibles dans la littérature, les granulats en
caoutchouc introduits dans les bétons, ont pu constituer une solution pour la conception des
bétons antibruit. Malgré la diminution des résistances mécaniques à la compression et à la
traction. Les grains de caoutchouc offrant de meilleures performances d'isolations sonique dans
les bétons par rapport aux bétons ordinaire. Harjana et al., ont montré que le béton contenant
les granulats de caoutchouc absorbe le son mieux qu’un béton ordinaire dans un milieu à basse,
normal ou haute température, il a été conclu que la mise en œuvre du caoutchouc recyclé pour
l'application acoustique a un grand intérêt car, la poudrette de caoutchouc a un bon influence
sur l’absorption (Harjana , et al., (2014).). Pacheco-Torgal et al., ont démontré aussi que le
béton caoutchouté est un absorbeur efficace du son et de l’énergie des secousses (Pacheco-
Torgal, et al., 2012). Rashad (Rashad, 2016) en se basant sur une étude d'effets du recyclage de
caoutchouc employés en substituant les granulats naturels dans les matériaux cimentaires
conventionnels, a conclu que le caoutchouc, démontre des propriétés correspondantes à
plusieurs fonctions, entre autres, la constitution de barrières sonores en étant un absorbeur de
son, un absorbeur de choc dans les routes et un absorbeur d'ondes séismiques dans les bâtiments
(Rashad, 2016) .

Deux techniques expérimentales supplémentaires sont utilisées ici pour progresser davantage.
L'émission acoustique est le son provenant de la propagation d'ondes élastiques dans un solide,
causée par une libération locale rapide d'énergie de déformation. Les paramètres et
caractéristiques de l'émission acoustique peuvent révéler l'initiation et le développement des
dommages dans les structures. Une analyse post-traitement des paramètres de la forme d'ondes
peut être utilisée pour distinguer les modes de fracture. L'émission acoustique a été utilisée dans
des études sur le béton caoutchouté standard. Par exemple, Wang et al. ont utilisé l'émission
acoustique dans des tests de fatigue du béton caoutchouté pour montrer que son état de santé
sous des charges répétées peut être évalué par la surveillance en temps réel de l'activité
d'émission acoustique (Wang, et al., 2011). Coung Ho et al. ont utilisé l'émission acoustique
pour détecter les mécanismes d'endommagement du béton caoutchouté en analysant les
paramètres d'émission acoustique (Cuong Ho, et al., 2012). Xu et al., et Abouhussien et Hassan
ont utilisé les paramètres d'émission acoustique pour distinguer le stade de fracture et classer
les dommages du béton caoutchouté (Xu, et al., 2018) (Abouhussien & Hassan, 2020).

49
 a). b).

c). d).

Figure I.2.32. Illustration de l’extension de fissures par les amplitudes des événements
d'impact et des comptages de sonneries en fonction, du temps, a) Amplitudes des
événements des béton auto-plaçant, b) Amplitudes des événements des béton auto-plaçant
caoutchouté, c) Emissions acoustiques décomptes de sonneries du béton auto-plaçant, d)
Emissions acoustiques décomptes de sonneries de béton auto-plaçant caoutchouté (Li, et
al., 2021)
Li et. al, ont montré par leur étude expérimentale d'essai d'émission acoustique sur le béton
autoplaçant caoutchouté, que les grandes amplitudes de l'onde correspondent à des taux élevés
de propagation des fissures dans le béton, et les variations des amplitudes correspondent aux
variations des taux de propagation (Li, et al., 2021). La figure I.2.32 illustre l’extension de
fissure par les amplitudes des événements d'impact et des comptages de sonnerie sur le béton
autoplaçant caoutchouté et autoplaçant sans caoutchouc.

50
Les amplitudes des événements d'impact et des comptages de sonnerie, ainsi que les variations
de ces amplitudes, sont en relation directe avec la vitesse de propagation de la fissure. La
relation est très similaire à celle qui existe entre la fréquence de la valeur de béton et l'extension
de la fissure (Li, et al., 2021). Ceci fournit un support pour la valeur de béton caoutchouté par
rapport au béton sans caoutchouc qui atténue les dommages dans le béton (Li, et al., 2021).

En conclusion, les granulats en caoutchouc augmentent l’amplitude de pic du coefficient

d’absorption acoustique du béton et entraînent un décalage de la position fréquentielle de ce pic
vers les hautes fréquences.

4. Conclusion
Dans ce chapitre il a été question de présenter une recherche bibliographique sur le
comportement et la caractérisation physico-mécaniques et thermiques des matériaux de
constructions contenant le déchet des pneumatiques sous diverses fractions granulaires. Aussi,
une revue bibliographique sur leur valorisation, notamment la valorisation du matériau sous
forme de granulats de caoutchouc dans les matériaux cimentaires a été engagée.

Cette revue bibliographique assez riche sur l´utilisation de ce type de Matériau dans les les
matériaux cimentaires a prouvé l´intérêt de l´incorporation des granulats de caoutchoucs aux
différentes formulations de bétons pouvant ainsi constituer une solution de conception d´un
composite cimentaire offrant de meilleures performances physiques, mécaniques et thermiques.
Malgré la chute des résistances mécaniques (en compression et en traction), ce composite offre
une grande capacité de déformation avant la localisation de la fissuration, un atout vis-à-vis de
la fissuration due aux variations dimensionnelles de retrait, la principale pathologie limitant
l’utilisation du matériau dans les applications à grande surface.

Dans le chapitre suivant, il sera question de reporter en globalité, une revue sur la qualification
des matériaux de constructions vis-à-vis la durabilité.

51
CHAPITRE I.3 : Durabilité des matériaux
des constructions à base des granulats de
caoutchouc
 CHAPITRE I.3 : Durabilité des matériaux des
constructions à base des granulats de caoutchouc

1. Introduction

La durabilité du béton liée directement à l'environnement est aujourd'hui un paramètre

important à considérer pour optimiser sa résistance vis-à-vis le milieu extérieure : intempéries,
agressivité des sols, atmosphères chimiquement agressives, carbonatation, corrosion,…etc. en
plus, les connaissances actuelles sur les bétons permettent d'optimiser et d'adapter encore mieux
la composition et la formulation des bétons face aux contraintes environnementales auxquelles
ils seront soumis, tout en respectant les critères de performances mécaniques. Aujourd'hui, la
durabilité est maitrisée en considérant un ensemble de propriétés, comme la porosité, la
capillarité, la résistance au feu, la résistance au gel et dégel, la résistance à l’abrasion, la
résistance à la carbonatation et à la corrosion, la résistance aux environnements chimiquement
agressifs,...etc).
Par exemple, l’attaque des sulfates est l’une des détériorations environnementales la plus
agressive qui affecte la durabilité à long terme des structures en béton. Les sulfates peuvent
détériorer très significativement le béton dans un laps de temps relativement court (10 à 15 ans)
(Gagné, 2000). Ces sulfates se trouvent aussi dans les eaux de ruissellement ayant traversé des
zones sulfatées (eaux séléniteuses, eaux d’infiltration, pluies acides,…etc). Les sels solides
n’attaquent pas le béton, mais, lorsqu’ils sont en solution, ils peuvent réagir avec la pâte de
ciment hydraté (Neuville, 2000). Ce type d’attaque résulte d’une réaction chimique qui se
produit en présence d’eau entre l’ion sulfate et l’aluminate de calcium hydraté, et/ou les
éléments constitutifs de l’hydrate de calcium de la pâte de ciment durcie. Il est accompagné
d’une précipitation de produits sulfatés secondaires, d’une expansion importante et de
détériorations chimico-mécaniques (modification des propriétés de transport et de la porosité,
fissures, pertes de résistance et de cohésion).
52
Les milieux acides susceptibles d’être agressifs pour le béton débutent aux eaux pures,
s’étendent aux eaux douces, peu ou beaucoup chargées en dioxyde de carbone, puis aux pluies
acides, pour s’achever aux acides minéraux et organiques, en y incluant les eaux résiduaires
(Baron, et al., 1992). La dégradation des matériaux cimentaires dans ces conditions
environnementales se caractérise par le passage total en solution de la portlandite et par la
décalcification progressive des hydrates C−S−H, et, en d’autres proportions, de l’ettringite et
du monosulfoaluminate (Perlot-Bascoules, 2005) Ces deux paramètres sont considérés comme
des « indicateurs de durabilité spécifiques». L’aptitude des bétons à résister à l’intrusion de ces
agents agressifs peut être caractérisée par la porosité qui n’est qu’un critère de premier ordre
(Baron, et al., 1992) et qui doit être complété par des grandeurs physiques telles que la
perméabilité et la diffusivité. Ces deux paramètres sont considérés comme des « indicateurs de
durabilité généraux».
Ce chapitre reprend certaines de ces données nécessaires pour comprendre le phénomène et ses
conséquences dans le cas des bétons à base de granulats de caoutchouc pour enfin choisir un
essai performantielle basé sur le même mécanisme de dégradation pour constituer un essai
représentatif.

2. Indicateurs de durabilité généraux

2.1. Porosité
Les caractéristiques du réseau poreux sont des paramètres de premier ordre vis-à-vis de la
durabilité. La porosité (accessible à l'eau, ou apparente) est un indicateur de la qualité générale
du matériau (EN 206CN, 2014 Décembre) (AFPC-AFREM, 1997) (Kaid, 2010). Ce paramètre
est plutôt bien corrélé avec les propriétés mécaniques. Par exemple la résistance à la
compression diminue quand la porosité augmente (Figure I.3.1) (Baroghel-Bouny, 2008). On
retrouve que la porosité totale est également le paramètre du premier ordre qui détermine la
résistance à la compression.

53
 Figure I.3.1. Evolution de la porosité accessible à l'eau mesurée par pesée
hydrostatique, en fonction de la résistance à la compression à 28 jours du béton
(Baroghel-Bouny, 2008).

La détermination de paramètres supplémentaires, tels que le rayon moyen ou critique des pores,
la distribution des volumes de pores en fonction de la taille des pores, ou la surface spécifique,
peut être très utile. En effet, les premiers paramètres mentionnés déterminent les propriétés de
transport macroscopique, comme sera illustré dans ce qui suit. Par exemple, un réseau poreux
fin, rendant difficile la pénétration d'agents agressifs, sera généralement une première condition
pour assurer la durabilité du béton armé. La surface spécifique quantifie la surface interne du
matériau qui est accessible aux agents agressifs et qui est susceptible de réagir, d'où son rôle
dans les mécanismes d'interaction fluide-matrice (Baroghel-Bouny, 2008). D'autre part, on doit
étudier l'effet des granulats de caoutchouc sur la porosité de cette matrice cimentaire. Tandis
que Garros, dans ses recherches sur l’incorporation des granulats de caoutchouc dans le béton
autoplaçant a montré qu'il y a une augmentation de la porosité proportionnelle à l'augmentation
du taux de substituions de ces granulats (Garros, 2007).

La taille des granulats de caoutchouc et la forme de ces granulats influencent la porosité.

Skripkiūnas et al. (Skripkiunas, et al., 2010) Ont étudié deux types de porosité (ouverte et
fermée) sur le béton à base des grains de caoutchouc fines, la taille de ces grains est entre les
classes granulaire de 0/1, 1/2 et 2/3 mm, pour des taux de substituions 5, 10, 20 et 30% par
volume. En plus du facteur de résistance au gel Kf. Les chercheurs ont conclu que les granulats
de caoutchouc plus gros engendraient une moindre porosité que les plus fins, la figure I.3.2
illustre les détails des différents grains de caoutchouc sur les deux types de porosité dans le
54
béton. Cependant, les chercheurs n'ont pas abordé l'effet des granulats grossiers sur le béton
dans leur recherche.

a) Grains de caoutchouc de 0/1 mm b) Grains de caoutchouc de 1/2mm

c) Grains de caoutchouc de 2/3 mm

Figure I.3.2. Evaluation de la Porosité dans le béton caoutchouté selon les tailles des grains
(Skripkiunas, et al., 2010).
Par contre, Giedrius et Dzigita, ont constaté que les résultats des tests de porosité ont révélé
qu'avec une teneur plus élevée en granulats de caoutchouc grossiers dans les échantillons de
béton, la paroi relative aux pores s’épaissit et la porosité des grains gros avait plus d'ampleur
par rapport aux grains fins (Giedrius & Dzigita, 2017).

Bien que la porosité des grains grossiers soit plus élevée que celle des grains fins, A.M. Neuville
a prouvé que la rugosité des granulats qui ont une porosité élevée était une meilleure adhérence
avec la pâte, cette rugosité contribue à la bonne imbrication mécanique des deux matériaux : il
ajoute que la pâte de ciment pénètre généralement dans les pores ouverts en surface des gros
granulats (Neuville, 2000).

55
Benazzouk a montré, que l’air entraîné lors du malaxage, conduit à une porosité fermée dans la
matricecimentaire, ce qui améliore les performances d’isolation thermique du composite
cimentaire qui contient des granulats de caoutchouc (Benazzouk, 2002). Demirboga et al.
(Demirboǧa & Gül, 2003) et Sukasukkul et al. (Sukontasukkul, 2009) ont rapporté que la
conductivité thermique du béton diminue avec la réduction de sa densité. Ce constat a été étendu
aux bétons contenant des granulats de caoutchouc, car la baisse de la densité n'est pas seulement
due à l'augmentation de la porosité, mais aussi à la faible densité du caoutchouc.

Par ailleurs, Cérézo (Cérézo, 2005) ont constaté que la porosité ouverte du matériau telle que
la dimension des pores ou l’inter connectivité poreuse, est une hypothèse pertinente, pour
l’amélioration des propriétés acoustiques des composites cimentaires. On verra que la porosité
du béton dépend d’un grand nombre de paramètres : le type et dosage des matériaux utilisés, la
nature des granulats, les distributions et formes des grains, la condition de réalisation et de cure,
etc. Dans les matériaux cimentaires, dont une partie des granulats naturels est remplacée par
des G.C. de nature, de forme, de densité et de propriétés physiques tellement différentes de
celles des granulats naturels, ces derniers vont évidemment influencer la résistance mécanique
la conductivité thermique, isolation acoustique et la capillarité des composites obtenus.

2.2. Capillarité
Bien que l'absorption capillaire soit un paramètre topologique qui mesure le degré
d’interconnexion d’un milieu poreux ou la connectivité des pores dans le béton, en général, il
est préférable que le réseau des pores capillaires soit constitué des plus petits pores possibles
car le degré d’interconnexion y est plus faible (Quznard & Kalifa , février 1999). La capillarité
du béton est en effet constituée d'un réseau de pores plus fin et plus discontinu (Gagné, 2000).
Par conséquent, en général, il est souhaitable de réduire l'absorption capillaire dans le béton
pour qu'il soit moins de chemins préférentiels pour le passage des liquides, des gaz ou des ions
potentiellement agressifs.

D’autre part, Selon Rabehi, dans sa recherche (Rabehi, 2014), la tortuosité τ, caractérise le
chemin d’écoulement d’un fluide à travers le réseau poreux. Elle est définie par l’équation
(I.3.1) :

𝐿𝑒 2
Ƭ=( ) Éq. I.3.1
𝐿

56
Avec :

• Le : longueur effective du déplacement du fluide, c’est à dire la longueur moyenne des

lignes du courant du fluide.

• L : distance parcourue par le fluide, c’est à dire la longueur de l’échantillon poreux dans
la direction de l’écoulement.

Tenant compte du fait que l'absorption capillaire dans le béton dépend d'autres paramètres tels
que la masse volumétrique, influence de la durée du cure humide, influence du type du ciment,
influence de la température, interface pâte – granulat et influence du degré de saturation.

La capillarité permet également de classer les pores selon leur taille à travers la durée
d'absorption (Everett, 1972). (Tableau I.3.1)

Tableau I.3.1. Présentation des tailles des pores existant dans les macro et micropores, selon Everett
(Everett, 1972)
Identification La taille des pores Durée

Micropores < 2nm entre 0 et 1h,

Macropores 50 nm à 10 μm prolongée au-delà d’1h

Quant à l’absorption capillaire dans les bétons caoutchoutés, on trouve une convergence entre
les résultats de Benazzouk et al. (Benazzouk, et al., 2004) et ceux de Garros (Garros, 2007)
mais avec des explications partiellement communes.

Leurs résultats sont illustrés sur les Figure I.3.3 et Figure I.3.4 respectivement. Dans les deux
cas la capacité d’absorption d’eau diminue avec le taux d’incorporation des granulats de
caoutchouc, ce que les premiers auteurs (Benazzouk, et al., 2004) expliquent par le fait que le
caoutchouc n’absorbe pas l’eau et qu’elle doit par ailleurs contourner un réseau poreux plus
dense symbolisant ainsi une plus grande difficulté à se propager à l’intérieur du composite
cimentaire. Quant à Garros (Garros, 2007), il évoque aussi la nature hydrophobe du caoutchouc
et la dimension de l’auréole de transition qui n’est pas de taille à favoriser l’ascension capillaire.

57
 a). Béton d’agrégats de caoutchouc b). Béton d’grégats de caoutchouc expansé
compacts (CRAC) (cellulaire) (ERAC)

Figure I.3.3. Evolution de l’absorption d’eau en fonction du dosage en granulats de

caoutchouc dans les bétons selon les deux formes CRA et ERA (Benazzouk, et al., 2004).

Figure I.3.4. Evolution de l’absorption capillaire en fonction du taux d’incorporation et

de la taille des granulats de caoutchouc (Garros, 2007).

D’autre part les chercheurs Medine et al. (Medine, et al., 2018) ont enregistré une diminution
de l'absorption d'eau pour les bétons à base de caoutchouc pour deux type de béton : le premier
à base des granulats de caoutchouc et le deuxième à base des mélanges de deux fractions des
agrégats un seul granulat et l'autre de poudrette de caoutchouc, les résultats des deux types de
béton ont démontré une diminution comprise entre 1 et 1.5 % aux taux de substitution de 5 et
7.5 % par rapport au béton ordinaire non caoutchouté. (Voir Figure I.3.5) de ces résultats, les

58
chercheurs ont confirmés que l’utilisation des granulats de caoutchouc à faibles taux, produit
une absorption d’eau réduite. Ils ont justifié cette diminution de l'absorption capillaire par de la
teneur en air introduite dans ces bétons légers, causée par la nature de ces granulats piégeant
cet air par leur surfaces rugueuses ce qui les rend moyennement perméable (Sukontasukkul &
Tiamlom, 2012).

Figure I.3.5. Evolution de l´absorption d’eau en % des bétons en fonction de la

variation du taux de substitution en caoutchouc pour les bétons (béton caoutchouté à
base de granulat ‘BCg’ et béton caoutchouté de mélange ‘BCm’ à base de poudrette et
granulats) (Medine, et al., 2018)

En revanche, une augmentation progressive de ce paramètre est due à l'augmentation de la

teneur en caoutchouc. La porosité est affectée par leur présence, ce qui a été confirmé dans les
recherches de Onuaguluchi et Panesar, qui ont trouvé une augmentation de la porosité et de
l'absorption d'eau dans le béton caoutchouté (Onuaguluchi & Panesar, 2014). Khaloo et al ont
observé dans leurs recherches que les granulés de caoutchouc agissent comme des pores et ont
un taux d'absorption d'environ 0% (Khaloo, et al., 2008). Ce sont les grands pores qui sont
remplis d'eau et ensuite les petits pores (Kumar, et al., 2014). Ainsi que Medine et al. (Medine,
et al., 2018) qui ont constaté que l'augmentation de la teneur en granulats de caoutchouc au-
delà de 7.5%, en remplacement des granulats fins ou grossiers ou des deux, permet une
absorption plus importante. Leur présence favorise la formation de vides susceptibles de
favoriser la pénétration de l'eau.
59
D'après la différence entre les résultats des chercheurs, on peut dire que la capillarité est régie
par la distribution des agrégats de caoutchouc dans la matrice cimentaire. Elle n'est pas
uniforme, ce qui ne permet pas de juger sur la base de la capillarité des deux opinions
différentes. Ce comportement, considéré comme aléatoire en raison de l'hétérogénéité des
mélanges de caoutchouc, peut être considéré comme un taux seuil de substitution des granulats
naturels pour avoir un béton caoutchouté avec une absorption capillaire réduite au maximum.
Par conséquent, toute recherche ultérieure sur l'utilisation des granulats de caoutchouc, peut
varier en fonction des changements dans les caractéristiques des matériaux, tels que les taux de
substitutions et les tailles des agrégats utilisées et les procédures de cure.

3. Indicateurs de durabilité spécifique

3.1. Résistance au gel et dégel

Garros (Garros, 2007) rapporte les résultats de Savas et al (Savas, et al., 1997) selon lesquels
les bétons contenant 10% et 15% en poids de granulats de caoutchouc. Avec une taille de 2 à 6
mm ont un facteur de durabilité de 60% plus élevé que celui du béton ordinaire après 300 cycles
de gel-dégel. Dans une autre étude, (Benazzouk & Quéneudec , 2001) confirment que les
granulats de caoutchouc améliorent la résistance au gel-dégel dans les bétons.

Selon Neuville, pour améliorer la résistance du béton au gel-dégel, en plus de l'entraînement de

l'air, il est nécessaire d'avoir un rapport E/C faible, ce qui diminue le volume des pores
capillaires (Neuville, 2000)]. Selon cet auteur, les pores notables sont en général ceux dus à un
faible serrage ou à un compactage incomplet et ils n'influencent pas le gonflement du béton.
Plusieurs paramètres influencent le phénomène de gel et par conséquent la durabilité. Carles-
Gibergues et al. (Carles-Gibergues & Pigeon, 1992) ont démontré que la température à laquelle
l'eau gèle dans un pore est directement liée à la taille du pore, ce qui est évidemment illustré
dans la figure I.3.6.

60
 Figure I.3.6. Evolution de la chute de température de fusion de la glace (eau pure) en
fonction de la diminution du rayon des pores (Carles-Gibergues & Pigeon, 1992).

L'effet néfaste de l'ajout des agrégats de caoutchouc sur la résistance au gel-dégel des
composites à base de ciment caoutchouté a également été signalé. Kara-Han et al. (Karahan, et
al., 2012) ont partiellement remplacé le sable naturel dans les bétons autoplaçants par de
l’agrégat de caoutchouc (taille 4.75-0.15 mm) à différents taux d'agrégats de caoutchouc de 5,
10, 20 et 30%, par volume. Leurs résultats expérimentaux ont montré un certain écaillage sur
la surface des spécimens de béton caoutchouté, et une perte graduelle de la résistance à la
flexion et de la masse a été observée avec une augmentation de la teneur en caoutchouc. De
même, selon les recherches de Savas et al. (Savas, et al., 1997), l'augmentation du volume de
caoutchouc diminuerait la durabilité du béton caoutchouté au gel-dégel, qui a été mesurée selon
la norme ASTM C666M (ASTM-C666M-15, 2015) en utilisant la procédure A. D'autre part,
Richardson et al. (Richardson, et al., 2012) ont trouvé que le lavage de l’agrégat de caoutchouc
avant son ajout aux mélanges cimentaires a conduit à un composite ayant une vitesse
d'impulsion plus faible mais une perte de poids réduite dans des conditions de gel-dégel.
Comme le rapportent Si et al. (Si, et al., 2017), la résistance du béton caoutchouté aux
environnements du gel-dégel semble plus significative dans les composites contenant 15 % en
volume des agrégats de caoutchouc traités au sodium en remplacement des granulats fins (taille
du caoutchouc 1.44 et 2.83 mm et traitement au sodium pendant 40 minutes à une concentration
de 4%), notamment en termes de prévention de la perte de masse et de réduction du module
d'élasticité dynamique relatif. De plus, toutes les études précédentes n'ont évalué que la

61
durabilité des composites à base de ciment caoutchouté aux actions du gel grâce à la perte de
masse et aux changements du module d'élasticité dynamique relatif.

Pham et al. (Pham, et al., 2019) ont mené une évaluation des effets de liaison entre l’agrégat de
caoutchouc et la matrice cimentaire sur la durabilité des composites au gel-dégel par le biais
des caractéristiques mécaniques. Les composites caoutchoutés à base de ciment étaient plus
résistants aux environnements de gel que le témoin. Il a été spécialement validé sur la base du
changement de longueur. La durabilité des mortiers caoutchoutés dans des conditions de gel-
dégel peut être attribuée à une absorption d'énergie élevée et à la nature hydrophobe de
l’agréage de caoutchouc et à une absorption capillaire d'eau plus faible, une capacité de
déformation élevée et une meilleure performance résiduelle post-pic des composites. Le
revêtement en caoutchouc pour améliorer l'interface de la matrice caoutchouc-ciment a entraîné
une légère augmentation du changement de longueur du mortier caoutchouté enduit sous les
actions de gel-dégel, mais le composite était toujours plus durable que le mortier de contrôle
dans un environnement de gel. (Figure I.3.7)

Résistance à la compression par rapport Résistance à la flexion par rapport aux

aux cycles de gel-dégel. cycles de gel-dégel.

Figure I.3.7. Evolution de la résistance mécanique en fonction des cycles de gel/dégel

des bétons a base des granulats de caoutchouc non traités (Untreated Rubber ‘UR’) et
caoutchouc d´enduit, (Coated Rubber ‘CR’) en comparaison au béton ordinaire ‘OR’
(Pham, et al., 2019).

3.2. Résistance au feu

En effet, il existe une disponibilité limitée d'études examinant la résistance au feu du béton à
base des granulats de caoutchouc. De plus, bien qu'un certain nombre d'études portant sur les
propriétés mécaniques et les propriétés de résistance au feu du béton caoutchouté. Hernández-
62
Olivares et Barluenga (Hernández-Olivares & Barluenga, 2004) ont réalisé des essais pour
évaluer la résistance au feu du béton haut performance qui contient des granulats de caoutchouc.
La température des spécimens placés dans un four a été portée à plus de 1000 C°. Les auteurs
ont observé que les spécimens de référence présentaient plus de flocons sur leur surface exposée
au feu et avaient une silhouette déformée par rapport aux spécimens en béton haut performance
à granulats de caoutchouc. Les chercheurs ont attribué ces différents résultats au fait que les
agrégats de caoutchouc dans le composite sont brûlés et provoquent la formation de trous qui
agissent comme des récipients de décompression pour la vapeur d'eau interne. En conséquence,
la contrainte due à la pression de vapeur est réduite.

Marques et al., ont analysé l'effet des hautes températures sur des bétons substitué par de 5, 10
et 15% du volume de granulats fins et grossiers de caoutchouc. A l’âge de 115 jours, ces derniers
ont été soumis à 400, 600 et 800°C. Des tests mécaniques ont été élaboré par la suite pour
évaluer la résistance à la compression et à la traction. Entre 400 et 600°C, la perte de
performance du béton caoutchouté était similaire à celle du béton normal, sauf pour celui
contenant 15% de caoutchouc, qui a subi une perte plus importante à 600 et 800°C, due à la
décomposition des granulats de caoutchouc. A cette température élevée, la perte de résistance
à la traction était plus importante pour le béton caoutchouté. Ces auteurs ont conclu, qu'après
cette exposition thermique, la diminution des performances du béton caoutchouté n'empêche
pas son utilisation dans des applications structurelles, à condition que le remplacement des
agrégats naturels par ceux de caoutchouc, soit à un taux plus ou moins faible (Marques, et al.,
2013).

Ces derniers ont étudié dans d’autres recherches les propriétés mécaniques d'un béton à base
des granulats de caoutchouc recyclé, chauffé en deux étapes à une température de 600°C, selon
la courbe ISO 834, la première de 105°C/min à 538°C et la seconde de 33°C/min à la
température cible (600ºC). Les auteurs ont conclu que l'introduction du caoutchouc n'affecte
pas significativement la résistance à la compression, puisque les valeurs maximales de chute
enregistrées étaient de 70% pour les échantillons de béton contenant des granulats de
caoutchouc recyclé et de 64% pour le béton témoin (Marques, et al., 2006).

