Formulaire Référence : FQ-08-01-00

Date : 26/10/2023
Caractérisation d’un four appui
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1. Objet
Cette procédure précise les modalités de caractérisation thermique (stabilité, homogénéité horizontale et verticale)
des équipements de la famille « Milieu de comparaison » dans le domaine des Températures.

2. Réponse aux exigences

• Manuel qualité de l’organisme
• NF EN ISO/CEI 17025 : Prescriptions générales concernant la compétence des laboratoires d’étalonnages
et d’essais.
• Document COFRAC n° LAB GTA 08 : Guide technique d’accréditation en température.

3. Terminologies
Les termes utilisés dans cette instruction sont utilisés conformément à leur définition telle que décrite ci- après.

4. Conditions d’environnement
 Grandeurs d’influence
 Limite tolérée Moyens de mesure
 Température : 18°C< Temp. Ambiante <28°C
 Enregistreur ou thermo- hygromètre
 Humidité Relative
 Hum Ambiante <70% HR
 Enregistreur ou thermo- hygromètre
5. Equipements utilisés
Les mesures réalisées pendant les caractérisations des milieux de comparaison sont relatives, ainsi les erreurs des
moyens de mesures quantifiables par un étalonnage ne sont pas nécessaires lors d’une caractérisation. Lorsque les
différences de températures sont faibles, la non correction est insignifiante sur le résultat, lorsque les différences
de températures sont importantes, les mesures permettent de relever un comportement général en dehors du
domaine d’utilisation de milieu de comparaison.
Ainsi il faut rechercher dans le choix des moyens utilisés pour les caractérisations des caractéristiques, de
domaine d’utilisation, de sensibilité, de discrétion, de représentativité de la charge, de fidélité, de temps de
réponse, d’homogénéité, d’insensibilité aux paramètres environnementaux.
Ce choix peut être différent en fonction du milieu à caractériser.

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6. Capteur à résistance de platine 100Ω à 0°C

Ce type de capteur est préconisé dans le domaine des températures négatives et jusqu’à 350°C étendu à 600°C
dans des cas spécifiques. La plage d’utilisation courante du capteur doit être adaptée au besoin.
-Elément sensible classe A de préférence, longueur 20mm ou 35mm (ou moins) Attention, un élément sensible
trop petit peut être influencé par l’auto-échauffement.
- Gainé et étanche, de préférence rigide. EX : Canne longueur 50cm en inconel 600
- Câblage 4 fils de préférence.

7. Capteur à thermocouple
Ce type de capteur est préconisé dans le domaine des hautes températures.
-Elément sensible normalisé
-Gainé, de préférence rigide. De petit diamètre.

8. Centrale d’acquisition
Pour relever les mesures, que ce soit de façon manuelle ou automatique une centrale d’acquisition permet de
visualiser plusieurs sondes simultanément, elle permet en mode acquisition de réaliser un enregistrement,
nécessaire dans le cas le l’évaluation de la stabilité ou du temps de stabilisation
Le modèle disponible est :
- Centrale BOUHNIK FOUR F5 4 -14

9. Procédure de caractérisation

a. Domaines, grandeurs et équipements concernés

b. Domaine et grandeur
 Température : De -25°C à 600°C avec sondes PT100.

c. Equipement concernés
 Four appui

d. Périodicité de caractérisation
 Caractérisation « intégrale » à la mise en place du moyen : cette intervention est la plus complète sur la
machine pour déterminer les caractéristiques.

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 Caractérisation complète (tous les 24 mois) : cette intervention consiste à vérifier que la synthèse des
caractéristiques n’a pas évoluée au court du temps.

 Caractérisation restreinte 24 mois : cette intervention consiste à vérifier le bon fonctionnement de la machine
et ses éventuelles dégradations.
Conformément au document COFRAC LAB GAT 08, la caractérisation du milieu de comparaison doit être refaite
après chaque intervention qui modifierait les caractéristiques thermiques du générateur.

10.Caractéristiques recherchées et programme des mesures

a. Les caractéristiques recherchées

 Le temps de stabilisation
 La stabilité
 L’homogénéité : radiale, axiale

b. Méthode

c. Position des sondes

 Cas de four
Mettre les sondes jusqu’au fond des trous s’ils ne sont pas débouchant, autrement à mi-longueur du bloc.
 Méthode : Mesure par trou

11.Détermination du temps de stabilisation et de la stabilité

 Programmer le régulateur à la température de consigne
 Faire un enregistrement jusqu’à pleine stabilité à l’aide de la centrale de mesure ou système
d’acquisition.
 Exploiter les résultats obtenus pour chaque sonde installée :

o Vérifier le temps de montée ou de descente et le temps de stabilisation.

o Repérer le moment de début de la stabilité.
o Sur la période stabilisée, relever

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■ Température minimale enregistrée

■ Température maximale enregistrée
■ Température moyenne enregistrée
■ Amplitude maximum crête à crête
 Vérifier pour chaque sonde que l’amplitude maximum crête à crête observée est inférieure à la stabilité
du bain annoncée dans la procédure précédente.
 Répéter ces opérations pour l’ensemble des points de consigne de température à vérifier.