Topçu (Topco & Demir, 2007), ont constaté une diminution de la contrainte résiduelle en
compression après exposition au feu à 150, 300 et 400°C pendant 3 heures sur des
composistions cimentaires à base d'agrégats de caoutchouc (taille 1- 4 mm) aux taux de
substitution équivalents à 10, 20 et 30% par volume du sable. La contrainte résiduelle en
compression est réduite avec les taux de substitutions élévés.
63
Guo (Guo, et al., 2014), ont indiqué une diminution de la contrainte résiduelle en compression
et du module d'élasticité pour le béton caoutchouté après le remplacement du sable naturel par
les agrégats de caoutchouc (taille 0.85-1.4mm) à des taux de 4, 8, 14 et 16%, par volume, après
exposition au feu à 200, 400 et 600°C pendant 2 heures. La contrainte résiduelle en compression
se réduit avec des taux de substitutions élevées. D'autre part, les agrégats de caoutchouc
réduisent la micro-fissuration à haute température. Le nombre de microfissures chute avec
l'augmentation des agrégats de caoutchouc. Les agrégats de caoutchouc ont permis de réduire
l'apparition des fissures à haute température. Cela peut être dû à la fusion du granulat de
caoutchouc à 170°C, qui permet l'évaporation de l'eau, réduisant ainsi considérablement la
pression interstitielle causée par l'eau évaporée, l'une des principales raisons de la fissuration
du béton à haute température.

D'autre part, Luhar et al. (Luhar, et al., 2018) ont étudié les propriétés de résistance au feu du
béton combinée avec des fibres de caoutchouc et de geopolymère, où la perte de masse et la
résistance à la compression de ce béton aux températures (200, 400, 600 et 800°C) ont été étudié
et comparé aux bétons de référence contenant du géopolymère. D'aprés la figure I.3.8 on
constate que dans le cas de toutes les températures élevées étudiées, la perte de masse du béton
géopolymère témoin était inférieure à celle du béton géopolymère caoutchouté. Plus
précisément, qu'à une température de 800°C, la perte de masse pour le béton géopolymère
témoin et le béton géopolymère caoutchouté était de 15% et 17%, respectivement.

Figure I.3.8. Evolution de la perte de masse des échantillons de béton de contrôle et de

géopolymère caoutchouté après température élevée (Luhar, et al., 2018)
64
Plus précisément, qu'à une température de 800°C, la perte de masse pour le béton géopolymère
témoin et le béton géopolymère caoutchouté était de 15% et 17%, respectivement.
Contrairement à la figure I.3.9 dont on constate que les pertes de résistance à la compression
du béton géopolymère de caoutchouc était inférieure à celle du béton géopolymère témoin à
toutes les températures élevées étudiées par les mêmes chercheurs.

Figure I.3.9. Evolution de la résistance à la compression des échantillons de béton de

contrôle et de géopolymère caoutchouté après exposition à des températures
progressivement élevées (Luhar, et al., 2018).

3.3. Résistance à l’abrasion

Les dommages causés par l'abrasion aux structures en béton hydraulique sont dus à la friction
et à l'impact du sable en suspension dans l'eau. La séquence chronologique de la progression de
l'abrasion est généralement décrite comme suit: tout d'abord, la couche superficielle du béton
est progressivement usée par le frottement du sable en suspension dans l'eau. puis les granulats
grossiers sont exposés. Ensuite, de minuscules vides ou fissures sont produits dans le mortier
tout au long des surfaces des agrégats par l'impact du sable transporté par l'eau. La formation
des vides ou des fissures est associée à la rigidité du sable en suspension dans l'eau, à la vitesse
d'écoulement et à l'intensité du mouvement. Enfin, les granulats grossiers sont fracturés ou
arrachés par le lavage continu du sable en suspension dans l'eau (Liu, et al., 2006 ).

De nombreuses études sur la résistance à l'abrasion du béton ont été menées au cours des
dernières décennies et plusieurs stratégies ont été reconnues permettant l'amélioration de la
65
résistance à l'abrasion du béton, comme l'augmentation de la résistance à la compression du
béton, l'augmentation de la teneur en granulats grossiers et de la dureté, ou l'ajout des
polymères, de fibres de renforcement et de fumée de silice au béton (Balaguru & Najm, 2004)
(Kryžanowski, et al., 2009) (Horszczaruk, 2009). Ainsi, selon plusieurs études, des
contradictions ont été soulignées concernant les effets du caoutchouc sur la résistance à
l'abrasion.

Segre et Joekes, ont étudié l’effet des agrégats de caoutchouc traités et non traités avec du
NaOH. Les résultats obtenus ont indiqué que l'usure est relative au nombre de cycles d'abrasion.
Cette usure est plus importante en présence de agrégats de caoutchouc non traités ayant une
meilleure adhérence à la pâte du ciment (Segre & Joekes, 2000). Voire la Figure I.3.10 (a)
Sukontasukkul et Chaikaew (Sukontasukkul & Chaikaew, 2006) évaluent la résistance à
l'abrasion du béton caoutchouté. La Figure I.3.10 (b) montre que la perte de masse augmente
avec l'augmentation du taux d'agrégats de caoutchouc et que la résistance à l'abrasion du béton
contenant des agrégats de caoutchouc est inférieure à celle du béton de référence.

a. pert de mass selon (Segre & Joekes, a. pert de mass selon (Sukontasukkul &
2000) Chaikaew, 2006)

Figure I.3.10. Effet des granulats de caoutchouc sur la perte en poids des bétons sur la
résistance à l’abrasion.

Kang et al. (Kang, et al., 2012) dans leur recherche sur la résistance à la l'abrasion du béton
contenant des granulats de caoutchouc de différentes dimensions de 2.36 mm et 1.0 mm avec
des taux de substitution de 5, 7.5, 10 et 15% du volume des agrégats. la figure I.3.11 (a) présente
la relation entre la résistance à l'abrasion du béton et la teneur en volume du caoutchouc. Au-
delà de toute croyance, les résultats des tests montrent q'une augmentation systématique de la

66
résistance à l'abrasion acompagne l'augmentation de la teneur en caoutchouc ; plus les particules
de caoutchouc sont ajoutées, plus la résistance à l'abrasion obtenue est élevée. Par rapport au
béton témoin, la résistance à l'abrasion du béton caoutchouté a augmenté de 35, 47, 94 et 116
% pour une teneur en volume de caoutchouc de 5, 7.5, 10 et 15%, respectivement. La figure
I.3.11 (b) présente la relation entre la perte de masse de l'échantillon et la teneur en volume du
caoutchouc. Identique à la résistance à l'abrasion, les résultats des tests montrent une diminution
systématique de masse qui acompagne l'augmentation de la teneur en caoutchouc ; plus les
particules de caoutchouc sont ajoutées, plus la résistance à l'abrasion obtenue est élevée.

a) la perte de masse du béton b) Résistance A L’abrasion

Figure I.3.11. Relation de la résistance à l’abrasion et la perte de masse en fonction le

taux de substitution de caoutchouc dans le béton. (Kang, et al., 2012)

Thomas et al, ont étudié trois paramètres pour tester la résistance à l'abrasion des bétons dans
leur étude : le rapport W/C, la taille et la teneur en caoutchouc en substitution du sable naturel.
Les bétons à base des grains de caoutchouc ont montré une meilleure résistance à l'abrasion que
le béton de contrôle à un rapport W/C entre 0.4 et 0.5. Alors qu'au taux d'environ 0.45 et 7.5%
de grains de caoutchouc, la résistance à l'abrasion a diminué et était meilleure à un taux de
substitution de caoutchouc supérieur à 5% (Thomas, et al., 2014). Ces résultats se rapprochent
des résultats observés dans la recherche de Grdic et al. où il a été prouvé q'une augmentation
de la résistance à l'abrasion du béton se produit en substituant partiellement 10% du sable
naturel par de la poudrette de caoutchouc (0.5 à 4mm) et la substitution de la poudrette de
caoutchouc à été limité à 20%, car un taux supérieur entraîne une diminution de l'ordre de 30%
de la résistance à l'abrasion (Grdić, et al., 2014).

67
Contrairement à cela, Ridgley et al. ont mené des études sur la résistance à l'abrasion de bétons
ordinaires et autoplaçants contenant des granulats de caoutchouc à des taux d'incorporation de
10, 20, 30 et 40% pendant six minutes séprément. Ils on donc constaté (voir la figure I.3.12)
que plus les taux d'incorporation de granulats de caoutchouc dans le bétons sont élevée, plus
l'abrasion est importante par rapport aux bétons de référence (Ridgley, et al., 2018).

Figure I.3.12. Evolution de perte par abrasion moyenne à chaque minute par le bétons
auto-plaçants caoutchouté (Ridgley, et al., 2018).

3.4. Résistance à la carbonatation

La carbonatation est l'un des indicateurs les plus importants de la durabilité du béton. La
qualification des matériaux cimentaires est nécessaire par l'expérience de la carbonatation.
Cette dernière, consiste en l'action du CO2 de l'atmosphère qui se diffuse dans les pores des
matériaux cimentaires et se dissout en acide au contact de la solution interstitielle, ce qui conduit
à la dissolution des hydrates dont la portlandite (réserve de basicité) (Thiery , 2005) (Kaid,
2010). Les études réalisées sont généralement basées sur des essais de vieillissement sur des
corps d'essai et également sur des structures réelles. Le test le plus simple permettant de détecter
la profondeur de carbonatation d'un composiste cimentaire est le test à la phénolphtaléine réalisé
sur des fractures de béton. La phénolphtaléine est un indicateur de pH coloré dont la couleur
change autour de 9. Cela permet de différencier la zone carbonatée (pH< 9) qui reste incolore,
de la zone non carbonatée (pH > 9 et jusqu'à 13) colorée en violet comme la couleur présanté
sur la figure I.3.13 illustrant le principe de mesure de l’épaisseur de carbonatation (Kaid, 2010)
(Bouny, et al., 2008). (Figure I.3.13).
68
 Figure I.3.13. Schéma illustrant le principe de mesure de l’épaisseur de carbonatation
(Kaid, 2010).

Pour les bétons caoutchoutés, peu de recherches ont été publiées sur les principaux éléments
liés à la favorisation de leur carbonatation, ainsi que des diagnostics et des recommandations
pour une meilleure durabilité de ces composites face à ce phénomène. Bravo et al. ont analysé
l'effet de incorporation des poudrette de caoutchouc sur les bétons aux taux de substitution de
5, 10 et 15% par volume de sable nature. Ils ont observé une faible augmentation de la
profondeur de carbonatation, et par conséquent une diminution de la résistance à la
carbonatation, ceci est lié à l'augmentation du taux de poudrette de caoutchouc et dû
principalement à la qualité de la zone entre la poudrette de caoutchouc et la pâte de ciment
(Bravo & de-Brito, 2012).

Mallek et al. Ont étudiée les effets de carbonatation sur les bétons auto-plaçants contenant les
granulats de caoutchouc aux taux de substitution de 5, 10 et 15%. Ils n'ont observé aucune
augmentation remarquable de la profondeur carbonatée. Les mesures de ces profondeurs
présentés dans la figure I.3.14 dont les résultats peuvent être attribués à l'hydrophobie du
caoutchouc qui retarde la cinétique de carbonatation. En effet, le caoutchouc se caractérise par
sa propriété hydrophobe selon laquelle il n'a pas d'affinité ou ne se combine pas facilement avec
l'eau. Cela peut réduire la présence de CO2 liquide élevé autour de ces particules de caoutchouc,
entraînant une diminution du taux de carbonatation. De plus, les agrégats de caoutchouc
peuvent également piéger des hydrates qui peuvent carbonater en créant une barrière physique
conduisant à un ralentissement du phénomène de carbonatation (Mallek, et al., 2021).

69
 Figure I.3.14. Résultats des tests de carbonatation accélérée pour tous les mélanges à
différentes périodes d'exposition (Mallek, et al., 2021).

La masse des spécimens a également été surveillée pendant l'essai de carbonatation accéléré et
une augmentation de la masse avec la période d'exposition a été notée pour tous les spécimens.
La figure I.3.15 montre les résultats du gain de masse en pourcentage pour tous les mélanges à
toutes les périodes d'exposition au CO2. Le gain de masse est causé par la formation du CaCO3
remplissant les pores en raison de leur masse molaire plus élevée par rapport aux hydrates. Par
exemple, le pourcentage de gain de masse pour le béton auto-plaçant à base de 15% des grains
de caoutchouc est 30% plus élevé que celui du béton auto-plaçant.

Figure I.3.15. Pourcentage de gain de masse après carbonatation accélérée (Mallek, et

al., 2021).

70
A notez que le pourcentage de gain de masse est le plus élevé pour le béton auto-plaçant à base
de 15% des grains de caoutchouc alors que sa profondeur de carbonatation est la plus faible.
Cela s'explique par le fait que la profondeur de la carbonatation est liée au changement de pH
de la solution des pores et non à la quantité de CaCO3 formée (Mallek, et al., 2021).

Cependant, Grâce aux procédures de Pham et al. Dont ils ont étudié les effets de la carbonatation
sur le béton contenant des agrégats de caoutchouc de 1-3 mm et 5-7 mm traités avec du NaOH.
Ils ont conclu que le CO2 qui pénètre dans la structure des pores réagit avec le NaOH résiduel
et sera effectivement consommé. Ce processus empêche le CO2 de pénétrer davantage dans le
béton et peut donc expliquer la différence entre les profondeurs de carbonatation des
échantillons prétraités au NaOH et à l'eau. En conséquence, l'environnement alcalin du béton
est mieux maintenu, ce qui permet à la couche de passivation de tout acier encastré d'exister et
de prévenir efficacement la corrosion. En outre, il y a une aggravation approximativement
linéaire pour l'augmentation de la teneur en caoutchouc (Pham, et al., 2019). Ces résultats sont
corroborés par Bravo et Brito (Bravo & de-Brito, 2012) qui ont rapporté une tendance linéaire
similaire pour une substitution de caoutchouc allant de 0% à 15%. Comme l'a souligné Rashad
(Rashad, 2016), un manque flagrant de littérature supplémentaire sur ce sujet n'a pas encore été
publié. En outre, Rao et Meena (Rao & Meena, 2017) ont noté que la résistance du béton a une
influence directe sur la résistance à la carbonatation, et qu'un béton plus fort a une meilleure
résistance à la carbonatation. Rabehi et al (Rabehi, et al., 2013) ont recommandé que la
résistance à la compression, l'absorption initiale et la carbonatation du béton soient toutes
corrélées. Les auteurs ont constaté que la profondeur de la carbonatation du béton diminuait
avec l'augmentation de la résistance à la compression.

3.5. Résistance aux environnements agressifs

Lorsque le béton est exposé à une attaque chimique qui se produit dans les sols naturels, les
eaux de surface, les eaux souterraines, les classes d'exposition doivent être données en
conséquence de la classification valable sur le lieu d'utilisation du béton s'applique, ces
classifications sont proposées dans le tableau I.3.2 selon la norme EN 206-1 (EN206-1, 2004).

Les environnements chimiques agressifs classés sur le tableau I.3.3 sont basés sur les sols
naturels et les eaux souterraines à une température eau/sol comprise entre 5 °C et 25 °C où la
vitesse d'écoulement de l'eau est suffisamment faible pour être assimilée à des conditions
statiques (EN206-1, 2004). Le choix de la classe se fait par rapport à la caractéristique chimique

71
conduisant à la plus forte agression. le même tableau contient les normes et les
recommendations qui doivent être utilisé pour faire les essais de l'attaque chimique.

Tableau I.3.2. Type d’environnement influençant l’attaque chimique (EN206-1, 2004) .

Classes d’exposition
N° Type d'environnement
correspondantes de l’EN 206-1

1 Environnement a faible agressivité chimique XA1

Environnement d’agressivité chimique modérée

2 XA2

3 Environnement a forte agressivité chimique XA3

Tableau I.3.3. Classifications des attaques chimiques et la Méthode d’essai utilisée.

Caractéristique Méthode d’essai XA1 XA2 XA3
chimique de référence

SO4 EN 196-2 ≥ 2 000 et ≤ 3 000 3 000 et ≤ 12 000 > 12 000 et ≤

24000
ASTM C 1012-89

Mg2+ mg/l ISO 7980 ≥ 300 et ≤ 1 000 > 1 000 et ≤ 3 000 > 3 000

Jusqu’à saturation

Acidité ml/kg DIN 4030-2 > 200 Baumann N’est pas N’est pas
Gully rencontré dans la rencontré dans la
ASTM C 267-97 pratique pratique

Dans certaines conditions environnementales, la dégradation des matériaux cimentaires peut

être la conséquence d’attaque par des solutions sulphatiques pures ou acides. L’évaluation de
l’attaque des sulfates ou acides s’effectue par des analyses basée sur l’étude du gonflement des
bétons de l'attaque sulphatique et par l'étude de l'abrasion des bétons de à l'attaque acide, et la
détermination des profils des sulfates ou acides et sur le suivie de la variation de la masse des
bétons et des résistances mécaniques. Les essais utilisés pour étudier les attaques sulfatiques ou
acides sont très divers. Le principe de base des essais consiste le plus souvent à immerger des
éprouvettes en béton dans une solution sulfatique ou acide par des concentrations plus élévées
afin d'accélerer les essais (Kaid, 2010).

72
De nombreuses études traitant les résistances aggressive par des attaques chimiques sur le béton
caoutchouté ont été rapportés dans les littératures. Une nouvelle étude sur l'effet d'attaque
chimique du béton caoutchouté faite par Mhaya et al. (Mhaya, et al., 2021) dont ils ont substitué
5, 10, 20 et 30%, du volume par des granulats de caoutchouc (taille 1 à 4 mm ou 5 à 8 mm). Ils
ont simulé l’effet de l’eau de mer par deux solutions de MgSO4 et H2SO4 puis ils ont immergé
des échantillons dans ces solutions à concentration élevée de 10% pendant 365 jours.

Suite à ces expériences et en présence des granulats de caoutchouc, les échantillons immergés
dans la solution du MgSO4 ont enregistré des gains de masse par contre, ceux immergés dans
la solution du H2SO4 ont enregistré des pertes de masse. Par ailleurs, les résistances ont marqués
une chute pour tous les échantillons des bétons attaqués. Par contre, les échantilons du bétons
trompés dans la solution du MgSO4 ont démontré de moindres pertes de résistance à la
compression par rapport à ceux trompés dans la solution du H2SO4. (Figure I.3.16).

a. b.

Figure I.3.16. Effet du MgSO4 et du H2SO4 sur (a) la résistance à la compression du béton
caoutchouté et (b) la perte de poids du béton caoutchouté (Mhaya, et al., 2021)

Topcu et al. ont substitué 10, 20, 30 et 40% du volume du sable par de la poudre de caoutchouc
(taille d'environ1 à 0 mm ou 4 à 1 mm). Ils ont simulé l'effet de l'eau de mer par une solution
de NaCl et ont durci des échantillons dans cette solution, et d'autres ont subi un durcissement
normal. Suite à ces expériences et en présence d'agrégats de caoutchouc, le module d'élasticité

73
dynamique a diminué de 35, 50, 60 et 74% pour une inclusion de 10, 20, 30 et 40% de
caoutchouc (taille ≤ 1mm), respectivement. (Topco & Demir, 2007).

Azevedo et al, ont analysé l'attaque de l'acide chlorhydrique HCl sur des bétons caoutchoutés
en substituant 0, 5, 10 et 15% du poids du sable. A l'âge de 56 ans, ces bétons ont été soumis à
l'acide sulfurique durant une période de 28 jours. Les résultats ont révélé que la perte de masse
était liée à l'augmentation des taux de caoutchouc (Azevedo, et al., 2012). Ganesan et al. ont
également évalué la perte de masse due à l'attaque de l'acide. Les bétons analysés contenaient
15% de poudrette de caoutchouc (tailles < 4.75 mm), et exposés à l'eau de mer ou à une solution
acide (H2SO4) pendant 90 jours. Ces bétons ont enregistré une moindre perte de masse par
rapport au béton témoin (Ganesan, et al., 2012).

D'un autre côté, Thomas et al. Ont mené plusieurs recherches traitant le béton auto-plaçant de
caoutchouc et dont ils ont étudié l'effet du sulfate sur ces bétons. La figure I.3.17 illustre la
variation de masse et de résistance de ces bétons de caoutchouc de proportions allant de 5%
jusqu'à 20% dans une solution de MgSO4 à 3% de concentration (Thomas, et al., 2015).

a. b.

Figure I.3.17. Évaluation des propriétés physico-mécaniques pour des bétons

autoplaçants contenant des granulats de caoutchouc conservé dans un solution riche en
sulfate. (a) pertes de la résistance à la compression (b) Variation de la masse (Thomas,
et al., 2015).

Une augmentation graduelle de la masse a été observée à mesure que la quantité de caoutchouc
granulé augmentait. L'augmentation de poids du mélange de caoutchouc émietté à 10% était de
0.54% et celle du mélange de caoutchouc granulé à 20% était de 0.65%. Ils ont constaté ainsi

74
qu'une plus grande quantité d'eau était absorbée par le béton dans lequel il y avait une plus
grande quantité de caoutchouc émietté. La diminution de la résistance à la compression du
mélange qui comporte 0% et 5% de caoutchouc granulé était de 1.97%. La valeur de résistance
à la compression du mélange contenant 10% de granulats caoutchouc était de 3.43% et celle du
mélange qui contient 20% de caoutchouc granulé était de 5.01% (Thomas, et al., 2015). Thomas
et al. Ont étudiés dans d'autres recherches, l’effet de l’attaque d’acide H2SO4 sur les bétons
autoplaçants caoutchoutés à des taux de substitutions des granulats naturels compris entre 0%
à 20%.

Du même principe, ils ont évalué les pertes de résistance et les pertes de masse des échantillons
immergés dans une solution acide. La variation de masse a été comparée à l'initiale avant
immersion puis calculée en pourcentage. Le graphique exposé dans la Figure I.3.18 (a),
présente la perte de masse en (%) de l'échantillon attaqué par l'acide. Au bout de 28 jours, le
pourcentage de perte de masse du mélange témoin a progressivement augmenté par rapport à
l'échantillon contenant 7.5 % de poudrettes de caoutchouc. Par la suite, la masse a commencé
à chuter dans tous les mélanges jusqu'au taux de remplacement de 20% en poudrettes de
caoutchouc. La perte de masse pour le mélange ayant 0% de poudrettes de caoutchouc était de
2.03% et celle du mélange comportant 20% de poudrettes de caoutchouc était de 1.25%. Un
schéma similaire a pu être observé dans les 56 et 84 jours. Au 84ème jour, la perte de masse du
mélange contenant 0% de granulats de caoutchouc était de 8.22% et de 6.39% pour le mélange
ayant 20% de granulats de caoutchouc. Ils ont donc conclu que les particules de caoutchouc
présentes dans le béton caoutchouté ont empêché ces particules constitutives de se détacher en
minimisant la formation de fissures et la séparation des matériaux. Alors que dans le béton qui
ne contient ou contient peu de caoutchouc, plus de fissures ont été développées et les matériaux
constitutifs ont été facilement séparés (Thomas , et al., 2016) (Thomas, et al., 2015).

La figure I.3.18 (b) illustre les résultats de la perte de résistance à la compression pour les
spécimens attaqués à l’acide. Thomas et al. ont constaté que le pourcentage de perte de
résistance à la compression a diminué avec l'augmentation de la quantité de caoutchouc émietté
dans le béton. La valeur de la résistance à la compression du mélange avec 0% de granulats fins
de caoutchouc au 56ème jour était de 57.6% et au 84éme jour de 71.8%. La perte de résistance à
la compression du mélange contenant 20% de granulats grossiers de caoutchouc était de 33.9%
à 56 jours et de 37.3% à 84 jours. Ils ont conclu que la raison qui a engendré ce phénomène
peut être la même que celle observée dans le cas de la perte de poids des éprouvettes gravées à
l'acide (Thomas, et al., 2015).

75
 a. b.

Figure I.3.18. Évaluation des propriétés physico-mécaniques pour des bétons

autoplaçants contenant des granulats de caoutchouc conservé dans un solution riche
par l’acide sulfurique H2SO4. (a) pertes de la masse (b) pertes de la résistance à la
compression (Thomas, et al., 2015).

4. Traitement de la surface des granulats en caoutchouc

De nombreux chercheurs ont tenté d'améliorer le comportement du granulat de caoutchouc dans

le béton afin d'obtenir une bonne adhérence avec la pâte du ciment en le traitant avant
utilisation. L’apparition de micro-fissures dans la zone de transition entre le granulat de
caoutchouc et la pâte du ciment, affaiblit la tolérance de la matrice cimentaire aux résistances
mécaniques par rapport à d'autres zones de transition entre le gravier naturel et la pâte du
ciment. Par conséquent, de nombreux auteurs tentent d'améliorer la liaison entre la pâte du
ciment et les granulats de caoutchouc afin d'éliminer la faible résistance à la compression des

76
bétons de caoutchouc. Cependant, toutes leurs tentatives ont été non convaincantes et peu
significatives.

Plusieurs d'autres chercheurs ont étudié les effets du traitement des granulats de caoutchouc par
l’immersion dans une solution alcaline (NaOH). Comme Lee (Lee, et al., 1998) et Guoqiang
(Li, et al., 2004) (Youssf, et al., 2018), qui ontvconstaté qu'une immersion de 20 minutes,
entrainait une amélioration de la résistance à l’abrasion, à la flexion et l’énergie de fracture. En
outre, ce prétraitement a fait diminuer de manière significative la résistance à la compression.
Une approche alternative a été mises en utilisant des acides carboxyliques afin d'améliorer les
propriétés adhésives de certains adjuvants qui, à leur tour, améliorent les caractéristiques de
liaison entre la pâte de ciment durcie et la surface du G.C en remplissant les vides. Toutefois,
il convient de noter que Albano et al (Albano, et al., 2005.), ont également traité l'agrégat de
caoutchouc avec une solution de NaOH et ont utilisé le silane A-174 comme additif. En effet,
ils ont constaté que ces mesures n'avaient aucune influence visible sur les résistances à la
compression et à la traction et ils ont conclu qu'elles n'ont aucun effet sur l'adhésion entre
l'agrégat de caoutchouc et la matrice de ciment.

Xi et al (Xi, 2004) essaient d'améliorer la cohésion entre les particules de caoutchouc et la pâte
de ciment en utilisant deux adjuvants : le polymère d'acétate de vinyle (PVA) et le silane. Les
résultats indiquent que les adjuvants PVA et silane augmentent efficacement la résistance à la
compression du béton de caoutchouc. bien que l’effet du PVA est plus favorable que celui du
silane. Par conséquent, ces auteurs recommandent l'utilisation d'un adjuvant approprié pour
traiter la surface des particules de caoutchouc et ainsi améliorer les performances du béton
contenant des agrégats de caoutchouc.

Par ailleurs, Colom et al. (Colom, et al., 2007) et (Youssf, et al., 2018) ont traité les grains de
caoutchouc en les immergeant dans de l'acide sulfurique (H2SO4). Ils ont constaté une chute de
module d’élasticité et une augmentation des résistances à la compression allant de 30% à 50%
accompagnées d'une légère amélioration de la résistance en flexion.

Dans d’autres recherches (Onja , 2012) (Ong, et al., 2015) (Abdulla & Ahmed, 2011) (Li, et al.,
2019), ont employés de divers acides chimiques pour le même but, tels que le HNO3, HClO4 et
HCl. Le traitement avec l’acide nitrique rend la surface du caoutchouc rugueuse et adaptée pour
la liaison avec la pâte du ciment, alors que l’acide perchlorique ou l’acide chloridrique n’a pas
affecté le caoutchouc.

77
Toutes les améliorations chimiques précédentes, en particulier le traitement acide du
caoutchouc, prétendent améliorer la surface du granulat afin qu'il devienne plus rugueux et
donne ainsi une bonne adhérence à la pâte de ciment. Mais malgré cela, nous n'avons pas
remarqué d'évaluation dans les résultats de résistance mécanique, il n'est donc pas possible de
se concentrer sur les solutions chimiques mais plutôt sur les solutions physiques en raison de
l'adaptation des granulats de caoutchouc à la matrice de ciment offrant de meilleures
performances mécaniques en utilisant une variété de forme et de taille de ces granulats au sein
de la matrice de ciment. Il est donc logique de passer au développement d'une matrice de béton
qui emploi le rôle positif du caoutchouc et compense son rôle négatif pour offrir des
performances acceptables au niveau physico-mécanique, tout en étudiant les indicateurs de
durabilité et d'autres propriétés présentes dans la revue littérature ci-dessus, telles que les
propriétés thermiques et l'isolation acoustique ..., etc.

5. Nouveau matériaux (béton de sable auto-plaçant)

Après avoir consulté de nombreuses revues de littérature traitant les l'études du recyclage du
caoutchouc sous forme de granulats dans le béton, nous avons remarqué que toutes les études
et expérimentations étaient appliquées sur les bétons ordinaires ou autoplaçants. Comme toutes
ces littératures ont conclu que les agrégats de caoutchouc affectent négativement les propriétés
mécaniques du béton, ce qui a mené les chercheurs à limiter l’utilisation du béton de caoutchouc
dans les applications de génie civil. Ceci étant, les chercheurs recommandent l’exclusion des
éléments structurels qui nécessitent généralement une résistance à la compression élevée par
rapport au béton utilisé dans les travaux de construction externes, voies et réseaux divers,
trottoirs, chaussées et regards. Les chercheurs ont eu recours à des solutions chimiques pour
tenter de traité le comportement négatif des granulats de caoutchouc dans le béton. Cependant,
ces solutions n'ont pas apporté une évolution notable des propriétés mécaniques du béton. En
outre, d’autres chercheurs ont adopté des solutions physiques qui ont bien marqué des
différences notables, notamment lors de la formulation des bétons à hautes performances ou
des bétons autoplaçants. Ce qui a amené les chercheurs à s’intéresser davantage à une
formulation de béton optimale contenant des granulats de caoutchouc tout en exploitant leurs
effets positifs dans la matrice du ciment comme l'isolation thermique, acoustique et indicateurs
de durabilité et se débarrassant des déchets illimités et non biodégradables. Quant à l'aspect de
propriétés mécaniques, on suppose que la solution physique réside dans la consistance des
grains au sein de la matrice cimentaire afin de mieux développer cette résistance, ce qui permet

78
aux bétons caoutchoutés d'être utilisés dans les applications exclues auparavant par les
chercheurs comme les éléments structurels.

D’après les revues de littérature, nous n'avons pas trouvé de recherches traitant l'incorporation
des granulats de caoutchouc dans le béton de sable autoplaçant, ce béton de sable autoplaçant
offre selon une recherche menée par Abidelah et al. ( Abidelah, et al., 2009) des performances
plus élevées. Par conséquent, nous présenterons ce matériau de construction comme un nouveau
matériau et comme une solution physique pour compenser les défaillances des agrégats de
caoutchouc au sein de la matrice cimentaire. Ce béton est connu par son avantage à utiliser du
sable abandonné dans les régions riches en sable et pauvres en gravier. Ce qui réduit le coût du
transport, et donne plus de résistances mécaniques comparablement aux bétons conventionnels
(Bédérina, et al., 2005) (Bouziani, et al., 2012). Sachant que, les caractéristiques de ce béton à
l’état frais deviennent plus intéressantes lorsqu’il atteint une certaine liquidité lui permettant de
couler sous l’effet de son propre poids et remplir complètement le coffrage ayant des géométries
complexes, même en présence d'armatures denses et sans faire appel à la vibration (Bouziani &
Benmounah, 2013). Ce type de béton utilise l'accélération de la gravité pour disposer le granulat
avec consistance des grains et se chevaucher avec la pâte de ciment (Bouziani, 2015), ce qui
réduit la porosité en améliorant ainsi, la résistance à la compression.

On constate que, la plupart des études mentionnées se sont concentrées uniquement sur les
caractéristiques à l'état frais du béton sableux autoplaçant et sur ses propriétés mécaniques à
l’état durci. En revanche, dans notre recherche, nous allons approfondir davantage dans l’étude
de ces caractéristiques afin de les développer et concevoir par la suite une formule optimale et
plus performante en termes de durabilité.

6. Conclusion

Dans ce chapitre nous avons passé en revue la problématique des déchets pneumatiques, ainsi
que leur valorisation sous forme de granulats dans les matériaux de construction. La valorisation
des déchets pneumatiques dans les matériaux de construction sous forme granulaire, a fait
l’objet de beaucoup d’études dans la littérature. Les auteurs ont étudié l’influence de
l’incorporation des granulats de caoutchouc sur les propriétés de ces matériaux à l'état frais et
durci lorsqu’ils sont utilisés en substitution volumiques ou massiques de sable ou de gravier ou
lorsqu’ils sont utilisés en différentes formes ou tailles dans les mélanges bitumes ou mortiers,
les bétons et les bétons autoplaçants.

79
Nous avons donc réalisé que l'ajout de granulats de caoutchouc au béton peut être une solution
pour concevoir un matériau de construction avec de meilleures performances. Malgré la baisse
des résistances mécaniques (en compression et en traction), et du module d'élasticité. D'autre
part, l'incorporation de ces grains de caoutchouc confère un gain en capacité de déformation
avant la localisation de la macro-fissuration due aux variations dimensionnelles de retrait. Ainsi,
le comportement de ces granulats de caoutchouc sur les matériaux cimentaires a été meilleur en
termes de propriétés thermiques ou d'isolation acoustique et de nouveaux indicateurs de
durabilité par rapport aux autres matériaux cimentaires sains.

La principale pathologie limitant l’utilisation du matériau dans les applications de génie civil
non structuraux ou des grandes surfaces. C’est sur cette base que nous avons entrepris un travail
de formulation optimale à partir de l'élaboration du nouveau matériau '' le béton de sable auto-
plaçant'‘ et à partir d'une caractérisation en vue d’explorer les applications sur tous les éléments
structurels afin de les rendre possibles avec de nouvelles propriétés du béton de sable auto-
plaçant à base des granulats de caoutchouc.

80
 CHAPITRE I.4: Évaluation
environnementale du recyclage en
Algérie selon la méthodologie de
l’analyse de cycle de vie
 CHAPITRE I.4: Évaluation environnementale
du recyclage en Algérie selon la méthodologie
de l’analyse de cycle de vie

1. Introduction

Il est nécessaire d'intégrer toutes les étapes de la vie d'un produit. Cela permet d'éviter tout
transfert d'impact d'une phase du cycle de vie à une autre. Dans cette analyse, les impacts
environnementaux d'un produit sont estimés dans cette approche, sans une prise en compte des
aspects socio-économiques. Étant aujourd'hui l'outil le plus fiable d'évaluation des impacts
environnementaux des projets ou des produits, la complexité et l'hétérogénéité des analyses de
cycle de vie, nécessitent une prudence et une veille lors de l'élaboration de ses résultats. Ces
derniers, doivent être correctement interprétés afin de garantir une bonne utilisation des données
en prenant en compte le plus grand nombre d'aspects environnementaux possibles.

2. Analyse du cycle de vie (ACV)

L'abandon des pneus usagés non réutilisables (PUNR) est un acte non souhaitable car
visuellement, ces derniers défigurent le paysage et offrent aux moustiques des lieux de
développement favorables. Ils peuvent être valorisés de plusieurs façons, entiers, en morceaux
ou broyés. Le recours à l’analyse de cycle de vie qui s’appuie sur la nouvelle norme EN
15804+A1[ (EN15804+A12014 ،) dans le génie civil se développe pour répondre à plusieurs
objectifs. De nouvelles solutions sont adoptés pour l'atteinte de ces objectifs, tels que des
nouveaux matériaux ou nouvelles structures. Sachant qu'ils ne peuvent être atteints que sur la
base d'informations pertinentes concernant les caractéristiques environnementales et sanitaires
des produits de construction, ainsi que leur contribution aux impacts environnementaux d’un
ouvrage donné, et formulent les exigences sur l’origine des données en précisant le cadre de
81
leur présentation (EN15804+A12014 ،) La figure I.4.1 montre les différentes étapes du cycle
de vie d'un pneu, depuis l'acquisition des matières premières et la fabrication jusqu'à l'utilisation
et l'élimination définitive. Elle fait en particulier ressortir le fait du rechapage, puisqu’il permet
de réutiliser les pneus pour prolonger leur durée de vie, en intervenant aussi bien dans la phase
de prévention de la production que dans celle de récupération et d’élimination des déchets.
Arrivée à cette étape, où les pneus mis au rebut peuvent soit subir ce traitement, soit faire l’objet
d’autres opérations d’élimination rationnellement écologiques.

Figure I.4.1. Cycle de vie des pneus en caoutchouc.

Après l'extraction et le traitement des matières premières pour la fabrication des pneus en
caoutchouc selon la figure I.4.1, elles sont distribuées à l'utilisation (la phase de service).
Ensuite, après leurs usures sur la route par frottement récurrent, ils atteignent la phase de fin de
leur vie (déchet) qui sera remis en service par recyclage sous forme de granulats dans du béton.

3. Analyse du cas (AC)

Cette recherche tente d’exploiter le déchet des ‘PUNR’ dans la fabrication des bétons dans le
domaine de l’ingénierie civile à savoir par exemple : des éléments non structuraux, des murs de

82
cloisons, etc. l’étude s’appuiera largement sur les études réalisées par Garros (Garros, 2007),
Ho Anh Cuong (Cuong Ho, 2010) et Médine (Medine, 2018) ainsi que d’autres chercheurs dans
ce domaine, en tenant compte de l’effet très préjudiciable de l’incorporation des granulats
caoutchouc (GC) sur la résistance à la compression. Un taux de substitution maximal de 20%
s’impose dans cette étude afin d’assurer un minimum de résistance mécanique des mélanges de
bétons.

Les différents résultats obtenus à l’état frais et durci des bétons d’étude feront l’objet d’analyses
et discussion permettant d’atteindre l’idée de la possibilité de la valorisation du déchet des
pneumatiques dans le domaine de génie civil. Une étude le l’analyse de cycle de vie ‘ACV’
permettra d’avoir une idée sur l’impact environnemental potentiel à travers le calcul de la
Demande d’Energie Cumulé (DEC). Les figures I.4.2 et I.4.3 montrent les étapes du cycle de
vie d’un pneumatique et acquisition des matières premières et la fabrication jusqu'à l'utilisation
et l'élimination définitive

Matières
premières

Prévention de la
production de déchets
Fabrication
Rechapage,
contrôle,
Utilisation réparation ou
réutilisation
directe

Non
Mettre au rebut?

Oui

Élimination/
récupération des
déchets

Rechapage, Autres formes

contrôle ou d‘élimination/
réparation valorisation

Figure I.4.2. Étapes du cycle de vie d’un pneumatique (KAID, et al., 2021)

83
 Figure I.4.3. Acquisition des matières premières et la fabrication jusqu'à l'utilisation et
l'élimination définitive (KAID, et al., 2021).

L’impact environnemental considéré dans notre cas est celui de l’effet de serre qui est considéré
le plus prédominant des autres impacts tels que le changement climatique, l’eutrophisation et
l’acidification des sols et des milieux aquatiques, l’écotoxicité, la toxicité humaine, la
consommation d’énergie, d’eau et l’occupation des surfaces.

3.1. Matériaux et procédures expérimentales

Le ciment utilisé pour cette étude est un ciment portland artificiel composé CEMII/B-L 42,5N
fabriqué par la compagnie Lafarge de la cimenterie d’Oggaz à Sig (Nord-Ouest de l’Algérie).
Sa densité est de 3.10 kg/m3 et sa surface spécifique Blaine est de 3800 cm2/g conformément à
la norme algérienne NA 442-2013. Ce ciment est conforme à la norme Algérienne NA 442-
2013 (équivalente à la norme européenne EN 197-1, 2012). Sa composition chimique et
minéralogique est détaillée dans les deux tableaux I.4.1 et I.4.2. La poudrette de caoutchouc de
masse volumique apparente 1.02 g/cm3 issus du broyage de Pneus Usagés Non Réutilisables a
été utilisée en substitution massique du sable concassé (0/3) pour des teneurs de 5, 10, 15 et
20%. Cette poudrette fournie par la société ‘Recyclage de Caoutchouc et de Pneus Usagés en
Granulé et Poudrette REC-ECO’ de la ville de Mostaganem en Algérie, issue de la
transformation par déchiquetage à une granulométrie de 2mm (dimension du plus gros grain).

84
 Tableau I.4.1. Analyse chimique du ciment CEM Tableau I.4.2. Analyse minéralogique du clinker
II/B-L 42.5N (KAID, et al., 2021) . (Formule de Bogue) (KAID, et al., 2021).

MgO SO3 Cl- Perte au feu C2 S C3 S C3 A C4AF

2.7% 2.5% 0.06% 10.5% 18.7% 55.6% 9.2% 15.6%

Les particules de caoutchouc (Figure I.4.4) possèdent un aspect uniformément anguleux et

homogène. Cette poudrette de caoutchouc se caractérise par un coefficient d’absorption de 0.08
qui est bien inférieur à la limite 2.5.

Caoutchouc fin 0/2

Figure I.4.4. Aspect de la poudrette de caoutchouc de la société de recyclage REC-ECO

(Mostaganem) (KAID, et al., 2021).

Le sable utilisé est un sable concassé provenant de la région de Chlef en Algérie de masse
volumique 2.48 g/cm3 avec un module de finesse de 1.98 déterminé selon la norme NF P 18-
540 et un équivalent de sable de 88.4 selon la norme NF P 18-598 équivalente à la norme
Algérienne NA 455. Les courbes granulométriques du sable concassé et les grains de
caoutchouc fin (poudrette) sont illustrées dans la figure I.4.5. Les courbes granulométriques des
matériaux utilisés sont représentées sur la figure I.4.6.

85
 Figure I.4.5. Courbes granulométriques du sable (0/3) et de la poudrette
de caoutchouc (KAID, et al., 2021).

Figure I.4.6. Courbes granulométriques (gravier et sable) avec leur composition

optimale en (%) (KAID, et al., 2021).

Deux classes granulométriques sont considérées pour les granulats concassés, la classe 3/8 et
8/15 avec des masses volumiques apparentes de 2.55g/cm3 et 2.45g/cm3, respectivement,
déterminées selon la norme Européenne EN 1097-1/2 équivalente à la norme Algérienne NA
255.

86
3.2. Formulation et procédures expérimentales

La composition du béton optimale est déterminée par la méthode de Dreux – Goriss (Figure
I.4.6) ci-dessus. Le dosage en ciment a été maintenu constant (350 kg/m3) pour un rapport
E/C=0.47, correspondant à un béton maniable et un affaissement plastique à très plastique. Le
tableau I.4.3 illustre la composition du béton d’étude dans un mètre de cube (1m3).

Tableau I.4.3. Composition théorique du béton dans 1m3 (Formulation

Dreux-Goriss) (KAID, et al., 2021).

Matériaux Quantités (kg/m3)

Ciment CEMII/B-L 42.5N 350.00
Sable 0/3 456.10
Gravier 3/8 107.20
Gravier 8/15 733.80
Eau 165.02

Après malaxage et homogénéisation du béton frais dans un malaxeur normalisé à axe incliné,
plusieurs essais ont été effectués pour tester la rhéologie de ce béton : essai d’affaissement
(Slump–test) au cône d’Abrams effectué selon la norme P18-439 (EN 12350-2), essais
déterminant la teneur en air occlus effectué selon la norme P18-443 (EN 12350-7) et l’essai de
la masse volumique apparente effectué selon la norme P18-440 (EN 12350-6).

Une fois cette caractérisation à l’état frais est achevée, le béton est remis dans la bétonnière
pour un malaxage de 30 secondes ce qui permettra d’avoir un béton bien homogène. Après cette
opération, ce dernier est coulé dans des moules cubiques de dimension 10x10x10 cm3 destinés
à l’essai de compression simple et des moules prismatiques de 7x7x28 cm3 destinés à l’essai de
traction par flexion.

Pour chaque essai, trois échantillons ont été préparés et conservés dans des bacs remplis d’eau
(en immersion total sous l’eau) à température et hygrométrie contrôlées (20±2°C, 98% HR)
pendant les échéances de 7, 14 et 28 jours désignées pour chaque essai. Avant chaque échéance,
les éprouvettes sont sorties des bacs d’eau, séchées et pesées une demi-heure avant d’entamer
les essais envisagés. Le matériau béton à l’état durci a été caractérisé suivant les propriétés
physico-mécaniques. La masse volumique apparente sèche a été évaluée selon la norme P18-
435 (EN 12390-7).

87
Les résultats représentent la moyenne arithmétique de trois mesures. L’équivalence entre la
résistance des éprouvettes cylindriques normalisées 16x32 cm2 et celle des éprouvettes de béton
cubiques 10x10x10 cm3 testées nécessite l’introduction du coefficient de corrélation selon la
norme EN 206-1. Ce coefficient est pris égal à 0.80 pour le cas du béton de la présente étude
qui est de classe C25/30.

3.3. Résultats et analyses

A l’état frais

Les propriétés des matériaux à l’état frais sont résumées dans le tableau I.4.4. L’affaissement
des bétons est proportionnel aux taux de substitution du sable par la poudrette de caoutchouc.

Tableau I.4.4. Propriétés à l’état frais des bétons d’étude (KAID, et al., 2021).

E/C Désignation Affaissement Air occlus Masse volumique apparent

(%) (kg/m3)
(cm)
0.47 BR0 7 2,4 2312
0.47 BC5 8.3 2.6 2099
0.47 BC10 10.3 2.9 2041
0.47 BC15 12 3.2 2036
0.47 BC20 13.9 3.5 2028

Le béton témoin BR0 vérifie l’affaissement plastique du béton visé. Pour le même rapport E/C,
le béton BC20 vaut deux fois celui du béton témoin ce qui le caractérise comme un béton très
plastique. En effet l’introduction des fines de caoutchouc contribue à passer d’un béton
plastique à un béton très plastique. Le taux de l’air occlus était compris entre 2.4% pour le béton
de référence et 3.5% pour le béton à 20% de poudrette. Ceci explique parfaitement la chute de
la masse volumique apparente à l’état frais des bétons illustrée par la figure I.4.7. Ceci justifie
parfaitement l’évolution de la masse volumique qui était inversement proportionnelle au taux
de substitution du sable par la poudrette. Ces résultats correspondent à ceux trouvés par d’autres
chercheurs (Garros, 2007), (Cuong Ho, 2010) et (Medine, 2018).

88
 Figure I.4.7. Influence de la poudrette en caoutchouc sur la masse volumique
apparente (g/cm3) (KAID, et al., 2021).

A l’état durci

La variation de la masse volumique sèche des bétons en fonction de la teneur en particules de

caoutchouc est donnée par la figure I.4.8.

Figure I.4.8. Influence de la teneur de la poudrette en caoutchouc sur la

masse volumique apparente (g/cm3) (KAID, et al., 2021).

89
Celle-ci diminue avec l’augmentation de la teneur en caoutchouc. Elle varie de 2460 à 2130
kg/m3, ce qui correspond à un allégement de 13% de la masse volumique de ces bétons. Outre
la faible densité du caoutchouc, la diminution de cette masse volumique est liée à
l’augmentation de l’air occlus dans la matrice. Des résultats identiques ont été confirmés par
Eldin et Senouci (Eldin & Senouci, 1993) d’une part et par Topçu (Topcu & Avcular, 1997)
d’autre part. Ce béton étant plus léger que le béton de référence. Cela permet donc par exemple
de réaliser des rénovations sans avoir à renforcer au préalable la structure sur laquelle on
souhaite l’appliquer.

L’évolution de la résistance à la compression à 28 jours de ces mêmes bétons est donnée par la
figure I.4.9. Cette évolution est inversement proportionnelle aux différents taux de substitution.
Une perte de résistance de l’ordre de 51% entre le béton à base de 20% de poudrette de
caoutchouc et le béton de référence. Cette chute de résistance atteint un taux de 20, 39 et 46%
pour les bétons de désignation BC5, BC10 et BC 15 respectivement. Cette perte de résistance
est liée à la fois à la nature élastique des particules de caoutchouc et à l’air occlus initialement
déterminé entrainant une augmentation de la porosité du béton durci liée à la quantité d’eau
libre dans le matériau composite. En s’évaporant, cette eau participe à l’augmentation de la
porosité entrainant ainsi une chute de résistance.

Figure I.4.9. Influence de la poudrette de caoutchouc sur les résistances à la compression

simple à 28 jours (KAID, et al., 2021).

90
Les valeurs des résistances à la fois de compression simple et de traction par flexion simple
déterminées aux échéances de 7, 14 et 28 jours sont reportées dans le tableau 5. La baisse de la
résistance à la compression est plus marquée que celle à la traction par flexion trois points.

Tableau I.4.5. Résultats des résistances mécaniques (MPa) des bétons en fonction du
temps. (KAID, et al., 2021)

Désignations Rc7 Rt7 Rc14 Rt14 Rc28 Rt28

BR0 18.6 3.2 24.8 3.7 24.9 4.8
BC5 16.7 2.7 18.6 3.4 20.1 4.3
BC10 11.6 2.8 14.7 3.7 15.2 4.9
BC15 08.9 2.9 9.1 4.6 13.3 5.1
BC20 08.2 2.8 8.8 4.1 12.1 4.7

La résistance à la traction par flexion trois points du béton à base de poudrette de caoutchouc a
augmenté légèrement pour ne pas dire a resté identique à celle du béton de référence. Cela peut
être attribué à la forme de la surface du type de caoutchouc utilisé dans les bétons. Cela peut
également s'expliquer par le fait que la poudrette de caoutchouc donne plus de flexibilité au
béton lorsqu'il est exposé à une force externe (Onuaguluchi & Panesar, 2014), (Gesoğlu, et al.,
2014). L’analyse visuelle des éprouvettes après écrasement montre une texture qui reste
homogène dans sa globalité (Figure I.4.10). Cependant les granules de caoutchouc sont
facilement détachables de la matrice cimentaire.

Figure I.4.10. Répartition de la poudrette fine (0/2) dans la

matrice du béton (KAID, et al., 2021).

Ces tendances sont probablement liées à la nature hydrophobe, à la faible densité et à la capacité
de ces granulats à enfermer l’air dans le béton grâce à leur texture et morphologie entraînant

91
une chute importante de la résistance à la compression et une faible diminution de la résistance
à la traction par flexion du béton.

Demande d’énergie cumulée pour la production des bétons

Les catégories d’impact prises en compte dans l'analyse du cycle de vie des matériaux de cette
étude, sont ceux que la plupart des spécialistes de l’environnement acceptés dans le monde
entier. L’impact environnemental associé à ces nouveaux bétons de caoutchouc est estimé de
la phase d’extraction des matières premières à la phase de leur mise en œuvre. Une évaluation
de la Demande d’Energie Cumulée ‘DEC’ peut être un bon point de départ pour une évaluation
environnementale, en raison de sa simplicité dans le concept. La figure I.4.11 illustre
l’évolution de cette demande en énergie cumulé des bétons en fonction du taux de la poudrette
de caoutchouc en substitution du sable.

Figure I.4.11. Evolution de la Demande de l’Energie Cumulée des

bétons en fonction du taux de la poudrette en remplacement du sable
(0/3) (KAID, et al., 2021).

Pour l'analyse du cycle de vie, la série de normes ISO 14040 de l'Organisation internationale
de normalisation (ISO), permettent d'évaluer les flux de matière et d'énergie, ainsi que les
impacts environnementaux potentiels pendant le cycle de vie du béton. Le calcul de la ‘DEC’ a
nécessité de considérer et de fixer des hypothèses et des données internationaux tels que la
capacité de malaxage au cours du transport, la distance de transport de la centrale de production
au site de construction, la mise en œuvre de 10 m3 de béton (volume maximal transporté) et les

92
caractéristiques physiques des bétons à l’état frais tel que la masse volumique apparente
(Medine, 2018).

Il est nettement clair que l’utilisation du caoutchouc dans la formulation du béton contribue à
un gain énergétique considérable. Le gain dans la ‘DEC’ pour 10 m3 de béton transporté pour
une distance de 30 kilomètres est estimé entre 6 et 8%.

4. Conclusion

Les pneus usagés contribuent au réchauffement climatique, ce qui a entraîné une augmentation
des émissions de carbone provenant des déchets industriels et de consommation. Comme la
combustion de ces pneus pollue l'environnement et affecte négativement la couche d'ozone.
C'est devenu une préoccupation pour les pays développés, qui étudient les externalités négatives
affectant la planète et conduisant à d'éventuelles futures catastrophes comme les inondations ou
les ouragans. L'achèvement de la vie d'un produit de consommation tels que les pneus en
caoutchouc sous forme de granulats dans du béton lève le voile à l'horizon sur une solution
prometteuse pour éliminer ces déchets de manière écologique et durable. Par conséquent, il est
également nécessaire d'étudier la durabilité indicatrice de ce béton caoutchouté afin de
déterminer son cycle de vie. Ce qui étend à son tour l'efficacité du béton de caoutchouc en
service. Ainsi, atteindre l'objectif tant souhaité.

Les résultats obtenus dans ce présent travail semble être en accord avec ceux obtenus par
d’autres chercheurs tels que Garros (Garros, 2007) et (Cuong Ho, 2010), et montrent la
possibilité d’utiliser les granules de caoutchouc dans la formulation des bétons. Il a été constaté
une légère diminution de la masse volumique et de la résistance à la compression des bétons
étudiés. Une résistance minimale de 17 MPa est requise pour un béton à base de la poudrette de
caoutchouc à des taux de 5 et 10% en substitution massique du sable par cette poudrette. Ce
béton peut donc être utilisé pour la fabrication d’éléments structuraux non porteurs et les
applications à de grandes surfaces telles que les chaussées. L’incorporation de ce composite
dans le béton est donc une voie de valorisation des Pneus Usagés Non Réutilisables en fin de
vie. La chute de la résistance à la compression peut être expliquée par une rigidité beaucoup
plus faible des granules de caoutchouc par rapport à celle des granulats naturels. Il est donc
logique de penser que la substitution de granulats naturels par des granulats de moindre
résistance entraînera logiquement une diminution des résistances mécaniques (Garros, 2007).

93
Une adhérence beaucoup plus faible entre les grains de la poudrette en caoutchouc et la pâte de
ciment entraine une mauvaise qualité de la zone de transition entre les deux phases.

Enfin, il est nécessaire de signaler la problématique de l’adhérence entre le caoutchouc et la

matrice cimentaire qui peut constituer d’immenses réflexions sur le plan socio-économique,
environnemental et les moyens pour la promouvoir. Nous pensons aussi que le moment est venu
de vérifier la validité des conclusions tirées des essais de laboratoire dans les conditions réelles
d’exploitation. Concernant l’analyse des cycles de vie, les résultats sont satisfaisants mais
devront être confirmés par d’autres analyses plus approfondies. Dans une démarche
d’innovation toute la priorité, devrait être portée à la réduction des consommations énergétiques
nécessaires aux activités de production des matériaux de construction et tout processus relatif à
cette dernière, y compris la réduction de la consommation des carburants.