12.Détermination de l’homogénéité Axiale

 Programmer le bain à la température de consigne
 Positionner les sondes dans les trous ou emplacements caractérisés :
Les sondes sont immergées dans le bain au maximum de la zone utile de fonctionnement .
Une sonde supplémentaire peut être rajoutée et maintenue en position d’immersion totale pour compenser
dans les résultats les variations du milieu.
 Laisser stabiliser le four et faire un enregistrement d’au moins 10 minutes à l’aide de la centrale de
mesure.
 Effectuer des retraits successifs des sondes sauf 1 s’il n’y a pas de sonde supplémentaire, de
1 cm (plus hors zone de travail), jusqu’à ce que les sondes ne soient plus immergées.
 Pour chaque retrait, laisser stabiliser ou faire un enregistrement à l’aide de la centrale de mesure. au
moins 10 minutes
 Exploiter les résultats obtenus pour chaque sonde et pour chaque positionnement vertical :
o Température moyenne enregistrée
o Ecart calculé de température de chaque point de mesure par rapport au point d’enfoncement
vertical maximal.

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 Vérifier pour chaque sonde que l’écart maximal observé sur la partie utile du four est inférieur à
l’homogénéité verticale du bain annoncée dans la procédure précédente.
 Répéter ces opérations pour l’ensemble des points de consigne de température à vérifier.

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13.Détermination de l’homogénéité radiale

 Programmer de four
 Positionner les sondes dans les trous ou emplacements caractérisés
Les sondes sont immergées dans le four au maximum de la zone utile de fonctionnement.
 Laisser stabiliser le four et faire un enregistrement
 Effectuer des retraits successifs des sondes sauf 1 s’il n’y a pas de sonde supplémentaire, de 1 cm (plus
hors zone de travail), jusqu’à ce que les sondes ne soient plus immergées.
 Pour chaque retrait, laisser stabiliser ou faire un enregistrement à l’aide de la centrale de mesure.
 Exploiter les résultats obtenus pour chaque sonde et pour chaque positionnement vertical
o Température moyenne enregistrée
o Ecart calculé de température de chaque point de mesure par rapport au point d’enfoncement
vertical maximal.
 Vérifier pour chaque sonde que l’écart maximal observé sur la partie utile du four est inférieur à
l’homogénéité verticale
 Répéter ces opérations pour l’ensemble des points de consigne de température à vérifier.

14.Détermination de cas disponible :

Trois cas se présentent.
1er cas : Le nombre de sondes disponibles par rapport au nombre de trous est suffisant.
2iéme cas : Le nombre de sonde est limité par rapport au nombre de trous.
3iéme cas : Le nombre de sonde est limité et les diamètres des sondes ne correspondent pas aux différents diamètres
des trous.

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3iéme cas : Le nombre de sonde est limité et les diamètres des sondes ne correspondent
pas aux différents diamètres des trous.

 Programmer le four à la température de consigne

 Positionner les 2 sondes comme indiqué dans le tableau ci-dessous

14.1. La stabilisation :
Pour les mesures on a faire l’enregistrement chaque minute tout a long de 2 heurs

Temps (min) température (°C) 58 50,5

2 39,5 60 50,5  Résultat :
4 42,7 62 50,5
6 45,1 64 50,5
66 50,5
8 46,8
68 50,5
10 48,1
70 50,5
12 49 72 50,5
14 49,6 74 50,5
16 50 76 50,5
18 50,3 78 50,5
20 50,4 80 50,5 
22 50,4 82 50,5 
24 50,4 84 50,5 
86 50,5 
26 50,4 
88 50,5
28 50,4 
90 50,5 
30 50,4
92 50,5 
32 50,4 94 50,5 
34 50,4 96 50,5 
36 50,4 98 50,5 
38 50,5 100 50,5 

40 50,4 102 50,5 
42 50,5 104 50,5 
44 50,5 106 50,5 
46 50,5 108 50,5 
110 50,5 
48 50,4 
112 50,5
50 50,4 
114 50,5 
52 50,5
116 50,5 
54 50,5 118 50,5
56 50,5 8 120 50,5
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 Les sondes sont immergées dans le four au maximum de la zone utile de fonctionnement.
Laisser stabiliser et faire un enregistrement

14.2. Calcule d’incertitude :

Pour le calcule d’incertitude due a la température on a choisi la loi rectangulaire
ecart T
U S=
2√3

valeur(°c ) Ecart(°c) Incertitude(°C)

Température max 50,5
0,1 0,028867513
Température min
50,4

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14.3. Pour l’homogénéité axiale :