94
 CONCLUSION DE LA PARTIE I:
Synthèse et axes de recherches

Cette synthèse bibliographique a été menée pour faire le point sur les connaissances relatives
à la durabilité des matériaux de construction et plus particulièrement ceux avec des granulats
de caoutchoucs. Une étude particulière est portée sur l´utilisation et la valorisation de ces
granulats dans les matériaux de constructions.
La durabilité des matériaux de construction est un phénomène très important qui dépend en
grande partie de l’exposition de ces matériaux à différentes conditions climatiques. Si la
résistance est trop souvent considérée comme le paramètre principal du béton, sa durabilité et
le maintien de la protection des armatures sont ainsi fondamentaux pour garantir la durée de vie
prévue pour l’ouvrage. Aujourd’hui, il semble difficile de parler de durabilité des bétons sans
mettre en relief le positionnement des bétons vis-à-vis d’une approche performantielle. La
nouvelle norme NF EN 206-1 tient compte de la diversité des environnements par la définition
de classes d’exposition, qui correspondent à un ou plusieurs mécanismes de dégradation :
carbonatation, environnements marins,…etc. Elle admet aussi comme alternative l’obligation
de moyens de l’approche performantielle de la durabilité, mais ne définit pas les méthodes et
les indicateurs pertinents pour chaque environnement ou classe d’exposition.
Pour répondre aux trois questions reportées dans l´introduction de cette thèse, il a été question
de travailler sur un béton d’actualité qui est le béton de sable auto-plaçant `BSAP´ ou Self
Compacting Sand Concrete `SCSC´. Ce béton est connu pour son avantage à utiliser du sable
abondant dans la nature. Ce sable abondant nécessitant aucune énergie de production semble
réduire le cout de transport, et permet de confectionner des bétons avec des résistances

95
mécaniques comparables aux bétons conventionnels. Ce type de béton ayant des
caractéristiques très intéressantes lorsqu’il atteint une certaine fluidité, lui permettant de couler
sous l’effet de son propre poids et de remplir complètement le coffrage avec des géométries
complexes, même en présence d'armatures denses et sans faire appel à la vibration. Les travaux
de recherches publiés à ce jour ne traitent nullement l'incorporation du caoutchouc dans les
bétons de sables auto-plaçant. Pourtant, concevoir un mélange de béton de sable auto-plaçant
(BSAP) à base de granulats de caoutchouc n'est pas une tâche compliquée nécessitant un travail
acharné. Cette étude représente la continuité des recherches menées par Abidelah et al (
Abidelah, et al., 2009) destinées initialement à l’utilisation d’un nouveau béton de sable auto-
plaçant `BSAP´ aux constructions industrielles en particulier les structures mixtes acier-béton.
Ce nouveau béton s’est caractérisé à l’état frais, par son adaptation aux géométries des
structures métalliques complexes, et à l’état durcis, par des performances mécaniques
meilleures que celles recherchées auparavant. La concrétisation des tendances de cette
recherche décrite essentiellement pour les bétons de sable auto-plaçants (BSAP) est basée sur
un travail expérimental obtenu en remplaçant les agrégats naturels par des agrégats de
caoutchoucs artificiels à des taux de substitution de 5, 10, 15 et 20% en volume des différentes
fractions d'agrégats.
En finalité, l’objectif primordial de ce travail de recherche est de travailler sur l´élaboration
d´une formule optimale de béton à base de caoutchouc de haute résistance (C30/37 à C45/55)
(EN 206CN, 2014 Décembre) voir aussi de haute performance pour permettre aux maitres
d’ouvrages d’élargir son utilisation dans de multiples domaines tels que les ouvrages d’arts, les
constructions d’importance vital et les structures courantes à base de béton de sable auto-
plaçant. Ce béton servira dans un futur proche à une meilleure vision architecturale des
constructions en l’utilisant comme un béton brut.

96
PARTIE II: COMPAGNE
EXPERIMENTALE
CHAPITRE II.1 : Choix et caractérisations
des matériaux
 CHAPITRE II.1 : Choix et caractérisations des
matériaux

1. Introduction

L'étude de la composition d'un béton consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats des caoutchouc, le dosage en ciment et l’eau, afin de réaliser un béton répandant aux
qualités recherchées. et aux exigences dictés par les normes européennes EN 206-1 et la 206-9
en vigueur et les recommandations AFREM (EN 206-1, 2014) (EN 206-9, 2014 Décembre)
(AFPC-AFREM, 1997). Avant la détermination des dosages des constituants qui rentrent dans
la formulation du béton, il est recommandé de vérifier certaines propriétés et caractéristiques
des matériaux composants le béton (granulats, ciment, eau, adjuvant), en les mesurant, par des
méthodes et essais normalisés. Une fois le béton préparé, il doit subir des essais à l’état frais et
durci. Aussi les indicateurs des durabilité générales et spécifiques. Afin de matérialiser notre
matériau et donc confectionner des ouvrages résistants, durables et économiques. Ce deuxième
chapitre est composé de trois parties :

• La première partie traite les caractéristiques des matériaux utilisés.

• La deuxième partie concerne la préparation et la formulation des bétons.

• La troisième partie expose les modes opératoires des essais réalisés.

2. Critères de choix des matériaux à utiliser

La formulation des bétons fait intervenir de nombreux critères aussi bien techniques
qu’économiques. Ces critères, hypothèses de travail, peuvent être regroupés en cinq classes (
(Gérard , 2004 mai):

L’environnement de l’ouvrage au cours de son fonctionnement annexe 1;

97
 Les caractéristiques géométriques de l’ouvrage Dmax annexe 2;

Les caractères spécifiques du matériau frais, durcissant et durci annexe 3 ;

Les conditions de fabrication et de mise en œuvre du béton frais annexe 4;

Les matériaux à disposition localement annexe 5.

À partir de ces cinq classes de critères, il est nécessaire d’établir les spécifications du matériau
dont certaines ne sont pas toujours parfaitement compatibles.

Dans les paragraphes suivants, la présentation et la caractérisation physico-chimique et

minéralogique des matériaux et présentée en détail.

3. Matériaux utilisés
L'étude expérimentale est effectuée sur, des bétons vibrés et non vibrés. Les bétons vibrés
constituent les bétons ordinaires habituellement confectionnés et adaptés pour les constructions
d´habitation en Algérie et en Palestine. Les bétons vibrés concernent les bétons auto-plaçants
avec et/ou sans le déchet de caoutchouc sous divers fraction (différentes classes granulaires).
Un autre type de béton a été élaboré dans cette recherche. Il s’agit d´un béton de sable auto-
plaçant à base du déchet de caoutchouc.

3.1. Le Ciment

Le ciment utilisé dans la formulation des bétons est de type (CEM I /52.5 R) de la cimenterie
d'Oggaz (Nord-ouest de l'Algérie), fabriqué selon la norme algérienne NA 442-2013 (NA442,
2013) (équivalente à la norme européenne EN 197-1, 2012 (EN197-1, 2012) ). Ce ciment a une
surface spécifique Blaine de 368 m2/kg, une masse volumique absolue égale à 3150 kg/m3 et
une résistance à la compression caractéristique de 55 MPa à 28 jours (LAFRAGE , 2013). Les
compositions chimiques et minéralogiques du ciment sont présentées par tableau II.1.1.

Tableau II.1.1. Composition chimique et minéralogique du ciment (%) (LAFARGE, 2013).

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Na2O K2O SO3 Cl- Rés. P. au C3S C2S C3A C4AF
Ins. feu
63.0 18.9 5.8 4.2 1.1 0.44 0.60 3.5 0.06 0.3 1,2 64 15 8 12.6

La diffraction aux rayons X du ciment utilisé est donnée par la figure II.1.1.

98
 Ciment 52,5R Légende

1. Sulfates
1800 2. C4AF
3.CaCO3
1600 4,5
4.C3S
5.C2S
1400
4 6.C3A
Intensité Nbre de cps

1200 3
1000
6 4
800

600 6
6
400 3,5
4 2,4
1
200

0
5 15 25 35 45 55 65
2Ө Co (Kα)

Figure II.1.1. Diagramme de la diffraction aux rayons X (DRX) du ciment CEM I/52.5R
utilisée (NA442, 2013).

L’analyse granulométrique au laser (ISO13320, 2020) du ciment CEM I 52.5 R est présentée
par sa courbe dans la figure II.1.2. Celle-ci peut être complétée par les étendues granulaires
définies par la plage d10-d90 et les diamètres moyens d50 et dmax comme suivant :
Granulométrie d10-d90 : de 5-30 [µm] ;
Granulométrie dmax : 80 [µm] ;
Diamètre moyen d50 : 14 [µm].

Figure II.1.2. Analyse granulométrique par laser du ciment CEM I/52.5R.

99
3.2. Fines calcaires

Les fillers proviennent d'une roche naturelle 'calcaire' d'origine néritique située à l’est de
Constantine (Nord-est de l'Algérie). Cette roche est sélectionnée ensuite broyée à partir du site
du gisement. Seules les fines calcaires de taille inférieure à 80 µm ont été sélectionnées,
caractérisées par une masse volumique absolue de 2700 kg/m3 et un indice d’activité de 0.75.
Ces fines sont introduites dans les mélanges de béton comme addition. L’analyse
granulométrique par sédimentomètrie est donnée par la figure II.1.3. Leur diamètre moyen est
de 40µm. La composition chimique des fines calcaires est présentée par le tableau II.I.2.

Tableau II.I.2. Composition chimique des fines calcaires (%)) (SFDM, 2019).

CaCO3 CaO SiO2 Na2O MgO AI2O3 Fe2O3 K2O P2O5 P. au Rés. Ins.
TiO2 feu
98 55,77 0,13 0,01 0,20 0,02 0,04 0,03 0,010 43 1,15

Figure II.1.3. Analyses granulométriques par

sédimentométrie des fillers calcaires (Ф < 80µm)

L’analyse par diffractométrie des rayons X a permis l’identification qualitative des fines
calcaires utilisées (Figure II.1.4).

100
 Ca(OH)2

Ca(OH)2

Ca(OH)2 Ca(OH)2
Ca(CO)3 Ca(OH)2

Ca(OH)2

Ca(CO)3 Ca(CO)3

4 9 14 19 24 29 34 39 44 49 54 59 64 69
2Ө Cu (Kα)

Figure II.1.4. Spectre de diffraction des rayons X des fines calcaires utilisées.

3.3. Granulats naturels

Un sable quartzeux de diamètre maximal de 2 mm ‘QS’ issus de la carrière de Kristel dans la

région Nord-est d’Oran. Ce sable est caractérisé par un module de finesse MF ≈ 2.49, un
équivalant de sable ES ≈ 85, une masse volumiques absolue ≈ 2.53 kg/m3 et apparente ≈ 1.88
kg/m3, respectivement. Un sable calcaire concassé ‘CS’ (0/3) est de masse volumique absolue
≈ 2.6 kg/m3 et une masse volumique apparente ≈ 1.64 kg/m3 est utilisée. Son module de finesse
MF ≈ 3.18 et son équivalent de sable ES ≈ 81. Les graviers naturels concassés ‘NG’ sont utilisés
pour deux classes granulaires (3/8) et (8/15). Le sable concassé et les graviers sont issus de la
carrière de Hasnaoui située à Sidi-Bel-Abbès (Sud d’Oran). Les masses volumiques absolues
et apparentes du gravier sont de 2.6 kg/m3 et de 1.69 kg /m3 respectivement. Les caractéristiques
physiques des agrégats sont résumées dans le tableau II.1.3. Les courbes granulométriques des
agrégats sont discontinues, représentées sur la figure II.1.5.

Tableau II.1.3. Caractéristiques physiques des matériaux.

Matériaux cement 'LF' 'QS' 'CS' 'NG' Caoutchouc Adjavant
Densité absolu g/cm3 3.15 2.7 2.53 2.6 2.6 0.98 1.07
Densité apparente g/cm3 1,09 0.98 1.88 1.64 1.69 0.411 1.057
Équivalant de sable (ES) - - 85 81.4 - - -
Module de finesse - - 2.49 3.18 - - -

101
 Figure II.1.5. Analyses granulométriques des granulats naturels et artificiels [sable
quartzeux ‘QS’, sable concassé 'CS’, gravier 'NG' (3/8), gravier 'NG' (8/15), PR (0/2), 'SR'
(0/3), 'GR' (3/7)].

3.4. Granulats artificiels

Les matériaux constituants le pneumatique sont principalement un mélange complexe

d'élastomères, de textile et d'acier. A ces composants se rajoute l'huile minérale, le noir de
carbone et la silice (Miskolczi, et al., 2008). En général, les pneus des camions contiennent des
pourcentages de caoutchoucs naturels supérieurs à ceux des pneus des voitures (Davide, 2013).
Le tableau 4 donne une composition globale des pneumatiques utilisés pour les camions et les
voitures.

Tableau 5. Composition globale des pneus des voitures et des camions (Davide, 2013).
Matériaux (composants) Voitures (%) Camions (%)

Caoutchouc / élastomères 48 43
Noir carbone 22 21
Métal 15 27
Textile 5 -
Oxyde de zinc 1 2
Soufre 1 1
Additifs 8 6

102
Les granulats de caoutchouc ‘GC’ issus du broyage et du déchiquetage des pneus usagés ont
été utilisés à la fin de leur vie. Ces granulats sont fournies par la société ‘Recyclage de
Caoutchouc et de Pneus Usagés en Granulé et Poudrette REC-ECO’ de la wilaya de
Mostaganem (Nord-Est d’Oran) sous forme de poudrette (Powder Rubber) ‘PR’ (0/2), de grains
fins de caoutchouc (Sand Rubber) ‘SR’ (0/3) et grains grossiers de caoutchouc (Gravel Rubber)
‘GR’ (3/7), respectivement. La figure 57 illustre les différentes dimensions et formes des grains
du matériau caoutchouc broyé et/ou déchiqueté utilisé dans cette étude. Les grains déchiquetés
ont une forme clairement anguleuse. Les masses volumiques absolue et apparente des granulats
de caoutchoucs calculées selon la norme ISO 2781-2008 (ISO2781, 2008) sont de 0.980 kg/m3
et de 0.441 kg/m3 respectivement. Les courbes granulométriques de ces granulats sont présentés
par la figure II.1.6.

(a) Poudrette de caoutchouc (b) Sable de caoutchouc (c) Gravier de caoutchouc

‘PR’ (0/2) ‘SR’ (0/3) ‘GR’ (3/7)
Figure II.1.6. Déférant classe granulaire et formes des grains des caoutchouc.

3.5. Adjuvant
Un superplastifiant de type MEDAFLOW 30, de la société Granitex très performant de
troisième génération a été utilisé (Fiche technique, 2018) . Il se compose principalement d'éthers
polycarboxylates ‘PCE’ qui améliorent considérablement les propriétés du béton et permettent
de fabriquer des bétons et mortiers de très haute qualité. Ce matériau est caractérisé par une
densité de 1,07±0,01 et de 30% d'extrait sec. En plus de sa fonction principale de
superplastifiant, il réduit considérablement la teneur en eau du béton, sans changer la
consistance et sans aucun effet de retard sur le durcissement (Fiche technique, 2018). Ce
superplastifiant est conforme à la norme algérienne NA 774 (NA774, 2019) équivalente à la
norme EN 934-2 (EN934-2+A, 2012)

103
 3.6. Eau de gâchage

L’eau utilisée pour la fabrication du béton est une eau du robinet fournie par la société de l'eau
et de l’assainissement d'Oran (SEOR-Algérie). Le tableau II.1.5 présente les propriétés
physico-chimiques de cette eau.

Tableau II.1.5. Les propriétés physico-chimiques de l'eau utilisée.

Ca Cl Dureté Rési.sec SO4 NH4 NO3 NO2 Al Mg Oxidabilité pH à Mv
mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l 20°C g/cm3
UPH
56.0 425.6 393 839 11.07 0.56 51 0.24 0.25 43 5.99 8.25 1

4. Formulations des bétons

La figure II.1.7 récapitule les compositions des bétons de cette étude. Parmi les quatorze
mélanges de bétons sélectionnés et préparés, un mélange de béton ordinaire vibré (Vibreted
Concrete) ‘VC’ de référence obtenue par la méthode de Dreux Goriss dosé à 3.5 kg/m3 pour un
rapport Eeff/C = 0.57. Pour une meilleure représentativité des bétons algériens exécutés sur
chantier, une résistance caractéristique à la compression à 28 jours de 25 MPa a été visée. Un
autre mélange de béton de référence qui est un béton auto-plaçant de sable (Self-Compacting
Sand Concrete) 'SCSC' élaboré d’abord, dans les recherches de Abidelah et al., ( Abidelah, et
al., 2009)], puis développée et corrigée au niveau du laboratoire durant cette étude. Ce béton a
été dosé à 420 kg/m3 pour obtenir une résistance à la compression caractéristique à 28 jours de
40 MPa et un rapport Eeffectif/C=0.5. La différence dans la quantité d’eau nécessaire à
l’hydratation du VC et SCSC est conditionnée par l’essai d’affaissement au cône d’Abrams
pour obtenir un béton plastique. En considérant l’hypothèse de préserver une résistance
comprise entre celle du SCSC et celle du VC, le choix a porté sur un béton de haute résistance
car il est connu que l'incorporation de caoutchouc dans le béton affecte négativement la
résistance à la compression.

Pour le même dosage en ciment et le même rapport E/C que le 'SCSC', les douze autres
mélanges de bétons élaborés à partir de la composition du 'SCSC' décrit à travers la figure II.1.7
divisés en trois séries. D’abord, la première série de composition du mélange de béton concerne
le remplacement du sable de quartz 'QS' (0/2) par de la poudre de caoutchouc "PR" (0/2).
Ensuite, la deuxième série concerne la substitution du sable concassé ‘CS’ (0/3) par le sable de
caoutchouc 'SR' (0/3). Enfin, la troisième série concerne la substitution du gravier 'NG' (3/8)
par du gravier de caoutchouc 'GR' (3/7). Chaque série de formulation de béton est constituée de
quatre compositions, dont chacune d’elles est obtenue à chaque fois, par remplacement de 5,
104
10, 15 et 20% en volume des granulats naturels par des granulats de caoutchouc de recyclage,
séparément. Le tableau II.1.6 présente la composition de toutes les compositions de bétons
sélectionnées pour cette étude.

SCSC
BSAP

VC

RP SR RG

SCSC PR SCSC PR SCSC SR SCSC SR SCSC GR SCSC GR

5% 10% 5% 10% 5% 10%

SCSC PR SCSC PR SCSC SR SCSC SR SCSC GR SCSC GR

15% 20% 15% 20% 15% 20%

Figure II.1.7. Organigramme des compositions de bétons d’étude.

Toutes ces compositions ont été élaborées afin d´être comparés au béton vibré et au béton
auto-plaçant.

105
 Composition of SCSC VC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC
concrete (kg/m3) PR PR PR PR SR SR SR SR GR GR GR GR
5% 10% 15% 20% 5% 10% 15% 20% 5% 10% 15% 20%
Cement (CEM I/52.5 R) 420 350 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420 420

Limestone fillers LF 200 - 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200

Powder rubber (PR 0/2) - - 8.5 17 25.5 34 - - - - - - - -

Sand Rubber (SR 0/3) - - - - - - 13.7 27.5 41.3 55 - - - -

Gavel Rubber (GR 3/7) - - - - - - - - - - 5.5 11 16.5 22

quartzeux Sand (QS) 439 405 417 395.1 373.2 351.2 439 439 439 439 439 439 439 439

106
Crushed sand(CS) 730 608 730 730 730 730 693.5 657 620.5 584 730 730 730 730

Gravel (NG.3/8) 292 132 292 292 292 292 292 292 292 292 277.4 262.8 248.2 233.6

Gravel (NG.8/15) - 512 - - - - - - - - - - - -

grains de caoutchouc (5, 10, 15 et 20%)

Adjuvant SP 14.5 - 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5 14.5

Water (W) 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210 210

Water (weffective) 211 200 210 211 211 211 211 211 211 211 210 211 211 211

G/S 0.213 0.635 0.215 0.217 0.219 0.222 0.216 0.220 0.224 0.228 0.201 0.190 0.179 0.167

weffective//C 0.5 0.57 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Tableau II.1.6. Différentes formulations de bétons en fonction des taux de substitution en
5. Conclusion

La caractérisation des matériaux (granulats) permet d’éclairer leur choix et les destiner pour la
confection d’un béton. L’analyse des résultats de la caractérisation des matériaux nous a permis
de déduire que :

• La principale caractéristique des granulats de caoutchouté est la masse volumique qui

lège par rapport des granulats naturels.

• On s'attend également à ce que le granulat de caoutchouc ait de meilleures propriétés

d'isolation thermique et acoustique que le granulat naturel.

• Le faible taux d’absorption d’eau des granulats caoutchouté pourrait influencer la

maniabilité et alors celles influencer sur le comportement à mécanique des bétons.

107
CHAPITRE II.2 : Procédures
expérimentales
 CHAPITRE II.2 : Procédures expérimentales

1. Introduction

Ce chapitre présente la compagne expérimentale concernant les procédures choisies à la

qualification et à la caractérisation des formulations des bétons investies dans cette recherche
expérimentale. De plus, un état des lieux des processus adoptés sont présentés.
Ce travail s’inscrit dans le cadre d’une collaboration entre le ministère de l´enseignement
supérieur et de la recherche scientifique d´Algérie 'MESRS' et la Mission éducative
Palestinienne en Algérie.
Le laboratoire 'LMST' d’Oran en Algérie (Laboratoire Matériaux, Sols & Thermiques) de
l’université des Sciences et de la Technologie Mohamed Boudiaf d’Oran-Algérie et le
Laboratoire Mécanique des Structures et Stabilité des Constructions 'LM2SC' d’USTO-MB
d´Oran- Algérie.
De ce fait certaines analyses ont été effectuées avec différents appareillages et différents
matériaux, en fonction de l’endroit où les essais ont été effectués. Nous visons à travers cette
étude à qualifier la durabilité des bétons vis-à-vis des agents agressifs du milieu environnant.
Les caractéristiques de base du béton que sont les propriétés mécaniques: résistance à la
compression et module d’élasticité sont présentés, et ceux utilisés pour estimer les
caractéristiques physico-chimiques (durabilité) seront explicités en details. Afin de s’affranchir
des modifications microstructurales liées à l’hydratation du ciment, les tests de caractérisation
sont effectués sur des matériaux stables, c'est-à-dire ayant atteint un degré d’hydratation
(théoriquement supérieur à 70%, (Baroghel-Bouny, 1994) tel que l’évolution de la
microstructure soit insignifiante vis-à -vis des propriétés de transfert. Un délai d’un mois est
généralement admis pour les matériaux cimentaires à base de CEM I.

108
2. Procédure de fabrication des bétons
Les composants solides et secs des matériaux déjà caractérisés au préalable, ont été introduits
dans un malaxeur à béton et dans l’ordre décroissant des dimensions des grains. Ces composants
ont été mélangés à sec pendant une (1) minute pour assurer une bonne dispersion de l’ensemble
des grains. L’introduction de la quantité d'eau est effectuée en deux étapes. La première moitié
de la quantité d'eau incorporée au mélange ne contient aucun adjuvant. Par contre la deuxième
quantité d’eau contient la moitié de la quantité d’adjuvant. Le reste de la quantité d’adjuvant
est introduite progressivement pendant la 4éme minute du malaxage. Le temps total du malaxage
est de 5 minutes (SO18650-2, 2015).

3. Préparations des éprouvettes

Toutes les compositions de bétons ont été confectionnées pour des échéances de 7, 28 et 365
jours pour un nombre total d’éprouvette égale à 644. 42 éprouvettes prismatiques de
(70x70x280) mm sont destinées pour l'essai de résistance à la traction par flexion trois points
selon la norme européenne EN 12390-5 (EN12390-5, 2019) effectués à 28 jours uniquement.
126 éprouvettes cubiques (70x70x70) mm sont destinées à l’essai de compression simple EN
12390-4 (EN12390-4, 2019) à 7, 28 et 365 jours. 84 éprouvettes cubiques (70x70x70) mm sont
destinées à la détermination du module d’élasticité dynamique selon la norme américaine
ASTM C597-02 (ASTM-C597–02, 2002) à 28 et 365 jours. L’essai de la conductivité
thermique effectué selon la norme ASTM D 5334 (ASTM-D5334, 2000) a nécessité 84
éprouvettes cubiques (70x70x70) mm à 28 et 365 jours. Par contre, l’essai de la porosité
effectué selon la norme ASTM C642 (ASTM-C642, 2006) et celui de l’absorption capillaire
effectué selon les recommandations d’AFREM 97 (AFPC-AFREM, 1997), ont nécessité 42
éprouvettes cubiques de (70x70x70) mm pour chaque essai aux échéances de 28 et 365 jours
de durcissement. La résistance aux environnements agressifs a nécessité 168 éprouvettes
prismatiques de (35x35x70) mm obtenues par sciage des éprouvettes cubiques (70x70x70) mm.
Les ¼ de ce nombre d'éprouvettes sont dédiés à l'attaque au sulfate de magnésium à un taux de
5% selon la norme ASTM C 1012-89 (ASTM-C-1012-89, 1991). Les ¾ des éprouvettes
restantes sont réservées à l'attaque acide selon la norme ASTM C 267-97 (ASTM-C267-97,
2001). Pour ce type d’attaque, trois acides sont sélectionnés à savoir l’acide sulfurique (H2SO4),
l’acide chlorhydrique (HCl) et l’acide nitrique (HNO3). Pour assurer des attaques accélérées,
les solutions à base de ces produits chimiques étaient préparées à un taux élevé de 5%. Le
démoulage de toutes les éprouvettes de béton est effectué après 24 heures du coulage. Leur

109
conservation est assurée par une cure humide (dans l'eau) à une température de 20±2°C et une
humidité relative de 95±5%. 14 éprouvettes de (35x35x70) mm ont été réservés aux analyses
visuels et microscopiques. Une valeur moyenne arithmétique obtenue sur trois éprouvettes pour
chaque essai effectué sur les éprouvettes de bétons est prise en compte.

4. Méthodes d’essais

4.1. A l’états frais

L'évaluation des effets des granulats de caoutchouc (GC) sur les propriétés à l'état frais des
bétons a été étudiée au moyen de méthodes expérimentales, notamment l’essai d'étalement et
la viscosité apparents selon la norme EN 12350-8 (EN12350-8, 2010), l’essai à la boite en L
(L-box) selon la norme EN 12350-10 (EN12350-10, 2010), l’essai de stabilité au tamis selon la
norme EN 12350-11 (EN12350-11, 2010) et la mesure de la teneur en air occlus selon la norme
EN 12350-7 (EN12350-7, 2019). La figure II.2.1 illustre certains tests à l’état frais utilisés dans
la présente recherche. Le tableau 6 donne les valeurs nominales standards spécifiées dans les
recommandations de l'AFGC (AFGC, 2008), EFNARC (EFNARC, 2002) et la norme EN 206-
9 (EN206-9, 2012).

Figure II.2.1. Illustration des tests de caractérisation des bétons auto-plaçants et des bétons
de sable auto-plaçant à l'état frais.

110
 Tableau 7. Les limites des valeurs d’essai à l'état frais pour les SCC selon les recommandations
l'AFGC (AFGC, 2008), EFNARC (EFNARC, 2002) et la norme EN 206-9 (EN206-9, 2012).
Test Affaissement t500 L–Box Stabilité au Teneur en
ou étalement (s) (H1/H2) tamis (%) air occlus
(mm) (%)
EN 206-9 660 to 750 SF2 ≥2 ≥ 0.8 ≤ 15 -
2010 760 to 850 SF3 VS2 PL2 SR2
AFGC 660 to 750 SF2 6s ≥ 0.8 ≤ 15 -
(2008) 760 to 850 SF3

EFNARC 650 to 800 2s à 5s 0.8 à 1 5 =~2

2002

4.2. A l’états durci

À court et à long terme, l’évaluation et la qualification des performances physico-mécaniques

et de durabilité des bétons, s’est effectuée par les essais de compression simple selon la norme
EN 12390-4 (EN12390-4, 2019), de traction par flexion trois points selon la norme EN 12390-
5 (EN12390-5, 2019) et de vitesse d’impulsion ultrasonique (UPV) selon la norme ASTM
C597-02 [63]. Ce dernier essai permettra de déterminer le module d’élasticité dynamique à
partir de la relation de Krishna Rao et al., (Rao, et al., 2016) donné par l’équation 1.

  UPV 2  (1 +  )
Ed = (Éq. II.2.1)
(1 −  )

Où Ed est le module d'élasticité dynamique en MPa,  est la masse volumique du béton en

kg/m3, UPV est la vitesse d’impulsion ultrasonique en Km/s et  est le coefficient de Poisson
du béton.

4.3. Propriétés thermiques

La conductivité thermique désigne la capacité d’un corps à propager la chaleur. En matière

d’isolation, cet indicateur est précieux, puisqu’il nous renseigne sur le pouvoir isolant d’un
matériau. La conductivité thermique λ (W/m.K) est une quantité importante qui caractérise la
capacité d'isolation thermique d'un matériau. Plus le matériau est isolant, plus le coefficient λ
sera faible. Dans la présente recherche, l’essai de la conductivité thermique est effectué selon
la norme ASTM D 5334 (ASTM-D5334, 2000). en utilisant l’appareil QTM-D3 muni d’une
sonde qui mesure la conductivité thermique. La figure II.2.2 illustre l'appareil Quick Thermal
Conductivity Meter "Kemtherm QTM-D3" utilisé pour déterminer la conductivité thermique.
Janvier 2022.

111
 Figure II.2.2. Illustration de l´appareil Quick Thermal Conductivity Meter "Kemtherm
QTM-D3"

Les mesures s'effectuent en plaçant la sonde du conductivimètre thermique, qui utilise la

technique transitoire du fil chaud, sur n'importe quelle face plate de l'échantillon pendant
seulement 60 secondes. La conductivité thermique "λ" ainsi que la diffusivité thermique "a" ont
été mesurées pour chacun des les 3 prismes de dimensions (70×70×70) mm pour les différents
spécimens aux échéances de 28 et 365 jours

4.4. Indicateurs de durabilité

La connaissance du réseau poreux des différentes compositions de bétons, aussi bien
qualitativement que quantitativement, permettra l’interprétation de leurs propriétés de transfert.
De plus, la decalcification/hydrolyse des matériaux affecte leur microstructure. L’évolution des
propriétés de transfert pourra ainsi être reliée à une modification structurale.
Plusieurs travaux de recherche observent que la valeur de la résistance en compression,
indicateur traditionnel de la performance des bétons, n'est désormais plus suffisante pour
évaluer la durabilité potentielle des bétons et pour sélectionner une formule devant satisfaire
des critères relatifs à la durabilité (Ho & Lewis, 1988) (Bentur & Mitchell, 2008).
4.4.1. Indicateurs de durabilité généraux
Les indicateurs de durabilité généraux permettent d’évaluer la durabilité de tout type de
bétons. Cinq indicateurs de durabilité généraux sont identifiés dans le guide AFGC (AFGC,
2008). Dans cette recherche, seules trois indicateurs de durabilité généraux ont été déterminés
(la porosité apparent et l´absorption capillaire) voir l’annexe 6.
.

112
4.4.1.1. Porosité apparente

L’objectif de cette caractérisation est la détermination de la porosité apparente. Cet essai sera
effectué selon la norme ASTM C642 (ASTM-C642, 2006).

Cette méthode de test est utile pour développer les données nécessaires pour les conversions
entre masse et volume pour le béton. Il peut être utilisé pour déterminer la conformité aux
spécifications pour le béton et montrer les différences d'un endroit à l'autre dans une masse de
béton. En utilisant les valeurs de masse déterminées conformément aux procédures décrites
dans la norme (ASTM-C642, 2006), on peut faire les calculs afin d’utiliser cette formule
suivante (Éq. II.2.2):
𝐴
𝑔2 = ∗𝑃 (Éq. II.2.2)
𝐴−𝐷

Avec :

g2 = densité apparente, Mg/m3

A = masse d'échantillon séché au four dans l'air, g

D = masse apparente de l'échantillon dans l'eau après immersion et bouillant, g

p = densité de l'eau = 1 Mg/m3 = 1 g/cm3.

4.4.1.2. Absorption capillaire

L’absorption capillaire est déterminée selon les recommandations françaises AFPC-AFREM

(AFPC-AFREM, 1997) (Arliguie & Hornain, 2007). L’essai consiste à mesurer la masse d’eau
absorbée par une éprouvette de béton préalablement conditionnée par un étuvage à 80 ± 5°C.
Après démoulage, les échantillons sont conservés à 20 ± 2°C dans une salle dont l’hygrométrie
est supérieure ou égale à 95% (P18-404, 1981). Le temps de cure humide est de 26 jours pour
l´ensemble des compositions des bétons. A l’issue de la période de cure, les échantillons sont
conservés dans une étuve ventilée à 80 ± 5°C. Durant cette période, le suivi de la masse est
réalisé à intervalle de temps régulier, jusqu’à ce que la variation de masse entre deux pesées
espacées de 24 heures soit inférieure à 0.05%. Les éprouvettes sont alors placées dans des sacs
étanches puis remises dans l’étuve ventilée à 80 ± 5°C pendant une semaine, afin de favoriser
l’équilibre hydrique dans l’échantillon.

Le sac est ensuite extrait de l’étuve puis conservé 12 heures à une température de 20 ± 2°C. A
l’issue de ce retour en température, l’éprouvette est sortie du sac. Sa surface latérale est alors
enduite de résine (ou de papier aluminium autocollant) pour éviter l’évaporation latérale de
113
l’eau absorbée durant l’essai, puis conservée environ 12 heures dans un dessiccateur à 20 ± 2°C
pour permettre le durcissement complet de la résine. L'absorption capillaire a été évaluée sur 3
échantillons de béton secs cubique (70x70 mm2) en quatre portions. Après durcissement
complet de la résine, les éprouvettes sont immergées dans l’eau du récipient sur une hauteur
maximale de 3 mm à l’aide de cales. Le récipient est muni d’un couvercle évitant l’évaporation
de l’eau et à chaque échéance de ¼, ½, 1, 2, 4, 8 et 24 heures, les éprouvettes sont sorties du
récipient (Figure II.2.3), essuyées à l’aide d’une éponge humide, pesées, puis replacées dans le
récipient. L’absorption capillaire est calculée suivant la relation de l´équation (Éq.II.2.3) (Kaid,
2010):

(M t − M 0 )
C a (t ) = = A. t (Éq. II.2.3)
S

Où C a (t ) représente l’absorption capillaire en (kg/m2), M t est la masse de l’échantillon à

l’instant t en kg, M 0 est la masse initiale de l’échantillon, S est la section de l’échantillon en

m2, A représente le coefficient d’absorption capillaire ou l’absorptivité (kg/m2s1/2) et t le temps

correspondant à la mesure des masses.

Figure II.2.3. Dispositif expérimental de mesure d’absorption d’eau par capillarité (AFPC-
AFREM, 1997) (Arliguie & Hornain, 2007).
4.4.2. Indicateurs de durabilité spécifiques (environnements chimiquement
agressifs)
4.4.2.1. Attaques externes des sulfates
L’attaque du béton par les sulfates est un processus très complexe et plusieurs facteurs tels que
le type de ciment, le type de cation de sulfate, la concentration en sulfate, les ajouts minéraux
114
et le type des granulats utilisés ainsi que la période d’exposition peuvent affecter la résistance
des bétons (ASTM-C597–02, 2002) (Neuville, 2000). La qualité du béton conçus dans des
milieux agressifs devrait être spécifiée en termes de durabilité, en plus de la maniabilité et de
la résistance mécanique (Al-Amoudi, et al., 2003). Les indicateurs de durabilité spécifiques
aux attaques extèrnes des sulfates sont évalués par des analyses macroscopiques et des analyses
microscopiques. L´analyse macroscopique est basée sur les points suivnats:

Une caractérisation mécanique des bétons conserves dans la solution des sulfates (Plane,
2002) effectuée au laboratoire LMST-Oran.

Une analyse macroscopique par prise de photographie des échantillons de bétons

dégradés et non dégradés.
L´analyse microscopique centre sur les possibilités d´imagerie par microscopie
électronique à balayage (SEM) associée à l´analyse chimique par la technique de l’EDX
(Energy Dispersive X-Ray Spectrometry : énergie dispersive des rayons X) et sur la diffraction
aux rayons X ‘DRX’. Ces paramètres dépendent de la perméabilité et de la diffusivité du
matériau à étudier.
Deux types de sulfates sont choisis pour l’étude de ces indicateurs spécifiques : les sulfates de
les sulfates de magnésium avec une concentration de 50g/l pour chaque produit. Les sulfates de
magnésium sont ainsi choisis car ils comptent parmi les sulfates les plus agressifs vis-à-vis du
béton (Escadeillas & Hornain, 2008)

Cet indicateur de durabilité spécifique aux attaques sulfatiques est effectué selon la norme
ASTM C 1012-89 (ASTM-C-1012-89, 1991).

Après 28 jours de durcissement dans l’eau, une première série d’éprouvettes prismatiques
(35x35x70) mm, est prélevée, séchée à une température de 40 ± 5°C. Après séchage, ces mêmes
éprouvettes sont pesées à une température de 20 ± 2°C avant leur conservation en immersion
dans une solution d’attaques de 5% de sulfates de magnésium.

4.4.2.2. Attaques acides

Trois autres séries d'échantillons destinés à l'attaque acide ont subi le même protocole de
préconditionnement que ceux destinés à l'attaque sulfatique. La première série d'échantillons
était destinée à une attaque à l'acide chlorhydrique à 5% (5% HCl). La deuxième série était
destinée à une attaque à l'acide nitrique à 5% (5% HNO3) et la dernière à une attaque à l'acide
sulfurique à 5% (5% H2SO4). Leur dégradation en milieu acide est obtenue après 3 mois de
conservation en immersion totale dans les solutions d’attaque.
115
L’ensemble des échantillons concernés par les attaques sulfatiques et acides ont été
périodiquement retirés de leur solution, essuyés et puis pesés aux échéances de 1, 7, 14, 30, 60,
90 et 180 jours. Le pH des solutions d’attaques est contrôlé chaque semaine pour se rassurer
que le milieu des solutions conserve son degré d’agressivité.

(Éq. II.2.4)

Où Mt est la masse en grammes à l’instant t Mi est la masse en grammes initiale avant

exposition à l'acide sulfurique.

Les indicateurs de durabilité spécifiques aux attaques chimiques tels que les attaques sulfatiques
selon la norme ASTM C 1012-89 (ASTM-C-1012-89, 1991) et les attaques acides selon la
norme ASTM C 267-97 (ASTM-C267-97, 2001) ont été également effectué.

Après 28 jours de durcissement dans l’eau, une première série d’éprouvettes prismatiques
(35x35x70) mm, était prélevée, séchée à une température de 40 ± 5°C. Après séchage, ces
mêmes éprouvettes sont pesées à une température de 20 ± 2°C avant leur conservation en
immersion dans une solution d’attaques de 5% de sulfates de

Trois autres séries d'échantillons destinés à l'attaque acide ont subi le même protocole de
préconditionnement que ceux destinés à l'attaque sulfatique. La première série d'échantillons
était destinée à une attaque à l'acide chlorhydrique à 5% (5% HCl). La deuxième série était
destinée à une attaque à l'acide nitrique à 5% (5% HNO3) et la dernière à une attaque à l'acide
sulfurique à 5% (5% H2SO4). Leur dégradation en milieu acide est obtenue après 3 mois de
conservation en immersion totale dans les solutions d’attaque.

L’ensemble des échantillons concernés par les attaques sulfatiques et acides ont été
périodiquement retirés de leur solution, essuyés et puis pesés aux échéances de 1, 7, 14, 30, 60,
90 et 180 jours. Le pH des solutions d’attaques est contrôlé chaque semaine pour se rassurer
que le milieu des solutions conserve son degré d’agressivité.

4.5. Analyse microstructurale (microscope électronique à balayage)

Une analyse microstructurale a été réalisée sur différents échantillons à l'aide d'un microscope
électronique à balayage (MEB), au moyen d'un microscope électronique à balayage Quanta
250. Le but de cette opération était d'étudier la zone de transition interfaciale (ZTI) entre la
matrice cimentaire et les agrégats de caoutchouc. L'expérience a été réalisée sur des échantillons
116
au laboratoire de physique du département de physique de l'université des sciences et techniques
Mohamed Boudiaf, Oran (USTO-MB).

5. Conclusion

La partie expérimentale consiste l'effet formes et tailles des granulats recyclés des pneus usagé
sur le béton, et les comportements des bétons frais ainsi que les performances des bétons durcis
sont évalués, en prennent compte des analyses des indicateurs des durabilité avec des lectures
des analyse visuel et microscopies. Les résultats sont présentés et discutés dans les chapitres
suivants.

117
 CHAPITRE II.3 :
Résultats et analyses
 CHAPITRE II.3 : Résultats et analyses

1. Introduction

Ce chapitre consiste à l´étude de l’influence des granulats de caoutchoucs sur les

caractéristiques du béton de sable auto-plaçant à l'état frais par les tests d'écoulement,
d'étalement au cône d’Abrams pour vérifier sa fluidité et sa mobilité en milieu non confiné en
indiquant sa ségrégation dynamique et sa vitesse de déformabilité t500 (viscosité apparente), par
l’essai de la boite en L pour vérifier le taux de remplissage et l’écoulement dans un milieu
confiné et complexe. de la mesure de la stabilité au tamis et de la teneur en air occlus. Les
propriétés de ces mêmes bétons à l’état durcis consistaient à déterminer les masses volumiques
apparentes à 28 jours, les résistances mécaniques à savoir la résistance à la compression simple
à 7, 28 et 365 jours, la résistance à la traction par flexion trois points à 28 jours, le module
d'élasticité dynamique et la conductivité thermique à 28 et 365 jours. l’essai d’étalement et
d’autre part, L’essai de stabilité au tamis est réalisé pour compléter les essais cités
précédemment. Il servira à déterminer la résistance à la ségrégation et au ressuage du BAP
« SCC » qui doit être stable sous l’effet de la gravité. La détermination de la teneur en air occlus
et de la masse volumique apparente est aussi prise en considération.

La qualification de la durabilité de ces bétons nécessite la détermination des indicateurs de

durabilité généraux à savoir la porosité apparente et la masse volumique apparente, l'absorption
capillaire. La détermination des indicateurs de durabilité spécifiques à des environnements
agressifs consiste à des essais chimiques mettant en contact des éprouvettes de bétons à des
solutions agressives tels que les sulfates et les acides. Ainsi que l'analyse visuel et microscopie
qui a l'objectif de la recherche de la meilleure combinaison possible entre granulats qui puisse
assurer les meilleures performances.

118
 2. Caractérisation des bétons

2.1. A l’états frais

Les essais et les mesures réalisés sur les bétons à l´état frais consistent dans, la mesure et le
contrôle de d'écoulement, la mesure de l´étalement, du temps d´écoulement t500, de la mesure
de la stabilité au tamis et de la teneur en air occlus. La mesure de la masse volumique à l´état
frais des bétons a fait aussi l´objet de cette étude. Les propriétés à l’état frais des différentes
compositions de bétons élaborés sont reportées dans le tableau 8.

Tableau 9. Propriétés à l’état frais des bétons `VC´, `SCSC´ (`SCSC PR´, `SCSC SR´, `SCSC GR´)
Etalement t500 Boite en L Stabilitté au Teneur en l´air Masse volumique
Mélanges
Diamètre (mm) Temps (s) H1/H2 tamis (%) occlus (%) (kg/m3)

VC 110 aff - - - 1.9 2297.88

SCSC 780(SF3) 3.89 1.00 0.88 1.8 2306.12

SCSC PR5 760(SF3) 4.21 0.85 0.92 1.9 2292.64

SCSC PR10 780(SF3) 4 0.90 1.00 2.1 2279.23

SCSC PR15 800(SF3) 3.68 1.00 1.77 2.3 2265.30

SCSC PR20 800(SF3) 3.78 1.00 1.86 3.0 2251.92

SCSC SR5 750(SF2) 4.13 0.81 1.20 2.8 2283.10

SCSC SR 10 790(SF3) 3.92 0.89 1.28 3.0 2260.13

SCSC SR 15 790(SF3) 3.85 1.00 1.39 3.2 2237.17

SCSC SR 20 800(SF3) 3.53 1.00 1.82 3.5 2215.34

SCSC GR5 710(SF2) 4.92 0.89 2.34 2.5 2297.03

SCSC GR10 730(SF2) 4.48 0.90 2.14 2.9 2287.51

SCSC GR15 720(SF2) 4.62 1.00 2.17 2.8 2278.20

SCSC GR20 740(SF2) 4.51 1.00 1.32 3.0 2269.07

Les résultats montrent clairement que les valeurs des étalements obtenus pour toutes les
formulations de béton vérifient les limites exigées par les recommandations l'AFGC (AFGC,
2008), EFNARC (EFNARC, 2002), celles de la norme EN 206-9 (EN206-9, 2012) et celles

119
prescrites dans Tableau 10. Les valeurs de ces étalements varient entre 710 mm (valeur
minimale) et 800 mm (valeur maximale) pour un écart de 11%.
Ces étalements confirment l’appartenance de ces bétons aux classes de consistance SF2 et SF3
selon les recommandations d’AFGC (AFGC, 2008) et la norme EN 206-9 (EN206-9, 2012) .
Effectivement, ce résultat classe ces bétons parmi les bétons auto-placants. Il a été constaté que
la substitution de 5% de caoutchouc (5%PR, 5%SR, 5%GR) contribue à diminuer la maniabilité
de 2.56, 3.85 et 8.97% par rapport à celle du béton de référence SCSC.
Pour ce taux de substitution, la maniabilité est inversement proportionnelle aux diamètres des
grains de caoutchouc. Pour un taux de substitution de 10%, le béton SCSC PR conserve la
maniabilité du béton de référence SCSC.
La maniabilité du béton SCSC SR est améliorée et atteint une augmentation de 1.28% en
comparaison au SCSC. Par contre, elle diminue dans le cas du SCSC GR. Pour les taux de
substitution supérieur (15 et 20%) en caoutchouc, une nette amélioration identique est constatée
pour le SCSC PR et le SCSC SR de 2.56%. En revanche, D'autre part, 'SCSC GR' contribue à
diminuer cette maniabilité de 7.7% (Figure II.3.1.).

Globalement, la maniabilité des bétons contenant des taux élevés en grains de caoutchouc se
trouve améliorée.

Figure II.3.1. Le rapport relatif des maniabilités des bétons

SCSC à base de caoutchouc rapportés à ceux des bétons de
référence.

Quant à l’essai de viscosité apparente déterminé par la mesure du temps t500 nécessaire à
atteindre un diamètre d'écoulement de 500 mm variait entre 3.68 et 4.92 secondes. Le temps
120
t500 le plus faible est obtenu pour le mélange 'SCSC RP15' et celui le plus élevé est obtenu
pour le mélange 'SCSC GR5'. Les valeurs des résultats sont proches de la limite supérieure
donnée par les recommandations de l'AFGC l'AFGC (AFGC, 2008) et de l'EFNARC
(EFNARC, 2002). Par ailleurs, le t500 contrôle uniquement une seule classe de viscosité
apparente (VS2) donnée par la norme EN 206-9 (EN206-9, 2012).

La figure II.3.2 montre en globalité une nette diminution de la viscosité (t500) pour toutes les
compositions de béton. Elle est plus marquée dans les cas de l'utilisation de la poudre de
caoutchouc 'PR' et/ou du sable de caoutchouc 'SR'.

Figure II.3.2. Evolution de la viscosité apparente t500 du béton `SCSC´ et des bétons
à base de caoutchouc (`SCSC PR´, `SCSC RS´, `SCSC RG´) en fonction des taux de
substitutions.

Ce résultat est confirmé par les résultats de l’essai d’étalement cité dans le paragraphe
précédent. Les résultats de la fluidité des bétons déterminés par l'essai de la Boite en L sont
inclus entre 0.81 et 1. Ces valeurs satisfont les limites prescrites dans le tableau II.2.1. Ainsi
ces bétons se caractérisent par une aptitude d’écoulement de classe PL2 conformément à la
norme EN 206-9 (EN206-9, 2012). Toutes les compositions de bétons se caractérisent par une
absence de ségrégation qui se fait visuellement.

121
Les résultats de la résistance à la ségrégation et à l’écoulement, utilisant l’essai de stabilité au
tamis, indiquent que tous les mélanges respectent les valeurs limites préconisées dans le tableau
11. Les valeurs obtenues varient entre 0.88 et 2.34 %. Ces dernières valeurs de résistance à la
ségrégation restent inférieures à la valeur limite qui est de 5% selon les recommandations
EFNARC (EFNARC, 2002) en classant les bétons selon la norme EN 206- (EN206-9, 2012).

Topçu et al (Topçu & Bilir, 2009) dans leurs recherches ont constaté généralement, que la
fluidité des bétons auto-plaçant contenant des granulats de caoutchoucs augmentait
proportionnellement aux taux de substitution des granulats.

Les teneurs en air des mélanges, sont proportionnelles aux taux de substitution de caoutchouc.
La teneur en air des mélanges de bétons testés était entre 1.8 et 3,5%. Ces valeurs restent
acceptables selon les recommandations EFNARC (EFNARC, 2002). Il semble que cette
augmentation dépend de la forme et de la taille des granulats de caoutchouc utilisés. La valeur
la plus importante de la teneur en air occlus est enregistrée pour les bétons auto-plaçant
caoutchouté. Cette augmentation est plus marquée dans le cas des bétons SCSC SR (Фcaoutchouc
≤ 3mm). Ce résultat est confirmé dans la littératures tels que les recherches de Fedroff et al.,
(Fedroff, et al., 1996) et Medine (Medine, 2018) Les résultats de ces recherches ont montré que
le caoutchouc grossier provoque une augmentation de la teneur en air, et ce en raison de leur
taille et de leur surface rugueuse de la macromolécule qui peut contenir des bulles d'air dans les
plis de sa forme irrégulière (Fedroff, et al., 1996) (Medine, 2018).

En comparaison au béton de référence (SCSC), la masse volumique du béton auto-plaçant à

base des de caoutchouc est inversement proportionnelle aux taux de substitution. En particulier,
le SCSC à base de PR développe des chutes de 0.6, 1.2, 1.8 et 2.35% de masses volumiques
pour les taux de substitution de 5, 10,15 et 20% respectives. Pour un taux de substitution
croissant (5, 10, 15 et 20%), les masses volumiques des SCSC SR diminuent de 0.99, 1.99, 2.98
et 3.93%, et pour les SCSC GR, elles diminuent de 0.4, 0.8, 1.21, et 1.6%. Cette diminution
était plus importante dans le cas des SCSC GR. Cependant, il sera possible de classer les masses
volumiques des bétons dans l’ordre suivant :

Mv SCSC GR < Mv SCSC SR <Mv SCSC PR.

Ce qui constitue un avantage marqué pour les grains GR qui donneront la possibilité et la
faisabilité de formuler des bétons légers.

122
2.2. A l’états durci

Les essais et les mesures réalisés sur les bétons durcis sont : la mesure de résistances à la traction
par flexion et à la compression, ainsi que leurs masses volumiques et leurs modules d’élasticité
dynamique.

2.2.1. Résistances à la traction par flexion trois points

Les résultats des essais de résistance à la traction par flexion après 28 jours de durcissement
sous l’eau à partir, obtenus sur les bétons de l’étude sont illustrés sur la figure II.3.3.

A 28 jours
6
Résistance à la flexion (MPa)

5 SCSC
VC
SCSC PR
SCSC SR
4 SCSC GR

3
0 5 10 15 20
Taux de substitution du grain de caoutchouc (%)

Figure II.3.3. Evolution de la résistance à la traction par flexion trois points en

fonction du taux de substitution en caoutchouc (à 28 jours de durcissement sous
l’eau).

A partir des résultats de la (Figure II.3.3) il est important de noter que les évolutions des
résistances à la traction sont quasi-linéaires et présentent des pentes négatives (des courbes
descendantes) car les évolutions de ces résistances sont inversement proportionnelles aux taux
de substitution des grains de caoutchoucs. L’ensemble de ces résistances à la traction restent
supérieures à celles du béton vibré (VC). Elles restent très proches à celles du béton (SCSC) et
ceci uniquement pour le taux de substitution de 5% et pour les trois classes granulaires du
123
caoutchouc. L’utilisation non combiné des trois classes granulaires (PR, SR et GR) à des taux
de substitution de 5 à 20% a dévoilé que les résistances à la traction les plus élevées s’obtiennent
pour les bétons à base de la poudrette de caoutchouc. Par contre les bétons à base de grains de
caoutchouc (SR) développent des résistances qui restent inférieures à celles des autres types de
bétons. Ces résistances à la traction influencées par la substitution de la poudrette de caoutchouc
de 5, 10, 15 et 20% semblent diminuer de 4.5, 9.3, 11.0 et 12.0% respectivement. Pour ces
mêmes taux de substitution considérés dans le cas des bétons à base de poudrette PR, une
diminution plus prononcée est enregistrée pour les bétons à base de grains de caoutchouc fins
SR. Elle est de 6.9, 21.5, 34.5 et 42.8%, respectivement. Des chutes de résistances ont atteint
0.1, 11.2, 18.6 et 36.11% respectivement dans le cas des SCSC GR pour ce pour les mêmes
taux de substitution, calculées par rapport aux résistances des SCSC considérées dans cette
étude comme béton de référence.

Les résultats des évolutions des résistances à la traction obtenus dans la présente recherche
convergent vers les mêmes tendances obtenues par Ruizhe Si et al., (Si, et al., 2017). Ces
chercheurs ont constaté que la modification des compositions de bétons par la substitution du
caoutchouc joue un rôle important dans la réduction de la résistance à la traction par flexion
trois points. Albano et al., (Albano, et al., 2005.), ont noté que les granulats de caoutchouc
grossiers ont un effet négatif sur la résistance à la traction par rapport à la résistance à la
compression (Topçu & Bilir, 2009). La poudrette de caoutchouc développe des chutes de
résistance moins importantes que celles des granulats de caoutchouc grossiers.

Dans notre cas, et pour de faibles taux de substitution en caoutchouc, les résistances à la traction
sont identiques. Par contre, à fort taux de substitution ≈ 20%, une différence entre les résistances
est nettement marquée et vaut ∆St ≈ 1.6 MPa entre les deux bétons SCSC PR et SCSC GR. Cette
perte de résistance est récupérée entre SCSC PR et SCSC SR pour un gain de 2 MPa. Toutes
les valeurs de résistances restent supérieures aux valeurs des résistances des VC et inférieures
aux valeurs de SCSC. Cependant, il sera possible de classer les résistances de traction par
flexion trois points des bétons dans l’ordre suivant :

Rt VC < Rt SCSC R < Rt SCSC.

L’amélioration de la résistance à la traction dans le cas des bétons SCSC GR est liée surtout à
la forme des grains qui se présente sous forme d’aiguilles en s’intégrant parfaitement dans la
matrice cimentaire et dans le cas des sollicitations en traction pouvant ainsi s’allonger sans

124
s’arracher. Cette hypothèse est confirmée par Segre et al., (Segre, et al., 2006) qui a étudié
l’influence de la propagation des fissures et des ruptures dans les bétons à base de caoutchouc.

2.2.2. Résistances à la compression simple

Les résultats obtenus à partir des essais de résistance à la compression des bétons après 7, 28 et
365 jours sont présentés sur la figure II.3.4. En globalité, toutes les résistances à la compression
des SCSC appartiennent à la même classe de résistance. A 7 jours, ces résistances varient entre
30 et 40MPa. A 28 jours, elles varient entre 35 et 50MPa. Par contre, après une année de
durcissement, elles accroissent vers les valeurs de 45 à 65MPa. Toutes ces résistances restent
toujours inférieures à celle du SCSC et supérieure à celles du VC.

70

65
A 7 jours
60 SCSC
Résistance à la compression (MPa)

VC
55
SCSC PR
50 SCSC SR
SCSC GR
45

40

35

30

25

20
0 5 10 15 20
Taux de substitution du grain de caoutchouc (%)

a)

125
 70
SCSC
65
VC
A 28 jours
60 SCSC PR
Résistance à la compression (MPa) SCSC SR
55 SCSC GR
50

45

40

35

30

25

20
0 5 10 15 20
Taux de substitution du grain de caoutchouc (%)

b)

70

65
A 365 jours
60
Résistance à la compression (MPa)

55

50
SCSC
45 VC
SCSC PR
40
SCSC SR
35 SCSC GR

30

25

20
0 5 10 15 20
Taux de substitution du grain de caoutchouc (%)

c)
Figure II.3.4. Evolution de la résistance à la compression simple des bétons en fonction du
taux de substitution en caoutchouc. a) à 7 jours, b) à 28 jours, c) à 365 jours.