Température = 50°C
P1 P2 P3
T(°C) de S1 T(°C) de S1 T(°C) de S1
Mesure 1 49,3 49,4 49,1
Mesure 2 49,3 49,4 49,1
Mesure 3 49,3 49,4 49,1
Mesure 4 49,3 49,4 49,1
Mesure 5 49,3 49,4 49,1
Mesure 6 49,3 49,4 49,1
Mesure 7 49,3 49,4 49,1
Mesure 8 49,3 49,4 49,1
Mesure 9 49,3 49,4 49,1
Mesure 10 49,3 49,4 49,1
Mesure 11 49,3 49,4 49,1
Mesure 12 49,3 49,4 49,1
Mesure 13 49,3 49,5 49,1
Mesure 14 49,3 49,4 49,1
Mesure 15 49,3 49,4 49,1
Mesure 16 49,3 49,4 49,1
Mesure 17 49,3 49,4 49,1
Mesure 18 49,3 49,4 49,1
Mesure 19 49,3 49,4 49,1
Mesure 20 49,3 49,4 49,1
Mesure 21 49,3 49,4 49,1
Mesure 22 49,3 49,4 49,1
Mesure 23 49,3 49,4 49,1
Mesure 24 49,3 49,4 49,1
Mesure 25 49,3 49,5 49,1
Mesure 26 49,3 49,5 49,1
Mesure 27 49,3 49,5 49,1
Mesure 28 49,3 49,5 49,1
Mesure 29 49,3 49,5 49,1
Mesure 30 49,3 49,5 49,1

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 Résultat :
Les sondes sont immergées dans le four au maximum de la zone utile de
fonctionnement. Laisser stabiliser et faire un enregistrement

Températue Min 49,3 49,4 49,1

Témperatue Max 49,3 49,5 49,1

Température
49,3 49,45 49,1
Moyenne (°C)
Écart de
0 0,1 0
Température (°C)

14.4. Calcule d’incertitude :

Pour le calcule d’incertitude due a la température on a choisi la loi rectangulaire
ecart Max T
U A=
2√3

Position Ecart (°C) Résultat(°C) Ecart max (°C) Incertitude (°C)

Tmax1-Tmin2 -0,1
position 1
Tmax1-Tmin3 0,2
Tmax2-Tmin1 0,2 0,4 0,115470054
position 2
Tmax2-Tmin3 0,4
Tmax3-Tmin1 -0,2
position 3
Tmax3-Tmin2 -0,3

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14.5. Pour l’homogénéité radiale :

Pour les mesures on a faire l’enregistrement chaque minute
50 (°C)
Temps (Min ) Four Température mesuré (°C ) Temps (Min ) Four Température mesuré (°C )
P1 P2
1 49,99 48,7 1 49,99 49,2
2 50 49,1 2 50 49,3
3 50 49,3 3 50 49,4
4 50 49,4 4 50 49,5
5 50 49,4 5 50 49,5
6 50 49,4 6 50,01 49,5
7 50 49,5 7 50 49,5
8 50 49,4 8 49,49 49,5
9 50 49,5 9 50 49,5
10 50,01 49,4 10 50,01 49,5
11 49,99 49,5 11 50 49,5
12 50 49,5 12 50,01 49,5
13 50,01 49,4 13 49,99 49,5
14 49,99 49,5 14 49,99 49,5
15 50 49,5 15 50 49,5
16 50,01 49,5 16 50 49,5
17 50 49,5 17 50 49,5
18 50,1 49,5 18 50 49,4
19 50 49,5 19 50 49,5
20 50 49,5 20 50 49,4
21 50 49,5 21 50 49,4
22 50 49,5 22 50 49,5
23 50 49,5 23 50 49,4
24 50 49,5 24 50 49,4
25 49,99 49,5 25 50 49,4
26 50 49,5 26 50 49,4
27 50 49,5 27 50 49,5
28 50,01 49,5 28 50 49,5
29 50 49,5 29 50 49,5
30 50 49,5 30 50 49,5

14.6. Calcule d’incertitude :

Pour le calcule d’incertitude due a la température on a choisi la loi rectangulaire
ecartT 1 ( P 1 )+ ecartT 2( P 2)
U R=
2√3

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P1(°C) P2(°C) Incertitude (°C)

Température max 49,5 49,5
0,317542648
Température min 48,7 49,2

14.7. Budget des Incertitudes :

U (°C) Formule Loi utilisé

ecart T
Stabilité 0,2886 U S= Rectangulaire
2√3

ecartMax T
U A=
2√3
Homog axiale 0,1154 Rectangulaire

ecartT 1 ( P 1 )+ ecartT 2(P 2)

U R=
Homog radiale 0,3175 2√3 Rectangulaire

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Conclusion
En résumé , cette procédure de caractérisation thermique garantit des mesures de température
fiables et constantes en suivant des normes strictes et en utilisant des équipements adaptés.

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