126
Les rapports (ratio) des résistances à la compression relatives (Rj/R28) des bétons sont illustrés
(indiqués) sur la figure II.3.5 pour les différents taux de substitution en caoutchouc.

Le rapport de résistance relative à la compression (Rj/R28) est le rapport entre la résistance à la

compression du béton au temps t en jours (j) (RJ) et celle du béton à 28 jours (R28) de chaque
composition. Pour l’échéance de 7 jours, les résultats de la figure II.3.5 montrent une réduction
de la résistance à la compression en fonction de l'augmentation de la teneur en caoutchouc dans
le cas de la poudrette et du sable. Par contre, dans le cas du béton à base de gravier de
caoutchouc, ce rapport reste constant.

Rc relative de fc/fck a 7 jours

Rc relative de fc/fck a 365 jours
Bétons SCSC PR SCSC SR SCSC GR
1,4 références

1,3
Résistance relative fc / fck

1,2

1,1
Résistance
1,0 à 28 jours

0,9

0,8

0,7

VC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC
PR5 PR10 PR15 PR20 SR5 SR10 SR15 SR20 GR5 GR10 GR15 GR20

Compositions de bétons
Figure II.3.5. Ecarts des résistances à la compression de 7 jours à un an par rapport à
SCSC de 28 jours.

Pour l’échéance d’un an, les résultats montrent une nette augmentation des rapports des
résistances relatives en fonction du taux de remplacement en caoutchouc. Tout en notant, que
dans le cas de la poudrette et du sable, une diminution de résistance en fonction du taux de
substitution est prononcée. Cette évolution s’inverse dans le cas des granulats de caoutchouc.
Ce qui confirme le rôle et l’effet de la dimension des grains de caoutchouc dans le béton. Il
semble que les granulats de caoutchouc sont favorables à l’amélioration (augmentation) des
résistances à long terme. Par exemple, les rapports de résistance à la compression relative
(R365j/R28j) pour les mélanges de béton à base de poudrette varient de 1.38 à 1.22 dans un ordre
décroissant. Cet ordre s’inverse dans le cas de GR où ces rapports varient de 1.16 à 1.30.

127
Les rapports des résistances relatives à un an donnent des compositions optimale et équivalente.
Un taux de 10% en PR peut être remplacé par 20% de GR pour obtenir des bétons caractérisés
par la même efficacité. D’autres compositions donnent des mêmes coefficients d’efficacité
(20% PR peut remplacer 15% GR), (15% PR remplace de 5 à 10% GR). Ce comportement
peut être rapproché à plusieurs raisons, tels que : d’un, les particules de caoutchouc sont plus
tendues (souple) que la matrice cimentaire et l’impuissance du matériau en caoutchouc à
supporter les contraintes en raison de sa faible résistance à la compression. De deux, il est
également à considérer que les formes des grains arrondies du caoutchouc dans le béton sont
converties en formes ovales sous compression, ce qui provoque des fissures de tension dans la
matrice cimentaire.

La diminution de la résistance à la compression des bétons à base de caoutchouc est fortement

liée à l’augmentation des taux de substituions du caoutchouc. Ces résultats sont en accord avec
les résultats de la littérature obtenus par les chercheurs (Balaha, et al., 2007), (Jing , et al.,
2015), (Feng , et al., 2015), (Aslani, et al., 2018), (Najim & Hall, 2010).

Khatib et al., (Khatib & Bayomy, 1999) et Aslani et al., (Aslani, et al., 2018) ont constaté que
les grains grossiers de caoutchouc de tailles (5 et 10 mm) améliorent les résistances en
comparaison aux autres grains de faibles dimensions. Il est très important d’indiquer que la
résistance à la compression des SCSC dépend de la nature et de la quantité de sable (de carrière)
qui contribue favorablement à l’amélioration des résistances à la compression contrairement
aux SR.

2.2.3. Masse volumique

La figure II.3.6 présente l’évolution des trois séries de bétons de sable auto-plaçant en fonctions
des taux de substitution en grains de caoutchouc. Tous ces bétons développent des masses
volumiques plus faibles que celles du SCSC et du VC considérés comme des bétons de
références. Les valeurs de ces masses volumiques se rapprochent plus à la fourchette supérieure
des masses volumiques des bétons légers. Ce qui nous permettra de les considérer comme des
bétons légers.
Tout d’abord, il est à constater que, pour la première série (PR) indiquant une diminution de
masses volumiques (des SCSC PR), pour un écart qui vaut 1.8% entre le SCSC PR 5 et SCSC
PR20. Par contre cet écart est augmenté à 2.4% entre de SCSC PR 20 et SCSC de référence
pour la même série.

128
 2320 SCSC PR SCSC SR SCSC GR

2300
Masse volumique en (kg/m )
3

2280

2260

2240 VC
SCSC
SCSC PR
2220 SCSC SR
SCSC GR

2200
5 10 15 20 5 10 15 20 5 10 15 20

Taux de substitution du grain de caoutchouc (%)

Figure II.3.6. Evolution de la masse volumique des bétons en fonction du taux de

substitution en caoutchouc.

Ensuite et concernant les SCSC SR, cet écart est de 3% entre SR5 et SR20. Il a augmenté à 4%
pour les SCSC SR20 et le SCSC de référence. Et enfin, pour les SCSC GR, l’écart entre les
masses volumiques des SCSC GR5 et SCSC GR20 est de 1.3%. Elle est augmentée à 1.6% dans
le cas des SCSC GR20 et le SCSC de référence.

Globalement, il a été observé que la plus importante cinétique de diminution est considérée
pour le cas des SCSC SR par rapport aux autres bétons. Cela est lié à la quantité du sable de
carrière qui est considéré comme facteur le plus influant sur le poids des bétons de sable auto-
plaçant.

La figure II.3.7 présente l’influence de la substitution des grains de caoutchouc à différents

pourcentages sur l’évolution des résistances à la compression simple et sur l’évolution des
masses volumiques des bétons SCSC PR et SCSC GR à l'état durci à 28 jours de durcissement.

Il est remarqué que l’évolution des résistances et des masses volumiques sont inversement
proportionnelles aux taux de substitution. L’intersection des deux courbes donne un taux de
substitution optimal qui est compris entre 8.5 et 9.5% m montré par la partie hachuré sur la
figure II.3.7.

129
 2330

SCSC
2320
50 Ajustement linéaire
GR Résistance à la compression
Résistance à la compression (MPa)
SCSC y = -0,5204x + 50,271 2310
GR R² = 0,8521

Masse volumique (kg/m )

3
GR PR 2300
PR
45 PR
Ajustement linéaire GR 2290
Masse volumique GR
y = -2,2908x + 2317,1
PR 2280
R² = 0,8655 GR GR
PR
40 PR GR 2270

PR
2260
Résistance à la compression
Masse volumique
PR 2250
35
0 5 10 15 20
Taux de substitution du grain de caoutchouc (%)

Figure II.3.7. Influence du taux de substitution des grains de caoutchouc sur l’évolution
des résistances à la compression simple et sur l’évolution des masses volumiques des
bétons SCSC PR et SCSC GR à 28 jours de durcissement sous l'eau.

2.2.4. Modules d’élasticité dynamique

Après un durcissement de 28 jours, l’évolution du module d'élasticité dynamique en fonction

du taux de substitution en caoutchouc est présentée par la figure II.3.8. Cette évolution est
inversement proportionnelle aux taux de substitutions. Il diminue de 5.6, 5.7, 6.7 et 13.8% dans
le cas des mélanges SCSC PR pour les taux de substitution en poudrette dans l’ordre croissant
qui est de (5, 10, 15 et 20%), respectivement. Pour les mélanges de SCSC SR, ces baisses dans
ce module sont comparatives à celles des mélanges SCSC PR. Elles sont de 5.5, 7.3, 10.3 et
16.2% respectivement. Pour le dernier mélange SCSC GR, ces diminutions deviennent plus
importantes et plus prononcées. Elles sont de 19.2, 20.5, 25.4 et 30.6%, respectivement. Ces
écarts ont été calculés par rapport au module d’élasticité des SCSC considérées dans cette étude
comme béton de référence.

130
 55

Module d'élasticité dynamique (GPa)

50

45 A 28 jours

40

SCSC
VC
35 SCSC PR
SCSC SR
SCSC GR
30
0 5 10 15 20
Taux de substitution de caoutchouc (%)

a) à 28 jours.

55

SCSC
VC
Module d'élasticité dynamique (GPa)

50
SCSC PR
A 365 jours SCSC SR
SCSC GR
45

40

35

30
0 5 10 15 20
Taux de substitution de caoutchouc (%)

b) à 365 jours.

Figure II.3.8. Evolution du module d'élasticité dynamique en fonction du taux de

substitution en caoutchouc. a) à 28 jours et b) à 365 jours.

131
Pour les grains de caoutchouc GR, il est à noter que ces écarts passent du double au triple pour
le même taux de substitution. Ce qui confirme l’hypothèse de l’influence de la taille des grains
grossiers de caoutchouc sur le module d’élasticité dynamique.
Globalement, les chutes des valeurs du module restent entre 13 et 30% pour toutes les
compositions de bétons. Cette chute reste identique par rapport aux résultats de Rahman et al.,
(Rahman, et al., 2012) qui ont trouvé des chutes dans les valeurs du module d’élasticité
dynamique entre 10 et 20% pour les bétons auto-plaçant caoutchouté. A long terme, une nette
diminution de 8 à 11 GPa dans la valeur du module d’élasticité dynamique est notée par rapport
à celles de 28 jours.

2.2.5. Vitesse de propagation des ondes ultrasonores (UPV)

L’évaluation de l’uniformité et la qualité relative des échantillons de béton de sable auto-

plaçants à base de caoutchouc était assurée par la méthode de la vitesse de propagation des
ultrasons (UPV) (ASTM-C597–02, 2002). Les résultats obtenus pour toutes les compositions
de béton sont illustrés sur la figure II.3.9.

Les histogrammes de cette figure montrent une diminution négligeable de la vitesse (UPV)
atteignant une valeur maximale de 5000 m/s à 28 jours et 4500 m/s à 365 jours en comparaison
à celle obtenue pour le SCSC. Ces résultats sont comparés aux prescriptions dictées par la
norme IS (IS13311–1:1992, 2004). A 28 jours, la diminution des valeurs UVP est obtenue pour
les SCSC GR. Ce dernier est qualifié par un béton dit ‘Good’. Par contre les autres bétons qui
ont enregistré des vitesses (UVP) similaires à celles du SCSC sont qualifiés par des bétons
‘Excellent’. A long terme, toutes les compositions de béton sont qualifiées par des bétons
‘Good’.

132
 Douteux

Excellent
Moyen
A 28 jours

Bon
SCSC GR20
SCSC GR15
SCSC GR10
SCSC GR5

SCSC SR20
SCSC SR15
SCSC SR10
Mix Code

SCSC SR5

SCSC PR20
SCSC PR15
SCSC PR10
SCSC PR5

SCSC

VC

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Vitesse d'impulsion ultrasonique (m/s)

a). à 28 jours.
Douteux

Excellent
Moyen

A 365 jours
Bon

SCSC GR20
SCSC GR15
SCSC GR10
SCSC GR5

SCSC SR20
SCSC SR15
SCSC SR10
Mix Code

SCSC SR5

SCSC PR20
SCSC PR15
SCSC PR10
SCSC PR5

SCSC

VC

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Vitesse d'impulsion ultrasonique (m/s)

b). à 365 jours.

Figure II.3.9. Effet des grains de caoutchouc (PR, SR, GR) sur la vitesse d’impulsion
ultrasonique et qualification de la qualité des bétons selon les critères de cette vitesse
(IS13311–1:1992, 2004). a) à 28jours et b) à 365 jours.

133
2.2.5.1. Corrélation entre la résistance à la compression Rc et le module d´élasticité
dynamique Ed

La figure II.3.10 présente la relation entre la résistance à la compression à 28 jours de

durcissement et le module d’élasticité dynamique. La relation entre le module et la résistance
est inversement proportionnelle en fonction de la croissance des taux de substitution en
caoutchouc. Dans le cas du SCSC GR, cette même figure montre la concrétisation d’une
corrélation entre les deux propriétés (résistance, Ed) qui reste la plus faible en comparaison à
celles des bétons restants. Ce qui confirme que la taille des gros grains influe négativement sur
les performances mécaniques par rapport aux grains de faibles dimensions cas des PR et SR.

Pour la même valeur du module d’élasticité les deux bétons (SCSC PR et SCSC SR)
n’appartiennent pas à la même classe de résistance. Les valeurs de cette propriété déterminées
pour les SCSC SR sont supérieures à celles du SCSC PR. Ce qui confirme encore une fois le
rôle de la taille des grains de caoutchouc sur la résistance à la compression. La résistance à la
compression augmente proportionnellement avec la taille des grains (Medine, 2018).

Les coefficients de corrélation des trois séries SCSC (PR, SR et GR) R2moyen = 0.9403 justifient
que la relation entre Rc et Ed est fiable et que ce type d’essai (essai non destructif) peut prédire
le comportement mécanique des matériaux à base de caoutchouc. A long terme, les bétons
développent des résistances à la compression élevées et supérieures à celles de 28 jours. Par
contre, le Ed a diminué de 10GPa.

134
 55

10% 5% A 28 jours

Module d'élasticité dynamique (GPa)

50 15% 5%
10%
y = 0,5874x + 23,984 15%
y = 1,3848x - 17,536
R² = 0,9251 20%
45 20%
R² = 0,9446
VC
5% SCSC
10% SCSC PR
40 SCSC SR
15% y = 0,7407x + 6,959 SCSC GR

R² = 0,9512
20%
35

30
30 35 40 45 50 55 60 65 70
Résistance à la compression (MPa)

a). à 28 jours

55

A 356 jours
Module d'élasticité dynamique (GPa)

50 VC
SCSC
SCSC PR
SCSC SR
45 SCSC GR
y = 0,4576x + 14,772
R² = 0,9427
y = 0,15618x + 30,2725 10% 5%
40
R² = 0,9558 15%
20% 5%
10%
15% 5%
35 10% y = 00,4768 x +8,7309
20% 15%
20% R² = 0,8587

30
30 35 40 45 50 55 60 65 70
Résistance à la compression (MPa)

b) à 356 jours

Figure II.3.10. Corrélation entre la résistance à la compression et le module d´élasticité

dynamique Ed.

135
3. Propriétés thermiques

3.1. Conductivité thermique

La figure II.3.11 présente l’évolution de la conductivité thermique des mélanges de béton en

fonction des taux de substitution. Toutes les valeurs des conductivités thermiques sont entre les
valeurs 1.22 et 1.6 W/m.K. Le SCSC GR présente des valeurs de conductivité thermique les
plus faibles et les plus proches à celles obtenues dans le cas VC. Par contre celles des SCSC
(PR et SR) restent assez proches mais toujours inférieures à celles obtenues dans le cas du
SCSC. En comparaison à 28 jours et pour des taux de substitution de 15 et 20%, la conductivité
thermique relative des SCSC PR et SCSC SR chute de 18% à long terme.

Quel que soit l’âge du béton, l’évolution de cette conductivité est inversement proportionnelle
aux taux de substitution et aux dimensions des grains de caoutchouc. Il semble être logique
que la conductivité thermique soit la plus importante pour les bétons chargés en granulats (Si,
et al., 2017) caractérisés par une conductivité thermique plus élevée que celle obtenue dans le
cas des granulats du caoutchouc.

Limite du matériau isolant

1,8
Conductivité thermique (W/m.k)

1,6

1,4

A28 jours

1,2 SCSC
VC
SCSC PR
SCSC SR
SCSC GR
1,0
0 5 10 15 20
Taux de substitution de caoutchouc (%)

a) (à 28 jours).

136
 Limite du matériau isolant

1,8

Conductivité thermique (W/m.k)

1,6

1,4

1,2 SCSC
VC A 365 jours
SCSC PR
SCSC SR
SCSC GR
1,0
0 5 10 15 20
Taux de substitution de caoutchouc (%)

b) (à 365 jours).

Figure II.3.11. Evolution de la conductivité thermique en fonction du taux de substitution

en caoutchouc. a) à 28 jours et b) à 365 jours.

3.1.1. Corrélation entre les valeurs de la conductivité thermique et celles de l´UPV

La figure II.3.12 présente une bonne corrélation entre la conductivité thermique et la vitesse
(UVP) pour le SCSC GR ayant un coefficient de corrélation de R2GR= 0.9323. Cette corrélation
est moyennement bonne pour les deux bétons SCSC PR et SCSC SR. Leurs coefficients de
corrélation sont de R2PR=0.5976 et R2SR=0.8738 respectivement. A long terme, il semble que
ses propriétés thermiques et physiques diminuent avec une cinétique assez faible, mais qui
restent dans la même fourchette des valeurs adaptés aux bétons (Engineering-Toolbox, 2003).
A 365 jours, et pour deux taux de substitutions différents, les valeurs de ces propriétés sont
clairement distinctes (le fuseau des valeurs est bien élargi). A 28 jours, les valeurs sont très
proches alors qu'à 365 jours elles sont éloignées.

137
 5,2
y = 0.054x + 5.0137

5,0 A 28 jours R² = 0.5976 10% 15% 5%

Vitesse d'impulsion ultrasonique (Km/s)

15%
4,8 5%
10%
20%
20%
4,6 10% 5% y = 0.0709x + 5.0287

R² = 0.8738

4,4 15%

20%
4,2 y = 0.1059x + 4.6857

R² = 0.9323
4,0
VC
SCSC
3,8 SCSC PR
SCSC SR
3,6 SCSC GR

1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

Conductivité thermique (W/m.k)

a) à 28 jours

5,2

5,0 A 365 jours

Vitesse d'impulsion ultrasonique (Km/s)

4,8

y = 0.3073x + 3.879
4,6
R² = 0.8707
VC
5% SCSC
4,4 15% SCSC PR
20% 15% 10% 5% SCSC SR
10%
4,2 20% SCSC GR
20%
5% y = 09652x + 2.833
4,0 15% 10%
R² = 0.8805

3,8 y = 0.5362x +3.3455

R² = 0.9896

3,6

1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

Conductivité thermique (W/m.k)

a) à 360 jours

Figure II.3.12. Corrélation entre les valeurs de l'essai de la conductivité thermique et les
valeurs de l'essai de la vitesse de propagaton des ondes ultrasonores 'UPV´. a) à 28 jours
et b) à 365 jours.

138
Le tableau II.3.2 reporte les valeurs des conductivités thermiques des matériaux usuels
(Engineering-Toolbox, 2003) , (Energieplus, 2007) qui sont considérées comme valeurs
théoriques à l’exception de la valeur affectée au caoutchouc issus de la région d’Oran-Algérie
et qui vaut 0.16 W/(m.K). Cette dernière valeur confère au matériau caoutchouc issus des
décharges situées à Oran, la caractéristique d’un matériau isolant vue que sa conductivité
thermique est faible. Le remplacement partiel du sable quartzeux ‘QS’ (ƛ = 3), le sable concassé
‘CS’ et le gravier ‘NG’ dont la nature est calcaire (ƛ = 1.3), par le caoutchouc entraine une
diminution de la conductivité thermique de 94% pour le QS et 87% pour les NG et les CS.

Tableau II.3.2. Conductivité thermique des matériaux usuels [ (Engineering-Toolbox, 2003)

(Energieplus, 2007)].
Conductitité thermique
Matériaux
W/(m.K)

Béton léger 0.1 - 0.3 (Engineering-Toolbox, 2003)

Béton medium 0.4 - 0.7 (Engineering-Toolbox, 2003)

Béton dense 1.0 - 1.8 (Engineering-Toolbox, 2003)

Granulat calcaire 1.26 - 1.33 (Engineering-Toolbox, 2003)

Caoutchouc (Belgique) 0.17 (Energieplus, 2007)

Caoutchouc (Oran-Algérie) 0.16

Sable Quartz 3 (Engineering-Toolbox, 2003)

Par exemple, le calcul de la variation de la conductivité thermique théorique (ƛthé) pour un béton
à base de 20% PR donne une diminution de 18.8%. Par contre, le calcul expérimental conduit
à une diminution de la conductivité thermique (ƛexp) de 13%. Cependant, pour les bétons à base
de 20% SR ou 20% GR, la diminution théorique de ƛthé est de 7%. Dans le cas d’une
substitution de 20% en SR (SCSC SR 20), la variation de la conductivité thermique
expérimentale (ƛexp) diminue de 10%. Par contre, pour les SCSC GR 20 cette variation
expérimentale (ƛexp) a triplé et a atteint les 23%. Cette dernière variation est expliquée par
l’importance de la dimension du caoutchouc sur la conductivité.

Vue que le SCSC GR développe des conductivités thermiques plus faibles quelques soit le taux
de substitution en caoutchouc, il est important de chercher une relation entre la porosité et la

139
conductivité thermique. Dimension des granulats augmente implique conductivité thermique
diminue.

2340 Limite du matériau isolant

A 28 jours
2320

5%
Masse volumique (kg/m )

y=531x+1514
3

2300 2 y=145x+2027
R =0,9893 2
R =0,1989 5%
10%
2280 5%
15% 15%
20%
2260 20% 10%
10%
15%
2240 VC
SCSC
y=311x+1715
SCSC PR
2
2220 SCSC SR R =0,4739
20%
SCSC GR

2200
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
Conductivité thermique (W/m.k)

a) à 28 jours- at 28 days

2340 Limite du matériau isolant

A 365 jours
2320
Masse volumique (kg/m )

y=130.33x+2098
3

2300 2
R =0,8672 5%
5%
2280 15% 10% 5%
10%
2260 20% y=104.36x+2117.6
15% 2
R =0,9382 10% VC
20% SCSC
2240
y=278.55x+1829.2 SCSC PR
15% SCSC SR
2
2220 R =0,8248 SCSC GR

20%
2200
1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
Conductivité thermique (W/m.k)

b) à 365 jours- at 365 days

Figure II.3.13. Evolution de la conductivité thermique en fonction de la masse volumique à

28 jours de durcissement. a) à 28 jours et b) à 365 jours.

140
La figure II.3.13 illustre une corrélation entre la densité et la conductivité thermique des bétons.
Cette corrélation montre que la masse volumique des bétons conserve sa valeur pour les
échéances de 28 et 365 jours. Par contre, une nette diminution au alentour de 8% de la
conductivité thermique est notée pour la globalité des bétons à long terme (à 365 jours) par
rapport à celles à moyen terme (à 28 jours).

4. Indicateurs de durabilité

4.1. Indicateurs de durabilité généraux

4.1.1. Porosité Apparente

Pour chaque type de béton, la porosité apparente est déterminée pour les deux échéances : 28
et 365 jours. Les valeurs moyennes de la porosité sont présentées par la figure II.3.14
Globalement, les valeurs les plus faibles de porosités calculées sont celles des SCSC, SCSC PR
et SCSC SR. Le SCSC développe une faible porosité par rapport à celle du VC. Cette différence
de porosité est liée à la taille et à la quantité des grains utilisés dans ces compositions (VC et
SCSC). Le VC contient des quantités importantes en granulats 8/15 et 3/8. D'autre part, le SCSC
contient beaucoup plus de grains fins que de gros grains et ne contient aucune fraction d'agrégat
8/15. Le rapport des agrégats grossiers aux agrégats fins G/S est égal à 0.635 pour VC et 0.213
pour SCSC. Les granulats concassés 8/15, de forme rugueuse et concave, contribuent à la
création de pores supplémentaires dans la matrice cimentaire. D'autre part, les grains fins
remplissent ces pores en raison de leur finesse (Neuville, 2000).

Toutes les compositions de bétons à base des granulats de caoutchoucs enregistrent des valeurs
de porosité plus importante que celles du SCSC. Aussi, il a été constaté que les grains GR
contenus dans les bétons auto-plaçants augmentent la porosité en comparaison aux autres grains
restant (PR et SR).
La raison pour laquelle les résultats obtenus par le chercheur Garros M (Garros, 2007)
conduisant à l'augmentation de la porosité des mélanges cimentaires est liée à la présence des
granulats de caoutchoucs dans cette matrice et qui est justifiée par une mauvaise adhérence
entre la matrice cimentaire et les granulats de caoutchouc.
Medine (Medine, 2018) dans ses recherches a confirmé que la porosité des mélanges contenant
des granulats grossiers de caoutchouc est bien supérieure à ceux contenant des granulats fins de
caoutchouc réduisant ainsi les vides (Medine, 2018). A long terme, il a été constaté que les
valeurs de porosité sont diminuées pour les bétons contenant des grains fins par rapport à ceux
contenant des grains grossiers.
141
 A 28 jours
A 365 jours
Bétons
18 Références SCSC PR SCSC SR SCSC GR

16

14
Porosité apparente en (%)

12

10

0
VC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC SCSC
PR5 PR10 PR15 PR20 SR5 SR10 SR15 SR20 GR5 GR10 GR15 GR20

Mix code

Figure II.3.14. Evolution de la porosité apparente des différents bétons à 28 et 365 jours.

4.1.2. Corrélation entre la porosité et la masse volumique des bétons

La figure II.3.15 présente une corrélation entre les valeurs de la porosité et celles des masses
volumiques apparentes à 28 et 365 jours. A moyen et long terme, il est à constater une chute
des valeurs de porosité pour les bétons à base de PR et SR. Par contre, leurs masses volumiques
sont restées constantes à l’exception du béton à base de GR où la porosité semble être
augmentée de -1.5% (20%GR). La stabilisation observée des porosités dans le cas des SCSC
GR peut être liée au piégeage de l’air dans leurs surfaces rugueuses par rapport aux autres grains
fins de caoutchouc.
Selon les recherches de Medine (Medine, 2018), l’accroissement de la teneur en air occlus à
l’état frais du béton, se manifeste à l’état durci en une augmentation de la porosité, et ce en
défaveur de la résistance mécanique et en général de la durabilité du matériau béton (Medine,
2018).

142
De la figure II.3.15 la porosité est inversement proportionnelle à la masse volumique à 28 jours
de durcissement des bétons pour des taux de substitution croissant (de 5 à 20%) : la porosité
augmente alors que la masse volumique des bétons durcis diminue. Les mêmes tendances sont
enregistrées pour ces compositions de bétons après un durcissement de 365 jours à l’exception
du SCSC GR. Pour toutes les compositions de bétons, une augmentation de 1 à 2% de la porosité
est enregistrée.

18 VC
2 VC 28j
R =0.84 28j VC 365j
16 20 SCSC 28j
VC SCSC 365j
14 15 365j SCSC PR 28j
2
R =0.86 SCSC PR 365j
20 20 SCSC SR 28j
12 15 15 10 5 SCSC SR 365j
10
Porosité (%)

10 SCSC GR 28j
2 5
10 R =0.15 5 SCSC GR 365j
20
2
15
8 R =0.87 10 5
SCSC
2
6 20 R =0.98 28j
15 10 5
20
4 10
15 5
2 2 SCSC
R =0.53
365j
0
2200 2220 2240 2260 2280 2300 2320
3
Masse volumique (kg/m )

Figure II.3.15. Corrélation entre la porosité et la masse volumique des bétons aux
échéances de 28 et 365 jours de durcissement sous l’eau.

4.1.3. Corrélation entre les valeurs de la porosité et de la résistance à la compression

La figure II.3.16 présente une corrélation entre les valeurs de la porosité et celles des résistances
à la compression à 28 et 365 jours de durcissement sous l’eau. Après un an de durcissement,
les SCSC GR enregistrent des résistances à la compression assez élevées par rapport à celles de
28 jours, alors qu’ils développent des porosités comparables à celles du VC (en particulier pour
SCSC GR20).

143
 18
vc VC 28j
16 28j 20 VC 365j
vc 28j SCSC 28j
14 365j SCSC 365j
20 15
15 SCSC PR 28j
20 SCSC PR 365j
12 10 10 SCSC SR 28j
5
Porosité (%)

5 SCSC SR 365j
10
10 SCSC GR 28j
20 155
15 10 scsc SCSC GR 365j
8 5 365j
28j

6 20 15
20 10 5
4
15 10 5
2 scsc
365j
0
30 35 40 45 50 55 60 65 70
Résistance à la compression (MPa)

Figure II.3.16. Corrélation entre les valeurs de la porosité et de la résistance à la

compression à 28 et 365 jours de durcissement sous l’eau.

L’augmentation des résistances des SCSC GR est liée à la forme, la surface et la comportement
élastique (Figure II.3.8) des gros grains de caoutchouc composant ces bétons. Ces grains de
caoutchouc GR se caractérisent par une plus grande surface de contact pouvant supporter la
force appliquée pour donner une contrainte assez élevée par rapport aux autres grains. En effet,
dans le cas des granulats naturels (classiques), la zone interfaciale, est plus poreuse et est plus
importante que la pâte du ciment hydratée, située à une certaine distance des gros granulats par
rapport aux autres dimensions de granulats (Ke, 2008).
Toujours après une année de durcissement, les SCSC PR et SCSC SR développent de faibles
porosités correspondant à des valeurs de résistances élevées (voir classe des bétons), en
particulier pour les bétons contenant de faibles taux en caoutchouc (5 et 10%).

4.1.5. Corrélation entre les valeurs de la porosité et la conductivité thermique

La figure II.3.17 présente une corrélation entre la porosité et la conductivité thermique après
28 et 365 jours de durcissement sous l’eau. A long terme et pour toutes les compositions de
béton, il a été constaté une diminution dans les valeurs des conductivités thermiques. Leur
diminution est liée à la présence des macropores et des micropores dans la matrice cimentaire
des bétons. Les SCSC GR ont conservé leur porosité élevée et qui sont supposés contenir des

144
macropores et micropores. Les macropres sont en partie remplis d’air caractérisé par une faible
conductivité thermique (0.15) qui limite la conduction à la chaleur. Il est primordial de justifier
ceci par l’étude et l’analyse des résultats d’absorption capillaire pour faire la distinction entre
la fraction des macropores et des micropores.

vc VC 28j
18 28j VC 365j
SCSC 28j
16 SCSC 365j
vc 20 SCSC PR 28j
365j SCSC PR 365j
14 SCSC SR 28j
2 2 SCSC SR 365j
R =0.84 20 R =0.23
R =0.85 15 20 15
2 SCSC GR 28j
12 10
20 15 5 SCSC GR 365j
Porosité (%)

10
10 10
5 5
10 15 5
8
2 scsc
R =0.02
20 20 2 28j
6
15
R =0.24 10
15 5
4 2
R =0.88 10 5
scsc
2
365j
0
1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
Conductivité thermique (W/m.k)

Figure II.3.17. Corrélation entre les valeurs de la porosité et de la conductivité

thermique à 28 et 365 jours de durcissement sous l’eau.
Benazzouk (Benazzouk, 2002), dans ses recherches a confirmé cette réduction de la
conductivité thermique de la matrice cimentaire à base du caoutchouc. Il semble qu’elle est
attribuée en partie à l'augmentation du piégeage de l'air dû aux particules de caoutchouc
hydrophobe, pendant le malaxage et en partie à la faible conductivité thermique de la poudrette
de caoutchouc. Ce chercheur (Benazzouk, 2002) a montré aussi, que l’air entraîné lors du
malaxage conduit à une porosité fermée dans la matrice cimentaire, ce qui améliore les
performances d’isolation thermique du composite cimentaire modifiées par des granulats de
caoutchouc.

4.1.6. Absorption capillaire

La figure II.3.18 présente l'absorption capillaire en fonction de la racine carrée du temps après
28 et 365 jours de durcissement. Pour un même rapport E/C, toutes les compositions de bétons
développent des valeurs d’absorptions capillaires voisines voir même identiques (cinétique

145
d’absorption ou sorptivité), avec des coefficients de variations inférieurs à 8%. Durant la
première heure de l’essai, la cinétique d’absorption capillaire du béton VC augmente
rapidement par rapport à celle de SCSC. A la fin de l'essai (après 24 heures), la valeur de la
capillarité du béton VC est quatre fois supérieure à celle du béton SCSC.
Une amélioration de l’absorption capillaire traduite par une diminution de sa cinétique dans le
temps qui est expliquée par la création des hydrates contribuant ainsi à la densification du béton
élaboré. Néanmoins, en se rapportant aux résultats obtenus à 28 jours, toutes les compositions
de béton ont gardé la même tendance d’évolution de l’absorption à 365 jours.
Les valeurs de l’absorption capillaire des bétons SCSC PR et SCSC SR (Figure II.3.18 (a),
II.3.18 (b), II.3.18 (d) et II.3.18 (e)) restent très proche à celles du béton de référence SCSC
avec des écarts très négligeables dues à de faibles dispersions dans les mesures. Ces valeurs
obtenues pour le béton SCSC constituent les valeurs maximales (fourchette supérieure) de
l’absorption par contre celle obtenues pour le béton à base de 20% de caoutchouc (PR et SR)
constitue les valeurs minimales (fourchette inférieure).

Durant la première heure de cet essai, et dans le cas du béton SCSC GR, les valeurs de cette
capillarité (Figure II.3.18 (c, f)) ont augmenté d’un surplus de 1.5 kg/m2 pour les taux de
substitution de 10, 15 et 20% en GR par rapport à celle du béton de référence (SCSC). Mais
dans le cas d’une substitution de 5% en GR, l’absorption capillaire donne des valeurs identiques
à celles du SCSC.

Au-delà d’une heure, l’absorption capillaire continue son augmentation jusqu’à la fin de l’essai
(après 24 heures). Elle évolue proportionnellement aux taux de substitutions et atteint une
valeur minimale 2,5kg/m2 (dans le cas de 5% GR), et maximale 6.5 kg/m2 (dans le cas de 20%
GR) par rapport à celles du béton de référence SCSC. L’augmentation de l'absorption capillaire
est liée à l’évolution et l’augmentation du taux de la porosité dans ce béton.

Selon Balayssac et al., (Balayssac, et al., 1993) et Rabehi (Rabehi, 2014), les valeurs de
l'absorption capillaire initiale durant la première heure de l’essai, justifient l’existence et la
formation des macropores.

146
 a). SCSC PR avec SCSC et VC à 28 jours d). SCSC PR avec SCSC et VC à 365 jours

b). Bétons SR avec SCSC, VC à 28 jours e). Bétons SR avec SCSC, VC à 365 jours

c). Bétons GR avec SCSC, VC à 28 jours f). Bétons GR avec SCSC, VC à 365 jours

Figure II.3.18. Absorption capillaire des bétons en fonction de la racine carrée du temps à
28 et 365 jours de durcissement sous l’eau.
147
Ils ont également justifié et expliqué dans leurs recherches que la deuxième phase d'absorption
(d’1-24 heures) traduit la formation et de l’existence des micropores. Au-delà d’une heure, la
tangente des courbes d’absorption détermine la sorptivité Sc du matériau (Balayssac, et al.,
1993), (Rabehi, 2014).

En conclusion, les bétons à base de GR développent des micros et macropores plus importants
à ceux des bétons à base de PR et SR. Les faibles valeurs de la conductivité thermique justifient
aussi l’existence de l’air dans les macropores (Rabehi, 2014).

4.2. Indicateurs de durabilité spécifique

4.2.1. Résistance aux attaques Chimiques

4.2.1.1. Sulfates (Sulfates de Magnésium)

Dans l’actuelle étude, il s’agit du suivi de l’évolution de masse des bétons conçus (gain et/ou
perte de masse) conservés dans les solutions d’attaques chimiques et de la caractérisation
mécaniques (écrasement à la compression simple) des mélanges après leur dégradation dans la
solution sulfatique (5% MgSO4).

La figure II.3.19 présente les courbes de variations des masses en (%) des compositions de
bétons conservées dans un milieu riche en sulfate de magnésium (5% MgSO4) en fonction du
temps, pendant un an. Ces variations son rapportées aux masses des mêmes mélanges de bétons
conservés pendant 28 jours sous l’eau avant l’attaque. Le contrôle de la basicité de la solution
d’attaque était assuré par la mesure périodique du pH à l’aide d’un pH mètre et/ou du papier Ph
pendant les premiers six mois avec une correction de la solution si nécessaire.

Au-delà de cette période, aucune correction n’a été faite vue que la solution de l’attaque
chimique (solution de conservation des échantillons de béton) est restée basique avec une valeur
de pH qui variait entre 8 et 9. Il semble que pendant les six derniers mois les éprouvettes de
bétons ont subit une saturation en ions de sulfates.

148
 5,5 SCSC A 365 jours
5,0 VC 5% MgSO4
SCSC PR5%
4,5

Variation de masse (%)

SCSC PR10%
4,0 SCSC PR15%
3,5 SCSC PR20%

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
7 14 30 60 90 180 365
Temps en (jours)

a). Gains de masse de ‘SCSC PR’ par rapport à ‘SCSC’ et ‘VC’.

5,5
5,0 SCSC
SCSC SR 5% A 365 jours
4,5 5% MgSO4
SCSC SR 10%
Variation de masse (%)

4,0 SCSC SR15%

3,5 SCSC SR20%

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
714 30 60 90 180 365
Temps en (jours)

b) Gains de masse de 'SCSC SR' par rapport à 'SCSC'

149
 5,5
5,0 SCSC A 365 jours
4,5
SCSC GR 5% 5% MgSO4
SCSC GR 10%

Variation de masse (%)

4,0 SCSC GR 15%
3,5 SCSC GR 20%
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
71430 60 90 180 365
Temps en (jours)

c) Gains de masse de 'SCSC GR' par rapport à 'SCSC'.

Figure II.3.19. Variations des gains de poids des éprouvettes de béton conservées dans 5%
de MgSO4 au cours du temps.

En globalité, tous les mélanges de bétons ont subi un gain de masse pendant une année
d’attaque. Ces gains de masse sont très proches et identiques à ceux du béton de référence
‘SCSC’, à l’exception de ceux du VC où la cinétique des gains de masses est plus importante.
Pendant les six premiers mois, les courbes des gains de poids des échantillons de bétons sont
linéaires avec une pente faiblement ascendante, traduisant ainsi une lente cinétique de saturation
par la solution d’attaque de ces éprouvettes de bétons. Entre 6 et 12 mois la cinétique des gains
de masses est plus prononcée et se traduit par le développement d’une pente très importante qui
explique un gonflement brusque des échantillons de bétons.

Le béton à base de GR a enregistré des gains de masses plus importants que ceux du SCSC
de 4.33% en moyenne. Ces gains en poids sont proportionnels aux taux de substitution en
granulats de caoutchouc GR. Dans le cas des ‘GR’, ces évolutions proportionnelles sont en
relation étroite à deux paramètres : la capillarité et la porosité. En revanche, au-delà des six
premiers mois, toutes les compositions de béton ont enregistré une augmentation significative
des gains de poids, qui était d'environ 50% pour le VC et de 200% pour le SCSC (béton de
référence). L’augmentation de gains de masses à un an des bétons à base de poudrette de
caoutchouc ‘SCSC PR’, est de 84.65% par rapport à la même composition de béton. Par contre,
150
elle est de -29.08% par rapport au béton SCSC, ce qui révèle des gains en poids du SCSC PR
inférieures à celles du ‘SCSC’.

Après un an de conservation dans la solution agressive (5% MgSO4), le ‘SCSC’ et les ‘SCSC
SR’ (Figure II.3.19-b) développent des gains en poids plus importants de 67% par rapport à
ceux conservés 6 mois dans la même solution d'attaque. Il est très important de noter que les
deux bétons (SCSC et SCSC SR 15%) atteignent les mêmes gains de poids après un an dans
une solution agressive riche en sulfate de magnésium. Un surplus de 5% de SR contribue à
augmenter les gains de masses uniquement de 10% par rapport à ceux des SCSC et SCSC SR
15%. Après une année de conservation (Figure II.3.19-c) dans la solution d’attaque (MgSO4),
il semble que le SCSC GR20% subit une augmentation de gain en poids de 70% par rapport
aux autres bétons conservés six mois dans cette même solution, et de 30% par rapport aux
bétons (SCSC, SCSC GR5%, SCSC GR10%, SCSC GR 15%) conservés une année aussi dans
la même solution.

La figure II.3.20 présente la variation de la résistance à la compression simple des bétons à 180
et 365 jours d’immersion totale dans la solution des sulfates de magnésium. Cette variation dans
la résistance à la compression est voisine à celles des bétons conservés sous l’eau à des
échéances de 28 et 365 jours. Après six mois de dégradation, les résultats ont montré une petite
réduction des valeurs de résistances à la compression des éprouvettes de bétons conservés dans
la solution sulfatique en comparaison à celles conservées sous l’eau pendant 28 jours (Figure
80). En revanche, à 365 jours les valeurs des résistances à la compression des bétons dégradés
(conservés dans la solution de 5%MgSO4) sont identiques à ceux des bétons sains conservés 28
jours sous l’eau. Quelque soit la taille des granulats de caoutchouc, la perte de résistance est
identique et évolue dans le même sens que pour celle des bétons à base d’un même taux de
substitution (Figure II.3.20). Les pertes de résistances de notre recherche semblent être le
double de celles trouvées dans les travaux de Thomas (Thomas, et al., 2015).

151
 Résistance à la compression (MPa)

Figure II.3.20. Evolution des résistances à la compression simple des bétons sains à 28 et
365 jours et des bétons dégradés dans la solution de 5% MgSO4 à 180 et 365 jours.

La figure II.3.21 présente les courbes des évolutions des résistances relatives aux échéances de
180 et 365 jours des bétons dégradés dans 5% MgSO4 par rapport au SCSC sain durcis 28 et
365 jours sous l’eau. En comparaison aux bétons sains de 28 jours de durcissement sous l’eau,
la résistance relative des SCSC à base de 20% de caoutchouc indiquée dans la figure II.3.21-a,
est de 18% dans le cas d’une immersion des éprouvettes de bétons de 180 jours dans la solution
d’attaque sulfatique. Cette chute en résistances relatives augmente à 25% pour les éprouvettes
de bétons dans le cas d’une immersion de 365 jours dans la même solution d’attaque. Par contre,
en comparaison aux bétons sains de 365 jours de durcissement sous l’eau, cette résistance
relative est de 40 et 44% dans le cas d’une immersion d’éprouvettes de bétons de 180 jours et
de 365 jours dans la solution d’attaque sulfatique, respectivement (Figure II.3.21-b).

152
 Bétons
références SCSC PR SCSC SR SCSC GR
Résistance
1,0
à 28 jours
0,9
Résistance relative fc / fck

0,8

0,7

0,6

0,5 Relative de fc/fck à 180 jours immergés dans une solution de 5% MgSO4
Relative de fc/fck at 365 jours immergés dans une solution de 5% MgSO4
0,4

0,3
VC SCSC PR5 PR10 PR15 PR20 SR5 SR10 SR15 SR20 GR5 GR10 GR15 GR20

Compositions de bétons

a) 180 jours.

Concretes
references SCSC PR SCSC SR SCSC GR Strength
Résistance
1,0
àat28
28 jours
days
Résistance relative fc / fck

0,9
Relative de fc/fck à 180 jours immergés dans une solution de 5% MgSO4

0,8 Relative de fc/fck at 365 jours immergés dans une solution de 5% MgSO4

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3
VC SCSC PR5 PR10 PR15 PR20 SR5 SR10 SR15 SR20 GR5 GR10 GR15 GR20

Compositions de bétons

b) 365 jours.

Figure II.3.21. Résistance relative fc/fck à 180 jours conservée dans une solution à 5%
de MgSO4 des mélanges de béton ('VC', 'SCSC PR', 'SCSC SR' et 'SCSC GR') a) 180
jours et b) 365 jours

153
4.2.1.2. Acides

Afin d’identifier les phénomènes de l’attaque acide et d’évaluer l’intensité des dégradations
produites dans le matériau de cette étude, une compagne d’essais accélérés était menée qui
consistait à conserver des éprouvettes de bétons dans des solutions acides à des taux élevés
(5%). Ces milieux acides concernent l’acide sulfurique (H2SO4), acide nitrique (HNO3) et
acide chlorurédrique (HCl).

4.4.1.2.1. Acide Sulfatique

La Figure II.3.22 illustre la variation de la masse des bétons conservés en immersion total dans
la solution acide (5% H2SO4) durant trois mois. Le suivi des pesés des éprouvettes conservés
dans la solution acide s’effectue périodiquement (1, 7, 14, 30, 60 et 90 jours) jusqu’à la
dégradation des éprouvettes. A chaque fois, la mesure de la masse des échantillons de béton est
accompagnée d'une lecture de la valeur du pH (à l'aide d'un papier pH) de la solution d'attaque
chimique (solution de conservation des échantillons de béton). Les spécimens en béton
subissent des pertes de poids (Figure II.3.22) contrairement aux spécimens qui étaient
conservés dans la solution de sulfates.

1
A 90 jours
0 5% H2SO4
Variations de masse (%)

-1

-2

-3
SCSC
-4 VC
SCSC PR 5%
-5
SCSC PR 10%
-6 SCSC PR 15%
SCSC PR 20%
-7
1 7 14 30 60 90
Tiemps en (jours)

a). Perte de masse de "SCSC PR" par rapport à "SCSC" et "VC

154
 1
A 90 jours
0 5% H2SO4

Variations de masse (%)

-1

-2

-3

-4 SCSC
SCSC SR 5%
-5 SCSC SR 10%
SCSC SR 15%
-6 SCSC SR 20%

-7
1 7 14 30 60 90
Temps en (jours)

b). Perte de masse de 'SCSC SR' par rapport à 'SCSC'

1
At 90 jours
0 5% H2SO4
Variations de masse (%)

-1

-2

-3

-4 SCSC
SCSC GR 5%
-5 SCSC GR 10%
SCSC GR 15%
-6 SCSC GR 20%

-7
1 7 14 30 60 90
Temps en (jours)

c). Perte de masse de 'SCSC GR' par rapport à 'SCSC.'

Figure II.3.22. Variations de poids (pertes et/ou gains) des spécimens de béton conservés
dans du H2SO4 à 5% au cours du temps.

155
Ils développent des pentes descendantes avec valeurs négatives, ce qui traduit ces pertes de
masses. Les pertes de masses des bétons SCSC PR et SCSC SR sont identiques, par contre,
elles sont différentes à celles des SCSC GR. A l’issu de la dégradation des éprouvettes de
bétons, les pertes de masses des bétons SCSC PR et SCSC SR variaient entre 3 et 4%,
contrairement à celles des SCSC GR qui variaient entre 2,5 et 6,5% avec un écart très marqué
entre les pertes des différentes compositions de bétons. Ce qui signifie que le gravier naturel
aide plus que le gravier en caoutchouc à résister à l'attaque agressive de l'acide sulfate. D’abord,
aucune perte de masse n’est observée dans la première semaine pour les bétons des références
(SCSC, VC) et SCSC PR. Par contre, pour les SCSC SR et SCSC GR la perte de masse est très
faible obtenu une petite perte de la masse dans la même semaine. En plus, toutes les
compositions des bétons présentent des pertes de masses qui croient dans le temps. Après trois
mois d'immersion dans les solutions acides, il est très notable d’apercevoir que les bétons à base
de PR et SR enregistrent des pertes de masses supérieures que celles enregistrées sur les SCSC.
En comparaison aux valeurs des pertes de masses obtenues pour les SCSC, les moyennes
arithmétiques de ces variations sont de 20% pour le SCSC PR et 12.5% pour le SCSC SR
respectivement. Ces résultats corroborent avec les résultats obtenus dans les recherches de
Thomas BS et al (Thomas, et al., 2015) et Dezhampanah S et al (Dezhampanah, et al., 2020).
Ces chercheurs ont conclu que l'augmentation du temps d'immersion des bétons dans une
solution d'acide sulfurique entraîne une diminution de la masse. Par contre, les particules de
caoutchouc constitutives présentes dans le béton empêchaient le béton de se détacher en
accablant la formation de fissures et la séparation des matériaux.

Le SCSC GR a présenté des pertes de masses de 2.5, 25, 62.5% et ce pour les taux de
substitution en granulat de caoutchouc GR de 10, 15 et 20%, respectivement. Ces mêmes bétons
ont affiché des pertes de masses les plus élevées par rapport au béton de référence (SCSC). Ce
dernier résultat confirme l’effet favorable du gravier de caoutchouc vis-à-vis les attaques
chimiques des acides comparativement au gravier naturel.

4.2.1.2.2. Acide chloridrique

Après 3 mois, les variations de poids des éprouvettes de béton conservées dans une solution de
5%HCl (en immersion totale) (Figure II.3.23) ont témoigné sur l'intérêt bénéfique des essais
d'attaques chimiques accélérés. La dégradation des bétons dans une solution de 5% HCl semble
être plus importante que dans une solution de 5% H2SO4. Ces dégradations sont traduites par

156
des pertes en poids plus prononcées dans le cas d'une solution de 5 % HCl que dans le cas d'une
solution de 5% H2SO4.

Pendant les deux premières semaines de l'attaque dans la solution de 5% HCl, les pertes de
masses étaient faibles pour tous les bétons en comparaison à eux même. Par rapport au béton
de référence SCSC, les diminutions des pertes de masses des bétons à base de caoutchouc (20%
PR et 20% SR) étaient de 30%. Par contre, le béton à base de 20% GR cette diminution est de
l’ordre de 7%. Pendant les 14 jours après les deux premières semaines, la diminution de pertes
de masses est plus importante pour toutes les compositions par rapport à lui-même. En général,
les bétons à base de grains de caoutchouc (20% PR, 20% SR, 20% GR) présentent des
diminutions des pertes de masses de 27%, par rapport au SCSC.

Pendant les deux derniers mois, la cinétique des pertes de masses de tous les bétons est ralentie.
Durant cette période, il a été remarqué que le béton SCSC GR20 a enregistré une baisse de la
perte de masse de 16% par rapport à celle de SCSC.

-20
A 90 jours
5% HCl
-30 SCSC
VC
Variations de masse (%)

SCSC PR 5%
SCSC PR 10%
-40
SCSC PR 5%
SCSC PR 20%
-50

-60

-70

1 7 14 30 60 90
Tiemps en (jours)

a). Perte de masse de 'SCSC PR' par rapport à 'SCSC' et 'VC'.

157
 -20
A 90 jours
5% HCl
-30
SCSC

Variations de masse (%)

SCSC SR 5%
-40 SCSC SR 10%
SCSC SR 15%
SCSC SR 20%
-50

-60

-70

1 7 14 30 60 90
Temps en (jours)

b). Perte de masse de 'SCSC SR' par rapport à 'SCSC'.

-20 A 90 jours
5% HCl
-30
Variations de masse (%)

SCSC
SCSC GR 5%
-40 SCSC GR 10%
SCSC GR 15%
SCSC GR 20%
-50

-60

-70

1 7 14 30 60 90
Temps en (jours)

c). Perte de masse de 'SCSC GR' par rapport à 'SCSC'.

Figure II.3.23. Variations de la perte de masse des éprouvettes de béton conservées dans
du HCl à 5% au cours du temps.

Par contre, les bétons SCSC PR20 et SCSC SR20 cette baisse était de 27% par rapport à celle
de SCSC. Cet écart de perte de masse entre le béton de référence et les autres bétons
caoutchoutés est dû à la distribution homogène des particules de caoutchoucs hydrophobes dans
158
la masse du béton. Ces particules de caoutchoucs n’absorbent pas la solution de l’attaque d’HCl
ce qui va entrainer une réserve en solution d’attaque qui reste en contact uniquement avec les
autres composants du béton et essentiellement avec les hydrates. La diffusion des ions
chlorures dans la structure poreuse du béton engendre deux types de réactions : une physique
et l’autre chimique (Gagné, 2000). Ces ions de chlorures se trouvent en réserve dans les pores
et après réaction avec les hydrates ils dégradent le béton. La forme des grains de caoutchoucs
semble avoir un effet négatif dans un milieu agressif vis-à-vis les acides de chlorures. Comme
les gros grains des particules de caoutchoucs crées également un effet de pont entre la matrice
de béton défaillante, stabilisant ainsi la forme dimensionnelle du béton et diminuant la perte de
masse plus que les bétons contenant des grains fins de caoutchoucs (Gupta, et al., 2019).

4.2.1.2.3. Acide nitrique

La figure II.3.24 expose la variation de la masse des compositions de bétons conservées dans
une solution de 5% d'acide nitrique HNO3 durant trois mois. Le pH des solutions était contrôlé
chaque semaine et corrigé si nécessaire. Un calcul de la perte de masse a été effectué pour toutes
les compositions testé et rapporté à la masse initiale du même béton avant l’attaque.

-5
A 90 jours
-10 5% HNO3
Variations de masse (%)

SCSC
-15 VC
SCSC PR 5%
SCSC PR 10%
-20 SCSC PR 15%
SCSC PR 20%
-25

-30

-35
1 7 14 30 60 90
Temps en (jours)

a). Perte de masse de 'SCSC RP' par rapport à 'SCSC' et 'VC'.

159
 100
A 90 jours
80 5% HNO3

Variations de masse (%)

SCSC
60
SCSC SR 5%
SCSC SR 10%
40 SCSC SR 15%
SCSC SR 20%
20

-20

1 7 14 30 60 90
Temps en (jours)

b). Perte de masse de 'SCSC SR' par rapport à 'SCSC'.

-5
A 90 jours
5% HNO3
-10
Variations de masse (%)

-15

-20

-25
SCSC
SCSC GR 5%
SCSC GR 10%
-30 SCSC GR 15%
SCSC GR 20%

-35
1 7 14 30 60 90
Temps (jours)

c). Perte de masse de 'SCSC GR' par rapport à 'SCSC'.

Figure II.3.24. Variations de la perte de masse des éprouvettes de béton conservées dans
du HNO3 à 5% au cours du temps.

Le VC a enregistré une diminution de la perte de masse de 11% par rapport à celle du SCSC.
Les pertes de masses des bétons SCSC PR sont en moyenne comparables à celles du SCSC, les
seules différences notables sont probablement du à des erreurs dans les pesés. Les évolutions
des pertes de masses des SCSC SR sont proportionnelles aux taux de substitution en
caoutchouc. Les valeurs des pertes de masses des bétons sont comprises entre celles des SCSC
160
(valeurs maximales) et celles des VC (valeurs minimales). La diminution de la perte de masse
maximale est de 11% dans le cas des SCSC SR20. Dans le cas du SCSC GR, il a été constaté
que la perte de masse s’est améliorée proportionnellement aux taux de substitution du GR par
rapport aux compositions de bétons sans le GR. Cette amélioration était entre 40% pour le
SCSC GR 5 et 50% pour le SCSC GR 20 en comparaison aux valeurs du SCSC.

Selon Colom et al,. (Colom, et al., 2007), l’acide nitrique a révélé une baisse très marquée dans
les pertes de masses, ce qui traduit la bonne résistance des granulats de caoutchouc à ce type
d’acide (acide nitrique). A partir de ces résultats, et en se basant sur les recherches de Colom et
al,. (Colom, et al., 2007), il semble être intéressant de proposer le traitement des granulats de
caoutchouc en particulier les plus gros avec de l’acide nitrique. L'acide nitrique semble avoir
un effet de densification de la rugosité de la surface du caoutchouc en renforçant et consolidant
sa liaison à la matrice cimentaire. Ce résultat a été confirmé par H. R Ong et al., (Ong, et al.,
2015), dans ses recherches sur le bois car le caoutchouc a été traité avec 20% d'acide nitrique
( 20% HNO3), améliorant ainsi ses propriétés mécaniques. Les résultats témoignent la bonne
résistance des bétons dans des milieux acides. Tous ces résultats obtenus confirment l’utilité de
l’utilisation des bétons caoutchoutés dans des environnements agressifs et peut être mis en
œuvre dans les zones où il existe des capacités d'attaque acides.

5. Analyses visuelle

La figure II.3.25 présente l’état des échantillons de toutes les compositions de bétons (dégradés
et non dégradés). Les éprouvettes de bétons conservées pendant 365 jours dans l’eau distillée
notées ‘éprouvettes non dégradées’ sont restée intacte et ne présentent aucune dégradation
apparente. A l’exception des éprouvettes de bétons conservées dans la solution d’attaque
sulfatique (5% MgSO4) notées ‘éprouvettes dégradées’, toutes les autres éprouvettes conservées
dans le reste des solutions agressives (5% H2SO4, 5% HCl, 5% HNO3) ont présenté des
dégradations traduites par des changements de forme et de teinte. Pour les échantillons de
bétons conservés dans la solution de sulfate de magnésium, aucune dégradation n’est remarquée
à l’œil nu et les échantillons conservent leurs formes et présentent des surfaces brillantes et
lisses. Il a été nécessaire d’accompagner ce type d’attaque par des essais d’expansion pour
l’étude du phénomène de gonflement des éprouvettes de béton. Pourtant, dans le cas de l’attaque
à l’acide sulfurique, une détérioration des échantillons des mêmes compositions de bétons était
remarquable, avec la présence d’une couche blanchâtre, positionnée sur les facettes et les arrêtes
des éprouvettes suite au lessivage de la matrice cimentaire conduisant à la formation du gypse

161
(dihyhydrates de sulfate de calcium) et d’ettringite (Hewlett & Liska, 2019) (Zivica & Bajza,
2001).
Ces éprouvettes deviennent très rugueuses à la fin de le leurs dégradations. L’effet de ce type
d’attaque sur la matrice de ciment Portland est généralement caractérisé par la réaction des ions
sulfates (sulfuriques) avec les produits d'hydratation essentiellement la Portlandite produisant
ainsi du gypse (Éq. II.3.1) et de l’ettringite ((Éq.I.3.2) (Samimi, et al., 2018). Cette réaction est
la cause principale de l’apparition des fragments (débris) friables dus à la décalcification
progressive des hydrates de la matrice cimentaire, ainsi qu'une perte de masse atténuée et
éventuellement des chutes de résistances plus importante (Lee, et al., 2005).

𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎(𝑆𝑂)4 + 2 𝐻2 𝑂 (gypse) (Éq. II.3.1)

3𝐶𝑎 𝑆𝑂4 + 3𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 6𝐻2 𝑂 + 25𝐻2 𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂. 𝐴𝑙2 𝑂3 . 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 31 𝐻2 𝑂 (Ettringite) (Éq.I.3.2)

L’ordre de grandeur de la cinétique de dégradation des éprouvettes de bétons dans le cas de la solution
5% H2SO4 est :

SCSC GR> SCSC SR> SCSC PR.

Les éprouvettes de bétons conservées dans la solution de l’acide chlorhydrique, semblent être
parmi les éprouvettes les plus dégradées et les plus détériorés. Leurs surfaces sont recouvertes
d’une couche marron foncée (de rouille) différente par rapport à la couleur initiale de la matrice
cimentaire due probablement à la présence d’hydroxyde de fer. Une masse importante de débris
très friable apparaît et crées des creux évidés de forme concave qui facilite le détachement des
grains de caoutchouc (voir figure 0-1). De plus, la surface de ces échantillons est très décapée
avec un détachement important des grains de sable. Les grains de caoutchouc restent collés et
adhérés à la matrice cimentaire.
Après réaction de l’acide chlorhydrique HCl avec la Portlandite Ca(OH)2 issue de l’hydratation
du ciment, et après décalcification des hydrates CSH due à une réaction de lixiviation (Hewlett
& Liska, 2019), les éprouvettes de bétons subissent une perte de masse importante dans le temps
(voir Éq.I.3.3)

2𝐻𝐶𝑙 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝐶𝑙2 + 2 𝐻2 𝑂 (Hydrate calcium chloride) (Éq.I.3.3)

Pour ce type d’attaque (c'est-à-dire HCl), l’ordre de grandeur de la cinétique de dégradation des
éprouvettes de bétons est :

SCSC GR> SCSC SR> SCSC PR.

162
 a) Etat des éprouvettes de bétons non dégradées

163
b) Etat des éprouvettes de bétons dégradées dans la solution de 5% MgSO4.

c) Etat des éprouvettes de bétons dégradées dans la solution de 5% H2SO4.

 d) Etat des éprouvettes de bétons dégradées dans la solution de 5% HCl.

e) Etat des éprouvettes de bétons dégradées dans la solution de 5% HNO3.

Figure II.3.25. Etats des échantillons des bétons en immersion total dans les solutions : (a) eau
distillée, (b) 5% MgSO4, (c) 5% H2SO4, (d) 5% HCl, (e) 5% HNO3.

164
L’état des éprouvettes de bétons conservés dans l’acide nitrique (HNO3) semble être parmi les
éprouvettes de bétons les moins dégradés de cette étude. Leurs surfaces se trouvent recouvertes
après dégradation d’une couche marron clair (de rouille). L’apparition de cette couleur de
rouille est probablement due aussi à la présence d’hydroxyde de fer. La surface est moins
rugueuse par rapport aux autres éprouvettes dégradées par les solutions acides (H2SO4 et HCl)
avec une réduction en poids et en volume moins importante.
L’effet de la solution de l’acide nitrique sur l’hydrate essentielle de la pâte de ciment (Ca(OH)2)
est la suivante (Éq.I.3.4):

2𝐻𝑁𝑂3 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎(𝑁𝑂3 )2 + 2 𝐻2 𝑂 (calcium nitrate ) (Éq.I.3.4)

Pour ce type d’attaque (c’est à dire HNO3), l’ordre de grandeur de la cinétique de dégradation
des éprouvettes de bétons est :
SCSC SR> SCSC PR> SCSC GR.

6. Analyse microstructurale (microscope électronique à balayage-EDS)

La microscopie électronique à balayage MEB investie dans cette étude montre la structure
minéralogique à l'état non dégradé des échantillons de béton de référence SCSC (Figure II.3.26
et Figure II.3.27) et des échantillons de béton à grain caoutchouc (Figure II.3.28) accompagnée
d'une analyse EDS. Cette analyse est effectuée sur des petits morceaux de béton sélectionnés
dans la partie centrale après avoir effectué les essais de compression mécanique après 365 jours
de cure. A l'état non dégradé, les micrographies MEB des Figure II.3.26 et figure II.3.27
montrent la présence d'hydrates tels que la Portlandite (II.3.26 -a et Figure II.3.27) et de
silicates de calcium hydratés CSH mélangés à de l'ettringite sous forme d'aiguilles très fines
(Figure II.3.27) créées dans le béton de référence 'SCSC. La microstructure apparaît dense et
compacte dans la zone du béton de référence 'SCSC' (béton sans caoutchouc) avec un nombre
réduit de pores/vides (microspores) et de microfissures.
La microstructure des bétons à base de caoutchouc, comme dans le cas de 'SCSC PR', semble
être moins dense que celle de 'SCSC', développant ainsi des hydrates similaires avec un nombre
réduit de pores/vides et de microfissures dans l'échantillon de béton de caoutchouc ('SCSC PR').
Ainsi, la microstructure est distincte de celle du 'SCSC', ce qui peut être causé par la distribution
homogène des grains de caoutchouc sous la forme de grains de couleur sombre remplissant les
vides de la matrice cimentaire. La figure II.3.28 montre clairement la présence d'un grain de
poudre de caoutchouc bien encastré dans la matrice cimentaire, entouré d'hydrates de CSH et
ne présentant aucune fissure à l'interface pâte-agrégat, ce qui reflète une ZIT parfaite.

165
 Ca(OH)2

CSH

Figure II.3.26. Microscopie des échantillons de béton de référence 'SCSC' en relation

avec leur EDS.

166
 Ca(OH)2
CSH

Micropores

Figure II.3.27. Microscopie des échantillons de béton de référence 'SCSC' en relation

avec leur EDS.

167
 Ca(OH)2

ITZ
Grain
PR
CSH

Figure II.3.28. Microscopie des échantillons de 'SCSC PR’ en relation avec leur EDS.

Les micrographies de la figure II.3.29 montrent la forme irrégulière et angulaire d'un grain 'GR'
présent dans la structure d'un "SCSC GR" avec l'absence de microfissures. Cela prouve encore
une fois l'homogénéité et l'adhérence du grain 'GR' avec la matrice cimentaire qui sont plus
importantes que dans le cas du sable de caoutchouc 'SR', car dans le cas de l'application de
contraintes de traction par rapport aux agrégats 'SR', les agrégats 'GR' se déforment mieux
élastiquement. Ces mêmes interprétations peuvent montrer des valeurs plus élevées de
résistance à la compression simple pour 'SCSC GR' que pour les autres bétons ('SCSC PR' et
'SCSC SR'), bien que 'SCSC GR' ait enregistré la valeur la plus élevée d'élasticité et de porosité
(par rapport à 'SCSC PR' et 'SCSC SR'). Cependant, ceci peut être attribué au fait que la
résistance à la compression simple du 'SCSC' dépend principalement des grains de sable, qui
168
sont le composant principal des agrégats, avec un pourcentage de 30.62% pour le sable de quartz
et 49.54% pour le sable de carrière, contrairement au gravier, qui ne dépasse pas 19.82% de
l'agrégat total du mélange de base ('SCSC').

Irregular
shape
Pores

Figure II.3.29. Micrographies prises sur des échantillons de béton 'SCSC GR' à une
résolution de 500 µm.

Toutes ses observations notifient que le remplacement (dans le cas de cette étude qui est par
exemple 20% du caoutchouc) par des agrégats naturels varie quantitativement et
qualitativement dans la matrice cimentaire. Cependant, l'effet sur la diminution de la résistance
à la compression est moindre dans le cas de 'SCSC GR', bien que ce dernier béton contienne
des macrospores et des microspores par rapport à 'SCSC PR' et 'SCSC SR' contenant des
microspores.
Suivant la même logique, il est prévisible que les résistances à la compression simple de 'SCSC
SR' diminueront par rapport à celles de 'SCSC PR' et 'SCSC GR', car le remplacement du sable
de carrière 'SC' par du sable de caoutchouc 'SR' favorise la diminution de la résistance à la
compression simple par rapport aux autres classes de grains de caoutchouc, à savoir 'PR' et 'GR'.
Ces derniers ('GR' et 'PR') représentent le taux le plus faible de tous les taux de granulats dans
le mélange de béton. Et comme le montre la figure II.3.30, on a remarqué la présence de pores
adjacents aux grains 'SR' et à la matrice cimentaire sous forme de microfissures, contrairement
à ceux existant dans le cas de 'SCSC PR' qui est situé plus loin du grain de poudre adhéré à la
matrice cimentaire (voir figure II.3.31.).

169
 Pores

Figure II.3.30. Micrographies prises sur des échantillons de béton 'SCSC SR' à une
résolution de 500 µm.

Pores

Grain PR

Figure II.3.31. Micrographies prises sur des échantillons de béton (a) 'SCSC PR' à une
résolution de 500 µm.

En revanche, Wu et al (Wu, et al., 2020) ont constaté que le béton contenant 20% de granulats
de caoutchouc grossiers développait une microstructure moins poreuse dans la zone entourant
les granulats de caoutchouc. D'autre part, les zones plus éloignées de l'agrégat de caoutchouc
sont moins denses et avaient plus de pores/vides et aussi plus de microfissures. Ce résultat
montre une microstructure plus dense, contenant moins de pores/vides et un minimum de
microfissures dans l'échantillon de béton de caoutchouc, ce qui donne une meilleure
microstructure. La résistance à la compression simple et la rigidité du matériau en béton sont

170
améliorées pour le béton caoutchouté. Nos résultats sont en parfait accord avec les résultats
obtenus par Wu et al (Wu, et al., 2020) et Karakurt (Karakurt, 2015) qui ont réussi à prouver
que l'influence et le rôle des agrégats élastiques incorporés dans le béton aideront à améliorer
les propriétés mécaniques et à minimiser les microfissures dans la matrice cimentaire.

7. Conclusion
Le béton de sable auto-plaçant SCSC élaborés au niveau de laboratoire en utilisant des grains
de caoutchouc en trois classe PR, SR et GR. Les travaux expérimentaux ont porté sur les
propriétés des compositions incorporées avec les grains de caoutchouc. A l’état frais pour étudié
la maniabilité de ces bétons. A l’état durcis pour déterminer les propriétés mécaniques et
thermiques. Ainsi que on déterminer les indicateurs des durabilités généraux et spécifiques sur
les performances d'un béton optimale à base de caoutchouc. Après des résultats expérimentaux
les conclusions suivantes peuvent être tirés :

• La maniabilité des bétons contenant des taux élevés en grains de caoutchouc se trouve
améliorée. qui sont donne des bons étalements et fluidité.

• Toutes les compositions de bétons se caractérisent par une absence de ségrégation qui
se fait visuellement. Les valeurs obtenues varient entre 0.88 et 2.34 %. Ces dernières
valeurs de résistance à la ségrégation restent inférieures à la valeur limite qui est de 5%
selon les recommandations EFNARC.

• La teneur en air des mélanges de bétons testés était entre 1.8 et 3,5%. Ces valeurs restent
acceptables selon les recommandations EFNARC [70]. Il semble que cette
augmentation dépend de la forme et de la taille des granulats de caoutchouc utilisés en
raison de leur surface rugueuse de la macromolécule qui peut contenir des bulles d'air.

• La masse volumique à l'état frais ce qui constitue un avantage marqué pour les bétons
caoutchouté en particulier les grains GR qui donneront la possibilité et la faisabilité de
formuler des bétons légers.

• La résistance à la traction par flexion du SCSC caoutchouté a diminué en fonction aux

taux de substitution de caoutchouc du béton, la meilleure résistance été dans le cas
d'utilisé des poudrettes de caoutchouc. Par contre pour les autres grains qui remplacer
des grains grossiers laquelle un effet sur celles résistances par rapport les petits grains.

171
• la résistance à la compression du SCSC à base de grains de caoutchouc diminuait aux
taux de substitution par rapport au SCSC. Les compositions à base de grains de
caoutchouc grossiers GR avec semblaient avoir une résistance à la compression
légèrement plus élevée que les autres compositions à base de grains fins de caoutchouc
PR, SR surtout à long terme. Ce qui confirme le rôle et l’effet de la dimension des grains
de caoutchouc dans le béton.

• la vitesse de propagation des ondes ultrasonores a diminué en introduisant les grains de

caoutchouc dans les compositions de SCSC, surtout dans le cas de GR car les
dimensions de grain de caoutchouc ajouté ont influencé sur leurs comportements dans
la matrice cimentaires. qui montré aussi la réduction de le module élastique dynamique
avec l’augmentation de la teneur en caoutchouc.

• L'évolution de la conductivité thermique est inversement proportionnelle aux taux de

substitution et aux dimensions des grains de caoutchouc dans la matrice cimentaires
tandis que le GR était plus isolant que les autres grains fins PR, SR.

• les granulats de caoutchouc ont augmenté la porosité dans la matrice cimentaires

proportionnelle aux taux de substitution et aux dimensions des grains de caoutchouc.
mais la porosité a réduit à long terme pour tous les compositions sauf que les
compositions a base des GR. qui contient des macropores qui conduisent à l'évolution
de l'absorption capillaire par rapport des grains fins qui possède les micropores cela fait
diminuer leur capillarité.

• La durabilité des bétons qui a été évaluée par des attaques chimiques dans des
environnements agressifs à savoir les sulfates et les acides a révélé qu'à travers les
attaques avec les sulfates de magnésium (5% MgSO4) aucune dégradation visuelle n'a
été observée. En revanche, l'enregistrement de la prise de poids reflète la saturation des
échantillons de béton par les sulfates après un an de conservation dans les sulfates de
magnésium. Par contre, après un an de conservation, les résistances à la compression
simple des bétons à base de caoutchouc ont chuté beaucoup plus pour les bétons
contenant 20% de grains de caoutchouc.

• - Les solutions d'attaques acides telles que l'acide sulfurique (5% H2SO4), l'acide
nitrique (5% HNO3) et l'acide chlorurique (5% HCl) ont révélé des pertes de poids
reflétant des dégradations des échantillons de tous les mélanges de béton à l'exception

172
 des échantillons de bétons SCSC GR conservés dans la solution d'acide nitrique qui ont
présenté moins de dégradations que pour les 'SCSC PR' et 'SCSC SR'.

• - L'analyse au microscope électronique à balayage montre la différence entre

l'homogénéité des particules de caoutchouc dans le matériau en béton, le béton de
gravier en caoutchouc étant plus homogène dans le matériau en raison de sa forme de
surface irrégulière et anguleuse. Ces caractéristiques (rugosité et forme irrégulière)
assurent une meilleure adhésion de l'agrégat 'GR' à la pâte de ciment, contrairement au
caoutchouc de sable 'SR' qui a été caractérisé par une faible adhésion à la pâte de ciment
d'une part, et d'autre part par la présence de micro-fissures autour du grain de caoutchouc
conduisant à de mauvaises propriétés mécaniques par rapport au 'PR' et au 'GR' dans le
'SCSC'.

173
III .CONCLUSION GENERALE ET
PERSPECTIVES
 III .1.CONCLUSION GENERALE

Les matériaux de construction ne sont pas parfaits, les propriétés de ces matériaux dépendent
principalement de plusieurs paramètres. Par conséquent, il est très difficile de trouver une
formule stable pour ces matériaux, en particulier ceux à base de ciment comme le béton. Parmi
les problèmes auxquels le béton est constamment confronté, citons :
• Le changement des composants et de leurs propriétés affecte automatiquement le
comportement de la formule de béton à l'état frais et sa maniabilité.
• La résistance à la traction et la faible ductilité rendent le béton fragile aux forces de
traction et de contraction, ce qui provoque des fissures.
• La résistance thermique comme la conductivité thermique ou isolation thermique et
acoustique.
• Certaines propriétés liées à la durabilité, telles que la porosité, qui à son tour peut
entraîner une diminution de la résistance selon la mécanique du milieu contenu ‘MMC’,
ou son absorption d'eau, qui peut provoquer un gonflement du béton, surtout si cette eau
contient des sulfates ou des acides, ou en d'autres termes sa résistance aux milieux
agressifs, et son absorption d'eau peuvent également provoquer de la rouille pour
l'armature en acier.
Récemment, l'utilisation d'additifs et d'adjuvants dans le béton, notamment ceux à base de
carboxylates ou l’hydrofuge de masse ou surfacique, sont devenue une solution prometteuse
qui compense les carences et améliore des propriétés telles que la maniabilité, le retard de
durcissement ou l'étanchéité. Cependant, ces améliorations n'ont pas résolu tous les problèmes
soulevés.
Pour cela, de nombreux chercheurs ont travaillé sur le granulat de béton comme composant
essentiel, en plus du ciment, qui donne la résistance. Les chercheurs ont utilisé des agrégats de
177
polymères issus de plastique et de caoutchouc recyclés pour trouver des solutions au
comportement et aux problèmes de la matrice cimentaire d'une part, et se débarrasser de
l'accumulation de déchets nocifs pour l'environnement d'autre part. Cependant, les chercheurs
ont trouvé des formulations de béton à base de polymères recyclés, avec détermination des
domaines dans lesquels ces bétons peuvent être utilisés. A cet égard, nous avons discuté dans
cette étude en modélisant une formule de béton de sable autoplaçant à base de granulats de
caoutchouc recyclé à partir de pneus usagés afin d'être utilisée dans divers domaines de la
construction.
Où, dans cette étude, nous avons remplacé les agrégats naturels par des agrégats de caoutchouc
de différentes classe granulaire, par remplacé le sable de mer (0/1) par de la poudrette de
caoutchouc (0/1), et en remplacé le sable de carrière (0/3) par du sable de caoutchouc (0/3) et
le gravier (3/8) par du gravier de caoutchouc (7/ 3) aux taux de 5, 10, 15 et 20 % de la volume
des agrégats.
On a étudié les propriétés de ces formules en étudiant l'effet des granulats de caoutchouc
hydrofuges sur le béton en termes d'ouvrabilité, avec l'utilisation d'une formule pour béton de
sable autoplaçant chargé avec des granulats de (3/8) pour s'assurer qu'il atteint toutes lieux de
coulée dans le coffrage complexe et densément armé. On a également étudié l'effet de ce
granulat élastique sur la matrice cimentaire à l'état durci en termes de résistance à la traction et
à la compression, tout en mesurant son élasticité dynamique. En plus de tester l'isolation
thermique, la porosité et l'absorption capillaire de ces bétons à base de granulats de caoutchouc,
Après les Figures (III.1, III.2 et III.3) les radars des résultats mentionné que la mieux SCSC
est le SCSC a base de GR qui est obtenu des résultats mécanique plus élevé par rapports des
outres bétons.

178
 VC
18
16
14
12
20% PR 10
SCSC
8
6
4
2
0

15% PR 5% PR
Rt 28J (MPa)
Rc 28J (10*MPa)
Mv 28J (10^3 *kg/m3)
Ed 28J (10* GPa)
10% PR Conductivité (W/m.k)
porosité (%)
Capillarité (kg/m2)

Figure. III . 1. Comparaison des performances des bétons incorporé par des poudrette de
caoutchouc (PR) basés sur des propriétés mécaniques et indices généraux de durabilité

VC
18
16
14
12
20% SR 10
SCSC
8
6
4
2
0

15% SR 5% SR
Rt 28J (MPa)
Rc 28J (10*MPa)
Mv 28J (10^3 *kg/m3)
10% SR Ed 28J (10* GPa)
Conductivité (W/m.k)
porosité (%)
Capillarité (kg/m2)
Figure. III . 2. Comparaison des performances des bétons incorporé par des sable de
caoutchouc (SR) basés sur des propriétés mécaniques et indices généraux de durabilité

179
 Figure. III . 3. Comparaison des performances des bétons incorporé par des gravier (GR)
de caoutchouc basé sur des propriétés mécaniques et indices généraux de durabilité

On a simulé l'accélération de milieux agressifs en élevant les concentrations des solutions

chimiques utilisées dans cette expérience afin d'étudier les indicateurs de durabilité de ces
bétons de caoutchouc. Avec une analyse visuelle et microscopique et une comparaison de ce
qui arrive à la matrice cimentaire de l'extérieur et de l'intérieur. Grâce à des travaux
expérimentaux au niveau de laboratoire, on conclut ce qui suit :
D'après la variation de la mesure du poids des échantillons attaqués par le sulfate, on a noté que
pour tous les spécimens, il y avait une augmentation graduelle du poids des échantillons de 28
à 180 jours et de 180 à 365 jours. Le SCSC contenant du PR avait une augmentation de poids
moins importante que le SR, le GR et le SCSC de référence. D'après la mesure de la résistance
à la compression des échantillons attaqués au sulfate, on a constaté une diminution progressive
de la résistance à la compression à mesure que le taux de substitution du grain de caoutchouc
augmentait dans le SCSC. La durabilité des bétons qui a été évaluée par des attaques chimiques
dans des environnements agressifs a révélé que par les attaques avec des acides tels que l'acide
sulfurique (5% H2SO4), l'acide nitrique (5% HNO3) et l'acide chlorhydrique (5% HCl) a révélé
des pertes de poids, reflétant des dégradations des échantillons de tous les mélanges de béton.
Ceci à l'exception des échantillons des bétons SCSC GR conservés dans la solution d'acide

180
nitrique qui ont présenté moins de dégradations que pour les SCSC PR et SCSC SR. Ceci
nécessite un travail supplémentaire en traitant les GR avec une solution de HNO3. Les
performances des bétons de caoutchouc peuvent être classées en fonction de leur capacité à
résister aux milieux agressifs à travers le tableau III . 1.
Tableau. III . 1. Classement de grandeur de la cinétique visuelle de dégradation des éprouvettes
de bétons dans les solutions d'acides.

Solution d’attaque Classification des bétons de caoutchouc

H2SO4 SCSC PR< SCSC SR< SCSC GR

HCl SCSC PR< SCSC SR< SCSC GR

HNO3 SCSC PR< SCSC SR> SCSC GR

(la signe supérieure signifie la plus détériorée, la signe inférieure signifie la moins
détériorée).

Les résultats analytiques du microscope SEM montrent la différence entre l'homogénéité des
particules de caoutchouc dans le matériau en béton, le béton GR étant plus homogène dans le
matériau en raison de la forme irrégulière et anguleuse de sa surface. Ces caractéristiques
(rugosité et forme irrégulière) assurent une meilleure adhésion de l'agrégat GR à la pâte de
ciment par rapport aux PR et SR dans la matrice du SCSC. Par conséquent, nous recommandons
fortement une étude future du comportement d'un mélange RSCSC optimal qui devrait contenir
des agrégats à gradient de caoutchouc pour toutes les classes granulaires simultanément avec
un rapport 1PR:1SR:2GR pour un taux de substitution total de 10% du volume total des
agrégats. Il est évident que le béton caoutchouté est très résistant aux environnements agressifs,
et qu'il peut être utilisé dans des zones où il y a une possibilité d'attaque acide.
Recommandation.
à partir des radars qui existée dans les Figures (III.1, III.2 et III.3) et le tableau III.1, quant au
SCSC, l'utilisation de 15% de GR a démontré de bonnes performances physico-mécaniques par
rapport à l'utilisation d'autres grains de caoutchouc. Ceci était tout à fait conforme aux exigences
des applications étendues dans le secteur du génie civil, y compris les éléments structurels. De
tels résultats soulignent fortement l'utilisation de granulats de caoutchouc de différentes tailles,
mais ne dépassant pas 15%, dans les mélanges SCSC pour les travaux de recherche futurs.

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195
Annexes
Annexe 1

Annexe 2

191
Annexe 3

Annexe 4

Annexe 5

192
Annexe 6

193
194
Curriculum vitae académique

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Seminars
Participation

ICCM2021 11th ACI/RILEM INTERNATIONAL CONFERENCE ON

CEMENTITIOUS MATERIALS AND ALTERNATIVE BINDERS FOR
SUSTAINABLE CONCRETE, June 7 To 9, 2021, Toulouse, France.
Oral Mechanical and Physical Properties of Concrete Incorporating Rubber.
Participation
SNEMCES’20 1er Séminaire National sur les Eco-Matériaux et Conception des Eco-
21 Structures -22 et 23 Mai 2021-ORAN.

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ANEAU2020 De l'architecture à l'urbanisme-Quel défit pour la ville de demain-18-19
Novembre 2020.
Oral Effet de l'incorporation des granulats de caoutchoucs issus des
Participation Pneumatiques Usagés Non Réutilisables sur les propriétés physico-
mécaniques et de durabilité des bétons autoplaçants en Algérie.
RNGCH2019 Rencontres Nationales de Génie Civil et d’Hydraulique. Skikda, les 13 et
14 novembre 2019.
Oral " Valorisation du déchet des pneumatiques dans les bétons vibrés et non
Participation vibrés - caractérisation physico-mécanique et de durabilité.
JETMC 2019 1ères JETMC 2019 Sétif les 26-27 Novembre 2019.
Poster Vers une caractérisation d’un liant cimentaire écologique pour des futures
utilisations dans les bétons à base de matériaux de recyclage.

Encadrement

1. Co-encadreur de mémoire de fin d'étude pour le master de Mme Ezzine

Amel sous le thème : étude de l'influence des déchets de caoutchouc sur les
propriétés physico-mécaniques des mortiers et bétons autoplaçants pour le
calcul d'un bâtiment Rez-de-chaussée + 12 étages + sous-sol à usage
multiple. (2020/2021). A l'Université des Sciences et Techniques d'Oran
Mohamed Boudiaf (USTO-MB).
Co-encadreur de mémoire de fin d'étude pour le master de Mme Louadj
2. Zineb et Mme Mahida Nour EL Houda sous le thème : étude des
caractéristiques physico-mécaniques des bétons autoplaçants à base de
déchets de caoutchouc et calcul d'une structure de bâtiment en béton armé
de rez-de-chaussée + 10 étages + sous-sol à usage multiple. (2020/2021).
A l'Université des Sciences et Techniques d'Oran Mohamed Boudiaf
(USTO-MB).

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